Prof. Dr. Ing.

DRAGO PARASCHIV


TEHNOLOGII DE RECONDIIONARE
I PROCESRI ALE
SUPRAFEELOR METALICE
Prof. Dr. Ing. DRAGO PARASCHIV


TEHNOLOGII DE
RECONDIIONARE
I PROCESRI ALE
SUPRAFEELOR METALICE








EDITURA JUNIMEA
IAI 2005
Referent tiinific:
Conf. dr. ing. Lucian C-tin HANGANU


Coordonator serie:
Prof. dr. ing. Drago Paraschiv



























Carte editat cu sprijinul Ministerului Educaiei i Cercetrii
Seria: OPUS TECHNICUM
ISBN 973-37-0539-x
5
INTRODUCERE

Pentru ca parcul de utilaje s lucreze cu eficien economic
maxim a mecanizrii i automatizrii lucrrilor, pe lng exploatarea
raional i ntreinere corespunztoare, trebuie asigurar organizarea i
efectuarea la un nivel tehnic ridicat a reparaiilor curente i capitale precum
i a asamblrilor. Acest lucru necesit crearea de condiii privind baza
material i cadrele tehnice de specialitate.
n acest scop s-au creat uniti specializate, cu utilaje capabile s
fac reparaii curente i reparaii capitale specializate pe tipuri de utilaje.
Este cunoscut faptul c dup un anumit numr de ore de
funcionare, utilajele nu mai au aceiai parametri de exploatare, starea
tehnic se nrutete i apare necesitatea efecturii reparaiilor prin care
maina s fie repus n stare normal de funcionare, pe o perioad de timp
determinat.
Perioada de timp dup care un anumit tip de main are nevoie de
reparaie, s-a determinat pe baza statisticii pentru fiecare tip n parte. De
asemenea, dac din punct de vedere tehnic reparaiile se pot face n numr
nelimitat, putndu-se crede c un anumit tip de main poate fi utilizat un
timp nedefinit, dup anumite criterii tehnico-economice se poate stabili cu
precizie cte reparaii capitale se pot face unui utilaj, pentru ca exploatarea
acestuia s fie economic.
Dac utilajele i mainile, ajunse la limitele funcionrii normale, n
loc s li se refac parametrii iniiali prin reparare, se reformeaz, s-ar obine
pierderi impresionante pentru economia firmelor. Pentru justificarea
necesitii reparaiilor, valoarea pierderilor mai sus menionate se pot
calcula cu relaia:

P = N
t
(v
o
A) [lei/an] (1)

n care: N
t
numrul utilajelor de acelai tip, aflate n exploatare;
procentul de utilaje care ar trebui s intre n reparaie capital
anual;
v
o
preul de vnzare al utilajului la data intrrii n exploatare;
A amortizarea pn la data cnd utilajul ajunge la limita
maxim de uzur.
Amortizarea se calculeaz cu relaia:

o
n
ef
V
t
t
A = [lei] (2)
6
n care: t
ef
- durata de exploatare pn la prima reparaie;
t
n
timpul normal de amortizare.
Prin introducerea relaiei (2) n relaia (1) se obine:

) 1 (
n
eef
o t
t
t
v N P = [lei/an] (3)
Dac se consider urmtoarele date:
N = 100.000 buci; = 10%; t
n
= 8 ani; v
o
= 1.000.000.000 lei; t
ef
= 4 ani,
atunci:

P = 5 10
12
lei/an = 5.000 miliarde lei/an,

adic pierderile impresionante, care ilustreaz necesitatea reparrii utilajelor
i mainilor n mod corespunztor.
Din punct de vedere economic rezult necesitatea reparaiilor i
canalizarea eforturilor celor chemai s ndeplineasc aceste cerine, spre
realizarea unor reparaii de bun calitate i la preuri de cost ct mai sczute,
pentru a permite repararea unui numr ct mai mare de utilaje.
n ultimul timp se practic tot mai mult specializarea unitilor de
reparaii, n repararea anumitor pri ale utilajelor, cu organizarea lucrrilor
n flux, aplicnd procese tehnologice moderne la recondiionri i folosind
utilajele specifice de nalt tehnicitate. Introducerea tehnologiilor avansate,
asigur calitatea reparaiilor, creterea productivitii muncii i reducerea
preului de cost.
Lucrarea de fa se adreseaz n primul rnd studenilor din
domeniul mecanic, dar d i posibilitatea specialitilor s stabileasc cu
precizie defectele, zonele de uzur i mrimea acesteia la piesele n
funcionare, metodele de recondiionare i etapele de asamblare, utilajele
necesare, metode i aparatura de control.
Prin abordarea problematicii recondiionrilor prin prelucrri
mecanice sunt studiate o serie de probleme specifice fabricrii utilajelor i
anume: calculul adaosurilor de prelucrare, al dimensiunilor intermediare i
al regimurilor de achiere, precum i normarea acestor lucrri.
Sunt date de asemenea, principiile generale de proiectare a
proceselor tehnologice de recondiionare i a ntreprinderilor de reparaie,
msurile care se iau la intrarea utilajului n reparaie, i condiiile calitative
necesare executrii unor reparaii ct mai economice n condiiile legate de
securitatea muncii.

Autorul
7
Capitolul 1
PRINCIPII GENERALE PRIVIND ELABORAREA
PROCESELOR TEHNOLOGICE DE
RECONDIIONARE

1.1. Consideraii generale

Pentru proiectarea unui anumit produs, ct i pentru fabricarea
acestuia, se urmrete a se da pieselor caracteristicile necesare n ceea ce
privete calitatea materialului, forma, dimensiunile, precizia i calitatea de
suprafa, n aa fel nct s corespund integral scopului pentru care a fost
creat.
Toate caracteristicile care concur la obinerea unui produs de
calitate, formeaz aa-numitele condiii tehnice ale pieselor ce se execut,
care de obicei se prescriu pe desenele de execuie ale acestora.
n cazul unei analize temeinice a desenului pieselor privind forma,
precizia i celelalte condiii tehnice impuse, urmat de alegerea metodelor
de prelucrare care pot s le asigure, acestea, se obin piese ce vor garanta
funcionarea corect a ansamblului.
n timpul funcionrii, caracteristicile iniiale ale pieselor se
modific datorit defectelor care apar, fie de natur accidental, fie chiar ca
urmare a unei exploatri i funcionri normale. i ntr-un caz i n cellalt
funcionarea produsului se nrutete aprnd necesitatea reparrii lui, ca
urmare mai ales a uzurii pieselor.
innd seama de natura, forma i mrimea uzurii, pe de o parte, iar
pe de alt parte de calitatea materialului piesei, condiiile tehnice impuse
acesteia i posibilitile existente n unitatea care efectueaz repararea, se
precizeaz metodele de recondiionare, stabilindu-se traseul tehnologic de
recondiionare.
Fiecare organ de main, component al unui utilaj, funcioneaz n
anumite condiii, aprnd un anumit tip de uzur, de o anumit mrime,
care n general se poate aprecia fr demontare, pe baza datelor statistice
existente.
Cunoscnd precis condiiile n care funcioneaz (natura frecrii,
natura ajustajelor, calitatea materialelor n contact, felul ungerii i natura
lubrifiantului), se stabilesc anumite metode tehnologice de prelucrare, fie
pentru restabilirea dimensiunilor iniiale, fie pentru recondiionarea la o
8
dimensiune de reparaie (inferioar sau superioar dimensiunii nominale),
metod denumit i recondiionarea la trepte de reparaie.
Datorit unei practici ndelungate institutele de cercetri din
domeniu au reuit s elaboreze, pentru o anumit etap, tehnologii tipizate
de reparaii pe grupuri de piese sau pentru piese separate.
Prin aceste tehnologii recondiionarea unei anumite piese se
stabilete a se face ntr-o anumit variant, care cuprinde anumite metode
de prelucrare. Condiiile concrete ale unitilor de reparat nu sunt
ntotdeauna corespunztoare prescripiilor din tehnologia tip stabilit, nct,
aceste uniti se vd n imposibilitatea folosirii recomandrilor. n acest caz
se ntocmete de unitatea n cauz o variant tehnologic de recondiionare
funcie de condiiile de care dispune, care s asigure totui condiiile iniiale
impuse la fabricarea piesei.
Datorit acestui aspect n cele ce urmeaz se stabilesc anumite
principii generale de proiectare a tehnologiei de recondiionare, impunndu-
se, acolo unde este posibil, mai multe variante, pentru proiectarea
recondiionrii aceleiai piese.


1.2. Definirea, scopul i elementele procesului
tehnologic de recondiionare

Fiind vorba despre un proces tehnologic, care trebuie s asigure o
anumit precizie pieselor, n decursul procesului tehnologic de
recondiionare, utilajele supuse reparaiei parcurg mai multe etape, ntr-o
anumit ordine impus de desfurarea logic a procesului tehnologic, cum
ar fi: pregtirea utilajului pentru reparare, demontarea acestuia n
ansambluri, subansambluri i piese componente, splarea i sortarea
pieselor, recondiionarea pieselor reparabile i nlocuirea celor nereparabile,
asamblarea i rodarea utilajului, recepia i vopsirea lui.
Prin proces tehnologic de reparaie se nelege partea din procesul
de producie al unitii de reparaii, care cuprinde totalitatea aciunilor ce se
ntreprind pentru restabilirea formelor i dimensiunilor iniiale ale pieselor
ce se recondiioneaz sau prin realizarea unor dimensiuni noi, de reparaie,
pentru realizarea calitii suprafeelor, precum i realizarea caracterului
iniial al ajustajelor asamblrilor uzate. Astfel, n procesul de producie al
unitilor de reparaie se ntlnete tehnologia demontrii utilajului,
tehnologia recondiionrii pieselor reparabile, tehnologia de reparaie a unor
9
piese de mare uzur (buce, axe simple, roi dinate etc.) i tehnologia
asamblrii.
Procesele tehnologice de reparaie se elaboreaz n mai multe
situaii i anume:
- cu ocazia recondiionrii unor piese pentru care nu sunt elaborate
procese tehnologice tip, sau atunci cnd dei acestea exist, posibilitile
unitii de reparat nu permit aplicarea lor. n acest caz se ntocmesc procese
tehnologice de recondiionare prin metode existente care ns trebuie s
asigure aceleai condiii tehnice;
- atunci cnd pentru mbuntirea condiiilor de funcionare se face
modificarea constructiv a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate n
exploatare curent;
- n cazul cnd se schimb natura materialului (mai ales n cazul
nlocuirii materialelor metalice cu materiale nemetalice de obicei
materiale plastice sau compozite;
- atunci cnd se pune n aplicare o propunere de inovaie sau
raionalizare privind natura materialului, forma constructiv, sau
modificarea a nsi tehnologiei de recondiionare.
Procesele tehnologice de recondiionare se ntocmesc n scopul de a
stabili metoda de reparaie privind demontarea, recondiionarea i
asamblarea, care s asigure condiiile tehnice impuse, iar pe de alt parte s
fie i cea mai productiv (dintre metodele posibile de aplicare), s permit
stabilirea normelor de timp pe baza crora s se poat face calculul pentru
necesarul de materiale, piese de schimb, scule i dispozitive i n final, s
permit calcularea preului de cost al reparrii.
Procesul tehnologic de recondiionare se execut la diferite locuri de
munc.
Se numete loc de munc acea parte din suprafaa de producie care
se utileaz cu cele necesare lucrului ce se execut.
n general, procesul tehnologic este format din mai multe operaii.
Operaia este acea parte a procesului tehnologic de a crei efectuare
rspunde unul sau mai muli executani, pe un anumit loc de munc,
acionnd asupra unui obiect sau a unor grupe de obiecte ale muncii, n
cadrul unei aceleiai tehnologii. Aadar, prin natura ei, operaia este legat
de locul de munc. De exemplu, rectificarea fusurilor paliere i manetoane
ale unui arbore cotit la aceeai main (pe acelai loc de munc), este o
operaie cu toate c pentru rectificarea fusurilor-maneton, este necesar
reglarea mainii.
10
Operaia se poate executa cu o singur aezare sau cu mai multe
aezri ale piesei care se prelucreaz la locul de munc.
Aezarea este acea parte a operaiei care se execut o singur dat la
instalarea piesei pe main n vederea prelucrrii (aezarea i fixarea
executndu-se cu ajutorul unor dispozitive corespunztoare). Piesa odat
fixat poate ocupa diferite poziii distincte fa de maina-unealt.
Operaia este format din mai multe faze. Faza este acea parte a
operaiei care se caracterizeaz printr-o singur aezare i poziie a piesei
care se prelucreaz, cu aceleai unelte de lucru i acelai regim tehnologic,
obiectul muncii suferind o singur transformare tehnologic.
n exemplul dat privind rectificarea unui arbore cotit, rectificarea
fusurilor paliere care se efectueaz dintr-o anumit aezare i fixare, cu un
anumit regim de lucru formeaz o faz a operaiei de rectificare, rectificarea
fusurilor-maneton fcndu-se ca o alt faz a operaiei de rectificare a
arborelui cotit.
Dac aceste faze, n exemplul dat, se execut pe maini de acelai
tip ns diferite, fiecare dintre ele vor constitui o operaie.
Recondiionarea unei piese se face prin ndeprtarea sau aportul
unei cantiti de material pn se aduce piesa la forma dorit. Cantitatea de
material depus sau care se ndeprteaz n cadrul unei operaii, poart
denumirea de adaos pentru operaia (sau faza) dat. Adaosul care trebuie
ndeprtat sau depus ntr-o faz se poate realiza ntr-o singur trecere sau
mai multe treceri.
Trecerea este acea parte a fazei care se repet identic care cuprinde
aciunile de ndeprtare sau de aport a unui strat de material pe o suprafa a
piesei, pstrndu-se neschimbat scula i regimul de lucru. Stabilirea
numrului de treceri depinde de muli factori printre care: mrimea
adaosului la o faz, caracterul recondiionrii, rigiditatea sistemului
tehnologic (mai ales a sculei de lucru) etc.
Fazele se compun din mnuiri care reprezint totalitatea micrilor
efectuate de executant n procesul de pregtire sau realizare a lucrului.
Mnuirile sunt aciunile auxiliare pentru aezarea i fixarea piesei n
dispozitiv, apropierea sculei de pies, pornirea i oprirea mainii, controlul
piesei etc.
Micarea este cel mai simplu element al activitii executantului,
fiind cea mai mic parte din mnuire care poate fi msurat n timp
(ntinderea braului spre maneta de pornire a avansului sculei, apsarea pe
buton sau pe manet, retragerea braului etc.).
11
La baza procesului tehnologic de recondiionare stau operaiile i n
anumite situaii fazele de lucru.


1.3. Documentaia necesar elaborrii proceselor
tehnologice de recondiionare

n momentul introducerii n reparaie a utilajului se ntocmete foaia
de constatare general, iar dup splare i demontare foaia de constatare
detaliat. Aceast documentaie este necesar nu att pentru ntocmirea
tehnologiei de recondiionare, ct mai ales pentru stabilirea pieselor uzate,
distruse complet, sau lips, care vor fi recondiionate sau nlocuite.
1. Foaia de constatare general se ntocmete n momentul primirii
n reparaie i cuprinde date care se refer la:
- aspectul exterior al mainii, menionndu-se starea n care se
gsete, dac anumite organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.;
- pe ct posibil precizia strii tehnice a motorului, transmisiei etc.;
- precizarea felului n care au fost executate ngrijirile tehnice i
volumul de lucrri executat de la darea n exploatare sau de la ultima
reparaie;
- felul reparaiei ce urmeaz a se efectua;
- alte indicaii.
2. Foaia de constatare detaliat, n baza creia se face i
antecalculaia reparaiei, trebuie s conin date referitoare la lucrrile de
efectuat, precum i date asupra necesarului de materiale i piese pentru
efectuarea reparaiei.
Pentru nlocuirea documentaiei tehnologice sub form de file
tehnologice sau plane de operaii, n care se precizeaz metodele de
recondiionare i succesiunea lor, sunt necesare ca date iniiale, urmtoarele:
- desenele de execuie ale pieselor ce se recondiioneaz;
- desenele sau cotele suprafeele de uzur ale pieselor cu tolerane i
abateri (tab. 1.7.-1.8);
- desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac
parte piesa cu ajustajele recomandate;
- caracteristicile tehnice ale utilajului existent n unitatea de
reparaie care execut recondiionarea;
- normele tehnice de control i recepie;
- volumul produciei (dat de tipul unitii de reparat).
12
a. Desenul de execuie a piesei ce se recondiioneaz reprezint una
din datele iniiale cele mai importante pentru ntocmirea procesului
tehnologic de recondiionare.
Analiznd desenul de execuie a unei supape de admisie (fig. 1.1),
se pot desprinde urmtoarele concluzii:
-forma i dimensiunile piesei dau indicaii asupra utilizrii acesteia
i sculelor necesare recondiionrii;
- suprafeele de prelucrat, calitatea i precizia acestora, dau indicaii
privind metoda de recondiionare, sculele necesare, suprafeele de aezare i
fixare ale piesei i a dispozitivelor ce trebuie folosite;
- prin calitatea i precizia suprafeelor se prevd aparatele necesare
verificrii.
Analiznd desenul urmtor se poate stabili pe baza dimensiunilor
piesei c utilajul este de gabarit redus i specializat (prelucrarea suprafeei
nclinate de contact a supapei cu scaunul ei). Precizia i calitatea de
suprafa reclam o metod de prelucrare de precizie ridicat, cum ar fi
rectificarea. Aezarea i fixarea piesei se va face n buc elastic, maina
avnd posibilitatea de nclinare pentru a rectifica suprafaa conic a supapei
(fig. 1.2).


Fig. 1.1. Supap de admisie


Fig. 1.2. Rectificarea suprafeei conice a talerului supapei
13
Se poate preciza de asemenea, metoda de control a dimensiunilor,
care poate fi prin control direct cu ajutorul micrometrului, sau prin
comparaie, cu ajutorul unui etalon folosind un ceas comparator cu precizie
de (0,01 0,001) mm.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeelor de uzur se
stabilete metoda i traseul tehnologic de recondiionare, cu ajutorul cruia
se ntocmete fia tehnologic sau planul de operaii.
c. Desenele de ansamblu i subansamblu din care face parte piesa,
sunt necesare pentru stabilirea tehnologiei de demontare i montare a
acesteia. Desenele conin date referitoare la dimensiunile de gabarit,
caracterul ajustajelor i precizia elementului de nchidere a lanului de
dimensiuni.
Caracterul ajustajului de multe ori este dat n desenul de execuie.
d. Pentru ntocmirea unui proces tehnologic optim este necesar s se
cunoasc caracteristicile tehnice ale utilajelor existente, privind
posibilitile de prelucrare din punct de vedere al dimensiunilor pieselor, a
preciziei pe care o poate asigura, a echipamentului tehnologic de care
dispune etc.
n baza listei utilajului existent n unitatea de reparat i a
caracteristicilor acestora, se ntocmete traseul tehnologic de prelucrare, cu
alte cuvinte se nominalizeaz metodele de prelucrare.
e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie s fie nzestrat
cu norme de control i recepie. Normele de control sunt necesare pentru
trierea pieselor i constatarea defectelor pe care le prezint dup demontare,
stabilindu-se piesele bune, piesele pentru recondiionat i piesele rebut.
De asemenea, aceste norme stau la baza controlului interoperaional
i final al produselor prelucrate. Pe lng precizarea condiiilor tehnice pe
care trebuie s le ndeplineasc piesele, se stabilesc metode i aparatul sau
instrumentul de control.
Normele de recepie stabilesc de asemenea condiiile tehnice privind
ansamblul, subansamblul sau produsul finit, piesele ce se recondiioneaz,
precum i aparatura indicat n aa fel nct produsul s-i recapete, pe ct
posibil, parametrii de funcionare iniiali.
f. Volumul produciei reprezint de asemenea o dat iniial
important pentru c, funcie de mrimea acestuia, se vor stabili tehnologia
de recondiionare prin fie tehnologice (n cazul unui volum mic de
producie, n cazul produciei individuale sau de serie mic la care
nomenclatura produciei este foarte variat), sau se ntocmesc plane de
14
operaii (n cazul unei producii de serie mijlocie sau mare, cu o
nomenclatur ceva mai redus, la un volum de producie mare).


1.4. Metode de restabilire a jocurilor

1.4.1. Metoda dimensiunilor de reparaii

Metoda de restabilire a jocului din mbinri prin folosirea pieselor la
dimensiunile de reparaie const n aceea c la una din piesele mbinrii
uzate se reface forma geometric prin prelucrarea la o anumit treapt
dimensional iar piesa conjugat se nlocuiete. La baza alegerii pieselor
care trebuie pstrate stau considerente economice. Astfel piesa mai scump
se prelucreaz pentru refacerea formei geometrice iar piesa mai ieftin se
nlocuiete.
Dimensiunile de reparaie pot fi standardizate, stabilite pe baz de
norme interne sau pot avea dimensiuni libere.
La mbinrile arbore-lagr fusurile arborelui se prelucreaz prin
rectificare la o dimensiune mai mic pentru a se reface forma cilindric iar
cuzineii se nlocuiesc cu alii noi care au diametrul micorat corespunztor.
Numrul dimensiunilor de reparaie ale fusurilor arborelui cotit este dat de
relaia:


h
d d
n
n min

= (1.1)
n care: n este numrul dimensiunilor de reparaie;
d
n
diametrul nominal al fusului arborelui;
d
min
- diametrul minim admis pentru ultima dimensiune de
reparaie;
h nlimea stratului de material msurat pe diametrul
fusului, care trebuie ndeprtat prin prelucrare mecanic
pentru restabilirea formei geometrice corecte.
In principiu, intervalul dintre dimensiunile de reparaie nu se
schimb, adic h rmne constant. n acest caz dimensiunile de reparaie ale
fusurilor sunt date de urmtoarele relaii:

d
r1
= d
n
h; d
r2
= d
n
2h; .... (1.2)

15
La mbinrile cilindru-piston, prin uzare cilindrul i mrete
diametrul, se ovalizeaz i devine conic. Repararea mbinrilor const n
meninerea cilindrului care se alezeaz iar pistonul se nlocuiete cu altul
nou, avnd diametrul majorat corespunztor. Numrul dimensiunilor de
reparaie ale alezajului este dat de relaia:


h
D D
n
n

=
max
(1.3)

n care: D
max
este diametrul maxim admis pentru alezaj;
D
n
diametrul nominal al alezajului;
h dimensiunea cu care trebuie mrit diametrul alezajului
pentru a se restabili forma geometric corect.
Dimensiunile de reparaie ale alezajelor se calculeaz cu relaia:

D
r1
= D
n
h; D
r2
= D
n
2h; z... (1.4)

Metoda dimensiunilor de reparaii este simpl i accesibil, iar prin
aplicarea ei se realizeaz economii nsemnate.

1.4.2. Metoda restabilirii formei i dimensiunilor iniiale

Restabilirea dimensiunilor iniiale ofer o rezolvare
corespunztoare pentru repararea mbinrilor deoarece nu se limiteaz
interschimbabilitatea pieselor iar sigurana funcionrii este meninut. n
procesul de reparare a mainilor restabilirea formei i dimensiunilor iniiale
ale pieselor se realizeaz prin sudare, metalizare, acoperire electrolitic sau
deformare plastic.
ncrcarea prin sudur cu material de adaos a pieselor uzate
constituie cea mai rspndit metod folosit n procesul de reparaie. La
refacerea pieselor prin sudare se pot depune straturi cu grosimi apreciabile.
Metalizarea prin pulverizare este o alt metod care se folosete la
refacerea pieselor uzate. Metalul topit este pulverizat de aerul comprimat
ceea ce face ca piesa s nu se nclzeasc prea mult iar materialul de baz
nu sufer modificri.
Acoperirea electrolitic a pieselor uzate se aplic la mbinrile care
nu pot fi refcute prin metoda dimensiunilor de reparaie sau prin ncrcarea
materialului de adaos cu arc electric sau cu flacr de gaze. Prin folosirea
16
acestei metode materialul pieselor supuse recondiionrii se nclzete la o
temperatur sczut care nu modific proprietile sale.
Prelucrarea prin deformare plastic const n refacerea
suprafeelor uzate prin redistribuirea materialului piesei. n practica
reparaiilor acest procedeu se realizeaz prin ntindere, comprimare sau
refulare, datorit plasticitii pe care o au metalele n stare nclzit, iar
unele chiar la rece.
Aplicarea n procesul de reparaie a metodei de restabilirea a formei
i dimensiunilor iniiale ale pieselor este mai indicat deoarece d
posibilitatea s se pstreze valoarea jocului optim i a jocului maxim admis.

1.4.3. Metoda nlocuirii pieselor degradate prin fabricarea
de piese noi

Metoda se aplic n urmtoarele situaii:
- degradri n timpul exploatrii i lipsa unor piese de schimb
similare n dotare;
- uzuri avansate sub limita de rezisten a pieselor;
- fabricarea reperelor unor dispozitive, instalaii sau utilaje unicate.
Prelucrarea mecanic implic la fel ca i la celelalte metode,
respectarea condiiilor tehnice prevzute n desenele de execuie, obinerea
diferitelor tipuri de suprafee fcndu-se de regul pe maini-unelte
universale sau specializate.
Astfel de maini se gsesc n atelierele de reparaii.


1.5. Traseul tehnologic de recondiionare

Dup analiza temeinic a desenului de execuie al piesei ce se
recondiioneaz (analiz necesar n vederea cunoaterii condiiilor tehnice
pe care trebuie s le ndeplineasc piesa i dup recondiionare) se
ntocmete desenul sau se precizeaz cotele suprafeelor de uzur, innd
seama de volumul produciei i natura utilajului disponibil al unitii de
reparat, se ntocmete traseul tehnologic de recondiionare al piesei. Prin
traseul tehnologic se precizeaz metodele de recondiionare n succesiunea
lor logic, utilajul pe care se face prelucrarea i suprafaa de aezare i
fixare a piesei.
17
Tipul operaiei de ncrcare se stabilete n funcie de destinaia
suprafeei i de mrimea adaosului total, iar numrul prelucrrilor
mecanice sunt n concordan cu precizia de prelucrare (tabelul 1.1, 1.8 i
1.9) i calitatea suprafeei (tabelul 1.12).

Tabelul 1.1. Tolerane i ajustaje clase de precizie

Simbolul
ajustajelor
Caracterul ajustajului Domenii de aplicare
H9/a9,
H11/a11,
H8/b9,
H11/b11,
H12/b12
Jocuri foarte mari Se folosesc foarte rar
H7/c8, H8/c9,
H11/c1
Jocuri mari Asigurarea unei anumite elasticiti necesare a
pieselor n condiii de solicitri i mediu
nefavorabile. Asigurarea montrii uoare. Joc
redus dac arborele se nclzete mult mai
mult dect alezajul (de exemplu ajustajul
H7/c8 la tija supapei n buca de ghidare la
motoare cu ardere intern)
H7/d8, H8/d9,
H9/d10,
H10/d10,
H11/d11
Jocuri mijlocii Asamblri mobile la maini grele de exemplu
roi libere pe arbore, lagre de alunecare n
turbine, maini de ndreptat, laminoare
H6/e6, H7/e8,
H8/e9
Jocuri mijlocii Arbori n lagre de alunecare cu lubrifiere
abundent, mult distanate ntre ele sau arbori
n mai mult de dou lagre (de exemplu,
H6/e7 la arborele cotit i axul cu came n
lagrele lor la motoarele cu ardere intern,
lagrele turbogeneratoarelor, motoarelor
electrice mari etc.
H8/f6,
H7/f6,
H7/f7,
H8/f8,
H9/f9
Jocuri mici Arbori n lagre de alunecare cu lubrifierea
normal cu ulei sau unsoare, funcionnd la
temperaturi nu prea ridicate (de exemplu
lagre de reductoare de turaie, motoare
electrice mici, pompe, mecanisme mijlocii i
uoare, roi dinate libere pe axe fixe, tije de
tachei n ghidajul lor, mecanisme de cuplare)
H6/k5,
H7/k6
H8/k7
Ajustaje intermediare
cu strngere probabil
mic
Asamblri precise cu montaj uor. Asigurarea
lipsei de vibraii (de exemplu: bolul
pistonului n piston, bucele cu ghidare de
cuplare pe arborii cutiilor de vitez)
18
Simbolul
ajustajelor
Caracterul ajustajului Domenii de aplicare
H6/m5,
H7/m6, H8/m8
Ajustaje intermediare
cu strngere probabil
mai mare
Fora de montare redus n cazul strngerii
probabile, dar apreciabil n cazul strngerii
maxime. Asamblri foarte precise cu joc
limitat la maximum (de exemplu, came pe ax,
uruburi cu tij de centrare)
H6/n5, ajustaj cu
strngeri foarte mici
(pentru D3 mm)
Asamblri foarte precise fr joc, ns fr
strngeri prea mari



H8/n8, H7/n6,
H8/n7
H7/n6, H8/n7, ajustaje
intermediare cu joc:
probabil extrem de
reduse
Asamblri strnse. Dac suprafeele n
contact sunt lungi, erorile de rectilinitate sau
coaxialitate contribuie la mrirea strngerii
H6/p5, H7/p6,
H8/p7
H7/p6 ajustaj cu
strngeri mici (pentru
D3 mm)
Fixarea pieselor la solicitri sau n cazul unui
element suplimentar de fixare (pene etc.).
Montarea i demontarea fr pericole de
deteriorare. Ajustaj tipic cu strngeri obinuite
la piese de oel i font sau oel i alam (de
exemplu roi mpnate pe arbori i butuci,
cuzinei n lagre. La piese din aliaje uoare
strngerea e prea redus pentru a asigura
fixarea corespunztoare)
H6/p8, ajustaj cu
strngeri mici
Ca la H7/p6, ns o execuie mai precis (deci
mai scump)
H8/p7, ajustaj
intermediar
Se folosete rar
H6/g5,
H7/g6
Jocuri foarte mici Asamblri mobile numai la mecanisme de
precizie cu solicitri foarte reduse. Asamblri
fixe de poziionare a elementelor (de exemplu
tifturi de centrare, urubul capului de biel)
H6/h5, H7/h6,
H8/h8, H8/h7,
H9/h9,
H10/h10,
H11/h11,
H12/h12
Joc minim egal cu
zero, joc probabil
foarte mic
Asamblri fixe cu poziionarea precis a
elementelor.
Asamblri mobile cu ghidare foarte precis,
cu ajustaje de precizie 5-7 (de exemplu supape
comandate cu arc, articulaii n mecanisme
finale). Lanuri de dimensiuni la montarea n
ir a mai multor piese (de exemplu, roi
dinate pe axul cutiei de vitez)
19
Simbolul
ajustajelor
Caracterul ajustajului Domenii de aplicare
H6/j5, H7/j6,
H8/j7
Ajustaje intermediare
cu joc probabil foarte
mic sau ntr-un numr
redus de cazuri cu o
slab strngere
probabil
Asamblri fixe cu montare i demontare
uoar a pieselor i joc limitat (de exemplu,
roata melcat pe arbore, capace n corpuri,
coroane de roi dinate fixate cu uruburi pe
capul roii, centrarea semicuplajului)
H7/r6, ajustaj cu
strngeri mijlocii
Fixare mijlocie la piese din metale feroase i
fixare uoar la piese din metale neferoase (de
exemplu buce presate n lagre, ghidaje,
capete de biel, fixarea rotorilor de pomp pe
arbore)
H6/r5 ajustaj
intermediar
Ca la H7/r6 dar o execuie mai precis (deci
mai scump)
H6/r5,
H7/r6,
H8/r7
H8/r7, ajustaj
intermediar pentru
D>100 mm sau ajustaj
cu strngere pentru
D<100 mm
Strngere minim extrem de redus apropiat
de zero
H6/s5,
H7/s6, H8/s7
Ajustaje cu strngeri
mari
Strngeri apreciabile (n special la H6/s5 i
H7/s6). La dimensiuni mari, montarea se face
prin nclzirea alezajului sau rcirea arborelui.
Asamblri cu strngeri mari permanente sau
nepermanente (de exemplu manetonul, n
manivela arborelui cotit, cmaa de cilindru n
cilindrul din blocul motoarelor


Tabelul 1.2. Cmpuri de toleran prefereniale i ajustaje prefereniale
pentru dimensiuni pn la 500 mm. SISTEMUL ALEZAJ
UNITAR (STAS 8104-98)

H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12
a a9 a11
b b9 b11 b12
c c8 c9 c11
d d8 d9 d10 d10 d11
e e7 e8 e9
f f6 f7/f6 f9 f9
g g5 g6
h h5 h6 h8/h7 h9 h10 h11 h12
20
H6 H7 H8 H9 H10 H11 H12
j j5 j6 j7
k k5 k6 k7
m m5 m6 m7
n n5 n6 n7
p p5 p6 p7
r r5 r6 r7
s s5 s6 s7
t t5 t6
u u5 u6 u7
v v5 v6
x x5 x6 x7
y y6 y7
z z6 z7


Tabelul 1.3. Cmpuri de toleran prefereniale i ajutaje prefereniale
pentru dimensiuni pn la 500 mm. SISTEMUL ARBORE
UNITAR (STAS 81095-98)

h6 h7 h8 h9 h11
A A11
B B11
C D11
D D8
E E7
F f7 F8
G G7
H H7 H7 H9 H9 H11
J J7
K K7
M M7
N N7
P P7
R R7
S S7
U U7
X X7
Z Z7

21
Pentru exemplul dat supapa de admisie (fig. 1.1) innd seama
de condiiile de funcionare, se constat urmtoarele defeciuni:
- uzura suprafeei de contact cu scaunul (suprafaa I);
- uzura supapei (suprafaa II);
- uzura suprafeei de contact cu culbutorul (suprafaa III).
n baza acestor defeciuni se ntocmete traseul tehnologic de
recondiionare prezentat n tabelul 1.4.

Tabelul 1.4. Traseul tehnologic de recondiionare pentru
supapa de admisie

Nr.
crt.
Denumirea operaiei Utilajul folosit
Suprafaa de
aezare i fixare
1. Rectificarea suprafeei
frontale de contact cu
culbutorul
Main de rectificat
supape
Suprafaa
exterioar a tijei
2. Rectificarea suprafeei
tijei
Main de rectificat
exterior
ntre vrfuri
3. Rectificarea suprafeei de
contact cu scaunul
supapei
Main de rectificat
supape
Suprafaa
exterioar a tijei
4. Control final Dispozitive speciale ntre vrfuri

n situaia n care exist posibilitatea ca una sau mai multe suprafee
uzate, ale aceleiai piese, s se recondiioneze prin diferite metode, se
ntocmesc mai multe variante de trasee tehnologice, adoptndu-se acea
variant care are indici tehnico-economici superiori (condiiile tehnice
impuse, productivitate sporit, pre de cost redus).
Pentru aceleai exemple, se poate face recondiionarea uzurii tijei
supapei i prin cromare, urmat de rectificarea la dimensiunea iniial. n
aceast situaie traseul tehnologic de recondiionare a supapei este prezentat
n tabelul 1.5.

22
Tabelul 1.5. Traseu tehnologic de recondiionare a supapei
(la dimensiuni iniiale)

Nr.
crt.
Denumirea operaiei Utilajul folosit
Suprafaa de
aezare i fixare
1. Rectificarea suprafeei
frontale de contact cu
culbutorul
Main de rectificat
supape
Suprafaa
exterioar a tijei
2. Rectificarea tijelor
pn la dispariia
urmelor de uzur
Main de rectificat
exterior
ntre vrfuri
3. Cromare Baie de cromare Dispozitive
speciale
4. Rectificarea tijei la
dimensiunea iniial
Main de rectificat
exterior
ntre vrfuri
5. Rectificarea suprafeei
de contact cu scaunul
Main de rectificat
supape
Suprafaa
exterioar a tijei
6. Control final Dispozitive speciale ntre vrfuri

Indiferent de varianta adoptat dup efectuarea unor calcule tehnico-
economice, piesele conjugate se vor alege n aa fel nct s fie asigurat
caracterul ajustajului ntre ele (valoarea jocului sau a strngerii prescrise).
Este absolut necesar a se ntocmi traseul tehnologic, chiar i ntr-o
singur variant, nainte de ntocmirea fiei tehnologice a planului de
operaii, pentru c se precizeaz utilajul necesar, dispozitivele i aparatura
indicat realizrii condiiilor tehnice impuse.


1.6. ntocmirea i coninutul fiei tehnologice i a
planului de operaii

1.6.1. ntocmirea i coninutul fiei tehnologice

Dup stabilirea traseului tehnologic cu operaiile necesare
recondiionrii, calculul regimurilor de lucru i a normelor de timp, se
elaboreaz fia tehnologic sau planul de operaii.
23
Se elaboreaz fia tehnologic n ateliere mecanice de reparaii,
adic acolo unde nomenclatura produciei este foarte variat iar seria de
fabricare redus.
Fia tehnologic, pentru a fi util atelierelor, trebuie s cuprind:
- desenul de execuie a piesei;
- denumirea piesei;
- materialul din care este executat i eventual tratamentul termic
recomandat;
- denumirea defectului, metoda de stabilire a acestuia i aparatul
sau instrumentul folosit;
- precizarea dimensiunilor iniiale, jocul sau strngerea cu piesa
conjugat, dimensiuni admise pn la reparaie, jocul sau strngerea
maxim admis, cota de reparaie;
- denumirea operaiei de recondiionare;
- tehnologia sumar;
- condiii tehnice;
- utilajul, dispozitivele, sculele i verificatoarele necesare, cu
stabilirea metodei de control.
n tabelul 1.6 se prezint o fi tehnologic de recondiionare la
treapt de reparaie pentru arborele din fig. 1.3.





Fig. 1.3. Arbore n trepte
24

Tabelul 1.6. Model fi tehnologic


FIA TEHNOLOGIC PENTRU RECONDIIONAREA LA TREAPTA DE REPARAIE
Dimensiuni
Nominal Admis pn la
reparaie
Nr.
crt.
Denumirea
operaiei
Dimen-
siuni
Tole-
rane
Dimen-
siuni
Tole-
rane
Cota de
reparaie
Metoda de
reparaie
Utilaje i SDV
Tehnologie
sumar
1. Tratament
termic
recoacere Cuptor tratament
termic
nclzire peste punctul de
transformare i rcire cu
cuptorul
2. ndreptare ndreptare Presa PAI 16 Se aeaz pe prism i se
ndreapt cu sgeata invers
egal cu deformarea
3. Recondiionare
filet
30 +0,28 30,3
24
30 , 0
26 , 0
+

filetare Strung SNA 329
cuit din oel rapid
p=2 mm; t=0,33 mm;
N
t
=6,14 min
4. Frezare canal
pan
10 -0,14
-0,36

-0,048
-0,20
10,1
10,3
36 , 0
020
+

frezare prin
majorare cu
0,3 mm
Main de frezat
cilindro-frontal FU-
32
t=2,4 mm; t
d
=0,013
min/dinte; N
t
=2,99 min
25
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
5 Rectificare de
degroare
25 -0,048
-0,016
rectificare de
degroare
Main de rectificat
RU-350 disc abraziv
E40KC
t=0,014 mm/c.d; v=10,78
m/min, v
d
=25 m/s
30 -0,014
-0,054
rectificare de
finisare
Main de rectificat
RU-350 disc abraziv
E40KC
i=0,015 mm/c.d.
N
t
= 1,69 min
25 -0,021
-0,54
rectificare de
finisare
Main de rectificat
rotund exterior
RU350
t =0,015 mm/c.d.
v
p
=15 m/min;
v
d
=30 m/s
6. Rectificare de
finisare
30 -0,021
-0,010
Main de rectificat
rotund exterior 350
t=0,015 mm/c.d
v
p
=15 m/min; v
d
=30 m/s




26
1.6.2. ntocmirea i coninutul planului de operaii

Planul de operaii se ntocmete acolo unde organizarea produciei,
volumul i nomenclatura produciei, precum i dotarea unitii, permite
defalcarea tehnologiei de reparaii pe operaii i faze cu respectarea strict a
regimului de lucru, normrii tehnice i a altor prescripii.
Planul de operaii trebuie s cuprind:
-denumirea piesei;
-utilajul pe care se execut operaia de recondiionare;
-denumirea operaiei;
-schia piesei, cu indicarea dimensiunilor strict necesare executrii
operaiei, n care se precizeaz toleranele, abaterile de form maxim
admisibile, abaterile de la poziia reciproc a suprafeelor, calitatea de
suprafa etc.;
-instruciuni suplimentare care se refer la condiiile concrete de
lucru;
-dispozitivele, sculele, verificatoarele necesare;
-regimul de lucru i norma de timp.
Dac operaia se execut din mai multe faze, acestea sunt
menionate pe foaia de operaie, precizndu-se de asemenea sculele,
verificatoarele, regimul i norma de timp.
Planul de operaii (care cuprinde attea foi cte operaii sunt stabilite
n traseul tehnologic), servete executantului n atelierul de prelucrare.
n tabelul 1.7 este prezentat o pagin a unui plan de operaii.


27



Fig. 1.7. Foaie de plan de operaie

28

1.7. Alegerea materialelor, semifabricatelor i a
tratamentelor termice n vederea recondiionrii

Este cunoscut faptul c restabilirea condiiilor funcionale ale
ansamblurilor sau subansamblurilor diferitelor maini, n urma uzurii sau
distrugerii elementelor constructive, se face pe dou ci:
a. recondiionarea elementelor constitutive uzate, prin metodele care
se prezint n capitolele urmtoare;
b. fabricarea din nou a elementelor constructive, uzate sau distruse,
pentru care nu este rentabil, sau posibil recondiionarea lor.
Pentru cea de-a doua cale, privind restabilirea proprietilor
funcionale ale elementelor constitutive ale mainilor, se pune problema
alegerii materialelor i a semifabricatelor n vederea fabricrii lor.
Se tie ns, c la stabilirea materialelor i a metodelor de
semifabricare a elementelor constitutive primeaz factorii funcionali, adic
se aleg materiale i metode de semifabricare care asigur cea mai bun
comportare funcional n exploatarea elementelor constitutive ale
mainilor. Fr ndoial c, la stabilirea materialelor i semifabricatelor se
au n vedere i posibilitile tehnologice de fabricare a elementelor
constitutive, cu cheltuieli minime de munc vie i materializat.












29


Tabelul 1.8. Tolerana T, m, pentru dimensiuni de la 1 pn la 500 mm (STAS 8100/4-88)

Treapta de precizie Dimensiunea nominal,
n mm 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Peste 1 pn la 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
Peste 3 pn la 6 5 8 12 18 30 48 75 120 180 330 480 750
Peste 6 pn la 10 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
Peste 10 pn la 18 8 11 18 27 41 70 110 180 270 430 700 1100
Peste 18 pn la 30 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
Peste 30 pn la 50 11 16 25 39 62 100 162 250 420 620 1000 1600
Peste 50 pn la 80 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
Peste 80 pn la 120 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2300
Peste 120 pn la 180 18 25 40 63 100 160 250 400 610 1000 1600 2500
Peste 180 pn la 250 20 29 46 72 115 185 290 450 720 1160 1850 2900
Peste 250 pn la 315 23 32 52 81 130 210 320 520 800 1300 2100 3200
Peste 315 la 400 25 36 57 89 140 230 360 570 840 1400 2400 3600
Peste 400 la 500 27 40 63 90 155 250 400 630 900 1550 2500 4000

Observaie: Valorile toleranelor din tabel sunt valabile att pentru prelucrarea suprafeelor de revoluie ct i a
suprafeelor plane.


30





Tabelul 1.9. Tolerana T, pentru dimensiuni peste 500 pn la 5000 mm

Treapta de precizie
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Dimensiunea
nominal, n mm
Valori, n m
Peste 500 la 630 44 70 110 175 280 440 0,7 1,1 1,75 2,8 4,4
Peste 630 la 800 50 80 125 200 320 500 0,8 1,25 2,0 3,2 5,0
Peste 800 la 1000 55 90 140 230 360 560 0,9 1,40 2,3 3,6 5,6
Peste 1000 la 1250 66 105 165 260 420 660 1,05 1,65 2,6 4,2 6,6
Peste 1250 la 1600 78 125 195 310 500 780 1,25 1,95 3,1 5,0 7,8
Peste 1600 la 2000 91 150 230 379 600 920 1,5 2,3 3,7 6,0 9,2
Peste 2000 la 2500 110 175 280 440 700 1100 1,75 2,8 4,4 7,0 11,0
Peste 2500 la 3150 135 210 330 450 860 1350 2,1 3,3 5,4 8,6 13,5
Peste 3150 la 4000 - 260 410 660 1050 1650 2,6 4,1 6,6 10,5 16,5
Peste 4000 la 5000 - 320 500 800 1300 2000 3,2 5,0 8,0 13,0 20,0

31
Tabelul 1.10. Corelaia informativ dintre rugozitate i precizia dimensional



Tolerana fundamental
IT1 IT2 IT3 IT4 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16
Dimensiunea
nominal, n mm
Rugozitatea suprafeelor Ra, n m
Peste 1 pn la 3 1,6-6,3 3,2-12,5
Peste 3 pn la 6
0,1-
0,4
0,2-
0,8
0,4-
1,6
0,8-
3,2
Peste 6 pn la 10

0,1-
0,4
Peste 10 pn la 18

0,1-
0,4
0,4-
1,6
0,8-
3,2
6,3-
25
Peste 18 pn la 30
0,02-
0,1


0,05-
0,1
0,2-
0,8
1,6-
6,3
1,6-
6,3
3,2-
12,5
Peste 30 pn la 50
6,3-25
Peste 50 pn la 80
0,05-
0,2

0,2-
0,8
0,2-
0,8
0,4-
1,6
0,8-
3,2
3,2-
12,5
Peste 80 pn la 120
Peste 120 pn la 180

0,1-
0,4


0,2-
0,8
1,6-
6,3 6,3-
25
12,5-
50
Peste 180 pn la 250

0,8-
3,2
3,2-
12,5
Peste 250 pn la 315
0,1-
0,4
0,4-
1,6
Peste 315 pn la 400
12,5-50
Peste 400 pn la 500
0,2-
0,8

0,2-
0,8
0,4-
1,5

0,4-
1,6

0,4-
1,6
0,8-
3,2
0,8-
3,2
1,6-
6,3
1,6-
6,3
3,2-
12,5
3,2-
12,5
6,3-
25
6,3-
25
12,5-
50
25-100
25-
100

32
Tabelul 1.11. Corespondena dintre treapta de precizie i metoda
de prelucrare

Metoda de prelucrare Caracterul prelucrrii Treapta de precizie
1. Strunjire (exterioar,
interioar)
-degroare
-finisare
-foarte fin (cu diamant)
10,11,12, 13
7,8,9,10
6,6,7
2. Frezare (cilindric,
plan)
-degroare
-finisare
-foarte fin
9...10,11,12
8,9,10
7
3. Rabotare -degroare
-finisare
10,11,12
8,9,10,11
4. Gurire 9,10,11,12
5. Adncire 8,9,10,11,12
6. Alezare -degroare
-finisare
-foarte fin
6,7,8
6,7
5,6
7. Rectificare -degroare
-finisare
-foarte fin
7,8,9,10
6,7,8
5,6,7
8. Honuire
Lepuire
Rodare
-medie
-fin
6,7
5,7
9. Filetare -cu filiere
-cu cuit pieptene, frezare
-rectificare
6,7,8
6,7,8
5,6,7
10.Danturare -prelucrarea cu scule din
Rp sau CM
-rectificare
6,7,8,9,10
5,6


Observaii: S-a notat cu Rp oelul rapid i cu CM carburi metalice.







33
Tabelul 1.12. Rugoziti de suprafa obinute prin diferite procedee
tehnologice, n m

Denumirea
procedeului
Ra, n m
Denumirea
procedeului
Ra, n m
Turnare
-n nisip
-n cochil
-sub presiune

12,5-100
1,6-25
0,4-6,3
Alezare
-prealabil
-finisare

0,8-3,2
0,2-1,6
Forjare
-liber
-n matri

1,6-25
1,6-3,2
Broare
-fin
-foarte fin

0,8-3,2
0,4-0,8
Sablare 12,5-100 Frezare
-degroare
-finisare
-netezire

12,5-100
3,2-12,5
0,4-3,2
Laminare
-la cald
-la rece

6,3-100
0,2-3,2
Danturare
-rabotare
-frezare
-everuire
-rectificare

1,6-3,2
1,6-3,2
0,8-1,6
0,2-0,8
Extrudare 0,2-1,6 Rectificare
-degroare
-finisare
-netezire

0,8-3,2
0,4-1,6
0,05-0,2
Tiere
-cu cuitul
-cu fierstrul

12,5-100
1,6-12,5
Supranetezire
-neted
-foarte neted

0,05-0,2
0,012-0,1
Strunjire
-degroare
-finisare
-netezire cu
carburi
-netezire cu
diamant

6,3-100
3,2-12,5

0,4-1,6

0,2-1,6
Lepuire 0,012-0,1

Rabotare
-degroare
-fin
-foarte fin
Honuire
-prealabil
-fin

0,1-0,8
0,012-0,1
34
Denumirea
procedeului
Ra, n m
Denumirea
procedeului
Ra, n m
Burghiere
-degroare
-finisare
Lustruire 0,12-0,1

Aceste criterii, de care se ine seama la fabricarea mainilor n
uzinele constructoare, trebui avute n vedere i la repararea curent, sau
capital a mainilor. Dar, aceasta presupune ca atelierele de reparaii s fie
dotate tehnic la nivelul uzinelor constructoare de maini, lucru care este
imposibil.
Pe baza condiiilor existente, se va alege una din variantele de
compromis:
- aprovizionarea cu piese de schimb de la uzinele constructoare de
maini;
- aprovizionarea cu semifabricate de la uzinele constructoare de
maini;
- stabilirea unor materiale i metode de semifabricare cu proprieti
ct mai apropiate de materialele i semifabricatele folosite iniial la
confecionarea pieselor, n uzinele constructoare de maini.

1.7.1. Materiale folosite la reparaii

Materialele folosite sunt materiale metalice feroase (oeluri, fonte),
metalice neferoase (bronzuri, alame, aliaje de Al, Mg) i nemetalice (mase
plastice, lemn etc.). Alegerea unuia sau altuia dintre materiale depinde de
condiiile reale n care funcioneaz piesele, alegndu-se proprietile fizice
(conductibilitatea termic, coeficientul de dilatare termic, coeficientul de
dilatare liniar, conductibilitatea electric, rezistivitatea, coeficientul de
temperatur al rezistivitii), mecanice (rezisten mecanic, elasticitatea,
plasticitatea, ecruisarea, tenacitatea, duritatea, rezistena la oboseal i
uzur) i tehnologice (forjabilitatea, turnabilitatea, achiabilitatera,
saudabilitatea, clibilitatea), adecvate.
Oelurile i tratamentele termice recomandate pentru organele de
maini de uz general sunt date n tabelul 1.13.


35
Tabelul 1.13. Oeluri i tratamente recomandate pentru organe de
maini de uz general

Tipul piesei Oeluri i tratamente termice recomandate
ORGANE DE MAINI
Arbori canelai, arbori cu
profil
OLC20, 18MNCr10, 18MoCrNi15, 13CrNi30, cimentate
i ulterior tratate termic; OLC45; 38Mn16, 34MoCrNi15,
41MoCr11, 50VC11
mbuntite la 35-45 HRC. pentru reducerea
deformaiilor se recomand clirea izoterm la
martensit, n bi de sruri cu temperatura de 200
o
C
tifturi OL37, OL50-OL70 netratate; OLC25-OLC60 netratate
termic sau mbuntite
Pene OL50-OL70 netratate; OLC35-OLC60 netratate termic
sau mbuntite
Piulie OL37-OL60, AUT12, OP25 netratate, OLC25-OLC45,
35Mn16, 35MoCr11, 40Cr10, 41MoCr11, AUT30,
AUT40 mbuntite
uruburi (obinuite,
buloane. prezoane speciale
etc.
Idem cu piuliele (excepie OP25), OLC25, OLC35
cianurate i clite la 56-62 HRC
aibe, rondele (brute,
obinuite, speciale)
OL34, OL37 netratate
ORGANE DE ASAMBLARE
Cuplaje OL60, OL70 netratate, OT550, OT600 tratate termic
Arbori cu flane dintr-o bucat
pentru cuplaje rigide
OLC35, OLC45, 40Cr10, 41MoCr11 mbuntite la
30-40 HRC, OL50, OL60 normalizate
Discuri de turbine cu abur sau
gaze
OLC45, 40Cr10, 33MoCr11, 34MoCrNi15
mbuntite
Arbori, osii (bare de torsiune,
axe auto, osii de vagoane, axe
cardanice i planetare, fuzete,
arbori melcai principali etc.)
OLC35-OLC50, 35Mn16, 40Cr10, 41MoCr11,
34MoCrNi15, 21MoMnCr12, 18MoCr10,
28TiMnCr12 mbuntite, cu eventual clire
superficial a fusurilor
Arbori cotii OL50, OL60, OLC45, OLC60, 35Mn16, 40Cr10
mbuntite la 20-30 HRC, fusurile clite superficial
(2-5 mm)
Came, arbori cu came OLC15, OLC20, 15Cr08, 13CrNi30, 21MoMnCr12
cementate i clite; OLC45, 40Cr10, 35Mn16
mbuntite i clite superficial. Se mai pot utiliza
fonte aliate mbuntite sau normalizate i clite
superficial
Roi dinate
-foarte greu solicitate (viteze
periferice mari >12 m/g i
13CrNi30, 18MoCrNi13, 20MoNi35, 21MoMnCr12,
21TiMnCr12 cementate (1,5 mm) i clite (58-62)
HRC la suprafa i (30-40) HRC n miez
36
Tipul piesei Oeluri i tratamente termice recomandate
ncercri specifice mari,
combinate cu ocuri)
-greu solicitate (viteze i
presiuni mari; ocuri)
-mediu solicitate (viteze
medii, 8-12 m/s, presiuni mari,
ocuri)
-mediu solicitate (viteze medii
mici i medii; 4-8 m/s,
presiuni mari, fr ocuri)
-slab ssolicitate (viteze medii;
6-12 m/s, presiuni mici ocuri)
-slab solicitate (viteze mici <6
m/s, presiuni mici, cu sau fr
ocuri)
-foarte slab solicitate
18MoCrNi13, 13MnCr10, 15Cr08 cementate (1,5 mm)
sau carbonitrurate (0,6-0,8 mm) i clire (55-60 HRC
la suprafa i 20-30 HRC n miez)
OLC45, 40Cr10, 41MoCr11 mbuntite (30-35 HRC)
i clite superficial (50-55 HRC)
40Cr10, 50VCr11, 41MoCr11 mbuntite (45-50
HRC); eventual cianurate (0,2-0,3 mm) clite direct i
revenite jos (55 HRC la suprafa i 40-45 HRC n
miez); mbuntite (40-45 HRC) i clite superficial
(52-56 HRC)
OLC15, OLC20 cementate (0,6-1 mm) i clite (55-60
HRC la suprafa); carbonitrurate (0,4-0,6 mm) i clite
direct
OLC45, 35Mn16, 40Cr10, 35MnSi12 mbuntite (20-
25 HRC). Oeluri carbon sau aliaje turnate
Oeluri carbon (0,25-0,5% C) netratate; oeluri sau
fonte turnate
Melci (arbori melcai) 13CrNi30, 21MoMnCr12 clite i revenite (58-63
HRC) OLC45, 40Cr10, 41CrNi12 clite i revenite
(45-55 HRC)
Eclise OLC45, 40Cr10, 50VCr11 mbuntite (40-50 HRC)
Role (buce), boluri OLC15, OLC20, 15Cr08, 18MNCr10, 21MoMnCr12
ORGANE DE TRANSFORMARE A MICRII
Biele (capete) OLC25-OLC45. 35Mn16, 40Cr10, 50VCr11,
33MoCr11, 41CrNi12, mbuntite (210-280 HB)
Buloane de biel 35Mn16, 33MoCr11, 40Cr10, 41CrNi12, 34MoCrNi15
mbuntite (20-30 HRC)
ORGANE CU MICARE DE TRANSLAIE
Supape de admisie, de
evacuare (scaune, tije)
OLC45, 40Cr10, 41CrNi12 mbuntite, 38MoCrAl09
Boluri de capete de cruce, de
pistoane
OLC10, OLC15, 15Cr08, 15CrNi15
Pistoane, capete de pistoane OL50, OLC35 forjate, eventual mbuntite, OT55
Tije de legtur OL50, OL60, OLC35, OLC45, 40Cr10, 50VCr11
Cmi de cilindru 38MoCrAl09 nitrurat,, oel turnat, font cenuie
Ghidaje Oeluri carbon, carbon de mbuntire clite (total sau
superficial); font cenuie sau clit superficial

Fontele sunt aliaje Fe-C al crui coninut de C cel mai frecvent,
cuprins ntre 2,2-3,8%, n prezena elementelor Si, Mn, P. Au sudabilitate
mecanic i rezisten mecanic redus dar au turnabilitate foarte bun i
capacitate de amortizare a vibraiilor.
37
Recomandrile privind utilizarea fontelor cenuii i cu grafit
nodular sunt date n tabelul 1.14 i 1.15.
Fontele maleabile sunt fonte superioare obinute prin grafitizarea
celor albe turnate n piese, printr-un tratament caracteristic (recoacere de
maleabilitate) STAS 569-79.
Fontele aliate sunt fonte cenuii, albe sau maleabile care datorit
prezenei unor elemente de aliere ca: peste 0,3% NI, Cr, Cu sau W, peste
0,1% Mo, V sau Ti, mai mult de 2% Mn i 4% Si, posed caracteristici
mecanice mbuntite, inclusiv rezisten la uzare, temperaturi nalte i
coroziune. Compoziia i destinaia acestor fonte sunt date n tabelul 1.16.
Aluminiul, datorit proprietilor sale, mai ales a plasticitii este
recomandat pentru piese crora li se cere o vitez maxim de transport a
cldurii (pistoane, schimbtoare de cldur etc.).
Aluminiul primar STAS 7607-80 se prelucreaz bine prin deformare
plastic, ecruisare conducnd la dublarea limitelor de elasticitate i duritate.
n construcia de maini se utilizeaz de obicei aliaje de Cu, Mg, Zn, Mn,
Ni, Fe, elemente care conduc la mbuntirea proprietilor mecanice ct i
a celor tehnologice, fcnd oportun aplicarea tratamentelor termice de
durificare.

Tabelul 1.14. Utilizri ale fontelor cenuii i grafit

Marca recomandat
Domeniul de
utilizare
Exemple
F
c
1
0
0

F
c
1
5
0

F
c
2
0
0

F
c
2
5
0

F
c
3
0
0

F
c
3
5
0

F
c
4
0
0

Piese turnate:
-slab solicitate, fr
frecare
Capace, cutii, plci de baz,
supori, lingotiere mari,
mijlocii

*

*

-mediu solicitate la
frecare sub 5 daN/mm
2
Crucioare, supori, lingotiere
mici



*

*

-cu perei subiri Maini agricole, textile de
cusut, de calcul

*

*

-cu compactitate
ridicat, pentru p=10-30
daN/mm
2

Diferite organe de maini,
evi, vane, ventile, fitinguri

*

-de mare importan Blocuri motor, chiulase,
pistoane, cilindri,
compresoare, pompe, batiuri,
corpuri axe, volani

(*)

*

*

*

38
Marca recomandat
Segmeni (motoare cu
aprindere prin scnteie,
diesel), axe, roi dinate, mufe
i alte organe de legtur,
matrie (arbori cotii)


*


*


*


*
-cu tenacitate ridicat
Arbori cotii, roi de
dimensiuni mari, corpuri de
pompe hidraulice


*


*


Tabelul 1.15. Utilizarea fontelor cu grafit nodular

Marca Caracteristici Exemple de utilizare
Fgn370-17 Piese pentru maini agricole,
autovehicule (n locul fontei cenuii,
pentru micorarea greutii pieselor)
Fgn400-12 Achiabilitatea foarte bun,
plasticitate bun
Piese sub presiune (corpuri de pompe i
vane) piese ale construciilor navale
(elice), piese pentru maini agricole,
piese solicitate la oc etc.
Fgn450-5 Matrie, armturi etc.
Fgn500-7
Structur ferito-perlitic
Corpuri de compresoare, piese pentru
utilaje minere, de transport (arbori cotii)
Fgn600-2 Rezisten ridicat n stare
brut turnat, calitate
superficial
Segmeni de platon, roi dinate, matrie,
piese n contact cu arbori tratai termic,
cilindri de laminor
Fgn700-2
Fgn800-2
Structur fin (dup
normalizare i revenire sau
aliere) plasticitatea i
rezistena la uzare foarte
bun
Arbori cotii de mari dimensiuni (pentru
motoare diesel), piese pentru turbine, roi
dinate i pinioane, came, ghidaje, piese
pentru maini agricole, saboi de frn


Tabelul 1.16. Utilizarea i compoziia fontelor albe

Compoziia Utilizarea
C Si Mn P Ni Cr Mo V Cu
Fonte
superioare
de maini
2,8-
3,3
1,8-
2,5
1,4-
2,5

0,75
0,8
0,35 1-2,5
0,5-2
0,5-1
-
0,4
0,6

39
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Maini
unelte
3-3,4
2,8-
3,2
2,2-
2,6
1-1,6
0,8
0,9
0,6
0,4
1,5
1
0,25-
1,2

Matrie 3-3,3
3-3,3
1,8-
2,2
1-1
0,64
0,7
0,35
0,35

1-2,5

0,8
1-
1,65
0,6
0,2


Roi dinate 3,1-
3,5
1-1,6 0,7 0,2 1,5 0,4 0,6


Pinioane 3-3,4 1,2-
2,4
0,7 0,8 0,25-
0,5
0,4-
0,8

Blocuri
motor i
chiulase
auto
3,2-
3,4
2-2,2 0,7 0,35 0,2 0,3-
0,5
0,5-1
Pistoane 3,5 2 0,8 0,25
Arbori cotii 2,5-3 1,8-
2,5
1,8-
2,5
0,7 0,2 1-1,5 0,3-
0,5
0,5-1
Axe cu
came
3,1-
3,3
2-2,4 0,6 0,3 0,2-
0,4
0,3-1 0,4-
0,6
(0,8) (2,5-
3)

Observaie: Pentru fontele superioare de maini compoziiile corespund
pentru categoriile de maini uoare, medii i respectiv grele iar pentru
fontele pentru maini-unelte, pentru categoriile uoare i grele.

Achiabilitatea este cu att mai bun. cu ct rezistena materialelor
este mai ridicat, iar sudarea este mai bun cu excepia aliajelor cu cupru.
Duraluminul este un aliaj pe baza sistemului Al-Cu-Mg sau Mn
coninnd (3,8-4,8)% Cu, (0,4-0,8)% Mg i Mn fiecare. Multe utilizri
folosesc duraluminiu sub form de bare, profile extrudate, laminate, piese
forjate i prelucrate.
Cuprul are importante caracteristici tehnice: plasticitate bun la rece
i cald i conductibilitate electric foarte bun. Se folosesc sub form de
aliaje (alame, bronzuri), turnate sau deformabile.
Alamele sunt aliaje ale cuprului cu pn la 45% Zn, avnd
proprieti mecanice ridicate i stabilitate la coroziune.
Bronzurile sunt aliajele cuprului cu Sn, Al, Si, Mn, Pb, Be. Interes
tehnic prezint bronzurile cu 25-30% Sn, bronzurile cu 5-15 % Mn i
bronzurile cu 4-5% Si i adaosuri de Ni.
Aliajele Mg cu Al, Cu, Zn sunt extrudabile, avnd proprieti
mecanice ridicate, ndeosebi rezisten la oc.
40
Aliajele de Zn sunt cu 45% Al i Cu pentru turntorie (STAS 6925-
87) avnd o stabilitate chimic ridicat ca urmare a peliculei de oxid,
protectoare.
Materialele sinterizate sunt destinate obinerii pieselor din pulberi
de Fe, oel, bronz, Al, n locul unor semifabricate compacte. Utilizrile
acestor materiale sunt prezentate n tabelul 1.17.

Tabelul 1.17. Utilizrile pieselor sinterizate feroase

Construcia de
maini i aparate
Lagre, carcase pentru rulmeni i role, roi dinate,
manivele, came, flane, excentrice, filtre, diuze etc.
Fabricaia de
autovehicule
Roile pompelor de ulei, roi dinate, lagre de
alunecare, pistoanele amortizoarelor, came, scaunele
ventilelor, flane, roi pentru lanuri, discurile
ambreiajelor etc.
Fabricaia de
aparate casnice,
maini de scris etc.
Roi dinate cilindrice i conice, manivele, lagre,
discuri, excentrice, discuri cu came, flane, piese de
tanare etc.

1.7.2. Semifabricate folosite

Semifabricatele folosite la confecionarea elementelor constitutive
ale mainilor, n uzinele constructoare de maini sunt: semifabricate turnate,
semifabricate obinute prin deformare plastic la cald (forjare liber sau n
matri), semifabricate obinute prin deformare plastic la rece,
semifabricate sudate, piese din materiale plastice, piese obinute prin
metalurgia pulberilor.
De obicei, atelierele de reparaii sunt dotate tehnic la nivelul
obinerii semifabricatelor turnate n forme de pmnt i a semifabricatelor
deformate plastic la cald prin forjare liber. i atunci, trebuie optat ntre
aceste dou forme de obinere a semifabricatelor, la care se mai adaug
posibilitatea general de folosire a semifabricatelor laminate.
n funcie de metoda de semifabricare, rezult i adaosurile de
prelucrare mecanic, care trebuie ndeprtate prin achiere, n vederea
obinerii pieselor finite.
Mrimile adaosurilor de prelucrare mecanic prin achiere i
dimensiunile intermediare, pe baza crora se determin dimensiunile
semifabricatelor, se obin prin calcul analitic, sau utiliznd valorile tabelate
41
ale adaosurilor de prelucrare mecanic prin achiere, dimensiunile
semifabricatelor i metoda de semifabricare.
Metoda analitic de calcul a adaosurilor de prelucrare creeaz
avantajul determinrii mrimilor oprime ale adaosurilor de prelucrare, ns
este mai laborioas, iar metoda tabelar creeaz avantajul simplitii i
operativitii de calcul, dar nu este suficient de precis., ducnd fie la
prescrierea unor adaosuri de prelucrare prea mari, fie prea mici. Adaosurile
de prelucrare mecanic prea mari duc la consum exagerat de metal, iar
adaosurile de prelucrare prea mici duc la rebutarea pieselor.
n funcie de condiiile practice ale fabricrii pieselor, mai ales de
numrul pieselor din lotul de fabricaie, se va opta pentru metoda analitic
de calcul a adaosurilor de prelucrare, sau pentru metoda tabelar.
Dac se opteaz pentru metoda tabelar de determinare a
adaosurilor de prelucrare mecanic prin achiere, se vor folosi n primul
rnd, indicaiile cuprinse n diferite standarde n vigoare: STAS 1592-94.
Piese turnate din font i oel. Abateri limit i adaosuri de prelucrare;
Tolerane i adaosuri de prelucrare pentru piesele turnate n sol sau n
forme prin ablonare STAS 6287-90: Piese turnate din metale i aliaje
neferoase. Abateri limit i adaosuri de prelucrare STAS 2171-95: Piese
din oel forjate liber. Adaosuri de prelucrare i abateri limit; STAS E
7095-96 : Adaosuri de prelucrare n vederea rectificrii suprafeelor
cilindrice exterioare STAS E 7096-96 Abateri de prelucrare n vederea
rectificrii suprafeelor cilindrice interioare; STAS E 7097-96 Adaosuri
de prelucrare n vederea rectificrii suprafeelor plane.
Dac se opteaz pentru metoda analitic de calcul a adaosurilor de
prelucrare mecanic se vor folosi indicaiile date n capitolele urmtoare.

1.7.3. Tehnologia tratamentelor termice. Definiie i
clasificare

Tratamentele termice reprezint metodele practice de modificare a
proprietilor materialelor metalice, prin modificri de structur, realizate
prin aplicarea de nclziri i rciri controlate n stare mobil.
Prin tratamente termice se pot modifica att proprietile de
prelucrare (tehnologice) ale materialelor metalice, ct i proprietile de
utilizare (exploatare). Aceasta determin o prim clasificare n tratamente
termice preliminare (primare, intermediare) i tratamente termice finale
(secundare).
42
Transformrile structurale se pot conduce n aa fel nct s se
obin structuri de echilibru (stabile) sau n afar de echilibru (nestabile),
ceea ce determin clasificarea tratamentelor termice n recoaceri i cliri.
La rndul lor, structurile n afar de echilibru (de clire) pot fi readuse ctre
(sau la) starea de echilibru prin tratamentul termic de revenire. De regul,
recoacerile sunt tratamente termice preliminare, iar clirea urmat de
revenire este un tratament termic final.
Schema prezentat este ns insuficient pentru a cuprinde
totalitatea i mai ales diversitatea tratamentelor termice aplicate n practica
industrial.
Pentru o clarificare mai complet trebuie s se ia n considerare i
alte criterii n afar de structura final i anume: starea iniial a aliajului,
modul n care se execut nclzirea (exprimat prin poziia temperaturii de
nclzire n raport cu punctele critice ale aliajului i temperatura mediului
de nclzire), modul n care se execut rcirea i scopul tratamentului.
Starea iniial a aliajelor este determinat de natura prelucrrilor
anterioare tratamentelor termice i se exprim prin starea fizico-chimic,
mecanic i structural. Astfel un aliaj recopt este considerat a fi ntr-o stare
de echilibru din toate punctele de vedere, iar un aliaj clit, n stare de
neechilibru, dar anumite prelucrri pot aduce materialul, respectiv produsul
n stri intermediare, n care preleveaz anumite neechilibru chimice, fizice
i mecanice, care determin (sau nsoesc) anumite stri de neechilibru
structural.
n principiu, un aliaj este n echilibru chimic cnd compoziio sa
este omogen la scar microscopic. O soluie solid dendritic constituie
cazul tipic al neechilibrului chimic i structural, cu diverse grade de
neechilibru, n funcie de gradul de segregare.
Echilibrul fizico-mecanic este determinat de absena tensiunilor
interne microscopice, astfel c produsele cu tensiuni interne pot fi
considerate ntr-o anumit stare (mai mult sau mai puin avansat) de
neechilibru fizico-mecanic. ntr-o asemeneaa situaie se afl, de exemplu,
produsele ecruisate prin deformare la rece, piesele clite (numai cu tensiuni
termice sau termice i structurale), piesele deformate plastic la cald cu
tensiuni termice, piesele prelucrate prin achiere (cu tensiuni de lucru),
piesele sudate etc. Neechilibrul mecanic poate fi nsoit de neechilibru
structural (de exemplu, la ecruisare sau la clire) sau s fie grefat pe o
structur apropiat de echilibru (cazul tensiunilor termice i de prelucrare).
Starea iniial poate fi modificat prin tratamente termice n sensul
c ea poate fi apropiat sau ndeprtat de starea de echilibru ntr-o msur
43
mai mare sau mai mic, n funcie de cerine, care determin i modul n
care trebuie s se execute nclzirea i rcirea.
innd cont de cele prezentate mai nainte, tratamentele termice pot
fi clasificate n modul prezentat n tabelul 1.18 i ilustrate grafic prin
ciclurile caracteristice reproduse n fig. 1.4.



Fig. 1.4. Ciclograme: 1,2,3,10-recoacere complet, incomplet de
omogenizare, subcritic; 4,5-clire complet, incomplet;
6,7,8- revenire joas, medie, nalt; 9-globulizare


Tabelul 1.18. Clasificarea tratamentelor termice

Denumirea
tratamen-
tului termic
Starea
iniial a
produsului
(aliajului)
Modul de
nclzire
(tipul tra-
tamentului
Natura
mediului de
nclzire
Modul de
rcire
Scopuri urmrite
(tipuri de
tratamente)
Recoacere
(cu
transformri
de faz)
Teoretic,
indiferent
Practic:
turnat,
deformat la
cald, sudat,
incorect
tratat termic
a.Peste
punctele
critice
(recoacere
complet)
b.ntre
punctele
critice
(recoacere
incomplet)
Obinuit
sau neutru
(protector)
Lent (n
cuptor, n
aer)
a. Obinerea
structurii de
echilibru (recoa-
cere de renegerare
sau de corectare;
normalizare)
b.Obinerea
aliajului n stare
moale (recoacere
de nmuiere)
Clire Teoretic,
indiferent
Practic:
recopt,
normalizat,
omogenizat
Peste
punctele
critice
(clire
complet)
ntre
Obinuit
sau neutru
(protector)
Rapid(ap,
ulei, soluii
de sruri, n
cea uneori
n ap)
a.Obinerea unei
stri intermediare
n afar (sau mult
deprtat) de
echilibru

44
Denumirea
tratamen-
tului termic
Starea
iniial a
produsului
(aliajului)
Modul de
nclzire
(tipul tra-
tamentului
Natura
mediului de
nclzire
Modul de
rcire
Scopuri urmrite
(tipuri de
tratamente)
punctele
critice
(clire
incomplet)
b.nmuierea (clire
de punere n
soluie)
c.durificare (clire
martensitic, clire
bainitic)
Revenire Clit (nee-
chilibru
fizico-
chimic i
structural)
Sub punctele
critice
Obinuit
sau netru
(protector)
Teoretic
indiferent
Practic: n
aer sau
relativ rapid
(pentru
evitarea
fragilitii la
revenirea n
ulei
Revenirea ctre
starea de echilibru
structural:
a.dup clirea de
punere n soluie:
-durificare (mb-
trnire natural)
-nmuiere
(suprambtrnire
globulizare)
b.dup clirea
martensitic sau
bainitic:
-detensionare
(revenire joas)
-elasticitate ridi-
cat i rezisten la
uzur (revenire
medie)
-asociaie optim
de proprieti
mecanice-nmuiere
a.Ecruisarea
(neechilibru
fizico-
mecanic i
structural)
Sub punctele
critice (res-
pectiv sub
punctul de
topire, dac
aliajul nu are
transformri
n faz solid)
Obinuit
sau netru
(protector)
Teoretic
indiferent
Practic n
naer, ulei,
ap, sub
atmosfer
protectoare
a.Detensionare
(recoacere de
detensionare)
b.Recristalizarea
parial sau total
(recoacere de
recristalizare)
Recoaceri
subcritice
(fr
transformri
de faz)
b. Cu ten-
siuni interne
(neechilibru
mecanic,
datorat
prelucrrilor
tehnologice)
Sub punctele
critice
Obinuit
sau neutru
Lent Eliminarea parial
sau total a
tensiunilor interne
(recoacere de
dentensionare)
45
Denumirea
tratamen-
tului termic
Starea
iniial a
produsului
(aliajului)
Modul de
nclzire
(tipul tra-
tamentului
Natura
mediului de
nclzire
Modul de
rcire
Scopuri urmrite
(tipuri de
tratamente)
Recoaceri
de omogeni-
zare (cu sau
fr trans-
formri de
faz)
Structura
dendritic
(neechilibru
chimic,
structural,
dup
turnare)
Sub punctul
de topire
(aliajul are
transformri
n stare
solid peste
punctele
critice)
Obinuit
sau neutru
(protector)
Teoretic
indiferent
Practic:
lent
Eliminarea parial
sau total a
neomogenizrii
chimice i
structurale
(recoacere de
omogenizare)
Tratamente
termochi-
mice (ce-
cemntri)
Teoretic
indiferent
Practic: dup
prelucrri
mecanice de
finisare i
curire
Peste sau
sub punctele
critice
Special
(medii so-
lide chimic
active,
atmosfere
controlate,
topituri de
sruri chi-
mice active)
Teoretic
indiferent
Practic: lent
sau rapid, n
funcie de
structura
dorit n
stratul
cementat
Modificarea
compoziiei
chimice i a
structurii straturilor
superficiale, care
capt proprieti
net diferite de ale
miezului
necementat

Locul tratamentelor termice n producia de semifabricate,
piese i scule din materiale metalice. Tratamentele termice sunt operaii
tehnologice. Ele ocup locuri bine determinat n fluxul tehnologic de
fabricaie al produselor metalice, de la elaborare, pn la finisare, att ca
semifabricate ct i ca produse prelucrate (piese, scule). n fluxul tehnologic
general, tratamentele termice se aplic fie n scop tehnologic, fie n vederea
obinerii proprietilor de exploatare ale produsului. Ele se aplic att la
combinatele i uzinele productoare de semifabricate (laminate pline, evi,
table, benzi, srme), ct i la ntreprinderile prelucrtoare i constructoare
de maini, utilaje, aparataj) i bunuri de larg consum, la piese i scule.
Tratamentele termice care se aplic n mod obinuit n procesul de
reparaie sunt. clirea, revenirea i tratamentele termochimice.
Clirea se realizeaz prin nclzirea i meninerea pieselor la o
anumit temperatur (peste punctul de transformare) urmat de o rcire
rapid.
Pentru clire, piesele se nclzesc n cuptoare, la forje sau n bi de
sruri, ulei, aer etc. nclzirea pieselor trebuie s fie uniform, deoarece n
caz contrat se produc tensiuni interne care provoac deformarea sau
fisurarea pieselor.
Controlul pieselor nclzite se face cu pirometre optice sau
pirometre de contact. n lipsa acestora se poate face prin observarea culorii
piesei nclzite ntr-un loc mai ntunecat.
46
Metodele uzuale de clire n procesul de recondiionare a pieselor
sunt date n tabelul 1.19.
Pentru reducerea pericolului de deformare i finisare trebuie
acordat o importan deosebit modului de rcire a piesei n timpul clirii.
Piesele lungi i subiri se introduc n poziia vertical, discurile se
introduc cu diametrul perpendicular pe suprafaa bii.
Revenirea. n urma clirii, n piesele de oel iau natere tensiuni
interne, li se mrete duritatea, scade tenacitatea, devenind casante. Prin
revenire se urmrete ndeprtarea sau reducerea tensiunilor interne,
mrirea tenacitii i a fragilitii. Revenirea se realizeaz prin nclzirea
pieselor din oel la temperaturi ntre 200 i 700
o
C urmat de o rcire lent.
n procesul de reparaii se aplic revenirea nalt i revenirea joas (tabelul
1.20).

Tabelul 1.19. Metode de clire n procesul de recondiionare a pieselor

Nr.
crt.
Felul clirii Mediul de rcire
Piesele la care se aplic
clirea
Tipul de meninere
Ap Piese cu coninut n
carbon de pn la 0,3-
0,4% i grosimi de 3-5
mm
Se scufund i se
menine piesa n baia
de clire pn la
rcirea ei total
1. Clire simpl
sau obinuit
Ulei Piese din oel cu coninut
pn la 0,8% C sau aliaje

2. Clire
ntrerupt n
dou medii de
rcire
Ap sau soluie
apoas de sruri
i apoi ulei sau
aer
Piese din oel carbon cu
seciuni mici i pentru
cele din oeluri aliate
1 s pentru fiecare 5-6
mm diametru sau
grosime a piesei
3. Clire n
trepte
Bi de sruri
calde cu tempe-
ratur constant
apoi se continu
rcirea n ap sau
ulei
La piesele mici din oel
carbon i ndeosebi la
sculele din oel carbon
Se menine n baia
cald pn se va obine
o temperatur
constant apoi se
rcete n ap
4. Clire local
(zonal)
Ap, ulei Brzdare, scormonitori,
cuite cultivator, scule
tietoare de achiere,
ciocane etc.
See menine n mediul
de rcire sau se
stropete zona ce
trebuie clit pn la
rcirea total
5. Clire
superficial cu
flacr
oxiacetilenic
Ap La piesele supuse la
solicitri: roi dinate,
arbori piese pentru utilaje
agricole
Prin deplasarea flcrii
oxiacetilenice pe
suprafaa ce trebuie
clit sau deplasnd
piesa n faa flcrii
47
Nr.
crt.
Felul clirii Mediul de rcire
Piesele la care se aplic
clirea
Tipul de meninere
6. Clire
superficial
prin cureni de
nalt
frecven
Ap Arrbori, axe, roi dinate,
cmi din cilindri,
supape, boluri, lame
tietoare i batere, role de
la enilele tractoarelor pe
enile
nclzirea stratului
superficial dureaz
ntre 2 i 10 s, apoi se
deplaseaz inductorul
pe ntreaga suprafa
ce trebuie clit

Tabelul 1.20. Piese la care se aplic tratamentul termic de revenire

Nr.
crt.
Felul
revenirii
Temperatura
de nclzire,
o
C
Modul de
rcire
Piesele la care se aplic
1. Revenire
nalt
500-700 Ap sau
aer
Cilindri, axe de piston, roi, arbori
dup ce au fost clii CIF,
chiulase, cartere, chiulase
recondiionate prin sudare la cald
2. Revenire
joas
200-450 Ap sau
aer
Piese pentru utilaje agricole ca
brzdare, scormonitori, discuri,
clite total sau zonal

Tratamentele termochimice. Tratamentele termochimice aplicate
n procesul de reparaii sunt: cementarea, nitrurarea, cianurarea i alitarea.
Dintre acestea, cel mai mult este folosit cementarea.
Cementarea const n mbogirea n carbon a stratului de la
suprafaa unei piese din aliaj feros, cu coninut redus de carbon 0,1-0,25%.
Prin cementare se obine piese cu duritate mare la suprafa i cu tenacitate
mare la miez.
Cementarea se realizeaz prin nclzirea i meninerea piesei la o
temperatur superioar zonei de transformare, ntr-un mediu carburant
solid, lichid sau gazos.
n tabelul 1.21 sunt date compoziiile unor componeni ai
amestecurilor carburante solide, folosite la cementarea pieselor.

Tabelul 1.21. Compoziiile componenilor amestecurilor carburante
solide la cementare

Nr.
crt.
Componenii amestecului carburant %
1. Crbune de lemn
Carbonat de bariu
Carbonat de sodiu
Melas
80-75
12-15
1-2
4-5
48
Nr.
crt.
Componenii amestecului carburant %
2. Crbune de lemn
Cocs de crbuni
Carbonat de bariu
Carbonat de sodiu
Cret
65-55
20-25
6-8
3-4
2-3
4-5
3. Crbune de lemn
Carbonat de bariu
85-90
10-15
4. Crbune de lemn
Carbonat de sodiu
80-85
15-20
5. Crbune de lemn
Carbonat de bariu
Carbonat de sodiu
80-85
5-8
10-12

Pentru cementarea cu gaze se folosesc gaze naturale i gaze
preparate artificial care conin: oxid de carbon (CO), metan (CH
4
),
hidrocarburi saturate etan (C
2
H
6
), propan (C
2
H
8
). Ca medii carburante
gazoase se pot utiliza: gazele naturale, gazul de iluminat, gazul de cocserie,
gazele de cracare etc. Dintre acestea cel mai utilizat este gazul natural, fiind
bogat n carbon i mai ieftin.
Dup cementare piesele sunt supuse clirii i revenirii. regimul de
clire i revenire este dat n tabelul 1.22.

Tabelul 1.22. Regimuri de clire i revenire dup cementare

Regimul de clire Nr.
crt.
Marca
oelului
Temperatura
de cementare,
o
C
Temperatura
de nclzire,
o
C
Mediul
de rcire
Temperatura de
revenire pentru
detensionare
Duritatea,
HRC
1. OLC10 880-930 880-900
750-780
Ap
2. OLC15 880-930 880-900
750-780
Ap
3. OLC20 880-930 880-900
750-780
Ap


150-180


30-52

Cementarea se aplic la arbori, axe, boluri (recondiionate sau noi),
cruci cardanice, buce etc.

49
Capitolul 2
SIGURANA N FUNCIONARE


Sigurana n funcionare reprezint un indicator cantitativ, prin care
se nelege capacitatea unei piese sau a unui produs, de a funciona potrivit
destinaiei pentru care au fost fabricate, cu cheltuieli minime, n perioada i
n condiiile de exploatare date.
Utilajele, lucrnd n condiii grele de exploatare, au sigurana n
exploatare n strns legtur cu uniformitatea uzurii principalelor
elemente componente i cu modificarea n timp a structurii i proprietilor
fizico-chimice ale materialelor.
Evaluarea siguranei n funcionare se face pe cale statistic, pe baza
observaiilor din timpul ncercrii prototipului, sau n procesul exploatrii
maini i este n strns legtur cu destinaia acesteia, condiiile ei de
funcionare i o perioad de timp determinat.
Evoluia noiunii de calitate ctre cea de siguran n funcionare i
cumularea lor cu elementul timp, n noiunea complex de fiabilitate, pe
baza calculului probabilitilor i a statisticii matematice, diminueaz
influena factorilor aleatori n favoarea celor ceri, n construcia i
exploatarea mainilor.

2.1. Indicatorii siguranei n exploatare

Se pot enumera urmtorii indicatori:
- numrul cderilor n unitatea de timp;
- probabilitatea funcionrii fr cderi;
- timpul mediu de funcionare fr cderi.

2.1.1. Noiunea de cdere

Prin cderi se neleg acele defeciuni ale produsului, care mpiedic
ndeplinirea n continuare a uneia sau a tuturor funciunilor de baz ale
acestuia. Ele pot fi pariale, totale, momentane sau treptate.
Cderile pariale determin ncetarea uneia sau a mai multor
funciuni de baz, iar cderile totale a tuturor acestora. Cderile momentane
apar ntmpltor i sunt, de obicei, totale i evidente. Ele au o frecven
mare n perioada de funcionare a produsului.
50
Cderile treptate depind de durata de exploatare a mainii, fiind
rezultatul uzurii i mbtrnirii elementelor componente. Se previn prin
efectuarea la timp a reviziilor i reparaiilor planificate.

2.1.2. Frecvena cderilor

Aceasta se definete ca raportul ntre numrul total al cderilor a,
care apar n timpul ncercrilor i perioada T, destinat ncercrilor.


T
a
r = [cderi/or] (2.1)

Forma tipic a curbei de frecven a cderilor este reprezentat n
fig. 2.1. Aceast curb se caracterizeaz prin trei perioade distincte: prima
corespunde rodajului, caracterizat printr-o frecven ridicat a cderilor; a
doua, cea mai lung, numit perioada de baz, se caracterizeaz prin cderi
momentane cu frecven medie sczut i stabil; perioada a treia se
caracterizeaz printr-o cretere brusc a cderilor treptate.


Fig. 2.1. Curba frecvenei cderilor

2.1.3. Legea exponenial a cderilor

Deoarece n perioada de baz a funcionrii apar cderi momentane
cu o frecven redus se poate presupune c numrul acestora urmeaz
legea de variaie a lui Poisson, adic probabilitatea ca n timpul T s apar x
cderi este dat de relaia:


a
x
x
e
x
a
P

= (2.2)
51
T r a = (2.3)

dac x = 0, P
o
= e
-a
(2.4)
n care: a este numrul mediu de cderi;
r frecvena cderilor, n cderi/or;
P
o
probabilitatea ca n timpul T s nu apar nici o cdere i se
numete legea exponenial a cderilor.
Valorile lui P
o
sunt tabelate, iar reprezentarea grafic este dat n
fig. 2.2.


Fig. 2.2. Curba probabilitii funcionrii fr cderi


2.1.4. Timpul mediu de funcionare fr cderi

Acest indicator (t
m
) se folosete pentru compararea siguranei n
exploatare a mai multor produse de acelai tip, cu funcionare n condiii
identice:


a
T
t
m
= [h] (2.5)


m
p
t
t
a = dac: T = t
m


Cunoscnd timpul mediu de funcionare fr cderi se poate folosi
relaia:

52

m
p
t
t
e P = (2.5)

n care: t
p
este timpul n care produsul trebuie s funcioneze nentrerupt, n
ore.
Dac: t
p
= t
m

37 , 0
1
= =

e P (2.7)

n acest caz produsul va funciona fr cderi n 37 din 100 de
cazuri analizate. Rezult deci c, pentru o funcionare apropiat de
certitudine, este necesar inegalitatea:

t
m
> t
p
(2.8)

Din graficul de variaie a lui P, dat n fig. 2.3, se constat c
probabilitatea funcionrii fr cderi n 90% de cazuri (P = 0,9) se obine
cnd:

t
m
= 10 t
p
(2.9)



Fig. 2.3. Sigurana n exploatare dat de raportul t
p
/t
m



2.1.5. Disponibilitatea produsului

Prin disponibilitatea produsului se nelege capacitatea de restabilire
rapid a funcionrii normale, dup apariia cderii acestuia i se msoar cu
ajutorul coeficientului de disponibilitate K
d
:

53

m
sr
d
t
t
K = (2.10)

n care: t
sr
este timpul de staionare a produsului necesar pentru
restabilirea funcionrii normale, n ore.

2.1.6. Sigurana n funcionare a elementelor unui produs

Elementul este parte din produs, separat din punct de vedere
constructiv i care nu poate funciona de sine stttor. Acest lucru mpiedic
folosirea indicatorilor: timpul mediu t
m
i frecvena cderilor r, la aprecierea
siguranei n funcionare a elementului unui produs.
Intervalul de timp care ncepe odat cu intrarea n funciune a
elementului i n care nu se nregistreaz cderi, se numete termen de
funcionare garantat a elementului. Valoarea acestui indicator se determin
cu relaia:


m
g
t
t
s
e P = (2.11)

n care: t
g
este timpul de funcionare garantat a elementului, n ore.

2.1.7. Sigurana n funcionare a unui produs

Legtura ntre elemente depinde de modul n care sunt mbinate
acestea n produs. Deosebim legarea n serie i legarea n paralel.
a. Legarea n serie. Se consider elementele legate n serie, atunci
cnd cderea unuia atrage dup sine cderea produsului. Produsul
funcioneaz deci atta ct funcioneaz elementul cu probabilitatea cea mai
mic de funcionare fr cderi. Dac se consider un produs cu k elemente,
ce au probabilitatea P
i
de funcionare fr cderi, probabilitatea total de
funcionare fr cderi a produsului este dat de relaia:


i p
P P P P ....
2 1
= (2.12)


adic: P
p
< P
i
(12.13)

54
b. Legarea n paralel. Se consider acest tip de legtur la
produsele la care, dac unul dintre elemente a czut, funcia acestuia este
preluat de un alt element de acelai tip, iar produsul nu mai funcioneaz
cnd cad toate elementele de acelai tip legate n paralel. Dac se consider
dou elemente, legate n paralel, probabilitatea ca cel puin unul dintre ele
s funcioneze este dat de relaia:


1 2 1 2 2 1 12
) 1 ( ) 1 ( P P P P P P P + = (2.14)

n care P
1
este probabilitatea funcionrii fr cderi a elementului 1;
P
2
- idem pentru elementul 2.
Pentru cazul concret cnd:

P
1
= 0,9 se obine P
12
= 0,98 (2.15)
P
2
= 0,8
adic sigurana total este mai mare dect a oricruia dintre elementele sale
componente.

2.1.8. Procentul mediu de cderi ale elementelor

Indicatorul se definete ca raportul ntre numrul de elemente tip cu
cderi n
c
, ntr-un interval de timp T i numrul total de elemente de tipul dat
n
t
, incluse n produs.

% 100 =
t
c
t
n
n
K (2.16)

2.19. Coeficientul de ncrcare a elementelor

Acest coeficient depinde de regimul de lucru al elementelor i este
dat de relaia:


t
f
t
N
N
K = (2.17)
n care: N
f
este ncrcarea elementului n procesul funcionrii, n %;
N
t
ncrcarea nominal, n %.
Dac K
t
> 1, durata, respectiv sigurana n funcionare scade.
55
n fig. 2.4 sunt date curbele tipice ale frecvenei cderilor pentru
cazul funcionrii n regim de subncrcare (K
t
< 1) i regim de lucru
ncrcat (K
t
> 1). Din grafic rezult valori diferite pentru cele trei perioade
caracteristice acestui gen de curbe.


Fig. 2.4. Curbele tipice ale frecvenei cderilor


2.2. Uzura i criterii pentru stabilirea limitelor de
uzur

2.2.1. Cauzele scderii capacitii de lucru a utilajelor

La proiectarea utilajelor se urmrete a se da pieselor componente,
caracteristicile necesare n privina formei, dimensiunilor, poziiei reciproce
a suprafeelor, calitii materialului i fineii de prelucrare a suprafeelor.
Acestea se prescriu n desenele de execuie ale pieselor, respectarea lor
asigurnd condiii favorabile pentru asamblri, din punct de vedere al
ungerii, repartiiei sarcinii, tipului de ajustaj etc.
n timpul exploatrii, calitile iniiale ale pieselor se modific prin
apariia unor defecte, consecine ale uzurii sau ale deteriorrii de orice grad.
Indicii principali de exploatare, ce caracterizeaz starea tehnic a mainilor,
sunt:
- fora i puterea de traciune;
- puterea la prizele anexe;
- consumul de combustibil i lubrifiant;
- productivitatea mainii;
- necesarul de putere pentru acionare;
- calitatea lucrrilor efectuate.
56
Abaterile de la funcionarea normal a mainii, indic prezena
defeciunilor. Acestea sunt cauzate de reglaje necorespunztoare sau ca
urmare a uzurii pieselor componente ale ansamblurilor i subansamblurilor
mainii. Schimbrile la care sunt supuse piesele pot fi:
- schimbri dimensionale (uzuri care slbesc strngerea mbinrilor
fixe i mresc jocul mbinrilor mobile);
- schimbri ale formei pieselor i ale poziiei reciproce a
suprafeelor (uzuri ce provoac ovalitate, conicitate etc.) (fig. 2.5);
- schimbri ale calitii suprafeelor pieselor;
- schimbri ale nsuirilor mecano-tehnologice ale materialului
(oboseal);
- schimbri n compoziia chimic (uzura chimic, termic).


Fig. 2.5. Erori de form ale suprafeelor

Dintre acestea, cele mai frecvente ce provoac defeciuni sunt
schimbrile dimensionale i de form ale pieselor.

2.2.2. Studiul uzurii. Legile uzurii i metodele de determinare
a acesteia

Frecarea, fenomen de uzur. n timpul funcionrii, ntre piesele
conjugate, aflate n micare relativ, ia natere o rezisten care se opune
micrii, numit frecare. n funcie de deplasarea relativ a suprafeelor n
contact ntlnim frecare de alunecare, de adeziune, de rostogolire, de
pivotare i frecare n articulaii.
Pentru cazurile practice se ntlnesc fenomene de frecare compuse.
Folosirea ungerii, prin introducerea unui film de ulei ntre suprafeele de
frecare are ca scop:
57
- reducerea forei sau a cuplului de frecare;
- micorarea uzurii, a temperaturii pieselor i prevenirea gripajelor;
- mrirea etaneitii cilindrilor motoarelor;
- aprarea anticoroziv a pieselor;
- curirea suprafeelor de impuriti i evacuarea acestora n timpul
funcionrii.
Lund drept criteriu de clasificare starea filmului de ulei ntre
suprafee, se ntlnesc mai multe fenomene de frecare:
a. Frecarea lichid se produce cnd suprafeele pieselor n frecare
sunt complet separate printr-un film de ulei, presiunea exterioar fiind
preluat i transmis suprafeelor prin intermediul stratului de ulei n
micare. Dei grosimea stratului de ulei este foarte mic n raport cu
celelalte dimensiuni ale pieselor n frecare, micarea lubrifiantului se
produce potrivit legilor hidrodinamicii lichidelor vscoase, neglijndu-se
forele de inerie i greutatea fluidului, deoarece efectul vscozitii este
predominant. Regimul hidrodinamic este de tip laminar sau turbulent.
Micarea laminar a uleiului ntre cele dou suprafee are loc n straturi
paralele, cu viteze diferite, frecarea datorndu-se alunecrii relative a
straturilor. Fora de frecare, n acest caz, este dat de legea lui Newton:


h
v
A F = [daN] (2.18)
n care: este vscozitatea dinamic, n daN s/m
2
;
A aria suprafeelor n frecare, n m
2
;
v viteza deplasrii relative, n m/s;
h grosimea stratului de ulei, n m.

Trecerea la regimul turbulent, caracterizat de numrul critic al lui
Reynolds (rel. 2.19), are loc n momentul cnd particulele lichidului trec
dintr-un strat n altul.

h v
R
e

= (2.19)

n care D este densitatea uleiului, n kg/m
3
.
Pentru reducerea frecrilor este necesar o frecare lichid i
folosirea unor lubrifiani de calitate.
58
b. Frecarea uscat se produce cnd nu exist lubrifiant ntre
suprafeele n micare relativ. La deplasarea pieselor, se produce
deformaia elastic sau plastic a asperitilor suprafeelor. n cazul
deformaiilor elastice, fora de frecare se determin cu relaia:

F = N [daN] (2.20)

n care este coeficientul de frecare ce depinde de natura materialului i
de rugozitatea suprafeelor;
N fora normal ce acioneaz pe suprafa, n daN.
c. Frecarea limit se produce atunci cnd sarcina crete mult, viteza
relativ se micoreaz, iar stratul de lubrifiant ntre suprafee este foarte
subire (maximum 1 m). Stratul limit evit uzura de eroziune,
mpiedicnd frecarea uscat.
d. Frecarea semiuscat are loc cnd nu exist un film continuu de
ulei. Este o frecare combinat ntre frecarea limit i uscat. Ea se produce
la partea superioar a cilindrilor motoarelor n contact cu segmenii, n
timpul arderii amestecului carburant i a expansiunii gazelor arse.
e. Frecarea semilichid se produce ntre suprafee cu pelicul de
ulei continu, dar de grosime variabil. Apare frecvent n lagrele
suprasolicitate sau uzate i este inevitabil n lagre la pornirea motorului.
n funcie de felul frecrii, coeficientul , din relaia (2.20), are
valorile date n tabelul 2.1.

Tabelul 2.1. Valorile coeficientului de frecare
Felul frecrii
Coeficientul
Frecare fluid
Frecare semilichid pn la frecare limit
Frecare uscat
0,001-0,02
0,02-0,2
0,2-0,5

Uzura pieselor. Curba uzurii. Frecarea suprafeelor n contact duce
la uzur, avnd ca rezultat modificarea dimensiunilor, a calitii de
suprafa i a formei geometrice, datorit eliminrii continue de material.
Duritatea pieselor scade pe msura avansrii uzurii, la piesele cementate i
clite superficial, sau crete, ca urmare a ecruisrii, provocnd o cretere
treptat a fragilitii stratului superficial.
n timpul deplasrii reciproce a suprafeelor n contact, rugozitile
determin o anumit presiune specific, diferit de presiunea teoretic.
Dup fora de apsare este P, presiunea specific este determinat de suma
59
suprafeelor vrfurilor proeminenelor n contact (fig. 2.6). Dac uzura
iniial, foarte intens, are loc micorarea vrfurilor asperitilor cu valoarea

1
, mrindu-se suprafaa de contact, cu o scdere corespunztoare a
presiunii specifice. Valorile presiunilor, pentru cele dou cazuri, sunt date
de relaiile urmtoare:


Fig. 2.6. Uzura microasperitilor suprafeelor n contact


l
A
P
p = [MPa] (2.21)


'
'
l
A
P
p = [MPa] (2.22)
Scderea presiunii specifice creeaz posibilitatea mririi vitezei
relative i apsrii P, fr pericolul apariiei rizurilor sau griprii pieselor.
Pentru piesele asamblate cu joc, n timpul funcionrii se produce
mrirea acestuia, de la valoarea iniial pn la o valoare maxim admisibil.
Reprezentarea grafic a variaiei acestui joc n funcie de timpul de
funcionare (fig. 2.7) este tocmai curba uzurii. Ea poate fi mprit n trei
zone:
- zona I, numit i perioad de rodaj, cu uzur pronunat a
microneregularitilor, pn la realizarea unui grad de calitate constant al
suprafeelor;
- zona II, sau perioada de uzur normal, cu durata cea mai lung i
cu creterea constant a uzurii n timp. Ea corespunde perioadei de
funcionare normal a mbinrii;
- zona III, caracterizat printr-o cretere brusc a uzurii, apariia
btilor i posibilitatea distrugerii mbinrii. Zona este marcat de atingerea
60
valorii maxime a jocului, la care condiiile normale de funcionare (ungere,
vitez de uzur, suprafaa de sprijin) nu se mai menin constante,
nrutindu-se n timp.


Fig. 2.7. Curba uzurii

Din fig. 2.7 se poate determina timpul normal de funcionare
conform relaiei:


tg
J J
t
n
min max

= [h] (2.23)

n care: J
max
este jocul maxim admisibil al mbinrii, n m;
J
min
jocul minim, n m;
tg intensitatea uzurii, n m/h.
Din analiza relaiei, n vederea asigurrii unei valori ct mai mari a
lui t
n
, se impune meninerea numitorului la valori minime i creterea
numrtorului. Prima condiie se obine prin aplicarea msurilor
corespunztoare de exploatare tehnic (ungerea mecanismelor, alimentarea
cu combustibil de bun calitate, respectarea normelor de pornire i
conducere, reglarea corespunztoare a mecanismelor), precum i printr-o
serie de msuri din practica reparaiilor (realizarea de suprafee mai
rezistente la uzur i cu calitate mai bun, aplicarea tratamentelor termice
sau acoperirilor galvanice).
Reparaiile dispun, de asemenea, de o serie de msuri pentru
meninerea sau restabilirea diferenei J
max
J
min
. Prin restabilirea jocului
iniial al unei mbinri uzate, se obine o durat de funcionare suplimentar
t
nl
. Dac se execut mai multe operaii succesive, durata total de serviciu
va fi dat de suma timpurilor de funcionare normal ntre dou reparaii:

61

nn n n on nl
t t t t t + + + + = ...
2 1
(2.24)

Graficul de succesiune al acestor perioade este dat n fig. 2.8. Se
constat c timpul de funcionare normal scade odat cu creterea
numrului de reparaii:


nn n n
t t t > > > ...
1 0
(2.25)




Fig. 2.8. Periodicitatea reparaiilor

Pentru stabilirea momentului n care mbinarea trebuie
recondiionat, este necesar cunoaterea intensitii uzurii i a valorilor
jocurilor maxim i minim. Intensitatea uzurii se stabilete experimental iar
valorile jocurilor se stabilesc teoretic.
pentru stabilirea intensitii uzurii, se las mbinarea s funcioneze
500 de ore, dup efectuarea rodajului i a msurtorilor iniiale, n condiii
ct mai apropiate de cele reale. Prin msurarea jocului dup rodaj, J
r
i a
jocului rezultat la sfritul perioadei de ncercare J
f
(fig. 2.9), rezult c:


500
r f
J J
tg

= [m/h] (2.26)

Avnd aceste valori i nlocuindu-se n relaia (2.23) se poate
determina mrimea timpului de funcionare n exploatare a mbinrii.
62


Fig. 2.9. Determinarea experimental a intensitii uzurii


Clasificarea uzurilor i forme de apariie

Deoarece procesul de uzare a pieselor se datoreaz fenomenelor
fizico-chimice complexe, putem diferenia urmtoarele tipuri de uzur:
a. uzura de aderen sau de contact care produce distrugerea
suprafeelor de lucru datorit frecrii semiuscate. pe suprafee se creeaz
contacte locale, unde crete foarte mult presiunea specific i temperatura,
fcnd posibil apariia gripajului;
b. uzura de abraziune este de natur mecanic i const n achierea
straturilor superficiale de ctre particule abrazive aflate ntre suprafeele de
frecare. Acest tip de uzur este foarte rspndit la organele de lucru ale
mainilor de prelucrarea solului, la morile cu ciocane etc. n cazul
motoarelor, acest tip de uzur se diminueaz prin folosirea unor filtre
eficiente pentru filtrarea uleiului;
c. uzura de coroziune sau de oxidare este caracterizat prin
combinarea deformrii plastice a metalului cu fenomenele de oxidare i
exfoliere a acestor straturi de oxizi de pe suprafaa de frecare: piesele
supuse acestui tip de uzur sunt arborii cotii, bolurile, supapele de
evacuare din zona gtului i a ciupercii acestora, cilindrii motoarelor n
momentul pornirii, n timpul funcionrii cu temperatura apei de rcire sub
90
o
C i atunci cnd suprafeele nu sunt protejate cu pelicule de ulei;
d. uzura de oboseal se manifest sub aciunea de lung durat a
sarcinilor variabile, adeseori combinat cu schimbri de temperatur i care
duc la apariia n materialul pieselor, ncepnd de la exterior, de fisuri
microscopice, care cresc treptat, pn ce seciunea rmas nefisurat
63
prezint o zon cu cristale mari, corespunztoare ruperii brute i o zon
relativ neted, rezultat din evoluia fisurii;
e. uzura prin ciupire este o form special a uzurii de oboseal
superficial, numit i uzur pitting. Aceasta este caracteristic frecrii de
rostogolire (rulmeni cu bile i role), precum i dinilor roilor dinate n
contact. Ea apare sub forma unei adncituri provocat de presiunile totale
mari, ce ajung la valori de 4500 5000 MPa. n cazul rulmenilor,
contraciile maxime se gsesc sub suprafeele de lucru la o adncime de
0,25 mm. Cnd rostogolirea este asociat cu frecarea, contraciile maxime
se apropie de suprafa, dar n acest caz se adaug i uzura de contact (fig.
2.10).



Fig. 2.10. Variaia contraciilor n suprafeele hertziene

Factorii care influeneaz procesul de uzur. Felul i intensitatea
uzurii sunt determinate de urmtorii factori:
a. calitatea materialului i tratamentul termic aplicat sunt dictate
de condiiile de funcionare ale pieselor (solicitri, ungere, vitez relativ,
temperatur), precum i de procesul tehnologic de obinere a
semifabricatului. Piesele din oel carbon rezist la uzur cu att mai bine cu
ct duritatea superficial i procentele de carbon sunt mai mari (fig. 2.11 a
i b). Din fig. 2.11 se constat c structura martensitic (curba 5) este cea
mai rezistent la uzur (1 ferit, 2 perlit, 3 sorbit; 4 troostit, 5
martensit).
Piesele utilajelor, care lucreaz sub sarcini dinamice, se execut din
oeluri carbon sau aliate de cementare, care dup tratamentul termic capt
64
o duritate superficial mare asigurnd rezistena la uzur, n timp ce restul
piesei i pstreaz reziliena, suportnd aceste sarcini dinamice.
Alierea cu elemente specifice (Si, Mn, Cr, Ni, Mg, V etc.) conduce
la creterea tenacitii oelurilor.
La piesele executate din font cenuie, intensitatea uzurii scade
odat cu creterea % de carbon legat (maximum 0,6% C). Fontele grafitate
se bucur de o rezilien mare la uzur datorit incluziunilor de grafit, cu rol
de lubrifiant.



Fig. 2.11. Viteza de uzur a oelului carbon n funcie de:
a-duritate; b-coninutul de carbon i structur

Creterea rezistenei la uzur se realizeaz i prin conjugarea
pieselor confecionate din materiale diferite ca duritate. Astfel, piesa cea
mai complicat, deci cea mai scump, se recomand s fie dintr-un material
de calitate superioar, cu rezisten mare la uzur i invers;
b. calitatea suprafeelor pieselor conjugate influeneaz decisiv
ungerea, proeminenele mari provocnd ntreruperea peliculei de ulei, iar
suprafeele prea fin prelucrate, rein cu greu stratul de lubrifiant, conducnd
la frecarea uscat (fig. 2.12). Alturi de rugozitate, structura i tensiunile
din stratul superficial au o mare influen asupra uzurii;

65

Fig. 2.12. Influena R
a
asupra continuitii peliculei de lubrifiant

c. mrimea jocurilor iniiale de asamblare influeneaz asupra
uzurii n sensul c durata de serviciu a asamblrii este cu att mai mare, cu
ct jocul iniial este mai aproape de jocul optim prescris (fig. 2.13). La
asamblrile care funcioneaz sub sarcin dinamic, mrimea jocului duce
la eliminarea lubrifiantului i creterea rapid a uzurii, n timp ce
asamblarea cu joc prea mic creeaz posibilitatea apariiei gripajului;


Fig. 2.13. Creterea jocului la o asamblare mobil

d. calitatea lubrifianilor folosii se refer la o bun stabilitate
chimic, vscozitate corespunztoare, s nu conin acizi i impuriti
mecanice. Folosirea unor uleiuri de calitate permite formarea unor pelicule
rezistente, care s elimine frecarea uscat n perioada iniial de funcionare,
sau n condiii de temperaturi ridicate (se recomand aditivi ca: grafit
coloidal, bisulfura de molibden, teflon etc.);
e. condiiile de exploatare cuprind totalitatea msurilor necesare
pentru buna funcionare a utilajelor. Folosirea la suprasarcini, utilizarea de
combustibili i lubrifiani inferiori, neefectuarea n condiii optime i la
timp a ntreinerilor duc la scoaterea din uz nainte de termen a mainilor.
66
Legile uzurii. S-a constatat c ritmul de uzur depinde de presiunea
specific dintre suprafeele de contact, de proprietile materialului, de
calitatea suprafeelor i de viteza de deplasare relativ:

dt p C dt dt v p C du = = = (2.27)

n care: du este creterea elementar a uzurii liniare;
C coeficient dependent de proprietile materialului, calitatea
suprafeelor i condiiile frecrii;
p presiunea specific, nMPa;
t timpul de frecare, n h;
v - viteza deplasrii relative, n m/s;
L drumul frecrii, n m;
- mrimea ponderat a ritmului de uzur;

v p C = (2.28)

n funcie de duritatea materialului, creterea uzurii n timp se mai
poate exprima prin relaiile:

) ( H H H
p C
H
p C
dt
du
o o


=

(2.29)

n care: H este duritatea iniial a materialului;
H
o
duritatea dup tratamentul termic;
- coeficient care depinde de natura materialului.

2.2.3. Stabilirea uzurilor admisibile la mbinrile mobile

Cnd exist frecare fluid la mbinrile mobile, jocul dintre piese
este ocupat de lubrifiant, care separ total piesele n micare. Este deci
necesar, un anumit debit de lubrifiant, limitat la anumite valori, funcie de
presiunea de antrenare i de viteza relativ ntre suprafeele n micare.
Cunoscnd debitul lubrifiantului se poate determina jocul iniial, adic jocul
la care frecarea este teoretic nul (ungerea lichid) i jocul maxim, la care
pierderile de lubrifiant au ajuns la valoarea debitului, adic suprafeele n
micare se ating.
67
Calculul debitului de lubrifiant ntre dou suprafee n micare
de translaie. Pentru stabilirea debitului este necesar cunoaterea variaiei
lubrifiantului dintre suprafee, precum i dimensiunile seciunii de trecere.
Debitul total este dat de relaia:

q = q
1
+ q
2
(2.30)

n care: q
1
este debitul cauzat de viteza relativ a suprafeelor;
q
2
debitul cauzat de cderea de presiunea a lubrifiantului n
direcia deplasrii.
n cazul curgerii laminare, ntr-o seciune cu dimensiunile b i h,
una din suprafee avnd micarea de translaie cu viteza v, cealalt fiind fix
(fig. 2.14 a), variaia vitezei lubrifiantului este liniar, valoarea medie a
acesteia i valoarea debitului datorat deplasrii suprafeei mobile sunt date
de relaia (2.32):


2
v
v
med
= [m/s];
2
1
v
h b q = [m
3
/s] (2.31)



Fig. 2.14. Variaia vitezei lubrifiantului n cazul: a - unei suprafee n
micare; b - ntr-un sistem forat

n care: b este limea de scurgere, n m;
h distana dintre suprafee, n m;
v viteza de translaie a suprafeei, n m/s.
68
Dac se consider dou suprafee imobile (fig. 2.14 b), lubrifiantul
micndu-se ntr-un sistem forat, viteza lui va fi maxim la mijlocul
distanei dintre suprafee i nul la nivelul acestora, cu o distribuie
parabolic. Variaia vitezei va fi influenat de forele de apsare create de
presiune i de forele de frecare provocate de vscozitatea uleiului. Pentru
determinarea debitului se consider un volum elementar de lubrifiant (fig.
2.15), dx, dz, b, situat ntr-un sistem rectangular. Asupra elementului de
volum acioneaz forele date de presiunea lichidului P
1
i P
2
(rel. 2.33) i
forele de frecare F
1
i F
2
dintre straturile de lichid (rel. 2.34):



Fig. 2.15. Forele care acioneaz asupra elementului volumic
de lubrifiant

P
1
= p b dz (2.32)

P
2
= (d + dp) b dz (2.33)

n care: p este presiunea lichidului;
dp cderea de presiunea pe distana dx;
bdz seciunea de acionare, normal la direcia de deplasare a
lichidului;

F
1
= b dx F
2
= ( + d) b dx (2.34)

n care: , d reprezint fora de trecere pe unitate de suprafa i
creterea acesteia (rel. 2.35);
b dx seciunea elementar.
tiind c:

69

A
F
= i c
h
v
A F =

rezult:


h
v
= i
dz
dv
d = (2.35)

Ecuaia de echilibru a elementului de lubrifiant este:

P
2
P
1
F
1
F
2
= 0 (2.36)

nlocuind n relaia (2.36) relaiile (2.33), (2.34) i (2.35) se obine:


dx
dp
dz
v d

1
2
2
= (2.37)

Aceast ecuaie diferenial integrat determin viteza de deplasare
a lichidului:

) (
2
1
2 1
2
C z C
dx
dp
z v + +

(2.38)
Constantele de integrare se determin din condiiile limit i anume
pentru z = h/2 rezult v = 0, care nlocuite n relaia (2.38) dau:

C
1
= 0;
dx
dp h
C =
4
2
2
(2.39)
nlocuind constantele de integrare n relaia vitezei, se obine:


dx
dp h
z v )
4
(
2
1
2
2

(2.40)

Debitul de lubrifiant, care trece prin seciunea elementar bdz, se
determin cu relaia:

dq
2
= v b dz (2.41)

70
Integrnd aceast ecuaie pe ntreaga nlime h, obinem valoarea
debitului q
2
:


dx
dp h b
q


=
12
3
2
(2.42)

Debitul total, cnd lubrifiantul se mic sub influena simultan a
deplasrii suprafeelor i cderii de presiunea, se calculeaz cu relaia:


dx
dp h b v
h b q q q

= + =
12 2
2
2 1
(2.43)


Stabilirea jocurilor admisibile n lagre solicitate la sarcin
constant, lucrnd n condiii de frecare lichid

Calculul sarcinii specifice p
m
, suportate de presiunea lichidului.
Pentru un fus montat ntr-un lagr, cu un joc J, n poziie de repaos, distana
ntre cele dou centre este de J/2 (fig.2.16). Dup pornire, odat cu creterea
turaiei, fusul antreneaz lubrifiantul i-l mpinge n spaiul sub form de
pan, producndu-se dezlipirea acestuia din lagr i deplasarea lui n
direcia rotirii. Presiunea lichidului crete pn la valoarea maxim
(0,06...0,12 MPa), n dreptul stratului minim de lubrifiant dup care scade
brusc (fig. 2.16 b). Sarcina specific este capacitatea de susinere a fusului
de ctre lubrifiant:


l d
P
p
m

= (2.44)

n care: P este suma apsrilor verticale pe fus;
d i l - diametrul i lungimea fusului.
Debitul corespunztor presiunii maxime


2
min 1
v
h l q q = = (2.45)
Aplicnd legea continuitii curgerii a lui Bernoulli, debitul din
seciunea minim i dintr-o seciune oarecare au valori egale:

71

dx
dp h l v
h l
v
h l

=
12 2 2
3
min
(2.46)

de unde rezult c:


2
min
6
h
h h
v
dx
dp
= (2.47)

Pentru determinarea presiunii lubrifiantului ntr-o seciune oarecare
I-I (fig. 2.17), avnd nlimea h i decalat cu unghiul fa de poziia
presiunii maxime, relaia (2.47) se transpune n coordonate polare i se
integreaz. Se obine expresia presiunii specifice sub forma:


C
f
p
m
2

= (2.48)

n care: este viteza unghiular;




=
1
04 , 1
f (2.49)


r
J
d
J
2
= = - jocul relativ (2.50)


J
e 2
= - excentricitatea relativ (2.51)


min
2 h
J
e

= - excentricitatea absolut (2.52)

72


Fig. 2.16. Funcionarea unui lagr
cu frecare lichid
Fig. 2.17. Schema de calcul a
presiunii lubrifiantului


l
d l
C
+
= - coeficient de corecie (2.53)

Fa de cazul ideal, n care fusul i lagrul au lungime infinit,
suprafeele perfect netede i de form cilindric perfect, caz n care este
valabil calculul de integrare al relaiei (2.47), n practic exist diferene i
anume:
a. fusul i lagrul au o lungime finit, motiv pentru care se aplic n
relaia de calcul un coeficient de corecie C (rel. 2.53);
b. suprafeele prezint anumite rugoziti (fig. 21.8), valorile reale
ale diametrelor fusului i lagrului sunt date de relaiile:



Fig. 2.18. Influena macroneregularitilor asupra
dimensiunilor


f ideal
d d = 2 (2.54)
73


l ideal
d D + = 2

n care:
f
i
l
sunt nlimile microneregularitilor fusului i lagrului;
c. piesele prezint abateri de form, ce reclam mrirea jocului,
compensnd influena rugozitilor de suprafa, care micoreaz valoarea
acestuia.
Determinarea stratului minim de lubrifiant. Frecarea lichid este
caracterizat de prezena stratului minim. Egalnd relaiile (2.44) i (2.48)
se scoate valoarea lui h
min
:


P J C
l d n
h


=
36 , 18
3
min

(2.55)

Pentru asigurarea unei frecri lichide, se impune deci condiia dat
de expresia:

h
min
>
f
+
l
(2.56)

Pe baza celor expuse se pot trage urmtoarele concluzii:
- ungerea n condiii de frecare lichid este influenat de rugozitatea
suprafeelor;
- creterea jocului datorit uzrii micoreaz stratul minim, fcnd
posibil apariia frecrii semiuscate;
- n timpul funcionrii mrimile d i C sunt constante, dar mrimile
n, i P, avnd variaii nsemnate, trebuie luate msuri ca aceste variaii s
fie astfel corelate nct stratul minim s fie asigurat.
Jocul optim de montare ntre fus i lagr. Analiznd variaia
uzurii n funcie de excentricitatea relativ se constat un minim la valoarea
= 0,5 (fig. 2.19). Pornind de la acest rezultat se obine relaia de calcul a
jocului iniial, optim ntre fus i lagr:

5 , 0
2
1
2
2
2
min
min
=

=
|
|
.
|

\
|

=
opt opt
opt
opt
J
h
J
h
J
J
e


adic:
74

m opt
opt
p C J
d n
J
h


= =
36 , 18 4
2
min

(2.57)

de unde rezult:


C p
n
d J J
m
initial opt

= =

467 , 0 (2.58)



Fig. 2.19. Variaia uzurii funcie de excentricitatea relativ


Jocul maxim admis prin uzur
a. La o mbinare fus-lagr se consider ca limit maxim de
funcionare, momentul n care microneregularitile suprafeelor se ating,
adic:


m
f l
p C J
d n
h


= + =
max
2
' '
min
36 , 18

(2.59)

n care:
'
l
i
'
f
sunt nlimile microneregularitilor lagrului i fusului,
la sfritul perioadei de funcionare.
mprind relaiile (2.57) i (2.59) se obine mrimea jocului n
funcie de valoarea celui optim de montare:


' 4
2
max

=
opt
J
J (2.60)

75
Se recomand ca mrimea s nu fie mai mic dect particulele de
impuriti care trec prin filtrul de ulei.
b. La grupul pistona-cilindru al pompelor de nalt presiune (fig.
2.20), uzura limit se stabilete n funcie de variaia debitului de lichid.
Deoarece lungimea de etanare se poate considera constant, scurgerile de
lichid care apar se pot calcula cu relaia:


l
p J d n
q


=
12
3
[m
3
/s] (2.61)

Din analiza graficului de variaie a presiunii (fig. 2.20) se
recomand ca valoarea limit a jocului:

J
max
= 12 [m]




Fig. 2.20. Variaia scurgerilor n funcie de joc


c. Grupul piston-cilindru al motoarelor lucreaz n regim de
frecare limit variabil, caracterizat printr-o vitez de alunecare de circa 10
m/s, iar temperatura din canalele segmenilor ajungnd la 230
o
C. Uzura
segmenilor genereaz creterea consumului de ulei, astfel c jocul limit,
se recomand a se stabili pe baza acestui criteriu (fig. 2.21). Valorile limit
ale fantei primului segment i ale uzurii cilindrilor sunt date n tabelul 2.2.

76

Fig. 2.21. Variaia consumului de ulei n timpul funcionrii

Tabelul 2.2. Valorile limit ale fantei primului segment i ale
uzurii cilindrilor

Starea de uzur a motorului
nou reparat
Fanta segmentului, mm
Uzura cilindrului, mm
0,6-0,7
0,11
0,7-0,8
0,14

d. Pinioanele au capacitatea de exploatare influenat de uzura
pitting i abraziv. Uzura crete intens n momentul n care 30-40% din
suprafaa dintelui este ocupat de ciupituri (fig. 2.22), sau dup distrugerea
stratului de cementare cu o grosime de 0,2-0,25 mm. Valorile uzurilor
admisibile sunt date n tabelul 2.3.


Fig. 2.22. Variaia suprafeelor cu ciupituri la roile unei cutii de
viteze roi motrice, roi antrenate: 1- viteza II; 2-viteza IV, 3-viteza III
77
Tabelul 2.3. Uzurile admisibile ale roilor dinilor

Viteza periferic, n m/m in <3 >3
Uzura, n % din grosimea dintelui 5-10 10-25

Stabilirea limitelor de uzur admise la schimbarea formei
geometrice a lagrului i fusului. Prin uzur piesele i schimb nu numai
dimensiunile ci i forma geometric, nrutind funcionarea
mecanismelor. Valoarea maxim a ovalitii se calculeaz teoretic pe baza
principiilor teoriei hidrodinamice a ungerii.
1. La mbinrile fus-lagr n micare de rotaie se pot ivi dou
cazuri:
a. Cazul cnd se rotete fusul. n perioada tranzitorie, pn la
atingerea turaiei normale, are loc o uzur uniform a fusului, iar a
lagrului doar pe sector corespunztor unghiului la centru
1
(fig. 2.23).
Repetarea pornirilor produce reducerea valorii unghiului de uzur. n final,
se ajunge la situaia cnd fusul a spat n lagr un profil cilindric cu raza de
curbur egal cu cea a fusului uzat (fig. 2.24), mpiedicnd formarea penei
de lubrifiant. Unghiul la centru corespunztor uzurii de ovalizare maxime,
are valori cuprinse ntre 10
o
i 120
o
.


Fig. 2.23. Evoluia ovalizrii lagrului

Considernd limita minim a acestuia, distana ntre cele dou
centre ale pieselor uzate se poate scrie:

y x
J
OO = + =
2
1
(2.62)

78
n care: x este uzura fusului;
y uzura de ovalizare a lagrului.
Din relaia (2.62) se scoate valoarea lui y:


|
.
|

\
|
+ = |
.
|

\
|
+ = x
J
r R x
J
OA OA z
o
x
2
45 cos cos
2
1
(2.63)

Din asemnarea triunghiurilor OAB i O
1
AB se obine:


o
x
r R AB 45 sin sin = =


2
sin
R
r
x
=
2 2
2
2
1
cos
x
r R
R
=



Fig. 2.24. Limita de ovalizare a lagrului


2
2 2 2
2
2 7 , 0 2 7 , 0 cos |
.
|

\
|
= =
x
x
J
R R r R R

Neglijnd valoarea lui J
2
x
i dezvoltnd n serie radicalul rezult
relaia:

|
.
|

\
|
+ =
2
7 , 0 cos
x
J
R R (2.64)

n care: J
x
= J + 2x = 2 (R-r
x
) jocul dup uzur;
r
x
= r x raza fusului uzat.
79
Termenul al doilea din relaia (2.63) se poate scrie:

|
.
|

\
|
= =
2
7 , 0 7 , 0 45
x
x
o
x
J
R r r (2.65)
iar ultimul termen:


x
x
J
J
x
J
5 , 0
2 2
= = + (2.66)

Dac se noteaz raportul uzurilor cu = x/y i se nlocuiesc valorile
obinute pentru termenii din relaia (2.63) se determin valoarea maxim a
uzurii de ovalizare:

=
5 , 2
5 , 0 J
y (2.67)

b. Cazul cnd se rotete lagrul. Dac se consider rotaia
lagrului de biel, al unui motor, se obine o ovalitate a fusului maneton, cu
valoarea maxim n partea suprafeei sale care privete spre axa arborelui
motor (fig. 2.25) i care se calculeaz cu o relaie de forma relaiei (2.67), n
care se consider ns x uzura lagrului i y uzura de ovalizare a fusului.


Fig. 2.25. Apsarea pe fusului

2. La mbinrile fus-lagr cu micare pendular, se produce o
uzur de ovalizare a ambelor piese, sub aciunea sarcinilor alternative care
solicit mbinarea.
Suma uzurilor celor dou piese trebuie s fie inferioar diferenei
jocurilor, maxim i iniial, ale mbinrilor:

x + y = J
max
-- J
iniial
(2.68)

n care: x este uzura bolului;
y uzura bucei bielei.
Dac se noteaz raportul uzurilor de ovalizare cu = x/y, valorile
acestora se calculeaz cu relaiile:

80

' 1
' max
+

=
ial ini
J J
x (2.69)


' 1
' max
+

=
ial ini
J J
y (2.70)

Pe baza relaiilor de calcul obinute, se pot trage urmtoarele
concluzii:
- anulnd pe x n relaia (2.61) rezult y = 0,2 J, adic ovalitatea
admis la piesa nou, fix, va fi mai mic dect a cincea parte din jocul
iniial. n caz contrar, se mrete jocul iniial de asamblare;
- valoarea uzurii de ovalizare fiind pozitiv sau zero, este necesar ca
< 2,5;
- indiferent de valoarea lui , ovalitatea fusului va satisface relaia :

x = J
max
- J
iniial
(2.71)


- n cazuri obinuite, fusul maneton este mult mai rezistent la uzur
dect lagrul, astfel decizia asupra reparrii nu va fi dat de relaia (2.67), ci
de atingerea valorii jocului maxim conform relaiei (2.60).


2.2.4. Studiul uzurii prin metode statistico-matematice.
Distribuia dimensiunilor pieselor i influena uzurii
asupra acesteia

Dup frecvena apariiei, a variaiei mrimii i sensului lor de
acionare, erorile dimensionale, de form i poziie reciproc a suprafeelor
pieselor mainilor, se pot mpri n trei categorii i anume:
a. erori sistematice constante, caracterizate prin frecven regulat,
mrime i sens de acionare constant. Sunt cauzate de inexactitatea de
execuie i de gradul de uzur al sistemului tehnologic de prelucrare,
precum i de condiiile n care se execut operaia respectiv;
b. erori sistematice cu variaii dup o anumit lege, pot aciona
continuu sau periodic, iar mrimile acestor erori sunt variabile i de sensuri
schimbtoare.
81
n general, erorile dimensionale de fabricaie sunt distribuite dup
legea distribuiei normale a lui Gauss-Laplace. Distribuia se caracterizeaz
printr-un numr mare de factori accidentali, ce acioneaz asupra dispersiei
dimensionale, independeni ntre ei i fr ca alii s aib influen
determinat. Expresia matematic a legii de distribuie normal este:


| |
2
2
2
) (
2
1
) (


i i
x M x
e x f y

= = (2.72)

n care: y este frecvena de apariie a caracteristicii x;
M(x
i
) - centrul de grupare al abaterilor;
- abaterea medie ptratic a caracteristicii x.
Centrul de grupare al abaterilor se poate determina prin:
1. media aritmetic, conform relaiei (2.73):


i
n
i
n
i i
i
x x p
n
m x
x M =

) ( ) (
2
1
(2.73)

n care: m
i
sunt frecvenele absolute de apariie ale caracteristicilor x
i
;
p(x
i
) - frecvenele relative;
n numrul total al pieselor a cror caracteristic se msoar.
2. mediana este caracteristica care ocup poziia central n irul
valorilor aezate n ordinea mrimii lor i are valorile:
- M(x
i
) = x
k-1
pentru un ir impar de forma (2k-1);
M(x
i
) = (x
k
+ x
k+2
)/2 pentru un ir par de forma (2k).
3. modulul este valoarea caracteristicii cu frecvena ce mai mare.
4. abaterea medie ptratic reprezint msura de apreciere a
mprtierii n raport cu centrul de grupare al abaterilor i se determin cu
relaia:

| |

=
n
i
i i i
x p x M x ) ( ) (
2
(2.74)

Funcie de distribuia F(x) a distribuiei normale, are suprafaa
cuprins ntre curba de distribuie normal i axa absciselor i este egal cu
unitatea:
82

| |
1
2
1
) (
2
2
) (
2
1
= =

+

dx e x F
i
x M x

(2.75)

Dac se face o translaie a originii de coordonate n punctul x =
M(x) (fig. 266 i fig. 2.27) i se trece la o variabil ntmpltoare y (rel.
2.76), atunci funcia de distribuie normal se transform n funcie de
distribuie normal normat F(x) (rel.2.77):



Fig. 2.26. Distribuia normal cnd
centrul de grupare are o valoare
definit
Fig. 2.27. Distribuia normal cnd
M(x) = 0

) (x M x
z

= (2.76)

5 , 0
2
1
) (
2
2
= =

+

dz e z F
z

(2.77)

Funcia de distribuie reprezint probabilitatea ca valorile unei
caracteristici, pentru care s-a ntocmit curba de dispersie s fie mai mici sau
egale cu o valoare dat. Probabilitatea P ca o pies din lotul analizat, s aib
dimensiunea d<x (fig. 2.28) este reprezentat de poriunea haurat i se
determin cu relaia:

dx e x F P
x
x

=
2
2
2
2
1
) (


(2.78)

Pentru determinarea probabilitii ca dimensiunea x<d<+x (fig.
2.29), se folosete relaia:

83
dx e x F P
x
x
x

= =
2
2
2
2
1
) (


(2.79)



Fig.2.28. Probabilitatea ca
dimensiunea d<x
Fig. 2.29. Probabilitatea ca
dimensiunea x<d<-x

n practic, majoritatea pieselor de maini sunt scoase din uz, dup
o anumit perioad de funcionare i se msoar uzura acestora. Condiiile
teoretice de funcionare determin o distribuie a uzurilor dup legea lui
Gauss, n timp ce condiiile reale duc la devieri de la distribuia normal.
Asimetria curbelor de distribuie este caracterizat de coeficientul , dat de
relaia:

o
T x M
=
) (
(2.80)

n care T
o
este modulul distribuiei irului de dimensiuni.
Funcie de valoarea coeficientului de asimetrie se deosebesc dou
cazuri:
- pozitiv, cu T
o
< M(x), caracteristic uzurii lente (fig. 2.30);
- negativ, cu T
o
> M(x), caracteristic uzurii accelerate (fig. 2.31).



Fig. 2.30 Uzura lent Fig. 2.31. Uzura accelerat

n relaia (2.80), centrul de grupare al abaterilor se ia sub forma
mediei aritmetice a caracteristicii.

84
2.2.5. Aprecierea uzrii utilajelor i determinarea duratei lor
optime de funcionare

n timpul exploatrii, mainile sunt supuse uzurii, ce poate fi fizic
sau moral.
Uzura fizic reprezint uzura mecanic a pieselor componente ale
mainii, fcnd ca aceasta s nu-i mai menin capacitatea de utilizare cu
randamentul i sigurana n funcionare stabilite iniial. Gradul de uzur
fizic se determin cu relaia:


max max
t
t
u
u
u
r r
f
= = (2.81)

n care: u
r
este uzura real msurat a piesei;
u
max

uzura maxim admisibil;
t
r
, t
max
durata real i maxim de serviciu a piesei.
Deoarece uzarea organelor de maini se face diferit, gradul de uzur
fizic se poate stabili mai precis, recurgndu-se la indicatori economici:


) 1 ( ) ' 1 (
1 1
t V
R
R V
R
V
R
u
R o o o
o
f

=

= =

(2.82)

n care: R
o
i R
1
sunt valorile reparaiilor n momentul determinrii uzurii
fr, respectiv innd seama de progresul tehnic din ramura
reparaiilor;
R reducerea medie anual a preului de cost n ramura de
reparaii = c
R
t;
V
o
valoarea iniial a mainii;
t - timpul de exploatare a mainii.
Gradul de uzur face posibil aprecierea strii tehnice a organelor de
maini, pe cnd intensitatea uzurii apreciaz durata de serviciu a acestora.
Uzura moral este un parametru economic pentru aprecierea duratei
de folosin a unei maini, funcie de progresul tehnic n domeniul
respectiv. Ea poate fi de dou feluri:
a. uzur moral de genul I i reprezint deprecierea mainii n
funciune, n cazul n care mainile de aceeai construcie ncep s fie
reproduse mai ieftin. Ea se poate calcula cu relaia:

85
t F
V
V V
u
F
o
o
mI
= =

=
' 1
(2.83)
n care: V
t
este valoarea de reproducere a utilajului n momentul analizat,
calculat cu relaia (2.48);
F reducerea medie anual a preului de cost al fabricaiei.
V
1
= V
o
(1 F

) = V
o
(1 -
F
t) (2.84)

b. uzur moral de genul II i reprezint deprecierea mainii n
urma apariiei unor tipuri mai perfecionate. Ea se manifest prin creterea
productivitii noilor maini i micorarea cheltuielilor specifice pentru
exploatarea acestora. Expresia de calcul este:


o
o
o
o
o
mII
V
R R
C
C
q
q
V
V
u
1 1
1
1
1

= (2.85)

n care: q
o
, q
1
reprezint productivitatea mainilor de acelai fel, de tip
vechi i nou;
C
o
, C
1
idem pentru cheltuielile de ntreinere n exploatare pe
unitatea de producie;
R
o
, R
1
idem pentru valoarea reparaiilor, ca urmare a
progresului tehnic n domeniu.
Uzura total a utilajelor se determin cu o relaie de forma:


o
o
o o
m f t
C
C
q
q
V
V
V
R
u u u
1
1
1 1
1 ) 1 )( 1 ( 1 + = = (2.86)

Uzura total are loc naintea uzurii fizice, cnd este satisfcut
relaia:


o
o
C
C
q
q
V R
1
1
1 1
= (2.87)

Rezult deci, c durata tehnico-economic de serviciu trebuie
analizat n primul rnd din punct de vedere tehnic.
n general, repararea mainilor se reduce la nlocuirea pieselor uzate
cu piese noi sau recondiionate. Soluia este economic dac prin aplicarea
ei se reface capacitatea de lucru a mainii.
86
Durata de funcionare economic se determin ca fiind minimul
curbei ce reprezint suma amortizrilor i cheltuielilor pentru reparaii (fig.
2.32). Preul de cost al produsului rezultat depinde de urmtoarele
cheltuieli:


Fig. 2.32. Variaia cheltuielilor n timp

- amortizarea mainilor, care scade cu creterea timpului de serviciu;
- reparaiile capitale, cu valori cresctoare odat cu prelungirea
duratei de funcionare, dintre acestea, cheltuielile pentru demontare-montare
rmn constante, fiind variabile numai cheltuielile pentru piesele de schimb;
- reviziile tehnice i reparaiile curente, fiind formate din operaii
periodice i obligatorii, au valori constante n timp;
- energia, combustibilii i lubrifianii nu variaz valoric, n condiiile
pstrrii consumului n limite admisibile;
- salariile muncitorilor, care de asemenea nu sunt influenate de
durata de funcionare.
Se constat c din totalul cheltuielilor prezentate mai sus,
cheltuielile pentru piese de schimb cresc proporional cu durata de serviciu
a utilajului. Reparaiile capitale, avnd un anumit ciclu, este normal, ca la
fiecare reparaie urmtoare s se nlocuiasc suplimentar nc un grup de
piese cu durabilitate dubl fa de cele nlocuite la reparaia anterioar. pe
baza acestor considerente, cheltuielile cu piesele de schimb, folosite n
cursul ntregii durate de serviciu a mainii se pot exprima cu relaia:

) 1 (
2
... 2 + = + + + = n n
K
nK K K C
p
(2.88)

n care. K este costul mediu al fiecrui grup nou de piese nlocuite la
reparaia respectiv;
n numrul curent al reparaiei.
87
Dac se consider n, ca valoarea raportului dintre durata total i
durata de serviciu ntre dou operaii consecutive, n = t/t
r
, atunci:


|
|
.
|

\
|
+

= 1
2
r r
p
t
t
t
t K
C (2.89)

Totalul cheltuielilor specifice variabile, funcie de durata de
funcionare a mainii, este dat de relaia:


|
|
.
|

\
|
+ + = + = 1
2
r r
t
p
t
s
t
t
t
K
t
C
t
C
t
C
C (2.90)

n care: C
t
este costul mainii, exclusiv valoarea de casare.
Durata optim de serviciu este durata care asigur cheltuielile
specifice minime n unitate de timp. Se obine prin anularea derivatei
relaiei:

0
2
2 2
= + =
r
t s
t
K
t
C
dt
dC



K
C
t t
t
r opt
2
= (2.91)


2.3. Criterii de durabilitate pentru diferite organe
de maini

Durabilitatea motoarelor cu ardere intern este n funcie de
solicitrile complexe la care sunt supuse piesele componente ale acestora.
Valorile uzurilor maxime sunt diferite la acelai tip de piese, dac motoarele
se deosebesc, sau sunt exploatate diferit, astfel c duratele de funcionare nu
vor coincide. Folosind criteriul uzurii relative uzura radial limit se poate
scrie sub forma:

u
max
= u
r
D (2.92)

88
n care: u
r
este uzura relativ;
D - diametrul piesei supuse uzurii.

2.3.1. Durabilitatea cilindrilor

Timpul de funcionare al acestora este determinat de uzura la partea
superioar, dat cu relaia:

c c c
t n u = (2.93)

n care:
c
este ritmul uzurii la o mie de curse duble;
n turaia motorului;
t
c
timpul de funcionare al cilindrului.
Dac se ine seama de relaia (2.92) i de formula vitezei medii a
pistonului v
m
, se obine:

D u t n
r c c
= i = n v
m



2
D
v
d
s
u
n
D u
t
m c
r
c
r
c
= =

(2.94)
n care s este cursa pistonului.
Cu ajutorul acestei relaii se poate determina raportul durabilitii a
doi cilindri de la dou motoare asemntoare. Se constat c acest raport
este direct proporional cu raportul ptratelor diametrelor cilindrilor:



2
"
'
"
'
|
.
|

\
|
=
D
D
t
t
c
c
(2.95)

2.3.2. Durabilitatea segmenilor

Segmenii de piston, datorit condiiilor n care lucreaz se uzeaz
radial i n nlime. innd cont de drumul frecrii: L = v
m
t, uzura
radial medie maxim este dat de relaia:

u
rad
=
s
v
m
t
sr
= u
r
D (2.96)

89
n care: t
s
este ritmul uzurii radiale a segmentului la o mie de curse duble;
t
sr
durata de serviciu a segmentului pentru uzura radial:


m s
r
sr
v
D u
t =

(2.97)

Criteriul de durabilitate poate fi, n aceste condiii, factorul de
comparaie a doi segmeni:


'
"
"
'
"
'
m
m
sr
sr
v
v
D
D
t
t
= (2.98)

Segmenii au ns pe lng uzura radial i o uzur n nlime. La
fiecare curs a pistonului, datorit elasticitii i presiunii laterale, segmenii
se vor deplasa transversal n canal, alternativ, pe o distan egal cu uzura
maxim a cilindrului (fig. 2.33). Adic drumul de frecare este egal cu uzura
radial a cilindrului:

dL = u
c
n dt (2.99)

Dac se ine seama de aceast relaie, uzura de nlime a
segmentului se poate scrie:

U
t
=

u
c
n t
s
=


c
n
2
t
2
si
= u
s
D (2.100)

Din aceast relaie rezult durabilitatea n nlime a segmenilor:

D
u
n
t
c i
i
sr

=

1
(2.101)

Comparnd durabilitile de acest tip, la doi segmeni asemntori,
se constat:


"
'
'
"
"
'
2
3
'
"
"
'
D
D
n
n
D
D
v
v
t
t
m
m
si
si
= |
.
|

\
|
= (2.102)

90
Comparnd relaiile (2.99) i (2.101), se observ c uzura radial
variaz dup o lege liniar, iar uzura n nlime dup o lege parabolic (fig.
2.34).


Fig. 2.33. Schema deplasrii radiale
a segmentului n cilindrul uzat
Fig. 2.34. Curbele de uzur ale
segmenilor

2.3.3. Durabilitile arborilor cotii

Fusurile arborilor cotii sunt foarte solicitate de forele de inerie,
proporionale cu masa mecanismului biel-manivel i ptratul vitezei
unghiulare. Considernd dimensiunile mecanismului proporionale cu
diametrul cilindrului, forele de inerie se pot exprima prin relaia:

F
i
= K
i
n
2
s D
3
(2.103)

Presiunea pe lagr, creat de aceste fore, este invers proporional
cu suprafaa lagrului (d l = K D
2
) i este dat de relaia:


D
s
v
K D s n K
D
D s n
K P
m
2
2
2
3 2
1
= =

= (2.104)
Drumul de frecare pe fusurile arborelui cotit este dat de relaia:

L
f
= d n t
f
= K n D t
f
(2.105)

n care: d este diametrul fusului, proporional cu diametrul cilindrului D;
l lungimea fusului.
innd seama de legea general a uzurii, uzura fusului va fi:
D u t D n
D
s
v
L P u
rf f
m
f f f f
= = =
2
1
(2.106)
91
Durabilitatea fusurilor, rezult din relaia de m ai sus i anume:

D
v
D
s
u
t
m f
rf
f

|
.
|

\
|
=
3
2

(2.107)

Relaia de comparaie ntre durabilitile fusurilor arborilor cotii de
la motoare asemenea este:


"
'
"
'
D
D
t
t
f
f
= (2.108)


2.3.4. Durabilitatea rulmenilor

Rulmentul, ca organ de main, este scos din funciune datorit
uzurilor prin frecare, lipsei lubrifiantului, prezenei impuritilor abrazive,
corodrii i obosirii cilor de rulare.
ntre sarcina echivalent aplicat rulmentului, capacitatea sa de
ncrcare i durabilitate s-a stabilit urmtoarea relaie:

Q
k
T = . const C
k
i
= (2.109)

n care: Q este sarcina echivalent;
T durabilitatea rulmentului;
C

capacitatea de ncrcare.
Din relaia (2.109) rezult c durabilitatea se calculeaz astfel:


k
t
Q
c
T
|
|
.
|

\
|
= (2.110)

Pentru compararea durabilitii a doi rulmeni, ce lucreaz n
condiii similare, se folosete raportul:


|
|
.
|

\
|
=
"
'
"
'
t
t
C
C
T
T
(2.111)
92
Capitolul 3
DEMONTAREA MAINILOR. CONTROLUL I
SORTAREA PIESELOR, DISPOZITIVE FOLOSITE


3.1. Demontarea utilajelor

n aceast etap, anterioar recondiionrii pieselor, se execut
operaii de pregtire a utilajului n vederea demontrii, care constau n
presplarea exterioar i interioar, demontarea utilajului pe subansamble,
demontarea subansamblului n piese componente, curirea i splarea
pieselor. Cum aceste operaii se execut dup anumite reguli, folosindu-se
instalaii i dispozitive speciale, ne vom referi n cele ce urmeaz la aceste
aspecte.
Lucrrile de reparaii se mpart n dou grupe mari, i anume: lucrri
pregtitoare i lucrrii propriu-zis de reparare. n cazul reparaiilor capitale,
unde sunt incluse toate lucrrile, se ntlnesc urmtoarele operaii:
1. lucrri pregtitoare ntocmirii documentelor de introducere n
reparaie;
2. demontarea utilajului n ansambluri, subansambluri i piese;
3. curirea i splarea mainii;
4. revizia i sortarea pieselor;
5. recondiionarea pieselor deteriorate sau fabricarea altora noi;
6. asamblarea prilor componente i a mainilor n ansamblu;
7. controlul i ncercarea mainii.
La rndul su lucrrile pregtitoare includ urmtoarele msuri
organizatorice i tehnice:
- elaborarea documentaiei tehnice, inclusiv fia defectrii, desenele,
comanda pieselor de rezerv pe baza datelor ultimei revizii tehnice a
utilajului;
- elaborarea proiectului de organizare a lucrrilor. n proiect se
includ metode de reparare, alegerea mijloacelor de mecanizare a procesului
de reparare, necesarul de unelte, scule i mecanisme de ridicat, locul
instalrii lor, necesarul de for de munc, tehnologia asamblrii i
condiiile de ncercare a utilajului. n proiect se anexeaz fiele tehnologice
de reparare a subansamblurilor i pieselor, graficul reparrii;
93
- pregtirea i transportul la locul reparrii a subansamblurilor i
pieselor de schimb, uneltelor i dispozitivelor auxiliare;
- amplasarea surselor de aer comprimat, de curent electric, instalarea
stelajelor, meselor de tmplrie;
- instructajul personalului privind organizarea, tehnologia reparrii
i tehnica securitii muncii.

3.1.1. Pregtirea utilajului pentru demontare. nainte de operaia
de demontare, mainile i utilajele sunt supuse operaiei de presplare
exterioar i interioar.
Presplarea exterioar a mainilor se face pe platforme, cu ap sub
presiune (se recomand ca presiunea s fie de 5-10 MPa), n vederea
eliminrii depunerilor de murdrii provenite din timpul exploatrii.
Presplarea interioar se face carterelor cutiilor de viteze i
diferenialelor. n acest scop se scoate uleiul din cutia de viteze precum i
valvolina din diferenial i se introduce o cantitate corespunztoare de petrol
sau motorin. Pentru o splare eficace a utilajelor mobile acestea se aeaz
pe un stand cu role pentru acionarea transmisiei (fig. 3.1).


Fig. 3.1. Stand pentru presplarea interioar a carterelor: 1-role
motoare; 2-electromotor; 3-arbore de transmisie

Micarea primit de roile motoare ale utilajului este transmis la
cutia de viteze prin diferenial iar de aici, prin cuplarea cu motorul, la
mecanismul biel-manivel, care antreneaz n sistemul de ungere petrolul
sau motorina introdus n baia de ulei. Se recomand ca presplarea
interioar s dureze 10...15 minute, dup care se scurge petrolul sau
motorina n bazine speciale pentru a putea fi refolosite.
94
Este indicat la uzinele de reparat, ca presplarea exterioar i
interioar s se fac ntr-un compartiment special amenajat prevzut cu o
staie special de splat (fig. 3.2).
Splarea cu ajutorul acestor staii se face pe o platform cu ap
cald la presiunea de 8-10 MPa, nclzirea apei fcndu-se ntr-un boiler cu
ajutorul unei serpentine de abur de la reeaua de nclzire central. Operaia
de splare exterioar dureaz circa 60 minute, urmat de presplarea
interioar n condiiile prezentate.


Fig. 3.2. Staie de presplare. Schem

3.1.2. Demontarea mainilor n subansamble i piese
componente

Operaia de demontare a mainilor, specific procesului tehnologic
de reparaie, se face n condiii de disciplin tehnologic, respectndu-se
riguros tehnologia de demontare (ordinea invers a tehnologiei de montare),
pstrndu-se curenia i ordinea perfect a locului de munc, folosindu-se
numai sculele i dispozitivele indicate n tehnologie.
De procesul tehnologic de demontare depinde funcionarea corect a
mainii, constatndu-se c, n procesul tehnologic de reparare, datorit unei
demontri necorespunztoare provin circa 10% din numrul total de piese
care se nlocuiesc.
Demontarea se face individual n ntreprinderile proprii i n flux n
cadrul uzinelor de reparaii. Subansamblele i piesele care se demonteaz se
aeaz pe mese sau supori speciali (mai ales cele grele) astfel nct s fie
95
uor transportate cu un mijloc oarecare (crucioare manuale, electrocare,
poduri rulante).
Demontarea subansamblelor n piese se face pe mese i bancuri
speciale de lucru, folosindu-se dispozitive corespunztoare. Piesele montate
cu strngere, prin presare, se demonteaz folosindu-se prese hidraulice,
prese mecanice cu acionare manual, extractoare.
n vederea stabilirii tipului de dispozitiv ce trebuie folosit, se
determin fora necesar cu aceleai relaii ca i n cazul presrii,
introducndu-se eventual coeficieni de corecie care s in seama de faptul
c anumite mbinri pot fi ruginite i natural, efortul de demontare va fi, cu
siguran, mai mare.
De cele mai multe ori se folosesc prrese extractoare care pot fi
simple i universale (fig. 3.3).


Fig. 3.3. Prese exterioare i universale: a-prese exterioare;
b-pres extractoare universal


Presele universale difer doar prin posibilitatea de deplasare i
prelungire a braelor de prindere.
Mecanizarea procesului de reparaie mrete productivitatea muncii,
micoreaz durata termenului de reparare i montare a utilajului. n funcie
de condiiile executrii lucrrilor de reparaii i asamblare, de dimensiunile
de gabarit i masa mainilor, subansamblurilor i pieselor, lucrrile de
96
ridicare, transport, montare i demontare sunt mecanizate folosind prghii
plane, trolii, diferite macarale.
Alegerea mijloacelor de ridicat i transportat joac un rol
considerabil n etapa pregtirii lucrrilor de montare i reparare. Se
recomand folosirea mijloacelor de transport i ridicat, destinate executrii
procesului tehnologic de reparare i instalare n secie. La montarea i
repararea utilajului i subansamblurilor se utilizeaz diverse tipuri de scule
i dispozitive. Numrul mare de tipodimensiuni de prese de extracie este
determinat de numrul mare de operaii specifice. principiul de funcionare
al extractorului cu clete, cu vrf de sprijin i travers este prezentat n fig.
3.4 (a, b).
Dac pentru demontarea piesei sunt necesare fore mai mari se
folosete extractorul hidraulic (fig. 3.5), n care vrful de sprijin este
nlocuit cu pistonul (plunjerul) 2. Deplasarea plunjerului n cilindru se
efectueaz cu ajutorul uleiului pompat de o pomp manual 3 din rezervorul 5.
Organizarea corect a lucrrilor de reparare i aprovizionare bun cu
uneltele i mecanismele necesare, permite desfurarea optim a lucrrilor
de reparaie cu reducerea perioadei de reparare a utilajului.


Fig. 3.4. Demontarea i montarea rulmenilor: a,b demontarea cu
ajutorul extractorului; c- montarea cu ajutorul presei; d demontarea cu
ajutorul presei; e montarea cu ajutorul unei evi speciale; f montarea cu
ajutorul unei evi cu buc, care transmite fora la ambele brae ale
inelului; g montarea sau demontarea prin oc
97
nainte de demontare maina este rencrcat n sarcin i n gol.
Starea tehnic a mainii se apreciaz innd cont de sunetele i de ocurile
exagerate, vibraiile i temperaturile majorate ale pieselor conjugate ale
mainii. Se ia n consideraie de asemenea i modificarea valorii
parametrilor mainii de la valoarea nominal (productivitate, calitatea
produsului, consumul de energie etc.), i opinia personalului de exploatare a
utilajului. n sfrit, maina se cur de resturile de produs rmase, se
elimin uleiul i agenii de rcire sau nclzire. Dac maina se repar fr
demontarea ei de pe fundaie, procesul de reparare se ncepe cu
deconectarea ei de la reeaua electric, decuplarea conductelor de vapori,
produs etc., demontarea grilajelor (panourilor) de protecie, curelelor i
lanurilor de transmisie, dispozitivelor electrice i apoi se pot demonta alte
subansambluri. n practic maina se mparte n agregate, ansambluri
(subansambluri) i piese. n caz de reparare a mainilor complexe, se
elaboreaz fie tehnologice de demontare n ansambluri i piese separate, n
care se arat succesiunea operaiilor. Aceste fie, pot fi completate cu schie
i scheme necesare.



Fig. 3.5. Extractor hidraulic: 1-cilindru; 2-piston; 3-pomp cu plunjer
(plunjer); 4-dop perforat; 5-rezervor cu ulei; 6-mner; 7-clete; 8-buc;
9-pies


Ansamblurile demontate sunt instalate pe mese speciale pentru
demontarea lor ulterioar. n caz de reparare individual, piesele n procesul
demontrii se marcheaz, ceea ce simplific lucrrile de montare.
98
n scopul uurrii demontrii ansamblurilor filetate se recomand
urmtoarele metode:
1. filetul se umezete cu gaz lampant n timp de 20 30 min;
2. se nclzesc piuliele cu flacr oxiacetilenic;
3. n corpul bulonului sau a prezonului cu ajutorul sudurii electrice
se formeaz o gaur de form ptrat la o adncime de 1520 mm i se
folosete un dorn ptrat;
4. la captul prezonului se sudeaz o bar (tij) cu seciune
transversal profilat;
5. n corpul prezonului se execut o gaur n care se prelucreaz filet
n sens invers fa de cel al mbinrii filetate, n care se nurubeaz un
bulon cu captul de seciune ptrat;
6. corpul prezonului se gurete n trepte cu diametru crescnd i
achiile se elimin, n final se folosete un dorn cu cap ptrat.
Pentru demontarea ansamblurilor cu pan se dezbate cu ajutorul
ciocanului de bronz sau teflon, sau piesa se nclzete i se demonteaz,
folosind extractorul. Piesele filetate cu ajustaj presat la rece, se demonteaz
cu ajutorul preselor i extractorului, iar cele cu ajustaj presat la cald, prin
nclzirea pieselor exterioare.
Scoaterea pieselor din guri nfundate se realizeaz dup cum e
artat n fig. 3.6, prin strunjire sau gurire. n acest scop se toarn ulei iar la
captul tijei 1 se aplic un impact, caz n care, la captul bucei 2 se
formeaz un oc hidraulic, deplasnd buca 2 n exterior. Pentru demontarea
rulmenilor se utilizeaz metodele artate n fig. 3.4 c, f, g.



Fig. 3.6. Extragerea bucei dintr-o gaur nfundat:
1-tij; 2-buc; 3-ulei


3.1.3. Curirea i splarea pieselor. Pentru efectuarea controlului
i sortrii, dup demontare, piesele sunt supuse procesului de degresare i
99
splare. Degresarea i splarea se face cu ajutorul unor solveni pentru
dizolvare i nlturarea grsimior, pentru c numai n acest fel se pot
constata mai bine fisurile, crpturile, uzurile etc. Pentru degresarea i
splarea pieselor de mare precizie, cum ar fi elemenii pompei de injecie,
injectoare, rulmenii etc. se folosesc produsele petroliere ca: petrol,
motorin, benzin, whitespirt. Pentru celelalte piese se folosesc diferite
soluii pe baz de hidroxid de sodiu (NaOH) i hidroxid de potasiu (KOH).
Cu aceste substane se pot forma urmtoarele soluii:
- hidroxid de sodiu 1...2% - sod calcinat (CaCO
3
).............. 4%
- fosfat trisodic 4% - silicat de Na sau K.................... 1,5%
- azotat de sodiu 1.5...2,5% - emulsie ......................................35%
- ap 93,5% - ap ......................................... 59,5%
- hidroxid de potasiu 25 gr
- carbonat de sodiu 6,3 gr.
- praf de spun 2 gr.
- ap 1000 gr.
Pentru degresarea pieselor din aluminiu se pot folosi:
- silicat de sodiu 1,5% - carbonat de sodiu 4,5 g
- spun 0,2% - hidroxid de sodiu 1,45 g
- ap 98,3% - praf de spun 1,00 g
- ap 1000 gr
nlturarea depunerilor din corpul pistoanelor (calamina), de pe
chiulase, de pe suprafeele de admisie i evacuare, se face folosindu-se
anumite soluii n funcie de natura materialului:
- pentru piese din oel sau font:
- sod calcinat 35,0 gr
- sod caustic 25,0 gr
- silicat de sodiu 1,5 gr
- spun 25,0 gr
- ap 1000 gr
- pentru piesele din aluminiu:
- sod calcinat 10,0 gr
- silicat de sodiu 10,0 gr
- spun 10,0 gr
- bicromat de potasiu 1,0 gr
- ap 1000 gr
Degresarea n aceste soluii se face prin fierberea pieselor timp de
cca. 6 minute, la temperatura de 95...100
o
C, dup curirea stratului de
100
calamin se face cu ajutorul unor perii de pr, sau se utilizeaz curitoare
de lemn. Se interzice folosirea periilor de srm.
Dup ce se face curirea depunerilor, urmeaz splarea pieselor
prin introducerea n bi cu soluie format din: sod calcinat 2%, silicat de
sodiu 0,2%, bicarbonat de potasiu 0,1% timp de 10-15 minute, urmat de
rcire prin suflarea unui jet de aer sub presiune.




Fig. 3.7. Instalaie pentru degresare i splare: 1-serpentin; 2-grtar; 3
conducte; 4-compartiment de fierbere i agitare; 5-capac; 6-compartimente
de degresare, splare; 7-conducte; 8 electropomp; 9-robinet


n unitile mai mici de reparaie, pentru degresarea i splarea
pieselor se folosete o soluie pe baz de sod caustic, piesele fiind
introduse ntr-o instalaie de forma celei din fig. 3.7.
Instalaia este format din dou compartimente prevzute n partea
inferioar cu o serpentin din eav pe care se trimite abur pentru nclzirea
soluiei de splare.
Primul compartiment este folosit pentru degresarea pieselor care au
un strat de ulei ars i impuriti. Piesele sunt aezate pe un grtar special,
introdus complet n soluia de degresare. Operaia de degresare se face prin
nclzirea soluiei la temperatura de 90...95%, timp de 1,5...2 ore. Pentru
urgentarea procesului, ct i pentru o degresare mai bun, se introduce aer
sub presiune pentru agitarea soluiei.
Al doilea compartiment se folosete pentru splarea pieselor
degresate n primul compartiment, sau a celor care nu au nevoie de
degresare. Dup aezarea pieselor pe grtar, se supun unor jeturi puternice
de soluie cu 3% sod caustic, din toate prile, nclzit la 90...95%, timp
de 20...30 minute.
101
n cazul pieselor complicate se folosesc bi speciale (fig. 3.8).
Astfel, pentru degresarea canalelor de ulei din blocul motor i a canalelor de
ungere din manetoanele arborilor cotii, se folosete petrol.



Fig. 3.8. Instalaie pentru degresarea i splarea manetoanelor de la
arborii cotii: 1-rezervor; 2-supori; 3-arbore; 4-conducte; 5-filtru; 6-
electropomp

Degresarea i splarea pieselor n uzinele de reparaii, datorit
cantitii mari de piese se face n instalaii de degresare tip tunel, prevzute
cu transportoare. Aceste instalaii se compun de obicei din patru
compartimente, degresarea i splarea efectundu-se astfel:
- n primul compartiment piesele sunt nclzite cu abur n vederea
nmuierii depunerilor;
- n al doilea compartiment se realizeaz nlturarea depunerilor,
deci se face degresarea i splarea, prin stropire din toate prile cu jeturi
puternice de soluie, de regul din 6...8% sod caustic, la o temperatur de
90...95%C;
- n al treilea compartiment se face splarea pieselor, la limita de
limpezire, cu ap cald la 85...90
o
C;
- n al patrulea compartiment se face uscarea pieselor cu ajutorul
unui curent de aer cald.
In ultimul timp, pentru creterea productivitii i calitii operaiei
de degresare i splare, se folosesc metode noi cum ar fi:
- degresarea cu ajutorul tricloretilenei (C
2
HCl
3
);
- degresarea cu ajutorul ultrasunetelor;
102
- degresarea prin folosirea combinat a metodelor de mai sus.
Degresarea cu ajutorul soluiei de tricloretilen sau a etilenei, se
face prin nclzirea la temperatura de evaporare. Prin condensarea vaporilor
pe suprafaa piesei se face degresarea ntr-un timp foarte scurt (aproximativ
1 minut) la piesele de complexitate medie i ridicat.
Degresarea cu ajutorul ultrasunetelor, sau prin folosirea combinat a
celor dou metode, prezint avantajul c se realizeaz degresarea i a
suprafeelor interioare greu accesibile. Dezavantajul const n construcia i
ntreinerea complicat a instalaiei.


3.2. Controlul i sortarea pieselor

n vederea stabilirii gradului de uzur pe baza cruia s se precizeze
care piese se recondiioneaz, piesele sunt supuse operaiei de control i
sortare.


Dimensiuni, joc strngeri, n mm
Normale Admise pn la
reparaii
Nr.
crt.
Denumirea
defectului
Metoda
stabilirii
defectului
Nr.
piese
conju-
gate Dimen-
siuni
Joc
strngere
Dimen-
siuni
Joc
strngere
1. Uzura
suprafeei
interioare de
contact cu
buca
canelat
Msurarea
diametrului
interior
Micrometru de
exterior 25...50
mm
Comparator de
interior

31.55.329
31.55.330



31.55.332



42
+0,05




100 , 0
150 , 0
42

+0,150
+0,032




42,125



41,825





+0,300
103

052 , 0
035 , 0
48
+

48
-0,027


-0,008
-0,052
-0,008

48,031




48,031



0
2. Uzura
suprafeelor
exterioare a
bucelor n
contact cu
roata dinat
Msurarea
diametrului
Micrometru de
exterior de
25...50 mm
Comparator de
interior

31.55.329
31.55.350



31.55.311
Condiii tehnice de reformare a
bucelor de bronz se produc cnd
diametrul interior depete 42,625
mm i cnd diametrul exterior este
48, 0, 31 mm

Fig. 3.9 Fi tehnologic de recondiionare



Maina: Transportor cu band
Piesa: Buc de bronz
Nr. de catalog: 31.55.329 i 31.55.330
Materialul: Bz 6 Zn T STAS 197-95
Tratament termic:
Duritatea:
Nr. de piese pe main: 1+1

Cota de
reparaie
Operaii
de recon-
diionare
Tehnologia sumar Condiii
tehnice
Utilaj
Dispozitive
Instrumente
Metoda de
control i
instrumente
de verificare

inferioar
42,5
Alezare Se alezeaz suprafaa
interioar a bucelor
la cota de reparaie de
+0,05 mm
Observaie: n acest
caz se folosete buca
canelat majorat prin
deformare plastic
Suprafaa
alezat s
fie curat
fr urme
de prelu-
crare
Alezor
reglabil
42,5 mm
Control vizual
Msurarea
diametrului de
exterior
25...50 mm
Comparator
de interior
exterioar Nu se
recondi-
ioneaz
Nu se recondiioneaz
Observaie: se
recomand folosirea
bucelor noi majorate
la exterior corespun-
ztor pentru asigura-
rea strngerii normale





-





-





-
104
n tehnologia de reparaie, sub form de fi tehnologic sau plan de
operaii, sunt indicate condiiile tehnice pe care s le ndeplineasc piesa
recondiionat. De asemenea, sunt precizate, pe baz de date statistice,
suprafeele de uzur i metodele de determinare a uzurilor (fig. 3.9).
Uzurile limit ale pieselor i corespunztor diametrele maxime
admise fr recondiionare, se stabilesc fie prin calcule, fie pe baza datelor
experimentale, ridicndu-se pentru fiecare ajustaj curba uzurii. Pe baza
indicaiilor din tehnologia de recondiionare, se procedeaz la controlul
tuturor pieselor utilajului introdus n reparaie. Controlul se poate efectua
fie centralizat, fie la posturile de lucru specializate n repararea anumitor
subansamble sau ansamble. Indiferent de forma de organizare a controlului,
personalul de control trebuie s fie bine calificat pentru a putea stabili cu
precizie piesele bune, recondiionrile i rebut.
n procesul de control i sortare a pieselor se folosesc urmtoarele
metode de control:
- controlul vizual pentru constatarea crpturilor, rupturilor i a altor
defecte care pot fi depistate n acest mod;
- controlul cu aparate sau metode speciale pentru determinarea
fisurilor;
- folosirea de dispozitive speciale pentru determinarea ncovoierii,
torsionrii etc.;
- controlul cu dispozitive speciale a etaneitii mbinrilor ntre
diferite organe;
- controlul elasticitii arcurilor etc.
Metodele enumerate mai sus reprezint fie parial, fie n totalitate,
etape n controlul fiecrei piese, n vederea precizrii gradului de
concordan ntre valorile msurtorilor efectuate cu condiiile tehnice
(tabelul 3.1). Controlul vizual se face tuturor pieselor pentru a determina
prezena unor defeciuni grosolane cum ar fi: zgrieturi accentuate care ar
face imposibil funcionarea piesei (suprafaa interioar a cilindrului),
crpturi (n carter: pe rulmeni etc.), rupturi i alte defecte de acest gen.

Tabelul 3.1. Metode pentru detectarea defectelor

Defecte Operaii Mijloace
Arborii i axele
ncovoiere i rsuciri Controlul btii Mas de control, indicator
Fisuri Verificarea siguranei,
defectoscopia fisurilor
interne
Lupa, defectoscop magnetic
105
Defecte Operaii Mijloace
Uzura fusului pentru
rulment
Evaluarea i msurarea
dimensiunilor fisurilor n
diferite seciuni
Micrometru, calibru, ablon
Uzura lateral a canelurilor Analiz i msurare Calibru, ablon, ubler,
micrometru
Uzura canalelor pentru pan Analiza i msurarea limii
canalului
Lir de control, cu spion
calibru
Uzura sau defectarea
filetului
Analiza controlul filetului Calibru filet, piulie pentru
control
Rulmeni
Joc axial sau radial Msurri Dispozitive, scule pentru
controlul rulmenilor
Culoarea bilelor Control vizual
Amprente, urma bilei pe
calea de rulare

Buce
Uzura suprafeei interioare Control vizual, msurri n
cteva zone
Calibru, micrometru,
indicator pentru msurri
interne
Uzura suprafeei exterioare Micrometru
Roi dinate
Uzur lateral (a grosimii)
dintelui
Controlul vizual, msurare ablon special, ubler
pentru roi dinate
Uzura i deteriorarea prii
frontale a dintelui
Control vizual, msurarea
nlimii celui mai uzat
dinte
ubler
Uzura canelurilor butucului Msurare Calibru, ubler, lir de
control
Lagre, corpuri, capace
Crpturi, fisuri Controlul vizual, msurare Lup, defectoscop
Deformare, curbare Msurarea coplaneitii
suprafeelor
Rigl de control
Abaterea de la coaxialitatea
gurilor pentru arbori, axe
Controlul coaxialitii Scule speciale
Uzura locurilor de ajutaj a
bucelor i rulmenilor
Msurarea diametrelor
gurilor
Micrometru, indicator
special
Uzura i deteriorarea
filetului pentru prezoane
Control vizual Calibru pentru filet
Prghii, tije, furci
ncovoiere Revizie Rigl de control
Uzura suprafeelor laterale Msurarea grosimii ubler
Uzura gurilor pentru
boluri
Msurarea diametrului
gurii
ubler
106
Defecte Operaii Mijloace
Role, galerii
Uzura suprafeelor de lucru Msurarea diametrului ubler, rigl
Uzura locurilor de ajustaj ubler, micrometru

Pentru recondiionare se admit piesele, a cror dimensiuni se afl
ntre dimensiunile optime i cele limit. n procesul trierii sunt marcate cu
vopsea: piesele care nu necesit recondiionri cu vopsea alb; piesele care
necesit recondiionri cu vopsea verde sau galben, marcnd suprafaa
defectat; piesele nerecuperabile cu vopsea roie. Defectele exterioare se
detecteaz vizual sau prin msurare. La controlul vizual uneori se folosesc
lentile. Msurrile se efectueaz cu ajutorul micrometrului, ublerului i a
dispozitivelor speciale de msurare. Defectele ascunse se detecteaz prin
ncercare hidraulic, defectoscopie magnetic, luminiscen, ultrasonor etc.
Pentru efectuarea defectoscopiei magnetice piesa magnetizat se acoper cu
pulbere special (40 gr de zgur, 0,5 l de ulei pentru transformator sau
motorin i 0,5 l de gaz lampant). pentru diferite piese se pot recomanda
urmtoarele dispozitive pentru defectoscopii magnetice: PMD-3M pentru
piese cilindrice cu diametrul pn la 90 mm, plate cu limea pn la 200
mm, IMDA-2500 pentru piese cu diametrul pn la 370 mm, limea pn
la 900 mm i lungimea pn la 1 mm.
Defectoscopia ultrasonic permite detectarea defectelor att la
suprafa ct i n corpul piesei, fabricate din materiale magnetice i
nemagnetice. Parametrii de lucru ai dispozitivelor pentru defectoscopia
ultrasonic pot fi gsii n tabelul 3.2.
Pentru aprecierea locului i distanei pn la defect, dispozitivele au
un ansamblu special. Sensibilitatea dispozitivului depinde n mare msur
de pregtirea preliminar a suprafeei piesei, rugozitatea prelucrrii trebuie
s fie cel puin de clasa 5-7.

Tabelul 3.2. Dispozitive pentru defectoscopie ultrasonic

Adncimea de
ptrundere
Marca
Max. Min.
Puterea
necesar,
[W]
Dimensiuni de gabarit,
[mm]
Masa,
[kg].
Tensiunea,
[V]
UDM-1M

UZD-7M

UDM-3
2500

2000

2500
5

0,001

0,5
110

100

180
350x220x310

220x360

220x335x423
13

16

19
127
220
127
220
127
36
107
Defectoscopia luminiscent permite depistarea defectelor care au
ieire la suprafaa piesei. Tehnologia procesului const n curirea
riguroas a suprafeei, depunerea pe suprafa a unui strat de penetranit (50-
60%), gaz lampant, 10-20% benzin, 40-20% ulei pentru transformator,
tergerea suprafeei i depunerea cu pulverizatorul pe suprafaa piesei a unui
strat subire de absorbant. Developarea imaginii defectului (crpturi, fisuri)
se ncepe dup iradierea suprafeei cu raze ultraviolete. Fisurile apar pe
suprafa n form de linii, iar porozitatea (locurile poroase) n form de
pete (pitinguri).
Defectoscoapele luminiscente sunt de mrcile LD-2 i LD-4.
Pe parcursul defectrii pieselor pentru a aprecierea gradului de
combinare a defectelor se elaboreaz fia trierii. Forma ei este urmtoarea,
dat n tabelul 3.3.

Tabelul 3.3. Fia trierii

Defectele posibile Numrul
piesei Uzura Ruptura Fisuri ncovoieri Retasuri
(incluziuni)
.
.
.
.


Piesele cu defecte asemntoare se grupeaz i pentru aceste grupe
se elaboreaz fie tehnologice comune. Forma acestor fie este fixat de
standarde (tabelul 3.4).

Tabelul 3.4. Fi tehnologic de reparare

Numrul
defectu-
lui
Codul i
denumirea
defectului
Numrul
operaiilor
Denumirea
i
coninutul
operaiilor
Utilajul Scu-
lele
Cate-
goria
Preul
unitar
.
.
.
.



108
3.3. Limitele de uzur ale pieselor tipizate

Necesitatea reparaiei mainii sau a unor subansambluri ale ei sunt
apreciate pe parcursul exploatrii sau a reviziei tehnice a utilajului.
Valoarea uzurii, care nu prtuce modificri ale parametrilor de exploatare
normal a mainii este numit uzur admisibil.
Uzura, la valoarea creia exploatarea mainii este cu randament
sczut sau ineficient din punct de vedere economic este numit uzur limit.
Valorile uzurilor limit ale pieselor sunt diferite i depind de condiiile de
lucru, construcie, regim de funcionare .a. Aceste valori se apreciaz n
mod teoretic sau experimental.
Unele metode de apreciere a limitelor de uzur, la anumite cuple n
frecare sunt prezentate n cele ce urmeaz.

Arborele-cuzinet. Pierderile minime la frecare n ajustajul arbore-
cuzinet au loc n cazul cnd grosimea stratului de ulei este de 4 ori mai mic
dect valoarea jocului. Jocul maxim s
max
este jocul la valoarea creia
suprafaa arborelui intr n contact cu suprafaa cuzinetului, adic are loc
distrugerea frecrii lichide.
Jocul optim s
opt
se apreciaz dup formula:


l p
n
d s
opt

=

467 , 0 [mm] (3.1)

unde: d este diametrul fusului arborelui, m;
n turaia arborelui, rot/sec;
- vscozitatea absolut a uleiului, N.sec/m
2
;
p sarcina specific a arborelui, N/m
2
;
l lungimea cuzinetului, m.
Jocul maxim nu poate fi mai mare s
max
= (2 5)s
opt
, n caz c
arborele este exploatat n condiii de frecare semilichid uscat. Pentru
arborii cu turaii mici valoarea jocului maxim este dat de relaia:

s
max
= (0,005 0,02)d [mm] (3.2)

Valorile ncovoierii maxime a arborelui se dau n tabelul 3.5.

109
Tabelul 3.5.. ncovoierile maxime ale arborilor, n mm

Sgeata de ncovoiere Turaia
arborelui,
rot/min
Peste 1 m lungime Peste toat lungimea
arborelui
500
0,15 0,3
> 500
0,1 0,2

Mrirea limii canalelor pentru pan este admis pn la 15% de la
cea normal. Ovalitatea m a fusului arborelui cu turaie medie se
apreciaz dup formula:

) ' 1 ( 2 K
Ka
m

= [mm] (3.3)
unde: Ka este jocul iniial n partea superioar ntre arbore i cuzinetul
lagrului de alunecare;
K = 0,5 pentru cuzinei de bronz; K = 0,3 pentru cuzinei din
babbit.
Ovalitatea maxim admis a fusului arborelui ca rezultat al uzurii,
nu trebuie s depeasc 0,1 mm, chiar dac valoarea ei, calculat dup
aceast formul este mai mare. Conicitatea i ovalitattea fusurilor arborilor
sunt admise n limita valorilor toleranei la ovalitate, iar conicitatea zonelor
de ajustaj n limitele toleranelor ajustajului.
Valorile jocurilor maxime n cuplele cilindrice tip (lagr de
alunecare) sunt predefinite n tabelul 3.6.

Tabelul 3.6. Valori ale jocurilor n cuplele cilindrice, n mm

Numrul de turaii a arborelui, rot/min Diametrul nominal al
arborelui
1000 >1000
18-30 0,04-0,08 0,07-0,10
31-50 0,05-0,11 0,08-014
51-80 0,065-0,13 0,09-0,17
81-120 0,080-0,16 0,12-0,20
121-160 0,110-0,19 0,15-0,25
Jocul din partea superioar ntre cuzinei i arbore pentru lagre
demontabile se admite n limita 0,15-0,12% a diametrului fusului arborelui,
pentru lagre cu ungere inelar i 0,2 0,3% pentru lagre cu ungere
forat.
110
Jocul axial al arborelui i lagrului axial (crapodinei) (fig. 3.4) se
apreciaz dup formula:

A = [1,2(150]/100 [mm] (3.4)

unde: A este jocul axial, mm;
t temperatura mediului ambiant,
o
C ;
l lungimea arborelui, mm.
Jocul axial B din partea opus a lagrului axial de sprijin se admite
(0,5 1) mm din lungimea arborelui.
Jocul axial C pentru lagrele axiale depinde i de diametrul D
(tabelul 3.7).

Tabelul 3.7. Jocul axial C n lagre axiale, n mm

D, mm 30-50 51-120 121-160 180
C, mm 0,1-0,15 0,15-0,2 0,2-0,25 0,25-0,3

Pentru lagre cu ncrcare local este caracteristic uzura local.
Suprafaa de contact a arborelui fix n lagr este limitat sub un arc de 120
o
.
Uzura limit a rulmenilor se stabilete apreciind jocurile axiale i
radiale ntre inele i role sau bile.
Valoarea jocului maxim pentru rulmeni cu bile, este de 4 ori mai
mare dect jocul iniial.
Jocul axial n ambele direcii se apreciaz n funcie de diametrul
exterior al rulmentului (tabelul 3.8).

Tabelul 3.8. Jocul axial al rulmenilor, n mm

D, mm 60-100 100-120
A, mm 0,3 0,4

Valoarea jocului radial admis la rulmenii cu role este de 3 ori mai
mare ca cea iniial.
Transmisiile cu roi dinate. Uzura lateral (a grosimii dintelui)
limit depinde de gradul de precizie al transmisiei (tabelul 3.9).

111
Tabelul 3.9. Uzura dinilor n grosime, n %

Gradul de precizie Uzura n grosime, %
2 i 3 20
4 30
7 6-10

Pentru transmisiile cu o precizie sczut se admite o valoarea a
uzurii mai mare. Limita uzurii unui angrenaj deschis este de din modulul
roii respective.
Roile dinate trebuie nlocuite n cazul n care uzura grosimii,
msurat la nivelul diametrului primitiv depete urmtoarele valori:
- pentru angrenaj deschis cu roi de oel sau font - 30%;
- roi dinate din reductoare, cu viteze de pn la 5 m/sec - 20%;
- roi dinate cu dini drepi la viteza 5-10 m/sec. i cu
dini curbi (cu profil) cu viteza de 5-15 m/sec. - 15%.

La controlarea danturii roilor dinate se msoar, afar de uzura
grosimii i jocul lateral i cel radial (fig. 3.10, 3.11 i 3.12).







Fig. 3.10. Jocul n
sistemul arbore-cuzinet
de sprijin
Fig. 3.11. Controlul uzurii dinilor roilor
dinate: a-cu ablon; b-cu ubler de dantur;
c-cu ubler; 1-roat ce nu necesit reparare;
2- roat ce necesit reparare

112

Fig. 3.12. Controlul transmisiei cu roi dinate: a-msurarea dintelui cu
ajutorul ablonului; b-jocul lateral i radial, c-schema msurrii jocului
lateral; 1i 3 comparator cu cadran; 2-antrenor; 4-fixator

Jocul radial se admite n limita (0,2-0,25) mm. Valoarea jocului
lateral poate fi apreciat msurnd unghiul mersului n gol al unei roi n
timp ce a doua roat este fixat (fig. 3.12).
Jocul lateral ntre suprafeele ce nu intr n contact a doi dini este
de (0,025-0,05), (t-pasul angrenajului), i depinde de calitatea i precizia
fabricrii roilor. Valoarea minim a jocului lateral (m), a roilor dinate
este limitat de tolerana ajustajului (tabelul 3.10).
Gradul de uzur a dinilor se poate aprecia dup valoarea jocului
radial i lateral. n ajustaje conice se admite reglarea jocului prin deplasarea
roilor de-a lungul axelor arborilor n limita de 0,05-0,1 mm. Valoarea btii
radiale se apreciaz la circumferina primitiv. Btile radiale limit a
angrenajelor cilindrice i conice (m) sun reprezentate n tabelul 3.11.

Tabelul 3.10. Valoarea minim a jocului lateral, m

Distana ntre centre pentru transmisii cilindrice sau lungimea
generatoarei conului de divizare, mm
Tipul
ajustajului
50
50-80 80-120 120-200 200-300
x 85 105/100 130 170 210
111 170 210 260 340 420

Tabelul 3.11. Bti radiale limit, n m

Diametrul roii, mm Clasa de
precizie
Modulul,
mm
50
50-80 80-120 120-200 200-300
7 1-30 32 42 50 58 70
8 1-50 50 65 80 95 110
9 25-50 80 105 120 150 180
113
Transmisii cu melc. Uzura grosimii dinilor roii melcate i a
spirelor melcului este admis n limita de 12%, iar n transmisii obinuite se
admite pn la 30%.
Jocul radial al transmisiei, sau jocul ntre suprafaa de fund a roii i
suprafaa cilindric a spirelor melcului, msurat pe direcia centrelor, se
admite n limita de 0,2 mm.
Btaia radial a angrenajului cu precizia de gradul 8 pentru spirele
roilor melcate cu diametrul de 120-200 mm se admite 0,095 mm, cu
diametrul 25-50 mm 0,028 mm. Deplasarea axial a roii se admite n
limita de 0,02 mm.
Transmisiile cu lan. Valorile uzurii grosimii dinilor roilor stelate
sunt date n tabelul 3.12.

Tabelul 3.12. Uzura maxim a grosimii dintelui, n mm

Modulul roii stelate Viteza, m/sec. Uzura admis a
grosimii dintelui, mm
2-4 10-12 0,3
4-6 10-15 0,3-0,5
>6 12-20 0,5-0,7

Pasul t al lanului i care nu se admite mai mare ca:

100
1
a
a a
t

= [%] (3.5)

unde: a
1
este lungimea a 35-59 dini ai lanului uzat, mm;
a- lungimea aceluiai numr de dini ai lanului nou.
Mrirea limit a pasului lanului (mm) se d n tabelul 3.13.

Tabelul 3.13. Mrirea limit maxim a pasului, n mm

Mrirea pasului la numrul de dini al roii mari, % Tipul
lanu-
lui
25 30 35 40 45 50 60 70 80 90 100 110 120 140
Lan
dinat
7,6 6,3 5,4 4,7 4,2 3,8 3,1 2,7 2,3 2,1 1,9 1,7 1,6 1,5
Lan
cu role
6,4 5,3 4,6 4 3,5 33,2 2,6 2,3 2 1,7 1,6 1,4 1,3 1,2
Lan
cu
buce
4,8 4 3,4 3 2,6 2,4 2 1,7 1,5 1,3 1,2 1,1 1 0,9
114
n transmisii cu lan orizontale sau nclinate sub un unghi de maxim
45
o
, sgeata de ncovoiere se admite pn la 2% din distana ntre centre. Cu
creterea unghiului nclinrii pn la 50%, sgeata de ncovoiere se reduce
de la 2 la 0,6% a distanei ntre centre.
Transmisia prin curea. Pentru roile cu curea cu diametrul pn la
300 mm btaia radial a obadelor se admite pn la 0,1 mm; axial pn la
0,06 mm; pentru roi cu diametrul pn la 600 mm btaia radial pn la
0,15 mm, iar cea axial pn la 0,08 mm. Valoarea alunecrii curelei
depinde de diametrul D, i n numrul de rotaii a roii conduse i de
diametrul D a roii conductoare.
n acest caz trebuie ndeplinit relaia:

01 , 0 1
1 1
2 2

n D
n D
(3.6)

Cuplajul ambreiaj cu friciune. Diferena de distan n punctele
diametral opuse se admite n limita de 0,1% din diametrul exterior al
cuplajului, abaterea de la coaxialitate a arborilor cuplai - 0,1 mm la 1 m
din lungimea arborelui. Uzura diametral maxim admis a prii elastice a
bolului i a gurii pentru bol a semicuplajului este de 1,5 mm. Jocul
maxim la inelul elastic a gurii pentru bol se admite pn la 1 2 mm .


3.4. Condiii pentru rebutarea pieselor

n funcie de specialitile din tehnologia de recondiionare, pentru
anumite organe de maini, asemenea defeciuni se pot recondiiona printr-o
metod stabilit de la caz la caz, pentru alte organe de maini prezena unui
asemenea defect conduce la rebutarea lor, aa nct personalul de control
trebuie s cunoasc precis, pentru fiecare pies, aceste posibiliti.
Controlul pieselor de tipul axe, arbori, biele, supape etc. dup etapa
de determinare a fisurilor se continu cu determinarea ncovoierii sau a
torsionrii, utilizndu-se dispozitive speciale asupra crora se va insista n
cadrul prezentrii tehnologiei de recondiionare a acestor tipuri de piese.
n funcie de forma piesei i condiiile n care lucreaz, pe lng
aparatura i metodele folosite prezentate, se mai folosesc fie sub form de
dispozitive, fie sub form de bancuri de prob, metode pentru verificarea
etaneitii, a jocurilor radiale i axiale, elasticitatea arcurilor etc.
115
Dup verificarea tuturor pieselor i dup stabilirea uzurilor acestora,
se determin piesele care nu necesit recondiionri putndu-se folosi n
continuare, piesele care se recondiioneaz i pentru care se ntocmete
traseul tehnologic i piesele care nu mai corespund i se rebuteaz. n locul
acestora din urm fie c sunt piese de rezerv n stoc, fie se confecioneaz
din nou.
Piesele care au o uzur mai mic dect uzura maxim admis se pot
folosi n continuare, fr recondiionare, numai n situaia n care n
perioada pn la urmtoarea reparaie, asigur funcionarea normal a
mainii. n funcie de intensitatea uzurii dat de curba de uzur
caracteristic fiecrei asamblri, se stabilete dac, i n aceste condiii,
piesa se menine sub forma n care s-a scos de pe main.
Rebutarea pieselor se face innd seama de anumii indici tehnico-
economici.
Piesele se rebuteaz din punct de vedere tehnic n cazul n care
recondiionarea nu este posibil, n sensul c, fie c sigurana n funcionare
a organului de main nu permite recondiionarea, fie c nu exist o metod
optim de recondiionare. Se mai rebuteaz i atunci cnd din condiii de
rezisten dimensiunile piesei au ajuns la limit (n general cnd s-a ajuns la
dimensiunea ultimei trepte de reparaie).
Rebutarea din punct de vedere economic se face atunci cnd, chiar
dac metodele de recondiionare asigur funcionarea normal, aplicarea
acestora ar conduce la un pre de cost al piesei recondiionate care
depete preul de cost al piesei noi. Din acest motiv ntotdeauna adoptarea
metodelor de recondiionare trebuie s se fac dup un prealabil calcul
economic.
Dup controlul i triebea0pyusu|orr n bune, recondiionabile i
rebut, se pot stabili coeficieni care s arate, fa de totalul pieselor
controlate, care este procentul de piese care se refolosesc, deci piese bune
(
b
), procentul de piese care se recondiioneaz (
r
) i procentul de piese
care se nlocuiesc, deci a pieselor care s-au rebutat (
i
).
bune fa de totalul pieselor controlate:

% 100
i
b
b
n
n
n = [buc] (3.7)

116
Coeficientul de piese care se recondiioneaz, n procente, prin
raportul pieselor care se recondiioneaz fa de numrul total de piese
controlate:

% 100
t
r
r
n
n
n = [buc] (3.8)

Coeficientul de piese rebut, n procente, prin raportul pieselor care
se rebuteaz fa de numrul total de piese controlate:

% 100
t
i
i
n
n
n = [buc] (3.10)
n care: n
b
este numrul de piese bune care se refolosesc;
n
r
numrul de piese care se recondiioneaz;
n
i
numrul de piese care se rebuteaz i se nlocuiesc;
n
t
numrul total de piese care s-au controlat.

117
Capitolul 4
PROCESE TEHNOLOGICE DE RECONDIIONARE
A PIESELOR UZATE


4.1. Recondiionarea prin sudare

4.1.1. Consideraii generale

Datorit avantajelor pe care le prezint, sudarea este un procedeu
tehnologic de baz folosit n atelierele i uzinele de reparaii.
La recondiionarea pieselor privind mbinarea sau sudarea fusurilor
i crpturilor, precum i pentru ncrcarea cu material a prilor uzate de la
organele mobile se folosete sudarea oxiacetilenic sau electric.
De obicei, sudarea oxiacetilenic se folosete pentru recondiionarea
pieselor din font i metale neferoase, iar sudarea electric pentru ncrcarea
suprafeelor uzate ale pieselor din oel.
Ca metode mai noi pentru ncrcarea cu metal a pieselor uzate se
folosete ncrcarea sub strat de flux i prin vibrocontact.
Pentru a aprecia posibilitile de sudare a fiecrui material trebuie s
se in seama de urmtoarele nsuiri ale lor:
-cu ct conductivitatea termic este mai mare, cu att necesit un
consum mai mare de cldur i o metod mai rapid de sudare;
-coeficientul de dilatare termic determinat (mai ales la font)
producerea de tensiuni interne, fisuri etc.;
-dac temperatura de topire a aliajului este apropiat de temperatura
de fierbere a unuia din componentele sale, se ngreuneaz sudarea;
- metalele n stare topit absorb gazele;
- rezistena electric a metalelor e mult mai mare la temperatur
ridicat;
- coninutul de carbon i elemente de aliere ngreuneaz realizarea
unei bune suduri.
Pentru prevenirea formrii oxizilor i nlturarea celor formai, se
folosesc fluxuri care au compoziia funcie de materialul prelucrat.
n funcie de temperatura dezvoltat n zona de sudare, se obin
diferite structuri n metalul de baz (fig. 4.1).
118
Se observ o zon de topire complet (0) i o zon de dimensiuni
mici, tranzitorie, numit zon de topire incomplet (1). Zona de
supranclzire (2) are structur cu granulaie mare, distan interatomic
mult mrit i proprieti plastice reduse. Zona de normalizare (2) are
structur fin de perlit i ferit i proprieti mecanice superioare. Zona de
recristalizare incomplet (4), prezint pe lng cristalele fine de perlit i
ferit i cristale mari de ferit care n-au suferit recristalizarea. Zonele de
recristalizare i fragilitate la albastru (5 i 6) au structura metalului de baz.


Fig. 4.1. Zonele de influen termic a unor mbinri sudate

Eventualele fisuri pot apare n zonele de supranclzire i de
fragilitate, n special n cazul sudrii fontelor i oelurilor aliate. Din acest
motiv materialele mai sus menionate se sudeaz cu prenclzire i rcire
lent.
4.1.2. Sudarea oxiacetilenic. Gazul cel mai utilizat pentru acest
gen de sudur este acetilena, care degaj cea mai mare cantitate de cldur
n comparaie cu hidrogenul, gazele de iei etc. El se obine cu ajutorul
unor generatoare ce pot fi: cu carbid n ap, cu ap peste carbid i prin
contact. Ultimul tip este mai des folosit (fig. 4.2) i funcioneaz prin
cufundarea periodic a carbidului n ap.
Presiunea de lucru este de 400 mm H
2
O, iar ncrcarea cu carbid de
5 kg, obinndu-se debitul de 3500 l/h.
Arderea acetilenei se realizeaz n curent de oxigen, diuza sulfatului
fiind astfel construit nct temperatura flcrii difer n funcie de zona de
sudare (fig. 4.3). Sudarea se execut cu flacr secundar (zona II),
deoarece aici temperatura este maxim.
n cazul flcrii neutre (raportul O
2
/C
2
H
2
este de 1 1,2) exist un
nucleu puternic luminos i bine conturat, alb i de form cilindric. La
119
sudarea cu exces de O
2
, flacra devine oxidant i capt o nuan
albstruie, iar nucleul i conul acesteia se micoreaz. Flacra devine
carburant, n cazul excesului de acetilen, nucleul alungindu-se foarte mult
spre zona a doua (fig. 4.4).


Fig. 4.2. Generator de acetilen CD11: 1-rezervor; 2-plutitor, 3-clopot;
4-co de carbid; 5,6 i 7-evi; 8-spaiul plutitorului; 9-epurator; 10-eav;
11-supap de siguran; 12-robinet; 13-tij; 14-vas pentru reziduri;
15- piuli; 16-arztor



Fig. 4.3. Flacr oxiacetilenic Fig. 4.4.

Ca material de adaos se folosete srm i vergele turnate, care vor
fi lipsite de grsimi, oxizi, zgur i vopsea.
Fluxurile de sudur, dizolv oxizii din baie i trebuie s formeze
zgure uor fuzibile. Pentru sudarea pieselor de recondiionat se folosesc
dou procedee: pe stnga i pe dreapta (fig. 4.5). Primul se aplic la piesele
cu perei subiri, sub 3 mm, cu deplasarea arztorului n linie dreapt; al
doilea la piese cu perei groi cu nclinarea arztorului fa de axa custurii
cu att mai mare cu ct grosimea piesei este mai mare (fig. 4.6).
120


Fig. 4.5. Tipuri de sudare cu flacr:
a-pe stnga; b-pe dreapta;
1-piesele de sudat; 2-srm de sudare;
3-arztor

Fig. 4.6. Unghiurile de nclinare
ale arztorului

La nceperea unei custuri, unghiul va avea valori maxime, 80-
90
o
, iar dup formarea bii, valoarea lui va scdea treptat pn la o valoare
corespunztoare grosimii pieselor de sudat.
Cnd se sudeaz piese cu grosimi diferite, debitul arztorului se
stabilete n funcie de grosimea cea mai mare. El are valorile maxime,
pentru fiecare milimetru din grosimea piesei, de 150 l/h la sudarea la
dreapta i de 120 l/h pe stnga.
Viteza de sudare se calculeaz cu relaia (4.1):


g
K
v = [mm/min] (4.1)
n care: g este grosimea pieselor de sudat, n mm;
K - coeficientul cu valoarea K = 12, la sudarea pe stnga i K =
15 la sudarea pe dreapta.
Diametrul srmei de adaos se stabilete conform relaiei (4.2):

a
g
d + =
2
[mm] (4.2)
n care: a este coeficient egal cu: 1 mm pentru sudarea pe stnga i cu 2
mm, pentru sudarea pe dreapta.
a. Sudarea pieselor din font cenuie. Aceste piese care nu sunt
supuse n exploatare la sarcini mari i au grosime uniform, fr treceri
brute de la o seciune la alta se pot suda la rece. Pentru a mpiedica ns
producerea de tensiuni interne i fisuri n custur, piesele din font se
sudeaz cu prenclzire i rcire lent.
121
Pregtirea locului de sudare se face curind locul cu polizorul sau
perii de oel pn apare luciul metalic, apoi se prelucreaz n form de V cu
un unghi de 90-120
o
(fig. 4.7).



Fig. 4.7. Pregtirea locului pentru sudare

Prenclzirea se face la temperatura de 600-700
o
C cu crbune de
lemn, sau n cuptoare speciale aeznd poziia de sudat orizontal n sus.
Pentru piesele complicate (blocuri, chiulase, carcase de maini)
sudarea se execut n termostate.
Pentru a nu se decarbura fonta, se folosete o flacr cu exces mic
de acetilen. Debitul de acetilen este de 100-120 l/h pentru fiecare
milimetru de grosime a piesei sudate. Ca material de adaos se folosesc
vergele de font silico-manganoase, pentru c n timpul sudrii are loc
arderea carbonului, siliciului i manganului, iar ca flux se folosesc boraxul,
bicarbonatul de sodiu sau carbonatul de potasiu. Dup sudare piesa se
rcete n cuptor odat cu acesta.
b. Sudarea pieselor din oel. Sudabilitatea oelului depinde de
procentul de carbon precum i de elementele de aliere. Cu ct procentul de
carbon crete cu att sudarea pieselor din oel devine mai dificil, datorit
supranclzirii mai uoare la temperaturi relativ joase, mai ales la oelurile
cu peste 0,45% C.
n cazul sudrii pieselor din oel aliat, datorit tensiunilor mari de
construcie i tendinei de autoclire, duritatea crete, apar tensiuni interne
i se pot produce fisuri.
Piesele tratate termic, dup sudare trebuie supuse unui nou
tratament termic, ntruct din cauza temperaturilor nalte dezvoltate n
timpul sudrii i pierd calitile.
c. Sudarea aluminiului i aliajelor lui. Sudarea acestora este destul
de dificil datorit conductivitii termice ridicate i a unui coeficient de
diluare foarte mare. Temperatura de topire a lui i a aliajelor este joas
(575655
o
C), se oxideaz uor formnd oxizi cu temperatur foarte
ridicat de topire (2050
o
C) pentru Al
2
O
3
, iar densitatea zgurei obinute din
122
reacia substanelor decapante cu aceti oxizi este apropiat de a
materialului de baz, existnd pericolul apariiei incluziunilor.
Cea mai bun metod de sudare este sudarea oxiacetilenic cu
srm de adaos din aceiai compoziie cu materialul de baz sau dintr-un
aliaj de 92% Al i 8% Cu. Ca decapant (flux) se folosesc amestecuri
speciale, de exemplu:
- 83% clorur de potasiu i 17% clorur de sodiu;
- 48% clorur de potasiu i 30% clorur de sodiu;
- 15% clorur de litiu i 7% florur de potasiu.
Flacra se realizeaz cu un exces mic de acetilen, pentru a micora
oxidarea aluminiului. n prealabil se execut curirea piesei prin degresare,
frecare cu perie de srm, polizare sau pilire pn la luciu metalic. n
vederea sudrii se execut o prenclzire pn la 200-250
o
C, iar dup sudare
piesa se rcete lent.
Pentru a reduce tensiunile, piesele mai importante se supun unui
tratament de recoacere cu nclzire pn la 300-350
o
C i apoi se rcesc lent.
d. Sudarea oxiacetilenic a cuprului. Sudarea se face cu o flacr
neutr cu un consum destul de ridicat de gaze. Sudarea se face fr
ntrerupere i fr pregtirea iniial a pieselor. Flacra nu se ndeprteaz
de baia de metal topit pentru a se evita oxidarea puternic a custurii.
Vergeaua de adaos este din cupru electrolitic cu o grosime de (1/2
3/4) fa de grosimea tablei de sudat. Mai indicat este cuprul coninnd
fosfor (0,15 0,2%) i siliciu (0,3%) pentru c este dezoxidant.
Ca amestec decapant se folosete borax i acid boric n proporie de
1 la 1 cu sticl solubil, aplicate pe vergeaua de adaos sau pe jocul sudurii.
Dup sudare se renclzete piesa la 500 550
o
C i se rcete repede n ap
pentru a da materialului plasticitate.
e. Sudarea bronzului. Se face dup prenclzire pn la 450
o
C. Se
lucreaz cu flacr neutr, puin ndeprtat de baia topit (7-10 mm).
Vergeaua de adaos se ia din bronz cu 95 96 % Cu, 3-4 % Pb i 0,25-0,4%
P. Pentru evitarea supranclzirii materialului (o condiie esenial la
sudarea bronzului), sudarea se execut repede, folosind ca amestec decapant
borax i acid boric n proporie de 1 la 1 cu sticl solubil.
Dup sudare piesele din bronz se supun recoacerii la 500
o
C, cu
rcire n aer. Nu se admite ciocnirea custurii la bronzul turnat.
f. Sudarea alamei. Sudarea alamei se face cu flacr oxidant
pentru a forma la suprafaa bii o pelicul de ZnO care mpiedic
evaporarea zincului. Fluxul folosit este boraxul i acidul boric n proporie
de 1:1.
123
Ajutajul arztorului (becul) trebuie s asigure un debit de acetilen
de 100 l/h pentru 1 mm grosime a tablei, flacra fiind inut la o distan de
5-7 mm, ndreptat spre vergeaua de adaos din acelai material (de preferat
alam de siliciu i aluminiu ca fiind dezoxidani). Se sudeaz foarte repede
introducnd din cnd n cnd vergeaua n flux.
Dup sudare se ciocnete custura, nivelndu-se, apoi se recoace la
600-650
o
C i se rcete ncet, pentru a obine o granulaie fin.
g. Sudarea aliajelor de magneziu. n vederea sudrii, piesele se
prenclzesc la 300
o
C. Pentru c sudarea este ngreunat de temperatura
joas de topire i formarea oxidului de magneziu greu fuzibil, se lucreaz
repede cu flacr neutr, cu un mic exces de acetilen. Sudarea se face spre
stnga cu becul nclinat la 35-40
o
i flacra la 2-3 mm de baie. Nu se admit
mai multe treceri. Vergeaua de adaos se ia din acelai material , iar ca flux
se folosesc amestecuri avnd fluorur de litiu, magneziu etc.
Dup sudarea custurii, se ciocnete i se ndeprteaz resturile de
flux (pentru a nu ataca materialul) prin splare cu soluie de 10% acid azotic
i 10% bicarbonat de potasiu dup care se usuc bine.

4.1.3. ncrcarea pieselor prin sudare electric. Recondiionarea
pieselor uzate prin sudare electric este un procedeu aplicat larg i pe scar
industrial n ntreprinderile, seciile i atelierele de reparaii. Acest
procedeu de recondiionare are o mare productivitate, iar zona de influen
termic este mult mai mic (cu grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce face ca
att materialul de adaos, ct i piesa s aib proprieti mecanice superioare.
nainte de recondiionare, piesa se cur prin splare-degresare, i se
ndeprteaz oxizii sau vopseaua de pe suprafaa care urmeaz a fi
ncrcat.
Sudarea electric se poate efectua la rece sau la cald. Dac sudarea
se face la cald atunci piesa se prenclzete la temperaturi diferite, n funcie
de materialul din care a fost fabricat (tabelul 4.1).

Tabelul 4.1. Temperatura de prenclzire, n
o
C

Materialul de fabricaie Temperatura de
prenclzire,
o
C
Oeluri nealiate (grosimi mai mari de 30 mm) 100-150
Oeluri aliate i cu coninut mare de carbon 150-350
Font 600-650

124
Sudarea electric cu arc continuu, permite realizarea unor straturi de
acoperiri cu grosimi mari, de 1-10 mm, i chiar mai mult. Ca surse de
curent continuu se ntrebuineaz grupurile electrogene de sudur sau
redresoarele de sudur, iar ca surse de curent alternativ se folosesc
transformatoarele de sudur. Caracteristicile acestora sunt prezentate n
tabelele 4.2, 4.3 i 4.4.
Sudarea pieselor cu grosimi pn la 3 mm se face fr teirea
prealabil a muchiilor. n acelai fel se sudeaz i piesele cu grosimi
cuprinse ntre 3 i 5 mm dar, dac este posibil, pe ambele fee. Piesele care
au grosimi peste 5 mm se sudeaz dup ce, n prealabil, s-a executat teirea
muchiilor, ca n fig. 4.8.
Straturile de sudur se aplic prin metoda n trepte inverse, pe
lungimi de 60-80 mm (fig. 4.9).



Fig. 48. Teirea muchiilor la
sudare: a-piesa pregtit nainte de
sudare; b-piesa sudat
Fig. 4.9. Ordinea aplicrii
straturilor de sudur la plcile
groase

Tabelul 4.2. Grupuri de sudur

Curentul maxim
pentru durata
efectiv de lucru,
n % (A)
Tipul
grupului
electrogen de
sudur
Tensiunea de
alimentare,
n V
35 55 100
Domeniul
de reglare a
curentului,
A
Puterea
consumat,
kW
Greutatea,
n daN
C.S.-350 220/380/500 370 330 215 50-370 14 420
C.S.-350 220/380 430 350 280 80-430 14 620
C.S.-500 220/380 700 500 400 170-700 28 950
Triodin R-
350
220/380/500 350 320 220 30-320 14 380
P.S.-500 220/380 600 500 400 120-600 28 940
P.S.-300 M 220/380 500 360 260 80-380 14 590
C.P.V.-443 220/380 - 300 - 50-300 11,8 650
P.S.G.-500 220/380 - 500 - 50-300 28 500

125
Tabelul .4.3. Transformatoare de sudur

Tensiunea, V Curentul maxim
pentru durata
efectiv, n % (A)
Tipul
transformatorului
de sudur
n primar n
secun-
dar
60 65 100
Domeniul
de reglare a
curentului,
A
Greutatea,
STE-22 127;220;350 50 - 220 180 30-350 180
STE-32 220;380 65 670 450 360 100-700 215
STM-350 220;380 70 450 350 200 80-450 260
STM-500 220;380 60 400 500 700 150-700 270
TSD-1000-3 220;380 80 1200 1000 700 400-1200 540
TASM-150 220;380;500 72 200 150 - 45-375 175
TASM-300 220;380;500 72 300 - - 60-300 340
TASM-500 220;380;500 67 650 450 420 80-760 495
SMS-10,3 220;380;500 75 400 300 220 40-400 230
S16 380 75 500 350 - 100-500 2000

Tabelul 4.4. Redresoare pentru sudur

Tensiunea, V Tipul
redresorului de
sudur
de alimen-
tare
de mers
n gol
Intensitatea
de reglare a
curentului, A
limitele de
reglarre a
curentului,
A
Randa-
mentul, n
%
Greutatea,
n kg
I.C.T.-1 220/380 70 360 50-360 67 300
V.S.S. 120-3 220/380 60 120 15-120 58 140
V.S.S. 300-2 220/380 80 300 40-300 68 240

Regimul de sudare electric depinde de grosimea stratului de
material care trebuie depus. n tabelul 4.5 se arat grosimea electrodului i
intensitatea curentului de sudare n funcie de grosimea stratului de
ncrcare.

Tabelul 4.5. Regimuri de sudare electric

Grosimea piesei de sudat, mm Elementele de baz ale
regimului de sudare
electric

2-3

3-4

4-5

6-7

8-10
Diametrul electrodului, n
mm
3 4 5 6 8
Mrimea curentului, n A 80-100 120-140 160-180 200-250 250-300
126
a. Sudarea electric a pieselor din font. Materialul de adaos
folosit este identic cu cel din care este fabricat piesa.
Sudarea electric se poate executa:
- la rece, innd seama c: adncimea zonei topite din metalul de
sudat s fie mai mic de maximum 2/3 din grosimea cordonului de
sudur; depunerea s se fac pe poriuni scurte (astfel nct contraciile s
fie ct mai mici); electrozii folosii s aib diametrul de 4 mm, iar curentul
s fie ct mai slab;
- la cald, cnd piesa de sudat se prenclzete n cuptor pn la o
temperatur de 650-750
o
C, iar ca material de adaos se utilizeaz vergele de
font cu un coninut sporit de siliciu (pe timpul sudrii piesa se menine
ntr-un cuptor special).
Electrozii ntrebuinai pentru sudarea fontei sunt indicai n tabelul
4.6.

Tabelul 4.6. Regimuri de sudare a fontei

Tipul
electrodului de
font
EF-M EF-B
Diametrul, n M 2,5 3,25 4 5 3,25 4 5
Intensitatea, A 80-90 100-120 130-150 170-190 110-150 140-170 190-250
Regimul de
sudare
Curent continuu cu polul pozitiv la
electrod sau curent alternativ de
minimum 50V
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod

Electrozii de tip EF-M se folosesc pentru sudarea la rece sau la cald
a pieselor din font cenuie, n scopul obinerii unui strat care s poat fi
uor prelucrat mecanic. Oricum, chiar atunci cnd se sudeaz la rece, se
recomand o prenclzire la 100-200
o
C.
Electrozii de tip EF-B se utilizeaz pentru sudarea la cald a fontei
cenuii; ntruct stratul depus este foarte dur, el se va prelucra numai prin
rectificare. Cu aceiai electrozi se poate suda i la rece, dar se prefer totui
prenclzirea la 300-600
o
C.
Pentru sudarea la rece a unor piese deosebite se utilizeaz electrozi
care asigur proprietile plastice necesare metalului n zona de depunere.
Un astfel de electrod este cel confecionat dintr-un aliaj de metal monel
(63% Ni i 37% Cu), dar mai scump. Cu mult succes se folosesc electrozii
bimetalici cu miez din cupru nfurat n tabl neagr (groas de 0,3 0,8
127
mm) i acoperii cu un nveli de flux compus din 70-75% cret i 25-30%
sticl solubil.
La electrozii cu diametrul de 6-8 mm grosimea stratului de flux este
de 0,2-0,3 mm. Metalul depus se compune dintr-un aliaj de fier i cupru
(pn la 80% Cu) care ofer bune proprieti de plasticitate i rezisten.
Prin topirea nveliului de tabl n stratul de sudur se realizeaz
proprietile de dezoxidare necesare.
b. Sudarea electric a pieselor din oel. La executarea acestei
operaii se folosesc electrozi care au un nveli special de flux, pentru a
putea proteja metalul topit mpotriva aciunii oxigenului i a azotului din
aer.
Electrozii cu nveli subire (0,15-0,55 mm) se utilizeaz pentru
sudarea pieselor mai puin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu nveli
gros (care reprezint 25-30% din diametrul total al electrodului) se
ntrebuineaz la sudarea pieselor importante din oel carbon i oeluri aliate
care sunt supuse unor regimuri grele de lucru, la sarcini dinamice, la frecri
intense etc. nveliul conine substane care formeaz gaze (amidon, fin
comestibil, rumegu de lemn, celuloz etc.), zgur (feldspat, nisip cuaros,
marmur etc.) cu proprieti dezoxidante (feromangan, ferosiliciu etc.),
toate legate printr-un liant (sticl solubil, clei organic, dextrin etc.).
Substanele din prima categorie realizeaz un strat gazos care protejeaz
metalul topit contra aciunii aerului, iar stratul de zgur ncetinete rcirea i
permite compactizarea sudurii. Pentru sudarea oelurilor aliate, n stratul de
flux se introduc elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).
Regimul de sudare pentru diferite categorii de electrozi ntrebuinai
la sudarea electric este dat n tabelul 4.7.
Principalii parametrii ai regimului de sudare electric sunt:

Tabelul 4.7. Electrozi i regimuri pentru sudarea oelurilor

Tipul
electrodului
pentru sudarea
oelurilor
Diame-
trul,
mm
Intensitatea
curentului,
A
Regimul de sudare
pentru piese din oel
Indicaii de
utilizare
EL-38A
EL-42A
2
2,5
3,25
4
5
6
50-70
80-100
120-150
160-190
200-240
250-290
Curent continuu cu polul
negativ la electrod sau
curent alternativ de min.
50 V
Sudarea oelurilor
carbon necalmate
128
Tipul
electrodului
pentru sudarea
oelurilor
Diame-
trul,
mm
Intensitatea
curentului,
A
Regimul de sudare
pentru piese din oel
Indicaii de
utilizare
EL-38 T
EL-44 T
EL-46 T
2
2,5
3,25
4
5
6
50-70
80-100
110-140
150-180
200-230
240-280
Curent continuu cu polul
negativ la electrod sau
curent alternativ de min.
50 V
Sudarea oelurilor
carbon calmate i
necalmate
EL-44 C 2,5
3,25
4
5
70-90
100-120
130-150
160-180
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod sau
curent alternativ de min.
50 V
Pentru sudare n
poziii speciale
EL-42 B
EL-46 B
2,5
3,25
4
5
70-90
110-130
140-170
180-210
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod sau
curent alternativ de min.
50 V.
Pentru sudarea
oelurilor calmate
i slab aliate cu
Mn i Mn+Si
El-50 B
EL-55 B
2,5
3,25
4
5
70-90
110-130
140-170
180-210
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod.
Nu se recomand curent
alternativ. Oelurile
clite se prenclzesc
Pentru sudarea
oelurilor carbon
calmate i slab
aliate cu Mn i
Mn+Si
EL-Mo B
EL-Mo-Cr B
2,5
3,25
4
5
70-90
110-130
140-170
180-210
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod . Nu
se recomand curent
alternativ. Piesele groase
i cele din oeluri greu
sudabile se prenclzesc
la 200-300
o
C
Pentru sudarea
oelurilor
termorezistente.
Electrozii sunt
aliai cu Mo i Cr-
Mo

- intensitatea curentului, I;
- coeficientul de depunere, Cd;
- greutatea materialului depus, Gd;
- cantitatea de electrozi consumat, Gel;
- viteza de depunere a metalului, Vd;
- viteza de naintare a electrodului, Vel;
- turaia piesei de recondiionat, n
p
;
- timpul de depunere, t
d
;
- consumul de energie electric, W.
Intensitatea curentului, I, se calculeaz n funcie de grosimea, g (n
mm) a piesei, diametrul electrodului, d (mm), folosind urmtoarele relaii
de calcul:
129
- pentru piese cu grosimi g>3d:

I = 2,3d (3d+10) [A] (4.3)

- pentru piese cu grosimi 1,5d<g<3d:

I = 2d(3d + 10) [A] (4.4)

- pentru piese cu grosimi g < 1,5d:

I = 1,7d(3d + 10) [A] (4.5)

Coeficientul de depunere arat cantitatea de metal ce s-a depus n
funcie de mrimea curentului folosit. Cu ct acest coeficient este mai mare,
cu att productivitatea procesului este mai mare. El se calculeaz cu relaia:

C
d
=
d
I ) 04 , 0 7 ( +
[gr/Ah] (4.6)

Pentru un anumit timp de depunere, t
d
(n h) i un anumit curent,
greutatea metalului depus va fi:

G
d
= C
d
I t
d
[gr] (4.7)

Admindu-se o pierdere de 6-20% din cantitatea de electrozi
folosii, acesta va fi:

G
el
= G
d
[1 - (0,06 - 0,2)] [gr] (4.8)

Viteza de depunere pe o lungimne l (n mm) se calculeaz cu relaia:


v
d
=
d
d
G
C I
[m/h] (4.9)

Viteza de naintare a electrodului, cnd se cunoate greutatea
specific g
s
(cN/cm
2
) i diametrul electrodului n cm este:

130
v
el
=
s
d
g d
I C

4
[cm/h] (4.10)

Dac D (n mm) este diametrul piesei de recondiionat, turaia
acesteia n timpul acoperirii prin sudare electric va fi:

n
p
=
D
v
p
60
[rot/min] (4.11)

Timpul de depunere a stratului de sudur depinde de viteza de
depunere i se calculeaz cu formula:

t
d
=
d
v
l 60
[mm] (4.12)

Dac T este durata (n h) de funcionare a sursei de curent; U
tensiunea (n V) a arcului de sudur; - randamentul sursei; iar P
o
puterea
acesteia (n kW) la mersul n gol, atunci energia consumat n procesul de
sudare va fi:

W =
| | ) ( 1000
d o
d
t T P
t I U
+

[ kWh] (4.13)

c. Sudarea aluminiului i aliajelor lui. n special aliajele de turnare
ale aluminiului se sudeaz electric n curent continuu cu electrod metalic
sau de crbune, legat la anod. Electrodul din srm de aluminiu se acoper
cu un nveli compus din 5% clorur de potasiu i 5% fluorur de K.
Electrodul trebuie s aib diametrul aproximativ egal cu grosimea tablei.
Intensitatea curentului se recomand I = (30-35)d, pentru electrod metalic,
iar tensiunea U = (20-28)V. Dup sudare se aplic acelai regim ca i la
sudarea oxiacetilenic a aluminiului.
d. Sudarea electric a cuprului. Se face n curent continuu cu
electrod de crbune. Curentul trebuie s aib intensitate i tensiunea mare
(U = 40 55 V).
Vergeaua de adaos este de cupru electrolitic sau bronz fosforos. Se
lucreaz repede, iar pentru nlturarea oxizilor se folosete adaos decapant
avnd 50-70% borax, restul fiind fosfat acid de sodiu 15%, SiO
2
, 15% i
mangal 15% (fig. 4.10).
131


Fig. 4.10. Sudarea cuprului cu electrod de grafit: 1-electrod de
grafit; 2-material de adaos; 3-metal de baz

e. Sudarea electric a bronzului. Se poate face n curent continuu
cu polaritatea invers sau n curent alternativ cu electrozi de crbune sau
metalici (bronz cu staniu sau aluminiu). Intensitatea curentului se ia: 40 A
pentru 1 mm de electrod, pentru curent continuu; 80 A pentru 1 mm
electrod, pentru curent alternativ.

4.1.4. Recondiionarea prin sudur sub strat de flux. Principiul
de lucru este urmtorul: electrodul i metalul de baz topit formeaz o baie
de metal topit care se deplaseaz n sens invers direciei sudrii, deplasare
sub aciunea jetului de gaze emanate de arcul electric. Fluxul topit izoleaz
de aer zona de sudur i coloana arcului.
Electrodul se deplaseaz n sensul sgeii (spre stnga) timp n care
se umple cavitatea creat de arcul electric (fig. 4.11).
Fluxul care acoper partea superioar a piesei ncetinete rcirea
metalului supranclzit, influennd asupra structurii zonei sudate.


Fig. 4.11. Schema procesului de ncrcare sub strat de flux: 1-metalul
topit; 2-zgur lichid; 3-zgur solid; 4-metalul solidificat al custurii,
5-flux sub form de pulbere; 6-metalul de baz; 7-electrod
132
Sudarea sub strat de flux se poate efectua semiautomat i automat,
putndu-se recondiiona fusurile pentru rulmeni, semiarbori planetari,
arbori canelai etc. Se pot suda piese cu diametrul minim de 35 mm. Mai
avantajos datorit scurgerii metalului topit se poate aplica la piese cu
diametrul mai mare de 50 mm. Instalaia folosit n uzinele de reparaii se
compune din urmtoarele:
- grup de sudur electric;
- strung paralel;
- aparatul de ncrcare montat pe cruciorul strungului.
Aparatul de ncrcare folosete o srm electrod care trece prin dou
role de tragere i printr-un ghidaj, de la care primete curentul electric.
Fluxul se afl ntr-un buncr, care ajunge la pies prin acelai ghidaj cu
srma (fig. 4.12).

Fig. 4.12. Aparat de ncrcare cu sudur sub strat de flux: 1-bobin pentru
srm; 2-electromotor; 3-roi dinate; 4-angrenaje melcate; 5-role pentru
avansul srmei; 6-conduct cu ajutaj; 7-buncr pentru flux;
8- diuz

Procesul tehnologic de ncrcare automat cu sudur sub strat de
flux, care se folosete la recondiionarea semiaxelor de transmisie n uzinele
de reparaii este:
- degresarea i splarea pieselor;
- montarea pieselor n dispozitive;
- reglarea distanei electrodului (15-20 mm);
- reglarea nlimii dozatorului de flux (5-8 mm) fa de pies;
- pornirea grupului de sudur i reglarea curentului;
- pornirea strungului;
- punerea n funciune a automatului de sudur prin cuplarea
cruciorului, pornirea electromotorului i deschiderea dozatorului de flux;
- oprirea procesului dup efectuarea sudurii (se face dup
ntreruperea srmei electrod i apoi oprirea fluxului).
133
Srma electrod trebuie s fie tras i curat (s nu prezinte ulei,
coroziuni).
Fluxul rezultat dup folosire (zgura) se macin i se refolosete cu
flux nou n proporie de 50%.

4.1.5. Sudarea electric cu arc vibrator (acoperirea prin
vibrocontact). Acest procedeu de recondiionare se caracterizeaz prin
faptul c electrodul vibreaz n timpul procesului de ncrcare. Pentru
rcirea piesei care se sudeaz, pentru clirea stratului de metal depus, ct i
pentru protejarea acestuia mpotriva aciunii oxidante a mediului
nconjurtor se ntrebuineaz o emulsie de rcire. Procedeul se aplic
pentru recondiionarea pieselor importante, fabricate din oeluri aliate cu
diametru mic, avnd n vedere urmtoarele avantaje:
- stratul depus cu grosimea de 1,5-3 mm are proprieti antifriciune
superioare, o mare rezisten la uzur i o bun aderen la piesa de baz;
- piesa de recondiionat se nclzete puin (sub 100
o
C) n timpul
lucrului, ceea ce face s nu mai apar tensiuni interne (deformri) i nici
modificri n structura metalografic (zona de influen termic este de
numai 0,5 pn la 1,5 mm);
- electrozii folosii pot avea un bogat coninut n carbon sau aliaje,
ceea ce permite obinerea unor straturi dure care nu mai fac necesar ulterior
tratamentul termic al piesei;
- productivitatea procesului de acoperire este mare;
- procedeul nu impune o pregtire special a piesei de recondiionat.
Instalaiile de sudare cu arc vibrator sunt alimentate de generatoare
de curent continuu cu o tensiune de 15-25 V.
Nu se ntrebuineaz tensiuni mai mari pentru c la tensiuni mari
arderea elementelor de aliere este intens i conduce la scderea duritii
stratului depus, la creterea pierderilor de metal, oxidarea puternic a
materialului, supranclzirea piesei etc. Sudarea la tensiuni mai mici de 15-
25 V scade substanial productivitatea i se nrutesc calitile mecanice
ale stratului depus. Intensitatea curentului variaz ntre 100 i 180 A. Se
folosete polaritatea invers: piesa de prelucrat este polul negativ, catodul,
iar electrodul pentru adaos, polul pozitiv, anodul.
Sudarea electric prin vibrocontact folosete vibratoare
(electromagnetice sau mecanice) pentru electrozi care realizeaz o frecven
de 50-100 Hz i o amplitudine aproximativ egal cu grosimea stratului
depus (1-3 mm). Dispozitivul de sudare se monteaz pe un strung. Regimul
de sudare recomandat este urmtorul:
134
- viteza de depunere (viteza periferic a piesei) trebuie s fie de 20-
60 m/h (valori mari pentru straturi de acoperire subiri i invers);
- diametrul srmei de acoperire de 1,5 2 mm;
- avansul longitudinal al capului vibrator este de 1,5-2,2 mm/rot
(avansurile mari sporesc productivitatea, dar diminueaz calitatea
depunerii);
- lichidul de rcire const fie dintr-o soluie 4-6% sod calcinat n
ap, fie dintr-o soluie de glicerin tehnic (15-20%) n ap.
Dac nainte de acoperire btaia piesei de recondiionat este mai
mare de 0,5 mm, pentru a asigura arcului electric stabilitatea necesar, se
recomand strunjirea sau rectificarea ei.
Stabilitatea arcului electric, precum i grosimea i calitatea stratului
depus depind direct de viteza de rotaie a piesei de recondiionat. n tabelul
4.8 sunt prezentate vitezele de rotaie n funcie de diametrul piesei de
recondiionat.

Tabelul 4.8. Regimuri de lucru la ncrcarea prin vibrocontact

Regimul turaiei piesei de recondiionat
Turaia piesei, rot/min Durata unei rotaii, s
Grosimea depunerii, mm Grosimea depunerii,
mm
Diametrul
piesei de
recondiionat,
mm
1,5-2,0 2,0-3,5 1,5-2,0 2,0-3,5
10 -23, 0-22,3 22,3-11,0 3 3-6
20 11,0-8,0 8,0-5,4 6-7 7-12
30 8,0-6,0 6,0-3,5 8-7 9-11
40 5,5-5,0 5,0-2,5 11-12 12-23
50 4,5-4,0 4,0-2,1 13-15 15-28
60 4,0-3,5 3,5-1,8 15-17 17-34
70 3,5-3,0 3,0-1,6 17-20 20-30
80 3,0-2,5 2,5-1,4 20-24 24-45
90 2,6-2,4 2,4-1,25 23-25 25-30
100 2,4-2,2 2,2-1,1 25-30 30-36
120 2,0-1,7 1,7-0,9 30-35 35-69
140 1,7-1,5 1,5-0,8 35-40 40-76
160 1,5-1,2 1,2-0,7 40-45 50-89
180 1,3-1,2 1,2-0,6 46-50 50-100
200 1,2-1,1 1,1-0,5 50-54 54-115
135

4.1.6. ncrcarea cu aliaje dure rezistente la uzur. Aliajele dure
se aplic n special la organele active ale diferitelor maini care se uzeaz n
timpul exploatrii. Ele conin particule dure, carburi, uniform repartizate
ntr-o materie de baz plastic. Natura aliajului i modul lui de aplicare, se
aleg n funcie de solicitrile la care este supus piesa.
Depunerea aliajelor dure are ca scop creterea durabilitii organelor
active ale mainilor. Materialele de ncrcare se gsesc sub form de
pulbere, granule, bare turnate, tubulare, sinterizate, sub form de plci etc.
Aliajele sunt de tip stelit, relit, sormait i feroaliaje.
n Romnia se fabric feroaliajul FA 3 (granule) format din
amestecuri de 5% ferocrom, 14% feromangan, 2% ferovanadiu, 3%
ferosiliciu, 70% pilitur de font, 6% grafit fulgi i sticl solubil n
proporie de 120 g/kg, folosit ca liant.
1. ncrcarea cu flacr oxiacetilenic este folosit la durificarea
pieselor cu sormait, stelit, relit i feroaliaje cu carburi de wolfram, sub
form de granule sau pulbere.



Fig. 4.13. Scheme de ncrcare cu flacr


n fig. 4.13 este prezentat schema ncrcrii pe dreapta i pe stnga.
Piesa de baz se nclzete mai nti pn la rou, dup care se interpune
vrful vergelei de adaos ntre pies i flacr. Dac picturile obinute din
vergeaua de material dur, nu se depun uniform, nseamn c materialul de
baz nu este suficient nclzit.
2. ncrcarea cu arc electric se poate face folosind electrozi duri
nvelii cu o compoziie format din marmor 54%, fluorur de calciu 43%,
ferotitan 8% i grafit 4% iar ca liant silicat de sodiu n proporie de 30%.
Curentul este continuu cu polaritatea direct, arcul ct mai scurt posibil i
electrodul foarte puin nclinat fa de vertical. Cordonul obinut este
prezentat n fig. 4.14.
136


Fig. 4.14. Seciune prin cordonul de sudur ncrcat:
a- ncrcarea cu un strat; b-ncrcarea cu straturi suprapuse

Pentru depunerea aliajului dur sub form de granule, se utilizeaz
electrozi de crbune cu diametre ntre 8 i 25 mm. Se pot folosi de
asemenea, electrozi din srm cu introducerea granulelor direct n baia
topit (fig. 4.15).



Fig. 4.15. ncrcarea cu arc i introducerea carburilor direct n
baia topit: 1-electrod srm; 2-tubul cu carburi, 3-baia de sudare


n unele situaii, se folosete procedeul de protejare a bii topite cu
argon (argonare) sau cu hidrogen atomic (arc-atom) (fig. 4.16).




Fig. 4.16. ncrcarea cu baia protejat: 1-port-electrod; 2-electrod
de wolfram; 3-gaz de protecie; 4-vergeaua de aliaj dur

137
4.1.7. ncrcarea pieselor prin sudare cu plasm

Sub form de plasm, materia se caracterizeaz nu numai prin
temperaturile nalte dar i printr-o mare densitate de energie, putnd fi
folosit, cu succes, n procesul de prelucrare a aliajelor metalice care, fie c
se prelucreaz greu, fie c nu pot fi prelucrate prin alte procedee.
Plasma rece se poate obine n practic prin urmtoarele procedee:
-cu ajutorul arcului electric, avnd temperaturi de 6000-15000
o
K i
presiuni de ordinul celei atmosferice; arcul electric se poate obine n curent
continuu (pentru puteri pn la 100 kW) (fig. 4.17) sau n curent alternativ
(pentru puteri mai mari de 100 kW (fig. 4.18);
-cu ajutorul curentului de nalt frecven, la temperaturi de 6000
o
K
i presiuni inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic,
puterea maxim a generatorului fiind pn la civa kilowai.



Fig. 4.17. Generarea plasmei cu
ajutorul arcului electric de curent
continuu: 1-electrod de wolfram;
2-ajutaj din cupru; 3-gaz plasmogen
sub presiune: 4-arc electric; 5-ap
de rcire; 6-jetul de plasm;
G - generatorul electric
Fig. 4.18. Generarea plasmei cu
ajutorul arcului electric de curent
alternativ: 1-electrozi din wolfram;
2-gaz plasmogen sub presiune;
3- ajutaj din cupru, 4-arc electric;
5-ap de rcire; 6-jetul de plasm


Exist unele deosebiri ntre procedeul de recondiionare prin sudare
cu arc electric i cel de recondiionare cu jet de plasm. Astfel, la arcul
electric mediul ionizat l constituie aerul, pe cnd plasma se dezvolt ntr-un
format dintr-un gaz (numit plasmogen) care se injecteaz din spatele
electrodului. Aerul ionizat, precum i gazele dezvoltate ale arcului electric
de sudur se gsesc la presiunea atmosferic, n timp ce la plasm gazul
plasmogen se introduce sub presiune, ceea ce determin viteze mari de
curgere, Coloana arcului electric de sudur se dezvolt liber, pe ct vreme
jetul de plasm este puternic trangulat att mecanic prin existena unei
138
diuze la ajutaj ct i termic din cauza unei mari diferene de temperaturi
ntre plasm i pereii diuzei ajutajului care sunt rcii cu ap, dar i
electromagnetic, ca urmare a atraciei dintre curenii electrici paraleli.
Avnd n vedere forma coloanei, la arcul electric de sudare aceasta este
tronconic iar la jetul de plasm este cilindric. n sfrit, temperatura
arcului electric de sudare este considerabil mai mic dect cea a plasmei.
Att cercetrile ct i practica au demonstrat c electrozii trebuie
fabricai din wolfram aliat, pentru a asigura o ardere stabil a plasmei,
precum i pentru o intensificare a emisiunii termolectrice. De asemenea, tot
n practic se demonstreaz c uzura electrodului pentru generarea plasmei
depinde nu numai de materialul din care este confecionat ci i de: gazul
plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.
Debitul gazului plasmogen are o mare importan n realizarea
recondiionrii pieselor prin sudare cu plasm. Astfel, cnd acesta este prea
mare atunci este ndeprtat baia de metal topit care se formeaz. Cnd,
dimpotriv, debitul gazului plasmogen se micoreaz, atunci apare un
fenomen nedorit, respectiv arcul electric secundar, care deterioreaz att
ajutajul ct i dispozitivul portelectrod. Arcul electric secundar, se
anihileaz prin aplicarea unui cmp magnetic exterior i prin folosirea unui
gaz de focalizare. Din practic, s-au determinat valorile optime ale
parametrilor generatorului de plasm pentru sudare, respectiv: debitul
gazului plasmogen de 600 l/or, curentul de sudare de 80-140 A, iar pentru
focalizare folosirea hidrogenului.
Sudarea cu plasm este un procedeu modern care ofer certe
avantaje n comparaie cu alte procedee. Durata efecturii sudrii este mult
mai mic (de circa 4-5 ori) din cauza vitezelor sporite de sudare care se pot
obine. De asemenea, scade i durata ciclului de sudare de aproape dou ori
(timpul scurs de la prima operaie pregtitoare i pn la ultima operaie
final).
Prin acest procedeu se realizeaz importante reduceri de consumuri
de gaze (aproape de dou ori), de material de adaos (de dou ori i
jumtate), precum i de personal pentru deservire (de peste trei ori).
Principalele caracteristici tehnice ale instalaiei I.T.S.P. 15 sunt:
tensiunea circuitelor de comand de 24 V n curent continuu; puterea
generatoarelor de plasm de 55 kW (regim automat) i 45 kW (regim
manual); tensiunea de mers n gol a generatoarelor de 260 V; diametrul
electrodului de wolfram are 6 mm, tensiunea gazelor plasmogene este de 60
V pentru argon, 180 V pentru azot i 100 V pentru amestec argon + azot,
curentul de lucru este de 350 A pentru regim automat i 260 A pentru regim
139
manual; presiunea gazelor la amorsare: 0,5 1,2 MPa pentru azot, 1,5-4,5
MPa pentru argon i 1,2-3,5 MPa pentru amestec de argon ? azot; presiunea
gazelor la sudare: 4,5 5,2 MPa pentru azot, 3,2 MPa pentru argon i 3,5
4,5 MPa pentru amestec argon + azot; focalizarea jetului se poate realiza cu
aer la presiunea de 1,8 3 MPa sau cu amestec de azot i hidrogen la
presiunea de 2 3,5 MPa.
Instalaia este fabricat n Romnia.
ncrcarea prin sudare cu plasm a pieselor de recondiionat const
n acoperirea suprafeelor uzate cu metale sau aliaje de adaos, care au
performane suplimentare metalului de baz (fig. 4.19).


Fig. 4.19. Schema de principiu a ncrcrii prin sudare cu plasm

Jetul de plasm topete rapid i concomitent att metalul de adaos
ct i un strat din cel de baz, fenomenul putnd fi condus, reglat i
controlat cu uurin. Zona de metal topit (baia de metal constituit din
metalul de adaos i cel de baz) se numete zon de aliere. Aceasta trebuie
s fie de o grosime ct mai mic dar s asigure o bun legtur ntre cele
dou metale de adaos i de baz), astfel cnd piesa recondiionat va fi
supus unor solicitri mari (ocuri mecanice i termice, frecri intense etc.)
stratul depus s nu se desprind. Pentru o ncrcare de calitate superioar
trebuie ca stratul depus s fie compact i ct mai uniform (obinut dintr-o
singur trecere), iar metalul de baz s fie ct mai puin afectat termic n
adncime (zona de influen termic s fie minim). presiunea jetului de
plasm va fi astfel aleas nct s evite tendinele de mprocare a metalului
de baz, precum i pierderile de metal topit. n sfrit, o ultim condiie
impus unei ncrcri corespunztoare prin sudarea cu jet de plasm este
realizarea unei bune protecii cu gaze neutre a bii de metal topit pentru a
140
evita oxidrile. Toate aceste condiii se pot realiza utiliznd diferite
instalaii de sudare cu jet de plasm. Temperaturile ridicate ale acestuia
permit folosirea unei largi game de metal i aliaje pentru ncrcare
obinndu-se, n final, suprafee cu proprieti mecanice superioare ale unor
piese de recondiionat deosebit de pretenioase i care lucreaz la intense
solicitri mecanice i termice (arbori, supape, boluri, segmeni, came etc.).

4.1.8. Utilajul pentru sudarea cu arc, sub strat de zgur prin
contact.

Utilajul folosit la sudare are o simbolizare standardizat.
Simbolizarea utilajului const din dou, patru litere, urmate de o liniu i
de 3,4 cifre i un grup de litere i cifre.
Literele indic: primele dou arat din ce tip este piesa; a treia
modul de protecie a zonei de sudare cu arc electric (pentru sudarea
manual a treia cifr nu se indic); a patra modul de confecionare a
piesei. Cifrele au urmtoarele semnificaii: prima i a doua intensitatea
nominal a curentului de sudare (n decaamperi pentru semiautomate i
automate, transformatoare pentru sudarea sub flux, redresoare pentru tierea
cu temperaturi nalte), urmtoarele dou cifre indic numrul tipului
utilajului. Litera i cifra care urmeaz este codul de confecionare a
utilajului i categoria de instalare a utilajului. pentru a arta mai clar cum se
folosesc toate cifrele se d n continuare urmtorul exemplu:
Pentru simbolul: TAC-12002Y3 (TAFS-1003U3) avem:
TA (TA) transformator pentru sudare cu arc;
(F) sub flux;
C (S) cu caracteristic stabil;
10 intensitatea nominal de sudare 1000 A;
02 notarea tipului transformatorului;
Y3 (U3) confecionat climateric.
Mai jos artm simbolizarea conform STAS pentru sudarea cu arc i
semnificaiile ei.
Transformatoarele cu o faz i cu un post:
TA (TA) transformator cu arc de sudare confecionat cu reglarea
intensitii de sudare:
M (M) mecanic;
E (E) electric;
TA (TAF) transformator pentru sudarea automat sub flux cu
urmtoarele caracteristici posibile:
141
C (S) cu caracteristici stabile;
K (C) cu caracteristici cztoare;
Y (U) cu caracteristici universale.
Redresoare: 1. PA (RA) redresor cu caracteristici cztoare pe
exterior la sudarea cu arc.
2. PTK (RTCI) - redresor pentru tierea cu curent de nalt
frecven cu urmtoarele caracteristici posibile:
M (M) manual; C (S) semiautomat;
A (A) pentru tierea automat.
Convertizoare i generatoare:
KA (CA) i A (GA) - convertizoare i generatoare de sudat cu
caracteristici exterioare cztoare.
C (GSP) generatoare de sudat cu un post;
CM (GSMP) generatoare de sudat cu mai multe posturi.
Agregate de sudat cu caracteristici cztoare exterioare: AC (AS) cu
urmtoarele caracteristici:
D (B) cu cablul de la motor la carburator;
Z (D) cu antrenare de la diesel;
P (RN) redresoare de balast;
E (PE) portelectrozi.
Conectorii de cablu (la intensitatea de 200-630 A) au simbolizarea
KK (CC) cu urmtoarele semnificaii:
H (N) nedemontabili;
Z (D) demontabil.
Semiautomatele pentru sudare cu electrozi au simbolizarea CA (SA)
i sunt confecionai n urmtoarele variante:
(F) flux;
(G) cu gaze active;
(I) cu gaze inerte;
A (A) cu gaze active i inerte;
Z (D) cu arc deschis.
Conform STAS 15543-70 i STAS 15150-69 utilajele pentru sudare
sunt produse pentru urmtoarele tipuri de variante climaterice:
M (M) pentru regimul de clim moderar;
MP (MR) pentru regiuni cu clim moderat-rece;
T (T) pentru regiuni cu clim tropical.
Funcie de condiiile atmosferice de funcionare a utilajului se
deosebesc:
1 utilajele care funcioneaz n aer liber;
142
2 utilaje care funcioneaz n lipsa aciunii condiiilor atmosferice;
3 utilaje care funcioneaz n ncperi nchise, fr posibilitatea
reglrii condiiilor de lucru ca umiditate, temperatur etc.;
4 utilaje care funcioneaz n ncpere nclzit i ventilat;
5 utilaje ce funcioneaz n ncperi cu umiditate sporit.

Tabelul 4.9. Temperatura admisibil a aerului la exploatarea utilajului

Temperaturile admisibile,
o
C Varianta de
utilaj dup clim
Categoria de
amplasare de lucru limite
M (M)
MP (MR)
T (T)
1; 2; 3
1; 2; 3
4
-45...+45
-60...+40
+1...+35
-50...+45
-60...+45
+1...+40

Tabelul 4.10. Utilaje de serie pentru sudarea cu arc i pentru sudarea
electric sub strat de zgur

Intensitatea (A) Tensiunea (V) Marca
tansfor-
matorului
Nomi-
nal
Limita de
reglare
Nominal Limita
de
reglare
Puterea
nomi-
nal,
kW
Dimensiunea de
gabarit, mm
Ma-
sa,
kg

Sudarea cu arc manual

TA-306U2

TA-306U2
TAM-
502U3
160
*1

250
*2


500
*3
60-175

100-300

100-560
26,4

30

40
70

70

75
11,4

17,5

26,5
570x325x530

630x365x390

720x365x590
38

65

240

Sudarea automat sub strat de flux

TAFCS-
100ZU3
TAFCS-
200ZU3

1000
*4

1000
*4

300-1200

600-2200

56

76

-

120

125

240

1340x760x1220

1340x760x1220

550

850

Sudarea manual cu arc i tiere cu electrod de colar

TAM-
1601U3

1600
4


1000-
1600

49

76

160

635x1053x1450

1100
143

Tabelul 4.11. Redresoare pentru sudarea cu arc

Intensitatea (A) Tensiunea (V)

Marca tansfor-
matorului
Nominal Limita de
reglare
Nomi-
nal
Limita
de
reglare
Puterea
nomi-
nal,
kW
Dimensiunea de
gabarit, mm
Ma-
sa,
kg
RA-201U3
RA-50202U3
RAG-301U3
RAG-601U3
RAU-304UML3
RAM-1001U4
RAM-1601U3
RAUM-4x201U3
200
*2

500
315
630
500
-2

315
*5
(1000)
1000
*7

400
*5 +*
30-200
-6
50-500
-0

50-315
100-700
100-500
-
-
100-400
-*
28
40
40
18-36
18-50
*o
60
*o

60
*o

75
*o
64-17
80
60
90
-
70
*o

100
*o

80
*o
15
42
12,6
69
40
58
96
90
716x622x775
810x550x1077
605x735x950
1250x920x1155
1275x816x940
110x700x900
1150x850x1650
1350x850x1250
120
348
230
595
385
420
770
900

Observaii: 1. Se mai ntlnesc redresoare cu impulsuri cu caracteristicile:
amplitudinea maxim a impulsurilor 100A, frecvena impulsurilor 50-100
Hz.
2. *2 PH =35%; *3 PH 100%; *4 Numrul de posturi; *5 Pentru
un post; *6 Pentru 7 posturi ; *7 Pentru 9 posturi ; *8 Pentru caracteristicile
la ridicare.


Tabelul 4.12. Agregate pentru sudarea cu arc


Intensitatea (A)

Tensiunea (V)

Marca tansfor-
matorului
Nomi-
nal
Limita de
reglare
Nomi-
nal
Limita
de
reglare
Puterea
nomi-
nal,
kW
Dimensiunea de
gabarit, mm
Ma-
sa,
kg
ASD-300-7U1
ASB-300U91
ADD501U1
ASUM-400U1
ASDP-5000-314
ADD-312U1
PAS-400VIU3
PAS-400VIU1
315
315
315
400
500
315
500
500
100-315
100-315
260-510
100-400
50-315
30-350
120-600
120-600
32
32
40
70
55
32
40
40
90
85
-
-
-
-
-
-
22
18
37
42
29
27,5
48
48
660x890x1685
1900x880x1250
2550x1200x1270
1660x560x920
1900x900x1200
6240x2350x2360
2950x900x1550
1950x900x1550
640
900
1600
915
915
1010
1990
1990


144
Tabelul 4.13. Portelectrozi tip clete i reostat de balast

Marca utilajului Intensitatea
nominal de
sudare, A
Dimensiunile de
gabarit, mm
Masa, kg
PE-3102U1
PE-5001U1
RB-301U2
315
500
315
269x84x36
293x92x40
583x380x655
0,48
0,67
35


Tabelul 4.14. Arztoare pentru sudarea manual i cea arcargonic

Marca
arztorului
Intensitatea
maxim de
sudare, A
Diametrul
electrodului
de wolfram,
mm
Dimensiunile
de gabarit,
mm
Masa, kg
ABS-5-2
ABS-3-66
AESM-4
80
160
500
1; 1,5
1,5; 2; 3
4; 5; 6
270x120x18
250x133x30
235x140x120
0,18
0,8
0,7

Tabelul 4.15. Convertizoare i generatoare pentru sudarea cu arc

Intensitatea (A) Tensiunea (V)

Marca tansfor-
matorului
Nominal
PM-60%
Limita
de
reglare
Nomi-
nal
Limita
de
reglare
Puterea
nomi-
nal,
kW
Dimensiunea de
gabarit, mm
Ma-
sa,
kg
CA-305U2
CA-502U2
CSP-3002U2
CSG-500-1U3
GA-304U3
GA-502U2
+2
GSP-300-5U2
GSM-500U2
UAI-101U1
315
500
315
500
+1

315
500
315
2x315
125
40-350
75-500
115-315
60-500
15-350
15-500
100-315
50-630
15-135
32
40
32
40
32,6
40
32
55
25
82
80
90
80
75-80
90
90
70
-
10,4
30
96
31
-
-
8,6
27,6
7,5
1300x600x850
1065x650x935
1069x620x822
1050x560x101
5
676x622x698
950x500x750
740x475x660
1017x636x585
295
550
435
460
260
400
275
680
230

*1 Pentru sudarea automat i semiautomat;
*2 Universal;
*3 Cu dou posturi
*4 Pentru sudarea n curent continuu i pentru ncrcarea acumulatoarelor.
145
Tabelul 4.16. Seciunea total a cablurilor pentru sudarea cu srm de
cupru la rcire reforat (n paranteze sunt indicate cablurile ce se
folosesc la sudarea manual cu arc)

Intensitatea
nominal de
sudare , A

125

200

250

315

400

500

1000

1600
Seciunea, mm
2
(16)
(25)
(25)
35
(35)
(50)
(35)
50
50
(70)
70
(95)
200 300


Tabelul 4.17. Instalaie pentru sudarea arcargon cu electrozi ce se
depun

Marca instalaiei Parametrii
IAG-501-1UL4 IAG-301-
301UHL4
Intensitatea de sudare, A
Nominal la PH-60%
Limitele de reglare
Diametrul electrozilor,mm
Puterea nominal, kW
Dimensiunile panoului de reglare, mm
500
40-500

2-10
40
100x650x900
315
15-315

0,8-6
25
800x700x900


Materialele utilizate la sudarea electric prin topire

n conformitate cu STAS 9466-85, electrozii pentru sudare i pentru
topire a oelurilor se prezint sub forma unui raport:


820 ) 5 ( 412
3 / 50 / 45 / 13 . 142

E
UD UONI E

unde: E42A este tipul electrodului ;
UONI masa
5,0 diametrul, n mm;
U grosimea de nvelire;
3- grupa de calitate a electrodului;
E electrod;
412(5) grupa ce caracterizeaz ce metal are mbinare sudat;
B ce fel de nveli avem;
146
2 locul ocupat de sudare;
O cerinele impuse arcului electric.

Indicaii privind folosirea electrozilor dup simbolizarea grupei

U electrod pentru oeluri de construcie cu
r
< 600 mpA;
L electrod pentru oeluri aliate de construcie cu rezisten
r
>
600 MPa;
T electrozi folosii pentru oeluri cu rezisten termic ridicat;
V electrozi pentru oeluri de calitate nalt aliate;
N electrozi pentru oeluri cu punct de topire sczut.
Pentru grosimea stratului se folosesc;
M pentru strat subire;
C pentru strat mediu;
O pentru strat de grosime mare;
G pentru strat cu grosimea foarte mare.
Dup calitate, electrozii sunt mprii n trei grupe notate 1, 2, 3,
electrozii din grupa 1 avnd calitatea cea mai sczut.
Tipul nveliului este dat de unul din urmtoarele litere:
A caracter acid;
B caracter de baz alcalin;
R caracter rutilic;
C caracter celulozic;
G 20% praf de oel.
Poziiile n care se poate suda sunt date de urmtoarele simboluri:
1- toate poziiile;
2- n afar de poziia pe vertical de sus n jos;
3- n afar de poziia pe vertical de sus n jos i pe podea;
4- numai n poziia de jos.

Simbolizarea cerinelor de alimentare cu curent electric al
arcului

Pentru curent continuu pot fi urmtoarele cazuri:
Orice polaritate simbolurile 1 4 7
Pentru polaritate direct simbolurile 2 5 8
Pentru polaritate invers simbolurile 0 3 6 9
Pentru curent alternativ, nu sunt folosite valorile tensiunilor de 50,
70 i 90 V.
147
Electrozii pentru sudarea oelurilor de construcie conform STAS
9467-75 se submpart dup calitile mecanice ale custurii la temperatura
nominal dat n tabelul 4.19.
Pentru sudarea cu rezistena custurii
ecv
< 600 MPa, simbolul se
aplic prin:
Primele dou cifre reprezint rezistena la strivire, a treia reprezint
alungirea medie raportat la temperatura critic de fragilitate T
t
. Astfel
simbolul de mai sus al electrozilor se explic prin:

UONI13/14 marca;
E42A tipul electrozilor;
5.0 diametrul n mm;
Y electrod pentru sudarea oelului cu coninut de oxid de carbon
cu rezistena
ecv
< 600 MPa;
D grosimea nveliului;
3 a treia grup de calitate;
41 -
ecv
< 410 MPa;
2 - > 22%;
5 T
f
= -40
o
C;
B nveliul este de tip baz;
2 sudarea se efectueaz n toate poziiile n afar de cea de sus n
jos;
O se sudeaz n curent continuu de polaritate invers.

Tabelul 4.18. Tipuri de electrozi folosii la sudarea cu arc a
oelurilor de construcie i caracteristicile mecanice ale sudurii

Tipul
electrodului
, %
KCU
MJ/m
2

*2
Tipul
electrodului
, %
KCU
MJ/m
2

*2
E38
E42
E42H
E46
E46A
E50
E50A
14
18
22
18
22
16
20
0,3
0,8
1,5
0,8
1,4
0,7
1,3
E55
E60
E70
E85
E100
E125
E150
20
18
14
12
10
8
6
1,2
1,0
0,6
0,5
0,5
0,4
0,4
1 Numrul din cadrul simbolului electrodului reprezint rezistena
echivalent
ecv
a mbinrii (dup STAS 9966-85) n MPa. Caracteristicile
mecanice ale mbinrilor prin sudare folosind electrozi de tipul E38-860
148
sunt determinate dup sudare, iar pentru electrozii de tip E20 E150 dup
prelucrarea termic n coresponden cu cerinele impuse pentru sudare cu
respectiva marc de electrod.

2 KCU reprezint rezistene la ocuri conform STAS 9454-85.

Electrozii pentru sudarea oelurilor aliate cu rezisten termic sunt
fabricate i simbolizate conform STAS 9467-85, iar cele pentru sudarea
oelurilor nalt aliate de calitate, conform STAS 10052-75.


Tabelul 4.19. Simbolizarea tipului custurii, confecionat cu
electrozi pentru sudarea oelurilor de construcie
ecv
< 600 MPa

A treia cifr a simbolului Caracte-
risticile
mecanice
Primele
dou cifre
ale
simbolului

0

1

2

3

4

5

6

7

8
, % 37
41 sau 43
31
-
20
18
-
20
18
-
22
20
-
24
20
-
24
20
-
24
20
-
24
20
-
24
20
-
24
20
T,
2
teste - +20 0 -20 -30 -40 -50

-60 -70


Tabelul 4.20. Tipurile electrozilor pentru sudarea cu arc a oelurilor aliate
cu rezisten termic ridicat i caracteristicile custurii la
temperatura atmosferic

Tipul electro-
dului

ecv
, MPa , %
KCU
MJ/m
2
E-09M
E-09MX
E-09X1M
E-05X2M
E-09X2M1
E-09X10
E-10X10
E-10X5MO
E-10X3M180
440
450
470
470
490
490
490
540
540
18
18
18
18
16
16
16
14
14
1,0
0,9
0,9
0,9
0,8
0,8
0,8
0,6
0,6
149
Tabelul 4.21. Temperaturi de lucru a custurilor executate cu electrozi
pentru sudat oeluri aliate i rezistente la temperaturi ridicate

Temperatura maxim la care
caracteristicile metalului topit nu se
schimb
A doua cifr a simbolului
electrodului
450.465
470.485
490-505
510-525
530-555
570-585
590-600
1
2
3
4
5
7
8

Tabelul 4.22. Tipuri de electrozi pentru sudarea oelurilor nalt aliate
i caracteristicile mecanice ale custurii la temperatura atmosferic

Tipul electro-
dului

ecv
, MPa , %
KCU
MJ/m
2
E-12X13
E-06X13H
E-10X17T
E-12X11MMF
E-14X11MBMF
E-10X16M4B
590
640
640
690
740
740
980
16
14
-
15
14
12
8
0,5
0,5
0,5
0,5
0,4
0,4

Tabelul 4.23. Indicele custurii metalului n simbolizarea
electrozilor pentru oeluri nalt aliate

Semnificaiile cifrelor Cifra
simbolului
prima
1
a doua
2
a treia
3
a patra
4
1
2
3
4
5
6
7
8
A
AM
S
V
D
-
-
-
<500
510-550
560-600
610-650
660-700
710-750
760-800
810-850
<600
610-650
660-700
710-750
760-800
810-900
910-1000
1010-1100
0,5-4
2-4
2-5,5
2-8
2-10
4-10
5-15
10-20
150
1 Metalul topit i metalul custurii nu se corodeaz n cristale (STAS
603285).
2 Temperatura maxim la care sunt reglementate custurile pentru o
durat ndelungat,
o
C.
3 Temperatura maxim a custurilor la care se formeaz, pentru oeluri
cu punct ridicat de topire,
o
C.
Coninut de ferit i austenito-ferit la metalul topit, %.


2
) ( D D
a h
n

+ = (4.14)
Valorile adaosului de prelucrare sunt indicat n tabelul 4.29.

Tabelul 4.29. Adaosuri de prelucrare, a, n mm

Adaosul de prelucrare, n mm
Cnd se execut strunjirea i rectificarea
Diametrul
piesei, n
mm Strunjire Rectificare Total
Cnd se
execut
numai
rectificarea
Pn la 25 1,0 0,3 1,3 0,5
25-50 1,2 0,4 1,6 0,7
50-75 1,4 0,5 1,9 0,9
75-100 1,6 0,5 2,1 1,1
100-125 1,8 0,5 2,3 1,3
125-150 2,0 0,5 2,5 1,5
150-200 2,5 0,5 3,0 1,6
200-250 2,8 0,5 3,3 1,8
250-300 3,0 0,5 3,5 2,0
300-400 3,5 0,5 4,0 2,5
400-500 4,0 0,5 4,5 3,0

4.2. Recondiionarea pieselor prin metalizare

4.2.1. Metalizarea cu pulberi metalice. Instalaia de metalizare cu
pulberi metalice este de tipul cu flacr (gaze) i se compune din:
- aparatura de metalizare, alctuit din: pistol de metalizare, set
diuze arztor, set complet de pulberi metalice (cu duriti ntre 20 65
HRC), reductoare de presiune, past izolant (fig. 4.21);
151
- sursa de combustie, format din recipiente de acetilen i oxigen;
- sursa de aer comprimat pentru pulverizare;
- instalaiile auxiliare (de rcire, de control etc.).



Fig. 4..21. Instalaie de metalizare cu pulberi: a instalaia n ansamblu;
b-pistol de metalizat

Presiunea de lucru a gazelor de combustie este de 0,4 0,5 MPa
cnd se folosete oxigen i de 2 MPa cnd se utilizeaz acetilen.
Pulberile metalice folosite ca materiale de adaos sunt amestecuri de
metale nichel, cobalt, fier, crom, cupru, aluminiu, molibden etc. cu
fondani n proporie riguros stabilit pe cale experimental.
n tabelul 4.30 se arat compoziia chimic a unor pulberi metalice
ntrebuinate la Institutul de studii i cercetri n transporturi.


152
Tabelul 4.30. Pulberi pentru metalizare

Tipul
pulberii
metalice
Carburi
de Wo
i Co
Oel Ni Cr Ca Si Bo Cu Mo Co
12C
14E-k4F
-
-
2,5
4
77,5
74
-
10
15
6
2,5
3,5
2,5
2,5
-
-
-
-
-
-
15E-15F - 4 73,5 14 1 4 3,5 - - -
16C - 2,5 61,5 17 5 4 4 3 3 -
18C - 2,5 27 16 2 3,5 3 - 6 40
31C 35 2,5 34,5 18 5 2,5 2,5 - - -
32C 50 8 14 11 1 8 8 - - -
34F-34F8 50 3,5 34 3,5 5 2 2 - - -


4.2.2. Metalizarea cu srm. Acest procedeu de metalizare se
poate efectua cu flacr (gaze), cu arc electric i cureni de nalt frecven.
Instalaia cu srm i cu flacr se compune din: pistolul de
metalizare; bobin de srm; butelii de acetilen i oxigen; compresor de
aer usctor i butelie; reductor de presiune; debitmetru pentru gaze.
De la pistolul de metalizare se poate modifica viteza de alimentare
(avansul srmei de adaos) printr-o turbin cu aer care lucreaz combinat cu
un mecanism magnetic (fig. 4.22 a).
Srma de adaos este fabricat din diferite metale oel carbon, oel
aliat, crom, oel inoxidabil, oel special cu mangan sau aliaje (nichel i
crom, molibden, cupru etc.).
Instalaia de metalizare cu arc electric se compune din: pistol de
metalizare, bobine de srm, generator de curent (continuu sau alternativ),
transformator i redresor, compresor de aer comprimat cu usctor, butelie i
regulator de presiune (fig. 4.22 b).
n tabelul 4.31 se arat principalele caracteristici ale unor instalaii
de metalizare.

153

Fig. 4.22. Metalizarea cu srm: a-pistol de metalizare;
b- instalaie de metalizare

Tabelul 4.31. Aparate pentru metalizare
Tipul
aparatului
de
metalizare
Marca Greuta-
tea, daN
Tipul
mecanismului
de avans a
srmei
Viteza
de avans
a srmei,
m/min
Diametrul
srmei,
mm
Intensi-
tatea
curen-
tului, A
Cu gaze AD-1 1,2 - 1,5 2,5 -
Electric EM-6 2,1 Motor
electric 75W
0,7-4,5 1,5-2,5 300
Electric ICR 3,5 Turbin
pneumatic
20000-38000
rot/min
2,5-3 1,2-1,5 90-100
154
4.3. Recondiionarea pieselor prin galvanizare

Galvanizarea este un proces de depunere electrolitic a unor metale
pe suprafaa pieselor. Ea este utilizat att n fabricaie, ct mai ales n
procesul de recondiionare a pieselor, agregatelor i subansamburilor.
Avantajele acestui procedeu sunt elocvente: suprafeele acoperite prin
galvanizare au duritatea mare, rezisten la uzur sporit, iar stratul depus
pe cale electrolitic este uniform i precis controlat, evitndu-se astfel
adaosurile mari de prelucrare. n plus, la recondiionarea prin galvanizare
nu se modific proprietile mecanice i structura materialului pieselor.
Stratul depus prin galvanizare are proprieti diferite de cele ale
acoperirilor metalice realizate prin alte procedee (sudare i metalizare); ele
sunt determinate de modul specific de cristalizare, de existena unor
incluziuni de oxizi de dimensiunile mult mai mici ale grunilor de cristal,
toate conducnd la apropierea substanial a tenacitii, rezistenei la uzur
i, mai ales, a duritii.. n tabelul 4.32 se prezint comparativ duritatea unor
straturi galvanice cu acele obinute pe cale metalurgic (laminare, turnare
etc.).

Tabelul 4.32. Duritatea diferitelor depuneri

Duritatea, HB Metalul din
compunerea stratului Strat obinut prin
galvanizare
Strat obinut metalurgic
Nichel 600 300
Radiu i platin 700 150-200
Crom 1000 350-400

Dup natura metalului depus pe suprafaa piesei de recondiionat,
galvanizarea poart numele de: cromare, nichelare, cuprare (armire),
oelire (fierare), cositorire, plumbuire etc.
Procesul de recondiionare prin galvanizare are doi parametri de
baz: timpul (durata) de ncrcare i densitatea de curent, a cror reglare
permite obinerea grosimii dorite a stratului depus. Pentru o mai bun
aderare cu stratul de metal depus pe cale electric, suprafaa piesei de
recondiionat trebuie pregtit corespunztor.
Galvanizarea are i unele dezavantaje legate ndeosebi de durata
mare a procesului de depunere, precum i de preul de cost ridicat al
utilajelor, instalaiilor i a materialelor. De aceea, procedeul este
155
recomandabil numai pentru recondiionarea pieselor de mare importan,
sau a celor cu uzuri mici.
Dup galvanizare, piesele recondiionate se prelucreaz mecanic
pentru a fi aduse la dimensiunile necesare.

4.3.1. Fenomenul de galvanizare. Se cunoate c elementul
galvanic este format dintr-o baie ce conine un lichid bun conductor de
electricitate, numit electrolit i doi electrozi, bine izolai ntre ei i legai
la o surs de curent continuu. Catodul este electrodul legat la polul negativ,
iar anodul, cel legat la polul pozitiv al sursei. n baie, diferena de potenial
dintre cei doi electrozi d natere unui curent electric care face ca ionii
pozitiv s fie atrai de catod (anioni) iar cei negativi s se depun pe anod
(cationi).
La depunerile electrolitice metalul cu care urmeaz a se face
acoperirea se prezint fie sub form de sruri, fie de bare metalice cu sruri.
Srurile se dizolv n electrolit (ap, acid sulfuric etc.), iar piesa de
recondiionat se leag la catod. Anozii sunt solubili (cnd anionii intr n
reacie cu anodul iar acesta se consum) i insolubili.
Cantitatea de metal depus la catod (pe piesa de recondiionat) se
calculeaz cu relaia lui Faraday:

m = K l t (4.15)

n care: m este cantitatea de metal depus, n grame sau N; K echivalentul
electrochimic al metalului care se depune, g/A sau N/Ah; I intensitatea
curentului, n A; t timpul ct se face depunerea, h; - randamentul
curentului (determinat experimental pentru fiecare electrolit reprezint
raportul dintre cantitatea de metal depus real i cea teoretic posibil).
n tabelul 4.33 se dau cteva valori pentru echivalentul
electrochimic, K i randamentul curentului .

Tabelul 4.33. Echivalentul electrochimic i randamentul curentului

Procedeul de
galvanizare
Sruri din electrolit
K
(g/Ah)

Nichelare Sulfat de nichel (NiSO
4
)
Clorur de nichel (NiCl
2
)
1,095 0,85-0,95
Cromare Anhidrid cromic
(CrO
2
)
0,325 0,12-0,18
156
Procedeul de
galvanizare
Sruri din electrolit
K
(g/Ah)

Cuprare Sulfat de cupru (CuSO
4
)
Cianur de cupru
(CuCN)
1,186
2,372
0,95-0,90
0,60-0,80
Fierare Sulfat de fier (FeSO
4
) 1,042 0,90-0,95

4.3.2. Cromarea. Cromul depus pe cale electrolitic are culoare
argintie-opac i este foarte dur (600 1200 HB). El se poate depune pe
suprafaa pieselor de recondiionat fabricate din oel, font, cupru, alam,
aliaje de aluminiu etc. Stratul de crom are rezisten la coroziune mare, un
coeficient de frecare mic, precum i duritate i rezisten la uzur mari.
Rezistena la rupere a stratului scade odat cu creterea grosimii lui. Odat
cu creterea grosimii stratului scade i rezistena la oboseal, care poate fi
restabilit dac piesei i se aplic un tratament termic de revenire (la 150
250
o
C timp de trei ore). Umectarea cu ulei a suprafeei stratului de crom se
face greu; din aceast cauz frecarea este semiuscat, dezavantaj eliminat la
cromarea poroas.
Electrolitul folosit la cromare este o soluie apoas de anhidrid
cromic (CrO
3
) cu adaos de acid sulfuric (H
2
SO
4
). Anozii bii de cromare
sunt insolubili i se confecioneaz din plumb pur sau aliaj de plumb i
stibiu (fig. 4.23).


Fig. 4.23. Cromarea bolului de piston: 1-bol; 2-anod; 3-plac; 4-con
filetat; 5-tij filetat

157
Tensiunea aplicat la electrozii bii este de 6 10 V. Depunerea
continu de crom pe pies duce la scderea concentraiei de anhidrid
cromic, ceea ce face necesar completarea sistematic a bii cu electrolit.
La anod se degaj o mare cantitate de oxigen, care oxidnd plumbul, scade
randamentul de depunere a stratului de crom. Pentru a preveni o astfel de
situaie, periodic, anozii trebuie curai de peroxidul de plumb cu ajutorul
unor soluii de acid sulfuric i de bioxid de sodiu.
Pentru o bun cromare este necesar ca raportul dintre anhidrida
cromic i acidul sulfuric din electrolit s se menin constant, optim fiind
90 120. Micorarea acestui raport duce la scderea capacitii de difuziune
a electrolitului, precum i a randamentului. Mrirea lui peste limita admis
sporete cantitatea de gaze degajat (hidrogen i oxigen) i favorizeaz
apariia fisurilor n stratul de crom depus. Concentraia de anhidrid
cromic i acid sulfuric determin trei categorii de electrolit care conduc la
randamente diferite i proprieti specifice (tabelul 4.34).

Tabelul 4.34. Bi de cromare

Concentraie Tipul
electrolitului
de cromare
CrO
3
H
2
SO
4
Randament Proprieti
slab 140-160 1,4-1,6 0,16 Duritate mare. procesul
este greoi din cauza
scderii rapide a
cantitii de anhidrid
cromic, fiind necesare
frecvente completri
mediu 200-250 2,0-2,5 0,13-0,15 Cromare dur,
rezisten la uzur.
Cromare decorativ i
protectoare
tare 300-400 3-4 0,10-0,12 Stratul de crom depus
ofer o mare stabilitate
n exploatare

Regimul electrolizei influeneaz structura, proprietile i aspectul
exterior al stratului de crom depus. Densitatea de curent variaz n limite
largi ntre 10 100 A/dm
2
i chiar pn la 200 A/dm
2
. Dac densitatea de
158
curent este mare durata operaiunii se micoreaz iar randamentul crete. La
densiti mai mici de 5 A/dm
2
cromul nu se mai depune la anod (fig. 4.24).


Fig. 4.24. Dependena calitii depozitului de crom de temperatur i de
densitatea de curent

Temperatura bii de cromare variaz ntre 45
o
i 75
o
C. Micorarea
temperaturii, favorizeaz creterea randamentului curentului. Dac se
lucreaz la temperaturi prea mici stratul de crom devine fragil, se fisureaz
sau chiar exfoliaz. Creterea temperaturii electrolitului favorizeaz
cristalizarea cromului n proporie mai mare n reea cubic dect n reea
hexagonal; acest fapt previne apariia fisurilor din stratul depus.
Straturile de crom obinute pot fi: lucioase i lptoase, n funcie de
temperatura bii de electroliz. Cromarea mat se obine la temperaturi mici
ale bii, de 35 40
o
C. Cromarea mat se obine la temperaturi mici ale bii,
de 35 40
o
C, iar pelicula de metal este foarte dur (pn la 1200 uniti
Brinell) dar fragil; din aceast cauz cromare mat nu se recomand pentru
recondiionare. Cromare se obine la temperaturi medii de 45 65
o
C; stratul
obinut are duritate cuprins ntre 650 i 900
o
HB, o bun aderen,
fragilitate redus i proprieti anticorozive satisfctoare. n acest caz
suprafaa stratului are o reea foarte fin i deas de fisuri; cromarea
lucioas se recomand la recondiionarea pieselor care lucreaz la solicitri
mici i mijlocii. Stratul obinut are duritatea relativ mic, de 400 pn la
600 HB, are bune proprieti de plasticitate i anticorozive, suficient
159
rezisten la uzur, iar ungerea se poate face n condiii satisfctoare (fig.
4.24).
n raport cu proprietile ce urmeaz s le aib stratul depus,
cromarea poate fi: dur (neted), 500 800 HB, o bun tenacitate, iar
ungerea se poate face n condiii satisfctoare oferind o bun rezisten la
uzur. Pentru piesele care sunt intens solicitate se folosete cromarea
poroas. Ea realizeaz un strat cu o reea fin de fisuri, favoriznd
umectarea cu ulei i mrind astfel rezistena la uzur a pieselor care
lucreaz n condiii grele de frecare, la temperaturi i solicitri mari. Se
obine din cromarea lucioas prin corodarea electrolitic, tot n baie de
cromare,. inversnd polaritatea. Cromarea anodic, dizolv particulele de
crom de pe marginea fisurilor, ceea ce are ca urmare transformarea
suprafeei netede ntr-una poroas, cu bune proprieti de ungere (fig. 4.25).


Fig. 4.25. Influena regimului de lucru asupra formrii reelei de fisuri:
a-diagram; b-poroziti punctiforme; c-poroziti liniare la 50
o
C

Cromarea decorativ-protectoare se ntrebuineaz pe scar larg, ca
urmare a rezistenei chimice i meninerii ndelungate a luciului stratului
depus. Se aplic pieselor din oel, cupru, alam, aluminiu, aliaje de aluminiu
care lucreaz n medii puternic oxidante sau care trebuie s prezinte un
160
aspect plcut. Luciul se obine prin asigurarea unei temperaturi a bii i a
unei densiti de curent corespunztoare. Din cauza reelei de fisuri fine la
suprafa, cromarea lucioas nu constituie o protecie sigur mpotriva
corodrii pieselor din oel. De aceea, iniial ele se armesc sau se
nicheleaz, dup care li se aplic un strat de crom lucios. n acest caz n
electrolit se adaug acid boric, 10 g/l, care favorizeaz depunerile n
adncime.

4.3.3. Cuprarea (armirea). Peliculele electrolitice de cupru
depuse prin galvanizare au culoare roz (armie), dndu-i un aspect frumos.
n prezena compuilor de sulf, umezelii i bioxidului de carbon din
atmosfer, pelicula de cupru se oxideaz i se nchide la culoare.
Stratul superficial de oxid de cupru joac un rol protector ntruct
oprete procesul de oxidare n adncimea stratului de cupru depus pe piesa
recondiionat.
Duritatea peliculelor de cupru electrolitic este mic, de numai 60
150 HB, din aceast cauz procedeul de cuprare se aplic la recondiionarea
bucelor de bronz, alam etc. Stratul depus are bune caliti antifriciune i
de aceea este utilizat la recondiionarea suprafeelor de frecare ale pieselor.
Pentru cuprare se folosesc electrolii pe baz de acizi sau cianuri.
Electroliii acizi se obin mai simplu i au un pre de cost mai mic; ei
prezint ns dezavantajul c stratul depus este neuniform, grunii de metal
sunt mai mari, iar aderena lui la piesele din oel este foarte slab. Ei sunt
formai dintr-o soluie apoas de sulfat de cupru (piatr vnt), 200 250
g/l i acid sulfuric, 50 70 g/l. Regimul de cuprare impune o temperatur
de 15 25
o
C i o densitate de curent de 2 8 A/dm
2
, piesa de recondiionat
fiind legat la catod; anodul, din cupru electrolitic, este solubil. prin agitarea
electrolitului se sporete productivitatea procesului.
Pentru obinerea unor suprafee netede i lucioase, precum i pentru
mrirea productivitii sse ntrebuineaz electrolii pe baz de acid
fluoboric fluoborat de cupru 220 280 g/l; acid boric 15 16 g/l i acid
fluoboric 2 3 g/l care se agit continuu cu aer comprimat sau cu un
agitator mecanic.
Electroliii pe baz de cianuri au o mare capacitate de dispersie, iar
cristalele depuse sunt fine, de asemenea ei permit depunerea direct a
cuprului pe piese din oel. Au i unele dezavantaje: astfel, sunt toxici,
densitile de curent folosite sunt mai mici i deci productivitatea este
redus necesitnd corectarea continu a compoziiei pe timpul procesului.
161
Electroliii cei mai des utilizai sunt cianura de cupru (CuCN) i
sarea complex de sodiu i cianur, respectiv NaCu(CN)
2
. De regul,
cuprarea cu electrolii pe baz de cianur se aplic numai pentru obinerea
unui strat intermediar la piesele din oel.

4.3.4. Nichelarea. Este un procedeu de galvanizare care se folosete
mai ales pentru scopuri decorativ-protectoare. Stratul de nichel are
plasticitate redus, duritatea lui o poate atinge pe aceea a oelului clit, se
prelucreaz uor i este rezistent la aciunea chimic a diferiilor ageni.
Nichelarea pieselor din oel reclam mai nti aplicarea unui strat de cupru.
n tabelul 4.35 sunt prezentate date privind electrolii de electroliz
pentru nichelare.

Tabelul 4.35. Electrolii pentru nichelare

Tipul electrolitului Compoziia electrolitului
pentru nichelare i regimul
de electroliz
1 2 3 4
Sulfat de nichel, n g/l 70-75 140-150 280-300 400-420
Sulfat de sodiu, n g/l 40-50 40-50 - -
Sulfat de magneziu, n g/l - 25-30 50-60 -
Acid boric, n g/l 20-25 20-25 25-30 25-30
Clorur de sodiu, n g/l 5-7 5-10 3-5 -
Fluorur de sodiu, n g/l - - 2-3 2-3
Temperatura bii, n
o
C 15-25 30-35 30-40 50-60
Densitatea curentului, n
A/dm
2

0,5-1 0,8-2 2-6 5-10
Randamentul curentului, n
%
95 90-95 90 85-90

La nichelare procesul de electroliz este foarte sensibil; el reclam
un mare grad de puritate i respectarea strict (continu) a regimului de
lucru, orice abatere de la regimul de lucru conducnd la exfolierea stratului
depus.

4.3.5. Fierarea (oelirea). Procedeul conduce la obinerea unui strat
cu o mare puritate chimic i n consecin, la o rezisten la coroziune mai
mare dect a oelului cu un coninut redus de carbon. Rezistena la rupere a
162
stratului de fier este de 0 400 N/mm
2
, iar duritatea de 200 300 HB, ea
putnd fi mrit prin cementare, cianurare sau cromare.
Avantajele procedeului constau n viteza mare a depunerii (0,5
mm/or), randament mare al curentului (80-90%), densitate de curent
suficient de mare (10-20 A/dm
2
), pre de cost redus i o bun aderen a
stratului depus. Fierarea se poate folosi ca faz intermediar la cromare
(cnd acoperirea trebuie s fie de grosime mare) sau independent.
Dac suprafaa pe care s-a depus un strat de fier pe cale electrolitic
urmeaz a fi solicitat la uzur, atunci piesa recondiionat se supune unui
tratament termic corespunztor cementare, cianurare etc.
Fierarea are i unele dezavantaje: astfel, ea comport o serie de
operaii pregtitoare ale piesei de recondiionat rectificarea, izolarea
suprafeelor care nu trebuie acoperite, degresarea electrolitic, splarea,
degresarea i iar splarea. De asemenea, ca i la nichelare, electrolitul bii
trebuie sistematic completat i filtrat.
Electrolitul folosit la fierare este o soluie apoas cu sruri de fier.
Procesul se poate desfura la rece, fr nclzirea electrolitului. Depunerile
de fier electrolitic la rece, se fac cu o vitez foarte mic, productivitatea
fiind necorespunztoare. De aceea, frecvent se folosete procedeul de
fierare la cald, cnd electrolitul se nclzete la temperaturi de 95 100
o
C;
se utilizeaz densiti mari de curent de 10 pn la 20 A/dm
2
, care asigur
viteze mari de depunere (fig. 4.26).


Fig. 4.26. Depunerea prin fierare

163
Electroliii care se ntrebuineaz la fierare sunt sulfai de fier i de
magneziu sau cloruri clorura feroas i clorura de sodiu. Fierarea cu
electrolii pe baz de sulfai, dei asigur depunerea unor straturi cu duriti
mari 200 300 HB nu se ntrebuineaz la recondiionri, datorit
grunilor mari de metal care rezult i a tenacitii sczute a peliculei.
Aceste dezavantaje se pot ameliora dac depunerea se face la rece.
Fierarea cu electrolii pe baz de clorur se folosete ns frecvent la
recondiionarea pieselor, ntruct stratul depus are o structur cristalin ce-i
confer o bun plasticitate.
Compoziia stratului depus depinde foarte mult de cea a anodului
format, de regul, din bare de oel care au: 0,27% carbon, 0,2% mangan,
0,04% siliciu, 0,04% sulf, iar restul fier. Stratul depus prin electroliz cu
astfel de anozi, are compoziia: 0,16% carbon, 0,004% siliciu, manganul i
sulful lipsesc, iar restul este fier. Coninutul de carbon poate fi sporit prin
adugarea de zahr i glicerin n electrolit. n acest caz, coninutul de
carbon crete pn la 0,5 0,6%, iar suprafaa devine lucioas, duritatea i
fragilitatea ei cresc i piesa poate fi supus tratamentelor termice de clire.

4.3.6. Utilaje i instalaii de galvanizare. Pentru recondiionarea
pieselor prin galvanizare sunt necesare utilaje i instalaii: surse de curent,
bi de galvanizare, bi de degresare (decapare) i instalaii anexe (de ridicat
i manipulat, de ventilaie, de protecie a muncii etc.).
Sursele de curent sunt formate din grupuri convertizoare (ansamblu
motor curent alternativ generator de curent continuu) care furnizeaz
energie electric de curent continuu cu joas tensiune (6 12 V).
Intensitatea curentului debitat de grupul convertizor poate ajunge pn la
10000 A i chiar mai mult. Bile de galvanizare se racordeaz la sursa de
curent n paralel (cnd este nevoie de aceiai tensiune, dar de cureni
diferii) sau n serie (cnd toate bile solicit aceiai cantitate de curent). Ca
surse de curent continuu se pot utiliza i redresoare cu seleniu, cu cuproxid,
cu vapori de mercur, electrolitice etc.
Baia de galvanizare este un recipient n care se gsete electrolitul i
electrozii instalaiei. Ea se confecioneaz din tabl de oel i se cptuete
la interior cu diferite materiale rezistente la aciunea chimic a electroliilor
(plci de plumb, plci de mase plastice, emailuri rezistente la acizi etc.). la
bile reci, cptueala este din plci de faian prinse pe ciment; bile cu
electrolii pe baz de cianuri sau compui alcalini nu se cptuesc.
Dimensiunile orientative ale bilor de galvanizare sunt date n tabelul 4.30.

164
Tabelul 4.36. Dimensiuni ale bilor de galvanizare

Dimensiuni interioare ale bii de
galvanizare, n mm
Lungimea Limea nlimea
Grosimea
tabelei, n
mm
Volumul
util, dm
2
600 500 600 4 150
1000 600 600 4 300
1500 800 800 5 800
2000 800 800 6 1000

Bile de galvanizare sunt prevzute cu fante laterale pentru aspiraia
gazelor toxice degajate n timpul procesului; att baia ct i ncrctura se
ventileaz. Bile pentru electrolii calzi au perei dubli; prin spaiul dintre
acetia circul, n permanen, ap cald sau abur. Agitarea electrolitului se
face cu aer comprimat sau cu dispozitive electromecanice (mai puin la
bile cu cianuri sau compui alcalini la care electrolitul nu se agit.
Alimentarea cu curent a bilor se face prin bare anodice i catodice.
Catodul este constituit dintr-un sistem de prindere a pieselor de
recondiionat care asigur realizarea unui bun contact electric. Anozii
(solubili sau insolubili) se confecioneaz din bare; pentru o distribuie
uniform a depunerilor, ei se dispun n form de stea (catodul la interior),
de cruce (catodul la interior) sau n form circular (anodul la interior).
Bile pentru degresare i decapare se deosebesc de cele de
galvanizare prin faptul c nu sunt cptuite la interior. pot avea fante pentru
aerisire, precum i perei dubli pentru nclzire.

4.4. Recondiionarea pieselor prin prelucrri
mecanice

4.4.1. Calculul adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor
intermediare

Prelucrarea mecanic urmrete obinerea dimensiunilor, formei i
calitii de suprafa a piesei corespunztor cu desenul de execuie a piesei
respective, n limitele unei precizii prescrise. La fiecare trecere tehnologic,
de pe suprafaa de prelucrare se ndeprteaz prin achiere un strat de metal
care reprezint adaosul de prelucrare pentru trecerea respectiv. Folosirea
adaosurilor mari duce la creterea consumului de material i scule la
165
ndeprtarea straturilor superficiale dure, rezistente la uzur. Adaosurile
mici nu asigur n schimb, ndeprtarea prin achiere a defectelor situate n
straturile superficiale. Se deosebesc adaosuri intermediare i totale.
Adaosul intermediar este stratul de metal ndeprtat la o anumit
faz de prelucrare i reprezint diferena dimensiunilor la dou faze
consecutive (fig. 4.27).


Fig. 4.27. Adaosul intermediar

2A
c
= d
p
d
c
pentru suprafee exterioare;
2A
c
= D
c
D
p
pentru suprafee interioare
n care: d
p
i D
p
dimensiunile fazei precedente;
d
c
i D
c
dimensiunile fazei considerate.
Adaosul total este stratul de metal necesar pentru realizarea tuturor
operaiilor de prelucrare pentru suprafaa considerat. El este egal cu suma
adaosurilor intermediare.
Adaosurile de prelucrare, pentru diferite tipuri de prelucrri sunt
recomandate n tabele sau se pot calcula analitic cu ajutorul relaiei 4.17.

2A
cmax
= T
p
+2(H
p
+S
p
)+2(
p
+
ac
) (4.17)

n care: T
p
tolerana dimensiunilor la faza precedent, mm;
H
p
nlimea maxim a microneregularitilor la faza
precedent, mm;
S
p
adncimea stratului superficial degradat obinut la faza
precedent, mm;

p
suma vectorial a abaterilor spaiale rmase n urma
prelucrrilor, m m;

ac
suma vectorial a erorilor de aezare la faza considerat,
mm.
166
Pentru diferite operaii de prelucrare mecanic, valorile H
p
i S
p
sun
tabelate n scopul utilizrii lor.
Sumarea vectorial a abaterilor spaiale
p
i a erorii de aezare
ac

se face innd seama de direcia acestor vectori. La prelucrarea suprafeelor
plane cei doi vectori sunt coliniari i atunci:


p
+
ac
=
p
+
ac
(4.18)

La prelucrarea suprafeelor exterioare i interioare de revoluie,
vectorii
p
i
ac
pot lua direcii diferite care nu pot fi precis stabilite. Pentru
a obine o valoare ct mai precis, se recomand sumarea lor n felul
urmtor:


ac p ac p ac p
8 , 0 96 , 0
2 2
+ = + = + (4.19)

cnd
p
>
ac


sau:
p
+
ac
= 0,96
ac
+ 0,4
p
(4.20)

cnd:
p
<
ac
.
Dar i abaterile spaiale sunt diferite ca mrime, direcie i sens (la
prelucrarea suprafeelor exterioare i interioare de revoluie), nct este
necesar sumarea acestora vectorial. Pentru c unghiul dintre vectori nu
poate fi prevzut, nsumarea se va face cu regula rdcinii ptrate, din suma
ptratelor abaterilor componente. De exemplu, la matriare, vectorul
curburii semifabricatului are o direcie diferit de vectorul deplasrii
matrielor i de asemenea vectorul deplasrii caracteriznd excentricitatea
gurilor perforate va fi diferit de vectorul deplasrii matriei.
n aceste exemple:


p
=
d
+
c
=
2 2
c d
+ (4.21)


p
=
d
+
ac
=
2 2
ac d
+ (4.22)

n care:
d
- deplasarea matrielor;

c
- curbura total a semifabricatelor matriate;
167

ac
excentricitatea gurii fa de suprafaa exterioar.
Eroarea de aezare
ac
este n cazul general, suma vectorial a
erorilor de bazare i a erorilor de fixare.


ac
=
b
+
f
(4.23)

Dac se prelucreaz un lot de piese pe un dorn extensibil, eroarea de
bazare este nul, ns dac dornul este prins n universal poate s apar o
eroare de fixare, n urma deplasrii dornului n direcie radial, datorit
strngerii neuniforme a bacurilor, n care caz:


ac
=
f
(4.24)

La aezarea pe dorn cilindric neextensibil prins n universal, exist
att eroarea de bazare ct i eroarea de fixare, iar mrimea erorii de aezare
se determin cu relaia:


ac
=
b
+
f
= ) cos( 2
2 2
f b f b f b
+ (4.25)

n care: cos(
b

f
) - cosinusul unghiului format de direciile celor doi vectori.
Cu rezultate bune, necunoscnd mrimea unghiului se poate
determina eroarea de aezare cu relaiile:


f b f b ac
4 , 0 96 , 0
2 2
+ = + =
b
>
f
(4.26)

sau:
b f f b ac
4 , 0 96 , 0
2 2
+ = + =
f
>
b
(4.27)
n anumite cazuri concrete de prelucrare, unii termeni din relaia de
calcul a adaosului de prelucrare pot s dispar:
- la rectificarea fr centre, eroare de aezare este nul;
- la prelucrarea prin alezare cu alezor cu cuite mobile i la broarea
gurilor, deplasarea i nclinarea axei gurilor nu pot fi corectate (deci
dispare
p
) iar eroarea de aezare este
ac
;
- la prelucrarea de superfinisare i netezire se urmrete numai
ridicarea calitii suprafeei .nct se neglijeaz
ac
,
p
,
d
;
- la rectificarea dup tratament termic, stratul superficial trebuie
pstrat, prin urmare termenul S
p
se exclude din calcule iar deformaiile
168
posibile n urma tratamentelor termice, care produc abateri spaiale, vor fi
luate n considerare prin
p
.
Dup calcul sau alegerea adaosurilor se stabilete pentru faza de
prelucrare dimensiunea de prelucrat intermediar. Calculul dimensiunilor
intermediare se face funcie de felul suprafeei de prelucrat. pentru suprafee
exterioare simetrice:

D
pmax
= D
cmax
+ 2A
cmax

(4.28)

D
pmin
= D
pmax
- T
p

Pentru suprafee interioare simetrice:

D
pmin
= D
cmin
+ 2A
cmin

(4.29)

D
pmax
= D
pmin +
T
p

Pentru suprafee plane (asimetrice)

L
pmax
= L
cmax
+ A
cmax

(4.30)

L
pmin
= L
pmax
- T
p

De obicei calculul dimensiunilor intermediare ncepe de la ultima
operaie necesar procesului tehnologic (respectiv de la dimensiunea
nscris pe desenul de execuie), ctre operaiile de la nceputul acestuia.
Pentru exemplificare, considernd piesa din fig. 4.28, s se determine
dimensiunile intermediare pentru suprafaa de diametrul 20 mm, obinut
prin strunjire de degroare, finisare i rectificare. Din calcul s-a obinut:
- pentru strunjirea de degroare:
2A
cmax
= 3100 m
T
p
= 2000 m;
- pentru strunjirea de finisare:
2A
cmax
= 800 m
T
p
= (400-800) m;

169

Fig. 4.28. Fus pentru prelucrare

- pentru rectificare:
2A
cmax
= 80 m
T
p
= (20- 30) m;
Dimensiunile intermediare au valorile:
- nainte de rectificare:
D
max
= 20,02 + 0,08 = 20,1 mm
D
min
= 20,1 0,02 = 20,08 mm
iar dimensiunea nominal corespunztoare fazei de calcul va fi:
D
N
= (D
max
- T
p
/2) T
p
/2 = 20,09 0,01 mm;

- nainte de strunjirea de finisare:
D
max
= 20,1 + 0,8 = 20,9 mm
D
min
= 20,9 0,4 = 20,5 mm
D
N
= 20,7 0,2 mm
- nainte de strunjirea de degroare:
D
max
= 20,9 + 3,1 = 24,0 mm
D
min
= 24.0 2,0 = 22,0 mm
D
N
= 23 1 mm
Aceast ultim valoare reprezint cota de ncrcare cu sudur sau
prin acoperiri galvanice, sau dimensiunea de execuie a semifabricatului.

4.4.2. Procesul tehnologic de achiere. Prelucrarea mecanic
permite ndeprtarea unui strat de metal de pe piesa de recondiionat,
desprinderea metalului fcndu-se sub form de achii.
Scopul final al prelucrrii prin achiere este acela de a obine o
suprafa de netezime, configuraie i dimensiuni prestabilite. Scula
achietoare are una sau mai multe muchii ascuite, denumite tiuri, iar
configuraia ei permite s lucreze ca o pan. Prin apsarea sculei, tiul
ptrunde n stratul de metal care trebuie ndeprtat, l deformeaz local, l
despic i l desprinde sub form de achii. Se nelege c pentru ca procesul
170
de desprindere a achiei s se poat realiza este necesar ca materialul din
care se confecioneaz scula s fie mai dur dect cel al piesei de
recondiionat, scula s aib o form corespunztoare i o anumit poziie
fa de suprafaa de prelucrat.
Forma achiilor rezultate din acest proces de recondiionat difer n
funcie de proprietile mecanice ale materialului piesei (duritate,
plasticitate etc.). Astfel, exist achii de rupere, n trepte (fragmentate) i
continue (de curgere).
Achiile de rupere se formeaz la prelucrarea unor materiale
metalice fragile bronzuri, fonte etc. i au forma unor mici fragmente cu
contur neregulat, iar dimensiunile variaz de la fraciuni de milimetru pn
la civa milimetri.


Fig. 4.29. Schema prelucrrii prin achiere

Achiile n trepte rezult din prelucrarea materialelor dure i tenace
oeluri carbon obinuite, oeluri aliate etc., avnd form de panglic fiind
deformate n trepte pe faa opus celei de achiere.
Achiile continue apar la prelucrarea materialelor moi i maleabile
oeluri cu coninut mic de carbon, oeluri slab aliate, alam, cupru, aliaje
de aluminiu etc. ele au forma unor panglici lungi, iar suprafaa lor este
neted i lucioas pe faa achiat i rugoas pe faa opus.
Forma achiilor este influenat att de parametrii geometrici ai
sculei, ct i de viteza de achiere.
La prelucrarea prin achiere au loc trei categorii de micri:
principale, de avans i de poziionare.
Micarea principal are ca scop desprinderea achiilor. Ea se
execut fie de ctre pies, fie de ctre scul, putnd fi de rotaie continu
sau rectilinie.
171
Micarea de avans are ca efect aducerea de noi straturi de material
n faa tiului sculei, putnd fi de rotaie sau rectilinie, continu sau
discontinu.
Micarea de poziionare aduce scule n apropierea suprafeei de
prelucrare; ea este executat fie de scul fie de pies.
Suma tuturor eforturilor care apar la achiere se numete rezisten
la achiere. Cnd aceasta se refer la o achiere cu suprafaa de 1 mm
2
, se
numete rezisten specific de achiere; ea depinde de natura materialului
de prelucrat. n tabelul 4.37 se dau valorile rezistenei specifice la achiere
pentru diferite categorii de metale.

Tabelul 4.37. Rezistena specific la achiere, n N/mm
2


Materialul de achiat Valorile caracteristicii
e, sau HB, N/mm
2
Rezistena specific la
achiere, N/mm
2
Oeluri de construcie
cu rezistena de rupere,
daN/mm
2

500
600
700
800
900
130
160
200
220
270
Fonte cu duritate, HB 150
170
190
210
70
90
100
110
Bronz - 60-100

Forele care acioneaz asupra materialului piesei n procesul de
achiere produc deformarea stratului superficial, a cristalelor metalului i, n
consecin determin creterea rezistenei acestuia, fenomenul numindu-se
ecruisare.
Adncimea stratului ecruisat depinde de natura materialului; el este
mai mare la metalele care au plasticitate ridicat oel moale, aluminiul,
cuprul, oeluri inoxidabile etc.
n procesul de achiere, fora de apsare a sculei este variabil;
maxim la nceperea desprinderii achiei i minim dup ruperea acesteia.
Din aceast cauz apar vibraii, la care se mai adaug i cele produse de
frecri (dintre achie i scul, dintre scul i material etc.). Vibraiile
influeneaz negativ procesul de achiere, ntruct afecteaz netezimea
suprafeelor, precizia dimensional i durata de via a sculelor i utilajelor.
172
Pentru micorarea vibraiilor sau chiar eliminarea lor se iau msuri de
rigidizare.
n procesul de achiere are loc degajarea unei mari cantiti de
cldur, generat de procesul de deformare a materialului de ctre scul i
de frecrile (interne i externe) care au loc. Cldura este dispersat astfel:
75% odat cu achiile, 4% este preluat de scul, 20% de pies i numai 1%
de mediul nconjurtor. Pentru a prelungi durata de via a sculei este
necesar ca pe timpul lucrului tiul acesteia s fie meninut la o temperatur
relativ sczut, lucru ce se poate realiza printr-o dimensionare i poziionare
corespunztoare, precum i prin rcirea forat a tiului cu lichide speciale,
stropite n zona achierii.
Lichidul de rcire ndeplinete i rol de lubrifiant, ceea ce duce la
micorarea forelor de frecare. La achiere se utilizeaz urmtoarele tipuri
de lichide speciale de rcire-ungere: tip 1- ap cu 5% sod; tip 2 emulsie
cu ulei sulfonat; tip 3 ulei mineral; tip 4 petrol; tip 5 - amestec de
uleiuri minerale i uleiuri grase (de rapi, de oase etc.); tip
6 ulei de rapi.
n tabelul 4.38 sunt prezentate tipurile de lichide de rcire ungere
utilizate la achiere n funcie de procedeele aplicate i de natura
materialelor prelucrate.

Tabelul 4.38. Lichide de rcire-ungere recomandate

Tipuri de lichide de rcire-ungere Procedeul
de
achiere
Materialul
de
prelucrat

Faze
Oel
aliat
i
forjat
Oel
tur-
nat
Fon-
te
Ala-
ma
Bronz Cu-
pru
Alu-
miniu
Dura-
lumi-
niu
degroare 2 2 3 2 2 2 2 u Strunjire
finisare 3 u u u u u u;4 4
Filetare 2 2 u u;6 u;6 u;6 2;u;4 6
Gurire 2 2 2;u;4 2;u 2;u 2;6 2 2;4
Alezare 5 6 u;6;3 u;6 6 2 3;4 6
degroare 2 2 1 2 2 2 2 5 Frezare
finisare 2 2 u 2 u 2 u 5
Rabotare u u u u u 4;u 2;u 4;u
Mortezare 5 u;2 u;4 u u,6 u;3 2;4;u u
Rectificare 1 1 1 1 1 1 3;4 5
Lichidul de rcire-ungere se dirijeaz de sus n jos n zona de
formare a achiei cu un debit suficient de mare: 3-4 l/min, cnd se folosete
ulei i 10-12 l/min, cnd se utilizeaz emulsie.
173
n procesul de achiere scula se uzeaz. Durabilitatea sculei depinde
de: tipul ei; materialul din care este confecionat; natura materialului piesei
de achiat; unghiurile i forma prii achietoare; mrimea achiilor; modul
de rcire.
Pentru fabricarea sculelor achietoare se folosesc oeluri aliate,
carburi metalice, materiale abrazive i diamante sintetice.
Oeluri pentru scule sunt oeluri carbon, oeluri aliate i oeluri
speciale.
Oelurile carbon pentru scule (STAS 1700-86) au simbolul OSC
nsoit de o cifr care indic, n zecimi de procent, coninutul de carbon (de
exemplu OSC-10, OSC-12 etc.). Sculele care lucreaz la ocuri se
confecioneaz din oeluri cu mai puin carbon, fiind tenace. Duritatea
oelurilor carbon pentru scule se menine pn la temperaturi cuprinse ntre
200 i 250
o
C.
Oelurile aliate pentru scule au n compoziia lor elemente
wolfram, crom, molibden, mangan, nichel, vanadiu etc. care le sporesc
duritatea, precum i rezistena la temperaturi ridicate. Duritatea sculelor din
oeluri aliate se menine pn la valori de 350 400
o
C, ceea ce permite o
sporire cu 50% a vitezei de achiere fa de aceea a sculelor realizate din
oel carbon.
Simbolul acestor oeluri se marcheaz prin iniialele elementului de
aliere urmat de o cifr care indic, n zecimi de procent, proporia
principalului element de aliere, care se trece ultimul (exemplu: oel C-120,
oel MCW-14 etc.).
Oelurile speciale pentru scule, numite i oeluri rapide, sunt oeluri
aliate, care conin mari cantiti de wolfram, crom i vanadiu, iar uneori
cobalt i molibden. Duritatea lor se pstreaz pn la temperaturi de 500-
600
o
C. Vitezele de achiere la aceste scule sunt de 2-3 ori mai mari dect
cele permise de oeluri carbon. Simbolul acestor oeluri se reprezint prin
literele Rp urmate de o cifr care indic ordinea mrcii respective n STAS
7382-81 (de exemplu: Rp3, Rp5 etc.).
Carburile metalice sunt pulberi compuse din carburi de titan,
vanadiu, tantal sau crom legate ntre ele printr-un metal dur, de regul
cobalt. Legarea carburilor se realizeaz prin procedeul de sinterizare, care
const n presarea pulberilor metalice i a metalului de legtur la presiuni
i temperaturi mari. Se formeaz astfel plcue dure de diferite forme i
dimensiuni care se fixeaz pe corpul sculei achietoare prin lipire tare cu
alam sau prin uruburi, pene, nituri etc.
174
Sculele cu plcue dure din carburi se ntrebuineaz pentru
achierea unor piese din metale sau aliaje dure i casante. Duritatea unor
astfel de scule se pstreaz pn la temperatura de 900-1000
o
C. Plcuele
sunt standardizate n trei grupe (P, M i K), conform tabelului 4.39.

Tabelul 4.39. Destinaia carburilor metalice

Crete tenacitatea Crete rezistena la uzur
P01 P10 P20 P30 P40 P50 M10 M20 M30 M40 K10 K20 K30 K40
Pentru piese confecionate din:
Materiale feroase cu achii lungi:
oel carbon, oel turnat; font
maleabil
Orice fel de material:
oeluri (carbon, aliate,
clite), fonte, materiale
i aliaje neferoase
Materiale feroase cu
achii scurte (oel clit,
font cenuie), metale i
aliaje neferoase,
materiale metalice

Materialele abrazive sunt materiale dure cu ajutorul crora se pot
desprinde, prin frecare, achii mici dintr-un alt material. Ele se prezint sub
form de materiale aglomerate sau pulverulente. Materialele abrazive sunt
confecionate sub form de discuri, prisme i bare, iar cele pulverulente se
ntrebuineaz ca atare sau n suspensii. Materialele abrazive sunt utilizate
pentru rectificri, ascuiri de scule metalice, polizri, rodri, honuiri,
lustruiri i lepuiri. n funcie de granulaie, materialele abrazive se mpart n
trei grupe: granule (cu diametrul cuprins ntre 160 i 3130 microni), pulberi
(40 160 microni) i micropulberi (3 40 microni). Acestea se noteaz, n
ordinea fineii, printr-o cifr care, nmulit cu 0,01, d mrimea n mm a
granulelor i pulberilor, la micropulberi simbolul M este urmat de o cifr
care indic mrimea n microni. n tabelul 4.40 se prezint notaiile
standardizate ale materialelor abrazive n funcie de granulaie.

Tabelul 4.40. Starea materialelor abrazive

Categoria de
materiale abrazive
Notarea n ordinea creterii fineii
Granule 200; 160; 125; 100, 80; 63; 40; 32; 25; 20; 16
Pulberi 12, 10; 8; 6; 5; 4
Micropulberi M40; M25; M20, M14; M10; M7; M5

Materialele abrazive pot fi naturale sau sintetice. n tabelul 4.41 sunt
prezentate cteva din materialele abrazive utilizate n Romnia.
175
Mai folosite sunt materialele abrazive sintetice: electrocorindonul,
cu simbolul E, electrocorindonul nobil, En; carbura verde de siliciu, Cv,
carbur neagr de siliciu, Cn. Pentru aglomerarea materialelor abrazive se
folosesc liani organici: bachelita, cauciucul, rini, erlac, inserii textile
sau din nylon i anorganici care, la rndul lor, pot fi ceramici argil,
feldspat, talc, cuar sau minerali pe baz de siliciu, magneziu sau grafit.
Pastele abrazive au ca liant substanele organice pe baz de acid stearic sau
acid oleic, care datorit caracterului lor oxidant ajut procesul de netezire.

Tabelul 4.41. Tipuri de materiale abrazive

Materiale abrazive Natura chimic a
materialului
abraziv
Naturale Sintetice
mirghel; corindon
(safir, rubin, granuit)
Corindon sintetic
(electrocorindon, electrocorund),
electrorubin, alundun, abrazit etc.
Silicoase Cuar, gresie, tripoli,
piatr ponce
Sticl
Carbon i
carburi
Diamant Carbur de siliciu (carborund,
carbur de bor, diamant sintetic)

Pietrele abrazive se aleg n funcie de duritatea lor (rezisten opus
de liant la tendinele de smulgere a granulelor abrazive), conform tabelului
4.42.

Tabelul 4.42. Simbolizarea duritii pietrelor abrazive

Grupa de duritate
I II III IV
Gradul de duritate
al pietrei abrazive
Simbol
Medie Mijlocie Tare Foarte tare

Nou

I a
I b
I c
II a
II b
II c
III a
III b
III c
IV a
IV b
IV c
Crete de la a la c
sau odat cu
ordinea alfabetic
Vechi H, I, J, K, L, M, O, N P, Q, R, S U, V

Materialul abraziv se alege n funcie de metalul din care se
confecioneaz piesa de recondiionat. De exemplu, carbura de siliciu are o
bun capacitate abraziv pentru materialele cu o rezisten mic la rupere,
iar electrocorindonul, pentru cele ce au o rezisten la rupere mare.
176
Structura pietrei abrazive exprimat prin raportul dintre volumele
de granule, liant i pori, poate fi: foarte deas, cu desime mijlocie, rar i
foarte rar (poroas). Pentru degrori se aleg pietre cu o structur rar, iar
pentru finisri, cele cu o structur deas.
Pentru confecionarea unor scule speciale se folosete diamantul
(sintetic sau natural), care este cel mai dur material. Sculele cu diamant
(ntreg sau sub form de pulberi sinterizate) se folosesc pentru achierea
metalelor foarte dure, precum i pentru corectarea formei i dimensiunilor
pietrelor abrazive. n ultima vreme s-au realizat scule achietoare din
materiale mineralo-ceramice, ca i carburile metalice, ele se folosesc sub
form de pastile obinute prin sinterizarea trioxidului de aluminiu simplu
sau cu adaosuri de wolfram ori titan. Aceste scule rezist la temperaturi de
1600-1800
o
C i permit cele mai mari viteze de achiere (peste 1000 m/min).
n tabelul 4.43 sunt sintetizate performanele i modul de
ntrebuinare a diferitelor materiale utilizate la confecionarea sculelor
achietoare n funcie de viteza de achiere (m/min) i temperatura de lucru
(
o
C).

Tabelul 4.43. Materiale pentru scule, recomandate

Materiale pentru scule la diferite temperaturi de lucru, n
o
C Viteza de
achiere,
m/min
0-100 200-
400
400-
600
600-
800
800-
1000
1000-
1200
1200-
1400
1400-
1600
1600-
1800
0-200 OSC OSC
OA
Rp Rp
200-400

Cb D
400-600

D
600-800

Cb
800-1000 MC MC
1000-1200 MC MC
1200-1400 MC
Peste 1400 Abr Abr

Observaii: OSC oel carbon pentru scule, OA oel aliat pentru scule;
Rp oel rapid; Cb carburi metalice; Abr materiale abrazive; D
diamant; MC materiale mineralo-ceramice.
177
Procesul tehnologic de recondiionare a pieselor uzate prin achiere
se caracterizeaz printr-o serie de mrimi (parametri) care determin aa-
numitul regim de achiere. Elementele principale ale acestuia sunt:
adncimea t, avansul s i viteza de achiere v. Dac A este adaosul de
prelucrare, pentru achierea lui sunt necesare mai multe treceri i:


t
A
i = [treceri] (4.31)

Regimul de achiere se stabilete n funcie de proprietile
materialului de prelucrat; forma, dimensiunile i netezimea suprafeei sale,
precum i de geometria i proprietile materialului sculei achietoare.
Odat determinat, regimul de achiere permite reglarea mainii-
unelte, stabilirea condiiilor de lucru i durata achierii.
Adaosul de prelucrare trebuie astfel ales nct s permit obinerea
formei i dimensiunilor necesare, ndeprtarea stratului de material degradat
(ecruisat, ars, decarburat etc.), eliminarea abaterilor spaiale dintre diferite
suprafee, precum i acelea induse de fixarea piesei n dispozitivul mainii-
unelte.
Precizia de prelucrare a unei piese este exprimat prin gradul n care
parametrii geometrici rezultai dup prelucrare se apropie de cei proiectai.
Ea depinde de precizia mainii-unelte, a dispozitivului de fixare a piesei, a
sculei achietoare, precum i a formelor piesei de recondiionat. De
asemenea, precizia de prelucrare este influenat de deformaiile
ansamblului main-dispozitiv de fixare-scul achietoare, de deformaiile
piesei de recondiionat precum i de tensiunile interne ale piesei sau
stratului de achiat.
Netezimea suprafeei prelucrate prin achiere este dat de rugozitate
(nlimea medie a neregularitilor de pe suprafaa achiat), exprimat n
microni. n tabelul 4.44 sunt indicate valorile rugozitilor suprafeelor, n
funcie de procedeele de achiere aplicate.
Sistemul tehnologic de prelucrare prin achiere (fig. 4.30)
influeneaz asupra rugozitii, care se micoreaz odat cu creterea
rigiditii sistemului.


178
Tabelul 4.44. Rugoziti rezultate n urma procedeelor de prelucrare

Materiale pentru scule la diferite temperaturi de lucru, n
o
C Procedeul
de prelucrare prin
achiere a piesei de
recondiionat


0,01



0,025


0,05


0,1


0,2


0,4


0,8


1,6


3,2


6,3


12,5


25


50


100


Strunjire
i rabotare
de
degroare
de finisare
cu diamant



x



x


x
x


x
x


x


x

x

x

x
Strunjire
interioar
de
degroare
de finisare
cu diamant



x



x


x
x


x


x

x

x

x
Gurire x x x x x
Alezare final
foarte fin

x

x
x x


Frezare
frontal
degroare
finisare
netezire


x

x

x

x
x x x
Frezare
cilindric
degroare
finisare

x

x

x

x
x x x
Rectificare degroare
finisare
netezire


x

x
x

x
x x
Broare finisare
netezire

x
x
x
x x
Lepuire semineted
neted
foarte
neted



x



x



x

x

x
x

Lustruire neted
foarte
neted


x
x

x
x x
Suprane-
tezire
neted
foarte
neted


x
x

x
x

179

Fig. 4.30. Elementele sistemului tehnologic de prelucrare prin
achiere

Achierea se execut cu maini-unelte echipate cu sculele necesare
efecturii operaiilor tehnologice n vederea obinerii unor piese din
materiale metalice sau nemetalice. n general, denumirea lor corespunde
operaiunilor care le execut; de exemplu, pentru strunjire se utilizeaz
strunguri; pentru frezare maini de frezat etc. Indiferent de operaiile pe care
le execut, mainile-unelte trebuie s ndeplineasc anumite condiii de baz.
Astfel, este necesar ca acestea:
- s realizeze micrile relative dintre pies i scul;
- s ofere posibiliti de reglare a parametrilor regimului de achiere;
-s fie suficient de rigide pentru a asigura precizia necesar;
- s poat fi manevrate i comandate uor;
- s aib o durat de via ct mai lung i o fiabilitate ct mai ridicat.
n principiu, mainile-unelte se compun din: batiu, ghidaje, snii i
mese. Ele sunt acionate electromecanic (motoare electrice i transmisii
mecanice) sau hidraulice (mai rar, n special cele a cror micare principal
este de translaie maini de rabotat, de broat etc.).

4.4.3. Procedee de recondiionare a pieselor prin achiere. n
raport cu forma i calitatea suprafeelor pieselor de recondiionat se
ntrebuineaz diferite procedee de achiere.
Principalele procedee de achiere folosite la recondiionarea pieselor
sunt: strunjirea, frezarea, rabotarea, rectificarea i netezirea.
Strunjirea este un procedeu de achiere att pentru suprafeele
plane, ct mai ales pentru cele generate prin rotaie (exterioar i interioar).
Ca main-unealt se folosete strungul. Se cunosc urmtoarele categorii de
strunguri:
- dup poziia arborelui principal: orizontale i verticale (Carusel);
- dup gradul de automatizare cu comand manual, semiautomat,
automat i cu comand dup program;
180
- dup modul de ntrebuinare: universale (longitudinale, normale),
specializate i speciale.

Fig. 4.31. Strunjire longitudinal cu cuit drept i ncovoiat

n Romnia se fabric urmtoarele tipuri de strunguri: normale (din
seria SN-250-1000 i perfecionate SNA 250-500), Carusel (SC 1250-2500
cu un montant sau cu doi montani, de tipul ASC 4000, 8000 i 16000),
revolver (verticale de tipul SRV 25-40 sau orizontale de tipul SRO 25-40).
Cuitele pentru strunjire au diferite forme (fig. 4.32), pentru corp, dar mai
ales pentru cap: fiind codificate dup normele internaionale ISO, conform
tabelului 4.45.

Tabelul 4.45. Codificare ISO, a cuitelor achietoare
Coduri (norma ISO) Nr.
crt.
Clasificarea i denumirea
cuitelor pentru strunjire CM (carburi
metalice)
RP (oel rapid)
1. Cuit drept pentru degroare 301 401
2. Cuit ncovoiat pentru degroare 302 402
3. Cuit pentru col 303 403
4. Cuit lat 304 404
5. Cuit lateral 305 405
6. Cuit frontal 306 406
7. Cuit pentru canelat 307 407
8. Cuit pentru interior 308 408
9. Cuit pentru col interior 309 409
10. Cuit pentru finisare cu vrf 351 451
11. Cuit pentru filetat 352 452
12. Cuit pentru interior 353 453
13. Cuit pentru degajat interior 354 454
181


Fig. 4.32. Cuite pentru strunjire
Frezarea este un procedeu de achiere att a suprafeelor plane, ct
i a celor de rotaie exterioar (fig. 4.33).

Fig. 4.33. Scheme de frezare
182
Maina-unealt cu care se execut acest procedeu de achiere se
numete main de frezat, iar scula, frez. Mainile de frezat pot fi:
orizontale, verticale, universale, longitudinale (cu unul sau doi montani) i
Carusel. Frezele sunt scule achietoare prevzute cu unul sau mai muli
dini amplasai simetric pe suprafaa (lateral, frontal, lateral-frontal) unui
corp de rotaie n form de disc sau cilindru. n procesul de achiere prin
aceast metod freza are o micare de rotaie de la arborele principal,
permind intrarea succesiv n aciune a dinilor i desprinderea achiilor
din strat. Clasificarea frezelor se face dup mai multe criterii, astfel:
- dup construcie,: monobloc i cu dini demontabili;
- dup suprafaa de fixare a dinilor; cilindrice, disc, frontale i
cilindro-frontale;
- dup orientarea dinilor: cu dini drepi, cu dini elicoidali, cu dini
nclinai.
Frezele se prind fie direct, pe alezajul conic, fie indirect, cu ajutorul
unui dorn port-frez. Piesele de recondiionat se fixeaz pe masa mainii de
frezat, folosind elemente de fixare universale sau speciale. Suprafeele plane
se frezeaz n poziie orizontal, iar uneori, vertical sau nclinat.
Prelucrarea prin frezare a suprafeelor de rotaie este un procedeu
relativ nou n care, att piesa care se prelucreaz. ct i freza au o micare
de rotaie n jurul axei lor, dar cu viteze unghiulare diferite. n comparaie
cu strunjirea, acest procedeu prezint unele avantaje substaniale:
- are o productivitate ridicat, deoarece permite viteze ridicate de
achiere la piesele de dimensiuni mari i cu adaosuri de prelucrare
neuniforme, cnd strunjirea nu-i posibil sau nu-i indicat din cauza
vibraiilor mari care s-ar produce;
- prelucrarea prin frezare a suprafeelor de rotaie d posibilitatea s
se foloseasc strungurile Carusel sau orizontale dotate cu capete simple de
frezat.
Rabotarea este un procedeu de achiere ce se aplic numai
suprafeelor plane (fig. 4.34). Mai puin rspndit dect frezarea, se
folosete, de regul, la prelucrarea unor piese unicate, de serie mic, sau cel
mult mijlocie. Productivitatea la rabotare este mai sczut dect la frezare,
deoarece scula achietoare execut o curs n gol. Caracteristic acestui
procedeu este c micarea principal de achiere este o micare relativ
(ntre pies i scul) rectilinie-alternativ de translaie.
Maina-unealt se numete main de rabotat care, n funcie de
elementul care execut micarea alternativ de translaie, poate fi:
longitudinal (rabotez), la care scula este fix, iar piesa execut micarea
principal de achiere; transversal (eping) la care scula execut micarea
principal de achiere, piesa fiind fix n planul orizontal; n plan vertical
(mortez), la care scula execut micarea principal de achiere, dar n plan
183
vertical i nu orizontal ca la eping. Avansul se execut de ctre scul la
rabotare i de ctre pies la epinguire sau mortezare.

Fig. 4.34. Rabotarea
n funcie de forma lor, cuitele de rabotat pot fi: drepte, ncovoiate,
cotite i cu cap ngust. Cuitele pentru mortezat difer de cele de rabotat prin
modul n care execut desprinderea achiilor, necesitnd o geometrie special.
Rectificarea este un procedeu de achiere att a suprafeelor plane,
ct i a celor de rotaie (exterioare i interioare) (fig. 4.35).

Fig. 4.35. Scheme folosite pentru rectificarea suprafeelor
184

Scula folosit la rectificare poart denumirea de piatr abraziv i
poate fi: cilindric (disc), cu una sau dou degajri, n form de taler
nclinat sau oal, format din segmeni, cu sau fr tij, tronconic etc.
n general, procedeul de achiere prin rectificare se utilizeaz n
scopul asigurrii unei precizii sporite a dimensiunilor i a unei caliti
superioare a suprafeelor. Mainile-unelte cu care se execut rectificarea se
numesc maini de rectificat, clasificare dup destinaia lor n trei categorii.
Pentru suprafeele plane se utilizeaz:
- maini de rectificat n plan orizontal (cu mas rotund sau
dreptunghiular, rectificarea fcndu-se cu partea periferic a discului
abraziv);
- maini de rectificat n plan vertical, de mare productivitate, se
ntrebuineaz pentru degroare (mai rar pentru finisare). Scula se rotete n
plan orizontal i poate fi piatr-oal sau piatr format din segmeni.
Pentru suprafeele de rotaie exterioare se folosesc:
- maini de rectificat exterior cu prinderea ntre vrfuri;
- maini de rectificat universale;
- maini de rectificat rotund ntre vrfuri.
Pentru suprafeele de rotaie interioare se ntrebuineaz:
- maini de rectificat interior cu cap de prindere;
- maini de rectificat rotund interior fr prindere;
- maini de rectificat rotund interior planetare.
Pentru rectificarea pieselor metalice dure se vor folosi pietre
abrazive moi sau cu duritate mijlocie; pentru degrori se ntrebuineaz
pietre cu duritate mijlocie sau mare; pentru rectificarea cu periferia discului
abraziv se vor utiliza pietre mai dure dect n cazul rectificrii frontale.
Corectarea formei i dimensiunilor unei pietre se numete ndreptare
i se poate face, n condiii bune, cu creioanele de diamant (cristalul de
diamant este fixat pe un suport).
Netezirea este un proces de achiere care conduce la o nalt
precizie dimensional i un mare grad de netezime a suprafeelor. Aceast
operaie se efectueaz prin lepuire sau rodare (fig. 4.36) (cu ajutorul pulberii
abrazive aplicate ntre pies i scul) i vibronetezire sau superfinisare care
se efectueaz cu bare abrazive ce se mic rectiliniu-alternativ, cu frecven
de 800-2000 curse duble pe minut i amplitudine de 2-6 mm (fig. 4.37).

185


Fig. 4.36. Lepuire Fig. 4.37. Vibronetezirea

Suprafeele de rotaie exterioare se netezesc prin: strunjirea rapid
(cuite cu plcue mineralo-ceramice sau cu vrf de diamant), prin everuire
(fig. 4.38) (scula ever se rotete ntr-un sens, iar piesa n sens opus); prin
rectificare rapid (deosebit de cea obinuit prin vitezele periferice ale
pietrei mult mai mari, calitatea suprafeelor mai nalt, productivitatea
superioar etc.), prin honuire (fig. 4.39) (scula numit cap de honuit, avnd
fixat pe ea mai multe pietre abrazive sub form de bar execut o micare
rectilinie alternativ n timp ce piesa se rotete); prin vibronetezire
(supranetezire).
Suprafeele de rotaie interioare se netezesc prin strunjire, honuire (
honul, cu pietrele abrazive sub form de bare execut o micare complex-
elicoidal, compus dintr-o rotaie i o translaie, alternative) i prin
vibronetezire (superfinisare), sau vibrohonuire.



Fig. 4.38. everuire Fig. 4.39. Honuirea
186

4.5. Recondiionarea pieselor prin compensare
(piese suplimentare)

4.5.1. Generaliti. Acest procedeu const n introducerea unei
piese suplimentare care s compenseze uzura rezultat n urma funcionrii,
s acopere fisurile sau spargerile, s nlocuiasc unele poriuni ale organului
de main uzat i s asigure asigure materialul de adaos necesar
prelucrrilor mecanice n vederea restabilirii formei geometrice a piesei i a
dimensiunilor nominale.
Compensatoarele se folosesc la recondiionarea cilindrilor,
scaunelor de supape, axelor, fusurilor de lagre, arborilor, orificiilor filetate,
roilor dinate etc.
Montarea pieselor compensatoare pe organele de maini se poate
face prin presare (strngere), filetare, sudare, lipire etc. Procedeul de
montare este determinat de configuraia organelor de maini ce trebuie
recondiionate i de solicitrile care apar n compensatoare pe timpul
funcionrii.
Bucele de suplimentare s aib grosimea mai mare dect suma
valorii uzurii i a materialului care se elimin la prelucrarea ulterioar.
Grosimea minim impus de fenomenul de strivire ce are loc prin presare
este de 2 2,5 mm. Pentru asigurarea unei presri corecte este absolut
necesar ca orificiul sau axul pe care se preseaz compensatorul s fie
prelucrat prin lefuire, asigurndu-se o suprafa ct mai fin.
Dac rizurile de prelucrare sunt mari pe suprafeele de contact, n
timpul presrii acestea se rup, strngerea se micoreaz, iar mbinarea este
necorespunztoare. Suprafeele uzate sau deteriorate se prelucreaz prin
diferite metode, n funcie de materialul i tratamentul termic aplicat piesei,
precum i de destinaia ansamblului. Piesele clite se supun mai nti unui
tratament termic de recoacere local sau general, dup care se prelucreaz
prin strunjire sau alezare, iar apoi eventual, se rectific.
La executarea pieselor suplimentare se ine seama de materialul din
care este fcut i de dimensiunile la care trebuie recondiionat piesa de
baz, de caracterul ajustajului, precum i de adaosul de material necesar
finisrii. De regul, piesa compensatoare se execut din acelai material din
care este confecionat piesa de baz. n situaia n care se folosesc alte
materiale este necesar s se asigure buna funcionare a asamblrii. Astfel, la
187
cartere i la butucii roilor din font, orificiile uzate se recondiioneaz cu
buce din oel.
Procesul tehnologic de recondiionare prin compensare presupune
efectuarea urmtoarelor operaii:
- pregtirea piesei uzate;
- confecionarea compensatorului;
- montarea compensatorului;
- prelucrarea ansamblului, pies-compensator, la dimensiunile
finale.
Avantajele procedeului de recondiionare prin compensare
(suplimentare) constau n faptul c, dau posibilitatea recondiionrii pieselor
cu uzur mare fr a fi nevoie de utilaje de atelier speciale refolosindu-se
piesele costisitoare. Desigur, procedeul nu poate fi extins la toate piesele,
ntruct la unele rezistena la oboseal scade, transmiterea cldurii se
nrutete, din cauza spaiilor de aer ce se formeaz ntre suprafaa de
contact, iar costul reparaiei crete, deoarece sunt necesare prelucrri ale
suprafeelor de contact la o clas de precizie ridicat (1-3 STAS).
n funcie de natura defeciunii ce trebuie remediat, de forma
pieselor suplimentare i de procedeul de montare a acestora exist
urmtoarele posibiliti de recondiionare prin compensare: prin bucare,
prin nlocuirea unei poriuni din pies, prin montarea unor garnituri
suplimentare i prin aplicarea unor petice.

4.5.2. Recondiionarea pieselor prin bucare. Procedeul se
utilizeaz pentru eliminarea uzurii suprafeelor cilindrice blocuri de
cilindri, alezaje pentru rulmeni, fusuri de arbori etc.





Fig. 4.40. Bucarea fusului de Fig. 4.41. Fixarea bucei pe
cap al unui arbore: 1-fusul de fusul de cap al arborelui: de cap al
arborelui; 2-buca 1-fusul de cap al arborelui;
suplimentar 2-buca suplimentar

Fusul de capt al unui arbore uzat (fig. 4.40) se prelucreaz la un
diametru mai mic pentru a fi adus la forma geometric iniial, presnd apoi
pe el o buc confecionat, de regul, din acelai material ca i arborele.
188
Dup presare, buca este prelucrat la exterior la diametrul nominal al
arborelui. Pentru a evita rotirea ei pe arbore, se puncteaz sau se sudeaz pe
partea frontal (fig. 4.41).
Dup ultima treapt de reparaie cilindrul blocului motor mai poate
fi recondiionat prin presarea unei buce.
n acest scop cilindrul se alezeaz pentru corectarea formei geometrice, i se
preseaz o buc din font sau din oel care se prelucreaz la interior la
dimensiunea nominal a cilindrului.
Grosimea pereilor bucei este determinat de gradul de uzur al
piesei de recondiionat, de adaosul de prelucrare necesar pentru corectarea
formei geometrice i de solicitrile la care este supus buca.
De obicei, piesele de compensare se monteaz prin strngere. Fora
necesar presrii la rece a bucelor se calculeaz cu relaia:

F = f D L p [N] (4.32)

n care: f este coeficientul de frecare dintre cele dou piese;
D diametrul pieselor n contact, n mm;
L lungimea de presare n mm;
p presiunea de strivire de pe suprafeele de contact, n N/mm
2
..



n care: f este coeficientul de frecare dintre cele dou piese;
D diametrul pieselor n contact, n mm;
L lungimea de presare n mm;
p presiunea de strivire de pe suprafeele de contact, n N/mm
2
.
Coeficientul de frecare depinde de natura materialelor din care sunt
realizate cele dou piese i are valorile indicate n tabelul 4.46.

Tabelul 4.46. Coeficientul de frecare f

Materiale Valoarea lui f
Oel pe oel 0,06-0,22
Oel pe fonte 0,06-0,14
Oel pe alam 0,05-0,10

Presiunea de strivire este determinat cu relaia:

189

d
E
K
E
K
S
p

|
|
.
|

\
|
+

=

2
2
1
1
3
10
[N] (4.33)

n care: S este strngerea calculat conform standardului de ajustare, n
microni;
E
1
, E
2
- modulele de elasticitate ale materialelor piesei i
compensatorului, n N/mm
2
;
K
1
, K
2
coeficieni definii de relaiile:


2
2
1
2
2
2
1
2
2
2 1
2
1
2
2
1
2
1
+

+
=

+
=
d d
d d
K
d d
d d
K
o
o
(4.34)

n care: d
o
este diametrul exterior al compensatorului ce se preseaz, n
mm;
d
1
- diametrul interior al compensatorului, n mm;

1
,
2
coeficienii lui Poisson pentru pies i compensator
(pentru oel = 0,2 iar pentru font = 0,25);
d
2
diametrul exterior al compensatorului, n mm.
Operaia de presare a pieselor compensatoare necesit utilizarea
unor piese hidraulice. pentru a facilita presarea la rece, suprafeele de
contact se ung cu ulei.
Presarea cu strngere mare a pieselor compensatoare, trebuie fcut
prin nclzirea piesei cuprinztoare sau prin rcirea piesei cuprinse.
mbinarea pieselor prin strngere, prin nclzire sau rcire este mult mai
rezistent dect prin presarea la rece, deoarece asperitile de pe suprafeele
pieselor nu se distrug i valoarea strngerii nu se micoreaz. Dac celelalte
condiii nu se schimb, rezistena ajustajelor realizate prin nclzire (rcire)
este de trei ori mai mare dect rezistena ajustajelor presate la rece, iar
valoarea medie a strngerilor este de dou ori mai mare, datorit
ntreptrunderii rugozitilor suprafeelor n contact.
Piesele se nclzesc la 100 150
o
C n bi de ulei sau cu dispozitive
electrice care asigur o nclzire uniform. Cnd sunt necesare temperaturi
mai mari se folosesc cuptoare electrice sau arztoare cu flacr.
Temperatura de nclzire a piesei cuprinztoare se determin cu
relaia:
190

m
t
d
J S
t +
+
=

3
10 [
o
C] (4.35)

n care: S este valoarea strngerii maxime a ajustajelor, mm;
J - jocul necesar la montaj, mm;
- coeficient de dilatare;
d diametrul asamblrii, n mm;
t
m
- temperatura mediului ambiant, n
o
C.
Rcirea pieselor interioare n vederea presrii se realizeaz n bi n
care se gsesc substane cu punct de fierbere foarte sczut. Temperaturile de
fierbere la presiunea normal ale substanelor folosite pentru rcire sunt
artate n tabelul 4.47.

Tabelul 4.47. Temperaturi de fierbere ale substanelor criogene

Substane Temperaturi de fierbere la presiune
normal, n
o
C
Acid carbonic solid -78,55
Oxigen lichid -182,5
Aer lichid -190
Azot lichid -195

Temperatura pn la care trebuie rcit piesa cuprins, se determin
cu formula:


m
t
d
J S
t +
+
=

3
10 [
o
C] (4.36)

n care: este coeficientul de contracie a piesei.
Pentru a uura centrarea bucei n timpul presrii i pentru a evita
formarea rizurilor, muchiile arborelui i alezajului trebuie s aib o teitur
de 30 45
o
.
Uneori, pentru centrarea bucei se folosesc dispozitive ajuttoare,
numite dornuri de centrare (fig. 4.42).
191

Fig. 4.42. Dorn de centrare: 1-ghidajul; 2-piesa de recondiionat;
3-buc suplimentar; 4-capul dornului; 5-piuli de strngere; 6- fora de
apsare

Partea inferioar a ghidajului (1) servete la centrarea bucei (3) n
alezajul piesei (2).nainte de presare, buca (3) se aeaz ntre ghidajul (1) i
capul dornului (4), cu ajutorul piuliei (5).
Presarea trebuie executat cu atenie, ncet, la nceput cu for mic
dac presarea se execut la pres sau cu lovituri uoare de ciocan dac
presarea se face manual, la ambele situaii trebuie evitate dezaxrile.
Dac buca trebuie s aib duritatea mare, nainte de presare, ea este
supus tratamentului termic corespunztor.
nainte de bucare, fusurile arborilor (fig. 4.43) se prelucreaz prin
rectificare sau strunjire la un diametru mai mic. Apoi pe fus se monteaz o
buc din dou jumti care, de cele mai multe ori, se sudeaz ntre ele pe
generatoare, iar apoi sunt prelucrate mecanic la diametrul nominal.


Fig.4.43. Recondiionarea fusurilor interioare ale arborilor
folosind semibuce: 1 i 2- semibuce;3-fusul anterior

Clirea lor se face numai dup montare, prin cureni de nalt
frecven. n ultimul timp jumtile de buc sunt lipite la rece cu past
192
epoxidic special. Dup ntrire, custura cu aceast past devine
rezistent la vibraii i cldur, stabil la aciunea apei, a benzinei, a
uleiurilor i a altor produse petroliere.
Recondiionarea gurilor cu filete deteriorate se face de regul, prin
prelucrarea la cote de reparaie, folosindu-se un urub cu diametrul mrit.
Sunt situaii cnd piesa conjugat nu permite utilizarea unui urub, sau a
unui prezon cu diametrul mrit. n acest caz recondiionarea orificiului cu
filetul deteriorat se execut prin bucare. Orificiul se alezeaz la un
diametru mrit, se fileteaz, apoi se confecioneaz o buc cu filet exterior
i se nurubeaz n orificiu cu diametrul mrit. nurubarea bucei trebuie
s se fac fr foc, uor forat i, pentru a nu se deuruba se asigur cu
tifturi de siguran sau prin sudur. Ulterior suprafaa frontal a bucei se
aduce la nivelul suprafeei piesei de baz filetndu-se apoi la interior (fig.
4.44).


Fig. 4.44. Bucarea unui orificiu filetat: 1-piesa de recondiionat;
b- buca suplimentar; 3-tift de siguran

Recondiionarea pieselor prin bucare este un procedeu destul de
complicat, de aceea se recomand a fi aplicat cnd recondiionarea piesei la
cota de reparaie nu mai este posibil. Se asigur totui calitatea pieselor
recondiionate i nu necesit nclzire (care anuleaz caracteristicile
mecanice induse prin tratamente termice).

4.5.3. Recondiionarea pieselor prin nlocuirea prilor uzate

Datorit condiiilor de lucru, multe piese se uzeaz neuniform. Sunt
ntlnite frecvent situaii cnd o parte a piesei este att de uzat, nct nu
mai poate funciona, iar alt parte este neuzat sau foarte puin uzat.
193
Pentru a putea refolosi piesele costisitoare, partea uzat se taie i se
mbin prin presare sau sudare cu partea bun a piesei.
Vom ilustra acest procedeu de recondiionare prin cteva exemple.
La arborii cu roi dinate confecionai monobloc, se uzeaz foarte
des dinii pinioanelor mai ncrcate sau mai des folosite; celelalte pinioane
fiind, de obicei, n stare bun. O astfel de pies (fig. 4.45) poate fi
recondiionat prin nlocuirea coroanei dinate uzate sau deteriorate dup
urmtorul proces tehnologic:
- se declete coroana prin cureni de nalt frecven;
- se strunjete coroana dinat deteriorat;
- se confecioneaz o coroan dinat nou din acelai material cu
arborele;
- se trateaz termic coroana dinat nou;
- se preseaz coroana dinat prin sudur sau cu tifturi de fixare.



Fig. 4.45. Recondiionarea
unui grup de roi dinate
confecionate dintr-o
bucat
Fig. 4.46. Recondiionarea capacului unui
schimbtor de viteze: a-cota la care se taie
capacul uzat; d-diametrul capacului nou

n fig. 4.46 se arat modul de recondiionare a unui capac de
schimbtor de viteze care prezenta un grad de uzur avansat a suprafeei
sferice a locaului n care funcioneaz nuca manetei de schimbare a
vitezelor. Pentru acest caz recondiionarea comport:
- tierea la strung a capacului locaului la cota a;
- alezarea capacului la diametrul d;
- executarea, din acelai material cu capacul, a unui nou loca, care
se preseaz n capacul schimbtorului de viteze;
- rigidizarea locaului de capac, printr-un cordon de sudur.
194
Cotele a i d se determin n funcie de mrimea uzurii. Sudarea pentru
rigidizare se face cu flacr oxiacetilenic, dup ce, n prealabil capacul i
locaul nou au fost nclzite la o temperatur cuprins ntre 600 i 650
o
C.
n fig. 4.47 este prezentat modul de recondiionare a unui lonjeron,
prin nlocuirea unei poriuni din acesta. Tehnologia se execut prin
urmtoarele operaii:
Fig. 4.47. Recondiionarea
lonjeroanelor: 1-tronsonul
de lonjeron nou;
2-elementul de mbinare;
3-tronsonul de lonjeron
bun; F-limea
lonjeronului; H-nlimea
lonjeronului; L-jumtate
din lungimea elementului
de mbinare; SE-puncte de
sudur electric
- se confecioneaz dou dubluri (2) din tabl de grosime egal cu
aceea a materialului lonjeronului, de 2L = 200 mm lungime; nlimea H i
lime F, a noii piesei, sunt egale cu acelea ale lonjeronului;
- se sudeaz electric prin punctaje jumtate din dublura (2), pe
elementul nou. Operaia se face la ambele capete ale elementului nou;
- se aeaz elementul nou n lonjeron, se sudeaz electric prin
puncte i se racordeaz cele dou elemente prin sudare oxiacetilenic.

4.5.4. Recondiionarea pieselor prin montarea unor garnituri
suplimentare

Procedeul se utilizeaz pentru remedierea defectelor de uzur ale
suprafeelor plane din mbinrile fixe. Uzura suprafeelor n contact este
compensat cu ajutorul unor garnituri sau aibe prelucrate n acest scop.
Bucele de cilindru ale motoarelor se monteaz n bloc (fig. 4.48)
astfel nct bordura (2) s ias cu dimensiunea a deasupra suprafeei
frontale a blocurilor pentru a asigura etaneitatea garniturii de chiulas.
Cota a difer de la motor la motor.
n procesul de exploatare a motoarelor, gulerul bucei de cilindru
(1), precum i suprafaa de reazem (3) din bloc se taseaz, ceea ce duce la
ngroparea bordurii (2) i la compromiterea etaneitii. Remedierea acestei
195
defeciuni se execut prin montarea unei aibe de compensare (4), sub
gulerul de cilindru (1).


Fig. 4.48. Recondiionarea locaului bucei de cilindru din blocul motor:
1-gulerul bucei de cilindru; 2-bordura bucei de cilindru; 3-supraffaa de
reazem a bucei de cilindru; 4-aiba bordurii bucei de cilindru deasupra
blocului motor



Procesul tehnologic de recondiionare cuprinde urmtoarele etape:
-se determin grosimea aibei de compensare (4) avnd n vedere
cota a pe care trebuie s-o aib bordura (2) deasupra blocului de cilindri;
-se confecioneaz aiba de compensare (4);
-se lefuiete gulerul (1) i suprafaa de reazem (3) din blocul de
cilindri, cu past de lefuit;
-se lefuiete, de asemenea, cu past, aiba de compensare la gulerul
bucei de cilindru i la bloc;
- se preseaz buca de cilindru i se verific nlimea deasupra
blocului motor;
- se verific etaneitatea.

4.5.5. Recondiionarea pieselor prin aplicarea de petice i
eclise

n procesul de reparaii, acest procedeu este utilizat frecvent la
recondiionarea pieselor cu fisuri i sprturi. Aceste defecte se ntlnesc
frecvent la piesele turnate cartere, cazane, asiuri de autovehicule, carcase
etc.
196
n funcie de rolul piesei i de poziia defeciunii ce trebuie
remediat, aplicarea peticilor i ecliselor poate avea un rol de etanare ,
ntrire sau de etanare ntrit. Prinderea lor se realizeaz prin sudare,
nituire sau prin uruburi i depinde de natura defectului, de poziia lui i de
rolul funcional al piesei recondiionate.
Sprtura produs n carcasa unui utilaj se recondiioneaz prin
peticire (fig. 4.49). Procesul tehnologic va cuprinde urmtoarele operaii:
- curirea marginilor sprturii cu ajutorul unui polizor portabil;
- confecionarea unui petic, din acelai material i cu aceiai
grosime ca cel de baz, astfel nct s depeasc sprtura pe o poriune de
aproximativ 30 mm din fiecare parte a sprturii;
- curirea suprafeei de acoperire cu ajutorul unei perii de srm, cu
pila sau cu polizorul;
- aplicarea peticului i fixarea lui cu un cordon de sudur pe
circumferin.


Fig. 4.49. Recondiionarea sprturilor: a-prin suprapunere; b-prin
decupare; 1-pies; 2-petic

Recondiionarea unui lonjeron (travers) fisurat se realizeaz cu
eclise de ntrire (fig. 4.50), care se prind de piesa de baz printr-un cordon
de sudur. Marginile exterioare ale cordonului de sudur trebuie s se afle
la o distan de cel puin 4 5 mm de marginile lonjeronului (traversei), iar
grosimea ecliselor nu trebuie s depeasc grosimea piesei de
recondiionat.

197

Fig. 4.50. ntrirea cu eclise a unui lonjeron: 1-lonjeronul; 2-eclis
interioar; 3-eclis exterioar; SE-puncte de sudur electric;
SOA- cordon de sudur oxiacetilenic

Procesul tehnologic const n:
- confecionarea ecliselor, 1 i 3, din tabl de oel, nu mai groas
dect grosimea lonjeronului;
- curirea lonjeronului pe suprafeele de contact cu eclisele;
- executarea gurilor pentru nituri (dac prinderea se realizeaz prin
nituire);
- prinderea ecliselor prin sudare sau nituire.
Recondiionarea carcaselor fisurate se poate executa i prin
aplicarea unor petice (fig. 4.51). Fixarea peticelor se poate face cu uruburi,
nituri sau prin lipire.



Fig. 4.51. Recondiionarea carcaselor fisurate: a-cu petic fixat cu
uruburi: b-cu petic fixat cu nituri

Procesul tehnologic cuprinde:
198
- executarea a dou guri la capetele fisurilor pentru a mpiedica
naintarea acesteia;
- confecionarea peticului din tabl de alam sau de oel moale, cu
grosimea nu mai mare de 5 mm, astfel nct s acopere fisura n fiecare
parte, pe o poriune de 25-30 mm;
- curirea suprafeei ce se acoper;
- mularea peticului pe suprafaa ce se acoper;
- confecionarea unei garnituri de postav dup dimensiunile
peticului;
- trasarea axelor gurilor pentru fixare astfel nct ele s fie situate la
20-30 mm unul de altul i la cel puin 10 mm de marginea fisurii;
-executarea gurilor de prindere n petic, garnitur i carter, cu un
diametru de cel puin 3 mm;
- filetarea orificiilor din carter (dac prinderea peticului se face cu
uruburi);
- mbibarea garniturii de postav n minium de plumb sau erlac;
- montarea garniturii i peticului pe carter;
- verificarea etaneitii cu ap cald la 70-75
o
C, timp de 5 minute,
la o presiune de 2,5 MPa.
n cazurile prinderii peticelor cu uruburi, acestea se confecioneaz
din materiale moi (cupru, aluminiu etc.). Confecionarea uruburilor i
niturilor, precum i prinderea lor necesit manoper sporit; de aceea, n
prezent, se recurge frecvent la lipirea peticelor cu adezivi.
Recondiionarea pieselor prin aplicarea peticelor i ecliselor nu
necesit folosirea unor utilaje complicate, de aceea procedeul este mult
utilizat n toate atelierele de reparaii.


4.6. Recondiionarea pieselor prin deformare
plastic

4.6.1. Generaliti

Procedeul de recondiionare a pieselor prin deformare plastic se
bazeaz pe proprietatea materialelor de a-i schimba, sub aciunea unor
fore exterioare, forma i dimensiunile geometrice (deformaii remanente i
plastice) fr a le rupe. Prin utilizarea acestui procedeu, volumul piesei
recondiionate rmne constant: se schimb ns forma, structura i
proprietile mecanice ale materialului din care este confecionat piesa. n
199
esen are loc redistribuirea materialului din zonele inactive n zonele
active, n acest fel, piesele uzate fiind aduse la dimensiuni nominale.
Procesul tehnologic presupune efectuarea a dou operaii:
schimbarea formei i dimensiunilor prin deformare plastic i prelucrarea
piesei la dimensiunile finale. Cele mai rspndite moduri de prelucrare prin
deformare plastic sunt: refularea, restrngerea, ntinderea, mandrinarea,
ndreptarea, moletarea.
Procedeul de recondiionare prin deformare plastic prezint
avantajul c prelucrrile de finisare se fac cu adaosuri mici, iar costul este,
n cele mai multe cazuri, redus. El are ns i unele dezavantaje. Astfel, n
timpul procesului de deformare are loc o reaezare a unor straturi de
material, prin alunecarea cristalelor dup planurile de minim rezisten,
ceea ce determin deformarea reelei cristaline. Totodat, materialul se
durific (se ecruiseaz) pe anumite suprafee iar fragilitatea materialului
crete. Ecruisarea i fragilitatea pot fi ns atenuate sau chiar anulate prin
nclzire, dar aceasta anuleaz tratamentele termice anterioare ale piesei,
fiind necesar refacerea lor, ceea ce, evident, ridic preul de cost al
recondiionrii.

4.6.2. Recondiionarea pieselor prin refulare

ntr-o accepie mai simpl refularea reprezint modul de prelucrare
prin deformare plastic, care vizeaz mrirea diametrului exterior al
pieselor pline sau micorarea diametrului interior al pieselor tubulare.
Procedeul se caracterizeaz prin faptul c direcia forei F
d
care acioneaz
pe pies nu coincide cu direcia deformaiei acestei (fig. 4.52).



Fig. 4.52. Recondiionarea prin refulare a unei piese plane:
F
a
-fora de apsare; deformaia piesei

200
n procesul de reparaie, refularea este folosit frecvent la
recondiionarea bucelor din bronz, a buloanelor cu cap sferic, a supapelor,
a tacheilor etc.
Recondiionarea prin refulare a supapelor cu talerul uzat peste limita
admisibil comport urmtoarele operaii tehnologice:
- nclzirea talerului supapei la o temperatur de 800 900
o
C;
- refularea talerului supapei ntr-o matri special (fig. 4.53);
- rcirea supapei n nisip;
- verificarea btii talerului i la nevoie ndreptarea lui;
- verificarea suprafeei de lucru a talerului;
- clirea supapei, urmat de o revenire la o temperatur nalt;
- rectificarea final a talerului de supap.
Prin refulare, grosimea talerului de supap se micoreaz n
favoarea creterii diametrului (4.54). Linia continu reprezint supapa dup
recondiionare, iar linia punctat reprezint supapa nainte de
recondiionare.



Fig. 4.53. Matri pentru
recondiionarea prin deformare
plastic
Fig. 4.54. Modificarea prin
refulare a dimensiunilor talerului
supapei; continu suprafaa dup
refulare; linia punctat suprafaa
nainte refulare

Recondiionarea prin refulare a bucelor de bronz se poate face chiar
n locul unde sunt montate. Se tie c prin uzur, diametrul interior al bucei
depete valorile admisibile. Recondiionarea bucei prin refulare
presupune executarea urmtoarelor operaii (fig. 4.55):
- montarea dornurilor (1) i (2) n buca de bronz;
- presarea dornurilor cu ajutorul unei prese hidraulice pn cnd
capetele lor se ating. n timpul presrii nlimea i diametrul interior al
bucei scad, iar grosimea crete;
201
- alezarea la interior a bucei pn la cota nominal.
n mod similar se pot recondiiona bucele al cror diametru exterior
este sub dimensiunile nominale.


Fig. 4.55. Refacerea prin refulare a bucelor din bronz: 1 i 2-dornuri;
3-buca de recondiionat; 4-piesa bucat

Studiul macro i microstructurii bronzului dup aplicarea
procedeului de refulare a demonstrat c prin aceast deformare nu se produc
modificri calitative n material i c el nu se fisureaz.
nlimea bucei se micoreaz foarte puin, ceea ce nu conduce la o
cretere esenial a presiunii specifice pe timpul funcionrii.
Recondiionarea prin refulare a unor piese complexe i cu regim de
funcionare special impune executarea unor procese tehnologice complicate
i scumpe. n general, se evit recondiionarea prin refulare, din cauza
rentabilitii economice sczute.
Restrngerea i ntinderea sunt cazuri particulare ale refulrii.
Restrngerea este procedeul prin care diametrul interior al unei
piese tubulare se micoreaz prin reducerea diametrului ei exterior. De
regul, restrngerea se execut la cald; n cazul pieselor confecionate din
metale moi se poate executa i la rece. Prin restrngere se recondiioneaz
bucele uzate.
Supuse ntinderii, piesele tubulare i ngusteaz local seciunea i se
alungesc. Operaia se efectueaz cu ajutorul unor dispozitive speciale i se
folosete pentru recondiionarea tiranilor, cozilor de supap,
mpingtoarelor etc.

4.6.3. Recondiionarea pieselor prin mandrinare

Mandrinarea const n deformarea plastic prin care dimensiunile
exterioare ale pieselor tubulare se mresc. Caracteristic este faptul c
direcia forei care acioneaz asupra piesei coincide cu direcia deformaiei.
Din fig. 4.56 rezult c mandrinarea provoac micorarea grosimii peretelui
202
piesei tubulare, fr a modifica nlimea ei. Operaia se poate face la rece
sau la cald i se utilizeaz frecvent la recondiionarea bolurilor tubulare.

Fig. 4.56. Mandrinarea unei piese tubulare: F
m
fora de mandrinare;
-deformaia piesei

n fig. 4.57 sunt reprezentate diferite dispozitive pentru mandrinarea
bolurilor tubulare. Mandrinele sferice necesit fore de lucru mai mici
dect cele conice, dar prezint dezavantajul c reclam timp pentru sortarea
bolurilor dup diametrul interior i necesit folosirea mandrinelor cu
diametrul corespunztor pentru fiecare grup de boluri.


Fig. 4.57. Dispozitive pentru mandrinare: a i b-mandrine sferice; c i d-
mandrine conice

Mandrinele conice au aceste dezavantaje: una singur putnd fi
folosit la toate bolurile cu acelai diametru nominal interior. Ele impun
utilizarea unor fore mari de mandrinare, datorit frecrilor intense ce apar
ntre pies i mandrin. Pentru a lrgi gama de diametre interioare a
bolurilor, se recurge la folosirea bucelor secionate aezate ntre mandrin
i piesa de recondiionat (fig. 4.57 c i d).
Procesul tehnologic pentru recondiionarea bolurilor tubulare
depinde de modul cum se face mandrinarea la rece sau la cald.
n cazul mandrinrii la rece procesul tehnologic cuprinde, n
principal, urmtoarele operaii:
203
- revenirea la temperatur nalt. fcut n mediu neutru sau
reductor, pentru a evita oxidarea;
- mandrinarea piesei cu ajutorul unei mandrine sferice, astfel aleas,
nct pentru diametrul exterior al bolului, s rezulte un adaos de prelucrare
de 0,15 0,20 mm;
- clirea bolului la temperaturi de 750 850
o
C, rcirea lui n ulei i
apoi revenirea la 180 200
o
C;
- rectificarea i lustruirea bolului la dimensiunea final.
n cazul mandrinrii la cald, procesul tehnologic cuprinde
urmtoarele operaii:
- cementarea suprafeei bolului la temperatura de 900-1000
o
C, timp
de 2-3 ore (numai n cazul cnd stratul cementat al bolului are un grad
ridicat de uzur);
- mandrinarea bolului la temperatura de 900 1000
o
C;
- clirea bolului, apoi aplicarea unui tratament de revenire la
temperatur joas;
- rectificarea i lustruirea bolului la dimensiunea final.
Mandrinarea la rece este mai simpl i poate fi realizat cu un grad
de precizie mai ridicat dect cea la cald. ncercrile au artat c rezistena la
oboseal a bolurilor mandrinate la rece este mai mare dect rezistena
bolurilor noi, datorit ecruisrii gurii bolului.

4.6.4. Recondiionarea pieselor prin ndreptare

n timpul funcionrii agregatelor ansamblurilor i
subansamblurilor, piesele suprasolicitate nregistreaz deformaii
remanente. Cele mai frecvente sunt deformaiile de ncovoiere i rsucire.
Remedierea acestor defecte se realizeaz prin ndreptarea pieselor, operaie
ce se bazeaz pe proprietatea de deformare plastic a metalelor.
n funcie de gradul de deformare a piesei ndreptarea se poate face
la rece sau la cald. Pentru a putea pstra proprietile mecanice induse
pieselor prin tratamente termice anterioare, se recomand ca deformrile
mici s fie remediate prin ndreptare la rece. n unele situaii, ndreptarea la
rece este urmat de o nclzire de stabilizare a piesei, care se menine timp
de 0,5 1,5 ore la temperatura maxim care nu afecteaz ultimul tratament
termic. Dac ncovoierile i rsucirile pieselor sunt mari, ndreptarea trebuie
fcut la cald. n acest caz stabilirea temperaturii de prelucrare la cald i a
timpului de nclzire are o mare importan pentru reducerea la minimum a
decarburrii superficiale i a pierderilor de metal prin oxidare. Piesele se
204
nclzesc ntr-un mediu neutru, iar durata de nclzire trebuie redus la
minimum. Dup ndreptarea lor la cald, piesele se trateaz termic pentru
restabilirea proprietilor mecanice iniiale.
Piesele se ndreapt de regul, la prese sau cu ajutorul unor
dispozitive speciale. n fig. 4.58 este prezentat schema ndreptrii pieselor
torsionate (rsucite) i ncovoiate, iar n fig. 4.59 modul de ndreptare a unei
biele torsionate.






Fig. 4.58. ndreptarea arborilor: a-
arbore ncovoiat; b-arbore torsionat;
F - fora de apsare; M-momentul de
rsucire
Fig. 4.59. ndreptarea uneirsucite:
1-biel; 2- de prindere; F-fora de
rsucire


4.6.5. Recondiionarea pieselor prin moletare

Moletarea constituie un procedeu de recondiionare a pieselor care
se bazeaz, de asemenea, pe proprietile de deformare plastic a metalelor.
n cazul moletrii ns, direcia forei care acioneaz asupra piesei nu
coincide cu direcia de deformare. La moletarea canelurilor de exemplu (fig.
4.60 a) i a dinilor roilor dinate (fig. 4.60 b), direcia de deformare a
materialului este perpendicular pe direcia forei exterioare, n timp ce la
moletarea fusurilor de arbori, deformarea materialului este opus forei ce
acioneaz din exterior (fig. 4.60 c).

205

Fig. 4.60. Schema de principiu a moletrii: a-arbore canelat; b-roat
dinat; c-arbore plin; F-fora de apsare; -deformaia piesei

Procedeul este utilizat la recondiionarea canelurilor, a danturilor
roilor dinate, a fusurilor de arbori pe care se monteaz inelele rulmenilor
etc. El se poate executa la cald sau la rece.
Procedeul asigur mrirea limii canelurilor i dinilor cu 0,15-0,20
mm fa de dimensiunea nominal, ceea ce permite rectificarea lor la
dimensiunile iniiale. n cazul fusurilor de arbori, prin moletare se poate
mri diametrul exterior cu 0,10-0,20 mm fa de diametrul nominal.
Procesul tehnologic de recondiionare prin moletare este condiionat
de natura materialului i de tratamentele termice ale piesei de recondiionat.
nainte de moletarea la rece piesele din oel tratate termic, trebuie supuse
unei recoaceri. Recoacerea se face la temperaturi de 600 900
o
C, n
cuptoare electrice cu mediu neutru sau reductor. Dup atingerea
temperaturii de recoacere, piesa nu trebuie lsat n cuptor mai mult de 6
min; ea trebuie rcit lent, n cuptorul de nclzire sau n baie cu nisip. Dup
recoacerea piesei se execut moletarea manual, cu ciocanul, cu moletoarele
indicate n fig. 4.61.


Fig. 4.61. Capul sculelor pentru moletare: 2-unghiul la vrf al sculei; r-
raza de racordare a capului sculei
206

La recondiionarea arborilor canelai i a roilor dinate, canalele
rezultate prin moletare se ncarc prin sudare, iar recondiionarea fusurilor
de arbori, pe care se monteaz inelele rulmenilor, pot rmne nencrcate.
S urmrim n continuare cteva exemple de recondiionri ale
pieselor prin moletare.
Procesul tehnologic pentru recondiionare prin moletare a unei roi
dinate, confecionat din oel de mbuntire, cuprinde urmtoarele
operaii:
- recoacerea roii de temperatura de 850 900
o
C;
- moletarea dinilor n dispozitive (prese) speciale, care nu permit
deformarea plastic a restului roii;
- ncrcarea prin sudur electric a canalelor rezultate prin moletare;
- rectificarea profilului danturii cu un adaos de prelucrare de 0,05
mm pentru rectificarea final;
- clirea danturii prin cureni de nalt tensiune;
- rectificarea final a danturii la dimensiunile nominale.
Arborele canelat a unui schimbtor de viteze poate fi confecionat
din oel aliat de cementare. La fabricare i s-au executat: cementarea la
900
o
C, clirea la 860
o
C i revenire la 200
o
C. Pe timpul exploatrii se
produce frecvent uzura suprafeelor laterale ale canelurilor. Procesul
tehnologic de recondiionare prin moletare al arborelui cuprinde:
- recoacerea arborelui la 750 850
o
C;
- moletarea canelurilor la cald n dispozitive speciale sau manual;
- ncrcarea canalelor rezultate prin moletare cu sudur electric;
- strunjirea diametrului exterior al canelurilor cu un adaos de
prelucrare de 0,05 mm pentru rectificare;
- clirea arborelui la 860
o
C, cu rcire n ulei;
- revenirea arborelui la 200
o
C;
- verificarea duritii i, dac este cazul, ndreptarea arborelui;
- rectificarea canelurilor la dimensiunile nominale.

4.6.6. Recondiionarea prin deformri la cald

Pentru mrirea plasticitii i evitarea ecruisrii, se folosesc
temperaturi de cristalizare ridicate, fiind necesare eforturi mai mici de
deformare scznd pericolul apariiei fisurilor n timpul deformrii.
Temperatura maxim de nclzire trebuie s nu ating valori de
supranclzire sau de ardere a materialului. De asemenea, terminarea
207
lucrrii trebuie s aib loc la temperatura optim necesar pentru evitarea
ecruisrii.
nclzirea poate fi general sau local, n medii neutre sau
carburante (n cutii) pentru evitarea decarburrii stratului superficial.
Durata nclzirii T se poate determina cu expresia:

T = k D D [
o
C] (4.37)


n care: D este diametrul sau dimensiunea maxim a piesei, n mm;
D creterea dimensional, n mm;
k coeficient (k = 12,5 pentru oel carbon i
k = 25 pentru oeluri aliate).
Dup prelucrrile prin presare la cald, piesele vor fi din nou tratate
termic, n vederea obinerii condiiilor de duritate, respectiv de structur,
cerute.


4.7. Condiionarea pieselor prin schimbarea
poziiei

n procesul de exploatare, este posibil s se uzeze numai anumite
profile sau capete ale piesei, iar altele s rmn intacte. n asemenea
cazuri, piesele mai pot fi utilizate, dac li se schimb poziia n cadrul
ansamblului, astfel nct, s se utilizeze profilele sau capetele neuzate. Dup
configuraia general a piesei, schimbarea poziiei se poate face cu sau fr
prelucrri mecanice.
Procedeul se poate folosi la roile dinate, la piesele cu orificii uzate,
la piesele cu locauri de pan etc.
n timp ce roile dinate simetrice, roile dinate ale
demultiplicatoarelor i reductoarelor simple, coroanelor dinate i ale roilor
motrice etc. pot fi ntoarse fr prelucrri mecanice, roile dinate
nesimetrice reclam n plus prelucrarea lor mecanic.
n fig. 44.62 este prezentat un bloc de pinioane, din compunerea
unei cutii de viteze.

208

Fig. 4.62. Bloc de pinioane uzat: 1-pinionul mare; A-A: seciunea n care
se taie blocul de pinioane pentru executarea recondiionrii

Blocul este cementat la 900
o
C i clit la 780 800
o
C cu revenire la
130 150
o
C.
Schimbarea poziiei acestui bloc de pinioane este posibil numai
prin tierea n seciune A-A. Procesul tehnologic comport efectuarea
urmtoarelor operaii:
- recoacerea blocului de pinioane la temperatura de 800 850
o
C, n
cuptor cu mediu neutru sau reductor;
-tierea blocului de pinioane dup seciunea A-A, prin strunjire;
- prelucrarea prin strunjire a captului 1 al pinionului mic (fig. 4.63),
pentru realizarea locaului necesar montrii bucei de mbinare (fig. 4.65);
- filetarea captului prelucrat;
- prelucrarea prin strunjire a captului (1) al pinionului mare (fig.
4.64), pentru realizarea locaului necesar montrii bucei de mbinare
captul (2), (fig. 4.64);
- confecionarea bucei de mbinare (fig. 4.65) dintr-un oel cu
caracteristici mecanice apropiate de cele ale piesei de baz;
- nurubarea bucei cu captul (1), n pinionul mic al blocului;
- sudarea bucei la pinionul mic al blocului;
- montarea pinionului mic cu buca, pe un dorn canelat;




Fig. 4.63. Prelucrarea pinionului Fig.4.64. Prelucrarea pinionului
mic: 1-locaul pentru montarea mare: 1-locaul pentru montarea
bucei de mbinare bucei de mbinare

- montarea pinionului mare pe dornul canelat i presarea pe buca de
mbinare;
209
- montarea dornului canelat, mpreun cu blocul de pinioane, pe
strung, centrarea ntre vrfuri i verificarea btii pinionului mare, care
dup cercul exterior trebuie s fie mai mic de 0,15 mm precum i a btii
suprafeei frontale ce trebuie s fie sub 0,10 mm;
- sudarea electric a pinionului mare la buca de mbinare (fig.
4.66);



Fig. 4.65. Buc de mbinare: 1-
captul care se monteaz n
pinionul mic; 2-captul care se
monteaz n pinionul mare
Fig. 4.66. Sudarea pinionului la buca
de mbinare

- scoaterea blocului pinioanelor de pe dornul canelat i corectarea
prin strunjire a mbinrilor prin sudur;
- executarea tratamentului termic de normalizare prin nclzire la
880-900
o
C, cu rcire n aer;
- clirea blocului de pinioane la 800 850
o
C cu rcire n ulei i ap,
revenirea la 160 180
o
C.
La mbinrile executate prin buloane sau uruburi, strngerea
repetat, conduce n timp la uzura orificiilor, care iau form de elips, iar
ntre piesele conjugate apare un joc inadmisibil. Dac forma geometric i
poziia reciproc a pieselor permit, recondiionarea se poate face prin
practicarea unor noi orificii dispuse ntre cele uzate.
n acest caz, una din piese i va schimba poziia cu un anumit unghi
n raport cu piesa conjugat. Orificiile uzate pot fi astupate sau nu, n
funcie de condiiile de funcionare ale pieselor mbinate. Procedeul se
aplic la recondiionarea locaurilor de prindere a capacelor, galeilor, a
roilor motrice i de ntindere, a orificiilor jenilor de la roile remorcilor etc.
Locaurile de pan uzate ale mbinrilor fixe se pot recondiiona
prin executarea altora noi, piesei recondiionate schimbndu-i-se poziia, cu
un anumit unghi fa de piesa conjugat. Locaul vechi poate fi sau nu
ncrcat prin sudare. Procedeul se aplic la recondiionarea locaelor de
pan uzate, ale fuliilor de antrenare.

210
4.8. Recondiionarea pieselor prin lipire

4.8.1. Generaliti. Importana lipirii

n comparaie cu metodele clasice de mbinare, cu filetarea, nituirea
i sudarea, lipirea are o serie de avantaje. De exemplu, fa de
recondiionarea prin sudare, procedeul prin lipire (fig. 4.67) necesit
temperaturi de lucru mai joase i, n consecin, asigur o vitez mai mare
de execuie a operaiunilor i economii de energie; de asemenea, n piesele
lipite se nasc tensiuni mai reduse i deformri mai mici dect n piesele
sudate, iar n unele cazuri aceast operaie nu mai necesit ulterior
prelucrarea mecanic a pieselor.



Fig. 4.67. mbinarea n T a dou evi: a-prin lipire; b-prin sudare

Cu toate c materialele de adaos folosite la lipire sunt de obicei mai
scumpe dect cele utilizate la sudare, totui n ansamblu procedeul este mai
ieftin ntruct se utilizeaz cantiti mai mici de material de adaos, iar
manopera este mai redus.
Operaia de lipire poate fi executat cu mijloace simple, cu
dispozitive semiautomatizate sau cu instalaii automatizate. n prezent,
folosindu-se materiale de adaos speciale i soluii constructive adecvate,
rezistena lipiturilor o poate atinge pe aceea a sudurilor. De altfel, n
majoritatea cazurilor nu este absolut necesar ca mbinarea s asigure o
rezisten mecanic ridicat, ntruct pot predomina alte caliti funcionale
cum ar fi: etaneitatea, conductibilitatea electric sau termic, netezimea
suprafeei pentru acoperiri galvanice, precizia piesei sau posibilitatea de
mbinare a unor piese nesudabile (cazul plcuelor din carburi metalice ale
sculelor).
211
n practic, se utilizeaz dou categorii de lipituri: cu aliaje i cu
materiale plastice.

4.8.2. Recondiionarea pieselor prin lipire cu aliaje

Lipirea const n mbinarea a dou piese metalice folosind un metal
sau aliaj de adaos topit, diferit de acela al pieselor de mbinat, a crui
temperatur de topire este mai joas dect aceea a materialului de baz.
Lipitura este mbinarea rezultat dup aplicarea unui procedeu de
lipire, mbinare care se realizeaz prin procese de difuziune la suprafaa de
contact ntre materialul de adaos topit i materialul de baz, netopit.
Rezult c spre deosebire de sudare, lipirea nu presupune topirea
materialului de baz; este suficient doar o nclzire a acestuia sub
temperatura de topire. De asemenea, remarcm faptul c metalul sau aliajul
folosit ca material de adaos nu trebuie s aib compoziie chimic identic
i nici mcar asemntoare cu cea a materialului de baz.
Ca material de adaos poate fi folosit un metal sau un aliaj care n
stare topit umecteaz suprafaa materialului de baz i formeaz cu acesta
o legtur prin difuziune.
Procedeele de lipire se clasific, n funcie de mai multe criterii,
dintre care cele mai importante sunt:
- natura mbinrii; dup acest criteriu poate fi prin depunere i
capilar. La primul material de adaos se introduce n rostul mbinrii
(custurii) prin topire, iar la a doua se ptrunde singur n rostul mbinrii
sub aciunea forelor capilare;
- temperatura de topire a materialului de adaos; cnd ea este sub
400
o
C se spune c se execut o lipire moale, iar cnd aceasta depete
450
o
C, se efectueaz o lipire tare;
- modul de nclzire a pieselor, mparte lipirea n lipire cu nclzire
local, n jurul mbinrii, procedeul utilizat ndeosebi la piesele mari, i
lipire cu nclzire total a pieselor, aplicat cu precdere la piesele mici.
Clasificarea procedeelor i metodelor de lipire cu aliaje este
prezentat mai jos:

212

prin depunere -moale: -cu ciocan
-cu flacr
-prin frecare

-tare: -cu ultrasunete

-moale: -cu ciocan de lipit
LIPIREA -prin reacie chimic
-cu flacr
-prin imersie-n baie
metalic
- n baie de sruri


capilar: - n baie de flux
-prin rezisten electric
-prin inducie
-tare: -cu vid
-n cuptor-cu atmosfer
normal
-cu atmosfer reductoare

Aliajele de lipit trebuie s satisfac urmtoarele cerine tehnice
generale: temperatura lor de topire s fie mai joas dect a materialului de
baz; intervalul de topire a componentelor aliajului s fie mai mic pentru a
evita separarea acestora; n stare topit s aib tensiune superficial i
vscozitate reduse; proprietile mecanice s fie ct mai ridicate; s aib
form i dimensiuni corespunztoare.
n procesul de recondiionare se folosesc aliaje pentru lipire moale
i aliaje pentru lipire tare.
Aliajele pentru lipire moale, n afar de temperatura joas de topire,
se caracterizeaz prin rezisten mecanic mic. De aceea se utilizeaz
numai la piese mai puin solicitate i care nu se nclzesc puternic n
funcionare. Cele mai cunoscute sunt aliajele de staniu i plumb. Aliajele
staniu-plumb (Sn-Pb) cu interval mare de topire sunt indicate pentru lucrri
de tinichigerie, iar cele cu interval mic de topire, pentru lucrri fine
electrotehnice i lipirea pieselor din zinc.
213
Aliajele staniu-argint (Sn-Ag) se folosesc n special pentru
recondiionarea recipienilor destinai conservrii alimentelor.
Aliajele staniu-zinc (Sn-Zn) se utilizeaz pentru recondiionarea
pieselor din aluminiu sau aliajele acestuia; ele sunt rezistente la coroziune.
Aliajele plumb-argint (Pb-Ag) sunt rezistente la aciunea coroziv i
au o bun rezisten mecanic la temperaturi mari. se ntrebuineaz la
recondiionarea rotoarelor de motoare electrice de turaie mare, care se
nclzesc n funcionare i sunt puternic solicitate din cauza forelor
centrifuge.
Aliajele cadmiu-zinc (Cd-Zn) sunt destinate n special lipirii
aluminiului pentru mbinri cu rezisten la coroziune.
Aliajele pentru lipire tare se caracterizeaz prin temperaturi ridicate
de topire i rezisten mecanic bun.
Aliajele de aluminiu-siliciu (Al-Si) se folosesc pentru
recondiionarea pieselor din aluminiu i aliajele acestuia iar n continuare cu
cuprul se aplic i la lipirea oelurilor.
Aliajele de magneziu se ntrebuineaz la lipirea pieselor din aliaje
uoare de magneziu.
Aliajele de cupru se utilizeaz la lipirea majoritii materialelor
feroase i neferoase cu temperaturi de topire ridicate. Principalele categorii
de aliaje de cupru sunt urmtoarele: cu fosfor, folosite la lipirea cuprului i
aliajelor sale; cu aur, ntrebuinate ndeosebi n electrotehnic; cu zinc
(alam), utilizate pentru lipirea metalelor feroase i a aliajelor de cupru i
nichel.
Aliajele de argint sunt folosite pe scar larg n practica
recondiionrilor, pentru lipirea metalelor feroase i neferoase, a contactelor
electrice, a oelurilor inoxidabile, a argintului i a cuprului.
Aliajele de nichel sunt destinate lipirii oelurilor inoxidabile i
refractare. Se folosesc la recondiionarea recipienilor i conductelor n
industria conductelor n industria chimic, a oelurilor pentru turbine cu
aburi, motoare de avion etc.
n ultimii ani, s-au rspndit tot mai mult aliajele de lipit sub form
de past. Ele sunt alctuite din pulberi metalice, obinute prin pulverizare
direct n topitura aliajului de lipit i dintr-o mas pstoas cu rol de liant.
Pastele de lipit se folosesc cu precdere la lipirea pieselor mici cu forme
geometrice complicate, precum i la depuneri de aliaje cu proprieti
speciale (rezistente la uzur, straturi de protecie etc.).

214
4.8.3. Tipuri de mbinri lipite

Cu toate c lipirea este considerat ca o operaie conex a sudrii, ea
se deosebete esenial de aceasta prin modul cum se efectueaz mbinrile.
Dup cum se observ n fig. 4.68, lipirea reclam mbinri mai
complicate, cu piese suprapuse, iar capetele i suprafeele ce urmeaz s fie
unite comport o pregtire mai atent, mai precis.
Cnd se lipesc dou piese, suprafaa lor de contact este, de regul,
mult mai mare dect aceea cnd se sudeaz.




Fig. 4.68. Deosebirile dintre mbinrile lipite i cele sudate

Principalele tipuri de mbinri folosite pentru recondiionarea
pieselor prin lipire sunt urmtoarele:
mbinarea cap la cap utilizat n cazurile n care nu se pot folosi
mbinri suprapuse, respectiv cnd piesa nu poate fi ngroat n dreptul
mbinrii.
n practic se execut mai multe feluri de mbinri cap la cap. n
afar de variantele artate n fig. 4.69 a, b i c se utilizeaz unele
asemntoare mbinrilor sudate (n I, V, X, Z, K, U etc.), crora li se fac,
215
de regul rosturi mai mari dect la sudare. La mbinrile n V i Y unghiul
de deschidere poate s ajung pn la 90
o
.


Fig. 4.69. Tipuri de mbinri lipite folosite pentru conexiuni electrice:
a,b,c-mbinri cap la cap (oblic, n trepte i n I); d-mbinare suprapuns;
e i f-mbinri n T


mbinarea cap la cap oblic (fig. 4.69 a) este superioar
mbinrii n I (fig. 4.69 c) sau n V, att din punctul de vedere al rezistenei
mecanice, ct i al conductibilitii termice i electrice. Unghiul de
suprapunere a capetelor pieselor este de 45
o
. Cu toate c pregtirea
marginilor pieselor pentru mbinarea cap la cap oblic, este mai dificil
dect la mbinrile la I sau n V, ele se utilizeaz destul de des pentru
recondiionare a pieselor care n timpul funcionrii sunt supuse la solicitri
puternice sau care ulterior urmeaz s fie prelucrate prin deformare plastic
(forjare, laminare, ambutisare).
mbinri suprapuse (fig. 4.69 d) sunt cele mai folosite la
recondiionarea pieselor prin lipire. Rezistena mbinrii este proporional
cu distana pe care se realizeaz suprapunerea, care la rndul ei, depinde de
grosimea i rezistena materialului de baz i de adaos, precum i de
coeficientul de siguran impus mbinrii.
Lungimea minim a suprapunerii, (l
min
) trebuie s fie egal cu de trei
ori grosimea cea mai mic a materialului de baz, h
(min)
. Aadar, l
min
= 3h
min
.
n practic, la lipirea moale l
min
ia valori pn la 15h
min
, iar la lipirea tare
pn la 5h
min
.
Piesele solicitate la ncovoiere nu se mbin dect cu materiale care
au aceeai grosime cu piesa; n caz contrar n mbinare apar tensiuni
asemntoare celor din dreptul crestturilor, care dup cteva ndoituri
provoac ruperea piesei mai subiri. n astfel de cazuri, este mai avantajos
ca piesa mai groas s se degroeze n apropierea mbinrii, pn la
dimensiunea piesei mai subiri; procedndu-se astfel, ambele piese vor avea
aceeai rigiditate i vor prelua n mod egal deformaia de ncovoiere.
216
mbinrile n col (fig. 4.68 b, c, d, e i f) se folosete de obicei la
recondiionarea pieselor care au grosimea mai mare de 2 mm. Dac piesele
sunt din materiale subiri, piesa suprapus se ndoaie n form de L (fig.
4.68 g i fig. 4.69 e).
Calitatea mbinrii n form de T se recunoate dup modul de
racordare a aliajului depus n colurile mbinrii (fig. 4.69 f). Chiar dac
acesta se adaug numai dintr-o parte a mbinrii, metalul topit trebuie s
ptrund pn n cealalt parte, formnd o racordare lin, concav n
ambele pri.
mbinri combinate. n afara celor trei tipuri de baz ale mbinrii
lipite, cap la cap, suprapuse i n col, se practic un numr foarte mare de
mbinri, care de fapt in seama de geometria pieselor i forma materialelor,
tabl, evi, profile etc. n lucrrile de tinichigerie sunt folosite numeroase
tipuri de mbinri; mai utilizate sunt cele artate n fig. 4.70. Ele se
caracterizeaz prin rosturi capilare mici, adic asamblri cu jocuri strnse
(sub 0,08 mm).
O condiie esenial din punct de vedere constructiv este amplasarea
corect a aliajului de lipit.


Fig. 4.70. mbinri prin lipire a tablelor subiri executate prin lipire
moale

Forma geometric a mbinrii trebuie s asigure adugarea comod
i eficient a aliajului de lipit, astfel nct odat topit, acesta s poat
ptrunde la locul mbinrii prin capilaritate i prin greutatea proprie. n fig.
4.72, n partea stng a fiecrei piese, se arat modul cum trebuie aezat
aliajul pentru a realiza corect mbinarea iar n dreapta, modul cum trebuie
s arate lipitura.

217


Fig. 4.71. Organe de maini mbinate prin lipire tare

Dac piesa are o configuraie greit, aliajul topit se va scurge pe
lng mbinare, iar lipitura va fi incomplet. n cazul formelor geometrice
bine alese ale pieselor, rezult i mbinri corecte, aliajul ptrunznd
complet n rostul prevzut pentru lipitur.


Fig. 4.72. Aezarea aliajului de lipit


Dac se mbin piese care urmeaz s delimiteze un spaiu nchis iar
aerul din interior nu poate fi evacuat, se impune practicarea unor orificii de
aerisire. Astfel nclzirea piesei va produce dilatarea aerului i va crea o
suprapresiune care nu va lsa aliajul s se scurg din locaul de mbinare,
afectnd astfel rezistena legturii. n fig. 4.73 sunt artate cteva piese cu
orificii de aerisire. Dac dup lipire, piesa trebuie s fie etan, cum este
cazul plutitorului din fig. 4.73 b, orificiul de aerisire se lipete, sau dac
funcionarea piesei impune, se nchide cu un urub.

218



Fig. 7.43. mbinarea pieselor nchise

O alt condiie esenial privind aezarea corect a aliajului de lipit
pe mbinare, o constituie poziia relativ a pieselor ce se mbin. n funcie
de forma geometric, de dimensiunile pieselor i de tipul mbinrii, poziia
relativ a pieselor se asigur prin: umr de centrare strunjit (fig. 4.74 a);
mandrinare (fig. 4.74 b); urub (fig. 4.74 c), randalinare (fig. 4.74 d);
bordurarea marginilor uneia din piese (fig. 4.74 e); bulon nituit la capete
(fig. 4.74 f); dispozitive de fixare speciale.





Fig. 4.74. Asigurarea poziiei pieselor pentru lipire: a-cu umr de centrare
strunjit; b-prin mandrinare; c-cu urub; d-prin randalinare; e-prin
rebordurarea marginilor unei piese; f-cu bulon nituit la capete

219
4.8.4. Tehnologia lipirii cu aliaje

Indiferent de felul metalului i de dimensiunile pieselor, lipirea
reclam urmtorul traseu tehnologic:
Curirea prealabil a pieselor. ntruct lipirea nu se efectueaz la
temperatura de topire a metalului de baz iar mbinarea se realizeaz ntre
suprafee care sunt numai umectate de materialul de adaos topit, piesele
trebuie curite i degresate pentru a asigura o unire trainic.
Grsimile se ndeprteaz cu ajutorul soluiilor chimice: tetraclorur
de carbon, tetracloretilen, aceton, neofalin etc. Suprafeele oxidate se
cur mecanic, cele mai eficiente procedee fiind sablarea, polizarea,
lefuirea, curirea cu peria de srm etc. Anumii oxizi se pot cura i prin
decapare chimic. Operaia se execut totdeauna numai n vase ceramice
sau din lemn; dup decapare piesele se neutralizeaz ntr-o soluie de sod
i se spal bine cu ap. Pentru a evita o nou oxidare, imediat dup splare
piesele se usuc prin tamponare cu hrtie de filtru i suflarea lor cu aer cald.
Pentru decaparea pieselor din cupru i aliajele de cupru, se
recomand o soluie 10 15% acid sulfuric; pentru oeluri nealiate i aliaje
de nichel, o soluie 10 15% acid clorhidric; pentru aluminiu i aliajele de
aluminiu o soluie 10 20% de sod caustic, nclzit la 50 80
o
C. Dup
decapare, aluminiul i aliajele lui se spal sub curent de ap neutralizat cu
o soluie 20 30% de acid azotic, se spal din nou cu ap i, n final, se vor
usca cu aer cald sau cu hrtie de filtru. Piesele din magneziu i aliajele din
magneziu se decapeaz timp de 1 2 minute ntr-o soluie apoas format
din 50 g bicarbonat de potasiu i 40 cm
3
de acid azotic la un litru de ap,
nclzit la 50 80
o
C; dup decaparea pieselor de magneziu sau din aliajele
acestuia, se spal sub curent de ap, se neutralizeaz prin fierbere timp de o
or ntr-o soluie de 5% bicarbonat de potasiu, se spal din nou cu ap, iar
n final se usuc.
Alegerea aliajelor de lipit depinde de condiiile impuse mbinrii
sub raportul proprietilor mecanice, electrice i chimice. O atenie
deosebit trebuie acordat n timpul lipirii capilare. Pentru mbinrile de
acest gen se aleg, de regul, aliaje cu interval mic de topire ntruct, n caz
contrar, pot aprea dificulti n procesul de lipire.
Pregtirea mbinrii. Calitatea unei lipituri depinde de forma
geometric a mbinrii, de calitatea aliajului depus i de modalitatea prin
care se asigur poziia relativ a pieselor n cursul operaiei de lipire.
Rostul mbinrii trebuie umplut complet cu material de adaos.
Depunerea unor cantiti excesive de aliaj de lipit conduce la risip de
220
material i for de munc; acoperirea mbinrii cu cantiti mari de aliaj nu
sporete rezistena mecanic a mbinrii; n plus ea ngreuneaz operaia de
ndeprtare a materialului excedentar.
Stabilirea temperaturii de lipire. La realizarea unei mbinri de
bun calitate temperatura de lipire are un rol hotrtor. Mrimea ei depinde
de aliajul de lipit folosit i de regul are valori superioare cu 10 pn la
50
o
C temperaturii sale de topire. Cu toate c aciunea capilar este
favorizat de temperaturi ridicate, totui, pentru a reduce la minimum durata
de lipire i odat cu aceasta influena termic negativ asupra materialului
de baz, pentru a evita evaporarea componentelor mai uor fuzibile din aliaj
care s-ar recupera asupra calitii mbinrii i pentru a preveni consumul
inutil de energie ea trebuie meninut la valorile menionate mai sus.
Scderea temperaturii de lipire sub valoarea optim are de asemenea
efecte negative. Ea conduce la creterea vscozitii aliajului i la
solidificarea parial a lipiturii nainte de a se realiza complet mbinarea.
Stabilirea duratei de lipire. Aceast durat influeneaz hotrtor
eficiena economic a operaiei de recondiionare. Studiile ntreprinse
evideniaz c n preul de cost al recondiionrii ponderea principal o are
valoarea energiei consumate pe timpul efecturii lipirii; cu ct durata este
mai mare, cu att preul operaiei i deci al recondiionrii este mai ridicat.
Pentru a nelege importana acestui factor, este suficient s amintim c
numai n cazul folosirii unor aliaje foarte scumpe care conin peste 25%
argint valoarea energiei este mai mic dect cea a materialului de adaos.
n afara tipului de aliaj folosit, durata optim de lipire depinde de
mrimea piesei recondiionate, de natura materialului de baz, de
dimensiunile mbinrii i de metoda de nclzire utilizat.
Alegerea procedeului de lipire. Din punctul de vedere al eficienei
economice, n general, i al productivitii muncii n special, sunt mai
avantajoase procedeele de lipire moale, care se execut cu aliaje mai ieftine
i cu durate de lipire mai mici. De aceea, acestor procedee li se acord
prioritate n toate cazurile de recondiionare a pieselor.
Procedeele de lipire tare trebuie folosite numai atunci cnd lipirea
moale nu satisface caracteristicile impuse pieselor recondiionate.
Pentru alegerea corect a metodei de lipire, n cazul recondiionrii
pieselor n serie, se recomand utilizarea tabelului 4.48.

221
Tabelul 4.48. Alegerea metodelor de lipire

Metoda de lipire Avantaje Dezavantaje
Lipire cu flacr -cost redus al instalaiei
-sursa de nclzire poate fi
deplasat
-procesul poate fi automatizat
-temperatura se regleaz greu
-necesit muncitori cu nalt
calificare
-posibilitatea de oxidare a
pieselor recondiionate
Lipire prin
rezisten
electric
-piesele de recondiionat pot fi
nclzite repede
-se poate controla poziia
reciproc a pieselor
-temperatura se regleaz greu
-lucrarea este limitat de
gabaritul pieselor de
recondiionat
-posibilitatea de oxidare i
deformare a pieselor de
recondiionat
Lipire prin
inducie
-costul redus al manoperei
-piesele de recondiionat se
nclzesc repede
-procesul poate fi uor
supravegheat
-temperatura se regleaz greu
-costul ridicat al instalaiei
-posibilitatea ca piesele de
recondiionat s se oxideze
Lipire n cuptor:
-n atmosfer
normal
-n atmosfer
controlat
-n vid
-temperatura poate fi reglat cu
precizie
-nclzirea uniform reduce la
minimum numrul pieselor
reformate prin deformare
-permite executarea simultan a
lipiturilor n cteva locuri
-poate fi mecanizat
-n majoritatea cazurilor sunt
necesare dispozitive pentru
fixarea pieselor
-costul ridicat al instalaiei
-procesul de lipire nu poate fi
supravegheat
-ultimele dou metode necesit
instalaii auxiliare complexe
Lipirea prin
imersiune:
-n bi de sruri
-n bi de flux
-n bi metalice
-nclzirea rapid i uniform a
pieselor de recondiionat
-temperatura se poate regla precis
-nu necesit muncitori cu nalt
calificare
-n majoritatea cazurilor nu
necesit fluxuri
-instalaiile sunt scumpe
-srurile pot fi aruncate afar
-consum mare de flux i aliaje de
lipit
-consum mare de energie la
pornire i n gol


Tratamente termice i prelucrri dup lipire. Dup operaia
propriu-zis de lipire, piesa recondiionat se supune rcirii, i se
ndeprteaz resturile de flux, eventual se trateaz termic sau termochimic
i, la nevoie, se prelucreaz mecanic pentru finisare i se acoper cu straturi
de protecie.
222
Rcirea pieselor are loc de obicei n aer liber. Numai n cazul
pieselor recondiionate prin lipire la temperaturi ridicate, la care apare
pericolul de clire sau de oxidare n timpul rcirii se iau msuri de rcire
controlat.
ndeprtarea resturilor de flux care conin fluoruri i cloruri, ale
elementelor alcaline, se face cu o soluie 10 20% de acid azotic, dup care
piesele recondiionate se cltesc cu ap fierbinte i, n final, n ap rece.
Resturile fluxurilor pe baz de borax, sticloase i foarte aderente, se
ndeprteaz pe cale mecanic (ciocnire, sablare, polizare, lefuire etc.) sau
prin decapare cu acizi (soluie 10% de acid sulfuric). Urmeaz neutralizarea
n ap amoniacal, splarea final cu ap i uscarea piesei recondiionate.
Durata de decapare este cu att mai mic cu ct este mai subire pelicula de
flux rmas pe pies i cu ct temperatura bii de decapare este mai ridicat
(50 80
o
C).
Tratamentele termice se pot aplica numai n cazul n care aliajele au
temperatura de topire mai nalt dect cea la care se execut tratamentul
termic respectiv; n caz contrar, mbinarea s-ar distruge.

4.8.5. Lipirea metalelor feroase

Piesele din oeluri nealiate i slab aliate pot fi recondiionate prin
lipire moale sau tare. Comportarea la lipire a pieselor din oel depinde de
coninutul de carbon, materialul de adaos, metoda de nclzire i procedeul
de lipire. Cu ct coninutul de carbon este mai redus, cu att piesa se
comport mai bine la lipire. La piesele din oel cu coninut ridicat de carbon
(peste 0,27%), apare tendina de durificare a zonei de influen termic i
sensibilitate la formarea porilor n mbinare.
Lipirea tare se face cu alame de lipit, cupru pur i aliaje cu coninut
de argint, n cuptoare cu atmosfer reductoare, n bi de sruri, cu flacr
i prin inducie. Fluxurile uzuale sunt boraxul, acidul boric sau amestecurile
acestora, precum i fluxuri cu fluoruri ale metalelor alcaline.
Lipirea moale se face cu aliaje de staniu cu plumb i staniu cu zinc.
Procedeele cele mai rspndite de lipire sunt: cu ciocanul de lipit, cu
flacr, n cuptor, prin imersie n baie metalic, prin rezisten i prin
inducie. n majoritatea cazurilor nainte de mbinare suprafeele trebuie
cositorite.
Prin lipire se poate recondiiona o gam larg de piese confecionate
din oel nealiat sau slab aliat, cum ar fi: caroserii auto, cadre de motociclete,
223
motorete i biciclete, tmplrie i mobil metalic, elemente ale vagoanelor
de cale ferat, ambalaje i vase metalice etc.
n fig. 4.75 este prezentat modul de recondiionare a unui cadru de
tip tubular, folosind lipirea prin inducie cu alame de lipit.

Fig. 4.75. Recondiionarea cadrului de tip tubular: 1,2-elementele
cadrului; 3,4-elementele de mbinare

Recondiionarea prin lipire a pieselor din oel inoxidabil nu
prezint greuti deosebite; aliajele ce conin pn la 24% crom i pn la
25% nichel se lipesc uor, att ntre ele, ct i cu alte metale, cu excepia
aliajelor de aluminiu i magneziu. Este necesar s se in seama de faptul c
unele oeluri inoxidabile, n special cele cu crom i nichel, i pierd
rezistena la coroziune atunci cnd sunt nclzite la 800 1000
o
C, deoarece
cromul i nichelul se separ sub form de carburi ce se depun la marginea
grunilor de oel. Gradul de separare depinde de durata procesului de lipire.
Pentru a evita acest fenomen, n oel se adaug titan, sau dup lipire,
se aplic un tratament termic suplimentar. Separarea carburilor de crom i
de nichel poate fi prevenit dac se utilizeaz aliaje cu temperaturi de lipire
sczute, sub 750
o
C.
Alegerea aliajului de lipit depinde de condiiile de lucru ale piesei ce
se recondiioneaz i de compoziia oelului. De regul, piesa se lipete n
cuptor cu atmosfer reductoare. Pentru alte procedee de lipire, fr
atmosfer de protecie (lipire cu flacr, prin inducie etc.), se utilizeaz
fluxuri active compuse din acid boric, sruri halogene, fluoruri i cloruri.
Resturile de flux se nltur prin splarea piesei n ap fierbinte sau prin
sablare. Se va evita curirea cu acid azotic sau sulfuric, deoarece acetia
corodeaz att metalul de baz, ct i aliajul de lipit.
Procedeul se aplic la recondiionarea paletelor de turbine,
instrumentelor medicale confecionate din oel inoxidabil, ct i a
containerelor folosite n industria alimentar.
224
Recondiionarea prin lipire a pieselor din font se face de regul,
cu flacr sau cu ciocanul de lipit. n principiu, se pot lipi toate tipurile de
font; n practic se supun acestui procedeu de recondiionate doar fontele
cenuii. Comportarea la lipire a fontelor este influenat puternic de
prezena grafitului pe suprafaa pieselor. Aceasta se poate ndeprta prin
decarburare cu adaosuri de pulbere de fier n fluxul folosit la lipire.
Dintre aliajele de lipit, cele mai folosite sunt alamele cu 60% cupru
i cu coninut de siliciu i staniu. Fluxul adecvat este boraxul sau acidul
boric.
Comparativ cu sudarea, lipirea are unele avantaje: astfel mbinrile
lipite nu reclam nclzirea pieselor pn la temperaturi nalte i nu induce
riscul unor tensiuni i deformaii mari. Exemple de aplicare avantajoas a
lipirii n locul sudrii sunt recondiionrile vanelor turnate din font, a
blocurilor i chiulaselor de motoare, fisurate etc.
ncrcarea metalelor feroase cu aliaje de lipit rezistente la uzur
este un procedeu care s-a dezvoltat n mod deosebit n ultimii ani.
ncrcarea se poate efectua cu flacr oxiacetilenic precum i cu aliaje de
lipit sub form de vergele i paste sau cu arztoare speciale cu pulbere.
n continuare vom prezenta cteva exemple de recondiionare prin
acest procedeu:
- ncrcarea dinilor uzai sau rupi ai roilor dinate (fig. 4.76) se
face cu aliaj rezistent la ocuri i la uzur, avnd temperatura de lipire de
aproximativ 750
o
C, duritatea de 180-210 HB i rezisten la rupere de 600
N/mm
2
. Se lucreaz cu flacr uor oxidant, cu prenclzirea piesei la circa
300
o
C i cu nclzirea ei local pn la 750
o
C;
- ncrcarea cu flacr a axelor uzate ale electromotoarelor i
generatoarelor electrice (fig. 4.77) se realizeaz cu aliajul de lipit menionat
n exemplul precedent;


Fig. 4.76. Recondiionarea roilor Fig. 4.77. Recondiionarea prin
dinate prin lipire cu flacr: a- lipire cu flacr a axului unui
-nceputul operaiei de lipire; b- rotor: a-partea ncrcat, nainte
-dintele ncrcat, nainte de de rectificare
rectificare
225
- ncrcarea cu pulbere a scaunelor de supape uzate, din chiulasele
de font cenuie (fig. 4.78) se face cu un aliaj pe baz de nichel; piesa se
prenclzete n cuptor la 600
o
C. Duritatea depunerii este de 220 HB;
- recondiionarea roilor dinate cu dini rupi sau uzai (fig. 4.79) se
realizeaz cu ajutorul unui arztor cu pulbere.
Procedeul se poate folosi la recondiionarea multor altor piese, cum
ar fi: suprafeele de glisare ale tijelor de comand din diferite mecanisme,
rotoarele unor pompe etc.




Fig. 4.78. Recondiionarea roilor dinate Fig. 4.79. Recondiionarea
prin lipire cu ajutorul arztorului cu scaunelor de supap, prin
pulbere: a-dini uzai; b-dini ncrcai, lipirea cu ajutorul arztorului
nainte de rectificare cu pulbere


4.8.6. Lipirea metalelor neferoase grele

Recondiionarea prin lipire a pieselor din cupru i aliaje de cupru, se
poate executa prin orice procedeu i aproape cu toate aliajele a cror
temperaturi de topire sunt sub cea a materialului de baz. De cele mai multe
ori, se folosesc aliajele de lipit pe baz de argint, de cupru cu zinc, de cupru
cu fosfor i de plumb cu staniu. Nu ntotdeauna piesele de cupru se
decapeaz, aa cum se procedeaz la lipirea pieselor din oel. n majoritatea
cazurilor, pregtirea suprafeelor pentru lipit se reduce la ndeprtarea
oxizilor i a murdriei. De regul, pentru lipirea pieselor de cupru se
folosesc fluxuri care nltur oxizii. Dac mbinarea nu trebuie s aib
rezisten mecanic ridicat, ci numai conductibilitate electric bun, se pot
utiliza aliaje de lipit cu fosfor, fr a mai fi necesare fluxuri; rezultatele
foarte bune se obin ndeosebi la lipirea prin rezisten electric.
Procedeul cel mai rspndit pentru lipirea pieselor din cupru, este
cel cu flacr oxiacetilenic. Pot fi utilizate ns i alte procedee de lipire
cum ar fi: prin inducie, prin rezisten electric, prin imersiune, n cuptor
226
etc. Datorit ns marii conductibilitii termice a cuptorului, nclzirea
local a piesei de lipit se realizeaz mai greu dect la lipirea oelului.
Piesele de alam pot fi lipite prin toate procedeele amintite, cu
excepia aceleia, efectuat n cuptor cu atmosfer de protecie, deoarece se
ntmpin dificulti datorate evaporrii zincului. Mai rspndite sunt
lipirea n condiii bune i cu flacr, dar trebuie avut n vedere, ca aceasta s
fie corect reglat. Pentru lipirea pieselor din alam, se folosesc aliaje pe
baz de cupru cu fosfor, de argint i de plumb cu staniu, cu temperatura de
topire mult mai sczut dect a alamei.
Piesele confecionate din bronzuri se lipesc cu aliaje pe baz de
plumb cu staniu, de cupru cu fosfor, de argint i de cupru cu zinc. Cnd
coninutul de staniu n bronz este mare, nu se recomand utilizarea aliajului
de cupru cu zinc, datorit temperaturii sale ridicate de topire. Piesele din
bronzuri se pot lipi prin orice procedeu, cu condiia ca vitezele de nclzire
s fie mici, metalul de baz avnd tendina de fisurare cnd este nclzit
repede la temperaturi nalte.
Piesele din aliaje pe baz de cupru i nichel pot fi recondiionate
prin lipire folosind orice procedeu i cu orice aliaj de lipit pe baz de cupru,
inclusiv cupru pur. Lipirea cu cupru n cuptoare cu atmosfer controlat se
va executa rapid, deoarece n cazul unui proces de lung durat, metalul de
baz se dizolv n aliajul de lipit, micorndu-se rezistena n zona de
mbinare.
Recondiionarea prin lipire a pieselor din nichel i aliaje de
nichel se poate executa aplicnd toate procedeele de lipire, dac se asigur
nclzirea uniform a pieselor, precum i curirea perfect a suprafeelor.
Se folosesc aliaje care conin argint, cupru, precum i aliaje termorezistente
pe baz de nichel.
La recondiionarea aparatelor cu nclzire electric (radiatoare cu
rezisten electric etc.), capetele rsucite ale srmei din aliaje pe baz de
crom i nichel se lipesc cu cele de cupru prin cufundare n aliajul de lipit pe
baz de argint, topit ntr-un creuzet de grafit, sub un strat de borax. nainte
de lipire capetele srmelor se acoper cu un flux sub form de past; pasta
este format dintr-o parte borax, o parte acid boric peste care se adaug o
soluie apoas de clorur de zinc, pn cnd se obine pasta. Dup tratarea
cu flux, capetele srmelor se usuc n aer, se introduc n creuzet unde se in
pn la atingerea temperaturii de topire a aliajului de lipit. Capetele lipite se
scot din creuzet i se cur de flux.
Recondiionarea prin lipire a pieselor confecionate din zinc se
poate face cu toate aliajele de cositor care conin pn la 40% staniu. Ca
227
flux se folosete acidul clorhidric diluat, cu excepia cazului cnd se
utilizeaz aliaje cu coninut redus de staniu, pentru care se recomand
amestecul de clorur de zinc i clorur de amoniu. Nu se folosesc aliaje care
conin peste 1% aluminiu, ntruct oxidul de aluminiu nefiind solubil n
clorura de zinc, influeneaz negativ procesul de lipire. nainte de operaia
propriu-zis piesele trebuie s fie foarte bine curate, ndeosebi n cazul
pieselor turnate care au cruste groase de oxizi. Procedeul mai des utilizat
este lipirea cu ciocanul de lipit.
Recondiionarea prin lipire a pieselor din plumb se practic n
mod curent n instalaii sanitare i chimice. Ca aliaje de lipit se folosesc cele
cu plumb i puin cositor, iar ca flux ipirigul i seul; procedeul cel mai
rspndit este lipirea cu flacr. Curirea perfect a suprafeelor ce se
mbin este deosebit de important, ntruct fluxurile folosite au aciune
decapant foarte slab. Este de dorit ca lipirea pieselor din plumb s se
execute n mediu reductor; n acest scop se ntrebuineaz arztoare de
gaze cu hidrogen n exces, care contribuie la nlturarea peliculei de oxizi.

4.8.7. Lipirea aluminiului

Aluminiul i aliajele sale au o mare afinitate pentru oxigen, cu care
formeaz o pelicul subire, compact, foarte dens i rezistent de oxid de
aluminiu, ce izoleaz metalul, mpiedicnd continuarea procesului de
oxidare. Acest oxid ader puternic la suprafaa pieselor, este greu fuzibil i
relativ stabil din punct de vedere chimic, influennd negativ asupra lipirii
pieselor.
Pentru a ndeprta stratul de oxid de aluminiu piesa trebuie nclzit.
La nceput, nclzirea conduce la creterea grosimii stratului de oxid, care se
stabilizeaz la o anumit valoare. Acest strat poate fi ndeprtat relativ uor
dac piesa se nclzete la temperaturi mai mari de 500
o
C i dac se
folosesc fluxuri corespunztoare. De aceea recondiionarea pieselor din
aluminiu este mai avantajoas prin lipire tare dect prin lipire moale.
Ultima, n plus, este puin rezistent la coroziune, n special pentru piesa
care lucreaz n medii acide, alcaline sau n soluii de sruri. De aceea se
aplic numai pentru legturi electrice, la piese care vin n contact cu medii
necorozive, ca de exemplu uleiurile, benzina, petrolul etc. Piesele
recondiionate prin lipire moale expuse aciunii atmosferice trebuie s fie
protejate prin vopsire.
228
Recondiionarea pieselor prin lipire moale se execut prin metode
speciale: prin reacie, prin frecare i cu ultrasunete, folosind temperaturi de
aproximativ 250
o
C.
Rezultate relativ bune se obin dac se ntrebuineaz zinc sau un
aliaj pe baz de zinc, ce conine mici cantiti de aluminiu, argint, cupru sau
nichel. Aceste adaosuri mbuntesc capacitatea de umectare i rezistena
la coroziune a aliajului de lipit. Adaosurile de staniu, cadmiu i bismut
reduc temperatura de topire a aliajelor de lipit pe baz de zinc, dar n acelai
timp se diminueaz rezistena lor la coroziune.
Fluxurile utilizate pentru lipirea moale a aluminiului, conin de
obicei cloruri i fluoruri dizolvate n ap sau soluii organice. Mai des
folosit este clorura de zinc, care reacioneaz cu aluminiul la o anumit
temperatur. Resturile de flux rmase pe piesele lipite sunt higroscopice i,
de aceea, ele trebuie ndeprtate prin splare cu ap fierbinte. Dac aceast
operaie nu este eficient, resturile de flux trebuie ndeprtate prin imersarea
pieselor ntr-o baie de hidroxid de sodiu diluat, urmat de o nou splare cu
ap. O decapare i mai bun se obine n acid clorhidric diluat, urmat de o
splare final cu ap.
La recondiionarea pieselor prin lipire tare, se ntrebuineaz ca
materiale de adaos, aliaje pe baz de aluminiu cu zinc, aluminiu cu siliciu
i cupru, care au temperatura de topire de aproximativ 500
o
C. Fluxul utilizat
conine sruri halogene: cloruri de sodiu, de potasiu, de zinc, de bariu, de
litiu, precum i fluoruri de sodiu i de potasiu. Acestea se pot dilua cu
alcool etilic sau metilic n loc de ap, pentru ca n timpul lipirii s nu se
produc degajri de hidrogen.
Recondiionarea pieselor din aluminiu sau din aliaje ale acestora
prin lipire tare, se efectueaz cu flacr n cuptor i n baie de sruri. O
condiie important este reglarea exact a temperaturii de lucru, cu abatere
maxim de 5
o
C. nainte de lipire, piesele trebuie decapate ntr-o baie ce
conine o soluie apoas de hidroxid de sodiu 5%, nclzit la aproximativ
60
o
C n care se menin circa 60 de secunde. Rezultate bune se obin dac se
efectueaz urmtoarele operaii:
- splarea piesei cu perii, n ap la 755
o
C, timp de aproximativ 20
minute;
- splarea ei timp de 25 minute sub un jet de ap rece;
- tratarea piesei cu o soluie apoas de anhidrid cromic;
- splare n ap rece;
- uscarea timp de 23 minute la temperatura de cca. 100
o
C;
229
- lipirea pieselor prin aplicarea unuia din procedeele menionate mai
sus.
Rezistena mbinrilor realizate prin lipire tare se ridic la nivelul
rezistenei materialului de baz. Pieselor din aliaje dure de aluminiu care au
fost tratate termic, nainte de recondiionare, li se reface tratamentul termic
dup efectuarea lipiturii; apoi se clesc n ap.

4.8.8. Lipirea plcuelor dure

Pe timpul lucrului, sculele din oel armate cu plcue dure, cuitele
de strung, burghiele, frezele circulare, sculele de rabotare i mortezare etc.
la utilizare se deterioreaz frecvent, prin desprinderea i spargerea
plcuelor dure sau uzura avansat a acestora.
Cum s-a artat, sculele armate cu plcue dure sunt compuse dintr-
un corp de oel de nalt rezisten i plcu dur, confecionat prin
sinterizare din carburi de wolfram, de cobalt, de titan etc.
La lipirea plcuelor dure pe suporii sculelor, trebuie avut n vedere
o serie de particulariti ale mbinrilor. La temperatura mediului ambiant,
plcuele din carburi metalice sinterizate, au tendina de a absorbi gaze, care
la nclzire oxideaz carburile metalice.
nainte de recondiionare prin lipire att corpul sculei ct i plcua
dur trebuie pregtite minuios.
Plcuele se cur prin rectificare sau degresare. Uneori, pentru a
ajuta umectarea plcuei de ctre aliajul de lipit, suprafeele care vin n
contact cu suportul de oel se cositoresc sau se cupreaz.
Se calibreaz locaul plcuei, prin frezare, rabotare, rectificare, i
apoi se degreseaz minuios prin una din metodele amintite.
Pentru a evita cderea, n timpul operaiei de lipire, plcua se
fixeaz de suport cu srm, pene, prin temuire, cu garnituri din aliaje de
fier cu nichel, cu ajutorul pereilor tehnologici etc.
Uneori la lipirea plcuelor dure pe oel apar fisuri. Acestea se pot
produce att n corpul sculei, n plcu, ct i n mbinare, pe timpul
executrii lipiturii, finisrii custurii sau n timpul ntrebuinrii sculei.
Fisurile pot fi generate de: dilatrile i contraciile termice mai reduse ale
plcuei n raport cu corpul de oel (tensiuni interne); viteza de nclzire
necorespunztoare a ansamblului (prea mare); nclzirea neuniform a
ansamblului; rcirea prea rapid a sculei; rosturile capilare prea mici;
dimensiunea necorespunztoare a suportului fa de cele ale plcuei etc.
230
Cum s-a artat mai sus, tensiunile de ntindere i cele de forfecare
pot provoca fisurarea plcuelor, tensiuni de ntindere apar ndeosebi cnd
corpul de oel al sculei este prea subire; la timpul rcirii el deformeaz
plcua prin ncovoiere. n principiu, suportul trebuie s aib grosimea de 4
ori mai mare dect aceea a plcuei. Cnd suportul este rigid, la contracie,
n plcu apar tensiuni de compresiune. Aceste fore sunt ns mai uor
suportate de carburile metalice sinterizate, deoarece rezistena lor la
compresiune este de 400 N/mm
2
, fa de numai 600 1400 N/mm
2
ct este
rezistena lor la traciune.
Tensiunile de forfecare n mbinare sunt cu att mai mari cu ct
suporii din oel au grosimea mai mare dect aceea a plcuelor, respectiv cu
ct suprafeele mbinate prin lipire sunt mai mari. Din aceast cauz, acolo
unde este posibil, plcua se fixeaz pe suport numai pe o singur fa; de
exemplu, la unele cuite de strung (fig. 4.80 a).


Fig. 4.80. Cuite de strung recondiionate prin lipirea plcuelor dure:
a-pe o singur fa; b-pe dou fee

Tensiunile de forfecare se pot reduce i prin mrimea rostului dintre
plcu i corpul sculei (peste 0,15 mm). Cu ct rostul este mai mare, cu att
perna relativ moale din aliajul de lipit dintre plcu i corp va fi mai
groas, tensiunile de contracie transmise de la corp la plcu vor fi mai
mici.
Mrimea optim a rosturilor dintre plcu i corpul sculei se
asigur prin folii distaniere formate din nsui aliajul de lipit (fig. 4.81) sau
dintr-un alt metal relativ moale, care joac rol de strat intermediar ntre
materialul de baz i cel de adaos.

231

Fig. 4.81. Montarea plcuelor dure pe corpul sculei cu aliaj de lipit sub
form de folii
De regul la lipirea plcuelor dure, pe corpurile de oel ale sculelor
se ntrebuineaz ca flux boraxul. Rezultate bune se obin i cu fluxuri
active avnd urmtoarele compoziii:
- 60% borax, 30% fluorur de potasiu, 10% acid boric;
- 70% borax; 30% fluorur de potasiu.
Acestea se prezint sub form de paste.
Ca material de lipit se utilizeaz cupru, alama i aliajele de argint
sub form de folii, srme, inele etc., adaptate n funcie de geometria i
dimensiunile mbinrilor ce se vor realiza n timpul recondiionrii sculelor.
n principiu, se pot aplica aproape toate procedeele de lipire. Pentru
lucrrile de ntreinere a sculelor se recomand folosirea procedeului de
lipire cu flacr care, n acest caz, presupune ca mai nti s se nclzeasc
corpul din oel al sculei cu o flacr oxiacetilenic neutr. Dup ce aliajul
topit a fost depus pe mbinare, se nclzete uor plcua, reglnd flacra cu
un mic exces de acetilen. Totdat, eventual se adaug i o anumit
cantitate de aliaj de lipit dintr-o vergea. Pentru a elimina eventualele resturi
de flux i oxizi din mbinare, n momentul cnd aliajul de lipit nconjoar
plcua i este nc n stare topit, aceasta se mic de cteva ori ntr-o parte
i alta, (cu zecimi de milimetru); apoi se las totul s se rceasc ncet pn
la solidificarea lipiturii i uniformizarea temperaturii ntregii scule.
Datorit rezistenei relativ sczute a aliajelor cu punct de topire sub
750
o
C, ele nu pot fi utilizate pentru lipirea plcuelor sculelor puternic
232
solicitate. Pentru a le putea totui lipi se folosesc folii combinate (cupru-
nichel-cupru) sau armturi din plas de oel combinat cu alam de lipit.
Creterea temperaturii de lipit peste 750
o
C, conduce la mrirea duratei de
nclzire cu aproximativ 25% i sporirea corespunztoare a consumului de
energie. n fig. 4.82 este prezentat modul cum se execut mbinarea cnd se
utilizeaz plasa de srm i vergele din alam de lipit. Plasa de srm are
rolul de a mpiedica expulzarea vergelelor de alam n timpul nclzirii
ansamblului, prin inducie la temperaturi de peste 900
o
C.


Fig. 4.82. Montarea plcuelor dure pe capul sculei cu armtur din plas
de oel i alam de topit


4.8.9. Lipirea cu materiale plastice

Aderena bun i rezistena mecanic superioar a materialelor
plastice au condus la utilizarea lor pe scar larg la recondiionarea pieselor
uzate. Asemntoare cu lipirea moale folosind aliaje metalice, mbinarea cu
adezivi a pieselor i organelor de maini se poate efectua la rece sau la cald,
cu sau fr presiune.
Iniial, lipirea cu materiale plastice a fost utilizat n industria
aeronautic. Datorit rezistenei exponeniale a mbinrilor, metoda a fost
extins i n construciile metalice, precum i la recondiionarea pieselor
uzate. Ea prezint o serie de avantaje. Astfel:
- tensiunile interne, deformaiile sau schimbrile structurale n
metalele de baz sunt nule;
- forele se distribuie uniform pe ntreaga mbinare, datorit
contactului continuu ntre piese;
- mbinarea este complet etan i rezistent din punct de vedere
chimic;
- corodarea pieselor pe suprafeele de contact nu se mai produce, iar
cuplurile galvanice nu mai apar;
233
- mbinrile au rezisten mai mare la nghe dect cele realizate prin
nituire, sudare prin puncte sau cu uruburi;
- se realizeaz economie de metal i aliaje pentru lipit;
- timpul de recondiionare i preul de cost se reduc;
- procesul tehnologic de recondiionare i de ntreinere ulterioar a
pieselor se simplific.
Metoda prezint ns unele dezavantaje:
- la temperaturi ridicate (200 300
o
C) masele plastice se nmoaie,
compromind mbinarea;
- la temperaturi sczute devin fragile, dei n unele cazuri rezistena
mbinrii nu este afectat;
- controlul mbinrilor cu mase plastice este dificil; nu sunt puse la
punct metode nedistructive de verificare a mbinrilor realizate cu adezivi.
Pentru a putea fi folosit la lipirea metalelor, adezivul plastic trebuie
s ndeplineasc urmtoarele condiii:
-s poat fi folosit printr-un procedeu de lipire ct mai simplu;
-s-i menin proprietile adezive n timp;
-s reziste la aciunea i la variaiile de temperatur sau de
umiditate;
-s se ntreasc rapid la cald sau prin uscare la temperaturi i
presiuni ct mai reduse.
Studiile ntreprinse au atestat faptul c mbinrile realizate cu
adezivi au o rezisten de cteva ori mai ridicat dect aceea a mbinrilor
executate prin sudare i nituire.
Procedeul tehnologic de realizare a mbinrilor cu adezivi comport
executarea urmtoarelor operaii:
- pregtirea suprafeelor;
- aplicarea adezivului plastic pe suprafeele de contact;
- meninerea mbinrii la presiunea i temperatura stabilite pe durata
corespunztoare de ntrire a adezivului plastic folosit;
- rcirea i curirea mbinrii;
- verificarea mbinrii.
Pentru a realiza o mbinare cu adezivi plastici ct mai rezistent este
necesar ca suprafeele de contact s fie perfect curate. Dintre metodele de
curire, cea mai bun s-a dovedit a fi sablarea cu nisip fin de cuar pur.
Rezultate bune s-au obinut i prin curirea cu solveni, n special cu
tricloretilen, tetraclormetan, etanol i aceton. n general, se folosete
etanolul, obiectele splndu-se apoi suplimentar cu un jet de ap sub
presiune.
234
Modul cum se aplic adezivul pe suprafeele de mbinat depinde de
forma sub care acesta a fost livrat de pulbere, buci, soluie n solvent
volatil, past, pelicul subire cu diferite grosimi etc. Dup aplicarea
adezivului, suprafeele se mbin imediat sau se ateapt uscarea acestuia, n
funcie de natura chimic. Temperaturile la care se realizeaz mbinarea
variaz ntre 20
o
C, la mbinrile executate la rece i 250
o
C, la mbinrile
executate la cald. Presiunile de lipire sunt cuprinse ntre 0,5 i 40 MPa, iar
duratele de meninere sub presiune la temperatura prescris, ntre 10 minute
i 50 ore.
La recondiionarea pieselor se folosesc n mod deosebit cleiurile
plastice sau organice, rinile epoxidice sau poliesterice. Ele se utilizeaz
frecvent la recondiionarea fisurilor, astuparea porilor, lipirea a dou piese
metalice sau a unei piese metalice cu una din material plastic.
n comparaie cu sudarea sau nituirea, aderena i durata de
meninere a caracteristicilor mbinrilor cu cleiuri sunt mai reduse.
n general, se folosesc cleiuri universale pe baz de carbinol, smoal
modificat etc.
Cleiul pe baz de carbinol conine sirop de carbinol, la care se
adaug un catalizator: 3% peroxid de benzonil sau 2% acid azotic
concentrat.
Cleiul BF se pregtete dintr-o soluie alcoolic ce conine n
diferite proporii smoal fenolformoaldehidic i smoal polivinilbutilat.
Cleiul pe baz de celuloid se obine prin dizolvarea celuloidului
ntr-un solvent adecvat, n proporie de 1:3-4. El se utilizeaz la
recondiionarea pieselor din materiale plastice sau a celor din piele.
Cleiul din sticl organic este o soluie rezultat din dizolvarea unei
pri de sticl organic n 5 pn la 10 pri dicloretan.
n ultima vreme sunt din ce n ce mai utilizate rinile epoxidice.
Acestea sunt produse prin concentrarea fenolepiclorhidritului n mediu
alcalin. Rinile lichide, se ntresc sub aciunea cldurii i a unui agent de
ntrire, care poate fi o rin ureic sau fenoloformaldehidic, un acid gras
sau o anhidrid acid. Unii ageni de ntrire, cum ar fi compuii organici ai
azotului, n special aminele i amidele, permit ntrirea rinilor la
temperatura mediului ambiant.
Rinile poliesterice sunt un amestec de polialcooli, de pild
propilenglicolul, cu acizi dibazici nesaturai sau saturai cum este, de
exemplu, acidul maleitialic. Dup amestecarea cu anumii compui saturai
ca stirenul i un catalizator peroxid, rinile lichide se ntresc la
temperaturi ridicate; folosind ns un accelerator, de obicei o sare de cobalt,
rina se ntrete la temperatura mediului ambiant.
235
Recent, pentru a extinde intervalul temperaturilor de utilizare, s-a
realizat un amestec adeziv, a crui elasticitate superioar se obine prin
utilizarea rinilor epoxidice i a tiocolului. Acest adeziv are proprieti
fizice optime cnd raportul ntre rina epoxidic i tiocol este de 80/20, iar
agentul de ntrire, respectiv polietenpoliamida, este n proporie de 8 9%.
Datorit fluiditii adezivului i a capacitii lui de a umple interstiiile,
lipirea se poate executa la presiuni sczute. ncercrile efectuate cu acest
amestec adeziv au artat c la ridicarea temperaturii de ntrire de la 140
o
C
la 180
o
C rezistena la forfecare i rezistena termic a mbinrilor cresc.
Modul cum variaz rezistena mbinrilor lipite n funcie de temperatura de
rcire este prezentat n fig. 4.83.

Fig. 4.83. Variaia rezistenei mbinrilor lipite n funcie de temperatura
de rcire

Adezivii epoxidici au o bun rezisten la ap i sunt stabili n
prezena produselor petroliere. Din punct de vedere al aderenei, rinile
sunt adezivi de excepie pentru lipirea aluminiului, materialelor ceramice,
fontei, cauciucului i lemnului. Cuprul, alama i plumbul nu pot fi lipite
dect cu ajutorul unui ciment epoxidic; ntrirea la cald confer o rezisten
mai ridicat dect ntrirea la rece a cimentului.
Cu rinile i cimenturile poliesterice se obin mbinri mai puin
rezistente dect cele realizate cu rini epoxidice. n multe situaii totui,
rezistena mbinrii este satisfctoare.
Metodele de recondiionare a pieselor difer n funcie de tipul
lucrrii, ns cuprinde totdeauna amestecarea rinii epoxidice sau
poliesterice cu ageni de ntrire corespunztori, obinndu-se un lichid
limpede, care poate fi folosit ca adeziv sau pentru umplerea micilor fisuri i
zone poroase. Amestecnd rinile cu materiale de umplutur, sub form de
pulberi sau de fire, precum i ca ageni de ntrire, se obin cimenturi
suficient de fluide pentru a putea fi aplicate cu pensula sau cu o vscozitate
236
care s aib rezistena unui chit. Cimenturile aplicate cu pensula sunt pentru
umplerea fisurilor, a zonelor poroase sau a gurilor mici. Cimenturile mai
consistente sunt folosite pentru umplerea gurilor mari i pentru acoperirea
suprafeelor intens corodate. Ele sunt deosebit de utile pentru
recondiionarea pieselor din font turnat.
Cele mai importante proprieti ale rinilor sintetice care prezint
interes n procesul de recondiionare a pieselor contau n faptul c:
- se ntresc la temperatura mediului nconjurtor i la presiune normal;
- se pot obine compoziii cu diferite vscoziti i plasticiti;
- ader bine la diverse materiale;
- rezist la produse petroliere, la ap, la soluii de sruri i alcalini;
- au proprieti dielectrice foarte bune i proprieti mecanice
satisfctoare;
- dup ntrire, pot fi prelucrate mecanic n bune condiii.
Dintre proprietile menionate, n cazul utilizrii rinilor
epoxidice, cea mai mare importan o au aderena i rezistena mbinrii la
aciunea diverilor factori.
Adezivii plastici permit recondiionarea rapid i sigur a
numeroase organe de maini, ndeosebi cnd acestea se uzeaz n exploatare
din urmtoarele cauze: corodare, fisurare, dezetaneizare, erori la
prelucrarea mecanic a pieselor.
Materialele de umplutur i plastifianii care, de obicei scad
rezistena rinilor epoxidice de aproape 1,5 ori, mresc totdeauna
rezistena mbinrii dintre compoziiile epoxidice i metale de 5 pn la 7
ori. Astfel, introducnd pulbere de font n rina epoxidic se poate
reduce considerabil diferena dintre aderen i rezistena mbinrii.
Aderena se mrete de 2 ori cnd n rin se introduce 20% tiocol lichid,
dar n acest caz rezistena mbinrii se micoreaz. Explicaia const n
faptul c, spre deosebire de pelicula subire de adeziv, n rina fixat pe
metal exist fore de contracie mari, care determin scderea brusc a
aderenei acesteia la metal. Materialele de umplutur i plastifianii
micoreaz contracia la ntrire, precum i modulul de elasticitate.
Plecnd de la acest fenomen, n practic, ori de cte ori se
recondiioneaz piese la care grosimea custurii depete 0,2 mm trebuie
s se utilizeze rini epoxidice cu materiale de umplutur i plastifiani.
Materialele de umplutur adugate n pastele utilizate pentru recondiionri
regleaz vscozitatea acestora, apropie coeficientul de dilatare termic al
rinii de acela al metalului, mresc durabilitatea superficial a compoziiei
(pn la 4500 N/mm
2
), micoreaz inflamabilitatea i preul de cost al
pastelor. Pulberile metalice mresc mult conductibilitatea termic a
compoziiilor epoxidice.
237
Adaosurile de dibutilftalat sau tiocol lichid cu vscozitatea de 10
70 Paise (Ns/m
2
), reduc vscozitatea i mresc elasticitatea compoziiilor i
le mbuntesc capacitatea de umplere a defectelor mici de metal.
Plastifianii mresc i rezistena mbinrii la ocuri termice.
Cu ajutorul compoziiilor epoxidice se etaneaz fisurile formate
sub aciunea tensiunilor mecanice n blocurile motoarelor i n carterele
diferitelor agregate. Fisura se cur bine i se etaneaz cu compoziie
lichid aplicat pe suprafaa nclzit, dup care pe ambele pri ale piesei
se aplic un petic dintr-o estur din fibr de sticl i compoziie epoxidic.
Cnd fisurile sunt foarte fine, pe locul lor se practic n prealabil un an, iar
cnd piesele lucreaz sub presiune, nainte de lipire, la capetele fisurilor se
execut guri i se prevd suplimentar ntrituri mecanice i bandaje.
Cu ajutorul pastelor epoxidice se pot etana n bune condiii diferite
mbinri: sudate, nituite, cu flane etc., se pot remedia defecte de turnare:
sufluri, poriuni incomplet umplute, rizuri, pori etc., ale pieselor turnate din
metale feroase sau neferoase, se pot remedia defecte datorate erorilor de
prelucrare mecanic etc.
Recondiionarea cu ajutorul rinilor epoxidice este simpl din
punct de vedere tehnologic i are mare eficien economic. Metoda este
utilizat frecvent pentru recondiionarea caroseriilor, fixarea garniturilor de
etanare n locaurile lor, montarea bucelor, lipirea ferodourilor (n loc de
nituire) etc. n cazul folosiri rinilor sintetice, se realizeaz o economie de
manoper calificat, energie i timp.

4.8.10. Tehnologia lipirii cu compoziii plastice

Pentru asigurarea unei aderene bune ntre piesele care se
recondiioneaz cu ajutorul diferitelor compoziii plastice, trebuie respectat
tehnologia de lipire. Indiferent de compoziia plastic utilizat operaiile ce
trebuie efectuate sunt:
- pregtirea suprafeelor pieselor, prin splare, curire, ajustare,
limitare a crpturilor i degresare;
- pregtirea peticelor executate din diferite materiale, oel, material
plastic, materiale textile etc., innd seama c ele trebuie s fie cu 20-30 mm
mai mari, n toate direciile, dect crptura care o acoper;
- aplicarea compoziiei plastice, att pe suprafaa piesei de baz, ct
i pe petic, n straturi subiri de 0,1 mm;
- uscarea compoziiei plastice, de obicei, la temperaturi ale mediului
ambiant;
238
- aplicarea peticului, dup uscarea compoziiei de lipit, i presarea
cu ajutorul unui dispozitiv cu role de presare;
- nclzirea mbinrii, n scopul creterii aderenei pieselor. Piesele
care se mbin se pot nclzi total sau parial, folosindu-se cuptoare, gaze
nclzite, reflectoare i rezistene electrice, lmpi cu flacr etc.;
- rcirea lent a pieselor, astfel nct s nu se depeasc 1
o
C/mm; se
recomand ca piesele s fie rcite n cuptor;
- demontarea dispozitivelor de presare;
- verificarea calitii mbinrii, vizual, cu ajutorul lupei sau presei
hidraulice;
- prelucrarea piesei i a custurii pentru nlturarea bavurilor i a
rugozitii, n special de pe marginile peticelor.

4.8.11. Tehnologia lipirii cu clei pe baz de carbinol

Cleiul pe baz de carbinol trebuie s fie pregtit cu puin nainte de
executarea operaiei de lipire. Cantitatea de clei ce trebuie pregtit se
calculeaz inndu-se seama de faptul c pentru lipirea unei suprafee de 10
cm
2
sunt necesare 0,1 grame. ntre momentul preparrii cleiului i cel al
folosirii nu trebuie s se scurg un interval de timp mai mare de 3 5 ore, n
funcie de reeta utilizat.
Cleiul se aplic pe suprafeele pieselor pregtite n prealabil.
Crpturile se limiteaz cu guri avnd diametrul de 1 1,5 mm, iar
marginile ei se temuiesc pe o adncime de 3 mm, sub un unghi de 90
o
.
Pregtirea const din curirea i degresarea suprafeelor de lipit.
Piesele care se lipesc se preseaz una peste alta i se menin la
temperatura camerei timp de 48 ore. Dac lipirea se face la cald, timpul de
meninere a pieselor n stare presat se reduce. Astfel: la 25
o
C, timpul de
presare este 20 25 ore; la 45
o
C 10 15 ore; iar la 60
o
C 4 5 ore.
Cnd se lipesc piese de oel, limita superioar de rezisten a
mbinrii poate atinge 30 N/mm
2
, dac acestea lucreaz n limitele de
temperatur de 70
o
C. Cnd se lipete oelul pe font sau duraluminiul pe
duraluminiu, aderena variaz ntre 20 - 35 N/mm
2
. La cuplul oel-textolit
aderena are valori ntre 10 19 N/mm
2
, iar la cel textolit-textolit, ntre 12
25 N/mm
2
. Pentru a proteja mbinarea la aciunea apei, piesa se acoper cu
un strat de vopsea rezistent la ap.
ntruct cleiul pe baz de carbinol i peroxid de benzoil este un
material explozibil, el trebuie s se pstreze n vase uscate de sticl,
porelan sau ceramic, iar n timpul lucrului va fi ferit de flacr.

239
4.8.12. Tehnologia lipirii cu rini epoxidice

Piesele metalice cu defeciuni, crpturi, sprturi etc., pot fi
recondiionate n bune condiii cu ajutorul rinilor epoxidice, dac este
respectat tehnologia de lipire. nainte de a le lipi se cur n jurul
defeciunii, folosindu-se n acest scop pile, pietre abrazive, abre etc.
Cnd recondiionarea impune confecionarea unei piese noi sau
numai a unei pri din aceasta, n vederea asigurrii unei suprafee plane i
curate, ele se prelucreaz pe strung, rabotez sau alte maini-unelte.
Indiferent de metoda de prelucrare, se recomand ca pe suprafeele care
urmeaz s se aplice adezivul s se creeze asperiti care ajut la mrirea
aderenei mecanice dintre rina epoxidic i piesa metalic. Calitatea
pregtirii suprafeelor pieselor poate fi verificat cu ajutorul apei; dac
aceasta se ntinde i umecteaz toat suprafaa, atunci adezivul va avea o
aderen bun; n caz contrar suprafeele trebuie din nou prelucrate cu hrtie
abraziv.
Crpturile cu lungime pn la 150 mm, se limiteaz prin
practicarea unor guri, iar marginile ei se timuiesc pe o adncime de 2 3
mm sub un unghi de 60 70
o
. n cazul cnd crpturile sunt n zone ce nu
pot fi temuite, atunci suprafeele se cur bine pe o lungime de 5 10 mm
n fiecare parte a crpturii. Fisurile cu lungimi cuprinse ntre 150 i 700
mm, n afar de faptul c se limiteaz la capete prin introducerea de tifturi,
li se practic guri, cu diametrul de 2 4 mm, la distana de 10 mm de
marginea fisurii, din 25 n 25 mm. n cazul sprturilor, se temuiesc
marginile acestora, iar n jurul lor se practic guri de dimensiuni i la
distane egale cu cele prevzute pentru recondiionarea crpturilor.
Peticele care urmeaz a fi aplicate se confecioneaz din tabl de
oel moale, cu grosimea de 0,5 0,8 mm.
Piesa astfel pregtit se degreseaz cu ajutorul acetonei. Nu se
recomand folosirea benzinei, deoarece aceasta conine grsimi. Dup 3 5
minute de la degresare, pe suprafeele pregtite se aplic cleiul pe baz de
rin epoxidic. Acesta se pregtete la locul de recondiionare numai cu
20 30 min nainte de folosire, deoarece se ntrete foarte repede. Cleiul
poate fi utilizat i peste acest interval de timp, dac imediat dup pregtire a
fost pstrat la temperaturi cuprinse ntre 0 i 4
o
C.
n cazul cnd piesa se recondiioneaz prin aplicarea unui petic
exterior, suprafaa din jurul gurii se cur bine, marginile acesteia se
temuiesc, n jurul gurii se practic, la distane egale, orificii cu diametrul
de 2 4 mm. Deprtarea gurilor de marginea sprturii este egal cu
distana cu care peticul depete marginile sprturii.
240
Pe suprafeele pregtite se aplic un strat subire de clei (0,08 0,15
mm), umplndu-se i orificiile practicate n jurul sprturii. Se aeaz peticul
i apoi se preseaz uor. Deasupra se aplic 2 3 petice de pnz, iar peste
ultimul se depune cu pensula un strat de clei.
n cazul n care piesa se recondiioneaz prin astuparea sprturii i
suprafeei trebuie s i se pstreze planeitatea, la partea inferioar se fixeaz
o plac metalic, care se susine cu ajutorul unei srme, apoi se aplic
succesiv mai nti un strat de clei i dup aceea un strat de pnz, pn cnd
grosimea acestora este egal cu grosimea piesei. Dup ce aceste straturi s-au
fixat, placa metalic suport se desprinde, tindu-se capetele srmei de susinere.
Piesele recondiionate cu ajutorul cleiurilor epoxidice se menin la
temperatura camerei timp de 24 ore, pn la ntrirea complet a peticului.
Timpul de ntrire poate fi redus pn la 1 2 ore, dac piesa se nclzete
la temperaturi ce variaz ntre 60 80
o
C. n acest scop se pot utiliza lampa
de benzin, flacra oxiacetilenic, cuptoarele etc.
Cleiurile pe baz de rini epoxidice pot fi folosite pentru
recondiionarea conductelor de nalt presiune, pentru refacerea izolaiei
conductoarelor electrice, pentru acoperirea interioar a rezervoarelor de
combustibil, a bilor galvanice etc. Aceste cleiuri pot fi utilizate i pentru
recondiionarea filtrelor, fixarea pieselor care se monteaz cu strngere
(buce, rulmeni etc.), izolarea pieselor ce se supun procesului de
galvanizare, astuparea diferiilor pori, fixarea unor instrumente abrazive etc.

4.8.13. Compoziii plastice ca adezivi i ca materiale de
cimentare

Procedeul de nituire a graniturilor de friciune pe saboi de frne sau
pe discurile de ambreiaj, prezint dezavantajul c reduce suprafaa activ de
friciune; totodat el este neeconomic, deoarece n timpul funcionrii,
niturile se slbesc, ceea ce conduce la deformarea discurilor i scoaterea lor
din exploatare. Cnd se nituiesc, garniturile de friciune nu pot fi utilizate
integral, ci numai 40 50% din grosimea lor. Datorit acestor dezavantaje,
precum i faptului c procedeul reclam un consum mare de for de
munc, energie i materiale, n prezent, pentru fixare garniturilor de frecare
se folosesc cleiuri; utilizarea lor reduce de aproximativ 3 ori volumul de
munc necesar la recondiionri, iar durata de funcionare a garniturilor se
mrete de aproximativ 2 ori).
Experimental, s-a stabilit c rezistena mbinrii cu adezivi plastici
echivaleaz i chiar o depete, pe aceea a mbinrilor clasice prin nituire
i sudare.
241
Procedeul tehnologic de lipire a garniturilor de frecare pe
suporturile metalice comport curirea i degresarea suprafeelor metalice
pe care urmeaz s se lipeasc garnitura, aplicarea cleiului, fixarea i
strngerea garniturii de frecare la cel puin 0,3 0,5 N/mm
2
, meninerea la
temperatura prescris, rcirea la temperatura camerei i verificarea
mbinrii.
Curirea suporturilor metalice de impuriti se face prin nclzire la
temperatura de 290 10
o
C. Dup rcire, suprafeele se cur cu ajutorul
unei perii de srm, hrtie abraziv sau la polizor, pn la obinerea luciului
metalic.
Dac pe timpul exploatrii, suporturile metalice i-au pierdut forma
geometric, ele se prelucreaz mecanic (strunjire, polizare etc.), n vederea
refacerii acesteia. Apoi, ele se degreseaz cu ajutorul acetonei i se menin
la temperatura camerei pn la evaporarea complet a solventului. De
aceea, cu ajutorul unei pensule, adezivul se ntinde pe suprafaa de contact
ntr-un strat de 0,1 0,2 mm, care se las apoi s se usuce, pn cnd nu se
mai ia pe deget (10 15 min). Stratul adeziv trebuie s fie uniform, fr
corpuri strine, pori, incluziuni etc.
Dup uscare, garniturile se fixeaz pe suporturile metalice, se strng
cu ajutorul unor dispozitive speciale i, mpreun, se introduc ntr-un
cuptor unde se menin timp de 45 min la temperatura de 180
o
5
o
C. Apoi,
suporturile metalice, mpreun cu dispozitivele de strngere, se scot din
cuptor i se menin n aceeai stare de presare pn ajung la temperatura
mediului ambiant. n continuare, piesele recondiionate se degajeaz din
dispozitive de strngere, se cur de eventualele scurgeri de adezivi i li se
verific calitatea lipirii.
mbinarea prin lipire la rece se realizeaz la temperaturi de 60
70
o
C. Rezistena mbinrii la forfecare depinde de temperatura de lucru.
mbinrile realizate cu epilox E.K. 10 au o rezisten la forfecare de 300
N/mm
2
; ea se menine constant pn la temperatura de 120
o
C, dup care
scade brusc. mbinrile efectuate cu epilox E.G.K. 19 au o rezisten la
forfecare de 120 N/mm
2
, ce se menine n limitele 50
o
C dup care ea se
reduce brusc la 20 N/mm
2
.
Durata de ntrire a adezivului este invers proporional cu
temperatura. Pentru adezivul E.K. 10, durata de uscare la temperatura de
50 60
o
C, este de 5 ore, iar pentru adezivul E.G.K. 19 este de 6 7 ore.
Lipirea cu adezivi sintetici se mai folosete pe scar larg la fixarea
coroanelor dinate pe butuci, a plcuelor dure pe scule tietoare, la
asigurarea uruburilor n mbinri, la fixarea unor piese adiionale din
materiale de calitate superioar pe suprafeele de lucru ale organelor de
maini etc.
242
Rulmenii sau bucele care au joc pe fusul arborilor sau n carcas
de maximum 0,1 mm, se pot fixa prin lipire la rece cu produsul A.M. 4.
Pentru pregtirea adezivului A.M. 3 este recomandat urmtoarea
reet: 94% rin sintetic i 6% etilendiamin ca ntritor. Cei doi
componeni se amestec continuu pn la omogenizare. Adezivul se ntinde
pe suprafeele de asamblare ntr-un strat ct mai uniform. Piesele asamblate
se las 25 ore pentru ntrirea adezivului, dup care li se controleaz
calitatea mbinrii.
Sub influena substanelor de ntrire, rinile epoxidice i
poliesterice se transform n polimeri nefuzibili, care se utilizeaz n special
pentru umplerea crpturilor, golurilor sau a zonelor poroase. n afara
rezistenei mecanice i a aderenei lor ridicate, rinile solidificate au i o
rezisten chimic mare la acizi, alcalini, ap, benzin i ali solveni
organici.
Introducerea unui plastifiant, de exemplu, a dibutilftalatului sau a
fosforului tricrezilic, n masa rinii epoxidice, contribuie la reducerea
vscozitii i la mrirea rezistenei acesteia dup solidificare.
Materiale de umplutur mresc volumul adezivului, rezistena
mecanic i la temperatur, micoreaz contracia i apropie coeficientul de
dilatare liniar a pastei de cel al metalului de baz. Ca materiale de
umplutur se pot folosi pilitura de font sau de oel fin mcinat, grafitul
argintiu, pudra de aluminiu sau de bronz, azbestul etc.
ntritorul are rol de accelerator al reaciei de legare a pastei din
materialul de baz, dar coninutul lui n masa de rin epoxidic trebuie
dozat cu strictee. Abaterile de la dozaj nrutesc proprietile lui
mecanice.
Preparatul pastei epoxidice const din nclzirea rinii sintetice la
temperatura de 705
o
C i adugarea solventului. Corespunztor n
amestecul obinut se introduce materialul de umplutur, agitnd continuu
timp de 5 min. Pasta se conserv timp ndelungat dac se pstreaz ntr-
un vas nchis ermetic. ntritorul se introduce cu 20 minute nainte de a
utiliza pasta.
nainte de a aplica past, suprafaa materialului de baz se cur de
impuriti i oxizi, dup care se degreseaz cu white-spirt, aceton sau
benzin uoar. pregtirea suprafeei are o influen considerabil asupra
rezistenei mbinrii pastei cu materialul de baz.
Suprafaa din jurul fisurii sau sprturii se cur cu pila sau cu hrtie
abraziv pe o lime de 20 30 mm. La capetele fisurii se practic orificii
cu diametrul de 2 4 mm, pentru a preveni extinderea acesteia. Pe toat
lungimea fisurii se execut un an sub un unghi de 90 120
o
, pe o
243
adncime de 3 4 mm. Dup pregtirea mecanic a fisurii, suprafaa se
sableaz, ceea ce asigur pe de o parte curirea, iar pe de alta induce
rugozitatea necesar unei bune aderene a pastei. Pentru umplerea integral
a fisurii cu past epoxidic, poriunile pregtite se nclzesc cu aer cald sau
cu raze infraroii pn la o temperatur de 755
o
C.
Dup efectuarea tuturor operailor de pregtire, pe poriunea
respectiv se aplic cu paclul un strat de past epoxidic.
Excesul de past trebuie nlturat imediat dup aplicare. Piesele
recondiionate se las n repaos pentru ntrirea pastei; timpul de solidificare
(tabelul 4.49) depinde de temperatura mediului ambiant.

Tabelul 4.49. Timpul de solidificare
Temperatura mediului (n
o
C) 20 40 60 80 100
Timpul necesar de ntrire (n ore) 90-160 20-25 4-5 3-4 1-2

Pentru finisarea suprafeei recondiionate, pasta ntrit poate fi
prelucrat cu pila sau discul abraziv.
Exist un numr mare de reete pentru pastele cu rini utilizate la
recondiionarea pieselor fisurate, sparte, corodate etc. Cele mai multe sunt
pe baz de poliesteri. Pentru recondiionarea pieselor masive din fonte i
oel se recomand pastele pe baz de rini epoxidice, care au ca material de
umplutur pulberi metalice, n tabelul 4.50 sunt prezentate dou reete
pentru paste cu consisten medie.

Tabelul 4.50. Paste cu consisten medie

Compoziia Proporia (pri n
greutate)
rina epoxidic
agent de ntrire
pulbere de umplutur
100
10
100-250
rin poliesteric
past catalizator
accelerator
pulbere de umplutur
100
4
3
100-250


Consistena ambelor paste poate fi modificat prin cantitatea de
material de umplutur adugat.
244
La recondiionarea pieselor mari din font, cum sunt de exemplu
blocurile de motor i carterele, se ntmpin greuti, pe de o parte datorate
faptului c operaia trebuie executat la cald, iar pe de alt parte faptului c,
fiind neomogene i avnd compoziii foarte variate, se fisureaz.
Pentru a elimina aceste dificulti, s-a elaborat un proces tehnologic
de recondiionare prin lipire la rece, care const din urmtoarele operaii:
- controlul hidraulic al pieselor, pentru a identifica poziia, forma i
mrimea fisurii sau crpturii care nu trebuie s aib lungimea mai mare de
100 mm;
- practicarea, la capetele fisurii sau crpturii, de orificii cu
diametrul de 2-4 mm;
- curire prin polizare sau dltuire, a unei suprafee cu limea de
25-30 mm, pe ambele laturi ale fisurii sau crpturii;
- practicarea unui canal n form de V, pe toat suprafaa fisurii sau
crpturii, astfel ca aceasta s fie ct mai rugoas; canalul se realizeaz prin
polizare sau dltuire;
- prepararea adezivului. Pentru crpturile strpunse se folosesc
adezivi A.M.-1 i A.M.-2. Adezivul A.M.-1 se pregtete prin amestecarea
pn la omogenizarea a 93 pri (n greutate) de rin cu 7 pri de
etilendiamin, ca ntritor. Adezivul A.M.-2 se obine prin amestecarea a
98,5 pri (n greutate) de rin cu 1,5 pri de etilendiamin;
- aplicarea adezivului mai nti un strat de adeziv A.M.-1 peste
care se preseaz apoi adezivul A.M.-2, astfel nct s astupe uniform toat
crptura; dup aceea ce se aplic un nou strat de adeziv A.M.-1. Pentru
fisurile i crpturile mai puin ptrunse, n cazul majoritii pieselor se
folosete adezivul A.M.-3;
- controlul hidraulic al pieselor recondiionate pentru a constata
calitatea lipiturii.
Din cele artate rezult c procesul tehnologic de recondiionare a
pieselor fisurate sau crpate prin folosirea rinilor sintetice este mult mai
simplu dect n cazul recondiionrii acestora prin sudare.
n procesul de exploatare se va ine seama ns s fie ntrebuinate
numai n intervalul de temperatur indicat pentru rini folosite.

245
Capitolul 5
NORMAREA TEHNIC A LUCRRILOR DE
RECONDIIONARE


5.1. Consideraii generale

Prin norm se nelege un indicator tehnico-economic pe baza cruia
se evalueaz produsele muncii depuse de un muncitor sau o echip de
muncitori, n anumite condiii tehnico-organizatorice precizate.
Aceast evaluare se poate face prin cantitatea de produse sau de
lucrri, stabilite a se efectua ntr-o unitate de timp, de ctre un muncitor, sau
de o echip de muncitori, care au calificarea corespunztoare, n condiii
tehnico-organizatorice precizate ale locului de munc i avem astfel norma
de producie; sau se mai poate evalua timpul stabilit unui muncitor, sau unei
echipe de muncitori, cu calificarea corespunztoare, pentru realizarea unei
anumite lucrri, n condiii tehnico-organizatorice precizate ale locului de
munc i avem astfel norma de timp.
Rezult c norma de producie se exprim prin cantitatea de produse
date n buci, uniti de greutate, de lungime, de suprafa sau volum, n
funcie de felul lucrrii, pe unitatea de timp, iar norma de timp se exprim
prin uniti de timp, secunde, minute, ore etc., necesare pentru executarea
unui produs.
Normele de producie sau de timp stabilite pe baza aprecierii, sau a
datelor statistico- experimentale, se numesc norme empirice, sau statistico-
experimentale de producie, respectiv de timp.
Normele de producie sau de timp determinate pentru un proces de
producie raional, ca urmare analizei critice a condiiilor tehnice i
organizatorice existente, avnd deci o fundamentare (motivare) tehnic, se
numesc norme tehnice de producie, respectiv norme tehnice de timp.
Normele de producie sau de timp stabilite pentru o durat de timp
limitat, n care muncitorii s-i poat nsui deprinderile necesare unor
procese tehnologice existente, se numesc norme de producie provizorii,
respectiv norme de timp provizorii.
Normele de producie sau de timp stabilite pentru elemente tipizate
ale procesului de producie, n condiii de munc identice sau similare, din
mai multe ntreprinderi i care sunt obligatorii pentru toate ntreprinderile n
246
care exist sau se pot crea condiii prevzute n normele respective, putnd
fi unificate pe ar, pe ramur, pe subramur, sau pe grup de ntreprinderi,
se numesc norme unificate de producie, respectiv norme unificate de timp.
Normele de producie sau de timp, stabilite pentru condiiile
tehnico-organizatorice specifice unei singure ntreprinderi, se numesc
norme de producie locale, respectiv norme de timp locale.
Dependena dintre norma tehnic de producie i norma tehnic de
timp se poate exprima prin urmtoarea relaie:


T
N
1
= (5.1)
n care: N este norma tehnic de producie;
T - norma tehnic de timp.
Pe baza relaiei (5.1) se poate determina i dependena dintre
creterea normei tehnice de producie i scderea normei tehnice de timp.
Astfel, dac se tie c norma tehnic de timp se reduce cu 1%,
creterea normei tehnice de producie se va determina cu relaia:

t
t
n

=
100
100
[%] (5.2)
i respectiv, dac se cunoate c norma tehnic de producie crete cu n%,
reducerea normei tehnice de timp se va determina cu relaia:

n
n
t
+
=
100
100
[%] (5.3)

Norma tehnic de timp i norma tehnic de producie nu sunt
mrimi constante. Ele se schimb funcie de procesul tehnic nregistrat n
atelierele de reparaie, de progresele realizate n calificarea lucrrilor,
perfecionarea organizrii muncii etc.


5.2. Structura i determinarea normei tehnice de
timp

n practica de producie, aproape n toate domeniile de activitate, s-a
impus ca indicator tehnico-economic de evaluare a produselor muncii
norma tehnic de timp. n acest caz, prezint importan deosebit
cunoaterea structurii i a metodelor de determinare a normei tehnice de
timp.
247
Timpul de munc de care dispune un lucrtor pentru a-i ndeplini
sarcinile de producie se mparte n timp productiv (T
p
) i timp neproductiv
(T
a
).
Timpul productiv este timpul n cursul cruia un lucrtor efectueaz
lucrrile necesare pentru realizarea sarcinilor de producie.
Timpul productiv al lucrtorului se mparte n timp de pregtire i
ncheiere (T
p
) i timp de deservire a locului de munc (T
d
).
Timpul de pregtire i ncheiere este timpul n decursul cruia
muncitorul, sau echipa de muncitori, naintea nceperii lucrului la un lot de
produse, creeaz condiiile necesare pentru efectuarea acestuia (studiaz
documentaia tehnic, pregtesc sculele, utilajul etc.), iar dup terminarea
lucrrii aduc locul de munc n starea iniial (predau la magazie produsele
finite, sculele i dispozitivele speciale, documentaia tehnic etc.). Rezult
c mrimea valoric a timpului de pregtire-ncheiere se determin o
singur dat pentru tot lotul de produse.
Timpul operativ sau efectiv (T
op
) este timpul n cursul cruia
muncitorul, sau echipa de muncitori, efectueaz sau supravegheaz lucrrile
necesare pentru modificare nemijlocit, cantitativ i calitativ, a obiectului
muncii, respectiv a dimensiunilor, formei, compoziiei, proprietilor, strii
lor, sau a dispunerii n spaiu a diferitelor elemente componente; n
concluzie, este timpul n cursul cruia se realizeaz scopul procesului
tehnologic proiectat. n cazul operaiilor de transport, este timpul de
deplasare a produselor.
Timpul ajuttor sau auxiliar (t
a
) este timpul n cursul cruia nu se
produc modificri cantitative sau calitative obiectului muncii, ns
muncitorul sau echipa de muncitori, trebuie s efectueze diverse mnuiri
necesare, sau s supravegheze utilajul n efectuarea acestor faze auxiliare,
pentru ca modificrile cantitative i calitative s poat avea loc (prinderea i
desprinderea piesei, schimbarea i reglarea sculelor achietoare, evacuarea
achiilor, efectuarea msurtorilor de control etc.).
Timpul de baz i timpul ajuttor, poate fi timp de munc manual
(t
man
), sau de supraveghere a funcionrii utilajului (t
sf
).
Timpul de deservire a locului de munc (T
dl
) este timpul n cursul
cruia muncitorul, sau echipa de muncitori, asigur pe ntreaga perioad a
schimbului de lucru, att meninerea n stare de funcionare a utilajelor, ct
i organizarea, aprovizionare, ordinea i curenia la locul de munc. El se
va mparte deci, n timp de deservire tehnic (t
dt
) i timp de deservire
organizatoric (t
do
) a locului de munc.
Timpul neproductiv (T
n
) este timpul n cursul cruia au loc
ntreruperi n lucrul muncitorului, sau a echipei de muncitori, oricare ar fi
248
natura lor, sau n care acetia, nu efectueaz lucrrile necesare pentru
realizarea sarcinilor de producie. Timpul neproductiv se mparte n timp de
ntreruperi reglementate (T
r
), timp de munc neproductiv (T
mn
) i timp de
ntreruperi nereglementate (T
n
).
Timpul de ntreruperi reglementate (T
r
) este timpul n cursul cruia
procesul de munc este ntrerupt, pentru odihn i necesiti fireti ale
muncitorului (t
on
), sau ntreruperi cauzate de tehnologia i organizarea
muncii (t
om
).
Timpul de munc (t
m
) este timpul n cursul cruia, executantul
efectueaz o munc ce nu este necesar desfurrii normale a procesului de
producie.
Timpul de ntreruperi nereglementate (T
n
), este timpul neproductiv n care
procesul de munc este ntrerupt din cauze nereglementate, care pot fi
dependente sau independente de muncitor (ntreruperea utilitilor, goluri n
aprovizionarea cu materii prime, absene la lucru etc.).
la determinarea normei tehnice de timp nu se va ine seama de
timpul de munc neproductiv i timpul de ntreruperi nereglementate.
Schematic, structura consumului de timp de munc este reprezentat
n fig. 5.1.
Dac se ine seama de structura normei tehnice de timp, prezentat
mai sus, rezult c aceasta se va determina cu relaia:

lr dl op
pl
T T T
n
T
T + + + = (5.4)
De asemenea, conform structurii normei tehnice de timp, timpul
operativ (efectiv) se va determina cu relaia:
T
op
= t
b
t
a
(5.5)
n care: t
b
este timpul de baz;
t
a
- timpul ajuttor (auxiliar).
Dar, i timpul de pregtire-ncheiere, timpul ajuttor, timpul de
deservire a locului de munc i timpul pentru ntreruperi reglementate, pot
fi divizai la rndul lor, n mai multe elemente componente. la divizarea
timpilor din relaia (5.4), n elementele componente, se are n vedere
uurina i corectitudinea determinrii lor.
Timpul de baz se determin totdeauna prin relaiile analitice a cror
form depinde de felul prelucrrii i parametrii tehnici ai procesului de
prelucrare (pe maini-unelte, prin ajustaj, sudur, acoperiri metalice etc.).
Toi ceilali timpi care intr n relaia (5.4) se determin prin
cronometrarea timpului de munc, fotografierea timpului de lucru, prin
metode statice, sau prin metode comparative.
249
TIMP DE MUNC
(T
M
)


Timp productiv Timp neproductiv
(T
p
) (T
n
)

Timp de Timp Timp de deservire Timp de ntreruperi Timp de munc Timp de nteruperi
pregtire operativ a locului de munc reglementate neproductiv nereglementate
i ncheiere
(T
p
) (T
op
) (T
do
) (T
r
) (T
mn
) (T
n
)



Timp Timp Timp de Timp de Timp de Timp de ntreru- Timp de ntreruperi Timp de ntreruperi
de baz auxiliar deservire deservire or- odihn i peri condiionate independente dependente de
tehnic ganizatoric necesiti de tehnologie i de de muncitor muncitor
fireti organizarea muncii
(t
b
) (t
a
) (t
dt
) (t
do
) (t
on
) (t
c
) (t
i
) (t
d
)




Timp de Timp de Timp de suprave-
munc munc manual gherea funcio-
manual mecanic nrii utilajului
(t
man
) (t
mec
) (t
sf
) Fig. 5.1. Structura normei tehnice de timp
250
5.3. Normarea lucrrilor de prelucrare mecanic

Stabilirea perioadei de timp necesare pentru prelucrarea unei piese
pe diferite maini-unelte se face n funcie de mrimea suprafeei ce se
prelucreaz, mai precis de spaiul parcurs de scul, de elementul regimului
de achiere, n mod deosebit, viteza de lucru care depinde de avans i turaie
i de adaosul de prelucrare, deci de numrul de treceri necesare. n
general, pentru mainile-unelte prevzute cu avans automat, timpul de baz
se determin cu o relaie de forma:

i
n s
L
t
b

= (5.6)

n care: L este lungimea pe care o parcurge scula n timpul prelucrrii,
mm;
s - avansul de lucru, n m m/rot, sau mm/curs dubl;
n numrul de turaii, rot/min sau numrul de curse (curse
duble/min);
i numrul de treceri.
Lungimea pe care o parcurge scula se calculeaz de regul cu o
relaia de forma:

L = l + l
a
+ l
c
(5.7)

n care: l lungimea suprafeei ce se prelucreaz, mm;
l
a
lungimea de aezare a sculei, mm;
l
c
lungimea de ieire a sculei, mm.
Numrul de treceri, n general, se determin cu relaia:


t
A
i
c
2
= (5.8)

n care: 2A
c
este adaosul de prelucrare pentru suprafee care se
prelucreaz, mm;
t adncimea de achiere, mm.
Pentru operaiile de rabotare, timpul de baz se determin cu relaie
asemntoare:

251
i
n s
b B
t
b

+
= (5.9)

n care: B este limea suprafeei de prelucrat, mm;
b depirile laterale ale cuitului, mm;
n - numrul de curse duble/min;
s avansul n mm/curs dubl;
i numrul de treceri.
Pentru operaiile de rectificare rotund exterioar cnd discul
abraziv are avans transversal la fiecare curs a mainii, timpul de baz se
determin cu relaia:
k i
s n
L
t
b

=
2
(5.10)

n care: k este coeficientul de uzur a discului abraziv i se recomand
valorile:
k = 1,2 - 1,4 pentru degroare;
k = 1,3 1,7 pentru finisare.


5.4. Normarea lucrrilor pentru sudur

Timpul necesar pentru executarea lucrrilor de sudur electric
depinde de cantitatea de material ce trebuie depus, de natura i intensitatea
curentului electric, de calitatea electrozilor i de nveliul de protecie.
Pentru determinarea cantitii de material ce trebuie depus prin sudare, este
necesar s se determine suprafaa de ncrcare, grosimea i greutatea
specific a materialului de adaos i se determin cu relaia:

Q = F l grame (5.11)

n care Q este greutatea materialului de adaos, grame;
F suprafaa seciunii transversale a custurii, cm
2
;
l lungimea custurii, cm;
- greutatea specific a materialului electrodului, gr/cm
3
.
Timpul de baz se calculeaz cu relaia:

252

=
1
60 Q
t
b
(5.12)

n care: I este intensitatea curentului electric, A;
- coeficient de ncrcare, gr/Ah i depinde i de felul
electrozilor;
- 5-9 gr/Ah pentru electrozi nenvelii sau cu nveli subire;
- 10 12 gr/Ah pentru electrozi cu nveli gros.


5.5. Normarea lucrrilor de cromare

La depunerea galvanic a cromului, timpul de baz se determin cu
relaia:


2
10 6


=

c
b
D e
h
t (5.13)
n care: g este grosimea stratului de acoperire, mm;
- greutatea specific a cromului = 6,7 gr/cm
3
;
e echivalentul electrochimic al cromului, e = 0,323 gr/Ah;
D
c
densitatea curentului la catod, n A/dm
2
;
- randamentul bii de cromare n procente, = 12 15%.


5.6. Normarea lucrrilor de sudare autogen

Timpul de baz se determin cu relaia:

A
g
Q
t
b

=
60
(5.14)

n care: Q este greutatea materialului de adaos, grame;
g - consumul orar de material de adaos care variaz de la 75 gr
pentru srm cu 0,5 - 1,0 mm pn la 1200 gr pentru srm
cu de la 9 14 mm;
A - coeficient de corecie care depinde de lungimea custurii
astfel:
253
- pentru l = 1000 mm A = 1,0
- pentru l = 500 mm A = 1,07;
- pentru l = 200 mm A = 1,17.


5.7. Normarea lucrrilor manuale

Lucrrile manuale de lctuerie, ajustaj, demontare i montare se
pot determina pe baza cronometrrii sau cu relaii analitice de calcul a
timpului de baz manual. Stabilirea analitic a normelor are mai mult un
caracter orientative de verificare. Timpul de baz pentru tierea cu
ferstrul manual se poate determina cu relaia:


n f
F
t
b

= (5.15)

n care: F este suprafaa de tiat, n mm;
f seciunea tiat la o curs dubl, mm
2
/cd;
n - numrul de curse duble (40-60 curse duble pe minut).
Pentru operaiile de pilire manual timpul de baz se determin cu
relaia:

n f s
F h
t
b


= (5.16)

n care: h grosimea stratului de pilit, mm;
F suprafaa ce trebuie pilit, mm
2
;
s grosimea stratului pilit la o curs dubl, mm;
f suprafaa pilei n contact cu piesa, mm
2
;
n numrul de curse duble/min, n = 40 60 curse duble/minut.
Timpul de baz pentru filetarea manual se determin cu relaia:


n p
m l
t
b

= (5.17)

n care: l este lungimea filetului, n mm;
m numrul de treceri cu tarodul sau filiera;
p pasul filetului, mm/rot;
n - numrul de rotiri manuale/min, n = 20 - 30 rot/min.
254
Timpul de baz pentru deurubare sau nurubare se poate determina
cu relaia:


n p
l
t
b

= (5.18)

n care: l este lungimea filetului pentru nurubare sau deurubare, mm;
p pasul filetului, mm/rot;
n numrul de rotiri ale cheii/min;
n = 40 80 rot/min.
Cnd sunt montate i aibe, timpul de majoreaz cu (10 15)%.
n ceea ce privete normarea celorlalte lucrri ntlnite n procesul
de reparaie cum ar fi: repararea radiatoarelor, lucrri de tinichigerie,
lucrri de montare i demontare, datorit diversitii mari ct i variaia
timpilor de baz i auxiliari, normare se face pe baz de cronometrare i
fotografiere a zilei de lucru. Trebuie s se aib n vedere c att
cronometrarea ct i fotografierea zilei de lucru trebuiesc fcute de mai
multe ori i n condiii ct mai diferite, nct media rezultat s cuprind pe
ct posibil toate aspectele operaiunilor normate.
255
Capitolul 6
RECONDIIONAREA ORGANELOR DE MAINI

6.1. Consideraii generale

ntruct recondiionarea pieselor, indiferent de variantele posibile
ca urmare a metodelor de recondiionare aplicate, trebuie s se fac cu
respectarea integral a condiiilor tehnice impuse piesei pentru fiecare clas
de piese, se prezint condiiile tehnice pe care trebuie s le satisfac.
De asemenea, pentru c tehnologia de reparaie nu nseamn numai
recondiionarea din nou a unor piese care s-au uzat la limita maxim,
considerm util indicarea materialelor recomandate, precum i a
semifabricatelor larg utilizate. n acest fel, prin indicarea condiiilor tehnice
a materialelor i a semifabricatelor recomandate fiecrei clase de piese,
considerm c se dau indicaii preioase att pentru proiectarea i fabricarea
pieselor ct i pentru recondiionarea lor.


6.2. Recondiionarea pieselor din clasa axe-arbori

Arborii sunt organe de maini destinate transmiterii unui moment de
torsiune n lungul axei lor, ca i susinerii altor organe de maini. Dup felul
axei geometrice arborii pot fi rectilinii, marea majoritate, i cotii, iar dup
forma seciunii pot fi cu seciune circular, inelar, profilai sau canelai.
Axele sau osiile sunt organe de maini destinate susinerii pieselor
aflate n micarea de rotaie i nu transmit momente de rsucire.

Recondiionarea arborilor (axelor) netezi i n trepte, cu
seciune circular sau inelar i axa rectilinie

n construcia de maini aceast grup din clasa arbori este foarte
rspndit. Fabricarea lor n funcie de condiiile concrete n care
funcioneaz se face difereniat, ns n general, se folosesc anumite metode
de prelucrare, n baza unui traseu tehnologic devenit clasic.
Condiii tehnice
Arborii netezi i n trepte trebuie s satisfac urmtoarele condiii
tehnice:
256
- dimensiunile diametrale ale fusurilor se execut n clasa 2 i 3 de
precizie. n mod frecvent ns, n anumite situaii speciale, se execut n
clasa 1 de precizie;
- abaterile de form privind ovalitatea i conicitatea arborilor netezi
i a fusurilor arborilor n trepte, se recomand a fi cuprinse n limitele
toleranelor dimensiunilor diametrale ale lor. n anumite situaii concrete,
cnd prescripiile privind abaterile de form trebuie s fie mai severe, se fac
precizri n tehnologia de fabricaie sau recondiionare;
- btaia fusurilor pe care se monteaz diferite organe de maini n
raport cu fusurile de sprijin ale arborelui, nu trebuie s depeasc
0,01...0,03 mm;
- tolerana la lungime a treptelor este cuprins ntre 0,05-0,2 mm;
- rugozitatea suprafeelor fusurilor, Ra = 1,6...0,4 m.
Materiale
Materialele de baz n confecionarea arborilor sunt oelurile carbon
i aliate care satisfac condiiile de rezisten impuse. n funcie de
solicitarea la care este supus arborele, se recomand urmtoarele materiale:
- pentru arbori de dimensiuni mici i precizie redus fr s fie
supui la solicitri mecanice mari, ns lucreaz n condiii grele de uzur,
se folosesc oelurile AUT 12; AUT 20; AUT 30;
- arbori cu solicitri mecanice i uzur medie se execut din oeluri
carbon obinuite, din oel carbon de calitate, sau din oel tras la rece;
- pentru arborii cu tenacitate ridicat a miezului, supui la uzur
pronunat i la eforturi mici, se recomand oeluri de cementare OLC 15;
- pentru arbori supui la solicitri mecanice variabile, de ncovoiere,
se recomand OL50, OL60, OLC35;
- arborii supui unor solicitri mecanice mari se execut din OL 70;
OLC 45; OLC 60.
- pentru arborii care sunt supui la solicitri specifice mari i
lucreaz n condiii grele de uzur, se pot folosi oeluri crom-nichel, crom-
mangan i crom-molibden pentru cementare. Tot n aceste cazuri se mai pot
folosi oeluri aliate de mbuntire de tipul crom-nichel, crom-molibden,
crom-mangan, mangan-siliciu i crom-vanadiu.
Iat cteva exemple de materiale folosite pentru axe i arbori:
- axele de piston: 17CM10, 21TMC12, 28TMC12, OLC45;
- axul de comand al servomotorului: 20MC12;
- arborele canelat al pompei hidraulice 40MC11;
- osiile din dreapta i din stnga la tractoare: 40MC11;
- arborele prizei de putere: OLC 60;
257
- pentru diverse alte axe i arbori OLC 45.
Semifabricate
Alegerea semifabricatelor se face inndu-se seama de tipul de
producie, de forma i dimensiunile axelor, de proprietile fizico-mecanice
care se impun n timpul exploatrii.
Pentru confecionarea axelor i arborilor se folosesc drept
semifabricate bare laminate, materiale forjate i matriate, iar n ultimul
timp se folosesc i semifabricate turnate.
Pentru fabricarea arborilor netezi se folosesc exclusiv bare laminare,
iar pentru fabricarea axelor n trepte se folosesc semifabricate forjate sau
matriate (depinznd de forma i dimensiunile piesei) i cu oarecare rezerv
semifabricate turnate mai ales din font nodular.

a. Recondiionarea axelor netede

n funcie de destinaia axului, innd seama de materialul din care
este confecionat i de condiiile de lucru, recondiionarea poate fi fcut n
mai multe moduri:
- recondiionarea la un diametru inferior (la o treapt de reparaie);
- recondiionarea prin pstrarea dimensiunii iniiale;
- recondiionarea la o dimensiune majorat.
Pentru c axul de piston permite aplicarea tuturor acestor metode, se
va alege ca pies reprezentativ, fcndu-se referire la posibilitile de
recondiionare ale acestuia.
Recondiionarea la un diametru inferior
Axele de piston se fac din oel aliat 21TMC12, cementat pe
adncimea de 0,8...1,2 mm, clit i revenit pentru obinerea duritii de
56...62 HRC.
n timpul funcionrii motorului, suprafaa exterioar a axului de
piston se uzeaz din cauza frecrii cu locaurile din piston i cu buce
bielei, sub aciunea gazelor i a forelor de inerie. drept urmare, jocurile de
montaj se mresc i la depirea unei anumite limite, stabilite pe baza
datelor statistice, apar bti.
innd seama de condiiile de funcionare, precum i de
posibilitile de recondiionare a pieselor conjugate (posibiliti dictate de
criterii tehnice), pentru axele de piston, pentru diferite motoare, s-au stabilit
trepte de reparaii.
ntruct la axul piston, i n general la piesele din grupa axelor
netede, se uzeaz suprafaa exterioar traseul tehnologic de recondiionare
258
este prezentat n tabelul 6.1 pentru recondiionarea la o treapt de reparaie,
prin micorarea dimensiunii.
Fiind axe netede, operaia de rectificare se execut n cele mai bune
condiii pe maini de rectificat fr vrfuri, prelucrarea efectundu-se n
baza schemei prezentate n fig. 6.1.

Tabelul 6.1. Traseul tehnologic pentru recondiionarea axelor
netede prin micorarea dimensiunii iniiale

Nr.
crt.
Denumirea operaiei sau
fazei
Utilajul folosit Suprafaa de
aezare
1. Rectificarea de degroare
a suprafeei exterioare
Main de rectificat fr
vrfuri
exterioar
2. Rectificarea de finisare a
suprafeei exterioare
Main de rectificat fr
vrfuri
exterioar
3. Lepuirea (rodarea)
suprafeelor exterioare
Strung sau dispozitiv ntre vrfuri
4. Control final Aparate -


Fig. 6.1. Schema de prelucrare pe maina de rectificat fr centre:
1-disc abraziv achietor; 2-disc abraziv conductor; 3-pies; 4-lineal

Maina de rectificat fr vrfuri este prevzut cu dou discuri
abrazive dintre care unul este discul abraziv achietor (1), iar cellalt este
discul conductor (2). Piesa (3) se aeaz pe inelul de conducere (4) i se
sprijin pe discul conductor, fiind antrenat n micarea de rotaie cu o
vitez periferic rezultant din vitezele periferice ale celor dou discuri
abrazive. Acestea din urm se rotesc n acelai sens.
259
Prelucrarea pe mainile de rectificat fr vrfuri se poate realiza fie
prin trecere (n care caz piesa este antrenat n micare de avans
longitudinal-paralel cu axul discului abraziv achietor prin nclinarea
axului discului conductor cu un anumit numr de grade n funcie de natura
prelucrrii), sau prin ptrundere, la care n spatele linealului de conducere se
aeaz un opritor, prelucrarea efectundu-se prin deplasarea discului
conductor cu linealul i piesa spre discul abraziv achietor. Fixarea piesei
n opritor se realizeaz prin nclinarea uoar a axei discului abraziv,
conductor, cu circa 0,5...1
o
.
Att rectificarea de degroare ct i rectificarea de finisare se
execut pe maini de rectificat fr vrfuri prin metoda avansului
longitudinal, diferind prin natura discului abraziv achietor i prin regimul
de achiere.
Pentru rectificarea de degroare se recomand un adaos de
prelucrare pe diametru de 0,08...0,12 mm, cu discuri abrazive cu liant
ceramic, granulaie 40...25, cu duritate N, O, D. Pentru rectificarea de
finisare, adaosul de prelucrare pe diametru se recomand de 0,03...0,05 mm,
folosindu-se discuri abrazive cu liant ceramic, mai frecvent ns cu liant de
vulcanit (cauciuc), cu granulaie de 6...5 i duritatea N,O. Viteza periferic
a discului abraziv achietor este de 25...30 m/sec, iar viteza periferic a
piesei n jur de 14...16 m/min.
Avansul longitudinal se realizeaz prin nclinarea axei discului
abraziv conductor, pentru rectificarea de degroare cu pn la 5...6
o
, iar
pentru rectificarea de finisare cu maximum 1...2
o
. nseamn c n cazul
operaiei de rectificare de degroare se obine un avans longitudinal mult
mai mare, pentru c n relaia de calcul a avansului apare i unghiul de
nclinare a axei discului conductor.
Operaia de lepuire (rodare) se recomand axelor de piston n
vederea asigurrii unei suprafee netede, fr rizuri sau lovituri. Nu este
introdus n traseul tehnologic al tuturor axelor din aceast grup.
Tehnologul care ntocmete tehnologia de recondiionare, stabilete de la
caz la caz necesitatea introducerii acestei operaii, n funcie de precizia i
calitatea de suprafa prevzute n condiiile tehnice ale piesei.
De obicei, operaia de lepuire se face pe strung, sau n general pe o
main cu posibilitatea de prindere ntre vrfuri. prinderea axelor de piston
ntre vrfuri, datorit faptului c sunt goale n interior, se face pe un
dispozitiv special prezentat n fig. 6.2, iar a axelor pline se face direct ntre
vrfurile mainii.

260

Fig. 6.2. Dispozitiv de fixat axe de piston ntre vrfuri: 1-urub cu con
fix; 2-con mobil; 3-piuli; 4-ax de piston

n acest dispozitiv axul de piston (4) este fixat cu ajutorul bucei
extensibile (2), a piuliei (3) i a dornului conic (1) care se aeaz ntre
vrfurile mainii. pentru lepuire se folosete un dispozitiv ca cel din fig. 6.3.


Fig. 6.3. Dispozitiv de lepuit axe de piston: 1-manon; 2-buc
extensibil; 3-urub de reglaj; 4-bar

Dispozitivul se compune din manonul (1), n interiorul cruia se
introduce buca extensibil (2), putndu-se fixa la dimensiunea necesar cu
ajutorul urubului (3). n vederea deplasrii dispozitivului n lungul axului
de piston se folosesc braele (4). Deplasarea dispozitivului de rodat se poate
realiza fie manual, cu ajutorul braelor (4), fie automat, n cazul n care
operaia se execut pe strung. Unul din braele dispozitivului se fixeaz pe
cruciorul strungului aplicnd acestuia o micare de avans longitudinal cu
o anumit valoare.
Pentru obinerea unei suprafee de calitate corespunztoare, se
folosete o past abraziv cu care se unge suprafaa exterioar a axului de
piston, format dintr-un liant care conine granule foarte fine de abraziv.
Ca materiale pentru formarea pastei se folosete electrocorindon,
carbur de siliciu, oxidul de fier, oxidul de crom, varul de Viena etc.
Liantul este o substan activ din punct de vedere chimic i poate
avea diferite compoziii, printre care una dintre ele este: cear i parafin
amestecate cu petrol lampant. Procesul de rodare este activat de substana
activ din punct de vedere chimic, prin formarea unei pelicule moi,
261
superficial de metal oxidat, ce se ndeprteaz foarte uor sub aciunea
mecanic a granulelor abrazive.
Viteza periferic a piesei se recomand ntr-o gam destul de larg
5...30 m/min. Pentru obinerea unei caliti de suprafa mai bune, se vor
alege vitezele periferice ale piesei mai mici. n cazul folosirii acestui regim
de achiere, la o deplasare lent a dispozitivului de rodare i la un adaos de
prelucrare de 0,005...0,02 mm, se obine o suprafa cu rugozitatea Ra =
0,4...0,012 m. De apreciat c jocul ntre dispozitivul de rodare i diametrul
exterior al axului va fi de maximum 0,01...0,02 mm. Pe msur ce diametrul
axului se prelucreaz (se micoreaz), n acelai timp, datorit aciunii
granulelor abrazive, se uzeaz (se mrete) i diametrul interior al bucei
dispozitivului. Pentru ca prelucrarea s se execute n condiii normale,
periodic se reface jocul prin strngerea urubului de reglaj al dispozitivului.
Acest traseul tehnologic se folosete frecvent n cazul
recondiionrii axelor de piston, a axelor culbutorilor de la mecanismele de
distribuie, a axului roii intermediare de la mecanismul de distribuie etc.
Sunt i cazuri n care dac axele prezint uzuri peste limita maxim
admisibil nu se mai recondiioneaz, cum ar fi: axul pinionului condus de
la pompa de ap, arborele pompei de ap (admindu-se n anumite situaii
cnd uzura este foarte mic s se cromeze i apoi s se prelucreze la
dimensiunea iniial etc.).
Recondiionarea prin pstrarea dimensiunii iniiale este destul de
des folosit pentru piese de tipul axelor netede. Dup ce piesa s-a uzat pn
la limita maxim admisibil pentru ajungerea la dimensiunea nominal se
folosete metoda de ncrcare a suprafeei. ncrcarea suprafeei uzate se
face prin depunere de material, folosindu-se urmtoarele posibiliti:
- cromarea poroas;
- ncrcarea cu sudur prin vibrocontact;
- ncrcarea prin sudur electric manual;
- ncrcarea prin sudur electric sub strat de flux.
Dintre acestea, acoperirea prin cromare poroas este metoda cea mai
des utilizat, putndu-se depune un strat de crom de 0,05..0,3 mm pe raz.
Celelalte metode se aplic atunci cnd cantitatea de material ce
trebuie depus este mare, putnd ajunge pn la 3...4 mm (n cazul
metalizrii).
Metoda de restabilirea a dimensiunilor iniiale prin cromare este
folosit n cazul axelor de piston, a arborelui pinionului conductor al
pompei de ap, la arborele pompei de ap, n care caz se recomand
cromarea dur i numai atunci cnd uzura este mic.
262
ncrcarea prin sudur prin vibrocontact se poate aplica la axul
sateliilor, axelor intermediare de reductoare, arborele de antrenare din
acelai subansamblu etc.
ncrcarea prin sudur electric manual se aplic n cazul
recondiionrii axului prghiei ambreiajului reductorului planetar etc.
n toate cazurile, n funcie de grosimea stratului ce trebuie depus,
de grosimea materialului pe care se face depunerea (diametrul axului) i de
alte elemente specifice, se adopt un anumit regim de lucru, anumite
materiale de aport, precizate n capitolul 7.
Traseul tehnologic de recondiionare la dimensiunea iniial a axelor
este prezentat n tabelul 6.2.

Tabelul 6.2. Traseul tehnologic de recondiionare a axelor la
dimensiunea iniial

Nr.
crt.
Denumirea operaiei sau fazei Utilajul folosit Suprafee de
aezare
1. Rectificarea exterioar Maina de
rectificat
ntre vrfuri
2. ncrcarea axului (prin cromare,
sudur electric, manual, prin
vibrocontact sau sub strat de flux)
Utilaj specializat Dispozitive
3. Rectificare exterioar de degroare Main de
rectificat
ntre vrfuri
4. Rectificare exterioar de finisare Main de
rectificat
ntre vrfuri
5. Rodarea suprafeei exterioare Dispozitiv ntre vrfuri
6. Control final Dispozitiv


n traseul tehnologic de la nceput, mai ales ncrcrii prin cromare,
care necesit operaia de rectificare pentru a uniformiza suprafaa uzat,
pentru a nltura ovalitatea i conicitatea axului, astfel s se asigure o
suprafa neted pentru depunerea uniform a stratului de material de aport.
Fiind o rectificare de uniformizare, parametrii discului abraziv i regimul de
lucru sunt cei prevzui pentru rectificarea de degroare.
Operaiile de rectificare se execut n condiiile precizate.
Dac prin operaiile de ncrcare piesa nu mai corespunde din
punctul de vedere al duritii, este necesar ca n traseul tehnologic nainte de
263
operaiile de prelucrare prin rectificare, s se introduc un tratament termic
corespunztor (de obicei clire cu revenire n anumite medii i la anumite
temperaturi care se fixeaz n funcie de natura materialului).
Sunt i cazuri cnd dup ncrcare nu este necesar operaia de
rectificare, fiind suficient din punct de vedere al preciziei i operaia de
strunjire. Astfel, n cazul recondiionrii prin ncrcare a axului prghiei
ambreiajului principal, sau a axului prghiei ambreiajului reductorului
planetar, dup operaia de ncrcare cu sudur electric pn la diametrul de
23 mm (diametrul nominal fiind
060 , 0
130 , 0
22
+

mm), se face operaia de

strunjire la diametrul iniial, fie la un diametrul majorat la dimensiunea
060 , 0
130 , 0
5 , 22
+

mm.
Recondiionarea la o dimensiune majorat este specific axelor de
piston i se efectueaz dup ce axul de piston a ajuns la dimensiunea
majorat cu 0,3 mm prin operaia de umflare.
n tabelul 6.3 se prezint trepte de reparaie la o dimensiune
majorat a axelor de piston.

Tabelul 6.3. Recondiionare axelor de piston la o dimensiune
majorat pentru motorul tractorului

Denumirea parametrilor Locul de contact cu
biela
Locul de contact cu
pistonul
Dimensiunea nominal 40
-0,08
40
-0,08
Limita de uzur admis 39,964 39,972
Dimensiunea de reparaie 40,3
-0,08
40,3
Limita de uzur admis 40,264 40,272
Jocul normal 0,003...0,015 0...-0,02
Jocul admis fr reparaie +0,06 +0,026

n cazul n care dup operaia de umflare i recondiionare la o
dimensiune majorat axul de piston a ajuns la limita de uzur admis, se
poate recondiiona la dimensiunea normal, prin rectificare urmat de
rodare.
n tabelul 6.4 este indicat traseul de recondiionare la o dimensiune
majorat a axului de piston.
Operaia de nclzire n vederea nmuierii se face n cuptor electric
sau n cuptor cu gaze.
264
Pentru a evita ptrunderea arcului n interior, cutiile metalice de
nisip uscat n care sunt introduse axele, se izoleaz. Dup uscarea izolaiei
se menin n cuptor circa 2 ore, la temperatura de 800....850
o
C dup care,
timp de 12 ore se rcesc lent odat cu cuptorul.


Tabelul 6.4. Traseul tehnologic de recondiionare a axului
de piston la o dimensiune majorat

Nr.
crt.
Denumirea operaiei sau fazei Utilajul folosit Suprafaa de
aezare
1. nclzire n vederea nmuierii Cuptor Exterioar
2. Umflare prin presare Pres Dispozitiv
3.a. Tratament termic: cementare,
clire-revenire
Cuptor, baie Cutii metal
Dispozitive
3.b Control tratament Aparate Dispozitive
4.a Rectificarea de degroare a
suprafeelor exterioare
Main de
rectificat fr
vrfuri
Exterioar
4.b Rectificarea de finisare a
suprafeelor exterioare
Idem Idem
5. Rodarea suprafeei exterioare Dispozitiv ntre vrfuri
6. Control final

Operaia de umflare a axului de piston se realizeaz cu ajutorul
dispozitivului prezentat n fig. 6.4. Dup ce axele de piston se rcesc, se
introduc n dispozitiv, care const dintr-un suport (1) n care se introduce
buca (2) cu diametrul interior egal cu diametrul la care se umfl axul de
piston, iar n interiorul lui buca extensibil (3) prin care se trece un set de
trei dornuri conice cu diferene ntre ele de 0,2 mm. n fig. 6.4 b se indic
metoda de scoatere a bucei elastice, iar n fig. 6.4 c scoaterea axului piston
umflat. Dup operaia aceasta, care se execut pe o pres indiferent de
forma ei constructiv, cu fora de maximum 1 ton, axele de piston sunt
supuse operaiei de tratament termic. n vederea cementrii, axele sunt
umplute cu nisip, se introduc n cutii metalice cu mediu carburant (praf de
crbune de lemn- mangal - amestecat cu 5...10% sod calcinat).
Cementarea se face la temperatura de 900...950
o
C timp de 5...6 ore pentru a
asigura difuzarea carbonului, dup care se face clirea n ulei la temperatura
265
corespunztoare metalului i apoi revenirea n ap la temperatura de
170...190
o
C pentru asigurarea duritii de 56...62 HRC.
Operaiile de rectificare (care pot fi de degroare i de finisare) i de
rodare, se fac n condiiile stabilite anterior.

Fig. 6.4. Dispozitiv pentru umflarea axului piston:
1-suport; 2- buc limitatoare; 3-buc extensibil, 4-ax piston; 5-dorn
conic; 6-prelungitoare; 7,8-dorn; 9-piston

Controlul final al pieselor recondiionate, indiferent de metoda
folosit, const n controlul dimensional, scop n care se folosesc
instrumente obinuite, controlul duritii pieselor, controlul abaterilor de
form (ovalitate, conicitate i eventual al poligonalitii defect destul de
frecvent la prelucrarea prin rectificare pe maini de rectificat fr centre
dac reglajul nu este corespunztor) i controlul calitii de suprafa.

b. Recondiionarea arborilor n trepte
Recondiionarea arborilor n trepte se face n marea majoritate a
cazurilor, n aceast situaie singura posibilitate de recondiionare este
ncrcare prin una din metode, urmat de prelucrarea la dimensiuni iniiale.
La dimensiuni de reparaie (treapt de reparaie) se recondiioneaz de
obicei canalele de pan uzate i interioare uzate.
Acest tip de arbore este foarte rspndit prezentnd ca suprafee de
uzur fusuri pe care vin montai rulmeni, caneluri pe care se deplaseaz roi
dinate, canale de pan uzate, filete exterioare sau interioare, alezaje.
266
Ca exemplu pentru stabilirea tehnologiei de recondiionare se
consider arborele unui reductor (fig. 6.5).
n tabelul 6.5. se prezint, pentru suprafeele de uzur defecte,
dimensiunile i valorile admise pentru reparaie.


Fig. 6.5. Arborele prizei de putere

Tabelul 6.5. Dimensiunile admise pn la recondiionare ale
arborelui reductorului prizei de putere

Dimensiuni, jocuri, strngeri, mm
Nominale Admise pn la
reparaie
Nr.
crt.
Denumirea
defectului
Dimensiuni Joc,
strngere
Dimensiuni Joc,
strngere
I Uzura fusului
pentru rulment
020 , 0
032 , 0
40
+

003 , 0
032 , 0
+

40,02 0
II Uzura fusului
pentru rulment
25
-0,014
047 , 0
020 , 0
+

24,962 -0,095
III Uzura
canelurilor
11 , 0
16 , 0
75 , 8
+

- 8,00 -1,8
IV Uzura locaului
pentru axul
satelitului

005 , 0
004 , 0
4 , 15
+

005 , 0
014 , 0
+

15,405 -0,017
V Uzura locaului
055 , 0
015 , 0
8
+

- 8,3 -
Fusurile pentru rulmeni, uzate, se recondiioneaz, n exemplul
prezentat, prin cromare (II sau ncrcare prin sudur prin vibrocontact (I), n
alte situaii, de exemplu, n cazul osiilor de transmitere, ncrcarea se face
267
prin sudare prin vibrocontact, sudare sub strat de flux sau ncrcare prin
sudur manual; n cazul arborelui intermediar i prizei de putere
recondiionarea la dimensiunea iniial se face prin cromare dur, ncrcare
prin sudur electric manual.
Toleranele sau strngerile s-au stabilit inndu-se seama de
toleranele i limitele de uzur admise pn la reparaie ale pieselor conjugate.
Recondiionarea canelurilor uzate, indiferent de natura arborelui, se
face prin ncrcare cu sudur electric manual, nainte de ncrcare se
recomand ca operaii pregtitoare, curirea cu o perie de srm pn la
luciul metalic, dup care se face ncrcarea mai nti a golurilor canelurilor
i apoi a proeminenelor. Pentru evitarea deformaiilor arborelui datorit
temperaturii mari ce se dezvolt, sudarea se face alternativ la 180
o
C n
ordinea indicat n fig. 6.6.

Fig. 6.6. Ordinea de ncrcare cu sudur a canalelor

Uzura locaului pentru axul satelitului, sau n general uzura
alezajelor, se face prin majorarea dimensiunilor fie cu alezoare reglabile, fie
prin strunjire sau rectificare, depinznd i de poziia gurii fa de axa
piesei, de dimensiunile de gabarit ale acesteia.
Locaul de pan uzat se recondiioneaz n marea majoritate a
cazurilor prin majorarea dimensiunii, de obicei prin frezare, cu 0,5 mm
admindu-se pn la reparaie o cretere a limii canalului cu maximum
0,3 mm. Sunt i cazuri cnd canalul de pan se ncarc prin sudur electric
manual i apoi se execut prin frezare un canal de pan la dimensiuni
iniiale, sau prin executarea unui canal de pan nou, prin frezare, decalat cu
180
o
C fa de primul, numai n situaia n care nu se modific condiiile de
funcionare i permite formarea arborelui.
Stabilirea regimurilor de lucru i a caracteristicilor materialului de
aport pentru sudur se face dup indicaiile date n capitolul 7.
Traseul tehnologic de recondiionare a arborelui prizei de putere
este prezentat n tabelul 6.6.
268
Operaia de rectificare 1 i 9 se execut n condiiile cunoscute, cu
precizarea c operaia 9 poate fi format din dou faze (rectificare de
degroare i finisare a suprafeei I i II).
De precizat c discurile abrazive, adaosul de prelucrare i viteza
periferic a discului achietor sunt cele indicate n cazul prelucrrii axelor
netede.
Rectificarea exterioar ntre vrfuri se execut pe maini de
rectificat rotund exterior dup schema din fig. 6.7.

Tabelul 6.6. Traseul tehnologic de recondiionare a arborelui
reductorului prizei de putere
Nr.
crt.
Denumirea operaiei sau fazei Maina sau utilajul Suprafaa de
aezare
1. Rectificarea fusurilor n cazul
cromrii lor
Maina de rectificat ntre vrfuri
2. Acoperirea sau ncrcarea
fusurilor (prin cromare sau
sudare prin vibrocontact)
Baie de cromare
Instalaie special
Dispozitiv,
ntre vrfuri
3. Sudarea electric manual a
canelurilor uzate
Dispozitiv Dispozitiv
4. Controlul suprafeelor acoperite Aparate Dispozitiv
5.a Strunjirea suprafeelor ncrcate
cu sudur electric manual
Strung SN-400 ntre vrfuri
5.b Strunjirea suprafeei fundului (I)
n cazul ncrcrii prin sudur
prin vibrocontact
Strung SN-400 ntre vrfuri
6. Alezarea locaurilor prin axul
satelitului
Dispozitiv Dispozitiv
7. Frezarea canalului de pan Main de frezat Suprafaa
exterioar
8. Frezarea canelurilor Main de frezat ntre vrfuri
9. Rectificarea fusurilor (I i II) i
a diametrului exterior al
canelurilor (III)
Main de rectificat
universal
ntre vrfuri
10. Rectificarea flancurilor
canelurilor (III)
Idem Idem
11. Control final Aparate Dispozitive

269

Fig. 6.7. Scheme de lucru pe mainile de rectificat rotund exterior:
a-rectificarea cu avans longitudinal; b-rectificare cu avans transversal

Piesa (1) fixat ntre vrfurile mainii de rectificat este antrenat n
micarea de rotaie de antrenorul (2). pentru realizarea rectificrii piesa are
micarea de rotaie cu viteza periferic (v
p
, m/min), discul abraziv avnd de
asemenea micarea cu viteza periferic (v, m/sec). Micarea de avans
longitudinal (s
l
, mm/rot) pentru prelucrarea piesei pe toat lungimea o are
fie discul abraziv, fie piesa, n mare majoritate a cazurilor piesa, iar
micarea de avans transversal (s
t
, mm), pentru ndeprtarea adaosului de
prelucrare, o are discul abraziv.
Avansul longitudinal se calculeaz n fraciuni din limea discului
abraziv cu relaia:

s
t
= B [mm/rot] (6.1)

n care: este coeficient ce reprezint avansul longitudinal n fraciuni
din limea discului abraziv, avnd valori diferite pentru
rectificarea de degroare i de finisare;
B limea discului abraziv, mm.
Avansul transversal (s
t
, mm) se poate realiza fie pe o curs simpl,
fie pe o curs dubl a discului abraziv, pe lungimea piesei.
Viteza piesei se calculeaz cu o relaie de forma:
270
Capitolul 7
REPARAREA INSTALAIILOR ELECTRICE

7.1. Necesitatea i cerinele reparrii instalaiilor
electrice

De cele mai multe ori necesitatea reparrii instalaiilor electrice a
oricrui utilaj deservit electric, apare ori de cte ori acesta nu mai rspunde
comenzilor date.
Practica depanrii acestui gen de instalaii evideniaz trei categorii
de defecte:
- care ntrerup funcionarea utilajului;
- care necesit ntreruperea alimentrii cu energie electric;
- care permit funcionarea pn la terminarea procesului n lucru.
n prima categorie se ncadreaz fenomene cum sunt: ntreruperea
(cderea) tensiunii de alimentare sau diferite scurtcircuite, n general
evenimentele care provoac intervenia elementelor de protecie. Aceste
stri sunt de regul semnalizate.
ntreruperea funcionrii utilajului sau a unei pri a acestuia se
poate datora i arderii motoarelor de acionare sau a unor electromagnei
(cuplaje, electroventile, relee, contactoare).
Exist ns i situaii cnd este necesar oprirea mainii i chiar
deconectarea ei de la reeaua electric.
n acest sens, poate fi vorba despre o serie de zgomote, efecte
luminoase (scntei sau chiar flam), mirosuri neptoare, fum, care pot
aprea n timpul lucrului n zonele unde este amplasat echipamentul
electric.
Oprirea utilajului n asemenea cazuri urmrete evitarea sau
diminuarea distrugerilor.
O serie de zgomote n elementele de acionare sau comand permit
ns funcionarea utilajului n continuare nc un timp, dup care s se fac
remedierile de rigoare (nlocuire rulmeni, reparare sau nlocuire aparate
electrice.
n general, putem spune c defectele n instalaia electric pot avea
dou feluri de cauze:
-mecanice: - ntreruperi de circuite;
- suprasarcini;
-electrice: - scurtcircuite;
- efect termic;
271
- efect electrodinamic;
- efect electromagnetic.
ntreruperea trecerii curentului electric prin circuitele instalaiei
electrice se poate datora unor scurtcircuite, vibraiilor sau oxidrii
contactelor.
Efectele constau n secionarea circuitelor, ruperea sau dezlipirea
acestora, dar i n ntreruperea legturilor la bornele unor aparate sau
motoare.
Suprasarcinile care afecteaz instalaia de acionare i comand
sunt:
- ncrcarea exagerat a lanurilor cinematice;
- unele distrugeri n structura acestora;
- ntreinerea organelor mobile.
Efectele unor asemenea evenimente pot fi: deconectarea proteciilor
dar i arderea echipamentului electric cnd acestea nu exist sau nu lucreaz
corespunztor.
Ct privete scurtcircuitarea, aceasta se datoreaz funcionrii
necorespunztoare a echipamentului.
nclzirea circuitelor parcurse de curent electric, cnd acesta
depete anumite limite, poate provoca mbtrnirea prematur sau chiar
distrugerea izolaiei conductoarelor. La nivelul contactelor aparatelor
nclzirea datorat curentului electric determin deformaii i cliri care
grbesc scoaterea din funciune a acestora.
n cazul curenilor de scurtcircuit sau al arcului electric ntre
contacte, pe lng uzura rapid a acestora exist posibilitatea sudrii
acestora cu consecine negative.
Forele electromagnetice sau electrodinamice care apar la trecerea
curentului electric prin diferite conductoare pot provoca zgomote i ruperi
sau dezlipiri ale acestora, atunci cnd depesc anumite valori.
Desigur c o parte din defectele menionate pot fi nlturate prin
exploatarea corespunztoare a utilajului, iar altele printr-o ntreinere
ngrijit i la timp.
O meniune special, n contextul prezentei lucrri, trebuie fcut
referitor la executarea unor reparaii de calitate.
Aceasta presupune ndeplinirea a dou cerine principale:
- nivelul de calificare a personalului de ntreinere, i
- existena condiiilor corespunztoare.
Condiiile unei bune depanri a instalaiei electrice se refer att la
ambiana locului de lucru ct mai ales la existena documentaiei i
aparaturii de rigoare.
272
De cele mai multe ori se dispune, n acest sens, de cartea mainii sau
de manuale de ntreinere i reparaii.
n cele ce urmeaz ne vom referi n special la echipamentele
electrice de tip convenional, spre a le deosebi de comenzile numerice i
alte echipamente care presupun intervenia electronistului. Aadar vom trata
problema din punctul de vedere al electromecanicului.
n acest context, considerm necesare n prealabil cteva
consideraii referitoare la schemele electrice.
Scheme electrice. Utilizarea lor la depanare. Sistemul electric
utilizat pentru comand i/sau acionare conine un numr de aparate i
dispozitive, elementele crora sunt conectate prin conductoare electrice,
prin nlnuire magnetic sau prin legturi mecanice. Pentru studierea
funcionrii acestor sisteme, pentru montare i exploatare se ntocmesc
scheme electrice. n conformitate cu prevederile STAS 121120/90, din
punct de vedere al destinaiei, acestea sunt de trei feluri:
- scheme explicative, care sunt necesare pentru studiul i nelegerea
funcionrii unei instalaii;
- scheme de conexiuni, care sunt folosite n montaj i depanare;
- planuri sau tabele de amplasare, reprezentnd desene de execuie
n care se precizeaz poziia real a elementelor componente ale unei
instalaii.
La rndul lor, schemele explicative sunt:
- funcionale, care ilustreaz principiul de funcionare al instalaiei;
- de circulaie, care servesc pentru nelegerea n detaliu a
funcionrii unei instalaii complexe, n special energetic;
- echivalente, necesare pentru analiz i calcule.
Schemele de conexiuni pot fi:
- de conexiuni interioare, care reprezint legturile ntre elementele
aceleai pri din instalaie;
- de conexiuni exterioare, care reprezint legturile ntre pri ale
instalaiei;
- scheme de conectare la borne, elaborate pentru maini i aparate
electrice.
Dup modul de reprezentare al circuitelor, schemele electrice se
mpart n:
- monofilare, n care toate circuitele cu acelai rol funcional se
reprezint printr-o linie;
- multifilare, n care fiecare circuit se reprezint printr-o linie.
Sunt standardizate trei metode de reprezentare a schemelor electrice:
-asamblat, n care toate prile componente ale unui element de
schem se reprezint nvecinat;
273
-semiasamblat, cnd prile componente ale unui element de
schem se pot reprezenta distanat, dar cu precizarea legturilor ntre ele;
- desfurat, n care diferitele pri componente ale acelorai
elemente de schem sunt dispuse n locurile cele mai potrivite din punct de
vedere al nelegerii schemei i claritii acesteia.
n cadrul manualelor de utilizare i ntreinere, se folosesc schemele
electrice desfurate nsoite de schemele de conexiuni.
Pentru a putea utiliza o asemenea documentaie, trebuie cunoscute
cteva principii care stau la baza ntocmirii acestor scheme.
n reprezentrile respective, pentru diferite aparate i dispozitive cu
rol de comand i acionare se folosesc semne i notaii convenionale, care
sunt standardizate (STAS 1138/1 pn la 27 din 1990). Pentru ilustrarea
modului de reprezentare, la zi, a unei scheme electrice desfurate se d
exemplul din fig. 7.1.

Fig. 7.1. Schem electric desfurat
274
Orice asemenea schem conine dou feluri de circuite distincte:
- de for, pentru alimentarea elementelor n acionare (motoare sau
electromagnei) motorul M, n fig. 7.1;
-de comand, unde sunt amplasate elementele necesare comenzii i
semnalizrii contactorul 1K
1
, n fig. 7.1.
Pentru o mai uoar urmrire a funcionrii schemei se numeroteaz
circuitele componente ncepnd cu cele de alimentare (surse) i continund
cu cele de for, comand i semnalizare. Aceasta se face n partea de jos a
schemei sau sus (vezi fig. 7.1).
Pentru identificarea uoar a legturilor din schema desfurat i
instalaia fizic, se folosete notarea tuturor nodurilor i clemelor.
De asemenea, pe lng schem se mai indic:
- n dreptul circuitului fiecrui element de comand totalitatea
contactelor acestuia i modul lor de utilizare;
- la parterul schemei se deseneaz o manet care precizeaz rolul
funcional al elementelor de schem;
- valorile numerice ale unor mrimi caracteristice ca: puterea,
turaia, curentul, frecvena, rezistena, capacitatea etc.
n fig. 7.2 se d un exemplu de reprezentare a schemelor pentru
legturile exterioare n cazul unui dulap cu aparate care este n conexiune cu
dou motoare (M
1
i M
2
), un grup de ventile hidraulice (Y
1
i Y
2
) i un
pupitru de reglare (PR).
Din cadrul dulapului cu aparate s-a reprezentat numai rigleta X i
bareta de nul PE, pentru fiecare din ele precizndu-se adresa elementului
din componenta instalaiei cu care se leag.
n asemenea scheme se reprezint i elementele care se afl n
interconexiune, pentru fiecare inducndu-se cablul de legtur i eventual
adresele conductoarelor.
Observaii:
1. Avnd n vedere c de multe ori, n special pentru utilajele mai
vechi se folosesc documentaii cu notaii i simbolizri depite, n tratarea
ulterioar vor aprea asemenea scheme pentru a permite o mai uoar
trecere de la teoria prezentei lucrri la practica depanrii.
2. n continuare vom concretiza acest lucru n cazul mainilor-
unelte.
Aparatura necesar pentru repararea instalaiilor electrice. Pe
lng sculele specifice prii mecanice a depanrii cum sunt: patentul,
urubelnia, chei, penseta, trebuie insistat asupra aparaturii care presupune
intervenii pur electrice.
Un loc aparte l are un aparat necesar pentru evidenierea curentului
electric prin parametrii si: curent-tensiune.
275


Fig. 7.2. Schem de reprezentare a legturilor exterioare
276

Aici este vorba, n primul rnd, de diferite aparate de msur i
control ca: voltmetrul, ampermetrul, ohmetrul sau multimetrul, dar i de
osciloscop sau de aparatur pentru msurarea controlului semnalelor
numerice.
Alegerea aparatelor necesare pleac de la considerentele:
- localizarea primar a defectului;
- complexitatea acestuia i a schemei;
- condiiile tehnice (amplasare, surse, precizia msurrii).
Desigur, pentru aprecierea prezenei unei tensiuni se poate folosi o
lamp de control, dar cunoaterea exact a valorii mrimii msurate se
poate face doar cu un voltmetru.
Arderea unei sigurane sau creterea consumului unui aparat sau
dispozitiv, presupune msurarea curentului absorbit cu un ampermetru,
nainte de nlocuirea proteciei.
Existena unei mari diversiti n domeniul aparaturii de msur i
control permite alegerea soluiei optime, adaptat la condiiile depanrii.
Folosirea schemelor electrice n depanare. Dac schemele de
conexiuni servesc n general pentru identificarea punctelor de msur i
control, schemele desfurate se folosesc la depistarea propriu-zis a
defectelor.
Se folosesc frecvent dou metode de lucru cu schemele desfurate:
- utilizarea ciclogramei de funcionare;
- notarea strii circuitelor.
n primul caz, se imagineaz executarea comenzilor prevzute de
ciclogram, verificnd la fiecare din ele dac se conecteaz sau
deconecteaz dispozitivul/dispozitivele respective.
A doua metod const n ntocmirea unui tabel n care pe orizontal
se trec circuitele din schem iar pe vertical fazele din ciclogram, notndu-
se ntr-un anume fel strile nchis-deschis ale elementelor din schem.
Analiza ncepe cu circuitele de acionare, iar n schema de comand
se urmrete mai nti modul de lucru al aparatelor cu contacte n circuitele
de for, continund cu cele de comand i eventual automatizare.
n cele ce urmeaz vom prezenta un mod de tratare logic a
depanrii unor defecte att n circuitele de for ct i n cele de comand.
Schema monofilar a alimentrii unui consumator de tip motor
electric are n cazul cel mai general structura din fig. 7.3.


277







Fig. 7.3. Schema monofilar a
alimentrii motorului electric

n schem se evideniaz urmtoarele componente:
- un element de ntrerupere general cu rol de separaie O;
- elemente de protecie (F
1
i F
2
) i
- elementul de conectare (comutare) K.
Schema logic pentru depanare este dat n Anexa 1.
Circuitele de comand asigur alimentarea bobinelor diferitelor
aparate cu respectarea a dou condiii:
- funcionarea cu comand manual sau automat i
- protecia instalaiei i a muncii.
De aceea, circuitele pentru alimentarea bobinei unui aparat cuprind
att contacte pentru comanda voit a acestuia ct i contacte cu rol de
protecie. n prima categorie intr att contactele butoanelor de comand ct
i a elementelor de automatizare (relee, limitatoare de curs,
microntreruptoare). Contactele cu rol de protecie se refer la asigurarea
unor blocaje sau la ntreruperea circuitului cnd a intervenit ceva n
circuitul (circuitele) de for comandate.
O reprezentare general a unui circuit de comand este dat n fig.
7.4.





Fig. 7.4. Reprezentarea general a
unui circuit de comand
278
n schem se folosesc:
- contactul elementului de protecie, F;
- contactele elementelor de comand, S
1
i S
2
;
- blocajul electric, K
1
.
Testarea circuitului prezentat se poate face sub tensiune sau la
rece, folosindu-se n primul caz un voltmetru sau lamp de control, iar n
al doilea, un ohmetru.
Aparatul pentru controlul tensiunii se conecteaz cu born la nodul
(2) iar cu cealalt pe rnd n punctele numerotate pe figur.
Schem logic de lucru este dat n Anexa 2.
La folosirea ohmetrului pentru depanare, acesta se conecteaz ntre
bornele numerotate constatndu-se cauza ntreruperii circuitului.
Unii depanatori folosesc procedeul sunrii circuitelor, care const
n recunoaterea continuitii circuitului cu ajutorul unui aparat realizat prin
nserierea unei baterii electrice cu o lamp de control sau o sonerie (casc
telefonic). Metoda se folosete mai ales n cazul instalaiilor care au trasee
de lungimi mari.
Prin legarea la mas sau la un traseu cunoscut, a unuia din
capetele circuitului testat, se urmrete aprinderea lmpii sau bzitului
soneriei la conectarea aparatului de testare ntre cellalt capt i borna
comun de msur. n felul acesta se poate urmri modul n care se
realizeaz conectrile-deconectrile aparatelor care intervin pe respectivul
circuit, starea conductoarelor de conexiune i a legturilor mecanice.
n tabelul 7.1 se particularizeaz la nivelul schemei electrice a unui
strung (Anexa 3) modul de reparare a instalaiei, precizndu-se principalele
simptome, cauze i componente defecte.

Tabelul 7.1. Modul de reparaie a schemei electrice a unui strung

Nr.
crt.
Simptom Testri (n ordinea
verificrii)
Componente, posibile
defecte
1. Motorul principal
m
1
nu pornete
-lucreaz C
1
, C
2
, C
3

-siguranele e
1
, e
2
, e
3
-arse dou sigurane
-ars motor
-cablu ntrerupt
-nu primete comand
2. Motorul m
1

funcioneaz n
dou faze (zgomot
specific datorat
lipsei de putere
disponibil)
-siguranele e
1
, e
2
, e
3

-contacte a
1
, C
1
, C
2

-legturi motor
-ars una din ele
-un contact lips
-ntreruperea uneia din ele

279
Nr.
crt.
Simptom Testri (n ordinea
verificrii)
Componente, posibile
defecte
3. Micarea
principal nu
schimb sensul
-lips tensiune la
bornele punii P
1
-P
4

-siguranele e
10
-e
11

-m
e
furnizeaz
tensiune
-sigurana e
13

-cuplajele sunt
alimentate
-legturi motor
-puntea nu primete
tensiune
-scurt-circuit n primarul
lui m
6

-lips comand
-punte ars
-scurtcircuit ntr-un cuplaj
-bobin ars
-reglajul momentului
transmis este slbit
-bobin ntrerupt (circuit
protecie defect)

4. Frna nu lucreaz idem (pct. 3) idem (pct. 3) n plus se
verific i eventual
regleaz r
5

5. Maina nu
primete nici o
comand
-lips tensiune la
bornele lui m
7

-siguranele e
14
-e
16

-siguranele e
14
-e
16

arse
-m
7
furnizeaz
tensiune
-m
7
nu primete tensiune
-m
1
defect
-scurt-circuit n primarul
lui m
7

-e
10
ars, defectul este n
circuitele de comand


Observaie:
n tabelul anterior s-au introdus elemente deja cunoscute, cum este
modul de deplasare a circuitului pentru alimentarea motorului principal.
Cnd s-au fcut referiri asupra verificrii funcionrii circuitelor de
comand s-a presupus cunoaterea, din prezentarea anterioar, a modului n
care acesta se realizeaz.
Particulariti privind repararea instalaiilor care folosesc
electronica industrial. Este vorba despre utilaje care utilizeaz
echipament electronic pentru comand i control sau surse electronice de
energie.
n aceast situaie se afl utilajele industriale care folosesc comanzi
electronice numerice reglabile, deci att echipamente numerice ct i
analogice.
280
Aceste instalaii cuprind dou pri:
- una convenional, care cuprinde elementele de comand i
acionare electric;
- una electronic.
La aceste condiii pentru detectarea defectelor funcionale ce se pot
ivi n timpul funcionrii este necesar ca acestea s fie separate ntre cele
dou pri. Pentru stabilirea locului este suficient trecerea utilajului la
condiii de manevr, n care caz dac acesta rspunde urmeaz ca
defeciunea s fie cutat n cadrul echipamentului electronic.
Aceast aciune presupune cunotine n domeniu i o aparatur
adecvat service-lui, care difer de la un echipament la altul.
281
Capitolul 8
BAZELE PROIECTRII TEHNOLOGIEI DE
ASAMBLARE


8.1. Funciile asamblrilor i clasificarea lor

8.1.1. Funciunile de baz ale sistemelor de asamblare

Determinarea exact a funciunilor sistemului de asamblare prezint
o importan deosebit pentru concepia tehnologiei de asamblare.
Funciunile de baz ale asamblrii, considerate ca sistem, sunt urmtoarele :
1-asamblarea propriu-zis, cuprinznd operaiile tehnologice care
se efectueaz asupra reperelor i subansamblurilor pentru realizarea
subansamblurilor de rang superior i a produsului finit;
2-manipularea, incluznd toate operaiile de deplasare i aezare a
pieselor, subansamblurilor i produselor finite pe parcursul ntregului
proces de montaj;
3-controlul, constnd n esen n operaii de verificare
dimensional i funcional care au loc dup una sau mai multe operaii de
montare i manipulare pe tot parcursul procesului de asamblare.
Acestor funciuni le corespund subsistemele tehnologice, de
manipulare, respectiv de control ale sistemului de asamblare. Relaiile ntre
aceste subsisteme i n cadrul lor se stabilesc de ctre un subsistem de
comand.
n cadrul funciunii tehnologice de asamblare se deosebesc:
a. asamblarea, care cuprinde operaiile de mbinare i solidarizare a
pieselor i subansamblelor de rang inferior;
b. reglarea i ajustarea constnd din operaii prin care se corecteaz
dimensional i funcional ansamblul realizat, n conformitate cu rezultatul
operaiilor de control, precum i alte operaii speciale conexe, care se
execut n cadrul sistemului de asamblare.

8.1.2. Clasificarea i reprezentarea funciunilor de asamblare

n fig. 8.1 sun prezentate operaiile uzuale ale asamblrii prin semne
convenionale dup prescripiile VDI 3239. Simbolurile adoptate de VDI
282
sunt uor de reinut, rednd nemotehnic esena funciunii respective. n fig.
8.2 sunt reprezentate operaiile uzuale de manipulare, folosind de asemenea
simbolurile adoptate de VDI. n fig. 8.3 sunt redate simbolurile
principalelor operaii de control, iar n fig. 8.4 cele ale operaiilor de
ajustare i reglare.




Fig. 8.1. Operaiile de asamblare Fig. 8.2. Operaiile de manipulare





Fig.8.3. Operaiile de control Fig. 8.4. Operaiile de ajustare-reglare

n cadrul sistemelor de asamblare se efectueaz, de asemenea,
numeroase operaii speciale, intercalate de obicei ntre operaii de
asamblare, asupra unor ansamble pariale sau asupra produsului finit. Cele
mai uzuale sunt: marcarea, ungerea, degresarea, vopsirea, conservarea,
nclzirea, rcirea .a. Ele se pot simboliza printr-un dreptunghi n interiorul
cruia se noteaz denumirea prescurtat a operaiei.
283
Reprezentarea prin simboluri a funciunilor (operaiilor) unui sistem
de montaj are numeroase avantaje. Astfel utilizarea catalogului de simboluri
asigur o desfurare ordonat a analizei procesului tehnologic de proiectat.
Pentru reprezentarea unor operaii care se efectueaz simultan n
acelai loc de munc simbolurile se deseneaz adiacente; succesiunea n
timp a operaiilor este marcat printr-o sgeat. n fig. 8.5 este dat
reprezentarea schematic dup aceste reguli a unui sistem de montaj.


Fig. 8.5. Schema unui sistem de asamblare

Analiza ponderii diferitelor operaii de montaj n timpul total sau n
durata ciclului de montaj permite concentrarea ateniei tehnologilor asupra
acelor operaii la care o intervenie are cele mai mari anse de a realiza
economii. Astfel, dup cum rezult din fig. 8.6, n cazul montajului de
produse unicate i de serie mic, cu exigene ridicate de precizie, peste 50%
din manoper revine operaiilor de ajustaj. n schimb, la montarea unei
producii de serie, ponderea revine operaiilor de asamblare. n primul caz
trebuie s fie ndreptat atenia asupra eliminrii operaiilor de ajustare,
acionnd n principal asupra preciziei de prelucrare a pieselor. n al doilea
caz principalul efort trebuie depus asupra mecanizrii (fig. 8.6) i
automatizrii operaiilor de asamblare (fig. 8.7). n ambele cazuri trebuie s
se dea atenie manipulrii, care consum circa o treime din timpul total de
lucru.




Fig. 8.6. Ponderea operaiilor la Fig. 8.7. Ponderea operaiilor la
asamblarea mainilor-unelte asamblarea n serie mare (punte de
automobil)
284
8.2. Condiii tehnologice n proiectarea
ansamblelor i pieselor

8.2.1. Noiuni generale

Trecerea la asamblarea mecanizat i automatizat constituie un
proces complex, pentru reuita cruia trebuie s contribuie, pe lng
msurile intrinseci, care se refer la procesul propriu-zis de montaj, i
factori extrinseci. Anterior s-au menionat pe scurt condiiile exterioare
care trebuie create n cadrul spaiului de producie pentru ca s se poat
valorifica n mod maximal posibilitile tehnologice de perfecionare a
montajului. S-a menionat n primul rnd condiia privind concepia
constructiv, exprimnd msura n care proiectarea ansamblelor i pieselor
corespunde cerinelor de mecanizare i automatizare a montajului.
Totalitatea condiiilor privind concepia constructiv a nodurilor i
pieselor n legtur cu asamblarea face parte din complexul de principii,
reguli i prescripii de proiectare a mainilor avnd drept scop adoptarea
acelor soluii constructive care, meninnd nealterat funcionalitatea, dau
posibilitatea aplicrii proceselor tehnologice de nalt eficien, sub aspectul
preului de cost i al productivitii muncii. n limba romn ele sunt
denumite n general condiii tehnologice de proiectare sau
tehnologicitate, fiind bine cunoscute n manualele de tehnologia
construciilor de maini.
n ceea ce privete asamblarea, problema este ceva mai complicat
deoarece tehnologicitatea unui produs este determinat nu numai de
configuraia reperelor ei i de caracteristici ale modului n care aceste repere
sunt asociate. O clasificare a acestor condiii este dat n fig. 8.8.


Fig. 8.8. Clasificarea condiiilor privind concepia constructiv
285
O prim categorie se refer la construcia pieselor. Dintre acestea
importante sunt cele referitoare la caracteristicile de manipulare,
caracteristici exprimnd gradul de dificultate a manipulrii automate a
diferitelor piese. A doua categorie se refer la condiiile impuse prin
proiect, schemei de asamblare, respectiv succesiunii i naturii operaiilor de
efectuat la asamblare. n fine, a treia categorie de condiii se refer la modul
de rezolvare a lanurilor de dimensiuni, care reprezint sinteza dimensional
a diferitelor noduri care se realizeaz pe parcursul asamblrii.

8.2.2. Condiii privind construcia pieselor

ntruct o mare parte din operaiile de asamblare sunt de fapt
operaii de manipulare, este important s se evite formele constructive care
produc greuti la manipularea automat. n acest sens n ultimii ani au fost
abordate importante cercetri privind clasificarea pieselor din punctul de
vedere al unor caracteristici de form, cercetri care vor fi examinate mai
detaliat n capitolul destinat automatizrii operaiilor de manipulare. n acest
capitol se rein doar unele caracteristici generale care determin gradul de
dificultate a manipulrii automate a pieselor mecanice de forme uzuale.
Din punct de vedere al operaiilor de transfer, de deplasare de pe un
loc de munc pe altul, este necesar ca piesele s prezinte suficient rigiditate
pentru a nu se deforma n cursul manipulrilor. Aceast condiie trebuie n
mod special controlat n cazul pieselor mari, realizate prin turnare sau n
construcie sudat. n unele cazuri este preferabil ca o carcas sau un batiu,
dificil de manipulat, s fie descompuse n mai multe pri asamblate
mecanic. Este necesar de asemenea ca nc din proiectare s se prevad
modalitile de prindere i aezare a acestor piese grele n timpul montajului
prevzndu-se, dac este necesar, adaose speciale pentru apucare i
sprijinire.
n cazul pieselor mici se va avea n vedere posibilitatea alimentrii
automate. n acest sens vor fi preferate formele de revoluie, denumite i
beta-simetrice (care vor fi generate prin revoluia unui contur plan)
deoarece aceasta se preteaz la deplasarea de-a lungul unor ghidaje cu
forme relativ simple. Sunt de evitat formele care prezint diferene mari de
dimensiuni ntre cotele aceluiai reper, ca de exemplu axe sau tije subiri, de
lungime mare, sau rondele cu raport mare ntre diametru i grosime.
Greuti mari de manipulare apar la piesele care au tendina de a se ncurca,
de exemplu resorturi de srm sau elemente arcuitoare din tabl cu
proeminene (fig. 8.9).
286



Fig. 8.9. Forme care nu se preteaz la automatizarea manipulrii

Cea mai dificil operaie de manipulare, din punct de vedere al
automatizrii, este orientarea, respectiv aezarea pieselor ntr-o anumit
poziie, n raport cu sculele care execut operaia tehnologic. Pentru a
facilita orientarea automat sunt de preferat formele alfa-simetrice,
respectiv cele care prezint o ax de simetrie perpendicular pe axul
longitudinal, deoarece n aceste cazuri orientarea piesei cu unul sau altul din
capete nainte este indiferent. n acest sens pivotul din fig. 8.10(1) a, cu
cepuri egale, este preferabil celui din (1) b, la a crui orientare trebuie s se
in seama de lungimea diferit a acestora. Un exemplu similar foarte
frecvent l constituie prezonul din aceeai figur. Forma din (2) d, cu
poriuni filetate inegale, nu se poate orienta automat, de aceea este
preferabil s se recurg la filetarea ambelor capete la lungime egal, ca n
(2) c.


Fig. 8.10. Exemple de forme favorabile i defavorabile pentru
orientarea automat

Condiia general ce trebuie respectat din punct de vedere al
orientrii este urmtoarea: dac la orientarea piesei trebuie s se in seama
de unele detalii constructive (proeminene, caviti etc.), acestea trebuie s
287
fie suficient de accentuate pentru a fi sesizate cu uurin de dispozitivele de
orientare. n acest sens trebuie evitate diferenele dimensionale mici precum
contururile insuficient marcate, care nu permit o orientare sigur. n fig.
8.11 sunt date cteva exemple de construcii care nu respect aceast regul.
Canalele scurte (a, b, c, d), gurile transversale de diametru mic (b),
diferenele mici de diametru (c), filetele (d i e) nu sunt suficiente pentru o
orientare automat.
Aceeai regul se poate formula astfel: sunt de preferat formele
simetrice, dac se recurge la formele nesimetrice, nesimetria trebuie s fie
foarte accentuat.


Fig. 8.11. Exemple de piese care nu se preteaz la orientare automat

O alt grup de condiii privind construcia pieselor se refer la
realizarea asamblrilor. n proiectarea pieselor se uit de multe ori c pentru
o bun asamblare este necesar o bun debavurare, precum i execuia de
teituri pe toate muchiile care vin n contact cu suprafeele (fig. 8.11).
Forma acestor teituri are n multe cazuri un rol funcional, un motiv n
plus pentru ca n desenele de repere s se dea toate indicaiile privind forma
i dimensiunea lor. Aceste prevederi sunt cu att mai importante cu ct n
unele cazuri execuia debavurrii presupune echipamente tehnologice
speciale. Neprevederea n desene, sau execuia incorect a debavurrilor i a
teiturilor provoac n multe cazuri dificulti la asamblare, sau deteriorarea
ulterioar a ansamblelor prin gripare.
n proiectarea nodurilor trebuie evitate supradeterminrile care se
produc atunci cnd poziiile relative ale unor repere sunt determinate de mai
multe ori suprafee de aezare dect cele necesare pentru anularea gradelor
de libertate. Ca urmare a preciziei inegale de execuie a pieselor, n astfel de
cazuri se produc defecte care de obicei se ndeprteaz prin ajustare
manual. Supradeterminrile se elimin prin soluii adecvate, precum i prin
alegerea corespunztoare a ajustajelor i toleranelor (fig. 8.12).

288

Fig. 8.12. Eliminarea supradeterminrii

Ajustajele presate sunt frecvente n construcia de maini. Pentru a
facilita realizarea lor, n condiiile asamblrii automate i mecanizate este
necesar s se evite presarea pe suprafee prea lungi. Astfel, n fig. 8.13,
construcia (a) este mai bun dect (b) deoarece faciliteaz realizarea
succesiv a ajustajelor presate pe cele dou laturi ale carcasei.


Fig. 8.13. Condiii tehnologice la ajustajele presate


innd seama de dificultile pe care le pune poziionarea precis a
pieselor asamblate, este necesar s se evite tipurile de asamblri care
necesit o poziionare de precizie. Astfel, ori de cte ori este posibil se vor
evita asamblrile arbore-alezaj cu jocuri reduse i se vor crea suprafee de
ghidare sau orientare preliminar (fig. 8.14). De asemenea este preferabil s
se foloseasc tipuri de asamblri care nu necesit o poziionare unghiular
precis, ca de exemplu canelurile n locul penelor sau blocarea cu urub
tangenial.


Fig. 8.14. Facilitarea poziionrii prin orientarea preliminar: a-
soluie iniial; b-soluia mbuntit

289
8.2.3. Condiii privind schema de asamblare

Schema de asamblare, aa cum a fost descris anterior, reprezint o
imagine sintetic a procesului de montaj, din care rezult ordinea de
asamblare i modul de executare a diferitelor asamblri. Condiiile ce vor fi
examinate n continuare urmresc simplificarea schemelor, att sub aspectul
succesiunii operaiilor, ct i al uurinei de execuie a acestora.
O cerin elementar const n reducerea la minimum a numrului
de piese din care se compune ansamblul. E preferabil ca aceast reducere
s se fac prin analiza funciei ndeplinite de fiecare reper, n sensul utilitii
ei, dect s se cumuleze prea multe funcii asupra unui reper, complicndu-i
n mod excesiv construcia i mrindu-i costul. La produse de serie mare,
aceast analiz este n mod deosebit oportun. Se vor avea n vedere
posibilitile de a realiza raional piese cu forme complicate (de exemplu,
prin turnare sub presiune, turnare de precizie, sinterizare, sau prin prelucrare
pe maini cu comand numeric, pentru evitarea unei asocieri de piese prin
asamblare. Folosirea maselor plastice, sau a pieselor combinate metal-mas
plastic, poate conduce de asemenea n multe cazuri, la reducerea
numrului de repere.
Se va urmri n mod special reducerea numrului organelor de
asamblare. n cazul produciei de mas este oportun folosirea uruburilor
sau piulielor autoblocante, renunnd la organe speciale de asigurare contra
deurubrii. Pentru solidarizarea mai multor piese din tabl, adoptarea
niturilor n locul uruburilor cu piuli reduce numrul de piese. Dac
asamblarea trebuie s fie demontabil, un rezultat similar se obine prin
folosirea uruburilor autofiletante. Numrul de repere se reduce i mai mult
dac solidarizarea se face prin ndoirea unor muchii ale tablei (fig. 8.15).


Fig. 8.15. Diferite moduri de solidarizare a unor piese din tabl:
a- urub cu piuli; b-nit; c-urub autofiletant

O schem raional de montaj presupune descompunerea
ansamblului n subansamble de rang inferior, astfel nct asamblarea final
290
s se realizeze prin asamblarea unui numr relativ redus de subansamble i
repere. Descompunerea accentuat a ansamblului n subansamble reduce
ciclul de asamblare i permite o bun diviziune a muncii. Evident c
descompunerea trebuie s se limiteze la crearea unor subansamble cu rol
funcional bine definit, care pot fi verificate dimensional i funcional
nainte de a fi trecute la montajul subansamblelor de rang superior,
respectiv la instalarea final. n nici un caz nu trebuie create ansamble care
s necesite operaii de demontare nainte de asamblarea definitiv.
Posibiliti bune de raionalizare a asamblrii se prezint atunci cnd
asamblarea se realizeaz prin adugarea succesiv pe o pies de baz a
subansamblelor i reperelor. n astfel de cazuri piesa de baz 8carcas,
arbore, cadru) poate fi fixat pe o palet sau dispozitiv de prindere i
manipulare cu ajutorul acestora.
O condiie important se refer al posibilitatea de acces a
muncitorului la locul executrii operaiei. Acest acces trebuie s se poat
realiza n cazul general prin deplasarea corespunztoare a ansamblului de
montat i nu prin micri exagerate i obositoare a muncitorului. n special
la asamblarea produselor mari i greu de manevrat, respectarea acestei
condiii pune proiectantului de produs probleme dificile.
n general, schema de asamblare va trebui s prevad operaii de
asamblare ct mai simple, a cror mecanizare i automatizare s se poat
face cu mijloace relativ simple. n acest sens sunt de preferat nurubrile,
niturile, presrile, sertizrile, n locul lipirilor, sudrilor etc.
O regul deosebit de important recomand evitarea soluiilor
constructive care oblig la operaii de alt natur i alt ordin de durat dect
operaiile obinuite de asamblare, ca de exemplu ajustare, prelucrare
mecanic, sudare, vopsire. De regul acestea nu se pot ncadra n linia de
asamblare din motive de sincronizare sau ambian (noxe, murdrie,
zgomot), devenind necesar fragmentarea liniei de asamblare i intercalarea
unor transporturi interne care complic urmrirea, lungesc ciclul de
asamblare i cresc costul. Totui aceast regul nu trebuie absolutizat.
Numeroase sisteme de asamblare realizate includ n componena lor posturi
de sudare, maini speciale pentru prelucrri prin achiere sau instalaii de
degresare i vopsire. Prin realizarea transportului continuu ntre operaii i
prin reducerea pe aceast cale a stocurilor intermediare de piese, eficiena
sistemului crete considerabil, ceea ce poate compensa eventualele
cheltuieli mai mari de investiii.

291
8.2.4. Rezolvarea lanurilor de dimensiuni

Consideraii generale
Asamblarea sau montarea mainilor reprezint partea final a
procesului de fabricaie. Funcionarea ansamblului n condiiile tehnice
stabilite, se asigur nu numai prin execuia corespunztoare a pieselor
(semifabricare i prelucrare prin achiere), ci i printr-o asamblare executat
n bune condiiuni.
Asamblarea reprezint acea parte a procesului de fabricaie, care
const n totalitatea operaiilor de mbinare a unor piese definitiv prelucrate,
ntr-o anumit succesiune, cu scopul de a obine un mecanism sau o main
care s corespund condiiilor tehnice impuse.
Lucrrile de asamblare consum o parte important din volumul de
munc necesar realizrii unui produs (n industria de fabricaie a
tractoarelor pn la 20%). n consecin, volumul de lucru pentru asamblare
influeneaz eficiena economic a procesului tehnologic, deci preul de
cost.
Asamblarea unui ansamblu sau subansamblu presupune deci
mbinarea unor piese ntr-o ordine bine stabilit, asigurnd ajustajele
indicate n condiiile tehnice, pentru fiecare pereche de piese. n acest fel,
asigurarea unei anumite precizii pentru un element al ansamblului este
influenat de foarte multe piese (elemente). Astfel, iau natere lanurile de
dimensiuni.
Asamblarea mainilor, fie c se refer la un produs nou, fie c se
refer la asamblarea dup reparaie, se face n acelai mod, cu respectarea
acelorai condiii, ntruct, aa cum s-a mai precizat n capitolele
precedente, piesele recondiionate trebuie s satisfac condiiile tehnice ale
pieselor noi.

Lan de dimensiuni. Mod de prezentare

Recondiionarea pieselor prin una din metodele cunoscute are drept
scop asigurarea preciziei dimensionale,. de form i de poziie reciproc a
acestora, pentru ca montate n ansamble sau subansamble, s asigure
precizia indicat n condiiile tehnice.
n produsul asamblat, dimensiunile pieselor sunt ntr-o strns
legtur. Variaia unei dimensiuni poate produce modificarea poziiei uneia
sau mai multor piese din ansamblu. Dependena i legturile reciproce
292
dintre dimensiunile pieselor se numesc legturi dimensionale, care
formeaz lanuri de dimensiuni.
Prin lan de dimensiuni se nelege seria de dimensiuni aezate ntr-o
succesiune determinat, care formeaz un contur nchis i care leag
suprafeele i axele pieselor a cror poziie relativ trebuie asigurat.
Precizia de funcionare a diferitelor mecanisme ale ansamblului
depinde de precizia de execuie a lanului de dimensiuni.
Din exemplele prezentate n fig. 8.16 rezult c procedeul de
construire a lanurilor de dimensiuni const n urmtoarele:


Fig. 8.16. Exemple de lanuri de dimensiuni

- se fixeaz poziia spaial (suprafee, axe, ax i suprafa), prin
fixarea distanei ntre ele ce se impune a fi realizat n procesul de
fabricaie. ntre aceste dou elemente de referin se includ dimensiunile
conjugate ale pieselor aezate n ordinea lor de succesiune.
Dimensiunea care leag direct elementele de referin se numete
dimensiune de baz, iar totalitatea dimensiunilor conjugate prin care se
nchide lanul de dimensiuni se numete ramur de nchidere.
Elementele lanului de dimensiuni sunt dimensiunile i abaterile lor
i pot fi constituite din:
- dimensiuni ale pieselor;
- dimensiuni de legtur ntre axele sau suprafeele a dou piese
conjugate.
293
n structura mainilor se ntlnesc deseori lanuri de dimensiuni
complexe, formate din lanuri de dimensiuni legate ntre ele, deosebindu-
se:
- legturi n serie (fig. 8.17 a);
- legturi n paralel (fig. 8.17 b);
- legturi mixte (fig. 8.17 c).


a b c
Fig. 8.17. Legturi ale lanurilor de dimensiuni

Legtura n serie (fig. 8.17 a) se caracterizeaz prin existena unei
baze comune a-a. Precizia de execuie a unui lan de dimensiuni la legtura
n serie, determin poziia bazei comune de la care se construiete lanul de
dimensiuni urmtor.
Legtura n paralel (fig. 8.17 b) se caracterizeaz prin existena
unor elemente comune. Erorile de execuie ale elementelor comune sunt
introduse concomitent n toate lanurile de dimensiuni legate n paralel. De
aceea, executarea lanurilor de dimensiuni legate n paralel este necesar s
nceap cu elementele comune, asigurndu-se astfel realizarea
independent a preciziei necesare fiecrui lan de dimensiuni.
Legtura mixt (fig. 8.17 c) cuprinde lanuri de dimensiuni n serie
i paralel.
Din schemele lanurilor de dimensiuni rezult egalitatea ntre
ramura de baz i ramura de nchidere. Forma cea mai general a acestor
egaliti, pentru un lan de dimensiuni cu n elemente, se poate scrie:

A
1
+ A
2
+...+ A
m
= A
m+1
+ A
m+2
+...+A
n-1
+A

(8.1)

unde: A
1
+ A
2
... A
m
ramura de baz; A
m+1
+ A
m+2
...A
n-1
ramura de
nchidere; A

- elementul de nchidere.
294
Dimensiunea nominal a elementului de nchidere a lanului de
dimensiuni reprezint suma algebric a dimensiunilor nominale ale
elementelor lanului de dimensiuni, adic:

A

= (A
1
+ A
2
+...+ A
m
) ( A
m+1
+ A
m+2
+...+A
n-1
) (8.2)

Aceasta se numete ecuaia de baz a lanului de dimensiuni.

Metode de rezolvare a lanurilor de dimensiuni folosite n
reparaii

Precizia elementului de nchidere

Precizia lanului de dimensiuni este determinat de exactitatea de
execuie a elementelor sale componente. Din ecuaia de baz a lanului de
dimensiuni rezult c precizia de execuie a elementelor componente,
influeneaz gradul de precizie a elementului de nchidere.
Pentru a stabili relaia de dependen dintre precizia dimensiunii
elementului de nchidere i dimensiunile tuturor celorlalte elemente, se fac
urmtoarele raionamente:
Se consider funcia N = f(u
1
, u
2
, ...., u
n-1
),
n care u
1
, u
2
, ... u
n-1
sunt mrimi independente,. Dac mrimile
independente sunt afectate de erorile u
1
, u
2
, ... u
n-1
, atunci eroarea
funciei N se poate exprima sub forma unei difereniale totale exacte:


1
1
2
2
1
1
...

+ +

=
n
n
u
u
N
u
u
N
u
u
N
N (8.3)

n mod analog, abaterea elementului de nchidere (care este o
funcie de mrimile independente ale elementelor componente ale lanului
de dimensiuni), va fi:

1
1
1 1
2
2
1 1
1
1 1
...
...
... ...

+ +
+ +
+ +
+
+ +
=
n
n n n
A
A
A A
A
A
A A
A
A A
A (8.4)

A=A
1
+ A
2
+... + A
n-1


295

=
=
=
1
1
n i
i
i
A A
n cazul cnd abaterile elementelor lanului de dimensiuni sunt
abateri admisibile, adic tolerane, egalitatea de mai sus se poate scrie:

T
A
= T
A1
+ T
A2
+...+ T
An-1

=
=
=
1
1
n i
i
A A
i
T T (8.5)
Egalitatea (8.4) arat c eroarea elementului de nchidere a lanului
de dimensiuni este egal cu suma valorilor abaterilor absolute ale erorilor
elementelor componente.
Faptul c eroarea de nchidere este suma valorilor absolute i nu a
valorilor algebrice ale elementelor componente ale lanului, se poate arta n
exemplul prelucrrii unui arbore n trei trepte care formeaz un lan de
dimensiuni cu patru elemente (fig. 8.18).



Fig. 8.18. Schem pentru determinarea abaterilor elementului de
nchidere
Ecuaia lanului poate avea patru forme distincte n raport cu cele
patru elemente componente care pot fi considerate, pe rnd, elemente de
nchidere.
A = B + C + D (8.6)

B = A (C + D) (8.7)

C = A (B + D) (8.8)

D = A (B + C) (8.9)

Calculul abaterilor elementului de nchidere, se poate efectua pe
baza valorilor limit, astfel:
Dac se consider ecuaia (8.3), se poate scrie:
296


min max
A A A =
Dac se scriu valorile limit pornind de la ecuaia (8.6), se obine:

A = B
max
+ C
max
+ D
max
(B
min
+ C
min
+ D
min
)

iar: B
max
= B
min
+ B

C
max
= C
min
- C (8.10)

D
max
= D
min
- D

n care: B, C i D sunt abaterile corespunztoare elementelor B, C, D.
Dac valorile din relaia (8.10) se nlocuiesc n relaia (8.6), se
obine:

A = B + C + D

adic abaterea elementului de nchidere este egal cu suma abaterilor
elementelor componente.
n mod analog, pentru relaiile (8.7), (8.8), (8.9) se determin
abaterea elementului de nchidere:

B = B
max
B
min
= A
min
(C
min
+ D
min
) A
min
+ (C
max
+ D
max),

C = A
min
+ A C
min
D
min
A
min
C
min
+ C + D
min
+D

B = A + C +D (8.11)

Pentru elementele C i D considerate elemente de nchidere:

C = A + B + D (8.12)

D = A + B + C (8.13)

Rezolvarea unui lan de dimensiuni const n determinarea
abaterilor elementelor componente pentru a obine o abatere determinat a
elementului de nchidere al lanului.
297
n rezolvarea lanului de dimensiuni se pot ntrebuina n general,
urmtoarele metode:
1. metoda interschimbabilitii totale;
2. metoda interschimbabilitii pariale;
3. metoda selecionrii sau asamblrii selective;
4. metoda reglrii;
5. metoda ajustrii.
n procesul de reparaie nu este posibil aplicarea metodelor
interschimbabilitii totale, pentru c ar presupune ca toate piesele unui
ansamblu s se monteze fr alegere i fr ajustri sau potriviri n timpul
montrii. Procesului tehnologic ns i este caracteristic metoda
recondiionrii la trepte de reparaie (dimensiuni micorate sau majorate),
nct nu pot fi utilizate piesele fr ajustri n timpul montajului. prelucrarea
tuturor pieselor dup principiul interschimbabilitii totale presupune o
precizie de execuie (toleran) foarte restrns, depinznd de precizia
elementului de nchidere i de numrul de elemente al lanului de
dimensiuni. Cu ct acest numr este mai mare, la aceeai precizie a
elementului de nchidere, cu att mai mare trebuie s fie tolerana
elementelor componente, deci cu att mai dificil de realizat.
Metoda interschimbabilitii pariale se face cu respectarea
toleranelor elementelor, ns pentru asamblare se stabilete un element de
rebut, n sensul c vor fi elemente care nu pot forma lanuri de dimensiuni
care s respecte precizia elementului de nchidere i datorit faptului c se
lucreaz cu tolerane economice.
Metoda asamblrii selective
Rezolvarea lanului de dimensiuni prin metoda asamblrii selective
prezint avantajul, n comparaie cu primele dou elemente, c se lucreaz
cu tolerane economice i se nltur procentul de rebut.
Principiul metodei const n urmtoarele:
- se majoreaz toleranele de execuie ale elementelor lanului de
dimensiuni de un numr de ori (k ori);
- se grupeaz elementele (se sorteaz) n aa fel nct n cadrul
fiecrei grupe cmpul de dispersie s fie egal cu tolerana prescris;
- se asambleaz elementele din aceeai grup.
Pentru exemplificare se consider asamblarea cu joc i strngere
ntre un alezaj i un arbore (fig. 8.19).

298

Fig. 8.19. Schem pentru rezolvarea lanului de dimensiuni prin metoda
asamblrii selective

n scopul unei prelucrri economice, toleranele arborelui i
alezajului se mresc de K ori devenind:

T
ar
= K T
ar

(8.13)

T
al
= K T
al


Piesele astfel prelucrate se mpart n K grupe n aa fel nct n
cadrul fiecreia tolerana s fie cea prescris, variind numai valorile limit
ale elementelor.
Pentru alezaj rezult urmtoarele grupe:

1. D
al
... D
al
+ T
al

2. D
al
+ T
al
.... D
al
+ 2T
al
(8.14)
........................
k. D
al
+ (k-1)T
al
.... D
al
+ KT
al

Pentru arbore, n mod analog, rezult grupele:
1. d
ar
...d
ar
+ T
ar

2. d
ar
+ T
ar
.... d
ar
+ 2T
ar
(8.15)
............................
k. d
ar
+ (k-1)T
ar
.... d
ar
+ KT
ar


Pentru a rezulta aceeai precizie asamblarea se face cu grupele
corespunztoare.
299
Interesant de determinat n ce condiii precizia lanului de
dimensiuni este identic pentru toate grupele.
n acest scop se determin jocul mediu i strngerea medie pentru K
fcndu-se comparaie cu aceleai elemente de la grupa I.


2 2
. min . max
.
1 . min 1 . max
1 .
k k
k med med
J J
J
J J
J
+
=
+
= (8.16)

Din fig. 8.19 se observ c:

J
max.k
= J
max.1
+ (k-1)T
a1
(k 1) T
ar
= J
max.1
+ (k-1)(T
al
- T
ar
)

J
min.k
= J
mon.1
+ (k-1)T
a1
(k 1) T
ar
= J
min.1
+ (k-1)(T
al
- T
ar
) (8.17)
) )( 1 (
2 2
1
1 . min 1 . max . min . max
. ar a
k k
k med
T T k
J J J J
J +
+
=
+
=

n mod analog pentru strngere:

) )( 1 (
2
. min . max
. al ar
k k
k med
T T k
S S
S +
+
= (8.18)
Se pot considera dou cazuri:

a. T
ar
= T
al
(8.19)

b. T
ar
T
al
(8.20)

n primul caz cnd cele dou tolerane sunt egale expresiile jocului
mediu i strngerile medii la grupa K sunt de forma:

1 .
1 . min 1 . max
.
2
med k med
J
J J
J =
+
= ;
1 .
1 . min 1 . max
.
2
med k med
S
S S
S =
+
= (8.21)

n cazul c cele dou tolerane sunt diferite precizia mbinrii la
grupa J este diferit de cea de la grupa 1 i anume:

- dac T
al
< T
ar
; J
med.k
< J
med.1
i S
med.k
> S
med.1
(6.22)

- dac T
al
> T
ar
; J
med.k
> J
med.1
i S
med.k
< S
med.1
(6.23)
300

Rezult concluzia c pentru a realiza aceeai precizie de asamblare
pentru toate grupele, este necesar ca toleranele elementelor componente ale
lanului de dimensiuni s fie egale.
Erorile de calcul pentru rezolvarea lanului de dimensiuni prin
aceast metod pot fi determinare n form geometric, putnd fi aplicate la
orice lan de dimensiuni, indiferent de numrul de elemente.
Calitatea suprafeelor care se asambleaz trebuie s fie n
concordan cu tolerana grupei de asamblare i nu cu tolerana de
fabricaie.
Tolerana grupei de asamblare se poate micora prin mrirea
numrului grupelor. Influena acestui mijloc de ridicare a preciziei de
asamblare variaz cu numrul grupelor.
Considernd tolerana de fabricaie T constant, iar tolerana T a
grupei i numrul n de grupe variabile, atunci egalitatea T = nT, n sistemul
(T, n), corespunde unei hiperbole (fig. 8.20).



Fig. 8.20. Dependena toleranei de asamblare de numrul grupelor

De aici rezult c precizia asamblrii se mrete pe msura creterii
numrului de grupe n, la nceput mai repede, iar apoi cu un ritm din ce n ce
mai mic.
Aceast lege de variaie a toleranei cu numrul grupelor, duce la
concluzia c tolerana de fabricaie se va alege astfel nct s aib cea mai
mic valoare admisibil din punct de vedere economic.
Aplicarea metodei de asamblare selectiv, organizarea msurrii,
sortrii, pstrrii i transportrii pieselor, sunt aspecte care provoac
cheltuieli suplimentare.
Metoda reglrii
301
Metoda reglrii se poate aplica atunci cnd amplasarea toleranelor
elementelor componente ale lanului se face astfel nct prin mrirea lor
rezult ntotdeauna o mrire a valorii maxime a elementului de nchidere,
valoarea lui minim rmnnd neschimbat (fig. 8.21).
Ecuaia lanului de dimensiuni atunci cnd sunt n elemente i
dimensiunea nominal este considerat dimensiunea minim, se poate scrie
sub forma:

A
max
= (A
1
+T
1
)+(A
2
+T
2
)+...+(A
m
+T
m
)-(A
m+1
-T
m+1
)+...+(A
n-1
-T
n-1
)
(8.24)
A
min
=(A
1
+ A
2
+...+A
m
)- (A
m+1
+ A
m+2
+...+A
n+1
)

n cazul majorrii toleranelor elementelor lanului de valori
economice, se obine o nou valoare maxim a elementului de nchidere,
valoarea minim rmnnd neschimbat, nefiind afectat de tolerane.


'
max
A = (A
1
+T
1
)+...+(A
m
+T
m
)-(A
m+1
-T
m+1
)+...+(A
n-1
-T
n-1
) (8.25)

A
min
= A
min
unde:
T
i
> T
1
; T
2
> T
2
, ...., T
n-1
> T
n-1


Tolerana nou T

a elementului de nchidere va fi:

=
=

= =
n i
i
i
T A A T
1
'
min max
'
' ' (8.26)

Excesul de toleran T

- T

se poate nltura prin folosirea unei

piese care se introduce n lanul de dimensiuni, denumit compensator fix
sau prin schimbarea poziiei spaiale a unui element al lanului de
dimensiuni, numit compensator mobil.
Utilizarea unui compensator mobil nu prezint dificulti i
realizeaz n acelai timp orice grad de precizie a elementului de nchidere.
n fig. 8.21 este prezentat un exemplu de compensator mobil n care
buca (1) se deplaseaz n direcie axial pn cnd se obine precizia
necesar pentru A

.
Pentru nlturarea toleranei n exces, care variaz ntre valoarea
zero i T
max
- T
max
se folosesc compensatori fici, cu valori n trepte.
302
n cazul reglrii cu ajutorul compensatorilor fici, este necesar
determinarea numrului de trepte, dat de relaia:


Fig. 8.21. Exemplu de compensator mobil: 1-buc de compensare;
2-urub de blocare

=
T
T T
n
'
(8.27)
Treptele compensatorilor fici sunt mrimi date de scara aritmetic a
valorii T

, adic 1T

; 2T

, 3T

,...., nT

.
Dup determinarea mrimii toleranei n exces, se ia compensatorul
fix al celei mai apropiate trepte i se introduc n lanul de dimensiuni.
Adoptarea compensatorului treptei cele mai apropiate n plus sau n minus,
depinde de modul de aezare a toleranei elementului de nchidere.
Metoda reglrii se caracterizeaz prin urmtoarele:
- posibilitatea obinerii, n cazul folosirii compensatorilor mobili, a
oricrui grad de precizie a elementului de nchidere;
- eliminarea lucrrilor de modificare a unor dimensiuni ale pieselor
pentru a asigura precizia lanului de dimensiuni;
- timpul pentru asamblare variaz n limitele reduse i se poate
asigura astfel ritm crescut al produciei;
- prin reglri periodice, lanurile de dimensiuni pot s refac precizia
iniial a elementului de nchidere.

Metoda ajustrii

A

=(A
1
+ A
2
+...+A
m
)- (A
m+1
+ A
m+2
+...+A
n-1
) (8.28)

Considernd c A
1
+ A
2
+...+A
n-1
reprezint valorile minime ale
elementelor lanului de dimensiuni, valorile limit ale elementului de
nchidere vor fi de forma:
303

A
max
=(A
1
+ T
1
) +... A
m
+T
m
) - (A
m+1
+ A
m+2
+...+A
n-1
)
(8.29)
A
min
=(A
1
+ A
2
+...+A
m
)- (A
m+1
+ T
m+1
) -....- (A
n-1
+T
n-1
)


Pentru executarea lanului de dimensiuni n condiii ct mai
economice, toleranele acestora se majoreaz, ceea ce conduce la majorarea
corespunztoare a toleranei elementului de nchidere.
Notndu-se cu T

1
, T

2
,...T

n-1
i T valorile majorate ale toleranelor,

=
=

= + + =
1
1
1 1
'
' ' ... '
n i
i
i n
T T T T (8.30)

Precizia elementului de nchidere este necesar s rmn aceeai
pentru a asigura precizia impus lanului de dimensiuni. Tolerana n exces
a elementului de nchidere,

T
K
= T

-T

(8.31)
trebuie nlturat.
Eliminarea toleranei n exces prin metoda ajustrii, const n
modificarea valorii nominale a unui element al lanului de dimensiuni,
numit element de compensare i notat A
c
, dinainte stabilit, pe seama cruia
se nltur prin achiere sau prin mrirea valorii nominale, mrimea T
K
.
Mrirea sau micorarea valorii nominale a elementului de
compensare depinde de modul de aezare a toleranelor i de poziia acestui
element n lanul de dimensiuni.
Cazurile specifice de rezolvare a lanului de dimensiuni prin aceast
metod sunt:
Cazul I
Elementul de nchidere este un element al unei ramuri a lanului de
dimensiuni.
n aceast situaie se pot ivi iari dou cazuri:
1.Cnd elementul de compensare A
c
se stabilete n ramura de
ntoarcere, se pot ivi urmtoarele situaii (fig. 8.22):
a. Dac A
min
< A
min
(fig. 8.22 a) diferena A
min
A
min
se scoate
din elementul de compensare fr nici o modificare a valorii nominale
iniiale a acestuia;
304
b. Dac A
max
> A
max
(fig. 8.22 b), este necesar s se majoreze
valoarea nominal a elementului de compensare cu diferena acestor
mrimi, pentru obinerea preciziei elementului de nchidere n limitele
admisibile. Valoarea nominal a elementului compensator va deveni n
acest caz:

Fig. 8.22. Schem pentru determinarea valorii limit a
elementului de nchidere

A
c
= A
c
+ (A
max
- A
max
) (8.32)

2. Cnd elementul de compensare A
c
se ia n ramura de baz, se pot
deosebi urmtoarele cazuri:
a. Dac A
min
< A
min
(fig. 8.22 a), este necesar ca elementul
compensator s fie majorat cu diferena acestor mrimi. Valoarea nominal
a elementului compensator trebuie s fie:

A
c
= A
c
+ (A
min
A
min
) (8.33)

b. A
max
> A
max
(fig. 8.22 b), diferena A
max
- A
max
se poate
scoate de pe elementul compensator fr a se lua vreo msur n prealabil.
Mrimile dimensiunii elementului compensator n cazurile
prezentate, se face cu diferenele valorilor limit a elementului de nchidere,
care sunt ntotdeauna mai mici dect tolerana n exces T
K
.
ntr-adevr:
T
K
= T

-T

= A
max
A
min


T

= A
max
-A
min
(8.43)

T
K
= (A
max
A
min
) (A
max
- A
min
)

T
K
= (A
max
A
max
) (A
min
- A
min
)
305
Cazul II
A = A
1
+ A
2
+...+A
m


A
max
= A
1max
+ A
2max
+...+ A
mmax
(8.35)

A
min
= A
1min
+ A
2min
+...+ A
mmin


Dup majorarea toleranelor elementelor componente, se vor obine
expresiile:

A
max
= A
1max
+ A
2max
+...+ A
mmax
(8.36)

A
min
= A
1min
+ A
2min
+...+ A
mmin


Se pot ivi dou situaii:
a. Cnd A
max
> A
max
. diferena A
max
- A
max
poate fi nlturat
prin ajustare pe seama elementului compensator;
b. Cnd A
min
< A
min
respectarea dimensiunii elementului de
nchidere se face prin majorarea valorii nominale a unui element cu
diferena A
min
A
min
, iar valoarea elementului compensator A
c
va avea
urmtoarea valoare nominal:
A
c
= A
c
+ (A
min
A
min
) (8.37)

8.2.5. Condiii privind calitatea pieselor

8.2.5.1. Capabilitatea fabricaiei

Noiunea de capabilitate a fabricaiei exprim msura n care, n
anumite condiii de dotare i organizare, aplicarea unui anumit proces
tehnologic asigur realizarea de piese sau produse corespunztoare
prescripiilor din documentaie. Cu alte cuvinte nelegem prin capabilitate
de fabricaie gradul n care pregtirea tehnologic, dotarea i organizarea
procesului de producie sunt capabile s determine meninerea calitii
produselor n limitele stabilite.-
n construcia de maini capabilitatea de fabricaie se poate referi la
elemente componente sau la ansamble; de asemenea ea poate fi determinat
n momentul ncheierii execuiei sau dup efectuarea controlului de calitate.
Pentru a exprima prin capabilitatea de fabricaie nivelul de ndeplinirea a
306
condiiilor de calitate pentru trecerea la mecanizarea i automatizarea
asamblrii trebuie s ne referim la capabilitatea determinat la nivelul
pieselor prelucrate, care se predau la asamblare, deci dup efectuarea
operaiei de control.
Analiza capabilitii fabricaiei cuprinde urmtoarele faze:
a. prelevarea a cte unui lot de piese din fiecare reper i
determinarea prin msurare a abaterilor reale ale fiecrui parametru
(dimensiune, form, rugozitate, duritate etc.) care poate influena acurateea
dimensional i funcional a ansamblului;
b. determinarea prin calcul a probabilitii ca fiecare din parametrii
msurai s se afle n cmpul de toleran prescris;
c. stabilirea msurilor necesare pentru asigurarea sporului de
capabilitate care se va dovedi necesar.
n ipoteza n care probabilitatea menionat este inferioar unei
anumite limite pot s apar n producie anumite deficiene:
- calitatea ansamblului este compromis;
- la montaj se efectueaz operaii suplimentare de poziionare,
selecionare, ajustare, care nu se nscriu n tacturile de asamblare stabilite
etc.
Determinarea capabilitii trebuie fcut ntotdeauna pe parcursul
pregtirii mecanizrii i automatizrii asamblrii, pentru ca, pe baza
rezultatelor obinute, s se ia msurile necesare asigurrii unei capabiliti
satisfctoare. Dar importana analizei de capabilitate depete mult acest
cadru, ea dnd informaii foarte utile pentru obinerea unei caliti constante
a produsului finit i a nivelului de fiabilitate stabilit.
Analiza de capabilitate pornete de la msurarea parametrilor care
se controleaz (presupunndu-se c e vorba de o lungime), msurare care se
face pe mai multe loturi de piese, rezultatele nscriindu-se ntr-un tabel ca
cel din fig. 8.23. Pentru calculele de probabilitate se adopt legea repartiiei
normale (Gauss-Laplace) care se aplic pentru toi parametrii, cu excepia
acelora care nu pot lua dect valori pozitive (de exemplu bti, ovaliti).

Selecia Ora Valori ale parametrului X X S
2





Fig. 8.23. Fi de nregistrare a parametrului
307

Conform acestei legi, probabilitatea ca valoarea mrimii msurate s
se gseasc n limitele - i x, s nu depeasc pe x este:

dx e
s
F
x
s
x x

=
2
2
2
) (
2
1

(8.38)

n care s-a notat cu x media aritmetic de sondaj a parametrului:


n
x
x
n
i
i
=
=
1
(8.39)

n care n este numrul de piese din lotul de sondaj i cu s
2
- dispersia medie
a sondajului:


1
1
2
2
2

=

=
n
x n x
s
n
i
i
(8.40)

Limitele reale ale repartiiei parametrului pentru ntregul sondaj vor
fi:
- limita superioar: s x 3 + ;
- limita inferioar: s x 3 .
Aceste limite se compar cu limitele prescrise, care sunt:
- limita superioar: x
N
+ T
s
;
- limita inferioar: x
N
+ T
j
,
n care x
N
este cota nominal, iar T
s
i T
j
abaterile superioare i inferioare
nscrise n desen.
Aceast comparaie poate duce la urmtoarele concluzii:
a. limitele superioar i inferioar reale se nscriu n limitele
prescrise (fig. 8.24). Deci:

308


Fig. 8.24. Capabilitate bun



j N s N
T x s x T x s x + + + 3 ; 3 (8.41)

n acelai timp raportul 6s/T trebuie s fie subunitar.
Practic se apreciaz c rezultatele sunt bune dac rezult 6s/T0,8.
b. limitele reale depesc pe cele prescrise (fig. 8.25).



Fig. 8.25. Capabilitate insuficient Fig. 8.26. Fraciunea defect
minim

309
n acest caz apare de obicei o depire a toleranei, deci 6s/T
supraunitar, precum i o descentrare a procesului, deci valoarea medie
observat difer de valoarea medie impus:


2 2
T
x
T T
x x
N
j s
N
+ =
+
+

n fig. 8.26 aria haurat F
r
, reprezint fraciunea defect real,
respectiv probabilitatea real ca parametrul verificat s se gseasc n afara
cmpului de toleran.
Dac se elimin prin reglaj descentrarea i se suprapun cele dou
curbe, rezult fraciunea defect minim F
min
care poate fi luat n
considerare n aprecierea global a capabilitii.
Rezultatele acestor calcule se nscriu ntr-o histogram (fig. 8.27)
care d o imagine sintetic asupra capabilitii fabricaiei. Se consider
admisibil o probabilitate de rebut de pn la 3%, urmnd ca pentru toate
reperele la care probabilitatea de rebut depete aceast limit s se ia
msuri de mbuntire a capabilitii.
Dac un ansamblu este compus din n repere, iar probabilitatea ca
fiecare din aceste repere s prezinte defecte este f, probabilitatea ca acest
ansamblu s nu fie rebutat sau s necesite operaii de ajustare este:

p = (1 f)
n
. (8.43)




Fig. 8.27. Histograma capabilitii fabricaiei: A-procese corecte;
B-procese care trebuie ameliorate

310
n tabelul 8.1. se arat valorile lui p pentru diferite valori ale lui f i
n, de unde rezult c pentru f = 0,03 valoarea lui p scade foarte mult cu
creterea lui n.

8.2.5.2. Msuri pentru mbuntirea capabilitii fabricaiei

Elaborarea i punerea n aplicare a msurilor pentru ridicarea
capabilitii fabricaiei constituie, aa cum s-a mai artat, una din aciunile
pregtitoare de cea mai mare importan pentru implementarea cu succes a
tehnologiilor avansate de asamblare. Aceste msuri se situeaz pe tot
parcursul procesului de fabricaie, de la proiectare la pregtirea fabricaiei i
la producie.
Astfel, analiza capabilitii fabricaiei poate determina revederea
unor pri ale proiectului, n ideea admiterii toleranelor funcionale mai
ridicate, sau a mririi toleranelor de execuie pe celelalte ci expuse
anterior i anume prin introducerea unor elemente de reglare sau
compensare.
Contribuia cea mai important la creterea capabilitii o va avea
ntotdeauna procesul tehnologic, att prin mbuntirea tehnologiilor
prescrise, ct i prin adoptarea unor tehnologii noi care s asigure pieselor o
calitate sporit. Astfel pentru mbuntirea proceselor tehnologice trebuie
s se aib n vedere, n special:
a. completarea echiprii cu scule, dispozitive i verificatoare de
construcie adecvat, care s confere o independen ct mai mare
parametrilor ce determin capabilitatea fabricaiei de factori subiectivi, cum
sunt atenia, ndemnarea muncitorului etc.;
b. introducerea n sistemul de comand a mainii unelte, a
elementelor de control i reglaj (aparate de control activ, limitatoare de
curs, dispozitive de indexate .a.) care s elibereze pe muncitor de
necesitatea verificrilor laborioase a preciziei de prelucrare n timpul
procesului.

Tabelul 8.1. Probabilitatea p de reuit a unei asamblri din n
repere, pentru diferite probabiliti f de rebut a reperelor

b
f
1 2 3 4
0,03
0,05
0,97
0,95
0,94
0,90
0,91
0,86
0,86
0,77
311
0,10
0,20
0,30
0,90
0,80
0,70
0,81
0,64
0,49
0,73
0,51
0,24
0,59
0,33
0,12


n cazurile n care aceste msuri nu sunt satisfctoare, devine
necesar trecerea la procese tehnologice superioare i anume:
- introducerea suplimentar a unor operaii de prelucrare sau
trecerea de la procedee cu precizie relativ redus, la procedee care asigur o
precizie superioar (n loc de achiere rectificare sau rectificare urmat de
superfinisare, n loc de tanare simpl tanare de precizie etc.);
- transferarea prelucrrii pe maini de precizie mai ridicat; maini
de gurit n coordonate, strunguri i maini de frezat de precizie etc.;
- trecerea la forme superioare de comand a procesului de
prelucrate;
- comanda program secvenial i comanda numeric.
n paralel trebuie s se acioneze asupra mbuntirii controlului de
calitate, prin:
- adaptarea tehnologiilor superioare de control ca de exemplu
controlul dimensional n timpul procesului, control mutidimensional cu
dispozitive speciale, control statistic;
- efectuarea controlului preventiv asupra preciziei mainilor-unelte
folosite n proces, precum i asupra dispozitivelor i sculelor;
- introducerea unor operaii speciale de selecie, efectuate ca
automate de control i sortare, n cazul produciei de mas.

8.2.6. Condiii privind organizarea alimentrii asamblrii
cu materiale, piese i subansamble

Desfurarea ct mai raional a asamblrii produselor, n cadrul
organizrii proiectate i a nivelului de mecanizare i automatizare adoptat
este dependent de condiiile concrete care se asigur ntr-o anumit
perioad de realizare a planului de producie.
La un program de producie pe o anumit perioad (an, trimestru,
lun) este necesar s se realizeze alimentarea asamblrii cu materiale
(necesare direct la montaj), cu piese i ansamble fabricate n ntreprindere,
din colaborare sau comer, astfel nct s se asigure continuitatea
procesului.
312
n continuare, se prezint sintetic modaliti practice de rezolvare a
acestei probleme.
Asigurarea continuitii procesului de asamblare, presupune crearea
de stocuri de articole care s evite ntreruperi ale procesului de asamblare,
conducnd la cheltuieli suplimentare legate de depozitare, stocare i
imobilizare a fondurilor circulante.
n consecin i din punctul de vedere al alimentrii asamblrii, n
fiecare caz concret exist un optimum care trebuie gsit cu ajutorul
metodelor de planificare, programare i de aprovizionare a produciei,
expuse pe larg n literatura de specialitate.
Problema care se pune este deci s se stabileasc cantitatea ce
trebuie fabricat sau aprovizionat din fiecare articol component al
produsului care se monteaz i s se determine momentul asigurrii
articolelor necesare.
n funcie de volumul i diversitatea produciei unei ntreprinderi, se
adopt un anumit sistem de aprovizionare, dintre acestea cele mai ntlnite
fiind urmtoarele:
- aprovizionarea pe stoc;
- aprovizionarea pe comand;
- aprovizionarea mixt, pe comand i stoc.
Aprovizionarea pe stoc este specific produciei de mas i serie
mare. Alimentarea asamblrii se realizeaz din magazii intermediare n care
permanent se gsete stocul necesar de piese; acest stoc de piese variaz
ntre un maxim i un minim.
Diferena dintre cantitatea maxim i minim, reprezint lotul de
articole ce trebuie asigurat, ritmic la perioade egale de aprovizionare.
n fig. 8.28 se arat variaia stocurilor n cazul a dou articole. Din
aceast figur se constat c att cantitile ct i perioadele de alimentare,
cu piese, a magaziilor intermediare sunt diferite.
Calculul cantitii de aprovizionare se poate face dup metode de
calcul ale mrimii optime a lotului, dar n practic se ine seama de
urmtoarele:
- condiiile de aprovizionare (cantiti minim livrabile, probabiliti
de contractare, nedepirea de mijloace circulante alocate etc.);

313


Fig. 8.28. Variaia stocurilor a dou articole

- posibiliti de depozitare spaiile de depozitate sunt limitate, iar
existena unor stocuri de articole prea mari, conduce la blocarea circulaiei,
devenind o frn n desfurarea asamblrii;
- pentru o urmrire mai uoar a aprovizionrii i a fabricaiei pentru
toate articolele se adopt aceeai perioad de aprovizionare (semestru,
trimestru, lun, sptmn) i se calculeaz cantitatea ce trebuie asigurat
pentru aceast perioad.
Calculul perioadei de aprovizionare este rezultatul mpririi ntre
cantitatea ce trebuie aprovizionat i cantitatea de piese care se asambleaz
n unitatea de timp.
O importan deosebit pentru continuitatea asamblrii o reprezint
stocul minim sau de siguran, acesta avnd rolul de a alimenta montajul n
cazul ivirii de perturbaii care mpiedic livrarea cantitii planificate.
Mrirea stocului de siguran se calculeaz dup relaii simple sau
se fundamenteaz economic prin determinarea valorii lor optime n funcie
de cheltuielile de depozitare (cheltuieli cu depozitarea propriu-zis plus
cheltuieli provocate de imobilizri) i cheltuieli provocate de lipsa
stocurilor n depozit).
Aprovizionarea pe comand. n cazul produciei de unicate, serie
mic i mijlocie, se asigur numai necesarul de articole pentru cantitatea de
produse planificat a se realiza ntr-o anumit perioad.
n acest caz, problema care trebuie rezolvat este aceeai ca n cazul
precedent, respectiv cnd i n ce cantitate trebuie asigurat la asamblare
fiecare articol, numai modul de rezolvare este diferit.
314
Modul de rezolvare este dependent n principal de seria de
fabricaie, structura produsului, duratele ciclurilor de fabricaie a articolelor,
valoarea articolelor necesare.
Fie produsul P a crui structur este reprezentat n fig. 8.29. Cifrele
din parantez arat cantitatea de articole necesare pentru obinerea unui
articol de nivel imediat superior. De exemplu F(3) la nivelul 4 arat c
pentru obinerea unei buci din articolul B sunt necesare, printre altele, trei
buci din articolul F.



Fig. 8.29. Structura produsului P

n cazul fabricaiei de unicate sau de serie mic, cu o structur a
produsului de complexitate medie, cu cicluri lungi de fabricaie a
componentelor, structura produsului artat n fig. 8.28 poate deveni
diagrama Gannt de planificare a fabricaiei produsului P, segmentele din
fig. 8.28 reprezentnd durate de timp (cicluri de fabricaie) i n paranteze
fiind nscris necesarul de articole pe fiecare ramur, pentru numrul de
produse din comand.
Spre exemplu articolul E(2) de la ultimul nivel (nivelul 4 din fig.
8.28) se calculeaz pentru ansamblul B, care la rndul su se monteaz n
ansamblul A, acesta n C, care la rndul su particip la asamblarea
general a produsului P; n acest fel rezult cantitatea de articole E =
2x2x1x2 = 8 buci/produs; acest numr se nmulete cu numrul de
produse din comanda respectiv i rezult cantitatea de articole F care
trebuie executat.
n acelai mod se calculeaz i se pun n lucru cantitile de articole
B, A, C.
Pentru acelai articol F(3) de la nivelul 3 necesar tot pentru
ansamblul B, dar acesta fiind necesar pentru ansamblul A, se calculeaz
cantitatea necesar i se pune n lucru, separat, astfel nct s asigure la timp
montajul ansamblului B respectiv al ansamblului A.
315
n cazul fabricaiei de unicate sau de serie mic cu durate de mrime
medie a ciclurilor de fabricaie, la care valoarea componentelor
imobilizeaz fonduri circulante la niveluri relativ mici, un reper se pune n
fabricaie o singur dat, ntreaga cantitate fiind programat a fi fabricat la
data la care este necesar montajului primului ansamblu; n unele situaii,
pentru simplificare, se adopt drept criteriu ca toate articolele s fie
asigurate nainte de nceperea montajului pe ansamblu.
n cazul produciei de serie mijlocie, se calculeaz necesarul specific
de articol (pentru un produs), iar punerea n fabricaie i aprovizionarea se
organizeaz pe loturi de piese sau ansamble determinate dup criteriile
similare fabricaiei pe stoc.
n cazul fabricaiei de produse complexe ca de exemplu vapoare,
avioane, folosirea pentru programare a metodei graficului Gannt nu mai
este recomandat, fiind dificil s se gseasc secvena i momentele cele
mai devreme sau cele mai trzii la care diferitele pri ale produsului trebuie
asigurate la asamblri.
n acest caz, se folosete metoda drumului critic, la care diagrama
folosit este denumit reea.
n fig. 8.30 este ilustrat un exemplu. n aceast diagram sgeile
reprezint activitile, numerele ncercuite reprezint evenimentele, iar
numerele puse de-a lungul sgeilor arat duratele activitilor.
Activitatea 2-3 este activitatea care ncepe de la evenimentul 2 i se
termin la nceputul evenimentului 3. Activitile 6-3 i 2-3 trebuie s fie
realizate naintea activitilor 3-4, 3-5 sau 3-6.
Drumul critic este secvena de activiti a cror sum a duratelor
este maxim, n exemplul dat, acesta fiind secvena 1-2-3-6.



Fig. 8.30. Grafic reea (metoda drumului critic)

316
Evenimentele care nu sunt pe drumul critic pot fi deplasate n timp;
pentru fiecare dintre aceste evenimente va fi un timp (moment) cel mai
devreme i unul cel mai trziu. Timpul (E) cel mai devreme pentru un
eveniment este gsit prin calcularea sumei duratelor pentru secvena de
activiti cu duratele cele mai mari, de la nceputul proiectului pn n nodul
respectiv. Timpul (L) cel mai trziu pentru un eveniment este gsit pentru
calcularea sumei duratelor pentru secvene de activiti cu duratele cele mai
mari, de la eveniment pn la sfritul proiectului i scderea acestei sume
din durata proiectului.
Diferena ntre aceti timpi (cel mai devreme i cel mai trziu)
pentru un eveniment este cunoscut ca rezerv de timp.
innd seama de aceste reguli, realiznd reeaua de activiti i
sintetiznd datele aa cum s-a fcut n fig. 8.30 pentru un caz concret se
determin:
- termenul de execuie i ciclul de fabricaie;
- activitile dup drumul critic;
- termenul cel mai devreme i cel mai trziu pentru fiecare activitate
(cnd s fie pus n lucru produsul i cnd s fie gata).
Pe baza acestor rezultate, se caut soluii pentru micorarea ciclului
de fabricaie, analiznd mai nti posibilitile de reducere a duratelor dup
drumul critic prin mrirea resurselor (numr maini, numr fore de munc),
gsirea altor soluii tehnologice etc.
Pentru uurina planificrii execuiei produsului respectiv, n paralel
cu alte produse, rezultatele din grafic i tabel (fig. 8.30) se transpun n
graficul Gannt (fig. 8.31).



Fig. 8.31. Graficul Gannt al reelei din fig. 8.30
317

n graficul Gannt, cu linii continue groase, s-au trasat termenele de
ncepere i terminare, ct i duratele activitilor dup drumul critic; cu linii
continue subiri, termenele cele mai devreme de ncepere i terminare a
activitilor care nu sunt pe drumul critic; cu linii ntrerupte, rezervele de
timp.
Pentru fiecare activitate se cunoate necesarul de manoper sau
capacitate i perioada n care este necesar s fie realizat. Trecndu-se la
balanarea pe locuri de munc a necesarului de manoper cu capacitatea,
pentru produsele aflate n asamblare se poate constata uneori o depire a
capacitii disponibile; n acest caz, din graficele Gannt ntocmite aa cum
s-a artat mai sus, se deplaseaz activiti cu rezerv de timp, pn la
termenul cel mai trziu posibil sau se aloc resurse mai puine dar suficiente
pentru nceperea lucrrii la termenele cele mai devreme i respectarea
termenelor cele mai trzii de sfrit al activitii respective.
Graficul Gannt este mai folosit pentru urmrirea realizrii
activitilor, trasnd sub liniile de planificare, linii care s marcheze
realizarea sau urmrirea pe baza listei de activiti cu termene de nceput i
de sfrit n care acestea se realizeaz.
De asemenea, funcie de stadiul realizrii, graficele se
reactualizeaz, cu care ocazie, dac au existat abateri de la realizarea
termenelor, se poate constata c s-a schimbat secvena de activiti aferent
drumului critic, s-au modificat rezervele de timp, respectiv este necesar o
nou analiz pentru a lua msurile impuse de necesitatea respectrii
termenului final i stadiul real al execuiei.
Aprovizionarea mixt, pe comand i stoc. n cadrul produselor
sunt multe repere cu valoare mic (axe, uruburi, piulie, boluri etc.). La un
plan anual de producie dat, avnd la baz contractele ncheiate, necesarul
de repere cu valoare mic se centralizeaz pe perioade de plan mai mari
(trimestru, semestru) i se realizeaz fabricaia sau aprovizionarea acestora,
pe loturi, livrate periodic asamblrii. Celelalte repere cu valoare mai mare
se fabric sau se aprovizioneaz dup sistemul pe comand descris mai
sus.
Aprovizionarea mixt este aplicat de regul n cadrul fabricaiei
diversificate de produse de serii de mrime mijlocie.


318
8.3. Forme de organizare tehnologic a asamblrii.
Alegerea formei optime

8.3.1. Diviziunea i concentrarea operaiilor de asamblare

Organizarea tehnologic a asamblrii, la fel ca cea a oricrui alt
proces de fabricaie din industria constructoare de maini, rezult din
mbinarea aplicrii a dou principii tehnologice de baz: diviziunea i
concentrarea operaiilor. Prin diviziune se urmrete descompunerea
operaiilor tehnologice complexe n operaii simple, a cror executare cu
randament maxim se poate face cu mijloace relativ simple. Prin concentrare
se tinde s se organizeze execuia simultan a ct mai multor astfel de
operaii simple, pe locuri de munc situate ct mai aproape unul de altul.
Diviziunea operaiilor pn la un anumit nivel, permite creterea
productivitii muncii, n timp ce concentrarea diminueaz timpul
neproductiv aferent manipulrilor i a altor faze auxiliare de lucru.
n cazul asamblrii, diviziunea operaiilor se realizeaz prin
realizarea funcionrii procesului de asamblare, n operaii simple, care pot
fi operaii de asamblare, control, ajustare, reglaj sau combinaii ale acestora.
Nivelul de diviziune al operaiilor, realizat n cadrul unui proces de
asamblare d o indicaie asupra procesului de raionalizare a muncii, n
sensul c un nivel relativ redus de diviziune a procesului indic n general o
tehnologie sumar elaborat, cu nivel redus de productivitate a operaiilor de
asamblare. Concentrarea operaiilor se realizeaz prin nlnuirea operaiilor
de asamblare cu grad nalt de mecanizare i automatizare. Concentrarea
operaiilor de asamblare conduce la realizarea timpului necesar
manipulrilor, precum i la creterea productivitii, prin suprapunerea n
timp a execuiei unor operaii. Aplicarea judicioas a diviziunii i
concentrrii operaiilor st la baza elaborrii tehnologiei de asamblare.
Pentru a determina structura sistemului de fabricaie trebuie s se
procedeze la descompunerea acestuia n subsisteme. Se tie din teoria
sistemelor c un subsistem este definit de o mulime de perechi intrare-
ieire avnd o proprietate oarecare comun, aceast proprietate constituind
o stare a sistemului. Orice sistem de fabricaie poate fi descompus n
urmtoarele subsisteme care corespund funciunilor sale de baz:
a. susbsistem tehnologic n cadrul cruia se efectueaz operaii
tehnologice propriu-zise;
b. subsistemul manipulare, care asigur transferul, orientarea,
poziionarea, depozitarea pieselor pe tot parcursul fabricaiei;
319
c. subsistemul control, care efectueaz verificarea calitii de
execuie a operaiilor;
d. subsistemul comand, care asigur succesiunea corect a
operaiilor n cadrul sistemului.
n mod corespunztor, strile sistemului sunt urmtoarele:
tehnologic (T); manipulare (M), control (C), n cursul funcionrii sale
intrrile n sistem determinnd trecerea lui succesiv de la o stare la alta.

8.3.2. Parametrii de baz ai asamblrii

n practica proiectrii, pentru alegerea formei optime de realizare a
asamblrii, se pleac de la calculul principalilor parametri ai sistemului de
asamblare: numrul locurilor de munc (posturilor) i tactul.
Numrul locurilor de munc se calculeaz cu ajutorul relaiei:


F
t n
L

= (8.44)

n care: L este numrul de locuri de munc de asamblare; t - timpul total de
montaj al produsului, n ore pe bucat; n programul de producie, n buci
pe an; F fondul de timp efectiv, n ore pe an.
Fondul de timp efectiv se calculeaz cu ajutorul relaiilor:

F = F ; F = z s h (8.45)

n care: F este fondul de timp nominal, n ore pe an; - randamentul
utilajului; z numrul de zile lucrtoare pe an; s regimul de lucru, n
numr de schimburi pe zi; h durata schimbului n ore.
Pentru a putea trece la un nivel superior de organizare a ansamblului
este necesar ca gradul de diviziune a operaiilor s fie suficient de ridicat,
practica indicnd:

L = 3.

n ipoteza n care aceast condiie nu este ndeplinit, trebuie s se
revin asupra temei, n sensul mririi programului de producie. n acelai
timp trebuie examinate cu atenie posibilitile de a concentra n cadrul
aceluiai sistem, asamblarea unui numr ct mai mare de produse cu
caracteristici funcionale, constructive i tehnologice similare. n condiiile
320
unei proiectri bazate pe tipizare i unificare, sistemele de asamblare trebuie
organizate pe familii i serii unitare de produse. n acest caz calculul
locurilor de munc se calculeaz cu formula:

F
t n
L
m
i
i i
=

=
1
(8.46)

n care n
i
i t
i
reprezint cantitile i timpii de asamblare pentru fiecare din
cele m produse diferite.
Pentru calculele de alegere a variantei de organizare tehnologic a
asamblrii se poate folosi abace sau nomograme, cu care se determin att
numrul de locuri de munc L pentru diferite valori n i t, ct i capacitatea
de producie i serie minim de produse pentru care devine posibil
organizarea asamblrii pe principiul diviziunii operaiilor.
Capacitatea de producie a sistemului de asamblare, definit prin
numrul de produse care trebuie montat n unitatea de timp este dat de una
din relaiile:

t
L
sau
F
n
= = (8.47)

Mrimea definit ca mai sus, reprezint capacitatea nominal a
sistemului de asamblare; capacitatea real a acestuia depinde de
randamentul liniei:

r
= (8.48)

Tacul de asamblare, respectiv intervalul de timp la care produsul
prsete sistemul de asamblare este:

t
t
r sau
n
F
r = = =

1
(8.49)

n cazul montrii n acelai sistem a mai multor (m) produse
diferite, cu tehnologii i timpi de munc (t
i
) diferii, din condiia meninerii
constante a numrului de locuri de munc rezult tactul pentru diferite
produse:

=
=
=
m
i
i i
m
i
i
t n
t F
r
1
1
(8.50)
n condiiile elaborrii unui proiect preliminar, sunt dese cazurile n
care timpii de asamblare nu au fost determinai, deoarece tehnologia
321
detaliat de asamblare nu a fost nc stabilit. n astfel de cazuri se
procedeaz la estimarea timpilor de asamblare, pornind de la cei practicai
n industriile pentru produse similare, corectai n funcie de diferenierile
constructive pe care le prezint acestea (de exemplu numrul de repere).
Totodat se ine seama de faptul c prin raionalizarea asamblrii manopera
scade cu 30...50% fa de situaia organizrii tehnologice staionare
nedivizate.

8.3.3. Cutia morfologic caracteristic formelor de organizare
tehnologic a asamblrii

Principalele caracteristici care definesc o form de organizare
tehnologic sunt clasificate cu ajutorul unei cutii morfologice (tabelul 8.2).
Mulimea traiectoriilor care traverseaz succesiv toate etajele cutiei
morfologice, strbtnd cte o singur celul din fiecare etaj, reprezint
mulimea formelor posibile de organizare tehnologic a asamblrii.
Primul etaj al cutiei morfologice clasific formele de organizare
tehnologic a asamblrii n funcie de numrul de produse care se
transform simultan de la un loc de munc la urmtorul, operaiile de
asamblare aferente executndu-se n cadrul aceluiai tact la fiecare loc de
munc. Dup numrul de produse care se monteaz simultan la acelai
loc de munc se vorbete despre asamblare individual sau asamblare n
seturi.
Asamblarea n seturi este adoptat numai n cazurile n care
dificulti de manipularea mpiedic alimentarea succesiv i continu a
locurilor de munc cu produse. Aa, de exemplu, pentru asamblarea unor
piese fragile la manipulare mecanizat, bucat cu bucat, ar risca s se
deterioreze, se folosesc palete format caset, care se ncarc la captul liniei
de asamblare cu un numr determinat de piese i subansamble. n
continuare, de-a lungul liniei, casetele sunt manipulate mecanizat de la un
loc de munc la altul.

Tabelul 8.2. Organizarea tehnologic a asamblrii (cutie morfologic)

I Numrul de produse
montate simultan
1 1

II Micarea de avans a
produselor
fr intermitent continu
III Micarea muncitorilor fr de la un loc de
lucru la altul
322
I Numrul de produse
montate simultan
1 1

IV Nivelul de mecanizare
i automatizare
manual mecanizat automatizat
V Tactul liber reglementat
VI nlnuirea fr liber rigid


Urmtoarele dou etaje ale cutiei fac distincie ntre cele dou forme
de baz ale organizrii tehnologice a asamblrii staionare i asamblarea
glisant. n cazul asamblrii staionare produsul st pe loc iar echipele de
muncitori, specializate pe operaii, se deplaseaz de la un produs la
urmtorul. n cazul asamblrii glisante produsul se deplaseaz de la un loc
de munc la altul iar muncitorii stau pe loc. Pentru organizarea asamblrii
glisante se concepe o linie de asamblare, respectiv o succesiune de posturi
de asamblare, legate printr-un mijloc de transport.
Alegerea asamblrii staionare sau a asamblrii glisante
reprezint una dintre cele mai importante opiuni care trebuie exercitate la
abordarea unui proiect de organizare tehnologic a asamblrii.
n general, asamblarea glisant prezint nsemnate avantaje fa de
asamblarea staionar i anume:
- diminuarea eforturilor fizice ale muncitorilor;
- condiii favorabile pentru executarea mecanizat i automatizat a
operaiilor;
- eliminarea timpului care se consum prin deplasarea de la un
produs la urmtorul;
- diminuarea suprafeelor de lucru.
Al patrulea etaj al cutiei clasific formele de organizare tehnologic
a asamblrii n funcie de nivelul de automatizare a operaiilor, definind cele
trei nivele uzuale; (1) manual; (2) mecanizat; (3) automatizat. n
realitate, n cadrul oricrei linii de asamblare, se ntlnesc locuri de munc
la nivele diferite de mecanizare i automatizare; pe fiecare dintre acestea se
execut, n msur mai mic sau mai m are, operaii manuale, mecanizate
sau automatizate. Alegerea nivelului de automatizare comport o analiz
tehnico-economic amnunit n cadrul creia se compar cei doi factori de
baz ai eficienei i anume:
- posibiliti tehnice de realizare mecanizat sau automatizat a
operaiilor n cauz i costul echipamentelor respective;
323
- posibiliti de reducere a costurilor operaiilor de montaj prin
mecanizare i automatizare.
n cadrul unor linii de asamblare moderne mecanizarea prin
intermediul sculelor i dispozitivelor acionate mecanic, pneumatic sau
electric se impune pentru toate operaiile care necesit efort fizic, sau a
cror calitate depinde de mrimea efortului depus de muncitor.
n ceea ce privete adoptarea asamblrii automate, oportunitatea
acesteia trebuie analizat cu grij, deoarece succesul automatizrii depinde
de un numr mare de condiii care trebuie ndeplinite simultan. Aceste
condiii sunt n esen urmtoarele:
- nivelul produciei trebuie s fie suficient de ridicat, pentru a
permite amortizarea costurilor relativ mari ale automatelor de asamblare; o
producie de circa 60 buc/or este apreciat ca prag minim;
- produsul trebuie s fie suficient de matur ca s nu se implice
riscul unor modificri constructive de natur s modifice tehnologia de
montaj, deoarece automatele de montaj au un grad ridicat de rigiditate;
totodat produsul trebuie s fie suficient de nou pentru a avea n fa
perspectiva meninerii lui n producie timp de mai muli ani;
- construcia produsului i a pieselor componente trebuie s fie
corespunztoare pentru manipularea i asamblarea automat;
- nivelul calitativ al produciei trebuie s asigure nscrierea tuturor
pieselor, n mod constant, n toleranele dimensionale i de form prescrise.
Trecerea la asamblarea automat fr ndeplinirea acestor condiii
constituie o greeal mai costisitoare dect adoptarea prudent a unui nivel
de automatizare inferior posibilitilor reale.
Al cincilea etaj al cutiei morfologice face distincia ntre sistemele
de montaj cu tact liber i cu tact reglementat. Adoptarea tactului
reglementat are avantajul unei productiviti garantate i care poate fi
variat n timpul zilei pe baza unui program care ine seama de gradul de
oboseal a muncitorilor. n schimb, apare tendina de stabilizare a
productivitii muncii individuale la nivelul determinat de tact. Adoptarea
tactului liber nltur acest dezavantaj.
Ultimul nivel al cutiei morfologice se refer la gradul de nlnuire a
operaiilor n cadrul sistemelor de asamblare. nlnuirea rigid, realizat
prin trecerea direct a produsului de la o operaie la alta, fr stocuri tampon
intermediare, reprezint soluia care asigur cele mai scurte cicluri de
asamblare, cu imobilizri minime n producie neterminat. n schimb,
324
nlnuirea rigid impune o bun sincronizare a operaiilor, precum i o
mare siguran de funcionare a fiecrui post n parte. innd seama de
aceste inconveniente exist tendina diminurii rigiditii n nlnuirea
operaiilor de asamblare prin introducerea din loc n loc a unor stocuri
tampon.
Alegerea formei de organizare a asamblrii
Odat determinate numrul locurilor de munc i tactul, alegerea
formei de organizare a asamblrii poate fi fcut folosind cutia morfologic
din fig. 8.32, n care se ine seama de ase criterii principale i anume:


Fig. 8.32. Cutia morfologic pentru alegerea formei de organizare a
asamblrii

1. timpul de asamblare;
2. tactul de asamblare;
3. numrul de locuri de munc;
4. condiiile de sincronizare a operaiilor;
5. masa sau/i volumul produsului;
6. condiiile de deplasare a produsului.
Ca n orice cutie morfologic fiecare caz posibil este reprezentat de
o traiectorie care trece prin cte o celul din fiecare din cele 6 etaje. O astfel
de traiectorie poate fi reprezentat printr-un cub cu 6 poziii folosind literele
A, B sau C corespunztoare coloanelor cutiei. Aa de exemplu, un proces
de montaj la care timpul total este de 30 minute, cu un tact de 10 buc/or, cu
5 locuri de munc i cu operaii sincronizabile, produsul de montaj fiind de
volum mic i uor deplasabil, se noteaz cu BBBCCC. Zonele diferitelor
325
forme de organizare a asamblrii sunt indicate n fig. 8.32. Astfel,
asamblarea staionar rezult a fi mai oportun numai n cazurile n care
este nevoie de numai 1...3 locuri de munc iar produsul este greu deplasabil.
n toate celelalte cazuri se adopt montajul glisant. Asamblarea automat se
ia n considerare la tacturi scurte (sub un minut) atunci cnd exist
posibiliti de sincronizare a operaiilor i cnd produsul poate fi deplasat
relativ uor.
Corelarea cu caracteristicile sistemului de asamblare care rezult din
cutia morfologic reprezentat n tabelul 8.2 se face cu ajutorul matricilor
din tabelul 8.3 i tabelul 8.4.

Tabelul 8.3. Asamblarea staionar

Codul
1 2 3 4 5 6
Micarea muncitorilor Nivel de mecanizare i
automatizare
A C B C C B
A C C C C C
Fr muncitor Automat
A A A A C B
A B A B C C
Muncitor unic staionar Mecanizat
B A A A A A
C B A B B B
Echip unic
deplasndu-se de la un
produs la altul

Mecanizat
B A B A A A
C B C B B A
Echipe specializate
care de deplaseaz de
la un produs la altul

Mecanizat

Tabelul 8.4. Asamblarea glisant

Codul
1 2 3 4 5 6
nln-
uirea
Micarea de
avans a
produsului
Tactul Nivelul de
mecanizare i
automatizare
Modul de transport
B A B A A E
C A A A A C
Liber Intermitent Liber Manual i
mecanizat
Pod rulant i
stivuitor
B A B A B B
C A C A B C
Liber Intermitent Liber Mecanizat Crucior special
B A B A C B
C A C A C C
Liber Intermitent Liber Mecanizat Manual n
containere
B B B A B B
C B C A B C
Liber Continu Liber Mecanizat Conveior sau
transportor
B B B B B B
C B C C C C
Rigid Continu Liber sau
reglementat
Mecanizat Band
B B B B A B
C C C C A C
Rigid Continu i
intermitent
Reglementat Mecanizat Conveior sau
transportor
326
0 1 2 3 4 5
B B B B B B
C C C C B C
Rigid Intermitent Reglementat Automat Transportor
B B B B C B
C C C C C C
Rigid Intermitent Reglementat Automat Dispozitiv de
transfer cu
indexare
Tabelul 8.3 se refer la asamblarea staionar. Forma superioar de
organizare a asamblrii staionare aplicat la produse complexe de volum
mare, greu transportabile, ca de exemplu utilaje tehnologice grele, nave,
maini grele pentru construcii .a., se bazeaz pe construirea echipelor
specializate pe operaii care se deplaseaz de la un produs la altul. Echipa
unic se admite numai dac volumul de producie poate fi realizat de 2-3
muncitori. Un caz aparte l constituie produsele relativ simple, cu timp
foarte scurt de montaj; ntruct diviziunea operaiilor nu este posibil dac
tactul este suficient de mic, trecerea la asamblarea automat se impune. La
tacturi mai mari nu se recomand asamblarea staionar mecanizat.
Matricea din tabelul 8.4 se refer la asamblarea glisant. n toate
cazurile n care tactul este relativ mare, micarea de avans a produsului se
face intermitent. La tacturi mai mici se pot adopta sisteme cu micare
continu, nlnuirea fiind liber acolo unde nu este posibil sincronizarea
operaiilor i tinznd s devin rigid dac operaiile se pot echilibra. n
acest din urm caz se impune un tact reglementat. n fine, dac capacitatea
depete pragul de 60 buc/or, este obligatorie analiza posibilitilor de a
se trece la asamblarea automat.
Bineneles c opiunile care rezult din cele dou matrice din fig.
8.3 i 8.4 trebuie admise doar ca soluii preliminare, o decizie ferm urmnd
a fi luat dup o analiz minuioas n cadrul proiectului tehnologiei de
asamblare. Este de subliniat n ncheiere marea varietate a soluiilor
posibile, ceea ce impune analiza comparativ a variantelor.

8.3.4. Proiectarea tehnologiei de asamblare

8.3.4.1. Schema logic a procesului de proiectare

Proiectarea tehnologic de asamblare urmeaz metodologia
cunoscut a proiectrii tehnologice i introducerii procedeelor tehnologice
noi n construcia de maini. Fazele importante ale procesului sunt:
- anteproiect;
- cercetare-experimentare;
- proiect de execuie;
- aplicare.
327
n fig. 8.33 se prezint schema logic a desfurrii proiectului. Se
pornete de la datele de baz ale oricrui proiect tehnologic i anume:
- documentaia constructiv a produsului;
- programul de producie;
- tehnologia actual.


Fig. 8.33. Schema logic a desfurrii proiectului

328
n faza de anteproiect se face calculul preliminar al numrului de
locuri de lucru dup metodologia expus n paragraful precedent. n toate
cazurile, dar mai ales atunci cnd rezult posibiliti reduse de diviziune a
operaiilor (L mic), trebuie s se dea o atenie deosebit identificrii
produselor similare care ar putea fi montate pe aceeai linie de asamblare.
Se continu cu stabilirea formei de organizare tehnologic a asamblrii,
folosind cutia morfologic din fig. 8.32 i matricile din tabelul 8.3 i 8.4.
Cunoscnd astfel structura viitoarei linii de asamblare, este posibil
elaborarea specificaiei preliminare a dotrilor tehnologice, inclusiv
precizarea listei de echipamente specifice, care trebuie proiectate special
pentru cazul considerat. Pe baza evalurii costurilor pentru dotare i a
cheltuielilor pentru manoper, care rezult din numrul de locuri de munc
al liniei, se calculeaz eficiena economic a proiectului, exprimat de
regul prin termenul de recuperare a investiiei. Dac rezult un nivel
nesatisfctor de eficien, respectiv un termen de recuperare apropiat de
durata preliminar de meninere n fabricaie a produsului, soluiile
prevzute trebuie reluate, acionnd att asupra tehnologiei, ct i, n limita
posibilitilor, asupra programului de fabricaie.
n numeroase cazuri mecanizarea i, mai ales, automatizarea
montajului unui produs presupune rezolvarea unor probleme tehnologice
noi. Acestea se pot referi la: (1) natura procedeelor de asamblare folosite
(de exemplu trecerea la mbinarea prin sertizare n locul unei mbinri prin
nurubare, aplicnd unui procedeu nou de asamblare prin sudare s.a.; (2)
manipularea automat a unor piese crora nu li se cunosc n msur
suficient caracteristicile de manevrabilitate; (3) modalitile de control ai
procesului i de reglare a ansamblelor realizate a. n toate aceste cazuri este
necesar abordarea unor livrri de cercetare care trebuie finalizate, pe ct
posibil, nainte de ncheierea anteproiectului, astfel nct aprobarea
parametrilor de baz i adoptarea hotrrii de trecere la fazele urmtoare s
implice un minimum de risc. Evaluarea ct mai corect a soluiilor care
comport riscuri i stabilirea, pe aceast baz, a cercetrilor experimentale
necesare punerii la punct a soluiilor constituie unul dintre cei mai
importani factori pentru asigurarea succesului proiectului. Programele
respective de experimentare trebuie conduse n aa fel nct la elaborarea
proiectelor de execuie a echipamentelor tehnologice s se dispun de toate
datele necesare. n cazul acestor lucrri se procedeaz de obicei la
modelarea n laborator a operaiilor, folosind dispozitive experimentale,
astfel nct s se reproduc ct mai exact condiiile reale de lucru din linia
industrial. Experimentrile trebuie repetate pe un numr suficient de piese
pentru a putea determina statistic sigurana n funcionare a dispozitivelor.
329
Un volum mare de experimentri este necesar pentru punerea la punct a
operaiilor de manipulare, alimentare, ordonare, orientare, evacuare la piese
ale cror forme nu se preteaz la aplicarea unor procedee clasice.

8.3.4.2. Proiectul de execuie

Elaborarea proiectului de execuie implic stabilirea tehnologici de
detaliu, cuprinznd schema de asamblare i diviziunea operaiilor. Schema
de asamblare prezint succesiunea operaiilor de asamblare, pornind de la
repere, continund cu realizarea subansamblelor de diferite ranguri i
sfrind cu realizarea produsului. Un mod sugestiv de prezentare a schemei
de asamblare este artat n fig. 8.34 n care, n coloana din stnga sunt
nscrise reperele componente ale produsului, extrase din nomenclator sau
din cartuele desenelor de ansamblu. n coloanele urmtoare sunt nscrise
diferitele subansamble care se realizeaz pe parcursul operaiilor de
asamblare i care trebuie s corespund n principiu cu desenele de
subansamble din documentaie; subansamblele de acelai rang se nscriu n
aceeai coloan. Operaiile de asamblare sunt reprezentate cu simbolurile
din fig. 8.1.


Fig. 8.34. Schem de asamblare

Pornind de la schem se trece la calculul timpului de munc pentru
fiecare operaie (v. 8.3.7) i, n paralel, la repartizarea pe locuri de munc i
sincronizarea timpilor de asamblare. Repartizarea definitiv a operaiilor pe
locuri de munc, sculele i dispozitivele necesare pe fiecare loc de munc
330
pentru executarea acestor operaii se nscriu n planul de operaii de asamblare
care reprezint o parte principal a proiectului tehnologiei de asamblare.
Se poate trece acum la calculul definitiv al eficienei economice n
comparaie cu datele din proiectul preliminar i dac rezultatele sunt
favorabile, se abordeaz proiectarea utilajelor specifice, n paralel cu
precizarea specificaiei pentru echipamentele de catalog. La proiectarea
utilajelor este necesar s se in seama de rezultatele cercetrilor
experimentale efectuate pentru punerea la punct a procedeelor i
dispozitivelor care se aplic pentru prima dat.
Ultima faz a proiectului este execuia utilajelor specifice, instalarea
i punerea n funciune a ntregii linii de asamblare, care trebuie s se
desfoare sub supravegherea atent a proiectantului. Aceast faz se
ncheie prin verificarea exploatrii liniei la parametrii proiectai pe o
anumit perioad de timp.

8.3.4.3. Condiii de exploatare

n paralel cu desfurarea ultimelor dou faze ale proiectului este
necesar s se acioneze pentru crearea condiiilor exterioare necesare
mecanizrii i automatizrii asamblrii. Practic, vor trebuie verificate i
puse la punct urmtoarele condiii:
1. Condiia privind concepia constructiv
Produsul corespunde din punct de vedere constructiv cerinelor
tehnologice ale asamblrii mecanizate i automatizate.
2. Condiia de calitate a pieselor
Tehnologia de obinere a pieselor componente asigur nivelul
calitativ necesar pentru asamblarea mecanizat i automatizat.
3. Condiia organizatoric
Din punct de vedere organizatoric sunt create condiii pentru
desfurarea raional a asamblrii.
Modul de analiz a ndeplinirii acestor condiii i msurile de
realizare a lor au fost prezentate n capitolul 8.2. Menionarea lor n
contextul procesului de elaborare a proiectului de asamblare atrage numai
atenia asupra necesitii corelrii n timp a lucrrilor pentru punerea la
punct a acestor trei condiii.

8.3.4.4. Exemple practice

Pentru exemplificarea metodei de lucru expuse se prezint n
continuare dou exemple practice, la nivel de studiu preliminar. Se arat
331
modul de calcul al parametrilor de baz, schemele de asamblare i evaluare
preliminar a costurilor de dotare. Modul de calcul a duratei de recuperare a
investiiei este aplicat la exemplul 1.
Exemplul 1. Produs: mecanism de antrenare tipizat pentru tergtor
parbriz
1. Datele de baz
Program de producie n = 140000 buc/an
Numr de schimburi i = 2
Fond de timp nominal F
n
= 4912 ore/an
Grad de ncrcare a utilajului = 0,85
Fond de timp efectiv F = 4190 ore /an
Timp de asamblare:
-actual: t
o
= 29 min/buc
-proiectat: t
1
= 8,9 min/buc
Numr de locuri de munc: L=(nt
1
)/(F60)=(14000060)=5
Capacitatea: = n/F = 140000/1490 = 33,5 buc/or

Alegerea formei de organizare a asamblrii se face conform
matricei:
1 2 3 4 5 6
B B B C C C

Se adopt asamblarea pe transportor cu band cu stocuri ntre
operaiile, mers continuu i operaii mecanizate.
Schema de montaj este dat n fig. 8.35.

Fig. 8.35. Schema de asamblare
332
2. Repartizarea operaiilor pe posturi
Nr.
post
Operaii/post Norma de
timp, min
Numr de
posturi identice
x numr de
muncitori
1
2
3
4
5
1+2
3+4+5+6+7
8+9+10+11+12+13+14+15+19
16+17+18+23+24+25
20+21+22+26
1,8
1,8
1,9
1,9
1,6
1 x 1
1 x 1
1 x 1
1 x 1
1 x 1
TOTAL: 8,9

3. Lista preliminar de utilaje
Valoare, mil.lei Nr.
crt.
Denumire Buc.
Proiec-
tare
Execu-
tare
Total
1
2
3

4

5

Pres dubl
Main de alezat cu 2 capete
Main de nurubat fix
Pres
Main de nituit cu alimentator
Pres
Dispozitiv de ndreptat
Main de nurubat
Stand de probe
1
1
1
1

1
1
1
1
1
20
40
5
20

20
20
10
5
50
60
80
30
50

80
50
20
30
200
80
120
35
70

100
70
30
35
250
Palet
Mese de lucru tip
Band de asamblare
5
5
1
10
20
80
50
30
120
60
50
200
TOTAL 20 300 800 1100

Exemplul 2. Produs: Filtru de ulei pentru automobilul DACIA
1300

1. Datele de baz

Program de producie n = 500000 buc/an
Numr de schimburi i = 2
Fond de timp nominal F
n
= 4912 ore/an
333
Grad de ncrcare a utilajului = 0,85
Fond de timp efectiv F = 4175 ore /an
Timp de asamblare:
-actual: t
o
= 15 min/buc
-proiectat: t
1
= 8 min/buc
Numr de locuri de munc: L=(nt
1
)/(F60)=(50000060)=16
Capacitatea: = n/F = 500000/1475 = 160 buc/or

Alegerea formei de organizare a asamblrii se face conform
matricei:

1 2 3 4 5 6
B C C B B B

Se adopt asamblarea pe transportor cu band cu stocul ntre
operaii, mers continuu i operaii mecanizate.
Schema de asamblare este dat n fig. 8.36.




Fig. 8.36. Schema de asamblare

334
2. Repartizarea operaiilor pe post:

Nr.post. Operaii/post Norma de timp,
min
Numr de posturi identice
x numr de muncitori
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
1+2
3
4
5+6
7+8+9+10
11
12
13
14+15
16+17+18
19
20+21+22
23
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
1
1
0,5
0,5
1
1 x 1
1 x 1
1 x 1
1 x 1
1 x 1
1 x 1
1 x 1
1 x 1
2 x 1
2 x 1
1 x 1
1 x 1
2 x 1

3. Lista preliminar de utilaje

Valoare, mil.lei Nr.
crt.
Denumire Buc.
Proiec-
tat
Execu-
ie
Total
1.

2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Main special de sudat
multipunct
Main de depus pasta de etanare
Cuptor tunel de uscare tip XEXTO
Mas de montaj
Mas de montaj
Pres pneumatic 2,5 kN
Main special de bordurat filtrul
Mas de montaj
Stand de probe pneumatice
Instalaie special de vopsit
Main de imprimat serigrafic
Cuptor tunel de uscare tip XEXTO
Mas de montaj
Transportor cu band

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
2






10
70

70
100
60


20






30
100

180
600
60


45

400
86
44
1
1
40
170
1
250
700
120
42
1
130
TOTAL 3300 1015 1984
335
8.3.5. Ergonomia asamblrii

Ergonomia este o disciplin tiinific care studiaz problemele
interaciunii omului cu maina i adaptarea mainii la om. Ergonomia are
ca scop relevarea posibilitilor reale ale omului i mainii i repartizarea
raional a funciunilor lor n sistemul om-main.
Pornind de la coninutul i scopul ergonomiei, proiectarea
ergonomic a tehnologiilor i sistemelor de asamblare trebuie s-i propun
ca obiectiv folosirea optim a posibilitilor umane, prin nelegerea acelor
soluii care solicit din partea omului eforturi minime.
n literatura de specialitate se gsesc detaliate principiile i regulile
ergonomice valabile i n cazul mecanizrii i automatizrii asamblrii, de
aceea n lucrare se prezint succint numai o parte dintre acestea.

8.3.5.1. Poziiile i micrile omului

n vederea asigurrii condiiilor de munc ergonomice, proiectarea
i construcia utilajelor de asamblare i a echipamentelor anexe trebuie s
in seama de urmtoarele:
- munca n poziie eznd mrete precizia i micoreaz oboseala;
- poziiile corpului n uoar flexiune frontal reclam un efort
minim;
- micrile braelor trebuie s se efectueze n sensuri opuse sau
simetrice;
- precizia i rapiditatea cu care se realizeaz operaiile ct i
mrimea efortului sunt influenate de nlimea de lucru, organizarea
aezrii pieselor i a sculelor n zona de lucru.

8.3.5.2. Organele de comand ale mainii

Principalele organe de comand folosite sunt: butoanele,
ntreruptoarele, prghiile de comand, pedalele. Pentru a alege un organ
trebuie s se respecte urmtoarele reguli:
- organele de comand trebuie s fie adaptate funciilor i
particularitilor anatomice ale membrelor;
- organele comandate cu mna trebuie s se gseasc la o nlime
situat ntre nivelurile cotului i umerilor i sub un unghi de vedere
favorabil;
- distanele ntre organele de comand trebuie s fie adaptate
particularitilor anatomice, respectiv pentru comanda efectuat cu degetele,
336
ntre dou butoane sau ntreruptoare, trebuie s fie o distan de cel puin
15 mm; dac comanda se execut cu mna ntreag, aceast distan minim
trebuie s fie de 50 mm;
- pentru operaiile care nu cer efort, dar de o mare precizie, trebuie
s se prefere butoanele de apsat, ntreruptoarele basculante sau butoane
rotative, att pentru reglaje discontinue, ct i pentru cele continue;
- pentru operaiile care cer un efort mai important, dar care reclam
o precizie redus, trebuie s se aleag prghii de comand, manivele,
pedale.
Butoanele de apsat, ca s fie uor de recunoscut, pot fi colorate i
pot purta indicaii.
ntreruptoarele basculante pot fi folosite pentru dou poziii,
pornit-oprit-pornit.
Sensul de micare este vertical. Dac sunt amplasate unul alturi de
cellalt, pot fi manipulate n acelai timp pn la 3...4 ntreruptoare.
La butoanele rotative este important ca acestea s poat fi apucate
bine cu degetele, iar diferitele poziii posibile trebuie s fie vizibile n mod
clar i n timpul manipulrii butonului.
Prghiile se folosesc n cazul comenzilor continue, de amplitudine
mic, cu o fixare precis, pe o suprafa mic i pentru orice nivel de efort.
Prghiile a cror manevrare necesit for, trebuie amplasate la nlimea
umerilor (pentru poziia ortostatic) sau a coatelor (pentru poziia
eznd). Ele trebuie plasate alturi de executant i nu drept naintea lui.
Pedalele sunt folosite pentru eliberarea minilor i la comenzi care
necesit un efort mai important.
Organele de comand a cror manipulare este controlat vizual cu
ajutorul unui aparat de msur, trebuie s fie dispuse innd seama de
urmtoarele reguli:
- scala sau acul trebuie s se roteasc n acelai sens cu cel al
organului de comand;
- o rotire a organului de comand n sensul acelor de ceasornic
trebuie s corespund unei creteri, ntriri sau accelerri a mrimii
controlate; o rotire a organului de comand n sens invers acelor de
ceasornic trebuie s corespund unei scderi, slbiri sau ncetiniri a mrimii
controlate;
- gradaiile indicate pe scal trebuie s creasc n sensul de rotire a
acelor de ceasornic;
- corespondena ntre un buton de reglaj i scala de msur cu care
se controleaz valoarea mrimii reglate prin acest buton trebuie s fie
evident; cea mai bun aezare este scala sus i butonul de reglaj dedesubt.
337
8.3.5.3. Ambiana n care se desfoar munca

n activitatea de producie, n afara efortului fizic sau psihic depus
de om, exist o serie de factori legai de mediul n care se desfoar
munca, influennd asupra gradului de oboseal.
Dintre acetia, la asamblarea mainilor, trebuie luai n considerare,
n primul rnd urmtorii factori: iluminatul i confortul vizual, ambiana
cromatic, zgomotul i muzica funcional.
Asigurarea iluminatului i confortul vizual. Cercetrile au dovedit
c prin ridicarea nivelului de iluminare se obine o cretere a productivitii
muncii cu circa 5...15% simultan cu reducerea rebuturilor i erorilor de
fabricaie.
Calitatea luminii depinde de strlucire, intensitate, difuziune,
direcie, uniformizarea repartiiei i culoare.
Lumina natural este preferabil celei artificiale, dar, cnd este
necesar, lumina natural trebuie nlocuit sau completat cu cea artificial.
n cazul iluminatului fluorescent, trebuie folosite corpuri
fluorescente cu mai multe tuburi, cu startere decalate i trifazice,
nesincronizate.
Valorile minime ale nivelelor de iluminare sunt recomandate de
STAS 6646-90.
Ridicarea nivelului de iluminare cu o treapt se face n cazurile n
care:
- distana dintre ochi i obiectul observat este mai mare de 0,5 m;
- efortul vizual ncordat are loc n mod nentrerupt pe o durat mai
mare de 4 ore;
- obiectele observate sunt n micare;
- exist pericol mrit de accidente.
Realizarea unei ambiane cromatice adecvat asamblrii.
Statistica rezultatelor aplicrii cromaticii uzinale n mai multe ri arat c
s-a ajuns la creteri de producie de 10...15%, scderi de rebuturi pn la
20...25% i reduceri de pn la 50% ale numrului de accidente de munc.
n atelierele de asamblare, suprafeele de lucru, de regul, se
vopsesc n culoare vernil sau albastru deschis. Pentru asamblrile mai
grosiere se poate utiliza culoarea verde.
n cazul atelierelor unde se execut lucrri fine de montaj, n special
de ctre femei, tavanul se va vopsi n albastru culoarea cerului,
construcia metalic a acoperiului n alb, puin albstrui, iar pereii ivoar
deschis.
338
Zgomotul. Efectuarea unor lucrri dificile ntr-un zgomot ambiant
de nivel ridicat, cere eforturi mari i o voin deosebit, avnd ca efect
negativ asupra oamenilor obosirea mai repede, creterea iritabilitii i a
nervozitii n producie, rezultatul fiind scderea productivitii i creterea
rebuturilor.
Nivelul de zgomot sub 40 decibeli este indicat pentru munci care
solicit o concentrare intelectual deosebit.
Zgomotul ntre 40...60 decibeli nu are un efect de enervare a
omului, acesta putnd s execute lucrri de asamblare care-i solicit un efort
intelectual de concentrare.
La un zgomot ntre 60...80 decibeli pot s apar tulburri psihice,
dei acesta este considerat un zgomot admisibil n hale de asamblare
manual de precizie medie i pentru asamblarea mecanizat i automatizat.
Muzica funcional. Din punct de vedere psihologic, muzica poate
accentua concentrarea ateniei, determin mrirea rapid a sensibilitii i,
n general, contribuie la creterea dinamicii tuturor proceselor psihice.
Muzica funcional poate reduce mult perioada de acomodare n
primele minute ale zilei de lucru, cnd micrile lucrtorului sunt nc lente
i imprecise, prin activitatea organismului cu melodii vioaie, ritmice.
Ritmul muzicii trebuie s coincid cu ritmul procesului de
producie. Programul trebuie s se rennoiasc n ntregime dup 2...3
sptmni.

8.3.5.4. Organizarea timpului de odihn

Acesta poate fi realizat prin corectarea variaiilor capacitii de
munc i deci ale productivitii muncii, pe parcursul schimbului de munc
prin introducerea pauzelor, altele dect cele pentru masa de prnz.
Coninutul timpului de odihn poate fi organizat pentru odihn
pasiv sau poate fi organizat pentru odihn activ, de exemplu n vederea
efecturii unor exerciii de gimnastic adaptate la specificul muncii.

8.3.6. Factorii psihologici n organizarea asamblrii

8.3.6.1. Metode de influenare a factorilor psihologici

Paragrafele precedente a tratat problema proiectrii tehnologiei de
asamblare i n special alegerea unei forme optime de organizare
tehnologic a asamblrii pornind de la criteriile clasice ale proiectrii
339
tehnologiilor de fabricare. S-a avut n vedere n primul rnd folosirea ct
mai raional a forei de munc, respectiv reducerea maxim a timpului de
lucru prestat de muncitori, att pentru operaiile tehnologice propriu-zise,
ct i pentru manipulri. n final, s-au examinat condiiile de reducere la
minimum a efortului fizic solicitat muncitorilor, pe scurt, s-a urmrit
optimizarea procesului de asamblare din diferite puncte de vedere care au
un factor comun: ergonomia. Cercetri mai noi asupra organizrii
tehnologice a asamblrii au demonstrat ns faptul c, n condiiile aplicrii
corecte a criteriilor ergonomice n proiectarea organizrii tehnologice a
asamblrii, este necesar s se in seama din ce n ce mai mult de influena
pozitiv asupra eficienei produciei a unor factori psihologici determinai
de considerente independente de tehnologie, ca de exemplu de
complexitatea muncii (omul fiind din ce n ce mai atras de munca complex
i din ce n ce mai puin disponibil pentru o munc simpl) sau de relaiile
dintre om i procesul muncii (omul tinznd din ce n ce mai mult s
conduc acest proces n loc s fie un simplu executant).
n literatura de specialitate /39 / s-au fixat unele metode de
mbuntire a acestor factori sub denumirile de alternarea muncii (job
rotation), extinderea muncii (job-enlargement), mbogirea muncii
(job-enrichement) i structurarea muncii (work structuring).
Prin alternarea muncii (alternarea operaiilor) se nelege schimbarea
sistematic, ntre ele, a operaiilor alocate diferitelor locuri de munc, astfel
nct muncitorului s-i revin spre execuie toate operaiile prevzute n
procesul de asamblare. Dei sarcinile fiecrui muncitor rmn n continuare
limitate la o fraciune bine determinat din ntregul proces, coninutul de
ansamblu a muncii sale se amplific considerabil. Se realizeaz de fapt o
policalificare a muncitorilor din linia de montaj, care se pot oricnd
nlocui reciproc.
Extinderea muncii se realizeaz prin alocarea fiecrui loc de munc
a unui numr sporit de operaii asemntoare, mrind n mod corespunztor
tactul; practic se concentreaz pe un singur loc de munc operaiile
efectuate anterior pe cteva locuri de munc. Efectul pozitiv const n
diminuarea monotoniei lucrului i n libertatea mai mare pe care o are
muncitorul de a-i raionaliza modul de lucru corespunztor
particularitilor sale fizice i de temperament. Astfel unele reglementri
recomand ca la proiectarea liniilor noi de asamblare s se tind spre tacturi
nu mai mici de 1,5 min.
Diversificarea muncii n aa fel nct unui loc de lucru s i se
atribuie sarcini complexe, care implic nu numai execuia unor operaii, ci
340
i rspunderea pentru calitate, productivitate, metode de lucru, poart
denumirea de mbogire a muncii. Spre deosebire de alternarea i de
extinderea muncii, mbogirea muncii implic o modificare structural a
organizrii tehnologice a asamblrii, precum i a mijloacelor folosite pentru
mecanizarea i automatizarea acestuia.
n fine, prin structurarea muncii se nelege adoptarea unei
organizri a activitii de asamblare pe principiul colectivelor de munc
autonome, n cadrul crora s se poat valorifica n mod maximal iniiativa
creatoare a muncitorilor i s se poat afirma cu maxim eficien
capacitatea de munc i dorina de afirmare a fiecrui muncitor n parte.

8.3.6.2. Aplicaii practice

Un exemplu tipic de mbogire a muncii l poate constitui
experiena unei fabrici de aparate electrocasnice, la care montajul se poate
efectua pe 14 benzi de montaj /39/. n prima etap s-a procedat la
extinderea muncii prin reducerea numrului de locuri de munc pe
fiecare band cu circa 30%. n a doua etap s-a trecut la organizarea
asamblrii pe posturi de munc individuale. Se afirm c, n a doua etap,
timpul total de asamblare s-a redus cu circa 15%, pe seama reducerii
timpului de manipulare a pieselor i sculelor, iar cheltuielile globale de
asamblare (manoper, scule, suprafee de lucru) s-au redus cu 10,5%. Alte
reduceri de cheltuieli au rezultat prin mbuntirea calitii produselor. n
acelai timp a crescut flexibilitatea programelor de producie.
Exemplul cel mai cunoscut de aplicare a structurrii muncii
aparine productorului suedez de autoturisme VOLVO. n noua fabric
de la Kalmar, pus n funciune n 1974, 600 de muncitori
monteaz 30000 de autoturisme pe an. Montajul este repartizat unor
colective de 15-20 muncitori, fiecare rspunznd de o grup de operaii
corelate funcional, ca de exemplu: instalaia electric, echiparea interioar,
montarea aparatelor etc. Fiecare colectiv dispune de un atelier propriu, cu
acces direct la distribuia de materiale, n care se poate lucra simultan la
ase autovehicule. Amplasamentul neobinuit al spaiilor de munc (fig.
8.37) rezolv nlnuirea raional a atelierelor, cu zone tampon pentru ase
autovehicule, ntre ele, fiecare atelier rmnnd totui o unitate relativ
izolat, cu un grup sanitar propriu. Transportul interoperaii se face cu
crucioare electrice cu acumulatori. Programarea deplasrilor ca i
adoptarea lucrului staionar sau n micare, repartizarea operaiilor pe
muncitori, sunt la alegerea echipei. Tactul este de 3 min.
341



Fig. 8.37. Plan general al seciei de montaj final la fabrica Kalmar a
firmei Volvo: A-montaj subansamble i depozite; B-recepia final;
1-intrarea materialelor; 2-intrarea caroseriilor; 3- asiu; 4-frne i roi;
5- motor; 6-scaune i interior; 7-teste de punere n funciune; 8-probe
funcionale; 9-reglaj mecanic; 9-remanieri la asiu

Dup trei ani de aplicare a proiectului, rezultatele consemnate de un
grup de specialiti din afara ntreprinderii sunt urmtoarele:
- investiia a fost cu circa 10% mai mare dect la o linie de
asamblare convenional;
- ritmul de munc este practic egal cu cel de la fabrica principal;
- calitatea produciei este practic aceeai ca la celelalte uzine Volvo;
- se aplic pe scar larg rotaia muncii, care este preferat de
muncitori, totui nu poate fi vorba de o sporire apreciabil a libertii pe
care o au acetia de a-i alege ora de pauz sau de a-i organiza munca n
mod diferit, din cauza controlului efectuat prin computer asupra procesului
de asamblare i a necesitii unei discipline tehnologice ferme;
- condiiile de munc sunt apreciate ca bune, exist totui posibiliti
de ameliorare, n special n legtur cu dificultile de acces la unele
operaii, ceea ce ar necesita o mai bun studiere a proiectelor din acest
punct de vedere;
- ponderea absenelor a fost de 14% la fabrica nou fa de 19,2%;
342
- opririle de producie sunt relativ reduse; s-a atins un grad de
eficien de 96%;
- ntreprinderea se adapteaz mai uor la schimburile intervenite n
construcia produsului sau n programul de fabricaie, dar acest spor de
flexibilitate nu poate fi evaluat.
Examinnd aceste rezultate, apare surprinztor faptul c, dei s-a
renunat la conveiorul clasic de asamblare i la diviziunea avansat a
muncii, manopera pe produs nu s-a micorat. n aceasta const desigur
efectul direct al ambianei favorabile de lucru asupra productivitii muncii.
Este de subliniat, de asemenea, reducerea absenelor i sporirea, pe aceast
cale, a gradului de utilizare a sistemului de asamblare, ca urmare a
aprecierii pozitive de ctre muncitori a condiiilor de munc create.

8.3.6.3. Recomandri privind creterea complexitii muncii
n sistemele de asamblare

Ideile expuse confirm unele msuri practice de natur s
mbunteasc eficiena sistemelor de asamblare, acionnd asupra
factorilor psihologici care influeneaz productivitatea individual a muncii.
Dac aplicarea alternrii i a extinderii muncii se poate face menionnd o
organizare tehnologic convenional, mbogirea i structurarea muncii
presupune o organizare complet nou a spaiului de producie. Totodat
trecerea la aceste forme implic angajarea puternic a colectivelor de
muncitori n activiti care depesc sfera operaiilor de execuie ptrunznd
n domeniul controlului i organizrii muncii.
De aceea prin adoptarea unui sistem de asamblare compus din grupe
autonome constituie o opiune care depete net latura pur tehnic a
procesului de producie, rezultatele fiind favorabile.

8.3.7. Calculul normelor de munc la asamblare

8.3.7.1. Generaliti

Normele de munc, n cazul lucrrilor de asamblare, se exprim sub
forma normelor de timp sau a normelor de producie.
Normele de producie se utilizeaz de regul n cazul produciei de
mas sau de serie mare, mai ales la producia cu ritm reglementat pe band,
la care operaiile sau lucrrile se repet n mod frecvent, pe o perioad mai
lung de timp.
343
n cazul lucrului n colectiv (echip, brigad) pentru a se cunoate
precis unitatea de msur la care se refer norma de timp, este necesar a se
preciza dac norma se refer la durata executrii operaiei de ntregul
colectiv sau la timpul de munc necesar tuturor executanilor individuali din
colectivul respectiv. n primul caz se va utiliza expresia de ore-echip
(brigad)-norm, iar n cel de-al doilea caz ore-om-norm.
Normele de timp se stabilesc prin procedeele obinuite i anume:
a. prin cercetarea analitic a consumului de timp de munc,
procedeu folosit atunci cnd nu exist normative de munc i destul de rar
folosit n cazul operaiilor de asamblare;
b. calculul analitic al necesarului de timp de munc, pe baz de
normative de munc, norma rezultnd din nsumarea tuturor categoriilor de
timp. Gradul de detaliere al normativelor este dependent de tipul produciei
(unicate, serie, mas); este procedeul cel mai folosit n cazul operaiilor de
asamblare;
c. comparaia cu norme de timp de munc, care const din
compararea operaiei sau lucrrii respective cu o operaie sau lucrare
asemntoare sau tipizat, pentru care exist elaborate norme de munc; se
aplic la asamblarea de unicate similare sau la montajul produselor tipizate,
dar n serii mici.
Norma de timp de asamblare, cu excepia deservirii mai multor
maini, se calculeaz cu formula:


u
pi
on dl op
pi
T
T
n
T
T T T
n
T
N + = + + + = (8.52)

n care: N
T
este norma de timp; T
p
timpul de pregtire-ncheiere; T
op

timpul operativ; T
dl
timpul de deservire tehnico-organizatoric; T
on

timpul de odihn i necesiti fireti; T
u
timpul unitar; n - numrul de
ansamble de montat.
n continuare se va prezenta numai modul de determinare a timpului
operativ, metode practice de elaborare a normativelor i exemple
reprezentative de calcul.

8.3.7.2. Timpul operativ (T
op
)

Se determin fie global, fie prin nsumarea timpului de baz cu cel
ajuttor, stabilii n prealabil separat.
Se pot distinge dou situaii de calcul al timpului operativ i anume:
a. n cazul proceselor mecanizate i automatizate;
b. n cazul proceselor manuale i manual-mecanizate.
344
a. Calculul timpului operativ n cazul asamblrii mecanizate i
automatizate. Pentru stabilirea timpului operativ n cazul lucrrilor
mecanizate i automatizate, se aplic urmtoarea relaie de calcul:


" ' ' " " ' '
) ( ) (
op ir dl fu a b ir dl fu op
T T T T t t T T T T + + = + + + = (8.52)

n care: T
fu
este timpul de funcionare util a utilajului; T
dl
timpul de
deservire a locului de munc suprapus cu T
fu
; T
r
timpul de ntreruperi
reglementate suprapus cu T
fu
; t
b
timpul de baz, nesuprapus cu T
fu
; t
a

timpul ajuttor, nesuprapus cu T
fu
; T
op
= t
b
+ t
a
timpul operativ,
nesuprapus cu T
fu
.
n cazul n care timpul de baz se suprapune integral cu timpul de
funcionare util a utilajului, atunci evident, relaia de mai sus devine:

T
op
= T
fu
+ t
a
(8.53)

n cazul asamblrii automatizate, rolul principal al executantului
este de a supraveghea funcionarea utilajului, existnd posibilitatea
realizrii n aceast perioad, n bun msur, a lucrrilor de deservire a
utilajului (aprovizionarea cu piese, ungerea utilajului etc.) ct i satisfacerea
parial sau total a necesitilor prevzute n timpul de odihn i necesiti
fireti.
De asemenea, n cazul existenei mai multor maini de montat
automatizat, trebuie analizat posibilitatea deservirii de ctre un executant a
mai multor maini. n acest caz:


cm in fu a in fu c
c
op
K t T t t T T
m
T
T ) ( ) ( ; + = + + = = (8.54)


tr is in
in fu
t t t
t T
m
+ +
+
= (8.55)

n care: T
c
este durata ciclului de lucru; m numrul de maini deservite
simultan; T
fu
- timpul de funcionare util; t
n
timpul n care executantul
intervine, maina fiind oprit; t
a
timpul de ateptare al mainii: K
cm

coeficientul de ateptare de ctre main pentru a fi deservit, fiind n
funcie de coeficientul de ocupare al executantului i de numrul de maini
deservite simultan (valoarea coeficientului K
cm
se ia din tabele); t
is
- timpul
auxiliar suprapus peste timpul de funcionare util n care executantul
intervine, dar maina funcioneaz; t
tr
- timpul de trecere de la o main la
alta, n timpul funcionrii acestora.
345
b. Calculul timpului operativ n cazul proceselor manuale i
manual-mecanizate de asamblare. Timpul operativ, de regul, se
determin global, pentru timpul de baz i timpul ajuttor, cu ajutorul
normativelor de timp.
Normativele de timp se pot determina folosind metodele cunoscute
de msurare a timpului prin cronometrare, fotografiere, filmare sau se
determin pe baza sistemelor de timpi predeterminai.
Normativele de timp pe micri au la baz un acelai principiu i
anume faptul c micrile necesare pentru executarea fiecrei operaii sau
lucrri pot fi grupate ntr-un numr limitat de tipuri (10...30).
Cele mai cunoscute sisteme de timpi predeterminai sunt:
MTM: Method Time Measurement;
WFS: Work factor System;
BTM: Basis Motion Timestudy;
MTA: Motion Time Analysis;
DMT: Dimensional Motion Time.
n cazul operaiilor de asamblare, stabilirea normativelor de timp pe
baza timpilor predeterminai este totodat recomandabil altor metode,
datorit urmtoarelor avantaje:
- aplicarea unor norme ce exprim consumul de timp necesar pentru
executarea operaiilor fr a se recurge la msurtori directe (pasibile de
influene subiective);
- aplicarea acelorai normative, indiferent de secia, ntreprinderea
sau ramura n care se efectueaz;
- creterea productivitii muncii, uneori cu peste 20...30%, chiar la
locurile de munc considerate ca fiind bine organizate, prin defalcarea
procesului de munc n elementele simple i prin analizarea acestora,
eliminnd distanele de acionare.


Fig. 8.38. Structura ciclului de lucru la o main

346
Se menioneaz c sistemele de tipul predeterminai nu se aplic n
procesele de asamblare n care executantul are poziii de lucru incomode,
cnd viteza micrilor este impus de diveri factori sau depinde n mare
msur de ndemnarea executantului; de asemenea, nu se aplic la lucrrile
de reglare, la lucrrile de asamblare foarte fin n care desfurarea
micrilor nu se poate stabili cu exactitate, deoarece efectuarea lor depinde
foarte mult de dexteritatea executantului.
n continuare se vor prezenta cteva informaii despre sistemul
MTM care este cel mai folosit.
Unitile de msur folosite n sistemul MTM sunt: cm pentru
lungime, kgf pentru greutate; gradul sexagesimal pentru unghiuri; unitile
MTU reprezentnd 1/100000 dintr-o or, pentru timp.
Sistemul MTM se aplic n una din cele trei variante i anume
MTM-1, MTM-2 sa MTM-3.
Sistemul MTM-1 cuprinde 24 micri de baz, grupate astfel:
- 9 micri ale membrelor superioare;
- 2 micri ale ochilor;
- 13 micri ale corpului i membrelor inferioare.
Cele 24 de micri de baz cu denumirea lor n limba romn i
limba englez i simbolurile corespunztoare sunt:
Micrile de baz ale membrelor superioare:
1. ntinde mna Reach R
2. Deplaseaz Move M
3. ntoarce Turn T
4. Rotete manivela Cranking C
5. Apuc Grasp G
6. D drumul Release Load RL
7. Aplic presiune Apply Pressure AP
8. Potrivete Position P
9. Desprinde Disengace D
Micrile de baz ale ochilor:
1. Deplaseaz privirea Eye Travel ET
2. Aintete privirea Eye Focus EF
Micrile de baz ale corpului i ale membrelor inferioare:
1. Mic laba piciorului Foot Motion FM
2. Mic gamba sau pulpa Leg Motion LM
3. Se aeaz Sit SIT
4. Se ridic Stand form Sitiing Pisition STD
5. Se nclin Bend B
347
6. Se ridic din poziia nclinat Arise from Bend Position AB
7. Se apleac Stoop S
8. Se ridic din poziia aplecat Arise from Stopp Position AS
9. ngenuncheaz Kneel K
10. Se ridic din poziia ngenun-
chiat Arise from Kneel Position AK
Sistemul MTM-2 s-a creat prin gruparea unor secvene logice de
micri sau a unor micri asemntoare, ntr-o singur micare, stabilindu-
se 9 micri de baz.
Cele 9 micri cu denumirea n limba romn i limba englez, cu
simbolurile corespunztoare sunt:
Micrile de baz efectuate cu minile:
1. Ia Get G
2. Pune Put P
3. Aplic presiune Apply Pressure A
4. Reapuc Regrasp E
5. Rotete Rank C
Micarea de baz efectuat cu ochii:
1. Potrivete Eye Motion E
Micrile de baz efectuate cu corpul i cu membrele inferioare:
1. Mic piciorul Foot Motion F
2. Pete Step S
3. Mic corpul Bend and Arise B
Sistemul MTM-3 conine 4 micri de baz, dou pentru micrile
minilor, una pentru micrile picioarelor i una pentru micrile corpului i
anume:
1. Manipuleaz Handle H
2. Transport Transport T
3. Pete Step SF
4. Se nclin se ndreapt Bend an Arise B
Valorile cuprinse n normativele MTM-1 asigur abateri de 2%,
normativele MTM-2 asigur abateri de 5%, iar normativele MTM-3
asigur abateri de 5% la operaii cu o durat de circa 10 minute i de
10% la operaiile cu o durat de 2,5 minute. Sistemul MTM-1 este indicat
din punct de vedere economic pentru lucrri de asamblare de serie mare i
mas pentru operaii de asamblare cu grad mare de repetitivitate. Sistemul
MTM-2 este indicat pentru montaje de serie mijlocie, iar sistemul MTM-3
pentru operaii de montaj nerepetitive sau de serie mic.
348
ntocmirea normativelor de timp, cu ajutorul MTM se poate face
numai de ctre persoane care i-au nsuit sistemul.
Forma de prezentare a normativelor pentru folosire manual este
tabelar, n funcie de factorii care influeneaz mrimea timpilor de munc.
Normativele de timp de munc determinate cu ajutorul metodei
MTM, pe grupe de mnuiri se elaboreaz cu ajutorul tabelelor normative
MTM i cu ajutorul fielor de analiz de genul celor artate n tabelul 8.5, n
care se arat micrile executate de fiecare mn, simbolul fiecrei micri
dup MTM-1.

Tabelul 8.5. Normative de timp

LUAREA I POZIIONAREA URUBULUI FR AIB
Distane: Poziia iniial a minii..
container 40 cm; container ....
Diametrul urubului, d>3 mm locul de asamblare 40 cm
Activitatea minii
stngi
TMU Activitatea
minii drepte
Descriere f Simbol Simbol f Descriere
ntinde mna la
containerul cu piese
1
1
R-C 16,8 R40C 1 ntinde mna
la urubul din
container
Apuc piesa de
asamblat
1 G4A 7,3 GIP 1 Apuc urubul
Deplaseaz piesa la
urub
1 M-C 18,5 M40C 1 Deplaseaz
urubul la
pies
Reapuc piesa 1 G2 G2 1 Reapuc
urubul
21,8 P2SD 1 Potrivete
urubul n
gaura piesei
de asamblat
(4,1) (M6A) 1 Deplaseaz
urubul n
piesa de
asamblat
TOTAL 73,5(77,6)

349
Cunoscnd succesiunea micrilor din fia de analiz, n cazul dat,
variabile fiind micarea ntinde mna R i deplaseaz M, cu ajutorul
tabelelor normative MTM pentru diferite distane se calculeaz mrimea
timpului exprimat uniti MTU.
Dup aceasta se ntocmete tabelul 8.6, obinndu-se normativul de
timp pentru grupa de mnuiri Luarea i poziionarea urubului fr aib.
n acelai mod se ntocmesc i tabelele 8.7 i 8.8.
Timpul unitar rezult din nmulirea timpului operativ cu un
coeficient de corecie K, n funcie de gradul de efort, ale crui valori sunt
prezentate n tabelul 8.9.

8.3.7.3. Exemple de normare a operaiilor de asamblare

Exemplul 1. Main de montat automat bujii
- Maina este compus din 11 posturi de lucru i un post de
evacuare; capacitatea de producie: 1300 buc/or;
- Deservirea i supravegherea mainii se realizeaz de un singur
muncitor.
Analiznd acest loc de munc, se constat c:
- alimentarea cu piese a posturilor de lucru, curirea se face n
timpul funcionrii utile a mainii, timpul necesar pentru aceste operaii
fiind n medie de 1,5 ore/schimb;
- dei maina este prevzut cu dispozitiv de protecie, pentru
securitate, n timpul funcionrii, muncitorul nu are voie s prseasc locul
de munc;
- timpul de ntreruperi nereglementate i de intervenie a
muncitorului s-a determinat statistic ca fiind de 0,5 ore/schimb;
- numrul orelor de lucru pe schimb = 8 ore.
Norma de timp:

n o dl op
pi
T
T T T
n
T
N + + + = (8.56)

Fiind producie de mas T
pi
/n este neglijat.

T
op
= T
fu
(1,5 + 0) + 0 + 0,5 (se aplic formula de la pct. 8.3.7.2)

T
op
= T
fu
1

T
on
este timpul de odihn i necesiti fireti.
350

Se calculeaz cu ajutorul valorilor din Studiul Muncii, vol. V

Efort prin solicitare dinamic
Efort prin solicitare static
Solicitare neuro-psihic
ncordarea organelor de sim
Frecvena micrilor (I moderat)
Monotonia muncii (redus)
Zgomotul de producie (II ridicat)
1
0,5
0,5+0,5
0
0,5
0,5
0,5
TOTAL 4%

T
on
= 8 x 4/100 = 0,32 ore

nlocuind n formula normei de timp se obine:

N
T
= T
fu
1 + 1,5 + 0,32 = T
fu
+ 0,82 = 8 ore/schimb.

Norma de producie: N
p
= 7,18 (ore) x 1300 (buc/or) = 9334
(buc/8 ore)

Norma de timp pentru asamblarea unei bujii va fi:

9334
8 1
= =
p
t
N
N (ore/buc)

Exemplul 2. Post de lucru organizat pentru producia pe band.
n fig. 8.39 se arat schia ansamblului care trebuie montat i schia
locului de munc. Se precizeaz c modul de aducere, fixare i executare a
piesei de baz dup asamblare nu face obiectul acestei analize i respectiv al
normrii timpului de munc. Norma de timp se calculeaz cu formula
stabilit la pct. 8.3.7.1:

on dl op pi T
T T T T N + + + =

Timpul de pregtire-ncheiere T
p
, fiind o producie de serie mare, pe
band, ponderea sa n calculul normei este neglijabil.
Timpul operativ T
op
se obine calculnd valoarea timpului pentru
fiecare grup de mnuiri, cu ajutorul tabelelor normative 8.6, 8.7, 8.8 i
altele similare.
351
Tabelul 8.6. Luarea i poziionarea urubului fr aib


Diametrul urubului
3 >3
Distana de la containerul cu piese la locul de asamblare, cm
20 30 40 50 60 70 20 30 40 50 60 70
Schia
poziio-
nrii
Distana
dintre poziia
iniial a
minii i
containerul cu
uruburi, mm







20 65,1 68,5 71,9 75,2 78,6 82,5 61,3 64,7 68,1 71,4 74,8 78,2
30 67,8 71,2 74,6 77,9 81,3 84,7 64,0 67,4 79,8 74,1 77,5 80,9
40 70,5 73,9 77,3 80,6 84,0 87,4 66,7 70,1 73,5 76,8 80,2 83,6
50 73.3 76,7 80,1 83,4 86,8 89,5 69,5 72,9 76,3 79,6 83,0 86,4
60 76,0 79,4 82,8 86,1 89,5 92,9 72,2 75,6 79,0 82,3 85,7 89,1

70 77,7 82,1 85,5 88,8 92,2 95,6 74,9 78,3 81,7 85,0 88,4 91,8

Observaii: Locul de asamblare este locul introducerii n gaura piesei de asamblat. n cazul pieselor cu guri de trecere l
= 26...75 mm, la timpul operativ determinat din tabel se vor aduga 4,1 TMU. Pentru distana de angajare a urubului n
piesa de asamblat, cuprins ntre limitele 76...125 mm, la timpul operativ determinat din tabel se vor aduga 6,0 TMU.



352
Tabelul 8.7. Luarea i aducerea urubelniei electrice sau pneumatice la urub naintea
nurubrii i depunerea ei dup asamblarea piesei

Folosirea urubelniei mecanice sau pneumatice cu:
O mn Ambele mini Distana dintre
poziia iniial a
minii i
urubelnia
mecanic sau
pneumatic

Distana de la locul de asamblare la urubelnia mecanic sau pneumatic, cm
cm 20 30 40 50 60 70 20 30 40 50 60 70
Obs.
Timpul operativ, n TMU
20 58,4 64,6 70,3 76,0 81,8 87,6 71,6 77,2 83,3 88,1 93,9 98,6
30 61,2 67,4 73,1 78,8 84,6 90,4 74,3 80,0 85,1 90,9 96,7 101,4
40 64,0 70,2 75.9 81,6 87,2 93,2 77,2 82,8 87,9 93,7 99,5 104,2
50 66,8 73,0 78,7 84,4 90,2 96,0 80,0 85,6 90,7 96,5 102,1 107,0
60 69,6 75,8 81,5 87,2 93,0 98,8 82,8 87,4 93,5 99,3 105,1 109,8
70 72,5 78,7 84,4 90,1 95,9 101,7 85,7 91,3 96,4 102,2 108,0 112,7
353
Tabelul 8.8. Deplasarea i poziionarea urubelniei de la un urub
la altul pentru o nfurare

Distana dintre uruburi, mm
10 20 30 40 50 60
Timpul operativ, n TMU
28,6 32,4 35,8 39,2 42,5 45,0


Tabelul 8.9. Coeficienii de corecie a timpului operativ pentru
obinerea timpului unitar n funcie de poziia corpului i de efortul
unghiular

Poziia corpului

Efortul muchiular, n
daN, pn la:


Coeficient de corecie, K
1 B 1,08 1,11 1,15 1,17
F 1,07 1,10 1,13 1,15
2 B 1,09 1,12 1,16 1,18
F 1.09 1,11 1,15 1,17
6 B 1,10 1,13 1,17 1,19
F 1,10 1,13 1,17 1,19
10 B 1,12 1,15 1,19 1,21
F 1,13 1,17 1,21 1,23
15 B 1,14 1,17 1,21 1,24
F 1,18 1,21 1,26 1,30
20 B - 1,19 1,23 -

Observaii:

-efortul muchiular este reprezentat fie prin greutatea pieselor transportate
n vederea asamblrii, fie prin fora de strngere necesar realizrii
asamblrii respective;
354
-n coeficientul de corecie au fost inclui i timpii de deservire tehnico-
organizatoric a locului de munc i de odihn i necesiti fireti; B
brbai; F femei.




Fig. 8.39. Schia ansamblului (A) i a locului de munc (B): A) 1-pies
de baz; 2-suport; 3-urub M4x80 STAS 4272-90; 4-aib STAS 5200-90;
5-piuli M4 STAS 4071-90; 6-urub M3x20 STAS 3169-90; 7-aib STAS
5200-90; B) 1-pies de baz; 2...7-containere cu piese (numerotate
corespunztor reperelor din schia ansamblului); 8-dispozitiv de asamblare;
9-urubelni pneumatic suspendat; 10-braul urubelniei


Grupele de mnuiri cuprinse n procesul de lucru:
1. luarea i poziionarea urubului M4 fr aib n piesa de
asamblat;
2. luarea i poziionarea aibei pe urubul introdus n piesa de
asamblat;
3. luarea i poziionarea piuliei M4 pe urub;
4. nurubarea piuliei M4 pe urub;
5. poziionarea piesei de asamblat pe piesa de baz;
6. luarea i poziionarea urubului M3 cu aib n piesa de baz;
355
7. nurubarea urubului cu cap crestat M3 n piesa de baz cu
urubelnia pneumatic.
Timpul operativ T
op
se calculeaz prin nsumarea timpilor
determinai pe grupe de mnuiri i funcie de numrul de uruburi, piulie i
aibe care se monteaz. n cazul dat, timpul operativ pentru toate grupele de
mnuiri specificate n fig. 8.38, este T
op
= 7637,7 TMU.
Timpul unitar: T
u
= T
op
+ T
dl
+ T
on
= K T
op

Valoarea coeficientului K este dat n tabelul 8.9 i va fi K = 1,07
corespunztor condiiilor de lucru:
- poziia de lucru: eznd;
- efortul manual: 1 daN;
- executant: muncitoare.
Timpul unitar va fi: T
u
= 1,07 76,37,7 = 8172,3 TMU.
Norma de timp: N
T
= 8172,3/1667 = 4,9 min.

Exemplul 3. Post de lucru staionar pentru producia de serie, n
loturi. Normativele sunt elaborate pe baz de cronometrri, tabele coninnd
valorile timpului unitar.
Pentru cazul analizat se prezint numai normativele din tabelele
8.10 i 8.11.
n fig. 8.40 se arat schia ansamblului care trebuie realizat pentru
un lot de asamblare de 100 buc., nurubarea piulielor fcndu-se cu
maina pneumatic.
Organizarea locului de munc analizat se ncadreaz n limitele
organizrii n normativul din tabelul 8.10.
n acest caz, norma de timp se calculeaz astfel:
- timpul de pregtire ncheiere, luat dintr-un normativ nespecificat
este de 13 minute;
- timpul unitar se acord pe operaii, cu ajutorul tabelelor normative
corespunztoare i este prezentat n tabelul 8.11.


356
Tabelul 8.10. Normativ cu timpul unitar pentru aezare i scoatere n
i din poziia de asamblare a pieselor i subansamblelor


Condiii tehnico-organizatorice:
-meninerea macaralelor n stare de funcionare;
existena sculelor necesare;
-asigurarea pieselor pentru asamblare;
-muncitori avnd categoria tarifar corespunztoare
lucrrii
LEGENDA: 1- raft pentru piese; 2-
executant; 3-banc pentru montaj; 4-
loc pentru depozitat ansamble
Modul de aezare
Nr.
crt.
Masa pieselor
sau
subansamblului,
kg
Simpl Dup guri,
prezoane sau
trasaje
Complicat pe mai
multe piese
simultan
A S A S A S
Timpul unitar, min.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
0,1
0,5
1
3
5
10
15
20
30
40
50
60
0,05
0,06
0,07
0,08
0,11
0,15
0,19
0,22
0,28
0,35
0,43
0,51
0,04
0,04
0,05
0,06
0,08
0,10
0,13
0,15
0,18
0,23
0,26
0,31
0,10
0,12
0,19
0,23
0,35
0,50
0,65
0,80
1,15
1,54
1,95
2,15
0,07
0,09
0,13
0,16
0,24
0,34
0,46
0,56
0,75
1,00
1,17
1,29
0,15
0,19
0,27
0,34
0,54
0,76
1,09
1,03
1,80
2,23
2,73
3,18
0,11
0,14
0,20
0,24
0,38
0,53
0,76
0,91
1,26
1,56
1,65
1,90
Observaii: A- Aezare; Scoatere
Coeficientul de corecie pentru poziia incomod a corpului K = 1,1...1,5

Tabelul 8.11. Normative cu timpul unitar pentru nurubarea piulielor
cu maina pneumatic

Timpul unitar, min.
Lungimea urubului, mm
Diametrul
urubului,
mm
10 15 20 25 30 40 50 60 70 80
6
8
0,32
0,31
0,36
0,34
0,40
0,37
0,43
0,40
0,46
0,43
0,51
0,47
0,55
0,51

0,55




357
10
12
14
16
18
20
0,30
0,31
0,33
0,34
0,35
0,37
0,38
0,36
0,36
0,38
0,39
0,41
0,44
0,38
0,39
0,41
0,43
0,44
0,45
0,41
0,41
0,44
0,46
0,47
0,49
0,45
0,46
0,49
0,52
0,58
0,60
0,49
0,50
0,53
0,56
0,58
0,60
0,53
0,54
0,67
0,60
0,62
0,65

0,57
0,60
0,64
0,66
0,68

0,61
0,63
0,67
0,69
0,72


Fig. 8.40. Schia ansamblului: 1-biel, 1 buc; 2-rulment 943/25 STAS
7417/84, 1 buc; 3-inel etanare IE 25x32, 2 buc; 4-aib 17x34x2,5, 4 buc;
5-rondel, 2 buc; 6-garnitur cauciuc, 2 buc; 7-manon, 2 buc; 8-
calot, 2 buc; 9-piuli M16x1,5 STAS 4373-90, 2 buc.

Coeficieni de corecie:
- pentru nurubare n poziie incomod K1 = 1,2;
- pentru montat provizoriu K2 = 0,7.
Pe biela 1 se monteaz reperele conform tabelului urmtor:

Coninutul operaiei Fig. 8.39 Valoarea timpului unitar,
minute
Se monteaz:
1 buc rulment 934/25
2 buc inele etanare
4 aibe 17x34x2,5
2 buc rondele
2 buc garnituri
2 buc manoane
2 buc calote
2 buc piulie M16x1,5
1 buc biel

poz.2
poz.3
poz 4
poz.5
poz.6
poz.7
poz.8
poz 2
poz.1

0,99x0,6x1=0,59
0,18x2 =0,36
0,05x4 =0,20
0,05x2 =0,10
0,22x2 =0,44
0,12x2 =0,24
0,10x2 =0,20
0,39x2 =0,78
0,12x1 =0,12
Montat ansamblu 3,03


358
16 , 3 03 , 3
100
13
100
= + + =
u
pi
T
T
T
N min.


8.4. Calculul eficienei economice

8.4.1. Compararea economic a variantelor tehnologice

Eficiena economic a unei tehnologii se stabilete de preferin prin
compararea economic a mai multor variante, din care una poate fi
tehnologia actual, iar alta tehnologia propus. De regul se compar
cheltuielile de producie pentru realizarea cantitii x de produse prevzute a
se fabrica. Aceste cheltuieli, notate cu C, pot fi puse sub forma:

C
x
= A x + B (8.57)

n care s-a notat cu: x cantitatea de produse (buc.); A cheltuielile de
producie variabile, care se repet cu fiecare produs; B cheltuielile de
producie fixe, independente de cantitatea produs.
n fig. 8.41 dreptele C
x1
i C
x2
reprezint costurile de producie
pentru dou tehnologii diferite T
1
i T
2
, T
2
constituie o tehnologie
perfecionat fa de T
1
, n sensul c prezint cheltuieli variabile mai mici,
n principal ca urmare a manoperei mai reduse (A
2
<A
1
), n schimb necesit
cheltuieli fixe mai ridicate (B
2
>B
1
), datorit echipamentului tehnologic mai
complex. Se vede c X
c
reprezint cantitatea de produse ncepnd de la care
devine rentabil tehnologia T
2
(cantitatea critic).



Fig. 8.41. Compararea variantelor tehnologice
359
Evoluia costurilor de producie unitare C
1
i C
2
are alura unei
hiperbole care se intersecteaz n acelai punct cu abscisa X
c
. Se poate scrie:


x
B
A C + = (8.58)

Cheltuielile variabile A cuprind n principal costul manoperei i
materialelor, inclusiv al celor pentru rebuturi i remanieri, cheltuielile
pentru meninerea n funcionare a echipamentului tehnologic, precum i
cele pentru conducerea ntreprinderii, sarcini sociale etc., care revin unei
piese produse.
Cheltuielile fixe B se mpart n dou categorii: B - cele care se
repet la fiecare lot de piese lansat n fabricaie i B cheltuieli care se fac
o singur dat pentru produsul, ansamblul sau piesa n cauz. n prima
categorie intr n principal cheltuielile pentru reglajul instalaiei tehnologice
de producie. n a doua categorie intr cheltuielile pentru asigurarea
mainilor, instalaiilor, sculelor i dispozitivelor specifice produsului
respectiv. n felul acesta B se deduce din formula:

B = MB + B (8.59)

n care M este numrul de loturi lansate n fabricaie pentru producerea
cantitii x de produse.

8.4.2. Metoda costului orei de lucru

n calculele de comparare a dou variante tehnologice de asamblare
costurile materialelor se pot de obicei neglija deoarece acestea nu se
schimb de la o metod de lucru la alta. n acest caz folosirea parametrului
costul real de lucru prezint avantaje de ordin practic.
Dac se noteaz cu H costul unei ore de lucru a instalaiei
tehnologice proiectate, atunci costurile de fabricaie nete (deci exclusiv
valoarea materialelor directe) ale unei cantiti x de piese sunt:

C
x
= H(x T
f
+ T
r
) (8.60)

unde: T
f
este timpul ct instalaia respectiv este ocupat pentru fabricarea
unui ansamblu; T
r
timpul ct instalaia este ocupat pentru reglaje la o
producie actual de x ansamble.
360
Costul orei de lucru se calculeaz din relaia:

A a
M I
E R R H
c o

+
+ + + = (8.61)

n care: R
o
este retribuia orar a muncitorului (echipei) care deservete
instalaia: R
c
- cota parte din retribuia orar aferent instalaiei pentru
deservire i conducere; E valoarea consumului orar de energie; I
valoarea de nlocuire a instalaiei; M reprezint cheltuielile de ntreinere
i reparaii pe toat durata de via a instalaiei; A ncrcarea instalaiei, n
ore pe an (A = x T
1
+ Tr); a durata de via estimat a instalaiei.
Valoarea lui R
o
se deduce n funcie de numrul L de locuri de lucru
i de categoria medie a operaiilor de efectuat, R
c
rezult din suma
retribuiilor muncitorilor auxiliari, maitrilor, tehnologilor i funcionarilor
din secia de producie, repartizat pe totalitatea instalaiilor din secie,
evaluat de obicei cu un anumit procent din retribuia direct R
o
.
Cheltuielile de ntreinere i reparaii M se deduc din normativele
de ntreinere tehnic i reparaii pentru mijloacele fixe industriale, dac M
k

este costul maximal al unei reparaii capitale, A
k
numrul de ore dup care
se admite efectuarea acesteia, iar M
c
costul maxim anual al reviziilor i
reparaiilor curente, rezult:


c
k
t
k
M
A
A a
a M
A
A a
M ) (

+

= (8.62)

innd seama de faptul c n anul n care se execut o reparaie capital nu
se fac reparaii curente.
Valoarea de nlocuire a instalaiei I cuprinde, pe lng valoarea
actualizat a utilajului propriu-zis, valoarea accesoriilor, sculelor i
dispozitivelor speciale, precum i cheltuielile de asamblare i punere n
funciune.
De notat c termenul (I + M)/(aA) introduce n calcul influena
gradului de ncrcare a utilajului asupra costurilor de fabricaie, n sensul c
o slab ncrcare a acestuia ca urmare a nivelului prea redus al produciei
scade valoarea A i crete deci costul orei de lucru.
Exist mai multe moduri de desfurare a calcului, care vor fi
descrise n continuare.
Compararea costurilor n funcie de seria de fabricaie. Acest
calcul este uzual n toate cazurile n care poate fi luat n consideraie
creterea nivelului produciei. Se compar costurile C
x1
i C
x2
rezultate din
361
aplicarea a dou variante tehnologice T
1
i T
2
, i se calculeaz cantitatea
critic x
c
din fig. 8.41, cu formula:


2 2 1 1
1 1 2 2
H T H T
H T H T
x
f f
r r
c


= (8.63)

uor de stabilit.
Ordonatele haurate n fig. 8.42 reprezint economiile rezultate
trecnd de la varianta 1 la varianta 2 pentru o cantitate de produse mai mare
dect x
c
.
Calculul raportului minim de reducere a manoperei. Care este
reducerea de manoper (n raport cu situaia actual) de la care devine
economic folosirea unei tehnologii mai evoluate? Rspunsul la ntrebare l
d relaia:


2
1
1
2
H
H
T
T
f
f
(8.64)

relaie dedus din (8.63) neglijnd pentru simplificare durata de ncrcare
propriu-zis, dac se ine seama i de acestea, relaia devine:


1
2
2 2
1 1
H
H
T T x
T T x
r f
r f

+
+
(8.65)

Calculul duratei de recuperare a investiiei. Durata de recuperare
(n ani) rezult din raportul dintre valoarea investiiei suplimentare i
economia anual de costuri de fabricaie realizate, rezultnd din:

2 1
1 2
x x
C C
I I
d

= (8.66)
Un mod de calcul simplificat conduce la relaia:


a f f
x T H T H
I I
d
) (
2 2 1 1
1 2


= (8.67)

n care x
a
este cantitatea de produs anual.
Evident, n cazul modernizrii unei tehnologii I
1
= 0

362

8.5. Calculul capacitii de producie a sistemelor
de asamblare

Sigurana n funcionare a sistemelor automate de asamblare
influeneaz n mare msur eficiena economic a automatizrii, de aceea
trebuie analizat cu toat atenia. ntreruperile n funcionarea sistemelor
automate determin diminuri ale capacitii de producie, diminuri de care
este necesar s se in seama n calculele de economicitate i productivitate.
Capacitatea de producie a unei instalaii de asamblare, exprimat n
buci pe unitatea de timp, rezult din relaia:

F
n
= (8.68)

n care: n este sarcina anual de producie, n buc/an; F fondul de timp
disponibil al instalaiei ntr-un an (46000 ore/an la o funcionare n dou
schimburi).
Totodat, tactul mediu anual rezult din schimbul de asamblare t:

L
t
r = (8.69)

Capacitatea anual de producie a liniei este dat de relaia:

t
L F
r
F
K

= = (8.70)

Trebuie avut n vedere c n relaia de mai sus K este capacitatea
nominal a liniei, fa de care capacitatea real K
r
se gsete ntr-un raport
care se poate denumi randament de funcionare a sistemului:
K
c
= K (8.71)

La examinarea randamentului n vederea evalurii lui corecte n
calculele de proiectare, rezult c el este dependent de mai multe categorii
de factori i anume: - viteza de lucru a sistemului; - ntreruperile n
funcionare determinate de defectarea automatului; - defeciunile
tehnologice care survin n timpul asamblrii.
Viteza de lucru a sistemelor de asamblare este determinat de viteza
de desfurare a operaiilor tehnologice de asamblare i de viteza de
manipulare. Aceasta din urm reprezint de obicei factorul critic. n general
sistemele automate au posibiliti limitate de reglare a vitezei de lucru. De
obicei automatul se regleaz pentru o vitez mai lent n perioadele de
363
reglaj, rodaj i introducere n producie, dup care se stabilete viteza
normal de lucru, care are un caracter maximal i care se menine pe toat
durata de exploatare.
Dimpotriv, ntreruperile n funcionare i defeciunile tehnologice
au un caracter aleatoriu, fiind dependente de o multitudine de factori care se
vor prezenta n continuare.


8.6. Fiabilitatea sistemelor de asamblare

Un sistem de asamblare este compus din elemente care sunt supuse
defectrii, ceea ce determin mai departe defectarea ntregului sistem i
oblig la oprirea lui pentru reparaii.
Fiabilitatea, notat n cele ce urmeaz cu R(f), reprezint
proprietatea unui sistem de a funciona fr defectare un interval de timp t,
n condiiile de exploatare date. Ca principal indicator de fiabilitate n cazul
sistemelor automate de asamblare se folosete timpul mediu de funcionare
ntre defectri notat cu m.
Pentru evaluarea fiabilitii sistemelor de asamblare compuse din
pri mecanice i electrice complexe, este aplicabil legea distribuiei
exponeniale, conform creia probabilitatea T(t) ca un element oarecare s
nu se defecteze ntr-un interval de timp dat rezult din relaia:


t
m
e e t R

= =
1
) ( (8.72)

n care m este timpul mediu de funcionare ntre cderi ale elementului
respectiv, iar t - un interval de timp de misiune ales dup necesitate. Din
aceast formul rezult c:


pentru o valoare a lui t se obine o fiabilitate R
egal cu egal cu

m 0,368
m/10 0,900
m/100 0,990

364
Deci pentru ca elementul s aib, de exemplu, o fiabilitate de 0,9 n
timp de 50 de ore, cu alte cuvinte, dac se vrea ca dup 50 ore 90% dintr-un
lot s fie nc n funciune, este necesar ca timpul mediu de funcionare ntre
cderi a acestor elemente, notat cu m, s fie egal cu 500 ore.
Dac sistemul de asamblare considerat este compus din n elemente
avnd fiecare fiabilitate R
i
, cderea fiecruia din cele n elemente determin
cderea sistemului, fiabilitatea sistemului este dat de relaia:

=
=
n
i
R t R
1
1
) ( (8.73)

Dac toate elementele au aceeai fiabilitate, atunci din (8.72)
rezult:


m
t n
e t R

= ) ( (8.74)

Relund exemplul de mai sus, n cazul unui sistem compus din 20
de elemente cu fiabilitatea 0,9, fiabilitatea sistemului n timp de 50 de ore
este:
T = 0,9
20
= 0,112

deci exist o probabilitate de numai 11% ca dup 50 de ore sistemul s nu fi
fost supus defectrii, iar timpul mediu de funcionare ntre cderi a
sistemului este:

25
20
500
= =
s
m ore


Una din condiiile obinerii unei fiabiliti ridicate a sistemului de
asamblare const n evitarea nlnuirii rigide a unui numr prea mare de
operaii, dndu-se preferin diviziunii operaiilor prin intercalarea unor
depozite intermediare.
Legtura dintre fiabilitatea i capacitatea liniei se concretizeaz mai
bine dac examinm i ceilali indicatori de fiabilitate ai unui sistem
complex i anume mentenabilitatea i disponibilitatea.
Mentenabitatea este aptitudinea sistemului de a fi meninut sau
restabilit n funciune. Mentenabilitatea se exprim prin timpul de
365
indisponibilitate t
m
, respectiv timpul de staionare a utilajului pn la
repunerea lui n funciune dup o oprire de mentenan (ntreinere sau
reparaie). Acest timp reprezint suma:

t
m
= t
md
+ t
ma
+ t
mr
(8.75)

n care: t
m
este timpul de indisponibilitate; t
md
timpul pentru depistarea
defectului; t
ma
timpul de ateptare (n cele mai multe cazuri n calculul
disponibilitii nu se ia n considerare acest termen); t
mr
timpul de
reparaie.
Mentenabilitatea este optim n condiiile organizrii ntreinerii
preventive, prin nlocuirea preventiv, la intervale bine stabilite, a
elementelor de uzur indiferent dac s-au defectat sau nu, n acest caz t
md
=
t
ma
= 0, iar t
mr
se poate suprapune peste intervale de timp neprogramate.
Exist ns i alte mijloace de cretere a mentenabilitii. Aa de
exemplu, pregtirea din timp a pieselor de schimb poate reduce la minimum
timpul de ateptare. Att t
ma
ct i t
mr
pot fi mult diminuate n condiiile
adoptrii construciilor modulare: anumite module cu fiabilitate relativ
sczut, ca de exemplu dispozitive de manipulare lucrnd n condiii de
uzur, pot fi disponibile ca module de rezerv i introduse prompt n locul
celor care se defecteaz. n vederea depistrii rapide a defectelor este
necesar s se prevad afiajele corespunztoare n instalaia de automatizare
(semnalizarea optic pe lumino-schem). n general mentenabilitatea
trebuie avut n vedere nc din primele faze ale proiectului, pentru a se
asigura depistarea, accesul i nlocuirea rapid a elementelor cu
probabilitate mare de defectare.
Disponibilitatea exprim aptitudinea sistemului de asamblare de a-
i ndeplini funciile ntr-un interval de timp dat, innd seama de timpul
mediu de funcionare ntre defectri i de mentenabilitate. Disponibilitatea
este dat de relaia:


m
t m
m
d
+
= (8.76)

Fiabilitatea previzional a sistemului de asamblare se determin n
faza de proiectare cu ajutorul relaiilor de mai sus. Se pornete de la
numrul de posturi de lucru nlnuite rigid i se evalueaz fiabilitatea
fiecrui post de lucru n funcie de elementele sale componente. Fiabilitatea
elementelor mecanice (de exemplu alimentatoare acionate cu came) poate
366
fi considerat egal cu unitatea, n schimb va trebui s se in seama de
fiabilitatea elementelor hidraulice, pneumatice i electrice. Fiabilitatea
sistemului rezult din fig. 8.42. Rezult clar c nlnuirea rigid a mai
multor posturi de lucru nu este eficient dect n condiia unei sigurane n
funcionare foarte ridicate la fiecare post n parte.
Intervalul t (timpul de misiune) se adopt n funcie de tactul de
asamblare, la tacturi scurte corespunznd intervale t mai reduse. Se
recomand valori ntre 50...10000 ore.






Fig. 8.42. Fiabilitatea sistemelor cu
n posturi nlnuite rigid

Disponibilitatea previzional trebuie stabilit pe baza unui
antecalcul ct mai corect a lui t
m
din (fig. 8.76), deoarece valorile celor trei
factori pot fluctua n limite extrem de largi n funcie de soluiile
constructive i tehnologice adoptate.

Defeciuni tehnologice n procesul de asamblare automat

n timpul operaiilor de asamblare care se desfoar automat pot
interveni defeciuni tehnologice de natur s mpiedice continuarea corect
a asamblrii i anume: a) apariia unor piese defecte; b) efectuarea incorect
sau neefectuarea unor operaii de manipulare; c) efectuarea incorect a unor
operaii de asamblare.
n toate aceste cazuri este necesar s se intervin n procesul de
asamblare pentru a preveni consumuri suplimentare de piese i avarierea
dispozitivelor de lucru.
Exist mai multe moduri de supraveghere a proceselor automate de
montaj n legtur cu procedura de intervenie. Cea mai simpl posibilitate
const n oprirea sistemului imediat ce se constat c o operaie a fost
efectuat defectuos. Astfel, dup fiecare post de lucru la care pot aprea
defeciuni se instaleaz un detector care verific dac operaia n cauz a
367
fost efectuat corect. Se verific astfel executarea corect a unei operaii de
alimentare, poziionarea corect etc. Dac constatarea este negativ sistemul
este oprit automat, simultan cu o semnalizare optic indicnd, pe ct e
posibil, i locul defectului. Un operator intervine apoi pentru remedierea
defeciunii i pornirea din nou a sistemului.
Supravegherea cu oprire imediat este relativ simplu de realizat,
chiar n cazul unei scheme simple de comand secvenial. Dezavantajul
metodei const n oprirea relativ frecvent a procesului de asamblare, ceea
ce corespunde cu o diminuare a capacitii sistemului.
Se poate evita oprirea sistemului atunci cnd defeciunea are o cauz
aleatoare, care dispare n timpul desfurrii procesului, adoptnd un sistem
de supraveghere care, fr a comanda oprirea, mpiedic continuarea
operaiilor de asamblare pe ansamblul cu defect. Aceasta se realizeaz prin
memorarea de ctre sistemul de comand a ansamblului defect i evacuarea
lui automat la un loc potrivit. Aa de exemplu, n automatul de montaj
descris anterior dup postul de introducere a izolatorului de porelan n
corpul metalic al bujiei, dar nainte de prima operaie de presare, se
controleaz prezena i poziia corect a izolatorului. Dac acesta lipsete,
ansamblul este evacuat automat ntr-o poziie urmtoare.
Este evident c n acest caz se reduc pierderile de timp datorate
opririi automatului, n schimb apare dezavantajul de a nu se constata din
timp defectarea unui dispozitiv sau apariia unui lot de piese defecte. i
acest dezavantaj poate fi ocolit prin numrtoarea de ctre sistemul de
comand a ansamblelor defecte i oprirea automat a ntregului sistem dup
un numr oarecare de defecte succesive. n orice caz sistemul de comand
trebuie s fie capabil s preia aceste funcii suplimentare.
Alegerea modului de supraveghere a procesului de asamblare
automat trebuie fcut de la caz la caz, innd seama de o serie de
considerente. Astfel, dac exist un muncitor permanent de supraveghere a
automatului i dac timpul de repunere n funcionare este scurt, metoda
opririi imediate pare cea mai avantajoas. Metoda evacurii ulterioare din
mers se preteaz la automatele cu tacturi rapide, la care valoarea pieselor
care eventual se pierd prin asamblri defecte este relativ redus.
De asemenea, trebuie determinate efectele defeciunilor tehnologice
asupra capacitii de producie a sistemelor automate de asamblare. n
raport cu capacitatea nominal va interveni un factor de determinare a
capacitii care, n sistemul de lucru cu oprire imediat, este:

f
t
t
t
t
r r l d = (8.77)
368
n care: r este rata pieselor defecte sau a rateurilor provocate de
dispozitivele de lucru; t
t
timpul de repunere n funciune dup o defeciune
tehnologic; t
f
timpul de lucru pe post (t
f
= l/).
n cazul lucrului cu evacuare automat a ansamblelor defecte
formula devine:

r l d
t
= (8.78)

Pentru un sistem cu n posturi nlnuite relaia va fi:

=
=
n
i
ti is
d d
1
(8.79)

369
Capitolul 9
ECHILIBRAREA CORPURILOR N MICARE
DE ROTAIE

9.1. Consideraii generale

Unul dintre parametrii care caracteriz mainile cu organe n
micare de rotaie este turaia acestora, cu tendina de cretere substanial,
depind n momentul de fa impresionanta cifr de 100000 rotaii pe
minut. n aceste condiii cea mai mic defeciune conduce la apariia de
vibraii, desprinzndu-se pe de o parte necesitatea executrii pieselor cu o
simetrie perfect fa de axa lor de rotaie i pe de alt parte, folosirea de
metode care s nlture fenomenul vibratoriu al pieselor n micare de
rotaie.
Vibraiile ce apar la piesele ce se rotesc i care se transmit n
lagrele acestora i apoi la ntreg ansamblul se datoresc n majoritatea
cazurilor, dezechilibrului pieselor.
Dezechilibrul este o for care apare la o pies ce se rotete ca
urmare a faptului c centrul su de greutate nu se afl pe axa de rotaie, sau
axa principal de inerie a piesei nu coincide cu axa ei de rotaie.
Cauzele care provoac vibraii, n afar de dezechilibrul pieselor,
sunt ns numeroase, iar operaia de nlturare a influenei dezechilibrului,
echilibrarea pieselor se face dup limitarea acestora.
Cauzele mai importante care conduc la vibraii se pot datora:
- exploatarea necorespunztoare;
- uzura pieselor sau slbirea fixrii lor;
- felul i starea fundaiei (n cazul c utilajul este montat pe fundaie,
de exemplu bancul de rodaj al motorului);
- calitatea necorespunztoare a montajului;
- calitatea necorespunztoare a reparaiilor.
Apariia excentricitii centrului de greutate i a deplasrii axei
principale de inerie fa de axa de rotaie a piesei, conduce la apariia de
fore centrifuge de valori i frecvene ridicate, solicitnd puternic, dinamic,
corpul n micare.
Excentricitatea centrului de greutate se datoreaz multor cauze
printre care:
370
- defecte de material cum ar fi: structur neomogen, sufuri interne
de turnare, goluri de material etc.:
- defecte de prelucrare i de montaj cum ar fi: prelucrarea mecanic
cu abateri de form (mai ales ovalitatea), guri a cror ax este deviat,
nerespectarea caracterului ajustajului (a jocului de montaj) etc.;
- deformaii permanente ca urmare a tratamentelor termice aplicate
fr a se lua msuri de prentmpinare, care deriv mai ales din forma i
dimensiunea pieselor;
- diferene de greutate a pieselor de acelai fel ale unui ansamblu
(paletele ventilatoarelor sau turbinelor etc.);
- diferitelor impuriti depuse pe piesele n micare de rotaie etc.

9.2. Dezechilibrul static i dezechilibrul dinamic

n funcie de cauzele care provoac dezechilibrul, acesta poate fi
static (care se datorete excentricitii centrului de greutate al piesei), sau
dinamic (datorat necoinciderii axei principale de inerie cu axa de rotaie a
piesei).
Se consider o pies sub forma unui disc (fig. 9.1) cu centrul de
greutate deplasat la o distan r fa de axa geometric. Dac se pune n
micare de rotaie cu o vitez unghiular , piesa de mas, m sau
greutatea G ia natere o for centrifugal dat de relaia:


2 2
c
G
F m r
g
= = [N] (9.1)







Fig. 9.1. Poziia excentric a Fig. 9.2. Aciunea forelor
centrului de greutate centrifuge asupra lagrelor

n care: m este masa piesei, kg:
r deplasarea (excentricitate) centrului de greutate:

371

60
2 n
=

- viteza unghiular a piesei;
g acceleraia gravitaiei, m/s
2
;
n - turaia piesei, rot/min.
n timpul micrii de rotaie a piesei cu viteza unghiular fora
centrifugal F, are direcii diferite i d loc n lagre la dou fore aflate
totdeauna plan cu ea (fig. 9.2).
Sub aciunea acestor fore, corpul n micare de rotaie are un
caracter oscilatoriu, care poate fi dovedit considerndu-se piesa sub form
unui rotor (fig. 9.3).








Fig. 9.3. Stabilirea caracterului oscilator al micrii unui corp sub
aciunea unor greuti n dezechilibru

Forele care solicit lagrele i care apar datorit forei centrifuge de
dezechilibru, se pot calcula cu relaiile:


l
a
F F si
l
b
F F
c c
= =
2 1
(9.2)

n timpul micrii de rotaie deplasarea vertical a rotorului este
mpiedicat de lagre, avnd posibilitatea s se deplaseze numai pe direcie
orizontal. Dac pe axa de simetrie a rotorului, A-A, se plaseaz o mas n
dezechilibru m n timpul micrii de rotaie corpul se deplaseaz n plan
orizontal cu cantitatea x, ntr-un sens i cellalt.
innd seama de forele care iau natere n sistem, se poate scrie
ecuaia de micare sub forma:

t t m Kx
dt
dx
R
dt
x d
M cos 2
2
2
2
= = + (9.3)

372
n care: M este masa piesei;
m masa n dezechilibru;
R factor de proporionalitate;
K - constanta de elasticitate a arcurilor;
x deplasarea/mm;
- viteza unghiular a corpului;
t timpul n care are loc micarea.
Dac se consider c una dintre soluiile ecuaiei (9.3) este de
forma:

x = K cos ( t - ) (9.4)

se constat c amplitudinea maxim a oscilaiei este decalat n urm cu
unghiul fa de poziia masei n dezechilibru.
Dac se nlocuiesc cu relaia (9.3) derivatele nti i a doua ale
ecuaiei (9.4) se poate determina valoarea unghiului cu relaia:


2
2 M K
R
tg

= (9.5)

Valoarea maxim a expresiei (9.5) are loc atunci cnd numitorul
este zero, unghiul are valoarea = 90
o
, iar viteza unghiular se determin:


M
K
M K
2
; 0 2
2
= = (9.6)

din care se poate scoate turaia piesei:


M
K
n
s
2
2
1

= (9.7)

Aceast turaie, care apare ca urmare a unei mase n dezechilibru, se
numete turaie de rezonan static la care tg are valoarea maxim, iar
= 90
o
.
Acest caz este cunoscut sub numele de dezechilibru static.
Punerea n eviden a dezechilibrului static se face n felul urmtor:
se consider un corp perfect echilibrat, format dintr-un ax i un disc la care
centrul de greutate este pe axa arborelui. Dac se deplaseaz pe disc o mas
373
m
1
de greutate G
o
, la distana r
1
de axa arborelui, piesa se
dezechilibreaz cu momentul m
1
r
1
, iar centrul de greutate se deplaseaz din
O n O
1
. Dac diametral opus se plaseaz o mas m
2
la distana r
2
astfel
nct m
1
r
1
= m
2
r
2
, centrul de greutate se deplaseaz iari n O, iar forele
centrifuge create de masele m
1
i m
2
vor fi n echilibru (fig. 9.4).

Fig. 9.4. Momentul de dezechilibru i de echilibru

Dac cele dou momente difer ntre ele, atunci apare o for
centrifug rezultant, care produce deplasarea centrului de greutate, dat de
relaia:

F
c
= F
c1
F
c2
=
2
(m
1
r
1
m
2
r
2
) (9.8)

Dac ns momentele celor dou mase sunt egale, ns nu se gsesc
n poziie diametral (fig. 9.5), centrul de greutate se deplaseaz pe direcia
rezultantei i apare o for centrifugal, care trece prin centrul de greutate, a
crei mrime se determin ca sum vectorial a forelor centrifugale a celor
dou mase.

Fig. 9.5. Echilibrarea unui corp atunci cnd masa de echilibrare
nu este pe direcia masei de dezechilibru

Pe direcia de aciune a forei rezultante se plaseaz o mas m
3
, la
distana r
3
, astfel ca fora centrifug creat s anuleze efectul forei
centrifuge rezultante, s fie egal ca mrime dar de sens contrar.
Pentru un corp dezechilibrat static este caracteristic faptul c n
reea, n poziia orizontal, se aeaz astfel nct centrul su de greutate se
gsete sub axa care unete centrele lagrelor.
374
Dezechilibrul se datorete i faptului c axa principal de inerie are
o abatere de la axa de rotaie a piesei. n aceast situaie, se produce o
micare oscilant n jurul centrului de greutate, dac piesa este aezat ntre
arcuri orizontale (fig. 9.6), care se afl pe axa de rotaie.
Ecuaia micrii se poate scrie sub forma:

t b r m Kc
dt
dx
R
dt
x d
= = + cos 2
2 2
2
2
(9.9)

Fig. 9.6. Axa principal de inerie deplasat fa de axa de
rotaie

n care este momentul de inerie al corpului fa de o ax vertical care
trece prin centrul de greutate;

- unghiul dintre axa principal de inerie i axa de rotaie;
K constanta elastic a arcurilor:

dt
dx
R - fora de frecare a mediului;
2Kc
2
momentul rezistent al arcurilor;
t b r m cos
2
- momentul componentei orizontale a forei
centrifuge.
Una dintre soluiile ecuaiei (9.9) se poate scrie:

= K cos (t-) (9.10)

Aceast ecuaie dovedete c amplitudinea maxim este rmas n
urm cu unghiul fa de poziia masei n dezechilibru.
Valoarea unghiului se determin cu o relaie de forma:

2 2
2

=
Kc
R
tg (9.11)

375
care are valoarea maxim (infinit) cnd numitorul este zero, adic la o
vitez unghiular:

2
2Kc
= (9.12)

Din aceast relaie se determin turaia piesei:



2
2
2
1 Kc
n
d
= (9.13)

i se numete turaie de rezonan dinamic.

9.3. Echilibrarea static. Metoda de echilibrare

Vibraiile mainilor produse de dezechilibrul corpurilor aflate n
micarea de rotaie, pot produce pagube nsemnate dac nu sunt eliminate la
timp.
Pentru a prentmpina apariia vibraiilor, sau pentru a ncerca
nlturarea lor, se procedeaz la echilibrarea lor. Echilibrarea se poate face
static, pentru care se folosesc dispozitive speciale i dinamic, cu ajutorul
unor maini de echilibrat, cu piese n micare de rotaie, construite pe baza
anumitor principii.
Echilibrarea static se face mai ales pieselor sub form de discuri, a
cror lungime este mult mai mic dect diametrul, folosindu-se paralele de
echilibrare (fig. 9.7).

Fig. 9.7. Dispozitivul de echilibrare conic

Echilibrarea static se face n urmtoarele situaii:
376
-corpul are dezechilibru static evident (cnd se scoate din stare de
repaos n poziia iniial);
-dezechilibru static al corpului nu se manifest (cnd se rotete,
corpul rmne n stare de repaos n poziie iniial);
-dezechilibrul static al corpului nu se manifest (cnd se rotete,
corpul rmne n stare de repaos, n orice poziie s-ar aeza, corpul d
impresia c este echilibrat static.
n funcie de acest situaii echilibrarea se face n mod diferit.

9.3.1. Echilibrarea static a corpurilor cu dezechilibru static
evident

Dac se constat prin scoaterea din starea de repaos a corpului c
acesta prezint dezechilibru static evident, se pot folosi mai multe metode
dintre care cea mai utilizat este prezentat n cele ce urmeaz.
Corpul aezat pe paralelele de echilibrare, se gsete cu greutatea n
dezechilibru G
o
, aezat pe vertical, sub axa de rotaie. n vederea
echilibrrii, se aduce corpul n poziia A (fig. 9.8), astfel nct greutatea n
dezechilibru s se afle n planul orizontal care trece prin axa de rotaie a
corpului.
n partea diametral opus, se aeaz o greutate de echilibrare p de
aa mrime, nct corpul s se roteasc uor cu un unghi mic fa de
orizontal, n sensul sgeii.
Se rotete corpul cu 180
o
n sensul sgeii, astfel ca cele dou
greuti s se afle n planul orizontal, poziia B (fig. 9.8). Lsat liber,
datorit greutii mai mari G
o
, corpul tinde s se roteasc n sensul sgeii
cu un unghi fa de orizontal de acelai ordin de mrime ca i la poziia A.









Fig. 9.8. Echilibrarea static a unui corp cu dezechilibru static
evident

377
Dac se noteaz cu y mrimea greutii de echilibrare, cunoscnd
p i a i fcnd egalitatea momentelor create de greuti n cele dou
poziii, se poate determina fie greutatea de dezechilibrare, fie greutatea de
echilibrare. Cunoscnd c greutatea n echilibru G
o
se afl la distana r
fa de axa de rotaie a corpului i c greutile de echilibrare s-au aezat la
distana r
1
(de regul suprafaa exterioar a corpului), momentele create
de cele dou greuti sunt egale.

G
o
r = y r
1
(9.14)

Dac se face egalarea momentelor din cele dou poziii, se obine:

G
o
r p r
1
= (p +g)r
1
G
o
r


1
)
2
( r
q
p r G
o
+ = (9.15)

se poate scrie c:


1 1
)
2
( r
q
p r G yr
o
+ = =

de unde:
2
q
p y + = (9.16)

Aceast greutate se aeaz n locul greutii p sau se scoate din
partea diametral opus. Dac nu se poate scoate material de la periferie, ci
de la o anumit distan R de la axa de rotaie, mrimea cantitii de
material y
1
se determin de asemenea fcnd ca momentele s fie egale,
adic:


1
1
1 1 1
2
; r
R
q
p
L
R
yr
y yr R y
+
= = = (9.17)

378
9.3.2. Echilibrarea static a unui corp al crui dezechilibru nu
se manifest

Corpurile la care dezechilibrul nu se manifest, rmn n poziie de
repaos n orice parte s-ar roti, putndu-se crede c sunt perfect echilibrate.
Verificarea c sunt sau nu echilibrate se face astfel:
Corpul se aeaz pe paralelele de dezechilibru dup ce n prealabil
s-a mprit ntr-un numr de pri egale (6; 8; 9 etc.) i rotindu-l n sensul
acelor de ceasornic se fixeaz n fiecare din punctele numerotate cte o
greutate de prob astfel ca s se roteasc cu acelai unghi fa de vertical.
Corpul se consider complet echilibrat dac adugnd n fiecare
punct aceeai greutate, se rotete cu acelai unghi. Dac ns este
dezechilibrat, greutatea de prob difer de la punct la punct. Se constat n
care punct s-a plasat greutatea cea mai mic i se aeaz, astfel ca aceasta s
fie n planul orizontal care trece prin axul corpului (fig. 9.9), poziia I.







Fig. 9.9. Echilibrarea corpurilor la care dezechilibrul static nu se
manifest

Dac greutatea de echilibrare adugat este q i se gsete n
punctul 4 se las corpul liber i se noteaz unghiul cu care se rotete n
sensul sgeii. Se ndeprteaz greutatea q i se rotete corpul n aa fel
nct punctul diametral opus 8 s ocupe locul punctului 4, poziia II
(fig. 9.9).
Prin ncercri se gsete o greutate de prob p care se aeaz n
punctul 8 astfel ca rotirea corpului s se fac cu acelai unghi ca la poziia
II. Dac se consider c greutatea n dezechilibru este G i se gsete la
distana r de axa corpului, prin ecuaia de egalare a momentelor din cele
dou poziii se poate determina fie greutatea n dezechilibru, fie greutatea
de echilibrare y.

G
o
r + q r
1
= r
1
p G
o
r (9.18)

379

1
2
r
q p
r G
o

= (9.19)

Pentru c G
o
r = yr
1
(r
1
- raza la care s-au plasat greutile de prob
p i q) se poate scrie:


1 1
2
r
q p
r G yr
o

= = (9.20)


2
q p
y

= (2.21)

Pentru echilibrare se scoate din punctul 4 greutatea determinat
y sau se adaug aceasta n punctul 8.

9.4. Echilibrarea dinamic. Metode de echilibrare

Dup forma pieselor, echilibrarea static poate sau s nu fie
suficient pentru funcionarea linitit a mainilor. n timp ce pentru piese
sub form de disc (de tipul discurilor abrazive), echilibrarea static d
rezultate bune, pentru piese de tipul arborilor, la care lungimea este mai
mare dect diametrul, numai echilibrarea static nu este suficient. Aceasta
pentru c greutile de echilibrare nu se mai pot plasa n planul radial n
care se afl dezechilibrul. Din acest motiv greutatea de echilibrare se aeaz
de regul pe capetele piesei, care mpreun cu greutatea de dezechilibru
creeaz fore centrifugale egale i de sens contrar, la o oarecare distan
ntre ele, dnd natere unor momente care produc dezechilibrul dinamic.
Dezechilibrul dinamic se manifest fie prin vibraiile lagrelor, fie
prin deformarea elastic a arborilor.

9.4.1. Turaia critic. Turaia de rezonan

Se cunoate c direcia sgeii la ncovoierea maxim a unui ax
coincide cu direcia forei centrifuge numai la turaii reduse. Odat cu
creterea turaiei se produce decalajul ntre direcia sgeii de ncovoiere i
direcia forei centrifuge care o produce, ajungnd ca la o turaie de
rezonan s fie de 90
o
, iar ncovoierea axului ct i vibraia au valori
maxime.
380
Vibraii puternice mai apar la piesele care se rotesc la o turaie
corespunztoare frecvenei proprii a sistemului, care a cptat denumirea de
turaie critic.
n cazul unui ax (fig. 9.10), la care centrul de greutate al discului
montat pe el se afl la o distan e de axa de rotaie, pus n micarea de
rotaie, fora centrifug care ia natere tinde s ncovoieze axul cu cantitatea
f, astfel c centrul de greutate se afl la distana (f + e) de axa de rotaie a
axului (fig. 9.10 b).





Fig. 9.10. Model pentru stabilirea turaiei critice

n aceste condiii, fora centrifug, ct axul de mas m are o vitez
unghiular , va fi:

F
c
= m(f + e)
2
(9.22)

Acestei fore i se opune fora elastic a axului care este
proporional cu deformaia:

R = K f (9.23)


unde K este fora care provoac o sgeat de 1 m.
Din condiia de echilibru:

m(f + e)
2
= K f (9.24)

se determin sgeata:


K
e
m
m K
e m
f =

+

=
1
2
2
2

(9.25)

381
Sgeata are valoarea maxim, atunci cnd numitorul este zero, deci
atunci cnd:


m
K
deci
m
K
= =

: , 1
2
(9.26)

Viteza unghiular dat de relaia (9.26) se numete viteza
unghiular critic, iar turaia corespunztoare ei se numete turaia critic.
Cunoscnd c:


30
cr
cr
n
=




G
K
G
K
n
cr cr
300
981 30 30
= = =

(9.27)

n care s-a nlocuit m = G/g, iar g = 981 (cm/sec
2
).
La aceast turaie se produc vibraii puternice ale lagrelor, din care
motiv n practic se lucreaz la turaii cu 20...30% mai mari sau mai mici.
ntre cele dou turaii, de rezonan i critic, exist o deosebire
esenial. n timp ce turaia de rezonan corespunde frecvenei oscilaiilor
proprii ale sistemului oscilant (dispozitiv de echilibrare i pies), turaia
critic corespunde frecvenei oscilaiilor proprii a piesei n stare de repaos.
Pentru realizarea echilibrrii dinamice a pieselor de tip arbore, la
care lungimea este mai mare ca diametrul, este necesar ca greutile de
echilibrare s poat fi aplicate la capetele arborelui.
Acest lucru este posibil cunoscnd c o for oarecare (n cazul
nostru fora centrifug a greutii n dezechilibru), poate fi descompus n
dou fore paralele i de acelai sens. Aceast posibilitate este folosit la
echilibrarea dinamic a pieselor.

9.4.2. Metode de echilibrare

Pentru echilibrarea dinamic la turaie joas se folosesc urmtoarele
metode:
a) echilibrarea dinamic prin nsemnarea valorilor admise ale
amplitudinilor vibraiilor i ncovoierilor;
382
b) echilibrarea dinamic prin deplasarea circular a greutii de
prob;
c) echilibrarea dinamic n dou sensuri de rotaie;
d) echilibrarea dinamic ntr-un singur sens de rotaie;
e) echilibrarea dinamic prin nsemnarea valorilor maxime ale
frecvenelor vibraiilor i ncovoierilor.
Pentru toate metodele de echilibrare dinamic, la turaie joas sau la
turaie nominal, sunt valabile urmtoarele ipoteze:
- amplitudinile vibraiilor lagrelor i ncovoierile unui corp
dezechilibrat aflat n micare de rotaie, sunt proporionale cu forele
centrifuge i cu greutile n dezechilibru care le produc;
- unghiurile de decalare ntre direcia forei centrifuge dat de
dezechilibru i direcia vibraiei maxime sau ncovoierii maxime, rmn
neschimbate i nu depind de dezechilibru, la aceeai turaie;
- dezechilibrul iniial rmne neschimbat ca direcie i valoare
pentru fiecare ncercare, dac se face la aceeai turaie i se modific prin
adugare de greuti de echilibrare.
nainte de a ncepe echilibrarea prin aceast metod, s se
stabileasc la ce turaie se face. Pentru aceasta corpul se rotete la 500...600
rot/min, cu amndou lagrele fixe. Se decupleaz sistemul de antrenare (se
scoate cureaua) i apoi se elibereaz lagrele. Dac se msoar
amplitudinile vibraiilor celor dou lagre, se constat:
- corpul oscileaz neuniform odat cu scderea turaiei;
- la un anume moment, pentru o anume turaie, amplitudinea
oscilaiilor crete la valori foarte mari; aceasta este turaia de rezonan
dinamic;
- scznd turaia se observ c amplitudinea oscilaiilor scade pn
la o turaie, cnd se produce o nou cretere a amplitudinilor vibraiei;
aceasta este turaia de rezonan static; dup ce trece prin aceast turaie
corpul devine imobil.
Eliberarea corpurilor se va face la turaia pentru care amplitudinea
vibraiilor este mai mare.
n cazul n care se ncepe dezechilibrul dinamic se procedeaz
astfel:
Se presupune arborele din fig 9.11, care se rotete la turaia de
rezonan dinamic avnd lagrul B fix i lagrul A mobil, msurndu-se
amplitudinea vibraiei lagrului A notat cu a
o
, msurtoarea efectundu-
se cu instalaia prezentat schematic n fig. 9.11 b.
383



Fig. 9.11. Echilibrarea dinamic a unui arbore la turaia de
rezonan dinamic


Pentru stabilirea direciei amplitudinii sau ncovoierii maxime a
arborelui, pe suprafaa fusului din lagrul mobil A se d cu vopsea alb.
Dac se apropie un vrf ascuit n momentul cnd arborele se rotete la
turaia de rezonan, pe suprafaa fusului rmne o urm de l-l
1
(fig. 9.11 c).
Mijlocul a al acestui arc de cerc este tocmai direcia oscilaiei sau
ncovoierii maxime a arborelui.
Din datele obinute pn acum:
- direcia ncovoierii maxime a axului cu sau fr greutate de prob
q;
- amplitudinile vibratorii arborelui a
o
sau a
o
cu i fr greutate
de prob.
Se poate determina grafic mrimea i poziia greutii de echilibrare
y
A
(pentru lagrul A al piesei).
Pentru aceasta se construiete un cerc O (fig. 9.12) care, la o scar
aleas convenabil, reprezint canalul n care se aeaz greutile de
echilibrare, numit i canal de echilibrare.
384

Fig. 9.12. Determinarea grafic a greutii de echilibrare

Pe circumferina acestui cerc, se plaseaz punctul a care
determin direcia ncovoierii maxime a corpului sub influena forei create
de dezechilibrul iniial G
o
.
Punctul O n care s-a fixat greutatea de prob q, este decalat cu
90
o
fa de a, adic pe direcia dezechilibrului iniial. Punctul b
reprezint direcia ncovoierii maxime a arborelui atunci cnd s-a plasat pe
el i greutatea de echilibrare q.
Amplitudinea a
o

de vibraie a lagrului A la rotirea piesei fr
greutatea de prob q, se msoar prin vectorul OA iar amplitudinea a
o

de vibraie a lagrului A cnd pe pies se afl i greutatea de prob !q este
dat de vectorul OB. Latura AB a triunghiului AOB reprezint amplitudinea
vibraiei lagrului A numai sub aciunea forei centrifuge creat de greutatea
de prob q.
Pe baza ipotezei fcute iniial, dup care amplitudinile vibraiilor
sunt proporionale cu forele care le dau natere, se poate determina
greutatea de echilibrare y
A
din relaia:


AB
OA
q y
y
y
AB
OA
A
q
A
= = ; (9.28)

n acest mod s-a determinat mrimea greutii de echilibrare pentru
captul A al arborelui, urmnd a se stabili locul de fixare. Pentru c
arborele s-a rotit la turaia de rezonan, nseamn c greutatea de
echilibrare se va plasa la 90
o
n urma punctului a care indic direcia
ncovoierii maxime, fixndu-se astfel greutatea de echilibrare y
A
n
punctul O. n acest fel s-a determinat mrimea i poziia greutii de
echilibrare care va anula influena forei F
1
datorit dezechilibrului din
captul A al arborelui.
385
Se fixeaz greutatea de echilibrare y
A
n locul B, prin fixarea
lagrului A i fcnd mobil lagrul B. Procedndu-se n mod analog, se
determin poziia i mrimea greutii de echilibrare y
B
. Dac se las
ambele lagre libere, cu greutile de echilibrare plasate la locul lor, se
datorete faptului c greutatea de echilibrare y
B
are influen i asupra
lagrului A nu numai asupra lagrului B.
n continuare se introduce n captul A o nou greutate suplimentar
p la 180
o
fa de y
B
pentru a elimina influena acesteia asupra lagrului
A. Va trebui ns a se face o nou corectare a greutii y
B
, care va deveni
y
B
pentru echilibrarea n ntregime a lagrului B.
Se consider piesa din fig. 9.13 i fig. 9.14 i se noteaz cu F
c
,
F
cB
i F
cB
forele centrifuge ale greutilor p, y
B
i y
B
, rezultnd
urmtoarele:

r
g
p
F
c
2
= (9.29)




Fig. 9.13. Determinarea greutii de echilibrare

R
g
y
F
B
cB
2
= (9.30)

R
g
y
F
B
cB
2
'
'
= (9.31)

n care: r este raza canalului de echilibrare din captul A al piesei;
R raza canalului de echilibrare din captul B al piesei.
Din fig. 9.14 rezult c:
386

Fig. 9.14. Schi pentru determinarea momentelor

F
cB
b = F
2
l (9.32)


l
b
F F
cB
=
2
(9.33)

Pentru ca atunci cnd ambele lagre sunt libere piesa s se roteasc
linitit, este necesar ca:
- rezultanta forelor centrifuge F
c
i F
cB
trebuie s fie egal ca
mrime i de sens opus forei F
2
din lagrul B;
- aciunea forelor F
c
i F
cB
asupra lagrului A s fie nul.
Aceste condiii se scriu astfel:


2
'
F F F
c cB
= (9.34)

a F d F
c
=
2
(9.35)

De aici:


d l
a b
F
d
a
F F
cB c

= =
2
(9.36)

n relaia (9.36) s-a nlocuit F
2
cu valoarea din relaia (9.33).
387
Din relaia (9.34) rezult:

) (
2
'
d
a
l
l
b
F
d l
a b
F
l
b
F F F F
c cB cB c cB
+ =

+ = + = (9.37)


d l
m b
F F
cB cB

=
'
(9.39)

Dac n relaiile (9.30), (9.36) i (9.38) se introduc valorile lui F
c
,
F
cB
i F
cB
se obine:


l d
b a
B
g
y
r
g
p
B

=
3 2
(9.39)


l d
b m
R
g
y
r
g
y
B B

=
2 2
'
(9.40)

Din aceste relaii:


l d
b m
y y
B B

=
'
(9.41)


l d
b a
r
R
y p
B

= .

Din fig. 9.13 se constat c greutatea p plasat n acelai plan cu
y
A
se poate compune cu aceasta i se nlocuiesc printr-o singur greutate
y
A
. n final greutatea y
A
i y
B
trebuie s echilibreze perfect piesa i
s asigure funcionarea ei linitit cu ambele lagre libere.

b. Echilibrarea dinamic prin deplasarea circular a greutii
de prob. Metoda const n urmtoarele:
- pentru stabilirea poziiei greutii de echilibrare se folosete o
greutate de prob care se deplaseaz n canalul de echilibrare n diferite
poziii, piesa fiind supus de fiecare dat la turaia de rezonan;
388
- mrimea greutii de echilibrare se stabilete prin msurarea
amplitudinii vibraiilor lagrelor la turaia de rezonan a piesei, prin fixarea
greutii de prob n aceeai poziie, modificndu-i mrimea.
Echilibrarea prin aceast metod se face mprind circumferinele
capetelor piesei (canalul de echilibrare) ntr-un numr de pri egale (2, 4, 6,
9 etc.).
Fiecare capt se echilibreaz separat.
Pentru echilibrare se ia un sistem de axe de coordonate, n care n
ordonat se ia amplitudinea vibraiilor, iar n abscis circumferina canalului
de echilibrare, desfurat (fig. 9.15).
Pe grafic, amplitudinea vibraiei lagrului A fr greutate de prob,
este reprezentat prin dreapta l-l paralel cu abscisa.











Fig. 9.15. Grafic pentru echilibrarea dinamic cu plasarea
circular a greutii de prob

n punctul l de pe canalul de echilibrat din captul A se fixeaz
greutatea de prob, iar piesa se supune la turaia de rezonan. Se consider
c amplitudinea vibraiei se mrete, iar valoarea gsit se trece pe grafic.
Se deplaseaz aceeai greutate n toate punctele i se supune pe rnd la
turaia de rezonan msurndu-se amplitudinea i trecndu-se pe grafic. Se
stabilete pentru care din puncte valoarea amplitudinii este maxim,
cunoscnd c pe acolo este direcia n care acioneaz fora dat de
dezechilibru. Pe direcie diametral opus se gsete locul n care trebuie
plasat greutatea de echilibrare y
A
. Pentru determinarea mrimii greutii
de echilibrare, n punctul n care se va plasa greutatea de echilibrare, se
fixeaz greuti mai mici i mai mari dect greutatea de prob, de fiecare
dat piesa fiind rotit la turaia de rezonan msurndu-i-se amplitudinea.
389
ntr-un grafic (fig. 9.16), pentru diferite greuti se nscriu
amplitudinile msurate. Greutatea pentru care amplitudinea este minim va
fi greutatea de echilibrare pentru captul A.











Fig. 9.16. Grafic pentru determinarea mrimii greutii de
echilibrare

n mod analog se procedeaz i pentru captul opus B,
determinndu-se poziia i mrimea de echilibrare y
B
. Pentru a nltura
influena acestei greuti asupra captului A, se face corectarea lor,
determinndu-se y
B
i p cu ajutorul relaiilor (9.34) i respectiv (9.35).
Cu aceste greuti plasate n locurile corespunztoare, piesa cu
ambele capete libere, supus la turaia de rezonan, nu trebuie s vibreze.
Pentru fiecare din metodele de echilibrare dinamic s-au construit
dispozitive i maini de echilibrat, toate bazndu-se pe echilibrarea la
turaia de rezonan.


390
Capitolul 10
EXPLOATAREA I NTREINEREA UTILAJELOR


10.1. Noiuni generale

Caracteristicile tehnice ale utilajelor i instalaiilor din industrie pot
fi menionate printr-un regim raional de exploatare i ntreinere, aplicat
conform cu particularitile constructiv-funcionale ale acestora.
1. Noiuni de exploatare i ntreinere. Exploatarea reprezint
totalitatea lucrrilor de valorificare funcional a utilajelor i instalaiilor,
pentru asigurarea condiiilor unei sigurane depline i ale unor cheltuieli
minime de ntreinere i reparaie.
ntreinerea reprezint totalitatea lucrrilor aplicate continuu sau
periodic asupra utilajelor (instalaiilor), urmrindu-se:
- meninerea strii funcionale a utilajului la parametri normali
privind calitatea i continuitatea produciei;
- evitarea ntreruperilor de producie;
- reducerea timpilor neproductivi;
- limitarea, la nivel minim, a cheltuielilor suplimentare;
- majorarea fiabilitii utilajelor.
n general, exploatarea i ntreinerea utilajelor, mbrac aspecte de
coordonare i supraveghere a funcionrii i de ntreinere permanent a
instalaiilor.
a. Aspecte ale siguranei n exploatare. Elementele care hotrsc
asupra siguranei funcionale a instalaiilor sunt:
- acionarea utilajelor;
- montajul instalaiilor;
- starea de uzur;
- reparaiile executate;
- reglajele dup repararea lor.
Pentru orice tip de instalaie, incidentele funcionale se pot grupa n:
- abateri de la valorile nominale ale parametrilor funcionali cu
zgomote, vibraii, ntreruperi ale funcionrii;
- defeciuni ale pieselor i subansamblurilor componente;
- avarii pariale sau totale ale instalaiilor.
391
ntre cele trei categorii de incidente funcionale indicate exist
legturi de cauzalitate schematizate grafic n fig. 10.1.






Fig. 10.1. Relaia de dependen ntre incidente funcionale

Dac perturbrile funcionale nu sunt nlturate la timp, ele pot
genera defeciuni sau avarii. n general, se produce o asociere a cauzelor
(fig. 10.2), cu simultaneitate asociativ.
















Fig. 10.2. Relaia de interdependen a incidentelor funcionale

b. Exploatarea raional a utilajelor. Aceasta st la baza
ntocmirii instruciunilor de exploatare i ntreinere pentru fiecare tip de
utilaj i preconizeaz, respectarea strict a succesiunii operaiilor la pornirea
i oprirea utilajului. La utilajele cu acionare mecanic, pornirea se face n
gol, iar oprirea se face dup prelucrarea complet a materialului tehnologic.

392
10.2. Ungerea mainilor i utilajelor

10.2.1. Lubrifierea mainilor i utilajelor tehnologice

Prin lubrifiere se nelege aciunea tehnic de reducere a frecrii i
uzurii, care apare cnd dou corpuri solide sunt n contact, au o micare
relativ, i se introduce n zona de contact un material de ungere numit
lubrifiant.
Noiunea de lubrifiere semnific: aducerea lubrifiantului n zona de
contact i modul de realizare i de meninere a filmului de lubrifiant portant
ntre suprafeele corpurilor n contact.
Pentru ca ungerea s contribuie n cel mai nalt grad la ntreinerea
unei maini, a unui utilaj, este necesar s se aleag lubrifiantul cel mai
indicat, n funcie de materialul pieselor n frecare, presiunea relativ ntre
suprafeele pieselor n frecare, turaia sau viteza de alunecare, importana
pieselor i dispunerea acestora n construcia mainilor, inclusiv condiiile
de mediu n care funcioneaz acestea (temperatura, umiditate relativ,
existena prafului etc.).
Complexitatea operaiilor de lubrificare i implicaiile asupra
funcionrii normale a utilajelor, a condus la tipizarea materialelor de
ungere (standarde, norme interne etc.), iar ungerile se execut dup un
anumit numr de ore sau conform programrii (zilnic, sptmnal, lunar
etc.).
Fiecare utilaj are o fi de ungere ce cuprinde o serie de date
referitoare la: punctele de ungere, lubrifianii utilizai, sistemul de ungere i
periodicitatea ungerii.
Se constat c, orict de bine ar fi organizat procesul de ungere, el
este eficient numai n msura n care este respectat, i acest fapt depinde de
nivelul de responsabilitate a celui care realizeaz ungerea.

10.2.2. Clasificarea lubrifianilor

Lubrifianii pot fi clasificai n urmtoarele categorii: lichizi, solizi,
gazoi.
Lubrifianii lichizi. n aceast categorie sunt incluse uleiurile
minerale, uleiurile sintetice, uleiurile de origine vegetal i animal,
inclusiv grsimile animale i unsorile.
Uleiurile minerale se obin prin rafinarea fraciunilor uleioase
extrase din iei. Aceste uleiuri se difereniaz ntre ele prin compoziie,
393
proprieti i utilizri. Clasificarea i notarea uleiurilor minerale romneti
este stabilit prin STAS 871/91.
Uleiurile sintetice sunt uleiuri de sintez corespunztoare pentru un
domeniu mai larg de temperaturi i se caracterizeaz printr-o dependen,
vscozitate-temperatur, mai bun precum i printr-o rezonan mai mare la
oxidare, la descompunere termic, astfel nct se preteaz mai bine la
ungerea mainilor i utilajelor care funcioneaz n condiii mai grele
(presiuni i temperaturi mai mari).
Uleiurile siliconice de exemplu pot fi utilizate ntre 100 i 45
o
C.
Uleiurile vegetale au proprieti de ungere superioare uleiurilor
minerale, ns prezint dezavantajul c la temperaturi mai ridicate se
descompun, cu formare de acizi care provoac coroziunea suprafeelor
metalice n frecare. n prezena aerului, uleiurile vegetale formeaz o
pelicul uscat, pe suprafeele metalice, care se ndeprteaz cu dificultate.
Uleiurile de origine animal (ulei din oase, din copite etc.) se
utilizeaz la ungerea mecanismelor fine.
Unsorile, sunt dispersii de spunuri n uleiuri minerale sau lichide
uleioase. Pentru dispersie se folosesc spunirile (de sodiu, calciu, aluminiu,
bariu, litiu, plumb etc.) sau spunuri complexe ale acestor elemente.
De remarcat c pentru mbuntirea calitii lubrifianilor lichizi se
utilizeaz diferii aditivi (pentru extrem presiune, antioxidani, antiuzur,
antispumant etc.).
Principalele caracteristici ale lubrifianilor lichizi sunt:
Vscozitatea dinamic (vscozitatea) este raportul dintre tensiune
tangenial i gradientul de vitez, n cazul unui fluid newtonian n regim de
curgere laminar (legea lui Newton):

= r/grad v (10.1)

Majoritatea uleiurilor minerale urmeaz legea liniar a lui Newton,
pentru regimul de ungere de alunecare n condiii normale de temperatur i
presiune.
La presiuni mari (rulmeni, angrenaje, came etc.) vscozitatea este
mult dependent de presiune, fiind un parametru important al regimului
electrohidrodinamic (EHD).
Pentru regimul termoelastohidrodinaic (TEHD) intereseaz
dependena vscozitii att de temperatur ct i de presiune (rulmeni i
angrenajele greu ncrcate i la viteze mari).
394
Unitatea de vscozitate dinamic n SI este Ns/m
2
sau Pas; se mai
utilizeaz unitatea Poise (P) din sistemul CGS, cu subunitatea centipoise
(CP). Relaia de echivalen este:

1 Pas = 10 P = 1000 CP (10.2)

Vscozitatea cinematic a unui lubrifiant este raportul dintre
vscozitatea dinamic i densitatea sa la temperatura respectiv fiind:

= v [m
2
/s] (10.3)

Are ca unitate, n SI, m
2
/s. Se utilizeaz i unitatea Stokes (St), cu
subunitatea centistokes (CSt); relaia de echivalen este:

1 m
2
/s = 10
4
St = 10
6
Cst (10.4)

Vscozitatea convenional Engler (E) a unui lubrifiant este
raportul, exprimat n grade Engler dintre timpul de curgere a 200 cm
3
de
ap i respectiv a 200 cm
3
de lubrifiant la temperatura 1
o
C din aparatul
Engler.
Indicele de vscozitate Dean Davies (IV DD sau IV) depinde de
compoziia chimic a uleiului i reprezint gradul de modificare a
vscozitii cu temperatura. Astfel, o valoare IV mai mare indic o gam
larg de temperaturi pentru uleiul respectiv.
Punctul de inflamabilitate, este temperatura la care uleiul nclzit
n condiii bine definite, emite o unitate de vapori care se inflameaz la
apropierea unei flcri (STAS 5489-90).
Punctul de inflamabilitate reprezint deci o indicaie util pentru
uleiurile constituite din amestecuri de fraciuni uoare i grele i, de
asemenea, prezint utilitate n legtur cu consumul de ulei.
Punctul de congelare al unui ulei este temperatura cea mai nalt, la
care uleiul supus rcirii, n condiii diferite, nceteaz de a mai curge (STAS
39-90). Aceast caracteristic are deosebit importan n funcionarea
utilajelor n condiiile temperaturilor joase.
Lubrifianii solizi. Conceptul de lubrifiant solid include att
straturile subiri de oxid ct i straturile de lubrifiani solizi depuse prin
metode fizice i chimice, cu scopul de a reduce frecare i uzura.
395
Principalii lubrifiani solizi utilizai sunt: grafitul, bisulfurile (MoS
2
,
TiS, WS
2
), biselenurile (MoSe
2
, WSe
2
, NbSe
2
); sulfurile (CuS, FeS, PbS),
nitrura de bor, oxizi (CuO, PbO) i teflonul.
Teflonul (politetrafluoretilena) este un material sintetic folosit n
construcia bucelor subiri de lagre dar care, aflat n stare coloidal n
suspensie n lubrifiani, poate fi considerat i ca un lubrifiant lichid. Este
caracterizat printr-o frecare redus i rezisten nalt la uzur i la
coroziune. Teflonul ct i unele materiale n amestec cu teflonul i menin
calitatea chiar pn la o temperatur de 250-300
o
C, dac temperatura
acioneaz timp scurt, dar nu suport dect presiuni i viteze reduse.
Lubrifianii solizi se utilizeaz funcie de recomandrile proiectantului de
utilaj i a specialitilor din domeniu.

10.2.3. Dispozitive i instalaii de ungere

Factorii determinani n alegerea procedeului de ungere sunt: felul
lubrifiantului, natura mainii sau instalaiei, posibilitatea de urmrire a
procesului de lucru, controlul i realimentarea cu lubrifiant a mainii n
timpul exploatrii acesteia.
a. Dispozitive de ungere pentru unsori consistente. Folosirea
unsorii consistente, drept lubrifiant, este indicat la maini i utilaje cu
turaii reduse sau n locurile unde cantitatea de lubrifiant necesar ungerii
este redus.
Clasificnd lagrele i posibilitile de realizare constructiv foarte
variate ale acestora, tipurile de dispozitive de ungere cu unsoare consistent
pot fi ungtoare cu bile i ungtoare cu plnie.
Ungtoarele cu bile sunt prevzute n STAS 1116-89 i sunt
executate n trei tipuri: tip UA, UB, UC (fig. 10.3).

Fig. 10.3. Ungtoare cu bil: a-tip UA cu cap sferic i conic
filetat; b-tip UB cu cap plat i filetat cilindric; c-tip UC cu cap
plat i fixat prin presare

Piesele, anexe cu care se asambleaz ungtoarele tip UA i UB sunt
artate n fig. 10.4.
396


Fig. 10.4. Pies de poziie cu ungtor: a-montare nclinat la 45
o
;
b-montate la 90
o


Ungtoarele tip UA i UB i piesele de poziie, se nurubeaz n
guri filetate cu filete metrice corespunztoare (M5, M6, M10x1).
Ungtoarele de tip UC se preseaz n alezajele cilindrice de
diametru d (d = 6, 8, 10 mm) cu tolerana H9. Pentru introducerea unsorii
consistente i a uleiurilor prin intermediul ungtoarelor cu bile, se folosesc
pompe de ungere manuale nominalizate n STAS 5290-90. Dup modul de
acionare a dispozitivului de presiune, pompele de ungere se execut n
patru tipuri constructive i anume:
- tip PA pomp de ungere manual cu prghie (fig. 10.5);
- tip PB pomp de ungere manual cu tub telescopic (fig. 10.6);
- tip PC pomp de ungere manual cu mner;
- tip PD pomp de ungere cu dop cu autoabsorbie.
Ungtoarele cu plnie tip UP sunt normalizate n STAS 748-93 (fig.
10.7), standardul respectiv prevznd noua mrime constructiv, avnd
capacitatea nominal cuprins ntre 1,6 i 400 cm
3
, n funcie de mrime.













Fig. 10.5. Pomp de ungere manual Fig. 10.6. Pomp de ungere
tip PA manual tip PB
397










Fig. 10.7. Ungtor cu plnie

Cota H reprezint gabaritul minim necesar pentru ndeprtarea
capacului ungtorului, n scopul umplerii cu unsoare. Ungtoarele cu plnie
sunt aplicabile la locul ungerii prin nurubarea prii inferioare a
ungtorului respectiv.
Corpul i capacul ungtorului formeaz un spaiu umplut cu unsoare
consistent, care se deplaseaz prin strngerea capacului filetat la interior.
Lubrifiantul este forat s ptrund, prin orificiul central i prin gaura
executat n corpul lagrului, pn n zona de ungere.
Foarte des se utilizeaz ungerea direct din depozitul de unsoare
consistent al capacului lagrului, capac care are un spaiu corespunztor
pentru lubrifiant. Din capac, lubrifiantul curge n mod liber n zona de
ungere (cazul cel mai frecvent la ungerea lagrelor cu rulmeni).
Ungerea cu unsoare consistent se poate face i n sistem centralizat,
n care caz, unsoarea consistent este eliminat simultan prin presare, dintr-
un cilindru al crui piston este acionat manual sau mecanic, la fiecare loc
de ungere.
b. Dispozitive de ungere cu ulei. Asigur cantitatea necesar pentru
ungere sau n exces, cu presiune natural, cu presiune joas sau cu presiune
nalt, ceea ce permite o frecare redus, chiar de la pornirea mainii sau
utilajului.
Ungerea cu presiune natural, fr exces de ulei, se realizeaz cu
pompa de mn, cu ulei de ungere, cu fitil sau prin picurare.
Ungerea cu ulei n exces i la presiune natural d deplin satisfacie
n funcionare. Acest sistem se poate realiza cu inel mobil sau fix, pe
arbore, prin palete de antrenare i mprocare (barbotaj) a unei cantiti de
ulei aflat n baia mainii (utilajului).
398
Ungerea cu inel de ungere (fig. 10.8) este foarte bun, inelul
respectiv sprijinindu-se pe partea superioar a fusului, cuzinetul fiind tiat
n mod corespunztor, iar partea inferioar a acestuia atrnnd n baia de
ulei din corpul lagrului.









Fig. 10.8. Schema de realizare a ungerii cu inele de ungere

Ungerea se produce numai cnd maina este n funciune, n care
caz arborele n rotaie, antreneaz, prin frecare, inelul care, la rndul su, an
treneaz uleiul din baia lagrului, ulei ce se rspndete de-a lungul lui prin
canale laterale (buzunare) executate n marginile cuzinetului. n general, se
alege soluia cu inel mobil pe fus.
Ungerea prin lnior este o variant a celei cu inel mobil, bazat pe
acelai principiu, dar utilizat mai rar.
Aceste dou sisteme de ungere prezint avantajul c, prin
mprocarea uleiului i prelingerea acestuia napoi n baie, se realizeaz i o
rcire eficace a uleiului.
Sistemul prin barbotaj se utilizeaz des la ungerea reductoarelor de
vitez (fig. 10.9) unde rolul de palete l ndeplinete una din roile dinate
mari, active, sau o roat dinat special. n aceste cazuri trebuie verificat
periodic nivelul din baie al uleiului. Pentru verificarea nivelului de ulei din
baie se utilizeaz diferite indicatoare de nivel: cu vizor (fig. 10.10), tubular
(fig. 10.11) i tip vergea (fig. 10.12).
399


Fig. 10.9. Sistem de ungere cu ulei prin barbotare











Fig. 10.10. Indicator de ulei Fig. 10.11. Indicator de ulei
cu vizor tubular













Fig. 10.12. Indicator de ulei cu vergea (cu joj)
400

Ungerea cu suprapresiune se realizeaz cu ajutorul pompelor cu roi
dinate, cu excentric, cu palete etc.
Asemenea sisteme de ungere sunt prevzute cu dispozitive de
reglare a debitului i presiunii.
O pomp cu roi dinate const dintr-un angrenaj format din dou
roi dinate cu dini exteriori (fig. 10.13), angrenaj nchis ntr-o carcas cu
un orificiu de aspiraie (A) i unul de refulare (R). Antrenarea pompei se
face acionnd asupra unui singur arbore pe care roata dinat respectiv se
fixeaz cu ajutorul unei pene (paralele sau disc), cealalt roat dinat
rotindu-se liber pe axul su.







Fig. 10.13. Schema de principiu a unei pompe cu roi dinate

Funcionarea pompei cu roi dinate const n transportul volumului
de lubrifiant (ulei) din golul (G) al dinilor, ulei preluat de la camera de
aspiraie (CA) spre camera de refulare (CR). Golurile dintre dini (G) sunt
limitate de flancurile dintre dini, lungimea flancurilor i carcasa pompei.
Aceste goluri joac rolul unor cupe transportatoare de ulei. Debitul
pompelor cu roi dinate este determinat de volumul golurilor dintre dini
ale ambelor roi, multiplicate cu turaia arborelui de antrenare. ntre rotor i
carcas, funcional trebuie s existe un gol minim care influeneaz
randamentul pompelor. Acest joc poate varia, ns cu timpul din cauza
uzurii, conducnd la scderea randamentului pompei.
Pompa cu excentric (fig. 10.14) se compune din corpul (1), arborele
excentric (2) care poart paletele (4) ghidate n canalele radiale.







Fig. 10.14. Schema de principiu a unei pompe cu excentric
401

Cele dou palete (lamele) sunt mpinse spre pereii interiori ai
corpului (1) (radial) de arcul elicoidal (3) fixat ntre cele dou palete.
Arborele cu excentric primete micarea de rotaie de la un motor electric,
iar paletele (4) se freac de pereii corpului (1), funcionnd ca nite
pistoane. Uleiul este aspirat prin orificiul A i refulat spre punctele de
ungere prin orificiul de refulare R.
Pompa cu palete (fig. 10.15) se compune din rotorul (2), prevzut cu
canale radiale n care se introduc paletele (3).









Fig. 10.15. Schema de principiu a unei pompe cu palete

Ansamblul rotor palete se rotete n carcasa 1. Axele geometrice
ale rotorului i carcasei sunt deplasate una fa de alta cu distana (1), care
poate fi mrit sau micorat prin intermediul unei pene paralele. n timpul
funcionrii, prin rotirea rotorului, fiecare spaiu cuprins ntre dou palete
consecutive, are rolul de cup care se umple cu ulei din camera de aspiraie
(A), pe care-l transport n camera de refulare (R) i de aici prin conducte la
locuri de ungere.
c. Regenerarea lubrifianilor uzai. Din considerente tehnico-
economice aciunea de recuperare i regenerare a lubrifianilor are o
deosebit importan n activitatea de ntreinere i reparaii.
n timpul funcionrii utilajului lubrifianii (att uleiurile ct i
unsorile consistente), se impurific i se altereaz devenind inutilizabile ca
materiale de ungere.
Unsoarea consistent se impurific cu ap, praf, emulsie i arsuri
etc., impuriti ce pot ajunge ntre suprafeele n micare relativ, producnd
uzura acestora.
Uleiurile minerale i modific, de asemenea, proprietile fizice i
chimice, independent de procesul de obinere, de adaosurile ce le conin i
de msurile prevzute n construcia instalaiilor de ungere pentru
402
prevenirea impurificrilor cu substane strine. Aceste modificri se
datoresc fie oxidrii, fie modificrii alterrilor. Alterarea sau mbtrnirea
uleiurilor este un proces complex, care nu a fost studiat complet pn n
prezent.
Elementele de impurificare formeaz n ulei un fel de nmol a crui
compoziie este foarte diferit, reducnd substanial proprietile de ungere.
La anumite maini, specifice industriei crnii, unde se folosete o
cantitate mare de ap n diferite faze ale procesului de producie, uleiul
utilizat pentru ungerea lagrelor i angrenajelor poate fi impurificat cu ap.
Circulaia continu a uleiului care conine ap provoac formarea unor
emulsii stabile. Prezena emulsiilor de ap n ulei reduce capacitatea de
ungere a uleiului i duce la distrugerea peliculei subiri de lubrifiant n zona
ncrcat a lagrului. De aceea, lubrifianii trebuie nlocuii periodic iar cei
uzai trebuie colectai i regenerai.
Curirea i regenerarea lubrifianilor uzai se reduce la ndeprtarea
adaosurilor strine.
Colectarea uleiurilor uzate se organizeaz astfel nct fiecare tip de
ulei s fie colectat ntr-un rezervor special, iar cele ce au venit n contact cu
combustibilul se colecteaz separat (uleiurile de la motoarele electrice).
Se admite i colectarea la un loc a mai multor tipuri de uleiuri
uzate, conform STAS 4224-92 i instruciunilor n vigoare.
Este cu desvrire interzis introducerea n uleiurile uzate a
unsorilor consistente, vaselinei, substanelor chimice etc.
Condiiile de admisibilitate ale uleiurilor minerale care urmeaz a fi
regenerate i reutilizate sunt reglementate prin norme.
La colectarea uleiurilor uzate trebuie s se respecte urmtoarele
instruciuni obligatorii:
- nainte de a ncepe colectarea, se vor curi bine orificiile de
ungere i capacele;
- sculele i vasele de colectare trebuie s fie curate;
- pentru evacuarea uleiurilor uzate se vor utiliza dopurile de
scurgere sau seringi i pompe speciale;
- vasele de colectare trebuie s fie prevzute cu site (400-900
ochiuri pe 1 cm
2
) la orificiile de umplere; pentru reinerea impuritilor
vasele mari trebuie prevzute cu capace, iar butoaiele vor fi nchise cu
dopuri.
Vasele de colectare trebuie s aib un volum corespunztor
cantitilor de uleiuri colectate n perioada dintre dou regenerri i s fie
403
inscripionate cu denumirea, cantitatea i scopul pentru care a fost utilizat
uleiul pe care l conin.
Pentru regenerarea uleiurilor se folosesc urmtoarele metode: fizic,
fizico-chimic i chimic.
Prin metoda fizic se obine purificarea uleiurilor prin decantare i
centrifugare. n cazul curirii prin decantare, uleiurile uzate se scurg printr-
o sit n rezervor i se las n acesta, timp de 4-6 zile. Decantarea se bazeaz
pe separarea uleiului, apei i impuritilor datorit diferenei dintre greutatea
specific a uleiului i cea a impuritilor i depinde de vscozitatea uleiului,
de starea n care se afl i de durata perioadei de decantare. Apa i
impuritile insolubile se depun pe fundul rezervorului.
Pentru a mri viteza de decantare n rezervoare uleiul se nclzete
n prealabil (serpentine cu abur sau electrice) pn la 70-80
o
C. Uleiul
regenerat prin metoda decantrii gravimetrice se va reutiliza cu o deosebit
atenie.
n cazul curirii uleiurilor prin filtrarea uleiului se trece prin pnze
de filtru sau hrtie de filtru, carton, pnz deas, psl, azbest n fibre,
deeuri de bumbac etc. care rein particulele solide existente n ulei. Metoda
se bazeaz pe diferena dimensiunilor ochiurilor filtrului i ale particulelor
care urmeaz s fie separate. Filtrele rein i nmolul, deoarece cu toate c
este lichid, are o vscozitate att de mare nct nu trece prin gurile filtrului.
Rezultate bune se obin n aceast direcie prin folosirea unui aparat pentru
filtrare combinat cu decantare.
Curirea uleiurilor prin centrifugare se bazeaz pe separarea apei i
a impuritilor metalice din ulei prin aciunea forei centrifuge. Folosirea
forei centrifuge n locul gravitaiei permite ndeprtarea din ulei a celor mai
fine particule i a apei. Aceast metod se utilizeaz cu precdere atunci
cnd exist o cantitate mare de ulei ce trebuie curit de impuriti. Uleiul
supus centrifugrii se nclzete pn la 60
o
C.
Metoda fizico-chimic i chimic de regenerare a uleiului mineral se
aplic numai n ntreprinderi specializate n acest scop. Regenerarea
chimic a uleiurilor se poate face cu ajutorul acidului sulfuric i prin
filtrare.
d. Alegerea lubrifianilor. Prin alegerea corect a lubrifianilor se
urmrete, n principal, ca acesta s aib vscozitatea cinematic necesar,
conform condiiilor celor mai severe de funcionare a utilajului (presiune,
temperatur), stabilitate n timp, protecie mpotriva coroziunii. Factorul
principal ce caracterizeaz funcionarea unei cuple de frecare este regimul
de frecare, care determin alegerea lubrifiantului i durabilitatea n timp a
404
ungerii. Cu timpul se ajunge la mbtrnirea lubrifianilor care se manifest
i prin nrutirea proprietilor funcionale ale acestora. Aceast
mbtrnire apare n urma aciuni repetate a tensiunilor de forfecare a
lubrifiantului n reductoare, la trecerea prin fante subiri etc.
Un ulei uzat are proprieti modificate fa de cel iniial. Pentru
determinarea momentului de nlocuire a lubrifiantului, se execut analize de
laborator n urma crora se fac recomandri privind periodicitatea
nlocuirilor.
La rodaj se recomand un ulei mai puin vscos, de preferin
aditivat (cu aditivi de extrem presiune, antioxidani, antispumani).
Dup rodaj acesta se schimb cu ulei corespunztor, prevzut n
documentaiile tehnice ce nsoesc utilajul.
Alegerea lubrifianilor pentru un anumit utilaj, indiferent de tipul
lubrifiantului se face dup cteva criterii prestabilite.
La turaii mari se aleg uleiuri cu vscozitate mic, deoarece din
cauza vitezei mari de alunecare a suprafeelor, frecare devine mare.
La temperaturi mari se aleg uleiuri cu vscozitate mare.
La presiuni de contact mari se aleg uleiuri cu vscozitate mare,
pentru ca stratul de lubrifiant s fie ct mai rezistent.
Atunci cnd maina se afl n stare de uzur ridicat se aleg uleiuri
de calitate inferioar, deoarece uleiurile superioare, parafinoase nu pot opri
o uzur avansat i au cost ridicat.
n general, atunci cnd se urmrete stabilirea unui lubrifiant
corespunztor unui utilaj, se introduce n locul de ungere un ulei cu
vscozitate mare i dup 4-5 ore de funcionare se msoar temperatura; se
schimb uleiul cu altul a crui vscozitate este mai mic i dup acelai
numr de ore de funcionare se msoar din nou temperatura. Lubrifiantul
care a dat temperatura cea mai sczut este cel optim.
Alegerea uleiurilor este indicat n cartea tehnic a mainii, iar
nlocuirea lor cu altele nu se poate face dect cu respectarea criteriilor
menionate anterior.
innd seama de literatura tehnic de specialitate, rezult c unele
uleiuri specifice anumitor organe de maini pot fi utilizate i n alte situaii.
Spre exemplu, uleiurile hidraulice aditivate pentru presiuni extreme (H-EP
STAS 12023-92) se folosesc i la unele angrenaje, variatoare de turaie,
cuplaje hidraulice etc. Uleiurile pentru cilindri (C STAS 385-90) n afar de
ungerea cilindrilor, sertarelor, presgarniturilor etc., pot fi utilizate i la
ungerea angrenajelor i altor mecanisme cu viteze mici, temperaturi ridicate
i sarcini mari (dup prescripii).
405
De asemenea, uleiurile neaditivate pentru compresoare (K STAS
1195-94) i cele aditivate pentru compresoare (KA STAS 11089-98 i
STAS 11035-98) pot fi utilizate i la ungerea anumitor angrenaje, lagre,
ghidaje cu solicitri reduse.
Pentru lagre sunt recomandate diferite uleiuri minerale avnd ca
document de calitate caiete de sarcini (CS).
Pentru lagrele cu alunecare, la articulaiile ce funcioneaz cu
viteze > 2,5 m/s se recomand:
- pentru condiii normale de presiune i temperatur, unsorile
consistente de uz general U80 CaO, U80 Ca3, U100 Ca4, STAS 562-96. Se
folosesc i pentru ungerea lagrelor cu rulmeni ncrcate cu sarcini mici i
mijlocii la turaia de 1500 rot/min.
Aceste unsori au o pronunat rezisten la ap.
-pentru condiii de presiuni nalte i oxidare, unsori consistente pe
baz de litiu-calciu-plumb STAS 9874-95. Se folosesc i pentru ungerea
lagrelor cu rulmeni.
Lagrele cu alunecare i lagrele cu rulmeni ce funcioneaz la
viteze v > 2,5 m/s se ung att cu unsori consistente ct i cu uleiuri
minerale dup cum urmeaz:
- pentru ungerea lagrelor cu alunecare i rulmenilor pe intervale de
3-6 luni la turaii de 3000 rot/min se utilizeaz unsori consistente aditivate
antioxidant, pe baz de litiu-calciu STAS 8789-93;
- pentru ungerea rulmenilor, ct i a lagrelor cu alunecare se
folosesc unsori pe baz de spunuri de sodiu i calciu RUL 100, RUL 145,
RUL 165 STAS 1608-94.
e. Ungerea n cadrul ntreinerii funcionale. Principalul factor cu
repercursiuni nsemnate asupra lubrifierii utilajelor l constituie organizarea
ungerii acestora. Lubrifierea corespunztoare mbuntete funcionarea
utilajelor prin creterea durabilitii acestora i reducerea consumurilor de
piese de schimb, manoper, energie, lubrifiani.
Lipsurile ivite n acest domeniu pot avea urmri nedorite, cu
implicaii serioase n desfurarea normal a procesului de producie.
degradarea prematur a lubrifiantului, utilizarea unui alt tip sau sort de
lubrifiant n locul celui prescris, contaminarea lubrifiantului, depirea
perioadei de schimb stabilite etc., conduc la scoaterea prematur din uz a
mainii sau utilajului cu implicaiile ce le comport acest lucru n procesul
de producie.
Pentru mainile i utilajele complexe, cu multe puncte de ungere, la
care comanda se face centralizat, de un operator (maini de umplut, nchis
406
i etichetat cutii), lubrifierea trebuie realizat de ctre personalul specializat
sau de ctre personalul de ntreinere i reparaie.
Deci, o exploatare eficient i raional a utilajelor trebuie s se
bazeze pe existena unei perfecte organizri a ungerii.
Prin aceasta beneficiarul mainilor i utilajelor trebuie s stabileasc
cu precizie problemele cu care se confrunt: cheltuieli anuale pentru
asigurarea lubrifierii; cerinele de calitate pentru lubrifiani pe baza
rezultatelor obinute prin experimentri: experimentarea de noi lubrifiani,
n scopul alegerii unor soluii care s conduc la mrirea duratei de utilizare
i la reducerea consumului de energie prin micorarea uzurii, respectiv
frecrii.
Organizarea ungerii cuprinde dou aspecte: organizarea locului de
depozitare a lubrifianilor i colectarea celor uzai la nivelul ntreprinderii,
seciilor, atelierelor etc.
Lubrifianii se pstreaz n depozitul central al ntreprinderii sau n
magaziile seciilor de producie numai pentru nevoile seciei respective.
Magazia de lubrifiani se organizeaz ntr-un loc izolat i la distan de
instalaii care produc scntei sau eman cldur. Toate sortimentele de
lubrifiani se depoziteaz separat de combustibili. Butoaiele, bidoanele i
vasele destinate lubrifianilor se fixeaz pe postamente i vor fi bine nchise
iar sub ele trebuie s existe instalate tvi sau vase pentru colectarea
lubrifianilor care se preling sau se vars.
Lubrifianii vor fi depozitai separai pe sortimente i mrci conform
etichetei furnizorului.
Lubrifianii nu vor fi depozitai, cu orice fel de ambalaj, sub cerul
liber i expui la razele solare.
Materialele de ters se pstreaz n lzi metalice cu capace. La
locurile de depozitare a lubrifianilor vor fi afiate pancarde cu inscripia
Pericol de foc, Fumatul strict interzis etc.
Manipularea i transportul lubrifianilor se va face n glei cu capac
sau bidoane confecionate din tabl zincat. Umplerea cu ulei a acestora se
face printr-o sit cu filtru sau numai cu sit.
Magaziile pentru depozitare i distribuirea lubrifianilor trebuie
prevzute cu: o garnitur de scule de lctuerie, cu chei, clete, ciocane
etc., care servesc pentru demontarea diferitelor sisteme de ungere n vederea
curirii i splrii lor: manual pentru transvazarea uleiului; diferite seringi
pentru umplerea i completarea sistemelor de ungere; bidoane i cldri cu
capac; rezervoare pentru colectarea lubrifianilor uzai; lopic pentru
unsoare; can pentru uns manual; tvi de diferite capaciti pentru
407
colectarea curgerilor. n fig. 10.16 se arat unele obiecte ntrebuinate la
ungere.

















Fig. 10.16. Inventarul de ungere: a-pomp manual pentru
transvazarea uleiului; b-sering; c-bidon; d-rezervor pentru
colectarea uleiului uzat; e-lopic pentru unsoare;
f-can pentru uns manual

f. Instruciuni generale pentru executarea i controlul ungerii.
Responsabilul cu lubrifierea are urmtoarele atribuii: elaborarea
nomenclatorului punctelor de lubrifiere pe main, utilaje sau instalaii;
elaborarea nomenclatorului pentru uleiuri i unsori consistente, nomenclator
ce trebuie s cuprind: denumirea mainii sau utilajului, numrul punctelor
de ungere i tipul lubrifiantului utilizat, capacitatea bilor i rezervoarelor;
necesarul de completat cu lubrifiant; procentul de recuperare; controlul
calitii nainte de schimbare; modaliti de execuie a ungerii etc.;
planificarea aprovizionrii cu lubrifiani (cantitativ i sortimental);
analize de laborator periodice pentru stabilirea calitii lubrifianilor din
exploatare i stabilirea perioadei optime de schimbare; stabilirea graficelor
de ungere.
Personalul nsrcinat cu ungerea are urmtoarele sarcini: asigurarea
lubrifianilor, lichidelor de splare i materialelor de splat pentru
executarea ungerii; ungerea locurilor prevzute conform fiei de ungere
408
(este interzis nlocuirea arbitrar a lubrifianilor); meninerea nivelului de
ulei n bi i rezervoare; completarea cu unsoare a instalaiilor de ungere
central, instalaiilor individuale, gresoarelor; nlocuirea uleiurilor uzate;
meninerea n stare de funcionare a echipamentelor de lubrifiere;
completarea punctelor de ungere cu unsoare consistent; curirea periodic
a rezervoarelor de lubrifiani; colectarea i predarea uleiurilor uzate;
evidena etanrii necorespunztoare i repararea acestora; s nu tolereze
scpri de lubrifiani la punctele de ungere; controleaz i organizeaz
ungerea utilajelor sau instalaiile care au fost n reparaie; pune n perfect
ordine locul de munc i intervalul respectiv, supravegheaz n mod
permanent funcionarea sistemelor de ungere n conformitate cu norma
tehnic a acestora; s respecte instruciunile privind tehnica securitii i
proteciei muncii.

10.3. Exploatarea i ntreinerea pompelor

Pompele trebuie astfel montate nct conducta de aspiraie s aib
un traseu ascendent pentru a nu se forma bule de aer n lichid.
Pompa i motorul se monteaz pe o fundaie n poziie perfect
orizontal cu arborii coaxiali i cu piuliele uruburilor de fundaie bine
strnse pentru evitarea vibraiilor.
Conductele de legtur trebuie s nu se sprijine pe pomp, iar
spaiul din jur s fie suficient pentru manevrarea i demontarea piesei cele
mai mari.

10.3.1. Exploatarea i ntreinerea dispozitivelor de pompare
fr elemente mobile

Aceste dispozitive nu necesit o ntreinere i o exploatare
deosebit, n afar de verificarea etaneitii mbinrilor i armturilor.

10.3.2. Exploatarea i ntreinerea pompelor cu micri
alternative. Pornirea
Se controleaz dac piesele de micare nu sunt slbite, dac
dispozitivele de ungere i circuitul de rcire funcioneaz normal i dac
pompa este n stare curat.
Dac pompa este echipat cu robinete de reinere cu sorb se poate
porni i fr s fie amorsat; n general ns pompele se pornesc amorsate.
Se deschid robinetele de pe conductele de aspiraie i refulare i robinetul
409
de aerisire al pompei. Se amorseaz prin umplerea cu lichid a conductei de
aspiraie i a corpului pompei pn se constat evacuarea complet a aerului
din pomp. Se nchide robinetul de aerisire i se pornete apoi motorul
electric.
Supravegherea n timpul funcionrii unei pompe (fig. 10.17)
trebuie s fie permanent, urmrindu-se:






















Fig. 10.17. Pompa cu pistoane RMH-28: a-vedere general; 1-
capacul cilindrului; 2-cilindrul de lucru; 3-capac de aer; 4-pistonul
de lucru; 5-tij; 6-presetup; 7-piston de ghidare; 8-ungtor cu
plnie; 9-roat de curea; 10-biel; 11-arbore cotit; 12-capacul
carterului; 13-capac; 14-levier; 15-robinet de derivaie; 16-tu de
refulare; 17-supap sferic; 18-capacul cutiei de supape; 19-cutia
de supape; 20-tu de aspiraie; 21- cilindru de ghidare; 22- carter;
b-schema funcional

- etaneitatea la garniturile capacelor, flanelor precum i la cutiile
de etanare;
410
- rcirea i curirea prin splare a tijelor lagrelor i a cutiilor de
etanare (acolo unde este cazul);
- ntinderea corespunztoare i egal a curelelor de transmisie etc.
Debitul se poate regla:
- prin variaia turaiei motorului;
- prin variaia cursei pistonului;
- cu robinet pe conduct de ocolire (by-pas).
Principalele defeciuni care apar n timpul funcionrii la pompele
cu micri alternative sunt descrise n tabelul 10.1. Oprirea unei pompe se
realizeaz prin oprirea alimentrii cu energie a motorului de alimentare.
Pentru ca pompa s rmn plin cu lichid, dup oprirea motorului, se
nchide robinetul de pe conducta de refulare. Conducta de aspiraie nu poate
fi ns pstrat plin dect dac este prevzut la partea inferioar cu o
supap de reinere.

Tabelul 10.1. Incidente funcionale la pompe cu micri alternative

Defeciunea Cauza Remedierea
Blocarea supapelor sau
prezena corpurilor
strine n ele
Se demonteaz i se cur
supapele
Supapele nu se nchid
etan
Se verific suprafeele de
etanare, se cur sau se
lefuiesc

Scderea
debitului
pompelor
Uzarea segmenilor de
pe piston
Se lefuiesc sau se schimb
segmenii
Depirea nlimii de
aspirare
Se verific conducta de
aspiraie, eventual se cur.
Ridicarea nivelului lichidului
aspirat
Ptrunderea aerului n
conducta de aspiraie
Se verific etanarea
conductei de aspiraie i a
cutiei de etanare
Pompa lucreaz
neregulat
(zgomot)
Centrare greit Se recentreaz
Prezena corpurilor
strine n lichidul
pompat
Se monteaz un filtru pe
conducta de aspiraie
Pompa se
uzeaz rapid
Pompa funcioneaz fr
lichid
Se iau msuri pentru a avea
lichid n pomp
411
Defeciunea Cauza Remedierea
Ulei necorespunztor Se schimb uleiul
Presiunea uleiului prea
sczut
Se realizeaz presiunea
nclzirea
lagrelor
Joc prea mic n lagre Se ajusteaz lagrele


Dac este necesar ca pompa s nu mai debiteze lichid, fr a fi
oprit din mers, atunci se deschide robinetul de pe conducta de legtur
ntre conducta de refulare i conducta de aspiraie.
Organele pompelor cu piston care sunt supuse uzurii i deci trebuie
nlocuite dup un timp de funcionare sunt: garniturile de etanare de la
pistoane i supape, tijele pistoanelor, cilindrii sau cmile acestora,
scaunele i ventilele supapelor, arcurile supapelor i supapele.
Uzurile normale ale pieselor se datoresc i ocurilor.
Dac lichidul pompat conine suspensii abrazive, se produc eroziuni
la corpul de pomp, la casetele supapelor, la coturile de legtur etc.
Uzurile anormale se pot produce datorit unei ntreineri
necorespunztoare sau lipsei de supraveghere.
Printre acestea se numr i loviturile de berbec la cilindrii prii de
abur al pompelor (n cazul cnd, la pornire, n aceti cilindrii se afl o
cantitate de ap rezultat din condensarea aburului) sau la partea de
refulare. Aceste lovituri de berbec sunt valuri mari de presiune care se
produc de obicei, ntr-un curent de lichid cnd acesta este oprit brusc din
micare, de exemplu, prin nchiderea greit a unui robinet.

10.3.3. Exploatarea i ntreinerea pompelor rotative

La pornirea unei pompe rotative trebuie s se verifice dac sunt
ndeplinite urmtoarele condiii:
- sensul de rotaie al arborelui motorului de antrenare s corespund
cu cel cerut de supap;
- sita metalic de pe conducta de alimentare s fie curat i n bun
stare;
- supapa de siguran de pe conducta de refulare este n stare
corespunztoare, n caz contrar, se interzice pornirea, fiind pericol de
spargere a corpului pompei;
- exist manometre corespunztoare pe conducta de refulare.
412
Se deschide robinetul de pe conducta de aspiraie i se verific linia
de pompare. Se deschide robinetul de pe conducta de aspiraie i se verific
dac pompa s-a umplut cu lichid, apoi se pornete motorul de acionare.

n timpul funcionrii se supravegheaz dac sistemul de etanare,
ungere i rcire funcioneaz normal. Se controleaz funcionarea supapei
de siguran montat pe conducta de legtur ntre conducta de refulare i
cea de aspiraie. Dac ampermetrul motorului de antrenare arat c
intensitatea curentului a depit valoarea maxim se oprete imediat
motorul.
Principalele defeciuni care apar n timpul funcionrii la pompele
rotative sunt descrise n tabelul 10.2.
La oprire se oprete nti motorul de acionare, apoi se nchid
robinetele de pe conductele de refulare i de aspiraie.


Tabelul 10.2. Incidente funcionale la pompe rotative

Defeciunea Cauza Remedierea
Supapa de siguran se
deschide prea devreme
Se remediaz supapa
Joc mare ntre carcas i
elementul rotativ
Se nltur jocul
Scderea
debitului sau
a presiunii de
refulare
Vscozitatea fluidului este
prea mare
Se mrete temperatura
fluidului
Presiunea de refulare este
prea ridicat
Se reduce presiunea Puterea
consumat
este prea
mare
Frecri mari n interiorul
pompei
Se aduc jocurile la valoarea
lor normal
Vibraia conductelor Se sprijin corect conductele
Pompa nu este corect
montat
Se recentreaz i se strng
bine uruburile de fixare
Pompa
produce
zgomote mari
Ptrunde aer n pomp Se verific etaneitatea
conductei de aspiraie
Neetaneitatea cutiei de
etanare
Se schimb garniturile nclzirea
lagrelor
Lagrele funcioneaz fr
ungere
Se controleaz jocurile n
lagr i circuitul de ungere

413

10.3.4. Exploatarea i ntreinerea pompelor centrifuge.
Pornirea

Dac pompa (fig. 10.18) nu este montat sub nivelul vasului din
care aspir, atunci trebuie amorsat, deoarece depresiunea creat de rotor
este insuficient pentru aspiraia lichidului.
Dac pompa debiteaz ntr-o conduct sub presiune, pornirea se
face cu robinetul de refulare nchis. Astfel se absoarbe la pornire numai
circa 1/3 din puterea nominal, robinetul trebuie ns deschis dup un scurt
timp, pentru a se evita nclzirea pompei. Robinetul de refulare trebuie
deschis ncet, progresiv, astfel nct s fie complet deschis numai la
atingerea turaiei de regim.















Fig. 10.18. Pomp centrifugal V N-20: 1-corpul pompei; 2-roata
de lucru; 3-corp presetup; 4-motorul electric; 5-crucior

Fiecare etaj al unei pompe centrifuge este prevzut, prin construcie,
la partea superioar cu un robinet pentru evacuarea aerului. La pornire,
aceste robinete trebuie deschise pn la evacuarea complet a aerului i
pn cnd lichidul care iese prin aceste robinete nu mai conine bule de aer.
Pompele pentru lichide fierbini trebuie nclzite ncet nainte de
pornire pentru a fi aduse la temperatura de regim, deoarece trecerea brusc a
lichidului fierbinte prin pomp poate provoca tensiuni periculoase n corpul
pompei.
414
n timpul funcionrii, pompele centrifuge trebuie supravegheate
continuu, urmrindu-se indicaiile aparatelor de msur i control: presiunea
la aspiraie i la refulare, temperatura lagrelor i a apei de rcire, puterea
absorbit la reea etc.
Principalele defeciuni care apar n tipul funcionrii la pompele
rotative sunt descrise n tabelul 10.3.

Tabelul 10.3. Incidente funcionale la pompele centrifuge

Defeciunea Cauza Remedierea
Pompa nu este corect
amorsat
Se amorseaz din nou i se
evacueaz complet aerul
Sensul de rotaie al rotorului
este greit
Se verific sensul i
corespondena dintre sensul
de rotaie al motorului i
sensul corect al rotorului
Pompa nu
debiteaz la
pornire
Neetaneiti sa nfundri pe
conducta de aspiraie
Se verific tot traseul
conductei de aspiraie
Debitul pompa
este mic
nfundri pe conducta de
refulare. Ptrundere de aer
pe la cutia de etanare
Se verific tot traseul
conductei de refulare. Se
strng uruburile i eventual
se schimb garnitura
Puterea
consumat este
prea mare
Debitul cerut este prea mare.
Lichidul pompat este prea
vscos
Se mai monteaz una sau
mai multe pompe. Se
realizeaz puterea necesar i
se schimb motorul
Obturarea conductei de
refulare
Se nltur obturarea
Cutia de etanare prea
strns
Se slbesc uruburile
respectiv se nlocuiesc
garniturile
Pompa se
nclzete
Nu funcioneaz sistemul de
rcire
Se controleaz sistemul de
rcire
Uleiul este uzat i murdar.
Defeciuni la sistemul de
ungere
Se schimb uleiul. Se
controleaz sistemul de
ungere
Lagrele se
nclzesc prea
mult
Uzura arborelui sau a
cuzinetului
Se recondiioneaz arborele,
respectiv cuzinetul
415
Defeciunea Cauza Remedierea
Slbirea uruburilor de la
fundaie

Se strng uruburile Pompa
vibreaz i
produce
zgomot Debitul este prea mare Se regleaz debitul cu
robinetul de pe conducta de
refulare


La oprirea pompei se nchide treptat robinetul pe conducta de
refulare apoi se oprete imediat motorul de antrenare i se nchide robinetul
de pe conducta de aspiraie.
La oprirea pe timp ndelungat, pe timp de iarn mai ales, se
evacueaz complet din pomp lichidele congelabile.
n timpul opririi pompei, se nlocuiesc garniturile de la cutiile de
etanare, se strng uruburile de la capace i fundaie, iar n cazul pomprii
unor lichide care conin suspensii sau sunt corozive se cur pompa.

10.3.5. Exploatarea i ntreinerea conductelor

Funcionarea normal a unei conducte nu se poate realiza dect prin
asigurarea unei exploatri i a unei ntreineri judicioase.
n primul rnd, trebuie s se cunoasc natura i parametrii de regim
ai fluidului transportat pe conduct, deoarece n funcie de acestea trebuie
luate msuri speciale de etanare, nclzire, curire etc.
n timpul funcionrii trebuie s se previn orice fel de scurgeri i
pierderi de fluid, prin folosirea de garnituri adecvate fluidului de lucru i
prin strngerea corespunztoare a uruburilor sau a filetelor de la mbinri.

n cazul transportului fluidelor vscoase sau congelabile trebuie
luate msuri de nclzire i izolare a conductelor. Izolarea termic are ca
scop att micorarea pierderilor de cldur, ct i limitarea temperaturii pe
suprafaa exterioar, pentru conductele care transport fluide calde i la care
n exterior temperatura depete 60
o
C. Principalele materiale folosite
pentru izolarea termic a conductelor sunt azbestul, vata de zgur i vata
mineral.
Pentru a se feri conductele de aciunea mediului nconjurtor se
practic izolarea anticoroziv, care const din acoperirea conductelor cu
materiale plastice, bitum sau rini epoxidice.
416
La conductele tehnologice, o problem important o constituie
urmrirea parametrilor fluidului temperatur, presiune, debit, n timpul
curgerii, pentru a vedea dac acetia se ncadreaz n limitele prescrise.
Aceasta const n citirea indicaiilor aparatelor de msur i de control
montate n punctele de pe conduct.
Temperaturile trebuie urmrite n special la fluidele care pot congela
(o scdere a temperaturii sub cea admis duce la congelarea fluidului i la
obturarea conductei). Presiunile trebuie, de asemenea, urmrite, deoarece
dau indicaii asupra funcionrii conductei: o cretere a presiunii de regim
indic obturarea conductei, iar o scdere brusc, spargerea sau
neetaneitatea acesteia.
Prin observarea la timp a neetaneitii, prin urmrirea permanent
i contiincioas a parametrilor fluidului transportat, se poate asigura o
funcionare normal a conductei, i se pot evita pierderile de produs,
respectiv pagubele n economia naional.
Trebuie s se verifice, de asemenea, funcionarea dispozitivelor de
condens, montate pe conductele de abur sau pe acelea care transport un gaz
condensabil.
Defeciunile principale care apar n timpul funcionrii unei
conducte sunt redate n tabelul 10.4.

Tabelul 10.4. Defeciuni principale la conducte

Defeciunea Cauza Remedierea
Aciunea coroziv sau
eroziv a fluidului de lucru
nlocuirea poriunii sparte
sau nlocuirea ntregii
conducte cu alta dintr-un
material superior
Spargerea
conductei la
pornire
Depirea presiunii de
calcul
Reglarea supapei de
siguran sau repararea ei
Scderea
presiunii de
lucru
Neetaneiti pe traseul
conductei
Verificarea mbinrilor i
nlocuirea garniturii uzate
nfundarea conductei cu
corpuri strine
Montarea unei site pe
conduct
Creterea
presiunii de
lucru nghearea fluidului de lucru Protejarea conductei
mpotriva ngheului
417
Defeciunea Cauza Remedierea
Lovitura de berbec Fixarea conductei corecte
pe reazeme, eliminarea
aerului din conduct
Vibraii ale
conducte
Funcionarea incorect a
pompei
Pornirea i reglarea corect
a pompei

n timpul funcionrii, problema principal este asigurarea
etaneitii armturii, de aceea trebuie strnse bine uruburile de la flane,
capace i presetupe, schimbarea garniturii i inelele de etanare uzate.
Cele mai frecvente defeciuni care apar la armturi sunt prezentate
n tabelul 10.5.

Tabelul 10.5. Incidente funcionale la armturi

Defeciunea Cauza Remedierea
nepenirea
tijei de
pornire
Deteriorarea filetului tijei Rectificarea filetului sau
nlocuirea tijei
Strngerea excesiv a
uruburilor presetupei
nlocuirea garniturilor i
strngerea corespunztoare
a uruburilor
Slbirea uruburilor de
strngere
Strngerea corect a
uruburilor
Scpri de
fluid pe lng
tij Deteriorarea garniturilor Schimbarea garniturilor
uzate
Uzarea inelelor de etanare Rectificarea sau schimbarea
inelelor de etanare
Scpri de
fluid pe lng
organul de
nchidere
Corodarea suprafeelor de
etanare
Rectificarea suprafeelor sau
schimbarea materialelor din
care sunt confecionate

Revizia conductelor se efectueaz la intervale de timp stabilite prin
graficul ciclurilor de reparaii i are ca scop detectarea eventualelor defecte
ce au aprut n timpul funcionrii. Se verific n special aciunea coroziv a
mediului att interior ct i exterior i se msoar grosimea peretelui evilor.


418
Capitolul 11
ORGANIZAREA TEHNIC A REPARAIIOR I
ANSAMBLELOR

11.1. Consideraii generale

Ridicarea nivelului de folosire a utilajelor este posibil atunci cnd
utilajele i mainile se afl n bun stare de funcionare. Meninerea
utilajelor n stare normal de funcionare se asigur n prezent prin aplicarea
sistemului de ntreineri tehnice, revizii i reparaii preventiv planificate.
Planificarea reparaiilor dup acest sistem face posibil coordonarea
planului de reparaii cu planul de producie, reduce timpul de imobilizare,
volumul de lucrri i reparaii i ntreruperile din lucru pentru reparaiile
accidentale ale mainilor.
Utilajele terasiere prezint unele caracteristici constructive i
tehnologice, care influeneaz asupra organizrii reparaiilor. Acestea sunt
maini grele, cu dimensiuni mari i foarte complicate i de aceea necesit
suprafee mari pentru amplasarea n interiorul atelierului. De asemenea, la
operaiile de demontare i montare este nevoie de dispozitive speciale de
ridicat i transportat agregate, ansamble, piese etc. O alt particularitate
const n aceea c mainile supuse reparrii au piese diferite ca prelucrare
mecanic, material, dimensiuni, tratamente termice etc.
La repararea mainilor i utilajelor se aplic o gam variat de
operaii tehnologice ca de exemplu: curirea i splarea exterioar a
utilajelor, demontare, lucrri de recondiionare, prelucrri mecanice, lucrri
de forje i tratamente termice, ajustaj, montare, rodare etc., care fac
organizarea de reparaii s fie mai dificil.
Aceste particulariti impun asigurarea suprafeelor de lucru
corespunztoare, dotarea complex cu utilaje a atelierelor i ntreprinderilor
de reparaii, planificarea lucrrilor de reparaii pentru a se determina
ncrcarea atelierului, necesarul de piese, materiale i numr de muncitori.
Demontarea uoar a ansamblelor principale ale utilajelor uureaz
posibilitatea organizrii reparaiilor folosind agregate de schimb, reparate n
cadrul ntreprinderilor de reparaii specializate. Unificarea ct mai mare a
ansamblurilor, subansamblurilor i pieselor diferitelor tipuri de mrci ale
aceleiai maini, uureaz aprovizionarea cu piese de schimb i materiale i
419
se reduce consumul de scule, dispozitive i verificatoare necesare n
procesul de reparaii.

11.2. Metode de organizare a reparaiilor
Gradul de complexitate a utilajului indic posibilitatea separrii
mainilor n ansambluri sau subansambluri i caracterizeaz gradul de
divizare a lucrrilor de reparaie. De aceea, metodele de organizare a
reparrii utilajelor industriale difer n funcie de complexitatea constructiv
a mainilor i volumul de lucrri necesar s fie executat n atelier.
Dezvoltarea metodelor de organizare a reparaiilor a fost
determinat de caracteristicile constructive ale mainilor, mrimea unitilor
de producie, tipul i dotarea atelierelor de reparaii, nivelul de tehnicitate i
calificare a personalului din ateliere etc.

11.2.1. Metoda reparrii pe echipe

La aplicarea acestei metode, echipele de reparaii pot fi universale
sau specializate. Metoda reparrii pe echipe universale se caracterizeaz
prin aceea c repararea unei maini este executat de o singur echip
format din 4-5 muncitori care se doteaz cu sculele necesare. Aceast
metod este indicat numai la repararea unui numr redus de tipuri diferite.
Ea se aplic n seciile de producie, pentru repararea mainilor de
complexitate mic care nu se separ n diferite ansamble. Metoda de
reparare pe echipe universale prezint urmtoarele dezavantaje: muncitorii
trebuie pregtii multilateral; fiecare echip se doteaz cu scule i
dispozitivele necesare pentru efectuarea lucrrilor de reparaii; timpul de
staionare al mainii n reparaie se mrete; nu permite organizarea i
ndrumarea lucrrilor, iar controlul calitii reparaiilor nu poate fi efectuat
n mod corespunztor.
Metoda reparrii pe echipe specializate const n aceea c la
repararea unei grupe de maini de acelai fel particip dou sau mai multe
echipe specializate. Aceast metod se aplic la mainile de complexitate
medie i este cu puin superioar fa de metoda echipelor universale.

11.2.2. Metoda reparrii pe posturi de lucru specializate

Metoda de reparare pe posturi de lucru specializate se aplic la
utilaje de complexitate mare. Aceast metod se folosete n atelierele care
dispun de spaiul i utilajul necesar i prezint urmtoarele avantaje:
420
mrete productivitatea muncii; muncitorii sunt ncrcai cu lucrri n mod
uniform; realizeaz specializarea muncitorilor; fiecare post de lucru se poate
dota cu utilajele, sculele, dispozitivele i documentaia tehnic
corespunztoare operaiilor de reparare specifice care se execut; asigur
efectuarea controlului pe operaii de reparare; reduce numrul total de
muncitori permaneni ai atelierului, necesarul de utilaj, timpul de staionare
al unei maini n reparaie i preul de cost al reparaiei; suprafaa atelierului
este folosit raional.
n fig. 11.1 este prezentat schema fluxului tehnologic de reparare a
camioanelor pe posturi specializate n ntreprinderi specializate.
Folosirea unei scheme tehnologice la repararea utilajelor pe posturi
specializate trebuie fcut n concordan cu condiiile existente n fiecare
atelier mecanic. Pentru repararea unei combine dup metoda posturilor
specializate, se indic n fig. 11.2 schema fluxului tehnologic.
Aplicarea n ntreprinderile de reparaii a metodei de reparaie pe
ansamble necesit o organizare precis a muncii. Pentru aceasta lucrrile de
reparaii se divid n pri i se repartizeaz n ordine ca s aib continuitate
astfel nct micarea pieselor asamblate s fie fie raional ordonat.















Fig. 11.1. Schema fluxului tehnologic de reparare a
autocamioanelor pe posturi specializate: 1-curirea i splarea exterioar a
camionului; 2-demontarea camionului de pe asiu; 3-demontarea motorului;
4-degresarea i splarea pieselor; 5-demontarea i splarea asiului; 6-
constatarea i trierea pieselor; 7-completri; 8-repararea chiulasei i
mecanismului de distribuie; 9-grupul motor i grupul piston-biel; 10-
421
aparatura de alimentare; 11-pompa de ulei i instalaia hidraulic; 12-
ventilatoare, pompa de ap i radiatoare; 13-motorul de pornire i
compresorul; 14-instalaia electric; 15-sistemul de rulare i mecanismul de
direcie; 16-cutia de viteze i transmisia principal; 17-rama i puntea din
spate; 18-montaj asiu; 20-rodaj motor; 21-montaj; 22-controlul i recepia
camionului; A-secii de lucru pentru recondiionri (maini-unelte, sudur,
fierrie etc.); B-magazia de piese de schimb i materiale





















Fig. 11.2. Schema fluxului tehnologic de reparaie a unei
combine pe posturi specializate

11.2.3. Metoda reparrii pe band sau n flux

Metoda reparaiilor n flux ntlnit n ntreprinderile de reparaii
asigur o mare productivitate i o nalt calitate a reparaiei, specializarea
muncitorilor este foarte avansat iar controlul tehnic se face uor.
Efectuarea reparaiilor n flux cere o planificare foarte precis a lucrrilor de
aprovizionare permanent cu materiale i piese de schimb, deoarece
demontarea i montarea mainii nu se mai execut pe acelai loc, ci pe
422
crucioare care se deplaseaz pe ine, de la un loc de munc la altul n
lungul atelierului, conform planului de coordonare al lucrrii. n
ntreprinderile mari de reparaii, montarea se face pe un conveier sau pe o
band care are viteza de naintare foarte mic i este sincronizat cu
posturile de recondiionare i montare a subansamblurilor.




Fig. 11.3. Schema fluxului tehnologic de reparare a tractoarelor
pe band n uzinele de reparaii


423
11.2.4. Metoda reparrii folosind agregate de schimb

Soluia care permite executarea reparaiilor ntr-o perioad foarte
restrns, asigurndu-se totui uniformitatea ncrcrii atelierului mecanic
pe tot timpul anului, const n folosirea agregatelor reparate i ale altor
ansamble de schimb, care se utilizeaz pentru nlocuirea agregatului defect
n perioada cnd cererile momentane depesc producia ritmic. Folosirea
subansamblurilor de schimb i ale altor ansamble ca pompe hidraulice,
distribuitoare, cilindrii de for etc., este deosebit de avantajoas mai ales n
cazul defeciunilor care apar n perioada activitilor de producie. n
asemenea cazuri timpul de oprire a utilajului se reduce de la 10-12 zile la
numai cteva zile iar ansamblele de schimb defectate pot fi reparate ntr-un
ritm uniform la eliminarea vrfurilor de reparaii i d posibilitatea ca
repararea ansamblelor defecte s se fac n ntreprinderile specializate
ncrcate uniform tot timpul anului.


424
Capitolul 12
PROIECTAREA TEHNOLOGIC A
NTREPRINDERILOR DE REPARARE A UTILAJELOR

12.1. Consideraii generale

Atelierele noi de reparaii se proiecteaz odat cu ntreaga
ntreprindere. Pentru unitile existente reorganizarea i extinderea acestor
ateliere se face atunci cnd este necesar s se introduc metode noi de
reparaii, caracterizate prin tehnicitate i productivitate mai ridicat sau dac
sarcinile de producie impun acest lucru.
Proiectele se elaboreaz pe baza unor studii tehnico-economice
ntocmite pentru tema de proiectare dat n care se indic: obiectul lucrrii,
necesitatea, oportunitatea i posibilitatea construirii ntreprinderii de
reparaii, eficiena economic, justificarea capacitii de producie total i
pe secii pn la faza final de dezvoltare, etapele de dezvoltare,
consumurile specifice de piese i materiale, necesarul de manoper,
procesul tehnologic, utilajele necesare i coeficientul lor de ncrcare,
determinarea necesarului de muncitori i personal tehnico-administrativ,
devizul general, indicatorii tehnico-economici etc.
Procesul tehnologic de reparaie reprezint totalitatea lucrrilor de
restabilire a calitii suprafeelor de lucru i a jocurilor din ansamblurile
uzate. La elaborarea unui proces tehnologic de lucru se stabilesc
urmtoarele elemente: metoda de reparare, normele de timp pentru
demontare, recondiionare i montare, necesarul de for de munc,
materiale, scule i aparatur, proiectarea dispozitivelor i preul de cost al
reparaiei.

12.2. Consideraii de proiectare tehnologic

12.2.1. Principii generale i etapele proiectrii

Proiectarea ntreprinderilor se face n dou faze:
1. proiectul de ansamblu;
2. proiectul de execuie.
425
Proiectantul este obligat s studieze soluiile n mai multe variante i
s propun varianta cea mai avantajoas pe baz de indici tehnico-
economici comparativi cu realizrile similare din ar i strintate.
Proiectul de ansamblu se elaboreaz pe baza temei aprobate i
conine: memoriul general, partea de producie, planul general, arhitectura
i construciile, instalaiile, organizarea execuiei lucrrilor.
Proiectul de execuie se ntocmete pe baza proiectului de ansamblu
aprobat i rezolv pn n detaliu toate problemele referitoare la soluiile
tehnologice, funcionale i constructive i conine piesele desenate n toate
detaliile necesare execuiei, precum i devize pe categorii de lucrri i pe
obiecte.
Planul general indic amplasarea pe teren a tuturor cldirilor,
construciilor, instalaiilor, mprejmuirilor i zonelor verzi, iar elaborarea lui
trebuie s satisfac condiiile impuse construirii i exploatrii ntreprinderii
care se reflect apoi n rentabilitatea ntreprinderii dup darea ei n
exploatare.
Principiile care se iau n considerare la elaborarea planului general
sunt urmtoarele: seciile productive s fie aezate n concordan cu
desfurarea procesului de producie; seciile auxiliare s fie aezate n
apropierea seciilor productive deservite; amplasarea cldirilor s permit
dezvoltarea ulterioar a ntreprinderii; amplasarea cldirilor i construciilor
s respecte normele sanitare, de prevenire a incendiilor, de iluminat i de
ventilaie; materialele i piesele s aib parcursul minim; cldirile seciilor
cu degajri nocive s fie aezate pe partea ferit de vnturile dominante.
n cazul construirii unor ateliere noi de reparaii, proiectul tehnic
cuprinde: planul general de amplasare a cldirilor cu indicarea cilor de
comunicare, a instalaiilor de for, a sursei de ap etc.; calculele referitoare
la volumul de lucrri pentru repararea parcului de maini i utilaje; fora de
munc i organizarea reparaiilor n atelier; seciile cu volumul lucrrilor
efectuate, utilajul i suprafaa necesar; instalaiile de alimentare cu ap,
energie electric, carburani, nclzire, iluminat i ventilaie; ncperile cu
destinaie special; magazii de piese. vestiare etc.
Pe baza proiectului tehnic se elaboreaz desenele de execuie i
schiele de lucru.

12.2.2. Planificarea sarcinii de producie a unitii

Planificarea produciei pentru atelierele de reparaii se face pentru
tot parcursul anului. Pentru calculul ncrcrii atelierelor se ine cont de
426
urmtoarele elemente: numrul de maini i utilaje din dotare; planul de
exploatare a mainilor; ncrcarea ntreprinderilor cu lucrri de reparare a
utilajelor din atelier; confecionarea de dispozitive i piese de schimb,
repararea agregatelor i ansamblelor din fondul de schimb.
La mprirea calendaristic a sarcinii atelierului se va urmri ca
ncrcarea atelierului s fie ct mai uniform n timpul anului. Pentru
aceasta n lunile cu un numr mai mic de maini planificate pentru
reparaie, se prevd lucrri de reparare a utilajului din atelier sau
confecionarea de piese de schimb, reducndu-se astfel vrfurile de
ncrcare.
Pentru ntreprinderile de reparaii, volumul anual de reparaii se
exprim n uniti convenionale care reprezint un anumit numr de utilaje
ce trebuie reparate. O ntreprindere de reparaii se dimensioneaz astfel
nct s poat da o anumit producie lunar. De asemenea trebuie luat n
considerare cantitatea de piese de schimb produs anual ct i utilajele de
un anumit tip executate.

12.2.3. Stabilirea ncrcrii unitilor

ncrcarea atelierului cuprinde volumul tuturor lucrrilor care se
execut n atelier pentru o anumit perioad de timp.
Volumul total de reparaii V
T
al atelierului se calculeaz cu relaia:

V
t
= V
ut
+ V
mt
+ V
as
+V
u
+ V
d
+ V
ps
+ V
e
[ore/om] (12.1)

n care: V
ut
este volumul de reparaii pentru utilajele planificare reparrii;
V
mt
- mijloace de transport;
V
as
ansamble de schimb;
V
u
repararea utilajului din atelier;
V
d
confecionarea dispozitivelor;
V
ps
executarea pieselor de schimb;
V
e
volumul de lucrri executate pentru uniti din exterior.
Volumul de lucrri pentru executarea n atelier a reparaiilor i
reviziilor tehnice se poate calcula pentru fiecare tip de utilaj n parte cu
relaii de tipul:

V
act
= n
Rk
v
Rk
+ n
Rt
v
Rt
+ n
Rk1
v
Rk1
+ n
Rt1
v
Rt1
(12.2)

n care: n
Rk
i n
Rt
reprezint numrul de reparaii capitale i revizii tehnice
427
care se execut n atelier n perioada dat la o marc de
utilaj;
v
Rk
i v
Rt
volumul de lucrri necesar executrii interveniilor
tehnice;
n
Rk1
, n
Rt1
, v
Rk1
, v
Rt1
se refer la un alt tip de utilaj.
Numrul de reparaii i revizii tehnice pe mrci de utilaje se obine
din planul calendaristic de ntreinere i reparaii a mainilor i utilajelor.
Pentru calculele de antiproiect nu se poate alctui planul de
exploatare i apoi planul calendaristic de ntreineri tehnice i reparaii
pentru utilaje. Se cunoate ns structura ciclului de reparaii, iar numrul
mediu de reparaii i revizii tehnice pentru un an se calculeaz cu formule
de calcul global:


Rk
R
ut a
Rt
R
Rt c
Rk
n
P
N S
n
P
N S
n
k
= =
1
; (12.3)

n care: S
a
este sarcina anual pe utilaj;
N
ut
- numrul de utilaje de aceeai marc;
P
Rk
i P
R1
- periodicitatea dintre reparaiile capitale i reviziile
tehnice.
Stabilirea valorilor v
Rk
i v
R1
, se poate face prin calcule analitice
dac se alctuiesc fie tehnologice pentru fiecare component a lucrrilor de
reparaii. Folosirea normativelor este mai avantajoas, ns pot s apar
erori datorit neconcordanei ntre normativul adoptat i situaia real
specific fiecrei ntreprinderi sau fiecrui utilaj n parte.
O metod eficient de calcul a volumului total de lucrri de reparaii
este metoda indicilor sau coeficienilor de complexitate, prin care se
consider ca unitate convenional volumul de lucrri de reparaie capital
a unui utilaj, iar celelalte reparaii se exprim n raport cu reparaia
convenional. De exemplu, dac se ia ca unitate convenional volumul de
lucrri pentru reparaia capital a strungului SN 400, coeficientul de
complexitate i, pentru diferite revizii tehnice i reparaii se calculeaz cu
relaia:

conv
Ri
RT
V
V
i
SN
SN
400
400
= (12.4)

428
Coeficientul calendaristic de ncrcare a atelierului cuprinde
lucrrile care se execut n atelier, repartizate pe luni sau pe trimestre (fig.
12.1). Pe axa abciselor se noteaz perioada calendaristic iar pe axa
ordonatelor se noteaz volumul de lucrri experimente n ore-om. n
graficul de ncrcare se trec mai nti reparaiile i reviziile tehnice la
utilaje; se stabilesc apoi lunile de ncrcare redus n care se repartizeaz
utilajul pentru reparare, sau confecionarea de dispozitive i piese de schimb
astfel nct s se obin o ncrcare ct mai uniform pe toate lunile anului.



















Fig. 12.1. Graficul calendaristic de ncrcare a atelierului mecanic
pe un trimestru

12.2.4. Determinarea regimului organizatoric de lucru

a. Fondul de timp reprezint numrul total de ore de lucru ntr-o
anumit perioad pentru care se proiecteaz organizarea reparaiilor.
Fondul de timp al atelierului f
a
, se calculeaz cu relaia:

f
a
= (Z
c
D S
1
) s o
s

a
(12.5)

429
n care: Z
c
reprezint numrul de zile calendaristice n perioada
considerat;
D numrul de duminici n aceeai perioad;
S
1
numrul srbtorilor legale;
s numrul de schimburi pe zi care pentru atelier i pentru un
utilaj poate fi 1, 2 sau 3;
o
s
numrul de ore dintr-un schimb;

a
coeficientul de folosire al timpului i are valoarea 0,92-0,94.
Fondul de timp al muncitorului f
m
este dat de relaia:

f
m
= (Z
c
D S
1
Z
co
) o
s

1

2
(12.6)

unde: Z
co
este numrul de zile pentru concediul de odihn;

1
coeficientul de folosire al timpului de lucru de ctre muncitor
i are valoarea 0,95 0,96;

2
- coeficient care ine seama de eventualele zile de boal ale
muncitorului i are valoarea 0,94 0,96.
Fondul de timp al utilajului t
u
se stabilete cu relaia:

f
u
= (Z
r
D S
1
) s o
s
u (12.7)

n care: Z
r
este numrul de zile n care utilajul se afl n reparaie;

u
coeficient de folosire al timpului i are valoarea 0,90 0,92.
b. Ritmul de intrare i ieire al mainilor din reparaie reprezint
timpul de la intrare a unei maini n reparaie pn la intrarea urmtoarei
maini i se calculeaz cu relaia:


n
f
t
a
= [ore/repartiie] (12.8)

n care: f
a
este fondul de timp al atelierului pentru perioada dat;
n numrul de reparaii de acelai fel ce trebuie executat n
perioada de timp considerat.
Dac n perioada considerat, n atelier, se execut mai multe feluri
de intervenii tehnice i de diferite mrci de maini, ritmul de intrare i
430
ieire din reparaie se calculeaz n funcie de numrul de reparaii
convenionale, care se stabilete cu relaia:


conv
conv
V
V
n
1
= (12.9)

unde: V
1
este volumul tuturor lucrrilor din atelier pentru perioada
calculat;
V
conv
- volumul de lucrri necesar pentru executarea reparaiilor
capitale considerat convenional.
n acest caz, ritmul de intrare i ieire pentru o operaie
convenional este:


conv
a
conv
n
f
t = (12.10)

Ritmul de intrare i ieire pentru fiecare intervenie tehnic se
calculeaz cu ajutorul indicilor de complexitate n funcie de ritmul stabilit
pentru o reparaie convenional, folosind urmtoarele relaii:


1
;
R conv R R conv
conv
R
conv Rt
i t t i t
V
V
t t
T k
k
= = = (12.11)

Valoarea invers a ritmului de intrare i ieire din repartiie adic l/t
reprezint numrul de reparaii efectuate pe or. Deoarece aceast cifr este
mult subunitar, se calculeaz numrul de reparaii pentru o zi de lucru care
este denumit ritm de reparaie, notat cu R, adic:

zi R
t
s o
R zi R
t
s o
R
T
R
s
R k
R
s
R
T
T
k
k
/ ; /

=

= (12.12)

c. Numrul de muncitori permaneni ai atelierului se calculeaz
innd seama de volumul anual de lucrri din atelier V
T
i de fondul anual
de timp al muncitorului f
m
, adic:

431

2 1 1
) (
= =
s c c
T
m
T
o Z S d Z
V
f
V
m
o
(12.13)

Pentru organizarea amnunit a muncii din atelier se calculeaz
numrul de muncitori necesari n fiecare lun, folosind relaia:


1
1
1
m
f
V
m = (12.14)

n care: V
1
este volumul de lucrri ce trebuie executat n atelier n luna
respectiv;
f
m1
- fondul de timp al muncitorului n aceeai perioad de timp.
Cnd se calculeaz numrul de muncitori pentru luna cea mai
ncrcat, fondul de timp al muncitorului va fi egal cu fondul de timp al
atelierului pentru un schimb de lucru, deoarece nu m ai intr n calcul zilele
pentru concediul de odihn. Rezult c:

f
m
= f
a
= t
conv
n
conv
(12.15)

Exprimnd sarcina atelierului V n perioada dat, n reparaii
convenionale se obine:

V = n
conv
v
conv


Rezult deci c la reparaia unei maini care necesit un volum total
de ore convenionale v
conv
, la fiecare muncitor revine un numr de ore egal
cu ritmul de intrare i ieire din reparaie a acelei maini. Aceast relaie st
la baza alctuirii graficului de coordonare i succesiune a lucrrilor pentru
executarea reparaiei unei maini pe posturi specializate pe ansamble, n
situaia cnd fondul de timp al atelierului este egal cu fondul de timp al
muncitorului.
Calculul numrului de muncitori pentru fiecare secie m
s
sau pentru
un loc de munc m
i
, se face cu relaiile:


1 1
;
m
i
i
m
s
s
f
V
m
f
V
m = = (12.16)

432
n care: V
s
, V
i
reprezint volumul de lucru ce trebuie executat ntr-o lun
n secie, respectiv la locul de lucru;
f
m1
- fondul de timp al muncitorului pentru luna considerat.
Valorile V
s
i V
i
se calculeaz nsumnd produsul dintre numrul de
reparaii executate n acea lun i volumul de lucru care revine pentru
reparaie n secie sau la locul de munc considerat.
Numrul de muncitori necesari pentru lucrri de maini unelte, se
stabilete cu relaia:


ms m
ms
m
n f
V
n

= (12.17)

n care: V
m
este volumul de lucru al mainii unelte, n ore;
n
m
numrul de maini unelte deservite simultan de ctre un
muncitor;
f
m
fondul de timp al muncitorului, n ore.
Volumul de lucrri n ore/om, care corespunde pentru fiecare loc de
munc la executarea unei reparaii, se ia din normative sau se stabilesc pe
baz de indici procentuali sau indici de complexitate.
d. Graficul de coordonare i succesiune al lucrrilor de reparaie,
prezint desfurarea pe ore a procesului tehnologic din atelier pentru o
anumit reparaie, defalcat pe operaii i muncitori. Din acest grafic trebuie
s rezulte repartizarea muncitorilor pe locuri de lucru, timpul ct lucreaz
fiecare muncitor la un loc de lucru, locurile de lucru pe care le deservete
succesiv fiecare muncitor, succesiunea lucrrilor executate, durata fiecrei
lucrri componente a procesului de reparare, i timpul de staionare a
fiecrei maini. La ntocmirea acestui grafic este necesar s se cunoasc
schema procesului tehnologic de reparaie; numrul necesar de muncitori,
ritmul de intrare i ieire a mainilor din reparaie; volumul de lucrri n
ore/om i calificarea muncitorilor cerut la fiecare loc de munc.
n lunile de ncrcare maxim a atelierului se consider f
a
= f
m
i n
acest caz, din relaia (12.16), rezult c timpul de lucru cu care particip un
muncitor la realizarea reparaiei este egal cu ritmul de intrare i ieire a
mainii din reparaie. Deci fiecare muncitor va aprea n grafic cu un numr
de ore egal cu ritmul de intrare i ieire din reparaie.
Cunoscnd schema procesului tehnologic de reparaie i volumul de
ore care revine la fiecare loc de lucru, n graficul din fig. 12.2 se reprezint
executarea lucrrilor prin linii orizontale. n dreptul fiecrei linii este trecut
numrul de ordine al muncitorului care execut lucrarea iar lungimea liniei
433
la scara aleas este egal cu durata de execuie n ore. La ntocmirea
graficului trebuie s se respecte succesiunea normal a lucrrilor care nu se
pot executa simultan. Dac un muncitor lucreaz la mai multe locuri de
munc trebuie s i se asigure continuitatea n timp.
e. Timpul de staionare a mainilor n reparaie, reprezint intervalul
de la intrarea mainii n atelier pentru reparaie i pn la recepie. Durata
acestei perioade depinde de numrul de muncitori care particip la repararea
mainii i de modul de organizare a lucrrilor reparate.
Timpul de staionare a unei maini n reparaie reprezint suma
timpilor necesari executrii lucrrilor care se succed obligatoriu.
Normativul indic valori de orientare privind mrimea normal a timpului
de staionare n reparaie, n zile, pentru diferite maini. Valoarea real a
duratei de reparare a unei maini, se obine din graficul de coordonare i
succesiune a lucrrilor executate la reparaia analizat.


Volumul de
lucrri, ore
Secia Locul de lucru
V
c
V
s

Durata
staionrii,
ore
Timpul de
lucru
Splare
exterioar
Curire i
splare
exterioar

3

3

3

Demontare utilaj 10 6 Demontare
Demontare
motor
15


25
8
Degresare Splare piese 8 10 7
Control-triere
piese
8

7 Control,
triere,
completare Completare 8

16
8


Fig. 12.2. Graficul de coordonare i succesiune a lucrrilor executate
la reparaia capital a utilajelor terasiere

Dac se repar mai multe mrci de maini, pentru stabilirea timpului
de staionare n reparaie, se ntocmete graficul de coordonate i succesiune
a lucrrilor la fiecare marc de main i fel de reparaie sau se calculeaz
timpul de staionare pe baza indicilor de complexitate folosind relaiile:

434

Rk
=
conv
i
Rk
;
RT
=
conv
i
RT
(12.18)

Valoarea indicelui se folosete pentru alctuirea planului
calendaristic de intrare i ieire a mainilor din reparaie.
f. Fondul lucrrilor de reparaie reprezint numrul de maini care
se gsesc simultan n atelier pentru a fi reparate.
Valoarea sa este dat de relaia:

= = R F sau
t
F (12.19)

n care: R este ritmul de reparaii, dat n reparaii pe zi.
Frontul lucrrilor de reparaie se calculeaz separat pentru toate
interveniile tehnice executate n atelier, folosind relaiile:


kT
T
k
k
R
T
R
R
k
R
t
R
F
t
R
F

=

=

; etc. (12.20)

Dac timpul de staionare i ritmul de intrare i ieire din reparaie
t s-au calculat cu ajutorul coeficienilor de complexitate, atunci frontul
lucrrilor de reparaie va avea aceeai valoare pentru toate interveniile
tehnice, adic:

F
conv
= F
Rk
= F
Rk
= F
RT


g. Graficul calendaristic de intrare i ieire a mainilor din
reparaie se alctuiete pentru fiecare decad sau lun. El servete la
organizarea produciei atelierului deoarece cuprinde evidena planificrii i
realizrii reparaiilor pentru perioada dat. n graficul calendaristic sunt
trecute toate utilajele i mainile-unelte care urmeaz s fie reparate n luna
considerat. Pentru fiecare main se prevd dou rubrici orizontale: n
prima se marcheaz planificarea reparaiilor iar n a doua realizarea ei.
Acest grafic se ntocmete funcie de elementele regimului
organizatoric de lucru al atelierului: t, r, F, calculate pe mrci de maini i
fel de intervenii tehnice. Valorile acestor indicatori sunt trecute n grafic n
dreptul fiecrei maini.
n fig 12.3 se d un model de grafic calendaristic de intrare i ieire
a mainilor-unelte din reparaie.
435
Corespunztor zilelor lucrtoare din perioada considerat, pentru
fiecare main se marcheaz n grafic printr-o linie continu durata de
staionare n reparaie. Dup intrarea unei maini n reparaie, n grafic se
las un interval de timp egal cu ritmul t de intrare n reparaie a acestei
maini dup care se marcheaz prin linie continu intrarea n reparaie a
celei de-a doua maini.
Pentru o dat calendaristic oarecare, numrul de maini aflate n
reparaie, care este reprezentat grafic prin numrul de linii continue, nu
trebuie s depeasc frontul lucrrilor de reparaii. Intrarea mainilor n
reparaie se recomand s se fac ncepnd cu maina care necesit un timp
de staionare mai mare.

Luna Ianuarie Elementul
regimului
de lucru
Zile
lucr-
toare
3 4 6 7 8
11 12 13
14 15 18
19
Nr.
crt.
Maina-
unealt
Nr.
inv.
Interven-
ia
tehnic
t,
ore
,
ore
F Nr.
zile
1 2 3 4 5 6
7 8 9 10 11
12

Planificat

1. SN-400 3 R
T
0,4 5 8
Realizat
Planificat 2. SAR025 17 R
T
0,6 3 7
Realizat




Fig. 12.3. Graficul calendaristic de intrare i ieire a mainilor
unelte din reparaie

12.2.5. Calculul utilajelor

n general, cantitatea de utilaj se calculeaz n funcie de volumul
anual de lucrri, n ore, utilaj, de fondul anual de timp al utilajului n ore i
de procesul tehnologic.
436
Numrul bilor de degresare se calculeaz cu relaia:


2 1


=
s
p
b
f g
t G
n (12.21)

n care: G
p
este greutatea pieselor care se spal n perioada considerat;
t timpul tehnologic necesar pentru degresarea pieselor;
g greutatea pieselor introduse n baie la o ncrctur;
f
s
fondul de timp al seciei de splare pentru perioada
considerat;

1
coeficientul de ncrcare al bii funcie de forma pieselor,
care este cuprins ntre 0,5 i 0,8;

2
- coeficientul de splare n funcie de gradul de murdrie al
pieselor, considerat egal cu 0,8 1.
Capacitatea de splare a seciei de splare din ntreprinderile de
reparaii, n cazul folosirii tunelului de ap cu band transportoare, este dat
de relaia:

G
p
= 60 f
s
q v
t
[N] (12.22)

n care: G
p
este greutatea pieselor ce pot trece prin tunelul de splare n
perioada considerat, N;
f
s
fondul de timp al seciei de splare, ore;
q ncrcarea benzii cu piese pentru splare, buc/m;
v viteza de deplasare a benzii, m/min;

t
coeficientul de folosire al tunelului avnd valoarea 0,6 0,9.
Viteza pe care trebuie s o aib transportorul cu piese n timpul
splrii se stabilete cu relaia:


s
s m
f
n l n l
v

=
60
2 1
[m/min] (12.23)

unde: l
1
i l
2
este lungimea benzii ocupat de piesele unui motor,
respectiv al unui asiu, m;
n
m
i n
s
numrul de motoare, respectiv asiuri care trebuie splate
pe perioada considerat, ore;
f
s
fondul de timp al seciei de splare pe perioada considerat,
ore.
437
Numrul bacurilor de centicubat se calculeaz cu relaia:



=
u
p
b
f
c t n
n (12.24)

n care: n
p
este numrul de pompe de injecie care se centicubeaz n
perioada considerat;
t - timpul ct dureaz centicubarea pompei, ore;
c - coeficient ce ine seama de procentul de pompe de injecie
care revin de la rodaj pentru o nou centicubare datorit
defeciunilor constatate;
f
u
- fondul de timp al bancului de centicubat pe perioada
considerat, ore;
coeficientul de folosire a fondului de timp al bancului.
Numrul de bancuri de rodaj n
br
se calculeaz cu relaia:

r z t
m mp
b
n n f
t n f n
n


=
60
2 1
(12.25)

unde: n
mp
este numrul de motoare planificate s fie reparate i rodate n
perioada dat;
f
1
- timpul necesar pentru rodarea unui motor, min;
n
m
- numrul de motoare care repet rodajul, reprezentnd
aproximativ 5 - 10% din cele planificate;
t
2
- timpul necesar pentru repetarea rodajului, n medie are
valoarea de 150 minute;
f
t
fondul de timp al bancului de rodaj pe zi, n ore;
n
z
numrul de ore din perioada considerat;

r
coeficient de folosire al bancului.
n secia de depuneri galvanice, numrul de bi necesare pentru
fiecare fel de acoperire este dat de relaia:


c
t
b
S
S
n
i
= (12.26)

unde: n
bi
este numrul de bi necesare pentru o acoperire cu un metal
oarecare;
S
t
suprafaa ce trebuie ncrcat cu metalul de depunere la o
singur ncrcare cu piese a bilor de acelai fel, dm
2
;
438
S
c
suprafaa total de metal depus ce se poate realiza la
ncrcarea unei bi, n dm
2
.
Suprafaa ce trebuie acoperit la o singur ncrcare se calculeaz cu
relaia:


i
t
n z
s
S

=
1
1
(12.27)

unde: s
1
este suprafaa ce trebuie ncrcat cu un material de aport ntr-o
lun, dm
2
;
z
1
numrul de zile lucrtoare n luna considerat;
n

- numrul de ncrcri cu piese ce se pot realiza n baia galvanic

ntr-o zi de lucru, pentru fiecare fel de depunere.
Numrul de maini-unelte necesare n procesul de reparaie se
stabilete cu relaia:


ms s ms
t
ms
n f
V
n

= (12.28)

unde: V
t
este volumul total de lucru al mainii-unelte, ore-main;
f
m
fondul de timp real al unei maini-unelte ntr-un schimb pe
perioada planificat;
n
s
numr de maini reparate;

ms
- coeficientul de folosire al mainii-unelte, egal cu 0,85.
La lucrrile de montaj pe band, distana medie ntre posturile de
lucru este:

p = 1 + s
d
[m]
unde: l lungimea ansamblului sau produsului care se monteaz pe
band;
s
d
spaiul necesar pentru deservire, m.
Lungimea util a benzilor de montaj este dat de relaia:

L = n
p
p + A [m]

unde: A este lungimea staiei de antrenare a benzii, care se ia de 1 1,5
metri.
Viteza benzilor de montaj se stabilete cu relaia:
439



=
b
p Rk
f
p n n
v (12.29)

n care: n
RK
este numrul de reparaii capitale de utilaje sau maini,
planificate n fondul de timp dat;
n
p
- numrul de posturi care lucreaz n serie pe banda de montaj
la reparaia capital a unui utilaj;
p pasul posturilor de lucru de pe band, m;
f
b
fondul de timp al benzii de montaj, min;
coeficientul de ritmicitate, care are valoarea 0,8 0,85.

12.2.6. Calculul suprafeelor

Suprafaa productiv a seciilor S
s
se poate calcula n funcie de
suprafaa specific pentru un post de lucru, folosind relaia:

S

= s
s
n
p
[m
2
] (12.30)

n care: n
p
numrul de posturi de lucru din secie;
s
p
suprafaa specific pentru un post de lucru, m
2
.
Numrul de posturi de lucru se calculeaz cu relaia:


p
s
p
m
m
n = [m
2
] (12.31)

unde: m
s
este numrul de muncitori din secie;
m
p
numrul de muncitori la un post de lucru.
Suprafaa seciei se poate calcula i n funcie de suprafaa specific
pentru un muncitor productiv, folosind relaia:

S
b
= m
s
s
m
[m
2
] (12.32)

n care: s
m
este suprafaa specific pentru un muncitor productiv, m
2
.
Metoda cea mai utilizat pentru calculul suprafeei seciilor, ine
seama de suprafaa ocupat de utilaje i de valoarea coeficienilor de trecere
c, adic:

A
s
= c

S
u
[m
2
] (12.33)
440

n care: S
u
este suprafaa ocupat de mobilier, utilaje i mainile n
reparaie.
Suprafaa seciilor de demontare i montare S
dm
se poate calcula pe
baza suprafeei specifice necesar pentru fiecare marc de utilaj care se afl
n aceste secii, folosind relaia:

S
dm
= S
ut
F [m
2
] (12.34)

n care: S
ut
este suprafaa specific ocupat de un utilaj aflat n reparaie
n secia de montare, m
2
;
F frontul de reparaie al utilajelor.
Pentru stabilirea suprafeei seciilor, valorile s
p
, s
m
i c sunt indicate
n tabelul 12.1.

Tabelul 12.1. Valorile indicilor s
p
, s
m
i c pentru diferite secii din
atelier

Nr.
crt.
Denumirea seciei Suprafaa
specific
pentru un
post de
lucru s
p
, m
2
Suprafaa
specific pentru
un muncitor
productiv s
m
, m
2
Coeficient
de trecere,
c
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
Splare exterioar
Demontare
Splare piese
Triere-completare
Reparare motor
Rodaj
Echipament electric
Sistemul de alimentare
Montaj general
Vopsire
Vulcanizare
Forje, sudur
Maini unelte
30-40
60-70
30-40
15-20
40-50
30-40
10-15
15-20
60-70
30-40
10-15
20-25
10-15
30-40
20-30
30-40
15-20
20-30
20-30
10-15
15-20
20-30
30-40
10-15
15-20
10-15
3,5-4,0
4,0-4,5
3,0-3,5
3,0-3,5
4,0-4,5
4,0-4,5
3,5-4,0
3,5-4,0
4,0-4,5
4,0-4,5
3,0-3,5
5,0-5,5
3,0-3,5

441
La montarea staionar a produselor voluminoase care nu pot fi
fixate pe bacuri de lucru, suprafaa unitar S a postului de lucru se compune
din elementele indicate n fig. 12.4, adic:


Fig. 12.4. Suprafaa unui post de lucru

S = S
1
+ S
2
+ S
3
+ S
4

unde: S
1
este proiecia pe orizontal a produsului;
S
2
suprafaa minim necesar pentru lucru;
S
3
suprafaa minim necesar pentru depozitarea subansamblelor
care urmeaz s fie montate i eventualele bancuri de lucru
necesare pentru deservirea postului respectiv;
S
4
suprafeele pierdute din cauza formei produsului.

12.3. Elemente auxiliare de proiectare

12.3.1. Abur tehnologic i ap cald

Aburul tehnologic se utilizeaz la nclzirea amestecurilor lichide i
se consum 1,6 1,9 N (0,16 0,19 kg) de abur cu presiunea de 15 10
5

N/m
2
(1,5 daN/cm
2
) pentru fiecare litru de lichid consumat pe or. La
nclzirea camerelor de uscare pe o ton de dispozitive de transport i de
piese ce trebuie nclzite la 373 283
o
K (100 110
o
C), consumul mediu de
abur cu presiunea de (3...4) 10
5
N/m
2
se ia de 800...100 N/h pentru
usctoarele cu transportor.
Apa consumat anual Q
s
pentru prepararea lichidelor de rcire-
utilizare la achierea metalelor se determin cu relaia:
442

s
f n q
Q
ms ms ms a
s


=
1000

[m
3
] (12.35)

n care: q
a
este consumul de ap la o main-unealt instalat i se ia 0,6
l/h ;
n
m
numrul de maini-unelte;
f
m
fondul de timp anual al mainilor-unelte pentru un schimb,
n ore;
s numrul de schimburi de lucru;

m
coeficientul de folosire al timpului de ctre maina-unealt.
Necesarul de ap cald Q pentru splarea exterioar a mainilor se
calculeaz cu relaia:

Q = q N [dm
3
] (12.36)

n care : q este norma de ap, n dm
3
/main;
N numrul de maini care se repar (n special iarna).
La splarea pieselor n bi cu capacitatea de 1,5...2,5 m
3
, consumul
mediu de ap este de 10 13 l/h iar la mainile de splat piese 0,12 0,15
m
3
/h pentru o ton piese splate.
Camerele de vopsire prin pulverizare sunt prevzute cu filtre
hidraulice care consum 0,01...0,02 m
3
ap la 1 m
3
din volumul camerei de
pulverizare.

12.3.2. nclzirea ntreprinderilor

Pierderile de cldur q
o
prin una din suprafeele care limiteaz o
ncpere se calculeaz cu relaia:

q
o
= K s (t
i
t
e
) [kcal/h] (12.37)

n care: K este coeficientul de transmitere a cldurii, n kcal/m
2
h grad;
S suprafaa elementului de construcie considerat, n m
2
;
t
i
temperatura interioar;
t
e
temperatura exterioar.
Cantitatea de cldur care se pierde n timp de o or prin toate
suprafeele ce mrginesc ncperea, va fi:

443

=
i
o o
q Q

las care se aplic adaosuri uzuale care in de A

ntreruperea funcionrii;
A
e
egalizarea temperaturii suprafeelor exterioare; A
o
orientarea
ncperii; A
v
aciunea vntului: Aceste adaosuri se exprim n procente
fa de Q
o
, iar pierderea total de cldur se calculeaz cu relaia:


(

+ + +
+ =
100
1
v o c i
o h
A A A A
Q Q (12.38)

Tabelul 12.2. Valorile coeficienilor K de transmisie a cldurii
pentru unele elemente de construcie

Felul elementului de construcie K, Kcal/m
2
h grad
Ui exterioare simple din oel
Ferestre exterioare simple din oel
Ferestre exterioare simple din lemn
Ferestre exterioare duble din oel
Ferestre exterioare duble din lemn
Luminator exterior simplu
Luminator exterior dublu
Perei exteriori de crmid, tencuii pe ambele fee,
cu grosimea de 12,5 cm, 25 cm, 37,5 cm
Perei exteriori din beton tencuii pe ambele fee cu
grosimea de 15 cm, 20 cm, 25 cm, 30 cm, 37,5 cm
Planee de beton armat netezite cu mortar de ciment
cu grosimea betonului de 7,5 cm, 10 cm, 15 cm, 20 cm
Pardoseal aezat direct pe pmnt
- beton
- de asfalt pe beton
- de scnduri de 3,5 cm pe beton
- de calupuri de lemn pe beton
6,5
6,5
6,0
3,3
2,8
6,5
3,0

2,53, 1,77, 1,38
2,70, 2,40, 2,20
2,0, 1,78

3,0, 2,8, 2,4, 2,2

2,0
1,90
1,30
1,10

Instalaia de nclzire a ntreprinderii trebuie s furnizeze cantitatea
de cldur orar:

Q = Q
b
- Q
d
[Kcal/h] (12.39)

444
n care: Q
b
este pierderea de cldur in suprafeele exterioare;
Q
d
degajrile termice provocate de cuptoarele de tratamente
termice, motoarele electrice, motoarele care se rodeaz etc.
Cantitatea de combustibil consumat pe or se determin cu relaia:


=
i
h
H
Q
C [N/h sau m
3
/h] (12.40)
n care: Q este debitul de cldur necesar, n Kcal/h;
H
i
puterea calorific interioar a combustibilului folosit, n
Kcal/N;
randamentul instalaiei de ardere.
Consumul lunar mediu de combustibil se stabilete cu relaia:

i e i
z h me i
H t t
N n t t Q
C
) (
) ( 10 , 1
1

= [N/lun] (12.41)

n care: 1,10 este coeficientul de majorare pentru pierderile prin
conducie;
n
h
i N
z
numr de ore pe zi i respectiv numr de zile pe lun
ct funcioneaz instalaia;
t
me
temperatura medie exterioar n perioada de nclzire.
Suprafaa corpurilor de nclzire S
c
, se stabilete cu relaia:


) (
i m
ci
t t K
Q
S

= [m
2
] (12.42)

n care: K este coeficientul de transmitere a cldurii de la fluidul
termogen la aerul din ncpere, n Kcal/m
2
h grad:
t
m
temperatura medie a fluidului nclzitor.

12.3.3. Energia electric (for i iluminat)

Energia electric W consumat anual pentru procesul de producie
se determin cu relaia:


f r
s mu s a i
K K n f P
W


= [KWh] (12.43)
445

n care P
i
este puterea instalat a atelierului, n kW;
f
a
fondul de timp anual al atelierului pe un schimb, n ore;
n
s
numrul de schimburi;
K
mu
coeficientul de ncrcare al mainilor-unelte, 0,8;
K
s
coeficientul de simultaneitate n funcionarea mainilor-
unelte: 0,5...0.7;

r
randamentul reelei: 0,95;

f
coeficient de folosire al motoarelor electrice: 0,87...0,92.
Alimentarea cu energie electric a ntreprinderilor de reparaii se
realizeaz de la sistemul energetic folosindu-se tensiunea de 380/220 V i
curentul alternativ trifazat de 50 Hz.
La calculul iluminatului artificial se determin numrul de corpuri
de iluminat folosind metoda factorului u de utilizare. Valorile factorilor
de utilizare se dau n tabele fiind calculate n funcie de urmtorii
parametrii: sistemul de iluminare adoptat (direct, semidirect, mixt, indirect
i difuz), indicele ncperii i i factorii fotometrici de reflexie ai tavanului

t
i ai pereilor
p
. Factorul de utilizare la exploatarea normal cuprinde
i influena gradului de depreciere normal al instalaiei (depunerea prafului,
scderea fluxului luminos al lmpilor).
Indicele ncperii se calculeaz cu relaia:


i
h
l L
i
8 , 0 2 , 0 +
= (12.44)

n care: L este lungimea ncperii;
l limea ncperii;
h
i
nlimea de suspendare a corpurilor de iluminat deasupra
suprafeei de utilizare.
Fluxul luminos util
u
, ce trebuie s cad pe suprafaa de utilizare se
stabilete cu relaia:


u
= E
m
S
p
|lm| (12.45)

n care: E
m
este iluminarea medie necesar pe planul de lucru, n lx;
S
p
suprafaa pardoselei seciei, n m
2
.
Valoarea iluminrii medie necesare E
m
este n funcie de lucrrile
care se execut la secie i se indic n tabelul 12.3.
446
Numrul de corpuri de iluminat necesare iluminrii se stabilete cu
relaia:


m p
u u
E S
n

(12.46)

n care:
u
este fluxul luminos produs de o surs de lumin, n lm.
n tabelul 12.4 se indic fluxul luminos emis de un corp de
iluminat.

Tabelul 12.3. Norma de iluminare artificial pentru seciile
atelierului

Denumirea seciei Iluminarea medie
necesar E
m
, lx
Splare exterioar. Degresare
Demontare
Triere-completare
Repararea motorului. Montarea
Rodaj. Vopsire
Repararea echipamentului electric
Repararea aparaturii de alimentare
Lctuerie, mecanic
Forj. Depuneri galvanice. Sudur
Vulcanizare. Acumulatori
20-30
50
75
50
50-75
100
100-150
75-150
50-60
50-75



Tabelul 12.4. Caracteristicile tuburilor fluorescente alimentate cu
tensiune normal de 220 V

Fluxul luminos nominal, lm
Culoare
Tip Puterea
nomina-
l, W
BI CB CC CD FE
Cu stator

Cu stator
Fr stator
PF 20W
PF 40W
PF 65W
PFS 40 W
20
40
65
40
1080
2800
4400
2800
750
1800
3000
1880
1080
2800
4400
2800
700
1750
2800
1750
820
2120
3300
2120
447
12.3.4. Aer comprimat

Aerul comprimat are multiple ntrebuinri. Consumul mediu
teoretic de aer comprimat pentru un utilaj se calculeaz cu relaiile:

Q
med
= Q
cons
K
u
[m
3
/h] (12.47)

n care: Q
cons
este consumul de aer pe or cnd se lucreaz continuu, n
m
3
/utilaj;
K
u
coeficient de folosire al utilajului.
Deoarece exist pierderi, consumul mediu real total se ia:

=
med r
Q Q 5 , 1 [m
3
/h]
iar consumul maxim orar se consider:

Q
max
= 1,3 Q
r
[m
3
/h]


La determinarea consumului de aer comprimat se pot considera
urmtoarele valori:
a. la curirea mainilor se ia 5...10% din numrul total de maini-
unelte i se consider un consum mediu pe fiecare main de 0,73...1,0 m
3
/h
aer comprimat la presiunea de 310
5
N/m
2
.
b. la suflarea pieselor dup suflarea n bi i la montaj, presiunea
aerului i consumului sunt aceleai;
c. dispozitivele de strngere pneumatice se consider c se folosesc
la 3...5% din numrul total de maini-unelte, avnd un consum mediu pe o
main de 0,1 m
3
/h, presiunea aerului comprimat fiind de (6...7)10
5
N/m
2
;
d. la sculele pneumatice se consider gradul de utilizare 20...50% i
un consum mediu de 2,5...4,5 m
3
/h de aer comprimat cu presiunea de
(5...6)10
5
N/m
2
pentru fiecare scul racordat;
e. la aparatele de ridicat pneumatice cu capacitate de ridicare de
1700...17000 N, necesarul de aer comprimat cu presiunea de (3...6)10
5

N/m
2
se poate lua 0,07...0,4 m
3
la fiecare curs;
f. la pulverizatoarele de vopsele presiunea aerului este de (3...6)10
5

N/m
2
n funcie de tipul pulverizatorului, iar consumul mediu de aer
comprimat se poate lua 2,0 m
3
/h.
La calcularea compresorului, randamentul volumetric se ia de
75...90%.
448
12.3.5. Ventilaia n ntreprinderi

Ventilaia trebuie s protejeze oamenii de aciunile prafului, cldurii
degajate de maini i cuptoare i de influena gazelor nocive.
Cantitatea de cldur degajat de motoarele electrice care
antreneaz mainile se stabilete cu relaia:

Q = C
1
C
2
C
3
860 N(1-) [Kcal/h] (12.48)

n care: C
1
este coeficientul de simultaneitate n funcionare motoarelor;
C
2
gradul de ncrcare al motoarelor;
C
3
coeficientul de utilizare al puterii instantanee;
N puterea instalat a motoarelor ntr-o ncpere, n kW;
- randamentul motoarelor, produsul C
1
C
2
C
3
se poate lua 0,25
pentru atelierele mecanice.
Cldura cedat de motoare la rodaj reprezint aproximativ 20% din
cldura produs prin arderea combustibilului consumat de motor. La
cuptoarele de tratamente termice degajrile de cldur reprezint
aproximativ 30-35% din cldura dezvoltat de combustibilul consumat. n
forjele de fierrie se pierde n atelier 15-20% din cldura produs, iar la un
cuptor de petrol sau gaze, pierderea este de 30-45%.
Cldura degajat de cuptoarele electrice se calculeaz cu relaia:

Q = 860 a N [kcal/h] (12.49)

n care: a este coeficientul de transformare a energiei electrice n cldur
degajat care se cedeaz mediului ambiant, a = 0,35...0,40;
N puterea instalat a cuptoarelor, n kW.
Cantitatea de cldur care ptrunde prin ferestre datorit radiaiei
solare se calculeaz cu relaia:

Q
s
= I
f
S
p

1

2

3
[kcal/h] (12.50)

n care: I
f
este radiaia care cade asupra ferestrei, n kcal/h;
S
f
suprafaa ferestrelor, n m
2
;

1
coeficient de permeabilitate a radiaiei prin sticl;

2
coeficient de permeabilitate a radiaiei prin tocul ferestrelor;

3
coeficient de permeabilitate a radiaiei prin sticl murdar.
449
Cantitatea de aer C
a
necesar n timpul ventilaiei prin eliminarea
excesului de cldur se stabilete cu relaia:

) (
int r ev
p d
a
t t c
Q Q
C

= [N/h] (12.51)

n care. Q
d
este cldura total degajat de surse, kcal/h;
Q
p
pierderea total de cldur a ncperii, Kcal/h;
t
ev
i t
intr
temperatura de evacuare i de intrare a aerului n i din
ncpere, n grade.
Numrul de schimburi de aer pe or va fi:


V
C
n
s
a

[schimburi/an] (12.52)

unde:
s
este temperatura specific a aerului la temperatura de intrare, n
N/m
3
;
V volumul atelierului sau seciei, n m
3
.
Valorile orientative ale indicelui n, sunt date n tabelul 12.5.

Tabelul 12.5. Valori orientative ale numrului de schimburi de
aer pe or

Seciile Nr. de schimburi
pe or, n
Splare exterioar. Demontare. Completare.
repararea motorului. Montarea. Repararea aparaturii
de alimentare. Repararea echipamentului electric.
Tmplrie
Mecanic. Lctuerie
Depuneri galvanice. Degresare. Tinichigerie.
Radiatoare
Forje. tratamente termice. Sudur
Acumulatoare



1,5...2
2...3

3...4
4...6
6...10

Instalaia folosit la ventilaia local trebuie s asigure aspirarea
cantitii de aer indicate n tabelul 12.6.

450
Tabelul 12.6. Cantitatea de aer aspirat de instalaiile pentru
ventilaie local

Denumirea utilajului prevzut cu ventilaie local Cantitatea de aer
aspirat, m
3
/hm
2
Baie pentru degresare chimic
Baie pentru degresare electrolitic i cositorire
Baie pentru cuprare, decapare i nichelare
Baie pentru cromare
Baie pentru splarea pieselor n ap cald, dup
acoperirea electrolitic
Camere de vopsire cu volumul:
- pn la 1 m
3

- de la 2 pn la 5 m
3

- de la 5 la 10 m
3

- de la 10 la 20 m
3

- peste 20 m
3

2000
3000
2500
6000

1500

3000
1800
1500
1200
900



Fig. 12.5. Schema gospodriei de carburani i lubrifiani
451
12.3.6. Carburani i lubrifiani

Gospodria de carburani i lubrifiani cuprinde totalitatea
instalaiilor folosite la alimentarea cu carburani i lubrifiani a utilajelor i
mainilor reparate, n curs de rodaj, parcului auto i a celorlalte locuri de
munc. n fig. 12.5 se indic schema de principiu a gospodriei de
carburani i lubrifiani.
Depozitul de carburani i lubrifiani se diminueaz astfel nct
capacitatea de depozitare s asigure consumul a 20-25 zile lucrtoare.
Uleiul care a fost folosit n rodaj se recondiioneaz prin decantare
i filtrare i apoi se amestec cu ulei nou n proporie de 40%.
La amplasarea depozitelor de combustibili se vor respecta normele
PSI.

12.3.7. Gospodrirea sculelor, dispozitivelor i verificatoarelor

Necesarul de scule tietoare se planific n funcie de volumul de
lucrri. Cunoscnd timpul T, ct se lucreaz la reparaii cu un tip de scul n
decursul anului i durata total d
t
a unei scule, numrul de scule N
s
de
acelai tip, necesar pe an, este dat de relaia:

N
s
= T d
t
[buc] (12.53)

Valoarea dispozitivelor se exprim n procente din costul total al
sculelor i verificatoarelor pentru a se determina cu aproximaie cantitatea
necesar anual.
Consumul anual de verificatoare pentru lucrrile de reparaii se
poate stabili n funcie de urmtoarele elemente: numrul de msurtori
efectuate n timpul reparaiei unei maini, numrul de reparaii executate
anual; numrul de msurtori care se pot face cu un anumit verificator pn
la uzarea complet.
Depozitarea sculelor i dispozitivelor se va face n magazie, pe
rafturi, aeznd dispozitivele n compartimentele de jos i sculele n cele de
sus.
Sculele se grupeaz n funcie de maina-unealt sau se aranjeaz
dup tipul constructiv.
452
Instrumentele de msur i calibrare se pstreaz n cutiile lor.
Sculele, dispozitivele i verificatoarele utilizate continuu sunt luate n
primire de muncitorul care le folosete n permanen. Sculele folosite o
perioad mai scurt de timp, se elibereaz muncitorilor pe baz de registru
de eviden, bon sau marc. Ascuirea sculelor se face n secia mecanic de
ctre muncitori specializai.

12.3.8. Gospodrirea materialelor i a pieselor de schimb

Necesarul de materiale pentru reparaii se stabilete prin calcule
analitice n funcie de numrul, tipul mainilor i utilajelor planificate
pentru reparare i de normele de consum pentru materiale.
Cantitatea necesar de piese de schimb se calculeaz la ntocmirea
planului de aprovizionare, n funcie de prevederile normativelor pentru
consum de piese de schimb.
Materialele i piesele de schimb sunt recepionate calitativ i
cantitativ i apoi se depoziteaz astfel nct s se asigure o manevrare
ulterioar, comod i rapid iar spaiul necesar magaziei s fie folosit ct
mai raional.
Materialele i piesele de schimb trebuie pstrate n condiii normale
de temperatur i umiditate, ferite de prezena gazelor duntoare i
diverselor sruri, acizi sau baze.
Piesele din oel cu suprafee lefuite se ung cu vaselin tehnic
neutr i se nvelesc n hrtie impermeabil.

12.3.9. Transportul interior

Transportul interior deservete mainile-unelte, posturile de lucru,
bancurile de montaj, ncperile seciilor, magazia.
Transportul cel mai comod se face cu electrocare care au capacitatea
de 0,75...1 t, sunt cu platforme ridicabile i cu viteze de deplasare de 6...12
km/h. Drumul parcurs de crucioare corespunde cu una din schemele de
circulaie a pieselor, materialelor i agregatelor n timpul reparrii
mainilor, indicate n fig. 12.6.
453


Fig. 12.6. Scheme de circulaie n procesul de reparaie: a-
longitudinal pe dou linii; b-n unghi drept; c-n U, d-n V; e-n furc
simpl; f-sub form de V

Macaralele rotative se utilizeaz ca mijloace locale de ridicat,
deservind un anumit post de lucru. Podurile rulante electrice sunt ns
mijloace de ridicare i transport la nlime cele mai rspndite.
Transportoarele cu crucioare suspendate i transportoarele cu role sunt
utilizate de ctre unele ntreprinderi de reparaie.
Pentru desfurarea normal a procesului tehnologic i respectarea
regulilor de protecie a muncii, cile de circulaie, n special n seciile de
montare a tractorului, trebuie s aib o lime de aproximativ 3 m, iar
trecerea ntre stelaje i utilaje de 1,5 m.



454
Capitolul 13
ORGANIZAREA CONTROLULUI TEHNIC

Controlul tehnic are ca scop asigurarea calitii reparaiilor i
evitarea rebuturilor. Din punct de vedere al organizrii, controlul tehnic
poate fi dependent, semiindependent sau independent n producie.
Controlul dependent de producie este executat de persoanele
subordonate administrativ maistrului, efului de secie sau efului de atelier.
La controlul semiindependent aparatul de control este subordonat
conducerii ntreprinderii, iar controlul independent de producie este
asigurat de organele ierarhic superioare.
Obiectivele controlului sunt prevzute n tehnologia de reparare a
utilajelor. Controlul poate fi continuu sau pe loturi; staionar sau volant; pe
operaii sau grupe de operaii; iniial, intermediar sau final. Metodele de
control sunt vizuale, dimensionale, calitative, de ncercare sau fizice.
Secia de control i triere se amplaseaz n vecintatea seciei de
splare a pieselor i trebuie s fie dotat cu sculele, instrumentele i
mijloacele de msurare necesare, s fie bine iluminat iar nclzirea ei s
asigure o temperatur constant de 20
o
C.
La lucrrile de reparaii executate n ateliere specializate, controlul
dependent de producie este asigurat de eful sectorului reparaii, eful de
atelier i muncitorii calificai din atelier.
eful sectorului reparaii conduce direct activitatea de ntreinere i
reparare a parcului de maini i utilaje, verific i determin starea tehnic a
utilajelor, combinelor i a altor maini complexe nainte de a fi introduse n
reparaie, stabilete gradul reparaiei necesare, ia msuri pentru aplicarea
normativelor, tehnologiilor de reparaie executate.
eful atelierului mecanic este subordonat efului sectorului reparaii
i are n subordine direct ntregul personal de atelier. eful de atelier
ntocmete fiele de constatare general asupra fiecrui utilaj care intr n
reparaie, execut constatarea tehnic asupra pieselor i subansamblurilor
demontate de la maini i utilaje i stabilete piesele bune, recondiionabile
i care se nlocuiesc cu altele noi. Pe baza constatrii detaliate ntocmete
devizul de reparaii iar la terminarea lucrrii ncheie procesul-verbal de
reparaie.
n ntreprinderile de reparaii controlul tehnic ia parte la constatarea
general i detaliat a motoarelor i utilajelor introduse n reparaie, verific
dac stocarea motoarelor de schimb se face n conformitate cu instruciunile
n vigoare i analizeaz reclamaiile beneficiarilor privind calitatea
reparaiei, recondiionrilor sau produselor executate de unitate.
455
Capitolul 14
ASPECTE TEHNICO-ECONOMICE ALE
LUCRRILOR DE REPARAII

14.1. Consideraii generale

Rolul tehnico-economic al lucrrilor de reparaii este de a mri
perioada de serviciu a mainilor i utilajelor.
La analiza tehnico-economic a ntreprinderilor de reparaii trebuie
cunoscute cheltuielile de investiii n mijloace de baz, ntreinere i
funcionale. Realizarea reparaiilor de calitate este asigurat prin existena
cldirilor i dotarea ntreprinderilor cu utilaje, dispozitive, scule i
instrumente.

14.2. Calculul preului de cost al reparaiilor

Preul de cost P
c
al reparaiei unei maini se exprim prin relaia:


p
in d
c
N
C C
P
+
= (14.1)

unde: C
d
sunt cheltuielile directe;
C
in
cheltuieli indirecte;
N
p
- norma de producie.
Cheltuielile directe se stabilesc cu relaia:

C
d
= S
m
+ C
ps
+ C
m
(14.2)

unde: S
m
este salariul muncitorului direct productiv;
C
ps
costul pieselor de schimb;
C
m
costul materialelor care nu au caracter comun.
Salariul muncitorului direct productiv se stabilete cu relaia:

S
m
= N
T
S
o
K (14.3)

unde: N este norma de timp pentru repararea unei maini sau a unui
agregat, n ore;
S
o
salariul mediu tarifar orar;
K coeficientul ce caracterizeaz adaosurile la salariul pentru
depiri de norm sau lucrri n situaii speciale.
456
Cheltuielile indirecte nu pot fi stabilite pentru o singur main i de
aceea se repartizeaz la ntregul volum de lucrri. Aceste lucrri sunt
determinate de organizarea produciei n secii i n conducerea i deservirea
ntreprinderii de reparaii, adic:

C
in
= C
c
+ C
g
(14.4)

n care: C
in
sunt cheltuielile indirecte i se calculeaz pe o perioad de un an
i poart denumirea de cheltuieli de regie ale ntreprinderii. Valoarea lor se
stabilete din relaia:

% 100
d
in
r
C
C
K = (14.5)

Valoarea coeficientului cheltuielilor de regie K
r
depinde de sarcina
de producie, productivitatea muncii i gradul de dotare a atelierului sau
ntreprinderii de reparaii.

14.3. Cile de reducere a preului de cost al
reparaiilor

La realizarea reducerii preului de cost contribuie micorarea
cheltuielilor indirecte, mrirea productivitii muncii i executarea
reparaiilor de calitate.
Reducerea preului de cost al reparaiilor se poate obine prin:
aplicarea procedeelor de recondiionare moderne i productive; creterea
sortimentului de piese recondiionate; micorarea numrului rebuturilor n
timpul demontrii; reducerea consumului de piese de schimb i materiale;
introducerea de utilaje i dispozitive de productivitate mare; mbuntirea
calitii reparaiilor etc.
La realizarea reducerii preului de cost contribuie micorarea
cheltuielilor indirecte, mrirea productivitii muncii i executarea
reparaiilor de calitate.
457
Reducerea preului de cost al reparaiilor se poate obine prin:
aplicarea procedeelor de recondiionare moderne i productive; creterea
sortimentului de piese recondiionate, micorarea numrului rebuturilor n
timpul demontrii; reducerea consumului de piese de schimb i materiale;
introducerea de utilaje i dispozitive de productivitate mare; mbuntirea
calitii reparaiilor etc.

14.4. Indicii tehnico-economici ai unitilor de
reparaii

Indicii tehnico-economici generali ai unitilor de reparaii sunt:
sarcina de lucru exprimat n numr de reparaii convenionale; producia
valoric anual; suprafaa total i productiv a ntreprinderii; suprafaa
cldit inclusiv drumurile de acces; volumul cldirilor, numrul de
muncitori direct productivi; numrul de salariai; numrul i valoarea
utilajului; puterea instalat a electromotoarelor; cheltuieli generale ale
ntreprinderii.
Indicii tehnico-economici specifici sunt urmtorii: producia anual
raportat la un muncitor productiv, la un salariat, la un m
2
din suprafaa
total i productiv i la o main-unealt; valoarea utilajului raportat la un
muncitor productiv; volumul mediu de munc pentru reparaie
convenional; puterea instalat raportat la o reparaie convenional, la un
salariat i la un muncitor productiv; coeficienii de utilizare a terenului i a
suprafeei productive etc.
Indicii tehnico-economici obinui prin calcul n cazul unei
ntreprinderi analizate, se compar cu valorile din proiectele tip ntocmite
pentru ntreprinderi similare.

14.5. Organizarea bazei tehnico-materiale n
ntreprinderile de reparaii

Procesul de reparaie se poate calcula dup ritmul calculat atunci
cnd baza tehnico-material a ntreprinderii este bine organizat. De aceea
asigurarea cantitii necesare de standuri pentru verificare i reglare,
dispozitive, instrumente de msur i control, scule i materiale auxiliare, se
face pe baz de calcule, inndu-se totodat seama i de datele statistice
rezultate din activitatea anterioar a ntreprinderii.
458
Din totalul cheltuielilor efectuate n procesul de reparaie, un
procent ridicat l reprezint valoarea pieselor de schimb al materialelor.
Pentru fiecare tip de main sunt elaborate normative care prevd consumul
anual de piese de schimb pentru 100 maini. Aceste normative indic stocul
minim de materiale i piese ce trebuie s existe n ntreprindere.

14.6. Eficiena economic a reparaiilor

Eficiena executrii reparaiilor la maini se stabilete prin
compararea indicilor economici care se obin cu maina la care urmeaz s
se execute reparaia capital, fa de aceea a mainii noi. Pentru efectuarea
acestei operaii se folosesc urmtoarele notaii: C
r1
costul reparaiei
mainii n momentul aprecierii gradului de uzare; C
1
i C
o
cheltuieli de
ntreinere n exploatarea pe unitatea de producie la maina de construcie
nou respectiv veche, unde C
1
<C
o
; V
1
valoarea mainii noi n momentul
aprecierii gradului de uzare a unei maini de acelai tip; w
1
i w
2

productivitatea mainii de acelai tip de construcie nou, respectiv veche
unde w
1
> w
o
.
Indicii K
o
i K
1
reprezint valoarea preului de cost pentru o unitate
de produs realizat.
Maina este uzat total atunci cnd este ndeplinit egalitatea:


1
1 1 1
w
C V
w
C C
i
o
io r

=

(14.6)

dac:
io
i o
r
C
C
w
w
V C
1
1
1 1
< (14.7)

iar: K
o
>K (14.8)

Eficiena investiiei executate prin nlocuirea mainii n comparaie
cu repararea ei constituie criteriul care stabilete oportunitatea reparaiei
mainii analizate.
Termenul de recuperare t
r
a investiiei suplimentare se exprim prin
relaia:

459

1
1
1
1
K K
w
C
w
V
t
o
o
r
r

= (14.9)

Reparaia capital este eficient atunci cnd t
r
> t
o
unde termenul t
o

este termenul normat de recuperare.


460
Capitolul 15
TEHNICA SECURITII MUNCII N TIMPUL
LUCRRILOR DE REPARAII

15.1. Consideraii generale

n ntreprinderile industriei constructoare de maini, la lucrrile de
reparare este antrenat un numr considerabil de lucrtori ai seciilor de baz
i celor auxiliare. Pentru asigurarea condiiilor normale de lucru a acestor
lucrtori o mare importan are pregtirea corect i organizarea perfect a
lucrrilor de reparare. S-a constatat, c n unele ramuri ale industriei
alimentare accidentele de munc ale muncitorilor reparatori ajung la 25%
din numrul general al accidentelor de munc.
Lucrrile de reparaii, n afar de operaiile cunoscute, ca cele de
sudur, de lctuerie, de strungrie, de gurire, conin i alte lucrri
specifice. n conformitate cu aceasta, msurile ce asigur efectuarea
lucrrilor de reparaii n siguran, sunt foarte diferite i depind de modul, n
care se petrece operaia concret de reparaie. Cele mai importante msuri
pentru realizarea reparaiei utilajului n siguran, pot fi grupate n
urmtoarele patru categorii:
1. msuri organizatorice pentru efectuarea procesului de reparare;
2. msuri de securitate la pregtirea utilajului pentru reparaie;
3. cerinele tehnicii securitii la lucrul cu utilajele i dispozitivele
de reparaii (instalaii de ridicare, utilaje de sudare mobile .a.);
4. tehnica securitii la reparaia utilajului specific.
Pentru respectarea regulilor tehnicii securitii la repararea
utilajului, o mare importan are efectuarea lucrrilor de reparaie conform
graficului preventiv elaborat. La alctuirea graficului de ntreruperi n
funcionare este necesar de a lua n consideraie factorii care influeneaz
asupra securitii funcionrii lor, i anume sarcina i volumul de munc, a
unitilor conexe ale utilajului; sarcina i ritmul lucrului ntregii secii,
sectorului, personalului, posibilitatea numirii pentru efectuarea reparaiei a
specialitilor, cu calificarea corespunztoare complexitii utilajului i a
tipului de reparaie, asigurarea lucrrilor de reparaie cu dispozitive de
protecie suplimentare.
Din acest punct de vedere, cel mai convenabil termen de desfurare
a reparaiilor utilajului ntreprinderilor industriei alimentare este perioada
461
dintre sezoane. Pentru asigurarea acestor condiii, graficul lucrrilor de
reparare se aprob de efii halelor i sectoarelor respective.
Un rol important n organizarea desfurrii n siguran a lucrrilor
de reparaie l joac urmtoarele msuri: asigurarea locului respectiv pentru
amplasarea elementelor scoase de la utilaj i pentru aezarea pieselor i
materialelor pentru reparaie astfel ca s nu apar condiii de lucru
periculoase i incomode, strngerea la timp a deeurilor, prafului, resturilor
de produse.
Lucrrile de reparaie se ncep i se desfoar numai cu aprobarea
efului seciei i sub conducerea sau n prezena lui.
La nceputul lucrrilor de reparaie se efectueaz cu toi lucrtorii,
instructajul de protecia muncii. Repararea utilajului ncepe numai dup
deconectarea complet de la sursele care ar putea s-l pun n micare,
aplicarea tblielor avertizoare cu urmtorul text: Nu conectai, se fac
lucrri de reparaie!.
Cnd se deconecteaz utilajul de la conductele de ap, de vapori, de
produs, n afar de nchiderea sistemelor de alocare (ventile, robinete,
supape) i aplicarea pe ele a tblielor avertizoare, este necesar de montat
dopuri de siguran la capetele mbinrilor cu flan. Dopurile instalate,
trebuie s corespund standardului, s fie alese, innd cont de capacitile
corecte i tensiunea mediului transportat i strict dup dimensiunile
flanelor. Dopurile trebuie s aib un capt, ce va fi n afara flanelor,
colorat n culoarea rou aprins.
Dopurile se numeroteaz, iar locurile instalrii lor se nregistreaz
ntr-un registru special.
Scoaterea dopurilor se nregistreaz n documente de eviden,
ntruct un dop nescos poate s produc accident. Instalarea i scoaterea
dopurilor se petrece sub conducerea persoanei responsabile pentru
efectuarea lucrrilor de reparare.
Utilajul ce se repar este necesar s fie ngrdit fa de cel ce
funcioneaz, prin scuturi. Plafoanele, golurile n acoperiuri n timpul
reparaiei se nchid, iar dac prin ele trebuie de ridicat sau de cobort
utilajul sau alte materiale, ele trebuie s fie ngrdite cu bare de nlimea de
1 m, colorate n culoare galben cu dungi roii. Locul unde se petrece
reparaia este necesar de asigurat cu iluminat local i general satisfctor.
Utilajele din industria alimentar pentru prelucrarea strugurilor,
fructelor i legumelor, ca zdrobitoare, scurgtoare, prese, extractoare, utilaj
de fermentaie, au nlimea destul de mare (pn la 5-6 m), de aceea pentru
efectuarea reparaiei lor e necesar de a construi treceri speciale sau de a
462
folosi scri i terase mobile. n legtur cu aceasta o nsemntate deosebit
capt organizarea securitii lucrului la nlime (mai mult de 1,5 m).
Cerinele suplimentare la lucru la nlime sunt urmtoarele:
1. Lucrtorii trebuie s aib poziie de lucru corespunztoare pentru
a efectua lucrri de calitate. n caz de necesitate se iau msuri suplimentare
pentru asigurarea securitii lucrtorilor care lucreaz la nlime.
2.Scrile mobile trebuie s fie de lungime de cel mult 5 m, lime de
maximum 400 mm, distana ntre ele de pn la 300 mm, unghiul de
nclinaie fa de orizontal cel mult 60
o
. Capetele de jos ale scrilor sunt
prevzute cu capete de metal ascuite, sau cu manoane de cauciuc.
3. La executarea lucrrilor la nlime (1,5 m) pot exista zone
periculoase. Pn la nceputul lucrrilor de reparaie este necesar
pregtirea minuioas a utilajului tehnologic i auxiliar a conductelor i
comunicaiilor. Pentru aceasta, utilajul conform dispoziiei n scris i n
succesiunea stabilit de eful seciei (schimbului), trebuie s fie oprit,
complet eliberat de produs, curit de rmie i murdrie, splat cu vapori
i ap, i, dac e nevoie, de ventilat i suflat cu gaz inert. Durata i ordinea
executrii acestor operaii se prevd n instruciunile de producie.
nainte de a ncepe lucrrile de reparaie personalul de schimb al
seciei controleaz starea de funcionare a utilajului de stingere a
incendiilor, a instalaiilor de ventilaie, prezena i starea mijloacelor
individuale de protecie.
La efectuarea lucrrilor de reparaie n ncperile unde e posibil
existena gazelor toxice explozibile, nainte de a ncepe lucrul, se face
analiza mediului ambiant.
Pn la nceperea lucrrilor de reparaie toate motoarele electrice se
deconecteaz de la mecanismele n micare i de la reeaua electric, iar
pentru evitarea conectrii involuntare se scot siguranele i se aplic plcue
avertizoare.
Deconectarea corect i n siguran de la toate sistemele a
utilajului, ce trebuie s fie reparat, lipsa tensiunii, vacuumului, calitatea
curirii i respectarea altor cerine ale securitii, se controleaz de
mecanicul i eful schimbului, nainte de nceputul reparaiei. Toi
lucrtorii, participani la lucrrile de reparaie, trebuie s fie instruii, s
posede metode speciale de efectuare a lucrrilor de reparare. Fiecare
lucrtor este instruit individual, nainte de a ncepe lucrul, iar peste ase luni
instructajul se repet. Instructajul se repet de asemenea i n caz de
schimbare a locului de efectuare a reparrii. Datele despre instructaj se
fixeaz ntr-un registru special (tabelul. 15.1). n scopul prelucrrii la timp
463
i de calitate, la un termen scurt dup recoltarea produselor agricole,
ntreprinderile industriei alimentare, mai ales cele de vinificaie i de
prelucrare a legumelor i fructelor sunt amplasate n localiti rurale. De
aceea, pentru efectuarea reparrii capitale i medii este necesar demontarea
i transportarea utilajului la bazele de reparare centrale, a asociaiilor
agroindustriale sau a altor organizaii. n acest caz sunt necesare multe
lucrri de manevrare cu utilizarea mecanismelor de ridicat, diferite
dispozitive de agat etc.

Tabelul 15.1. Fia de instructaj a muncitorilor privind cerinele
tehnicii securitii muncii a sectorului (seciei) ..... ntreprinderii

Nr.
crt.
Numele i
prenumele
lucrtorului
Data
primirii
la
serviciu
Denumirea
lucrrilor
efectuate
Data
in-
struirii
Numele i
prenumele
persoanei
care
instruiete
Semntura
muncitoru-
lui


Se folosesc aceste dispozitive la asamblarea i dezasamblarea
utilajului, amplasarea i dezamplasarea utilajului n ansamblu i a unor
piese cu o pondere considerabil, a valurilor i tamburilor zdrobitorului, a
melcului preselor .a. Efectuarea acestor lucrri n condiiile ntreprinderilor
vinicole i de conservare este un lucru destul de dificil.
n aceste condiii se prevede respectarea anumitor cerine speciale,
elaborate i adoptate de I.S.C.I.R (Inspectoratul de Stat pentru exploatarea
cazanelor i instalaiilor de ridicat).
Cele mai importante dintre ele sunt:
1. Pentru toate instalaiile de ridicat se completeaz registre
speciale, n care sunt date privind capacitatea de ridicare a instalaiei,
lungimea admis a sgeii, termenul i data ncercrii, ordinul despre
numirea persoanei de rspundere i semntura acestei persoane, date despre
reparaiile efectuate instalaiei de ridicat etc.
Datele despre dispozitivele de agare se nregistreaz n registrul
special.
2. Toate instalaiile de ridicat se supun ncercrii n gol i n sarcin
n fiecare an.
Extrem de periculoas este suprancrcarea instalaiilor, utilizarea
dispozitivelor de agare cu defecte, i efectuarea lucrrilor sub i deasupra
464
liniilor de nalt tensiune i conductelor sub presiune. n industria
alimentar foarte frecvent sunt utilizate diferite recipiente n agregat cu
agitatoare, schimbtoare de cldur, armturi, dispozitive de msurare .a.
n legtur cu acest fapt lucrrile de reparare a diferitelor
mecanisme se efectueaz n spaiul intern al vaselor. Destul de frecvent
este i repararea prin acoperiri de protecie anticoroziv a suprafeei interne
a vaselor. n aceste cazuri este necesar executarea strict a unor cerine
speciale de securitate, afar de cele comune (instructaj), msuri
organizatorice, dispozitive fr defecte etc.).
Cele mai importante din aceste cerine sunt: lucrrile s se efectueze
de persoane de cel puin 20 ani, special instruii; lucrrile de reparare le
efectueaz numai o grup de specialiti n numr de cel puin doi (unul
lucreaz iar unul sau doi l ajut), nceputul lucrrilor fiind numai n
prezena persoanei rspunztoare pentru securizarea lucrrilor. Este
necesar ventilarea minuioas a vaselor i un control riguros al evacurii
gazelor i substanelor toxice.
Intrarea n rezervor se face prin gura de control inferioar, lucrtorul
trebuie s fie echipat cu masc antigaz. Captul de alimentare cu aer curat al
furtunului este scos n afara recipientului. Executorul lucrrilor de reparare
este ncins cu o centur sau funie, un capt al creia se afl n afara vasului
i se gsete n minile lucrtorului care vegheaz.
Dublorul de asemenea trebuie s fie echipat cu aceste obiecte de
siguran. Durata de lucru continu n recipient, nu se admite mai mare de
15 min. Iluminarea local se admite cu bec cu o tensiune pn la 12 V.
Persoana responsabil pentru efectuarea lucrrilor de reparare
mpreun cu inginerul ef ntocmete un registru n care sunt incluse datele
despre rezervor, metodele efecturii lucrrilor, cerinele tehnicii securitii,
ventilarea i aerisirea ncperilor, msurile antifoc, mijloacele de siguran
etc. n registru sunt indicate schemele tehnologice confirmate (numr i
data), numele i prenumele maistrului. Registrul se afl permanent la sediul
inginerului ef.

15.2. Lucrri de reparaii generale

15.2.1. Lucrri la cald

n seciile de forj i tratamente termice, cuptoarele de nclzire
trebuie astfel amplasate nct muncitorii s nu fie expui radiaiilor termice
n timp ce lucreaz.
465
nainte de nceperea lucrului este indicat s se revizuiasc starea
sculelor de forj: ciocane, cleti, dli, dornuri etc. i n special suprafeele
lor de lucru.
Piesele forjate sau tratate termic se depoziteaz n locuri prevzute
cu tblie indicatoare care avertizeaz asupra pericolului de arsuri n caz de
atingere.
Muncitorii care lucreaz la seciile de forj i tratamente termice
poart echipamentul de protecie prevzut de normative, iar mpotriva
intoxicaiilor lente folosesc alimentaia de protecie corespunztoare.

15.2.2. Lucrri de sudare i metalizare

ncperile destinate generatoarelor de acetilen fixe trebuie s fie la
cel puin 50 m de seciile cu degajri mari de cldur i la minim 100 m fa
de cldirile de locuit, iar generatoarele transportabile s se gseasc la cel
puin 10 m fa de sudare sau de orice alt surs de foc deschis.
La generatoarele de acetilen se verific nivelul apei din supapa
hidraulic de siguran, iar completarea se face numai cnd debitarea
gazului este oprit. Reductorul de presiune nainte de montare pe butelia de
oxigen se verific, iar urmele de ulei se spal cu solvent i se controleaz
etaneitatea cu ap i spun. Tuburile flexibile de cauciuc trebuie verificate
la presiune dac sunt etane iar capetele lor se vopsesc n culori
convenionale.
Pericolul de electrocutare la sudarea i metalizarea electric este
nlturat atunci cnd conductoarele electrice sunt bine izolate i protejate,
iar carcasele mainilor electrice i masa de lucru sunt legate la pmnt,
rezistena prizei de pmnt maxim admis fiind 4.
ndeprtarea gazelor nocive i a prafului de la locurile de sudare
permanente se asigur prin ventilaie local.

15.2.3. Lucrri de acoperiri metalice

La seciile de galvanizare se recomand plafonul la o nlime de cel
puin 3,5 m, iar pardoseala se execut din plci ceramice sau beton, avnd o
uoar nclinare de 2% spre gura de scurgere a reelei de canalizare. Lng
bile de galvanizare se aeaz grtare din lemn, iar utilajele la care au loc
degajri de gaze nocive sunt prevzute cu ventilaie local prin absorbie.
466
Transvazarea lichidelor corozive se face numai cu instrumente
ajuttoare, sub nie sau sub curent puternic de aer. O mare atenie se acord
evitrii contactului cu electroliii i celelalte substane chimice.

15.2.4. Prelucrri pe maini-unelte

Evitarea accidentelor produse de achiile desprinse se realizeaz
prin introducerea unui obstacol n traiectoria achiilor sau prin dirijarea
acestora ntr-o direcie nepericuloas.
Pentru prevenirea accidentelor produse de organele n micare este
nevoie ca ele s fie nchise sau acoperite cu aprtori.
Piesele de prelucrat produc accidente destul de grave cnd se
desprind de pe main ca urmare a fixrii necorespunztoare. O atenie
deosebit trebuie acordat fixrii sculelor i a dispozitivelor i folosirii
corespunztoare a parametrilor regimului de achiere.
Mainile-unelte trebuie s fie legate la instalaia de punere la
pmnt, iar iluminatul local se realizeaz de la un transformator de 12 V sau
25 V.

15.2.5. Lucrri de lctuerie

Bancurile pentru lucrrile de lctuerie trebuie s aib nlime de
750-800 mm, care asigur poziia comod a muncitorului. Dlile, dornurile
i ciocanele nu trebuie folosite dac au capetele crpate sau deformate. La
tierea metalului cu dalta, locul de lucru trebuie ngrdit pentru ca achiile
desprinse s nu loveasc muncitorii din apropiere.
Sculele pneumatice trebuie s lucreze la valoarea presiunii prescrise
i de aceea se racordeaz la reeaua de aer comprimat prin intermediul
regulatoarelor care s asigure reglarea presiunii la valoarea indicat.

15.2.6. Lucrri de tmplrie

n atelierul de tmplrie amplasat separat de celelalte secii,
mainile se dispun dup cele mai mari dimensiuni ale materialului supus
prelucrrii.
Cnd se folosesc maini combinate cu scule diferite dispuse pe
acelai ax, trebuie s se lucreze cu o singur scul iar cea neutilizat s se
demonteze. Toate organele n micare ale mainilor se protejeaz cu carcase
467
sau dispozitive de protecie, iar la ferstraiele circulare, dinii care nu
lucreaz efectiv trebuie s fie acoperii.

15.2.7. Lucrri de vopsitorie

n atelierele de vopsitorie, nclinarea pardoselii trebuie s fie de 2%,
iar nlimea minim a ncperii de 4 m.
Utilajele folosite la vopsirea prin pulverizare trebuie s fie ventilate
sau s aib filtre.
Uscarea pieselor vopsite se execut de obicei n camere staionare
sau n tuneluri care trebuie prevzute cu instalaii de captare i evacuare a
nocivitilor. Piesele vopsite pot fi uscate n atelierul de reparaii numai
dac exist o ventilaie local forat ce asigur schimburile de aer care
mpiedic apariia concentraiilor periculoase.

15.2.8. Lucrri de demontare, reparare i montare

La operaiile de demontare i montare trebuie s se foloseasc scule
i dispozitive corespunztoare. Unele accidente se produc din cauza cderii
motoarelor, ansamblelor sau pieselor susinute necorespunztor sau prin
mijloace improvizate.
Muncitorii care lucreaz la splarea mainilor vor avea haine de
protecie corespunztoare.
Instalaiile de degresare trebuie s aib un sistem eficace de
ventilaie general i local, iar introducerea i scoaterea pieselor din bile de
degresare se face cu mecanisme de ridicat i transportat.
n secia de repararea bateriilor de acumulatori muncitorii trebuie s
poarte ochelari de protecie, or, cizme i mnui de cauciuc. La formarea
soluiilor totdeauna se toarn acid sulfuric n ap cu mare atenie. ncrcarea
bateriilor se face n ncperi destinate numai acestui scop i prevzute cu un
sistem de ventilaie corespunztor.
n seciile de rodaj, gazele de eapare se evacueaz n exterior prin
conducte rigide sau flexibile iar pardoseala se menine n stare de curenie.
Sistemul de ventilare al seciei de rodaj trebuie s asigure evacuarea aerului
viciat i a unei pri din cldura degajat prin rodajul la cald al motoarelor.
Prin respectarea regulilor de protecia muncii se poate menine un
ritm ridicat de reparaii fr s se produc accidente n munc.

468
15.2.9. Reguli de prevenire a incendiilor la repararea pieselor

n procesul de reparare a pieselor, numeroase cauze pot provoca
incendii. De aceea, seciile cu degajri mari de cldur se construiesc din
materiale rezistente la foc, iar materialele explozibile sau uor inflamabile
nu se depoziteaz n apropierea locurilor cu temperaturi ridicate.
O deosebit atenie trebuie acordat iluminatului artificial, care prin
deranjamentele sale poate provoca incendii n seciile n care se lucreaz cu
materiale explozibile ca: sudare oxiacetilenic, depuneri galvanice etc.
Ventilarea seciilor elimin gazele uor inflamabile, iar fumatul sau
prezena focului n seciile cu degajri de gaze explozive sau n apropierea
materialelor inflamabile este interzis.
Fiecare secie trebuie s fie dotat cu suficieni hidrani, stingtoare
cu spum sau bioxid de carbon, lzi cu nisip uscat i alte materiale de
stingerea incendiului.

15.2.10. Instructajul personalului din unitile pentru
repararea utilajelor i mainilor

Personalul unitilor trebuie s cunoasc normele de protecia
muncii care se refer la activitatea pe care o desfoar.
Instructajul introductiv pentru toi salariaii noi angajai sau
transferai de la un loc de munc la altul se face individual sau n grupuri de
cel pui 20-25 persoane care lucreaz la locuri de munc cu specific
asemntor. Instructajul se efectueaz de cadre tehnice cu pregtire
profesional bun care sunt numite de conductorul unitii. Dup
instructajul introductiv i seminarizare, persoana care a efectuat instructajul
completeaz o fi de instructaj pentru salariatul nou angajat sau transferat.
Instructajul la locul de munc se face de ctre conductorul
procesului de producie respectiv, pentru a familiariza pe noii angajai sau
transferai cu condiiile specifice de lucru i cu msurile de tehnica
securitii i igiena muncii pe care trebuie s le respecte la locul sau utilajul
la care va lucra. Acest instructaj se consemneaz n fia de instructaj
individual al angajatului.
Instructajul periodic se face de ctre conductorul procesului de
producie tuturor salariailor la locul de munc, ori de cte ori este nevoie,
dar cel puin o dat pe lun, n scopul reamintirii normelor de tehnica
securitii i de igiena muncii.
469
Instructajul periodic se nregistreaz pe fia de instructaj individual
al salariatului, care se semneaz att de persoana ce a fcut instructajul ct
i de cel instruit, iar conductorului unitii i revine obligaia ca periodic s
verifice desfurarea instructajului i nsuirea lui.


470
Anexa 1. Schema logic a depanrii











471
Anexa 2. Schema logic de lucru
pentru testarea circuitului



































472
Anexa 3. Schema electric a unui strung




















473
BIBLIOGRAFIE

1.Buzatu V.: Memorator pentru atelierele mecanice. Editura Tehnic,
Bucureti, 1985

2. Berinde V.: Recuperarea, recondiionarea i refolosirea pieselor,
Editura Tehnic, 1986

3. Cebotrescu L.D.; Remont i modernizaia oborudovanioa predpriaii
picevoi promilennosti, Chiinu, 1980

4. Ciocrdia C.: Tehnologia construciei utilajului agricol, 1980

5. Cirillo A., Braha V.: Tehnologia presrii la rece, Rotaprint I.P.Iai,
1982

6. Crian I., Dobre N.: Automatizarea montajului n construcia de
maini, Editura Tehnic, Bucureti, 1974

7. Dragu D.: Tolerane i msurri tehnice, Editura Didactic i
Pedagogic, Bucureti, 1985

8. Drghici G.: Tehnologia construciei de maini, Editura Didactic i
Pedagogic, Bucureti, 1983

9. Doma S., Miron Z.: ndrumtor pentru utilizarea fontelor i
oelurilor, aliajelor neferoase, Editura Tehnic, Bucureti, 1985;

10. Epureanu Al.: Tehnologia construciei de maini, Editura Didactic
i Pedagogic Bucureti, 1983

11. Iliescu C.: Tehnologia tanrii i matririi la rece; Editura
Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1989

12. Ionu V., Moldovan Gh.: Tehnologia reparrii utilajului agricol,
Editura Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1984

474
13. Ionu V.: Tehnologia reparrii utilajului agricol. ndrumar de
proiectare. Rotaprint Cluj-Napoca, 1976

14. Ionu V.: Tehnologia reparrii mainilor, I.P.Cluj, 1986

15. Manolache Z.: Fabricarea, repararea i ntreinerea utilajului chimic,
I.P.Bucureti, 1982

16. Micloi V.: Bazele proceselor de sudare, Editura Didactic i
Pedagogic, Bucureti, 1988

17. Mihilescu A.F.: Exploatarea i ntreinerea utilajelor i instalaiilor
din industria chimic, Editura Didactic i Pedagogic, 1981

18. Paraschiv Dr., Pruteanu O.V.: Consideration sur ltude dune
machine debiter les brides MDF-02, I.P.Timioara, 1984

19. Paraschiv Dr., Pruteanu O.V.: Machine honer par vibrations
intriures commande mecanique, I.P.Timioara, 1984

20. Paraschiv Dr., Pruteanu O.V.: Consideraii privind superfinisarea
suprafeelor cilindrice interioare A.S.A.S., Bucureti, 1986

21. Paraschiv Dr. .a.: Tehnologia reparrii utilajului agricol, vol. I i
II, I.P.Iai, 1983

22. Paraschiv Dr. .a.: Tehnologia reparrii utilajului agricol. ndrumar
de laborator, I.P.Iai, 1987

23. Paraschiv Dr.: Tehnologia reparrii mainilor, Iai, Ed. Rotaprint,
1998

23. Pavel A.: Mandrinare mecanic, Editura Tehnic Bucureti, 1985

24. Pico C., Paraschiv Dr. .a.: Tehnologia reparrii utilajului agricol,
vol. I, I.P.Iai, 1975

25. Pico C., Paraschiv Dr. .a : Tehnologia reparrii utilajului agricol,
vol. II, I.P.Iai, 1976
475
26. Pico C. .a.: Normarea tehnic pentru prelucrri prin achiere.
Editura Tehnic, Bucureti, 1982

27. Popa B. .a.: Motoare pentru autovehicule, Editura Dacia, Cluj-
Napoca, 1982

28. Popescu N., Vitnescu C.: Tehnologia tratamentelor termice, Cluj-
Napoca, Editura Tehnic, 1979

29. Pruteanu O.V.: Tehnologia fabricrii mainilor, Editura Didactic i
pedagogic, Bucureti, 1983
30. Rdu N.: Recondiionarea pieselor, Editura Militar, 1983

31. Rdoi M.: Recondiionarea pieselor, Editura Tehnic, Bucureti,
1986

32. Raseev D.: Tehnologia fabricrii aparaturii, instalaiilor statice-
petrochimice i de rafinrii, Editura Tehnic, Bucureti, 1983

33. Rusu t.: Tehnologia fabricrii utilajului tehnologic, Institutul de
Construcii Bucureti, 1985

34. Segal B.: Utilajul tehnologic din industria de prelucrare a produselor
horticole, Editura Ceres, Bucureti, 1984

35. Teodorescu M.: Tehnologia presrii la rece, Editura Didactic i
Pedagogic, Bucureti, 1980

36. Tomescu D.: Recondiionarea i mrirea rezistenei la uzur a
organelor de la mainile agricole; Editura Ceres, Bucureti, 1985

37. Tomescu D.: Metode, procedee i tehnologii de recondiionare a
pieselor de la utilajele agricole, Editura Ceres, Bucureti, 1986

39. Warnecke H.J., Lentes H.P.: Arbeitsbereicherung, n W.T.
Zeitschrift fr Fertiung. R.F.G., 1973, vol. 63, nr. 11

40. * * * Indicatorul standardelor de stat, 1990
476
CUPRINS



INTRODUCERE ........................................................................... 5

Capitolul 1
PRINCIPII GENERALE PRIVIND ELABORAREA
PROCESELOR TEHNOLOGICE DE RECONDIIONARE.......... 7
1.1. Consideraii generale............................................................. 7
1.2. Definirea, scopul i elementele procesului tehnologic de
recondiionare ........................................................................ 8
1.3. Documentaia necesar elaborrii proceselor tehnologice de
recondiionare ...................................................................... 11
1.4. Metode de restabilire a jocurilor........................................... 14
1.4.1. Metoda dimensiunilor de reparaii .............................. 14
1.4.2. Metoda restabilirii formei i dimensiunilor iniiale........ 15
1.4.3. Metoda nlocuirii pieselor degradate prin fabricarea de
piese noi .................................................................... 16
1.5. Traseul tehnologic de recondiionare................................... 16
1.6. ntocmirea i coninutul fiei tehnologice i a planului de
operaii ................................................................................. 22
1.6.1. ntocmirea i coninutul fiei tehnologice.................... 22
1.6.2. ntocmirea i coninutul planului de operaii................ 26
1.7. Alegerea materialelor, semifabricatelor i a tratamentelor
termice n vederea recondiionrii ........................................ 28
1.7.1. Materiale folosite la reparaii ...................................... 34
1.7.2. Semifabricate folosite................................................. 40
1.7.3. Tehnologia tratamentelor termice. Definiie i
clasificare................................................................... 41

Capitolul 2
SIGURANA N FUNCIONARE............................................... 49
2.1. Indicatorii siguranei n exploatare....................................... 49
2.1.1. Noiunea de cdere.................................................... 49
477
2.1.2. Frecvena cderilor..................................................... 50
2.1.3. Legea exponenial a cderilor .................................. 50
2.1.4. Timpul mediu de funcionare fr cderi .................... 51
2.1.5. Disponibilitatea produsului ......................................... 52
2.1.6. Sigurana n funcionare a elementelor unui produs... 53
2.1.7. Sigurana n funcionare a unui produs....................... 53
2.1.8. Procentul mediu de cderi ale elementelor ................ 54
2.1.9. Coeficientul de ncrcare a elementelor ..................... 54
2.2. Uzura i criterii pentru stabilirea limitelor de uzur .............. 55
2.2.1. Cauzele scderii capacitii de lucru a utilajelor......... 55
2.2.2. Studiul uzurii. Legile uzurii i metodele de determinare
a acesteia .................................................................. 56
2.2.3. Stabilirea uzurilor admisibile la mbinrile mobile....... 66
2.2.4. Studiul uzurii prin metode statistico-matematice. . 80
2.2.5. Aprecierea uzrii utilajelor i determinarea duratei lor
optime de funcionare ................................................ 84
2.3. Criterii de durabilitate pentru diferite organe de maini ....... 87
2.3.1. Durabilitatea cilindrilor ................................................ 88
2.3.2. Durabilitatea segmenilor............................................ 88
2.3.3. Durabilitile arborilor cotii ......................................... 90
2.3.4. Durabilitatea rulmenilor ............................................. 91

Capitolul 3
DEMONTAREA MAINILOR. CONTROLUL I SORTAREA
PIESELOR, DISPOZITIVE FOLOSITE ...................................... 92
3.1. Demontarea utilajelor........................................................... 92
3.1.1. Pregtirea utilajului pentru demontare. ...................... 93
3.1.2. Demontarea mainilor n subansamble i piese
componente............................................................... 94
3.1.3. Curirea i splarea pieselor. .................................. 98
3.2. Controlul i sortarea pieselor ............................................. 102
3.3. Limitele de uzur ale pieselor tipizate................................ 108
3.4. Condiii pentru rebutarea pieselor...................................... 114

478
Capitolul 4
PROCESE TEHNOLOGICE DE RECONDIIONARE
A PIESELOR UZATE............................................................... 117
4.1. Recondiionarea prin sudare.............................................. 117
4.1.1. Consideraii generale ................................................ 117
4.1.2. Sudarea oxiacetilenic .............................................. 118
4.1.3. ncrcarea pieselor prin sudare electric................... 123
4.1.4. Recondiionarea prin sudur sub strat de flux........... 131
4.1.5. Sudarea electric cu arc vibrator (acoperirea prin
vibrocontact)............................................................. 133
4.1.6. ncrcarea cu aliaje dure rezistente la uzur............. 135
4.1.7. ncrcarea pieselor prin sudare cu plasm................ 140
4.1.8. Utilajul pentru sudarea cu arc, sub strat de zgur prin
contact...................................................................... 150
4.2. Recondiionarea pieselor prin metalizare........................... 150
4.2.1. Metalizarea cu pulberi metalice................................. 152
4.2.2. Metalizarea cu srm................................................ 154
4.3. Recondiionarea pieselor prin galvanizare......................... 155
4.3.1. Fenomenul de galvanizare........................................ 156
4.3.2. Cromarea .................................................................. 160
4.3.3. Cuprarea (armirea).................................................. 161
4.3.4. Nichelarea................................................................. 161
4.3.5. Fierarea (oelirea)...................................................... 163
4.3.6. Utilaje i instalaii de galvanizare............................... 164
4.4. Recondiionarea pieselor prin prelucrri mecanice............ 164
4.4.1. Calculul adaosurilor de prelucrare i a dimensiunilor
intermediare ............................................................. 169
4.4.2. Procesul tehnologic de achiere ............................... 179
4.4.3. Procedee de recondiionare a pieselor prin achiere 186
4.5. Recondiionarea pieselor prin compensare
(piese suplimentare) ......................................................... 186
4.5.1. Generaliti ................................................................ 186
4.5.2. Recondiionarea pieselor prin bucare...................... 187
4.5.3. Recondiionarea pieselor prin nlocuirea prilor uzate.. 192
4.5.4. Recondiionarea pieselor prin montarea unor garnituri
suplimentare............................................................. 194
479
4.5.5. Recondiionarea pieselor prin aplicarea de petice i
eclise ........................................................................ 195
4.6. Recondiionarea pieselor prin deformare plastic.............. 198
4.6.1. Generaliti ................................................................ 198
4.6.2. Recondiionarea pieselor prin refulare....................... 199
4.6.3. Recondiionarea pieselor prin mandrinare................. 201
4.6.4. Recondiionarea pieselor prin ndreptare .................. 203
4.6.5. Recondiionarea pieselor prin moletare..................... 204
4.6.6. Recondiionarea prin deformri la cald...................... 206
4.7. Condiionarea pieselor prin schimbarea poziiei ................ 208
4.8. Recondiionarea pieselor prin lipire.................................... 210
4.8.1. Generaliti. Importana lipirii..................................... 210
4.8.2. Recondiionarea pieselor prin lipire cu aliaje............. 211
4.8.3. Tipuri de mbinri lipite .............................................. 214
4.8.4. Tehnologia lipirii cu aliaje .......................................... 219
4.8.5. Lipirea metalelor feroase........................................... 222
4.8.6. Lipirea metalelor neferoase grele.............................. 225
4.8.7. Lipirea aluminiului...................................................... 227
4.8.8. Lipirea plcuelor dure............................................... 229
4.8.9. Lipirea cu materiale plastice...................................... 232
4.8.10. Tehnologia lipirii cu compoziii plastice.................... 237
4.8.11. Tehnologia lipirii cu clei pe baz de carbinol ........... 238
4.8.12. Tehnologia lipirii cu rini epoxidice........................ 239
4.8.13. Compoziii plastice ca adezivi i ca materiale de
cimentare............................................................... 240

Capitolul 5
NORMAREA TEHNIC A LUCRRILOR DE
RECONDIIONARE................................................................. 245
5.1. Consideraii generale......................................................... 245
5.2. Structura i determinarea normei tehnice de timp ............. 246
5.3. Normarea lucrrilor de prelucrare mecanic...................... 250
5.4. Normarea lucrrilor pentru sudur..................................... 251
5.5. Normarea lucrrilor de cromare......................................... 252
5.6. Normarea lucrrilor de sudare autogen........................... 252
5.7. Normarea lucrrilor manuale ............................................. 253
480
Capitolul 6
RECONDIIONAREA ORGANELOR DE MAINI................... 255
6.1. Consideraii generale......................................................... 255
6.2. Recondiionarea pieselor din clasa axe-arbori ................... 255

Capitolul 7
REPARAREA INSTALAIILOR ELECTRICE ......................... 270
7.1. Necesitatea i cerinele reparrii instalaiilor electrice ....... 270

Capitolul 8
BAZELE PROIECTRII TEHNOLOGIEI DE ASAMBLARE... 281
8.1. Funciile asamblrilor i clasificarea lor ............................. 281
8.1.1. Funciunile de baz ale sistemelor de asamblare ..... 281
8.1.2. Clasificarea i reprezentarea funciunilor de asamblare. 281
8.2. Condiii tehnologice n proiectarea ansamblelor i pieselor .... 284
8.2.1. Noiuni generale........................................................ 284
8.2.2. Condiii privind construcia pieselor ........................... 285
8.2.3. Condiii privind schema de asamblare...................... 289
8.2.4. Rezolvarea lanurilor de dimensiuni .......................... 291
8.2.5. Condiii privind calitatea pieselor............................... 305
8.2.5.1. Capabilitatea fabricaiei ..................................... 305
8.2.5.2. Msuri pentru mbuntirea capabilitii
fabricaiei .......................................................... 310
8.2.6. Condiii privind organizarea alimentrii asamblrii cu
materiale, piese i subansamble .............................. 311
8.3. Forme de organizare tehnologic a asamblrii. Alegerea
formei optime.................................................................... 318
8.3.1. Diviziunea i concentrarea operaiilor de asamblare. 318
8.3.2. Parametrii de baz ai asamblrii ............................... 318
8.3.3. Cutia morfologic caracteristic formelor de organizare
tehnologic a asamblrii ........................................... 321
8.3.4. Proiectarea tehnologiei de asamblare....................... 326
8.3.4.1. Schema logic a procesului de proiectare ........ 326
8.3.4.2. Proiectul de execuie......................................... 329
8.3.4.3. Condiii de exploatare ....................................... 330
8.3.4.4. Exemple practice............................................... 330
481
8.3.5. Ergonomia asamblrii................................................ 335
8.3.5.1. Poziiile i micrile omului................................ 335
8.3.5.2. Organele de comand ale mainii..................... 335
8.3.5.3. Ambiana n care se desfoar munca............ 337
8.3.5.4. Organizarea timpului de odihn ........................ 338
8.3.6. Factorii psihologici n organizarea asamblrii............ 338
8.3.6.1. Metode de influenare a factorilor psihologici .... 338
8.3.6.2. Aplicaii practice ................................................ 340
8.3.6.3. Recomandri privind creterea complexitii muncii
n sistemele de asamblare................................ 342
8.3.7. Calculul normelor de munc la asamblare ................ 342
8.3.7.1. Generaliti........................................................ 342
8.3.7.2. Timpul operativ (T
op
).......................................... 343
8.3.7.3. Exemple de normare a operaiilor de asamblare . 349
8.4. Calculul eficienei economice ............................................ 358
8.4.1. Compararea economic a variantelor tehnologice.... 358
8.4.2. Metoda costului orei de lucru .................................... 359
8.5. Calculul capacitii de producie a sistemelor de asamblare 362
8.6. Fiabilitatea sistemelor de asamblare ................................. 363

Capitolul 9
ECHILIBRAREA CORPURILOR N MICARE DE ROTAIE. 369
9.1. Consideraii generale......................................................... 369
9.2. Dezechilibrul static i dezechilibrul dinamic....................... 370
9.3. Echilibrarea static. Metoda de echilibrare........................ 375
9.3.1. Echilibrarea static a corpurilor cu dezechilibru static
evident...................................................................... 376
9.3.2. Echilibrarea static a unui corp al crui dezechilibru nu
se manifest............................................................. 378
9.4. Echilibrarea dinamic. Metode de echilibrare.................... 379
9.4.1. Turaia critic. Turaia de rezonan......................... 379
9.4.2. Metode de echilibrare................................................ 381

Capitolul 10
EXPLOATAREA I NTREINEREA UTILAJELOR............... 390
10.1. Noiuni generale .............................................................. 390
482
10.2. Ungerea mainilor i utilajelor.......................................... 392
10.2.1. Lubrifierea mainilor i utilajelor tehnologice........... 392
10.2.2. Clasificarea lubrifianilor .......................................... 392
10.2.3. Dispozitive i instalaii de ungere ............................ 395
10.3. Exploatarea i ntreinerea pompelor............................... 408
10.3.1. Exploatarea i ntreinerea dispozitivelor de pompare
fr elemente mobile................................................ 408
10.3.2. Exploatarea i ntreinerea pompelor cu micri
alternative. Pornirea............................................... 408
10.3.3. Exploatarea i ntreinerea pompelor rotative.......... 411
10.3.4. Exploatarea i ntreinerea pompelor centrifuge.
Pornirea ................................................................. 413
10.3.5. Exploatarea i ntreinerea conductelor ................... 415

Capitolul 11
ORGANIZAREA TEHNIC A REPARAIIOR I
ANSAMBLELOR...................................................................... 418
11.1. Consideraii generale....................................................... 418
11.2. Metode de organizare a reparaiilor................................. 419
11.2.1. Metoda reparrii pe echipe...................................... 419
11.2.2. Metoda reparrii pe posturi de lucru specializate.... 419
11.2.3. Metoda reparrii pe band sau n flux..................... 421
11.2.4. Metoda reparrii folosind agregate de schimb ........ 423

Capitolul 12
PROIECTAREA TEHNOLOGIC A NTRE - PRINDERILOR DE
REPARARE A UTILAJELOR .................................................. 424
12.1. Consideraii generale....................................................... 424
12.2. Consideraii de proiectare tehnologic............................. 424
12.2.1. Principii generale i etapele proiectrii .................... 424
12.2.2. Planificarea sarcinii de producie a unitii .............. 425
12.2.3. Stabilirea ncrcrii unitilor ................................... 426
12.2.4. Determinarea regimului organizatoric de lucru........ 428
12.2.5. Calculul utilajelor ..................................................... 435
12.2.6. Calculul suprafeelor................................................ 439
12.3. Elemente auxiliare de proiectare ..................................... 441
483
12.3.1. Abur tehnologic i ap cald ................................... 441
12.3.2. nclzirea ntreprinderilor......................................... 442
12.3.3. Energia electric (for i iluminat) .......................... 444
12.3.4. Aer comprimat ......................................................... 447
12.3.5. Ventilaia n ntreprinderi ......................................... 448
12.3.6. Carburani i lubrifiani............................................. 451
12.3.7. Gospodrirea sculelor, dispozitivelor i
verificatoarelor ....................................................... 451
12.3.8. Gospodrirea materialelor i a pieselor de schimb.. 452
12.3.9. Transportul interior .................................................. 452

Capitolul 13
ORGANIZAREA CONTROLULUI TEHNIC.............................. 454

Capitolul 14
ASPECTE TEHNICO-ECONOMICE ALE LUCRRILOR DE
REPARAII .............................................................................. 455
14.1. Consideraii generale....................................................... 455
14.2. Calculul preului de cost al reparaiilor............................. 455
14.3. Cile de reducere a preului de cost al reparaiilor .......... 456
14.4. Indicii tehnico-economici ai unitilor de reparaii ............ 457
14.5. Organizarea bazei tehnico-materiale n ntreprinderile de
reparaii .......................................................................... 457
14.6. Eficiena economic a reparaiilor.................................... 458

Capitolul 15
TEHNICA SECURITII MUNCII N TIMPUL LUCRRILOR DE
REPARAII .............................................................................. 460
15.1. Consideraii generale....................................................... 461
15.2. Lucrri de reparaii generale............................................ 464
15.2.1. Lucrri la cald.......................................................... 464
15.2.2. Lucrri de sudare i metalizare ............................... 465
15.2.3. Lucrri de acoperiri metalice ................................... 465
15.2.4. Prelucrri pe maini-unelte...................................... 466
15.2.5. Lucrri de lctuerie.............................................. 466
15.2.6. Lucrri de tmplrie................................................. 466
484
15.2.7. Lucrri de vopsitorie................................................ 467
15.2.8. Lucrri de demontare, reparare i montare............. 467
15.2.9. Reguli de prevenire a incendiilor la repararea
pieselor .................................................................. 468
15.2.10. Instructajul personalului din unitile pentru
repararea utilajelor i mainilor .............................. 468

Anexa 1. Schema logic a depanrii ..................................... 470

Anexa 2. Schema logic de lucru pentru testarea
circuitului ................................................................................ 471

Anexa 3. Schema electric a unui strung............................. 472

BIBLIOGRAFIE........................................................................ 473

CUPRINS ................................................................................. 476

CONTENTS.............................................................................. 485
485
CONTENTS

INTRODUCTION.......................................................................... 5

Chapter 1
GENERAL PRINCIPLES REGARDING THE ELABORATION
OF THE RECONDITIONING TECHNOLOGICAL PROCESSES .7
1.1. General considerations.......................................................... 7
1.2. defining, purpose and elements of the reconditioning
technological process............................................................. 8
1.3. The essential documentation for the elaboration of the
reconditioning technological processes ............................... 11
1.4. Methods for the re-establishment of the working................. 14
1.4.1. Method of the repair dimensions ................................ 14
1.4.2. Method of re-establishment of the initial form and
dimensions ................................................................ 15
1.4.3. Method of replacing the degraded pieces throughout
the manufacture of new pieces ................................. 16
1.5. The technological line of reconditioning............................... 16
1.6. The drawing up and the content of the technological record
and of the operations plan ................................................... 22
1.6.1. The drawing up and the content of the technological
record................................................................................... 22
1.6.2. The drawing up and the content of the operations
plan............................................................................. 26
1.7. The choice of the materials, semi-products and of the
thermical treatment for reconditioning i ................................ 28
1.7.1. Materials used in repairs ............................................ 34
1.7.2. Used semi-products .................................................. 40
1.7.3. Technology of the thermic treatments. Definition and
classification .............................................................. 41

Chapter 2
SECURITY IN FUNCTIONING................................................... 49
2.1. Indicators of the security in exploitation............................... 49
486
2.1.1. Notion of collapse ...................................................... 49
2.1.2. Frequency of collapses .............................................. 50
2.1.3. Exponential law of collapses ...................................... 50
2.1.4. Average functioning time without collapses................ 51
2.1.5. Availability of the product ........................................... 52
2.1.6. Security in functioning of a products elements ......... 53
2.1.7. Security in functioning of a product ............................ 53
2.1.8. Average percent of collapse of the elements ............. 54
2.1.9. Loading coefficient of the elements............................ 54
2.2. Wear and criterion for the establishment of the wear limits . 55
2.2.1. Reasons for the reduction of the working capacity of the
equipments........................................................................... 55
2.2.2. Wear study. Wearing laws and methods to determine
it...56
2.2.3. The determinaion of the acceptable wears in the mobile
connections ................................................................ 66
2.2.4. Study of the wear through statistic-mathematical
methods. .................................................................... 80
2.2.5. Judgment of the equipments wear and the
determination of their optimum functioning duration 84
2.3. Durability criterion for different machine elements .............. 87
2.3.1. Durability of the cylinders........................................... 88
2.3.2. Durability of the segments ......................................... 88
2.3.3. Durabilities of the crank axles.................................... 90
2.3.4. Durability of the bearings......................................... 91

Chapter 3
DISMOUNTING OF THE MACHINES. CONTROLL AND
CLASSIFICATION OF THE PIECES, USED DEVICES............. 92
3.1. Dismounting of the equipments ........................................... 92
3.1.1. Preparation of the equipment for dismounting ........... 93
3.1.2. dismounting of the machines into building blocks and
constituents ............................................................... 94
3.1.3. Cleaning and washing of the pieces ........................ 98
3.2. Control and classification of the pieces.............................. 102
3.3. Wearing limits of the typified pieces .................................. 108
487
3.4. Conditions for the rejection of the pieces........................... 114

Chapter 4
RECONDITIONING TECHNOLOGICAL PROCESSES OF THE
WEARED PIECES ................................................................... 117
4.1. Reconditioning through welding......................................... 117
4.1.1. General considerations ............................................. 117
4.1.2. Oxiacetylenic welding................................................ 118
4.1.3. Loading of the pieces through electric welding.......... 123
4.1.4. Reconditioning through welding under flux coat ........ 131
4.1.5. electric welding with vibrator arc (covering through
vibrocontact)............................................................. 133
4.1.6. Loading with alloy resistent to wear .......................... 135
4.1.7. Loading of the pieces through plasma welding ......... 140
4.1.8. The equipment for the arc welding, under cinder layer
through contact........................................................ 150
4.2. Reconditioning of the pieces through metal coating .......... 150
4.2.1. Metal coating with metal powders ............................ 152
4.2.2. Metal coating with wire.............................................. 154
4.3. Reconditioning of the pieces through galvanizing.............. 155
4.3.1. The galvanizing phenomenon ................................... 156
4.3.2. Chrome plating.......................................................... 160
4.3.3. Copperplating, (copperizing) ..................................... 161
4.3.4. Nickel plating............................................................. 161
4.3.5. Iron plating (steeling)................................................. 163
4.3.6. Galvanizing equipments and installations ................. 164
4.4. Reconditioning of the pieces through mechanical working. 164
4.4.1.The calculation of the working additions and of the
intermediate dimensions.......................................... 169
4.4.2. The chip removal manufacturing process ................. 179
4.4.3. Reconditioning processesof the pieces through de chip
removal..................................................................... 186
4.5. Reconditioning of the pieces through compensation
(additional pieces) ........................................................... 186
4.5.1. Generalities............................................................... 186
4.5.2. Reconditioning of the pieces through bush ............... 187
488
4.5.3. Reconditioning of the pieces through the replacement of
the weared parts....................................................................... 192
4.5.4. Reconditioning of the pieces through the mounting of
some additional packings ........................................ 194
4.5.5. Reconditioning of the pieces through the application of
patches and straps ................................................... 195
4.6. Reconditioning of the pieces through plastic deformation 198
4.6.1. Generalities............................................................... 198
4.6.2. Reconditioning of the pieces through upset forging... 199
4.6.3. Reconditioning of the pieces through expanding of tubes
................................................................................. 201
4.6.4. Reconditioning of the pieces through straightening... 203
4.6.5. Reconditioning of the pieces through pulley.............. 204
4.6.6. Reconditioning through hot formings......................... 206
4.7. Conditioning of the pieces through the change of position 208
4.8. Reconditioning of the pieces through soldering................. 210
4.8.1. Generalities. The importance of soldering ................ 210
4.8.2. Reconditioning of the pieces through alloy soldering 211
4.8.3. Types of soldered joints ............................................ 214
4.8.4. Technology of alloy soldering ................................... 219
4.8.5. Soldering of the ferrous metals ................................. 222
4.8.6. Soldering of the non-ferrous heavy metals................ 225
4.8.7. Soldering of the aluminum......................................... 227
4.8.8. Soldering of the heavy tips........................................ 229
4.8.9. Soldering with plastic materials ................................. 232
4.8.10. Technology of soldering with plastic compositions.. 237
4.8.11. Technology of soldering with carbon based glue .... 238
4.8.12. Technology of soldering with epoxidic resins .......... 239
4.8.13. Plastic compositions used as ca adhesives and as
cementing materials............................................... 240

Chapter 5
SETTING OF PROPER OUTPUT RATES OF THE
RECONDITIONING WORKS ................................................... 245
5.1. General considerations...................................................... 245
5.2. Structure and determining of the time setting of output rate.. 246
489
5.3. Setting of output rates for mechanical processing ............ 250
5.4. Setting of output rates for welding ..................................... 251
5.5. Setting of output rates for chrome plating.......................... 252
5.6. Setting of output rates for autogenous welding.................. 252
5.7. Setting of output rates for manual processing ................... 253

Chapter 6
RECONDITIONING OF THE MACHINE ELEMENTS ............. 255
6.1. General considerations................................................... 255
6.2. Reconditioning of the pieces in the axle-shaft class .......... 255

Chapter 7
REPARING OF THE ELECTRIC INSTALLATIONS............... 270
7.1. Necessities and requirements for reparing of the electric
installations....................................................................... 270

Chapter 8
BASIS OF THE TECHNOLOGICAL ASSEMBLY DESIGN..... 281
8.1. Assemblies functions and their classification..................... 281
8.1.1. Basic functions of the assembly systems.................. 281
8.1.2. Classification and representation of the assembly
functions................................................................... 281
8.2. Technological conditions in the assemblies and pieces
design............................................................................... 284
8.2.1. General notions......................................................... 284
8.2.2. Conditions regarding the pieces construction........... 285
8.2.3. Conditions regarding the assembly diagram............. 289
8.2.4. Solution for the dimension chains............................. 291
8.2.5. Conditions regarding the pieces quality.................... 305
8.2.5.1. Capability of the manufacture........................... 305
8.2.5.2. Measures for the improvement of the capability of
the manufacture............................................ 310
8.2.6. Conditions regarding the organization of the material
assembly supply, pieces and building blocks ........... 311
8.3. Types of technological organization of the assembly. The
choice of the optimum form.............................................. 318
490
8.3.1. Division and concentration of the assembly
operations................................................................. 318
8.3.2. Basic parameters of the assembly ............................ 319
8.3.3. Morphological case characteristic for the forms of
technological organization of the assembly.............. 321
8.3.4. Design of the assembly technology........................... 326
8.3.4.1. Logical diagram of the design process.............. 326
8.3.4.2. Workmanship design ........................................ 329
8.3.4.3. Exploitation conditions ...................................... 330
8.3.4.4. Practical examples............................................ 330
8.3.5. Ergonomy of assembly.............................................. 335
8.3.5.1. Mans positions and movements....................... 335
8.3.5.2. Control organs of the hand................................ 335
8.3.5.3. The environment where the work displays........ 337
8.3.5.4. Organization of the rest time............................. 338
8.3.6. Psychological elements in the organization of the
assembly .................................................................. 338
8.3.6.1. Influence methods of the psychological
elements........................................................... 338
8.3.6.2. Practical applications ........................................ 340
8.3.6.3. Recomendations regarding the increase in the
work complexity in the assembly systems........ 342
8.3.7. Calculation of the assembly working rates ............. 342
8.3.7.1. Generalities....................................................... 342
8.3.7.2. Efficacious time (T
op
) ......................................... 343
8.3.7.3. Examples for assembly working rates ............. 349
8.4. Calculation of the economic efficiency............................... 358
8.4.1 Economic comparison of the technological variants... 358
8.4.2. Method of the cost per working hour ........................ 359
8.5. Calculation of the production capacity of the assembly
systems ............................................................................ 362
8.6. Reliability of the assembly systems ................................... 363

Chapter 9
THE BALANCE OF BODIES IN ROTATING MOVEMENT ..... 369
9.1. General considerations...................................................... 369
491
9.2. Static lack of balance and dynamic lack of balance........... 370
9.3. The static balance. Method of making up the balance....... 375
9.3.1. The static balance of the bodies with visible static lack of
balance..................................................................... 376
9.3.2. The static balance of a body whichs lack of balance
doesnt manifest ....................................................... 378
9.4. The dynamic making up of balance. Methods of making up
the balance....................................................................... 379
9.4.1. The crucial speed. The resonance speed ................. 379
9.4.2. Methods of making up the balance............................ 381

Chapter 10
EXPLOITATION AND USE OF THE EQUIPMENTS ............... 390
10.1. General notions ............................................................... 390
10.2. Lubrication of the machines and equipments .................. 392
10.2.1. Lubrication of the technological machines and
equipments ............................................................ 392
10.2.2. Classification of the lubricants................................ 392
10.2.3. Devices and installations of lubrication.................... 395
10.3. Exploitation and maintenance of the pumps.................... 408
10.3.1. Exploitation and maintenance of the pumping devices
without mobile elements........................................... 408
10.3.2. Exploitation and maintenance of the pumps with
alternating movements. Starting ............................ 408
10.3.3. Exploitation and maintenance of the rotating pumps.. 411
10.3.4. Exploitation and maintenance of the centrifugal pumps.
Starting .................................................................. 413
10.3.5. Exploitation and maintenance of the ducts.............. 415

Chapter 11
TECHNICAL ORGANIZATION OF THE REPAIRS AND
ASSEMBLIES.......................................................................... 418
11.1. General considerations.................................................... 418
11.2. Methods of organizing the repairs ................................... 419
11.2.1. Method of repairs reparrii on teams....................... 419
11.2.2. Method of repairs on specialized working positions 419
492
11.2.3. Method of repairs on range or on flux...................... 421
11.2.4. Method of repairs using exchange aggregates ....... 423

Chapter 12
TECHNOLOGICAL DESIGN OF THE FACTORIES FOR
EQUIPMENTS REPAIR ........................................................... 424
12.1. General considerations.................................................... 424
12.2. Technological design considerations............................... 424
12.2.1. General priciples and the design stages ................. 424
12.2.2. Planning of the the unity tasks of production .......... 425
12.2.3. Set of the unities load.............................................. 426
12.2.4. Determining of the working organizing regime ........ 428
12.2.5. Calculation of the equipments................................. 435
12.2.6. Calculation of the areas........................................... 439
12.3. Auxiliary elements for design........................................... 441
12.3.1. Technological steam and hot water......................... 441
12.3.2. Heating of the factories .......................................... 442
12.3.3. Electric energy (force and illumination) ................... 444
12.3.4. Compressed air ....................................................... 447
12.3.5. Ventilator in the factories......................................... 448
12.3.6. Fuels and lubricantsi ............................................... 451
12.3.7. Careful management of the tools, devices and
checkers................................................................... 452
12.3.8. Careful management of the materials and of the spare
parts ......................................................................... 452
12.3.9. Internal transportation ............................................. 454

Chapter 13
ORGANIZATION OF THE TECHNICAL CONTROL .............. 454

Chapter 14
TECHNICO-ECONOMIC ASPECTS OF THE REPAIR
WORKS.................................................................................... 455
14.1. General considerations.................................................... 455
14.2. Calculation of the price of the repairs ............................. 455
14.3. ways of reducing the price of the repairs ........................ 456
493
14.4. Technico-economical signs of the repairs units............... 457
14.5. Organization of the technico-material basis in the repairs
units .............................................................................. 457
14.6. Economic efficiency of the repairs ................................... 458

Chapter 15
TECHNIQUE OF THE WORK SECURITY DURING THE REPAIR
WORKS.................................................................................... 460
15.1. General considerations.................................................... 461
15.2. Works for capital repairs.................................................. 464
15.2.1. Under heat works .................................................... 464
15.2.2. Welding and metal coating works............................ 465
15.2.3. Metal coating works................................................. 465
15.2.4. Processings on tool- machineries............................ 466
15.2.5. Locksmith`s works................................................... 466
15.2.6. Cabinet-making works............................................. 466
15.2.7. Painting works......................................................... 467
15.2.8. works of dismounting, repair and mounting............. 467
15.2.9. Fire prevetion principles when repairing pieces ...... 468
15.2.10. Instructing the personnel in the repair units of the
equipments and machines..................................... 468

Annexe 1. Logical diagram of the double hunting.............. 470

Annexe 2. Logical work diagram for the testing of the
testarea circuit ........................................................................ 471

Annexe 3. Electric diagram of a lathe................................... 472

BIBLIOGRAPHY...................................................................... 473

CONTENTS.............................................................................. 485