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CONTROL DE LA PRODUCCIN

Aux. Edwin Orozco

Sec. P
Si tu intencin es describir la verdad, hazlo con sencillez; la elegancia djasela al sastre Albert Einstein

PRACTICA 3. MANEJO DE MATERIALES


PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIA PRIMA (Sistema MRP)
Observacin

INTRODUCCION
Establecidos los pronsticos de demanda y ejecutado el plan de produccin para fabricar la cantidad de productos requeridos, se procede a planificar la requisicin de materias primas necesarias que sern transformadas en productos y/o servicios para ponerlos a disposicin del departamento de ventas. Una adecuada gestin de inventarios es fundamental para reducir los costos en una empresa, ya que la cantidad provisionada debe estar de acuerdo al plan de produccin para que, tanto en bodega como en almacn, no debe existir saturacin de materiales que representen demasiado capital invertido que no est generando utilidad; por otro lado, el stock en existencia debe ser el adecuado para que en un momento dado la produccin no deba detenerse por la falta de materia prima. El manejo de materiales est ntimamente relacionado con los Modelos de Inventarios para demanda dependiente e independiente, se utilizarn estos conceptos para determinar cuando (tiempo) y cuanto (cantidad) se requiere materia prima de tal forma que se optimice el stock de materiales al ms bajo costo. Para desarrollar esta temtica nos basaremos en un Modelo de Inventario Determinstico (datos de produccin y demanda conocidos), tambin denominado Diente de Sierra, debido a la forma que adquiere su grfico en el momento de plotear la informacin.

OBJETIVOS General Establecer una Planificacin para el manejo de Materiales utilizando el Sistema MRP
correspondiente al pronstico de demanda conocido de un perodo determinado.

Especficos
Determinar las listas de materia prima (explosin de materiales) necesarias para cumplir con la demanda de produccin de la empresa El Manantial. Calcular las variables del Sistema MRP para garantizar el flujo de materiales necesario en el momento adecuado que alimente la lnea de produccin. Desarrollar un cronograma de cantidades y fechas de entrega de materiales de la fbrica El Manantial, tomando en cuenta los inventarios disponibles al momento de colocar una orden de pedido.

MARCO TEORICO
PLANIFICACION DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP): Es una tcnica de demanda dependiente utilizada en entornos productivos que utiliza listas de materiales, inventarios, recepciones esperadas y un programa marco de produccin para determinar las necesidades de materiales. El sistema MRP (Material Requirements Planning, por sus siglas en ingls), se basa en el supuesto de demandas dependientes. Demanda Dependiente (demanda de un artculo que est relacionada con la demanda de otro), representa el caso en que la lnea de produccin va necesitando distintas materias primas que, al mismo tiempo, requiere de otro conjunto de materiales para su composicin (un material depende de otros y as sucesivamente). Entre los principales beneficios que aporta este mtodo podemos mencionar: Mejor respuesta a los pedidos de los clientes como resultado de un mejor seguimiento del plan de MRP Respuesta ms rpida a los cambios del mercado Mejor utilizacin de las instalaciones y el personal Reduccin en los niveles de inventario

Una de las principales virtudes de la MRP es su capacidad para determinar de forma precisa la factibilidad de un programa teniendo en cuenta las restricciones de capacidad. De este proceso de planificacin de la produccin se obtiene el programa marco de produccin. SISTEMA JUST IN TIME (JIT) EN LA PLANEACION (MRP): Los sistemas MRP y JIT tienen beneficios. La pregunta es, funcionan bien juntos y qu pasara si se combinaran ? La mayora de las principales empresas manufactureras usan MRP. De ellas, muchas que emplean manufactura de repeticin, MRP se utiliza en todo, de talleres de trabajo a la medida a la produccin en lneas de ensamble. La integracin de los dos mtodos de mejoramiento de la planta fabril de JIT con una planeacin y sistema de control basados en MRP genera desafos. La combinacin MRP/JIT crea lo que podra considerarse un sistema hbrido de manufactura. Ahora muchos proveedores de software usan el trmino manufactura de flujo para describir nuevos mdulos de software que combina la lgica de MRP y JIT.

Programa Marco de Produccin: Es un programa que nos indica lo necesario para satisfacer la demanda y cumplir con el plan de produccin, establece que artculos hay que realizar, cuando y cuanto se necesita de materia prima para fabricarlo. Para desarrollar este programa se utilizar el Modelo de Inventario Determinstico (Inventarios de Base Cero). Este Modelo de Inventario se representa a travs de un grfico en dos dimensiones, en el cual el eje de las abscisas representa los intervalos de tiempo y el eje de las ordenadas contiene las cantidades de materia prima que se requiere para cumplir el plan de produccin. Su forma general y caractersticas se detallan a continuacin:

MODELO DE INVENTARIO DETERMINISTICO


CANTIDAD Nivel Mximo (Nmax)

Existencia 3 Existencia 2 Existencia 1 Punto en el que se coloca el pedido Qptimo (cant. pedida) Nivel de Reorden (N. R.)

Punto en el que entra el pedido LTC1 LTC2 LTC = Lnea Terica de Consumo

Stock de Seguridad (S. S.)

Punto de Agotamiento Tiempo de entrega

TIEMPO

GRAFICO DE ANALISIS (Inventario Base Cero)

DEFINICION DE LOS COMPONENTES DEL GRAFICO (Variables de clculo):


EXISTENCIAn = Cantidad de materia prima en un momento dado PLANIFICADO = Cantidad de materia prima requerida acorde al plan de produccin, regularmente abarca todo el perodo de tiempo que estamos trabajando CICLO = Intervalo de tiempo (normalmente en meses) en que se va a expresar el programa de manejo de materiales *Se toma en cuenta el historial de tiempo de entrega de cada pedido por parte de nuestros proveedores, el historial de entregas es igual al ciclo elegido

NIVEL MAXIMO (Nmax): Cantidad mxima de materia prima que podemos tener almacenada, este valor est en funcin de si el material es perecedero o no, ya que este tipo de materia prima tiene fechas de vencimiento dadas por el proveedor, se define por la siguiente frmula: Nmax = (Planificado/Ciclo ) X RNmax RNmax = criterio establecido por la empresa (tiempo que el material puede estar almacenado)

NIVEL DE REORDEN (N. R.): Cantidad de materia prima en la cual es necesario colocar un pedido o requisicin de materia prima N. R. = (Planificado/Ciclo) X RNR RNR = perodo de tiempo que resulta del promedio de las ltimas entregas de materia prima (Xprom)

STOCK DE SEGURIDAD ( S. S.): Cantidad mnima de materia prima que debemos tener almacenada, de manera que forme una especie de colchn de seguridad para evitar llegar al punto de agotamiento; esto se hace con el objetivo de prever situaciones imprevistas S. S. = (Planificado/Ciclo) X RSS RSS = perodo de tiempo definido por la diferencia entre el tiempo de entrega ms tardo y el promedio calculado para N. R. (Pedido+tardo Xprom)

LINEA TEORICA DE CONSUMO (LTC): Punto sobre la lnea de Stock de Seguridad que indica la fecha en que ingresa el pedido a nuestra bodega, se define por: (Pueden haber tantos LTC como pedidos de materia prima a realizar) Si nuestra materia prima es perecedera, el LTC se puede expresar en funcin de cantidad de material: LTC = (Existencia/Ciclo) X RNmax CANTIDAD OPTIMA DE PEDIDO (Qoptimo): Cantidad de materia prima ptima para mantener nuestros niveles de inventario con lo suficiente para mantener alimentadas las lneas de produccin sin que stas se interrumpan y al mismo tiempo no tener demasiado capital invertido en existencias de materiales, se define as: Qoptimo = ( 2 X S.S. ) + N. R. EXISTENCIA1 = Cantidad de materia prima al inicio del perodo del plan de produccin a trabajar (son valores que regularmente se tabulan en tarjetas tipo Kardex las cuales llevan un control de entradas y salidas de material), es la existencia inicial de materiales en bodega o almacn. EXISTENCIA2 = Cantidad de materia prima luego de haber demandado material en la lnea de produccin y la cantidad ptima (Qoptimo) ya hizo su ingreso a la bodega, se calcula as: EXISTENCIA2 = Qoptimo + S. S. LTC = (Existencia/Planificado) X Ciclo

Con este valor se puede calcular el nuevo LTC2 = (Existencia2/Planificado) X Ciclo BODEGA = Instalaciones en donde se almacena materia prima a largo plazo ALMACEN = Instalacin en donde se almacena materia prima que se va a utilizar en el momento de la produccin ( BODEGA >> ALMACEN)

PUNTO DE AGOTAMIENTO: Punto en el cual la existencia de materia prima es cero, si se llega a ese punto, inevitablemente la produccin se interrumpe por falta de insumos. Para evitar tal situacin, se utiliza el concepto de Stock de Seguridad. TAMAO DEL LOTE EN EL SISTEMA MRP: Los tamaos de los lotes son las cantidades de producto emitidas en la entrada de pedidos planeados y las secciones de expedicin de pedidos planeados de un programa de MRP. En el caso de las piezas producidas internamente, los tamaos de lotes son las cantidades de produccin de los tamaos de lotes. En cuanto a las piezas compradas, se refiere a las cantidades pedidas al proveedor. Los tamaos de lotes por lo comn cumplen con los requisitos de las piezas durante uno o ms perodos. A continuacin se presentan cuatro tcnicas de determinacin de tamao de lotes: 1. Lote por Lote: Es una tcnica muy comn que: Establece pedidos planeados que corresponden exactamente con las necesidades netas. Produce exactamente lo necesario cada semana sin transferencias a perodos futuros. Minimiza el costo de los bienes activos. No toma en cuenta los costos de preparacin ni las limitaciones de capacidad. Genera costos de preparacin altos. 2. Modelo de Cantidad de Pedido Econmico: Tcnica de control de inventarios ms antiguas y conocidas, parte de los siguientes supuestos: 1. 2. 3. 4. 5. Demanda conocida, constante e independiente. Plazo de entrega conocido. Recepcin de inventario instantneo y completo. No hay descuentos por volumen de pedido. Se puede evitar el punto de agotamiento si se cursan los pedidos en el momento oportuno.

3. Modelo de Cantidad de Pedido de Produccin: Tcnica para determinar la cantidad de pedido aplicada a los pedidos de produccin y cuando el inventario se recibe a lo largo de un perodo de tiempo, es aplicable en cualesquiera de dos situaciones: 1. Cuando el inventario se recibe a lo largo de un perodo de tiempo despus de emitir un pedido. 2. Cuando las unidades se producen y se venden en forma simultnea. En estas circunstancias se tiene en cuenta el ritmo de produccin y el ritmo de demanda para un perodo especfico.

4. Costo Total Mnimo: Tcnica dinmica de determinacin de tamaos de lotes que calcula la cantidad de pedidos al comparar el costo de bienes inactivos y los costos de preparacin (o pedido) de varios tamaos de lotes y despus selecciona el lote en el que son casi iguales. 5. Costo Unitario Mnimo: Tcnica dinmica para la determinacin de tamaos de lotes que incluye el costo de transferencia de pedidos e inventario de cada tamao de lote de prueba y se divide entre el nmero de unidades de cada tamao de lote, seleccionando el tamao de lote con el costo unitario ms bajo.

HERRAMIENTAS A UTILIZAR:
1. MATRICES DE ASIGNACION, con sta tcnica matemtica se representan las cantidades planificadas para cada tipo de materia prima que va a ser utilizada en el proceso de produccin, adems se utiliza sta tcnica para presentar al final un cronograma con fechas especficas para poner rdenes de pedido y entrega de mercadera por parte de los distintos proveedores. 2. TECNICAS DE GESTION DE INVENTARIOS, se utilizarn una combinacin de Modelos de Manejo de Inventarios, metodologa relacionada a la Investigacin de Operaciones (Mtodos Cuantitativos), conceptos que se utilizan para estructurar el grfico que contendr toda la informacin en cuanto a Niveles de Reorden, Stock de Seguridad, Qoptimo, LTC, etc. 3. SOFTWARE DE APLICACIN, programas de computacin proporcionados por el Catedrtico Titular del curso de Control de la Produccin. 4. RELACION DE TRIANGULOS, tcnica matemtica para determinar valores desconocidos en cualesquiera de las aristas de los tringulos. 5. Calculadora, lpiz, borrador, regla, papel milimetrado y cuadrcula

PROCEDIMIENTO DE SOLUCION:
1. Se establece previamente los pronsticos de produccin para el perodo de tiempo que deseamos trabajar. 2. Se determinan los rendimientos de las lneas de produccin (por batch), asimismo los requerimientos de materia prima de cada uno de los componente asociados a cada batch de produccin. 3. Se investigan los historiales de intervalo de tiempo de entrega de los ltimos pedidos de cada materia prima involucrada en la produccin el cual debe coincidir con el ciclo de tiempo elegido. Los intervalos de tiempo se refieren al tiempo en que el proveedor tard en entregar el material despus de haber colocado el pedido. 4. Se construye la matriz de asignacin de las distintas materias primas por cada mes que compone el intervalo de tiempo a trabajar, estas cantidades son Materia Prima Planificadas. 5. Se determinan las distintas polticas (RNR, RSS, RNmax) en base a los historiales de entrega de producto por parte de los proveedores y con la informacin actualizada de existencias de materia prima y cantidades planificadas de materiales, se calculan las distintas variables que le darn forma al grfico del Modelo de Inventario Determinstico (Nivel de Reorden, Stock de Seguridad, Qoptimo, LTC, etc).

6. Construido el grfico con la informacin anterior, se utiliza la tcnica matemtica de Relacin de Tringulos para determinar las fechas de puesta de pedido y recibo de materia prima en funcin de las cantidades de Existencia y Planificado para el perodo en cuestin. 7. Se elabora una Matriz con la cantidad, fecha de puesta de pedido y fecha de ingreso a bodega de materia prima para cada material involucrado en el proceso de produccin.

ANALISIS Y RESOLUCION DEL EJERCICIO PRACTICO


DESCRIPCION DEL PROBLEMA:
La compaa procesadora de alimentos EL MANANTIAL utiliza en uno de sus procesos de fabricacin los siguientes materiales por batch de produccin para cumplir con los requerimientos de demanda de producto terminado (en cajas) del perodo comprendido de enero a abril de 2011: MES ENERO FEBRERO MARZO ABRIL TOTAL PRONOSTICO 5000 cajas 4000 cajas 6000 cajas 5000 cajas 20000 cajas

MATERIAL AZUCAR COLORANTE SABOR PRESERVANTE RENDIMIENTO:

CANTIDAD/BATCH 25 qq 7 libras 2 galones 2 libras 1 batch = 200 cajas

Segn registros de Bodega y Almacn, las existencias de los anteriores materiales al 31 de diciembre de 2010 son los siguientes: MATERIAL Azcar Colorante Sabor Preservante CANTIDAD 2000 qq 400 libras 90 galones 110 libras

El historial de entregas de pedido de los materiales por parte de la red de proveedores se resume a continuacin:

MATERIAL Azcar Colorante Sabor Preservante

1er PEDIDO 1 mes 0.7 mes 1.3 mes 0.9 mes

2do PEDIDO 0.5 mes 1.2 mes 0.75 mes 0.8 mes

3er PEDIDO 0.8 mes 0.9 mes 1.1 mes 0.5 mes

4to PEDIDO 1.2 mes 1 mes 1.2 mes 0.7 mes

Los valores para cada pedido corresponden al intervalo de tiempo que transcurri desde la puesta de pedido hasta el ingreso del producto a las bodegas de la empresa. El perodo de evaluacin es de cuatro meses (enero a abril) por tanto el ciclo ser de 4 (corresponde tambin al historial de pedidos).

La empresa EL MANANTIAL desea que le presenten una Planificacin de Manejo de Materiales con las cantidades necesarias de materia prima que se necesitan para alimentar su lnea de produccin, asimismo una calendarizacin para colocar rdenes de pedido y entrega de materiales.

SOLUCION DEL PROBLEMA:


Se efectan clculos de requerimiento para cada tipo de materia prima. Requerimiento para cumplir el pronstico de demanda (por mes): AZUCAR: Enero Febrero Marzo Abril = = = = = = = = (5000 cajas) X (25 qq/batch) X (1 batch/200 cajas) = 625 qq 500 qq 750 qq 625 qq (5000 cajas) X (7 lb/batch) X (1 batch/200 cajas) = 175 libras 140 libras 210 libras 175 libras

COLORANTE: Enero Febrero Marzo Abril SABOR:

Enero = (5000 cajas) X (2 gl/batch) X (1 batch/200 cajas) = 50 galones Febrero = 40 galones Marzo = 60 galones Abril = 50 galones Enero Febrero Marzo Abril = = = = (5000 cajas) X (2 lb/batch) X (1 batch/200 cajas) = 50 libras 40 libras 60 libras 50 libras

PRESERVANTE:

Explosin de Materiales: Expresar a travs de una matriz las cantidades de materiales que se utilizarn en el ciclo de trabajo ( 4 meses ):

MES ENERO MATERIAL AZUCAR (qq) COLORANTE (libras) SABOR (galones) PRESERVANTE (libras) 625 500 750 625 FEBRERO MARZO ABRIL

TOTAL PLANIFICADO 2500

175

140

210

175

700

50

40

60

50

200

50

40

60

50

200

Polticas de Pedido: A travs del anlisis del historial de entregas de los ltimos cuatro pedido, se calculan los valores de R para cada material: AZUCAR: RNR = ( 1 + 0.5 + 0.8 + 1.2 )/4 = 0.875 meses RSS = 1.2 0.875 = 0.325 meses RNmax = 5 meses (Segn indicaciones de nuestro proveedor, estos materiales pueden permanecer almacenados hasta 5 meses sin problemas) RNR = (0.7 + 1.2 + 0.9 + 1 )/4 = 0.95 meses RSS = 1.2 0.95 = 0.25 meses RNmax = 5 meses RNR = (1.3 + 0.75 + 1.1 + 1.2 )/4 = 1.09 meses RSS = 1.3 1.09 = 0.21 meses RNmax = 5 meses RNR = ( 0.9 + 0.8 + 0.5 + 0.7 )/4 = 0.725 meses RSS = 0.9 0.725 = 0.175 meses RNmax = 5 meses

COLORANTE:

SABOR:

PRESERVANTE:

Clculo de Variables: Para cada material se calculan los valores de las variables para construir el grfico de Modelo de Inventario Determinstico. Los clculos se realizan para cada material involucrado en el proceso de produccin.

AZUCAR:

S. S. = (2500/4) X 0.325 = 204 qq N. R. = (2500/4) X 0.875 = 547 qq Nmax = (2500/4) X 5 = 3125 qq Qoptimo = ( 2 X 204 ) + 547 = 955 qq Existencia2 = 955 + 204 = 1159 qq LTC1 = (2000/2500) X 4 = 3.2 meses LTC2 = (1159/2500) X 4 = 1.85 meses

(Existencia1 = 2000 qq)

CANTIDAD (qq) 3125 Nmax 2000 1159 EXIST2 547


Colocar orden de pedido

EXIST1 Qoptimo

N. R. S. S.

204
Ingreso de material a la planta

X1 LTC1 = 3.2 meses

X2 LTC2 = 1.8 meses

TIEMPO (meses)

Por Relacin de Tringulos: 3.2/1796 = X1/1453 1.85/955 = X2/612 X1 = (3.2)(1453)/1796 = 2.5 meses X2 = (1.85)(612)/955 = 1.1 meses

COLORANTE:

S. S. = (700/4) X 0.25 = 44 libras N. R. = (700/4) X 0.95 = 167 libras Nmax = (700/4) X 5 = 875 libras Qoptimo = (2 X 44) + 167 = 255 libras Existencia2 = 255 + 44 = 299 libras LTC1 = (400/700) X 4 = 2.2 meses LTC2 = (299/700) X 4 = 1.7 meses

(Existencia1 = 400 libras)

CANTIDAD (libras) 875 Nmax 400 299 EXIST2 167


Colocar orden de pedido

EXIST1 Qoptimo

N. R. S. S.

44
Ingreso de materia prima a bodega

X1 LTC1 = 2.2 meses

X2 LTC2 = 1.7 meses

TIEMPO (meses)

Por Relacin de Tringulos: 2.2/356 = X1/233 1.7/255 = X2/132 X1 = (2.2)(233)/356 = 1.4 meses X2 = (1.7)(132)/255 = 0.8 meses

LTC3 tiene el mismo lapso de tiempo que LTC2, porque de aqu en adelante los pedidos se asumen constantes (cantidad y tiempo) y as sucesivamente todos los LTCn: Exist3 = 255 + 44 = 299 oz LTC3 = (299/700) X 4 = 1.7 meses

SABOR:

S. S. = (200/4) X 0.21 = 11 galones N. R. = (200/4) X 1.09 = 55 galones Nmax = (200/4) X 5 = 250 galones Qoptimo = ( 2 X 11 ) + 55 = 77 galones Existencia2 = 77 + 11 = 88 galones LTC1 = (90/200) X 4 = 1.8 meses LTC2 = (88/200) X 4 = 1.7 meses

(Existencia1 = 90 galones)

CANTIDAD (galones) 250 Nmax 90 88 EXIST2 55


Colocar orden de pedido

EXIST1 Qoptimo

N. R. S. S.

11
Ingreso de material a bodega

X1 LTC1 = 1.8 meses

X2 LTC2 = 1.7 meses

TIEMPO (meses)

Por Relacin de Tringulos: 1.8/79 = X1/35 1.7/77 = X2/33 X1 = (1.8)(35)/79 = 0.7 meses X2 = (1.7)(33)/77 = 0.7 meses

El mismo anlisis de LTCn que el caso anterior (Colorante)

PRESERVANTE:

S. S. = (200/4) X 0.175 = 9 libras N. R. = (200/4) X 0.725 = 37 libras Nmax = (200/4) X 5 = 250 libras Qoptimo = (2 X 9) + 37 = 55 libras Existencia2 = 55 + 9 = 64 libras LTC1 = (110/200) X 4 = 2.2 meses LTC2 = (64/200) X 4 = 1.2 meses

(Existencia1 = 110 libras)

CANTIDAD (libras) 250 Nmax 110 64 EXIST2 37


Colocar orden de pedido

EXIST1 Qoptimo

N. R. S. S.

9
Ingreso de material a la planta

X1 LTC1 = 2.2 meses

X2 LTC2 = 1.2 meses

TIEMPO (meses)

Por Relacin de Tringulos: 2.2/101 = X1/73 1.2/55 = X2/27 X1 = (2.2)(73)/101 = 1.5 meses X2 = (1.2)(27)/55 = 0.5 meses

Similar anlisis para los siguientes LTCn que los dos materiales anteriores (colorante y sabor).

CRONOGRAMA DE ORDENES E INGRESO DE PEDIDOS (para efectos de visualizacin, el


cronograma tiene un intervalo de tiempo de enero a junio de 2011)

AZUCAR
ORDEN DE PEDIDO INGRESO A BODEGA CANTIDAD (qq)

ENERO

FEBRERO

MARZO
Martes 15 marzo (Req. # 1)

ABRIL

MAYO
Lunes 9 mayo (Req. # 2)

JUNIO

Martes 5 abril (Req. # 1)

Lunes 30 mayo (Req. # 2)

955

955

COLORANTE
ORDEN DE PEDIDO INGRESO A BODEGA CANTIDAD (onzas)

ENERO

FEBRERO
Jueves 10 febrero (Req. # 1)

MARZO
Martes 29 marzo (Req. # 2) Jueves 3 marzo (Req. # 1)

ABRIL

MAYO
Lunes 16 mayo (Req. # 3)

JUNIO

Lunes 25 abril (Req. # 2)

Martes 14 junio (Req. #3)

255

255

255

SABOR
ORDEN DE PEDIDO INGRESO A BODEGA CANTIDAD (libras)

ENERO
Jueves 20 enero (Req. # 1)

FEBRERO

MARZO
Lunes 14 marzo (Req. # 2)

ABRIL

MAYO
Lunes 2 mayo (Req. # 3) Viernes 27 mayo (Req 3) 77

JUNIO

Martes 22 febrero (Req. # 1)

Viernes 8 abril (Req. # 2)

77

77

PRESERVANTE
ORDEN DE PEDIDO INGRESO A BODEGA CANTIDAD (onzas)

ENERO

FEBRERO
Lunes 14 febrero (Req. # 1)

MARZO
Viernes 18 marzo (Req. # 2) Viernes 4 marzo (Req. # 1)

ABRIL
Martes 26 abril (Req. # 3) Viernes 8 abril (Req. # 2)

MAYO
Jueves 26 mayo (Req. # 4) Jueves 12 mayo (Req. # 3)

JUNIO

Jueves 16 junio (Req. # 4)

55

55

55

55

CONCLUSIONES
El sistema MRP gestiona el manejo de la materia prima requerida para un perodo de demanda de productos conocido, tomando en cuenta las existencias de materiales en bodega y el ritmo de produccin de la planta, con el objetivo de manejar rdenes de compra con las cantidades adecuadas sin tener que comprometer capital que genere altos costos de oportunidad negativos. La explosin de materiales para la empresa El Manantial consta de 2,500 quintales, 700 libras, 200 galones y 200 libras de azcar, colorante, sabor y preservante respectivamente para el perodo comprendido de enero a abril de 2011; estas representan las cantidades necesarias de materiales para fabricar la demanda de producto requerida en los cuatro meses. La cantidad ptima de azcar a ser pedida a los proveedores es de 955 quintales tomando en cuenta la existencia inicial de este producto en la BMP, 255 libras de colorante, 77 galones de sabor y 55 libras de preservante; debido a que este sistema MRP opera para una demanda dependiente conocida, se manejarn stock de seguridad con valores de 204 quintales (azcar), 44 libras (colorante), 11 galones (sabor) y 9 libras (preservante) que servirn como amortiguador por alguna circunstancia imprevista de fuerza mayor que no permita que los materiales lleguen en tiempo a la Bodega de Materia Prima. En el caso del azcar, la colocacin de la primera orden de pedido ser dos meses y medio despus de iniciada la produccin; estimando el ingreso del material a las bodegas de la planta, tres semanas despus de la orden. Para el caso del colorante, sabor y preservante las rdenes se colocarn cinco, tres y cinco semanas respectivamente, despus de que las lneas de produccin se pongan a trabajar. Se espera que estos ltimos materiales estn disponibles en la planta aproximadamente un mes despus de la colocacin de las rdenes de pedido.

BIBLIOGRAFIA:

TORRES, Sergio : CONTROL DE LA PRODUCCION Editorial Palacios. Ao 2008. Guatemala, C. A. CHASE, Richard , JACOBS, Robert & AQUILANO, Nicholas : ADMINISTRACION DE OPERACIONES. Produccin y Cadena de Suministros. Editorial McGraw-Hill. Duodcima Edicin. Ao 2009. HEIZER, Jay & RENDER, Barry: DIRECCION DE LA PRODUCCION. Decisiones Tcticas. Editorial PrenticeHall. Sexta Edicin. Impreso en Espaa. Ao 2001. RIGGS, James L.: SISTEMAS DE PRODUCCION, PLANEACION, ANALISIS Y CONTROL. Editorial Limusa. Mexico, 1984. TAHA, Hamdy A.: INVESTIGACION DE OPERACIONES Editorial Pearson Prentice-Hall. Sptima Edicin. Mxico 2005. HILLIER, Frederick S. & LIEBERMAN, Gerald J.: INTRODUCCION A LA INVESTIGACION DE OPERACIONES Editorial McGraw-Hill Interamericana. Octava Edicin. Mxico 2006.

Hoja de Trabajo # 3
(para entregar al final de la prctica) Para la fabricacin de un cierto producto se necesitan tres tipos de materiales (se detallan los inventarios iniciales de stos), adems se proporcionan los datos de demanda futura por unidades: MES (2012) Septiembre Octubre Noviembre Diciembre MATERIAL Madera Pegamento Clavos PRONOSTICO 75 unid. 60 unid. 70 unid. 72 unid. CANT/UNID 8 pies 4 onzas 2 libras

Segn registros de existencias en Almacn, los inventarios al 31 de agosto de 2012 son los siguientes: MATERIAL Madera Pegamento Clavos EXISTENCIA 700 pies 300 onzas 200 libras

El historial de entregas (los ltimos tres pedidos) por parte de los proveedores es: MATERIAL Madera Pegamento Clavos 1er Pedido 0.7 meses 0.5 meses 0.6 meses 2do Pedido 0.6 meses 0.4 meses 0.7 meses 3er Pedido 0.9 meses 0.8 meses 1 mes

Determinar una Planificacin de Requerimiento de Materiales necesarios para cumplir con la demanda de septiembre a diciembre de 2012, adems establecer un Cronograma de Colocacin e Ingreso de Ordenes de Pedido para las tres materias primas (el intervalo del cronograma debe ser de seis meses contados a partir de la fecha de inicio de la produccin)

REPORTE 3
La fbrica El Camisn le solicita que planifique la Requisicin de Materiales para cubrir la produccin de camisas por mes que corresponde al Primer Semestre del 2013, adems desarrollar una calendarizacin de colocacin de rdenes de pedido e ingreso de materiales a BMP. La informacin es la siguiente:
MES Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio PRONOSTICO (unid) 5200 4500 4000 7000 5000 6000

MATERIAL Tela Botones Hilo Etiquetas Esponja

Cantidad/Batch 300 yardas 750 unid 150 conos 250 unid 125 pies

1 batch = 250 unidades

Segn registros la existencia en bodega y almacn al 31 de diciembre de 2012 son los siguientes:

MATERIAL Tela Botones Hilo Etiquetas Esponja

Cantidad/Batch 20,000 yardas 200 cajas 10,000 conos 150 bolsas 8,000 pies

La caja de botones contiene 12 docenas y cada bolsa de etiqueta tiene cien unidades. El historial de entregas de pedido de los materiales por parte de la red de proveedores se resume a continuacin:
MATERIAL Tela Botones Hilo Etiquetas Patrones pedido 1 1,3 mes 1 mes 0,8 mes 1,4 mes 0,7 mes pedido 2 0,9 mes 0,8 mes 1,2 mes 1 mes 0,8 mes pedido 3 0,5 mes 1,1 mes 0,7 mes 1,5 mes 0,5 mes pedido 4 1,1 mes 0,6 mes 0,4 mes 1,1 mes 0,7 mes

RNmax = 6 meses La empresa El Camisn tiene su mercado objetivo en Norteamrica, exportando el producto hacia all a travs de medios martimos que embarca en los puertos ubicados en el Ocano Atlntico, completando de esta manera el proceso logstico relativo a la fabricacin de camisas. Debido a una promocin especial de los clientes ubicados en el pas del norte, para el mes de abril de 2013 se estima un pedido especial de camisas (con el mismo diseo del que se est fabricando actualmente) por la cantidad de 15,000 unidades. OBSERVACION: Este pedido especial ingresa cuando ya se ha iniciado la produccin de camisas. Despus de realizar su planificacin con los requerimientos de demanda ya previstos anteriormente, responda a las siguientes cuestiones: Cmo afectara esta situacin al plan de manejo de materiales ya elaborado? Se tiene capacidad operativa en la planta para fabricar este pedido especial? Qu opciones de capacidad recomienda para cumplir con este nuevo requerimiento? Cul sera la nueva planificacin de manejo de materiales y cmo se modifica el cronograma de rdenes de pedido y recepcin de material? Como Gerente de Planta, aceptara usted este nuevo pedido? Razone su respuesta.

Recordatorio: Cualquier decisin que tomen, justifiquen plenamente sus razones; su punto de vista tiene que estar enfocado a que son ustedes los responsables de la Planta y por lo tanto, asumir cualquier consecuencia derivada de sus decisiones.