Repblica Bolivariana De Venezuela. Ministerio del Poder Popular Para La Educacin Superior.

Universidad Nacional Experimental Rafael Mara Baralt Programa: Ingeniera y Tecnologa. Proyecto: Ingeniera De Gas.

Mantenimiento de plantas de gas

Integrantes: ngel Crdenas Adrin Carreo Gliber Lugo Pedro Rivero Jos Rojas Jairo Chirinos

Introduccin RCM es la denominacin universal para una metodologa que permite definir, en forma sistemtica, estrategias de mantenimiento de mquinas y equipos, originada en el FMEA, desarrollada por la aviacin comercial norteamericana y luego adaptada a la industria y equipos de tierra en general. RCM se inscribe, dentro de los procesos de mejora continua, como una herramienta de ciclo proactivo: las mejoras no se producen solamente a partir del aprendizaje de las fallas que ocurren, sino que se generan a la velocidad deseada por la organizacin, utilizando todo el know-how de sus integrantes. De todos modos, ambos ciclos, el proactivo y el reactivo son necesarios en la mejora continua. Es por eso que la aplicacin de RCM a un equipo, una mquina o una lnea, se complementa con procedimientos de mejora pre-existentes. Si no existiesen, la propia dinmica del RCM, bien implementado, los generar. Dado que, en el pasado reciente, hubo una proliferacin de tcnicas de diversa ndole a las que tambin se les dio el nombre RCM, la organizacin SAE, gener la norma JA1011para evitar confusiones. La norma SAE JA1011 determina los requisitos para que una metodologa pueda llamarse RCM. De este modo, cualquier aditamento a la sigla original es solo una identificacin o marca comercial y no una variante ms avanzada de esta tcnica. Algunos implementadores de RCM, por ejemplo, dicen a sus clientes que slo ellos pueden certificar facilitadores de la tcnica, utilizando el sello RCM2 (que slo es una marca comercial). Eso no es cierto. RCM es una tcnica universal. Los requisitos para cualquier facilitador de RCM son su apego a la norma SAE JA1011 y, por supuesto, su acreditada experiencia.

Qu es RCM?

El Mantenimiento Basado en Confiabilidad (RCM) es un procedimiento utilizado para determinar cules actividades se deben realizar para asegurar que cualquier activo fsico contine cumpliendo con las funciones operacionales para las cuales es diseado en su Contexto operacional, bajo una metodologa de anlisis sistemtico, usado para determinar el desempeo ptimo de las tareas de mantenimiento, a determinadas frecuencias de intervencin, basndose en la implementacin acertada de criterios de seguridad, operacionales, econmicos y de cuidado del medio ambiente. Esta metodologa est basada en el entendimiento de las funciones que debe prestar cada sistema y encontrar el motivo de interrupcin de dichas funciones por causa de un fallo y su prevencin. Confiabilidad Operacional El crecimiento continuo de la mecanizacin implica que los perodos improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, costo total y servicio al cliente, lo que se hace ms patente con el movimiento mundial hacia los sistemas de produccin justo a tiempo, tratando de evitar en todo momento que pequeas averas puedan causar el paro de una planta. Adems se busca una automatizacin ms extensa en donde coexista una relacin ms estrecha entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Otra de las caractersticas en el aumento de la mecanizacin es el impacto ambiental que genera el fallo de una planta, as como tambin las nuevas filosofas en el personal gerente, los sindicatos, los medios de informacin y el gobierno. Las nuevas investigaciones estn cambiando las creencias ms bsicas acerca del mantenimiento, tal es el caso, de que debido a la gran cantidad de variables que estn presentes en un contexto operacional determinado es difcil determinar una relacin directa y nica entre el tiempo de vida til de los equipos y sus probabilidades de falla. Otra es que no existe un solo patrn de falla si no que existen seis tipos de patrones, sujetos a cambios en el tiempo. Adems se ha demostrado que el riesgo puede controlarse. Como parte de estas nuevas tendencias surgen las metodologas de Confiabilidad Operacional, pero para comprender lo que ellas nos quieren decir

es importante definir el trmino de confiabilidad, el cual se refiere a la probabilidad de que un componente de un equipo o sistema cumpla con las funciones requeridas durante un intervalo de tiempo bajo condiciones dadas en el contexto operacional donde se ubica.

Anlisis de la Confiabilidad

La ejecucin de un anlisis de la confiabilidad en un producto o un sistema debe incluir muchos tipos de exmenes para determinar cuan confiable es el producto o sistema que pretende analizarse. Una vez realizados los anlisis, es posible prever los efectos de los cambios y de las correcciones del diseo para mejorar la confiabilidad. estudios para del producto se relacionan, vinculan y la confiabilidad del Los diversos

examinan conjuntamente, mismo bajo todas las

poder determinar

perspectivas cambios

posibles, determinando problemas sugiriendo correcciones, y/o mejoras en productos o elementos.

En la prctica, la confiabilidad puede apreciarse por el estado que guardan cinco factores llamados universales y que se consideran que existen en todo recurso por conservar. Edad del equipo Medio ambiente en donde opera Carga de trabajo Apariencia fsica Mediciones o pruebas de funcionamiento

La confiabilidad operacional se aplica sustancialmente en los casos relacionados con:

Elaboracin/Revisin y planes de mantenimiento e inspeccin en

equipos estticos y dinmicos.

Establecer alcances y frecuencias ptimas de paradas de plantas. Solucin de problemas recurrentes en equipos e instalaciones que

afectan los costos y la confiabilidad de las operaciones.

Determinacin de las tareas que permitan minimizar riesgos en los

procesos, instalaciones, equipos y ambiente.

Establecer procedimientos operacionales y prcticas de trabajo seguro.

La metodologa se rige segn las normas SAE JA1011 y aplica para las operaciones de plantas petroqumicas la ISO 14224.

Norma ISO 14224:

Esta Norma Internacional brinda una base para la recoleccin de datos de Confiabilidad y Mantenimiento en un formato estndar para las reas de perforacin, produccin, refinacin, transporte de petrleo y gas natural, con criterios que pueden extenderse a otras actividades e industrias.

Presenta los lineamientos para la especificacin, recoleccin y aseguramiento de la calidad de los datos que permitan cuantificar la confiabilidad de equipos y compararla con la de otros de caractersticas similares.

Los parmetros sobre Confiabilidad pueden determinarse para su uso en las fases de DISEO, MONTAJE, OPERACIN Y MANTENIMIENTO.

Los principales objetivos de esta norma internacional son:

a) Especificar los datos que sern recolectados para el anlisis de:

Diseo y configuracin del Sistema. Seguridad, Confiabilidad y Disponibilidad de los Sistemas y Plantas. Costo del Ciclo de Vida.

Planeamiento, optimizacin y ejecucin del Mantenimiento.

b) Especificar datos en un formato normalizado, a fin de:

Permitir el intercambio de datos entre Plantas. Asegurar que los datos sean de calidad suficiente, para el anlisis que

se pretende realizar. Si bien la norma est orientada al registro de fallas, son de gran importancia las posibilidades de aplicacin que presenta para definir los lmites y jerarqua de los equipos de operacin, como tambin la calificacin de las condiciones de las fallas. Se inicia desde el momento que se produce el modo de falla, (prdida de la funcin) hasta el detalle tanto de la causa de falla como del componente que provoca el evento.

Esta calificacin tiene como ventaja que limita la profundidad de detalle del anlisis, acotando el nivel de cada uno de los especialistas que intervengan en la reparacin.

Norma SAE JA1011: Su ttulo es Criterios de Evaluacin para Procesos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC). Esta norma presenta criterios contra los cuales se puede comparar un proceso; por ejemplo, si el proceso satisface los criterios, el usuario puede, con confianza, llamarlo un proceso MCC, evitando as las distorsiones.

Segn un esta norma, las 7 preguntas bsicas del proceso RCM son: 1. Cules son las funciones deseadas para el equipo que se est analizando? 2. Cules son los estados de falla (fallas fusinales) asociados con estas funciones? 3. Cules son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla? 4. Cules son los efectos de cada una de estas fallas? 5. Cul es la consecuencia de cada falla? 6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

7. Qu hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada

Funciones El anlisis de RCM comienza con la redaccin de las funciones deseadas. Por ejemplo, La funcin de una bomba puede definirse como Bombear no menos de 500 litros/ Minuto de agua. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, Como por ejemplo Contener al agua (evitar prdidas). En un anlisis de RCM, todas Las funciones deseadas deben ser listadas. 2.3 Fallas funcionales o estados de falla Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los estados indeseables del Sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podran ser Incapaz de Bombear agua, Bombea menos de 500 litros/minuto, No es capaz de contener el Agua. Notar que los estados de falla estn directamente relacionados con las funciones Deseadas. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo, Identificar las fallas funcionales es generalmente muy sencillo.

2.4 Modos de falla Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado De falla. Por ejemplo, impulsor desgastado es un modo de falla que hace que una Bomba llegue al estado de falla identificado por la falla funcional bombea menos de lo requerido. Cada falla funcional suele tener ms de un modo de falla. Todos los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el Anlisis de RCM. Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar la Causa raz de la falla. Por ejemplo, si se estn analizando los modos de falla de los Rodamientos de una bomba, es incorrecto listar el modo de falla falla rodamiento. La Razn es que el modo de falla listado no da una idea precisa de porque ocurre la falla. Es por falta de lubricacin on? Es por desgaste y uso normal? Es por instalacin Inadecuada Notar que este desglose en las causas que subyacen a la falla si da una Idea precisa de porque ocurre la falla, y por consiguiente que podra hacerse para Manejarla adecuadamente (lubricacin on, anlisis de vibraciones, etc.). 2.5 Los efectos de falla Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El efecto de Falla es una breve descripcin de que pasa cuando la falla ocurre. Por ejemplo, el efecto de falla asociado con el modo de falla impulsor desgastado podra ser el siguiente: A medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que Suena la alarma de bajo nivel en la sala de control. El tiempo necesario para detectar Y reparar la falla (cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se vaca Luego de 4 horas, el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. No es Posible recuperar la produccin perdida, por lo que

estas dos horas de parada representan Un perdida de ventas. Los efectos de falla deben indicar claramente cul es la Importancia que tendra la falla en caso de producirse. Categora de consecuencias La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas: _ Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (consecuencias de seguridad) _ Afectando al medio ambiente (consecuencias de medio ambiente) _ Incrementando los costos o reduciendo el beneficio econmico de la empresa (Consecuencias operacionales) _ Ninguna de las anteriores (consecuencias no operacionales) Adems, existe una quinta categora de consecuencias, para aquellas fallas que no Tienen ningn un impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra Falla. Por ejemplo, la falla del neumtico de auxilio no tiene ninguna consecuencia Adversa salvo que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumtico de servicio)Que haga que sea necesario cambiar el neumtico. Estas fallas corresponden a la Categora de fallas ocultas. Cada modo de falla identificado en el anlisis de RCM debe ser clasificado en una de estas categoras. El orden en el que se evalan las consecuencias es el siguiente: Seguridad, medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separacin entre fallas Evidentes y ocultas. El anlisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va A dar a cada modo de falla va a depender de

la categora de consecuencias en la que Se haya clasificado, lo que es bastante razonable: no sera l lgico tratar de la misma Forma a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias Econmicas. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las Consecuencias de falla son distintas. Diferencia entre efectos y consecuencias de falla El efecto de falla es una descripcin de qu pasa cuando la falla ocurre, mientras que La consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categoras, seg un el impacto Que estas fallas tienen. Diferencia entre falla funcional y modos de falla La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar La pieza, incapaz de sostener el peso de la estructura... No dice nada acerca de las Causas por las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca Con los modos de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por Fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.). Fallas ocultas Los equipos suelen tener dispositivos de proteccin on, es decir, dispositivos cuya funcin Principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de Humo, dispositivos de detencin por sobre velocidad / temperatura / presi on, etc.). Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado De falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla Ha ocurrido. (Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de Apagar un incendio, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio).

Una vlvula de alivio de presin en una caldera puede fallar de tal forma Que no es capaz de aliviar la presin si esta excede la presi on mxima, y esto puede Pasar totalmente desapercibido (si no ocurre la falla que hace que la presin supere la Presin mxima).) Si no se hace ninguna tarea de mantenimiento para anticiparse a La falla o para ver si estos dispositivos son capaces de brindar la proteccin on requerida, Entonces puede ser que la falla solo se vuelva evidente cuando ocurra aquella otra Falla cuyas consecuencias el dispositivo de proteccin on esta para aliviar. (Por ejemplo, Es posible que nos demos cuenta que no funciona el extintor recin cuando ocurra un Incendio, pero entonces ya es tarde: se produjo el incendio fuera de control. Es posible Que nos demos cuenta que no funciona la vlvula de seguridad recin cuando se Eleve la presi on y esta no acto UE, pero tambin ya es tarde: se produjo la explosin de La caldera.) Este tipo de fallas se denominan fallas ocultas, dado que requieren de otra Falla para volverse evidentes.

Distintos tipos de mantenimiento Tradicionalmente, se consideraba que existan tres tipos de mantenimiento distintos: Predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro tipos de mantenimiento Distintos: _ Mantenimiento predictivo, tambin llamado mantenimiento a condicin. _ Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustitucin on o reacondicionamiento Cclico. _ Mantenimiento correctivo, tambin llamado trabajo a la falla. _ Mantenimiento detective o bsqueda de fallas.

El mantenimiento predictivo o a condicin El mantenimiento predictivo o mantenimiento a condicin consiste en la b bsqueda De indicios o sntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. Por Ejemplo, la inspeccin visual del grado de desgaste de un neumtico es una tarea De mantenimiento predictivo, dado que permite identificar el proceso de falla antes De que la falla funcional ocurra. Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. Inspeccin Visual del grado de desgaste), monitorios (ej. vibraciones, ultrasonido), chequeos (ej. Nivel de aceite). Tienen en comn que la decisin de realizar o no una accion Correctiva depende de la condicin medida. Por ejemplo, a partir de la medicin de Vibraciones de un equipo puede decidirse cambiarlo o no. Para que pueda evaluarse La conveniencia de estas tareas, debe necesariamente existir una clara condicin de Falla potencial. Es decir, debe haber sntomas claros de que la falla est en el proceso De ocurrir.

El mantenimiento preventivo (sustitucin on o reacondicionamiento Cclico) El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de sustitucin on o re trabajo Hechas a intervalos fijos independientemente del estado del elemento o componente. Estas tareas solo son vlidas si existe un patrn de desgaste: es decir, si la probabilidad De falla aumenta rpidamente despus de superada la vida til del elemento. Debe tenerse Mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea preventiva (o cualquier otra Tarea de mantenimiento, de hecho), en no confundir una tarea que se puede hacer, con Una tarea que conviene hacer. Por ejemplo, al evaluar el plan de mantenimiento a realizar Sobre el impulsor de una bomba, podramos decidir realizar una tarea preventiva (Sustitucin on cclica del impulsor), tarea que en general se puede hacer dado que la falla

Generalmente responde a un patrn de desgaste (patrn B de los 6 patrones de falla del RCM). Sin embargo, en ciertos casos podra convenir realizar alguna tarea predictiva (Tarea a condicin), que en muchos casos son menos invasivas y menos costosas. El mantenimiento correctivo o trabajo a la rotura Si se decide que no se har ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para Manejar una falla, sino que se reparara la misma una vez que ocurra, entonces el Mantenimiento elegido es un mantenimiento correctivo. Cundo conviene este tipo De mantenimiento? Cuando el costo de la falla (directos indirectos) es menor que el Costo de la prevencin, o cuando no puede hacerse ningn una tarea proactiva y no se Justifica realizar un rediseo del equipo. Esta opcin solo es vlida en caso que la falla No tenga consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. Caso contrario, es Obligatorio hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la falla. El mantenimiento detectivo o de bsqueda de fallas El mantenimiento detectivo o de b bsqueda de fallas consiste en la prueba de dispositivos De proteccin bajo condiciones controladas, para asegurarse que estos dispositivos Sern capaces de brindar la proteccin on requerida cuando sean necesarios. En el mantenimiento Detectivo no se est reparando un elemento que fall o (mantenimiento Correctivo), no se est cambiando ni reacondicionando un elemento antes de su vida til (mantenimiento preventivo), ni se estn buscando sntomas de que una falla esta En el proceso de ocurrir (mantenimiento predictivo). Por lo tanto, el mantenimiento detectivo es un cuarto tipo de mantenimiento. A este mantenimiento tambin se lo llama b bsqueda de fallas o prueba funcional, y al intervalo cada el cual se realiza Esta tarea se lo llama intervalo de b bsqueda de fallas, o FFI, por sus siglas en ingles (Failure-Finding Interval). Por ejemplo, arrojar humo a un detector contra incendios Es una tarea de mantenimiento detectivo.

Cmo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?

En el RCM, la seleccin on de polticas de mantenimiento est gobernada por la categora De consecuencias a la que pertenece la falla. _ Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea optima es aquella que consigue la Disponibilidad requerida del dispositivo de proteccin on. _ Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea optima es Aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable. _ Para fallas con consecuencias econmicas (operacionales y no

operacionales), la tarea optima es aquella que minimiza los costos totales para la organizacin. Aun hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal Opcin al mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio De las industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para Menos del 5% de las fallas! Qu hacer con el otro 95 % ? En promedio, al realizar un Anlisis RCM se ve que las polticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente Forma: 30% de las fallas manejadas por mantenimiento predictivo (a condicin), otro 30% por mantenimiento detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de redice nos, y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra Efectivamente que una de las mximas del TPM (Total Productive Mantnganse) Que dice que todas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas, es de hecho Equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir, en base a un Cuidadoso anlisis costo-beneficio. Frecuencia de tareas a condicin (mantenimiento predictivo) Para que una tarea a condicin sea posible, debe existir alguna condicin fsica identificable Que anticipe la ocurrencia de la falla. Por ejemplo, una inspeccin visual

De un elemento solo tiene sentido si existe algn un sntoma de falla que pueda detectarse Visualmente. Adems de existir un claro sntoma de falla, el tiempo desde el Sntoma hasta la falla funcional debe ser suficientemente largo para ser de utilidad. La Frecuencia de una tarea a condicin se determina entonces en funcin del tiempo que Pasa entre el sntoma y la falla. Por ejemplo, si se est evaluando la conveniencia de Chequear ruido en los rodamientos de un motor, entonces la frecuencia va a estar determinada Por el tiempo entre que el ruido es detectable, y que se produce la falla del Rodamiento. Si este tiempo es de, por ejemplo, dos semanas, entonces la tarea debe Hacerse a una frecuencia menor, para asegurarse de esta forma que la falla no ocurra En el tiempo entre chequeos sucesivos. El mismo razonamiento debe seguirse para Cualquier tarea predictiva. Frecuencia preventivo) Una tarea de sustitucin on cclica solo es vlida si existe un patrn de desgaste. Es decir, Si existe una edad en la que aumenta rpidamente la probabilidad condicional de la Falla. La frecuencia de la tarea de sustitucin on depende de esta edad, llamada vida til. Por ejemplo, si la vida til de un neumtico es de 40.000 km, entonces la tarea de Sustitucin on cclica (cambio preventivo del neumtico) debera realizarse cada menos De 40.000 km, para de esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla. 2.18 Frecuencia de tareas detectives (b bsqueda de fallas) El intervalo con el que se realiza la tarea de b bsqueda de fallas (mantenimiento detectivo) Se demonian FFI (Failure Finding Interval). Existe una relacin entre este intervalo Y la disponibilidad del dispositivo de proteccin on. Pueden utilizarse herramientas Matemticas para calcular esta relacin, y fijar el FFI que logre la disponibilidad objetivo. de tareas de sustitucin on cclica (mantenimiento

El lugar del rediseo en el mantenimiento Una empresa de rodamientos tena la siguiente poltica: si una falla ocurra ms de una Vez, se rediseaba el equipo para eliminar la causa de la falla. Como consecuencia de Esta poltica, la planta funcionaba de manera cada vez ms confiable, pero los costos Del departamento de ingeniera crecan

aceleradamente. Como ilustra este ejemplo, En la mayora de las empresas las sugerencias de cambios de diseo suelen sobrepasar La capacidad de la empresa de llevar adelante estos cambios. Por lo tanto, debe existir Un filtro que permita distinguir aquellos casos donde el rediseo es justificado y recomendable De aquellos casos donde no lo es. Es por esto que para aquellos cambios de Diseo cuyo objetivo es evitar fallas, suele ser ms conveniente evaluar previamente Si existe alguna otra forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de Diseo. Por ejemplo, algunos aos despus la empresa de rodamientos se dio cuenta Que solo en el 20% de los rediseos realizados este realmente vala la pena, y que para El resto haba otras formas de manejar las fallas que eran ms costo-eficaces. Debe Tambin tenerse en cuenta que los cambios de diseo suelen llevar tiempo y ser costosos, Y que no siempre se sabe con certeza si los mismos seran eficaces en aliviar Las consecuencias de las fallas. A su vez, en muchos casos los rediseos introducen Otras fallan cuyas consecuencias tambin deben ser evaluadas. Es por todo esto que Generalmente el rediseo debe ser seleccionado como ltima opcin.

Patrones de falla en funcin del tiempo Cul es la relacin entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se Pensaba que la relacin era bien simple: a medida que el equipo es ms viejo, es ms Probable que falle. Sin embargo, estudios realizados en distintos industrias muestran Que la relacin entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de operacin es mucho Ms compleja. No existen uno o dos patrones de falla, sino que existen 6 patrones De falla distintos, como se muestra en el informe original de Nowlan & Heap (Figura1).

La figura muestra los 6 patrones de falla. Cada patrn representa la probabilida de falla en funcin del tiempo.

_ Un patrn A, donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de Su puesta en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida til identificable. _ Patrn B, ocurva de desgaste. _ Patrn C, donde se ve un continuo incremento en la probabilidad condicional del a falla. : Los 6 patrones de falla _ Patrn D, donde superada una etapa inicial de aumento de la probabilidad de Falla el elemento entra en una zona de probabilidad condicional de falla constante.

_ Patrn E, o patrn de falla aleatorio. _ Patrn F, con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es nuevo seguido De una probabilidad condicional de falla constante y aleatoria. Beneficios del RCM La implementacin del RCM debe llevar a equipos ms seguros y confiables, reducciones De costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor Cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM tambin est Asociado a beneficios humanos, como mejora en la relace on entre distintas reas de la Empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones

El anlisis de plantas complejas. Cuando se desea estudiar el mantenimiento de un sistema muy complejo, es necesario entender primero como es su composicin en niveles ms simples, permitiendo esto identificar las reas de inters:

Complejo: Sistema compuesto donde se realizan gran cantidad de

funciones que permiten la elaboracin de los productos requeridos ejemplo: Complejo de Refinacin de Petrleo.

Unidades de procesos: Son las principales unidades de subdivisin

dentro del complejo.

Sistema: Son las principales divisiones dentro de una unidad de proceso

y ejecutan una funcin especfica dentro del proceso.

Subsistemas: Unidades de subdivisin de sistemas muy complejos. Equipos: elemento fsico que normalmente realiza una sola funcin

principal, que permite la operacin de los sistemas.

Componentes o partes: Son los elementos de menor nivel y

normalmente son responsables de las fallas y hacia donde estn dirigidas las tareas de mantenimiento.

Anlisis y Jerarqua de Plantas. Fuente: The Woodhouse Partnership.

Equipo de Trabajo Una vez establecida la unidad de produccin o servicio sobre la cual se desea implantar el mantenimiento centrado en la confiabilidad, se deben formar y educar los equipos de implantacin multidisciplinarios de tres a 7 personas integrados por:

Operadores y/o supervisor de operaciones: Representa la experiencia

de quien opera, escucha, siente, ve y sufre la operacin de los sistemas con el da a da. Aportaran gran conocimiento sobre el efecto y consecuencias de fallas.

Tcnicos y/o supervisores de especialidades: Mecnicos, electricistas e

instrumentistas; estos son los expertos en la prevencin y correccin de problemas en la operacin de la maquinaria, aportarn el conocimiento de causas de fallas y maneras de evitarlas.

Expertos y especialistas: estos normalmente participaran bajo llamado

para resolver alguna controversia en las reuniones de trabajos, su necesidad ser evaluada por el facilitador, estos pueden ser; supervisores de ingeniera o de proteccin integral.

Facilitador: Quien ser el experto en mantenimiento centrado en la

confiabilidad y su funcin consistir en fijar reuniones, coordinarlas y verificar que el trabajo del equipo est de acuerdo a la metodologa, prestando para esto toda su experiencia y conocimiento. No debe ser obligatoriamente un experto en mantenimiento, ni conocer los sistemas sobre los cuales se est operando.

Mantenimiento

productivo

total (del

ingls

de total

productive

maintenance, TPM) Es una filosofa originaria de Japn, el cual se enfoca en la eliminacin de prdidas asociadas con paros, calidad y costes en los procesos de produccin industrial. Las siglas TPM fueron registradas por el JIPM ("Instituto Japons de Mantenimiento de Planta").

Los sistemas productivos, que durante muchas dcadas han concentrado sus esfuerzos en el aumento de su capacidad de produccin, estn evolucionando cada vez ms hacia la mejora de su eficiencia, que lleva a los mismos a la produccin necesaria en cada momento con el mnimo empleo de recursos, los cuales sern, pues, utilizados de forma eficiente, es decir, sin despilfarras. Todo ello ha conllevado la sucesiva aparicin de nuevos sistemas de gestin que con sus tcnicas han permitido una eficiencia progresiva de los sistemas productivos, y que han culminado precisamente con la incorporacin de la gestin de los equipos y medios de produccin orientada a la obtencin de la mxima eficiencia, a travs del TPM o Mantenimiento Productivo Total.

Mediante el TPM se intenta, pues, abarcar una visin ms amplia del mantenimiento, que recoja todos aquellos aspectos que inciden de alguna manera en la utilizacin de los equipos e instalaciones, y por tanto en la capacidad de produccin. Dicho asi la relacin del TPM con otras areas como se explica en la figura 3. - Direccin (como promotor del proyecto). - Produccin (como parte activa y responsable de la fiabilidad de los equipos). - Ingeniera (como responsable de la estandarizacin). - Mantenimiento (en sus tareas adicionales de formar al personal y ser formado para adquirir nuevas competencias).

Fig. 3: Relacin del TPM con otras reas de la empresa.

OBJETIVOS DEL TPM. Crear una organizacin corporativa que maximice la eficiencia de los sistemas de produccin. Gestionar la planta con el objetivo de evitar todo tipo de prdidas durante la vida entera del sistema de produccin. Involucrar a todos los departamentos de la empresa en la implantacin y desarrollo. Involucrar a todas las personas, desde la alta direccin a los operarios de planta, en un mismo proyecto. Orientar decididamente las acciones hacia las cero prdidas, cero accidentes y cero defectos, apoyndose en las actividades de pequeos grupos de mejora.

MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL (M.C.M) El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, define esta filosofa como el conjunto de las mejores prcticas operacionales y de mantenimiento, que rene elementos de distintos

Enfoques organizacionales con visin de negocio, para crear un todo armnico de alto valor prctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas. La categora Clase Mundial, exige la focalizacin de los siguientes aspectos: Excelencia en los procesos medulares. Calidad y rentabilidad de los productos. Motivacin y satisfaccin personal y de los clientes. Mxima confiabilidad Logro de la produccin requerida. Mxima seguridad personal Mxima proteccin ambiental. Diez mejores prcticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial Diez mejores prcticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial 1. Organizacin centrada en equipos de trabajo: Se refiere al anlisis de procesos y resolucin de problemas a travs de equipos de trabajo multidisciplinarios y a organizaciones que evalan y reconocen formalmente esta manera de trabajar. 2. Contratistas orientados a la productividad: Se debe considerar al contratista como un socio estratgico, donde se establecen pagos vinculados con el aumento de los niveles de produccin, con mejoras en la productividad y con la implantacin de programas de optimizacin de costos. Todos los trabajos contratados deben ser formalmente planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento en las horas - hombres utilizadas. 3. Integracin con proveedores de materiales y servicios:

Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total ptimo. Por otro lado, debe existir una base consolidada de proveedores confiables e integrados con los procesos para los cuales se requieren tales materiales. 4. Apoyo y visin de la gerencia: Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y

reconocimiento, evaluacin del empleado, procesos definidos de seleccin y empleo y programas de desarrollo de carrera. 5. Planificacin y Programacin Proactiva: La planificacin y programacin son bases fundamentales en el proceso de gestin de mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada, incrementando el tiempo de permanencia en operacin de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida til y los niveles de calidad que permitan operar al ms bajo costo por unidad producida. El proceso de gestin de mantenimiento y confiabilidad debe ser metdico y sistemtico, de ciclo cerrado con retroalimentacin. Se deben planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de maximizar la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de todos los actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados. 6. Procesos orientados al mejoramiento contino: Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos, siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas pblicamente por las gerencias. Esta filosofa de trabajo es parte de la cultura de todos en la organizacin.

7. Gestin disciplinada de procura de materiales: Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la corporacin, que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en funcin de convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologas de suministro. 8. Integracin de sistemas: Se refiere al uso de sistemas estndares en la organizacin, alineados con los procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para anlisis. 9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas: Paradas de plantas con visin de Gerencia de Proyectos con una gestin rgida y disciplinada, liderizada por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los contratistas y proveedores, y la planificacin de las Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18 meses de anticipacin al inicio de la ejecucin fsica involucrando a todos los actores bajo procedimientos y prcticas de trabajo documentadas y practicadas. 10. Produccin basada en confiabilidad: Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniera de mantenimiento) deben aplicar sistemticamente las ms avanzadas

tecnologas /metodologas existentes del mantenimiento predictivo como: vibracin, anlisis de aceite, ultrasonido, alineacin, balanceo y otras. Este grupo debe tener la habilidad de predecir el comportamiento de los equipos con 12 meses de anticipacin y coordinar la realizacin de procesos formales de anlisis causaraz y otras herramientas de confiabilidad (MCC, IBR, AC, MCC-R, O.C.R.,

Conclusin Los puntos tocados e el informe sin duda forman parte de un largo e importante contenido sobre mantenimiento especficamente en el mantenimiento centrado en la confiabilidad. El RCM, en trminos generales, es una herramienta, que permite desarrollar un plan ptimo de mantenimiento. Esta metodologa ha sido aplicada exitosamente en diversas industrias principalmente en las siguientes reas: aviacin, qumica, petrleo,

manufactura, agroindustria, automotriz y energa. Finamente este trabajo de investigacin nos permitir como ingenieros Definir y analizar las barreras comunes que se les presentan a los grupos de trabajo cuando se desarrollan las aplicaciones prcticas de RCM (como convertir la teora del RCM en un plan de accin real y eficaz ) y Medir los beneficios reales de las aplicaciones y comprender el verdadero alcance de un proceso de implantacin de RCM. Todo esto a su vez permitir una exitosa gestin de mantenimiento

Bibliografa
gestionmantenimiento.wikispaces.com es.scribd.com/doc./.../Mantenimiento-Centrado-en-Confiabilidad www.emagister.com buenastareas.com