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CAPITULO IV MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD. Concepto de Confiabilidad La confiabilidad es el tiempo pre - establecido que trabajan las mquinas o instalaciones industriales en buenas condiciones, tambin se define la confiabilidad como la capacidad de una instalacin industrial o equipos que realicen sus funciones de la manera prevista, por lo que, el mantenimiento basado en la confiabilidad no es un u otro mtodo o tcnica de mantenimiento, es anlisis de peligros, es anlisis de las consecuencias del peligro, son recomendaciones y exigencia a los ingenieros de mantenimiento. En sntesis, estrategias son decisiones tales como qu hacer, como hacer, cuando hacer que debe convertirse en acciones dirigidos a evitar o minimizar las consecuencias de las fallas o peligros, consecuencias que pueden ser prdida de productividad, prdida de recursos humanos, perdida de materia prima, mquinas u otros. La confiabilidad es responsabilidad, 1.- Del departamento de mantenimiento y a la vez es funcin de la calidad de recursos humanos, 2.- De las condiciones de operacin, 3.- De los repuestos utilizados, 4.- De las especificaciones tcnicas del diseo, 5.- De los procesos de fabricacin y calidad de materia prima utilizada. En sntesis, es funcin de la ingeniera bsica, es decir, deben ser diseadas mquinas para reducir a un mnimo el mantenimiento y tolerar fallas, debe prever accesibilidad para el fcil mantenimiento, debe ser diseado para permitir reparaciones con la menor cantidad de manipulaciones, debe ser diseado mquinas industriales o diferentes equipos con alta confiabilidad, sobre todo en las piezas de interface. Actualmente los ingenieros de mantenimiento por sus conocimientos de las. a) Condiciones de trabajo b) De la interaccin entre las mquinas. c) De los procesos de fabricacin y los puntos crticos. Son parte importante del departamento de diseo y procesos de fabricacin, en determinadas maquinas la confiabilidad debe ser de tal orden que dispense el estudio de factibilidad econmica para implementar el mantenimiento preventivo, predictivo u otros, como en el caso de los aviones, generadores de energa de hospitales, o de los ascensores de edificios, la quiebra de cualquiera de estos pone en peligro la vida humana, en estos casos justifica altas inversiones, planificacin adecuada y control del mantenimiento para que la confiabilidad alcance valores prximos al 100%. Se incluye tambin en estos grupos, a equipos cuyas paradas no previstas interrumpe el proceso productivo con grandes prdidas de materia prima, prdida de productividad y a maquinas cuyas piezas o repuestos son difciles de ser obtenidos. Las estadsticas gubernamentales de EE.UU., establecieron que la mayora de los accidentes de plantas industriales y empresas areas tuvieron origen en el mantenimiento y en la falta de adecuada familiarizacin del ingeniero y/o operadores con los equipos o instalaciones industriales, por lo que, se gastaron ingentes sumas de dinero para el desarrollo del mantenimiento basado en la confiabilidad, para otros estudiosos llamado R.C.P Programa de 134

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control y manejo de riesgos a seguir se indican algunos ejemplos de accidentes, que se estableci y tuvieron origen en el mantenimiento. 2.500 muertos en un accidente en Bhopal, India. Todos a bordo mueren cuando se estrella un avin comercial en Colombia. 28 muertos y $us. 232M en prdidas en una planta petroqumica en el Reino Unido. 23 muertos, $us. 750M prdidas en instalaciones industriales, y $us. 700M perdidas en ventas en una planta industrial en Houston, Texas, EE.UU. 7 muertos y ms de $5B en prdidas con el accidente del explorador espacial Space Shuttle Challengr en EE.UU. Segn estadsticas gubernamentales de EE.UU. hay ms de 350 accidentes con residuos txicos por ao en EE.UU., y en los aos 1991 y 1992 solamente 15 accidentes en plantas industriales costaron ms de $us. l B en equipos industriales perdidos (Weiss, 1995). Casi todos tuvieron influencia en el mantenimiento. En el ao 1985 EE.UU. gast ms de $us. 200B en mantenimiento de plantas y equipos (NASA, 1998). Ejemplo de fallas catastrficas por diversos motivos Cuando rehusamos caera u otros elementos viejos porque queremos ahorrar dinero sin considerar que por el trabajo y en muchos casos por la inclemencia del tiempo ha existido fatiga, oxidacin, corrosin, en sntesis alteracin de la estructura molecular del material y con ello su resistencia, por lo que estos elementos o cualquier otro repuesto ya no es confiable. Hemos reparado equipos despus de una falla, este elemento vuelve a fallar o la falla se repite en otro equipo que interacte con el anterior, no se sabe por qu? no se investiga el origen de la falla. Un obrero abre una vlvula bajo presin lentamente porque cree que puede controlar el flujo del gas, factor recurso humano, desconocimiento de los peligros o esfuerzo que se genera al aumentar el rea de apertura. Una vlvula cerrada falla porque el fluido no es compatible con las piezas blandas de la vlvula, motivo, materiales tales como Orings, retenes inadecuados en su fabricacin o no se adaptan para las condiciones del fluido y a las condiciones de trabajo, Presin y Temperatura. Hemos tenido una falla insignificante que result con consecuencias catastrficas, falta de conocimiento del proceso y sus reacciones o peligrosidad del ambiente de trabajo, ejemplo, reaccin qumica por fuga de gases que d lugar a una explosin. g PASOS PARA LA IMPLEMENTACIN DEL MANTENIMIENTO BASADO EN LA CONFIABILIDAD a) b) c) 135 Obtencin de informacin. Control y Manejo de Riesgos. Mantenimiento.

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a) Obtencin de la Informacin.- El Ingeniero de mantenimiento debe saber identificar los posibles peligros o fallas y sus consecuencias, con esa Informacin debe disear programas de mantenimiento en la que se haga uso solamente los recursos fsicos y humanos necesarios. b) Control y Manejo de Riesgos.- El programa de Control y Manejo de Riesgos, nos permite analizar e implementar uno u otro tipo de mantenimiento, sabiendo cuales podran ser las fallas, peligros, riesgos o consecuencias ms importantes que pueda presentarse en la planta o cualquier equipo. Este anlisis nos indica cules son los puntos crticos, situaciones peligrosas que se debe evitar, no solo a nivel de equipos o interrelacin de equipos, sino tambin a nivel de todo el sistema de produccin, que involucra operadores, ingenieros y el entorno a la planta, pensando que si una parte del sistema no funciona bien puede afectar al resto de la planta, en funcin de ese anlisis el ingeniero debe desarrollar e implementar programas de mantenimiento y soluciones utilizando solamente los recursos estrictamente necesarios evitndose de esta forma situaciones desastrosas consecuentemente elevadas prdidas o costos de operacin. En sntesis, el programa de control y manejo de riesgos R.C.P controla fallas a nivel de todo el sistema de produccin evitando que situaciones aparentemente de poca importancia se conviertan en situaciones graves y muy costosas de forma rpida. PASOS PARA IMPLEMENTAR EL CONTROL Y MANEJO DE RIESGOS Definir objetivos El primer paso es definir los objetivos del programa. Para hacer eso tenemos que saber hasta qu nivel de seguridad se precisa llegar. Obviamente, el Space Shuttle puede ser superseguro pero nunca volar. NASA tuvo que decidir a priori cuales eran los riesgos aceptables y cules no lo eran. A seguir lista de objetivos. Lista de objetivos Saber hasta qu nivel de seguridad se precisa llegar. Identifica cules son los riesgos ms importantes para la empresa. Evaluar los riesgos y priorizarlos. Desarrollar soluciones prcticas y rentables para controlar los riesgos. Tener un sistema que verifique a los controles. Tener un proceso documentado para usar como parte de un programa de certificacin ISO9000. Describir el Sistema El siguiente paso es describir el sistema o los procesos, un paso que muchos ingenieros saltan porque creen que es trivial no entienden o no se dan cuenta que todos los elementos del sistema estn inter-relacionados. Ejemplo, si llega tarde y se corta la provisin de la materia prima posiblemente tendra que parar una lnea de produccin. Tambin, los ingenieros deben 136

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planificar la adquisicin de repuestos, deben identificar piezas claves que necesitan mucho tiempo de anticipacin para su obtencin y evitar que la falla sencilla empeore.. DIAGRAMA DEL CONTROL Y MANEJO DE RIESGOS Definir objetivos Describir sistema Identificar peligros Anlisis peligros Evaluacin riesgos Control peligros Verificacin controles Manejo de riesgos

el

de de de de No Modifica Sistema el

Acepta el riesgo? Si Acepta el riesgo y documentarlo Revisar peridicamente el

Proceso de Control de Riesgos

El conocimiento de los procesos de produccin, el conocimiento de la interaccin de las maquinas del sistema, nos da la posibilidad de intervenir oportunamente y solucionar cualquier falla o variacin relacionado al funcionamiento del sistema en diferentes escenarios. Dando un ejemplo, el autor vio una situacin aparentemente de poca importancia convertirse en una situacin grave y muy costosa rpidamente. En una planta de procesos, la gerencia contrat a una empresa extranjera para modernizarla. Una de las empresas contratistas, instal un nuevo sistema de control automtico muy moderno pero no entren gente en la planta para reprogramar la informtica. Cuando la planta tuvo problemas en su fuente de materia prima quera seguir con produccin a un nivel mucho menor. No saba cmo reprogramar la informtica para cambiar el proceso para escenarios no comunes. La documentacin de la informtica era pobre y en un idioma extranjero. Finalmente, a gran costo, tuvo que traer a un experto del extranjero para resolver el problema. Si hubiera identificado la posibilidad de una situacin as de antemano, hubiera podido evitar el alto costo. 137

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Tambin, sabemos que en una planta industrial grande hay ciertos peligros, unos ms importantes que otros. Los peligros crticos son aquellos cuyos riesgos podran ser altamente perjudiciales por lo que uno tendra que controlar. El sistema no solo incluye las partes mecnicas y elctricas, sino tambin las partes como: equipos primarios y redundantes de operacin, ambiente de operacin, el operador humano, y el medio ambiente. Cmo es ms comn reaccionar a una falla? resolverla y despus seguir con la operacin de la planta como antes, el Ingeniero no tiene la oportunidad de analizar todo el sistema y verificar que la falla en la mquina quiz fue creada en otra mquina o parte del proceso. Si el ingeniero pudiera analizar las interacciones de sus equipos y cmo caben dentro del proceso de manufactura podra identificar a los puntos flojos y enfocar sus recursos limitados en puntos flojos o crticos, o cambiar el proceso para que sea ms rpido evitar la falla o amortiguar sus consecuencias. Accidente de Chernbil El accidente de Chernbil acontecido en la central nuclear cercana a dicha ciudad de Ucrania el 26 de Abril de 1986, ha sido el accidente nuclear ms grave de la historia, siendo el nico que ha alcanzado la categora de nivel 7 (el ms alto) en la escala INES. Aquel da, durante una prueba en la que se simulaba un corte de suministro elctrico, un aumento sbito de potencia en el reactor 4 de la Central Nuclear de Chernbil, produjo el sobre calentamiento del ncleo del reactor nuclear, lo que termino provocando la explosin del hidrgeno acumulado en su interior. La cantidad de material reactivo liberado, que se estim fue unas 500 veces mayor que la liberada por la bomba atmica arrojada en Hiroshima en 1945, caus directamente la muerte de 31 personas, forz al gobierno de la Unin Sovitica a la evacuacin de unas 135.000 personas y provoc una alarma internacional al detectarse radiactividad en diversos pases de Europa septentrional y central. Adems de las consecuencias econmicas, los efectos a largo plazo del accidente sobre la salud pblica han recibido la atencin de varios estudios, aunque sus conclusiones son objeto de controversia, s coinciden en que miles de personas afectadas por la contaminacin han sufrido o sufrirn en algn momento de su vida efectos en su salud, tras prolongadas negociaciones con el gobierno ucraniano, la comunidad internacional financi los costos del cierre definitivo de la central, completado en diciembre de 2000. Desde 2004 se lleva a cabo la construccin de un nuevo sarcfago para el reactor. La central Nuclear. La central nuclear de Chernbil (Central elctrica nuclear memorial V.I. Lenin) se encuentra en Ucrania, 18 Km. al Noroeste de la ciudad de Chernbil, a 16 Km. de la frontera entre Ucrania y Bielorrusia y a 100 Km. al norte de la capital de Ucrania, Kiev. La planta tenia cuarto reactores RBMK-1000 con capacidad para producir 1.000 MW cada uno, durante el periodo de 1977 a 1983 se pusieron en marcha progresivamente los cuatro primeros reactores; el accidente frustr la terminacin de otros dos reactores que estaban en construccin. El diseo de estos reactores no cumpla los requisitos de seguridad que en esas fechas ya se imponan a todos los reactores nucleares de uso civil en occidente. El ms 138

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importante de ellos es que careca de estructura de contencin. El ncleo del reactor estaba compuesto por un inmenso cilindro de grfico de 1.700 t, dentro del cul 1.600 tubos metlicos resistentes a la presin alojaban 190 t de dixido de uranio en forma de barras cilndricas. Por estos tubos circulaba agua pura a alta presin que , al calentarse proporcionaba vapor a la turbina de rueda libre. Entre estos conductos de combustible se encontraban 180 tubos, denominados barras de control, compuestos de acero y boro que ayudan a controlar la reaccin en cadena dentro del ncleo del reactor. El accidente En agosto de 1.986, en un informe enviado a la Agencia Internacional de Energa Atmica, se explicaban las causas del accidente en la planta de Chernbil. Este revel que el equipo que operaba en la central el sbado 26 de Abril de 1986 se propuso realizar una prueba con la intencin de aumentar la seguridad del reactor. Para ello deberan averiguar durante cunto tiempo continuaran generando energa elctrica la turbina de vapor una vez cortada la afluencia de vapor, las bombas refrigerantes de emergencia, en caso de avera requeran de un mnimo de potencia para ponerse en marcha (hasta que se arrancarn los generadores disel) y los tcnicos de la planta desconocan si, una vez cortada la afluencia de vapor, la inercia de la turbina poda mantener las bombas funcionando. Para realizar este experimento, los tcnicos no queran detener la reaccin en cadena en el reactor para evitar un fenmeno conocido como envenenamiento por xenn. Entre los productos de fisin que se producen dentro del reactor, se encuentra el xenn (Xe), un gas muy absorbente de neutrones. Mientras en reactor est en funcionamiento de modo normal, se produce tantos neutrones que la absorcin es mnima, pero cuando la potencia es muy baja o el reactor se detiene, la cantidad de 135 Xenn aumenta e impide la reaccin en cadena por unos das, cuando en 135 Xenn decae es cuando se puede reiniciar el reactor, los operadores insertaron las barras de control para disminuir la potencia del rector y esta cay hasta los 30 MW, con un nivel tan bajo los sistemas automticos detendran el reactor y por esta razn los operadores desconectaron el sistema de regulacin de la potencia, el sistema refrigerante de emergencia del ncleo y otros sistemas de produccin. Estas acciones, as como la de sacar de lnea el ordenador de la central que impeda las ope3raciones prohibidas, constituyeron graves y mltiples violaciones del reglamento de Seguridad Nuclear de la Unin Sovitica. Con 30 MW comienza el envenenamiento por xenn y para evitarlo aumentaron la potencia del reactor subiendo las barras de control, pero con el reactor apunto de apagarse, los operadores retiraron manualmente demasiadas barras de control, de las 170 barras de acero al boro que tena el ncleo, las reglas de seguridad exigan que hubiera siempre un mnimo de 30 barras bajadas y en esta ocasin dejaron solamente 8, con los sistemas de emergencia desconectados, el reactor experiment una subida de potencia extremadamente rpida que los operadores no detectaron a tiempo. A la 1:23, cuatro horas despus de comenzar el experimento, algunos de la sala de control comenzaron a darse cuenta de que algo andaba mal, cuando quisieron bajar de nuevo las barras de control usando el botn de SCRAM de emergencia (el botn AZ-5 Defensa de Emergencia Rpida 5), estas no respondieron 139

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debido a que posiblemente ya estaban deformadas por el calor y las desconectaron para permitirles caer por gravedad. Se oyeron fuertes ruidos y entonces se produjo una explosin causada por una nube de hidrgeno dentro del ncleo, que hizo volar el techo de 100 t del reactor provocando un incendio en la planta y una gigantesca emisin de productos de fisin a la atmsfera. Causas Hay dos teoras oficiales, pero contradictorias, sobre la causa del accidente. La primera fue publicada en agosto de 1986 y atribuyo la culpa, exclusivamente, a los operadores de la fbrica. La segunda teora fue publicada en 1991 y atribuyo el accidente a defectos en el proyecto del reactor RBMK, especialmente en los haztes de control. Ambas teoras fueron apoyadas por diferentes grupos, inclusive los proyectistas de los rectores, personal de la fbrica de Chernbil y el gobierno, algunos especialistas independientes ahora creen que ninguna teora estaba completamente correcta. Otro imprtate factor que contribuy con el accidente fue el hecho que los operadores no estaban informados sobre ciertos problemas del reactor, esto es coincidente con la primera teora. De acuerdo con uno de ellos, Anatoli Dyatlov, el proyectista saba que el reactor era peligroso en algunas condiciones de operacin. Se dice que intencionalmente se omiti esta informacin. Esto contribuy para el accidente, una vez que, la gerencia de la instalacin o central nuclear era compuesta en gran medida de personal no calificado en RBMK: El director, V.P. Bryukhanov, tena experiencia y entrenamiento en fbrica termoelctrica a carbn. Su ingeniero jefe Nikolai Fomin, tambin vino de una fbrica convencional. El propio Anatoli Dyatlov, ex ingeniero jefe de los reactores 3 y 4, solamente tena Alguna experiencia con pequeos reactores nucleares. Caractersticas El reactor tena una fraccin de vaco positivo peligrosamente alto, dicho de forma simple, esto significa que si burbujas de vapor se forman en el agua de resfriamiento, la reaccin nuclear se acelera, llevando a la sobre velocidad sino hubiera intervencin, peor con carga baja, este coeficiente o vaco no era compensado por otro factores, los cuales hacia el reactor inestable y peligroso .los operadores no tenan conocimiento de este peligro y esto no era intuitivo para un operador no entrenado. Un defecto ms significativo del reactor era el proyecto de los haztes de control. En reactor nuclear, hazte de control son insertadas en el reactor para disminuir la reaccin. Sin embargo, en el proyecto del reactor RBMK, las puntas de los haztes de control eran hechas de grafito y los extensores (las reas finales de los haztes de control por encima de las puntas, midiendo un metro de largura) eran cuevas y llenas de agua, mientras el resto de la hazte la parte realmente funcional que absorben los neutrones y por lo tanto para la reaccin era hecha de carbono- boro. Con este proyecto cuando los haztes eran insertados en el reactor las puntas de grafito desplazaban una cantidad del resfriador (H2O). Esto aumenta la tasa de fisso nuclear, una vez que el grafito es un moderador de neutrones ms potente. Entonces en los primeros segundos despus de la activacin de los haztes de control, la potencia del reactor aumenta, 140

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en vez de disminuir, como deseado. Este comportamiento del equipamiento no es intuitivo (al contrario, lo esperado seria que la potencia comenzara a bajar inmediatamente), y principalmente no era de conocimiento de los operadores Los operadores violaron procedimientos, posiblemente porque ellos ignoraban los defectos de proyecto del reactor. Tambin muchos procedimientos irregulares contribuyeron para causar el accidente. Uno de ellos fue la comunicacin ineficiente entre las oficinas de seguridad (en la capital Kiev) y los operadores encargados del experimento en aquella noche. El informe de la Comisin del Gobierno, publicado en agosto de 1986, los operadores removieron por los menos 204 haztes de control del ncleo del reactor (de un total 211 de este modelo de reactor). El mismo gua o manual prohiba la operacin del RBMK-1000 con menos de 15 haztes dentro de la zona del ncleo, Identificar peligros o fallas. Identificar a los peligros es sumamente importante, es muy difcil controlar consecuencias catastrficas si no se ha identificado cuales son los peligros o fallas que en una maquina o sistema podran causar consecuencias catastrficas, la idea es identificar a la mayor cantidad de peligros crebles. Creble, quiere decir un peligro posible pero no necesariamente muy comprobable, por ejemplo, inundaciones sera creble en zonas bajas como plantas al lado del mar o un ro, pero quizs no creble en zonas altas. Anlisis de Peligros. Despus de identificar a los posibles peligros e implementar sistemas de control, el ingeniero tiene que analizar si los peligros ya estn controlados o no, y evaluar el riesgo asociado con cada peligro y relacionarlos con la habilidad que el sistema tiene de controlar o mitigar las consecuencias. El anlisis de los peligros es una tcnica para determinar la relacin causa consecuencia de un peligro en el funcionamiento del sistema. La tcnica determina si el peligro tiene consecuencias catastrficas o no, tambin, ayuda a identificar qu peligros precisan ms anlisis, ms adelante el lector estar informado de los mtodos ms comunes para el anlisis de peligros. Evaluacin de Riesgos Con los peligros identificados, el siguiente paso es evaluar el riesgo asociado con cada peligro y relacionarlos con la habilidad que el sistema tiene de controlarlo o mitigar la consecuencia, riesgos es la combinacin de la probabilidad (o sea, la frecuencia de ocurrencia y la consecuencia o severidad del peligro. Una pregunta es si el peligro es probable, y cul es la probabilidad? La segunda pregunta es si ocurre cunto dao resultar?, las dos preguntas son muy importantes porque uno podra tener un peligro muy frecuente, como prdida de electricidad, pero si no afecta a ninguna mquina importante entonces las consecuencias son mnimas, pero tambin podra darse lo contrario, uno podra tener un peligro de falla con riesgo catastrfico pero con una probabilidad muy baja. Un ejemplo sera que si una serie de varias vlvulas tendra que fallar simultneamente abiertas, para que el 141

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proceso de oxidacin de ciclohexano ocurra demasiado rpido. La consecuencia es una reaccin qumica exotrmica, resultando en una explosin. Aunque es muy improbable que todos fallen simultneamente, el ingeniero tendra que analizarlo y evaluar el riesgo de ocurrencia. La evaluacin de los de riesgos ayuda al ingeniero a priorizar la solucin de los peligros, identificando con mucha precisin donde enfocar sus esfuerzos y recursos para controlar los riesgos, sera demasiado costoso analizar cada mquina, o cada pieza a un nivel muy profundo. Y an haciendo eso no garantiza que va a controlar todos los peligros importantes en consecuencia los riesgos, pero si, el ingeniero aplica sus recursos limitados solamente donde va a controlar los peligros ms importantes, estara invirtiendo dinero solamente donde rendira ms beneficios y evitando gastar en soluciones con pocos beneficios. Control de Peligros Con los riesgos identificados y jerarquizados el ingeniero tiene que controlar los peligros o fallas. Hay dos clases de control: controles de ingeniera y controles de gerencia. Los controles de ingeniera se hacen en los equipos y son dirigidos a mitigar las consecuencias. Dos ejemplos de controles de Ingeniera son, vlvulas de escape de un sistema de amoniaco y relees de control de motor para controlar la velocidad en un horno rotativo. Controles de gerencia, son controles de la organizacin, decisiones que la empresa debe adoptar a nivel organizativo. Un ejemplo, autorizacin para la implementacin de un programa de control de riesgos, la configuracin de dibujos tcnicos. Otro ejemplo seria que el jefe de produccin reuniera en un panel a los miembros de las diversas divisiones de la planta y discutan sobre los riesgos a la produccin, las modificaciones planteadas antes de implementarla. Para controlar los peligros es preferible usar el plan de reduccin de peligros creado por NASA (Nacional Aeronutica and Space Administracin 1993) ella es muy til en cualquier industria. La reduccin de peligros es secuencial y funciona as: Si uno tiene un peligro la forma preferible de controlarlo es disearlo afuera del sistema, o sea, sacar el peligro del sistema. Por ejemplo, si el peligro es que un horno rotativo gire demasiado rpido, uno podra sacar a este peligro del sistema cambiando el motor que gira al horno, o, que no tenga suficiente fuerza para girarlo ms de lo requerido. O sea; sera fsicamente imposible girar ms de lo debido. Si uno no puede disear al peligro afuera del sistema, el siguiente paso sera usar dispositivos de seguridad que controlen el peligro, algunos ejemplos son: vlvulas de escape para controlar la presin, fusibles en un circuito electrnico para controlar sobre cargas de los cables. Si los dispositivos de seguridad no son suficientes para controlar al peligro se puede usar sealizacin que advierta que estn en momento de emergencia. Alarmas de contra incendio o sealizacin de alta temperatura son dos ejemplos. Finalmente, si todo eso no es suficiente se puede usar entrenamiento y procedimientos especiales para los trabajadores. 142

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Es importante notar que en el orden de la reduccin de peligros, el ltimo recurso es depender del procedimiento correcto del operador humano. La razn de que, un control humano es el ltimo paso es debido a que, hay probabilidad mucha ms alta que el operador se equivoque a que falle un sistema de control. Verificacin de Controles Segn experiencia del autor, es necesario verificar que los controles realmente controlen el peligro o que el control este en el proceso, no siendo as son causas para no poder evitar o mitigar las consecuencias catastrficas de una falla. Muchas veces la empresa cree que resolvi el problema cuando no lo han solucionado. Por ejemplo. La nave espacial Space Suttle NASA entre sus muchos equipos integrados dispone una plataforma de metal de 30 metros de largo, un metro de ancho, pintada de amarillo brillante. Una vez cuando levantaron de la posicin del horizontal a vertical, escucharon el choque de la plataforma dentro del compartimiento. No verificaron el control de sacar la plataforma antes de alzar la astronave en forma vertical. Aceptar al Riesgo y Documentarlo Este paso es sumamente importante. Con un buen programa de control de riesgos el ingeniero est obligado a decidir si un riesgo es aceptable o no (antes de que ocurra una falla con consecuencias catastrficas). Por ejemplo, en las plataformas de perforacin de petrleo en el mar, el costo de prdida de produccin por da es de un milln de dlares. Si el riesgo de una parada es alto, la empresa de produccin debe controlarlo y no aceptar el diseo o la operacin as como est. Las maquinas deben ser diseados con alta confiabilidad, si el riesgo es bajo, no sera muy rentable modificar el sistema porque el costo de introducir los cambios de ingeniera seran demasiados altos con pocos beneficios. Como todos ya saben, la norma ISO-9000 requiere mucha documentacin de los procesos de operacin o produccin. Tambin el programa de manejo de riesgo requiere documentacin. Es realmente importante para la planta mantener documentacin correcta debido a que se usara mucho o atendiendo exigencias establecidas por la ISO-9000. La gerencia de una planta y/o gerente de produccin puede consultar la documentacin antes o para la modificacin del proceso sin hacer otra inversin en otros estudios. La documentacin tambin sirve para optimizar el proceso de produccin. Revisar Peridicamente el Sistema El proceso de manejo de riesgo tiene que ser en cadena cerrada. La gerencia y jefes de ingeniera tienen que revisar peridicamente el programa d manejo de riesgo, los procesos de ingeniera, y los procesos de gerencia de la planta. As se mantiene la planta en el punto ms eficiente. Los cuadros definen los criterios para clasificar la categora de un peligro. En el primero describe la severidad de las categoras del peligro resultando de una falla. Entonces, se entiende por falla catastrfica al peligro que nos ocasiona prdida total de la planta, muerte, etc. Y un peligro insignificante resulte de una falla o peligro que no afecta al 143

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sistema en forma negativa. Por ejemplo, si explota un tanque bajo presin, y si hay posibilidad de muerte o prdida del sistema, entonces sera una Categora 1. Hay que recordar que un peligro y las consecuencias o riesgos no dependen solamente del estado del equipo sino tambin del contexto de su operacin, su ubicacin. Si el tanque est ubicado en un lugar lejos de personal u otros equipos, con operaciones de telecomandos, y la prdida del tanque no detiene la produccin ni ocasiona muertos, entonces el peligro podra ser crtico y no catastrfico. Determinacin de la severidad de peligros

Descripcin peligro
Catastrfica Crtica Marginal Insignificante

de Categora
I II III IV

Definicin Muerte de personal, prdida del sistema o dao ambiental severo. Herida severa, dao mayor al sistema, o dao al medio ambiental. Herida menor, dao menor al sistema, o dao menor ambiental. Menor de una herida menor, o dao menor al sistema o dao menor ambiental.

El cuadro indica niveles cualitativos de la probabilidad de un peligro. Muchas veces es difcil, determinar con certeza la probabilidad cuantitativamente por falta de informacin adecuada. Sin embargo esto no debe impedir al uso de analizar a los riesgos. Por eso, es muy comn usar descripcin cualitativa. El ndice del peligro es la probabilidad de que ocurra durante un perodo definido. Niveles cualitativos de ndices de peligros

Descripcin* Nivel
Frecuente Probable Ocasional No probable A B C D

Elemento Individual Especfico Muy probable que ocurrir frecuentemente Ocurrir muchas veces en la vida del elemento. Probable que ocurra durante la vida del elemento. No es probable que ocurra durante la vida del elemento que es posible.

Flotilla o inventario** Pasa continuamente Ocurrir frecuentemente Ocurrir varias veces

Improbable 144

No muy probable que ocurra pero es razonable esperar que ocurra Tan improbable que se puede suponer que No es probable que

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no ocurrir durante la vida del elemento.

ocurra pero posible.

* Definiciones de las palabras descritas pueden ser cambiadas basadas en la cantidad de elementos. ** El tamao de la flotilla o inventario tiene que ser definido. Hay que notar que en ambos cuadro no se habla de fallas. La razn es porque nos interesa ms el resultado de una falla. Enfocando ms en las consecuencias ayuda muchsimo para no perder recursos en rectificar fallas con poca importancia. La definicin de riesgos es la interseccin de la severidad de un peligro con la probabilidad de que ocurra, el cuadro, es la confluencia de los dos cuadros anteriores. Tambin est incluida frecuencia de falla en trminos cuantitativos. Entonces, analizando un conjunto de equipos el ingeniero puede determinar la severidad de un accidente (por ejemplo, catastrfico). Despus calcular (o estimar) la frecuencia del peligro que llega a ser tan severa para ser catastrfica. Esa combinacin le da un ndice de riesgo alfa-numrico. Como se ve abajo, el criterio de decisin del riesgo le indica si es aceptable o no para la empresa. Las frecuencias cuantitativas listadas en el siguiente cuadro pueden ser cambiadas segn el criterio de la empresa. Si uno quiere controlar mucho ms al ndice de frecuencia uno podra achicar al rango de probabilidad. Matriz de Asesoramiento de Riesgo

Indice

de frecuencia peligro

(1) del Catastrfica 1 1B 1C 1D 1E

(2) Crtica 2 2B 2C 2D 2E

(3) Marginal 3A 3B 3C 3D 3E

(4) Insignificante 4 4B 4C 4D 4E

(A) Frecuente (x>10-1) (B) Probable (10-1>x>10-2) (C) Ocasional (10-2>x>10-3) (D) No probable (10-3>x>10-6) (E) Improbable (10-6>x)

El siguiente cuadro ayuda al ingeniero porque le da un mtodo para comparar peligros muy distintos para saber cmo jerarquizarlos. La matriz muestra la relacin entre el ndice de riesgo y que decisin la gerencia va a tomar para resolverlo. Por ejemplo, un peligro que es frecuente pero con una severidad de la categora 4 insignificante resulte en un riesgo aceptable con revisin de la gerencia. Por eso, es importante definir el criterio de decisin del riesgo antes de analizar al sistema. Tambin, uno no debe cambiar al criterio en medio del anlisis y evaluacin del riesgo. Si uno lo cambia en medio del anlisis los resultados seran inconsistentes y el ingeniero no va a poder comparar y jerarquizar a los riesgos para saber cules son importantes para resolver primero. 145

Mantenimiento Industrial Ing. Fanor Rojas Montao Matriz de Decisin del Riesgo

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Indice de riesgos 1A,1B,1C,2A,2B,3A 1D,2C,2D,3B,3C 1E,2E,3D,3E,4A,4B 4C,4D,4E

Criterio de Decisin del Riesgo. No aceptable. para operaciones inmediatamente y resolver No deseable. Decisin formal de alto funcionario para aceptar riesgo o no. Aceptable con revisin de la gerencia. Aceptable sin aprobacin de la gerencia.

El Secretario de Defensa en EE.UU. hizo una encuesta con empresas americanas que aplican un programa de manejo de riesgos y encontraron los resultados siguientes (Hoffman, 1994). Tiempo de desarrollo y produccin de un producto bajo 60%. Tiempo de produccin disminuy 10%. Tiempo total del proceso disminuy 46%. Reduccin de defectos de manufactura 87%. Rendimiento mejor 4 veces. ndice de fallas bajo 83%. Cambios de diseo y dibujos tcnicos baj un factor de 15. Reduccin de almacenaje de producto 60%. Reduccin de chatarra 87%. CONCLUSIONES DEL MANTENIENDO BASADO EN LA CONFIABILIDAD. Despus de ver que es un programa de control de riesgos, es lgico que el ingeniero se pregunte. Qu tiene que ver con el mantenimiento? La respuesta est en la figura de abajo. Si la planta ya tiene un buen programa de control de riesgos entonces es fcil integrar un programa de ingeniera, o en otras palabras un sistema de mantenimiento basado en la confiabilidad. Ver la figura Interaccin de la Ingeniera de Mantenimiento. Interaccin de la Ingeniera de Mantenimiento. Requerimiento Usuario Consideraciones Diseo del del Ingeniera de Proceso

Consideraciones Operacionales Produccin En la figura se puede ver la interaccin entre el diseo de la maquina, y la lnea de Diseo Consideraciones produccin. Para tener mayor rendimiento en su lnea de produccin es imprescindible que la Manufactureras ingeniera de mantenimiento sea parte del proceso de diseo. Se ve claramente en la figura 146 Consideraciones Maq. - Herramientas Consideraciones de Seg. y Calidad Operaciones

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que las varias consideraciones de mantenimiento son partes del proceso del diseo y de la produccin de la planta. Si se hacen mantenimientos despus de terminar el proceso de diseo si el diseo no se lo hace con alta confiabilidad uno no puede optimizar su proceso de produccin y mantenimiento. Clculo de la confiabilidad.
CF = T .E .P. T .E .P . + T .P .M .

T.E.P. = Tiempo que la mquina funciona en forma continua despus de su mantenimiento o reparacin, en consecuencia seriedad en el cumplimiento de servicios o cumplimiento de contratos de produccin. T.P.M. = Tiempo de paro de la mquina, es funcin de la espera de repuestos para encarar la reparacin o mantenimiento espera de recursos humanos sino se planifica adecuadamente, esta espera tambin podr ser por trabajos a terceros o mano de obra especializada, siendo este tiempo diferente al tiempo efectivo de reparacin. OTROS CONCEPTOS UTILES EN LA ING. DEL MANTENIMIENTO Calculo de Parmetros Para Evaluacin Gerencial Los informes gerenciales deben tener la caracterstica de ser condensados y especficos de todas las reas bajo su responsabilidad, siendo estos Informes tales como costos de mantenimiento en relacin a la produccin, costos de capacitacin, costos de mantenimiento por facturacin, inmovilizacin de repuestos y otros como ser: Tiempo promedio entre fallas Es la relacin entre el producto del numero de tems por sus tiempos de reparacin y el nmero total de fallas detectadas en esos tems en el perodo observado.

T .P.E.F :=

NIT * TR NTFDITS

NIT = Nmero de tems. TR = Tiempo de reparacin. NTFDITS = Nmero total de fallas detectadas en esos tems en el perodo observado. Tiempo promedio para reparaciones Es la relacin entre el tiempo total de reparaciones correctivas en el conjunto de tems y el nmero total fallas detectadas en esos tems en el perodo observado. 147

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T .P .P .R. =

TTHRC
NTFC

TTHRC = Tiempo total en horas de reparaciones correctivas del conjunto. NTFC = Nmero total de fallas detectadas en el conjunto Tiempo promedio para fallas Es la relacin entre el tiempo total de operacin de un conjunto de tems no reparables y el nmero total de fallas detectadas en esos tems en el periodo observado T .P.P .F =

HROP
NTMC

HROP = Tiempo total de reparacin del conjunto de tems NTMC = Nmero total de fallas detectadas en el conjunto. Tiempo promedio entre mantenimientos preventivos Es la relacin entre el producto del nmero de tems por sus tiempos de operacin en relacin al nmero total de intervenciones programadas en el perodo observado.

T .P.E .M .P. =

NOITS * HROP NTMP

Tiempo promedio para el mantenimiento preventivo Es la relacin entre el tiempo total de, operacin en el conjunto de equipos y el nmero total de intervenciones preventivas efectuadas en esos equipos en el periodo observado. T .P .E .M .P . =

HREMP
NTMP

Disponibilidad del equipo o mquina Es la relacin entre la diferencia del nmero de das de trabajo de cada mquina, considerando 24 horas de trabajo por da calendario y el total de horas de mantenimiento preventivo, correctivo y otros en la mquina considerada, y el nmero de horas calendario en el perodo considerado . 148

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DISP =

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N H .D.T . T .H .MAN . 100 N H .D.T .

La disponibilidad del equipo representa el porcentaje del tiempo que los equipos quedan a disposicin del departamento de operaciones para la produccin industrial. Rendimiento de los equipos. Es la relacin entre el tiempo total de horas operadas por cada equipo, y la suma de esas horas operadas mas el tiempo de mantenimiento de esos equipos, de donde viene.
RDEQ =

( HROP + HTMN )

HROP

* 100

Ese ndice tambin puede ser calculado por la diferencia entre la unidad y la relacin entre las horas de mantenimiento y la suma de esas horas con las de operacin de los equipos. MANTENIMIENTO CENTRADO EN HABILIDAD

Es ms una tcnica de las muchas existentes para elaboracin de planes de mantenimiento en una planta industrial o empresas de prestacin de servicios, presentando ventajas importantes sobre otras tcnicas. Est basada en analizar las fallas potenciales que puede tener una instalacin, sus consecuencias y las formas de evitarlos. cual la diferencia con mantenimiento basado en la confiabilidad que identifica las fallas y sus consecuencias? Los criterios mnimos para que un proceso de anlisis de fallas pueda ser llamado "RCM", estn establecidos en las normas SAE JA 1011 Y SAE JA 1012. El RCM ha sido usado para disear y gestionar el mantenimiento, y los activos en todo tipo de actividad industrial y en prcticamente todos los pases industrializados. OBJETIVOS DEL RCM

Aumentar la disponibilidad Disminuir costos de operacin o Mantenimiento

POSIBLES RESULTADOS Mejora la comprensin del funcionamiento de los equipos a un mayor nivel. Cul el objetivo del mantenimiento basado en la confiabilidad? Analiza todas las posibilidades de fallas de un sistema, desarrollando mecanismos que tratan de evitarlos. 149

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Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta. ACCIONES PREVENTIVAS QUE OFRECE EL RCM Tareas de mantenimiento, que formarn un plan de mantenimiento acorde a la planta. Procedimientos operativos, tanto de produccin como de mantenimiento. Modificaciones o mejoras posibles en la planta. Definicin de una serie de acciones formativas realmente tiles y rentables para la empresa. Determinacin del stock de repuestos deseable para afrontar el mantenimiento de una forma ms sostenible. PROCESO DE ANLISIS DEL RCM Durante el proceso de anlisis dentro la implementacin del RCM, se deben contestar las siguientes preguntas. Cules son las funciones y estndares de funcionamiento en cada sistema? Cmo falla cada equipo y cada sistema en su conjunto? Cul es la causa de cada falla? Qu consecuencias tiene cada falla? Cmo puede evitarse cada falla? Qu acciones tomar si no es posible evitar una falla? Fases para implementar el RCM Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se est estudiando. Recopilacin de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lgicos, etc. Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de fundones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema. Fase 2: Determinacin de las fallas funcionales y fallas tcnicas Fase 3: Determinacin los modos de fallas o causas de cada uno de las fallas encontradas en la fase anterior Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de falla. Clasificacin de las fallas en criterios, importantes o tolerables en funcin de esas consecuencias Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen los efectos de los fallos. Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras. Elaboracin del 150

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Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin y procedimientos de operacin y de mantenimiento Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las llamadas <seis grandes prdidas> del proceso productivo, mantener los equipos en plena disposicin para producir a su capacidad mxima de productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone: Cero Averas. Cero Tiempos Muertos. Cero Defectos Achacables a un mal Estado del Equipo o Instalacin. Cero Perdidas de Rendimiento Debido al Estado Defectuoso del Equipo o Instalacin Industrial. En definitiva, se busca un mantenimiento que aporta una productividad mxima o total. TPM El TPM surgi como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de produccin para mejorar la productividad y la disponibilidad. Si se implementa este modelo de gestin de mantenimiento se involucra a toda la empresa para su correcto funcionamiento. Se basa en cinco principios fundamnteles: Participacin de todo el personal. Creacin de una cultura corporativa dirigida a la obtencin de una EFICACIA GLOBAL. Implementacin de sistemas de gestin para la produccin, que faciliten la eliminacin de prdidas antes de que ocurran. Implementacin del mantenimiento PREVENTIVO como medio bsico para alcanzar el objetivo de CERO PRDIDAS. Aplicacin de sistemas de gestin para todos los aspectos de produccin, incluyendo diseo, desarrollo, ventas y direccin La filosofa del TPM considera que una mquina parada, una mquina averiada o una mquina que no trabaja al 100% de su capacidad o mquinas que fabrican productos defectuosos estn en una situacin Intolerable. El TPM identifica 6 fuentes de prdidas llamadas las SEIS GRANDES PRDIDAS, que reducen la efectividad por interferir con la 151

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Fallas de Equipo Puesta a Punto y Ajuste de la Maquina Marchas en Vacio, Espera y Detenciones Menores Velocidad de operacin Reducida Defectos en el Proceso Prdidas de Tiempo Propias de la Puesta en Marcha en Procesos Nuevos IMPLEMENTACION DEL TPM

Desde un punto de vista prctico, implementar el TPM en una organizacin industrial significa que, el mantenimiento este perfectamente integrado en la produccin. Vale decir que, determinados trabajos de mantenimiento sean transferidos al personal de produccin, que no sientan al equipo como algo que reparan y atienden otros, sino, sienta el operador al equipo como suyo y que tiene que cuidar. La tendencia actual est en establecer tres niveles.

El nivel del operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parmetros y la reparacin de pequeas averas, la implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que este comprenda mejor la maquina e instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades, su criticidad, ayudando al trabajo de grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos, y con todo esto se mejora la motivacin del personal. Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos una persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de produccin, es uno ms de ellos, esta persona resuelve problemas, para lo que se necesiten mayores conocimientos, la persona est all cerca, no es necesario avisar a

nadie o esperar. El repuesto tambin est descentralizado para cada lnea de produccin, inclusive para cada mquina, en sntesis, se tiene cerca lo que se requiere.

Nivel de intervenciones mayores. Para revisiones o intervenciones mayores que generalmente son programadas e implican, desmontajes complejos, ajustes delicados, etc., se cuenta con un departamento de mantenimiento no integrado en la estructura de produccin y es la que correspondera al tercer Nivel. El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), para llegar PTM desarroll un mtodo en siete pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del programa, los pasos a seguir para desarrollar el cambio de actitud son los siguientes: Fase 1. Aseo inicial. En esta fase se busca limpiar la mquina del polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes perfectamente visibles, se implementa adems un programa de 152

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lubricacin, se ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos) Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas. Una vez limpia la mquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo estado, se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones bsicas (limpiar y lubricar). Fase 3. Preparacin de Procedimientos de Limpieza y Lubricacin. En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer nivel asignadas al personal de produccin: Se preparan en esta fase procedimientos estndar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricacin y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos. Fase 4. Inspecciones Generales. Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricacin y los ajustes menores, se entrena al personal de produccin para que pueda inspeccionar y chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestacin, y por supuesto, solucionarlos. Fase 5. Inspecciones Autnomas. En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autnomo, o mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las mquinas realizadas por tas propios operarios, y se ponen en prctica, es en esta fase donde se produce la verdadera implantacin del mantenimiento preventivo peridico realizado por el personal que opera la mquina. La estandarizacin, la lubricacin, el mantenimiento de registros en los que se reflejarn todas las actividades de mantenimiento y produccin, la gestin de la herramienta y del repuesto, etc. Fase 6. Optimizacin y Autonoma en la Actividad La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la empresa, se registra sistemticamente el tiempo entre fallas, se analizan stas y se proponen soluciones, y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de produccin. CONCLUSIONES 153

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La gestin de mantenimiento, independientemente de la tcnica o tipo de mantenimiento que se aplique, busca bajar costos, aumentar la productividad y disponibilidad, consecuentemente la capacidad productiva de la planta industrial y/o cualquier equipo, todo en base a un mantenimiento planificado. El modelo de gestin CRM se basa en el anlisis de fallas y en las medidas preventivas que se adoptarn para evitarlos. El modelo de gestin TPM, se basa en, hacer a las personas y a la organizacin general de la empresa, el centro del proceso, haciendo que logren conocer mejor las mquinas y los procesos de operacin, evitando cualquier tipo de falla. Y cual el modelo del mantenimiento basado en la confiabilidad?

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