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PS Qualittsmanagement

FMEA Fehlermglichkeits- und Einflussanalyse

Harald Panhofer

1 Einleitung

1 Einleitung
Die Fehlermglichkeits- und Einflussanalyse (englisch: Failure Mode and Effects Analysis) ist eine Methode, die sich mit der Erkennung und Behandlung von potentiellen Fehlern beschftigt. Im Rahmen des Qualittsmanagements wird die FMEA verwendet, um das entstehende Risiko durch das Auftreten von Fehlern zu minimieren. Dabei werden potentielle Fehler in Systemen, Konstruktionen und Prozessen analysiert und Manahmen definiert, um diese so frh wie mglich zu entdecken. Der Zusammenhang zwischen den Kosten fr die Beseitigung von Fehlern und dem Zeitpunkt der Entdeckung ist in Abbildung 1 dargestellt. Die Zehnerregel 1 besagt, dass sich die Kosten von einem Prozessschritt zum nchsten verzehnfachen. Aus diesem Grund folgt die FMEA der Idee einer prventiven Fehlerverhtung anstelle einer nachtrglichen Erkennung bzw. Korrektur.

Fehlerermittlung/ Fehlervermeidung

Entdeckung vor Auslieferung

Entdeckung/ Beseitigung beim Kunden > 100

0,10

10 Kosten/Fehler

Produktplanung

Produktbewertung

Produktanalyse

Beschaffung/ Fertigungung

Nutzung

Hersteller

Kunde

Abbildung 1: Die Zehnerregel der Fehlerkosten (Quelle: Tietjen, Seite 41)

Zur Erreichung dieser Zielsetzung ist es sinnvoll geeignete Manahmen bereits in den frhen Phasen des Produktentstehungsprozesses zu setzen. Im Rahmen von Entwicklung, Konstruktion und Planung wird vor allem bei Neuentwicklungen von Produkten, Sicherheitsteilen oder neuen Fertigungsverfahren bzw. nderungen von Prozessen besonderes Augenmerk auf die Entstehung und Vermeidung von Fehlern gelegt. 2

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Vgl. Tietjen(2003), Seite 41 Vgl. Kaminske(2006), Seite 73

2 Arten der FMEA

2 Arten der FMEA


Abhngig von den unterschiedlichen Hierarchieebenen der Anwendung erfolgt eine Einteilung der FMEA in drei Arten. Die klassische Unterscheidung geht von einer System-FMEA, einer Konstruktions-FMEA und einer Prozess-FMEA aus. Die Erkenntnisse aus der Untersuchung auf Systemebene dienen als Basis der Konstruktions-FMEA, deren Ergebnisse wiederum in die Betrachtungen auf Prozessebene einflieen. In der Folge von Ursache und Wirkung gibt es bei den unterschiedlichen FMEA Arten eine hierarchische Verschiebung, bei der die Fehlerursache zur Fehlerart und die Fehlerart zur Fehlerauswirkung in der nachfolgenden Untersuchung wird. 3

2.1 System-FMEA
Die Betrachtungen auf Systemebene werden in den frhen Phasen der Produktentwicklung durchgefhrt, um innerhalb der Produktkonzeption mgliche Fehler oder Schwachstellen zu identifizieren und das Zusammenwirken der Systemkomponenten zu gewhrleisten. Die Untersuchungen basieren dabei auf Funktionsdiagrammen, Konzeptentwrfen oder Schaltplnen. Mit Hilfe der System-FMEA wird das Verhalten eines Systems aufgrund mglicher Fehlfunktionen einzelner Systemkomponenten ermittelt. Das Hauptaugenmerk liegt dabei in der Gewhrleistung der Systemsicherheit, der Zuverlssigkeit und der Einhaltung von gesetzlichen Vorschriften. 4 Aufgrund von Erfahrungen aus der Anwendung in der Automobilindustrie wurde die FMEA weiterentwickelt. Die Konstruktions-FMEA wurde in Richtung System FMEA-Produkt erweitert, um Fehler auf Bauteilebene im Zusammenhang smtlicher Bauteile eines Produktes zu betrachten. Die System FMEA-Prozess, als Weiterentwicklung der Prozess-FMEA, behandelt die Analyse des gesamten Prozesses anstelle mglicher Fehler in Teilprozessen.

2.2 Konstruktions-FMEA
Im Zuge der Konstruktions-FMEA werden einzelne Produkte oder Bauteile auf potentielle Schwachstellen in der Gestaltung oder Auslegung analysiert. Die Untersuchungen zur Vermeidung von Entwicklungsfehlern bzw. konstruktiv beeinflussbaren Prozessfehlern basieren auf Stcklisten und Konstruktionszeichnungen. Das Ziel der Analyse ist ein aus konstruktiver Sicht einwandfreier Entwurf, bei dem alle denkbaren Fehler bercksichtigt wurden und deren Eintreten durch geeignete Manahmen verhindert wird. Das Ergebnis der KonstruktionsFMEA sollte ein fehlerfreies Produkt sein. 5

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Vgl. Tietjen(2003), Seite 19 Vgl. Tietjen(2003), Seite 27 Vgl. Tietjen(2003), Seite 26

2 Arten der FMEA

2.3 Prozess-FMEA
Basierend auf den Ergebnissen der Konstruktions-FMEA wird versucht prozessbedingte Fehler zu eliminieren. Im Rahmen der Prozess-FMEA sind Eignung, Sicherheit des Herstellungsverfahrens, Qualittsfhigkeit und Prozessstabilitt zu betrachten. Mgliche Untersuchungsgegenstnde knnen smtliche Produktionsprozesse und innerbetriebliche Ablufe sein. Im Fokus der Untersuchungen stehen Fertigungsprozesse, es ist jedoch mglich auch andere Prozesse wie Montage, Lagerhaltung oder Versand zu analysieren. 6

Fehlerfolge System-FMEA KonstruktionsFMEA Motor startet nicht Anlasser defekt Ankerwelle gebrochen

Fehlerart Anlasser defekt Ankerwelle gebrochen Zu hohe Pressung/ Einschnrung der Welle

Fehlerursache Ankerwelle gebrochen Zu hohe Pressung/ Einschnrung der Welle Fertigungstoleranzen, Fgeart, etc.

Prozess-FMEA

Tabelle 1: Zusammenhang von FMEA-Arten (Quelle: Tietjen, Seite 26)

Der Zusammenhang der einzelnen FMEA-Arten am Beispiel eines Anlassers fr ein Kraftfahrzeug ist in Tabelle 1 dargestellt. Die Beziehungen von Ursache und Wirkung der einzelnen FMEA-Arten werden dadurch verdeutlicht. Die Fehlerursache Ankerwelle gebrochen der System-FMEA wird zur Fehlerart der Konstruktions-FMEA und bildet als Fehlerfolge den Ausgangspunkt der Untersuchungen auf der Prozessebene. Mit fortschreitender Produktentwicklung geht die System-FMEA in die Konstruktions-FMEA und Schlielich in die ProzessFMEA ber. In der Praxis hat sich jedoch die klare Trennung in die drei Bereiche System, Konstruktion und Prozess als nicht sinnvoll erwiesen, da Produkte und Prozesse sehr komplex sein knnen und die Fehlerbeseitigung in einem Bereich neue Fehler in anderen Bereichen zur Folge haben kann. Die Einhaltung der Reihenfolge der Untersuchungen bedingt, dass die Auswirkungen von bersehenen Fehlerquellen whrend des Konstruktionsprozesses nicht mehr in die SystemFMEA einflieen knnen. Erst eine sptere Prozess-FMEA wrde die eigentliche Fehlerquelle aufdecken. Diese Probleme werden mit dem Ansatz der System FMEA-Produkt und System FMEA-Prozess vermieden, da ein System betrachtet wird, welches ein entweder ein Produkt oder ein Prozess sein kann.

Vgl. Tietjen(2003), Seite 26

3 Durchfhrung der FMEA

3 Durchfhrung der FMEA


Zur Erstellung einer FMEA wird ein FMEA-Team gebildet, das aus Mitarbeitern aller betroffenen Abteilungen besteht, um eine gemeinsame Betrachtung aus unterschiedlichen Blickwinkeln zu gewhrleisten. Eine wichtige Rolle spielt in diesem Prozess der Moderator bzw. Teamleiter, der alle Ergebnisse zusammenfhren und dokumentieren muss. Anhand eines FMEA-Formblatts soll das Team folgende Fragen beantworteten: 7 Wo knnte ein Fehler auftreten? Wie wrde sich der Fehler uern bzw. wie tritt der Fehler auf? Was fr eine Fehlerfolge knnte sich einstellen? Warum kann der Fehler/ die Fehlerfolge auftreten?

Die Durchfhrung der FMEA folgt einer vorgegebenen Systematik, bei der die Ergebnisse in schriftlicher Form festgehalten werden. Das verwendete Schema kann in vier Blcke unterteilt werden: Fehleranalyse, Risikobeurteilung, Manahmenvorschlge und Ergebnisbeurteilung. Die einzelnen Ablufe sind folgende: 8

Systembeschreibung
Im ersten Schritt erfolgt die Abgrenzung und Beschreibung des Systems sowie aller Ablufe. Es kommt zu einer Gliederung in einzelne Systemelemente (Systeme, Baugruppen und Bauteile) und der Festlegung der einzelnen Schnittstellen zwischen den Elementen.

Fehleranalyse
Bei der Fehleranalyse werden den einzelnen Systemelementen potentielle Fehler zugeordnet, die als Einschrnkung oder Nichterfllung von Systemfunktionen definiert sind. Bei der Aufnahme der Fehler kommt es vor allem auf die Behandlung aller vorstellbaren Fehlerarten und nicht deren Auftrittswahrscheinlichkeit an. Jeder identifizierte Fehler wird auf seine Auswirkung auf angrenzenden Systemelemente bzw. das Gesamtsystem untersucht. Das wichtigste Ergebnis der Analyse der Fehlerfolge ist die Auswirkung des Fehlers auf den Endbenutzer des Produktes. Im letzten Schritt der Analyse werden alle denkbaren Ursachen, die zu dem beschriebenen Fehler fhren knnen dokumentiert. Anschlieend werden Manahmen zur Vermeidung bzw. Entdeckung der einzelnen Fehler und deren Ursachen aufgelistet.

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Vgl. Tietjen(2003), Seite 24 Vgl. Kaminske(2006), Seite 75

3 Durchfhrung der FMEA

Risikobeurteilung
Bei der Risikobeurteilung werden die Wahrscheinlichkeit des Auftretens(A), die Bedeutung der Folgen(B) und die Wahrscheinlichkeit der Entdeckung(E) der einzelnen Fehler ermittelt. Diese Bewertung der Fehler wird mit Hilfe der Risikopriorittszahl RPZ berechnet: 9 Risikopriorittszahl RPZ = Wahrscheinlichkeit des Auftretens x Bedeutung der Folgen x Wahrscheinlichkeit der Entdeckung Zur Risikobeurteilung der jeweiligen Punkte dient eine Skala von 1(kein Risiko) bis 10 (hohes Risiko), aus denen die Risikopriorittszahl RPZ berechnet wird. Der Wertebereich, der als Rangfolge fr eventuelle Gegenmanahmen dient, liegt dadurch zwischen 1 und 1000. bersteigt die Risikopriorittszahl einen vorgegebenen Wert (RPZ >125) sollten Verbesserungsmanahmen gettigt werden.
Konstruktionskomponente Mgliche Fehler Art Auswirkung Ursache Derzeitiger Zustand Kontrollmanahmen Empfohlene AbstellmaNahmen RPZ Verantwortlichkeit Verbesserter Zustand Getroffene Manahmen

Prozessablauf Systemkomponente

Aktivitt

Nr.

Zustndigkeit

RPZ

Wahrscheinlichkeit des Auftretens des Fehlers (Fehler kann vorkommen) unwahrscheinlich sehr gering gering mig hoch = = = = = 1 2 3 4 6 7 8 9 10

Bedeutung des Fehlers (Auswirkungen auf den Kunden) kaum wahrnehmbare Auswirkungen = unbedeutender Fehler, geringe Belstigung des Kunden = mig schwerer Fehler = schwerer Fehler, Verrgerung des Kunden = uerst schwerwiegender Fehler =

Wahrscheinlichkeit der Entdeckung des Fehlers (vor Auslieferung an den Kunden) hoch mig gering sehr gering unwahrscheinlich = = = = = 1 2 3 4 6 7 8 9 10

1 2 3 4 6 7 8 9 10

Tabelle 2: FMEA-Formblatt (Quelle: Kamiske, Seite 74)

Risikominimierung
Manahmen zur Verringerung der Risikopriorittszahl sollten auf Fehlervermeidung statt auf Fehlerendeckung zielen. Die Optimierungsreihenfolge sollte gem dem Pareto-Prinzip erfolgen, welches besagt, dass man mit der Lsung von 20% der Probleme bereits 80% des Erfolgs erzielen kann. Mit der Reihung der einzelnen Fehlermglichkeiten knnen vorhandene Ressourcen optimal eingesetzt werden. 10

Vgl. Kaminske(2006), Seite 75 Vgl. Eversheim(2000), Seite 99

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3 Durchfhrung der FMEA

Ergebniskontrolle- und Beurteilung


Die Bewertung der Wirksamkeit der einzelnen Manahmen zur Verringerung von Fehlern erfolgt mit Hilfe einer weiteren Risikobeurteilung. Die Risikopriorittszahl vor der Verbesserung wird danach mit der Risikopriorittszahl des verbesserten Systems verglichen. Am Ende der Durchfhrung werden die ausgefllten FMEA-Formbltter zu Dokumentationszecken archiviert, um jederzeit Zugriff auf die Ergebnisse der Untersuchungen zu haben und das Wissen im Unternehmen weitergeben zu knnen. Ein Beispiel fr ein FMEA-Formblatt ist in Tabelle 2 dargestellt.

Literatur
EVERSHEIM, Walter: Qualittsmanagement fr Dienstleister, Verlag Springer Berlin, 2000 KAMISKE, Gerd F.; Brauer, Jrg-Peter: Qualittsmanagement von A bis Z, Verlag Hanser Mnchen, 2006 TIETJEN, Thorsten; Mller, Dieter H.: FMEA Praxis, Verlag Hanser Mnchen, 2003