Man 800t Oem

CNC 800 T
Nuevas Prestaciones
(Ref. 0204 cas)
Versin 5.2
(Marzo de 1995)
1. P621(4). FACTOR DIVISOR DE LAS SEALES DE LOS VOLANTES ELECTRNICOS

El parmetro P621(4) se utiliza junto con los parmetros P602(4) y P621(5) que indican el factor multiplicador de las seales del volante electrnico del 1 y 2 eje respectivamente. El parmetro P621(4) indica si se dividen o no las seales de todos los volantes electrnicos. P621(4)=0 P621(4)=1 No se dividen Las seales de todos los volantes se dividen por 2.
Ejemplos en el eje X para que el CNC asuma 100 impulsos/vuelta con encoders de 25, 50 y 100 impulsos vuelta se debe: Volante Fagor de 25 impulsos/vuelta: Volante de 50 impulsos/vuelta: Volante de 100 impulsos/vuelta: P602(4)=0 y P621(4)=0 P602(4)=1 y P621(4)=0 P602(4)=1 y P621(4)=1 25 x 4 / 1 = 100 impulsos/vuelta 50 x 2 / 1 = 100 impulsos/vuelta 100 x 2 / 2 = 100 impulsos/vuelta
Versin 5.6
1. MOVIMIENTO CON VOLANTE MAESTRO
Requisitos:
(Junio de 1996)
Esta prestacin permite, una vez definida la trayectoria, gobernar los desplazamientos de la mquina con el Volante Maestro.
El control del "Movimiento con Volante Maestro" se efecta con el Segundo Volante, por lo tanto la mquina debe disponer de dos volantes y no puede disponer de manivelas. Personalizacin: El parmetro mquina "P622(6)" indica si se dispone de la prestacin "Movimiento con Volante Maestro" P622(6) = 0 No se dispone de esta prestacin P622(6) = 1 Si se dispone de la prestacin "Movimiento con Volante Maestro" El control del "Movimiento con Volante Maestro" se efecta con el Segundo Volante, por lo tanto la mquina debe disponer del Primer Volante y no puede disponer de manivelas. Es decir: P621(7)=1 La mquina no dispone de manivelas P622(3)=0 Se dispone de 2 volantes P609(1)=0 El primer volante electrnico no es el FAGOR 100P La conexin del "Volante Maestro" se efecta a travs del conector A4. Admite seal senoidal y seal cuadrada diferencial, debindose personalizar adecuadamente los parmetros mquina: P621(6) Sentido de contaje del "Volante Maestro" P621(3) Unidades de medida de captacin del "Volante Maestro" P621(1,2) Resolucin de contaje del "Volante Maestro" P621(5) Factor multiplicador de las seales del "Volante Maestro" Seleccin: a) Modelos CNC-800TI y CNC-800TGI. Desde el PLCI. Una vez personalizados todos los parmetros mquina, se debe utilizar la salida O39 del PLCI para habilitar o deshabilitar la prestacin "Movimiento con Volante Maestro". Parmetro P622(6) Salida PLCI O39 Prestacin "Movimiento con Volante Maestro" P622(6) = 0 ----No se dispone de la prestacin P622(6) = 1 O39 = 0 Prestacin deshabilitada P622(6) = 1 O39 = 1 Prestacin habilitada b) Modelos CNC-800T y CNC-800TG. Utilizando el terminal 11 del conector I/O 1. Una vez personalizados todos los parmetros mquina, se debe utilizar la entrada "Movimiento con Volante Maestro", terminal 11 del conector I/O 1, para habilitar o deshabilitar la prestacin "Movimiento con Volante Maestro". Parmetro P622(6) Terminal 11 I/O1 P622(6) = 0 ----P622(6) = 1 Term. 11 = 0Vdc P622(6) = 1 Term. 11 = 24Vdc Prestacin "Movimiento con Volante Maestro" No se dispone de la prestacin Prestacin deshabilitada Prestacin habilitada -2-
Funcionamiento bsico. (P622(6)=1, O39=1) a) Con mquina parada. Slo est habilitado el primer volante, el segundo volante (Volante Maestro) no funciona. Por lo tanto, mediante volantes, slo se puede mover el eje X. b) Con mquina en marcha (CNC en Ejecucin). Los ejes comienzan a moverse cuando se gira el Volante Maestro. La velocidad de avance de los ejes depende de la velocidad de giro del Volante Maestro. Si se para el volante, la mquina se para. Si se invierte el sentido de giro del Volante Maestro, el CNC invierte el sentido del movimiento (Funcin Retroceso de un slo bloque). c) La prestacin "Movimiento con Volante Maestro" se puede utilizar con cualquier tipo de ejecucin, ya sea un ciclo, un programa ISO, un Chafln, etc ... Normalmente, con el CNC en ejecucin, el primer volante no funciona, excepto en la ejecucin en modo semiautomtico de las operaciones automticas "Cilindrado Cnico" y "Redondeo". En ambas operaciones Semiautomticas el Volante Maestro controla el avance de la trayectoria y el Primer Volante mover el eje X. Prestacin "Movimiento con Volante Maestro" deshabilitada. (P622(6)=1, O39=0) Cuando la prestacin "Movimiento con Volante Maestro" est deshabilitada, salida O39 del PLC =0, los volantes actan como hasta ahora.
2.
REPRESENTACIN GRFICA DURANTE LA EJECUCIN

Hasta ahora el CNC 800T permita efectuar una comprobacin grfica (Simulacin grfica) antes de la ejecucin. A partir de ahora, tambin es posible visualizar grficamente la trayectoria de mecanizado durante la fase de ejecucin. Requisitos: Para usar esta aplicacin se debe disponer del modelo CNC-800TG o CNC-800TGI, ya que se trata de la representacin grfica. Funcionamiento: Al ejecutar una Operacin Automtica, un Programa Pieza, el Programa ISO en Automtico o Bloque a Bloque, es posible visualizar en pantalla la trayectoria de mecanizado durante la fase de ejecucin. Para ello, una vez comenzada la ejecucin, se pueden pulsar las siguientes teclas: Tecla 4 El CNC muestra la pantalla de representacin grfica. Tecla 3 El CNC muestra las cotas Comando, Actual, Resto y en la parte superior los valores de los parmetros Aritmticos. Tecla 2 El CNC muestra el Error de Seguimiento en caracteres grandes. Tecla 1 El CNC muestra la Posicin Actual en caracteres grandes. Tecla 0 El CNC vuelve a la pantalla estndar.
3. ZONA DE TRABAJO / ZONA DE EXCLUSIN

Esta prestacin permite, una vez definida la zona, seleccionarla desde el PLCI como zona de trabajo o como zona de exclusin. Requisitos: Para usar esta aplicacin se debe disponer del modelo CNC-800TI o CNC-800TGI, ya que se utilizan las salidas O46 y O47 del PLCI para seleccionar la zona como zona de trabajo o como zona de exclusin. Personalizacin: El parmetro mquina "P622(5)" indica si el CNC permite seleccionar una zona como zona de trabajo o como zona de exclusin. P622(5) = 0 No se dispone de esta prestacin. P622(5) = 1 Si se dispone de esta prestacin. Cuando se dispone de esta prestacin "P622(5)=1" se deben utilizar los siguientes parmetros mquina para definir lo que va a ser la zona de trabajo o zona de exclusin. P902 Cota X ms positiva P903 Cota X menos positiva P904 Cota Z ms positiva P905 Cota Z menos positiva Para que el CNC asuma los valores asignados a estos parmetros se debe apagar y encender el CNC. -3-
Seleccin: Una vez personalizados todos los parmetros mquina, se deben utilizar las salidas O46 y O47 del PLCI para seleccionar la zona como zona de trabajo o como zona de exclusin. Salida PLCI O46 O46 = 0 O46 = 0 O46 = 1 O46 = 1 Funcionamiento bsico. "P622(5)=1" El CNC en el encendido asume como zona seleccionada la definida mediante los parmetros mquina "P902, P903, P904 y P905". No obstante, es posible aritmticos: P206 P207 P208 P209 modificar dichos valores desde el programa, asignando las nuevas dimensiones a los parmetros Cota X ms positiva Cota X menos positiva Cota Z ms positiva Cota Z menos positiva Salida PLCI Prestacin "Zona de Trabajo / Zona de Exclusin" O47 O47 = 0 Prestacin deshabilitada Zona habilitada como Zona de Trabajo O47 = 1 (no se puede salir de ella) Zona habilitada como Zona de Exclusin O47 = 0 (no se puede acceder a ella) O47 = 1 Prestacin deshabilitada
El CNC asume estos nuevos valores pero no modifica los parmetros mquina "P902, P903, P904 y P905". Adems, hay que tener en cuenta que en el encendido el CNC volver a asumir los valores definidos en los parmetros mquina. La zona seleccionada podr habilitarse como zona de trabajo o como zona de exclusin desde el PLCI, utilizando las salidas O46 y O47, tal y como se ha explicado con anterioridad. Cuando est seleccionada como Zona de Trabajo, el CNC acta del siguiente modo: En los movimientos con JOG o Volante, no permite salir de dicha zona. Si se intenta salir de ella durante la ejecucin, da error 67 Error lmites X, Z Cuando est seleccionada como Zona de Exclusin, el CNC acta del siguiente modo: En los movimientos con JOG o Volante, no permite entrar en dicha zona. Si se intenta entrar en ella durante la ejecucin, da error 67 Error lmites X, Z
4. CAMBIADORES DE GAMA MANUALES

Funcionamiento hasta esta versin Si se desea realizar el cambio de gama de forma manual se debe personalizar el parmetro mquina "P601(1)" con el valor "0". Cuando la nueva velocidad de cabezal "S" seleccionada implica cambio de gama, el CNC mostrar un mensaje indicando la gama que debe seleccionarse. El Operario debe efectuar las siguientes operaciones: 1 Parar el cabezal. 2 Cambiar manualmente de gama 3 Restaurar el giro del cabezal 4 Pulsar la tecla [ENTER] El CNC contina con la ejecucin. Funcionamiento a partir de esta versin Si se desea realizar el cambio de gama de forma manual se debe personalizar el parmetro mquina "P601(1)" con el valor "0". Cuando la nueva velocidad de cabezal "S" seleccionada implica cambio de gama, el CNC para el cabezal y muestra un mensaje indicando la gama que debe seleccionarse. El Operario de efectuar las siguientes operaciones: 1 Cambiar manualmente de gama 2 Pulsar la tecla [ENTER] El CNC restaura el sentido de giro del cabezal y contina con la ejecucin.
-4-
5.
COMPENSACIN DE HOLGURA DE HUSILLO VARIABLE

Hasta ahora el CNC 800T tena en cuenta una nica holgura de husillo. A partir de ahora, tambin es posible corregir medidas cuando la holgura de inversin del husillo es variable en funcin de la zona en que se encuentra la mquina.
Requisitos: Las tablas de compensacin de error de husillo se trasforman. Ahora se utilizan para compensar el error de husillo y la holgura de husillo variable (ambas a la vez). Personalizacin: Los parmetros mquina "P622(7)" y "P622(8)" indican si se dispone de esta prestacin. P622(7) = 0 No se dispone de esta prestacin en el eje Z P622(7) = 1 Si se dispone de esta prestacin en el eje Z P622(8) = 0 No se dispone de esta prestacin en el eje X P622(8) = 1 Si se dispone de esta prestacin en el eje X Siempre que se trabaja con la prestacin "Holgura de Husillo Variable" se debe seleccionar compensacin de error de husillo del eje correspondiente. P605(2) = 0 Compensacin de error de husillo del eje X (0=No, 1=Si) P605(1) = 0 Compensacin de error de husillo del eje Z (0=No, 1=Si) Definicin de la tabla: Los 15 primeros puntos de la tabla se utilizan para el sentido positivo y los 15 restantes para el sentido negativo. Cuando se desea corregir el error de husillo, la holgura del husillo es la diferencia entre ambas curvas.
Cuando no se desea corregir el error de husillo, una de las tablas tendr el valor 0 y la otra curva ser la holgura del husillo..
Notas:
Ambos tramos deben cumplir todos los requisitos correspondientes a las tablas de compensacin de error de husillo. Uno de los requisitos fija que el punto de referencia mquina debe tener siempre el valor 0. Si el husillo tiene holgura en el punto de referencia mquina, se debe asignar dicho valor al parmetro mquina P109
o P309 (Holgura de husillo en el eje X o Z) y decalar en esa cantidad todos los puntos de la tabla. Ejemplo:
Funcionamiento: Cuando se dispone de la prestacin "Compensacin de Holgura de Husillo Variable", el CNC trabaja como con compensacin de error de husillo, es decir aplica en todo momento la holgura de husillo definida en la tabla para dicho punto y sentido de mecanizado. Cuando el eje invierte, el CNC conmuta de curva y por consiguiente recupera o aplica la holgura correspondiente a dicho punto y sentido. -5-
Versin 5.7
(Julio de 1996)
1. DETECCIN DE ZONA DE TRABAJO / ZONA DE EXCLUSIN

Cuando se trabaja con la prestacin "Zona de trabajo / Zona de exclusin", el CNC no permite acceder o salir de dicha zona durante los movimientos de la mquina mediante las teclas de JOG o el volante. Para evitar que el operario piense en un mal funcionamiento de la mquina, ya que no se visualiza texto alguno, a partir de esta versin el CNC acta del siguiente modo durante los movimientos de la mquina mediante las teclas de JOG o el volante:
Cuando est seleccionada como Zona de Trabajo, el CNC pone a nivel lgico alto la entrada I46 del PLCI cuando se intenta
salir de la zona seleccionada.
Cuando est seleccionada como Zona de Exclusin, el CNC pone a nivel lgico alto la entrada I46 del PLCI cuando se intenta
entrar de la zona seleccionada.
2. REINICIO DE LA EJECUCIN A MITAD DE LA PIEZA.

Si durante el mecanizado de una pieza se interrumpe su ejecucin (corte elctrico, etc..), es posible volver a ejecutar la pieza a partir de la operacin en que se interrumpi el mecanizado. De esta forma se evita el tener que repetir toda la pieza con la consiguiente prdida de tiempo. Para reiniciar la ejecucin de la pieza se deben seguir los siguientes pasos: 1 Seleccionar el modo de trabajo Visualizador, el que aparece en encendido del CNC tras la pgina de "Test General Pasado". En este modo de trabajo no hay ningn ciclo seleccionado. 2 3 4 Pulsar la tecla [RECALL] para abrir la ventana de los programas pieza. Seleccionar el programa pieza que se estaba seleccionando. Posicionarse, mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo], sobre el programa pieza deseado y pulsar la tecla [RECALL]. Seleccionar, mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo], la operacin en que se interrumpi el mecanizado de la pieza y pulsar la tecla
El CNC ejecutar la operacin seleccionada y continuar ejecutando el programa pieza hasta el final.
Versin 6.1
1. NUEVOS IDIOMAS (Taiwans y Portugus)
Parmetro mquina P99 P99 = 5 Portugus
(Enero de 1997)
P99 = 6 Taiwans
2.
MODIFICACIONES EN EL TRABAJO CON VOLANTE MAESTRO

El trabajo con volante maestro ha quedado como sigue: a) Con mquina parada. Slo est habilitado el primer volante, el segundo volante (Volante Maestro) no funciona. Por lo tanto, mediante volantes, slo se puede mover el eje X. b) Con mquina en marcha (CNC en Ejecucin). Slo est habilitado el Volante Maestro, el primer volante no funciona. Los ejes comienzan a moverse cuando se gira el Volante Maestro. La velocidad de avance de los ejes depende de la velocidad de giro del Volante Maestro. Si se para el volante, la mquina se para. Si se invierte el sentido de giro del Volante Maestro, el CNC invierte el sentido del movimiento (Funcin Retroceso de un slo bloque). c) Operacin de Redondeo Semiautomtico La operacin de Redondeo Semiautomtico comienza al girar el Volante Maestro. Si se detiene el giro del Volante Maestro, se detiene la ejecucin. Si se contina girando el Volante Maestro, contina la ejecucin. No admite giro en sentido contrario. Cuando finaliza la operacin el CNC no tiene en cuenta el giro del Volante Maestro durante 1,4 segundos. Evitando de esta forma el comienzo de una nueva operacin. Transcurrido este tiempo, si se gira el Volante Maestro el CNC comienza la ejecucin de una nueva operacin en el sentido indicado.
-6-
d) Operacin de Conicidad Semiautomtica La operacin de Conicidad Semiautomtica comienza al girar el Volante Maestro. Si se detiene el giro del Volante Maestro, se detiene la ejecucin. Si se contina girando el Volante Maestro, contina la ejecucin. Si se gira el Volante Maestro en sentido contrario, finaliza la operacin. Un nuevo giro del Volante Maestro, en cualquier sentido, implica la ejecucin de una nueva operacin en el sentido indicado.
3.
VERSION DE SOFTWARE QUE DISPONE EL CNC

A partir de esta versin, cuando se accede a la pantalla que muestra el cheksum de cada una de las Eproms, [Modos Auxiliares] [Modos Especiales] [8] El CNC mostrar, el cheksum de cada una de las Eprom y la Versin de Software que dispone el CNC. Por ejemplo: Versin 6.1
Versin 6.4
(Mayo de 1997)
1. INDICATIVO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA AL PLC (I97)

En mquinas con cambiador manual de herramientas, cuando el CNC detecta que se debe poner una nueva herramienta, detiene la ejecucin y muestra al operario un mensaje para que efecte el cambio. A veces, durante el cambio de herramienta se deben tener ciertas precauciones. Dichas condiciones deben ser tratadas en el PLC. Por ello, a partir de esta versin, el CNC cuando muestra el mensaje de cambio de herramienta activa la entrada I97 del PLC, y la desactiva cuando se quita el mensaje.
Versin 6.6
1.
Parmetros mquina P608(5), P608(8) P608(3), P608(6) P608(4), P608(7)
(Noviembre de 1997)
GESTION DE SISTEMAS DE CAPTACION CON Io CODIFICADOS

Tipo de seal Io que dispone el sistema de captacin. Eje X, Z. (0 = Io normal, 1 = Io codificado) Periodo seal Io codificada. Eje X, Z. (0 = Periodo de seal Io de 20mm, 1 = Periodo de seal Io de 100mm) Secuencia de Io creciente con contaje positivo o negativo. Eje X, Z. (0 = Io creciente con contaje positivo, 1 = Io creciente con contaje negativo) Regla P608 (5) P608(3) P608(4) Regla P608 (5) P608(3) P608(4) COS 1 0 1 MOVS 1 0 0 COC 1 0 0 MOVC 1 0 0 COX 1 0 0 MOVX 1 0 0 COVS 1 0 1 FOT 1 1 0 COVC 1 0 0 FOS 1 1 0 COVX 1 0 0 FOC 1 1 0 Offset de la regla o posicin que ocupa el Cero Mquina (M) respecto al Cero de la Regla. Eje X, Z Los trasductores lineales con Io codificado disponen de una escala graduada con su propio Cero de Regla, siendo suficiente efectuar un desplazamiento de 20mm o 100mm para conocer la posicin, respecto al Cero de Regla.
P908, P909
Punto de referencia. Cuando el sistema de captacin dispone de Io codificado, este punto se utiliza nicamente cuando el eje dispone de compensacin de error de husillo. El error de husillo en el punto de referencia mquina debe ser 0. Ajuste del offset de la regla El ajuste del offset de la regla se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar el siguiente proceso: Indicar en el parmetro "P600(7) y P600(6)" el flanco del impulso de Io del sistema de captacin que se utilizar. Indicar en el parmetro "P618(8) y P618(7)" el sentido en el que se desplazar el eje durante la bsqueda del Cero Mquina. Personalizar los parmetros "P807 y P808" con la velocidad del eje en la bsqueda del Cero Mquina. Asignar el valor 0 al parmetro " P908 y P909" (offset de la regla). Posicionar el eje en la posicin adecuada, y ejecutar el comando de bsqueda de Cero Mquina de este eje. Tecla [X] o [Z], tecla [flecha arriba] y tecla Al finalizar la bsqueda el CNC mostrar la cota del eje referida al Cero la Regla. -7-
Tras desplazar el eje hasta el punto cero mquina, o hasta un punto de dimensiones conocidas respecto al cero mquina, se
observar la lectura que el CNC realiza de dicho punto. El valor que se debe asignar al parmetro mquina que define el offset de la regla, se debe calcular mediante la siguiente frmula. Valor = Lectura del CNC en dicho punto - Cota mquina del punto. Ejemplo para el eje X: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero mquina y el CNC muestra la cota 423.5 mm, el offset de la regla ser: Parmetro mquina P908 = 423,5 - 230 = 193.5 mm.
Tras asignar este nuevo valor al parmetro mquina, pulsar la tecla RESET para que dicho valor sea asumido por el CNC. Es necesario realizar una nueva bsqueda del Cero Mquina para que este eje tome los valores correctos.
2.
ROSCADO CON PASADAS DE PROFUNDIZACION CONSTANTES

A partir de esta versin, la profundizacin de cada pasada estar en funcin del signo asignado al parmetro Con positivo, la profundizacin de cada pasada est en funcin de la pasada correspondiente ( n) Con negativo, las profundizaciones se mantienen constantes, con el valor absoluto del parmetro
3. GENERACION DE UN PROGRAMA EN CODIGO ISO

El CNC permite generar, a partir de una operacin o programa pieza, un programa en cdigo ISO de bajo nivel. Cuando se desea disponer de esta prestacin se debe personalizar el parmetro mquina "P623(2)=1". El programa en cdigo ISO que genera el CNC se denomina siempre 99996 y podr ser almacenado en el propio CNC o en un ordenador. El programa 99996 es un programa especial de usuario en cdigo ISO, que puede ser: Generado a partir de una operacin o programa pieza. Editado en el propio CNC, mediante la opcin "Modos auxiliares - Edicin programa 99996" Ser transmitido al CNC tras haber sido elaborado en un ordenador. Generacin del programa ISO en memoria del CNC (99996). El CN800T dispone de 7 K de memoria para almacenar el programa 99996. Si el programa generado supera dicho tamao, el CNC mostrar el error correspondiente. Para generar el programa 99996 se deben seguir los siguientes pasos: Si se trata de una operacin. Seleccionar o definir la operacin deseada Si se trata de un programa pieza. Seleccionar en el directorio de programas pieza el programa pieza y posicionar el cursor sobre la cabecera de la misma ("PIEZA 01435". Se tiene que ver el listado de las operaciones que la componen). Pulsar la secuencia de teclas [AUX] [7]. El CNC mostrar la pgina de simulacin grfica.
Pulsar la tecla . El CNC comienza la simulacin y la generacin del programa 99996. Una vez finalizada la simulacin, el programa 99996 almacenado en memoria contendr en cdigo ISO todos los bloques que
se han simulado. Generacin del programa ISO (99996) en un ordenador Normalmente, el programa 99996 generado a partir de un programa pieza es superior a la memoria disponible en el CNC. Mediante la utilizacin del DNC30 es posible generar dicho programa (99996) en la memoria del ordenador. Para generar el programa 99996 en un ordenador se deben seguir los siguientes pasos: Activar la comunicacin DNC y ejecutar el programa DNC30 en el ordenador. Seleccionar en el ordenador la opcin "Gestin de Programas - Recepcin Digitalizado". En el CNC seleccionar la operacin o posicionarse sobre la cabecera del programa pieza ("PIEZA 01435". Se tiene que ver el listado de las operaciones que la componen). Pulsar la secuencia de teclas [AUX] [8]. El CNC mostrar la pgina de simulacin grfica.
Pulsar la tecla . El CNC comienza la simulacin y la generacin del programa 99996. Una vez finalizada la simulacin, el programa 99996 que se ha generado en el ordenador contendr en cdigo ISO todos los
bloques que se han simulado en el CNC. Este programa puede ser ejecutado en el CNC mediante la opcin "Ejecucin programa infinito" del DNC30.
4. NORMATIVA DE SEGURIDAD EN MAQUINAS

El CNC dispone de las siguientes prestaciones para cumplir la normativa de seguridad en mquinas. Habilitacin de la tecla MARCHA desde el PLC Esta prestacin est disponible cuando se ha personalizado el parmetro "P619(7)=1" La salida O25 del PLC indica si la tecla MARCHA est habilitada (=1) o no (=0) -8-
Desplazamientos de los ejes afectados por el Feed-Hold. (Ya estaba disponible) La entrada Feed-Hold, terminal 15 del conector I/O 1, debe encontrarse normalmente a nivel lgico alto. Si durante el desplazamiento de los ejes, la entrada Feed-Hold se pone a nivel lgico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezal y detiene el avance de los ejes, proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo los embragues activados. Cuando esta seal vuelve a nivel lgico alto, el CNC continuar con el desplazamiento de los ejes. Avance de los ejes en modo manual limitada desde el PLC. Esta prestacin est disponible cuando se ha personalizado el parmetro "P619(7)=1" Siempre que se activa la salida O26 del PLC, el CNC asume el avance fijado en el parmetro mquina "P812" Volante gestionado desde el PLC. El parmetro "P623(3)" indica si el desplazamiento de los ejes con volantes est afectado por el Feed-Hold (=1) o no (=0) El parmetro mquina "P622(1)" indica si se aplica el factor correspondiente a la posicin del conmutador (=0) o si se aplica el factor indicado por las salidas O44 y O45 del PLC (=1) (Ya estaba disponible) Control del cabezal desde PLC. Esta prestacin est disponible cuando se ha personalizado el parmetro "P619(7)=1" La salida O27 indica al CNC que debe (O27=1) aplicar al cabezal la consigna fijada desde el PLC. El valor de la consigna se fija en el registro R156 y mediante la marca M1956 se enva al CNC. R156= 0000 1111 1111 1111 => + 10V. R156= 0001 1111 1111 1111 => 10V. R156= 0000 0111 1111 1111 => + 5V. R156= 0001 0111 1111 1111 => 5V. R156= 0000 0011 1111 1111 => + 2,5V. R156= 0001 0011 1111 1111 => 2,5V. R156= 0000 0000 0000 0000 => + 0V. R156= 0001 0000 0000 0000 => 0V. Asimismo, la salida O43 del PLC, permite controlar el giro del cabezal. (Ya estaba disponible) Normalmente debe encontrarse a nivel lgico bajo. Si se pone a nivel lgico alto, el CNC detiene el giro del cabezal. Cuando esta salida vuelve a nivel lgico bajo, el CNC recupera el giro del cabezal. Informacin al PLC del estado de la bsqueda de referencia mquina I88 Bsqueda de referencia mquina en proceso I100 Bsqueda de referencia mquina en el eje X finalizada I101 Bsqueda de referencia mquina en el eje Z finalizada Informacin adicional del CNC al PLC R120 La parte baja de este registro indica el cdigo de la tecla pulsada. Este valor se mantiene durante 200 milisegundos, a no ser que antes se pulse otra tecla. Este registro puede ser anulado desde el PLC, tras ser gestionado. R121 bit 1 bit 2 bit 3 bit 4 bit 5 bit 6 bit 7 bit 8 bit 9 bit 10 bit 11 bit 12 bit 13 bit 14 bit 16 Indica que la operacin de Cilindrado est seleccionada (=1) Indica que la operacin de Refrentado est seleccionada (=1) Indica que la operacin de Cilindrado Cnico est seleccionada (=1) Indica que la operacin de Redondeo est seleccionada (=1) Indica que la operacin de Roscado est seleccionada (=1) Indica que la operacin de Ranurado est seleccionada (=1) Indica que la operacin de Perfil est seleccionada (=1) Indica que la opcin Modos Auxiliares est seleccionada (=1) Indica que la opcin Medicin de herramienta est seleccionada (=1) Indica que la operacin de Taladrado mltiple est seleccionada (=1) Indica que la operacin de Taladrado simple / Roscado con macho est seleccionada (=1) Indica que la operacin de Chavetas est seleccionada (=1) Indica que el modo de Inspeccin de Herramienta est seleccionado (=1) Indica que el modo de Simulacin grfica est seleccionado (=1) Indica que el modo correspondiente a los parmetros "Pasada de acabado, Avance de acabado, Herramienta de acabado y Distancias de seguridad en X y Z de los ciclos" est seleccionada (=1)
-9-
Versin 6.8
1. NUEVOS IDIOMAS (SUECO Y NORUEGO)
(Marzo de 1998)
Italiano ........ (P99=4)
Los idiomas que se pueden seleccionar con el parmetro mquina P99 son: Castellano ... (P99=0) Alemn ....... (P99=1) Ingls .......... (P99=2) Francs ....... (P99=3) Portugus .... (P99=5) Taiwans .... (P99=6) Sueco .......... (P99=7) Noruego ..... (P99=8)
2.
ENCODER DE 1000 IMPULSOS COMO ENCODER DE 1250

Esta prestacin permite que el CNC adapte la captacin del encoder de 1000 impulsos para tratarla como captacin de 1250 impulsos. P623(7) Adapta la captacin del encoder del eje X (0=No, 1=Si) P623(8) Adapta la captacin del encoder del eje Z (0=No, 1=Si) Un caso tpico: Se dispone de motores con encoder de 1000 impulsos y husillo de paso 5 milmetros. Los clculos necesarios para definir la resolucin del eje se realizarn con el nmero de impulsos seleccionados (1000 1250)
3.
COMPENSACIN CRUZADA
La compensacin cruzada permite compensar el error de medicin que sufre el eje X al moverse el eje Z. P623(6) Al eje X se le aplica Compensacin Cruzada (0=No, 1=Si) Cuando se utiliza compensacin cruzada el CNC permite aplicar compensacin de husillo nicamente al eje Z. No se permite aplicar compensacin de husillo al eje X porque la tabla correspondiente a dicho eje se utiliza para la compensacin cruzada con los siguientes valores: P00 = X: ?????.??? P01 = DX: ????.??? Para aplicar correctamente la compensacin cruzada definir P605(2)=1 y P623(6)=1. Nota: La tabla de compensacin cruzada debe cumplir los mismos requisitos que la tabla de compensacin de error de husillo. Ver apartado 3.8.4 del manual de Instalacin
4. PLCI. ENTRADA I104

Cuando el conmutador del panel de mandos est en una de las posiciones del volante (x1, x10, x100), la entrada I104 est a "1"
Versin 6.9
1.
(Febrero de 1999)
NUEVO PARMETRO MQUINA ASOCIADO A LAS FUNCIONES M

El parmetro mquina "P620(8)", indica cuando se sacan las funciones M3, M4, M5 durante la aceleracin y deceleracin del cabezal.
2.
ANULAR CORRECTOR DURANTE EL CAMBIO DE HERRAMIENTA

A partir de esta versin es posible ejecutar, dentro de la rutina asociada a la herramienta, un bloque del tipo "T.0" para anular el corrector de la herramienta. Esto permite efectuar desplazamientos a una determinada cota sin necesidad de efectuar clculos engorrosos. Unicamente se permite anular (T.0) o modificar (T.xx) el corrector. No se permite cambiar de herramienta (Txx.xx) dentro de la rutina asociada a la herramienta.
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3.
FACTOR DIVISOR DE LAS SEALES DE CAPTACIN

Los parmetros P620(5) y P620(6) se utilizan junto con los parmetros P602(6) y P602(5) que indican el factor multiplicador de las seales de captacin de los ejes X, Z respectivamente. Indican si se dividen (=1) o no (=0) las seales de captacin. P620(5)=0 y P620(6)=0 No se dividen P620(5)=1 y P620(6)=1 Se dividen por 2. Ejemplo: Se desea obtener una resolucin de 0,01 mm mediante un encoder de seales cuadradas colocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm. N impulsos = paso husillo / (Factor multiplicacin x Resolucin) Con P602(6)=0 y P620(5)=0 Factor de multiplicacin x4 N impulsos = 125 Con P602(6)=1 y P620(5)=0 Factor de multiplicacin x2 N impulsos = 250 Con P602(6)=0 y P620(5)=1 Factor de multiplicacin x2 N impulsos = 250 Con P602(6)=1 y P620(5)=1 Factor de multiplicacin x1 N impulsos = 500
Versin 6.10
1. FACTOR DE CAPTACIN.
(Marzo de 2002)
La resolucin del eje viene fijada por el paso de husillo y el nmero de impulsos del encoder que lleva incorporado el motor. En determinadas ocasiones la resolucin correspondiente a los husillos y encoders disponibles no coincide con ninguna de las resoluciones que se pueden fijar por parmetro mquina (1, 2, 5, 10 micras o diezmilsimas de pulgada). Ejemplo: Con husillo de paso 6 mm y encoder de 2.500 impulsos/vuelta se puede obtener resoluciones de: Resolucin = Paso Husillo / ( N de impulsos del Encoder x Factor multiplicacin). Con factor multiplicacin 1 Resolucin 2,4 micras Con factor multiplicacin 2 Resolucin 1,2 micras Con factor multiplicacin 4 Resolucin 0,6 micras Para resolver estos casos, se dispone de un nuevo parmetro mquina por eje denominado Factor de Captacin, que permitir adecuar la resolucin a la configuracin disponible. P819 Factor de Captacin del eje X P820 Factor de Captacin del eje Y P821 Factor de Captacin del eje Z Valores entre 0 y 65534, el valor 0 indica que no se desea esta prestacin. Para calcular el Factor de Captacin se debe utilizar la siguiente frmula: Factor de Captacin = (Reduccin x Paso Husillo / N de impulsos del Encoder) x 8.192 Ejemplos: Reduccin Paso husillo Encoder Factor de Captacin 1 4.000 2.500 13107,2 1 6.000 2.500 19.660,8 2 6.000 2.500 39.321,6 1 8.000 2.500 26.214,4 (micras) (impulsos/vuelta)
Los parmetros mquina slo admiten nmeros enteros y en ocasiones el Factor de Captacin tiene parte fraccionaria. En estos casos se asigna al parmetro mquina la parte entera y se utiliza la tabla de error de husillo para compensar la parte fraccionaria. Los valores a introducir en la tabla se calculan con la siguiente frmula: Cota del husillo = Error de husillo (micras) x Parte entera del factor de captacin / Parte fraccionaria del factor de captacin Para el caso: Reduccin = 1 Paso husillo = 6.000 Encoder = 2.500 Factor de Captacin = 19.660,8 Parmetro mquina = 19660 Para un error de husillo de 20 micras Cota del husillo = 20 x 19.660 / 0.8 = 491.520 Continuando con el clculo se obtiene la siguiente tabla. Cota del Husillo Error de Husillo P0 = -1966.000 P1 = -0.080 P2 = -1474.500 P3 = -0.060 P4 = -983.000 P5 = -0.040 P6 = -491.500 P7 = -0.020 P8 = 0 P9 = 0 P10 = 491.500 P11 = 0.020 P12 = 983.000 P13 = 0.040 P14 = 1472.500 P15 = 0.060 P16 = 1966.000 P17 = 0.080
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2. MOVIMIENTOS DE APROXIMACIN A LA PIEZA

A partir de esta versin se dispone de un nuevo parmetro mquina para fijar los movimientos de aproximacin y salida de la pieza. P732=0 P732=1 P732=2 Como hasta la fecha, movimiento interpolado Movimientos paraxiales. Aproximacin X - Z Salida Z - X Movimientos paraxiales. Aproximacin Z - X Salida X - Z
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FAGOR CNC 800T

MANUAL DE INSTALACION
Ref. 9707 (cas)
ACERCA DE LA INFORMACION DE ESTE MANUAL

Este manual est dirigido al fabricante de la mquina. Incluye informacin necesaria para los nuevos usuarios, adems de temas avanzados para los que ya conocen el producto CNC 800T. No ser necesario leer completamente este manual. Consulte la lista de Nuevas Prestaciones y Modificaciones y los apndices relacionados con los parmetros mquina. Todos ellos disponen de referencias cruzadas que le indicarn el captulo o apartado del manual en que se detalla el parmetro o tema deseado. El manual describe todas las funciones que tiene la familia CNC 800T. Consulte la tabla comparativa de modelos para conocer las funciones que dispone su CNC. Para instalar el CNC en su mquina le aconsejamos consultar el apndice que hace referencia a los habitculos que se requieren para la ubicacin del CNC, y el captulo 1 "Configuracin del CNC" que indica las dimensiones del CNC y detalla todos los terminales de sus conectores. El Captulo 2 "Conexin a red y a mquina" indica cmo se debe conectar el CNC a la red elctrica y al armario elctrico. El Captulo 3 "Funciones Auxiliares" indica la forma de acceder a los modos de operacin especiales. Para asociar el CNC a la mquina se deben personalizar todos los parmetros mquina del CNC. Le aconsejamos consultar los captulos 4, 5, 6 y los apndices relacionados con los parmetros mquina. Existen 2 apndices, uno con los parmetros ordenados por temas, el mismo orden que se utiliza en los captulos 4, 5 y 6, y otro apndice con los parmetros ordenados numricamente. Ambos apndices disponen de referencias cruzadas que le indicarn el apartado del manual en que se detalla cada parmetro. Durante la explicacin detallada de cada parmetro, captulos 4, 5 y 6, en ocasiones se hace referencia al captulo 7 "Temas conceptuales" ya que en el mismo, algunos parmetros, se encuentran explicados ms ampliamente al indicar como se deben efectuar diversos ajustes del conjunto mquina-CNC Una vez definidos todos los parmetros mquina le sugerimos que haga uso del apndice "Cuadro archivo de parmetros mquina", indicando en l los valores con que fueron personalizados todos ellos. Tambin existe un apndice de errores, que indica algunas de las causas que pueden producir cada uno de ellos. Notas: La informacin descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadas por modificaciones tcnicas. FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. se reserva el derecho de modificar el contenido del manual, no estando obligada a notificar las variaciones.
INDICE
Apartado Pagina
Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800T .............................................. ix Nuevas prestaciones y modificaciones ...................................................................... xiii
INTRODUCCION Declaracin de Conformidad ..................................................................................... 3 Condiciones de Seguridad ........................................................................................ 4 Condiciones de Garanta ........................................................................................... 7 Condiciones de Reenvo ........................................................................................... 8 Notas Complementarias ............................................................................................. 9 Documentacin Fagor para el CNC 800 T ............................................................... 11 Contenido de este manual ......................................................................................... 12
Captulo 1 1.1 1.2 1.2.1 1.3 1.3.1 1.3.2 1.3.2.1 1.3.2.2 1.3.3 1.3.3.1 1.4 1.4.1 1.4.1.1 1.4.2 1.4.2.1 1.4.3 1.4.4 1.4.5 1.4.5.1 1.4.5.2 1.4.6 1.4.6.1
CONFIGURACION DEL CNC
Introduccin .............................................................................................................. 1 CNC 800T compacto ................................................................................................. 1 Dimensiones e instalacin del CNC 800 compacto ................................................. 2 CNC 800T modular ................................................................................................... 3 Unidad central del CNC 800T modular .................................................................... 4 Monitor del CNC 800T modular .............................................................................. 5 Habitculo del monitor ............................................................................................. 7 Conector para la conexin de la unidad central con el monitor ............................. 8 Teclado del CNC 800T modular ............................................................................... 9 Conector para la conexin de la unidad central con el teclado .............................. 10 Conectores y conexionado del sistema CNC 800T .................................................. 12 Conectores A1, A3, A4 .............................................................................................. 14 Microconmutadores de los conectores A1, A3, A4 .................................................. 15 Conector A5 .............................................................................................................. 16 Microconmutadores del conector A5 ........................................................................ 17 Conector A6 .............................................................................................................. 18 Conector RS232C ...................................................................................................... 19 Conector I/O 1 ........................................................................................................... 22 Entradas lgicas del conector I/O 1 .......................................................................... 23 Salidas lgicas del conector I/O 1 ............................................................................ 25 Conector I/O 2 ........................................................................................................... 27 Salidas lgicas del conector I/O 2 ............................................................................ 28
Apartado Captulo 2 2.1 2.1.1 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.4 2.2.5 2.3 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.3.4 2.4 2.5 CONEXION A RED Y A MAQUINA
Pagina
Conexin a red ......................................................................................................... Fuente de alimentacin interna ................................................................................ Conexin a mquina ................................................................................................ Consideraciones generales ....................................................................................... Salidas digitales........................................................................................................ Entradas digitales ..................................................................................................... Salidas analgicas .................................................................................................... Entradas de captacin .............................................................................................. Puesta a punto .......................................................................................................... Consideraciones generales ....................................................................................... Precauciones ............................................................................................................. Conexin .................................................................................................................. Test de las entradas/salidas del sistema ................................................................... Conexin de la entrada y salida de emergencia ...................................................... Activacin y desactivacin de los dispositivos externos ........................................
1 2 3 3 5 5 6 6 7 7 7 8 9 11 13
Captulo 3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.4.1 3.4.1.1 3.4.2 3.4.3 3.5 3.6 3.7 3.8 3.8.1 3.8.2 3.8.3 3.8.3.1 3.8.4 3.9 3.9.1 3.9.2 3.10 3.11 3.11.1 3.11.1.1 3.11.1.2 3.11.1.3 3.11.1.4 3.11.1.5 3.11.2 3.11.2.1 3.12
FUNCIONES AUXILIARES 1 2 2 3 3 6 7 8 9 10 11 11 12 15 16 18 19 21 21 22 23 24 25 26 27 27 27 28 30 31 32
Milmetros <-> pulgadas .......................................................................................... Radio <-> dimetro .................................................................................................. F mm(pulgadas)/min <-> mm(pulgadas)/rev ............................................................ Herramienta ............................................................................................................... Tabla de herramientas .............................................................................................. Modificacin de las dimensiones de una herramienta ............................................ Medicin de la herramienta ..................................................................................... Inspeccin de herramienta ........................................................................................ Pasada de acabado de ciclos y distancia de seguridad ........................................... Otras operaciones automticas ................................................................................. Modos auxiliares ...................................................................................................... Modos especiales...................................................................................................... Test ........................................................................................................................... Parmetros generales ................................................................................................ Funciones "M" decodificadas ................................................................................... Funciones M BCD generadas por el CNC ............................................................... Compensacin error husillo ..................................................................................... Perifricos ................................................................................................................. Modo Perifricos ...................................................................................................... Comunicacin DNC .................................................................................................. Bloquear / Desbloquear ............................................................................................ Ejecucin / simulacin programa 99996 ................................................................. Ejecucin programa 99996 ...................................................................................... Inspeccin de herramienta ........................................................................................ Modos de ejecucin ................................................................................................. Reset del CNC .......................................................................................................... Visualizacin de los bloques del programa ............................................................. Modos de visualizacin ........................................................................................... Simulacin del programa 99996 .............................................................................. Funcin Zoom .......................................................................................................... Edicin programa 99996 ..........................................................................................
Apartado Captulo 4 4.1 4.2 4.3 4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4 4.3.5 PARAMETROS MAQUINA
Pagina
Introduccin .............................................................................................................. 1 Operacin con las tablas de parmetros .................................................................... 2 Parmetros mquina generales .................................................................................. 3 Parmetros mquina relacionados con las entradas y salidas ................................... 5 Parmetros mquina de las manivelas y volantes ..................................................... 8 Parmetros mquina relacionados con el modo de operacin ................................. 11 Parmetros mquina relacionados con las herramientas ........................................... 14 Parmetros mquina de la lnea serie RS232C ......................................................... 16
Captulo 5 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.8.1 5.8.2 5.8.3 5.9 5.10
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
Parmetros mquina relacionados con la resolucin de los ejes ............................. 2 Parmetros mquina relacionados con la consigna .................................................. 4 Parmetros mquina relacionados con los lmites de recorrido ............................... 5 Parmetros mquina relacionados con el husillo ...................................................... 6 Parmetros mquina relacionados con los avances .................................................. 7 Parmetros mquina relacionados con el control de los ejes ................................... 9 Parmetros mquina relacionados con la referencia mquina .................................. 11 Parmetros mquina relacionados con la aceleracin/deceleracin ......................... 13 Aceleracin / deceleracin lineal ............................................................................. 13 Aceleracin / deceleracin en forma de campana .................................................... 14 Ganancia feed-forward ............................................................................................... 15 Parmetros relacionados con la herramienta motorizada .......................................... 16 Parmetros mquina especiales ................................................................................. 17
Captulo 6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.4.1 Parmetros Parmetros Parmetros Parmetros Parmetros
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
mquina relacionados con el cambio de gama ...................................... 2 mquina utilizados con salida de consigna analgica .......................... 4 mquina utilizados con salida de consigna en BCD ............................. 5 mquina utilizados para el control de cabezal ...................................... 7 relacionados con la parada orientada de cabezal ................................... 9
Captulo 7 7.1 7.1.1 7.1.2 7.2 7.2.1 7.2.2 7.2.2.1 7.2.2.2 7.3 7.3.1 7.3.2 7.3.3 7.3.4 7.4 7.4.1 7.4.2 7.4.3
TEMAS CONCEPTUALES
Sistemas de captacin ............................................................................................... 1 Limitaciones de la frecuencia de contaje ................................................................. 2 Resolucin de los ejes X, Z ...................................................................................... 3 Ajuste de los ejes X, Z .............................................................................................. 8 Ajuste de la deriva (offset) y velocidad mxima de avance .................................... 9 Ajuste de las ganancias de los ejes X, Z .................................................................. 11 Ajuste de la ganancia proporcional .......................................................................... 12 Clculo de K1, K2 y del punto de discontinuidad .................................................. 14 Puntos de referencia de los ejes X, Z ........................................................................ 16 Bsqueda de referencia mquina .............................................................................. 17 Consideraciones ........................................................................................................ 18 Ajuste del valor correspondiente al punto de referencia mquina ........................... 19 Lmites de recorrido de los ejes (lmites de software) .............................................. 20 Aceleracin/deceleracin .......................................................................................... 21 Calculo de la ganancia Feed-Forward ....................................................................... 21 Aceleracin/deceleracin en las interpolaciones lineales ........................................ 22 Aceleracin/deceleracin en todo tipo de desplazamientos .................................... 22
Apartado 7.5 7.5.1 7.5.2 7.5.3 7.6 7.6.1 7.6.1.1 7.6.1.2 7.6.2 7.7 7.7.1 7.7.2 7.7.3 7.8 7.9 7.9.1 7.9.2
Pagina Desplazamiento de los ejes mediante manivelas y volantes electrnicos .............. 23 La mquina dispone de manivelas ........................................................................... 23 La mquina dispone de un volante electrnico ...................................................... 23 La mquina dispone de dos volantes electrnicos .................................................. 25 Cabezal ..................................................................................................................... 27 Cambio de gama del cabezal ................................................................................... 30 Cambio de gama del cabezal en modo manual ....................................................... 30 Cambio de gama del cabezal en modo automtico ................................................. 31 Control del cabezal .................................................................................................. 33 Herramientas y almacn de herramientas ................................................................. 34 La mquina dispone de cambiador de herramientas ................................................ 34 La mquina no dispone de cambiador de herramientas .......................................... 34 Posicin de cambio de herramientas ........................................................................ 35 Tratamiento de las seales "Feed Hold" y "M ejecutada" ....................................... 36 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T ................................................... 37 Transferencia de las funciones "M, S, T" usando la seal "M ejecutada" ............... 38 Transferencia de la funcin auxiliar M sin la seal "M ejecutada" ......................40
APENDICES A B C D E F G H Caractersticas tcnicas del CNC ............................................................................. Habitculos ............................................................................................................... Entradas y salidas del CNC ...................................................................................... Tabla de conversin para salida "S" BCD en 2 dgitos .......................................... Cuadro resumen de los parmetros mquina ........................................................... Lista ordenada de los parmetros mquina .............................................................. Cuadro archivo de los parmetros mquina ............................................................. Mantenimiento ......................................................................................................... 2 6 8 9 10 15 20 22
CODIGOS DE ERROR
TABLA COMPARATIVA DE LOS MODELOS FAGOR CNC 800T
MODELOS CNC 800T DISPONIBLES

Modelo CNC 800T Compacto con pantalla 8" Ambar Modelo CNC 800T Modular con pantalla 9" Ambar Formado por la Unidad Central, el Monitor y el Teclado. Modelo CNC 800T Modular con pantalla 14" Color Formado por la Unidad Central, el Monitor y el Teclado.
DESCRIPCION TECNICA
CNC 800-T Control de ejes X, Z Control de Cabezal Cabezal en revoluciones por minuto (RPM) Velocidad de corte constante de Cabezal (VCC) Parada Orientada de cabezal Herramientas Compensacin de Herramienta Herramienta Motorizada Volantes Electrnicos Comunicacin va RS 232C Autmata Integrado (PLCI) Edicin de programa ISO (Programa 99996) Ejecucin de programa ISO (Programa 99996) Representacin Grfica l l l l l l l 32 l l 2 l CNC 800-TI l l l l l 32 l l 2 l l l l l l l CNC 800-TG l l l l l 32 l l 2 l CNC 800-TGI l l l l l 32 l l 2 l l l l l
NUEVAS PRESTACIONES Y MODIFICACIONES
Fecha:
Abril 1993
Versin Software: 2.1 y siguientes MANUAL Y APARTADO MODIFICADO Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Operacin Apart. 2.3.1 Apart. 3.5 Apart. 3.5 Apart. 2.3.3
PRESTACION Avance rpido en funcin de la posicin del conmutador "Feed Rate" Herramienta para la pasada de acabado Desplazamiento con volantes limitado a la F mxima permitida Control de lmites de recorrido en desplazamientos con volante Formato de visualizacin de la S Posibilidad, tras interrumpir el programa, de activar/desactivar las salidas O1, O2, O3 Operacin automtica "Redondeo de perfil" Perfiles
Manual Instalacin
Apart. 6
Manual Operacin Manual Operacin
Apart. 5.5.3 Capit. 6
Fecha:
Octubre 1993
Versin Software: 3.1 y siguientes MANUAL Y APARTADO MODIFICADO Manual Operacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Operacin Capit. 6 Apart. 4.3.1 Apart. 6.4.1 Apart. 4.8 Apart. 5.9 Apart. 2.3 Apart. 5.8 Apart. 5.9
PRESTACION Aceleracin/deceleracin en cabezal Limitacin de RPM trabajando en VCC Parada orientada del cabezal Herramienta Motorizada Operacin automtica "Taladrado Simple" Operacin automtica "Taladrado mltiple"
Fecha:
Diciembre 1993
Versin Software: 3.2 y siguientes MANUAL Y APARTADO MODIFICADO Manual Operacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Instalacin Capit. 7 Apart. 7.7 Apart. 5.10 Apart. 4.3.2 Apart. 3.7 Apart. 4.3.2
PRESTACION Asignacin de un nmero de 5 cifras al programa pieza Salvaguarda de programas pieza en perifrico Operacin automtica "Chaveta" Temporizacin antes de abrir el lazo Cdigo de acceso slo a los Modos Especiales Volante inactivo si el conmutador est fuera de las posiciones de volante
Fecha:
Julio 1994
Versin Software: 4.1 y siguientes MANUAL Y APARTADO MODIFICADO Manual Instalacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Apart. 5.8 Apart. 6.2 Apart. 5.6.2 Apart. 4.3.3 Apart. 2.3.1 Apart. 3.4.3 Apart. 3.4.3 Apart. 5.1.3 Apart. 3.11 Apart. 3.10
PRESTACION Aceleracin/deceleracin de cabezal lineal y en forma de campana Perfil con y sin redondeos La operacin de roscado admite salida de rosca Avance rpido al 200% o en funcin de la posicin del conmutador "Feed Rate" Inspeccin de herramienta
Ejecucin programa 99996
Fecha:
Enero 1995
Versin Software: 5.1 y siguientes MANUAL Y APARTADO MODIFICADO Manual Instalacin Apart. 6.3
PRESTACION Confirmacin de M3/M4 detectando inversin por captacin Movimientos en JOG tambin en mm/rev Volante gestionado desde el PLCI Inhibicin del cabezal desde el PLCI Borrar el contenido de todos los parmetros aritmticos, asignndoles el valor 0 Operacin automtica de redondeo, nivel ciclo, con ngulo distinto de 90 Operacin automtica de ranurado en la cara frontal y pasada de acabado Operacin automtica de redondeo de perfil mediante seguimiento de perfil o desbastado Punto de aproximacin en la operacin de redondeo de perfil (modificacin) Ejecucin de perfil, nivel ciclo, mediante seguimiento de perfil o desbastado Punto de aproximacin en la ejecucin del perfil, nivel ciclo (modificacin) Operacin automtica de roscado con macho M20 al finalizar la ejecucin de una pieza Representacin grfica (Simulacin) Ejecucin / Simulacin del programa 99996 (programa de usuario en cdigo ISO) Ejecucin automtica o bloque a bloque del programa 99996 Edicin del programa 99996
Manual Instalacin Manual PLCI Manual Instalacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Programacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual de programacin
Apart. 4.3.2
Apart. 3.10 Apart. 3.9 y 7.9 Apart. 5.5.2 Apart. 5.7 Apart. 5.5.3 Apart. 5.5.3 Apart. 6.2 Apart. 6.2 Apart. 5.8 Apart. 3.8.3.1 Apart. 5.1.3 Apart. 3.11 Apart. 3.10 Apart. 3.10 Apart. 3.10 Apart. 3.12 Apart. 3.11
Programa 99994 de usuario en cdigo ISO para almacn de rutinas Rutina asociada a la ejecucin de herramienta (slo en ejecucin de programa 99996) Cdigos ISO del CNC 800T
Capit.
Apart. 4.3.4
Fecha:
Marzo 1995
Versin Software: 5.2 y siguientes MANUAL Y APARTADO MODIFICADO
PRESTACION Edicin del programa 99996 en todos los modelos Al detener la ejecucin quedan habilitadas las teclas de cabezal, refrigerante, O1, O2, O3 y TOOL Los desplazamientos en JOG incremental tiene en cuenta radios/dimetros Programacin ISO. Nuevas funciones: G47, G48 (tratamiento bloque nico) Programacin ISO. Nueva funcin: G86 (ciclo fijo roscado longitudinal) Peticin desde el PLCI de las revoluciones reales del cabezal
Manual Instalacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Programacin Manual PLCI
Apart. 3.11 Apart. 3.10 Apart. 5.1.4 Apart. 7.5 Apart. 4.3.3 Apart. 6.7 Apart. 8.17
Fecha:
Noviembre 1995
Versin Software: 5.5 y siguientes MANUAL Y APARTADO MODIFICADO Manual Operacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual PLCI Apart. 3.4.4 Apart. 4.3.2 Apart. 7.5
PRESTACION Modificacin del offset de la herramienta durante la ejecucin Trabajo con un slo volante Lectura de la S real desde el PLCI
INTRODUCCION
Atencin
Antes de la puesta en marcha del Control Nmerico leer las indicaciones contenidas en el Captulo 2 del Manual de Instalacin. Est prohibida la puesta en marcha del Control Nmerico hasta comprobar que la mquina donde se incorpora cumple lo especificado en la Directiva 89/392/CEE.
Introduccin - 1
DECLARACION DE CONFORMIDAD
Fabricante: Fagor Automation, S. Coop. Barrio de San Andrs s/n, C.P. 20500, Mondragn -Guipzcoa- (ESPAA)
Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto: Control Numrico Fagor CNC 800T al que se refiere esta declaracin, con las normas: SEGURIDAD: EN 60204-1 Seguridad de las mquinas. Equipo elctrico de las mquinas
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNTICA: EN 50081-2 Emisin EN 55011 Radiadas. Clase A, Grupo 1. EN 55011 Conducidas. Clase A, Grupo 1. EN 61000-3-2 Armnicos en corriente EN 61000-3-3 Fluctuaciones de tensin y flickers EN 50082-2 Inmunidad EN 61000-4-2 Descargas electrostticas. EN 61000-4-3 Campos magnticos radiados en radiofrecuencia EN 61000-4-4 Transitorios rpidos y rfagas. EN 61000-4-5 Pulsos conducidos de alta tensin en red (Surges) EN 61000-4-6 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuencia EN 61000-4-8 Campos magnticos a frecuencia de red EN 61000-4-11 Variaciones de tensin y cortes. ENV 50204 Campos generados por radiotelfonos digitales
De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/CEE de Bajo Voltaje, 89/392/CEE de Seguridad de las Mquinas, 89/336/CEE de Compatibilidad Electromagntica y sus actualizaciones.
En Mondragn a 1 de Octubre de 2001
Introduccin - 3
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daos a este producto y a los productos conectados a l. El aparato slo podr repararlo personal autorizado de Fagor Automation. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier dao fsico o material derivado del incumplimiento de estas normas bsicas de seguridad.
Precauciones ante daos a personas

Interconexionado de mdulos Utilizar los cables de unin proporcionados con el aparato. Utilizar cables de red apropiados. Para evitar riesgos, utilizar slo cables de red recomendados para este aparato. Evitar sobrecargas elctricas Para evitar descargas elctricas y riesgos de incendio no aplicar tensin elctrica fuera del rango seleccionado en la parte posterior de la Unidad Central del aparato. Conexionado a tierra. Con objeto de evitar descargas elctricas conectar las bornas de tierra de todos los mdulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexin de las entradas y salidas de este producto asegurarse que la conexin a tierras est efectuada. Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierra Con objeto de evitar descargas elctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexin de tierras. No trabajar en ambientes hmedos Para evitar descargas elctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa inferior al 90% sin condensacin a 45C. No trabajar en ambientes explosivos Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daos, no trabajar en ambientes explosivos.
Precauciones ante daos al producto

Ambiente de trabajo Este aparato est preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Unidad Europea. Fagor Automation no se responsabiliza de los daos que pudiera sufrir o provocar si se monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domsticos). Instalar el aparato en el lugar apropiado Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalacin del Control Numrico se realice alejada de lquidos refrigerantes, productos qumicos, golpes, etc. que pudieran daarlo.
Introduccin - 4
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagntica. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbacin electromagntica, como son: - Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo. - Transmisores porttiles cercanos (Radiotelfonos, emisores de radio aficionados). - Transmisores de radio/TV cercanos. - Mquinas de soladura por arco cercanas. - Lneas de alta tensin prximas. - Etc. Envolventes El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Econmica Europea. Evitar interferencias provenientes de la mquina-herramienta La mquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias (bobinas de los rels, contactores, motores, etc.). Utilizar la fuente de alimentacin apropiada Utilizar, para la alimentacin de las entradas y salidas, una fuente de alimentacin exterior estabilizada de 24 Vcc. Conexionado a tierra de la fuente de alimentacin El punto de cero voltios de la fuente de alimentacin externa deber conectarse al punto principal de tierra de la mquina. Conexionado de las entradas y salidas analgicas Se recomienda realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando todas las mallas al terminal correspondiente (Ver captulo 2). Condiciones medioambientales La temperatura ambiente que debe existir en rgimen de funcionamiento debe estar comprendida entre +5C y +45C. La temperatura ambiente que debe existir en rgimen de no funcionamiento debe estar comprendida entre -25C y 70C. Habitculo del monitor Garantizar entre el Monitor y cada una de las paredes del habitculo las distancias requeridas en el Apndice. Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireacin del habitculo. Dispositivo de seccionamiento de la alimentacin El dispositivo de seccionamiento de la alimentacin ha de situarse en lugar fcilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.
Protecciones del propio aparato

Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rpidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. para proteccin de la entrada de red. Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvnico mediante optoacopladores entre la circuitera del CNC y el exterior. Estn protegidas mediante 1 fusible exterior rpido (F) de 3,15 Amp./ 250V. ante sobretensin de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y ante conexin inversa de la fuente de alimentacin.
Introduccin - 5
El tipo de fusible de proteccin depende del tipo de monitor. Ver etiqueta de identificacin del propio aparato.
Precauciones durante las reparaciones

No manipular el interior del aparato Slo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captacin, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica.
Smbolos de seguridad
Smbolos que pueden aparecer en el manual Smbolo ATENCION. Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden provocar daos a personas o aparatos. Smbolos que puede llevar el producto Smbolo ATENCION. Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden provocar daos a personas o aparatos. Smbolo CHOQUE ELCTRICO. Indica que dicho punto puede estar bajo tensin elctrica. Smbolo PROTECCIN DE TIERRAS. Indica que dicho punto debe ser conectado al punto central de tierras de la mquina para proteccin de personas y aparatos.
Introduccin - 6
CONDICIONES DE GARANTIA
GARANTIA
Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR Automation tiene una garanta de 12 meses a partir de la fecha de envio desde nuestros almacenes. La citada garanta cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparacin, en las instalaciones de FAGOR, utilizados en subsanar anomalas de funcionamiento de los equipos. Durante el periodo de garanta, Fagor reparar o sustituir los productos que ha comprobado como defectuosos. FAGOR se compromete a la reparacin o sustitucin de sus productos en el perodo comprendido desde su inicio de fabricacin hasta 8 aos a partir de la fecha de desaparicin del producto de catlogo. Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparacin entra dentro del marco definido como garanta.
CLAUSULAS EXCLUYENTES
La reparacin se realizar en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citada garanta todos los gastos de transporte as como los ocasionados en el desplazamiento de su personal tcnico para realizar la reparacin de un equipo, an estando ste dentro del perodo de garanta antes citado. La citada garanta se aplicar siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal no autorizado por FAGOR. Si una vez realizada la asistencia o reparacin, la causa de la avera no es imputable a dichos elementos, el cliente est obligado a cubrir todos los gastos ocasionados, atenindose a las tarifas vigentes. No estn cubiertas otras garantas implcitas o explcitas y FAGOR AUTOMATION no se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daos o perjuicios que pudieran ocasionarse.
CONTRATOS ASISTENCIA Estn a disposicin del cliente Contratos de Asistencia y Mantenimiento tanto para el periodo de garanta como fuera de el.
Introduccin - 7
CONDICIONES DE REENVIO
Si va a enviar el Monitor o la Unidad Central, empaqutelas en su cartn original con su material de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaqutelo de la siguiente manera: 1.- Consiga una caja de cartn cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores que las del aparato. El cartn empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 Kg (375 libras). 2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueo del aparato, su direccin, el nombre de la persona a contactar, el tipo de aparato, el nmero de serie, el sntoma y una breve descripcin de la avera. 3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. Si va a enviar el monitor, proteja especialmente el cristal de la pantalla. 4.- Acolche el aparato en la caja de cartn rellenndola con espuma de poliuretano por todos lados. 5.- Selle la caja de cartn con cinta para empacar o grapas industriales.
Introduccin - 8
NOTAS COMPLEMENTARIAS
* Situar el CNC alejado de lquidos refrigerantes, productos qumicos, golpes, etc. que pudieran daarlo. * Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamente realizadas. Ver Apartado 2.2 de este mismo manual. * Para prevenir riesgos de choque elctrico en la Unidad Central utilizar el conector de red apropiado. Usar cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).
* Para prevenir riesgos de choque elctrico en el Monitor, del CNC 800T modular, utilizar el conector de red apropiado con cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).
* Antes de encender el aparato comprobar que el fusible externo de lnea, de cada aparato, es el apropiado. Unidad Central Deben ser 2 fusibles rpidos (F) de 3,15 Amp./ 250V.
Introduccin - 9
Monitor Depende del tipo de monitor. Ver etiqueta de identificacin del propio aparato.
* En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia tcnica. No manipular el interior del aparato
Introduccin - 10
DOCUMENTACION FAGOR PARA EL CNC 800T

Manual CNC 800T OEM Est dirigido al fabricante de la mquina o persona encargada de efectuar la instalacin y puesta a punto del Control Numrico. Dispone en su interior del manual de Instalacin. Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "Nuevas Prestaciones" de software recientemente incorporadas. Manual CNC 800T USER Est dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el Control Numrico. Dispone de 2 manuales en su interior: Manual de Operacin que detalla la forma de operar con el CNC. Manual de Programacin que detalla la forma de elaborar un programa en cdigo ISO. Ocasionalmente puede contener un manual que hace referencia a las "Nuevas Prestaciones" de software recientemente incorporadas. Manual DNC 25/30 Manual Protocolo DNC Manual PLCI Est dirigido a las personas que van a utilizar la opcin de software de comunicacin DNC. Est dirigido a las personas que desean efectuar su propia comunicacin de DNC, sin utilizar la opcin de software de comunicacin DNC 25/30. Debe utilizarse cuando el CNC dispone de Autmata integrado. Est dirigido al fabricante de la mquina o persona encargada de efectuar la instalacin y puesta a punto del Autmata integrado. Manual DNC-PLC Manual FLOPPY DISK Est dirigido a las personas que van a utilizar la opcin de software de comunicacin DNC-PLC. Est dirigido a las personas que utilizan la disquetera de Fagor. Este manual indica cmo se debe utilizar dicha disquetera.
Introduccin - 11
CONTENIDO DE ESTE MANUAL

El Manual de Instalacin se compone de los siguientes apartados: Indice Tabla comparativa de los modelos Fagor CNC 800T. Nuevas Prestaciones y modificaciones. Introduccin Hoja de advertencia previa a la puesta en marcha. Declaracin de Conformidad. Condiciones de Seguridad. Condiciones de Garanta. Condiciones de Reenvo. Notas Complementarias. Listado de Documentos Fagor para el CNC 800T. Contenido de ste Manual. Configuracin del CNC. Indica las composiciones posibles: modular y compacto. La descripcin y dimensiones de la Unidad Central. La descripcin y dimensiones de los monitores. La descripcin y dimensiones del panel de mandos. La descripcin detallada de todos los conectores. Conexin a red y a mquina. Indica cmo efectuar la conexin a la red elctrica. El conexionado a tierra. Las caractersticas de las entradas y salidas digitales. Las caractersticas de la salida analgica. Las caractersticas de las entradas de captacin. La puesta a punto y la puesta en marcha del CNC. El test de las entradas y salidas del sistema. La conexin de la entrada y salida de Emergencia. Funciones auxiliares Indica cmo seleccionar las unidades de trabajo (mm/pulgadas). La forma de seleccionar el trabajo en radios o dimetros. Cmo seleccionar las unidades de avance de trabajo (mm/min o mm/rev). La forma de definir la tabla de herramientas. Cmo efectuar una medicin e inspeccin de herramienta. La forma de definir la pasada de acabado para las operaciones automticas. Cmo definir la distancia de seguridad para las operaciones automticas. La forma de seleccionar y definir las operaciones automticas: Taladrado simple, taladrado mltiple y chavetas. Cmo efectuar el test del sistema. La forma de acceder a los parmetros mquina. La forma de acceder y operar con las funciones "M" decodificadas. Cmo aplicar la compensacin de error de husillo. La forma de operar con los perifricos. Cmo bloquear y desbloquear los parmetros mquina y la memoria de programa. La forma de editar, ejecutar y simular el programa 99996. Parmetros mquina. La forma de operar con los parmetros mquina. Cmo personalizar los parmetros mquina. Explicacin detallada de los parmetros mquina generales. Parmetros mquina de los ejes. Explicacin detallada de los parmetros mquina de los ejes. Parmetros mquina del cabezal. Explicacin detallada de los parmetros mquina del cabezal.
Captulo 1
Captulo 2
Captulo 3
Captulo 4
Captulo 5 Captulo 6
Introduccin - 12
Captulo 7
Temas conceptuales. Sistemas de captacin, resolucin. Ajuste de los ejes, ajuste de las ganancias. Sistemas de Referencia: puntos de referencia, bsqueda, ajuste. Limitacin del recorrido de los ejes por software. Aceleracin / deceleracin. Desplazamiento de los ejes mediante manivelas y volantes electrnicos. Cabezal: control de la velocidad, cambio de gamas. Herramientas y almacn de herramientas. Tratamiento de las seales "Feed Hold" y "M ejecutada". Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T. A B C D E F G H Caractersticas tcnicas del CNC. Habitculos. Entradas y salidas del CNC. Tabla de conversin para salida S BCD en 2 dgitos. Cuadro resumen de los parmetros mquina. Lista ordenada de los parmetros mquina. Cuadro archivo de los parmetros mquina. Mantenimiento
Apndices
Cdigos de error.
Introduccin - 13
1.
Atencin:
CONFIGURACION DEL CNC
El CNC est preparado para su uso en Ambientes Industriales, concretamente en tornos. Permite controlar los movimientos y accionamientos de la mquina.
1.1
INTRODUCCION
Usted acaba de adquirir uno de los siguientes modelos: CNC 800T compacto con pantalla mbar de 8" CNC 800T modular con pantalla mbar de 9" CNC 800T modular con pantalla color de 14" En este captulo se indica la configuracin de los modelos compacto y modular, as como las dimensiones de los monitores 9" mbar y 14" color.
1.2
CNC 800T COMPACTO

El modelo CNC 800T compacto es un mdulo cerrado que dispone en su parte frontal de:
1. Un monitor o pantalla CRT de 8" monocromo fsforo mbar, que se utiliza para mostrar la informacin requerida del sistema. 2. Un teclado que permite la comunicacin con el CNC, pudindose solicitar informacin o alterar el estado del CNC mediante la generacin de nuevas instrucciones. 3. Un panel de mandos que contiene las teclas necesarias para trabajar en Modo Manual y los pulsadores de Marcha/Parada.
Captulo: 1 CONFIGURACION DEL CNC 800T Seccin: CNC 800T COMPACTO Pgina 1
1.2.1 DIMENSIONES E INSTALACION DEL CNC 800T COMPACTO

El control numrico CNC 800T Compacto, ubicado normalmente en la botonera de la mquina, dispone de 4 orificios de amarre
En el momento de su instalacin se debe dejar suficiente espacio para poder abrir el PANEL FRONTAL, y permitir de este modo futuras manipulaciones en su interior. Para poder abrirlo se deben soltar los 4 tornillos tipo allen situados junto a los orificios de amarre del CNC.
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Captulo: 1 CONFIGURACION DEL CNC 800T
Seccin: CNC 800T COMPACTO
1.3
CNC 800T MODULAR

El control numrico CNC 800T modular est formado por 3 Mdulos independientes interconexionados entre si. Estos mdulos que pueden ser ubicados en diferentes emplazamientos de la mquina son los siguientes: - UNIDAD CENTRAL - MONITOR - TECLADO La UNIDAD CENTRAL se comunicar con el MONITOR mediante el cable de unin de las seales de video que se suministra para ello. Este cable de unin, puede tener una longitud de hasta 25 m. Para comunicar el TECLADO con la UNIDAD CENTRAL se utilizar el cable de unin de las seales de teclado. Este cable de unin, puede tener una longitud de hasta 25 m. y se suministra junto con los dems componentes.
Seccin: CNC 800T MODULAR
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1.3.1
UNIDAD CENTRAL DEL CNC 800T MODULAR
La UNIDAD CENTRAL se encuentra ubicada normalmente en el armario elctrico y su sujecin se realiza mediante los orificios que a tal fin dispone la TAPA SOPORTE. Dimensiones en mm.
En el momento de su instalacin se debe tener en cuenta que para futuras manipulaciones en su interior, es necesario disponer de suficiente espacio para abatirla. Cuando se desea abatir la unidad central, se deben soltar las 2 tuercas moleteadas situadas en la parte superior y proceder a su abatimiento sujetando el cuerpo del mismo.
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Seccin: CNC 800T MODULAR (unidad central)
1.3.2
MONITOR DEL CNC 800T MODULAR
Puede ser ubicado en cualquier parte de la mquina, siendo aconsejable situarlo a la altura de los ojos del operario. Dimensiones en mm.
Atencin:
No manipular el interior del aparato Slo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captacin, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica.
Monitor 9" Ambar Dispone de:
(Dimensiones en mm)
Seccin: CNC 800T MODULAR (monitor)
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1.- Mando de ajuste del contraste de la pantalla del MONITOR. 2.- Mando de ajuste del brillo de la pantalla del MONITOR. 3.- Fusibles de red. Lleva 2 fusibles rpidos (F), uno por cada lnea de red, de 3,15Amp./250V para proteccin de la entrada de red. 4.- Interruptor de encendido 5.- Conector de conexin a red. Se utilizar el conector proporcionado a tal fin para conectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra. 6.- Borna de tierra. Utilizada para la conexin general de tierras de la mquina. Es de mtrica 6. 7.- Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexin del MONITOR con la UNIDAD CENTRAL. Este conector se encuentra explicado en el apartado correspondiente a la UNIDAD CENTRAL.
Monitor 14" Color
(Dimensiones en mm)
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Dispone de una petaca con los siguientes elementos:
X2 Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexin del MONITOR con la UNIDAD CENTRAL. 1.- Borna de tierra. Utilizada para la conexin general de tierras de la mquina. Es de mtrica 6. 2.- Conector de conexin a red. Se utilizar el conector proporcionado a tal fin para conectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra.
1.3.2.1
HABITACULO DEL MONITOR
Para una correcta colocacin y aireacin del monitor consulte el apndice "HABITACULOS" de este mismo manual.
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1.3.2.2
CONECTOR PARA LA CONEXION DE LA UNIDAD CENTRAL CON EL MONITOR
Es un conector hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la conexin de la UNIDAD CENTRAL con el MONITOR. FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unin necesario para esta conexin, estando formado por una manguera y dos conectores, uno macho y otro hembra, tipo SUB-D de 15 terminales. Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40. TERMINAL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Caperuza metlica SEAL GND H V I R G B No conectado No conectado H V I R G B apantallamiento
La manguera utilizada dispone de 6 pares de hilos trenzados de 0.34 mm (6 x 2 x 0.34mm), con apantallamiento global y cubierta de goma acrlica. Dispone de una impedancia especfica de 120 Ohmios y se permite una longitud mxima de 25m. El apantallamiento de la manguera est soldado en las caperuzas metlicas que recubren ambos conectores y tanto en la UNIDAD CENTRAL como en el MONITOR este apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.
Apantallamiento Termoadaptable
Apantallamiento exterior soldado a caperuza metlica
Caperuza metlica
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1.3.3
TECLADO DEL CNC 800T MODULAR
El teclado puede ser ubicado en cualquier parte de la mquina. Dimensiones en mm.
En la parte posterior dispone de :
1.- Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexin del TECLADO con la UNIDAD CENTRAL. Este conector se encuentra explicado en el apartado correspondiente a la UNIDAD CENTRAL. 2.- Potencimetro para el ajuste del volumen del zumbador 3.- Zumbador
Seccin: CNC 800T MODULAR (teclado)
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1.3.3.1 CONECTOR PARA LA CONEXION DE LA UNIDAD CENTRAL CON EL TECLADO

Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que se utiliza para la conexin de la UNIDAD CENTRAL con el TECLADO. FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unin necesario para esta conexin, estando formado por una manguera y dos conectores macho tipo SUB-D de 25 terminales, uno en cada extremo. Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40.
TERMINAL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Caperuza metlica
SEAL GND C9 C11 C13 C15 C1 C3 C5 C7 D1 D3 D5 D7 C8 C10 C12 C14 C0 C2 C4 C6 D0 D2 D4 D6 apantallamiento
La manguera utilizada dispone de 25 hilos de 0.14 mm (25 x 0.14mm), con apantallamiento global y cubierta de goma acrlica. Se permite una longitud mxima de 25m.
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El apantallamiento de la manguera est soldado en las caperuzas metlicas que recubren ambos conectores y tanto en la UNIDAD CENTRAL como en el TECLADO este apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.
Apantallamiento exterior soldado a caperuza metlica
Apantallamiento Termoadaptable
Caperuza metlica
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1.4
CONECTORES Y CONEXIONADO DEL SISTEMA CNC 800T
A1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexin del sistema de captacin del eje X. Admite seal senoidal. A2 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales. No utilizado. A3 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexin del sistema de captacin del eje Z. Admite seal senoidal. A4 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexin del 2 volante electrnico. Admite seal senoidal. A5 Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexin del sistema de captacin del cabezal. No admite seal senoidal. A6 Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexin del primer volante electrnico. No admite seal senoidal. RS485 Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales. No utilizado.
RS232C Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexin de la lnea serie RS232C. I/O1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 37 terminales para la conexin con el armario elctrico. I/O2 Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexin con el armario elctrico.
Pgina 12 Captulo: 1 CONFIGURACION DEL CNC 800T Seccin: CONECTORES Y CONEXIONADO
1.- Fusibles de red. Lleva 2 fusibles rpidos (F), uno por cada lnea de red, de 3,15Amp./250V para proteccin de la entrada de red. 2.- Conector de conexin a red. Sirve para alimentar el CNC, conectndolo al transformador y a tierra. 3.- Borna de tierra. En ella se debe realizar la conexin general de tierras de la mquina. Es de mtrica 6. 4.- Fusible. Fusible rpido (F) de 3,15Amp./250V para proteccin de la circuitera interna de las entradas y salidas del CNC. 5.- Pila de litio. Mantiene la informacin de la memoria RAM cuando desaparece la alimentacin del sistema. 6.- Potencimetros de ajuste de las salidas analgicas. Para uso exclusivo del Servicio de Asistencia Tcnica. 7.- 10 Microconmutadores. Se dispone de 2 microconmutadores bajo cada uno de los conectores de entrada de captacin (A1 ... A5), y permiten personalizar el CNC de acuerdo con el tipo de seales de captacin empleado. 8.- Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexin de la UNIDAD CENTRAL con el TECLADO. 9.- Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexin de la UNIDAD CENTRAL con el MONITOR. 10.-Refrigerador.
Atencin:
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captacin, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica.
Seccin: CONECTORES Y CONEXIONADO
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1.4.1
CONECTORES A1, A3, A4
Son conectores hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utilizan para la conexin de las seales de captacin. * El conector A1 se utiliza para las seales de captacin del eje X. * El conector A3 se utiliza para las seales de captacin del eje Z. * El conector A4 se utiliza para las seales de captacin del 2 volante. El tipo de cable utilizado deber disponer apantallamiento global. El resto de caractersticas as como su longitud dependern del tipo y modelo de captacin empleado. Se recomienda alejar el mximo posible de los conductores de potencia de la mquina el cable utilizado en el conexionado de la captacin. TERMINAL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 A A B B Io Io Ac Bc +5V. 0V. -5V. CHASIS SIGNIFICADO Y FUNCION Seales cuadradas de contaje diferenciales.
Seales del impulso de referencia mquina. Seales senoidales de contaje. Alimentacin de los sistemas de captacin. No conectado. Alimentacin de los sistemas de captacin. No conectado. Alimentacin de los sistemas de captacin. No conectado. Apantallamiento.
Atencin:
Cuando se utilizan captadores rotativos de seal cuadrada, la seal proporcionada por los mismos debe ser compatible TTL. Adems, no se permite utilizar captadores que proporcionan seales de salida en colector abierto (Open Collector). No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captacin, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica.
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Seccin: CONECTORES A1, A3, A4
1.4.1.1 MICROCONMUTADORES DE LOS CONECTORES A1, A3, A4

Se dispone de 2 microconmutadores bajo cada uno de los conectores de entrada de captacin (A1, A3, A4), para personalizar el CNC de acuerdo con el tipo de seales de captacin empleado. El microconmutador 1 indica si se utiliza seal de captacin senoidal o cuadrada, y el microconmutador 2 indica si la seal de captacin dispone de seales complementadas. Las seales de captacin que se pueden utilizar en los conectores A1, A3, A4 son: * Seales de captacin senoidales (Ac, Bc, Io) * Seales de captacin cuadradas (A, B, Io) * Seales de captacin cuadradas complementadas (A, A, B, B, Io, Io) Para poder personalizar el CNC con el tipo de seal que se utiliza en cada eje, se dispone de las siguientes combinaciones de microconmutadores: Microconmutador 1 2 ON ON OFF OFF ON OFF ON OFF SIGNIFICADO Y FUNCION Seal senoidal (Ac,Bc,Io) Seal senoidal complementada "No permitida" Seal cuadrada (A,B,Io) Seal cuadrada complementada (A, A, B, B, Io,Io)
Junto a cada pareja de microconmutadores, se dispone de una etiqueta que indica el significado de cada microconmutador.
Seccin: CONECTORES A1, A3, A4
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1.4.2
CONECTOR A5
Es un conector hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la conexin de la seal de captacin del cabezal. No admite seal senoidal. El tipo de cable utilizado deber disponer apantallamiento global. El resto de caractersticas as como su longitud dependern del tipo y modelo de captacin empleado. Se recomienda alejar el mximo posible de los conductores de potencia de la mquina el cable utilizado en el conexionado de la captacin. TERMINAL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 +5V. 0V. -5V. CHASIS SIGNIFICADO Y FUNCION A A B B Io Io Seales cuadradas de contaje diferenciales.
Seales del impulso de referencia mquina. Sin funcin. Sin funcin. Alimentacin de los sistemas de captacin. No conectado. Alimentacin de los sistemas de captacin. No conectado. Alimentacin de los sistemas de captacin. No conectado. Apantallamiento.
Atencin:
Cuando se utilizan captadores rotativos de seal cuadrada, la seal proporcionada por los mismos debe ser compatible TTL. Adems, no se permite utilizar captadores que proporcionan seales de salida en colector abierto (Open Collector). No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captacin, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica.
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Seccin: CONECTOR A5
1.4.2.1
MICROCONMUTADORES DEL CONECTOR A5
Se dispone de 2 microconmutadores bajo el conector de captacin A5, para personalizar el CNC de acuerdo con el tipo de seal de captacin empleado. El microconmutador 1 indica si se utiliza seal de captacin senoidal o cuadrada, y el microconmutador 2 indica si la seal de captacin dispone de seales complementadas. Las seales de captacin que se pueden utilizar en este conector son: * Seales de captacin cuadradas (A, B, Io) * Seales de captacin cuadradas complementadas (A, A, B, B, Io, Io) Para poder personalizar el CNC con el tipo de seal que se utiliza en este eje, se dispone de las siguientes combinaciones de microconmutadores: Microconmutador 1 2 ON ON OFF OFF ON OFF ON OFF SIGNIFICADO Y FUNCION Seal senoidal "No permitida" Seal senoidal complementada "No permitida" Seal cuadrada (A,B,Io) Seal cuadrada complementada (A, A, B, B, Io,Io)
Junto a la pareja de microconmutadores, se dispone de una etiqueta que indica el significado de cada microconmutador.
Seccin: CONECTOR A5
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1.4.3
CONECTOR A6
Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexin del primer volante electrnico. No admite seal senoidal. El tipo de cable utilizado en la conexin deber disponer de apantallamiento global. El resto de caractersticas as como su longitud dependern del tipo y modelo de captacin empleado. Se recomienda alejar el mximo posible de los conductores de potencia de la mquina el cable utilizado en el conexionado de la captacin. TERMINAL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 CHASIS A B Io +5V. 0V. SIGNIFICADO Y FUNCION Seales cuadradas de contaje del volante electrnico. Seal del impulso de referencia mquina. Alimentacin del volante electrnico Alimentacin del volante electrnico Sin funcin Sin funcin Sin funcin Apantallamiento.
Atencin:
Cuando el volante proporciona seal cuadrada, debe ser compatible TTL. Adems, no se permite utilizar volantes que proporcionan seales de salida en colector abierto (Open Collector). Cuando se utiliza el volante FAGOR 100P, la seal seleccionadora de eje debe conectarse al terminal 3. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captacin, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica.
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Seccin: CONECTOR A6
1.4.4
CONECTOR RS232C
Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexin de la lnea serie RS232C. El apantallamiento de la manguera utilizada se conectar al terminal 1 del conector en el lado del CNC y a la caperuza metlica que recubre el conector en el lado del PERIFERICO. TERMINAL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 SEAL FG TxD RxD RTS CTS DSR GND DTR FUNCION Apantallamiento Transmisin de datos Recepcin de datos Peticin de emisin Preparado para transmitir Datos preparados para enviar Seal de tierra No conectado Terminal preparado para recibir datos
RECOMENDACIONES PARA LA UTILIZACION DEL INTERFAZ RS232C * Conexin - desconexin del perifrico. El CNC deber estar apagado cuando se conecta o desconecta cualquier perifrico a travs de este conector.
* Longitud de los cables. La norma EIA RS232C especifica que la capacidad del cable no debe superar los 2400 pF., por lo tanto y debido a que los cables comnmente utilizados tienen una capacidad entre 130 y 170 pF, la longitud de los mismos queda limitada a 15 m. Para distancias superiores se aconseja intercalar convertidores de seal RS232C a RS422A y viceversa. (Contactar con el distribuidor correspondiente). Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados para minimizar interferencias entre cables, evitando de esta forma comunicaciones defectuosas en recorridos con cables largos. Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una seccin mnima de 0.14 mm por hilo y con apantallamiento. * Velocidad de transmisin. La velocidad de transmisin normalmente utilizada entre un perifrico u ordenador y el CNC es de 9600 Bd. Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando as interpretaciones errneas de seales de control y de datos. * Conexin a tierra. Se recomienda referenciar todas las seales de control y de datos al mismo cable de toma de tierra (terminal 7 GND), evitando puntos de referencia con diversas tensiones, ya que en recorridos largos pueden existir diferencias de potencial entre los dos extremos del cable.
Captulo: 1 CONFIGURACION DEL CNC 800T Seccin: CONECTOR RS 232C Pgina 19
Conexin completa
CNC
(conector 9 terminales)
PERIFERICO
FG TxD RxD RTS CTS DSR DTR GND *
1 2 3 4 5 6 9 7
CAPERUZA 1 FG 2 TxD 3 RxD 4 RTS 5 CTS 6 DSR 20 DTR 7 GND
Conexin simplificada Se utilizar si el perifrico u ordenador cumple uno de los siguiente requisitos: - Si no dispone de la seal RTS. - Si el receptor puede recibir datos a la velocidad de transmisin seleccionada.
CNC
ORDENADOR PC/AT
FG TxD RxD CTS DSR DTR GND
1 2 3 5 6 9 7
CAPERUZA 1 FG 2 RxD 3 TxD 8 CTS 6 DSR 4 DTR 5 GND
CNC
ORDENADOR PC/XT/PS2
CAPERUZA 1 FG FG 1 2 TxD TxD 2 3 RxD RxD 3 5 CTS CTS 5 6 DSR DSR 6 20 DTR DTR 9 7 GND GND 7 No obstante, se recomienda consultar los manuales tcnicos del perifrico u ordenador por si hubiera alguna discrepancia.
Pgina 20 Captulo: 1 CONFIGURACION DEL CNC 800T Seccin: CONECTOR RS 232C
Seccin: CONECTOR RS 232C
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1.4.5
CONECTOR I/O 1
Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que permite la conexin de la Unidad Central con el armario elctrico.
Terminal 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 0V. T Strobe S Strobe M Strobe Emergencia Roscado ON Embrague Z Reset Embrague X Micro Io (X) Micro Io (Z) Stop Emergencia Feed Hold Parada Marcha Manual MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01 CHASIS 24V. 10V 0V. 10V 0V. 10V 0V. 10V 0V. SEAL Y FUNCION Entrada de alimentacin externa Salida. La informacin BCD muestra el cdigo de herramienta. Salida. La informacin BCD muestra el cdigo S (cabezal). Salida. La informacin BCD muestra el cdigo de una funcin auxiliar. Salida Salida Salida Salida Salida Entrada del micro de bsqueda de referencia mquina. Sin funcin Entrada del micro de bsqueda de referencia mquina. Sin funcin Entrada Entrada Entrada. Entrada Sin funcin Entrada. El CNC acta como Visualizador Salida cdigo BCD, peso 80 Salida cdigo BCD, peso 40 Salida cdigo BCD, peso 20 Salida cdigo BCD, peso 10 Salida cdigo BCD, peso 8 Salida cdigo BCD, peso 4 Salida cdigo BCD, peso 2 Salida cdigo BCD, peso 1 Conectar en l todos los apantallamientos de los cables utilizados. Entrada de alimentacin externa Salida de consigna analgica para el regulador del eje X Salida de consigna analgica para el regulador del eje X Salida de consigna analgica para la herramienta motorizada Salida de consigna analgica para la herramienta motorizada Salida de consigna analgica para el regulador del eje Z Salida de consigna analgica para el regulador del eje Z Salida de consigna analgica para el regulador del cabezal Salida de consigna analgica para el regulador del cabezal
Atencin:
El fabricante de la mquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la proteccin contra choque elctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentacin exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentacin. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captacin, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica.
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Seccin: CONECTOR I/O 1
1.4.5.1
ENTRADAS LOGICAS DEL CONECTOR I/O 1
MICRO Io DEL EJE X Terminal 10 Esta ENTRADA debe encontrarse a nivel lgico alto siempre que el microinterruptor de bsqueda de referencia mquina del eje X se encuentre pulsado. MICRO Io DEL EJE Z Terminal 12 Esta ENTRADA debe encontrarse a nivel lgico alto siempre que el microinterruptor de bsqueda de referencia mquina del eje Z se encuentre pulsado. STOP EMERGENCIA Terminal 14 Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lgico alto. Si se pone a nivel lgico bajo, el CNC desactiva los embragues y las consignas de todos los ejes, interrumpe la ejecucin del programa pieza y visualiza en pantalla el error 64. No implica salida de emergencia (terminal 5 de este conector). FEED HOLD / TRANSFER INHIBIT / M EJECUTADA Terminal 15 Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lgico alto, y su significado depende del tipo de bloque o de la funcin que se est ejecutando. * Si durante el desplazamiento de los ejes se pone esta seal (FEED HOLD) a nivel lgico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezal y detiene el avance de los ejes, proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo los embragues activados. Cuando esta seal vuelve a nivel lgico alto, el CNC continuar con el desplazamiento de los ejes. * Si durante la ejecucin de un bloque sin movimiento se pone esta seal (TRANSFER INHIBIT) a nivel lgico bajo, el CNC detiene la ejecucin del programa una vez finalizado el bloque actual. Cuando esta seal vuelve a nivel lgico alto, el CNC continuar con la ejecucin del programa. * La seal M EJECUTADA se utilizar cuando el parmetro mquina P602 bit 7 se ha personalizado con el valor 1. El CNC espera a que el armario elctrico ejecute la funcin auxiliar M solicitada, es decir, a que vuelva a activar la seal M EJECUTADA.
Seccin: CONECTOR I/O 1 (Entradas)
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PARADA Terminal 16 Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lgico alto. Si se pone a nivel lgico bajo el CNC detiene la ejecucin del programa. Su tratamiento es idntico a la tecla del PANEL DE MANDO. Para poder continuar con la ejecucin del programa es necesario que esta seal vuelva a nivel lgico alto y que se active la entrada MARCHA (terminal 17 de este mismo conector) o que se pulse la tecla del PANEL DE MANDO. MARCHA Terminal 17 Esta ENTRADA debe encontrarse normalmente a nivel lgico bajo. Adems, en posicin de reposo esta entrada deber conectarse, a travs de una resistencia de 10 K Ohmios, a 0V.
Cuando se detecta un flanco de subida, cambio de nivel lgico bajo a nivel lgico alto, el CNC acta como si se hubiera pulsado la tecla del PANEL DE MANDO. No obstante, si se desea deshabilitar la tecla del PANEL DE MANDO y utilizar nicamente esta entrada, se debe personalizar el parmetro mquina P601 bit 5 con el valor 1. MANUAL (Modo Visualizador) Terminal 19 Si se pone esta ENTRADA a nivel lgico alto, el CNC acta como visualizador.
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Seccin: CONECTOR I/O 1 (Entradas)
1.4.5.2
SALIDAS LOGICAS DEL CONECTOR I/O 1
T Strobe Terminal 2 El CNC activa esta salida, la pone a nivel lgico alto, siempre que por las salidas BCD (terminales 20 a 27) se est enviando el cdigo correspondiente a una herramienta (funcin T). S Strobe Terminal 3 El CNC activa esta salida, la pone a nivel lgico alto, siempre que por las salidas BCD (terminales 20 a 27) se est enviando el cdigo correspondiente a la velocidad del cabezal (funcin S en BCD). M Strobe Terminal 4
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lgico alto, siempre que por las salidas BCD (terminales 20 a 27) se est enviando el cdigo correspondiente a una funcin auxiliar (funcin M). EMERGENCIA Terminal 5 El CNC activa esta salida siempre que detecta una condicin de alarma o emergencia interna. El estado normal de funcionamiento de esta salida (nivel lgico alto o bajo) depende del valor asignado al parmetro mquina P604(4). ROSCADO ON / CYCLE ON Terminal 6 Esta salida se encuentra normalmente a nivel lgico bajo, y su significado depende del como se haya personalizado El parmetro mquina P605 bit 4. P605 bit 4 = 0 ROSCADO ON.
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lgico alto, siempre que se encuentra ejecutando un roscado. P605 bit 4 = 1 CYCLE ON.
El CNC activa esta salida, la pone a nivel lgico alto, siempre que se encuentra ejecutando una operacin automtica o un comando del tipo BEGINMARCHA, END-MARCHA. EMBRAGUE Z Terminal 7 El CNC activa esta salida, la pone a nivel lgico alto, siempre que se necesite habilitar el regulador del eje Z. RESET Terminal 8
Esta salida se activa, se pone a nivel lgico alto, siempre que se inicializa el CNC mediante la tecla [RESET]. El CNC mantiene la seal activa durante 80 milisegundos.
Captulo: 1 CONFIGURACION DEL CNC 800T Seccin: CONECTOR I/O 1 (Salidas) Pgina 25
EMBRAGUE X Terminal 9 El CNC activa esta salida, la pone a nivel lgico alto, siempre que se necesite habilitar el regulador del eje X. MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01 Terminal 20 Terminal 21 Terminal 22 Terminal 23 Terminal 24 Terminal 25 Terminal 26 Terminal 27
El CNC utiliza estas salidas para indicar al armario elctrico la funcin M, S o T que se ha seleccionado. Dicha informacin se encuentra codificada en BCD y el peso de cada una de estas salidas viene indicado por el mnemnico correspondiente. Por ejemplo, cuando se debe seleccionar la primera gama de cabezal el CNC enviar al armario elctrico el cdigo M41. MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01 0 1 0 0 0 0 0 1 Junto con estas seales se activar la salida M Strobe, T Strobe o S Strobe para indicar el tipo de funcin que se ha seleccionado. Consigna del eje X 10V. Terminal 30 Consigna del eje X 0V. Terminal 31 Estas salidas proporcionan la seal analgica correspondiente para gobernar el eje X. Su conexin al regulador se realizar mediante cable apantallado. Consigna de la herramienta motorizada 10V. Terminal 32 Consigna de la herramienta motorizada 0V. Terminal 33 Estas salidas proporcionan la seal analgica correspondiente para gobernar la herramienta motorizada. Su conexin al regulador se realizar mediante cable apantallado. Consigna del eje Z 10V. Terminal 34 Consigna del eje Z 0V. Terminal 35 Estas salidas proporcionan la seal analgica correspondiente para gobernar el eje Z. Su conexin al regulador se realizar mediante cable apantallado. Consigna del cabezal 10V. Terminal 36 Consigna del cabezal 0V. Terminal 37 Estas salidas proporcionan la seal analgica correspondiente para gobernar el cabezal (S). Su conexin al regulador se realizar mediante cable apantallado.
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Seccin: CONECTOR I/O 1 (Salidas)
1.4.6 CONECTOR I/O 2

Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que permite la conexin de la Unidad Central con el armario elctrico. TERMINAL 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 SEAL Y FUNCION 0V. 0V. Salida M1 Salida M2 Salida M3 Salida M4 Salida M5 Salida M6 Salida M7 Salida M8 Salida M9 Salida M10 Salida M11 Entrada de alimentacin externa Entrada de alimentacin externa Valor del bit 1 de la tabla de funciones auxiliares M. Valor del bit 2 de la tabla de funciones auxiliares M. Valor del bit 3 de la tabla de funciones auxiliares M. Valor del bit 4 de la tabla de funciones auxiliares M. Valor del bit 5 de la tabla de funciones auxiliares M. Valor del bit 6 de la tabla de funciones auxiliares M. Valor del bit 7 de la tabla de funciones auxiliares M. Valor del bit 8 de la tabla de funciones auxiliares M. Valor del bit 9 de la tabla de funciones auxiliares M. Valor del bit 10 de la tabla de funciones auxiliares M. Valor del bit 11 de la tabla de funciones auxiliares M. Sin funcin Sin funcin Sin funcin Sin funcin Sin funcin Entrada de alimentacin externa Entrada de alimentacin externa Salida. Modo de trabajo seleccionado. Valor del bit 15 de la tabla de funciones auxiliares M. Valor del bit 14 de la tabla de funciones auxiliares M. Valor del bit 13 de la tabla de funciones auxiliares M. Valor del bit 12 de la tabla de funciones auxiliares M.
24V. 24V. Trabajo Salida M15 Salida M14 Salida M13 Salida M12
Atencin:
El fabricante de la mquina debe cumplir la norma EN 60204-1 IEC-2041), en lo que respecta a la proteccin contra choque elctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentacin exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentacin. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captacin, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica.
Seccin: CONECTOR I/O 2
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1.4.6.1
SALIDAS LOGICAS DEL CONECTOR I/O 2
Salidas M decodificadas Terminales 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 22, 23, 24, 25 Estas SALIDAS proporcionan los valores que se encuentran seleccionados en la tabla decodificada correspondiente a la funcin auxiliar M seleccionada. Por ejemplo: Si la tabla correspondiente a la funcin M41 se ha personalizado de la siguiente forma: M41 000100100100100 00100100100100100 (salidas que se activan) (salidas que se desactivan)
El CNC actuar de la siguiente forma cada vez que se ejecute la funcin auxiliar M41 (seleccin de la primera gama de cabezal):
M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11 M12 M13 M14 M15
Terminal I/O2 a 24V a 0V No modifica
10
11
12
13
25
24
23
22
x x x x x x
x x x
x x x
x x x
Salidas M01 / Refrigerante Terminal 3 Esta SALIDA adems de proporcionar el valor del bit 1 de la tabla decodificada correspondiente a la funcin auxiliar M seleccionada, acta como SALIDA DE REFRIGERANTE Se debe tener cuidado, cuando se dispone de esta opcin, de no utilizar el bit correspondiente a esta salida en la tabla de M decodificadas ya que el CNC activar esta salida en todos los casos. No obstante, el CNC mantiene activa esta salida siempre que se encuentra seleccionado el refrigerante, aunque se ejecute una funcin auxiliar "M" que desactiva esta salida. TRABAJO Terminal 21 El CNC activa esta SALIDA al encender el CNC y la desactiva nicamente cuando se accede a la tabla de herramientas (usuario) o a los modos auxiliares (con el cdigo de fabricante). Esta salida vuelve a activarse cuando se retorna al modo de trabajo estndar.
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Salidas M14 / G00 Terminal 23 Esta SALIDA adems de proporcionar el valor del bit 14 de la tabla decodificada correspondiente a la funcin auxiliar M seleccionada, puede actuar como SALIDA G00. Para ello se debe personalizar el parmetro mquina P604 bit 3 con el valor 1. Esta salida se pondr a nivel lgico alto siempre que el CNC se encuentre ejecutando un posicionamiento rpido (G00). Se debe tener cuidado, cuando se dispone de esta opcin, de no utilizar el bit correspondiente a esta salida en la tabla de M decodificadas ya que el CNC activar esta salida en todos los casos.
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2.
Atencin:
CONEXION A RED Y A MAQUINA
Dispositivo de seccionamiento de la alimentacin El dispositivo de seccionamiento de la alimentacin ha de situarse en lugar fcilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m. Instalar el aparato en el lugar apropiado Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalacin del Control Numrico se realice alejada de lquidos refrigerantes, productos qumicos, golpes, etc. que pudieran daarlo.
2.1
CONEXION A RED
La UNIDAD CENTRAL del CNC 800T dispone en la parte posterior, de un conector de tres bornas para la conexin a red y a tierra. Su alimentacin se realizar mediante un transformador independiente apantallado de 110VA, con una tensin de salida comprendida entre 100V y 240V de corriente alterna, +10% y -15%. La base de toma de corriente para la conexin del equipo debe situarse en las cercanas del mismo y ser fcilmente accesible. En caso de detectarse una sobrecarga o sobretensin es aconsejable esperar unos 3 minutos antes de conectar de nuevo, evitando de esta forma desperfectos en la fuente. El MONITOR del CNC800T se debe alimentar con una tensin alterna de 220V.
Captulo: 2 CONEXION A RED Y A MAQUINA
Seccin: CONEXION A RED
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2.1.1
FUENTE DE ALIMENTACION INTERNA
La UNIDAD CENTRAL dispone en su interior de una fuente de alimentacin que proporciona las distintas tensiones de alimentacin que se requieren. Para su proteccin, adems de los 2 fusibles exteriores de proteccin de la entrada de red (uno por cada lnea), dispone de un fusible interior de 5 Amp. para la proteccin contra sobreintensidades.
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Seccin: CONEXION A RED
2.2 2.2.1
CONEXION A MAQUINA CONSIDERACIONES GENERALES
La mquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias (bobinas de los rels, contactores, motores, etc.). * Bobinas de rels de c.c. Diodo tipo 1N4000. * Bobinas de rels de c.a. RC conectada lo mas prximo posible a las bobinas , con unos valores aproximados de: R 220 Ohmios/1W C 0,2 F/600V * Motores de c.a. RC conectadas entre fases, con valores: R 300 Ohmios/6W C 0,47F/600V Conexionado a tierra. Un correcto conexionado de tierras en la instalacin elctrica es fundamental en orden a conseguir: * La proteccin de personas contra descargas elctricas originadas por alguna anomala. * La proteccin de los equipos electrnicos contra interferencias generadas tanto en la propia mquina en cuestin, como en equipamientos electrnicos en las cercanas, que pueden ocasionar un anormal funcionamiento del equipo. As, el conexionado de todas las partes metlicas en un punto y ste a tierra es bsico para lograr lo indicado. Por ello es importante establecer uno o dos puntos principales en la instalacin, donde deben ser conectadas todas las partes antes citadas. Se deben utilizar cables con suficiente seccin, pensados ms para conseguir una baja impedancia y lograr la supresin efectiva de interferencias, que bajo el punto de vista de una corriente terica circulando en condiciones anmalas por dichos cables, manteniendo de esta forma todas las partes de la instalacin al mismo potencial de tierra. Una adecuada instalacin del cableado de tierras reduce los efectos de interferencias elctricas. Pero adems los cables de seales requieren protecciones adicionales. Esto se consigue generalmente, utilizando cables trenzados y cubiertos de pantalla de proteccin electrosttica. Esta deber conectarse en un punto concreto, evitando
Captulo: 2 CONEXION A RED Y A MAQUINA Seccin: CONEXION A MAQUINA Pgina 3
as lazos de tierra, que ocasionen efectos no deseables. Esta conexin de la pantalla a tierra normalmente se realiza en un punto de tierra del CNC. Cada parte componente del conjunto mquina-herramienta CNC, debe ser conectada a tierra a travs de los puntos principales establecidos. Estos sern convenientemente fijados a un punto prximo a la mquina-herramienta y correctamente conectados a la tierra general. Cuando sea necesario establecer un segundo punto de tierra, es aconsejable unir ambos puntos con cable de seccin no inferior a 8 mm. Se debe comprobar que entre el punto central de la carcasa de cada conector y la toma de tierra debe haber menos de 1 Ohmio medido con un polmetro.
Diagrama de conexionado de tierras
Chasis Tierra Tierra de Proteccin (para seguridad)
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Seccin: CONEXION A MAQUINA
2.2.2
SALIDAS DIGITALES.
El CNC dispone de una serie de salidas digitales optoacopladas que pueden utilizarse para la activacin de rels, sealizaciones, etc. Todas estas salidas que disponen de aislamiento galvnico por optoacopladores entre la circuitera del CNC y el exterior, permiten conmutar una tensin continua que es suministrada desde el armario elctrico de la mquina. Las caractersticas elctricas de estas salidas son: Valor nominal de la tensin Valor mximo de la tensin Valor mnimo de la tensin Tensin de salida Intensidad de salida mxima +24 V de corriente continua. +30 V. +18 V. 2V < Vcc. 100 mA.
Todas las salidas se encuentran protegidas mediante: Aislamiento galvnico mediante optoacopladores. Fusible exterior de 3 Amp. para proteccin ante sobrecargas de las salidas (mayores de 125 mA.), sobretensin de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y para proteccin ante conexin inversa de la fuente de alimentacin.
2.2.3
ENTRADAS DIGITALES.
Las entradas digitales que se disponen son utilizadas para la lectura de dispositivos exteriores, etc. Todas ellas disponen de aislamiento galvnico por optoacopladores entre la circuitera del CNC y el exterior. Las caractersticas elctricas de estas entradas son: Valor nominal de la tensin +24 V de corriente continua. Valor mximo de la tensin +30 V. Valor mnimo de la tensin +18 V. Tensin de entrada para umbral alto (nivel lgico 1) a partir de +18V. Tensin de entrada para umbral bajo (nivel lgico 0) por debajo de +5V. Consumo tpico de cada entrada 5 mA. Consumo mximo de cada entrada 7 mA. Todas las entradas se encuentran protegidas mediante: Aislamiento galvnico mediante optoacopladores. Proteccin ante conexin inversa de la fuente de alimentacin hasta -30 V.
Atencin:
La fuente de alimentacin exterior de 24 Vcc. utilizada para la alimentacin de las entradas y salidas digitales, deber ser una fuente estabilizada. El punto de cero voltios de dicha fuente deber conectarse al punto principal de tierra del armario elctrico.
Seccin: SALIDAS DIGITALES ENTRADAS DIGITALES
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2.2.4
SALIDAS ANALOGICAS.
Se dispone de varias salidas analgicas para accionamiento de los regulares de avance y de cabezal. Las caractersticas elctricas de estas salidas son: Tensin de consigna dentro del rango Impedancia mnima del regulador conectado Longitud mxima de cable sin proteccin de pantalla 10V. 10 KOhm. 75 mm.
Se recomienda realizar la conexin mediante cable apantallado, conectando la malla al terminal del conector correspondiente.
Atencin:
Se recomienda ajustar los reguladores de avance de forma que el mximo avance deseado (P110, P111, P310, P311) se consiga con 9.5 V. de consigna.
2.2.5
ENTRADAS DE CAPTACION
Las entradas de captacin se utilizan para la lectura de seales senoidales, cuadradas y cuadradas complementadas procedentes de trasductores lineales y de captadores rotativos. El conector A1 se utiliza para conectar las seales de captacin del eje X, y admite seal senoidal y seal cuadrada diferencial. El conector A3 se utiliza para conectar las seales de captacin del eje Z, y admite seal senoidal y seal cuadrada diferencial. El conector A4 se utiliza para conectar las seales de captacin del eje segundo volante electrnico, y admite seal senoidal y seal cuadrada diferencial. El conector A5 se utiliza para conectar las seales de captacin del cabezal, y admite seal cuadrada diferencial. El conector A6 se utiliza para conectar las seales de captacin del primer volante electrnico, y admite seal cuadrada no diferencial. Las caractersticas elctricas de estas entradas son: Seales senoidales Seales cuadradas Tensin de alimentacin ....................... 5V.5% Frecuencia mxima de contaje ............. 25KHz. Tensin de alimentacin ....................... 5V.5% Frecuencia mxima de contaje ............. 200KHz.
Se recomienda realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando las pantallas al terminal correspondiente del conector.
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Seccin: SALIDAS ANALOGICAS ENTRADAS DE CAPTACION
2.3 2.3.1
PUESTA A PUNTO CONSIDERACIONES GENERALES
Antes de conectar el armario elctrico a la red elctrica, es aconsejable realizar una inspeccin general del mismo, comprobando la conexin de tierras. Esta conexin deber estar realizada sobre un nico punto de la mquina, denominado Punto principal de tierras, al que se conectarn todas las tierras de la mquina y del armario elctrico. Se debe comprobar que la fuente de alimentacin del armario elctrico utilizada para la alimentacin de las entradas-salidas digitales, es estabilizada y que los cero voltios de dicha fuente estn conectados al punto principal de tierras. Se comprobar la conexin de las mangueras y conectores de conexin de los captadores al CNC. Se debe tener cuidado de no conectar o desconectar estos conectores cuando el CNC se encuentra bajo tensin. Se comprobar, sin conectar el armario elctrico a la red, si hay cortocircuitos en cada uno de los terminales de los conectores de entradas y salidas, ejes, captacin, etc.
2.3.2
PRECAUCIONES
Es aconsejable reducir el curso de los ejes aproximando los micros de emergencia o soltando el motor del eje hasta que los mismos se encuentren controlados. Comprobar que las salidas de potencia de los reguladores a los motores estn deshabilitadas. Comprobar que los conectores de entradas y salidas digitales se encuentran desconectados en el CNC. Comprobar que la posicin de los microconmutadores de captacin de cada eje corresponden al tipo de seal de captacin utilizado. Comprobar que la seta de Emergencia se encuentra pulsada.
Seccin: PUESTA A PUNTO
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2.3.3
CONEXION
Se verificar que la tensin de red es correcta. Con el CNC desconectado, se conectar la tensin del armario elctrico, comprobando que el mismo responde correctamente. Comprobar que en los conectores de entradas y salidas digitales, existe una diferencia de tensin adecuada entre los terminales correspondientes a 0 V. y 24 V. externos. Ir aplicando 24 V. en el armario elctrico, a cada uno de los terminales correspondientes a las salidas digitales del CNC que se utilizan. Comprobar que el armario elctrico responde correctamente. Con los motores desacoplados de los ejes, comprobar que el sistema regulador, motor, tacodinamo de cada eje funciona correctamente. Conectar el CNC a la red. Tras realizarse un autotest del sistema el CNC mostrar el mensaje TEST GENERAL PASADO. En caso de detectarse algn error, el CNC visualizar el mensaje de error correspondiente.
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2.3.4
TEST DE LAS ENTRADAS/SALIDAS DEL SISTEMA
El CNC dispone de un modo de trabajo que permite activar y desactivar cada una de las entradas y salidas lgicas del CNC. Para ello se debe pulsar la siguiente secuencia de teclas: [AUX] [5] [0] [1] [0] [1] [1] [0] (FUNCIONES ESPECIALES) (MODOS AUXILIARES) (Cdigo de acceso) (MODOS ESPECIALES) (TEST)
Tras realizar el CNC el autotest del sistema, se debe pulsar la tecla [7] , el CNC mostrar el estado de las entradas lgicas y permitir alterar el estado de las salidas lgicas. Entradas lgicas ENTRADA A B C D E F G H I J K L M N TERMINAL 17 16 15 14 13 12 11 10 19 18 (I/O (I/O (I/O (I/O (I/O (I/O (I/O (I/O (I/O (I/O 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) 1) FUNCION MARCHA PARADA FEED HOLD STOP EMERGENCIA Sin funcin Micro Io del eje Z Sin funcin Micro Io del eje X MANUAL (Modo visualizador) Sin funcin Para uso del servicio de asistencia tcnica Para uso del servicio de asistencia tcnica Para uso del servicio de asistencia tcnica Para uso del servicio de asistencia tcnica
El CNC mostrar en todo momento y dinmicamente el estado de todas estas entradas. Si se desea examinar alguna de ellas se deber actuar sobre los pulsadores e interruptores externos, observando en la pantalla el estado de la entrada correspondiente. El valor 1 indica que las entrada correspondiente se encuentra alimentada a 24 V. En caso contrario se mostrar el valor 0.
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Salidas lgicas SALIDA A B C D E F G H I J K L M N O P FILA 1 TERMINAL/FUNCION (2 I/O 1) T Strobe (3 I/O 1) S Strobe (4 I/O 1) M Strobe (5 I/O 1) Emergencia (6 I/O 1) CYCLE ON (7 I/O 1) Embrague Z (8 I/O 1) Reset (9 I/O 1) Embrague X (27 I/O 1) MST01 (26 I/O 1) MST02 (25 I/O 1) MST04 (24 I/O 1) MST08 (23 I/O 1) MST10 (22 I/O 1) MST20 (21 I/O 1) MST40 (20 I/O 1) MST80 FILA 2 TERMINAL/FUNCION (3 I/O 2) Salida 1, M decodificada (4 I/O 2) Salida 2, M decodificada (5 I/O 2) Salida 3, M decodificada (6 I/O 2) Salida 4, M decodificada (7 I/O 2) Salida 5, M decodificada (8 I/O 2) Salida 6, M decodificada (9 I/O 2) Salida 7, M decodificada (10 I/O 2) Salida 8, M decodificada (11 I/O 2) Salida 9, M decodificada (12 I/O 2) Salida 10, M decodificada (13 I/O 2) Salida 11, M decodificada (25 I/O 2) Salida 12, M decodificada (24 I/O 2) Salida 13, M decodificada (23 I/O 2) Salida 14, M decodificada (22 I/O 2) Salida 15, M decodificada (21 I/O 2) CNC en modo de Trabajo
Si se desea examinar una de las salidas se debe seleccionar la misma mediante el cursor. El cursor debe desplazarse mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo]. Una vez seleccionada la salida deseada se podr activar (1) y desactivar (0) la misma asignndole el valor correspondiente. Se puede disponer de varias salidas activadas a la vez, y todas las salidas que se encuentren activadas proporcionarn una tensin de 24 Vcc. en el terminal correspondiente. Una vez finalizado el test de ENTRADAS/SALIDAS, se debe desconectar el armario elctrico y conectar a continuacin los conectores de entradas-salidas, as como los sistemas de captacin de los ejes, al CNC. Tras ello, conectar el armario elctrico y el CNC a la red y activar los reguladores de velocidad. No obstante, si se desea abandonar el testeo de las entradas y salidas del sistema se debe pulsar la tecla [END].
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2.4
CONEXION DE LA ENTRADA Y SALIDA DE EMERGENCIA

La Entrada de Emergencia que dispone el CNC se denomina STOP EMERGENCIA y corresponde al terminal 14 del conector I/O 1. Esta entrada debe estar alimentada a 24 V. Por otra parte y debido a que el CNC trata directamente esta seal, en caso de desaparecer dicha alimentacin visualizar el ERROR DE EMERGENCIA EXTERNA (error 64). Adems, detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, desactivando los embragues. No implica salida de emergencia. El cableado del armario elctrico se realizar de forma que todos los agentes exteriores que puedan activar dicho error sean tenidos en cuenta. Entre dichos agentes se pueden citar las siguientes causas: * * * Se ha pulsado la seta de emergencia. Se ha sobrepasado el lmite de recorrido de alguno de los ejes. Existe alguna anomala en los reguladores de avance.
Por su parte el CNC siempre que detecte una condicin de error o alarma interna, activar la SALIDA de EMERGENCIA que dispone el CNC y que corresponde al terminal 5 del conector I/O 1. El estado normal de funcionamiento de esta salida (nivel lgico alto o bajo) depende del valor asignado al parmetro mquina P604(4). Entre las causas internas que pueden provocar la activacin de esta salida de emergencia se pueden citar las siguientes: * * * Se ha producido error de seguimiento de alguno de los ejes. Se ha producido fallo de captacin en alguno de los ejes. Existe algn error en las tablas de parmetros mquina.
Seccin: CONEXION DE ENTRADA Y SALIDA DE EMERGENCIA
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El circuito de conexin recomendado con P604(4)= 1 es el siguiente:
El circuito de conexin recomendado con P604(4)= 0 es el siguiente:
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Seccin: CONEXION DE ENTRADA Y SALIDA DE EMERGENCIA
2.5 ACTIVACION Y DESACTIVACION DE LOS DISPOSITIVOS EXTERNOS

El CNC permite activar y desactivar 4 dispositivos externos, entre los que se encuentra el refrigerante. El resto de los dispositivos depende del tipo de mquina que se disponga. Para ello se dispone de las teclas Todas estas teclas disponen de una lmpara para indicar que el dispositivo se encuentra activado (lmpara encendida) o desactivado (lmpara apagada). Si se encuentra seleccionado (lmpara encendida) el CNC mantiene a nivel lgico alto (24V) el terminal 3 del conector I/O 2. Cuando no se encuentra seleccionado (lmpara apagada) el CNC pone a 0V (nivel lgico bajo) el terminal 3 del conector I/O 2. Cuando se selecciona este dispositivo el CNC enva al armario elctrico la funcin auxiliar M10. Asimismo, enva la funcin auxiliar M11 cuando se desea desactivar el dispositivo O1. Cuando se selecciona este dispositivo el CNC enva al armario elctrico la funcin auxiliar M12. Asimismo, enva la funcin auxiliar M13 cuando se desea desactivar el dispositivo O2. Cuando se selecciona este dispositivo el CNC enva al armario elctrico la funcin auxiliar M14. Asimismo, enva la funcin auxiliar M15 cuando se desea desactivar el dispositivo O3. El refrigerante puede ser activado y desactivado en cualquier momento, pero el resto de los dispositivos (O1, O2, O3) son activados o desactivados por el CNC cuando la mquina se encuentra parada, es decir, cuando no se encuentra realizando ningn desplazamiento.
Seccin: ACTIVACION Y DESACTIV. DISPOSITIVOS EXTERNOS
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3.
FUNCIONES AUXILIARES
Para acceder a esta opcin se debe pulsar la tecla [AUX] A continuacin, el CNC mostrar una serie de opciones. Para seleccionar una de ellas se debe pulsar la tecla correspondiente al nmero que encabeza la opcin deseada. El operario puede acceder a todas las opciones mostradas, excepto a la ltima, que se denomina "MODOS AUXILIARES". Al seleccionarse esta opcin, el CNC solicita el cdigo de acceso para la utilizacin de las distintas tablas y modos que el CNC dispone para el fabricante. Para abandonar cualquiera de estas opciones y volver al modo de visualizacin estndar se debe pulsar la tecla [END].
3.1
MILIMETROS <> PULGADAS

Si se selecciona esta opcin el CNC cambia las unidades de visualizacin, de milmetros a pulgadas o viceversa, y muestra las cotas de los ejes X y Z en las nuevas unidades seleccionadas. Asimismo, se modifican las unidades correspondientes al avance de los ejes "F". Estas unidades se muestran en la parte derecha de la ventana principal. Por ejemplo, si la visualizacin de los ejes se realizaba en milmetros y el avance de los ejes era F mm/rev, las nuevas unidades tras seleccionarse esta opcin sern: Visualizacin en pulgadas y avance F pulgadas/rev. Se debe tener en cuenta que los valores almacenados en BEGIN, END, los datos de las operaciones especiales y las cotas correspondientes al "desplazamiento punto a punto no disponen de unidades, por lo que mantendrn el mismo valor cuando se cambie de milmetros a pulgadas o viceversa.
Captulo: 3 FUNCIONES AUXILIARES
Seccin: MILIMETROS / PULGADAS
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3.2
RADIO <> DIAMETRO

Si se selecciona esta opcin el CNC cambia las unidades de visualizacin del eje X, de radios a dimetros o viceversa, y muestra la cota del eje X en las nuevas unidades seleccionadas. Asimismo, se modifica el texto correspondiente a dichas unidades que se muestra a la derecha de la cota en X. Se debe tener en cuenta que los valores almacenados en BEGIN, END, los datos de las operaciones especiales y las cotas correspondientes al "desplazamiento punto a punto" no disponen de unidades, por lo que mantendrn el mismo valor cuando se cambie de radios a dimetros o viceversa.
3.3
F MM(PULGADAS)/MIN <> F MM(PULGADAS)/REV

Si se selecciona esta opcin el CNC cambia las unidades correspondientes al avance de los ejes, de mm/min a mm/rev (o viceversa) con visualizacin en milmetros o bien de pulgadas/min a pulgadas/rev (o viceversa) con visualizacin en pulgadas. Estas unidades se muestran en la parte derecha de la ventana principal. El valor asignado al avance de los ejes F permanece invariable.
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Seccin: UNIDADES
3.4
HERRAMIENTA
Cuando se selecciona esta opcin el CNC permite acceder a la tabla de herramientas o bien realizar una medicin de herramientas.
3.4.1
TABLA DE HERRAMIENTAS
Si se selecciona esta opcin el CNC muestra los valores que se han asignado a cada uno de los correctores, es decir, las dimensiones de cada una de las herramientas que se utilizarn en el mecanizado de las piezas. Una vez seleccionada la tabla de correctores, el usuario podr desplazar el cursor por la pantalla lnea a lnea mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo]. Cada corrector dispone de una serie de campos en los que se encuentran definidas las dimensiones de la herramienta. Dichos campos son los siguientes: * Longitud de la herramienta segn el eje X. Estar expresada en radios y segn las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas. Su valor debe estar comprendido entre: X 8388,607 mm * X 330,2599 pulgadas.
Longitud de la herramienta segn el eje Z. Estar expresada en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas. Su valor debe estar comprendido entre: Z 8388,607 mm Z 330,2599 pulgadas.
Radio de la herramienta. Estar expresada en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas. Su valor mximo ser: R 1000,000 mm R 39,3700 pulgadas.
El CNC tendr en cuenta este valor "R" y el tipo de herramienta (cdigo de forma "F") al mecanizar el perfil programado. Dicho de otro modo, el CNC aplicar compensacin de radio de herramienta en todas las pasadas de acabado. * Tipo de herramienta. Para indicar el tipo de herramienta que se utiliza, el CNC dispone de 10 factores de forma distintos (F0 a F9). Este factor depende de la forma de la herramienta utilizada y de las caras de la cuchilla que se utilizarn en el mecanizado. La siguiente figura muestra los tipos de herramienta que habitualmente se utilizan en un torno, indicndose en todos ellos el centro (C) de la punta de la cuchilla y la punta (P) terica de la misma.
Captulo: 3 FUNCIONES AUXILIARES Seccin: TABLA DE HERRAMIENTAS Pgina 3
Cdigo 0 y 9 X+ Z+ P=0 Cdigo 1 X+ C P Z+ C P X+ Cdigo 2 X+ C P Z+ Cdigo 6 C P X+ Cdigo 3 X+ C P Z+ P X+ Cdigo 5 C Z+ Z+ Z+ Cdigo 7
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Seccin: TABLA DE HERRAMIENTAS
Cdigo 4 X+ P
Cdigo 4
Z+
C X+
Z+
Cdigo 5 X+ P C Z+
Cdigo 3
P C X+
Z+
Cdigo 6 X+ P C Z+
Cdigo 2
P C X+
Z+
Cdigo 7 X+ P C Cdigo 8 X+ C P Z+ Z+
Cdigo 1 P C X+ Cdigo 8
Z+
P X+
Z+
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Corrector del desgaste en longitud de la herramienta segn el eje X. Estar expresado en dimetros y segn las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas. Su valor debe estar comprendido entre: I 32,766 mm I 1,2900 pulgadas.
El CNC aadir este valor a la longitud nominal segn el eje X para calcular la longitud real (X+I). * Corrector del desgaste en longitud de la herramienta segn el eje Z. Estar expresado en las unidades de trabajo que actualmente se encuentran seleccionadas. Su valor debe estar comprendido entre: K 32,766 mm K 1,2900 pulgadas.
El CNC aadir este valor a la longitud nominal segn el eje Z para calcular la longitud real (Z+K).
3.4.1.1 MODIFICACION DE LAS DIMENSIONES DE UNA HERRAMIENTA

Si se desea inicializar la tabla asignando a todos los campos de cada herramienta el valor 0 se debe teclear el cdigo: [R] [P] [N] [ENTER]. El CNC 800T dispone de la opcin "MEDIDA DE HERRAMIENTA", que se detalla a continuacin, para calibrar las herramientas. Una vez calibradas las mismas, el CNC asigna a cada corrector las dimensiones en X y Z de la herramienta correspondiente. Cuando se desea completar la tabla de valores de una herramienta (valores "R" y "F") o cuando se desea modificar sus dimensiones (valores "X", "Z", "I", "K"), se debe seleccionar en el CNC el corrector correspondiente, tecleando el nmero de la herramienta y pulsando a continuacin la tecla [RECALL]. El CNC muestra en la zona de edicin los valores que tiene asignados dicho corrector. Para modificar estos valores es necesario desplazar el puntero mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo] hasta situarse encima del valor actual. Los nuevos valores se deben teclear sobre los valores que tiene asignados actualmente. Una vez definidos los nuevos valores se debe pulsar la tecla [ENTER] para que dichas dimensiones queden almacenadas en memoria. Si se desea abandonar este modo se debe desplazar el puntero hacia la derecha, hasta situarlo fuera de la zona editada. A continuacin pulsar la tecla [END].
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3.4.2
MEDICION DE LA HERRAMIENTA
Esta opcin permite medir y cargar las dimensiones de las herramientas en la tabla de correctores del CNC. El CNC muestra, en la parte inferior derecha del monitor, un grfico que se utiliza para guiar al usuario durante la medicin de las herramientas, mostrando en video inverso el dato que se est solicitando en cada momento. Los pasos que se deben seguir durante la medicin de herramientas son los siguientes: 1.- El CNC solicita la dimensin de la pieza segn el eje X. Introducir mediante el teclado dicho valor y pulsar la tecla [ENTER]. Debe expresarse en unidades de trabajo de la mquina (radios / dimetros). 2.- El CNC solicita la dimensin de la pieza segn el eje Z. Introducir mediante el teclado dicho valor y pulsar la tecla [ENTER]. 3.- El CNC solicita el nmero de herramienta que se desea calibrar. Pulsar la tecla [TOOL], a continuacin introducir mediante el teclado el nmero de herramienta que se desea calibrar y por ltimo pulsar la tecla para que el CNC la seleccione. 4.- Mover la mquina mediante las manivelas, el volante electrnico o mediante las teclas de JOG del panel de mando, hasta que la herramienta haga contacto con la pieza segn el eje X. A continuacin, pulsar la secuencia de teclas [X], [ENTER]. El CNC mostrar la cota de la pieza segn el eje X y habr calibrado la herramienta segn dicho eje. 5.- Mover la mquina mediante las manivelas, el volante electrnico o mediante las teclas de JOG del panel de mando, hasta que la herramienta haga contacto con la pieza segn el eje Z. A continuacin, pulsar la secuencia de teclas [Z], [ENTER]. El CNC mostrar la cota de la pieza segn el eje Z y habr calibrado la herramienta segn dicho eje. El CNC solicitar una nueva herramienta para calibrarla debindose repetir las operaciones 3, 4 y 5 las veces necesarias. Para abandonar este modo y volver al modo de visualizacin estndar se debe pulsar la tecla [END].
Seccin: MEDICION DE HERRAMIENTAS
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3.4.3
INSPECCION DE HERRAMIENTA
Esta opcin permite, durante el mecanizado, detener la ejecucin e inspeccionar la herramienta, pudiendo de esta forma comprobar su estado e incluso sustituirla. Para ello se deben de seguir los siguientes pasos: a) Pulsar la tecla para interrumpir la ejecucin.
b) Pulsar la tecla [TOOL] En este momento el CNC ejecuta la funcin auxiliar M05, para detener el cabezal. Adems, en la pantalla aparece el siguiente mensaje: TECLAS MANUAL DISPONIBLES SALIDA c) Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, al lugar deseado. Una vez desplazada la herramienta se puede arrancar y parar el cabezal, mediante las teclas de manejo del cabezal, situadas en el panel de Mando. d) Tras realizar la inspeccin o el cambio de herramienta se debe pulsar la tecla [END]. El CNC ejecutar la funcin M03 o M04, para arrancar el cabezal con el sentido de giro que dispona cuando se interrumpi el programa. Adems, en la pantalla aparece el siguiente mensaje: VUELTA EJES NO POSICIONADOS El CNC denomina "Ejes No Posicionados" a los ejes que no se encuentran en la posicin en que se interrumpi la ejecucin. e) Mediante las teclas de JOG llevar los ejes a la posicin en que se interrumpi la ejecucin. El CNC no permitir sobrepasar dicha posicin. Cuando los ejes estn en posicin, en la pantalla aparece el siguiente mensaje: VUELTA EJES NO POSICIONADOS NINGUNO f) Pulsar la tecla para continuar con la ejecucin.
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Seccin: INSPECCION DE HERRAMIENTA
3.5 PASADA DE ACABADO DE CICLOS Y DISTANCIA DE SEGURIDAD

Si se selecciona esta opcin el CNC muestra los valores que se encuentran seleccionados para los distintos parmetros de las operaciones automticas. Estos parmetros son: % Pasada de acabado = % de la pasada de desbaste Indica el porcentaje (%) de la pasada de desbaste programada, que se utiliza como pasada de acabado. Se expresa mediante un nmero entero. Si se le asigna el valor 0 o el valor 100, todas las pasadas de mecanizado (pasadas de desbaste y pasada de acabado) sern iguales. %F Avance de acabado = % del avance de desbaste Indica el porcentaje (%) del avance de desbaste programado, que se utiliza como avance de acabado. Se expresa mediante un nmero entero. Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no se desea modificar el avance, efectuando la pasada de acabado con el mismo avance que se ha utilizado en el desbaste de la pieza. T Herramienta que se desea utilizar en la pasada de acabado El CNC permite efectuar la operacin de desbaste con una herramienta, la seleccionada en la propia operacin, y utilizar la herramienta cuyo nmero se indica en este parmetro para efectuar la operacin de acabado (nmero entero comprendido entre 0 y 32). Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no se ha seleccionado ninguna herramienta, por lo que la pasada de acabado se efecta con la herramienta utilizada en las operaciones de desbaste. Distancia de seguridad X en operaciones automticas Indica la distancia, respecto al punto BEGIN, a la que se posicionar la herramienta segn el eje X durante la fase de aproximacin. Distancia de seguridad Z en operaciones automticas Indica la distancia, respecto al punto BEGIN, a la que se posicionar la herramienta segn el eje Z durante la fase de aproximacin. Una vez seleccionado uno de estos parmetros, el CNC lo muestra en video inverso y en la parte inferior de la pantalla solicita el nuevo valor que se desea asignar a dicho parmetro. Tras definir el nuevo valor se debe pulsar la tecla [ENTER] para que el CNC lo asuma.
Seccin: PASADA DE ACABADO DE CICLOS
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3.6 OTRAS OPERACIONES AUTOMATICAS

Si se pulsa la tecla y se selecciona la opcin [6] correspondiente a "OTROS CICLOS", o si en el modo visualizador se pulsa la tecla o (en el modelo compacto), el CNC mostrar los siguientes ciclos de mecanizado: TALADRADO SIMPLE. ROSCADO CON MACHO. Permite efectuar un taladrado o roscado axial, es decir, en la parte frontal de la pieza y en el centro de giro. TALADRADO MULTIPLE. Permite taladrar tanto agujeros concntricos en la parte frontal de la pieza (segn Z) como en su superficie cilndrica (segn X).
Esta prestacin requiere disponer de parada orientada de cabezal as como de herramienta motorizada. Si no se dispone de ambas prestaciones, el CNC no mostrar este ciclo fijo. CHAVETAS. Con el que es posible mecanizar chavetas (ranuras) radiales en la parte frontal de la pieza (misma coordenada Z, distinta X) as como paralelas al eje de giro de la pieza en su superficie cilndrica (misma coordenada X, distinta Z).
Esta prestacin requiere disponer de parada orientada de cabezal as como de herramienta motorizada. Si no se dispone de ambas prestaciones, el CNC no mostrar este ciclo fijo. En el captulo "Operaciones Automticas" del manual de operacin, se encuentra una descripcin detallada de estos ciclos. Para abandonar la edicin o ejecucin de uno de estos ciclos se puede pulsar la tecla de una operacin de mecanizado o bien: * Pulsar la tecla o para volver al men "Otras operaciones automticas" o para volver al modo Visualizador.
Seccin: OPERACIONES AUTOMATICAS
* Pulsar nuevamente la tecla

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3.7
MODOS AUXILIARES
Si se selecciona esta opcin, el CNC muestra las siguientes opciones: 1 2 3 4 5 MODOS ESPECIALES PERIFERICOS BLOQUEAR / DESBLOQUEAR EJECUCION PROGRAMA 99996 EDITOR PROGRAMA 99996
Tras acceder a uno de estos modos, operar con el mismo y pulsar la tecla [END], el CNC volver a mostrar nuevamente estas mismas opciones, siendo necesario volver a pulsar la tecla [END] para volver al modo de visualizacin estndar.
3.8
MODOS ESPECIALES
Si se selecciona esta opcin el CNC requerir el cdigo de acceso a estos modos auxiliares, que es el siguiente: 0101 Una vez introducido este cdigo el CNC muestra las siguientes opciones: 0 1 2 3 TEST PARAMETROS GENERALES FUNCIONES "M" DECODIFICADAS COMPENSACIN ERROR HUSILLO
Seccin: MODOS AUXILIARES
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3.8.1
TEST
Para seleccionar esta opcin pulsar la tecla [AUX], seleccionar en "Modos Auxiliares" la opcin "Modos Especiales", teclear el cdigo de acceso "0101" y pulsar la tecla correspondiente a "TEST". El CNC realiza el Test general. Una vez finalizado el mismo se pueden testear las entradas y salidas lgicas del CNC, conocer el checksum correspondiente a la versin de software que se encuentra instalada o bien realizar nuevamente el testeo general del CNC. * Testeo de las entradas y salidas lgicas del CNC Para acceder a esta opcin se debe pulsar la tecla [7], el CNC mostrar el estado de las ENTRADAS lgicas y permite simular las SALIDAS lgicas del CNC. Las entradas indicadas mediante las letras "A" a "M" tiene el significado que se muestra en la tabla adjunta y cada una de ellas puede mostrar el siguiente valor: Valor "0" cuando recibe 0V Valor "1" cuando recibe 24V.
ENTRADAS LOGICAS DEL CNC Significado A B C D E F G H I J K L M Marcha Parada (debe encontrarse normalmente a nivel lgico alto) Feed Hold (debe encontrarse normalmente a nivel lgico alto) Stop Emergencia (debe encontrarse normalmente a nivel lgico alto) Sin Funcin Micro Io del eje Z Sin Funcin Micro Io del eje X Manual (modo visualizador) Sin Funcin Sin Funcin Sin Funcin Sin Funcin 10 (I/O 1) 19 (I/O 1) 12 (I/O 1) Terminal 17 (I/O 1) 16 (I/O 1) 15 (I/O 1) 14 (I/O 1)
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Seccin: TEST
Las salidas lgicas se muestran en dos lneas, mediante las letras "A" a "M" y tiene el significado que se muestra en la tabla adjunta. A cada una de ellas se le puede asignar el siguiente valor: "0" El CNC aplicar 0V en la salida correspondiente "1" El CNC aplicar 24V en la salida correspondiente Para seleccionar las salidas que se desean activar o desactivar se debe desplazar el puntero mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo].
FILA SUPERIOR Significado A B C D E F G H I J K L M N O P T Strobe S Strobe M Strobe Emergencia Roscado on / Cicle on Embrague eje Z Reset Embrague eje X MST01 MST02 MST04 MST08 MST10 MST20 MST40 MST80 Terminal 2 (I/O 1) 3 (I/O 1) 4 (I/O 1) 5 (I/O 1) 6 (I/O 1) 7 (I/O 1) 8 (I/O 1) 9 (I/O 1) 27 (I/O 1) 26 (I/O 1) 25 (I/O 1) 24 (I/O 1) 23 (I/O 1) 22 (I/O 1) 21 (I/O 1) 20 (I/O 1) FILA INFERIOR Significado Salida M01 (M decodificada) Salida M02 (M decodificada) Salida M03 (M decodificada) Salida M04 (M decodificada) Salida M05 (M decodificada) Salida M06 (M decodificada) Salida M07 (M decodificada) Salida M08 (M decodificada) Salida M09 (M decodificada) Salida M10 (M decodificada) Salida M11 (M decodificada) Salida M12 (M decodificada) Salida M13 (M decodificada) Salida M14 (M decodificada) Salida M15 (M decodificada) Salida CNC en modo de trabajo Terminal 3 (I/O 2) 4 (I/O 2) 5 (I/O 2) 6 (I/O 2) 7 (I/O 2) 8 (I/O 2) 9 (I/O 2) 10 (I/O 2) 11 (I/O 2) 12 (I/O 2) 13 (I/O 2) 25 (I/O 2) 24 (I/O 2) 23 (I/O 2) 22 (I/O 2) 21 (I/O 2)
Seccin: TEST
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* Checksum de la versin de software Para acceder a esta opcin se debe pulsar la tecla [8], el CNC mostrar en pantalla el checksum de cada una de las memorias EPROM que corresponden a la versin de software instalada en el CNC. * Nuevo testeo general del CNC Para acceder a esta opcin se debe pulsar la tecla [9], el CNC volver a realizar un nuevo testeo general del CNC. Tras acceder a uno de estos testeos (entradas - salidas, checksum o test general), se debe pulsar la tecla [END] para volver a la opcin "MODOS AUXILIARES", siendo necesario volver a pulsar la tecla [END] para volver al modo de visualizacin estndar.
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Seccin: TEST
3.8.2
PARAMETROS GENERALES
Para seleccionar esta opcin pulsar la tecla [AUX], seleccionar en "Modos Auxiliares" la opcin "Modos Especiales", teclear el cdigo de acceso "0101" y pulsar la tecla correspondiente a "PARAMETROS GENERALES". El CNC mostrar la tabla de parmetros mquina. El usuario podr avanzar o retroceder pgina a pgina mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo]. Si se desea visualizar un determinado parmetro se permite teclear el nmero del parmetro deseado y de la tecla [RECALL]. El CNC mostrar la pgina correspondiente a dicho parmetro. Para EDITAR un parmetro se debe teclear el nmero del parmetro deseado, el signo = y el valor que se desea asignar al parmetro. En funcin del tipo de parmetro mquina seleccionado, se le podr asignar uno de los siguientes tipos de valores: * * * Un nmero Un grupo de 8 bits Un carcter P111 = 30000 P602 = 00001111 P105 = 1 (YES)
Una vez definido el parmetro mquina se debe pulsar la tecla [ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla. Si al pulsar la tecla [=], el parmetro en edicin desaparece de la pantalla significa que la memoria de parmetros mquina se encuentra protegida frente a escritura. Para bloquear o desbloquear el acceso a los parmetros mquina, a la tabla de funciones auxiliares M decodificadas y a la tabla de compensacin de error de husillo, se debe: * Pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar en "Modos Auxiliares" la opcin "Bloquear/ desbloquear" * Teclear la secuencia de caracteres "P1111" y la tecla [ENTER] para bloquear el acceso, o la secuencia de caracteres "P0000" y la tecla [ENTER] para desbloquear el acceso. Cuando se encuentra bloqueado el acceso a la tabla de parmetros mquina nicamente se pueden modificar los parmetros mquina relacionados con la lnea serie RS232C. El CNC no permite modificar el resto de parmetros mquina. Se debe tener en cuenta que una vez personalizados los parmetros mquina se debe pulsar la tecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores sean asumidos por el CNC. El significado de cada uno de los parmetros, as como la forma correcta de definirnos se encuentra detallada en otro captulo de este mismo manual.
Seccin: PARAMETROS GENERALES
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3.8.3
FUNCIONES "M" DECODIFICADAS
Para bloquear o desbloquear el acceso a la tabla de funciones auxiliares M decodificadas, a los parmetros mquina y a la tabla de compensacin de error de husillo, se debe: * Pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar en "Modos Auxiliares" la opcin "Bloquear/ desbloquear" * Teclear la secuencia de caracteres "P1111" y la tecla [ENTER] para bloquear el acceso, o la secuencia de caracteres "P0000" y la tecla [ENTER] para desbloquear el acceso. Para acceder a la tabla de funciones auxiliares M decodificadas se debe pulsar la tecla [AUX]], seleccionar en "Modos Auxiliares" la opcin "Modos Especiales", teclear el cdigo de acceso "0101" y pulsar la tecla correspondiente a "FUNCIONES M DECODIFICADAS". El CNC mostrar la tabla correspondiente a las funciones "M" decodificadas. El usuario podr avanzar o retroceder mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo]. Si se desea visualizar una determinada funcin se permite teclear el nmero del funcin M deseada y la tecla [RECALL]. El CNC mostrar la pgina correspondiente a dicha funcin. Para EDITAR una funcin se debe teclear el nmero de la funcin deseada, el signo = y el valor que se desea asignar a dicha funcin. A continuacin se debe pulsar la tecla [ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla. Al ejecutarse una funcin "M" se alterarn, dependiendo de la personalizacin de la funcin correspondiente, las salidas M1 a M15 del conector I/O 2. A la derecha de cada una de las funciones "M" aparecen dos filas de 1 y 0. En la fila superior hay 15 caracteres y en la fila inferior 17. Los caracteres de la fila superior tiene el siguiente significado: 0 1 Indica las salidas que al ejecutarse la funcin no se modifican, mantiene su valor anterior. Indica las salidas que al ejecutarse la funcin se deben poner a 24V.
Los 15 primeros caracteres de la fila inferior tiene el siguiente significado: 0 1 Indica las salidas que al ejecutarse la funcin no se modifican, mantiene su valor anterior. Indica las salidas que al ejecutarse la funcin se deben poner a 0V.
Por ejemplo: Si la tabla correspondiente a la funcin M41 (seleccin de la primera gama de cabezal) se ha personalizado de la siguiente forma: M41 000100100100100 00100100100100100 (salidas que se activan) (salidas que se desactivan)
El CNC actuar de la siguiente forma cada vez que se ejecute la funcin auxiliar M41:
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Seccin: FUNCIONES "M" DECODIFICADAS
M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M11 M12 M13 M14 M15
Terminal I/O2 a 24V a 0V No modifica
10
11
12
13
25
24
23
22
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x x x
x x x
Si adems de activar estas salidas, se desea activar las salidas BCD "MST01" a "MST80" (terminales 20 a 27 del conector I/O 1), se debe personalizar el parmetro mquina "P606(7)" con el valor "0". El bit 16 indica si la funcin M se ejecuta al principio (0) del bloque en que est programada, o al final (1) del mismo una vez efectuados los desplazamientos programados. El bit 17 de la fila inferior indica si el CNC debe esperar confirmacin por parte del armario elctrico, de que dicha funcin ha sido ejecutada, antes de continuar con la ejecucin del programa. Esta confirmacin se realiza mediante la entrada "M EJECUTADA", terminal 15 del conector I/O 1 y los valores que se pueden asignar a este bit son los siguientes: 0 1 El CNC espera confirmacin por parte del armario elctrico. El CNC no espera confirmacin por parte del armario elctrico.
Se pueden personalizar hasta 32 funciones auxiliares. Todas aquellas posiciones de la tabla que se encuentran libres se muestran como M??. Siempre que se personaliza una funcin auxiliar "M" que ya lo estaba de antemano, la nueva personalizacin sustituye a la anterior.
Seccin: FUNCIONES "M" DECODIFICADAS
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3.8.3.1
FUNCIONES M BCD GENERADAS POR EL CNC
Cuando se producen determinadas circunstancias el CNC genera una serie de funciones "M" para indicar al armario elctrico que se han producido dichos acontecimientos. El CNC activa las salidas BCD correspondientes a la funcin "M" generada (terminales 20 a 27 del conector I/O 1). Si adems se desea que al generarse alguna de estas funciones "M" se activen las salidas correspondientes a la tabla de funciones M decodificadas (terminales 3 a 13 y 22 a 25 del conector I/O 2), es necesario definir en dicha tabla todas las funciones que deben activar dichas salidas. El CNC genera las siguientes funciones auxiliares: M00 Cuando se est trabajando en modo "SINGLE" y tras finalizar cada uno de los pasos de que consta la operacin seleccionada. M03 Para indicar que se ha pulsado la tecla de cabezal a derechas. M04 Para indicar que se ha pulsado la tecla de cabezal a izquierdas. M05 Para indicar que se ha pulsado la tecla de parada de cabezal. M10 Para indicar que se desea activar el dispositivo externo O1. M11 Para indicar que se desea desactivar el dispositivo externo O1. M12 Para indicar que se desea activar el dispositivo externo O2. M13 Para indicar que se desea desactivar el dispositivo externo O2. M14 Para indicar que se desea activar el dispositivo externo O3. M15 Para indicar que se desea desactivar el dispositivo externo O3. M20 Para indicar que ha finalizado la ejecucin de una pieza. Por ejemplo, en una mquina que dispone de alimentador de barras el PLC puede controlar, mediante esta funcin, el mecanizado de piezas en serie. M30 Para indicar que se ha reseteado (inicializado) el CNC. M41 Indica que se debe seleccionar la primera gama de cabezal. M42 Indica que se debe seleccionar la segunda gama de cabezal. M43 Indica que se debe seleccionar la tercera gama de cabezal. M44 Indica que se debe seleccionar la cuarta gama de cabezal.
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Seccin: FUNCIONES "M" GENERADAS POR EL CNC
3.8.4
COMPENSACION ERROR HUSILLO
Para seleccionar esta opcin pulsar la tecla [AUX]], seleccionar en "Modos Auxiliares" la opcin "Modos Especiales", teclear el cdigo de acceso "0101" y pulsar la tecla correspondiente a "COMPENSACION ERROR HUSILLO". El CNC mostrar la tabla de compensacin de husillo. El usuario podr avanzar o retroceder mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo]. Si se desea visualizar un determinado parmetro se permite teclear el nmero del parmetro deseado y de la tecla [RECALL]. El CNC mostrar la pgina correspondiente a dicho parmetro. Cuando se desea inicializar la tabla asignando a todos los parmetros el valor 0 se debe teclear el cdigo: [R] [P] [N] [ENTER]. Se disponen de 30 parejas de parmetros por cada eje. Parmetros P0 a P59 para el eje X y parmetros P60 a P119 para el eje Z. Cada pareja de parmetros de la tabla representa: Parmetro par La posicin que ocupa un punto del perfil, vendr definido por su cota referida al cero mquina. Valores posibles: 8388,607 milmetros 330,2599 pulgadas
Parmetro impar El error que tiene el husillo en dicho punto. Valores posibles: 32,766 milmetros 1,2900 pulgadas
Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se debern cumplir los siguientes requisitos: * Los puntos de la tabla (parmetros pares) estarn ordenados segn su posicin en el eje, debiendo comenzar la tabla (P0 o P60) por el punto ms negativo o menos positivo que se vaya a compensar. Si no se definen los 30 puntos de la tabla, se deben definir con valor 0 todos los parmetros no utilizados. A los tramos del eje que se encuentran fuera de esta zona, el CNC les aplicar la compensacin definida para el extremo que ms prximo se encuentre. El punto de referencia mquina tiene que tener error 0. La diferencia de error entre dos puntos consecutivos (parmetros impares consecutivos) estar comprendido entre: Valores posibles: * 0,127 milmetros 0,0050 pulgadas
* * * *
El grfico correspondiente al error del husillo no podr tener pendientes superiores al 3%.
Captulo: 3 FUNCIONES AUXILIARES Seccin: COMPENSACION ERROR DE HUSILLO Pgina 19
Ejemplo: Si la distancia entre dos puntos consecutivos es 3 mm, la diferencia de error entre ambos puntos debe ser igual o menor que 0,009 mm. Para EDITAR un parmetro se debe teclear el nmero del parmetro deseado, el signo "= y del valor que se desea asignar al parmetro. A continuacin, se debe pulsar la tecla [ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla. Se debe tener en cuenta que una vez personalizados los parmetros mquina se debe pulsar la tecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores sean asumidos por el CNC. Ejemplo de programacin: Se desea compensar el error de husillo del eje X en el tramo X-20 a X160 segn la siguiente grfica de error de husillo:
Teniendo en cuenta que el punto de referencia mquina tiene valor X30 (se encuentra situado a 30 mm del punto Cero Mquina), se deben definir los parmetros de la siguiente forma: P000 P002 P004 P006 P008 P010 P012 P014 P016 " " P056 P058
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= = = = = = = = =
X -20,000 X 0,000 X 30,000 X 60,000 X 90,000 X 130,000 X 160,000 X 0,000 X 0,000 " " = X 0,000 = X 0,000
Captulo: 3
P001 P003 P005 P007 P009 P011 P013 P015 P017 " " P057 P059
= = = = = = = = = = =
X X X X X X X X X
0,001 -0,001 0,000 0,002 0,001 -0,002 -0,003 0,000 0,000 " " X 0,000 X 0,000
Seccin: COMPENSACION ERROR DE HUSILLO
FUNCIONES AUXILIARES
3.9
PERIFERICOS
Este CNC permite comunicarse con la disquetera FAGOR, con un perifrico general o con un ordenador para transferir programas de uno al otro bien gestionando dicha transferencia desde el CNC cuando este se encuentra en el modo " Perifricos " o bien gestionando la transferencia desde el ordenador mediante el protocolo DNC de FAGOR pudiendo encontrarse el CNC en cualquier modo de operacin..
3.9.1 MODO PERIFERICOS

Este modo permite transferir programas entre el CNC y la disquetera FAGOR, un perifrico general o con un ordenador que disponga de un programa de comunicaciones estndar del mercado. Para seleccionar esta opcin pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares" pulsar la tecla correspondiente a "PERIFERICOS". El CNC mostrar el siguiente men en su parte superior izquierda: 0 1 2 3 4 5 6 ENTRADA DESDE DISQUETERA (Fagor) SALIDA HACIA DISQUETERA (Fagor) ENTRADA DESDE PERIFERICO (general) SALIDA HACIA PERIFERICO (general) DIRECTORIO DISQUETERA (Fagor) BORRAR PROGRAMA DISQUETERA (Fagor) DNC ON/OFF
Para poder utilizar cualquiera de estas opciones el modo DNC debe estar inactivo. Si est activo (en la parte superior derecha de la pantalla aparece: DNC), se debe pulsar [ 6 ] (DNC ON/OFF) para desactivarlo (las letras DNC desaparecen de la pantalla). Las opciones "0, 1, 2 y 3" permiten transferir los programas pieza, parmetros mquina, la tabla de funciones M decodificadas y la tabla de parmetros de compensacin de husillo. La parte inferior derecha de la pantalla mostrar el directorio de hasta 7 programas pieza del CNC. Para ver el resto del directorio se deben usar las teclas: El CNC solicitar el nmero de programa que se desea transmitir y se debe teclear el nmero deseado y a continuacin pulsar la tecla [ENTER]. Los nmeros de programa que se pueden seleccionar son los siguientes: P00000 al P99990 Correspondientes a programas pieza. P99994 y P99996 Programas especiales de usuario en cdigo ISO. P99997 Es de uso interno y NO puede ser transmitido. P99998 Utilizado para asociar textos a los mensajes de PLCI. P99999 Parmetros mquina y tablas. En pantalla aparecer el texto "RECIBIENDO" o "TRANSMITIENDO" y una vez finalizada la transmisin el texto "PROGRAMA NUM. P23256 (por ejemplo) LEIDO" o "TRANSMITIDO".
Atencin:
Los programas pieza no pueden ser editados en el perifrico u ordenador.
Seccin: PERIFERICOS
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Si la transmisin no es correcta se mostrar el texto "Error de transmisin", y si la informacin transmitida no corresponde al formato exigido por el CNC, mostrar el texto "Leido dato no vlido". Para poder realizar la transmisin es necesario que la memoria del CNC se encuentre desbloqueada, en caso contrario volver a mostrar el men principal del modo Perifericos. Cuando se realiza la transmisin desde un perifrico distinto a la disquetera FAGOR, hay que tener en cuenta los siguientes aspectos: * * * * Debe comenzar por un "NUL" seguido de "%" "nmero de programa" (por ejemplo: %23256)" y seguido por LINE FEED (LF). Los espacios, la tecla RETURN y el signo "+" no se tienen en cuenta El programa termina con una serie de ms de 20 "NUL", con el carcter "ESCAPE" o "EOT". Si se desea abortar la transmisin se debe pulsar la tecla [CL]. El CNC mostrar el mensaje "PROCESO ABORTADO".
DIRECTORIO DISQUETERA Esta opcin muestra los programas que contiene el disquette insertado en la disquetera FAGOR y el nmero de caracteres que ocupa cada uno de ellos. Asimismo, muestra el nmero de caracteres libres en el disquette. BORRAR PROGRAMA DISQUETERA Esta opcin permite borrar un programa de la disquetera FAGOR. El CNC solicita el nmero de programa que se desea borrar. Tras teclear el nmero de programa elegido se debe pulsar la tecla [ENTER]. Una vez borrado el programa el CNC mostrar el texto "PROGRAMA NUM: P ____ BORRADO" Asimismo, muestra el nmero de caracteres libres en el disquette.
3.9.2 COMUNICACION DNC

Para utilizar esta prestacin, la comunicacin DNC debe estar activa (la parte superior derecha de la pantalla muestra: DNC). Para ello, los parmetros correspondientes deben estar personalizados convenientemente [P605(5,6,7,8); P606(8)] y seleccionar la opcin [6] del modo "Perifricos" para activarla si no lo estuviera. Una vez activa y utilizando el programa de aplicacin FAGORDNC (suministrado, bajo pedido, en disquette) es posible desde el ordenador: . Obtener el directorio de programas pieza del CNC. . Transferir programas y tablas desde/hacia el CNC y viceversa. . Borrar programas pieza en el CNC. . Cierto control de la mquina.
Atencin:
La aplicacin DNC funciona en cualquier modo de operacin.
Pgina 22 Captulo: 3 FUNCIONES AUXILIARES Seccin: PERIFERICOS
3.10
BLOQUEAR/DESBLOQUEAR
Esta opcin permite bloquear/desbloquear los parmetros mquina y la memoria de programa. Para seleccionar esta opcin pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares" pulsar la tecla correspondiente a "BLOQUEAR / DESBLOQUEAR". Los cdigos que se pueden utilizar son: P0000 P1111 N0000 N1111 PF000 [ENTER] [ENTER] [ENTER] [ENTER] [ENTER] Desbloquea los parmetros mquina Bloquea los parmetros mquina Desbloquea la memoria de programa Bloquea la memoria de programa Borra el contenido de todos los parmetros aritmticos (datos de las operaciones automticas). Les asigna el valor 0.
Seccin: BLOQUEO/DESBLOQUEO
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3.11
EJECUCION / SIMULACION PROGRAMA 99996
Para seleccionar esta opcin pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares" pulsar la tecla correspondiente a "EJECUCION PROGRAMA 99996". El programa 99996 es un programa especial de usuario en cdigo ISO que puede ser editado en el CNC o bien, tras ser elaborado en un ordenador transmitirlo al CNC utilizando la opcin Perifricos. Cuando se selecciona la opcin "Ejecucin Programa P99996", el CNC permite ejecutar dicho programa o efectuar una simulacin del mismo. Para simular el programa 99996 se debe pulsar la tecla pacto, o la tecla en el modelo modular. A continuacin se indica la forma de operar en ambos casos. en el modelo com-
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Seccin: EJECUCION /SIMULACION 99996
3.11.1
EJECUCION PROGRAMA 99996
Cuando se selecciona la opcin "Ejecucin Programa P99996", el CNC muestra la siguiente informacin:
En la lnea superior se muestra la leyenda AUTOMATICO, el nmero de programa (P99996) y el nmero del primer bloque de programa o el nmero del bloque que est en ejecucin. A continuacin, se muestra el contenido de los primeros bloques del programa. Si el programa est en ejecucin, el primero de los bloques mostrados es el que se est ejecutando. Las cotas en X y Z indican los valores programados (COMANDO), la posicin actual (ACTUAL) y lo que les falta a los ejes por recorrer (RESTO). Para el cabezal se muestra la velocidad S seleccionada, la programada multiplicada por el %S que se encuentra seleccionado, (COMANDO) y la velocidad real del cabezal (ACTUAL). En la parte inferior se muestran las condiciones de mecanizado actualmente seleccionadas. Avance de los ejes F programado, el % de F, velocidad de cabezal S programada, el % de S, la herramienta T programada, as como las funciones G y M que se encuentran seleccionadas Para ejecutar el programa 99996 se debe: * Seleccionar, si se desea, el nmero de bloque inicial, el indicado en la parte superior derecha (por defecto N0000), mediante la secuencia N **** [RECALL] y * Pulsar la tecla Si se desea interrumpir la ejecucin del programa se debe pulsar la tecla ejecucin del programa se detiene y quedan habilitadas las siguientes teclas: . La
Para continuar con la ejecucin del programa se debe pulsar la tecla
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3.11.1.1
INSPECCION DE HERRAMIENTA
Esta opcin permite, durante el mecanizado del programa 99996, detener la ejecucin e inspeccionar la herramienta, pudiendo de esta forma comprobar su estado e incluso sustituirla. Para ello se deben de seguir los siguientes pasos: a) Pulsar la tecla para interrumpir la ejecucin del programa 99996.
b) Pulsar la tecla [TOOL] En este momento el CNC ejecuta la funcin auxiliar M05, para detener el cabezal. Adems, en la pantalla aparece el siguiente mensaje: TECLAS MANUAL DISPONIBLES SALIDA c) Desplazar la herramienta, mediante las teclas de JOG, al lugar deseado. Una vez desplazada la herramienta se puede arrancar y parar el cabezal, mediante las teclas de manejo del cabezal, situadas en el panel de Mando. d) Tras realizar la inspeccin o el cambio de herramienta se debe pulsar la tecla [END]. El CNC ejecutar la funcin M03 o M04, para arrancar el cabezal con el sentido de giro que dispona cuando se interrumpi el programa. Adems, en la pantalla aparece el siguiente mensaje: VUELTA EJES NO POSICIONADOS El CNC denomina "Ejes No Posicionados" a los ejes que no se encuentran en la posicin en que se interrumpi la ejecucin. e) Mediante las teclas de JOG llevar los ejes a la posicin en que se interrumpi la ejecucin. El CNC no permitir sobrepasar dicha posicin. Cuando los ejes estn en posicin, en la pantalla aparece el siguiente mensaje: VUELTA EJES NO POSICIONADOS NINGUNO f) Pulsar la tecla para continuar con la ejecucin del programa 99996.
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3.11.1.2
MODOS DE EJECUCION
El CNC permite ejecutar el programa P99996 de principio a fin o bien pulsar la tecla para que se ejecute bloque a bloque. El CNC muestra en la lnea superior de la pantalla el modo de trabajo que se encuentra seleccionado "Automtico o Bloque a Bloque". Para cambiar de modo de trabajo se debe pulsar nuevamente la tecla Una vez seleccionado el modo de ejecucin se debe pulsar la tecla
3.11.1.3
RESET DEL CNC
Esta opcin permite inicializar el CNC, asignndole todas las condiciones iniciales fijadas por parmetro mquina. Adems, se abandona este modo de trabajo, mostrando el CNC el Modo de trabajo Visualizador. Para efectuar un reset del CNC se debe detener la ejecucin del programa P99996 y pulsar la tecla El CNC mostrar en la parte superior derecha de la pantalla la leyenda "RESET?" parpadeando. Para confirmar el comando pulsar nuevamente la tecla modo pulsar la tecla y para abandonar este
3.11.1.4
VISUALIZACION DE LOS BLOQUES DEL PROGRAMA
Para visualizar los bloques anteriores o posteriores a los que aparecen en pantalla se deben pulsar las siguientes teclas: Visualiza los bloques anteriores Visualiza los bloques posteriores
Atencin:
Independientemente de los bloques que se encuentran visualizados en pantalla, la ejecucin del programa 99996 comienza siempre en el bloque de inicio de ejecucin que se encuentra seleccionado, por defecto el bloque N000. Para seleccionar otro bloque como inicio de ejecucin del programa pulsar N (nmero de bloque) Recall. Por ejemplo N110 Recall.
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3.11.1.5
MODOS DE VISUALIZACION
Se disponen de 4 modos de visualizacin que pueden ser seleccionados mediante las siguientes teclas: Tecla [0] Tecla [1] Tecla [2] Tecla [3] ESTANDAR POSICION ACTUAL ERROR DE SEGUIMIENTO PARAMETROS ARITMETICOS
Modo de visualizacin ESTANDAR Es el modo explicado anteriormente. Siempre que se accede a la opcin "Ejecucin programa 99996", el CNC selecciona este modo de visualizacin. Modo de visualizacin POSICION ACTUAL
Modo de visualizacin ERROR DE SEGUIMIENTO
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Modo de visualizacin PARAMETROS ARITMETICOS
Este modo muestra un grupo de 8 parmetros aritmticos. Para visualizar los parmetros anteriores o posteriores a los que aparecen en pantalla se deben pulsar las siguientes teclas: Visualiza los parmetros anteriores Visualiza los parmetros posteriores El valor de cada parmetro puede estar expresado en uno de los siguientes formatos: P46 = -1724.9281 P47 = -.10842021 E-2 Formato decimal Formato exponencial
El valor "E-2" significa diez elevado a la menos dos. Es decir, que los siguientes valores son iguales: P47= -0.001234 P48= 1234.5678 P47= -0.1234 E-2 P48= 1.2345678 E3
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3.11.2
SIMULACION DEL PROGRAMA 99996
El CNC 800T permite comprobar el programa 99996 en vaco, antes de efectuar el mecanizado del mismo. Para ello se debe pulsar la tecla modelo modular. en el modelo compacto, o la tecla en el
El CNC mostrar una pgina de representacin grfica. En la parte inferior izquierda de la pantalla se muestran los ejes del plano. Para definir la zona de visualizacin se debe: * * * Pulsar la tecla en el modelo compacto, o la tecla en el modular. Indicar las coordenadas X, Z del punto que se desea que aparezca en el centro de la pantalla. Definir el valor de la anchura que se quiere representar.
Tras teclear cada valor pulsar la tecla [ENTER].
Para comprobar la pieza se debe pulsar la tecla representacin grfica correspondiente.
De esta forma comenzar la
Para borrar el grfico se debe pulsar la tecla [CLEAR] y para abandonar el modo Simulacin se debe pulsar la tecla [END].
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Seccin: EJECUCION / SIMULACION P99996
3.11.2.1
FUNCION ZOOM
La funcin ZOOM permite ampliar o reducir el grfico o parte de l. Para ello el programa en simulacin debe ser interrumpido o bien haber finalizado. Pulsar la tecla [Z]. Sobre el grfico original aparecer un rectngulo que define la zona a ampliar o reducir. Para modificar las dimensiones del rectngulo se deben utilizar las teclas: Disminuye el tamao del rectngulo Aumenta el tamao del rectngulo Para desplazar el rectngulo se deben utilizar las siguientes teclas: Modelo compacto Modelo modular Si se desea que la nueva zona de visualizacin sea la zona seleccionada con el rectngulo, se debe pulsar la tecla [ENTER]. Si se desea ver ampliada la zona seleccionada y mantener los valores de la actual zona de visualizacin se debe pulsar la tecla en el modelo compacto y la tecla en el modelo modular. La parte del grfico contenida dentro del rectngulo pasar a ocupar toda la superficie de la pantalla. Para volver a la zona de visualizacin anterior se debe pulsar la tecla [END]. Si se desea aplicar nuevamente la funcin ZOOM, basta pulsar de nuevo la tecla [Z] y actuar de la misma forma. Para abandonar la funcin ZOOM y volver a la representacin grfica se debe pulsar la tecla [END].
Seccin: EJECUCION / SIMULACION P99996
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3.12
EDICION PROGRAMA 99996
El programa 99996 es un programa especial de usuario en cdigo ISO. Puede ser editado en este modo de trabajo o bien ser transmitido al CNC tras haber sido elaborado en un ordenador. Para seleccionar esta opcin pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar "Modos Auxiliares" pulsar la tecla correspondiente a "EDITOR PROGRAMA 99996". El CNC accede a la pgina de edicin del programa 99996. Si ya est editado el programa, el CNC muestra un grupo de bloques de programa. Para ver los bloques anteriores y posteriores se deben utilizar las teclas Para editar un nuevo bloque se deben seguir los siguientes pasos: 1.- Si el nmero de bloque mostrado en la parte inferior de la pantalla no es el deseado, borrarlo con la tecla [CL] e introducir el nuevo nmero. 2.- Introducir todos los datos del nuevo bloque y pulsar la tecla [ENTER]. El formato de programacin que se debe utilizar se encuentra explicado en el manual de programacin. Se pueden utilizar las teclas del panel: [X], [Z], [S], [F], [N] y las teclas [TOOL] como T, como P, como R y como A. No obstante, como faltan algunas teclas de funcin (G, M, I, K), Se ha implementado la edicin ayudada. Para ello se debe pulsar la tecla [AUX]. El CNC, tras analizar sintticamente la parte de bloque que se ha editado, mostrar, una por una, todas las funciones que se pueden editar en ese momento. Para ir borrando caracteres se debe utilizar la tecla [CL]. Para modificar un bloque ya editado se deben seguir los siguientes pasos: 1.- Si el nmero de bloque mostrado en la parte inferior de la pantalla no es el deseado, borrarlo con la tecla [CL] e introducir el nuevo nmero. 2.- Pulsar la tecla [RECALL]. El CNC mostrar en la parte inferior, zona edicin, el contenido de dicho bloque. 3.- Para modificar el bloque se debe utilizar uno de estos mtodos: a) Utilizar la tecla [CL] para ir borrando caracteres y editarlo como se ha indicado anteriormente. b) Utilizar las teclas para situarse sobre la parte que se desea modificar y utilizar la tecla [CL] para borrar caracteres o pulsar la tecla [INC/ABS] para insertar datos.
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Seccin:
EDICION 99996
Cuando se est en el modo de insercin de datos los caracteres posteriores al cursor se muestran en forma parpadeante. No es posible utilizar el modo de edicin ayudada, tecla [AUX]. Introducir todos los datos deseados y pulsar la tecla [INC/ABS]. Si el nuevo bloque es sintticamente correcto el CNC volver a mostrarlo normalmente, pero si no es sintticamente correcto lo seguir mostrando en forma parpadeante y ser necesario corregirlo. 4.- Una vez modificado el bloque pulsar la tecla [ENTER]. EL CNC lo asumir, sustituyendo el anterior. Para borrar el contenido de un bloque se deben seguir los siguientes pasos: 1.- Si el nmero de bloque mostrado en la parte inferior de la pantalla no es el deseado, borrarlo con la tecla [CL] e introducir el nuevo nmero. 2.- Pulsar la tecla . EL CNC lo borrar de memoria.
Seccin:
EDICION 99996
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4.
Atencin:
PARAMETROS MAQUINA
Es obligatorio definir con valor 0 todos los parmetros mquina que no se utilizan, evitando de esta forma funcionamientos incorrectos del CNC 800T. Se aconseja salvar los parmetros mquina del CNC a un perifrico u ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos por negligencias del operario, error de checksum, etc. Se debe tener en cuenta que algunos de los parmetros citados en este captulo, se encuentran ms detallados en el captulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual.
4.1
INTRODUCCION
En el encendido, el CNC realiza un autotest del hardware del sistema visualizndose en la pantalla adems del modelo, el mensaje TEST GENERAL PASADO. En caso de detectarse algn error, el CNC visualizar el mensaje de error correspondiente. Para que la mquina-herramienta pueda ejecutar correctamente las instrucciones programadas, as como interpretar los elementos que tienen interconectados, el CNC debe conocer los datos especficos de la mquina como son avances, aceleraciones, captaciones, etc. Estos datos estn determinados por el fabricante de la mquina y se pueden introducir a travs del teclado o de la lnea serie RS232C, mediante la personalizacin de los parmetros mquina. Para bloquear o desbloquear el acceso a los parmetros mquina, a la tabla de funciones auxiliares M decodificadas y a la tabla de compensacin de error de husillo, se debe: * Pulsar la tecla [AUX] y tras seleccionar en "Modos Auxiliares" la opcin "Bloquear/ desbloquear" * Teclear la secuencia de caracteres "P1111" y la tecla [ENTER] para bloquear el acceso, o la secuencia de caracteres "P0000" y la tecla [ENTER] para desbloquear el acceso. Cuando se encuentra bloqueado el acceso a la tabla de parmetros mquina nicamente se pueden modificar los parmetros mquina relacionados con la lnea serie RS232C. El CNC no permite modificar el resto de parmetros mquina. Si se desea introducir los valores de los parmetros mquina a travs del teclado, se debe pulsar la siguiente secuencia de teclas: [AUX] [5] [1] [0] [1] [0] [1] [1]
Captulo: 4 PARAMETROS MAQUINA
(FUNCIONES ESPECIALES) (MODOS AUXILIARES) (MODOS ESPECIALES) (Cdigo de acceso) (PARAMETROS MAQUINA)
Seccin: INTRODUCCION Pgina 1
4.2
OPERACION CON LAS TABLAS DE PARAMETROS

Una vez seleccionada la tabla de parmetros mquina, el usuario podr avanzar o retroceder pgina a pgina mediante las teclas [flecha arriba] y [flecha abajo]. Si se desea visualizar un determinado parmetro se permite teclear el nmero del parmetro deseado y de la tecla [RECALL]. El CNC mostrar la pgina correspondiente a dicho parmetro. Para EDITAR un parmetro se debe teclear el nmero del parmetro deseado, el signo = y del valor que se desea asignar al parmetro. En funcin del tipo de parmetro mquina seleccionado, se le podr asignar uno de los siguientes tipos de valores: * * * Un nmero Un grupo de 8 bits Un carcter P111 = 30000 P602 = 00001111 P105 = 0 (No)
Una vez definido el parmetro mquina se debe pulsar la tecla [ENTER] para que dicho valor sea introducido en la tabla. Si al pulsar la tecla [=], el parmetro en edicin desaparece de la pantalla significa que la memoria de parmetros mquina se encuentra protegida frente a escritura. Se debe tener en cuenta que una vez personalizados los parmetros mquina se debe pulsar la tecla [RESET], o bien desconectar y conectar el CNC para que dichos valores sean asumidos por el CNC. Cada vez que durante la explicacin de los diferentes parmetros mquina se hace referencia a un bit de un parmetro, se tendr en cuenta la siguiente nomenclatura: P602 = 0 0 0 0 1 1 1 1 Bit 1 Bit 2 Bit 3 Bit 4 Bit 5 Bit 6 Bit 7 Bit 8
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Seccin: OPERACION CON LAS TABLAS DE PARAMETROS
4.3 PARAMETROS MAQUINA GENERALES

P5 Frecuencia de la tensin de red Valores posibles: P99 Idioma 50 Hz. y 60 Hz.
Indica el idioma que asume el CNC para representacin de los textos y mensajes que se muestran en el monitor. 0 1 2 3 4 P13 = = = = = Castellano. Alemn. Ingls. Francs. Italiano.
Unidades de medida (mm/pulgadas)
Define las unidades de medida que asume el CNC, para los parmetros mquina, tablas de herramientas y unidades de trabajo, en el momento del encendido y despus de una emergencia o RESET. 0 = milmetros. 1 = pulgadas. P11 Eje X en radios o dimetros
Valores posibles: 0 = Radios 1 = Dimetros P6 Visualizacin Terica o Real Indica si las cotas correspondientes a los ejes mostrarn las cotas tericas o las cotas reales de la mquina. 0 (REAL) = El CNC visualizar las cotas reales. 1 (THEO) = El CNC visualizar las cotas tericas. P617(2) Visualizacin del error de seguimiento
Valores posibles: 0 = No se visualiza el error de seguimiento 1 = Si se visualiza el error de seguimiento Es aconsejable seleccionar el valor 1 durante el ajuste de los ejes de la mquina y seleccionar el valor 0 una vez finalizado el mismo.
Atencin:
El error de seguimiento se visualiza en los modos de trabajo y de desplazamiento punto a punto , siendo necesario, adems de personalizar este parmetro con el valor "1", pulsar la tecla [R] para que el CNC muestre dicho valor.
Seccin: GENERALES
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P600(1)
Disposicin de los ejes en la mquina
P606(4,5) Sentido de los ejes en la representacin grfica Mediante estos parmetros se puede personalizar el CNC de forma que la representacin grfica utilizada coincida con la orientacin de los ejes en la mquina.
P601(1)
La mquina dispone de cambiador automtico de gamas.
Indica si al programarse una velocidad del cabezal que implica cambio de gama, el CNC debe gestionar el cambio de gama, generando automticamente el cdigo (M41, M42, M43, M44) correspondiente a la nueva gama seleccionada. M41 M42 M43 M44 al al al al seleccionarse seleccionarse seleccionarse seleccionarse la la la la 1 2 3 4 gama gama gama gama de de de de cabezal cabezal cabezal cabezal
Introducir los valores: 0 = No dispone de cambiador automtico de gamas. 1 = Si dispone de cambiador automtico de gamas. P617(3) La mquina dispone de cambiador automtico de herramientas.
Indica si al programarse una nueva herramienta, el CNC debe gestionar el cambiador de herramientas o no Introducir los valores: 0 = No dispone de cambiador automtico de herramientas. 1 = Si dispone de cambiador automtico de herramientas.
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Seccin: GENERALES
4.3.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS Y SALIDAS

P604(4) Estado de la salida de Emergencia (terminal 5 conector I/O 1)
Indica el estado de la salida de Emergencia (terminal 5 del conector I/O 1). 0 = Normalmente a nivel lgico bajo (0V). Al producirse una Emergencia, el CNC activa esta seal ponindola a nivel lgico alto (24 V). 1 = Normalmente a nivel lgico alto (24 V). Al producirse una Emergencia, el CNC activa esta seal ponindola a nivel lgico bajo (0V). P604(3) Terminal 23 del conector I/O 2 como G00
Indica si el CNC utiliza el terminal 23 del conector I/O 2 como salida indicativa de la funcin G00. 0 = Es la salida 14 de las funciones M decodificadas. 1 = Es la salida de G00, y la salida 14 de las funciones M. La seal de G00 se encontrar activa siempre que el CNC se encuentre ejecutando un posicionamiento rpido (G00). Se debe tener en cuenta que el CNC utiliza el mismo terminal para mostrar ambos valores, por lo que no se debe personalizar el valor M14 en la tabla de funciones M cuando se desea utilizar la salida como G00. P605(4) Terminal 6 del conector I/O 1 como ROSCADO_ON o CYCLE_ON
Valores posibles: 0 = El terminal 6 del conector I/O 1 se utiliza como salida ROSCADO_ON. 1 = El terminal 6 del conector I/O 1 se utiliza como salida CYCLE_ON. La seal de ROSCADO_ON se encontrar activa (nivel lgico alto) siempre que el CNC se encuentre ejecutando un roscado. La seal de CYCLE ON se encontrar activa siempre que el CNC se encuentra ejecutando una operacin automtica o un comando del tipo BEGIN-MARCHA, END-MARCHA. P606(7) Las M decodificadas tienen salida en cdigo BCD
Al ejecutarse una funcin M que se encuentra decodificada en la tabla, el CNC activa las salidas decodificadas correspondientes (conector I/O 2). Este parmetro define si adems de activar dichas salidas, el CNC activa las salidas BCD, MST01 a MST80 (terminales 20 a 27 del conector I/O 1), correspondientes a dicha funcin M. 0 = Si saca la funcin M en cdigo BCD. 1 = No saca la funcin M en cdigo BCD.
Seccin: RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS Y SALIDAS
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P602(7)
El CNC espera una bajada de seal en la entrada M EJECUTADA
Indica si es necesario o no la existencia de un flanco de bajada de la seal M EJECUTADA (terminal 15 del conector I/O 1), como respuesta a una seal S STROBE, T STROBE o M STROBE para que el CNC contine con la ejecucin de dichas funciones. P602(7)=0 El CNC enviar las seales de salida BCD correspondientes a la funcin M, S o T al armario elctrico durante 200 milisegundos. A continuacin y si la seal M EJECUTADA no se encuentra a nivel lgico alto, esperar a que lo est, para dar por finalizada la ejecucin de la funcin auxiliar M, S, T.
P602(7)=1 50 milisegundos despus de enviar al armario elctrico las seales de salida BCD correspondientes a la funcin M, S o T, se enva la seal de Strobe correspondiente. A continuacin y si la seal M EJECUTADA no se encuentra a nivel lgico bajo, el CNC esperar a que lo est. Una vez que la seal M EJECUTADA alcance dicho valor, el CNC mantiene activa la seal Strobe durante 100 milisegundos ms. Tras desactivarse la seal de Strobe, las seales de salida BCD correspondientes a la funcin M, S o T, se mantienen activas durante 50 milisegundos ms. Finalizado dicho tiempo y si la seal M EJECUTADA no se encuentra a nivel lgico alto, el CNC esperar a que lo est, para dar por finalizada la ejecucin de la funcin auxiliar M, S, T.
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P603(4), P603(3), P603(2), P603(1), P608(1) Anulacin de la alarma de captacin del eje A1, A2, A3, A4, A5 El CNC mostrar la alarma de captacin de un eje cuando no se dispone de todas las seales de captacin correspondientes, o cuando alguna de ellas no se encuentra dentro de los lmites admisibles. Este parmetro indica si se desea anular o no dicha alarma de captacin. 0 = No se anula la alarma de captacin. 1 = Si se anula la alarma de captacin. Si el sistema de captacin empleado utiliza solamente tres seales cuadradas (A, B, Io), se debe personalizar el parmetro correspondiente con el valor 1 (alarma de captacin anulada).
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4.3.2 PARAMETROS MAQUINA DE LAS MANIVELAS Y VOLANTES

P621(7) La mquina dispone de manivelas
Indica si la mquina dispone o no de manivelas. Se debe tener en cuenta que cuando se utilizan volantes la mquina no podr tener manivelas. 0 = Si se dispone de manivelas. 1 = No se dispone de manivelas. P823 Temporizacin antes de abrir el lazo
Cuando la mquina tiene manivelas "P621(7)=0", no se puede disponer el control continuo de los ejes "P105=N" y "P305=N". El parmetro "P823" indica el tiempo que transcurre desde que el eje llega a posicin y el CNC abre el lazo de posicin de los ejes. Se expresar mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255. Valor Valor Valor Valor P622(3) 0 = 1 = 10 = 255 = No se aplica temporizacin. 10 mseg. 100 mseg. 2550 mseg.
La mquina dispone de un nico volante electrnico.
Cuando la mquina no dispone de manivelas "P621(7)=1", el parmetro "P622(3)" indica si se dispone de 1 o 2 volantes. 0 = Se dispone de 2 volantes. 1 = Se dispone de 1 volante. P609(1) El primer volante electrnico es el FAGOR 100P
Define si el primer volante electrnico empleado es el modelo FAGOR 100P con pulsador de eje incorporado. 0 = No es el modelo FAGOR 100P. 1 = Si es el modelo FAGOR 100P. P500, P621(6) Sentido de contaje del Volante Electrnico (1, 2)
Define el sentido de contaje del volante electrnico. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar el otro valor. Valores posibles: P602(1), P621(3) 0 (NO) y 1 (YES).
Unidades de medida de captacin. Volante Electrnico (1, 2)
Indica si el CNC entiende que los impulsos de captacin recibidos del volante electrnico se encuentran expresados en milmetros o en pulgadas. 0 = milmetros. 1 = pulgadas.
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P501, P621(1,2) Resolucin de contaje del Volante Electrnico (1, 2) Indican la resolucin de contaje del volante electrnico. Valores posibles con seales cuadradas: 1 = 2 = 5 = 10 = la la la la resolucin resolucin resolucin resolucin es es es es de de de de 0,001 0,002 0,005 0,010 mm, mm, mm, mm, 0,0001 0,0002 0,0005 0,0010 pulgadas pulgadas pulgadas pulgadas
Para definir el tipo de resolucin del primer volante se asigna el valor deseado al parmetro P501 y para el segundo volante se utilizar la siguiente tabla:
P621(2) 0 0 1 1 P621(1) 0 1 0 1 Resolucin 1 2 5 10
P602(4), P621(5) Factor multiplicador de las seales del Volante Electrnico (1, 2) Indica el factor de multiplicacin, x2 o x4, que el CNC aplicar a las seales de captacin del volante electrnico. 0 = Aplica factor de multiplicacin x4. 1 = Aplica factor de multiplicacin x2. Ejemplo: El primer volante electrnico est personalizado de la siguiente forma: Milmetros Resolucin 0.001 mm. x4
P602(1) = 0 P501 = 1 P602(4) = 0
Si el conmutador MFO (Manual Feedrate Override) se encuentra posicionado en x100, el eje seleccionado avanzar 0.001mm x4 x100 = 0.4 milmetros por cada impulso recibido. P617(5) Volante inactivo si el conmutador est fuera de las posiciones de volante
Indica si se pueden mover los ejes o no mediante el volante cuando en el conmutador de Feedrate Override se seleccione una posicin que no sea de volante. 0 = Si se pueden mover los ejes mediante el volante como si en el conmutador estuviera seleccionada la posicin de volante "x1". 1 = No se pueden mover los ejes mediante el volante. Este se encuentra inactivo.
Seccin: DEL VOLANTE
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P622(1)
Volante gestionado desde el PLC
Indica si al desplazarse los ejes mediante el volante el CNC tiene en cuenta las posiciones de volante del conmutador o si tiene en cuenta la informacin que muestran las salidas O44 y O45 del PLC. 0 = Tiene en cuenta las posiciones del conmutador de Feedrate Override 1 = Tiene en cuenta la informacin que muestran las salidas O44 y O45 del PLC.
O44 0 1 0 1 O45 0 0 1 1 Tiene en cuenta lo indicado por el conmutador Equivalente a la posicin x1 del conmutador Equivalente a la posicin x10 del conmutador Equivalente a la posicin x100 del conmutador
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Seccin: DEL VOLANTE
4.3.3 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION

P12 Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante o mantenido
Indica si los ejes de la mquina se mueven mientras se pulsa la tecla de JOG correspondiente, o si el desplazamiento de los ejes se mantiene hasta que pulse la tecla u otra tecla de JOG. 0 (NO) = Modo mantenido. El desplazamiento del eje comienza al pulsar la tecla de JOG correspondiente y finaliza al pulsar la tecla o cualquier otra tecla de JOG. En este caso el CNC desplazar el nuevo eje deseado y en el sentido solicitado hasta que se pulse la tecla u otra tecla de JOG.
1 (YES) = Modo pulsante. El eje se desplaza mientras se pulsa la tecla de JOG correspondiente. P601(5) Inhabilitacin de la tecla de MARCHA del Panel de Mando.
Indica si el CNC acepta a no la tecla
0 = El CNC si acepta la tecla 1 = Queda inhabilitada. El CNC no la acepta. P600(2) Las teclas de JOG (ejes X y Z) son al revs
0 = Las teclas permiten controlar el eje X y las teclas permiten controlar el eje Z (torno horizontal). 1 = Las teclas permiten controlar el eje Z y las teclas permiten controlar el eje X (torno vertical). P622(2) Los desplazamientos en JOG Incremental en radios/dimetros
Indica si el CNC tiene en cuenta las unidades seleccionadas, radios/dimetros, cuando se efectan desplazamientos en JOG Incremental. 0 = No tiene en cuenta. 1 = Si tiene en cuenta. Ejemplo: Eje X en dimetros. Posicin conmutador JOG: 1000. Posicin inicial P622(2)=0 P622(2)=1 P600(3) 0.000 0.000 Desplazamiento real 1.000 0.500 Visualizacin final 2.000 1.000
Mximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC
Indica cual es el mximo valor de los seleccionables mediante el conmutador MFO (Manual Feedrate Override) que aplicar el CNC. 0 = Permite hasta el 120%. 1 = Permite hasta el 100%. Si se seleccionan los valores 110% y 120%, el CNC desplazar los ejes al avance programado (100%).
Captulo: 4 PARAMETROS MAQUINA Seccin: RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION Pgina 11
P4
El conmutador MFO tambin funciona en los posicionamientos rpidos Indica si se permite modificar, mediante el conmutador MFO (Manual Feedrate Override), el avance de los ejes durante los posicionamientos rpidos. Este conmutador se encuentra graduado del 0% al 120% y el CNC aplicar al avance de los ejes, el porcentaje que se encuentra seleccionado. 0 (NO) = El CNC ignora el conmutador MFO, siempre aplica el 100%
1 (YES) = El CNC aplica al avance programado el porcentaje que se encuentra seleccionado (0% ... 100%). Si se seleccionan los valores 110% y 120%, el CNC aplica el 100%. P601(7) Recupera condiciones iniciales al pasar al modo de trabajo estndard
Indica si el CNC debe recuperar las condiciones iniciales, fijadas mediante parmetro mquina (estado del cabezal, velocidades, avances, etc.), cada vez que se accede al modo de trabajo estndard. Se accede al modo de trabajo estndard en los siguientes casos: * Al encender el CNC y tras haberse pulsado cualquier tecla. * Al abandonar la tabla de herramientas. * Al abandonar cualquiera de los modos auxiliares. Parmetros generales, funciones "M" decodificadas, Tabla de compensacin de error de husillo, perifricos o la opcin de bloquear / desbloquear. Valores posibles: 0 = No recupera las condiciones iniciales. 1 = Si recupera las condiciones iniciales. Si a este parmetro se le asigna el valor "1", el CNC adems de recuperar las condiciones generales generar la funcin auxiliar M30.
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Seccin: RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION
P617(6)
Con la tecla "Rpido" se asume el avance rpido y al 100%
Este parmetro tiene validez a partir de la versin 3.3. Indica cual es el tratamiento que se le da a la tecla "Rpido" 0 = Si se pulsa la tecla "Rpido", el desplazamiento se efectuar al % del avance de JOG que se indica en la siguiente tabla:
% seleccionado % aplicado 0 0 2 102 4 104 10 110 20 120 30 130 40 140 50 150 60 160 70 170 80 180 90 190 100 200 110 200 120 200
Este avance se aplicar mientras est pulsada dicha tecla, recuperando el porcentaje (0% a 120%) del avance de JOG al soltar la misma. 1 = Si se pulsa la tecla "Rpido", el desplazamiento se efectuar al 100% del avance seleccionado para los posicionamientos rpidos "P111, P311". En mquinas de corto recorrido puede ser interesante personalizar "P617(6)=0", pero en mquinas grandes es conveniente personalizar "P617(6)=1". En las versiones anteriores a la "3.3", el CNC acta como P617(6)=0. P617(8) Se permiten redondeos en la definicin del perfil
0 = No se permiten redondeos en la definicin del perfil. El perfil debe estar formado nicamente por tramos rectos, pudiendose definir hasta 12 puntos. 1 = Si se permiten redondeos en la definicin del perfil. Se pueden definir hasta 9 puntos y redondeos asociados a los puntos P2, P3, P4, P5, P6 y P7.
Seccin: RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION
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4.3.4
PARAMETROS RELACIONADOS CON LAS HERRAMIENTAS
P700 Nmero de herramientas Se expresa mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 32. P900 Cota X en la que se realiza el cambio de herramienta. P901 Cota Z en la que se realiza el cambio de herramienta. Cuando se realiza un cambio de herramienta es aconsejable utilizar un lugar apartado de la pieza para efectuar el cambio, especialmente cuando se vaya a utilizar la opcin de repeticin de piezas. El CNC permite definir dicho punto mediante los parmetros P900 y P901. Estos parmetros, definen en cotas absolutas y referidas al Cero Mquina, la posicin en X y Z a la que se desplazar la mquina para efectuar el cambio de herramienta. Valores posibles: 8388,607 milmetros. 330,2599 pulgadas. El CNC no tendr en cuenta los valores indicados en los parmetros P900 y P901 cuando se est haciendo una medicin de herramientas, realizndose el cambio de herramienta en el mismo punto en que se ha solicitado. Si ambos parmetros P900 y P901 se definen con valor 0 el CNC acta del siguiente modo: * Si durante la ejecucin de la pieza se requiere un cambio de herramienta, sta se efecta en el punto en que comenz la ejecucin de la pieza. * Si en cualquier otro modo de trabajo, cuando no se est ejecutando una pieza, se debe efectuar un cambio de herramienta el CNC no efectuar ningn desplazamiento, realizndose el cambio de herramienta en el mismo punto en que se ha solicitado. P617(3) La mquina dispone de cambiador automtico de herramientas.
Indica si al programarse una nueva herramienta, el CNC debe gestionar el cambiador de herramientas o no Introducir los valores: 0 = No dispone de cambiador automtico de herramientas. 1 = Si dispone de cambiador automtico de herramientas.
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Seccin: RELACIONADOS CON LAS HERRAMIENTAS
P730
Subrutina asociada a la funcin T
El CNC tiene en cuenta este parmetro cuando se ejecuta el programa 99996, programa de usuario en cdigo ISO. Indica el nmero de la subrutina estndar que ejecutar el CNC cada vez que se seleccione una herramienta durante la ejecucin del programa 99996. Se define mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 99. Si se personaliza con el valor 0, el CNC entiende que no debe ejecutar ninguna subrutina. De esta forma, se podr definir la subrutina estndar correspondiente para realizar la secuencia de seleccin de herramienta deseada.
Atencin:
Si se asocia una subrutina a la funcin T, no se debe programar nada tras la funcin T. En caso contrario el CNC mostrar el error correspondiente. La subrutina se ejecuta antes de la T, es decir, cuando el CNC detecta un bloque con T, primero ejecuta la rutina y despus asume la T. La subrutina asociada a la funcin T debe ser definida en uno de los programas especiales de usuario en cdigo ISO, P99994 y P99996. Si se ha personalizado "P730=0" y no se dispone de cambiador automtico de herramientas "P617(3)=0", el CNC visualiza el mensaje "TOOL CHANGE" y detiene la ejecucin del programa.
Seccin: RELACIONADOS CON LAS HERRAMIENTAS
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4.3.5
P0
PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C

Velocidad de transmisin en Baudios Indica la velocidad de transmisin que se utilizar para realizar la comunicacin entre el CNC y los perifricos. Se define mediante un nmero entero (valor mximo 9600) y se expresar en Baudios. Valores tpicos: 110 150 300 600 1.200 2.400 4.800 9.600
P1
Nmero de bits de informacin por carcter Indica el nmero de bits que contienen informacin dentro de cada carcter transmitido. Valores posibles: 7 = Utiliza los 7 bits de menor peso de un carcter de 8 bits. Se utiliza cuando se transmiten caracteres ASCII estndares. 8 = Utiliza los 8 bits del carcter transmitido. Se utiliza cuando se transmiten caracteres especiales (cdigo superior a 127).
P2
Paridad Indica el tipo de paridad utilizado. Valores posibles: 0 = No se utiliza el indicativo de paridad. 1 = Paridad impar (ODD). 2 = Paridad par (EVEN).
P3
Bits de parada Indica el nmero de bits de parada que se utilizan al final de la palabra transmitida. Valores posibles: 1 = 1 bit de parada. 2 = 2 bits de parada.
P605(5)
DNC activo o no
Indica si el CNC puede trabajar con el protocolo DNC 0 = No se dispone de la funcin DNC. 1 = S se dispone de la funcin DNC.
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Seccin: DE LA LINEA SERIE RS232C
P605(6)
Valores de transmisin en la comunicacin con Disquetera o Casette
P605(6)=1 Comunicacin con Disquetera. El CNC utilizar los valores indicados en los parmetros mquina P0, P1, P2 y P3. P605(6)=0 Comunicacin con Casette. El CNC no modifica los valores asignados a los parmetros P0, P1, P2 y P3, pero utilizar los valores correspondientes al casette FAGOR. Velocidad de transmisin = 13.714 Baudios Nmero de bits de informacin = 7 bits de carcter Paridad par Bits de parada = 1
Atencin:
En la comunicacin DNC y en la comunicacin con perifricos el CNC utilizar los valores indicados en los parmetros mquina P0, P1, P2 y P3.
P605(7) Protocolo DNC activo tras el encendido Indica si el protocolo DNC se encuentra activo tras el encendido del CNC. 0 = No se encuentra activo. 1 = S se encuentra activo. P605(8) El CNC no aborta la comunicacin DNC (depuracin de programas)
El CNC dispone de un sistema de seguridad que aborta la comunicacin va DNC siempre que: * Estando el CNC en recepcin, transcurren ms de 30 segundos sin recibir ningn carcter. * Estando el CNC en transmisin, se producen 3 reconocimientos incorrectos o no reconocimientos sucesivos. Este parmetro se utiliza cuando se desea depurar el programa de comunicacin de usuario, disponiendo de una opcin en la que el CNC no aborta la transmisin. 0 = El CNC aborta la comunicacin. 1 = El CNC no aborta la comunicacin. P606(8) Informe de estado por interrupcin.
Indica si en DNC el "Informe de estado por interrupcin" est activo o no. 0 = No se encuentra activo. 1 = S se encuentra activo. Una explicacin ms detallada as como su utilizacin se encuentran descritas en el manual del PROTOCOLO DE COMUNICACION DNC CON EL CNC 8025.
Seccin: DE LA LINEA SERIE RS232C
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5.
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
Atencin:
Se debe tener en cuenta que algunos de los parmetros citados en este captulo, se encuentran ms detallados en el captulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual.
P100, P300 Signo de la consigna del eje X, Z Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar 0 si antes haba 1 y viceversa. Valores posibles: 0(NO) y 1(YES). P101, P301 Sentido de contaje del eje X, Z Define el sentido de contaje del eje. Si el signo es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar 0 si antes haba 1 y viceversa. Valores posibles: 0(NO) y 1(YES). Se debe tener en cuenta que si se modifica este parmetro se deber cambiar, a su vez, el parmetro correspondiente al signo de la consigna (P100, P300). P102, P302 Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X, Z Define el sentido de desplazamiento del eje cuando es gobernado mediante la teclas de JOG del PANEL DE MANDO. Si el signo es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar 0 si antes haba 1 y viceversa. Valores posibles: 0(NO) y 1(YES).
Captulo: 5 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
Seccin:
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5.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE LOS EJES

P103, P303 Resolucin de contaje del eje X, Z Definen la RESOLUCION de contaje que utiliza el eje. Valores posibles: 1 2 5 10 = = = = la la la la resolucin resolucin resolucin resolucin es es es es de de de de 0,001 0,002 0,005 0,010 mm, mm, mm, mm, 0,0001 0,0002 0,0005 0,0010 pulgadas. pulgadas. pulgadas. pulgadas.
P602(3), P602(2) Unidades de medida del sistema de captacin del eje X, Z Indica las unidades de medida con que se personaliza el sistema de captacin para realizar la lectura del eje. 0 = Milmetros. 1 = Pulgadas. P106, P306 Tipo de seal de captacin del eje X, Z Definen si el sistema de captacin empleado utiliza seales senoidales o seales cuadradas. 0 (NO) = Utiliza seales cuadradas. 1 (YES) = Utiliza seales senoidales. El CNC aplica siempre un factor multiplicador x5 a las seales de captacin senoidales. P602(6), P602(5) Factor multiplicador de las seales del eje X, Z Indica el factor de multiplicacin, x2 o x4, que el CNC aplicar a las seales de captacin del eje, sean estas cuadradas o senoidales. 0 = Aplica factor de multiplicacin x4. 1 = Aplica factor de multiplicacin x2. En caso de emplear transductores lineales FAGOR introducir el valor 0 en estos parmetros. Las posibles resoluciones que se pueden obtener son:
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Seccin: RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE LOS EJES
Tipo de seal y Paso Cuadrada 20 micras Cuadrada 40 micras Senoidal 20 micras Senoidal 40 micras
P602(6) x4 x2 x4 x2 x4 x2 x4 x2
Resolucin 5 micras 10 micras 10 micras 20 micras 1 micras 2 micras 2 micras 4 micras
P103 5 10 10 5 10 10
Se debe tener en cuenta que el CNC aplica siempre un factor de multiplicacin x5, adems del seleccionado en este parmetro, a todas las seales senoidales. P619(1), P619(2) Factor multiplicador especial para las seales senoidales del eje X, Z
Indica si el CNC aplica siempre el factor de multiplicacin x5 a las seales de captacin senoidales, o si slo aplica cuando el eje dispone de resolucin de 1 o 2 micras. 0 = Slo cuando el eje dispone de resolucin de 1 o 2 micras. 1 = Aplica siempre. P604(2), P604(1) Encoder binario en el eje X, Z
Indica si el eje dispone de ENCODER ROTATIVO BINARIO (1024/2048 impulsos/vuelta). 0 = No dispone de encoder rotativo. 1 = Si dispone de encoder rotativo. P604(7), P604(6) Equivalencia del encoder binario del eje X, Z Este parmetro se utilizar cuando se dispone de un encoder rotativo binario de 1024 impulsos (o 2048) y se necesita uno de 1000 o 1250 impulsos (2000 o 2500) para obtener la resolucin deseada. El CNC permite personalizar este parmetro para adaptar la captacin del encoder binario (1024 o 2048), a la captacin deseada. 0 = Adapta la captacin del encoder binario de 1024 impulsos (o 2048) para tratarla como captacin de un encoder de 1250 impulsos (o 2500). 1 = Adapta la captacin del encoder binario de 1024 impulsos (o 2048) para tratarla como captacin de un encoder de 1000 impulsos (o 2000). Los clculos necesarios para definir la resolucin del eje (P103, P303) se realizarn con el nmero de impulsos seleccionados (1000, 1250, 2000, 2500).
Seccin: RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE LOS EJES
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5.2
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA CONSIGNA

P117, P317 Consigna mnima del eje X, Z Define el valor de consigna mnima del eje. Se expresar mediante un nmero entero comprendido entre 1 y 255. Valor 1 = 2.5 mV. Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5) Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5) P104, P304 Temporizacin Embrague-Consigna del eje X, Z Definen si existe una temporizacin de 400 mseg. desde que se activa la salida correspondiente a la seal de EMBRAGUE, hasta que se produce la salida de la CONSIGNA de dicho eje. 0 (NO) = No existe temporizacin. 1 (YES) = Si existe temporizacin. Este parmetro se utilizar cuando no se dispone de control continuo del eje, disponiendo de esta forma de 400 mseg. para desactivar posibles dispositivos de sujecin del eje (frenos, etc). P118, P318 Banda de muerte del eje X, Z Se define como Banda de muerte la zona anterior y posterior de la cota programada en la que el CNC considera que se encuentra en posicin. Esta distancia se define siempre en micras, independientemente de las unidades de trabajo utilizadas. Valores posibles: 0 a 255 micras. P105, P305 Control continuo del eje X, Z Define si existe o no CONTROL CONTINUO del eje despus de llegar a posicin. Es decir, si mantiene o no la seal de embrague al llegar a posicin. 0 (NO) = No existe control continuo. 1 (YES) = Si existe control continuo. En los ejes que disponen de control continuo el CNC se encarga, una vez alcanzada la cota de destino, en mantenerlos en dicho punto.
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Seccin: RELACIONADOS CON LA CONSIGNA
5.3 PARAMETROS RELACIONADOS CON LOS LIMITES DE RECORRIDO

P107, P307 Lmite de recorrido positivo del eje X, Z P108, P308 Lmite de recorrido negativo del eje X, Z Definen los lmites de recorrido del eje (positivo y negativo). En cada uno de ellos se indicar la distancia desde el cero mquina al lmite de recorrido correspondiente. Valores posibles: 8388,607 milmetros. 330,2599 pulgadas. Si ambos lmites se definen con el mismo valor (por ejemplo 0), el CNC no permitir el movimiento del eje. Mediante las teclas de JOG y por motivos de seguridad, se permite desplazar el eje hasta 100 micras antes que los lmites de recorrido seleccionados.
Atencin:
Cuando se trabaja con 2 volantes (sin manivelas), el CNC no tiene en cuenta estos lmites.
Seccin: RELACIONADOS CON LOS LIMITES DE RECORRIDO
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5.4
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL HUSILLO

P109, P309 Holgura del husillo en el eje X, Z Define el valor de la holgura de husillo. Si se emplean sistemas lineales de captacin, introducir el valor 0. Se definir siempre en micras, independientemente de las unidades de trabajo utilizadas. Valores posibles: 0 a 255 micras. P620(1), P620(2) Signo de la holgura de husillo del eje X, Z Define el signo correspondiente al valor de la holgura de husillo definido en el parmetro P109, P309 0 = Signo positivo. 1 = Signo negativo. P113, P313 Impulso adicional de consigna del eje X, Z Impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las inversiones de movimiento. Se expresar mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255. Valor Valor Valor Valor 0 1 10 255 = = = = No se aplica impulso adicional. 2.5 mV. 25.0 mV. (10 x 2.5) 637.5 mV. (255 x 2.5)
Cada vez que se invierte el movimiento, el CNC aplicar a dicho eje la consigna correspondiente ms la consigna adicional indicada en este parmetro. Esta consigna adicional se aplicar durante 40 mseg. Cuando el sistema de captacin utilizado es un encoder rotativo, este parmetro se personalizar con el valor 0. P605(2), P605(1) Compensacin de error de husillo del eje X, Z Indica si el CNC debe aplicar compensacin de error de paso de husillo al eje correspondiente. 0 = No se aplica compensacin de error de husillo. 1 = Si se aplica compensacin de error de husillo. El CNC dispone de 2 tablas de compensacin de husillo de 30 puntos cada una, una para el eje X y otra para el eje Z.
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Seccin: RELACIONADOS CON EL HUSILLO
5.5
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LOS AVANCES

P110, P310 Mximo avance programable en el eje X, Z Define la mxima velocidad de avance (F) que se puede programar. Valores posibles: Desde 1 hasta 65535 mm./minuto Desde 1 hasta 25800 dcimas de pulgada/minuto.
P111, P311 Avance para los posicionamientos rpidos del eje X, Z Define el avance que se aplicar en los posicionamientos rpidos. Valores posibles: P717 Desde 1 hasta 65535 mm./minuto. Desde 1 hasta 25800 dcimas de pulgada/minuto.
Mximo avance F para los tramos curvos
Define el mximo avance F permitido en una interpolacin circular. Dicho valor estar en funcin del radio del arco y vendr dado por la siguiente formula: P717 x Radio F mxima = 0.085 Se expresar mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255. Si se le asigna el valor 0, no existir limitacin de velocidad de avance F. Ejemplo: Se ha personalizado el parmetro P717 con el valor 17, de forma que el avance en arcos de 15 mm de radio queda limitado a 3.000 mm/min. Si a continuacin se programa un arco 100 mm, la velocidad de avance mxima permitida ser: P717 x Radio F mxima = 0.085 P703 = 0.085 17 x 100 = 20000 mm/min
Feedrate/Override cuando la consigna de algn eje alcanza 10V.
Indica el valor de Feedrate/Override (%) que aplicar el CNC cuando la consigna de algn eje alcanza los 10 V. Se expresar mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 128. Valor Valor Valor Valor 0 = 32 = 64 = 128 = No se aplica ningn % 25 % 50 % 100 %
Este parmetro permite que el CNC espere a la mquina en los arranques, disminuyendo la consigna del eje y por tanto el error de seguimiento, evitando de esta forma que el CNC muestre el cdigo de error de seguimiento correspondiente.
Captulo: 5 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES Seccin: RELACIONADOS CON LOS AVANCES Pgina 7
P705
Error si el avance del eje no est entre el 50% y el 200% del programado
Indica si el CNC comprueba que el avance del eje se encuentra entre un 50% y un 200% del avance programado. Se define mediante el tiempo que se permite al eje estar fuera de dicho rango y se expresa mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255. Valor Valor Valor Valor 0 1 10 255 = = = = No se realiza esta comprobacin Se da error si permanece ms de 10 mseg. Se da error si permanece ms de 100 mseg. Se da error si permanece ms de 2550 mseg.
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Seccin: RELACIONADOS CON LOS AVANCES
5.6 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CONTROL DE LOS EJES

P114, P314 Ganancia proporcional K1 del eje X, Z Fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento. Se define mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo al valor 64 una consigna de 2,5 mV. 2,5mV. Consigna (mV) = K1 x Error de Seguimiento (micras) x 64 P115, P315 Punto de discontinuidad del eje X, Z Define el valor correspondiente al error de seguimiento hasta el que se aplica la ganancia proporcional K1 y a partir del cual se empieza a aplicar la ganancia proporcional K2. Se recomienda asignar a este parmetro un valor ligeramente superior al error de seguimiento correspondiente al mximo avance de mecanizado (P110, P310). Valores posibles: Desde 1 hasta 32766 micras. Desde 1 hasta 12900 diezmilsimas de pulgada.
P116, P316 Ganancia proporcional K2 del eje X, Z Fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento a partir del punto de discontinuidad. Se define mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo al valor 64 una consigna de 2,5 mV. Consigna = (K1 x Ep) + [K2 x (Error de Seguimiento - Ep)] Donde Ep es el valor correspondiente al punto de discontinuidad. Es aconsejable asignar a este parmetro un valor comprendido ente un 50% y un 70% de K1, con objeto de evitar cambios bruscos de la consigna al pasar de G00 a velocidades de mecanizado bajas. La utilizacin de los parmetros correspondientes a las ganancias K1 y K2, as como la del punto de discontinuidad se encuentran detalladas en el apartado Ajuste de la ganancia proporcional del captulo TEMAS CONCEPTUALES. P607(6) K1 Cuando se efecta un roscado se aplica slo la ganancia proporcional
Cada vez que se efecta un roscado, el CNC puede aplicar las ganancias proporcionales K1 y K2, o bien, aplicar todo el tiempo la ganancia proporcional K1. 0 = Aplica ambas ganancias K1 y K2. 1 = Durante el roscado se aplica slo la ganancia K1.
Seccin: RELACIONADOS CON EL CONTROL DE LOS EJES
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P607(7)
Cuando se efecta un posicionamiento rpido se aplica slo la ganancia proporcional K2
El CNC permite en los desplazamientos rpidos aplicar la ganancia proporcional K1 hasta alcanzar 256 micras de error de seguimiento y a continuacin la ganancia proporcional K2, o bien, aplicar todo el tiempo la ganancia proporcional K2. 0 = Aplica ambas ganancias K1 y K2, fijando el punto de discontinuidad en 256 micras. 1 = Todo el desplazamiento se aplica la ganancia K2. P715 Recuperacin de la posicin programada en los ejes con control no continuo Indica como acta el CNC en los ejes con control no continuo. Se expresa mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255. Una vez alcanzada la posicin programada el eje queda libre, es decir, no es controlado por el CNC, pero acta de forma distinta en funcin del valor que se le ha asignado a este parmetro. P715 = 0 Si el eje se separa de la posicin alcanzada una distancia superior a 16 veces la banda de muerte "P118, P318", el CNC mostrar el mensaje de error de seguimiento correspondiente. P715 distinto de cero. Si el eje se separa de la posicin alcanzada una distancia superior a P715/2 veces la banda de muerte, el CNC activa el embrague correspondiente para recuperar la posicin programada.
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Seccin: RELACIONADOS CON EL CONTROL DE LOS EJES
5.7 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA

P119, P319 Cota de referencia mquina del eje X, Z Define la cota del punto de referencia respecto al cero mquina. Valores posibles: P618(8), P618(7) 8388,607 milmetros. 330,2599 pulgadas.
Sentido de bsqueda de referencia mquina del eje X, Z
Indica el sentido en que se desplazar el eje durante la bsqueda del punto de referencia mquina. 0 = Sentido positivo. 1 = Sentido negativo. P600(7), P600(6) Tipo de impulso de referencia mquina del eje X, Z
Definen el tipo de impulso Io que dispone el sistema de captacin. Este impulso se utiliza para realizar la bsqueda del punto de referencia mquina. 1 = Impulso positivo.
0 = Impulso negativo. Los transductores lineales FAGOR disponen de un impulso de Io negativo cada 50 mm (parmetro = 0) y los Encoders FAGOR proporcionan un impulso de Io positivo por vuelta (parmetro = 1). P600(5), P600(4) Micro de referencia mquina del eje X, Z
Indican si el eje dispone de microinterruptor para la bsqueda del punto de referencia mquina. 0 = Si dispone de micro. 1 = No dispone de micro. P112, P312 1 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje X, Z P807, P808 2 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje X, Z Definen el avance utilizado en la bsqueda del punto de referencia mquina. El eje utilizar el 1 avance hasta pulsar el micro y el 2 avance una vez pulsado ste y hasta recibir el Io del sistema de captacin. Valores posibles: Desde 1 hasta 65535 mm./minuto. Desde 1 hasta 25800 dcimas de pulgada/minuto.
Si al 2 avance se le asigna el valor 0, el CNC realizar el desplazamiento correspondiente a dicho avance a 100 mm./minuto (39 dcimas de pulgada/ minuto).
Captulo: 5 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES Seccin: RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA Pgina 11
P604(8)
Bsqueda de referencia mquina tras el encendido
Define si es obligatorio o no, realizar la bsqueda del punto de referencia mquina de todos los ejes tras el encendido del CNC. 0 = No es obligatorio. 1 = Si es obligatorio. Cuando a este parmetro se le ha asignado el valor 1 y no se ha efectuado la bsqueda de referencia mquina tras el encendido, el CNC acta de la siguiente manera: * Permite desplazar la mquina manualmente, mediante las manivelas, volantes o las teclas de JOG. * Si se intenta ejecutar una operacin automtica o un comando del tipo BEGIN [ENTER] o END [ENTER], el CNC mostrar el error correspondiente.
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Seccin: RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA
5.8 5.8.1
PARAMETROS RELACIONADOS CON LA ACELER. / DECELER. ACELERACION / DECELERACION LINEAL
Este tipo de aceleracin se aplica fundamentalmente en los desplazamientos que se efectan al mximo avance permitido (el indicado en el parmetro mquina P110, P310), aunque tambin es posible utilizarlo en las interpolaciones lineales. P712, P713 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje X, Z Con objeto de evitar arranques y frenadas bruscas en los ejes de la mquina, el CNC permite trabajar con control de aceleracin y deceleracin. Estos parmetros definen el tiempo que necesita el eje, durante la fase de aceleracin, en alcanzar el avance de posicionamiento (parmetro mquina P111, P311). Este tiempo ser igualmente vlido para la fase de deceleracin.
Se expresar mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255. Valor Valor Valor Valor 0 1 10 255 = = = = No existe control de aceleracin/deceleracin. 0.020 segundos. 0.200 segundos. (10 x 0.02) 5.100 segundos. (255 x 0.02)
Cuando se realiza una interpolacin lineal o un posicionamiento rpido, el CNC aplica a la trayectoria resultante el mayor de los tiempos que se han asignado a los ejes implicados. No se aplicar aceleracin/deceleracin en las interpolaciones circulares (tramos curvos). P609(4) Aceleracin/deceleracin en todas las interpolaciones lineales
Define si el CNC aplica las rampas de aceleracin deceleracin en todas las interpolaciones lineales, o si nicamente lo aplica cuando dichos desplazamientos se efectan al mximo avance permitido (el indicado en el parmetro mquina P110, P310). 0 = Aplica slo cuando las interpolaciones lineales se efectan al mximo avance permitido. 1 = Aplica en todas las interpolaciones lineales (con cualquier avance).
Seccin: ACELERACION DECELERACION
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P616(6)
Aceleracin/deceleracin en G05 (arista matada)
Indica si se aplica o no el Control de Aceleracin/Deceleracin, en los empalmes de bloques con movimiento en arista matada (G05). 0 = Si se aplica aceleracin/deceleracin. 1 = No se aplica aceleracin/deceleracin.
5.8.2 ACELERACION / DECELERACION EN FORMA DE CAMPANA

Este tipo de aceleracin se puede aplicar en todo tipo de movimiento y con cualquier tipo de avance. P621(8) Control de aceleracin / deceleracin en forma de campana Se utilizar cuando se dispone de una mquina que trabaja a grandes velocidades. 0 = No se aplica este tipo de aceleracin 1 = Si se aplica este tipo de aceleracin La rampa de aceleracin/deceleracin que se aplica a cada uno de los ejes de la mquina ser la misma y se encuentra definida mediante el parmetro mquina P731. P731 Duracin de la rampa de Aceleracin/Deceleracin en forma de campana
Este parmetro se utilizar cuando se ha seleccionado un control de ACELERACION/DECELERACION en todo tipo de movimiento P621(8)=1 Define el tiempo que necesita cada uno de los ejes en alcanzar el avance seleccionado (fase de aceleracin). Este tiempo ser igualmente vlido para la fase de deceleracin.
Se expresar mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255. Valor Valor Valor Valor 0 1 10 255 = = = = No existe control de aceleracin/deceleracin. 0.010 segundos. 0.100 segundos. (10 x 0.01) 2.550 segundos. (255 x 0.01)
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5.8.3
GANANCIA FEED-FORWARD
P720, P721 Ganancia FEED_FORWARD del eje X, Z La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance, permite mejorar el lazo de posicin minimizando el error de seguimiento, no siendo aconsejable su utilizacin cuando no se trabaja con control de ACELERACION/ DECELERACION. Este parmetro define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado. Se define mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255.
El valor que se sumar al error de seguimiento es (Kf x F/6), donde F es el avance programado y Kf es: * El valor de este parmetro mquina en el caso de aceleracin/deceleracin lineal. Por ejemplo, para el eje X: "Kf=P720". * La octava parte del valor asignado a este parmetro mquina en el caso de aceleracin/deceleracin en forma de campana. Por ejemplo, para el eje X: "Kf=P720/8". El CNC aplicar la ganancia proporcional (K1 y K2) al valor resultante de la suma del error de seguimiento de la mquina ms el valor seleccionado mediante la ganancia Feed-Forward. La formula que aplicar el CNC cuando el valor resultante de la suma es inferior al valor asignado al punto de discontinuidad es: Consigna = K1 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6)] Y cuando el valor resultante de la suma es superior al valor del punto de discontinuidad: Consigna = (K1 x Ep) + {K2 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6) - Ep]} Donde Ep es el valor definido en el parmetro correspondiente al punto de discontinuidad.
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5.9 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA HERRAMIENTA MOTORIZADA

Cuando se desea trabajar con herramienta motorizada se debe tener en cuenta que la salida de consigna analgica correspondiente a la herramienta motorizada la proporciona el CNC a travs de los terminales 32 y 33 del conector I/O1. Asimismo, se deben personalizar los siguientes parmetros mquina: P607(1) Signo de la consigna de la herramienta motorizada
Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar 0 si antes haba 1 y viceversa. Valores posibles: P802 0y1
Mximo avance programable para la herramienta motorizada
Indica la mxima velocidad que se puede programar para la herramienta motorizada. Se expresar en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 9999. Si a este parmetro se le asigna el valor 0 el CNC entiende que no se dispone de herramienta motorizada. P609(8) La velocidad de giro de la herramienta motorizada puede ser modificada desde el panel Este parmetro indica si las teclas de Speed-rate ubicadas en el panel de mando del CNC modifican o no, adems de la velocidad de giro del cabezal, la velocidad de giro de la herramienta motorizada. 0 = No se permite variar la velocidad de giro de la herramienta motorizada 1 = Si se permite variar la velocidad de giro de la herramienta motorizada Si este parmetro se personaliza con el valor "1", el CNC permite modificar la velocidad de giro entre el 50% y el 120% de la velocidad programada con paso de 5%. Se debe tener en cuenta que el CNC aplica el porcentaje seleccionado a la velocidad de giro del cabezal y al velocidad de giro de la herramienta motorizada.
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Seccin: HERRAMIENTA MOTORIZADA
5.10
PARAMETROS MAQUINA ESPECIALES

Trabajo con mquina de ms de 8 metros.
P606(1)
Se debe utilizar nicamente cuando se dispone de una mquina de este tipo. El CNC utilizar una resolucin de los ejes de 0,01 mm (0,001 pulgadas). Valores posibles: 0 = Resolucin normal. 1 = Resolucin especial. 0,001 milmetros (0,0001 pulgadas). 8388,607 milmetros. 330,2599 pulgadas. 0,01 milmetros (0,001 pulgadas). 83886,07 milmetros. 3302,599 pulgadas.
Si se selecciona una resolucin de 0,01 mm (0,001 pulgadas), se debe tener en cuenta lo siguiente: * El formato de programacin y visualizacin de las cotas de los ejes es 5.2 en mm o 4.3 en pulgadas. * El mnimo desplazamiento posible de cada eje es de 0,01 mm (0,001 pulgadas), y el mximo posible es de 83886,07 mm (3302,599 pulgadas). * El formato utilizado en los diferentes campos de las tablas de herramientas es: R, L 4.2 en mm o 3.3 en pulgadas. El valor mnimo asignable es de 0,01 mm (0,001 pulgadas), y el mximo es de 9999,99 mm (393,699 pulgadas). I, K 3.2 en mm o 2.3 en pulgadas. El valor mnimo asignable es de 0,01 mm (0,001 pulgadas), y el mximo es de 327,66 mm (12,900 pulgadas). * Los parmetros P103, P303 indican la resolucin de cada uno de los ejes, y se expresarn en centsimas de milmetro o en milsimas de pulgada. 1 = 2 = 5 = 10 = la la la la resolucin resolucin resolucin resolucin es es es es de de de de 0,01 0,02 0,05 0,10 mm, mm, mm, mm, 0,001 0,002 0,005 0,010 pulgadas. pulgadas. pulgadas. pulgadas.
* El calculo de las ganancias K1, K2 y Feed Forward se realizar teniendo en cuenta que el error de seguimiento est expresado en centsimas de milmetro o en milsimas de pulgada. El mximo error de seguimiento permisible es de 320 mm. Es decir, que las ganacias K1 y K2 (parmetros P114, P314, P116, P316) hay que expresarlas en "mV/0,01mm" (mV/0,001 pulgadas). * Los parmetros P115, P315 indican el valor del punto de discontinuidad de la ganancia proporcional de cada uno de los ejes y se expresarn en centsimas de milmetro o en milsimas de pulgada.
Seccin: ESPECIALES
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* Los parmetros P109, P309 (holgura de husillo) y P118, P318 (banda de muerte) estarn expresados en centsimas de milmetro o en milsimas de pulgada. P118 = 100 Asigna una banda de muerte al eje X de 1mm.
* Los parmetros P112, P312, P807, P809 (avance de bsqueda de referencia mquina), se expresarn en centsimas de milmetro/minuto o en milsimas de pulgada/minuto. P112 = 10000 Asigna un avance de 100m/min.
Ejemplos de calculo de resolucin con P606(1)=1:

Ejemplo 1: Resolucin en "mm" con encoder de seales cuadradas Se desea obtener una resolucin de 0,01 mm mediante un encoder de seales cuadradas colocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm. Teniendo en cuenta que el factor de multiplicacin que aplica el CNC puede ser x2 o x4, se necesitar, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsos por vuelta: Para factor de multiplicacin x4: paso husillo N impulsos = = Factor multiplicacin x Resolucin 5 mm = 125 impulsos/vuelta 4 x 0,01 mm
P103= 1 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=0 Para factor de multiplicacin x2: paso husillo N impulsos = = Factor multiplicacin x Resolucin 5 mm = 250 impulsos/vuelta 2 x 0,01 mm
P103= 1 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=1 Ejemplo 2: Resolucin en "mpulgadas" con encoder de seales cuadradas Se desea obtener una resolucin de 0,001 pulgadas mediante un encoder de seales cuadradas colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta). Teniendo en cuenta que el factor de multiplicacin que aplica el CNC puede ser x2 o x4, se necesitar, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsos por vuelta: Para factor de multiplicacin x4: paso husillo N impulsos = = Factor multiplicacin x Resolucin 0,25 = 62,5 impulsos/vuelta 4 x 0,001
P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=0 Para factor de multiplicacin x2: paso husillo N impulsos = = Factor multiplicacin x Resolucin 0,25 = 125 impulsos/vuelta 2 x 0,001
P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=1 Pgina 18 Captulo: 5 PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES Seccin: ESPECIALES
P609(7)
Resolucin de 0,0001 milmetros (0,00001 pulgadas) Se debe utilizar nicamente cuando se desea una resolucin de los ejes de 0,0001 mm (0,00001 pulgadas). Valores posibles: 0 = Resolucin normal. 1 = Resolucin especial. 0,001 milmetros (0,0001 pulgadas). 8388,607 milmetros. 330,2599 pulgadas. 0,0001 milmetros (0,00001 pulgadas). 838,8607 milmetros. 33,02599 pulgadas.
Si se selecciona una resolucin de 0,0001 mm (0,00001 pulgadas), se debe tener en cuenta lo siguiente: * El formato de programacin y visualizacin de las cotas de los ejes es 3.4 en mm o 2.5 en pulgadas. * El mnimo desplazamiento posible de cada eje es de 0,0001 mm (0,00001 pulgadas), y el mximo posible es de 838,8607 mm (33,02599 pulgadas). * El formato utilizado en los diferentes campos de las tablas de herramientas es: R, L 2.4 en mm o 1.5 en pulgadas. El valor mnimo asignable es de 0,0001 mm (0,00001 pulgadas), y el mximo es de 99,9999 mm (3,93699 pulgadas). I, K 1.4 en mm o 0.5 en pulgadas. El valor mnimo asignable es de 0,0001 mm (0,00001 pulgadas), y el mximo es de 3,2766 mm (0,12900 pulgadas). * Los parmetros P103, P303 indican la resolucin de cada uno de los ejes, y se expresarn en diezmilsimas de milmetro o en cienmilsimas de pulgada. 1 = 2 = 5 = 10 = la la la la resolucin resolucin resolucin resolucin es es es es de de de de 0,0001 0,0002 0,0005 0,0010 mm, mm, mm, mm, 0,00001 0,00002 0,00005 0,00010 pulgadas. pulgadas. pulgadas. pulgadas.
* El calculo de las ganancias K1, K2 y Feed Forward se realizar teniendo en cuenta que el error de seguimiento est expresado en diezmilsimas de milmetro o en cienmilsimas de pulgada. El mximo error de seguimiento permisible es de 3.2 mm. Es decir, que las ganacias K1 y K2 (parmetros P114, P314, P116, P316) hay que expresarlas en "mV/0,0001mm" (mV/0,00001 pulgadas). * Los parmetros P115, P315 indican el valor del punto de discontinuidad de la ganancia proporcional de cada uno de los ejes y se expresarn en diezmilsimas de milmetro o en cienmilsimas de pulgada.
Seccin: ESPECIALES
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* Los parmetros P109, P309 (holgura de husillo) y P118, P318 (banda de muerte) estarn expresados en diezmilsimas de milmetro o en cienmilsimas de pulgada. P118 = 100 Asigna una banda de muerte al eje X de 0.0100mm.
* Los parmetros P112, P312, P807, P809 (avance de bsqueda de referencia mquina),, se expresarn en diezmilsimas de milmetro/minuto o en cienmilsimas de pulgada/minuto. P112 = 10000 Asigna un avance de 1m/min.
Ejemplos de calculo de resolucin con P609(7)=1:

Ejemplo 1: Resolucin en "mm" con encoder de seales cuadradas Se desea obtener una resolucin de 0,0001 mm mediante un encoder de seales cuadradas colocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm. Teniendo en cuenta que el factor de multiplicacin que aplica el CNC puede ser x2 o x4, se necesitar, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsos por vuelta: Para factor de multiplicacin x4: paso husillo N impulsos = = Factor multiplicacin x Resolucin 5 mm = 12500 imp/vuelta 4 x 0,0001 mm
P103= 1 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=0 Para factor de multiplicacin x2: paso husillo N impulsos = = Factor multiplicacin x Resolucin 5 mm = 25000 imp/vuelta 2 x 0,0001 mm
P103= 1 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=1 Ejemplo 2: Resolucin en "mpulgadas" con encoder de seales cuadradas Se desea obtener una resolucin de 0,00001 pulgadas mediante un encoder de seales cuadradas colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta). Teniendo en cuenta que el factor de multiplicacin que aplica el CNC puede ser x2 o x4, se necesitar, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsos por vuelta: Para factor de multiplicacin x4: paso husillo N impulsos = = Factor multiplicacin x Resolucin 0,25 = 6250 imp/vuelta 4 x 0,00001
P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=0 Para factor de multiplicacin x2: paso husillo N impulsos = = Factor multiplicacin x Resolucin 0,25 = 12500 imp/vuelta 2 x 0,00001
P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=1
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Seccin: ESPECIALES
6.
Atencin:
Se debe tener en cuenta que algunos de los parmetros citados en este captulo, se encuentran ms detallados en el captulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual. P617(4) La velocidad real del cabezal se visualiza siempre en rev/min. Indica las unidades de visualizacin en que se muestra la velocidad real de giro "S" del cabezal. 0 = En rev/min cuando se trabaja en RPM y en m/min. cuando se trabaja en velocidad de corte constante. 1 = Siempre en rev/min. incluso cuando se trabaja en velocidad de corte constante. P811 Control de ACELERACION/DECELERACION del cabezal
Con objeto de evitar arranques y frenadas bruscas del cabezal, el CNC permite trabajar con control de aceleracin y deceleracin. Este parmetro define el tiempo que necesita el cabezal, durante la fase de aceleracin, en alcanzar la velocidad S indicada. Este tiempo ser igualmente vlido para la fase de deceleracin.
Se expresar mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 65535 Valor 0 = No existe control de aceleracin/deceleracin. Valor 1 = 0.010 segundos. Valor 10 = 0.100 segundos. (10 x 0.01) Valor 2000 = 20 segundos. (2000 x 0.01) Valor 4095 = 40.95 segundos. (4095 x 0.01) Mayor que 4095 = 40.95 segundos. (4095 x 0.01)
Captulo: 6 PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL Seccin: Pgina 1
6.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON EL CAMBIO DE GAMA

En el apartado "Cambio de gama de cabezal" del captulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parmetros que se detallan a continuacin. P7, P8, P9, P10 Mxima velocidad del cabezal en la GAMA 1, 2, 3 y 4 Indican la mxima velocidad del cabezal que se asigna a cada una de las gamas. Se expresarn en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 9999. El valor asignado a P7 ser el correspondiente a la menor de las gamas y el asignado a P10 el de la mayor. En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse las inferiores comenzando por P7, y las gamas que no se utilicen se les asignar el mismo valor que a la superior de las utilizadas. P601(1) La mquina dispone de cambiador automtico de gamas.
Indica si al programarse una velocidad del cabezal que implica cambio de gama, el CNC debe gestionar el cambio de gama, generando automticamente el cdigo (M41, M42, M43, M44) correspondiente a la nueva gama seleccionada. M41 M42 M43 M44 al al al al seleccionarse seleccionarse seleccionarse seleccionarse la la la la 1 2 3 4 gama gama gama gama de de de de cabezal cabezal cabezal cabezal
Introducir los valores: 0 = No dispone de cambiador automtico de gamas. 1 = Si dispone de cambiador automtico de gamas. P601(6) S Analgica residual en un cambio de gama
Indica si el CNC debe generar una salida S analgica residual cuando exista un cambio en la gama de velocidades del cabezal. Introducir los valores: 0 = No genera salida analgica residual. 1 = Si genera salida analgica residual. P701 Valor de la S analgica residual
Indica el valor de la salida S analgica residual asociada al cambio de gama de velocidades del cabezal. Se expresar mediante un nmero entero comprendido entre 1 y 255. Valor 1 = 2.5 mV. Valor 10 = 25.0 mV. (10 x 2.5) Valor 255 = 637.5 mV. (255 x 2.5)
Pgina 2 Captulo: 6 PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL Seccin: RELACIONADOS CON EL CAMBIO DE GAMA
P702
Tiempo de oscilacin en un cambio de gama
Indica el perodo de tiempo de oscilacin durante el cambio de gama. Se expresar mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255. Valor Valor Valor Valor Valor 0 1 2 10 255 = = = = = Movimiento continuo en un sentido. Movimiento continuo en el otro sentido. 20 mseg. de periodo de oscilacin. 100 mseg. de periodo de oscilacin. 2550 mseg. de periodo de oscilacin.
Captulo: 6 PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL
Seccin: RELACIONADOS CON EL CAMBIO DE GAMA
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6.2 PARAMETROS UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA ANALOGICA

En el apartado "Cabezal" del captulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parmetros que se detallan a continuacin. P601(4) Signo de la consigna S del cabezal
Define el signo de la consigna S analgica del cabezal. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo, seleccionar 1 si antes haba 0 y viceversa. Valores posibles: 0 y 1. P607(4) Consigna S unipolar o bipolar
Indica el tipo de consigna de cabezal. Si la consigna es BIPOLAR el CNC generar una salida positiva (0 a +10V.) cuando se ha seleccionado cabezal a derechas y una salida negativa (0 a -10V.) cuando se ha seleccionado cabezal a izquierdas Si la consigna es UNIPOLAR el CNC generar una salida positiva (0 a +10V.) para ambos sentidos de giro. 0 = Se dispone de salida BIPOLAR. 1 = Se dispone de salida UNIPOLAR. Se debe tener en cuenta que el parmetro mquina P601(4) permite cambiar el signo de la consigna y por tanto el sentido de giro.
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Seccin: UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA ANALOGICA
6.3
PARAMETROS UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA EN BCD

En el apartado "Cabezal" del captulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parmetros que se detallan a continuacin. P601(3) Salida S en BCD de 2 dgitos.
Indica si existe salida S en BCD de 2 dgitos. En este caso el CNC no proporcionar la salida de consigna analgica. 0 = No dispone de salida S en BCD de 2 dgitos. 1 = Si dispone de salida S en BCD de 2 dgitos. Si se selecciona S en BCD de 2 dgitos, el CNC proporcionar el valor correspondiente a la S programada a travs de las salidas BCD del conector I/O 1 (terminales 20 a 27). Adems proporcionar un impulso S STROBE, por el terminal 3 del conector I/O 1. El valor correspondiente a la S programada vendr dado por la siguiente tabla:
S S S S S BCD S BCD S BCD S BCD Programada Programada Programada Programada 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10-11 12 13 14-15 16-17 18-19 20-22 23-24 S 00 S 20 S 26 S 29 S 32 S 34 S 35 S 36 S 38 S39 S 40 S 41 S 42 S 43 S 44 S 45 S 46 S 47 25-27 28-31 32-35 36-39 40-44 45-49 50-55 56-62 63-70 71-79 80-89 90-99 100-111 112-124 125-139 140-159 160-179 180-199 S 48 S 49 S 50 S 51 S 52 S 53 S 54 S 55 S 56 S 57 S 58 S 59 S 60 S 61 S 62 S 63 S 64 S 65 200-223 224-249 250-279 280-314 315-354 355-399 400-449 450-499 500-559 560-629 630-709 710-799 800-899 900-999 1000-1119 1120-1249 1250-1399 1400-1599 S 66 S 67 S 68 S 69 S 70 S 71 S 72 S 73 S 74 S 75 S 76 S 77 S 78 S 79 S 80 S 81 S 82 S 83 1600-1799 1800-1999 2000-2239 2240-2499 2500-2799 2800-3149 3150-3549 3550-3999 4000-4499 4500-4999 5000-5599 5600-6299 6300-7099 7100-7999 8000-8999 9000-9999 S 84 S 85 S 86 S 87 S 88 S 89 S 90 S 91 S 92 S 93 S 94 S 95 S 96 S 97 S 98 S 99
Si se programa un valor superior a 9999 el CNC tomar la velocidad de cabezal correspondiente al valor 9999.
Captulo: 6 PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL Seccin: UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA EN BCD Pgina 5
P601(2)
Salida S en BCD de 4 dgitos
Indica si existe salida S en BCD de 4 dgitos. En este caso el CNC no proporcionar la salida de consigna analgica. 0 = No dispone de salida S en BCD de 4 dgitos. 1 = Si dispone de salida S en BCD de 4 dgitos. Si se selecciona S en BCD de 4 dgitos, el CNC proporcionar el valor correspondiente a la S programada a travs de las salidas BCD del conector I/O 1 (terminales 20 a 27). El valor correspondiente a la S programada se proporcionar en dos fases, con un retardo entre fases de 100 mseg. Adems proporcionar un impulso S STROBE, por el terminal 3 del conector I/O 1, en cada una de las fases. Terminal 20 21 22 23 24 25 26 27 1 Fase Millares 2 Fase Decenas
Centenas
Unidades
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Seccin: UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA EN BCD
6.4 PARAMETROS UTILIZADOS PARA EL CONTROL DEL CABEZAL

Es necesario disponer de captacin de cabezal cuando se desean efectuar las siguientes operaciones: * Operacin automtica de roscado * Parada orientada de cabezal Cuando se trabaja con parada orientada de cabezal es necesario que el cabezal se encuentre en lazo cerrado, es decir, que el CNC realiza el control de cabezal, comprobando en todo momento la velocidad de giro real del mismo y proporcionando al armario elctrico la consigna necesaria para que el cabezal gire a la velocidad seleccionada. En el apartado "Cabezal" del captulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parmetros que se detallan a continuacin. P800 Nmero de impulsos del encoder de cabezal
Indica el nmero de impulsos por vuelta del captador rotativo del cabezal. Se expresar mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 9999. Si se introduce el valor 0, el CNC entiende que la mquina no dispone de captador rotativo en el cabezal y por lo tanto no se desea trabajar en lazo cerrado. P606(3) Sentido de contaje del cabezal Define el sentido de contaje del cabezal. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar 1 si antes haba 0 y viceversa. Valores posibles: 0 y 1. P603(8) Control exhaustivo de la velocidad del cabezal El CNC, adems de visualizar la velocidad real del cabezal, permite controlar el mismo de la siguiente forma: * Cuando la velocidad real es inferior al 50% de la velocidad S programada, el CNC genera un Feed-Hold interno. Permitiendo al cabezal disponer del tiempo necesario para alcanzar dicha velocidad. * Cuando la velocidad real es superior al 150% de la velocidad S programada, el CNC activa la salida de emergencia y muestra el cdigo de error correspondiente. Valores posibles: 0 = Si se realiza un control exhaustivo de la velocidad del cabezal. 1 = No se realiza un control exhaustivo de la velocidad del cabezal.
Seccin: UTILIZADOS PARA EL CONTROL DEL CABEZAL
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P704
Tiempo de estabilizacin de la S
Se utiliza cuando se realiza un control exhaustivo del cabezal P603(8)=0 e indica el tiempo que necesita el cabezal en alcanzar la velocidad programada. Se expresar mediante un nmero entero comprendido entre 1 y 255. Valor 1 = 0,1 seg. Valor 10 = 1,0 seg. (10 x 0,1) Valor 255 = 25,5 seg. (255 x 0,1) Durante este tiempo el CNC no realiza un control exhaustivo de la velocidad del cabezal, pero si monitoriza el valor del mismo. P617(7) Confirmacin de M3/M4 detectando inversin por captacin
Indica si al programar una inversin de sentido de giro, de M3 a M4 o viceversa, el CNC espera una inversin de sentido de giro en la captacin de cabezal para confirmar la inversin. 0 = No espera. Da por ejecutado el comando instantneamente. 1 = Si espera una inversin de sentido de giro en la captacin de cabezal para confirmar la inversin. Cuando se dispone de cabezales con inversin lenta es aconsejable personalizar "P617(7)=1".
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Seccin: UTILIZADOS PARA EL CONTROL DEL CABEZAL
6.4.1 PARAMETROS RELACIONADOS CON LA PARADA ORIENTADA DE CABEZAL

En el apartado "Control del cabezal" del captulo "Temas Conceptuales" de este mismo manual se indica la forma en que se pueden utilizar los parmetros que se detallan a continuacin. P706 Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en parada orientada Se expresa en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 255. P606(2) Signo de la salida S analgica asociada a la parada
Define el signo de la salida S analgica asociada a la parada orientada. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar 1 si antes haba 0 y viceversa. Valores posibles: 0 y 1. P600(8) Tipo de impulso de referencia mquina en el CABEZAL Define el tipo de impulso Io del sistema de captacin empleado en el cabezal para realizar la sincronizacin del cabezal durante la parada orientada.
Los encoders FAGOR proporcionan un impulso de Io positivo por vuelta (parmetro = 1). P709 Consigna analgica mnima del cabezal durante la parada orientada Define el valor mnimo de la consigna del cabezal. Se expresar mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255. Valor 0 Valor 1 Valor 10 Valor 255 = = = = 2.5 mV. 2.5 mV. 25.0 mV. (10 x 2.5) 637.5 mV. (255 x 2.5)
Seccin: RELACIONADOS CON LA PARADA ORIENTADA
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P707 Banda de muerte del cabezal durante la parada orientada Define la anchura de la banda de muerte, o zona anterior y posterior de la cota programada en la que el CNC considera que se encuentra en posicin. Vendr expresado por el nmero de impulsos de contaje y se define mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255. Se debe tener en cuenta que el CNC aplicar internamente, a las seales de captacin proporcionadas por el encoder del cabezal, un factor de multiplicacin x4. Por lo tanto si se utiliza un encoder de cabezal de 1000 impulsos por vuelta y se define P707= 100, la banda de muerte ser: 360 x 100 = 9 1000 x 4 P708 Ganancia proporcional K del cabezal durante la parada orientada Fija la consigna correspondiente a 1 impulso de contaje de error de seguimiento del captador rotativo del cabezal. Se define mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo al valor 64 una consigna de 2,5 mV 2,5mV. Consigna (mV.) = K x Error de Seguimiento (impulsos) x 64
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Seccin: RELACIONADOS CON LA PARADA ORIENTADA
7.
7.1 SISTEMAS DE CAPTACION
TEMAS CONCEPTUALES
Las entradas de captacin que dispone el CNC son las siguientes: Eje X. Se utiliza el conector A1. Admite seal senoidal y seal cuadrada diferencial, debindose seleccionar adecuadamente el parmetro mquina de ejes P106 y los dos microconmutadores situados bajo dicho conector. Eje Z. Se utiliza el conector A3. Admite seal senoidal y seal cuadrada diferencial, debindose seleccionar adecuadamente el parmetro mquina de ejes P306 y los dos microconmutadores situados bajo dicho conector. Encoder del cabezal. Se utiliza el conector A5. Admite seal cuadrada diferencial y al parmetro P800 se le debe asignar el nmero de impulsos que dispone el encoder del cabezal. Primer Volante. Se utiliza el conector A6. Admite seal cuadrada no diferencial, debindose personalizar adecuadamente los parmetros mquina: P621(7)=1 P622(3)=1 P609(1) P500 P602(1) P501 P602(4) La mquina no dispone de manivelas Si se dispone de un slo volante El primer volante electrnico es el FAGOR 100P Sentido de contaje del volante electrnico Unidades de medida de captacin del volante electrnico Resolucin de contaje del volante electrnico Factor multiplicador de las seales del Volante electrnico
Segundo Volante. Se utiliza el conector A4. Admite seal senoidal y seal cuadrada diferencial, debindose personalizar adecuadamente los parmetros mquina: P621(7)=1 P622(3)=0 P621(6) P621(3) P621(1,2) P621(5) La mquina no dispone de manivelas Se dispone de 2 volantes Sentido de contaje del volante electrnico Unidades de medida de captacin del volante electrnico Resolucin de contaje del volante electrnico Factor multiplicador de las seales del Volante electrnico
Captulo: 7 TEMAS CONCEPTUALES
Seccin: SISTEMAS DE CAPTACION
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7.1.1
LIMITACIONES DE LA FRECUENCIA DE CONTAJE
Seales senoidales La mxima frecuencia de contaje para sistemas de captacin senoidales es de 25 KHz (25.000 impulsos/seg.) El avance mximo de cada eje en sistemas rotativos estar en funcin del nmero de impulsos por vuelta. El avance mximo de cada eje en sistemas lineales estar en funcin de la resolucin seleccionada (parmetros mquina P103 y P303), y del periodo de seal de contaje utilizado. Ejemplo: Si se utiliza un Transductor Lineal de periodo de seal de contaje de 20 m, se tiene que para resolucin de 1 m el mximo avance del eje ser: 20 m/impulso x 25.000 impulsos/seg = 500 mm/seg = 30 m/min. Seales cuadradas La mxima frecuencia de contaje para sistemas de captacin de seales cuadradas de contaje diferencial es de 200 KHz (200.000 impulsos/seg.), con una separacin entre flancos de las seales A y B de 450 ns. lo que equivale a un desfase de 90 20. El avance mximo de cada eje estar en funcin de la resolucin seleccionada, (parmetros mquina P103 y P303), y del periodo de seal de contaje utilizado. Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitacin del avance viene dada por sus caractersticas, que ser de 60 m/min. Si se utilizan Encoders Rotativos FAGOR la limitacin viene impuesta por la frecuencia mxima de contaje del captador (200 KHz.).
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7.1.2
RESOLUCION DE LOS EJES X, Z
El CNC dispone de una serie de parmetros mquina para poder fijar la resolucin de cada uno de los ejes de la mquina. La resolucin utilizada en cada uno de los ejes indica la variacin mnima que el sistema de captacin puede apreciar. Se expresar en micras diezmilsimas de pulgada. Los parmetros que se utilizan para definir la resolucin de los ejes son los siguientes: P103, P303 P602(3), P602(2) Definen la resolucin de contaje que utiliza cada uno de los ejes. Indican las unidades de medida con que se personaliza el sistema de captacin para realizar la lectura de cada uno de los ejes (mm o pulgadas). Definen el tipo de seal de captacin (cuadrada o senoidal) utilizada por cada uno de los ejes. Indican el factor de multiplicacin, x2 o x4, que el CNC aplicar a las seales de captacin de cada uno de los ejes. Factor multiplicador especial para las seales senoidales de cada uno de los ejes.
P106, P306 P602(6), P602(5) P619(1), P619(2)
Ejemplo 1:
Resolucin en "mm" con encoder de seales cuadradas
Se desea obtener una resolucin de 2 m mediante un encoder de seales cuadradas colocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm. Teniendo en cuenta que el factor de multiplicacin que aplica el CNC puede ser x2 o x4, se necesitar, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsos por vuelta: paso husillo N impulsos = Factor multiplicacin x Resolucin Para factor de multiplicacin x4: 5000 m N impulsos = 4 x 2 m P103= 2 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=0 Para factor de multiplicacin x2: 5000 m N impulsos = 2 x 2 m P103= 2 P602(3)=0 P106=0 P602(6)=1
Captulo: 7 TEMAS CONCEPTUALES Seccin: SISTEMAS DE CAPTACION Pgina 3
= 625 impulsos/vuelta
= 1250 impulsos/vuelta
Si se selecciona un encoder FAGOR la frecuencia de contaje est limitada a 200 KHz (el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para seales cuadradas), por lo que el mximo avance de este eje ser: Para factor de multiplicacin x4: 200.000 imp./seg. Max. avance = 625 imp./vuelta Para factor de multiplicacin x2: 200.000 imp./seg. Max. avance = 1250 imp./vuelta x 5 mm/vuelta = 800 mm/seg. = 48 m/min. x 5 mm/vuelta = 1600 mm/seg.= 96 m/min.
Ejemplo 2:
Resolucin en "mm" con encoder de seales senoidales
Se desea obtener una resolucin de 2 m mediante un encoder de seales senoidales y 250 impulsos/vuelta colocado en el eje X cuyo paso de husillo es de 5 mm. Se deber calcular el Factor de Multiplicacin que debe aplicar el CNC a los impulsos del encoder para obtener el contaje requerido. paso husillo Factor de Multiplicacin = N impulsos x Resolucin = 250 x 2 m 5000 m = 10
Teniendo en cuenta que el CNC aplica siempre un factor multiplicador x5 a las seales senoidales, es necesario seleccionar un factor de multiplicacin x2. Por lo tanto : P103= 2 P602(3)=0 P106=1 P602(6)=1 P619(1)=0 Aunque se seleccione un encoder FAGOR, que admite frecuencias de 200 KHz, la frecuencia de contaje para seales senoidales la limita el propio CNC a 25 KHz. Por lo tanto, el mximo avance de este eje ser: 25.000 imp./seg. Max. avance = 250 imp./vuelta x 5 mm/vuelta = 500 mm/seg. = 30 m/min.
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Ejemplo 3:
Resolucin en "mm" con transductor lineal de seales cuadradas
Teniendo en cuenta que el factor de multiplicacin que aplica el CNC puede ser x2 o x4, se debe seleccionar un transductor lineal cuyo paso de regla sea 2 o 4 veces la resolucin requerida. Si se utiliza un transductor lineal FAGOR con paso de regla de 20 m, se pueden obtener las siguientes resoluciones: 5m (20/4), 10m (20/2). Por lo tanto : Paso de regla 20m 20m P103 P602(3) 5 10 0 0 P106 P602(6) 0 0 0 1
La frecuencia de contaje est limitada a 200 KHz para seales cuadradas, por lo que el mximo avance que se puede alcanzar con un transductor con 20 m de paso de regla es: Max. avance = 20 m/impulso x 200000 imp./seg. = 4000 mm/seg. = 240 m/min. Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitacin del avance viene dada por sus caractersticas, que ser de 60 m/min. Ejemplo 4: Resolucin en "mm" con transductor lineal de seales senoidales
Se dispone de un transductor lineal de seales senoidales con un paso de regla de 20 m y se desea obtener una resolucin de 1 m. Se deber calcular el Factor de Multiplicacin que debe aplicar el CNC a los impulsos del transductor lineal para obtener la resolucin requerida. paso de regla Factor de multiplicacin = resolucin = 1 m 20 m = 20
Teniendo en cuenta que el CNC aplica siempre un factor multiplicador x5 a las seales senoidales, es necesario seleccionar un factor de multiplicacin x4. Por lo tanto : P103= 1 P602(3)=0 P106=1 P602(6)=0 P619(1)=0 La frecuencia de contaje est limitada a 25KHz para seales senoidales, por lo que el mximo avance de este eje ser: Max. avance = 20 m/impulso x 25000 imp./seg. = 500 mm/seg. = 30 m/min. Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitacin del avance viene dada por sus caractersticas, que ser de 60 m/min.
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Ejemplo 5:
Resolucin en "pulgadas" con encoder de seales cuadradas
Se desea obtener una resolucin de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de seales cuadradas colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta). Teniendo en cuenta que el factor de multiplicacin que aplica el CNC puede ser x2 o x4, se necesitar, en cada uno de los casos, de un encoder que disponga de los siguientes impulsos por vuelta: paso husillo N impulsos = Factor multiplicacin x Resolucin Para factor de multiplicacin x4: 0,25 N impulsos = 4 x 0,0001 P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=0 Para factor de multiplicacin x2: 0,25 N impulsos = 2 x 0,0001 P103= 1 P602(3)=1 P106=0 P602(6)=1 Si se selecciona un encoder FAGOR la frecuencia de contaje est limitada a 200 KHz (el CNC admite frecuencias de hasta 200 KHz para seales cuadradas), por lo que el mximo avance de este eje ser: Para factor de multiplicacin x4: Max. avan.= 200.000 imp./seg. x 0,25 pulg/vuelta = 80 pulg/seg= 4800 pulg/min. 625 imp./vuelta = 1250 impulsos/vuelta = 625 impulsos/vuelta
Para factor de multiplicacin x2: Max. avan.= 200.000 imp./seg. x 0,25 pulg/vuelta = 40 pulg/seg= 2400 pulg/min. 1250 imp./vuelta
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Ejemplo 6: Resolucin en "pulgadas" con encoder de seales senoidales Se desea obtener una resolucin de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de seales senoidales y 250 impulsos/vuelta colocado en el eje X con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/vuelta). Se deber calcular el Factor de Multiplicacin que debe aplicar el CNC a los impulsos del encoder para obtener el contaje requerido. paso husillo Factor de Multiplicacin = N impulsos x Resolucin = 0,25 = 10 250 x 0,0001
Teniendo en cuenta que el CNC aplica siempre un factor multiplicador x5 a las seales senoidales, es necesario seleccionar un factor de multiplicacin x2. Por lo tanto : P103= 1 P602(3)=1 P106=1 P602(6)=1 P619(1)=0 Aunque se seleccione un encoder FAGOR, que admite frecuencias de 200 KHz, la frecuencia de contaje para seales senoidales la limita el propio CNC a 25 KHz. Por lo tanto, el mximo avance de este eje ser: 25.000 imp./seg. Max. avan.= 250 imp./vuelta x 0.25 pulg/vuelta = 25 pulg/seg= 1500 pulg./min.
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7.2
AJUSTE DE LOS EJES X, Z

Para poder realizar este ajuste es necesario que los sistemas de captacin se encuentren conectados al CNC. Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellos aproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecnicos (los controlados por el armario elctrico) prximos a dicho punto, con el fin de evitar golpes o desperfectos. Cerciorarse de que los ejes se encuentran en CONTROL NO CONTINUO, que no mantienen la seal de embrague una vez alcanzada la posicin seleccionada. Para ello, los parmetros mquina P105 y P305 se deben encontrar personalizados mediante la letra N. Del mismo modo, comprobar que se ha personalizado el CNC de forma que se disponga TEMPORIZACION ENTRE EL EMBRAGUE Y LA CONSIGNA de cada uno de los ejes. Para ello, los parmetros mquina P104 y P304 se deben encontrar personalizados mediante la letra Y. Tras seleccionar adecuadamente estos parmetros se debe proceder al ajuste de los ejes siguiendo los siguientes consejos. * * * El ajuste se realizar eje a eje. Se conectar la salida de potencia del regulador correspondiente al eje que se desea ajustar. Mover, mediante las teclas de JOG, el eje que se desea ajustar. En caso de embalarse el eje el CNC visualizar el error de seguimiento correspondiente, debiendo modificarse el parmetro mquina correspondiente al SIGNO DE LA CONSIGNA. Parmetros P100 y P300. * Si el eje no se embala pero el sentido de contaje es el contrario al deseado, se debern modificar el parmetro mquina correspondiente al SENTIDO DE CONTAJE del eje (P101 y P301) y el parmetro mquina correspondiente al SIGNO DE LA CONSIGNA (P100 y P300). Si el sentido de contaje es el correcto pero el eje se desplaza en sentido contrario al indicado, se debe modificar el parmetro mquina correspondiente al SENTIDO DE DESPLAZAMIENTO del eje (P102 y P302).
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Seccin: AJUSTE DE LOS EJES X, Z
7.2.1 AJUSTE DE LA DERIVA (OFFSET) Y VELOCIDAD MAXIMA DE AVANCE

Estos ajustes se realizarn en los reguladores de avance de los ejes y en el regulador del cabezal. Ajuste de la deriva (offset) El ajuste de la deriva u offset de los reguladores se realizar en dos pasos: Preajuste del offset del regulador * Desconectar la entrada de consigna y cortocircuitarla mediante un puente de hilo. * Realizar el ajuste de la deriva mediante el potencimetro de offset del regulador hasta que la tensin en bornas de la tacodinamo sea 0 V. Esta comprobacin se realizar mediante un polmetro, en la escala de 200 mV. DC. * Retirar el puente de hilo que cortocircuitaba la entrada de consigna. Ajuste crtico del offset del regulador * Ejecutar un programa en el modo "Desplazamiento Punto a Punto" que permita desplazar el eje a calibrar de un lado a otro continuamente. Un programa de este tipo, para el eje Z, puede ser el siguiente: P0 X0 Z100 P1 X0 Z-100 P2 X0 Z100 P3 X0 Z-100 ........... ........... P19 X0 Z-100 P20 X0 Z100 Durante el movimiento del eje y con el potencimetro de ajuste del offset del regulador, se igualar el error de seguimiento obtenido en ambos sentidos del desplazamiento. Ajuste de la mxima velocidad de avance Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la mxima velocidad se obtenga para una consigna de 9.5 V. Del mismo modo es necesario indicar al CNC mediante el parmetro mquina correspondiente el mximo avance o velocidad que alcanzar dicho eje. Parmetros P111 y P311. La forma de calcular est velocidad mxima estar en funcin de las revoluciones del motor, del sistema de reduccin empleado y del tipo de husillo utilizado.
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Ejemplo para el eje Z: Si se dispone de un motor cuya velocidad mxima es 3000 r.p.m. y de un husillo con paso de 5 mm/revolucin. Avance mximo = r.p.m. del husillo x Paso del husillo P311 = 3000 r.p.m. x 5mm/rev. = 15000 mm/minuto Una vez asignados estos valores a los parmetros correspondientes es conveniente realizar el ajuste del regulador. Para ello se debe ejecutar un programa en el modo "Desplazamiento Punto a Punto" que permita desplazar el eje a calibrar de un lado a otro continuamente. Un programa de este tipo, para el eje Z, puede ser el siguiente: P0 X0 Z100 P1 X0 Z-100 P2 X0 Z100 P3 X0 Z-100 ........... ........... P19 X0 Z-100 P20 X0 Z100 Antes de ejecutar este programa se debe asignar al parmetro P310 el valor que tiene el parmetro P311 y se debe seleccionar el avance F0. Adems, la tecla debe encontrarse apagada. Durante el movimiento del eje se debe medir la consigna que proporciona el CNC al regulador y ajustar el potencimetro de avance del regulador hasta que dicho valor sea 9,5 V.
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7.2.2
AJUSTE DE LAS GANANCIAS DE LOS EJES X, Z
En cada uno de los ejes ser necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto de conseguir la respuesta ptima del sistema para los desplazamientos programados. Para realizar un ajuste crtico de los ejes es aconsejable utilizar un osciloscopio, observando las seales de la tacodinamo (si existe) o las seales de consigna por si hubiera inestabilidades. El CNC dispone de una serie de parmetros que permiten ajustar la Ganancia Proporcional de cada eje. Estos parmetros son: * * * GANANCIA PROPORCIONAL K1. Se define mediante los parmetros P114 y P314. GANANCIA PROPORCIONAL K2. Se define mediante los parmetros P116 y P316. Valor del PUNTO DE DISCONTINUIDAD. Se define mediante los parmetros P115 y P315.
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7.2.2.1
AJUSTE DE LA GANANCIA PROPORCIONAL
La consigna suministrada por el CNC para gobernar un eje estar en todo momento en funcin del error de seguimiento, diferencia entre la posicin terica y real, de dicho eje. Consigna = Ganancia proporcional x Error de seguimiento En las fases de arranque y frenada el error de seguimiento del eje es muy pequeo, siendo necesario un ganancia proporcional grande para que el eje responda adecuadamente. Por el contrario, una vez alcanzado el avance programado del eje, el error de seguimiento se mantiene prcticamente constante, siendo necesario aplicar una ganancia proporcional pequea para que el sistema se mantenga estable. As pues, el CNC FAGOR 800T dispone de dos ganancias proporcionales K1 y K2, que permiten realizar un mejor ajuste del sistema, as como de un parmetro denominado Punto de Discontinuidad que define la zona en que acta cada uno de ellos. El CNC aplica la ganancia proporcional K1 siempre que el error de seguimiento del eje sea inferior al definido en el parmetro correspondiente al punto de discontinuidad.
Cuando el error del seguimiento del eje supera el valor definido en el parmetro correspondiente al punto de discontinuidad, el CNC aplicar la ganancia proporcional K1 para dicho valor y la ganancia proporcional K2 para el error de seguimiento restante. Consigna = (K1 x Ep) + [K2 x (Error de seguimiento - Ep)] Donde Ep es el valor definido en el parmetro correspondiente al punto de discontinuidad y estar definido en micras. A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional se debe tener en cuenta, que:
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* * *
El error de seguimiento mximo permisible es de 32 mm, superado ste, el CNC visualiza el error de seguimiento del eje correspondiente. El error de seguimiento disminuir al aumentar la ganancia pero se tiende a desestabilizar el sistema. La prctica demuestra que la mayora de las mquinas consiguen un buen comportamiento con 1 mm. de error de seguimiento para un avance de desplazamiento del eje de 1 m./minuto.
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7.2.2.2 CALCULO DE K1, K2 Y DEL PUNTO DE DISCONTINUIDAD

El parmetro correspondiente a la GANANCIA K1 fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento. Se define mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo al valor 64 una consigna de 2,5mV. 2,5mV. Consigna (mV) = K1 x Error de Seguimiento (micras) x 64 El parmetro correspondiente al PUNTO DE DISCONTINUIDAD se define en micras o en diezmilsimas de pulgada e indica el valor a partir del cual se empieza a aplicar la ganancia proporcional K2. Se recomienda asignar un valor ligeramente superior al error de seguimiento correspondiente al mximo avance de mecanizado (P110, P310). El parmetro correspondiente a la GANANCIA K2 fija la consigna correspondiente a 1 micra de error de seguimiento, a partir del punto de discontinuidad. Se define mediante un nmero entero comprendido entre 0 y 255, correspondiendo al valor 64 una consigna de 2,5mV. Un valor tpico de K2 suele oscilar entre un 50% y un 70% de K1. Ejemplo: Se dispone de un eje (Z) cuya velocidad mxima de posicionamiento (P311) es de 15 m/min. El avance de mecanizado (P310) se desea limitar en 3m/min. y obtener 1 milmetro de error de seguimiento para un avance de 1 m/min. Se asignar al parmetro P311 el valor 15.000 (15 m/min) y el regulador se ajustar de forma que para una consigna de 9.5 V se obtenga un avance de 15m/min. Se asignar al parmetro P310 (mximo avance programable) el valor 3.000 (3 m/ min). La consigna necesaria para obtener un avance de 1 m/min. es: 9,5 V. Consigna = 15 m/min La ganancia K1 tendr el siguiente valor: Consigna x 64 K1 = Error seg. x 2,5 = 1000micras x 2,5 mV 633mV x 64 = 16 x 1 m/min = 633 mV
El valor terico del punto de discontinuidad corresponde al error de seguimiento que se alcanza con el avance de 3m/min. 1000 micras P315 = 1 m/min
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x 3 m/min = 3.000 micras
Es aconsejable asignar al parmetro correspondiente a la ganancia K2 un valor comprendido entre un 50% y un 70% de K1, con objeto de evitar cambios bruscos de la consigna al pasar a velocidades de mecanizado bajas. Por lo tanto: P311 P314 (K1) P315 (punto discontinuidad) P316 (K2) = = = = 15.000 16 3.000 50% - 70% de K1
Si se desea realizar un ajuste prctico a pie de mquina, es aconsejable personalizar K2=K1, y ejecutar un programa en el modo "Desplazamiento Punto a Punto" que permita desplazar el eje a calibrar de un lado a otro continuamente. Un programa de este tipo, para el eje Z, puede ser el siguiente: P0 X0 Z100 P1 X0 Z-100 P2 X0 Z100 P3 X0 Z-100 ........... ........... P19 X0 Z-100 P20 X0 Z100 Observar el valor que alcanza el error de seguimiento y personalizar el punto de discontinuidad con dicho valor o con uno ligeramente superior. Una vez ajustado el valor de K1 y del punto de discontinuidad, asignar al parmetro correspondiente a la ganancia K2 un valor comprendido entre un 50% y un 70% de K1.
Atencin:
Una vez ajustados ambos ejes por separado es aconsejable reajustarlos de forma conjunta, de forma que los errores de seguimiento de ambos ejes para una misma velocidad sean iguales. Cuanto ms parecidos sean los errores de seguimiento de los ejes X y Z, el CNC efectuar mejor las interpolaciones circulares que se han programado para ambos ejes.
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7.3
PUNTOS DE REFERENCIA DE LOS EJES X, Z

Una mquina dirigida por control numrico, necesita tener definidos los siguientes puntos de origen y de referencia: * * Cero mquina o punto de origen de la mquina. Es fijado por el constructor como el origen del sistema de coordenadas de la mquina. Cero pieza o punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la programacin de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el programador y su referencia con el cero mquina se fija mediante el decalaje de origen. Punto de referencia. Es un punto de la mquina fijado por el fabricante sobre el que se realiza la sincronizacin del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar de desplazarse hasta el origen de la mquina, tomando entonces, las cotas de referencia que estn definidas mediante los parmetros mquina de los ejes P119 y P319.
M W R XMW, ZMW XMR, ZMR
Cero Mquina Cero Pieza Punto de referencia mquina Coordenadas del cero pieza Coordenadas del punto de referencia mquina
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Seccin: PUNTOS DE REFERENCIA DE LOS EJES X, Z
7.3.1
BUSQUEDA DE REFERENCIA MAQUINA
El CNC permite realizar la bsqueda de referencia mquina de cada uno de los ejes (X flecha arriba y Z flecha arriba) del siguiente modo: 1.- El CNC comienza el desplazamiento del eje en el sentido indicado por el parmetro mquina de ejes P618(8), P618(7). Este desplazamiento se realiza con el avance indicado en los parmetros mquina de ejes P112 y P312, hasta que se pulse el micro de referencia mquina. Si el eje seleccionado no dispone de micro para la bsqueda del punto de referencia mquina (parmetro mquina de ejes P600(5), P600(4)), el CNC supondr que el mismo se encuentra pulsado y continuar con el punto 2. 2.- Una vez pulsado el micro de referencia mquina, el CNC continuar desplazando el eje al avance indicado en los parmetros mquina P807, P808, hasta que se reciba el impulso de Io de los sistemas de captacin, dando por finalizada la bsqueda de referencia mquina. Una vez finalizada la bsqueda se anular el traslado de origen seleccionado, visualizndose las cotas del punto de referencia mquina indicadas en los parmetros mquina de ejes P119, P319.
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7.3.2
*
CONSIDERACIONES
Si en el momento de iniciarse la bsqueda de referencia mquina se encuentra pulsado el micro de referencia mquina, el eje retroceder (sentido contrario al indicado en el parmetro mquina de ejes P618(8), P618(7)) hasta liberar el micro, antes de comenzar la bsqueda de referencia mquina. Si el eje se encuentra posicionado fuera de los lmites de recorrido fijados por software (parmetros mquina P107-P108, P307-P308), es necesario mover el eje manualmente para introducirlo en la zona de trabajo y a continuacin situarlo en la zona adecuada para la realizacin de la bsqueda de referencia mquina. Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia mquina y al programar los avances de bsqueda de referencia mquina, parmetros mquina P112, P312, P807, P808. Los transductores lineales FAGOR disponen de un impulso de Io negativo cada 50 mm (parmetros "P600(7)" y "P600(6)" = 0) y los Encoders FAGOR proporcionan un impulso de Io positivo por vuelta (parmetros "P600(7)" y "P600(6)" = 1). El micro de referencia mquina se situar de modo que el impulso de Io se produzca siempre en la zona correspondiente al segundo avance (definido por los parmetros mquina P807, P808).
Si no existe espacio para ello se deber de reducir el primer avance que se encuentra definido por los parmetros mquina P112 y P312. Por ejemplo, captadores rotativos en los que la distancia entre dos impulsos de referencia consecutivos es muy pequea.
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7.3.3 AJUSTE DEL VALOR CORRESPONDIENTE AL PUNTO DE REFERENCIA MAQUINA

Antes de realizar este ajuste se deben situar los topes de recorrido mecnicos (los controlados por el armario elctrico) en el lugar que les corresponden. Uno de los procesos que se pueden utilizar al realizar este ajuste es el siguiente: 1.- Definir los parmetros relacionados con la referencia mquina. Se personalizarn los parmetros mquina P600(5) y P600(4) con el valor 1, indicando que se dispone de micros de referencia mquina. En los parmetros mquina P600(7) y P600(6) se indicar el flanco, correspondiente al impulso Io del sistema de captacin, que se utilizar durante la bsqueda del punto de referencia mquina. Asimismo, se indicar en el parmetro mquina P618(8) y P618(7) el sentido en el que se desplazar el eje durante la bsqueda de dicho punto. Adems, se deben personalizar los parmetros mquina que definen la velocidad de aproximacin del eje hasta que se pulsa el micro de referencia mquina (P112 y P312), y la velocidad en que continuar realizndose la bsqueda del punto de referencia mquina (P807, P808). Al punto de referencia mquina se le asignar el valor 0. Parmetro P119 y P319. 2.- Posicionar el eje en la posicin adecuada y ejecutar el comando de bsqueda del punto de referencia mquina. Tecla [X] o [Z], tecla [flecha arriba] y tecla El CNC realizar la bsqueda de referencia mquina y tras finalizar la misma, asignar a este punto el valor 0. 3.- Desplazar el eje hasta el punto cero mquina, o hasta un punto de dimensiones conocidas respecto al cero mquina, se observar la lectura que el CNC realiza de dicho punto. El valor que se debe asignar al parmetro mquina P119 o P319 viene dado por la siguiente formula: Cota mquina del punto medido - Lectura del CNC en dicho punto. Ejemplo para el eje Z: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero mquina y el CNC muestra la cota -123.5 mm, el valor que se debe asignar al parmetro P319 es: P319 = 230 - (-123.5) = 353.5 mm. 4.- Asignar este nuevo valor al parmetro mquina y pulsar la tecla , o bien desconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumido por el CNC. 5.- Realizar una nueva bsqueda del punto de referencia mquina para que el CNC asuma los valores correctos.
Captulo: 7 TEMAS CONCEPTUALES Seccin: PUNTOS DE REFERENCIA DE LOS EJES X, Z Pgina 19
7.3.4
LIMITES DE RECORRIDO DE LOS EJES (lmites de SOFTWARE)
Una vez realizada la bsqueda del punto de referencia mquina en todos los ejes, se proceder a realizar la medicin de los lmites de recorrido por software de cada uno de los ejes. Este proceso que se realizar eje a eje, se podr realizar como sigue: * * * Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto prximo del tope de recorrido mecnico, manteniendo una distancia de seguridad del mismo. Asignar la cota que indica el CNC para dicho punto, al parmetro mquina correspondiente al lmite de software positivo. Parmetro P107 y P307. Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por el CNC al parmetro mquina correspondiente al lmite de software negativo. Parmetro P108 y P308. Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar la tecla RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores sean asumidos por el CNC.
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7.4
ACELERACION/DECELERACION
Con objeto de evitar arranques y frenadas bruscas en los ejes de la mquina, el CNC FAGOR 800T dispone de dos sistemas para el control de aceleracin y deceleracin. Uno de ellos acta slo en las interpolaciones lineales, mientras que el otro sistema acta en todo tipo de desplazamientos. En ambos casos se puede utilizar la ganancia Feed-Forward para mejorar el lazo de posicin de los ejes, minimizando de esta forma el error de seguimiento. Esta ganancia se debe utilizar nicamente cuando se trabaja con control de aceleracin y deceleracin.
7.4.1
CALCULO DE LA GANANCIA FEED-FORWARD
La ganancia Feed-Forward o ganancia proporcional a la velocidad de avance, se define mediante los parmetros P720 y P721, que indican el porcentaje de consigna que es debido al avance programado.
El valor que se sumar al error de seguimiento es (Kf x F/6), donde Kf es el valor de Feed-Forward seleccionado mediante el parmetro mquina correspondiente y F es el avance programado. El CNC aplicar la ganancia proporcional (K1 y K2) al valor resultante de la suma del error de seguimiento de la mquina ms el valor seleccionado mediante la ganancia Feed-Forward. La formula que aplicar el CNC cuando el valor resultante de la suma es inferior al valor asignado al punto de discontinuidad es: Consigna = K1 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6)] Y cuando el valor resultante de la suma es superior al valor del punto de discontinuidad: Consigna = (K1 x Ep) + {K2 x [Error de seguimiento + (Kf x F/6) - Ep]} Donde Ep es el valor definido en el parmetro correspondiente al punto de discontinuidad.
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7.4.2 ACELERACION/DECELERACION EN LAS INTERPOLACIONES LINEALES

Cuando se trabaja con este tipo de aceleracin, es necesario definir mediante los parmetros P712 y P713 la fase de aceleracin o tiempo que necesita el eje en alcanzar el avance de posicionamiento (parmetro mquina P111, P311). Este tiempo ser igualmente vlido para la fase de deceleracin. Cuando se realiza una interpolacin lineal, el CNC aplica a la trayectoria resultante el mayor de los tiempos que se han asignado a los ejes implicados. Adems, es posible aplicar este tipo de aceleracin/deceleracin en todas las interpolaciones lineales, P609(4)=1, o nicamente cuando dichos desplazamientos se efectan al mximo avance permitido (el indicado en el parmetro mquina P110), P609(4)=0 Asimismo, cuando no se desea aplicar este tipo de aceleracin/deceleracin en los empalmes de bloques con movimiento en arista matada (G05), se debe personalizar el parmetro P616(6) con el valor 1.
7.4.3 ACELERACION/DECELERACION EN TODO TIPO DE DESPLAZAMIENTOS

Este tipo de aceleracin/deceleracin se utiliza cuando se dispone de una mquina que trabaja a grandes velocidades. Para ello es necesario definir el parmetro P621(8) con el valor 1, quedando sin efecto el otro tipo de aceleracin/deceleracin. Cuando se trabaja con este tipo de aceleracin, es necesario definir mediante el parmetro P731 el tiempo que necesitan los ejes en alcanzar el avance seleccionado (fase de aceleracin). Este tiempo ser igualmente vlido para la fase de deceleracin.
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7.5
DESPLAZAMIENTO DE LOS EJES MEDIANTE MANIVELAS Y VOLANTES ELECTRONICOS

La mquina puede ser gobernada desde el CNC, mediante las manivelas o mediante volantes electrnicos. Las opciones que se pueden disponer son: * La mquina dispone de manivelas. Esta opcin no permite disponer de volantes electrnicos. * La mquina dispone de un volante electrnico. Esta opcin no permite disponer de manivelas. * La mquina dispone de dos volantes electrnicos, uno para cada eje. Esta opcin no permite disponer de manivelas.
7.5.1
LA MAQUINA DISPONE DE MANIVELAS
Se deben personalizar los siguientes parmetros mquina: P621(7)=0 La mquina dispone de manivelas P105=0 El eje X no dispone de control continuo despus de llegar a posicin. P305=0 EL eje Z no dispone de control continuo despus de llegar a posicin. De esta forma, despus de finalizar un movimiento gobernado por el CNC, se anulan los embragues permitiendo mover la mquina mediante las manivelas..
7.5.2 LA MAQUINA DISPONE DE UN VOLANTE ELECTRONICO

Cuando la mquina dispone de un volante electrnico no se podrn utilizar las manivelas de la mquina. Si se utiliza el volante electrnico FAGOR 100P se pueden gobernar ambos ejes uno a uno. Para ello se debe actuar sobre el pulsador de seleccin que lleva incorporado el volante en su parte posterior, tal y como se indica ms adelante. Se deben personalizar los parmetros mquina P105 y P305 con el valor 1(YES), de forma que se disponga de control continuo del eje despus de llegar a posicin. Es decir, que una vez alcanzada la cota de destino el CNC se encarga de mantenerlos en dicho punto. Adems, se deben personalizar adecuadamente los siguientes parmetros: P621(7)=1 P622(3)=1 P609(1) P500 P602(1) P501 P602(4) La mquina no dispone de manivelas La mquina dispone de un nico volante electrnico El primer volante electrnico es el FAGOR 100P (0=No, 1=Si) Sentido de contaje del Volante Electrnico Unidades de medida de captacin del Volante Electrnico Resolucin de contaje del Volante Electrnico Factor multiplicador de las seales del Volante Electrnico
Seccin: DESPLAZAMIENTO CON MANIVELAS Y VOLANTES Pgina 23
Para poder desplazar los ejes con el volante electrnico se debe seleccionar una de las posiciones del conmutador MFO (Manual Feedrate Override). Las posiciones que se disponen son 1, 10 y 100, indicando todos ellos el factor de multiplicacin que se aplica a los impulsos proporcionados por el volante electrnico. A continuacin, se debe pulsar cualquiera de las dos teclas de JOG correspondientes al eje que se desea mover, el CNC mostrar en video inverso el eje seleccionado. Si se utiliza un nico volante y ste es el FAGOR 100P, tambin se puede elegir el eje actuando sobre el pulsador de seleccin que lleva incorporado en su parte posterior. Girar el volante. La cantidad que se desplaza el eje depende de la posicin que se ha seleccionado en el conmutador y de los valores que se han asignado a los parmetros mquina correspondientes. Ejemplo: Los parmetros del volante electrnico se han personalizado de la siguiente forma: P602(1) = 0 P501 =1 P602(4) = 0 Milmetros Resolucin 0.001 mm. x4
El conmutador MFO (Manual Feedrate Override) se encuentra posicionado en la posicin x100. El eje seleccionado avanzar 0.001mm x4 x100 = 0.4 milmetros por cada impulso recibido. Cuando se gira rpidamente el volante, puede ocurrir que el CNC necesite desplazar el eje con un avance superior al mximo permitido, parmetros P111 y P311. En este caso el CNC limitar el avance al mximo permitido, despreciando los impulsos adicionales y evitando de esta forma la generacin de errores de seguimiento. Para cambiar de eje se debe pulsar cualquiera de las dos teclas de JOG correspondientes al eje que se desea mover, el CNC mostrar en video inverso el nuevo eje seleccionado. Si se utiliza un nico volante y ste es el FAGOR 100P, tambin se puede cambiar de eje actuando sobre el pulsador de seleccin que lleva incorporado en su parte posterior. Cuando se desea abandonar el modo de trabajo con volante electrnico, se debe seleccionar en el conmutador MFO cualquier posicin que no corresponda al volante. Si se utiliza un nico volante y ste es el FAGOR 100P, tambin se puede abandonar dicho modo manteniendo pulsado el pulsador de seleccin que lleva incorporado en su parte posterior. Siempre que se encuentra activa la entrada de Feed Hold (terminal 15 del conector I/ O 1) o si se han sobrepasado los lmites de recorrido permitidos por software (parmetros mquina P107, P108, P307, P308), el CNC no har caso del volante electrnico y por lo tanto no se desplazar la mquina. Tampoco se har caso del volante electrnico cuando se ha producido un error en el CNC (emergencia, etc.).
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Seccin: DESPLAZAMIENTO CON MANIVELAS Y VOLANTES
7.5.3
LA MAQUINA DISPONE DE DOS VOLANTES ELECTRONICOS
Cuando la mquina dispone de dos volantes electrnicos no se podrn utilizar las manivelas de la mquina y cada volante gobernar nicamente un eje, no pudindose utilizar la opcin pulsador del volante FAGOR 100P. El primer volante se encuentra asociado al eje X y el segundo volante se encuentra asociado al eje Z. Se deben personalizar los parmetros mquina P105 y P305 con el valor 1(YES), de forma que se disponga de control continuo del eje despus de llegar a posicin. Es decir, que una vez alcanzada la cota de destino el CNC se encarga de mantenerlos en dicho punto. Adems, se deben personalizar adecuadamente los siguientes parmetros: P609(1)=0 P621(7)=1 P500, P621(6) P602(1), P621(3) P501, P621(1,2) P602(4), P621(5) El 1 volante electrnico no trabaja como FAGOR 100P La mquina no dispone de manivelas Sentido de contaje del Volante Electrnico (1, 2) Unidades de medida de captacin del Volante Electrnico (1, 2) Resolucin de contaje del Volante Electrnico (1, 2) Factor multiplicador de las seales del Volante Electrnico (1, 2)
Se permite desplazar la mquina en todas las posiciones del conmutador MFO (Manual Feedrate Override), aplicando el CNC el factor de multiplicacin indicado en cada una de las posiciones correspondientes al volante (x1, x10, x100) y el factor x1 en el resto de las posiciones. La cantidad que se desplaza el eje depende de la posicin que se ha seleccionado en el conmutador y de los valores que se han asignado a los parmetros mquina correspondientes. Ejemplo para el primer volante: Los parmetros del volante electrnico se han personalizado de la siguiente forma: P602(1) = 0 P501 =1 P602(4) = 0 Milmetros Resolucin 0.001 mm. x4
El conmutador MFO (Manual Feedrate Override) se encuentra posicionado en la posicin x100. El eje seleccionado avanzar 0.001mm x4 x100 = 0.4 milmetros por cada impulso recibido. Cuando se gira rpidamente el volante, puede ocurrir que el CNC necesite desplazar el eje con un avance superior al mximo permitido, parmetros P111 y P311. En este caso el CNC limitar el avance al mximo permitido, despreciando los impulsos adicionales y evitando de esta forma la generacin de errores de seguimiento. El CNC har caso del volante electrnico incluso cuando la entrada de Feed Hold (terminal 15 del conector I/O 1) se encuentra activa o si se han sobrepasado los lmites
Captulo: 7 TEMAS CONCEPTUALES Seccin: DESPLAZAMIENTO CON MANIVELAS Y VOLANTES Pgina 25
de recorrido permitidos por software (parmetros mquina P107, P108, P307, P308). No se har caso del volante electrnico cuando se ha producido un error en el CNC (emergencia, etc.). Tampoco se har caso del volante electrnico cuando el CNC 800T est ejecutando una pieza o un ciclo.
Atencin:
Cuando la mquina dispone de dos volantes electrnicos y adems se desea desplazar la mquina mediante las manivelas, se debe activar la entrada MANUAL, terminal 19 del conector I/O 1, cada vez que se deseen utilizar las manivelas. El CNC pasa a modo Visualizador y no hace caso a los volantes electrnicos.
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Seccin: DESPLAZAMIENTO CON MANIVELAS Y VOLANTES
7.6
CABEZAL
Dependiendo de cmo se hayan personalizado los parmetros mquina "P601(3)" y "P601(2)", el CNC proporciona una de las siguientes salidas: * Salida de consigna analgica (10V), a travs de los terminales 36 y 37 del conector I/O1. * Salida de consigna en formato BCD de 2 dgitos, a travs de los terminales 20 a 27 del conector I/O1. * Salida de consigna en formato BCD de 4 dgitos, a travs de los terminales 20 a 27 del conector I/O1. Salida Analgica Cuando se desea que el CNC proporcione una salida analgica para el regulador del cabezal se deben personalizar los parmetros mquina de cabezal P601(3) y P601(2) con el valor 0. El CNC generar la seal analgica correspondiente a la velocidad de giro programada, dentro del rango 10 V. Si se desea una consigna unipolar se debe personalizar el parmetro mquina del cabezal P607(4) con el valor 1. El signo de dicha consigna se define mediante el parmetro mquina de cabezal P601(4). Siempre que se selecciona una velocidad de cabezal que implica cambio de gama, el CNC generar automticamente la funcin M asociada a la nueva gama de cabezal M41, M42, M43, M44. Cuando la mquina dispone de cambiador automtico de gama se debe personalizar el parmetro mquina "P601(1)=1". Salida BCD Cuando se desea la consigna de cabezal en formato BCD (2 o 4 dgitos) se deben personalizar los parmetros mquina P601(3) y P601(2) del siguiente modo: Si se desea salida BCD de 2 dgitos Si se desea salida BCD de 4 dgitos P601(3)=1 y P601(2)=0 P601(3)=0 y P601(2)=1
El CNC mostrar en las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) el cdigo BCD correspondiente a la velocidad S programada. Adems, activa la salida S Strobe para indicar al armario elctrico que se debe ejecutar la funcin auxiliar requerida y esperar la seal M EJECUTADA procedente del armario elctrico para dar por finalizada la transferencia de informacin. Si se desea salida BCD de 2 dgitos P601(3)=1 y P601(2)=0, el CNC indicar la velocidad del cabezal seleccionada segn la siguiente tabla de conversin:
Seccin: CABEZAL
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Si se programa un valor superior a 9999 el CNC indicar la velocidad de cabezal correspondiente al valor 9999. Ejemplo: Si se selecciona el valor S 800 el CNC mostrar el valor S78 en formato BCD, es decir:
MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01 Terminal Valor 20 0 21 1 22 1 23 1 24 1 25 0 26 0 27 0
Si se desea salida BCD de 4 dgitos P601(3)=0 y P601(2)=1, el CNC proporcionar el valor correspondiente a la S programada en dos fases, con un retardo entre fases de 100 mseg. Adems activa la salida S Strobe en cada una de las fases y esperar la seal M EJECUTADA procedente del armario elctrico en cada una de dichas fases. En la primera fase se mostrarn los valores correspondientes a los Millares y Centenas
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y en la segunda fase los correspondientes a las Decenas y Unidades. Los terminales del conector I/O 1 correspondientes a cada uno de ellos son los siguientes: Terminal 20 21 22 23 24 25 26 27 Ejemplo: Si se selecciona el valor S 1234 el CNC mostrar los siguientes valores: Terminal 20 21 22 23 1 Fase 2 Fase 0 0 0 0 0 1 1 1 (Millar) (Decena) 24 25 26 27 0 0 0 1 1 0 0 0 (Centena) (Unidad) 1 Fase Millares 2 Fase Decenas
Centenas Unidades
Seccin: CABEZAL
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7.6.1
CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL
El CNC permite que la mquina disponga de una caja de velocidades constituida por reductores y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los par-motor del cabezal a las necesidades del mecanizado en cada momento. Se admiten hasta 4 gamas de cabezal, las cuales se personalizan en los parmetros mquina del cabezal P7, P8, P9 y P10, especificando en revoluciones/minuto la velocidad mxima para cada una de ellas. El valor asignado al parmetro P7 ser el correspondiente a la menor de las gamas (GAMA1) y el valor asignado al parmetro P10 corresponder a la mayor de las gamas (GAMA4). En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse las inferiores comenzando por la GAMA1 y a las gamas que no se utilicen se les asignar el mismo valor que a la superior de las utilizadas.
7.6.1.1
CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL EN MODO MANUAL
Si se desea realizar el cambio de gama de forma manual se debe personalizar el parmetro mquina P601(1) con el valor 0. Cuando la nueva velocidad de cabezal S seleccionada implica cambio de gama, el CNC mostrar un mensaje indicando la gama que debe seleccionarse. Una vez seleccionada dicha gama se debe pulsar la tecla [ENTER] para que el CNC proporcione la nueva consigna que se ha seleccionado. A continuacin, el CNC generar automticamente la funcin M asociada a la nueva gama de cabezal M41, M42, M43, M44.
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Seccin: CABEZAL
7.6.1.2 CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL EN MODO AUTOMATICO

Si se desea realizar el cambio de gama en modo automtico se debe personalizar el parmetro mquina P601(1) con el valor 1. Cuando la nueva velocidad de cabezal S seleccionada implica cambio de gama, el CNC ejecutar la funcin auxiliar correspondiente a la nueva gama. El CNC utiliza las funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44 para indicar al armario elctrico la gama que se debe seleccionar (GAMA 1, GAMA 2, GAMA 3, GAMA 4). Adems, para facilitar el cambio de gama, el CNC permite disponer de una consigna S analgica residual cuando exista un cambio en la gama de velocidades del cabezal. Parmetro mquina de cabezal P601(6). El valor de dicha consigna residual se define mediante el parmetro mquina de cabezal P701, y el tiempo de oscilacin de dicha consigna se encuentra fijado mediante el parmetro mquina de cabezal P702. El cambio de gama automtico del cabezal se realiza de la siguiente forma: 1.- Una vez detectado el cambio de gama el CNC pasa en las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) el valor correspondiente a la funcin auxiliar M41, M42, M43 o M44. 50 milisegundos ms tarde se activa la salida M Strobe para indicar al armario elctrico que se debe ejecutar la funcin auxiliar requerida. Esta seal se mantiene activa durante 100 milisegundos.
2.- Al detectar el armario elctrico la activacin de la seal M Strobe, deber desactivar la entrada M EJECUTADA para indicar al CNC que comienza la ejecucin de la funcin correspondiente. 3.- El armario elctrico ejecutar la funcin auxiliar requerida, debiendo analizar para ello las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1).
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4.- Tras mantener activas las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) durante 200 milisegundos, el CNC proporcionar, si el parmetro P601(6) lo indica, la consigna S residual indicada en el parmetro mquina de cabezal P701. El tiempo de oscilacin de la consigna S residual se encuentra fijado mediante el parmetro mquina de cabezal P702. 5.- Una vez finalizado el cambio de gama de cabezal, el armario elctrico deber activar la seal M EJECUTADA para indicar al CNC que ha finalizado el tratamiento de la funcin solicitada. Cuando el armario elctrico dispone de un dispositivo que necesita que las seales del CNC (BCD y M Strobe) se mantengan activas durante ms tiempo, se debe personalizar el parmetro mquina P602(7) con el valor 1.
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Seccin: CABEZAL
7.6.2
CONTROL DEL CABEZAL
Es necesario disponer de captacin de cabezal cuando se desean efectuar las siguientes operaciones: * Operacin automtica de roscado * Parada orientada de cabezal Para ello es necesario disponer de un encoder situado en el cabezal y personalizar los parmetros mquina siguientes: P800 P606(3) Nmero de impulsos del encoder de cabezal Sentido de contaje del cabezal
Adems, si se desea trabajar con la opcin "Parada orientada de cabezal" se deben personalizar los siguientes parmetros: P706 P601(4) P606(2) P600(8) P707 P708 P709 Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en parada orientada. Si est a "0", no se dispondr de esta prestacin. Signo de la salida analgica S en lazo abierto. Signo de la salida S analgica durante la parada orientada Tipo de impulso de referencia mquina en el CABEZAL Banda de muerte del cabezal durante la parada orientada Ganancia proporcional K del cabezal durante la parada orientada Consigna analgica mnima del cabezal durante la parada orientada.
Para orientar el cabezal, se debe teclear la siguiente secuencia: * * * [S] la parte inferior de la pantalla mostrar: "S POS =".
A continuacin, introducir el valor de la posicin angular a la que se desea orientar el cabezal. Por ejemplo S20 S35.006 Pulsar
Cada vez que el cabezal pasa de trabajar en lazo abierto (modo normal de rpm) a lazo cerrado (parada orientada), el CNC ralentizar el cabezal por debajo de la velocidad indicada en el parmetro mquina P706 (si estaba girando); efectuar una bsqueda de la referencia cero mquina en el cabezal y lo orientar al ngulo especificado (S POS=). Esta posicin angular se visualizar en grados (enteros) y en caracteres grandes como: S 320 El CNC realizar la bsqueda del cero mquina en el cabezal antes de orientarlo nicamente cuando este pase de trabajar en lazo abierto a hacerlo en lazo cerrado (parada orientada). Cuando se vuelva a trabajar en lazo abierto, la pantalla mostrar las rpm del cabezal desaparciendo el smbolo . Esto ocurrir tras pulsar o , tras seleccionar otra velocidad, tras una emergencia o en el encendido del CNC.
Seccin: CONTROL DEL CABEZAL
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7.7
HERRAMIENTAS Y ALMACEN DE HERRAMIENTAS

Los parmetros mquina relacionados con las herramientas y con el almacn de herramientas son los siguientes: P700 P900 P901 P617(3) Nmero de herramientas Cota X en la que se realiza el cambio de herramienta Cota Z en la que se realiza el cambio de herramienta La mquina dispone de cambiador automtico de herramientas
7.7.1 LA MAQUINA HERRAMIENTAS
DISPONE
DE
CAMBIADOR
DE
Cada vez que se desea seleccionar una nueva herramienta se debe pulsar la tecla [TOOL] seguida del nmero de herramienta y pulsar la tecla El CNC comunica al armario elctrico, mediante las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) el nmero de herramienta que se desea seleccionar y activa la salida T Strobe para indicar al armario elctrico que debe efectuar el cambio. Una vez efectuado el cambio, el CNC asume los valores que tiene asignados el corrector del mismo nmero y aplica dichos valores (longitudes y radio) en todas las operaciones que se efectan a continuacin.
7.7.2 LA MAQUINA NO DISPONE DE CAMBIADOR DE HERRAMIENTAS

Es necesario que el CNC conozca en todo momento cual es la herramienta que se est utilizando en el mecanizado. Por ello, cada vez que se selecciona una nueva herramienta se debe, tras efectuar el cambio, pulsar la tecla [TOOL] seguida del nmero de herramienta seleccionada y de la tecla El CNC asume los valores que tiene asignados el corrector del mismo nmero y aplica dichos valores (longitudes y radio) en todas las operaciones que se efectan a continuacin. Si al ejecutarse un ciclo o una pieza previamente programada se necesita seleccionar una nueva herramienta, el CNC mostrar un mensaje indicando el nmero correspondiente a la nueva herramienta que se debe seleccionar. Adems, interrumpe la ejecucin del programa hasta que se efecte el cambio y el operario pulse la tecla [ENTER].
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Seccin: HERRAMIENTAS
7.7.3
POSICION DE CAMBIO DE HERRAMIENTAS
Es aconsejable utilizar un lugar apartado de la pieza para efectuar el cambio de herramienta, especialmente cuando se vaya a utilizar la opcin de repeticin de piezas. El CNC permite definir dicho punto mediante los parmetros P900 y P901. Estos parmetros, definen en cotas absolutas y referidas al Cero Mquina, la posicin en X y Z a la que se desplazar la mquina para efectuar el cambio de herramienta. De esta forma, cada vez que el usuario solicita una nueva herramienta o el propio CNC necesita cambiar de herramienta para ejecutar el ciclo o pieza que se ha programado, la mquina se desplazar hasta el punto de cambio indicado por los parmetros mquina "P900" y "P901" para efectuar el cambio de herramienta. Si ambos parmetros se definen con valor 0 el CNC acta de la siguiente forma: * Cuando el operario solicita un cambio de herramienta, el CNC no efectuar ningn desplazamiento, realizndose el cambio de herramienta en el mismo punto en que se ha solicitado. Si se desea ejecutar un ciclo que se ha programado con otra herramienta, el CNC realizar el cambio antes de comenzar su ejecucin, es decir, en el mismo punto de llamada al ciclo. Durante la ejecucin de una pieza el CNC asume como punto de cambio, el punto en que comenz la ejecucin de la pieza. Por lo tanto, siempre que se necesite cambiar de herramienta el CNC se desplazar a dicho punto.
El CNC no tendr en cuenta los valores indicados en los parmetros P900 y P901 cuando se est haciendo una medicin de herramientas, realizndose el cambio de herramienta en el mismo punto en que se ha solicitado.
Seccin: HERRAMIENTAS
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7.8 TRATAMIENTO DE LAS SEALES FEED HOLD Y M EJECUTADA

El CNC dispone de una nica entrada (terminal 15 del conector I/O 1) para realizar el tratamiento de ambas seales. Esta entrada debe encontrarse normalmente a nivel lgico alto, siendo tratadas por el CNC del siguiente modo: FEED HOLD Esta seal permite detener la ejecucin de un bloque. Si durante el desplazamiento de los ejes se pone esta seal (FEED HOLD) a nivel lgico bajo, el CNC mantiene el giro del cabezal y detiene el avance de los ejes, proporcionando consignas de valor 0V y manteniendo los embragues activados. Cuando esta seal vuelve a nivel lgico alto, el CNC continuar con el desplazamiento de los ejes. M EJECUTADA o CONFIRMACION DEL ARMARIO ELECTRICO Esta seal se utiliza como confirmacin por parte del armario elctrico de que se ha ejecutado la funcin auxiliar M, S, T solicitada. Cuando el CNC enva al armario elctrico las seales de salida BCD correspondientes a la funcin M, S o T, el armario elctrico debe poner a nivel lgico bajo la seal M EJECUTADA. El CNC esperar que el armario elctrico termine la ejecucin de dicha funcin y vuelva a poner a nivel lgico alto la seal M EJECUTADA. Dando as por finalizada la ejecucin de funcin auxiliar correspondiente.
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Seccin: "FEED HOLD" "M EJECUTADA"
7.9
TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES AUXILIARES M, S, T

Transferencia de la funcin M: Cuando se debe enviar una funcin M al armario elctrico el CNC utiliza las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y activa la salida M Strobe para indicar al armario elctrico que debe ejecutarlas. Dependiendo de cmo se encuentren definidas estas funciones en la tabla, el CNC debe esperar o no la activacin de la entrada M EJECUTADA para dar por finalizada su ejecucin. Si se ejecuta una funcin auxiliar M que no se encuentra definida en la tabla de funciones M el CNC esperar la seal M EJECUTADA para continuar la ejecucin del programa. Transferencia de la funcin S (formato BCD): Cuando se programa una nueva velocidad de cabezal S, el CNC proporciona el cdigo BCD correspondiente (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y activar la salida S Strobe para indicar al armario elctrico que debe ejecutarla. El CNC esperar la activacin de la seal M EJECUTADA para dar por finalizada su ejecucin. Si la nueva S seleccionada implica cambio de gama, el CNC ejecuta primero la funcin M correspondiente al cambio de gama y a continuacin transferir la nueva velocidad de cabezal seleccionada. Transferencia de la funcin T: Cuando se ha seleccionado una nueva herramienta T, el CNC proporciona el cdigo BCD correspondiente (terminales 20 a 27 del conector I/O 1) y activar la salida T Strobe para indicar al armario elctrico que debe ejecutarla. El CNC esperar la activacin de la seal M EJECUTADA para dar por finalizada su ejecucin.
Seccin: TRANSFERENCIA DE FUNCIONES "M", "S", "T"
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7.9.1 TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES M, S, T USANDO LA SEAL M EJECUTADA

Cuando al parmetro P602(7) se le asigna el valor 0, el CNC mantiene activas durante 100 milisegundos las salidas BCD y la seal de Strobe correspondiente a la funcin M, S, T seleccionada. Cuando se dispone en el armario elctrico de un dispositivo que necesita que las seales del CNC se mantengan activas durante ms tiempo se debe personalizar el parmetro mquina P602(7) con el valor 1. El CNC acta en cada uno de los casos del siguiente modo: P602(7)=0 1.- El CNC pasa los valores correspondientes a la funcin seleccionada, en las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1). 50 milisegundos ms tarde se activa la salida Strobe correspondiente para indicar al armario elctrico que se debe ejecutar la funcin auxiliar requerida.
2.- Al detectar el armario elctrico la activacin de una de las seales de Strobe, deber comenzar la ejecucin de la funcin correspondiente, desactivando la entrada M EJECUTADA para indicar al CNC que comienza la ejecucin de dicha funcin. 3.- El CNC mantendr durante 100 milisegundos la seal de M Strobe y durante 50 milisegundos ms las salidas BCD. Finalizado dicho tiempo esperar que el armario elctrico active la seal M EJECUTADA, indicando de este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento de la funcin requerida.
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P602(7)=1 Este tipo de transferencia se utiliza cuando se dispone en el armario elctrico de un dispositivo que necesita que las seales del CNC se mantengan activas durante ms tiempo. 1.-El CNC pasa los valores correspondientes a la funcin seleccionada, en las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1). 50 milisegundos ms tarde se activa la salida Strobe correspondiente para indicar al armario elctrico que se debe ejecutar la funcin auxiliar requerida.
2.-Al detectar el armario elctrico la activacin de una de las seales de Strobe, deber comenzar la ejecucin de la funcin correspondiente, desactivando la entrada M EJECUTADA para indicar al CNC que comienza la ejecucin de la funcin correspondiente. 3.-El CNC mantendr an durante 100 milisegundos la seal de Strobe y durante 150 milisegundos las salidas BCD. Finalizado dicho tiempo esperar que el armario elctrico active la seal M EJECUTADA, indicando de este modo al CNC que ha finalizado el tratamiento de la funcin requerida.
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7.9.2 TRANSFERENCIA DE LA FUNCION AUXILIAR "M" SIN LA SEAL M EJECUTADA

Este tipo de transferencia se realizar cuando la M correspondiente se encuentra definida en la tabla de funciones M, y el bit correspondiente (bit 17) se encuentra personalizado de forma que el CNC no espera la activacin de la entrada M EJECUTADA para dar por finalizada su ejecucin. 1.- El CNC pasa los valores correspondientes a la funcin seleccionada, en las salidas BCD (terminales 20 a 27 del conector I/O 1). 50 milisegundos ms tarde se activa la salida M Strobe para indicar al armario elctrico que se debe ejecutar la funcin auxiliar requerida.
2.- Al detectar el armario elctrico la activacin de la seal M Strobe, deber comenzar la ejecucin de la funcin correspondiente. 3.- El CNC mantendr durante 100 milisegundos la seal de M Strobe y durante 50 milisegundos ms las salidas BCD. Finalizado dicho tiempo continuar con la ejecucin del programa, independientemente de que dicha funcin haya sido ejecutada o no por el armario elctrico.
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APENDICE A CARACTERISTICAS TECNICAS DEL CNC
CARACTERISTICAS GENERALES 3 Procesadores de 8 bits Capacidad para albergar hasta 10 piezas de 20 operaciones cada una. 1 lnea de comunicacin RS232C. 2 entradas de contaje para los ejes X, Z. 1 entradas de contaje para el cabezal. 2 entradas para los volantes electrnicos. Resolucin de 0.001 mm. 0.0001 pulgadas. Factor multiplicador hasta x100 con entrada senoidal. 11 entradas digitales optoacopladas. 32 salidas digitales optoacopladas. Peso aproximado: Modelo compacto 12 Kg. Modelo Modular: Unidad Central 9 Kg. Monitor 9" 13Kg. Monitor 14" 20Kg. Consumo aproximado: Unidad Central 75w. Monitor 85w. EMBALAJE Cumple la norma EN 60068-2-32 ALIMENTACION Alimentacin Universal de corriente alterna entre 100V y 240V (+10% y -15%) Frecuencia de red: 50 - 60 Hz 1% y 2% durante periodos muy cortos Cortes de red: Cumple la norma EN 61000-4-11. Es capaz de resistir microcortes de hasta 10 milisegundos a 50 Hz partiendo de 0 y 180 (dos polaridades, positiva y negativa) Distorsin armnica: Menor del 10% de la tensin eficaz total entre conductores bajo tensin (suma del 2 al 5 armnico) CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DE CAPTACION Consumo de la alimentacin de +5V. 750 mA (250 mA por cada conector) Consumo de la alimentacin de -5V. 0.3A (100 mA por cada conector) Niveles de trabajo para seal cuadrada. Frecuencia mxima 200KHz. Separacin mnima entre flancos 950 nseg. Desfase 90 20 Umbral alto (nivel lgico 1) 2.4V. < VIH < 5V. Umbral bajo (nivel lgico 0) -5V. < VIL < 0.8V. Vmax. 7 V. Histresis 0.25 V. Corriente de entrada mxima 3mA. Niveles de trabajo para seal senoidal. Frecuencia mxima 25KHz. Tensin pico a pico 2V. < Vpp < 6V. Corriente de entrada II 1mA. CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DIGITALES Tensin nominal +24 Vcc. Tensin nominal mxima +30 Vcc. Tensin nominal mnima +18 Vcc. Umbral alto (nivel lgico 1) VIH >+18 Vcc. Umbral bajo (nivel lgico 0) VIL < +5 Vcc. o no conectado. Consumo tpico de cada entrada 5 mA. Consumo mximo de cada entrada 7 mA. Proteccin mediante aislamiento galvnico por optoacopladores. Proteccin ante conexin inversa hasta -30 Vcc.
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS SALIDAS DIGITALES Tensin nominal de alimentacin +24 Vcc. Tensin nominal mxima +30 Vcc. Tensin nominal mnima +18 Vcc. Tensin de salida Vout = Tensin de alimentacin (Vcc) - 2 V. Intensidad de salida mxima 100 mA. Proteccin mediante aislamiento galvnico por optoacopladores. Proteccin por fusible exterior de 3 Amp. ante conexin inversa hasta -30 Vcc y ante sobretensiones de la fuente exterior superiores a 33 Vcc. CONDICIONES AMBIENTALES Humedad relativa: 30-90% sin condensacin Temperatura de trabajo: 5-40C con una media inferior a 35C Temperatura ambiente en rgimen de No funcionamiento: entre -25C y +70C Altitud mxima de funcionamiento. Cumple la norma IEC 1131-2 VIBRACION En rgimen de funcionamiento 10-50 Hz. amplitud 0,2 mm. En rgimen de transporte 10-50 Hz. amplitud 1 mm, 50-300 Hz. 5g de aceleracin. Cada libre de equipo embalado 1 m. COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA Ver la hoja de "Declaracin de Conformidad" en la introduccin de este manual. SEGURIDAD Ver la hoja de "Declaracin de Conformidad" en la introduccin de este manual. GRADO DE PROTECCION Unidad central: IP2X Partes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X El fabricante de la mquina debe cumplir la norma EN 60204-1, en lo que respecta a la proteccin contra choque elctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentacin exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentacin. El acceso al interior del aparato est terminantemente prohibido a personal no autorizado. PILA Pila de litio de 3,5 V. Vida estimada 10 aos. A partir del mensaje de batera descargada la informacin contenida en la memoria ser retenida durante 10 das mas, estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituida. Precaucin, debido al riesgo de explosin o combustin: No intentar recargar la pila. No exponerla a temperaturas superiores a 100 C. No cortocircuitar los bornes.
MONITOR
CRT Monitor 9" monocromo Pantalla: Antirreflexiva Resolucin: 640 puntos x 480 lneas Deflexin: 90 grados Fsforo: Ambar Superficie visualizable: 160x120 mm.
FRECUENCIA DE BARRIDO Sincronismo vertical:
75 Hz negativo
Sincronismo horizontal: 31.25 KHz negativo
SEALES DE ENTRADA Videos y sincronismos separados Impedancia:120 Ohm.
Diferenciales RS-422 A (nivel TTL)
ALIMENTACION Alimentacin Universal de corriente alterna entre 100V. y 240V. (+10%, -15%) Consumo: 20 W mximo Frecuencia de red:50 - 60 Hz 1. Fusible: 2 de 3,15AF/250V (3,15 Amp. Rpido)
CONTROLES Brillo
Contraste
CONECTORES Alimentacin: Base de conector bipolar + toma de tierra, segn los estndares IEC-320 y CEE-22 Seales de Video: Conector SUB-D de 15 contactos (macho)
EMBALAJE Cumple la norma EN 60068-2-32
CONDICIONES AMBIENTALES Humedad relativa: 30-90% sin condensacin Temperatura de trabajo: 5-40C con una media inferior a 35C Temperatura ambiente en rgimen de No funcionamiento: entre -25C y +70C Altitud mxima de funcionamiento. Cumple la norma IEC 1131-2
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA Ver la hoja de "Declaracin de Conformidad" en la introduccin de este manual.
SEGURIDAD Ver la hoja de "Declaracin de Conformidad" en la introduccin de este manual.
GRADO DE PROTECCION Frontis: IP54 Trasera: IPX2 Partes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X El fabricante de la mquina debe cumplir la norma EN 60204-1, en lo que respecta a la proteccin contra choque elctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentacin exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentacin. El acceso al interior del aparato est terminantemente prohibido a personal no autorizado.
Atencin:
Para evitar el excesivo calentamiento de la circuitera interna, las diversas ranuras de ventilacin no deben estar obstruidas, siendo asimismo necesario instalar un sistema de ventilacin que desaloje el aire caliente del armazn o pupitre que soporta el MONITOR.
APENDICE B HABITACULOS
MODELO COMPACTO o UNIDAD CENTRAL DEL MODELO MODULAR La mnima distancia que debe existir entre cada una de las paredes de la Unidad Central y el habitculo en que se encuentra situado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe ser el siguiente:
TECLADO La sujecin se debe realizar como se indica a continuacin (dimensiones en mm):
MONITOR La mnima distancia, en milmetros, que debe existir entre cada una de las paredes del Monitor y el habitculo en que se encuentra situado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe ser el siguiente:
A Monitor 9" Monitor 14" 25 mm
B 25 mm
C 25 mm
D 25 mm
E 150 mm 50 mm
100 mm 100 mm 100 mm 100 mm
Cuando se utiliza un ventilador para mejorar la aireacin del habitculo se debe utilizar un ventilador con motor de corriente continua, puesto que los motores de corriente alterna producen campos magnticos que pueden distorsionar las imgenes mostradas en la pantalla. La temperatura en el interior del habitculo debe estar entre 0 y 50C (32 a 122F). La sujecin del Monitor se debe realizar como se indica a continuacin (dimensiones en mm):
APENDICE C ENTRADAS Y SALIDAS DEL CNC
ENTRADAS Terminal 10 12 14 15 16 17 19 Conector I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 Significado Micro Io del eje X Micro Io del eje Z /Stop Emergencia. /Feed hold - /Transfer inhibit - /M ejecutada /Parada Marcha Manual (modo visualizador)
SALIDAS Terminal 2 3 4 5 6 7 8 9 20 21 22 23 24 25 26 27 30, 31 34, 35 36, 37 21 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 22 23 24 25 8 Conector I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 1 I/O 2 I/O 2 I/O 2 I/O 2 I/O 2 I/O 2 I/O 2 I/O 2 I/O 2 I/O 2 I/O 2 I/O 2 I/O 2 I/O 2 I/O 2 I/O 2 Significado T Strobe S Strobe M Strobe Emergencia Roscado on - Cicle on Embrague Z Reset Embrague X MST80 MST40 MST20 MST10 MST08 MST04 MST02 MST01 Consigna eje X Consigna eje Z Consigna del cabezal Salida indicativa de Modo de Trabajo Salida decodificada M01 Salida decodificada M02 Salida decodificada M03 Salida decodificada M04 Salida decodificada M05 Salida decodificada M06 Salida decodificada M07 Salida decodificada M08 Salida decodificada M09 Salida decodificada M10 Salida decodificada M11 Salida decodificada M15 Salida decodificada M14 - Salida G00 Salida decodificada M13 Salida decodificada M12
APENDICE D TABLA DE CONVERSION PARA SALIDA "S" BCD EN 2 DIGITOS

APENDICE E CUADRO RESUMEN DE LOS PARAMETROS MAQUINA

PARAMETROS MAQUINA GENERALES
P5 P99 P13 P11 P6 P617(2) P600(1) P606(4,5) P601(1) P617(3)
Apartado 4.3 Frecuencia de la tensin de red (50/60) Idioma (0=Cas, 1=Ale, 2=Ing, 3=Fra, 4=Ita) Unidades de medida: mm (0), pulgadas (1) Eje X en radios (0) o dimetros (1) Visualizacin Terica (1) o Real (0) Visualizar el error de seguimiento (0=No, 1=Si) Disposicin de los ejes en la mquina Sentido de los ejes en la representacin grfica La mquina dispone de cambiador automtico de gamas de cabezal (0=No, 1=Si) La mquina dispone de cambiador automtico de herramientas (0=No, 1=Si)
Apartado PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LAS ENTRADAS Y SALIDAS 4.3.1 P604(4) Estado de la salida de Emergencia (terminal 5 conector I/O1 (0=0V, 1=24V) P604(3) Terminal 23 del conector I/O 2 como salida indicativa de G00 (0=No, 1=Si) P605(4) Terminal 6 del conector I/O 1 como ROSCADO_ON (0) o CICLE_ON (1) P606(7) Las M decodificadas tienen salida en cdigo BCD (0=Si, 1=No) P602(7) El CNC espera una bajada de seal en la entrada M EJECUTADA (0=No, 1=Si) P603(4,3,2,1), P608(1) Anulacin de la alarma de captacin del eje A1, A2, A3, A4, A5 (0=No, 1=Si) Apartado PARAMETROS MAQUINA DEL VOLANTE 4.3.2 P621(7) La mquina dispone de manivelas (0=Si, 1=No) P823 Temporizacin antes de abrir el lazo (1=10ms) P622(3) La mquina dispone de un nico volante electrnico (0=No, 1=Si) P609(1) El primer volante electrnico es el FAGOR 100P (0=No, 1=Si) P500, P621(6) Sentido de contaje del Volante Electrnico (1, 2) P602(1), P621(3) Unidades de medida de captacin del Volante Electrnico (1, 2) (0=mm, 1=pulg.) P501, P621(1,2) Resolucin de contaje del Volante Electrnico (1, 2) P602(4), P621(5) Factor multiplicador de las seales del Volante Electrnico (1, 2) (0=x4, 1=x2) P617(5) Volante inactivo si el conmutador est fuera de las posiciones de volante (0=No, 1=Si) P622(1) Volante gestionado desde el PLC (0=No, 1=Si) Apartado PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL MODO DE OPERACION 4.3.3 P12 Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante (1) o mantenido (0) P601(5) Inhabilitacin de la tecla de MARCHA (0=No, 1=Si) P600(2) Las teclas de JOG (ejes X y Z) son al revs (0=No, 1=Si) P622(2) Desplazamientos en JOG Incremental en radios/dimetros (0=No, 1=Si) P600(3) Mximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC (0=120%, 1=100%) P4 El conmutador MFO tambin funciona en los posicionamiento rpidos (0=No, 1=Si) P601(7) Recupera condiciones iniciales al pasar al modo de trabajo estndar (0=No, 1=Si) P617(6) Con la tecla "Rpido" se asume el avance rpido y al 100% (0=No, 1=Si) P617(8) Se permiten redondeos en la definicin del perfil (0=No, 1=Si) Apartado PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LAS HERRAMIENTAS 4.3.4 P700 Nmero de herramientas (0...32) P900 Cota X en la que se realiza el cambio de herramienta P901 Cota Z en la que se realiza el cambio de herramienta P617(3) La mquina dispone de cambiador automtico de herramientas (0=No, 1=Si) P730 Subrutina asociada a la funcin T (slo durante la ejecucin del programa 99996) 10
Apartado PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C 4.3.5 P0 Velocidad de transmisin en Baudios (110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600) P1 Nmero de bits de informacin por carcter (0=7, 1=8) P2 Paridad (0=No, 1=ODD, 2=EVEN) P3 Bits de parada (1 o 2) P605(5) DNC activo (0=No, 1=Si) P605(6) Valores de transmisin en la comunicacin con Disquetera (1) o Casette (0) P605(7) Protocolo DNC activo tras el encendido (0=No, 1=Si) P605(8) El CNC aborta la comunicacin DNC (depuracin de programas) (0=Si, 1=No) P606(8) Informe de estado por interrupcin activo (0=No, 1=Si)
11
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES Apartado 5
P100, P300 P101, P301 P102, P302
Signo de la consigna del eje X, Z Sentido de contaje del eje X, Z Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X, Z
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA RESOLUCION DE LOS EJES P103, P303 P602(3), P602(2) P106, P306 P602(6), P602(5) P619(1), P619(2) P604(2), P604(1) P604(7), P604(6)
Apartado 5.1
Resolucin de contaje del eje X, Z Unidades de medida del sistema de captacin del eje X, Z (0=mm, 1=pulgadas) Tipo de seal de captacin del eje X, Z (0=Cuadrada, 1=Senoidal) Factor multiplicador de las seales del eje X, Z (0=x4, 1=x2) Factor multiplicador especial para las seales senoidales del eje X, Z Encoder binario en el eje X, Z (0=No, 1=Si) Equivalencia del encoder binario del eje X, Z Apartado 5.2
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA CONSIGNA P117, P317 P104, P304 P118, P318 P105, P305 Consigna mnima del eje X, Z (1=2.5mV) Temporizacin Embrague-Consigna del eje X, Z (0=No, 1=Si) Banda de muerte del eje X, Z (0 a 255 micras) Control continuo del eje X, Z (0=No, 1=Si)
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LOS LIMITES DE RECORRIDO P107, P307 P108, P308 Lmite de recorrido positivo del eje X, Z Lmite de recorrido negativo del eje X, Z
Apartado 5.3
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL HUSILLO P109, P309 P620(1) P620(2) P113, P313 P605(2), P605(1) Holgura del husillo en el eje X, Z (0 a 255 micras) Signo de la holgura de husillo del eje X, Z (0=Positivo, 1=Negativo) Impulso adicional de consigna del eje X, Z (1=2.5mV) Compensacin de error de husillo del eje X, Z (0=No, 1=Si)
Apartado 5.4
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LOS AVANCES P110, P310 P111, P311 P717 P703 P705 Mximo avance programable en el eje X, Z Avance para los desplazamientos rpidos del eje X, Z Mximo avance F para los tramos curvos Feedrate/Override cuando la consigna de algn eje alcanza 10V. Error si el avance del eje no est entre el 50% y el 200% del programado
Apartado 5.5
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL CONTROL DE LOS EJES P114, P314 P115, P315 P116, P316 P607(6) P607(7) P715
Apartado 5.6
Ganancia proporcional K1 del eje X, Z Punto de discontinuidad del eje X, Z Ganancia proporcional K2 del eje X, Z Cuando se efecta un roscado se aplica slo la ganancia proporcional K1 (0=No, 1=Si) Cuando se efecta un desplazamiento rpido se aplica slo la ganancia K2 (0=No, 1=Si) Recuperacin de la posicin programada en los ejes "con control no continuo"
12
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON LA REFERENCIA MAQUINA P119, P319 P618(8), P618(7) P600(7), P600(6) P600(5), P600(4) P112, P312 P807, P808 P604(8)
Apartado 5.7
Cota de referencia mquina del eje X, Z Sentido de bsqueda de referencia mquina del eje X, Z (0=Positivo, 1=Negativo) Tipo de impulso de referencia mquina del eje X, Z (0=Negativo, 1=Positivo) Micro de referencia mquina del eje X, Z (0=Si, 1=No) 1 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje X, Z 2 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje X, Z Bsqueda de referencia mquina tras el encendido (0=No, 1=Si) Apartado 5.8
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON ACELERACION / DECELERACION P712, P713 P609(4) P616(6) P621(8) P731 P720, P721
Control de ACELERACION/DECELERACION del eje X, Z (1=20ms) Aceleracin/deceleracin en todas las interpolaciones lineales (0=No, 1=Si) Aceleracin/deceleracin en G05 (arista matada) (0=Si, 1=No) Control de ACELERACION/DECELERACION en forma de campana (0=No, 1=Si) Duracin de la rampa de Aceleracin/Deceleracin en forma de campana (1=10ms) Ganancia FEED_FORWARD del eje X, Z
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON HERRAMIENTA MOTORIZADA P607(1) P802 P609(8)
Apartado 5.9
Signo de la consigna de la herramienta motorizada Mxima avance programable para la herramienta motorizada Velocidad de giro de herramienta motorizada puede ser modificada desde el panel (0=No, 1=Si) Apartado 5.10
PARAMETROS MAQUINA ESPECIALES P606(1) P609(7) Trabajo con mquina de ms de 8 metros. (0=No, 1=Si) Resolucin de 0,0001 milmetros (0,00001 pulgadas). (0=No, 1=Si)
13
Apartado 6 P617(4) P811 La velocidad real del cabezal se visualiza siempre en rev/min. (0=No, 1=Si) Control de aceleracin/deceleracin del cabezal (1=10ms) Apartado 6.1
PARAMETROS MAQUINA RELACIONADOS CON EL CAMBIO DE GAMA P7, P8, P9, P10 P601(1) P601(6) P701 P702
Mxima velocidad del cabezal en la GAMA 1, 2, 3 y 4 La mquina dispone de cambiador automtico de gamas de cabezal (0=No, 1=Si) S Analgica residual en un cambio de gama (0=No, 1=Si) Valor de la S analgica residual (1=2.5mV) Tiempo de oscilacin en un cambio de gama Apartado 6.2
PARAMETROS MAQUINA UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA ANALOGICA P601(4) P607(4) Signo de la consigna S del cabezal Consigna S unipolar (1) o bipolar (0)
PARAMETROS MAQUINA UTILIZADOS CON SALIDA DE CONSIGNA EN BCD P601(3) P601(2) Salida S en BCD de 2 dgitos (0=No, 1=Si) Salida S en BCD de 4 dgitos (0=No, 1=Si)
Apartado 6.3
PARAMETROS MAQUINA PARA EL CONTROL DE CABEZAL P800 P606(3) P603(8) P704 P617(7) Nmero de impulsos del encoder de cabezal Sentido de contaje del cabezal Control exhaustivo de la velocidad del cabezal (0=Si, 1=No) Tiempo de estabilizacin de la S (1=0.1s) Confirmacin de M3/M4 detectando inversin por captacin (0=No, 1=Si)
Apartado 6.4
PARAMETROS MAQUINA PARA LA PARADA ORIENTADA DEL CABEZAL P706 P606(2) P600(8) P709 P707 P708
Apartado 6.4.1
Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en parada orientada del cabezal (en rpm) Signo de la salida S analgica asociada a la parada orientada del cabezal Tipo de impulso de referencia mquina en el cabezal (0=Negativo, 1=Positivo) Consigna analgica mnima del cabezal durante la parada orientada (1=2.5mV) Banda de muerte del cabezal durante la parada orientada Ganancia proporcional K del cabezal durante la parada orientada
14
APENDICE F LISTA ORDENADA DE LOS PARAMETROS MAQUINA

P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10 P11 P12 P13 P99 P100 P101 P102 P103 P104 P105 P106 P107 P108 P109 P110 P111 P112 P113 P114 P115 P116 P117 P118 P119 P300 P301 P302 P303 P304 P305 P306 P307 P308 P309 P310 P311 P312 P313 P314 P315 P316 P317 P318 P319 Velocidad transmisin en Baudios (110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600) ....... Apartado 4.3.5 Nmero de bits de informacin por carcter (0=7, 1=8) ................................................ Apartado 4.3.5 Paridad (0=No, 1=ODD, 2=EVEN) ............................................................................... Apartado 4.3.5 Bits de parada (1 o 2) .................................................................................................. Apartado 4.3.5 El conmutador MFO tambin funciona en posicionamientos rpidos (0=No, 1=Si) ...... Apartado 4.3.3 Frecuencia de la tensin de red (50/60) ....................................................................... Apartado 4.3 Visualizacin Terica (1) o Real (0) ............................................................................ Apartado 4.3 Mxima velocidad del cabezal en la GAMA 1 ............................................................. Apartado 6.1 Mxima velocidad del cabezal en la GAMA 2 ............................................................. Apartado 6.1 Mxima velocidad del cabezal en la GAMA 3 ............................................................. Apartado 6.1 Mxima velocidad del cabezal en la GAMA 4 ............................................................. Apartado 6.1 Eje X en radios (0) o dimetros (1) .............................................................................. Apartado 4.3 Desplazamiento de los ejes en Modo Manual pulsante (1) o mantenido (0) ................. Apartado 4.3.3 Unidades de medida: mm (0), pulgadas (1) .................................................................. Apartado 4.3 Idioma (0=Cas, 1=Ale, 2=Ing, 3=Fra, 4=Ita) ................................................................. Apartado 4.3 Signo de la consigna del eje X .................................................................................... Apartado Sentido de contaje del eje X ........................................................................................ Apartado Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje X ............................................ Apartado Resolucin de contaje del eje X .................................................................................. Apartado Temporizacin Embrague-Consigna del eje X (0=No, 1=Si) ........................................ Apartado Control continuo del eje X (0=No, 1=Si) ..................................................................... Apartado Tipo de seal de captacin del eje X (0=Cuadrada, 1=Senoidal) .................................. Apartado Lmite de recorrido positivo del eje X ......................................................................... Apartado Lmite de recorrido negativo del eje X ........................................................................ Apartado Holgura del husillo en el eje X (0 a 255 micras)........................................................... Apartado Mximo avance programable en el eje X ..................................................................... Apartado Avance para los desplazamientos rpidos del eje X ..................................................... Apartado 1 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje X .............................................. Apartado Impulso adicional de consigna del eje X (1=2.5mV) ................................................... Apartado Ganancia proporcional K1 del eje X ............................................................................ Apartado Punto de discontinuidad del eje X .............................................................................. Apartado Ganancia proporcional K2 del eje X ............................................................................ Apartado Consigna mnima del eje X (1=2.5mV) ........................................................................ Apartado Banda de muerte del eje X (0 a 255 micras) ................................................................. Apartado Cota de referencia mquina del eje X .......................................................................... Apartado Signo de la consigna del eje Z .................................................................................... Apartado Sentido de contaje del eje Z ........................................................................................ Apartado Sentido de desplazamiento en modo MANUAL del eje Z ............................................ Apartado Resolucin de contaje del eje Z .................................................................................. Apartado Temporizacin Embrague-Consigna del eje Z (0=No, 1=Si) ........................................ Apartado Control continuo del eje Z (0=No, 1=Si) ..................................................................... Apartado Tipo de seal de captacin del eje Z (0=Cuadrada, 1=Senoidal) .................................. Apartado Lmite de recorrido positivo del eje Z ......................................................................... Apartado Lmite de recorrido negativo del eje Z ........................................................................ Apartado Holgura del husillo en el eje Z (0 a 255 micras) ........................................................... Apartado Mximo avance programable en el eje Z ..................................................................... Apartado Avance para los desplazamientos rpidos del eje Z ..................................................... Apartado 1 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje Z .............................................. Apartado Impulso adicional de consigna del eje Z (1=2.5mV) ................................................... Apartado Ganancia proporcional K1 del eje Z ............................................................................ Apartado Punto de discontinuidad del eje Z ............................................................................... Apartado Ganancia proporcional K2 del eje Z ............................................................................ Apartado Consigna mnima del eje Z (1=2.5mV) ........................................................................ Apartado Banda de muerte del eje Z (0 a 255 micras) ................................................................. Apartado Cota de referencia mquina del eje Z .......................................................................... Apartado 5 5 5 5.1 5.2 5.2 5.1 5.3 5.3 5.4 5.5 5.5 5.7 5.4 5.6 5.6 5.6 5.2 5.2 5.7 5 5 5 5.1 5.2 5.2 5.1 5.3 5.3 5.4 5.5 5.5 5.7 5.4 5.6 5.6 5.6 5.2 5.2 5.7 15
P500 Sentido de contaje del volante electrnico .................................................................... Apartado 4.3.2 P501 Resolucin de contaje del volante electrnico (1=0.001mm o 0.0001") ......................... Apartado 4.3.2 P502 a P519 Sin funcin =0 P600 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1) P601 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1) P602 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1) P603 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1) P604 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1) P605 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1) Tipo impulso de referencia mquina del cabezal (0=Negativo, 1=Positivo) .......... Apartado 6.4.1 Tipo de impulso de referencia mquina del eje X (0=Negativo, 1=Positivo) ......... Apartado 5.7 Tipo de impulso de referencia mquina del eje Z (0=Negativo, 1=Positivo) ......... Apartado 5.7 Micro de referencia mquina del eje X (0=Si, 1=No) ............................................ Apartado 5.7 Micro de referencia mquina del eje Z (0=Si, 1=No) ............................................. Apartado 5.7 Mximo valor del conmutador MFO que aplica el CNC (0=120%, 1=100%) ........ Apartado 4.3.3 Las teclas de JOG (ejes X y Z) son al revs (0=No, 1=Si) ....................................... Apartado 4.3.3 Disposicin de los ejes en la mquina .................................................................. Apartado 4.3 Sin funcin =0 Recupera condiciones iniciales al pasar al modo estndar (0=No, 1=Si) ............... Apartado 4.3.3 S Analgica residual en un cambio de gama (0=No, 1=Si) .................................... Apartado 6.1 Inhabilitacin de la tecla de MARCHA (0=No, 1=Si) ........................................... Apartado 4.3.3 Signo de la consigna S del cabezal ...................................................................... Apartado 6.2 Salida S en BCD de 2 dgitos (0=No, 1=Si) .......................................................... Apartado 6.3 Salida S en BCD de 4 dgitos (0=No, 1=Si) .......................................................... Apartado 6.3 La mquina dispone de cambiador automtico de gamas (0=No, 1=Si) ................. Apartado 6.1 Sin funcin =0 El CNC espera una bajada de seal en la entrada M EJECUTADA (0=No, 1=Si) ... Apartado 4.3.1 Factor multiplicador de las seales del eje X (0=x4, 1=x2) ................................... Apartado 5.1 Factor multiplicador de las seales del eje Z (0=x4, 1=x2) ................................... Apartado 5.1 Factor multiplicador de las seales del 1 volante (0=x4, 1=x2) ........................... Apartado 4.3.2 Unidades medida del sistema de captacin del eje X (0=mm, 1=pulgadas) ........... Apartado 5.1 Unidades medida del sistema de captacin del eje Z (0=mm, 1=pulgadas) ............ Apartado 5.1 Unidades medida de captacin del 1 volante electrnico (0=mm, 1=pulgadas) ... Apartado 4.3.2 Control exhaustivo de la velocidad del cabezal (0=Si, 1=No) Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Anulacin de la alarma de captacin del eje A1 (0=No, 1=Si) Anulacin de la alarma de captacin del eje A2 (0=No, 1=Si) Anulacin de la alarma de captacin del eje A3 (0=No, 1=Si) Anulacin de la alarma de captacin del eje A4 (0=No, 1=Si) .............................. Apartado 6.4
.............................. Apartado 4.3.1 .............................. Apartado 4.3.1 .............................. Apartado 4.3.1 .............................. Apartado 4.3.1
Bsqueda de referencia mquina tras el encendido (0=No, 1=Si) .......................... Apartado 5.7 Equivalencia del encoder binario del eje X .......................................................... Apartado 5.1 Equivalencia del encoder binario del eje Z .......................................................... Apartado 5.1 Sin funcin =0 Estado salida de Emergencia (terminal 5 conector I/O 1) (0=0V, 1=24V) .............. Apartado 4.3.1 Terminal 23 del conector I/O 2 como salida indicativa de G00 (0=No, 1=Si) ........ Apartado 4.3.1 Encoder binario en el eje X (0=No, 1=Si) ............................................................. Apartado 5.1 Encoder binario en el eje Z (0=No, 1=Si) ............................................................. Apartado 5.1 El CNC aborta la comunicacin DNC (depuracin de programas) (0=Si, 1=No) .... Apartado 4.3.5 Protocolo DNC activo tras el encendido (0=No, 1=Si) .......................................... Apartado 4.3.5 Valores de transmisin en la comunicacin con Disquetera (1) o Casette (0) ........ Apartado 4.3.5 DNC activo (0=No, 1=Si) ..................................................................................... Apartado 4.3.5 Terminal 6 del conector I/O 1 como ROSCADO_ON (0) o CYCLE_ON (1) .......... Apartado 4.3.1 Sin funcin =0 Compensacin de error de husillo del eje X (0=No, 1=Si) ..................................... Apartado 5.4 Compensacin de error de husillo del eje Z (0=No, 1=Si) ..................................... Apartado 5.4
16
P606 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1) P607 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1) P608 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1) P609 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1) P610 P611 P612 P613 P614 P615 P616 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1) P617 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1)
Informe de estado por interrupcin activo (0=No, 1=Si) ....................................... Apartado 4.3.5 Las M decodificadas tienen salida en cdigo BCD (0=Si, 1=No) .......................... Apartado 4.3.1 Sin funcin =0" Sentido de los ejes en la representacin grfica .................................................... Apartado 4.3 Sentido de los ejes en la representacin grfica .................................................... Apartado 4.3 Signo del contaje del cabezal .............................................................................. Apartado 6.4 Signo de la salida S analgica asociada a la parada orientada del cabezal ............ Apartado 6.4.1 Trabajo con mquina de ms de 8 metros (0=No, 1=Si) ........................................ Apartado 5.10 Sin funcin =0 En desplazamiento rpido se aplica slo la ganancia K2 (0=No, 1=Si) ................. Apartado En roscado se aplica slo la ganancia proporcional K1 (0=No, 1=Si) .................... Apartado Sin funcin =0 Consigna S unipolar (1) o bipolar (0) ................................................................... Apartado Sin funcin =0 Sin funcin =0 Signo de la consigna de la herramienta motorizada .............................................. Apartado
5.6 5.6 6.2
5.9
Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Anulacin de la alarma de captacin del eje A5 (0=No, 1=Si) .............................. Apartado 4.3.1 Velocidad giro de herram motorizada se modifica desde el panel (0=No, 1=Si) ..... Apartado 5.9 Resolucin de 0,0001 milmetros (0,00001 pulgadas) (0=No, 1=Si) ..................... Apartado 5.10 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Aceleracin/deceleracin en todas las interpolaciones lineales (0=No, 1=Si) ....... Apartado 5.8 Sin funcin =0 Sin funcin =0 El 1 volante electrnico es el FAGOR 100P (0=No, 1=Si) ................................... Apartado 4.3.2 Sin funcin Sin funcin Sin funcin Sin funcin Sin funcin Sin funcin =0 =0 =0 =0 =0 =0
Sin funcin =0 Sin funcin =0 Aceleracin/deceleracin en G05 (arista matada) (0=Si, 1=No) ............................ Apartado 5.8 El PLCI utiliza las marcas M1801 a 1899 para enviar mensajes al CNC ............... Manual PLCI Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Se permiten redondeos en la definicin del perfil (0=No, 1=Si) ............................ Apartado 4.3.3 Confirmacin de M3/M4 detectando inversin por captacin (0=No, 1=Si) ......... Apartado 6.4 Con la tecla "Rpido" se asume el avance rpido y al 100% (0=No, 1=Si) ............ Apartado 4.3.3 Volante inactivo si conmutador no en posicin para volante (0=No, 1=Si) ........... Apartado 4.3.2 La velocidad real del cabezal se visualiza siempre en rev/min (0=No, 1=Si) ......... Apartado 6 La mquina dispone de cambiador automtico de herramientas (0=No, 1=Si) ....... Apartado 4.3.4 Visualizar el error de seguimiento (0=No, 1=Si) ................................................... Apartado 4.3 El CNC dispone de PLCI ..................................................................................... Manual PLCI 17
P618 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1) P619 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1) P620 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1) P621 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1) P622 (8) (7) (6) (5) (4) (3) (2) (1) P623 P700 P701 P702 P703 P704 P705 P706 P707 P708 P709 P710 P711 P712 18
Sentido de bsqueda de referencia mquina del eje X .......................................... Apartado 5.7 Sentido de bsqueda de referencia mquina del eje Z .......................................... Apartado 5.7 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Factor multiplicador especial para seales senoidales del eje Z ............................ Apartado 5.1 Factor multiplicador especial para seales senoidales del eje X ............................ Apartado 5.1 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Signo de la holgura de husillo del eje Z (0=Positivo, 1=Negativo) ....................... Apartado 5.4 Signo de la holgura de husillo del eje X (0=Positivo, 1=Negativo) ....................... Apartado 5.4 Control de aceleracin/deceleracin en forma de campana (0=No, 1=Si) .............. Apartado 5.7 La mquina dispone de manivelas (0=Si, 1=No)................................................... Apartado 4.3.2 Sentido de contaje del 2 volante electrnico ...................................................... Apartado 4.3.2 Factor multiplicador de las seales del 2 volante electrnico (0=x4, 1=x2) ......... Apartado 4.3.2 Sin funcin =0 Unidades medida de captacin del 2 volante electrnico (0=mm, 1=pulgadas) ... Apartado 4.3.2 Resolucin de contaje del 2 volante electrnico ................................................. Apartado 4.3.2 Resolucin de contaje del 2 volante electrnico ................................................. Apartado 4.3.2 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Sin funcin =0 La mquina dispone de un nico volante electrnico (0=No, 1=Si) ...................... Apartado 4.3.2 Desplazamientos en JOG Incremental en radios/dimetros (0=No, 1=Si) ............... Apartado 4.3.3 Volante gestionado desde el PLC (0=No, 1=Si) .................................................... Apartado 4.3.2 Sin funcin =0 Nmero de herramientas (0...32) ....................................................................... Apartado 4.3.4 Valor de la S analgica residual (1=2.5mV) ...................................................... Apartado 6.1 Tiempo de oscilacin en un cambio de gama .................................................... Apartado 6.1 Feedrate/Override cuando la consigna alcanza 10V .......................................... Apartado 5.5 Tiempo de estabilizacin de la S (1=0.1s) ......................................................... Apartado 6.4 Error si el avance del eje no est entre el 50% y el 200% del programado ......... Apartado 5.5 Velocidad de cabezal S cuando se trabaja en parada orientada (en rpm) ............ Apartado 6.4.1 Banda de muerte del cabezal durante la parada orientada ................................. Apartado 6.4.1 Ganancia proporcional K del cabezal durante la parada orientada ..................... Apartado 6.4.1 Consigna analgica mnima del cabezal durante la parada orientada ................ Apartado 6.4.1 Sin funcin =0 Sin funcin =0 Control de ACELERACION/DECELERACION del eje X (1=20ms) .................. Apartado 5.8
P713 P714 P715 P716 P717 P718, P719 P720 P721 P722 a P728 P729 P730 P731 P732 a P741
Control de ACELERACION/DECELERACION del eje Z (1=20ms) .................. Apartado 5.8 Sin funcin =0 Recuperacin de la posicin programada en los ejes "con control no continuo" Apartado 5.6 Sin funcin =0 Mximo avance F para los tramos curvos ......................................................... Apartado 5.5 Sin funcin =0 Ganancia FEED_FORWARD del eje X ............................................................. Apartado 5.8 Ganancia FEED_FORWARD del eje Z .......................................................... Apartado 5.8 Sin funcin =0 Cada cuanto tiempo comienza la ejecucin de un nuevo ciclo de PLCI ..... Manual PLCI Subrutina asociada a la funcin T (slo en ejecucin del programa 99996) ....... Apartado 4.3.4 Duracin de la rampa de aceler/deceler en forma de campana (1=10ms) ............ Apartado 5.8 Sin funcin =0
P800 P801 P802 P803 a P806 P807 P808 P809 a P810 P811 P812 a P822 P823 P900 P901 P902 a P923
Nmero de impulsos del encoder de cabezal .................................................... Apartado 6.4 Sin funcin =0 Mxima velocidad (RPM) programable de la herramienta motorizada .............. Apartado 5.9 Sin funcin =0 2 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje X ................................... Apartado 5.7 2 Avance en bsqueda de referencia mquina del eje Z ................................... Apartado 5.7 Sin funcin =0 Control de aceleracin/deceleracin del cabezal (1=10ms) ............................... Apartado 6 Sin funcin =0 Temporizacin antes de abrir el lazo (1=10ms) ................................................. Apartado 4.3.2 Cota X en la que se realiza el cambio de herramienta ........................................ Apartado 4.3.4 Cota Z en la que se realiza el cambio de herramienta ........................................ Apartado 4.3.4 Sin funcin =0
19
APENDICE G CUADRO ARCHIVO DE LOS PARAMETROS MAQUINA

PARAMETRO P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P99 VALOR PARAMETRO P8 P9 P10 P11 P12 P13 VALOR
PARAMETRO P100 P101 P102 P103 P104 P105 P106 P107 P108 P109 P110 P111 P112 P113 P114 P115 P116 P117 P118 P119
VALOR
PARAMETRO P300 P301 P302 P303 P304 P305 P306 P307 P308 P309 P310 P311 P312 P313 P314 P315 P316 P317 P318 P319
VALOR
PARAMETRO P500
VALOR
PARAMETRO P501
VALOR
20
PARAMETRO P600 P601 P602 P603 P604 P605 P606 P607 P608 P609 P610 P611
VALOR
PARAMETRO P612 P613 P614 P615 P616 P617 P618 P619 P620 P621 P622 P623
VALOR
Parmetro P700 P701 P702 P703 P704 P705 P706 P707 P708 P709 P710
VALOR
VALOR
VALOR
Parmetro P733 P734 P735 P736 P737 P738 P739 P740 P741
VALOR
Parmetro P800 P801 P802 P803 P804 P805
VALOR
Parmetro P806 P807 P808 P809 P810 P811
VALOR
Parmetro P812 P813 P814 P815 P816 P817
VALOR
Parmetro P818 P819 P820 P821 P822 P823
VALOR
Parmetro P900 P901 P902 P903 P904 P905
VALOR
Parmetro P906 P907 P908 P909 P910 P911
VALOR
Parmetro P912 P913 P914 P915 P916 P917
VALOR
Parmetro P918 P919 P920 P921 P922 P923
VALOR
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APENDICE H MANTENIMIENTO
Limpieza:
La acumulacin de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta disipacin de calor generado por los circuitos electrnicos internos con el consiguiente riesgo de sobrecalentamiento y avera del CNC. Tambin, la suciedad acumulada puede, en algunos casos, proporcionar un camino conductor a la electricidad que pudiera provocar por ello fallos en los circuitos internos del aparato, especialmente bajo condiciones de alta humedad. Para la limpieza del panel de mandos y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave empapada con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (lquidos, nunca en polvos), o bien con alcohol al 75%. No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello puede ser causa de acumulacin de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostticas. Los plsticos utilizados en la parte frontal del CNC son resistentes a: 1.2.3.4.Grasas y aceites minerales Bases y lejas Detergentes disueltos Alcohol
Evitar la accin de disolventes como Clorohidrocarburos, Benzol, steres y teres porque pueden daar los plsticos con los que est realizado el frontal del aparato.
Inspeccin Preventiva
Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor posterior de puesta en marcha, comprobar que el fusible del monitor y los fusibles de la Unidad Central se encuentran en perfecto estado y que son los apropiados. La unidad central lleva 2 fusibles rpidos (F), uno por cada lnea de red, de 3,15Amp./250V. En el Monitor ver la etiqueta del propio aparato, pus depende del mdelo.
22
Para comprobar el fusible, desconectar previamente la alimentacin del CNC No manipular el interior del aparato Slo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captacin, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica. Nota: Fagor Automation no se responsabilizar de cualquier dao material o fsico que pudiera derivarse de un incumplimiento de estas exigencias bsicas de seguridad.
Lista de materiales, piezas reemplazables

Descricin Pieza 800 T 800 TI 800 TG 800 TGI Cdigo 83370000 83370001 83370004 83370005 83520000 83520002 83580000 de 5 m de 10 m de 15 m de 20 m de 5 m de 10 m de 15 m de 20 m 83630001 83630002 83630003 83630007 83630004 83630005 83630006 83630008 11313000 12130015 OEM USER 83750035 83750014 Fagor Automation Fagor Automation Fagor Automation Fabricante Referencia
Unidad central
Monitor monocromo de 9" Monitor color de 14" Panel de Mandos Juego de cables para el Monitor
Fagor Automation
Juego de cables para el Panel de Mandos Cable de red 3x0,75 Fusible de 3,15A/250V Manual en castellano
Fagor Automation
Fagor Automation Schurter Wickmann Fagor Automation FST-034-1521 Ref. 19115
23
CODIGOS DE ERROR
001 002 003 004 005 006 007 008 009
Este error se produce cuando el primer carcter del bloque que se desea ejecutar no es una "N". Demasiados dgitos al definir una funcin en general. Se ha asignado un valor negativo a una funcin que no acepta el signo (-), o se ha asignado un valor incorrecto a un parmetro de ciclo fijo. Definicin de un ciclo fijo estando activa la funcin G02, G03 G33. Bloque paramtrico mal editado. Ms de 10 parmetros afectados en un mismo bloque. Divisin por cero. Raz cuadrada de un nmero negativo. Valor demasiado grande asignado a un parmetro.
010 * No se ha programado la gama o la velocidad de corte constante. 011 012 Ms de siete funciones M en un mismo bloque. Este error se produce en los siguientes casos: > Mal programada la funcin G50. > Sobrepasamiento del valor de las dimensiones de herramienta. > Sobrepasamiento del valor de los traslados de origen G53/G59. 013 014 015 016 017 018 019 Perfil de un ciclo fijo mal definido. Se ha programado un bloque que no es correcto, bien en s mismo o bien en relacin con la historia del programa hasta el momento. Las funciones G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G53, G54, G55, G56, G57, G58, G59, G72, G74, G92 y G93 deben ir solas en un bloque. No existe la subrutina o el bloque llamado no existe el bloque buscado mediante la funcin especial F17. Paso de rosca negativo o demasiado elevado. Error en los bloques en que se definen los puntos mediante ngulo-ngulo o ngulo-coordenada. Este error se produce en los siguientes casos: > Tras definir G20, G21, G22 G23 no viene el nmero de subrutina al que se refiere. > No se ha programado el carcter "N" tras la funcin G25, G26, G27, G28 o G29. > Demasiados niveles de imbricacin, uno dentro de otro. 020 021 Se ha definido ms de una gama de cabezal en un mismo bloque Este error se produce en los siguientes casos: > No existe un bloque en la direccin definida por el parmetro asignado a F18, F19, F20, F21, F22. > No se ha definido el eje correspondiente en el bloque direccionado 022 023 025 026 Al programar los ejes en G74, se repite alguno de ellos. No se ha programado K tras G04. Error en un bloque de definicin o llamada a subrutina, o bien, de definicin de saltos condicionales o incondicionales. Este error se produce en los siguientes casos: > Sobrepasamiento de la capacidad de memoria. > Capacidad de cinta libre de memoria de CNC inferior al tamao del programa que se intenta introducir. 027 No se ha definido I/K en interpolacin circular o roscado.
028 029
Se ha intentado seleccionar un corrector en la tabla de herramientas o una herramienta externa no existente (el nmero de herramientas se define mediante parmetro-mquina). Se ha asignado un valor demasiado grande a una funcin. Este error se produce con gran frecuencia si se programa un valor de F en mm/min y luego se pasa a trabajar en mm/rev sin cambiar el valor de F.
030 031
Se ha programado una G no existente. Valor del radio de la herramienta demasiado grande.
032
Valor del radio de la herramienta demasiado grande.
033
Se ha programado un desplazamiento superior a 8388 mm o 330,26 pulgadas. Ejemplo: Si el eje Z se encuentra en la posicin Z-5000 y se desea desplazarlo hasta el punto Z5000, el CNC mostrar el error 33 si se programa el bloque N10 Z5000, ya que el desplazamiento programado es Z5000 - Z-5000 = 10000 mm. Por el contrario, si el desplazamiento se efecta en dos fases, como se indica a continuacin, el CNC no mostrar el error 33 puesto que cada desplazamiento es inferior a 8388 mm. N10 Z0 N10 Z5000 ; Desplazamiento 5000 mm ; Desplazamiento 5000 mm
034 035 036 037 038
Se han definido S F con un valor superior al permitido. No existe informacin suficiente para compensar, para redondear aristas o achaflanar. Subrutina repetida. Mal programada la funcin M19. Mal programada la funcin G72. Se debe tener en cuenta que si se aplica la funcin G72 a un solo eje, este debe de estar en el origen pieza (valor 0) en el momento de aplicarse el factor de escala.
039
Este error se produce en los siguientes casos: > Ms de 15 niveles de anidamiento en llamada a subrutinas > Se ha programado un bloque que contiene un salto a si mismo. Ejemplo: N120 G25 N120.
040 041
El arco programado no pasa por el punto final definido. (Tolerancia 0,01 mm) o no existe un arco que pasa por los puntos definidos mediante G08 o G09. Este error se produce cuando se ha programado una entrada tangencial y se dan los siguientes casos:
> No existe espacio para realizar la entrada tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 veces el radio de redondeo programado.
> El tramo en que se ha definido la entrada tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se define la entrada tangencial debe ser lineal. 042 Este error se produce cuando se ha programado una salida tangencial y se dan los siguientes casos: > No existe espacio para realizar la salida tangencial. Se requiere un espacio superior o equivalente a 2 veces el radio de redondeo programado.
> El tramo en que se ha definido la salida tangencial es un tramo curvo (G02, G03). El tramo en que se define la salida tangencial debe ser lineal. 043 044 045 046 047 048 049 050 054 055 057 058 059 Origen de coordenadas polares (G93) mal definido. Mal programada la funcin M45 S, velocidad de giro de la herramienta motorizada. Mal programadas las funciones G36, G37, G38 G39. Coordenadas polares mal definidas. Se ha programado un desplazamiento cero durante una compensacin de radio o redondeo. Inicio o anulacin de compensacin de radio con G02/G03. Chafln mal programado. Se ha seleccionado velocidad de corte constante cuando la mquina dispone de salida de consigna de cabezal en formato BCD. No existe disquette en la disquetera FAGOR, o no existe cinta en el Lector de cassette o bien la tapa de la cabeza del Lector est abierta. Error de paridad en la escritura o lectura del disquette o cinta. Disquette o cinta protegida contra escritura. Dificultades en el movimiento del disquette o en el arrastre de cinta. Este error se produce en los siguientes casos: > Error de dilogo entre el CNC y la Disquetera FAGOR. > Error de dilogo entre el CNC y el Lector de cinta. 060 061 Fallo de circuitera interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia tcnica. Fallo de batera. A partir de producirse este error, la informacin contenida en la memoria ser retenida durante 10 das ms, estando apagado el CNC. Debiendo ser sustituido el mdulo de batera ubicado en la parte posterior del aparato. Consltese con el Servicio de Asistencia Tcnica.
Atencin:
Debido al riesgo de explosin combustin no intente recargar la pila, no la exponga a temperaturas superiores a 100 grados centgrados y no cortocircuite sus bornas.
064 * La entrada de emergencia externa (terminal 14 del conector I/O 1) se encuentra activada. 065 * Este error se produce cuando trabajando con palpador (G75) se ha alcanzado la posicin programada y no se ha recibido la seal exterior del palpador. 066 * Lmite de recorrido eje X sobrepasado El error se genera bien porque la mquina est fuera de lmite o bien porque se ha programado un bloque que obligara a la mquina a salirse de lmites. 068 * Lmite de recorrido eje Z sobrepasado. El error se genera bien porque la mquina est fuera de lmite o bien porque se ha programado un bloque que obligara a la mquina a salirse de lmites. 070 ** Error de seguimiento eje X. 072 ** Error de seguimiento eje Z. 074 ** Valor de S (velocidad de cabezal) demasiado elevado. 075 ** Fallo de captacin en el conector A1. 076 ** Fallo de captacin en el conector A2. 077 ** Fallo de captacin en el conector A3. 078 ** Fallo de captacin en el conector A4. 079 ** Fallo de captacin en el conector A5. 087 ** Fallo de circuitera interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia tcnica. 088 ** Fallo de circuitera interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia tcnica. 089 * No se ha realizado la bsqueda del punto referencia mquina de todos los ejes. Este error se produce cuando es obligatorio realizar la bsqueda del punto de referencia mquina tras el encendido. Se define mediante parmetro mquina. 090 ** Fallo de circuitera interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia tcnica. 091 ** Fallo de circuitera interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia tcnica. 092 ** Fallo de circuitera interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia tcnica. 093 ** Fallo de circuitera interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia tcnica. 094 Error de paridad en la tabla de herramientas, o en la tabla G53-G59.
095 ** Error de paridad de los parmetros generales. 096 ** Error de paridad de los parmetros eje Z. 098 ** Error de paridad de los parmetros eje X. 099 ** Error de paridad en la tabla de M. 100 ** Fallo de circuitera interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia tcnica. 101 ** Fallo de circuitera interna del CNC. Consultar con el servicio de asistencia tcnica. 105 Este error se produce en los siguientes casos: > Ms de 43 caracteres dentro de un comentario > Ms de 5 caracteres para definir el nmero de programa > Ms de 4 caracteres para definir el nmero de bloque > Caracteres extraos en memoria. 106 ** Lmite de temperatura interior sobrepasado.
108 ** Error en parmetros de compensacin del husillo del eje Z. 110 ** Error en parmetros de compensacin del husillo del eje X. 111 * Error en la red local Fagor. Instalacin incorrecta de la lnea (hardware) 112 * Error en la red local Fagor. Se produce en los siguientes casos: > La configuracin de la red (nodos) es incorrecta. > La configuracin de red ha cambiado. Alguno de los nodos ha dejado de estar presente en la misma. Si se produce este error es necesario acceder al modo red, edicin o monitorizacin, antes de ejecutar un bloque de programa. 113 * Error en la red local Fagor. Algn nodo no se encuentra en condiciones de trabajar en la red local. Por ejemplo: > No se encuentra compilado el programa del PLC64. > Se ha enviado a un CNC82 un bloque del tipo G52 mientras se hallaba en ejecucin. 114 * Error en la red local Fagor. Se ha enviado una orden incorrecta a un nodo. 115 * Error en el PLCI. Watch-dog en la rutina peridica. Este error se produce cuando la rutina peridica dura ms de 5 milisegundos. 116 * Error en el PLCI. Watch-dog en el programa principal. Este error se produce cuando el programa principal dura ms de la mitad del tiempo indicado en el parmetro mquina "P729". 117 * Error en el PLCI. La informacin interna del CNC que se ha solicitado mediante la activacin de las marcas M1901 a M1949 no se encuentra disponible. 118 * Error en el PLCI. Se ha intentado modificar, mediante la activacin de las marcas M1950 a M1964, una variable interna del CNC que no se encuentra disponible. 119 Error en el PLCI. Error al escribir los parmetros mquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas de compensacin de error de husillo, en la EEPROM. Este error se puede producir cuando al bloquear los parmetros mquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas de compensacin de error de husillo, el CNC no puede guardar dicha informacin en el la memoria EEPROM. 120 Error en el PLCI. Error de checksum al recuperar los parmetros mquina, tabla de funciones M decodificadas y las tablas de compensacin de error de husillo, de la EEPROM.
Atencin:
Los ERRORES que disponen de * actan de la siguiente manera: Detienen el avance de los ejes y el giro del cabezal. Eliminando para ello todas las seales de Enable y anulando todas las salidas analgicas del CNC. Detienen la ejecucin del programa pieza del CNC si se encuentra en ejecucin. Los ERRORES que disponen de ** adems de actuar como los errores que disponen de *, activan la SALIDA DE EMERGENCIA .

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CNC 800 T

1. P621(4). FACTOR DIVISOR DE LAS SEALES DE LOS VOLANTES ELECTRNICOS

REPRESENTACIN GRFICA DURANTE LA EJECUCIN

3. ZONA DE TRABAJO / ZONA DE EXCLUSIN

4. CAMBIADORES DE GAMA MANUALES

COMPENSACIN DE HOLGURA DE HUSILLO VARIABLE

1. DETECCIN DE ZONA DE TRABAJO / ZONA DE EXCLUSIN

2. REINICIO DE LA EJECUCIN A MITAD DE LA PIEZA.

MODIFICACIONES EN EL TRABAJO CON VOLANTE MAESTRO

VERSION DE SOFTWARE QUE DISPONE EL CNC

1. INDICATIVO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA AL PLC (I97)

GESTION DE SISTEMAS DE CAPTACION CON Io CODIFICADOS

ROSCADO CON PASADAS DE PROFUNDIZACION CONSTANTES

3. GENERACION DE UN PROGRAMA EN CODIGO ISO

4. NORMATIVA DE SEGURIDAD EN MAQUINAS

ENCODER DE 1000 IMPULSOS COMO ENCODER DE 1250

4. PLCI. ENTRADA I104

NUEVO PARMETRO MQUINA ASOCIADO A LAS FUNCIONES M

ANULAR CORRECTOR DURANTE EL CAMBIO DE HERRAMIENTA

FACTOR DIVISOR DE LAS SEALES DE CAPTACIN

2. MOVIMIENTOS DE APROXIMACIN A LA PIEZA

Headquarters (SPAIN): Fagor Automation S. Coop.

FAGOR CNC 800T

ACERCA DE LA INFORMACION DE ESTE MANUAL

CONFIGURACION DEL CNC

PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES

PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

TABLA COMPARATIVA DE LOS MODELOS FAGOR CNC 800T

MODELOS CNC 800T DISPONIBLES

NUEVAS PRESTACIONES Y MODIFICACIONES

Manual Operacin Manual Operacin

Apart. 5.5.3 Capit. 6

Ejecucin programa 99996

Versin Software: 5.2 y siguientes MANUAL Y APARTADO MODIFICADO

En Mondragn a 1 de Octubre de 2001

Precauciones ante daos a personas

Precauciones ante daos al producto

Protecciones del propio aparato

Precauciones durante las reparaciones

DOCUMENTACION FAGOR PARA EL CNC 800T

CONTENIDO DE ESTE MANUAL

CONFIGURACION DEL CNC

CNC 800T COMPACTO

1.2.1 DIMENSIONES E INSTALACION DEL CNC 800T COMPACTO

Captulo: 1 CONFIGURACION DEL CNC 800T

Seccin: CNC 800T COMPACTO

CNC 800T MODULAR

Captulo: 1 CONFIGURACION DEL CNC 800T

Seccin: CNC 800T MODULAR

UNIDAD CENTRAL DEL CNC 800T MODULAR

Captulo: 1 CONFIGURACION DEL CNC 800T

Seccin: CNC 800T MODULAR (unidad central)

MONITOR DEL CNC 800T MODULAR

Monitor 9" Ambar Dispone de:

Captulo: 1 CONFIGURACION DEL CNC 800T

Seccin: CNC 800T MODULAR (monitor)

Monitor 14" Color

Captulo: 1 CONFIGURACION DEL CNC 800T

Seccin: CNC 800T MODULAR (monitor)

Dispone de una petaca con los siguientes elementos:

HABITACULO DEL MONITOR

Captulo: 1 CONFIGURACION DEL CNC 800T

Seccin: CNC 800T MODULAR (monitor)