Hydraulik – Fluid-Mechatronik: Grundlagen, Komponenten, Systeme, Messtechnik und virtuelles Engineering

© Springer-Verlag GmbH Deutschland, ein Teil von Springer Nature 2020

N. Gebhardt, J. Weber (Hrsg.)Hydraulik – Fluid-Mechatronikhttps://doi.org/10.1007/978-3-662-60664-3_1

1. Einführung in die Hydraulik

Jürgen Weber¹   und Tobias Radermacher²  

(1)

Institut für Mechatronischen Maschinenbau/Professur für Fluid-Mechatronische Systemtechnik (Fluidtronik), Technische Universität Dresden, Dresden, Deutschland

(2)

Dresden, Deutschland

Jürgen Weber (Korrespondenzautor)

Email: juergen.weber@tu-dresden.de

Tobias Radermacher

Email: tobias.radermacher@tu-dresden.de

Zusammenfassung

Die Hydraulik ist eine Antriebstechnologie, die mechanische Leistung über ein flüssiges Betriebsmedium überträgt. Ausgehend von der Einordung und Abgrenzung des Fachgebiets werden Wirkungsweise und Architektur hydraulischer Kreisläufe erläutert. Für Ingenieurinnen und Ingenieure wichtigen Zeichen zur Darstellung in technischen Dokumenten werden an einem Beispiel vorgestellt.

Das Fachgebiet Hydraulik ist ein Teilgebiet der Fluidtechnik , welche die Hydrostatik und die Hydrodynamik umfasst. Ursprünglich wurden in der Technik unter dem Begriff „Hydraulik" alle hydrostatischen und hydrodynamischen Kraft-, Bewegungs- und Strömungsvorgänge sowie die zugehörigen Geräte und Anlagen verstanden, die mit dem Übertragungsmedium Wasser arbeiten (von altgriechisch ὕδωρ hýdor = das Wasser). Erst im Laufe der Entwicklung kamen zunehmend andere, überwiegend selbstschmierende, Flüssigkeiten als Übertragungsmedien zum Einsatz. Dadurch ist heute die Wasserhydraulik nur ein Teilgebiet der Hydraulik.

Der Begriff Ölhydraulik wurde seit langem in der Technik geprägt und ist wegen des vorwiegenden Einsatzes von Mineralölen heute noch teilweise üblich. Da in zunehmendem Maße auch andere Flüssigkeiten eingesetzt werden, hat sich der Begriff Hydraulik weitestgehend durchgesetzt. Im technisch-industriellen Sprachgebrauch wird der Begriff Hydraulik heute als Synonym für die Hydrostatik verwendet, andere Fachbereichen wie dem Wasserbau beschäftigen sich stärker mit dem Themengebiet der Hydrodynamik. Nach DIN ISO 1219 wird in fluidtechnischen Anlagen (flüssig oder gasförmig) innerhalb eines Kreislaufes übertragen, gesteuert oder geregelt. Für die Gesamtheit der hydraulischen und pneumatischen Antriebe inklusive der Komponenten zur Steuerung und Regelung wird der Begriff Fluidtechnik verwendet (s. Abb. 1.1).

Abb. 1.1

Systematik der Begriffe zur Fluidtechnik

Die immer stärker ausgeprägte Vernetzung fluidtechnischer, mechanischer, elektro- und informationstechnischer Komponenten hat das Spektrum der Fluidtechnik zum Fachgebiet der Fluidmechatronik erweitert.

In diesem Buch werden physikalische und fachspezifische Grundlagen, Komponenten und Geräte sowie Schaltungen behandelt, in denen das hydrostatische Übertragungsprinzip angewendet wird.

Die technologisch und wirtschaftlich große Bedeutung hydraulischer Systeme in stationären Arbeitsmaschinen, Bahn- und Kraftfahrzeugen, Robotik, maritimen Anwendungen sowie der Luft- und Raumfahrt basiert auf Alleinstellungsmerkmalen, welche sie von anderen Technologien unterscheidet. Diese sind insbesondere die Leistungsdichte, das heißt, große Kräfte und Momente auf vergleichsweise kleinem Raum übertragen zu können, die leichte Realisierung großer Übersetzungsverhältnisse, die einfache Erzeugung linearer Bewegungen, ihre Robustheit sowie die Flexibilität der Systemarchitekturen. Das Fachgebiet der Hydraulik blickt dabei auf eine lange Tradition zurück. Erste Erwähnungen von Kolbenpumpen sind in Schriftquellen und archäologischem Fundmaterial ab dem späten 1. Jahrhundert v. Chr. bekannt [1].

Nach der Entwicklung der ersten hydromechanischen Maschine 1795 durch Joseph Bramah [2] wurde Öl als Übertragungsmedium erstmals im Jahr 1905 durch Harvey D. Williams und Reynold Janney in einem Getriebe verwendet. Die folgende Entwicklung verschiedener Pumpen, Ventile und Speicher in Verbindung mit der für stetige Verstellung genutzten Servotechnik verhalf der Hydraulik zum

Abb. 1.2

Anwendungsbereiche der Fluidtechnik

Durchbruch in die breite Anwendung in den 1960er-Jahren. Fortan wurden hydraulische Systeme entwickelt, die über eine zentrale Versorgungsstation verfügen, von der aus das Druckmedium zu linear wirkenden Zylindern oder rotatorisch wirkenden Motoren geführt wird. Dabei können mehrere Aktoren am Drucknetz parallel betrieben werden. Dem Trend der zunehmenden Dezentralisierung von Antrieben sowie der Existenz kostengünstiger drehzahlvariabler Elektromotoren tragen heute kompakte hydraulische Antriebseinheiten Rechnung, bei der ein Elektromotor mit fester oder variabler hydraulischer Übersetzung einen Aktor bewegt (Abschn. 10.​5.​1). Diese als servohydraulische Kompaktantriebe bezeichnete Klasse von Antrieben lässt sich aufgrund ihrer Plug&Play Eigenschaften ohne detailliertes Fachwissen einfach in viele Systeme integrieren. Abb. 1.2 zeigt die Bandbreite der Größe hydraulischer Antriebe in der Anwendung.

1.1 Einordnung der hydraulischen Antriebstechnik

Die verallgemeinerte Struktur eines Antriebes zeigt Abb. 1.3. Die Antriebsleistung wird von einem Motor (z. B. Elektromotor oder Verbrennungsmotor) zur Verfügung gestellt. Die Ausgangsgrößen Motormoment  $$ M_{e} $$ und Drehzahl  $$ \omega_{e} $$ des Motors müssen durch einen Wandler in die von der Maschine geforderten Eingangsgrößen  $$ M_{a} $$ und $$ \omega_{a} $$ bei rotatorischen bzw.Kraft  $$ F_{a} $$ und Geschwindigkeit  $$ v_{a} $$ bei translatorischen Antrieben transformiert werden. Diese Aufgabe übernimmt das Getriebe. Bei der Konstruktion beziehungsweise der Projektierung von Antrieben stehen dafür unterschiedliche Getriebebauformen zur Verfügung, aus denen die für das vorliegende Antriebsproblem geeignete Variante ausgewählt werden muss.

Abb. 1.3

Verallgemeinerte Struktur eines Antriebs mit Getriebe

Getriebe können abhängig von ihrem inneren Aufbau zur Wandlung der Eingangs- in die Ausgangsparameter eingeteilt werden in:

MechanischeGetriebe. Die Übertragungselemente sind Zahnräder, Riemen, Koppelgetriebe u. a. Eine stufenlose Veränderung des Übersetzungsverhältnisses ist nur begrenzt möglich. Mechanische Getriebe verlangen eine feste räumliche Zuordnung zwischen Antriebsmotor und Maschine.

Elektrische Antriebe. Die Drehzahl elektrischer Antriebsmotoren kann heute in einem großen Bereich stufenlos verändert werden. Damit wird bei elektrischen Antrieben ein Teil der Getriebefunktion vom Motor und seiner Steuerung erfüllt. Elektrische Antriebe erfordern in vielen Fällen ein mechanisches Getriebe mit konstanter Übersetzung zur Anpassung von Drehmoment und Drehzahl an die von der anzutreibenden Einrichtung geforderten Parameter. Auch bei elektrischen Antrieben ist eine feste räumliche Zuordnung zwischen Antriebsmotor und Maschine erforderlich.

HydraulischeGetriebe. Zur Übertragung der Leistung dient eine Flüssigkeit. Je nachdem, ob die potenzielle oder die kinetische Energie des Flüssigkeitsstromes genutzt wird, unterscheidet man zwischen hydrostatischen und hydrodynamischen Getrieben.

HydrostatischeGetriebe arbeiten nach dem hydrostatischen Verdrängerprinzip. Im einfachsten Falle liefert eine mechanisch angetriebene Pumpe einen Volumenstrom, der im Aktor (Hydromotor oder Arbeitszylinder) in eine Abtriebsbewegung umgesetzt wird. Aufgrund der Belastung am Aktor entsteht ein Druck, der gemeinsam mit dem Volumenstrom die übertragene Leistung bildet, die die mechanische Abtriebsleistung am Aktor umsetzt. Das hydrostatische Getriebe zeigt in seiner Kennlinie Nebenschlussverhalten, d. h., die Abtriebsdrehzahl bzw. -geschwindigkeit ist praktisch unabhängig von der Belastung. Durch die Möglichkeit, Pumpe und Motor räumlich zu trennen und flexible Leitungen zu verwenden ist die Anordnung von Antriebsmotor und anzutreibender Einrichtung nicht eingeschränkt. Eine stufenlose Veränderung des Übersetzungsverhältnisses ist in einem großen Bereich möglich. Als Übertragungsmedium werden heute Mineralöle, schwerentflammbare Flüssigkeiten auf wasserhaltiger oder synthetischer Basis oder Öle auf natürlicher Basis verwendet.

HydrodynamischeGetriebe bestehen aus einem Pumpenteil und einem Motorteil (Turbine). Die Drehzahl- und Drehmomentwandlung erfolgt mittels kinetischer Energie der Flüssigkeitsmasse. Das hydrodynamische Getriebe zeigt in seiner Kennlinie Hauptschlussverhalten, d. h., die Abtriebsdrehzahl nimmt mit zunehmendem Drehmoment ab. Beim Einsatz hydrodynamischer Getriebe ist wegen ihrer kompakten Bauweise eine feste räumliche Zuordnung zwischen Antriebsmotor und anzutreibender Einrichtung erforderlich.

Weitere Gestaltungsmöglichkeiten für Antriebssysteme ergeben sich durch die Verwendung von Luft als Übertragungsmedium in pneumatischen Getrieben und durch die Kombination der oben beschriebenen Lösungen (z. B. Elektrohydraulik oder Pneumohydraulik). Derartige Kombinationen ermöglichen die sinnvolle Verbindung der Vorteile der jeweiligen Systemkomponenten.

Die bestmögliche Lösung einer Antriebs- und Steuerungsaufgabe ist immer davon abhängig, in welchem Maße die technischen, wirtschaftlichen, energetischen, ökologischen und ergonomischen Forderungen erfüllt werden. Es gibt in der Technik eine Reihe typischer Anwendungsfälle und Anwendungsgebiete, bei denen aufgrund besonderer Vorteile einer Getriebe- bzw. Antriebsart ausschließlich diese zur Anwendung kommt. So werden Linearantriebe zur Bewältigung großer Kräfte auch bei kleinsten Geschwindigkeiten oftmals hydraulisch ausgeführt. Das gilt z. B. für Schmiede- oder Ringwalzpressen, Tiefziehpressen in der Automobilindustrie, Walzwerke, für Hubantriebe bei Gabelstaplern, Verstellmechanismen in Turbinen und Schleusentoren, Kunststoffmaschinen, Ölförderpumpen, Bagger, Schaufler und Mobilkrane. Auch werden bei schweren Arbeitsmaschinen und Landmaschinen sowie Förderbändern die Fahr- und Transportantriebe hydraulisch ausgeführt. In Werkzeugmaschinen, in der Roboter- und Fertigungstechnik sowie im Schwermaschinenbau, im Schiffbau, in Kraftfahrzeugen, in Land- und Baumaschinen, in Transportfahrzeugen, in Flugzeugen und in Windantrieben ist die Hydraulik in vielfältigen Funktionen anzutreffen. Zunehmend ist die Anwendung der Hydraulik in Kraftfahrzeugen zu beobachten. In der Antriebs-, Steuerungs- und Regelungstechnik werden neben der Hydraulik auch pneumatische, elektrisch/elektronische und mechanische Lösungen oder Kombinationen verwendet. Besondere Bedeutung kommt dabei elektrohydraulischen Antrieben zu die – mit entsprechender digitaler Regelungstechnik ausgestattet – höchste Dynamik und große Präzision ermöglichen. In zunehmendem Maße werden, nach dem Vorbild der elektromechanischen Linearachsen, kompakte autarke hydraulische Einheiten eingesetzt, welche die Vorteile der hydraulischen Antriebstechnik mit Plug& Run Eigenschaften verknüpfen und bei den Nutzern geringe fluidtechnische Kenntnisse voraussetzen.

In vielen Anwendungsfällen ist es erforderlich, aus vorhandenen Lösungsmöglichkeiten in einem Variantenvergleich die geeignetste Lösung zu ermitteln. Dazu ist die Kenntnis der Vor- und Nachteile der jeweiligen Antriebsart notwendig. Die wesentlichsten Vor- und Nachteile der Hydraulik können wie folgt dargestellt werden:

Vorteile:

einfache Erzeugung linearer Bewegungen,

Erzeugung großer Kräfte und Drehmomente, hohe Energie- und Leistungsdichte,

stufenlose Änderung der Aktorbewegungen, einfache Umkehr der Bewegungsrichtung,

Anfahren aus dem Stillstand unter Volllast

nahezu beliebige Übersetzungsverhältnisse

geringe Zeitkonstante durch niedrige Trägheitswiderstände der Hydraulikmotoren und Arbeitszylinder

einfacher Überlastungsschutz durch Druckbegrenzungsventile,

einfache Messung der Belastung durch Drucksensoren,

Freizügigkeit der Anordnung, variable Antriebsstrukturen der Hydraulikgeräte durch entsprechende Leitungsverlegung und Hochdruckschläuche,

In Verbindung mit elektrohydraulischen Komponenten besonders geeignet für den Einsatz in geregelten Antrieben und automatisierten Einrichtungen (Fluidtronik).

Nachteile:

hohe Anforderung an Sauberkeit und Filterung der Hydraulikflüssigkeit (Schmutzempfindlichkeit),

Abhängigkeit der Viskosität und der Kompressibilität von Druck und Temperatur der Fluide

durch innere Leckagen und Druckverluste vergleichsweise schlechter Wirkungsgrad, vor allem bei Drosselsteuerung

infolge hoher Leistungsdichte und geringer Dämpfung relativ hohe Schwingungsneigung (Regelungsproblem),

Lärmentwicklung.

Für eine funktionsgerechte, wirtschaftliche und energetisch sinnvolle und zukunftsfähige Gestaltung zuverlässiger Hydraulikantriebe sind Kenntnisse der technisch-physikalischen Grundlagen und der Wirkungsweise der Hydraulikgeräte und -kreisläufe notwendig.

1.2 Aufbau hydraulischer Anlagen

Das Kapitel widmet sich dem grundsätzlichen Aufbau hydraulischer Antriebe. Anhand eines praktischen Beispiels wird in Abschn. 1.2.1 die Wirkungsweise einer einfachen hydraulischen Anlage erläutert. Ein Überblick über die für die hydraulische Leistungswandlung notwendigen Elemente wird in Abschn. 1.2.2 gegeben bevor die Grundlagen der technischen Darstellung in Abschn. 1.2.3 beschrieben werden.

1.2.1 Wirkungsweise der Hydraulikanlage

Abb. 1.4 zeigt grafisch und als Funktionsschaubild eine hydraulische Transporteinrichtung. Diese vereinfacht dargestellte Anlage ist zum Beschicken von Bearbeitungsmaschinen geeignet, wobei die Last durch den Kolben des Zylinders 4 in eine bestimmte Position geschoben werden und in dieser über einen längeren Zeitraum verbleiben können muss. Die durch einen Elektromotor angetriebene Zahnradpumpe 1 saugt einen Volumenstrom aus dem Behälter 8 und fördert ihn über die Leitungen 2 und das Ventil 3 in den rechten Verdrängerraum des Zylinders 4. Der Volumenstrom verdrängt den Kolben und schiebt über die Kolbenstange die Last nach links. Der dabei im linken Verdrängerraum des Zylinders verdrängte Volumenstrom fließt über die Leitungen 6, das Ventil 3 und den Filter 7 zurück in den Behälter 8. Die durch das Verschieben der Last entstehende Widerstandskraft verursacht im rechten Verdrängerraum und den mit diesem verbundenen Leitungen einen Druck, dessen Größe von der Widerstandskraft und der Kolbenfläche bestimmt wird. Die Differenz zwischen diesem Druck und dem Betriebsdruck stellt sich am Ventil 3 ein. Der in der Hydraulikanlage herrschende Druck kann am Manometer 5 abgelesen werden. Das Druckbegrenzungsventil 9 begrenzt die Höhe des Druckes und schützt die Anlage vor Überlastung.

Abb. 1.4

Hydraulisch betätigte Transporteinrichtung (ALMAT Fluid-Systeme). 1 Pumpe, 2 Leitungen, 3 Steuereinrichtung, 4 Arbeitszylinder, 5 Manometer, 6 Leitungen, 7 Filter, 8 Behälter, 9 Druckbegrenzungsventil

Die Einstellung der Bewegungsrichtung der Last erfolgt durch Verschieben des Ventilschiebers (Stelleinrichtung 3). Dadurch werden die für die jeweilige Bewegungsrichtung erforderlichen Zylinderanschlüsse mit der Pumpe 1 bzw. dem Behälter 8 verbunden. In der in Abb. 1.4 gezeigten Position des Stellelementes fließt der von der Pumpe geförderte Volumenstrom zum Behälter zurück und die beiden Anschlussleitungen zum Zylinder sind abgesperrt. Die Last befindet sich in der Ruhelage. Der in der Rückflussleitung angeordnete Filter 7 hat die Aufgabe, Verunreinigungen (z. B. Verschleißpartikel) aus dem Hydraulikfluid zu entfernen.

Der rechte Teil von Abb. 1.4 zeigt den Funktionsschaltplan der Anlage. Hierbei sind die einzelnen Funktionselemente durch in der DIN ISO 1219–1 genormte Symbole beschrieben. Der Aufbau der Symbole wir in Abschn. 1.2.3 beschrieben.

1.2.2 Elemente hydraulischer Antriebe

Die für Hydraulikanlagen charakteristische Leistungswandlung mechanisch – hydraulisch – mechanisch ist in Abb. 1.5 schematisch dargestellt. Sie besteht aus den Hauptelementen:

Abb. 1.5

Grundsätzlicher Aufbau hydraulischer Anlagen

Mechanisch-hydraulischer Wandler (Pumpe),

Hydraulisch-mechanischer Wandler (Hydromotor),

Steuer- und Regeleinrichtung (Ventil) und

Zubehör.

Mechanisch-hydraulische Wandler wandeln die mechanische Leistung  $$ P_{an} $$ des Antriebsmotors (Elektromotor oder Verbrennungsmotor) in hydraulische Leistung um, die durch den Volumenstrom  $$ Q_{1} $$ und den sich einstellenden Druck  $$ p_{0} $$ bestimmt wird. Sie sind Verdrängereinheiten (Pumpen), deren Volumenstrom  $$ Q_{1} $$ konstant oder veränderbar sein kann.

Hydraulisch-mechanisch Wandler wandeln die durch den zu ihnen fließenden Volumenstrom  $$ Q_{m} $$ und den vom Verbraucher erzeugten Druck  $$ p_{m} $$ bestimmte hydraulische Leistung in die mechanische Abtriebsleistung  $$ P_{ab} $$ . Sie sind Hydromotoren für rotierende oder Zylinder für translatorische Aktorbewegung.

Steuer- und Regeleinrichtungen haben die Aufgabe, durch Schalt-, Steuer- und Regelvorgänge die Größen Druck  $$ p $$ und Volumenstrom  $$ Q $$ , welche die zu übertragende hydraulische Leistung  $$ P_{y} $$ bestimmen, zu beeinflussen. Die dazu erforderlichen Schalt-, Steuer- und Regelinformationen können von außen aufgegeben werden oder aus der hydraulischen Anlage selbst kommen. Steuer und Regelvorgänge in Hydraulikkreisläufen werden oftmals durch Ventile ausgeführt. Deren Durchflussquerschnitte könnend die Schaltzustände „offen und „geschlossen einnehmen oder stetig veränderbar sein. Steuer- und Regeleinrichtungen können auch aus Kombinationen mehrerer Ventile bestehen.

In Abhängigkeit von den Aufgaben, welche die Ventile in hydraulischen Anlagen zu erfüllen haben, wird unterschieden in Druckventile, Stromventile, Wegeventile und Sperrventile.

Druckventile beeinflussen durch Veränderung ihres Durchflussquerschnitts die Größe des Druckes in einem Zweig der Hydraulikanlage oder die Druckdifferenz bzw. das Druckverhältnis zwischen Ein- und Ausgang eines Hydraulikelements.

Stromventile verfügen über einen oder mehrere veränderbare Durchflussquerschnitte. Sie dienen zur Einstellung eines bestimmten Volumenstromes in einem Zweig der Hydraulikanlage.

Wegeventile sind (mehrpolige) Schalter, welche Leitungsverbindungen herstellen oder trennen oder eine stetige Verstellung ermöglichen. Mit ihnen können Bewegungszustände von Aktoren z. B. Vorlauf, Rücklauf oder Halt gesteuert oder geregelt werden.

Sperrventile öffnen oder verschließen richtungsabhängig den Durchflussquerschnitt für den durch sie fließenden Volumenstrom.

Einsatz und Bauformen von Ventilen werden in Kap. 6 beschrieben.

Zum Zubehör gehören alle bisher nicht aufgeführten Elemente und Geräte, die zum sicheren Betrieb einer Hydraulikanlage unbedingt erforderlich sind. Das sind u. a. Flüssigkeitsbehälter, Leitungen zur Übertragung der hydraulischen Leistung, Messgeräte, Heiz- bzw. Kühleinrichtungen und Filter. Sie werden in Kap. 7 und 8 beschrieben.

1.2.3 Darstellung hydraulischer Anlagen

Zur eindeutigen Darstellung des Aufbaus und der Wirkungsweise einer hydraulischen Anlage dient der Funktionsschaltplan. Dieser enthält alle Komponenten und Geräte, ihre Verknüpfung sowie alle erforderlichen Angaben für Schalt-, Steuer- und Regelinformationen.

Im Funktionsschaltplan werden alle Komponenten und Geräte durch Symbole dargestellt. Diese in DIN ISO 1219–1 genormten Symbole erfüllen u. a. folgende Forderungen:

eindeutige Darstellung der Funktion der Komponente bzw. des Gerätes, ohne auf konstruktive Details einzugehen,

Verwendung kombinationsfähiger Grundsymbole, die die Darstellung komplizierter Strukturen auch bisher unbekannter Komponenten erlauben.

Die Symbole der einzelnen Komponenten werden bei der Behandlung in den entsprechenden Kapiteln bzw. Abschnitten vorgestellt. Die in diesem Lehrbuch verwendeten Kurzzeichen für Geräte und Leitungen sind in Tab. 1.1 dargestellt.

Tab. 1.1

Bezeichnung hydraulischer Geräte und Leitungen

Im Folgenden wird der Aufbau der verwendeten Symbole anhand des Wegeventils und des Druckbegrenzungsventils dargestellt. Der Beschreibung der genauen Funktion der Elemente widmet sich Kap. 6 dieses Lehrbuchs.

Zum Verständnis der Anwendung und Handhabung des Symbols eines Wegeventils dient Abb. 1.6. Das Symbol eines Wegeventils wird durch ein quadratisches Feld (Abb. 1.6a) dargestellt. Mit diesem werden die Leitungsanschlüsse (in Abb. 1.6 vier Anschlüsse, mit A, B, P, T bezeichnet) verbunden. Die einer bestimmten Schaltstellung des Wegeventils entsprechenden Leitungsverbindungen werden in das Quadrat eingezeichnet (im Beispiel: A, B gesperrt; P mit T verbunden). Weitere Schaltstellungen werden durch Hinzufügen weiterer Quadrate mit entsprechenden Verbindungen (Abb. 1.6b) dargestellt. So entsteht das komplette Symbol (Abb. 1.6c) für das Wegeventil, das im vorliegenden Fall vier Leitungsanschlüsse und drei Schaltstellungen hat. Es wird deshalb als 4/3-Wegeventil bezeichnet. Die einzelnen Schaltstellungen werden mit arabischen Ziffern (2, 0, 1) gekennzeichnet, wobei die Mittelstellung stets die Ziffer 0 erhält.

Abb. 1.6

Erläuterung zum Symbol eines 4/3-Wegeventils. a Grunddarstellung b Hinzufügung weiterer Schaltstellungen c komplettes Symbol des Wegeventils d Wegeventil in Schaltstellung 2

Die Leitungsanschlüsse A, B, P, T werden nur an das quadratisches Feld gezeichnet, welches normalerweise die Halt- bzw. Ruhestellung charakterisiert (s. Abb. 1.6c). Eine neue Schaltstellung wird gedanklich durch Verschieben des Symbols gegenüber den feststehenden Leitungsanschlüssen erreicht. Dabei wirken die Betätigungselemente (in Abb. 1.6d durch einen Pfeil dargestellt) schiebend auf das Schaltsymbol. Die Einhaltung dieser einfachen Hinweise ist wichtig für die eindeutige Zuordnung der Betätigungselemente zu den Schaltstellungen.

Zum Verständnis der Anwendung und Handhabung des Symbols eines Druckbegrenzungsventils dient Abb. 1.7. Druckbegrenzungsventile werden grundsätzlich im Schaltzustand ohne anliegenden Druck gezeichnet; man spricht vom „unbeaufschlagten" Zustand. In diesem Zustand schiebt die Federvorspannkraft  $$ F_{F} $$ das Ventilelement 1 gegen den Anschlag 2. Der Pfeil im quadratischen Ventilsymbol hat keine Verbindung zur Abflussleitung T. Das Ventil ist geschlossen. Mit zunehmendem Druck  $$ p $$ steigt die hydraulische Kraft  $$ F_{y} $$ an.

Abb. 1.7

Erläuterung zum Symbol eines Druckbegrenzungsventils. 1 Ventilelement, 2 Anschlag

Überschreitet die durch den anliegenden Druck wirkende Kraft die Federvorspannkraft, wird das Ventilsymbol (gedanklich) nach rechts verschoben, das Ventil öffnet und der Volumenstrom $$ Q $$ kann gegen den Einstelldruck des Ventils über den Leitungsanschluss T abfließen. Dabei wird vor dem Ventil der Duck  $$ p $$ aufrechterhalten.

Der technische Schaltplan (auch Funktionsschaltplan genannt) der hydraulisch betätigten Transporteinrichtung nach Abb. 1.4 ist in Abb. 1.8 dargestellt. Die vom Elektromotor angetriebene Pumpe P fördert einen konstanten Volumenstrom in die Anlage. Die Schaltstellungen 0, 1 und 2 des handbetätigten 4/3-Wegeventils VW realisieren die Bewegungszustände Halt, Vorlauf und Rücklauf des Arbeitszylinders M. Durch die Federn am Wegeventil wird gewährleistet, dass beim Loslassen des Betätigungshebels die Schaltstellung 0 erreicht und der Arbeitszylinder M sicher in seiner Lage gehalten wird. Das Druckbegrenzungsventil schützt die Anlage vor Überlastung. Der Filter F, der hier in der Rückflussleitung angeordnet wurde, beseitigt mechanische Verunreinigungen und schützt so die Anlage vor schnellem Verschleiß.

Abb. 1.8

Technischer Schaltplan

Der Funktionsschaltplan gibt nur Auskunft über Aufbau und Funktion der Hydraulikanlage. Er sagt nichts zur räumlichen Anordnung und zur Größe der Komponenten und Geräte aus.

Literatur

1.

Cech B (2017) Technik in der Antike, Sonderausgabe, 3. überarbeitete Aufl. 2012. Theiss, Darmstadt

2.

Bramah J (1795) Obtaining and Applying Motive Power, GB Patent No.: GB179502045 (A)

© Springer-Verlag GmbH Deutschland, ein Teil von Springer Nature 2020

N. Gebhardt, J. Weber (Hrsg.)Hydraulik – Fluid-Mechatronikhttps://doi.org/10.1007/978-3-662-60664-3_2

2. Druckflüssigkeiten für Hydraulikanlagen

Dieter Herschel¹   und Sven Osterland²  

(1)

Friedersdorf, Deutschland

(2)

Dresden, Deutschland

Dieter Herschel (Korrespondenzautor)

Email: d.herschel@web.de

Sven Osterland

Email: sven.osterland@tu-dresden.de

Zusammenfassung

Dass eine Flüssigkeit zu den Grundkomponenten eines hydraulischen Antriebes gehört, ergibt sich aus dem physikalischen Wirkungsprin