Cartas de Control para Sistemas de Demrito

No. de demritos por unidad

40,000 35,000 30,000 25,000 20,000 15,000 10,000 5,000 0 10 20 30 40 No. de submuestras de grupo Serie1

Ingeniera de la Calidad

CARTA DE CONTROL PARA SISTEMAS DE DEMERITOS

Se pueden generar distintos tipos de defectos, tales como crticos, mayores, menores; esta clasificacin depende mucho de las organizaciones y del grado de impacto en la satisfaccin del cliente. Por lo cual es necesario dar una ponderacin a esos diversos tipos de defectos de acuerdo a su gravedad, un esquema posible es el siguiente:

Clase "A"-Los defectos muy graves.

-Har que la unidad totalmente inadecuada para el servicio. -Seguramente causar fallo de funcionamiento de la unidad en servicio que no puede ser fcilmente corregido en el trabajo. -Que podra causar lesiones personales o daos materiales.

Clase "B"-Los defectos graves.

-Probablemente, no, pero seguramente causar Clase "A" falta de funcionamiento de la unidad en servicio. -Seguramente causa problemas de carcter menos grave que la Clase "A" -Ser sin duda causar un aumento de mantenimiento o de la vida disminuye.

Clase "C" Defectos-moderadamente grave.

-Ser, posiblemente, causar fallos de funcionamiento de la unidad en servicio. Probable que causen problemas de carcter menos grave que la operacin falla. -Puede causar aumento del mantenimiento o de la vida disminuye. Los principales defectos de la apariencia, acabado, o mano de obra.

Clase "D" Defectos no preocupantes.

-No causar una falla de funcionamiento de la unidad en servicio. -Menores defectos de apariencia, acabado, o mano de obra Los diferentes tipos de defectos primero tienen que ser clasificado como A, B, C o D. Una vez que cada defecto se clasifica, se le da un peso a cada clase en funcin de su gravedad. Los pesos ms comunes utilizados en la actualidad son 100 para A, 50 de B, 10 para C, y 1 para D. Demritos es igual a un defecto de un producto multiplicado por su peso.

Pasos para la construccin de un grfico de control de Demrito

1. Calcular el nmero de demritos por muestra. Esto se hace contando el nmero de A, B, C y D defectos y multiplicndolo por el peso de cada clase. Si hay fueron tres de Clase A continuacin, los defectos 3 se multiplica por el peso de la Clase A 100 por un total de 300 demritos. Sume los demritos totales de cada clase para obtener el

nmero de demritos por muestra de inspeccin est representado por d. Este proceso se muestra en la siguiente frmula:

d = 100XA+ 50XB+ 10 XC+ XD

Donde XA es el nmero de la categora A defectos 2. Encuentra el nmero medio de demritos por unidad, representada por u, tomando el nmero de demritos por muestra, d, y dividiendo por el nmero de unidades en la muestra, N.

u=d/N
3. Encontrar el nmero promedio de cada clase de defectos por unidad. Para la Clase A, tomar el total de nmero de Clase A en la muestra y se divide por el nmero de unidades en la muestra, N. Repita el procedimiento para cada clase.

A= XA/ N
4. Calcular la desviacin estndar a travs de la siguiente frmula.

s = sqrt ((1002A+ 502B+ 102C+D) / N)

-Donde Aes el nmero promedio de defectos de Clase A por unidad N es el nmero de unidades en la muestra 5. Calcular los lmites de control a travs de las siguientes frmulas.

u =100 A+ 50B+ 10C+D

LCS = u + 3 LC= u LCI= u - 3

6. Ahora que la lnea central y los lmites de control se han calculado, un grfico de control puede ser construido. Informacin de las inspecciones futuras pueden ser registrados utilizando estos lmites supervisar el rendimiento del proceso y para asegurar que el proceso est bajo control.

Ejemplo 1
Para este ejemplo, se utilizar la siguiente informacin. Tamao de la muestra = 1500

Clase de los defectos

Nmero de Defectos

A 2

B 5

C 12

D 13

En primer lugar, calcular el nmero total de demritos en la muestra mediante la frmula del paso 1.

d = 100XA+ 50XB+ 10 XC+ XD

d = 100 (2) + 50 (5) + 10 (12) + 13 d= 583 A continuacin, encuentre el nmero promedio de demritos por unidad.

u=d/N
u = 583/1500 u= 0,39 A continuacin, encuentre el nmero promedio de cada clase de defectos por unidad.

A= XA/ N
A= 2/1500 = 0,0013

B= XB/ N
B= 5/1500 = 0,0033

C= XC/ N
C= 12/1500 = 0.008

D= XD/ N
D= 13/1500 = 0.009

A continuacin, calcular la desviacin estndar.

s = sqrt ((1002A+ 502B+ 102C+D) / N)

s = sqrt ((1002(.0013) + 502(.0033) + 102(0.008) + 0.009) / N) = 0,12 A continuacin, el clculo de los lmites de control.

u =100 A+ 50B+ 10C+D u =100 (.0013) + 50 (0.0033) + 10 (0.008) + 0.009 u = 0.384

LCS = u + 3 LCS=0.384 + 3 (0,12)

LCS=0.744

LC= u LC=0.384

LCI= u - 3 LCI=0.384 a 3 (0,12)

LCI=0.024

Ejemplo 2
APLICACIN DE LA REGULACIN ESTADSTICA EN EL PROCESO DE PRODUCCIN DEL CALZADO

Este sistema de regulacin estadstica del proceso de calzado ha sido aplicado en la Empresa de Calzado Manuel del Toro. El flujo de produccin del calzado est compuesto de 6 departamentos, desglosados de la forma siguiente: Departamento de Corte. Departamento de Preparo. Departamento de Montado. Departamento de Piso. Departamento de Remate. Departamento de Envase. Los puntos de inspeccin han sido ubicados de la forma siguiente: Punto No. 1: Despus de rebajadas las piezas. Punto No. 2: Despus de la operacin voltear forros. Punto No. 3: Despus de realizar la operacin de coser el antifaz. Punto No. 4: Despus de efectuarse la operacin de asentar plantas. Punto No. 5: Despus de realizada la operacin de aplicar la segunda mano de adhesivo. Punto No. 6: Despus de la operacin de lijar el tacn. Punto No. 7: Inspeccin 100% para la clasificacin del producto en clases de calidad.

El mtodo establecido para los grficos de control por demritos plantea una ponderacin para cada tipo de defecto, asignando los demritos en funcin de la gravedad del defecto.

Esta ponderacin estar en dependencia del tipo de producto analizado, en el caso nuestro, los coeficientes de ponderacin se determinaron a partir de la implicacin econmica promedio que ocasiona la presencia en el calzado de cada uno de los tipos de defectos anteriores sealados. Las frmulas empleadas para el clculo de los coeficientes de ponderacin son los siguientes: K1 = 100 K2 = (V1 V2) 100 / V1 K3 = [(V1 V2) / 4] 100 / V1 Donde: K1: Coeficiente de los defectos crticos. K2: Coeficiente de los defectos mayores. K3: Coeficiente de los defectos menores. V1: Valor de venta unitaria mayorista del calzado de primera clase. V2: Valor de venta unitaria mayorista del calzado de segunda clase. Clculo de la Lnea de Control y los Lmites de Control. Sean: d1: Nmero de defectos crticos. d2: Nmero de defectos mayores. d3: Nmero de defectos menores. El nmero de demritos totales (D) que se tendra en una serie de muestras analizadas, considerando la ponderacin explicada, sera el siguiente: D = K 1 d1 + K2 d2 + K 3 d3

Este nmero total de demritos se utiliza relacionndose con la unidad del producto, que en el caso nuestro es el par de zapatos. Lnea de Control: U = K1 (d1 / N) + K2 (d2 / N) + K3 (d3 / N) N: Nmero de unidades analizadas en el perodo. O sea: U = K1 U1 + K2 U2 + K3 U3

Lmites de Control: LC = U + - 3 U para un 99, 73% de nivel de confianza. Donde: Cs = (K1)2 U1 + (K2)2 U2 + (K3)2 U3 n: tamao de la muestra. El valor de C se fundamenta en el teorema de la combinacin lineal de varias variables donde: U = K1 U1 + K2 U2 + K3 U3 2U = K1 2U1 + K2 2U2 + K3 2U3 Teniendo en cuenta que la Distribucin Poisson E (x) = (x) podemos decir que: U = K12 U1 + K2 2U2 + K32 U3 / n Por lo que, se plantea que el tamao de los subgrupos racionales y el intervalo debe ser tal que se inspeccione aproximadamente un 5% de la produccin, por lo que en este caso se establecio una frecuencia de 3 veces por turno para cada punto de inspeccin para tener una mayor representatividad y el tamao de los subgrupos se calcul de la forma siguiente:

n = (0.05 N) / 3 n = (0.05 x 900) / 3 n = 15 pares Donde: n: Tamao de cada subgrupo racional. N: produccin de pares de calzado de un turno. A continuacin se exponen, a modo de ejemplo, el punto el punto de inspeccin No. 2. Defectos a Controlar: Crticos: Costuras abiertas. Pieza partida al dobladillar Forro no acorde al nmero de corte. Mayores: Marcado fuera de la gua. Desviacin en las costuras de unin de talones de 2 a 5 mm. Desviacin de las costuras en general de 2 a 4 mm. Dobladillo disparejo +- 4 mm Costura al borde de la pieza. Costuras saltadas. Menores: Desviacin en las costuras de unin de talones hasta 3 mm Desviacin de las costuras en general hasta 2 mm Mal asentado en el taln.

Coser fuera de la marca. Dejar rebaba al recortarlo Recortar forro muy al borde. Lugar de Inspeccin. Se inspeccionar despus de la operacin de voltear forros. Tamao de la Muestra. Se tomarn 15 pares de calzados aleatoriamente. Frecuencia de Inspeccin. La inspeccin se efectuar 3 veces al da. Medios de Medicin a utilizar. Regla graduada con diferentes patrones de medicin. Establecimiento del Grfico de Control. Se tomaron 30 subgrupos racionales de tamao 15
Defectos Encontrados No. del Subgrupo. Fecha 05 05 05 05 05 05 05 06 05 06 05 06 05 07 05 07 05 07 05 08 05 08 05 08 Crticos Mayores Menores Nmero de Demritos por Unidad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 2 1 1 1 2 0 1 1 0 2 1 3 8 6 7 7 13 14 14 2 8 7 10 3 6 7 4 8 14 13 13 10 6 7 7 5 25.600 16.533 17.066 18.133 34.400 22.133 28.800 12.000 12.266 24.533 21.866 25.333

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

05 11 05 11 05 11 05 12 05 12 05 12 05 13 05 13 05 13 05 14 05 14 05 14 05 15 05 15 05 15 05 16 05 16 05 16

1 1 0 2 1 1 2 1 2 0 1 2 1 1 4 2 3 1

7 9 3 6 4 4 2 3 3 4 8 7 3 5 6 10 7 6

6 6 9 6 6 5 11 11 8 8 7 14 13 6 8 9 7 4

17.600 20.266 6.400 22.933 13.600 13.333 18.933 13.600 19.466 7.466 19.200 26.400 14.133 14.933 36.800 29.066 31.200 15.733

Los valores obtenidos han sido: LSC = 45.280 LCC = 19.948 LIC = 0 U = 8.444

A continuacin mostraremos el Grfico de Control con los valores de los subgrupos racionales planteados.

No. de demritos por unidad

40,000 35,000 30,000 25,000 20,000 15,000 10,000 5,000 0 10 20 30 40 No. de submuestras de grupo Serie1

Como puede apreciarse en el grfico ningn valor se sale fuera de los lmites.

CONCLUSIONES
Implantar las cartas de control para prevenir los defectos y mejorar los procesos, mediante la ponderacin de diversos tipos de defectos de acuerdo a su gravedad y clasificacin tales como crticos, mayores, menores. El cual nos va ayudar a mejorar la productividad y evitar ajustes innecesarios.

BIBLIOGRAFIA http://www.slideshare.net/jcfdezmxcal/curso-control-estadstico-del-proceso. http://es.scribd.com/doc/53429/Administracion-de-calidad. http://www.google.com.ec/=esclient=cartas+de+control+para+sistemas+de+de merito=cartas+de+control+para+sistemas+de+demerito. Conerly, Michael D.; Jones, L Allison; Woodall, William H. "propiedades exactas de demrito grficos de control. "Revista de Tecnologa de la Calidad. Milwaukee: abril 1999.Vol.31.