Procesosdefundicion Fmontano 110306152109 Phpapp02

Captulo II
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CAPTULO II
Fundicin moldeo y Procesos afines
2.1. FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIN DE METALES
2.1.1. 2.1.2. TECNOLOGA DE FUNDICIN CALENTAMIENTO Y VACIADO VACIADO DEL METAL FUNDIDO FLUIDEZ SOLIDIFICACIN DE LOS METALES TIEMPO DE SOLIDIFICACIN CONTRACCIN SOLIDIFICACIN DIRECCIONAL DISEO DE LA MAZAROTA
2.1.2.1. CALENTAMIENTO DEL METAL 2.1.2.2 2.1.2.3 2.1.3 2.1.3.1 2.1.3.2 2.1.3.3 2.1.3.4 2.1.3.5 2.1.2.2.1.1 ANLISIS INGENIERIL DEL VACIADO SOLIDIFICACIN Y ENFRIAMIENTO
2.2 PROCESOS DE FUNDICIN DE METALES

2.2.1 FUNDICIN EN ARENA MODELOS Y CORAZONES MOLDES Y FABRICACIN DE MOLDES 2.2.1.1 2.2.1.2 2.2.2 2.2.3 2.2.4 2.2.5 2.2.6 2.2.7 2.2.8 2.2.9
FUNDICIN CENTRFUGA FUNDICIN EN MOLDE DE YESO FUNDICIN EN MOLDE DE CERMICA FUNDICIN EN MOLDE CON REVESTIMIENTO (MODELO PERDIDO) FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE FUNDICIN A PRESIN CALIDAD DE LA FUNDICIN METALES PARA FUNDICIN
2.2.10 CONSIDERACIONES PARA EL DISEO DE PRODUCTOS
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2.2. FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIN DE METALES

En el proceso de fundicin el metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza dentro de un molde donde se solidifica y toma la forma de la cavidad del molde. El trmino fundicin se aplica tambin a la parte resultante de este proceso. Es uno de los ms antiguos procesos de formado que se remonta 6 mil aos atrs. El principio de la fundicin es simple: se funde el metal, se vaca a un molde y se deja enfriar; hay todava muchos factores y variables que debemos considerar para lograr una operacin exitosa de fundicin. La fundicin incluye la fundicin de lingotes y la fundicin de formas. El trmino lingote se asocia usualmente con las industrias de metales primarios; describe una fundicin grande de forma simple, diseada para volver a formarse en procesos subsiguientes como laminado o forjado. La fundicin de formas involucra la produccin de piezas complejas que se aproximan ms a la forma final deseada del producto. Este captulo se ocupa de estas formas de fundicin ms que de los lingotes. Existen diversos mtodos para la fundicin de formas, lo cual hace de este proceso uno de los ms verstiles en manufactura. Sus posibilidades y ventajas son las siguientes: La fundicin se puede usar para crear partes de compleja geometra, incluyendo formas externas e internas. Algunos procesos de fundicin pueden producir partes de forma neta que no requieren operaciones subsecuentes para llenar los requisitos de la geometra y dimensiones de la parte. Se puede usar la fundicin para producir partes muy grandes. Se han fabricado fundiciones que pesan ms de 100 toneladas. El proceso de fundicin puede realizarse en cualquier metal que pueda calentarse y pasar al estado lquido. Algunos mtodos de fundicin son altamente adaptables a la produccin en masa. No obstante, tambin hay desventajas asociadas con la fundicin y sus diferentes mtodos. Estas incluyen las limitaciones de algunos procesos en las propiedades mecnicas como porosidad, baja precisin dimensional y acabado deficiente de la superficie, tambin hay riesgos en la seguridad de los trabajadores durante el procesamiento y problemas ambientales. Las partes de fundicin fluctan en tamao, desde pequeos componentes que pesan solamente unas cuantas onzas hasta grandes productos de ms de 100 toneladas. La lista incluye coronas dentales, joyera, estatuas, estufas de hierro fundido, bloques y cabezas para motores automotrices, base para mquinas, ruedas para ferrocarril, sartenes para frer, tubos y carcasas para bombas. Se pueden fundir todas las variedades de metales ferrosos y no ferrosos. La fundicin tambin puede utilizarse en otros materiales como polmeros y cermicos; sin embargo, como los detalles son bastante diferentes, posponemos en anlisis de los procesos de fundicin de estos materiales para secciones posteriores. En este tema revisamos los fundamentos que se aplican prcticamente a todas las operaciones de fundido; se describen los procesos de fundicin individualizados, junto con los aspectos que deben considerarse en el diseo de productos de fundicin. UMSS Facultad de Ciencias y Tecnologa Ing. Mecnica Tecnologa Mecnica II
Captulo II 2.2.1. TECNOLOGA DE FUNDICIN
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La fundicin, como proceso de produccin, se lleva a cabo generalmente en una fundidora. Una fundidora es una fbrica equipada para hacer moldes, fundir y manejar el metal en estado lquido, desempear los procesos de fundicin y limpieza de las piezas terminadas. Los trabajadores que realizan las operaciones de fundicin en estas fbricas se llaman fundidores. Este proceso empieza lgicamente con un molde. El molde consiste en dos mitades: la tapa y la draga. Ambas estn contenidas en la caja del molde, que tambin se divide en dos partes: La semicaja superior y la semicaja inferior (en ingls cope es la parte superior y drag la parte inferior), una para cada parte del molde; las dos mitades del molde estn separadas por el plano de separacin. El molde contiene una cavidad cuya forma geomtrica determina la forma de la parte a fundir. La cavidad debe disearse de forma y tamao ligeramente sobredimensionado, esto permitir la contraccin del metal durante la solidificacin y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentajes de contraccin, por tanto, la cavidad debe disearse para el metal particular que se va a fundir. La cavidad del molde proporciona la superficie externa de la fundicin; pero adems puede tener superficies internas, que se definen por medio de un corazn, el cual es una forma colocada en el interior de la cavidad del molde para formar la geometra interior de la pieza. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cermica y metal. Los procesos de fundicin se clasifican frecuentemente de acuerdo a los diferentes tipos de moldes.
FIGURA 2.1 Dos formas de molde: (a) molde abierto, simplemente un recipiente con la forma de la parte de fundicin; y (b) molde cerrado, de forma ms compleja que requiere un sistema de vaciado (va de paso) conectado con la cavidad.
En una operacin de fundicin, se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo completamente al estado lquido. Despus se vierte directamente en la cavidad del molde. En un molde abierto figura 2.1(a), el metal lquido se vaca simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado figura 2.1(b) una va de paso llamada sistema de vaciado permite el flujo del metal fundido desde fuera del molde hasta la cavidad. El molde cerrado es la forma ms importante de produccin en operaciones de fundicin. El sistema de vaciado en un molde de fundicin es el canal o red UMSS Facultad de Ciencias y Tecnologa Ing. Mecnica Tecnologa Mecnica II
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de canales por donde fluye el metal fundido hacia la cavidad desde el exterior. El sistema de vaciado, consiste tpicamente en un bebedero de colada (tambin llamado simplemente bebedero) a travs del cual entra el metal a un canal de alimentacin que conduce a la cavidad principal. En la parte superior del bebedero existe frecuentemente una copa de vaciado para minimizar las salpicaduras y la turbulencia del metal que fluye en el bebedero. En el diagrama aparece como un simple embudo en forma de cono. Algunas copas de vaciado se disean en forma de tazn con un canal abierto que conduce al bebedero de colada. Tan pronto como el material fundido en el molde empieza a enfriarse, y conforme desciende la temperatura (al punto de congelacin de un metal puro), empieza la solidificacin que involucra un cambio de fase del metal. Se requiere tiempo para completar este cambio de fase, porque es necesario disipar una considerable cantidad de calor. Durante este proceso, el metal adopta la forma de la cavidad del molde y se establecen muchas de las propiedades y caractersticas de la fundicin. En cualquier fundicin cuya contraccin sea significativa se requiere, adems del sistema de vaciado, una mazarota conectada a la cavidad principal. La mazarota es una reserva en el molde que sirve como fuente de metal lquido para compensar la contraccin de la fundicin durante la solidificacin. A fin de que la mazarota cumpla adecuadamente con su funcin, debe disearse de tal forma que solidifique despus de la fundicin principal. Una vez que la fundicin se ha enfriado lo suficiente, se remueve del molde. Pueden necesitarse procesamientos posteriores, dependiendo del mtodo de fundicin y del metal que se usa. Entre stos se encuentran el desbaste del metal excedente de la fundicin, la limpieza de la superficie, la inspeccin del producto y el tratamiento trmico para mejorar sus propiedades. Adems, puede requerirse maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas partes de la pieza y para remover la superficie fundida y microestructura metalrgica asociada. 2.2.2. CALENTAMIENTO Y VACIADO
Para desarrollar la operacin de fundicin, el metal se calienta a temperatura ligeramente mayor que su punto de fusin y despus se vaca en la cavidad del molde para que se solidifique. En esta seccin consideramos varios aspectos de estos dos pasos en la fundicin. 2.2.2.1. CALENTAMIENTO DEL METAL Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura necesaria de fusin. La energa calorfica requerida es la suma de 1) calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusin, 2) calor de fusin para convertir el metal slido a lquido y 3) calor para elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado. Esto se puede expresar como:
H = V {C S (Tm To ) + H f + C t (T p Tm )}
2.1
Captulo II Donde:
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H = calor requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de fusin, (J) = densidad, (Kg/m3)
C s = calor especfico en peso para el material slido, (J/Kg C) Tm = temperatura de fusin del metal, (C) T0 = Temperatura inicial, generalmente la ambiente, (C);
H f = calor de fusin, (J/Kg) C t = calor especfico en peso del metal lquido, (J/KgC) T p = temperatura de vaciado, (C)
V = Volumen del metal que se calienta, (m3).
Ejemplo 2.1: Calentamiento del metal para fundicin. Un volumen de 0.03 m3 de una cierta aleacin eutctica se va a calentar en un crisol desde la
temperatura ambiente hasta 100 C por encima de su punto de fusin. Las propiedades de la aleacin son densidad = 4160 kg/m3, punto de fusin = 700 C, calor especfico del metal = 343.32 J/kgoC en el estado slido y 297.26 J/kgoC en el estado lquido; y el calor de fusin = 167120.85 J/kg. Cunta energa calorfica se debe aadir para alcanzar el calentamiento, asumiendo que no hay prdidas? Solucin: Si aceptamos que la temperatura ambiente en la fundicin = 26 C y que las densidades en los estados lquido y slido del metal son las mismas, al sustituir los valores de las propiedades en la ecuacin (2.1) se tiene: H = (4160)(0.03){343.32(700-26) + 167120.85 +297.26(800-700} = 53444917.34 J . La ecuacin 2.1 tiene un valor conceptual y su clculo es de utilidad limitada, no obstante se usa como ejemplo. El clculo de la ecuacin 2.1 es complicado por los siguientes factores: 1) el calor especfico y otras propiedades trmicas del metal slido varan con una temperatura, especialmente si el metal sufre un cambio de fase durante el calentamiento; 2) el calor especfico de un metal puede ser diferente en el estado slido y en estado lquido; 3) la mayora de los metales de fundicin son aleaciones que funden en un intervalo de temperaturas entre slidos y lquidos en lugar de un punto nico de fusin, por lo tanto, el calor de fusin no puede aplicarse tan fcilmente como se indica arriba; 4) en la mayora de los casos no se dispone de los valores requeridos en la ecuacin para una aleacin particular y 5) durante el calentamiento hay prdidas de calor significativas.
Captulo II 2.1.3.2 VACIADO DEL METAL FUNDIDO
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Despus del calentamiento, el material est listo para vaciarse. La introduccin del metal fundido en el molde y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crtico en el proceso. Para que este paso tenga xito, el metal debe fluir antes de solidificarse a travs de todas las regiones del molde, incluida la regin ms importante que es la cavidad principal. Los factores que afectan la operacin de vaciado son la temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia. La temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al momento de su introduccin en el molde. Lo importante aqu es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la que empieza la solidificacin (el punto de fusin para un metal puro, o la temperatura lquidus para una aleacin). A esta diferencia de temperaturas se le llama algunas veces sobrecalentamiento. La velocidad de vaciado se refiere a la velocidad volumtrica a la que se vierte el metal fundido dentro del molde. Si la velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de vaciado es excesiva, la turbulencia puede convertirse en un problema serio. La turbulencia de flujo se caracteriza por variaciones errticas de la velocidad a travs del fluido; cuando ste se agita, genera corrientes irregulares en lugar de fluir en forma laminar. El flujo turbulento debe evitarse durante el vaciado por varias razones. Tiende a acelerar la formacin de xidos metlicos que pueden quedar atrapados durante la solidificacin, degradando as la calidad de la fundicin. La turbulencia tambin agrava la erosin del molde, que es el desgaste gradual de las superficies del molde debido al impacto del flujo de metal fundido. Las densidades de la mayora de los metales fundidos son ms altas que las del agua y de otros fluidos que conocemos normalmente. Los metales fundidos son qumicamente mucho ms reactivos que a temperatura ambiente. Por consiguiente, el desgaste causado por el flujo de estos metales en el molde es significativo, especialmente bajo condiciones turbulencias. La erosin es especialmente seria cuando ocurre en la cavidad principal porque afecta la forma de la parte fundida. 2.1.3.2.1 ANLISIS INGENIERIL DEL VACIADO
Varias relaciones gobiernan el flujo del metal lquido a travs del sistema de vaciado y dentro del molde. Una relacin importante es el teorema de Bernoulli, el cual establece que la suma de las energas (altura, presin dinmica, energa cintica y friccin) en dos puntos cualquiera de un lquido que fluye son iguales. Esto se puede escribir en la siguiente forma:
h1 +
P1 v12 P v2 + + F1 = h2 + 2 + 2 + F1 2 g 2 g g 2 g
2.2
Donde:
h = altura, (m)
P = presin en el lquido, (N/m2)
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densidad, (Kg/m3)
v = velocidad de flujo en (m/seg)
g = Constante de la aceleracin gravitacional, (9.81 m/seg2); F = Prdidas de carga debidas a la friccin, (metros).
Los subndices 1 y 2 indican los dos puntos cualquiera en el flujo del lquido. La ecuacin de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si ignoramos las prdidas por friccin (de seguro, la friccin afectar el flujo del lquido a travs del molde de arena) y asumimos que el sistema permanece a presin atmosfrica en toda su extensin, entonces la ecuacin puede reducirse a:
h1 +
v12 v2 = h2 2 2g 2g
2.3
La cual puede usarse para determinar la velocidad del metal fundido en la base del bebedero de colada. Definamos un punto (1) en la parte superior del bebedero y un punto (2) en la base. Si el punto (2) se usa como referencia, entonces la altura en ese punto es cero ( h2 = 0 ) y h1 es la altura (longitud) del bebedero. Cuando se vierte el metal en la copa de vaciado y fluye hacia abajo, su velocidad inicial en la parte superior es cero ( v1 = 0 ). Entonces la ecuacin 1.3 se simplifica a
2 v2 2g
h1 =
que se pede resolver para la velocidad del flujo:
v = 2 gh
Donde:
2.4
v = Velocidad del metal lquido en la base del bebedero de colada, (m/seg);
g = 9.81 m/seg2
h = altura del bebedero (m)
Otra relacin de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual establece que la velocidad volumtrica del flujo permanece constante a travs del lquido. La velocidad del flujo volumtrico m3/seg es igual a la velocidad multiplicada por el rea de la seccin transversal del flujo lquido. La ley de continuidad puede expresarse como:
Q = v1 A1 = v 2 A2
Donde:
2.5
Q = Velocidad de flujo volumtrico, (m3/seg);

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v = Velocidad, (m/seg);
A = rea de la seccin transversal del lquido, (m2)

Los subndices se refieren a cualquiera de los dos puntos en el sistema de flujo. Entonces, un incremento en el rea produce un decremento en la velocidad y viceversa. Las ecuaciones 2.4 y 2.5 indican que el bebedero debe ser ahusado. El rea de la seccin transversal del canal debe reducirse conforme el metal se acelera durante su descenso en el bebedero de colada; de otra manera, puede aspirar aire dentro del lquido debido al incremento de la velocidad del metal que fluye hacia la base del bebedero y conducirlo a la cavidad del molde. Para prevenir esta condicin, se disea el bebedero con un ahusamiento de manera que la velocidad volumtrica de flujo
vA sea misma en la parte superior y en el fondo del bebedero.

Si aceptamos que el canal alimentador de la base del bebedero a la cavidad del molde sea horizontal (y por tanto que la altura sea la misma que la de la base del bebedero), la velocidad volumtrica de flujo a travs del sistema de vaciado y dentro de al cavidad del molde permanece igual a
vA en la base. Por consiguiente, podemos estimar el tiempo requerido para llenar una cavidad de
volumen V como sigue:
MFT =
Donde:
V Q
2.6
MFT = tiempo de llenado del molde, seg. (s);

V = Volumen de la cavidad del molde, (m3);
Q = Velocidad volumtrica de flujo. (m3/seg)

El tiempo de llenado del molde calculado por la ecuacin 2.6 debe considerarse como tiempo mnimo, debido a que el anlisis ignora las prdidas por friccin y la posible constriccin del flujo en el sistema de vaciado; por tanto, el tiempo de llenado del molde ser mayor que el resultante de la ecuacin 2.6 Ejemplo 2.2: Clculos de vaciado. Un molde tiene un bebedero de colada cuya longitud es 0.20 m y el rea de la seccin transversal en la base del bebedero es 0.000258 m2. El bebedero alimenta a un canal horizontal que conduce a la cavidad del molde cuyo volumen es 0.0016387 m3. Determine a) la velocidad del metal fundido en la base del bebedero, b) la velocidad volumtrica de flujo y c) el tiempo de llenado del molde. Solucin: a) La velocidad del flujo de metal en la base del bebedero est dada por la ecuacin 2.4
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v = 2hg = 2 9.81 0.20 = 1.98 m /seg
b) La velocidad volumtrica de flujo es
Q = (0.000258 m2)(1.98 m/seg) = 0.00051107 m3/seg

c) El tiempo requerido para llenar una cavidad de 0.0016387 m2 con este flujo es
MFT = 0.0016387/0.0005152 = 3.2 seg.

2.1.3.3 FLUIDEZ
Las caractersticas del metal fundido se describen frecuentemente con el trmino fluidez, una medida de la capacidad del metal par llenar el molde antes de enfriar. Existen mtodos normales de ensayo para valorar la fluidez, como el molde espiral de prueba que se muestra en la figura 2.2, donde la fluidez se mide por la longitud del metal solidificado en el canal espiral. A mayor longitud, mayor fluidez del metal fundido.
FIGURA 2.2 Molde espiral para ensayo de la fluidez, sta se mide por la longitud del canal espiral lleno antes de la solidificacin
Los factores que afectan la fluidez son la temperatura de vaciado, la composicin del metal, la viscosidad del metal lquido y el calor transferido de los alrededores. Una temperatura mayor, con respecto al punto de solidificacin del metal, incrementa el tiempo que el metal permanece en estado lquido permitindole avanzar ms, antes de solidificarse. Esto tiende a agravar ciertos problemas como la formacin de xido, la porosidad gaseosa y la penetracin del metal lquido en los espacios intersticiales entre los gramos de arena que componen el molde. Este ltimo problema causa que la superficie de la fundicin incorpore partculas de arena que la hacen ms rugosa y abrasiva de lo normal. La composicin tambin afecta la fluidez, particularmente en lo que respecta a los mecanismos de solidificacin del metal. Los metales que se solidifican a temperatura constante tienen mejor fluidez (por ejemplo, metales puros y aleaciones eutcticas). Cuando la solidificacin ocurre en un intervalo de temperaturas, como es el caso de muchas aleaciones, la porcin parcialmente solidificada interfiere en el
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flujo de la porcin lquida, reduciendo as la fluidez. La composicin del metal determina, adems de los mecanismos de solidificacin, el calor de fusin, la cantidad de calor requerida para que el metal pase del estado lquido al slido. Un mayor calor de fusin tiende a incrementar la medida de la fluidez en la fundicin. 2.1.4 SOLIDIFICACIN Y ENFRIAMIENTO
Despus de vaciar el metal fundido en el molde, ste se enfra y solidifica. En esta seccin examinaremos los mecanismos fsicos de solidificacin que ocurren durante la fundicin. Los aspectos asociados con la solidificacin incluyen el tiempo de enfriamiento del metal, la contraccin, la solidificacin direccional y el diseo de las mazarotas. 2.1.3.6 SOLIDIFICACIN DE LOS METALES
La solidificacin involucra el regreso del metal fundido al estado slido. El proceso de solidificacin difiere, dependiendo de si el metal es un elemento puro o una aleacin.
FIGURA 2.3 Curva de enfriamiento para un metal puro durante la fundicin.
Metales puros. Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su punto de congelacin o punto de fusin. Los puntos de fusin de los metales puros son bien conocidos. El proceso ocurre en un tiempo determinado como se muestra en la figura 2.3, conocida como curva de enfriamiento. La solidificacin real toma un tiempo llamado, tiempo local de solidificacin, durante el cual el calor latente de fusin del metal escapa fuera del molde. El tiempo total de solidificacin va desde el momento de vaciar el metal hasta su completa solidificacin. Despus que la fundicin se ha solidificado UMSS Facultad de Ciencias y Tecnologa Ing. Mecnica Tecnologa Mecnica II
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completamente, el enfriamiento contina a una velocidad indicada por la pendiente hacia debajo de la curva de enfriamiento. Debido a la accin refrigerante de la pared del molde, se forma una delgada pelcula inicial de metal slido en la pared inmediatamente despus del vaciado. El espesor de esta pelcula aumenta para formar una costra alrededor del metal fundido que va creciendo hacia el centro de la cavidad conforme progresa la solidificacin. La velocidad del enfriamiento depende del calor que se transfiere en el molde y de las propiedades trmicas del metal. Es interesante examinar la formacin del grano metlico y su crecimiento durante este proceso de solidificacin. El metal que forma la pelcula inicial se ha enfriado rpidamente por la extraccin de calor a travs de la pared del molde. Esta accin de enfriamiento causa que los granos de la pelcula sean finos, equiaxiales y orientados aleatoriamente. Al continuar el enfriamiento se forman ms granos y el crecimiento ocurre en direcciones alejadas de la transferencia de calor. Como el calor se transfiere a travs de la costra y la pared del molde, los granos crecen hacia adentro como agujas o espinas de metal slido. Al agrandarse estas espinas se forman ramas laterales que siguen creciendo y forman ramas adicionales en ngulos rectos con las primeras. Este tipo de crecimiento llamado crecimiento dendrtico del grano ocurre no solamente en la solidificacin de los metales puros, sino tambin en la de las aleaciones. Estas estructuras tipo rbol se llevan a cabo en forma gradual durante el enfriamiento, al depositarse continuamente metal adicional en las dendritas hasta completar la solidificacin. Los granos resultantes de este crecimiento dendrtico adoptan una orientacin preferente y tienden a ser burdos y alinearse en forma de granos columnares hacia el centro de la fundicin. La estructura granulada resultante se ilustra en la figura 2.4
FIGURA 2.4 Estructura cristalina caracterstica del un metal puro, mostrando los granos, pequeos orientados aleatoriamente cerca de las paredes del molde, y los granos columnares grandes orientados hacia el centro de la fundicin
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FIGURA 2.5 (a) Diagrama de fase para un sistema, de aleacin cobre-nquel y (b) curva de enfriamiento asociada para una composicin Ni-Cu 50-50% durante la fundicin.
Aleaciones en general. Las aleaciones solidifican generalmente en un intervalo de temperaturas en lugar de una temperatura nica. El rango exacto depende del sistema de aleacin y su composicin particular. Se puede explicar la solidificacin de una aleacin con referencia a la figura 2.5, que muestra el diagrama de fase de un sistema particular de aleacin y a la curva de enfriamiento para una composicin dada. Conforme desciende la temperatura, empieza la solidificacin en la temperatura que indica la lnea liquidus y se completa cuando se alcanza la solidus. El inicio de la solidificacin es similar a la del metal puro. Se forma una delgada pelcula en la pared del molde debido a un alto gradiente de temperatura en esta superficie. La solidificacin progresa entonces igual que antes, mediante la formacin de dendritas alejadas de las paredes. Sin embargo, debido a la propagacin de la temperatura entre liquidus y solidus, el crecimiento de las dendritas es tal que se forma una zona avanzada donde el metal slido y el lquido coexisten. La porcin slida est constituida por estructuras dendrticas que se han formado lo suficiente y han atrapado en la matriz pequeas islas de lquido. La regin slido-lquido tiene una consistencia suave que da lugar a su nombre de zona blanda. Dependiendo de las condiciones del enfriamiento, la zona blanda puede ser relativamente angosta o puede ocupar la mayor parte de la fundicin. Los factores que promueven la ltima condicin son una lenta transferencia de calor fuera del metal caliente y una amplia diferencia entre liquidus y solidus. Las islas de lquido en la matriz de dendrita se solidifican gradualmente al bajar la temperatura de la fundicin hasta la temperatura solidus que corresponde a la composicin de la aleacin. Otro factor que complica la solidificacin de las aleaciones es la composicin de las dendritas que al iniciar su formacin son favorecidas por el metal que tiene el punto de fusin mayor Al continuar la solidificacin las dendritas crecen y se genera un desbalance entre la composicin del metal solidificado y el metal fundido remanente. Este desbalance de composicin se manifiesta finalmente como segregacin
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de elementos en las fundiciones terminadas. La segregacin es de dos tipos, microscpica y macroscpica. A nivel microscpico, la composicin qumica vara a travs de cada grano individual. Esto se debe a que la espina inicial de cada dendrita tiene una proporcin ms alta de uno de los elementos de la aleacin La dendrita crece a expensas del lquido remanente que ha sido parcialmente agotado de este primer elemento. Finalmente, el ltimo metal que solidifica en cada grano es el que qued atrapado en las ramas de las dendritas, cuya composicin es an ms desbalanceada. El resultado es una variacin en composicin qumica dentro de cada grano de la fundicin. A nivel macroscpico, la composicin qumica vara a travs de la fundicin en s. Como las regiones de la fundicin que se solidifica primero (generalmente cerca de las paredes del molde) son ms ricas en un componente que en otro, la composicin de la aleacin fundida remanente queda modificada cuando ocurre la solidificacin en el interior. Se genera entonces, una segregacin general a travs de la seccin transversal de la fundicin, llamada algunas veces segregacin de lingote como se muestra en la figura 2.6.
FIGURA 2.6 Estructura cristalina caracterstica de fundicin para una aleacin, mostrando la segregacin de los componentes en el centro de la fundicin.
Aleaciones eutcticas. Las aleaciones eutcticas constituyen una excepcin del proceso general de solidificacin de las aleaciones. Una aleacin eutctica tiene una composicin particular en la cual las temperaturas slidus y lquidus son iguales. En consecuencia, la solidificacin ocurre a una temperatura constante, y no en un rango de temperaturas como se describi anteriormente, el hierro fundido (4.3%C) son ejemplos de aleaciones eutcticas que se usan en fundicin.
Captulo II 2.1.3.7 TIEMPO DE SOLIDIFICACIN
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Si la fundicin es metal puro o aleacin, de todos modos, su solidificacin toma tiempo. El tiempo total de solidificacin es el tiempo necesario para que la fundicin solidifique despus del vaciado. Este tiempo depende del tamao y de la forma de la fundicin expresada por una relacin emprica conocida como regla de Chvorinov que establece
n
V TST = C m A
Donde:
2.7
TST = Tiempo de solidificacin total, min;
V = Volumen de fundicin, (m3);
A = rea superficial de la fundicin, (m2); n = Exponente que toma usualmente un valor de 2; C m = Es la constante del molde.
Dado que n = 2, las unidades de C m son (min/m2), su valor depende de las condiciones particulares de la operacin de fundicin, entre las cuales se incluyen el material del molde (calor especfico y conductividad trmica), propiedades trmicas del metal de fundicin (calor de fusin, calor especfico y conductividad trmica), y la temperatura relativa de vaciado con respecto al punto de fusin del metal. El valor de C m para una operacin dada se puede basar en datos experimentales de operaciones previas con el mismo material de molde, metal y temperatura de vaciado, incluso cuando la forma de la parte haya sido bastante diferente. La regla de Chvorinov indica que una fundicin con una relacin de volumen a rea superficial se enfriar y solidificar ms lentamente que otra con una relacin ms baja. Este principio ayuda en el diseo de la mazarota del molde. Para cumplir su funcin de alimentar metal fundido a al cavidad principal, el metal en la mazarota debe permanecer en fase lquida ms tiempo que el de la fundicin. En otras palabras, la TST para la mazarota debe exceder la TST de la fundicin principal. Como la condicin del molde para la mazarota y la fundicin es la misma, las constantes del molde sern iguales. Si el diseo de la mazarota incluye una relacin de volumen a rea ms grande, podemos estar ms o menos seguros de que la fundicin principal solidificar primero y se reducirn los efectos de la contraccin. Antes de considerar el diseo de la mazarota mediante la regla de Chvorinov tomemos en cuenta el tema de la contraccin, razn por la cual se necesitan las mazarotas. 2.1.3.8 CONTRACCIN
Nuestro anlisis de la solidificacin ha omitido el impacto de la contraccin que ocurre durante el enfriamiento y la solidificacin. La contraccin ocurre en tres pasos: 1) contraccin lquida durante el
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enfriamiento anterior a la solidificacin; 2) contraccin durante el cambio de fase de lquido a slido, llamada contraccin de solidificacin, y 3) contraccin trmica de la fundicin solidificada durante el enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Los tres pasos pueden explicarse con referencia a una fundicin cilndrica hipottica hecha en un molde abierto, como se muestra en la figura 2.7.
FIGURA 2.7 Contraccin de una fundicin cilndrica durante la solidificacin y enfriamiento: (0) niveles iniciales del metal fundido inmediatamente despus del vaciado; (1) reduccin del nivel causada por la contraccin del lquido durante el enfriamiento; (2) reduccin de la altura y formacin de la bolsa de contraccin causada por la contraccin por solidificacin; y (3) reduccin posterior de la altura y dimetro debida a la contraccin trmica durante el enfriado del metal slido. Las reducciones estn exageradas para mayor claridad.
El metal fundido inmediatamente despus de vaciado se muestra en la parte (0) de la serie. La contraccin del metal lquido durante el enfriamiento, desde la temperatura de vaciado hasta la UMSS Facultad de Ciencias y Tecnologa Ing. Mecnica Tecnologa Mecnica II
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temperatura de solidificacin, causa que la altura del lquido se reduzca desde el nivel inicial como en (1) de la Fig. La cantidad de esta concentracin lquida es generalmente alrededor del 0.5%. La contraccin de solidificacin que se observa en la parte (2) tiene dos efectos. Primero, la contraccin causa una reduccin posterior en la altura de la fundicin. Segundo, la cantidad de metal lquido disponible para alimentar la porcin superior del centro de la fundicin se restringe. sta es usualmente la ltima regin en solidificar; la ausencia de metal crea un vaco en este lugar de la fundicin. Esta cavidad de encogimiento es llamada por los fundidores rechupe. Una vez solidificada, la fundicin experimenta una contraccin posterior en altura y dimetro mientras se enfra como en (3). Esta contraccin se determina por el coeficiente de expansin trmica del metal slido, que en este caso se aplica a la inversa para determinar la contraccin. La Tabla 2.1, presenta algunos valores tpicos de la contraccin volumtrica para diferentes metales de fundicin debidos a la contraccin por solidificacin y a la contraccin slida paso (2) y (3). La contraccin por solidificacin ocurre casi en todos los metales porque la fase slida tiene una mayor densidad que la fase lquida. La transformacin de fase que acompaa la solidificacin causa una reduccin en el volumen por unidad de peso del metal. La excepcin en la tabla 2.1 es el hierro fundido con un contenido alto de carbono, cuya solidificacin se complica por un perodo de grafitacin durante las etapas finales de enfriamiento, que provoca una expansin tendiente a contrarrestar el crecimiento volumtrico asociado con el cambio de fase.
TABLA 2.1 Contraccin volumtrica para diferentes metales de fundicin debida a la contraccin por solidificacin y contraccin del slido
Contraccin volumtrica debida a: Metal Contraccin 7.0 7.0 1.8 0 3.0 4.5 5.5 Contraccin 5.6 5.0 3.0 3.0 7.2 7.5 6.0 por solidificacin % trmica del slido % Aluminio Aleacin de aluminio (tpica) Fundicin de hierro gris Fundicin de hierro gris al alto carbono Fundicin de acero al bajo carbono. Cobre Bronce (CuSn)
Los modelistas toman en cuenta la contraccin por solidificacin para sobredimensionar las cavidades de los moldes. La cantidad que hay que aumentar a las dimensiones del molde con respecto al tamao de la pieza final se llama tolerancia de contraccin del modelo. Aunque la contraccin es volumtrica, las dimensiones de la fundicin se expresan linealmente. Para hacer los modelos y los moldes ms grandes que la pieza, se usan reglas especiales de contraccin que consideran una ligera elongacin en proporcin adecuada. Estas reglas varan en elongacin desde menos de 3 mm. a 16 mm. por cada 300 mm de longitud con respecto a una regla normal, dependiendo del metal a fundir.
Captulo II 2.1.3.9 SOLIDIFICACIN DIRECCIONAL
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Para minimizar los efectos dainos de la contraccin es conveniente que las regiones de la fundicin ms distantes de la fuente de metal lquido se solidifiquen primero y que la solidificacin progrese de estas regiones hacia la mazarota. En esta forma, el metal fundido continuar disponible en las mazarotas para prevenir los vacos de contraccin durante la solidificacin. Se usa el trmino solidificacin direccional para describir este aspecto del proceso de solidificacin y sus mtodos de control La solidificacin direccional deseada se logra aplicando la regla de Chvorinov al diseo de la fundicin, a su orientacin dentro del molde y al diseo del sistema de mazarotas. Por ejemplo, al localizar las secciones de la fundicin con menores relaciones V/A lejos de las mazarotas la solidificacin aparecer primero en estas regiones y el suministro de metal lquido para el resto de la fundicin permanecer abierto hasta que solidifiquen las secciones ms voluminosas. Otra forma de fomentar la solidificacin direccional es usar enfriadores sumideros de calor internos o externos que causan un, enfriamiento rpido en ciertas regiones de la fundicin, Los enfriadores internos son pequeas partes de metal colocadas dentro de la cavidad antes del vaciado, cuyo objetivo es que el metal fundido solidifiqu primero alrededor de estas partes. El refrigerante interno debe tener una composicin qumica igual a la del metal que se vaca. Esto se logra fabricando l, enfriador del mismo metal que la fundicin.
FIGURA 2.8 (a) Enfriadores externos para alentar la solidificacin rpida del metal fundido en una zona delgada de la fundicin y (b) resultado probable si no se usan los enfriadores.
Los enfriadores externos son insertos metlicos en las paredes de la cavidad del molde que remueven el calor del metal fundido ms rpidamente que la arena circundante, a fin de promover solidificacin. Se usan a menudo en secciones de la fundicin que son difciles de alimentar con metal lquido, el cual encuentra as un enfriamiento rpido que lo hace solidificar en estas secciones mientras la conexin con el metal lquido est todava abierta. La figura 2.8 ilustra una posible aplicacin de refrigerantes externos y el resultado probable si no se usaran. Tan importante como iniciar la solidificacin en las regiones apropiadas de la cavidad, es evitar la solidificacin prematura en las secciones del molde cercanas a la mazarota. De particular inters es la va UMSS Facultad de Ciencias y Tecnologa Ing. Mecnica Tecnologa Mecnica II
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de paso entre la mazarota y la cavidad principal. Esta conexin debe disearse de manera que no se solidifique antes de la fundicin, porque puede aislar el metal fundido en la mazarota. Aunque generalmente es deseable minimizar el volumen en la conexin (para reducir el desperdicio), la seccin transversal del rea debe ser adecuada para retardar la solidificacin prematura. Con este objeto se hace el pasaje de corta longitud para que reciba calor del metal fundido en la mazarota y en la fundicin.
2.1.3.10
DISEO DE LA MAZAROTA
Tal como se describi antes, una mazarota figura 2.1(b) se usa en un molde de fundicin para alimentar metal lquido al proceso durante el enfriamiento y compensar as la contraccin por solidificacin. La mazarota debe permanecer fundida hasta despus de que la fundicin solidifique. Para satisfacer este requerimiento se puede calcular el tamao de la mazarota usando la regla de Chvorinov. El siguiente ejemplo ilustra los clculos. Ejemplo 2.3: Diseo de la mazarota usando la regla de Chvorinov Debe disearse una mazarota cilndrica para un molde de fundicin en arena. La fundicin es una placa rectangular de acero con dimensiones 0.0762 m x 0.127 X 0.0254 m. En observaciones previas se ha indicado que el tiempo de solidificacin total ( TST ) para esta fundicin = 1.6 min. La mazarota cilndrica tendr una relacin de dimetro a altura de 1.0. Determine la dimensin que la mazarota de manera que
TST = 2.0 minutos.

Solucin: Determine primero la relacin V/A para la placa. Su volumen V = 0.0762 x 0.127 x 0.0254 = 0.0002458 m3, y la superficie del rea A = 2(0.0762 x 0.127 + 0.0762 x 0.0254 + 0.127 x 0.0254) = 0.032258 m2. Dado que TST = 1.6 min podemos determinar la constante del molde Cm mediante la ecuacin (2.7) usando un valor de n = 2 en la ecuacin.
Cm =
1.6 TST = = 27560.36 min m 2 2 (V / A) (0.0002458 / 0.03226) 2
Despus debemos disear la mazarota de manera que su tiempo de solidificacin total sea de 2.0 min, usando el mismo valor de la constante del molde ya que tanto la fundicin como la mazarota estn en el mismo molde. El volumen de la mazarota esta dado por
V=
y el rea de la superficie esta dada por
D 2 h
4
2D 2 A = Dh + 4
Captulo II Como estamos usando una relacin D/h = 1.0, entonces D = h. Al sustituir D por h en las formulas del volumen y el rea tenemos
48
V=
D 3
4
y
2D 2 A = D + = 1.5D 2 4
2
entonces la relacin V/A = D/6. Usando esta relacin en la ecuacin de Chvorinov tenemos:
D TST = 2.0 = 27560.36 = 4593.4 D 2 6

D2 = 2.0 = 4.35 10 4 m 2 4593.4 D = 2.09 10 2 [m]
Como h = D, tambin h = 2.09x10-2[m] La mazarota representa el metal de desperdicio que se separa del proceso y se refunde para hacer fundiciones subsecuentes. Es deseable que este volumen de metal en la mazarota sea el mnimo. Como la forma geomtrica de la mazarota se selecciona normalmente para maximizar V/A, esto tiende a reducir el volumen de la mazarota lo ms posible. Ntese que el volumen de la mazarota en nuestro ejemplo es V = (2.09X10-2)3 /4 = 7.14X10-6 m3, solamente 55% del volumen de la placa (fundicin), incluso cuando el tiempo de solidificacin total es ms grande por un 25%. La mazarota se puede disear en diferentes formas. El diseo mostrado en la figura 2.1 (b) es una mazarota lateral. Est anexada a un lado de la fundicin por medio de un pequeo canal. Una mazarota superior se conecta en la parte superior de la superficie de la fundicin. Las mazarotas pueden ser abiertas o sumergidas. Una mazarota abierta est expuesta al exterior en la superficie superior de la tapa, pero tiene la desventaja de permitir que escape ms calor, promoviendo una solidificacin ms rpida. Una mazarota sumergida est completamente encerrada dentro del molde como en la figura 2.1 (b).
[ ]
2.3 PROCESOS DE FUNDICIN DE METALES

Los procesos de fundicin del metal se dividen en dos categoras de acuerdo al tipo de moldes 1) moldes desechables y 2) moldes permanentes. En las operaciones de fundicin con molde desechable, ste se destruye para remover la parte fundida. Como se requiere un nuevo molde por cada nueva fundicin, las velocidades de produccin en procesos de molde desechable son limitadas, ms a causa del tiempo que se requiere para hacer el molde, que al tiempo para hacer la fundicin. Sin embargo, para ciertas partes se pueden producir moldes y fundiciones a velocidades de 400 partes por hora o mayores. En los procesos de moldeo permanente, el molde se fabrica con metal (u otro material durable) que
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permite usarlos en repetidas operaciones de fundicin. En consecuencia, estos procesos tienen una ventaja natural para mayores velocidades de produccin. 2.3.1 FUNDICIN EN ARENA
La fundicin en arena es el proceso ms utilizado, la produccin por medio de este mtodo representa la mayor parte del tonelaje total de fundicin. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusin, como son el acero, el nquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeas o muy grandes (vase la figura 2.9) y en cantidades de produccin que van de una pieza a millones de stas.
FIGURA 2.9 Fundicin en arena para el cuerpo de un compresor con un peso de 680 Kg (Cortesa de Elkhart Foundry, Foto por Paragon Inc. , Elkhart, Indiana).
La fundicin en arena consiste en vaciar un metal fundido en un molde de arena, dejarlo solidificar y romper despus el molde para remover la fundicin. Posteriormente la fundicin pasa por un proceso de limpieza e inspeccin, pero en ocasiones requiere un tratamiento trmico para mejorar sus propiedades metalrgicas. Se da forma a la cavidad del molde de arena recubriendo con arena un modelo o patrn (un duplicado aproximado de la parte que se va a fundir), despus se remueve el modelo para separar el molde en dos mitades. UMSS Facultad de Ciencias y Tecnologa Ing. Mecnica Tecnologa Mecnica II
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El molde contiene el sistema de vaciado y la mazarota, pero si la fundicin tiene superficies internas (por ejemplo partes huecas o agujeros) debe incluirse tambin un corazn. Como el molde se sacrifica para remover la fundicin, se tiene que hacer un nuevo molde de arena por cada parte a producir. En esta breve descripcin se puede observar que la fundicin en arena no solamente incluye operaciones de fundicin, sino tambin la fabricacin de modelos y manufactura de moldes. La secuencia se muestra en la figura 2.10.
FIGURA 2.10 Pasos en la secuencia de produccin de la fundicin en arena. Los pasos incluyen no solamente las operaciones de fundicin si no tambin la manufactura del modelo y del molde.
2.3.1.1
MODELOS Y CORAZONES
La fundicin en arena requiere un patrn o modelo al tamao natural de la parte, ligeramente agrandado, tomando en consideracin la contraccin y las tolerancias para el maquinado de la pieza final. Los materiales que se usan para hacer estos modelos incluyen la madera, los plsticos y los metales. La madera es un material comn para modelos, por la facilidad de trabajarla y darle forma. Sus desventajas son la tendencia a la torsin y al desgaste por la abrasin de la arena que se compacta a su alrededor, lo cual limita el nmero de veces que puede usarse. Los modelos de metal son ms costosos pero duran ms. Los plsticos representan un trmino medio entre la madera y los metales. La seleccin del material apropiado para patrones o modelos depende en gran parte de la cantidad total de piezas a producir. Hay varios tipos de modelos, como se ilustra en la figura 2.11. El ms simple est hecho de una pieza, llamado modelo slido, que tiene la misma forma de la fundicin y los ajustes en tamao por contraccin y maquinado. Su manufactura es fcil, pero la complicacin surge cuando se utiliza para hacer el molde de arena. Determinar la localizacin del plano de separacin entre las dos mitades del molde e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de colada para un modelo slido, puede ser un problema que se dejar al juicio y habilidad del operario del taller de fundicin. Por tanto, los modelos slidos se usan solamente en producciones de muy baja cantidad. Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo de un plano, ste coincide con el plano de separacin del molde. Los modelos divididos son apropiados para partes de
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forma compleja y cantidades moderadas de produccin. El plano de separacin del molde queda predeterminado por las dos mitades del molde, ms que por el juicio del operador. Para altos volmenes de produccin se emplean los modelos con placa de acoplamiento o los modelos d doble placa (superior e inferior). En un modelo con placa de acoplamiento, las dos piezas del modelo dividido se adhieren a los lados opuestos de una placa de madera o metal. Los agujeros de la placa permiten una alineacin precisa entre la parte superior y el fondo (cope y drag) del molde. Los modelos con doble placa de acoplamiento son similares a los patrones con una placa, excepto que las mitades del patrn dividido se pegan a placas separadas, de manera que las secciones de la parte superior e inferior del molde se puedan fabricar independientemente, en lugar de usar la misma herramienta para ambas. La parte (d) de la figura 2.11 incluye el sistema de vaciado y de mazarota en los modelos con placa de acoplamiento doble.
FIGURA 2.11 Tipos de patrones utilizados en la fundicin en arena: a) modelo slido, b)modelo dividido, c) modelo con placa de acoplamiento d) modelo de doble placa superior e inferior
Los patrones definen la forma externa de la fundicin. Si posee superficies internas, se necesita un corazn para definirlas. Un corazn es un modelo de tamao natural de las superficies interiores de la parte. El corazn se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para que al fluir el metal fundido, solidifique entre la cavidad del molde y el corazn, formando as las superficies externas e internas de la fundicin. El corazn se hace generalmente de arena compactada. El tamao real del corazn debe incluir las tolerancias para contraccin y maquinado lo mismo que el patrn. El corazn, dependiendo de la forma, puede o no requerir soportes que lo mantengan en posicin en la cavidad del molde durante el vaciado. Estos soportes, llamados sujetadores, se hacen de un metal cuya temperatura de fusin sea mayor que la de la pieza a fundir. Por ejemplo, para fundiciones de hierro colado se usan sujetadores de acero. Los sujetadores quedan atrapados en la fundicin durante el vaciado y la solidificacin. En la figura 2.12 se muestra un posible arreglo del corazn usando sujetadores. La porcin de los sujetadores que sobresalen de la fundicin se recortan despus.
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FIGURA 2.12 (a) corazn mantenido en su lugar dentro de la cavidad del molde por los sujetadores (b) Diseo posible del sujetador (c) Fundicin con cavidad interna.
2.3.1.2
MOLDES Y FABRICACIN DE MOLDES
El molde es una cavidad que tiene la forma geomtrica de la pieza que se va fundir. La arena de fundicin es slice (Si02) o slice mezclada con otros minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o degradarse. Otras caractersticas importantes son: el tamao del grano, la distribucin de tamaos del grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeos proporcionan mejor acabado superficial en la fundicin, pero los granos grandes son ms permeables, para que los gases escapen durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a ser ms fuertes que los moldes de granos redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la permeabilidad. En la fabricacin del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de agua y arcilla. La proporcin tpica (en volumen) es 90% de arena, 3% de agua y 7% de arcilla. Se pueden usar otros agentes aglutinantes en lugar de la arcilla, como resinas orgnicas (por ejemplo resinas fenlicas) y aglutinantes inorgnicos (por ejemplo, silicato y fosfato de sodio). Algunas veces se aaden a la mezcla de arena y aglutinante ciertos aditivos para mejorar las propiedades del molde como la resistencia y permeabilidad. En el mtodo tradicional para formar la cavidad del molde se compacta la arena alrededor del modelo en la parte superior e inferior de un recipiente llamado caja de moldeo. El proceso de empaque se realiza por varios mtodos. El ms simple es el apisonado a mano realizado manualmente por un operario. Adems, se han desarrollado varias mquinas para mecanizar el procedimiento de empacado, las cuales operan por medio de los siguientes mecanismos: 1) compactacin de la arena alrededor del patrn o modelo mediante presin neumtica; 2) accin de sacudimiento, dejando caer repetidamente la arena contenida en la caja junto al modelo, a fin de compactarla en su lugar; y 3) lanzamiento, haciendo que los granos de arena se impacten contra el patrn a alta velocidad.
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Una alternativa a las cajas tradicionales para moldes de arena es el moldeo sin caja, que consiste en el uso de una caja maestra en un sistema mecanizado de produccin de moldes. Cada molde de arena se produce usando la misma caja maestra. Se estima que la produccin por este mtodo automatizado puede ascender hasta seiscientos moldes por hora. Se usan varios indicadores para determinar la calidad de la arena para el molde: 1) resistencia, capacidad del molde para mantener su forma y soportar la erosin causada por el flujo del metal lquido, depende del tamao del grano, las cualidades adhesivas del aglutinante y otros factores; 2) permeabilidad, capacidad del molde para permitir que el aire caliente y los gases de fundicin pasen a travs de los poros de la arena; 3) estabilidad trmica, capacidad de la arena en la superficie de la cavidad del molde para resistir el agrietamiento y encorvamiento en contacto con el metal fundido; 4) retractibilidad, capacidad del molde para dejar que la fundicin se contraiga sin agrietarse; tambin se refiere a la capacidad de remover la arena de la fundicin durante su limpieza; y 5) reutilizacin, puede reciclarse la arena del molde roto para hacer otros moldes?. Estas medidas son algunas veces incompatibles, por ejemplo, un molde con una gran resistencia tiene menos capacidad de contraccin. Los moldes de arena se clasifican frecuentemente como arena verde, arena seca o de capa seca. Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el trmino "verde" se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayora de sus aplicaciones, as como buena retractibilidad, permeabilidad y reutilizacin, tambin son los menos costosos. Por consiguiente, son los mas ampliamente usados, aunque tambin tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma geomtrica de la pieza. Un molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgnicos en lugar de arcilla. El molde se cuece en una estufa grande a temperaturas que fluctan entre 204 C y 316 C. El cocido en estufa refuerza el molde y endurece la superficie de la cavidad. El molde de arena seca proporciona un mejor control dimensional en la fundicin que los moldes de arena verde. Sin embargo, el molde de arena seca es ms costoso y la velocidad de produccin es reducida debido al tiempo de secado. Sus aplicaciones se limitan generalmente a fundiciones de tamao medio y grande y en velocidades de produccin bajas. En los moldes de capa seca, la superficie de la cavidad de un molde de arena verde se seca a una profundidad entre 10 mm y 25 mm, usando sopletes, lmparas de calentamiento u otros medios, aprovechando parcialmente las ventajas del molde de arena seca. Se pueden aadir materiales adhesivos especiales a la mezcla de arena para reforzar la superficie de la cavidad. La clasificacin precedente de moldes se refiere al uso de aglutinantes convencionales, ya sea agua, arcilla u otros que requieren del calentamiento para curar. Se han desarrollado tambin moldes aglutinados, qumicamente diferentes de cualquiera de los aglutinantes tradicionales. Algunos de estos materiales aglutinantes, utilizados en sistemas que no requieren cocimiento, incluyen las resinas furnicas (que consisten en alcohol furfural, urea y formaldehdo), las fenlicas y los aceites alqudicos. La popularidad de los moldes que no requieren cocimiento est creciendo debido a su buen control dimensional en aplicaciones de alta produccin.
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A continuacin se muestra una serie de fotografas que describen el proceso de fundicin en molde de arena
Se fabrica una amplia variedad de tipos de vaciado. Abajo se muestra una fbrica que produce vaciados en molde de arena maquinados hechos de fierro dctil.
Lingotes de hierro dctil
Llenando un molde con arena
Cerniendo y Comprimiendo Arena
Medio molde de arena
Corazn de arena en medio molde Medio molde con corazn en su lugar
Ensamblando las mitades del molde
Vaciando acero fundido
Vaciado laminar
Llenando un molde
Seis moldes a la vez
Laboratorio con reactivos
Inspeccin con Microscopio
Vaciado con tratamiento de arena
Captulo II 2.3.2 FUNDICIN CENTRFUGA
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La fundicin centrfuga se refiere a varios mtodos de fundicin caracterizados por utilizar un, molde que gira a alta velocidad para que la fuerza centrfuga distribuya el metal fundido en las regiones exteriores de la cavidad del dado. El grupo incluye: 1) fundicin centrfuga real, 2) fundicin semicentrfuga y 3) fundicin centrifugada o centrifugado. Fundicin centrfuga real En la fundicin centrfuga real, el metal fundido se vaca en un molde que est girando para producir una parte tubular. Ejemplos de partes hechas por este proceso incluyen tubos, caos, manguitos y anillos. Este mtodo se ilustra en la figura 2.13. El metal fundido se vaca en el extremo de un molde rotatorio horizontal.
FIGURA 2.13 Disposicin de la centrfuga real
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La rotacin del molde empieza en algunos casos despus del vaciado. La alta velocidad genera fuerzas centrfugas que impulsan al metal a tomar la forma de la cavidad del molde. Por tanto, la forma exterior de la fundicin puede ser redonda, octagonal, hexagonal o cualquier otra. Sin embargo, la forma interior de la fundicin es perfectamente redonda (al menos tericamente), debido a la simetra radial de las fuerzas en juego. La orientacin del eje de rotacin del molde puede ser horizontal o vertical, pero esta ltima es la ms comn. Para que el proceso trabaje satisfactoriamente se calcula la velocidad de rotacin del molde en la fundicin centrifuga horizontal. La fuerza centrfuga est definida por la ecuacin:
F= GF =
Donde: F = fuerza (N) m = masa (Kg) v = velocidad (m/s) R = radio interior del molde (m) W = mg es su peso (N) g = aceleracin de la gravedad (m/s2)
mv 2 R
2.8
F mv 2 v2 = = W Rmg Rg
2.9
El factor-G GF es la relacin de fuerza centrfuga dividida por el peso La velocidad v puede expresarse como 2RN / 60 = RN / 30, donde N velocidad rotacional rev/min. Al sustituir esta expresin en la ecuacin (2.9) obtenemos
N ) R ( 30
GF =
2.10
Con un arreglo matemtico para despejar la velocidad rotacional N y usando el dimetro D en lugar del radio, tenemos
N=
Donde: D = dimetro interior del molde (m) N= velocidad de rotacin (rev/min)
30
2 gGF D
2.11
Si el factor-G es demasiado bajo en la fundicin centrfuga, el metal lquido no quedar pegado a la pared del molde durante la mitad superior de la ruta circular sino que llover dentro de la cavidad. Ocurren deslizamientos entre el metal fundido y la pared del molde, lo cual significa que la velocidad rotacional del metal es menor que la del molde. Empricamente, los valores de GF = 60 a 80 son UMSS Facultad de Ciencias y Tecnologa Ing. Mecnica Tecnologa Mecnica II
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apropiados para la fundicin centrfuga horizontal, aunque esto depende hasta cierto punto del metal que se funde Ejemplo 2.4 Velocidad de rotacin en la fundicin centrfuga real Se realizar una operacin de fundicin centrfuga real horizontal para hacer secciones de tubo de cobre de 0.3 m de longitud con un dimetro externo = 0.25 m y dimetro interno = 0.22 m Qu velocidad de rotacin se requiere, si se usa un factor-G de 65 para fundir la tubera? Solucin: El dimetro interno del molde D = dimetro externo de la fundicin = 0.25 m. Podemos calcular la velocidad rotacional requerida por medio de la ecuacin (2.11) como sigue:
N=
30
2 9.81 65 = 681.69[rev / min ] 0.25
En la fundicin centrifuga vertical el efecto de la gravedad que acta en el metal lquido causa que la pared de la fundicin sea ms gruesa en la base que en la parte superior. El perfil interior de la fundicin tomar una forma parablica. La diferencia entre el radio de la parte superior y del fondo se relaciona con la velocidad de rotacin como sigue:
N=
Donde: L = longitud vertical de la fundicin (m)
30
2 gl R Rb2
2 i
2.12
Rt = radio interno de la parte superior de la fundicin (m) Rb = radio interior en el fondo de la fundicin (m). Se puede usar la ecuacin (2.12) para determinar la velocidad rotacional requerida para la fundicin centrfuga vertical, dadas las especificaciones de los radios internos en la parte superior y en el fondo. De la frmula se desprende que para igualar a Rt, y a Rb, la velocidad de rotacin N tendra que ser infinita, lo cual desde luego es imposible. En la prctica es conveniente que la longitud de las partes hechas por fundicin centrfuga vertical no exceda de dos veces su dimetro. Esto es satisfactorio para bujes y otras partes que tengan dimetros grandes en relacin con sus longitudes, especialmente si se va a usar el maquinado para dimensionar con precisin el dimetro interior. Las fundiciones hechas por fundicin centrfuga real se caracterizan por su alta densidad, especialmente en las regiones externas de la pieza, donde F es ms grande. La contraccin por solidificacin en el exterior del tubo fundido no es de consideracin, debido a que la fuerza centrfuga relocaliza continuamente el metal fundido hacia la pared del molde durante la congelacin. Cualquier impureza en la fundicin tiende a ubicarse en la pared interna y puede eliminarse mediante maquinado si es necesario,
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Fundicin semicentrfuga En este mtodo se usa la fuerza centrfuga para producir fundiciones slidas en lugar de partes tubulares, como se muestra en la figura 2.14. La velocidad de rotacin se ajusta generalmente para un factor-G alrededor de 15, y los moldes se disean con mazarotas que alimenten metal fundido desde el centro. La densidad del metal en la fundicin final es ms grande en la seccin externa que en el centro de rotacin. El centro tiene poco material o es de poca densidad. Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundicin es maquinado posteriormente, excluyendo as la porcin de ms baja calidad. Los volantes y las poleas son ejemplos de fundiciones que pueden hacerse por este proceso. Se usan frecuentemente moldes consumibles o desechables en la fundicin semicentrfuga, como sugiere nuestra ilustracin del proceso.
FIGURA 2.14 Fundicin semicentrfuga
FIGURA 2.15 (a) Fundicin centrifugada: la fuerza centrfuga hace que el metal fluya a las cavidades del molde lejos del eje de rotacin y (b) la fundicin.
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Fundicin centrifugada Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de cavidades colocadas simtricamente en la periferia (figura 2.15), de manera que la fuerza centrfuga distribuya la colada del metal entre estas cavidades. El proceso se usa para partes pequeas, la simetra radial de la parte no es un requerimiento como en los otros dos mtodos de fundicin centrfuga. 2.3.3 FUNDICIN EN MOLDE DE YESO
La fundicin con moldes de yeso es similar a la fundicin en arena, excepto que el molde est hecho de yeso (2CaSO4 H20) en lugar de arena. Se mezclan aditivos como el talco y la arena de slice con el yeso para controlar la contraccin y el tiempo de fraguado, reducir los agrietamientos e incrementar la resistencia. Para fabricar el molde, se hace una mezcla de yeso y agua, se vaca en un modelo de plstico o metal en una caja de moldeo y se deja fraguar. En este mtodo, los modelos de madera son generalmente insatisfactorios, debido al extenso contacto con el agua del yeso. La consistencia permite a la mezcla de yeso fluir fcilmente alrededor del patrn, capturando los detalles y el acabado de la superficie. sta es la causa de que las fundiciones hechas en moldes de yeso sean notables por su fidelidad al patrn. El curado del molde de yeso es una de las desventajas de este proceso, al menos para altos volmenes de produccin. El molde debe dejarse fraguar cerca de 20 minutos antes de sacar el molde y, posteriormente, debe cocerse por varias horas para remover la humedad. Aun cocido, el yeso no se desprende de todo el contenido de humedad. El problema que enfrentan los fundidores es que la resistencia del molde se pierde cuando el yeso se deshidrata y, en el caso contrario, la humedad remanente puede causar defectos en el producto de fundicin, por tanto es necesario encontrar un equilibrio entre estas alternativas indeseables. Otra desventaja del molde de yeso es que no es permeable limitando el escape de los gases de la cavidad del molde. Este problema puede resolverse de varias maneras: 1) evacuar el aire de la cavidad del molde antes de vaciar; 2) batir la pasta de yeso antes de hacer el molde, de manera que el yeso fraguado contenga pequeos poros dispersados; y 3) usar composiciones especiales del molde y un tratamiento conocido como proceso Antioch. Este proceso consiste en utilizar cerca de un 50% de arena mezclada con el yeso, calentar el molde en una autoclave (estufa que usa vapor sobrecalentado a presin), y despus secar. El molde resultante tiene una permeabilidad considerablemente ms grande que el molde de yeso convencional. Los moldes de yeso no pueden soportar temperaturas tan elevadas como los moldes de arena. Por tanto, estn limitados a fundiciones de bajo punto de fusin como aluminio, magnesio y algunas aleaciones de cobre. Su campo de aplicacin incluye moldes de metal para plsticos y hule, impulsores para bombas y turbinas, y otras partes cuyas formas son relativamente intrincadas. Los tamaos de las fundiciones varan desde menos de una onza hasta varios cientos de libras; las partes que pesan menos de 20 lb. son las ms comunes. Las ventajas de los moldes de yeso para estas aplicaciones son su buen acabado superficial, su precisin dimensional y su capacidad para hacer fundiciones de seccin transversal delgada.
Captulo II 2.3.4 FUNDICIN EN MOLDE DE CERMICA
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Las fundiciones con moldes cermicos son similares a las fundiciones con molde de yeso, el modelo se introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de mrmol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el modelo se extrae y luego el molde se introduce en un horno con lo que el material refractario se endurece. As, los moldes cermicos pueden usarse para fundiciones de acero, hierro y otras aleaciones de alta temperatura. Sus aplicaciones (moldes y piezas relativamente intrincadas) son similares a las de los moldes de yeso excepto por los metales que se funden. Sus ventajas (buena precisin y acabado) son tambin similares. 2.2.9 FUNDICIN EN MOLDE CON REVESTIMIENTO (MODELO PERDIDO)
Es un proceso muy antiguo para la fabricacin de piezas artsticas. Consiste en la creacin de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las caractersticas deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es revestido (se cubre completamente) con yeso o un material cermico que soporte el metal fundido. Luego el conjunto se introduce a un horno, con ello el material cermico se endurece y el modelo de cera se derrite, obteniendo as el molde. En el molde fabricado se vaca el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso de fundicin capaz de hacer piezas de alta precisin e intrincados detalles y se conoce tambin como fundicin a la cera perdida, debido a que el modelo de cera se pierde en el molde antes de fundirse. Los pasos en la fundicin por revestimiento se describen en la figura 2.16. Como los modelos de cera se funden despus que se hace el molde refractario, se debe fabricar un modelo para cada fundicin. La produccin de modelos se realiza mediante una operacin de moldeo, que consiste en vaciar o inyectar cera caliente en un dado maestro, diseado con las tolerancias apropiadas para la contraccin de la cera y del metal de fundicin. En los casos donde la forma de la pieza es complicada, se juntan varias piezas de cera para hacer el patrn. En operaciones de alta produccin se pegan varios patrones a un bebedero de colada, hecho tambin de cera, para formar un modelo de rbol, sta es la forma que tomar el metal fundido. El recubrimiento con refractario (paso 3) se hace generalmente por inmersin del rbol patrn en un lodo de slice u otro refractario de grano muy, fino (casi en forma de polvo) mezclado con yeso que sirve para unir el molde. El grano fino del material refractario provee una superficie lisa que captura los intrincados detalles del modelo de cera. El molde final (paso 4) se forma por inmersiones repetidas del rbol en el lodo refractario o por una compactacin cuidadosa del refractario alrededor del rbol en un recipiente. El molde se deja secar al aire, aproximadamente ocho horas, para que endurezca el aglutinante.
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FIGURA 2.16 Pasos en la fundicin por revestimiento. (1) se producen los patrones o modelos de cera; (2) se adhieren varios modelos a un bebedero para formar el modelo de rbol; (3) el modelo de rbol se recubre con una capa delgada de material refractario; (4) se forma el molde entero, cubriendo el rbol revestido con suficiente material para hacerlo rgido; (5) el molde se sostiene en posicin invertida y se calienta para fundir la cera y dejar que escurra fuera de la cavidad; (6) el molde se precalienta a una alta temperatura para asegurar la eliminacin de todos los contaminantes del molde, esto tambin facilita que el metal fluya dentro de la cavidad y sus detalles, el metal se vaca y solidifica; (7) el molde se rompe y se separa de la fundicin terminada. Las partes se separan del bebedero de colada.
Las ventajas de la fundicin por revestimiento son: 1) capacidad para fundir piezas complejas e intrincadas; 2) estrecho control dimensional con posibles tolerancias de 0.076 mm; 3) buen acabado de la superficie; 4) recuperacin de la cera para reutilizarla y 5) por lo general no se requiere maquinado adicional. ste es un proceso de forma neta, aunque relativamente costoso por la cantidad de pasos que involucra su operacin. Las partes hechas por este mtodo son normalmente de tamao pequeo, aunque se han fundido satisfactoriamente partes de formas complejas de hasta 34 Kg. Pueden fundirse todos los tipos metales, incluyendo aceros, aceros inoxidables y otras aleaciones de alta temperatura. Algunos ejemplos de partes fundidas por este proceso son: partes complejas de maquinaria paletas y otros componentes para motores de turbina, as como joyera y accesorios dentales. En la figura 2,17 se
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muestra una pieza que ilustra las caractersticas intrincadas que son posibles con la fundicin por revestimiento.
FIGURA 2.17 Estator de una sola pieza para compresor hecho mediante fundicin por con 108 aletas aerodinmicas separadas (cortesa de Howmet Corp.).
2.2.10 FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE La desventaja econmica de cualquiera de los procesos con molde desechable es la necesidad de un nuevo molde para cada fundicin. En la fundicin con molde permanente, el molde se reutiliza muchas veces. En esta seccin analizaremos la fundicin en molde permanente, tratndola como un proceso bsico del grupo de procesos que utilizan moldes reutilizables. La fundicin en molde permanente usa un molde metlico construido en dos secciones que estn diseadas para cerrar y abrir con precisin y facilidad. Los moldes se hacen comnmente de acero o hierro fundido. La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos mitades del molde a fin de lograr una alta precisin dimensional y un buen acabado superficial. Los metales que se funden comnmente en molde permanente son: aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y hierro fundido, Sin embargo, el hierro fundido requiere una alta temperatura de vaciado, 1250 C a 1500 C, lo cual acorta significativamente la vida del molde. Las temperaturas ms altas de vaciado para el acero, hacen inapropiado el uso de moldes permanentes para este metal, a menos que se hagan en moldes de material refractario. En este proceso es posible usar corazones para formar las superficies interiores del producto de fundicin. Los corazones pueden ser metlicos, pero su forma debe permitir la remocin de la fundicin, o deben ser mecnicamente desmontables para permitir esta operacin. Si la remocin del corazn
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metlico es difcil o imposible se pueden usar corazones de arena, en este caso el proceso de fundicin es frecuentemente llamado fundicin en molde semipermanente. Los pasos en el proceso de fundicin con molde permanente se describen en la figura 2.18. Los moldes se precalientan primero para prepararlos, y se roca la cavidad con uno o ms recubrimientos. El precalentamiento facilita el flujo del metal a travs del sistema de vaciado y de la cavidad. Los recubrimientos ayudan a disipar el calor y a lubricar la superficie del molde para separar fcilmente la fundicin. Tan pronto como solidifica el metal, el molde se abre y se remueve la fundicin. A diferencia de, los moldes desechables, los moldes permanentes no se retraen, as que deben abrirse antes de que ocurra la contraccin por enfriamiento a fin de prevenir el desarrollo de grietas en la fundicin.
FIGURA 2.18 Pasos en la fundicin en molde permanente: (1) el molde se precalienta y se recubre; (2) se insertan los corazones (en su caso) y se cierra el molde; (3) el metal fundido se vaca en el molde y (4) el molde se abre. La parte terminada se muestra en (5).
Las ventajas de la fundicin en molde permanente incluyen buen acabado de la superficie y control dimensional estrecho, como ya se mencion. Adems, la solidificacin ms rpida causada por el molde metlico genera una estructura de grano ms fino, de esta forma pueden producirse fundiciones ms resistentes. El proceso est limitado generalmente a metales de bajo punto de fusin. La manufactura de formas geomtricas ms simples que las fundidas en molde de arena (debido a la necesidad de abrir el
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molde) constituye otra limitacin, adems del costo. Debido al costo sustancial del molde, el proceso se adapta mejor a producciones de alto volumen que pueden automatizarse. Las partes tpicas que se producen con proceso de molde permanente incluyen pistones automotrices, cuerpos de bombas y ciertas fundiciones para aviones y proyectiles. Fundicin hueca La fundicin hueca es un proceso de molde permanente en el cual se forma un hueco al invertir el molde, despus que el metal ha solidificado Parcialmente en la superficie del molde, drenando as el metal lquido del centro. La solidificacin empieza en las paredes relativamente fras del molde y progresa con el tiempo hacia la parte media de la fundicin (seccin 2.1.3). El espesor del casco se controla por el tiempo que transcurre antes de drenar. La fundicin hueca se usa para hacer estatuas, pedestales de lmparas y juguetes a partir de metales de bajo punto de fusin como plomo, zinc y estao. En estos artculos lo importante es la apariencia exterior, pero la resistencia y la geometra interior de la fundicin no son relevantes. 2.2.11 FUNDICIN A PRESIN La fundicin a presin es un proceso que necesariamente utiliza moldes permanentes y se puede clasificar en: fundicin a baja presin, fundicin con molde permanente al vaci y fundicin en dados.
FIGURA 2.19 Fundicin a baja presin. El diagrama muestra cmo se usa la presin del aire para forzar el metal fundido, dentro de la cuchara de colada, hacia la cavidad molde. La presin se mantiene hasta que solidifica la fundicin.
Fundicin a baja presin En el proceso de fundicin con molde permanente bsico y en la fundicin hueca, el flujo de metal en la cavidad del molde es causado por la gravedad. En la fundicin a UMSS Facultad de Ciencias y Tecnologa Ing. Mecnica Tecnologa Mecnica II
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baja presin, el metal lquido se introduce dentro de la cavidad a una presin aproximada de 0.1 MPa, aplicada desde abajo, de manera que el metal fluye hacia arriba como s, ilustra en la figura 2.19. La ventaja de este mtodo sobre el vaciado tradicional es que se introduce en el molde un metal limpio desde el centro del crisol, en lugar de un metal que ha sido expuesto al aire. Lo anterior reduce la porosidad producida por el gas y los defectos generados por la oxidacin, y se mejoran las propiedades mecnicas. Fundicin con molde permanente al vaco La fundicin con molde permanente al vaci es una variante de la fundicin a baja presin en la cual se usa vaco para introducir el metal fundido en la cavidad del molde. La configuracin general del proceso es similar a la operacin de fundicin a baja presin. La diferencia es que se usa la presin reducida del vaco en el molde para atraer el metal lquido a la cavidad, en lugar de forzarlo por una presin positiva de aire desde abajo. Los beneficios de la tcnica al vaco, en relacin con la fundicin a baja presin, son que se reduce la porosidad del aire y los efectos relacionados, obteniendo una mayor resistencia del producto de fundicin. La fundicin en dados es un proceso de fundicin en molde permanente en el cual se inyecta el metal fundido en la cavidad del molde a alta presin. Las presiones tpicas son de 7 a 350 MPa. La presin se mantiene durante la solidificacin; posteriormente, el molde se abre para remover la pieza. Los moldes en la operacin de fundicin se llaman dados, de aqu el nombre de fundicin en dados. El uso de alta presin para forzar al metal dentro de la cavidad del dado es la caracterstica ms notable que distingue a este proceso de otros en la categora de molde permanente. Las operaciones de fundicin en dados se llevan a cabo en mquinas especiales. Las mquinas modernas de fundicin en dados estn diseadas para mantener un cierre preciso de las dos mitades del molde y mantenerlas cerradas, mientras el metal fundido permanece a presin dentro de la cavidad. La configuracin general se muestra en la figura 2.20
FIGURA 2.20 Configuracin general de una mquina de fundicin en dados (cmara fra).
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Existen dos tipos principales de mquinas de fundicin en dados: 1) de cmara caliente y 2) de cmara fra; sus diferencias radican en la forma en que se inyecta el metal a la cavidad. En las mquinas de cmara caliente, el metal se funde en un recipiente adherido a la mquina y se inyecta en el dado usando un pistn de alta presin. Las presiones tpicas de inyeccin son de (7 a 35 MPa). La fundicin se resume en la figura 2.21. Son velocidades caractersticas de produccin de hasta 500 partes por hora. La fundicin en dados con cmara caliente impone una dificultad especial en el sistema de inyeccin, porque gran parte de dicho sistema queda sumergido en el metal fundido. Por esa causa, las aplicaciones del proceso quedan limitadas a metales de bajo punto de fusin que no atacan qumicamente al pistn y a otros componentes mecnicos. Estos metales incluyen al zinc, al estao, al plomo y algunas veces al magnesio.
FIGURA 2.21 Ciclo de la fundicin en cmara caliente: (1) el metal fluye en la cmara con el dado cerrado y el mbolo levantado; (2) el mbolo fuerza al metal de la cmara a fluir hacia el dado, manteniendo la presin durante el enfriamiento y la solidificacin, y (3) se levanta el mbolo, se abre el dado y se expulsa la parte solidificada. La parte terminada se muestra en (4).
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En las mquinas de fundicin en dados con cmara fra, el metal fundido procedente de un contenedor externo para colar, se vaca en una cmara sin calentar y se usa un pistn para inyectar el metal a alta presin en la cavidad del dado. Las presiones de inyeccin usadas en estas mquinas van tpicamente (14 a 140 MPa). El ciclo de produccin se explica en la figura 2.22. La velocidad de ciclo no es tan rpida con respecto a las mquinas de cmara caliente, debido a que es necesaria una cuchara de colada para vaciar el metal lquido desde una fuente externa en la cmara. Sin embargo, este proceso de fundicin es una operacin de alta produccin. Las mquinas de cmara fra se usan tpicamente para fundiciones de aluminio, latn y aleaciones de magnesio. Las aleaciones de bajo punto de fusin (zinc, estao, plomo) pueden tambin fundirse en mquinas de cmara fra, pero las ventajas del proceso de cmara caliente favorecen ms el uso de estos metales.
FIGURA 2.22 Ciclo de la fundicin en cmara fra: (1) se vaca el metal en la cmara con el dado cerrado y el pisn retrado; (2) el pisn fuerza al metal a fluir en el dado, manteniendo la presin durante el enfriamiento y la solidificacin; y (3) se retrae el pisn, se abre el dado y se expulsa la fundicin. El sistema de vaciado est simplificado.
Los moldes que se usan en operaciones de fundicin en dados se hacen generalmente con acero de herramienta y acero para moldes refractarios. El tungsteno y el molibdeno con buenas cualidades refractarias tambin se utilizan, especialmente en los intentos para fundir el acero y el hierro en dados. Los dados pueden tener una cavidad nica o mltiple. Los dados de cavidad nica se muestran en las figuras 2.21 y 2.22. Se requieren pernos expulsores para remover la parte del dado cuando ste se abre, como se muestra en los diagramas. Estos pernos empujan la parte de manera que puedan removerse de la superficie del dado. Tambin es necesario rociar lubricantes en las cavidades para prevenir el pegado.
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Como los materiales del dado no tienen porosidad natural y el metal fundido fluye rpidamente en el dado durante la inyeccin, se deben construir barrenos o vas de paso en el plano de separacin de los dados para evacuar el aire y los gases de la cavidad. Aun cuando los orificios son bastante pequeos, se llenan con el metal durante la inyeccin, pero ste debe quitarse despus. Tambin es comn la formacin de rebabas en lugares donde el metal lquido a alta presin penetra entre los pequeos espacios del plano de separacin o en los claros alrededor de los corazones y de los pernos expulsores. La rebaba debe recortarse de la fundicin junto con el bebedero y el sistema de vaciado. Las ventajas de la fundicin en dados incluyen: 1) altas velocidades de produccin; 2) son econmicas para volmenes grandes de produccin; 3) son posibles tolerancias estrechas, del orden de 0.076 mm en partes pequeas; 4) buen acabado de la superficie; 5) son posibles secciones delgadas hasta cerca de 0.05 mm y 6) el enfriamiento rpido proporciona a la fundicin granos de tamao pequeo y buena resistencia. Las limitaciones de este proceso, adems de los metales que maneja, son la restriccin en la forma de las piezas. La geometra d la parte debe ser tal que pueda removerse de la cavidad del dado. 2.2.12 CALIDAD DE LA FUNDICIN Hay numerosas contingencias que causan dificultades en una operacin de fundicin y originan defectos de calidad en el producto. En esta seccin recopilamos una lista de defectos comunes que ocurren en la fundicin e indicamos los procedimientos de inspeccin para detectarlos. Defectos de la fundicin Existen defectos comunes en todos los procesos de fundicin. Estos defectos se ilustran en la figura 2.23 y se describen brevemente a continuacin:
FIGURA 2.23 Algunos defectos comunes en las fundiciones: (a) llenado incompleto, (b) junta fra, (c) grnulos fros. (d) cavidad por contraccin, (e) microporosidad y (f) desgarramientos calientes.
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Llenado incompleto. Este defecto aparece en una fundicin que solidific antes de completar el llenado de la cavidad del molde. Las causales tpicas incluyen: 1) fluidez insuficiente del metalfundido, 2) muy baja temperatura de vaciado, 3) vaciado que se realiza muy lentamente y/o 4) seccin transversal de la cavidad del molde muy delgada.
b)
Junta fra. Una junta fra aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo tiempo, pero hay una falta de fusin entre ellas debido a solidificacin o enfriamiento prematuro. Sus causas son similares a las del llenado incompleto.
c)
Metal granoso o grnulos fros. Las salpicaduras durante el vaciado hacen que se formen glbulos de metal que quedan atrapados en la fundicin. Un buen diseo del sistema y de los procedimientos de vaciado que eviten las salpicaduras puede prevenir este defecto.
d)
Cavidad por contraccin. Este defecto es una depresin de la superficie o un hueco interno en la fundicin debido a la contraccin por solidificacin que restringe la cantidad de metal fundido disponible en la ltima regin que solidifica. Ocurre frecuentemente cerca de la parte superior de la fundicin, en cuyo caso se llama rechupe (figura 2.7). El problema se puede resolver frecuentemente por un diseo apropiado de la mazarota.
e)
Microporosidad. Se refiere a una red de pequeos huecos distribuida a travs de la fundicin debida a la contraccin por solidificacin del ltimo metal fundido en la estructura dendrtica El defecto se asocia generalmente con las aleaciones, debido a la forma prolongada, en que ocurre la solidificacin en estos metales.
f)
Desgarramiento caliente. Este defecto, tambin llamado agrietamiento caliente, ocurre cuando un molde, que no cede durante las etapas finales de la solidificacin o en las etapas primeras de enfriamiento, restringe la contraccin de la fundicin despus de la solidificacin. Este defecto se manifiesta como una separacin del metal (de aqu el trmino desgarramiento o agrietamiento) en un punto donde existe una alta concentracin de esfuerzos, causado por la indisponibilidad del metal para contraerse naturalmente. En la fundicin en arena y otros procesos con molde desechable o consumible, esto se previene arreglando el molde para hacerlo retrctil. En los procesos de molde permanente se reduce el desgarramiento en caliente, al separar la fundicin del molde inmediatamente despus de la solidificacin. Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y, por tanto, ocurren solamente en
la fundicin en arena. Aunque en menor grado, los otros procesos de molde desechable son tambin susceptibles a estos problemas. En la figura 2.24 se muestran algunos de los principales defectos que ocurren en la fundicin en arena a) Sopladuras. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada por un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la superficie de la parte superior de la fundicin o cerca ella. La baja permeabilidad, pobre ventilacin y el alto contenido de humedad en la arena del molde son las causas generales.
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FIGURA 2.24 Defectos comunes de fundiciones en arena: (a) sopladuras (b) puntos de alfiler, (c) cadas de arena, (d) costras, (e) penetracin, (f) corrimiento del molde (g) corrimiento del corazn y (h) molde agrietado.
b)
Puntos de alfiler. Es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la formacin de numerosas cavidades pequeas de gas en la superficie de la fundicin o ligeramente por debajo de ella.
c)
Cadas de arena. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la fundicin, que resulta de la erosin del molde de arena durante el vaciado. El contorno de la erosin se imprime en la superficie de la fundicin final.
d)
Costras. Son reas rugosas en la superficie de la fundicin debido a la incrustacin de arena y metal. Son causadas por desprendimientos de la superficie del molde que se descascaran durante la solidificacin y quedan adheridas a la superficie de la fundicin.
e)
Penetracin. Cuando la fluidez del metal lquido es muy alta, ste puede penetrar en el molde o en el corazn de arena. Despus de la solidificacin, la superficie de la fundicin presenta una mezcla de granos de arena y metal. Una mejor compactacin del molde de arena ayuda a evitar esta condicin.
f) g)
Corrimiento del molde. Se manifiesta como un escaln en el plano de separacin del producto fundido, causado por el desplazamiento lateral del semimolde superior con respecto al inferior. Corrimiento del corazn. Un movimiento similar puede suceder con el corazn, pero el desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento del corazn y del molde es causado por la flotacin del metal fundido.
Captulo II h)
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Molde agrietado (venas y relieves). Si la resistencia del molde es insuficiente, se puede desarrollar una grieta en la que el metal lquido puede entrar para formar una aleta en la fundicin final. Mtodos de inspeccin Los procedimientos de inspeccin en la fundicin incluyen: 1) inspeccin
visual para detectar defectos obvios como llenado incompleto, cortes fros y grietas severas en la superficie; 2) medida de las dimensiones para asegurarse que estn dentro de las tolerancias; y 3) pruebas metalrgicas, qumicas, fsicas y otras relacionadas con la calidad inherente del metal fundido. Las pruebas de la categora 3 incluyen: a) pruebas de presin para localizar fugas en la fundicin; b) mtodos radiogrficos, pruebas de partculas magnticas, uso de lquidos penetrantes fluorescentes y pruebas supersnicas para detectar defectos superficiales o internos en la fundicin; c) ensayos mecnicos para determinar propiedades, tales como la resistencia a la tensin y dureza. Si se descubren defectos, pero stos no son serios, muchas veces es posible salvar la fundicin por soldadura, esmerilado y otros mtodos de recuperacin que se hayan convenido con el cliente. 2.2.10 METALES PARA FUNDICIN La mayora de las fundiciones comerciales estn hechas de aleaciones ms que de metales puros. Las aleaciones son generalmente ms fciles de fundir y las propiedades del producto resultante son mejores. Las aleaciones de fundicin pueden clasificarse en: ferrosas y no ferrosas. Las ferrosas se subdividen en hierros fundidos y aceros fundidos. Aleaciones ferrosas: hierro fundido El hierro fundido es la ms importante de todas las aleaciones de fundicin. El tonelaje de fundiciones de hierro es varias veces mayor que el de todos los otros metales combinados. Existen varios tipos de fundicin de hierro: 1) hierro gris, 2) hierro nodular, 3) hierro blanco (fundicin blanca), 4) hierro maleable y 5) fundiciones de aleacin de hierro. Las temperaturas tpicas de vaciado para hierros fundidos estn alrededor de los 1400 C, dependiendo de la composicin Aleaciones ferrosas: acero Las propiedades mecnicas del acero lo hace un material atractivo para ingeniera, los procesos de fundicin son tambin muy atractivos por su capacidad de generar formas complejas. Sin embargo, la fundicin especializada del acero enfrenta grandes dificultades. Primero, el punto de fusin del acero es considerablemente ms alto que el de los otros metales comunes de fundicin. El intervalo de solidificacin para los aceros de bajo carbn queda un poco abajo de los 1440 C. Esto significa que la temperatura de vaciado requerida para el acero es bastante alta, alrededor de los 1650 C. A elevadas temperaturas, la reactividad qumica del acero es alta. Se oxida fcilmente as que deben usarse procedimientos especiales durante la fusin y el vaciado para aislar al metal fundido del aire. Por otra parte, el acero fundido tiene una fluidez relativamente pobre, y esto limita el diseo de componentes de fundicin de acero con secciones delgadas.
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Varias caractersticas de las fundiciones de acero justifican los esfuerzos para resolver estos problemas. La resistencia a la tensin es bastante ms alta en el acero que en la mayora de los metales de fundicin, sta puede llegar hasta cerca de 410 MPa. Las fundiciones de acero tienen mejor tenacidad que la mayora de las aleaciones de fundicin. Las propiedades de las fundiciones de acero son isotrpicas; es decir, su resistencia es prcticamente la misma en cualquier direccin. En cambio, las partes formadas mecnicamente (por ejemplo, por laminado o forjado) exhiben direccionalidad en sus propiedades. El comportamiento isotrpico del material puede ser conveniente, dependiendo de los requerimientos del producto. Otra ventaja de las fundiciones de acero es que pueden soldarse fcilmente con otros componentes de acero para fabricar estructuras o para reparar las fundiciones, sin que exista una prdida significativa de su resistencia. Aleaciones no ferrosas Los metales para fundicin no ferrosos incluyen aleaciones de aluminio, magnesio, cobre, estao, zinc, nquel y titanio. Las aleaciones de aluminio son en general las ms manejables. El punto de fusin del aluminio puro es 600 C por consiguiente, las temperaturas de vaciado para las aleaciones de aluminio son bajas comparadas con las de las fundiciones de hierro y acero. Las propiedades que hacen atractivas a estas aleaciones para la fundicin son: su peso ligero, su amplio rango de propiedades de resistencia que se pueden obtener a travs de tratamientos trmicos y su facilidad de maquinado. Las aleaciones de magnesio son las ms ligeras de todos los metales de fundicin. Otras propiedades incluyen resistencia a la corrosin y altas relaciones de resistencia y tenacidad al peso. Las aleaciones de cobre incluyen al bronce, latn y bronce al aluminio. Las propiedades que hacen atractivas a estas aleaciones son su resistencia a la corrosin, su apariencia atractiva y sus buenas cualidades antifriccin. El alto costo del cobre es una limitacin en el uso de sus aleaciones. Sus aplicaciones comprenden accesorios para tubera, aletas de propulsores marinos, componentes de bombas y joyera ornamental. El estao tiene el punto de fusin ms bajo de los metales de fundicin. Las aleaciones a base de estao son generalmente fciles de fundir. Tienen buena resistencia a la corrosin, pero pobre resistencia mecnica, lo cual limita sus aplicaciones a ollas de peltre y productos similares que no requieren alta resistencia. Las aleaciones de zinc se usan comnmente para fundicin en dados. El zinc tiene un punto de fusin bajo y buena fluidez, propiedades, que lo hacen altamente fundible. Su mayor debilidad es su baja resistencia a la termofluencia, por tanto, sus fundiciones no pueden sujetarse prolongadamente a altos esfuerzos. Las aleaciones de nquel tienen buena resistencia en caliente y resistencia a la corrosin, propiedades que son adecuadas para aplicaciones a altas temperaturas, como motores de propulsin a chorro, componentes de cohetes, escudos contra el calor y partes similares. Las aleaciones de nquel tambin tienen un punto de fusin alto y no son fciles de fundir. Las aleaciones de titanio, son
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aleaciones resistentes a la corrosin con una alta relacin de resistencia-peso, Sin embargo, el titanio tiene un alto punto de fusin, baja fluidez y es muy propenso a oxidarse a elevadas temperaturas. Estas propiedades hacen que el titanio y sus aleaciones sean difciles de fundir. 2.2.11 CONSIDERACIONES PARA EL DISEO DE PRODUCTOS Si el diseador de productos selecciona la fundicin como el proceso principal de manufactura para un componente particular, sern necesarios ciertos lineamientos que faciliten la produccin y eviten muchos de los defectos que se enumeran en la seccin 2.2.8. A continuacin se presentan algunos lineamientos y consideraciones importantes para el diseo de fundiciones. Simplicidad geomtrica. Aunque la fundicin es un proceso que puede usarse para producir, formas complejas la simplificacin del diseo propiciar una fundicin fcil y eficiente. Al evitar complejidades innecesarias se simplifica la hechura del molde, se reduce la necesidad de utilizar corazones y se mejora la resistencia de la fundicin. Esquinas. Deben evitarse esquinas y ngulos agudos, ya que son fuente de concentracin de esfuerzos y pueden causar desgarramientos calientes y grietas en la fundicin. Es necesario redondear los ngulos en las esquinas interiores y suavizar los bordes agudos. Espesores de seccin. Los espesores de seccin deben ser uniformes a fin de prevenir bolsas de contraccin. Las secciones ms gruesas crean puntos calientes en la fundicin, debido a un mayor volumen que requiere ms tiempo para solidificar y enfriar stos son lugares posibles donde se pueden formar bolsas de contraccin. La figura 2.25 ilustra el problema y ofrece algunas soluciones posibles.
FIGURA 2.25 (a) En la parte gruesa de la interseccin se puede formar una cavidad por contraccin, (b) esto se puede remediar rediseando la pieza para reducir el espesor y (c) usando un corazn.
Ahusanento. Las secciones de la pieza que se proyectan dentro del molde deben tener un ahusamiento o ngulos de salida, como se define en la figura 2.26. El propsito de este ahusamiento en los moldes consumibles o desechables es facilitar la remocin del modelo del molde. En la fundicin con molde permanente el objetivo es ayudar a remover la parte del molde. Si se usan corazones slidos, stos deben dotarse con ahusamientos similares en los procesos de fundicin. El ahusamiento requerido necesita ser solamente de l para fundicin en arena y de 2 a 3 para procesos con molde permanente. UMSS Facultad de Ciencias y Tecnologa Ing. Mecnica Tecnologa Mecnica II
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Uso de corazones. Puede reducirse la necesidad de usar corazones con cambios menores en el diseo de la pieza, como se muestra en la figura 2.25.
FIGURA 2.26 Cambio de diseo para eliminar la necesidad de usar un corazn: (a) diseo original y (b) rediseo.
Tolerancias dimensinales y acabado superficial. Se pueden lograr diferencias significativas en la precisin dimensional y en los acabados de la fundicin, dependiendo del proceso que se use. La tabla 2.2 muestra una recopilacin de valores tpicos para estos parmetros.
TABLA 2.2 Tolerancias dimensinales tpicas y acabados superficiales para diferentes procesos de fundicin y metales Proceso de fundicin Fundicin en arena a Aluminio b Hierro fundido Aleaciones de cobre Acero Molde de yeso Molde permanente Aluminio b Hierro fundido Aleaciones de cobre Acero Fundicin en dados Aleaciones de cobre Aluminio b Revestimiento b Aluminio Hierro fundido Aleaciones de cobre Acero
a
Tamao de la parte Pequeo Pequeo Grande Pequeo Pequeo Grande Pequeo Grande Pequeo Pequeo Pequeo Pequeo Pequeo Pequeo Pequeo Pequeo Pequeo Pequeo
Tolerancia Pulg mm 0.020 0.040 0.016 0.015 0.050 0.080 (0.5) (1.0) (1.5) (0.4) (1.3) (2.0)
Rugosidad superficial pulg m 250-1000 (6-25)
0.005 (0.12) 0.015 (0.4) 0.010 (0.25) 0.030 (0.8) 0.015 (0.4) 0.020 (0.5)
30 125
(0.75) (3.2)
40-100 0.005 (0.12) 0.005 (0.12) 30-100 0.005 0.010 0.005 0.010 (0.12) (0.25) (0.12) (0.25)
(1-25)
(0.75-2.5)
Loa valores de rugosidad son para moldes de arena verde; para otros procesos con Los valores para el aluminio se aplican tambin al magnesio
molde de arena, el acabado superficial es mejor

b
Captulo II
75
Tolerancias de maquinado. Las tolerancias que se especifican en muchos procesos de fundicin son insuficientes para cumplir las necesidades funcionales de muchas aplicaciones. La fundicin en arena es el ejemplo ms caracterstico de esta necesidad. En este caso, deben maquinarse porciones de la fundicin a las dimensiones requeridas. Casi todas las fundiciones en arena deben maquinarse total o parcialmente a fin de darles funcionalidad. Por consiguiente, debe dejarse en la fundicin material adicional, llamado tolerancia de maquinado para facilitar dicha operacin. Las tolerancias tpicas de maquinado para fundiciones de arena fluctan entre 2 y 6 mm.

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2.2 PROCESOS DE FUNDICIN DE METALES

2.2.10 CONSIDERACIONES PARA EL DISEO DE PRODUCTOS

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2.2. FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIN DE METALES

Captulo II 2.2.1. TECNOLOGA DE FUNDICIN

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Captulo II 2.1.3.2 VACIADO DEL METAL FUNDIDO

P = presin en el lquido, (N/m2)

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v = velocidad de flujo en (m/seg)

v = Velocidad del metal lquido en la base del bebedero de colada, (m/seg);

Q = Velocidad de flujo volumtrico, (m3/seg);

A = rea de la seccin transversal del lquido, (m2)

vA sea misma en la parte superior y en el fondo del bebedero.

MFT = tiempo de llenado del molde, seg. (s);

Q = Velocidad volumtrica de flujo. (m3/seg)

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b) La velocidad volumtrica de flujo es

Q = (0.000258 m2)(1.98 m/seg) = 0.00051107 m3/seg

MFT = 0.0016387/0.0005152 = 3.2 seg.

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FIGURA 2.3 Curva de enfriamiento para un metal puro durante la fundicin.

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Captulo II 2.1.3.7 TIEMPO DE SOLIDIFICACIN

TST = Tiempo de solidificacin total, min;

V = Volumen de fundicin, (m3);

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Captulo II 2.1.3.9 SOLIDIFICACIN DIRECCIONAL

TST = 2.0 minutos.

1.6 TST = = 27560.36 min m 2 2 (V / A) (0.0002458 / 0.03226) 2

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D TST = 2.0 = 27560.36 = 4593.4 D 2 6

2.3 PROCESOS DE FUNDICIN DE METALES

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MOLDES Y FABRICACIN DE MOLDES

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Lingotes de hierro dctil

Llenando un molde con arena