Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
Introduo
Apesar de a soldadura de materiais metlicos ser uma tcnica de ligao muito anterior ao sculo XXI, o desenvolvimento de novas tecnologias dedicadas a este processo um tema de investigao sempre actual. At ao sculo XIX, as tcnicas de soldadura, embora j existentes, implicavam a utilizao de meios tecnolgicos extremamente rudimentares. Os ferreiros, pioneiros na utilizao desta tcnica ligao, no utilizavam mais do que uma fogueira para aquecer ou fundir os materiais, e um martelo, com o qual deformavam plasticamente o material na zona da ligao. Este procedimento de soldadura, baseado no aquecimento e deformao plstica dos componentes a ligar, sobreviveu at aos nossos dias, abrangendo agora uma multiplicidade de processos que se englobam na classificao geral de processos de Soldadura no Estado Slido. A Soldadura Elctrica por Resistncia, a Soldadura por Frico Linear, a Soldadura por Presso a Frio, a Soldadura por Ultra-Sons e a Soldadura por Exploso, so exemplos de algumas das variantes mais sofisticadas das tecnologias de soldadura em fase slida, actualmente disponveis no mercado. Por exemplo, materiais como o alumnio podem ser facilmente soldados sem serem fundidos, com recurso ao processo de soldadura por frico linear, que foi inventado recentemente pelo Instituto de Soldadura Ingls (TWI). Este processo usado por exemplo na Boeing para a soldadura dos tanques de combustvel dos foguetes do programa Delta IV.
Embora os processos de soldadura em fase slida continuem fortemente implementados em importantes sectores da indstria, pode-se afirmar que a grande revoluo na tecnologia da soldadura, aconteceu ainda no sculo XIX, com a inveno do arco elctrico e o advento dos processos de Soldadura por Fuso. Tal como os processos de soldadura em fase slida, os processos de soldadura por fuso apresentam hoje inmeras variantes, que possuem como caracterstica comum a utilizao de uma fonte de calor concentrada, capaz de elevar localmente a temperatura dos materiais a ligar at sua temperatura de fuso. A fuso local dos materiais, possibilita a sua mistura em fase lquida na zona da ligao, e a formao da soldadura por arrefecimento e solidificao dessa mesma mistura. O exemplo mais comum de utilizao desta tcnica de ligao, a Soldadura por Elctrodo Revestido. Contudo, apesar de a Soldadura por Elctrodo Revestido ser ainda muito popular, o intenso desenvolvimento tecnolgico do ltimo sculo, levou a uma necessidade crescente de automatizao, e ao desenvolvimento de tecnologias de soldadura por fuso cada vez mais sofisticados. So exemplos destas tecnologias, entre outras, a soldadura sob proteco gasosa (MIG/MAG, TIG, Plasma), a Soldadura por Laser e a Soldadura por Arco Submerso.
TIG
A partir de meados do sculo passado a utilizao da soldadura, quer em fase slida, quer por fuso, estendeu-se praticamente a todos os ramos da actividade humana. Tambm na indstria pesada e de construo automvel esta tcnica de ligao se encontra fortemente implantada. Por exemplo, um automvel pode levar volta de 5000 pontos de soldadura por resistncia. A soldadura por resistncia gera calor atravs da passagem de corrente elctrica (efeito de Joule) entre as peas a soldar. A soldadura serve tambm para produzir estruturas mais pesadas, como por exemplo estruturas offshore para explorao de petrleo, submarinos, submersveis de grande profundidade ou pontes metlicas.
A soldadura pode tambm realizar-se debaixo de gua, podendo deste modo, ser utilizada na reparao ou reconstruo de estruturas submersas. Este procedimento pode ser realizado em meio hmido ou seco, neste ltimo caso, com recurso a cmaras hiperbricas. As soldaduras em cmara hiperbrica so de melhor qualidade mas, as soldaduras em meio hmido so mais rpidas, mais baratas e mais versteis.
Cmara hiperbrica
Materiais plsticos como por exemplo o polietileno, o polipropileno, o policarbonato, o PVC ou o ABS podem tambm ser soldados pelos processos de ar quente, ultra-sons,...etc.
Processos de ligao (soldadura e brasagem) e processos de corte trmico para diversos materiais
Nota: O termo Brasagem abrange um conjunto de processos de unio que produzem a ligao metlica pelo aquecimento a uma temparatura adequada e pela utilizao de um metal de adio com um ponto de fuso mais baixo que a linha solidus do metal de base. O metal de adio penetra na junta, preenchendo-a por aco capilar.
Arco elctrico
O Arco elctrico formado por uma corrente elctrica que flui entre dois elctrodos atravs de uma coluna de gs ionizado. O elevado calor produzido pelo arco elctrico de soldadura gerado entre um ctodo (-) com carga negativa e um nodo (+) com carga positiva. Na soldadura por arco elctrico, o arco produz o calor necessrio para a fuso do elctrodo (no caso de elctrodo consumvel) e o metal de base, e sob certas condies possibilita a transferncia do metal fundido entre a extremidade do elctrodo e o banho de fuso. Se o elctrodo for consumvel, a extremidade funde sob a aco do calor gerado pelo arco e gotas de metal fundido libertam-se e so transferidas para a pea (banho de fuso) atravs da coluna do arco elctrico. No caso em que o elctrodo no consumvel, de Tungstnio por exemplo (TIG), o elctrodo no funde e h a necessidade de usar uma vareta extra de material de adio que fundido para dentro do banho de fuso. O arco elctrico de soldadura pode ser efectuado com Corrente Contnua (DC) com o lectrodo positivo (Polaridade Inversa) ou negativo (Polaridade Directa), ou com corrente alternada (AC). A escolha do tipo de corrente e da polaridade depende do processo de soldadura, tipo de elctrodo, atmosfera do arco e do metal a soldar.
http://www.esab.com/kcentr e/videos/mma.swf
Polaridade directa
Polaridade inversa
Funo Elctrica Pelo facto de o revestimento ser um mau condutor, isola a vareta e evita escorvamentos laterais de arcos elctricos parasitas, quando por exemplo se solda num chanfro de grande profundidade.
Funo Fsica e Mecnica O revestimento do elctrodo funde formando a escria. Esta escria cobre no s o banho de fuso, mas tambm as prprias gotas de metal transferidas atravs do arco elctrico, protegendo-os da aco contaminadora dos gases atmosfricos. Devido ao atraso na fuso do revestimento em relao alma do elctrodo, forma-se na sua extremidade uma cratera. A cratera canaliza o plasma do arco em direco pea e melhora a estabilidade mecnica do arco e contribui para melhorar a proteco do metal transferido (funo mecnica sobre o arco elctrico).
Funo Metalrgica Compensao das perdas de elementos de liga que podem ocorrer por volatilizao ou oxidao e introduo de elementos de adio no banho de fuso.
Principais parmetros de soldadura a) b) c) d) Intensidade de corrente Tenso do arco elctrico (voltagem) Velocidade de soldadura Tipo de Elctrodo e Dimetro
Influencia comparativa dos parmetros: Intensidade de corrente Tenso do arco Velocidade de soldadura
http://www.esab.com/kcentre/videos/migmag.swf
1 POWER CABLE (NEGATIVE) 2 WATER FROM TORCH - POWER CABLE 3 SHIELDING GAS 4 TORCH SWITCH 5 WATER TO TORCH 6 WIRE CONDUIT 7 SHIELDING GAS FROM CYLINDER 8 COOLING WATER OUT 9 COOLING WATER IN 10 115 VAC IN - WELDING CONTACTOR CONTROL 11 POWER CABLE (POSITIVF) 12 TO PRIMARY POWER 230/460/575 V
Intensidade de corrente (A) e Tenso (V) de soldadura vs. Tempo, num tpico Arco o transferncia por curtocircuito. O arco em curto-circuito utiliza fio de pequeno diametro (de 0.76 mm a 1.1 mm) e funciona com arcos elctricos de pequeno comprimento baixa tenso e baixa intensidade de corrente. medida que a intensidade de corrente e a tenso aumentam acima do mximo recomendado para o arco em curto-circuito, a transferncia de metal deixa de ser em curto-circuito e passa a ter a designao de transferncia globular, com o metal a ser transferido atravs do arco. Tipos de transferncia de metal
Sequncia de fenmenos que ocorrem durante a transferncia em curtocircuito: Quando o fio-elctrodo toca no banho de fuso, a corrente aumenta (A,B,C,D). O metal em fuso da ponta do elctrodo sofre um estrangulamento na zona de ligao slido/lquido e destaca-se (D,E) iniciandose o arco elctrico (E,F).
Aumentando a intensidade e a tenso elctrica ainda mais, obtm-se a designada transferncia em spray.
Transferncia em curto-circuito
Transferncia em spray
POLARIDADE: Em soldadura MIG/MAG utiliza-se geralmente Polaridade Inversa (Elctrodo +), obtendo-se desta forma um arco estvel, uma transferncia de metal regular, poucos salpicos, cordes de aspecto regular e penetrao elevada. A polaridade directa (Elctrodo -) origina uma transferncia irregular e consequentemente um cordo de m qualidade.
Esta varivel et ligada velocidade de fuso do fio consumvel. Se aumenta o stick-out, aumenta o desenvolvimento de calor por efeito de Joule, sendo maior a velocidade de fuso do fio. Se o stick-out for pequeno demais no existe desenvolvimento de calor suficiente para permitir uma boa fuso do fio consumvel. Se for elevado, o arco tem tendncia a ser instvel o que pode provocar problemas de porosidade no cordo devido a falta de proteco gasosa. Usualmente o stick-out da ordem dos 6 a 13 mm quando se usa transferncia em spray (altas intensidades e altas tenses).
Welding parameters: Figures 10-48 through 10-54 show the relationship between the voltage and the current levels, and the type of transfer across the arcs.
A tenso do arco necessria, aumenta com maiores percentagens de CO2 nas misturas. A condutividade do arco tambm maior, do que resulta uma mais elevada transferncia de energia ao banho de soldadura e obteno de uma maior rea de fuso comparativamente obtida quando se solda s com Argon. O contedo de CO2 tem assim influencia sobre a geometria da zona fundida.
Taxa de deposio
(Kg/h) Em funo da Intensidade de corrente e da velocidade de avano do fioelctrodo
Polaridade directa
Polaridade Inversa No caso de corrente contnua (CC), com uma atmosfera de gs inerte, o aquecimento mximo ocorre com o elctrodo positivo, i.e. Polaridade Inversa. Quando o elctrodo positivo (nodo) e a pea negativa (ctodo), os electres fluem da pea para o elctrodo onde geram um calor intenso. Neste caso o elctrodo tende a sobreaquecer.
http://www.esab.com/kcentre/videos/PAW _240x180_15fps_100kbit.wmv
NOTE: Comparison of GTAW and Plasma Welding Energy Input The following is from a test made with the GTAW (TIG) and Plasma welding processes on a specific strip of test material in order to establish a comparison of the energy input of poth processes. The test results should be used as a general guideline comparison only as welding engineers can change any of the parameters noted below to achieve a different result.
Test Parameters: Manual welding, no clamping device, Cr/Ni steel, 0.102" thicknes. All values determined with measuring instruments. GTAW: 125 Amps, 12 Volts, 10.24 I.P.M. (26 cm/min) Plasma: 75 Amps, 18 Volts, 13.38 I.P.M. (34 cm/min)
V x A x 60 ----------------------------Speed in cm/min
GTAW(TIG):
Plasma:
In addition to the fact that a higher weld speed is possible, the lower heat input brings the following advantages: Less distortion. Less stress in welded component.
Taxas de deposio:
As taxas de deposio do processo SAS so mais elevadas do que em qualquer outro processo por arco elctrico. A taxa de deposio mxima para Corrente Contnua e Elctrodo Negativo (DCEN).
Whorl FSW tool in front of a section taken from weld in 75mm thick Alimunium Alloy 6082-T6
http://www.msm.cam.ac.uk/phase-trans/2003/FSW/aaa.html
A section through a friction stir weld made in an Al-Si casting alloy. There are pores indicated in the base metal (BM). HAZ represents the heat affected zone, TMAZ the thermomechanically affected zone, and SN the stir nugget. The photographs in this section have kindly been provided by Professor H. Fujii of JWRI, Japan.
Optical micrographs showing the microstructure in (a) the base metal; (b) heat-affected zone; (c) the thermomechanically affected zone, where considerable refinement of the silicon has occurred.
Optical micrographs of regions (a), (b) and (c) of the stir nugget. The location of these regions is identified in macroscopic section presented above.
Projection welding
The weld is placed at a specially shaped point of contact on the workpiece. This point of contact can consist of, for instance, a projection, annular or elongated projections. Simultaneous welding of several projections is possible. Sufficiently large electrodes will cover all welds which are to be welded in a single operation.
Flash-butt welding
The surfaces of the workpieces are positioned end-to-end. As a rule, flash-butt welding is subdivided into preheating, flashing and upsetting. Preheating is carried out under low welding pressure. Once the welding joint is heated, flashing commences and joint surface material is burnt off, resulting in even joint surface. After arriving at preset flashing loss, upsetting commences, resulting in an irregular "fin" on the surface of the upset metal consisting of molten and oxidized material. Examples of flash-butt weldable items: rod stock, chains, rails and pipes.
Seam welding
Intended for impenetrable sheet metal seams. Seam welding is a continuous process using electrode wheels on generally overlapping workpieces.
Resistance-butt welding
Commonly used for joining wires. End-to-end positioning of workpiece surfaces. When welding pressure between the two surfaces has built up, the welding current is turned on, the joint surfaces are heated and the welding cycle will result in even upset metal.
Corte Trmico
Oxy-fuel cutting
The oxy-fuel gas cutting is basically applicable for cutting of mild steels with best results. Fuel gases are acetylene, propane, natural gas or mixed gases. Traditional thermal cutting process for low-alloyed steel For vertical cuts and bevelling (welding preparation) Cost-effective especially with multiple burner operation Most effective technology even in the future for mechanized oxy/fuel cutting with the best cutting quality in material thicknesses of up to 300 mm
Corte oxi-acetilnico
Oxy fuel cutting
Oxy-fuel welding
Oxy-fuel welding, also known as oxy-acetylene welding, is one of the oldest and most versatile welding processes, but in recent years it has become less popular in industrial applications. It is still widely used for welding pipes and tubes, as well as repair work. The equipment is relatively inexpensive and simple, generally employing the combustion of acetylene in oxygen to produce a welding flame temperature of more than 3000C. The flame, since it is less concentrated than an electric arc, causes slower weld cooling, which can lead to greater residual stresses and weld distortion, though it eases the welding of high alloy steels.
Chama oxi-acetilnica
Chama redutora
Chama carburante
Combusto do Acetileno, no seio do Oxignio Combusto primria: Combusto secundria: C2 H2 + O2 = 2 CO + H2 + Calor H2 + O2 = H2O 2CO + O2 = 2 CO2
Mecanismo de Oxicorte Processo de corte com oxignio, baseado na capacidade do oxignio se combinar com o Ferro, quando este elevado temperatura de escorvamento da reaco, descrito pelas seguintes reaces qumicas: 1 reaco: 2 reaco: 3 reaco: Fe + 0.5 O2 3 Fe + 2 O2 2 Fe + 1.5 O2 Fe O + Calor (~267 KJ) Fe3 O4 + Calor (~1120 KJ) Fe2 O3 + Calor (~825 KJ)
A 2 reaco aquela que predominante, sendo tambm a que liberta mais calor.
Corte Plasma
Plasma cutting
This process uses a concentrated electrical arc which melts the material through a hightemperature plasma beam. All conductive materials can be cut. Plasma cutting units with cutting currents from 20 to 1000 amperes are able to cut plates with 0,5 to 160 mm thicknesses. Plasma gases are compressed air, nitrogen, oxygen or argon/hydrogen to cut mild and high alloy steels, aluminium, copper and other metals and alloys. Modern technology for all electrically-conductive materials, used particularly for structural steel, stainless and non-ferrous metals. Low heat distortion of the material due to densely concentrated plasma arc. High cutting speeds (5 to 7 times higher than with oxy/fuel cutting) and low dead times (no preheating required). Material thickness 0.5 to 160 mm cuttable with plasma current up to 1,000 amperes. Efficient cuts in structural steel of up to 30 mm vertically or bevelling. Highest cutting quality obtainable with fine-beam plasma or water-injection plasma method.
O corte plasma, pode ser combinado com cabea de oxicorte, em mesas de corte controladas por sistemas CNC
The ESAB COMBIREX : High-performance drive system and precision. The machine offers accurate plasma and oxy fuel cutting over working widths up to 3,500 mm. With a VISION control system and COLUMBUS programming software from ESAB.
Corte Laser
Laser cutting Corte trmico de elevada preciso para vrios metais e com baixa entrega trmica pea. Em ao macio o corte Laser pode ser usado at espessuras de cerca dos 20 mm Comparado com os processos de oxicorte e de plasma, no so necessrias operaes de acabamento aps o corte. O Laser essencialmente uma fonte de luz de alta intensidade que produzida fazendo passar energia elctrica atravs de um meio especfico. Os Lasers so classificados pelo tipo: Laser CO2 ou Laser YAG, consoante o meio gasoso: CO2 com Hlio e Nitrogenio ou solido: cristal de Yttrium-Aluminum-Garnet e pela Potencia que pode ir at 5.000 W.
ESAB ALPHAREX
The five-axis ALPHAREX laser cutting machine with a working area up to 5 m wide and 40 m long allows large, panel-shaped workpieces to be quickly and cheaply cut and bevelled for weld seam preparation. CO2 lasers are used for sheet thicknesses up to 25 mm. A low thermal load and the contact-free procedure protect the material from damage.
ArcAir cutting Air carbon arc cutting is an arc cutting process in which metals to be cut are melted by the heat of a carbon arc. The molten metal is removed by a blast of compresed air.
O corte com jacto de gua a alta presso (2.000 a 4.000 bar / 200 a 400 MPa) constitui uma alternativa til ao processo de corte trmico convencional. Com a adio de materiais abrasivos no jacto de gua, passou a ser possvel o corte de uma ampla gama de materiais metlicos e no-metlicos com uma excelente preciso do contorno, como aos macios e inoxidveis, titnio, alumnio, pedras, vidro, cermica, plsticos e compsitos.
O processo de corte por jacto de gua pode ser usado em mesas de corte controladas por CNC ou em robots 3D, etc.
NOTAS ADICIONAIS
1. Comparao de custos de alguns processos de soldadura e corte trmico 2. Entrega trmica de um processo de soldadura 3. Zona Termicamente Afectada ZTA / ZAC / HAZ 4. Soldabilidade dos aos Carbono equivalente (CE) 5. Simbologia de soldadura 6. Ensaios destrutivos para avaliao da execuo e do processo de soldadura
Entrega trmica mxima em funo da espessura para juntas soldadas topo-a-topo, para aos de construo mecnica
Aos laminados para construo mecnica EN-10025
Distribuio qualitativa de temperaturas num processo de soldadura por arco elctrico tpico
0.14<CE%<0.45 Martensite is more likely to form, and modest preheats with low hydrogen electrodes become necessary CE%>0.45 Extreme complications, weld cracking is very likely, hence preheat in the range 100-400C and low hydrogen electrodes are required.
Group 7. Ferritic, martensitic or precipitation hardened stainless steels. When using a filler to produce matching weld metal strength, preheat is needed to avoid HAZ cracking. Postweld heat treatment is essential to restore HAZ toughness. Group 8. Austenitic stainless steels. These steels do not generally need preheat, but in order to avoid problems with solidification or liquation cracking upon welding, the consumables should be selected to give weld metal with a low impurity content, or if appropriate, residual ferrite in the weld metal. Group 9. Nickel alloy steels, Ni 10%. These have a similar weldability to Groups 4, 5 & 6. Group 10. Austenitic ferritic stainless steels (duplex). In welding these steels, maintaining phase balance in the weld metal and in the HAZ requires careful selection of consumables, the absence of preheat and control of maximum interpass temperature, along with minimum heat input levels, as slow cooling encourages austenite formation in the HAZ. Group 11. High carbon steels. These steels will be less weldable owing to their increased carbon content with respect to Group 1. It is likely that care over the choice of consumables and the use of high preheat levels would be needed. It is important to obtain advice before welding any steels that you do not have experience in. References BS EN 1011-2:2001 'Welding - recommendations for welding of metallic materials - part 2: Arc welding of ferritic steels' British Standards Institution, March 2001. PD CR ISO 15608:2000 'Welding - guidelines for a metallic material grouping system' British Standards Institution, June 2000. http://www.twi.co.uk/j32k/protected/band_3/ksrjp002.html
Simbologia de soldadura
Fillet, Groove, Flange, Flash, and Upset welding symbols. For these symbols, the arrow connects the welding symbol reference line to one side of the joint and this side shall be considered the arrow side of the joint (fig. 3-9). The side opposite the arrow side is considered the other side of the joint (fig. 3-10).
Near Side. When a joint is depicted by a single line on the drawing and the arrow of a welding symbol is directed to this line, the arrow side of the joint is considered as the near side of the joint, in accordance with the usual conventions of drafting (fig. 3-12 and 3-13).
Arrow Side. Welds on the arrow side of the joint are shown by placing the weld symbol on the side of the reference line toward the reader (fig. 3-14).
Other Side. Welds on the other side of the joint are shown by placing the weld symbol on the side of the reference line away from the reader (fig. 3-15).
Both Sides. Welds on both sides of the joint are shown by placing weld symbols on both sides of the reference line, toward and away from the reader (fig. 3-16).