Captulo 18.

Lneas de Transferencia y Sistemas de Manufactura Automatizados similares

Rafael Miyar Arturo Lozano Ricardo Valenzuela
Abril 30, 2004

Sistemas de Manufactura Automatizados

Son utilizados para la produccin masiva de partes que requieren de varias operaciones Cada operacin se realiza en una estacin de trabajo Las estaciones estn integradas por un sistema de transporte que comunica a cada estacin de trabajo para formar una cadena de produccin automatizada.

Sistemas de Manufactura Automatizados

Procesos comunes utilizados en estas cadenas de produccin son:

Perforar Taladrar Cortar Ensamblar Soldar Inspeccionar Etctera

Sistemas de Manufactura Automatizados

Requiere de una inversin de capital significativa Condiciones para que el uso sea apropiado:

Alta demanda del producto. Altas cantidades de la produccin Diseo del producto estable. Los cambios frecuentes del diseo son difciles de hacer frente encendido a una cadena de produccin automatizada Vida del producto largo. Por lo menos varios aos en la mayora de los casos Operaciones mltiples. Se realizan en el producto durante su fabricacin

Lneas de Produccin Automatizadas

Varias estaciones de trabajo ligadas entre s, por un sistema de trabajo el cual consiste en mover partes o piezas de una estacin a otra. Una pieza entra por un extremo de la lnea, el proceso se va realizando secuencialmente conforme la pieza va pasando de una estacin a otra.

Lneas de Produccin Automatizadas

Una

lnea puede tener estaciones de inspeccin para revisar la calidad de la pieza. Se puede poner una estacin de trabajo manual para realizar ciertas operaciones que sean difciles o poco econmicas de automatizar.

Configuracin de Sistemas de Manufactura Automatizada

Existen tres tipos:

En lnea En lnea divida en Segmentos Rotacional

Configuracin de Sistemas de Manufactura Automatizados : En lnea

Arreglo de estaciones de trabajo en lnea recta Esta configuracin es comn para trabajar objetos grandes, como motores y todos sus componentes, transmisiones, etc. Estas piezas requieren una gran cantidad de operaciones, es por eso que una cadena de produccin con muchas estaciones es necesaria.

Configuracin de Sistemas de Manufactura Automatizados: En lnea Divida en Segmentos

Consiste en dos o mas secciones de configuraciones en lnea para realizar la transferencia Generalmente son perpendiculares los segmentos (en forma de L, U, cuadrada, etc.) Razones para la utilizacin de este tipo de configuracin:
El espacio disponible puede limitar la longitud de la lnea Permite que la reorientacin del objeto presente diversas superficies para trabajar la pieza

Configuracin de Sistemas de Manufactura Automatizados: Rotacional

- Las estaciones de trabajo estn colocadas en forma circular. - Las piezas que se van a procesar se coloca sobre la mesa, esta gira, haciendo que la pieza se coloque en la primera estacin, la mesa vuelve girar, haciendo que la pieza llega hasta la segunda estacin y as sucesivamente pasa de una a otra estacin. - Estos sistemas se limitan comnmente a piezas ms pequeas y a pocos sitios de trabajo; - El sistema rotatorio implica generalmente menos costos de equipo y requiere menos espacio.

MECANISMOS DE TRANSFERENCIA
Mueve las piezas entre las estaciones en la cadena de produccin La transferencia sincrnica ha sido la manera tradicional de mover piezas. Sin embargo, los usos de los sistemas de transferencia asincrnicos estn aumentando porque han mostrado algunas ventajas sobre los sincrnicos.

Mayor flexibilidad Requieren menos tipos de pallets Es ms fciles de cambiar o ampliar el sistema de produccin.

MECANISMOS DE TRANSFERENCIA
Existen dos tipos de Mecanismos de Transferencia:
MECANISMO LINEAL MECANISMO ROTACIONAL

ALMACENES
Es un lugar donde las piezas pueden ser recogidas y ser almacenadas temporalmente antes de proceder a la siguiente estacin de trabajo. Un parmetro muy importante de un almacn es su capacidad Puede ser situado entre dos estaciones de trabajo adyacentes o en medio dos etapas de trabajo.

Razones por las que los almacenes se utilizan en las cadenas de produccin automatizadas

En caso de que haya un fallo en una estacin, que la otra pueda seguir trabajando, mientras se repara la estacin. Tener una reserva de pieza para que se pueda alimentar automticamente a esa estacin sin la necesidad de tener a una persona ah supervisando la operacin. Para almacenar los productos terminados Para permitir que la pieza se seque, se pegue, se cure o algn tipo de retraso que pueda presentar sta.

CONTROL DE LA CADENA DE PRODUCCIN

Controlar una cadena de produccin automatizada es complejo debido al gran nmero de actividades secunciales y simultneas que se deben lograr durante la operacin de la lnea.

FUNCIONES DE CONTROL
Tres funciones de control bsico
Control de la secuencia. Requisito operacional. Para coordinar la secuencia de las acciones del sistema de transferencia y de los sitios de trabajo asociados Supervisin de seguridad. Se asegura de que la cadena de produccin no funcione en condiciones inseguras. Toma en cuenta a trabajadores y al equipo Control de calidad. Ciertas cualidades de las piezas se supervisan. Se detectan y rechazan las unidades defectuosas

Existen dos funciones de control auxiliar Control instantneo. Este modo del control para la lnea inmediatamente cuando se detecta un defecto o un malfuncionamiento. Esta reaccin a un problema es la ms simple, la ms confiable, y la ms fcil de poner en ejecucin. Control De la Memoria. Se disea para que la lnea siga funcionando. Si existe una falla en cierta pieza, el programa manda una seal para que no se le haga ningn tipo de trabajo en las siguientes estaciones de trabajo, hasta que llegue al final de la lnea

Aplicaciones de Lneas de Produccin Automatizadas

Aplicadas tanto en operacin de procesos como en ensambles El maquinado es una de las aplicaciones de procesos mas comunes Otros procesos de lneas de produccion automatizadas son el formado y cortado de metales, operacin de molinos de rolado, soldadura de autopartes, entre otros

Sistemas de maquinado
Lneas de Transferencia:

Las estaciones de trabajo que hacen trabajo de maquinado pueden ser acomodadas en una configuracin en lnea o en lnea segmentada. Las piezas de estas estaciones se mueven entre estaciones por mecanismos de transferencia, como un sistema de vigas caminadoras. (foto) Este sistema de lneas de transferencia es el mas automatizado y productivo en trminos de el nmero de operaciones que pueden realizar. Es tambin el sistema mas caro.

... Lneas de Transferencia

Las lneas de transferencia pueden incluir varias estaciones de trabajo, pero la confiabilidad del sistema baja cuando el nmero de estaciones aumenta. En los ltimos aos, las lneas de transferencia han sido diseadas para facilitar el cambio de producto y permitir que se produzcan diferentes partes en la misma lnea. Las estaciones de trabajo en estas lneas consisten en una combinacin de herramientas fijas y maquinas CNC, para que las diferencias en los productos puedan ser realizadas por las estaciones de CNC, mientras las operaciones comunes son realizadas por estaciones con herramientas fijas.

Mquinas de Transferencia Rotatoria

Consiste en una mesa circular, donde se encuentran las partes que sern procesadas, y alrededor de la mesa se encuentran cabezas de trabajo estacionarias
Mesa de transferencia rotatoria

Entrada de partes

Accesorio para localizacin de partes

Unidades horizontales

Salida de partes

Mquinas de Transferencia Rotatoria Este tipo de mquinas tienen dos variaciones:

Mquina de Columna Central: es considerada como una mquina de alta produccin que hace un eficiente uso de espacio. Mquina trunnion (o de mun): son adecuadas para la produccin de piezas pequeas

Consideraciones del Diseo de Sistemas

En la mayora de las compaas que usan lneas de produccin automatizada, el diseo del sistema es encargado a un productor de mquinas especializado en este tipo de equipo. El cliente entrega dibujos del diseo de las partes a maquinar y la tasa de produccin requerida de la lnea que las producir. Las lneas de transferencia construidas usando este enfoque son conocidas como lneas de produccin por unidad. Otro enfoque de diseo de una lnea automatizada es el de usar herramientas estndar de mquinas, y conectarlas con dispositivos estndar de manejo de materiales. El trmino lnea de acoplamiento es usado en este tipo de construccion.

... Consideraciones del Diseo de Sistemas

Comnmente una compaia prefiere desarrollar una lnea de acoplamiento en vez de una lnea de produccin por unidad debido a que puede usar equipo existente en la planta. Esto significa una instalacin de lnea mas rpida y un menor costo, ya que las herramientas utilizadas son estndar y pueden ser reutilizadas cuando la corrida de produccin termina.

Anlisis de Lneas de Transferencia sin Almacn Interno

En el anlisis de lneas de produccin automatizada, existen dos reas problemticas: (1) Tecnologa de procesos y (2) Tecnologa de sistemas.

Tecnologa de Procesos: conocimiento de teora y principios de los procesos de manufactura usados en la lnea de produccin. El proceso de maquinado incluye la metalurgia y manufacturabilidad del material de trabajo, la propia aplicacin de herramientas de corte, control de chip, economas de maquinado, vibraciones de herramientas, y otros problemas mas. El uso de esta tecnologa permite que cada estacin de trabajo sea diseada para operar cerca de su mximo rendimiento.

Tecnologa de Sistemas Existen dos aspectos importantes de esta rea: Problema de balanceo de lneas: el trabajo total de una lnea automatizada debe ser dividida lo mas parejo posible entre todas estaciones. Ciertas operaciones deben ser realizadas antes que otras, y los tiempos son determinados por el tiempo de ciclo requerido para completar la operacin de una estacin. Es mas difcil hacer un balanceo de lneas en un ensamble manual, que en uno automatizado.

Problema de Dependencia

En sistemas altamente complejos como una lnea de produccin automatizada, una falla en cualquier componente puede detener todo el sistema.

Terminologa Bsica y Medidas de Rendimiento

Se asume lo siguiente acerca de la operacin de lneas de transferencia y mquinas rotatorias:
1.

Las estaciones de trabajo realizan operaciones de procesos tales como maquinado, no ensamblaje Los tiempos de procesamiento son constantes, pero no necesariamente iguales La transferencia de partes es sincronizada No hay intermediarios de almacenaje interno

2.

3. 4.

Tiempo de ciclo ideal Tc

En la operacin de una lnea de produccin automatizada, las partes introducidas a la primer estacion de trabajo son procesadas y transportadas en intervalos regulares a las siguientes estaciones. Este intervalo define el tiempo de ciclo ideal Tc de la lnea de produccin. Tc es el tiempo de procesamiento para la estacin mas lenta en la lnea mas el tiempo de transferencia:

Tc = Max {Tsi} + Tr
Donde: Tc = tiempo de ciclo ideal en la lnea (min) Tsi = tiempo de procesamiento en la estacin i (min) Tr = tiempo de reposicin, llamado tiempo de transferencia (min) Se usa Max{Tsi} porque este tiempo de servicio debe esperar a la estacin mas lenta. Por lo tanto, las otras estaciones tendrn tiempo de ocio.

Razones comunes para tiempos muertos en lnea automatizada de produccin

En la operacin de una lnea de transferencia, interrupciones no planeadas y paros programados causan tiempo muerto en la lnea. Algunas razones comunes para estos tiempos muertos son los siguientes:
Fallas de herramientas en estaciones de trabajo Ajustes de herramientas en estaciones de trabajo Cambios programados de herramientas Malfuncionamiento elctrico Falla mecnica en la estacin de trabajo Falla mecnica en el sistema de transferencia Stockout de unidades de trabajo Espacio insuficiente para partes completadas Mantenimiento preventivo en la lnea Descansos del trabajador

Tiempo Promedio Actual de Produccin

Estos tiempos muertos causan que el tiempo de ciclo de produccin promedio de la lnea sea mas largo que el tiempo de ciclo ideal. Podemos formular la expresin del tiempo promedio actual de produccin Tp de la siguiente manera: Tp = Tc + FTd Donde: F = frecuencia de tiempo muerto (paros de lnea/ciclo) Td = tiempo muerto por paro de lnea (min) El tiempo muerto Td incluye el tiempo en el que el equipo de reparacin entra en accin, diagnostica el problema, lo arregla y reanuda la lnea.

Tasa de produccin
Una importante medida de rendimiento en una lnea de transferencia automatizada es la tasa de produccin, que puede ser formulada como el reciproco de Tp: Rp = 1 / Tp Donde: Rp = tasa actual promedio de produccin (pc/min) Tp = tiempo actual promedio de produccin (min)

Es interesante comparar esta tasa con la tasa ideal de produccin: Rc = 1 / Tc Donde: Rc = tasa ideal de produccin (min)

Eficiencia de Lneas
En el contexto de sistemas de produccin automatizada, la eficiencia de lnea se refiere a la proporcin de tiempo en la lnea y es realmente una medida de confiabilidad mas que de eficiencia. Sin embargo, sta es la terminologa de las lneas de produccin. La eficiencia de lnea puede ser calculada de la siguiente manera: E = Tc / Tp = Tc / (Tc + FTd) Donde: E = la proporcion de tiempo en la lnea de produccin Una alternativa para medir el rendimiento es la proporcin de tiempo de paros en la lnea, dada por: D = FTd / Tp = FTd / (Tc + FTd) Donde: D = la proporcin de tiempo de paro en la lnea. Es obvio que E+D=1

Costo por unidad producida

Una importante medida econmica del rendimiento de una lnea de produccin automatizada es el costo por unidad producida. Este costo de pieza incluye el costo del proceso en la lnea, el costo de tiempo en la lnea y el costo de cualquier uso de herramienta. El costo de pieza puede ser expresado por la suma de estos tres factores: Cpc = Cm + CoTp + Ct Donde: Cpc = costo por pieza ($/pieza) Cm = costo del material ($/pieza) Co = costo por minuto por operar en la lnea ($/min) Tp = tiempo promedio de produccin por pieza (min/pieza) Ct = costo del uso de herramienta por pieza ($/pieza) Co incluye la asignacion del costo capital del equipo sobre su expectativa de tiempo de servicio, trabajo por operar la lnea, mantenimiento y otros costos relevantes, todos reducidos a un costo por minuto

Ejemplo de Rendimiento de Lnea de Transferencia

Se propone que una lnea de transferencia de 20 estaciones de trabajo, maquien un componente que actualmente se produce por mtodos convencionales. La propuesta recibida de parte del constructor de herramientas para la mquina, indica que la lnea operar a una tasa de produccin de 50 piezas/hora teniendo una eficiencia del 100%. Para lneas de transferencia similares, se estima que todo tipo de interrupciones ocurrirn con una frecuenca F = 0.10 interrupciones/ciclo y que el tiempo promedio de paros de lnea ser de 8 mins. El primer proceso que se maquinar en la lnea cuesta $3 por pieza. La lnea opera a un costo de $75/hr. Las 20 herramientas de corte (una herramienta por estacin) tienen una duracin de 50 piezas cada una, y el costo promedio por pieza es de $2 por filo. De acuerdo a estos datos, calcula (a) tasa de produccin, (b) eficiencia de lnea, (c) costo por unidad producida en la lnea.

Solucin
(a) A un 100% de eficiencia, la lnea produce 50 piezas/hr. El reciproco de esto nos da el tiempo por unidad, o tiempo ideal de ciclo por pieza: Tc = 1 / 50 = 0.02 hr/pz = 1.2 min El tiempo promedio de produccin por pieza est dado por la ecuacin Tp = Tc + FTd Tp = 1.2 + 0.10(8) = 1.2 + .8 = 2 min/pz La tasa de produccin es el recproco de el tiempo de produccin por pieza: Tp = 1 / 2 = 0.5 pc/min = 30 pz/hr (b) La eficiencia es el tiempo de ciclo ideal sobre el tiempo de produccion promedio actual: E = 1.2 / 2 = 0.60 = 60% (c) Para obtener el costo por pieza producida, necesitamos saber el costo de herramienta por pieza, que se calcula asi: Ct = (20 herramientas)($2 / herramienta)(50 piezas) = $0.80 / pieza Ahora el costo unitario puede ser calculado por la ecuacion: Cpc = Cm + CoTp + Ct La tasa de $75 / hr para operar la lnea es equivalente a $1.25 / min. Cpc = $3.00 + $1.25(2) + $0.80 = $6.30 / pz

Anlisis de Paros en Estaciones de Trabajo

El tiempo de paros en lneas es asociado con fallas en estaciones de trabajo individuales. Debido a que todas las estaciones de trabajo en una lnea de produccin automatizada sin almacenaje interno son interdependientes, la falla de una estacin causa que toda la lnea pare. Cuando una estacin de trabajo para, existen dos posibilidades: el enfoque de lmite superior y el enfoque de lmite inferior.

Enfoque de Lmite Superior

Este enfoque nos dice que una falla en una estacin de trabajo no tiene ningn efecto en la pieza que se encuentra en esa estacin, por lo tanto la pieza permanece en la lnea para proceso subsecuente en las siguientes estaciones. Algunos ejemplos son una falla elctrica o mecnica menor en estaciones, ajuste de herramienta, mantenimiento preventivo en estaciones, etc. El nmero esperado de paros de lnea por piezas pasando por la lnea se obtiene sumando las frecuencias Pi sobre las n estaciones. Debido a que cada una de las n estaciones est procesando una parte de la pieza cada ciclo, la frecuencia esperada de paros de lnea por ciclo es igual a la frecuencia esperada de paros de lnea por pieza: n F = pi Donde: i=1 F = frecuencia esperada de paros de lnea por ciclo Pi = frecuencia de interrupciones de estacin por ciclo, causando que la lnea pare N = nmero de estaciones de trabajo en la lnea Si todos los Pi se asumen igual, lo cual no es muy probable, F = np donde p1 = p2 = ... = pn = p

Enfoque de Lmite Inferior

Este enfoque nos dice que una falla de una estacin de trabajo resulta en un

dao a la pieza, y por lo tanto debe ser removida de la lnea y no se puede procesar en subsecuentes estaciones. Algunos ejemplos de sto son cuando un taladro se rompe durante el proceso, lo que resulta en un dao a la pieza. Una manera de determinar la frecuencia de paros de lnea por ciclo, tomando nota del hecho que la probabilidad de que una parte pasar por todas las n estaciones sin ningn paro de lnea es: Donde: Pi = la probabilidad de que una pieza de trabajo se atorar en una estacin para procesamiento particular i (1-P1) = probabilidad de que la parte no se atorar en la estacin 1 y estar disponible en las siguientes estaciones

(1 Pi)

...Enfoque de Lmite Inferior

Por lo tanto, la frecuencia de paros de lnea por ciclo es

F = 1 (1 Pi) si todas las probabilidades Pi son iguales, pi = p, entonces: F = 1 (1 p)^n

Dado que: F = frecuencia de paros de lnea y una pieza es retirada por cada paro de lnea, entonces la proporcin de partes retiradas de la lnea es F. Asi mismo, la proporcin de partes producidas es (1 F). Y la ecuacin de tasa de produccin es: Rap = (1 F) / Tp Donde: Rap = el promedio actual de tasa de produccin de partes aceptables de la lnea Tp = la tasa promedio de ciclo de transferencia de la mquina Rp = la tasa promedio de ciclo del sistema

Ejemplo de Enfoques de Lmite Superior vs. Lmite Inferior

Una lnea de transferencia de 20 estaciones tiene un tiempo ideal de ciclo Tc = 1.2 min. La probabilidad de interrupciones por ciclo es la misma en todas las estaciones, y p = 0.005 paros / ciclo. Para los enfoques de lmite superior e inferior, determina (a) la frecuencia de paros de lnea por ciclo, (b) el promedio actual de la tasa de produccin, y (c) la eficiencia de lnea.

Solucin
(a) Para el enfoque de lmite superior... F = 20 (0.005) = 0.10 paros de lnea por ciclo. Para el enfoque de lmite inferior... F = 1 (1 0.005)^20 = 1 0.9046 = 0.0954 paros de lnea por ciclo (b) Para el enfoque de lmite superior, la tasa de produccin la sacamos en el problema anterior: Tp = 1 / 2 = 0.5 pc/min = 30 pz/hr Para el enfoque de lmite inferior, debemos calcular Tp usando el nuevo valor de F Tp = 1.2 + 0.0954(0.8) = 1.9631 min. Ahora, usando la ecuacin Rap = (1 F) / Tp, para calcular la tasa de produccin tenemos que Rap = 0.9046 / 1.9631 = 0.4608 pz/min = 27.65 pz/min (c) Para el enfoque de lmite superior, la eficiencia de lnea fue calculada en el ejemplo anterior: E = 1.2 / 2 = 0.60 = 60% Para el enfoque de lmite inferior, tenemos: E = 1.2 / 1.9631 = 0.6113 = 61.13%

Anlisis de lneas de transferencia con almacenamiento interno

Hay dos razones por la cual una lnea de produccin automatizada puede ser forzada a parar:
Starving: Una estacin no hace su trabajo ya que no tiene alguna pieza con que trabajar. Blocking: Una estacin no hace su trabajo e impide que las subsiguientes trabajen debido a que no puede terminar la parte en la que trabaja. Un mtodo para mejorar o eliminar estos problemas es poniendo centros de almacenamiento entre estaciones. Esto hace que cada estacin opere de una manera ms independiente.

Lmites de efectividad de almacenamiento interno

Dos casos extremos de efectividad se pueden observar:

Con ninguna capacidad de almacenar.
La lnea acta como una sola etapa, cuando una estacin se para, todas se detienen. Su eficiencia es E0= (Tc/Tc+FTd)

 Con infinita capacidad de almacenamiento.

Zonas de almacenamiento se encuentran entre cada una de las estaciones. Si asumimos que cada almacn esta mitad lleno (en otras palabras cada almacn tiene una surtido infinito de piezas as como la capacidad infinita de aceptar partes nuevas), entonces cada estacin es independiente del resto. Esto significara que si alguna estacin fallara, ninguna otra sera afectada debido a los almacenes.
Ek=(Tc/Tc+FkTdk) K= significa la etapa especfica del proceso. Tc es la misma para todas las etapas F= Razn de falla o tiempo muerto

Si se pudiera hacer en la prctica, entonces la eficiencia de la lnea sera limitada por la estacin de cuello de botella. E=Minimum {Ek} si el almacenamiento pudiera ser infinito en la prctica. Pero en realidad sera E0<Eb<E ya que la capacidad de alamcenamiento infinita no es posible.

Linea de transferencia de 2 etapas

La lnea de dos etapas es dividida por un centro de almacenamiento de capacidad b. El almacn recibe las piezas de la etapa uno y las va guardando hasta que la etapa 2 las necesite. Tc es el mismo para las 2 etapas. Asumimos que la distribucin de tiempo muerto de cada etapa es la misma que la media de tiempo muerto Td. Y sus eficiencias se van igualando con el tiempo, si no fueran iguales, habra starving o blocking. Eb=E0+D1h(b)E2 Eb= Eficiencia total de un sistema de dos etapas con capacidad b. Eo= Eficiencia de la misma lnea sin almacenamiento. D1h(b)E2=Representa la mejora en eficiencia a causa del almacenamiento con capacidad b>0. E0= Tc/(Tc+(F1+F2)Td) (Es la misma que anteriormente pero para 2 etapas) D1=F1Td/(Tc+(F1+F2)Td Proporcin del tiempo muerto total de la etapa 1. h(b)=Proporcin de tiempo muerto de D1 (cuando etapa 1 esta parada) que puede seguir funcionando la etapa dos dentro del lmite de capacidad de almacenaje b. E2=Corrige el tiempo ya que se asumi al sacar h(b) que las dos etapas nunca estn detenidas al mismo tiempo (esto es irreal). E2=Tc/(Tc+F2Td) Si no se tuviera a E2, la ecuacin tiende a elevar la eficiencia de la lnea.

Ecuaciones para determinar h(b) usando el anlisis en cadena de Markov para dos diferentes distribuciones de tiempo de falla, asumiendo que las 2 etapas nnca estan detenidas al mismo tiempo.

Ejemplo:
Una lnea de transferencia de 20 estaciones esta dividida en 2 etapas de 10 estaciones cada una. El tiempo de ciclo ideal de cada una es Tc=1.2 min. Todas las estaciones en la lnea tienen la misma probabilidad de falla, p=0.005. Asumimos que el tiempo muerto es constante cuando ocurre un paro, Td=8 min. Usando el enfoque de lmite superior, determina la eficiencia de la lnea para las siguientes capacidades de almacenaje: (a) b=0, (b) b=, (c) b=10, y (d) b=100.

Solucin:
(a) Una lnea de 2 etapas con 20 estaciones y b=0 viene saliendo lo mismo que los ejemplos anteriores. F=np=20(0.005)=0.10 E0= 1.2/(1.2+0.1(8))=0.60 (b) Para b=, primero determinamos F: F1=F2=10(0.005)=0.05 E=E1=E2=1.2/(1.2+0.05(8))=0.75
(c) Para b=10, necesitamos determinar varios trminos, de los cuales ya tenemos E0=0.60 de la parte (a) y E2=0.75 de la parte (b) D1= 0.05(8)/(1.2+(0.05+0.05(8))=.4/2=0.20 La evaluacin de h(b) es de Eq.18.27 para una distribucin de constante reparacin, de la eq. 18.26, Td/Tc=8/1.2=6.667. Para b=10, B=1 y L=3.333. Entonces, h(b)=h(10)=(1/(1+1))+3.333(1.2/8)(1/((1+1)(1+2)=0.5+0.0833=0.5833 Entonces E10=0.6+0.2(0.5833)(0.75)=0.6+0.0875=0.6875 (d) Para b=100, el nico parmetro diferente a (c) es h(b). Para b=100, B=15 y L=0, h(b)=h(100)= 15/(15+1)=0.9375 E100=0.6+0.2(0.9375)(0.75)=0.6+0.1406=0.7406