Elementi di Automazione Elettroidraulica

corso di CONTROLLO DEI SISTEMI MECCANICI - IMC

1.1 TRASFORMAZIONE DELLENERGIA

In un impianto oleodinamico lenergia meccanica fornita da un motore primo (a combustione interna, elettrico, ecc.) viene convertita in energia idraulica a mezzo di una pompa che preleva il fluido dal serbatoio e lo comprime fino alla pressione imposta dal circuito di utilizzazione. Tale energia idraulica, che viene veicolata dalle tubazioni del circuito, controllata mediante valvole di comando e di regolazione che consentono di modulare portate e pressioni del fluido, e quindi flussi di energia. Lenergia immessa nel fluido viene infine riconvertita in energia meccanica disponibile per lutilizzazione mediante attuatori (cilindri oppure motori idraulici).

1.2 FLUIDI PER OLEODINAMICA

In un impianto oleodinamico il liquido idraulico oltre a trasmettere lenergia erogata dalla pompa allutenza sotto forma di forza e di velocit, deve anche lubrificare le parti in movimento dei componenti, proteggerli contro la corrosione e trasportare fuori dal sistema il calore e le particelle contaminanti derivanti dallusura. Alle origini il liquido impiegato era acqua pura o emulsionata con varie percentuali di olio. Tale soluzione era resa possibile fra laltro dalle basse velocit di funzionamento delle pompe e dalle prestazioni modeste dei sistemi oleodinamici soprattutto in termini di velocit delle utenze e di tempi ciclo. Da decenni la scelta del fluido idraulico si orientata sui liquidi a base di olio minerale, che per il loro potere lubrificante e anticorrosivo e la maggior viscosit (quindi minori fughe tra le parti in movimento) si sono dimostrati pi indicati per gli impieghi oleodinamici. Per contro lolio presenta rispetto allacqua anche alcuni svantaggi: la sua viscosit varia con la temperatura; ha un costo nettamente superiore; infiammabile; inquinante. Nel corso degli anni, per soddisfare nuovi requisiti tecnologici, ambientali, di sicurezza, la famiglia dei liquidi andata progressivamente ampliandosi (fluidi ecologici, fluidi speciali resistenti alla fiamma, ecc.) tuttavia, grazie alle sue prerogative lolio minerale conserva sempre una posizione dominante. Recentemente comunque sono stati sviluppati impianti idraulici ad

acqua ad elevate prestazioni, in particolare in ambito alimentare, in cui aspetti igienici sono rilevanti (ad esempio macchina per pressare hamburger).

1.3 POMPE
La funzione della pompa di convertire la potenza meccanica erogata dal motore primo in potenza idraulica. La pompe impiegate negli impianti oleodinamici sono macchine a compressione volumetrica quali : pompe ad ingranaggi; pompe a palette; pompe a pistoni. Le pompe volumetriche, cos chiamate perch sviluppano la loro azione con alternativo riempimento e svuotamento di un volume chiuso, possono elaborare fluidi altamente viscosi i quali non consentirebbero lutilizzo di pompe centrifughe a causa delle notevoli perdite che si verificherebbero, con conseguente riduzione della prevalenza fino a valori nulli o negativi. Le pompe volumetriche non trasferiscono energia al liquido al loro interno incrementandone la pressione, come accade nelle pompe centrifughe, ma piuttosto lo spingono verso la mandata, contro lambiente a pi alta pressione, subendo la differenza di pressione pi che creandola. Le pompe oleodinamiche lavorano ad elevate pressioni e con piccoli volumi e perci sono di piccole dimensioni. Grandezze caratteristiche sono: la cilindrata [cm3], caratteristica geometrica e costruttiva della macchina, coincide con il volume teorico di olio generato per ogni giro; la portata [L/min], quantit di olio erogato dalla pompa nellunit di tempo; il rendimento volumetrico, il quale tiene conto del fatto che la massa di olio, che a ogni giro effettivamente alimenta la macchina, inferiore alla massa che in teoria dovrebbe riempire il volume ideale messo a disposizione dalla cilindrata; il rendimento idromeccanico, rapporto fra la pressione reale e la pressione ideale sviluppabile in assenza di perdite; In funzione del tipo di cilindrata le pompe possono essere: 4

 a cilindrata fissa; a cilindrata variabile. Nelle pompe a cilindrata fissa, dato un certo regime di rotazione del motore la portata erogata costante a meno di perdite; la pressione del fluido varia in funzione della portata utilizzata ed i relativi circuiti sono detti a pressione variabile. Nelle pompe a cilindrata variabile la portata del fluido varia in funzione della pressione che si richiede durante il funzionamento ed i relativi circuiti sono detti a pressione costante. Per ragioni costruttive possono essere a cilindrata sia fissa che variabile le pompe a pistoni assiali e radiali, oltre ad alcune pompe a palette. Sono esclusivamente a cilindrata fissa le pompe a ingranaggi .

1.4 CILINDRI
Il cilindro il componente che converte lenergia idraulica erogata dalla pompa in lavoro meccanico mediante lo spostamento rettilineo del suo pistone. In base al funzionamento i cilindri si dividono in: cilindri a semplice effetto; cilindri a doppio effetto. I cilindri a semplice effetto possono trasmettere forze solo in una direzione poich lolio pressurizza solo un lato del pistone. La corsa di ritorno avviene per effetto di una molla di richiamo, del peso proprio del pistone o di forze esterne. Di seguito ne sono riportati due esempi.

Nei cilindri a doppio effetto entrambe le superfici del pistone possono essere pressurizzate. Alimentando lattacco A o lattacco B il cilindro trasmette allesterno una forza di spinta o di trazione e si muove in uscita o in rientro. Il cilindro a doppio effetto realizzato in due versioni: a stelo unico (detto anche differenziale); a due steli (se di uguale diametro, il cilindro detto sincrono).

Fig. 1.4 Cilindro a doppio effetto a stelo unico

Fig. 1.5 Cilindro a doppio effetto a due steli

1.5 VALVOLE
A partire dagli anni 70, la tendenza dominante, nellambito delloleodinamica industriale, stata la sempre pi stretta integrazione dellidraulica con lelettronica di controllo e regolazione, che ha permesso il passaggio da movimentazioni on-off a movimentazioni proporzionali al segnale di comando, nonch la possibilit di monitorare continuamente lo stato di funzionamento degli assi idraulici e dei loro singoli componenti. 7

In pratica fino al 1965 circa, i componenti per il controllo della direzione, della portata e della pressione, impiegati negli impianti oleodinamici, erano comandati secondo modalit on-off o tarabili manualmente, in grado, tuttal pi, di attuare variazioni a gradino delle grandezze idrauliche di riferimento. In realt, al di fuori delloleodinamica industriale, esisteva gi una soluzione sofisticata, costituita dalla servovalvole (paragrafo 1.5.4 Servovalvole). A causa del costo, della delicatezza funzionale e della necessit di approfondite nozioni specialistiche a livello di progetto del sistema, le servovalvole erano confinate in settori particolari, come quello aeronautico. Negli anni 70 linterazione idraulica-elettronica ha permesso lo sviluppo, nelloleodinamica industriale, della tecnica proporzionale, con lintroduzione nel mercato di componenti in grado di realizzare una corrispondenza continua e modulabile fra un segnale elettrico in ingresso e una variabile idraulica in uscita. Loleodinamica proporzionale ormai una tecnica matura ed affermata che, pur non avendo compromesso la sopravvivenza dei componenti tradizionali e dei relativi circuiti, ne ha ridimensionato significativamente i campi di applicazione. Da un lato la semplicit costruttiva dei componenti proporzionali, sostanzialmente ispirata ai componenti tradizionali (le valvole proporzionali non sono molto diverse da quelle tradizionali, dal momento che molti elementi o componenti sono uguali), dallaltro laffidabilit delle schede elettroniche, hanno facilitato la diffusione delloleodinamica proporzionale consentendo applicazioni nuove e con grandi potenzialit.

1.5.1 Valvole di controllo della direzione: i distributori on-off

Il distributore on-off un commutatore che, spostandosi su un numero limitato di posizioni fisse, interrompe, apre, commuta il flusso fra i suoi attacchi. Una prima classificazione dei distributori si basa sul numero di attacchi utili (2, 3, 4 o 6: sono le interfacce idrauliche del distributore rispetto al circuito) e sul numero di posizioni dinserzioni possibili (di regola 2 o 3). La denominazione abbreviata di un distributore con A attacchi utili e I posizioni dinserzione A/I. Le lettere con cui vengono contrassegnati gli attacchi sono unificate e designate con: P attacco di alimentazione; T, R attacchi di scarico; A, B attacchi di utenza; L attacco di drenaggio. 8

Nei distributori a 2 posizioni dinserzione si designa poi con: a posizione degli attacchi di sinistra; b posizione degli attacchi di destra; nei distributori a 3 posizioni dinserzione con: a posizione degli attacchi di sinistra; b posizione degli attacchi di destra. posizione centrale (posizione di riposo). Per definizione la posizione di riposo quella assunta spontaneamente dagli elementi mobili in mancanza di un segnale di comando. Nei distributori a 3 posizioni dinserzione questa posizione denominata 0; nei distributori con 2 posizioni di inserzione denominata a o b.

Fig. 1.9 Simbolo di distributore 4/3 con denominazione degli attacchi e delle posizioni dinserzione

Con riferimento alla figura 1.9 si ha che: nella posizione a lattacco A connesso alla mandata P e lattacco B allo scarico T; nella posizione b lattacco B connesso alla mandata P e lattacco A allo scarico T; la posizione 0 di riposo: A e B sono isolati. Nella famiglia dei distributori on-off si pu poi operare una distinzione in: distributori a cursore; distributori a sede; distributori a cartuccia avvitabile; distributori a otturatore girevole. Di seguito ci si occuper dei distributori a cursore. Distributori a cursore a comando diretto Il distributore a cursore a comando diretto costituito da un corpo metallico munito di attacchi e di una cavit cilindrica longitudinale con sporgenze e rientranze anulari, in cui scorre un cursore 9

cilindrico, a sua volta munito di sporgenze e rientranze anulari, pilotabile dallesterno. Lo spostamento del cursore fra le varie posizioni allinterno della cavit cilindrica crea collegamenti o interruzioni fra gli attacchi. Il dispositivo di comando che sviluppa la forza necessaria per spostare a scatto il cursore, allo scopo di generare le commutazioni fra gli attacchi, pu essere manuale (leva azionata da forza muscolare), elettromagnetico (due elettromagneti on-off), idraulico (olio in pressione), pneumatico (aria compressa); allazione di comando il distributore risponde assumendo alcune posizioni definite, con apertura o chiusura netta dei collegamenti. In assenza della forza dazionamento (leva al centro, entrambi gli elettromagneti diseccitati, ecc.) il cursore viene trattenuto in posizione centrale da una o due molle di richiamo. Per maggiori indicazioni si rimanda a [1]. In figura 1.10 rappresentato (a titolo dimostrativo) un distributore a cursore con tre posizioni dinserzione ad azionamento manuale.

Fig. 1.10 Sezione di distributore a cursore ad azionameto manuale 1 = leva manuale, 2 =corpo, 3 = cursore, 4 = molle di richiamo

Distributori a cursore a comando pilotato Nei distributori on-off le grandi portate vengono controllate per mezzo del pilotaggio. Il motivo legato allentit delle forze occorrenti per spostare il cursore principale; le forze di comando crescono infatti con la pressione e con il quadrato del diametro del cursore e il comando diretto richiederebbe magneti enormi e costosi.

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Costruttivamente un distributore pilotato si ottiene combinando un distributore principale con un distributore a comando elettromagnetico diretto, di regola a 4 vie e 3 posizioni. Il segnale di comando sempre elettrico: gli elettromagneti attivano il distributore pilota a comando elettromagnetico diretto, che a sua volta comanda il distributore principale per mezzo della forza sviluppata da olio in pressione.

Fig. 1.11 Sezione di distributore a cursore ad azionamento elettro-idraulico 1 = corpo del distributore principale, 2 = cursore principale, 3 = molle di richiamo, 4 = corpo della valvola pilota, 5 = cursore del pilota, 6 = elettromagneti on-off

1.5.2 Valvole proporzionali

Sono valvole in cui si ha una corrispondenza continua e modulabile tra il segnale di ingresso e la variabile di uscita (portata o pressione). Per pilotare le valvole proporzionali si impiegano magneti proporzionali. Si tratta di magneti a bagno dolio alimentati in corrente continua, che trasformano un segnale elettrico variabile dingresso in una forza o in uno spostamento proporzionali al segnale stesso. Il magnete a forza regolata converte il segnale di corrente applicato in ingresso in una forza proporzionale al segnale. Nel magnete a corsa regolata la posizione raggiunta dallancora viene raggiunta indipendentemente dalla forza di reazione; a questo scopo il magnete equipaggiato con un trasduttore di posizione dellancora e con un anello chiuso di regolazione.

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Valvole di controllo direzione e portata: i distributori proporzionali

Sono degli organi che regolano la portata, consentendo nel contempo di variare la direzione del flusso.

Distributore proporzionale a comando diretto Il distributore a comando diretto comprende un corpo contenente un cursore dotato di smussi, comandato direttamente da uno o due magneti proporzionali a corsa regolata. Il distributore pu essere equipaggiato con un trasduttore per la retroazione di posizione del cursore. Nei distributori a comando diretto il ricorso alla retroazione elettrica raccomandabile perch le forze di disturbo sono relativamente elevate rispetto alla forza generata dai magneti; con un distributore a comando diretto privo di trasduttore di posizione anche disponendo di p elevati non si ottengono aumenti di portata oltre un certo limite, perch il cursore tende a portarsi spontaneamente in posizione centrale per effetto delle forze fluidodinamiche. Limpiego di un trasduttore incorporato nella valvola proporzionale migliora le caratteristiche statiche e dinamiche della valvola stessa; infatti il segnale elettrico fornito dal trasduttore viene confrontato istante per istante con il segnale di riferimento impostato; le eventuali differenze vengono quindi corrette automaticamente dal regolatore elettronico.

Fig.1.12 Sezione di distributore proporzionale a comando diretto con retroazione elettrica : 1 = corpo, 2 = cursore, 3 = molle di richiamo, 4= magneti proporzionali, 5 = trasduttore per la retroazione di posizione del cursore.

Con riferimento alla figura 1.12. si ha che:

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 A magneti diseccitati il cursore trattenuto in posizione centrale da una o due molle di richiamo: i collegamenti tra P, A, B e T sono bloccati. Eccitando il magnete di sinistra a il cursore viene spinto verso destra collegando cos lattacco B alla mandata P e lattacco A allo scarico T. Quanto pi forte il segnale elettrico proveniente dal circuito di comando tanto pi a destra si sposta il cursore, poich la corsa proporzionale al segnale elettrico. Quanto maggiore la corsa tanto maggiore diventa la sezione di passaggio e quindi la portata. Eccitando il magnete di destra b, il cursore viene spinto verso sinistra liberando cos il passaggio da P verso A e da B verso T. Valgono quindi per la portata transitante considerazioni analoghe a quelle fatte nel punto precedente. Di seguito saranno trattate alcune caratteristiche valide anche per i distributori a comando pilotato, quali: caratteristica portata-corrente, isteresi, ripetibilit, caratteristica del transitorio del cursore con segnale a gradino, tipi di cursore. Per poter sfruttare sempre al massimo ed in maniera ottimale la corsa del cursore occorre conoscere per ogni tipo di distributore proporzionale la corrispondenza tra portata e sezione di passaggio. Poich questultima legata al valore del segnale elettrico di comando, si pu tracciare per ogni tipo di distributore proporzionale la curva caratteristica che mette in relazione la portata (L/min) con il segnale elettrico (espresso come % della corrente nominale IN). Per un distributore proporzionale si definisce portata nominale QN quel valore di portata che attraversa completamente il distributore con una caduta di pressione interna al distributore pv fissata convenzionalmente in 10 bar quando al magnete applicato un segnale di corrente pari al 100% di IN. Oltre alla curva relativa a pv = 10 bar sono in genere tracciate anche le curve relative ad altri valori di pv .

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Fig. 1.13 Caratteristica portata-corrente per un distributore con portata nominale di 15 L/min (caduta di pressione interna nominale pvN = 10 bar)

A seconda della geometria del cursore la caratteristica portata-corrente pu essere, come in figura 1.13, progressiva (portata proporzionale al quadrato del segnale elettrico di comando) o lineare (portata proporzionale al segnale elettrico di comando). Nel legame tra la corrente di comando e la portata idraulica transitante pu essere presente una banda morta, dovuta al fatto che nel distributore la posizione di riposo, dove sono chiusi tutti i passaggi tra alimentazione e carico, non ottenuta per un solo valore puntuale di corsa del cursore, ma previsto un piccolo margine meccanico di ricoprimento, quindi per un insieme finito di valori del segnale di comando (I I 0 ) la portata rimane nulla. Di solito si utilizzano distributori a ricoprimento nullo o positivo. Nella caratteristica portata-corrente si evidenzia anche unaltra caratteristica importante: listeresi. Si definisce isteresi la differenza fra le due posizioni raggiunte dal cursore a fronte di uno stesso segnale elettrico di comando ed ottenute partendo una volta dal valore minimo del segnale elettrico, laltra dal valore massimo. Legata prevalentemente a fenomeni ferromagnetici listeresi pu essere inferiore all1% o raggiungere il 5-6% a seconda che i distributori proporzionali siano dotati o meno di retroazione.

Fig. 1.14 Isteresi di un distributore

La ripetibilit, detta anche precisione di ripetizione, lerrore espresso in % che si riscontra applicando pi volte lo stesso valore del segnale elettrico di riferimento e misurando le posizioni raggiunte ogni volta dal cursore. La ripetibilit pu essere inferiore all 1% o raggiungere il 3% a seconda che i distributori proporzionali siano dotati o meno di retroazione. 14

La figura 1.15 illustra la caratteristica del transitorio del cursore con un segnale elettrico dingresso a gradino. Si pu osservare che, in un tempo relativamente breve, il cursore raggiunge la nuova posizione con un comportamento smorzato (senza sovraelongazione e oscillazioni), grazie alle robuste molle di centraggio.

Figura 1.15 Funzione di transizione del cursore con segnale dingresso a gradino (variazione del segnale da 0 al 25%, da 0 al 50%, da 0 al 75% e da 0 al 100%)

Nel mercato sono disponibili diversi tipi di cursore fra cui scegliere in base alle caratteristiche dellimpianto. Ad esempio per comandare un cilindro a doppio effetto a camere uguali raccomandabile un cursore E, caratterizzato da sezioni di passaggio da P verso A, da B verso T, da P verso B e da A verso T identiche, mentre per comandare un cilindro a doppio effetto avente un rapporto superfici utili di 2:1 necessario impiegare un cursore con rapporto delle sezioni di passaggio di 2:1, condizione questa soddisfatta sia dal cursore E1 che dal cursore W1. Per ulteriori indicazioni si rimanda alla fonte [2].

Distributore proporzionale a comando pilotato Come nei distributori on-off anche nei distributori proporzionali le grandi portate vengono controllate per mezzo del pilotaggio; anche in questo caso il motivo legato allentit delle forze occorrenti per spostare il cursore principale.

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Un distributore proporzionale pilotato comprende una valvola pilota munita di magneti proporzionali a forza regolata, un distributore principale con relativo cursore e una o due molle di centraggio. La valvola impiegata per pilotare il distributore di fig. 1.16 una doppia valvola riduttrice di pressione proporzionale.

Fig. 1.16 Sezione di distributore proporzionale a comando pilotato 1 = corpo del distributore principale, 2= cursore principale, 3= molla di richiamo, 4= corpo del pilota, 5 = valvola riduttrice di pressione proporzionale, 6 = cursore pilota, 7 = elettromagneti proporzionali

Allo scopo di soddisfare unampia gamma di requisiti sia funzionali che economici, sul mercato sono disponibili distributori proporzionali caratterizzati da soluzioni costruttive diversificate, sia per tipologia che per prestazioni, quali ad esempio: distributori pilotati proporzionali (con retroazione elettrica della posizione del cursore principale) che impiegano come pilota un distributore proporzionale ad azione diretta; distributori pilotati proporzionali (con retroazione elettrica della posizione del cursore principale) in cui il pilota, azionato direttamente da due magneti proporzionali ad elevata dinamica, costituito da un distributore proporzionale per servocomandi, dotato a sua volta di retroazione elettrica della posizione del cursore; distributori pilotati proporzionali (con retroazione elettrica della posizione del cursore principale) in cui il pilota una servovalvola a due stadi (paragrafo 1.5.4 Servovalvole) di cui il secondo munito di retroazione meccanica.

1.5.3 Servovalvole
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In termini funzionali le servovalvole sono assimilabili ai distributori proporzionali retroazionati, rispetto ai quali presentano per fondamentali differenze: il cursore della servovalvola di regola ha ricoprimento nullo; i valori di isteresi e di ripetibilit sono sostanzialmente migliori; la risposta in frequenza nettamente pi elevata. Tutte queste circostanze hanno ovviamente un costo, per cui il ricorso alle servovalvole va limitato allo stretto necessario, tanto pi che le valvole proporzionali retroazionate consentono ormai di ottenere prestazioni pi che sufficienti per molte applicazioni anche sofisticate. Il comando delle servovalvole affidato ad un motore elettromagnetico, detto torque-motor, costituito da unancora in equilibrio fra due bobine collegate in controfase. Nelle servovalvole monostadio lastina, agganciata meccanicamente al cursore, ne comanda direttamente gli spostamenti; questa soluzione viene limitata a servovalvole di portata minima. La soluzione pi comune prevede limpiego di servovalvole a due o pi stadi, che offrono i vantaggi di un assorbimento di potenza compreso fra i 10 mW e 1 W, contro valori di potenza uscente di 106 volte maggiori. In figura 1.18 si riporta la sezione di una servovalvola a due stadi, il comando sempre affidato al torque-motor che per, a differenza della servovalvole monostadio, opera sul cursore tramite un amplificatore idraulico.

Fig. 1.18 Sezione di una servovalvola direzionale a due stadi con retroazione meccanica. 1 = torque-motor, 2 = amplificatore idraulico 3 = cursore accoppiato allastina di retroazione meccanica, 4 = astina

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RICHIAMI DI IDRAULICA
2.1 Viscosit
La viscosit la propriet che descrive lattrito interno di un fluido, cio la tendenza di uno strato in moto del fluido a trascinare con s gli strati immediatamente adiacenti. Negli impianti idraulici una viscosit troppo bassa pu dar luogo a dei trafilamenti interni ed esterni; per contro una viscosit troppo elevata pu determinare, a causa della pi elevata resistenza allo scorrimento, un maggior smorzamento del sistema e un maggiore assorbimento di potenza con conseguente surriscaldamento dellolio. Isaac Newton (1642-1727) fu il primo a dare una definizione quantitativa di viscosit. Si consideri un fluido confinato fra due piastre parallele di area A e distanti tra loro z (fig. 2.1); si tenga ferma la lastra inferiore e si faccia scorrere quella superiore, mantenendola parallela alla prima lastra, con una velocit costante v applicandovi una forza tangenziale F.

Figura 2.1 Deformazione di un fluido sotto lazione di forze tangenziali

Lesperienza evidenzi che il modulo della forza tangenziale F, che si deve applicare alla piastra in movimento, proporzionale al prodotto tra larea della piastra A, la sua velocit v e il reciproco della distanza z tra le due piastre attraverso un coefficiente di proporzionalit detto coefficiente di viscosit assoluta o viscosit dinamica del fluido:
v z

F=A

(2.1)

Nel SI di misura il coefficiente di viscosit assoluta ha le dimensioni di Pas. Usualmente tuttavia viene espresso in centipoise : 1 centipoise = 1 mPas (2.2) 19

La viscosit dinamica non di corrente impiego e di solito si fa riferimento alla viscosit cinematica definita come il rapporto tra la viscosit dinamica e la densit di massa [Kg/m3]:

(2.3)

Nel SI di misura la viscosit cinematica ha le dimensioni m2/s. Di norma come unit di misura della viscosit cinematica si impiega il sottomultiplo mm2/s. La viscosit dei liquidi varia marcatamente con la temperatura. Se la temperatura diminuisce, la viscosit aumenta; se la temperatura aumenta la viscosit diminuisce. Tale dipendenza in forma approssimata si pu esprimere con la seguente relazione: = 0 e - (t t0 ) dove: = viscosit dinamica alla temperatura t [Pas]; 0 = viscosit alla temperatura di riferimento t0 [Pas]; = costante che dipende dal liquido [(C)-1]; t = temperatura [C]. (2.4)

2.2 Equazione di stato e modulo di comprimibilit

La densit dei fluidi utilizzati nei sistemi idraulici funzione della pressione e della temperatura. Una funzione che mette in relazione queste tre grandezze detta equazione di stato. Per i liquidi lequazione di stato non pu essere derivata matematicamente dai principi fisici. In condizioni isoterme, lequazione di stato si rappresenta in termini differenziali: d dp = dt dt

(2.9)

P In cui si definisce il modulo di comprimibilit isoterma = - V0 V T

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2.3 Modulo di comprimibilit effettivo

Per quanto riguarda i valori del modulo di comprimibilit, importante tener conto del fatto che nelle reali condizioni operative, nonostante si ponga grande attenzione ad evitare linclusione e la formazione di gas, una certa percentuale di gas non disciolto sempre presente nel liquido e che i componenti dellimpianto, per quanto rigidi, possono presentare una certa elasticit e quindi per effetto della pressione si deformano aumentando il loro volume. Si consideri un certo volume iniziale di riferimento Vtot contenente una parte Vl di liquido e una parte Vg di gas, sar Vtot = Vl + Vg . Per effetto di un incremento di pressione p il volume iniziale subisce un decremento di volume mentre il volume del contenitore pu aumentare, si ha quindi una variazione di volume totale: Vtot = -Vg - Vl + Vc (2.12)

Si definisca quindi il modulo di comprimibilit equivalente e relativo a tutto il volume: V 1 tot = V P

e
tot

(2.13)

sostituendo nella (2.13) la (2.12) e definendo i corrispondenti moduli di comprimibilit si ottiene: 1 g V + l V tot 1 l 1 + c

Vg 1 = e Vtot

(2.14)

Tenendo conto che Vl = VtotVg e che l >> g si ricava la seguente espressione approssimata: 1 g

Vg 1 1 1 + + = Vtot
e
c l

(2.15)

Il coefficiente di comprimibilit per il gas in condizioni isoterme coincide col valore locale della pressione, quindi in condizioni adiabatiche, essendo allincirca cp cv = 1,4 , uguale a:

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 g = 1,4p

(2.16)

Per quanto riguarda leffetto della deformazione del recipiente questa dipende ovviamente dal dimensionamento del componente; si pu comunque ritenere che i maggiori effetti di questo fenomeno siano riscontrabili nelle tubazioni (specialmente quelle flessibili) e nei cilindri.

2.4 Principio di conservazione della massa

 i (t) [Kg/s] i Dato un generico volume, sia M(t) [kg] la massa di fluido in tale volume e siano m
=1,,n, le n portate massiche transitanti attraverso la superficie di confine. Il principio di conservazione della massa si scrive semplicemente:
n dM(t)  (t) = m dt i=1 i

(2.20)

da cui, ricordando la definizione di massa e distinguendo tra portate entranti e uscenti dalla superficie di confine, si ottiene:

d(t )V (t ) = dt

 m

IN

 OUT m

(2.21)

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Campi di applicazione dei sistemi idraulici per la trasmissione di potenza

Capitolo 2

Campi di applicazione dei sistemi idraulici per la trasmissione di potenza

2.1 Vantaggi e svantaggi dei sistemi idraulici

I principali vantaggi dei sistemi idraulici sono: 1. I sistemi idraulici hanno un ottimo rapporto peso-potenza. La coppia, o la forza, sviluppata da un attuatore idraulico proporzionale alla differenza di pressione ed limitata solo dal livello di sollecitazione di sicurezza. Fintanto che la resistenza dei materiali utilizzati negli attuatori idraulici alta, lenergia meccanica che possono produrre notevole se comparata alle dimensioni. 2. I sistemi idraulici hanno una risposta molto veloce. La figura 2.1 evidenzia che i sistemi idraulici possono movimentare elevati carichi con una risposta molto rapida (Dorf and Bishop, 1995). 21

Capitolo 2

Fig. 2.1 - Valori di carico e tempo di risposta per differenti tipi di attuazione

3. I sistemi idraulici sono in grado di eseguire operazioni in modalit continua, intermittente, con cambio di direzione o fasi di stallo senza incorrere in danneggiamenti. Al contrario, i motori elettrici non possono essere mantenuti ad una medesima posizione per un tempo troppo prolungato poich possono incorrere in problemi di surriscaldamento con conseguenti danni alla macchina. Problema questo non dei sistemi idraulici che, per mezzo dei fluidi in uso, attenuano il riscaldamento generato nelle trasformazioni di energia. 4. Gli attuatori idraulici hanno una maggior rigidezza in confronto ai motori elettrici, c infatti una lieve diminuzione nella velocit quando i carichi sono applicati. 5. Trasmissione di grandi forze con ingombri limitati; 6. Notevole semplicit nel trasformare movimenti rotatori in movimenti lineari e viceversa; 7.Facilit di manutenzione e maggior durata grazie allautolubrificazione dovuta alluso di oli minerali come fluido di lavoro.

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Campi di applicazione dei sistemi idraulici per la trasmissione di potenza

Oltre a questi vantaggi ci sono per alcuni svantaggi nellutilizzo degli attuatori idraulici che non li rendono la scelta migliore in alcune applicazioni: 1. La potenza idraulica non utilizzabile prontamente come pu esserlo quella elettrica. Ci potrebbe non influenzare la scelta nel caso di attuatori per automobili o aeroplani o navi, ma potrebbe rivelarsi un parametro fondamentale nelle applicazioni stazionarie. 2. A bassi regimi di potenza i sistemi idraulici soffrono di un calo di flessibilit, soprattutto se confrontati coi motori elettrici. 3. Non possibile mantenere il fluido al riparo da contaminazioni, e proprio gli oli contaminati sono una delle pi frequenti cause di malfunzionamenti nei sistemi idraulici. 4. Impiego di liquidi che spesso possono essere infiammabili; 5. Dipendenza delle caratteristiche dinamiche del fluido, dalla temperatura e dalla pressione; 6. La comprimibilit dellolio, che se pur limitata, pu incidere sulla precisione dei movimenti; 7. Problemi di trafilamento dellolio; 8. Perdite di carico (e quindi riduzione del rendimento) dovute allattrito che si oppone al movimento del fluido in tubazioni e organi di comando; 9. Se sono richieste tolleranze spinte di sincronizzazione di pi utenze, occorrono dispositivi di controllo e regolazione relativamente complessi. 10. Lultimo fattore che limita lutilizzo dei sistemi idraulici la scarsa conoscenza che ne abbiamo. A causa della difficolt di analisi e della nonlinearit di questo tipo di sistemi, la progettazione e il controllo sono ancora molto difficoltosi e questo ne limita indubbiamente lutilizzo in alcuni campi.

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ATTUATORI ATTUATORI IDRAULICI

VANTAGGI *FORZA ELEVATA *REALIZZAZIONE DIRETTA DI MOTO LINEARE *GRANDI ESCURSIONI DI FORZA E DI SPOSTAMENTO *DIMENSIONI RIDOTTE *ELEVATO RAPPORTO PESO/POTENZA *NESSUN CONSUMO DI ENERGIA IN CONDIZIONI DI STALLO *REALIZZAZIONE COMPATTA E ROBUSTA *COMPORTAMENTO DINAMICO RAPIDO SVANTAGGI *NECESSIT DI UNA SORGENTE DI ALIMENTAZIONE AUTONOMA *COMPLICATE STRUTTURE DI SUPPORTO *DISPOSITIVI DI CONTROLLO COMPLICATI E COSTOSI *BASSO RENDIMENTO ENERGETICO *FENOMENI DI ATTRITO E DI ISTERESI RILEVANTI *DINAMICA SECONDARIA RILEVANTE E POCO SMORZATA *LIMITATA PRECISIONE NEL POSIZIONAMENTO *FUNZIONAMENTO RUMOROSO 4

MOTORI ELETTRICI
VANTAGGI *VOLUME E PESO RIDOTTI NEL MOTO ROTATORIO *BUON COMPORTAMENTO DINAMICO *CARATTERISTICHE STATICHE LINEARI E FLESSIBILI *REALIZZAZIONI IN UN CAMPO DI POTENZA MOLTO AMPIO *AMPIE ESCURSIONI DELLA VELOCIT *ELEVATO RENDIMENTO ENERGETICO *NECESSIT DI MANUTENZIONE MOLTO LIMITATA *CONTROLLORI SEMPLICI 5 SVANTAGGI *DISSIPAZIONI ANCHE NEL FUNZIONAMENTO A VUOTO *SMALTIMENTO DELLA POTENZA DISSIPATA DIFFICILE A BASSA VELOCIT *LIMITATO RAPPORTO PESO/POTENZA

ATTUATORI ATTUATORI PNEUMATICI

VANTAGGI *ADATTO A FUNZIONARE IN AMBIENTI PERICOLOSI *POCO SENSIBILI ALLE VARIAZIONI DELLA TEMPERATURA AMBIENTALE *CARATTERISTICHE STATICHE LINEARI E FLESSIBILI SVANTAGGI *RICHIEDONO UNA SORGENTE DI ALIMENTAZIONE DI ARIA COMPRESSA *POCO COMPATTI *FENOMENI DI ATTRITO E DI COMPRIMIBILIT DELLARIA RENDONO DIFFICILE IL CONTROLLO

*PARTI MECCANICHE SOTTOPOSTE *BUON RAPPORTO PESO/POTENZA A FENOMENI DI USURA *BUON RAPPORTO COSTO/PRE*COMPORTAMENTO DINAMICO NON STAZIONI MOLTO RAPIDO *ALIMENTAZIONE CON UNA SOLA LINEA *SCARSA PRECISIONE NEL RAGGIUNGIMENTO DI UNA POSIZIONE *IDONEO PER MOVIMENTAZIONI DI PRESTABILITA POTENZA LIMITATA *POCO SMORZATI 6

ATTUATORI
La decisione sulla forma di energia pi adatta e economica per la realizzazione di un attuatore nell'industria, dipende da molti fattori diversi. La seguente tabella offre un quadro complessivo delle varie possibilit di impiego, costi, cos come pregi e svantaggi delle varie forme di energia. Pneumatica Idraulica Elettrica Disponibilit di energia ++ Capacit di accumulo +++ Trasporto di energia ++ Forza movimento lineare ++ Coppia nel moto rotatorio ++ Sovraccarico +++ Movimento lineare +++ Movimento rotatorio ++ Movimento oscillatorio ++ Consumo di energia in stato di riposo+++ Regolazione della forza +++ Regolazione della velocit ++ Costi di energia ++ Influenza della temperatura ++ Trafilamenti, rischi di incidente + + + + +++ ++ +++ +++ ++ ++ + +++ +++ + o o +++ o +++ + +++ o o +++ o + + + +++ +++ o

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