La soldadura de filete es de forma triangular y que une dos superficies en ngulo recto entre s, sea en una unin de superposicin,

sea una unin T o sea una unin de esquina. Las soldaduras de filete son el tipo ms comn de soldadura.

Caractersticas de calibrador High-Low Permite medir el alineamiento interno de 2 tuberias Corta rechazos radiograficos despues de las pruebas de alineacin Mide el desalineamiento interno de la tuberia antes y despues del rastreo Graduado en unidades del sistema ingles por un lado y el sistema metrico en la cara opuesta Nuevo diseo delgado, es 30% mas ligero y tiene estructura en acero inoxidable Mide rapidamente la alineacion interna en cuatro rapidos pasos Mide rapidamente la alineacion externa en cuatro rapidos pasos Mediciones efectivas en espacios internos Calibre medidor de espacio "Rootwel"

Caractersticas del calibrador Cambridge Las siguientes mediciones se pueden hacer en pulgadas o milmetros. Angulo de preparacin de 0 a 60. Metal de la soldadura en exceso (tamao de cubierta). Profundidad de socavado. Profundidad de cazuelas. Tamao de la garganta de soldadura de fileta. Longitud de la soldadura de filete. Desalineacin (Alta - Baja). Patentado.

Qu es un doblez guiado?
El primer ensayo al que el soldador debe enfrentarse es de doblez Libre o de doblez guiado. Este tipo de ensayos consiste en doblar una muestra debidamente preparada. La muestra se puede cortar con Soplete o sierra a lo largo de la soldadura. El doblez se efecta bajo condiciones controladas. Estas condiciones se controlan segn el cdigo que rige el servicio de soldadura.

En estos ensayos se utilizan tres tipos de dobleces: el de cara, el de raz y el lateral. La cara de la soldadura ya terminada se ubica en el exterior y se dobla lo ms posible para deformarla al mximo. El doblez de raz imprime el mayor esfuerzo en la pasada de raz y es, probablemente la ms importante de todas las pruebas. El doblez lateral imprime el mayor esfuerzo a uno u otro lado de la soldadura. se efecta principalmente para poner a prueba placas de placas gran espesor ( 1 pulgada o mas ); sin embargo la prueba de doblez lateral tambin se puede aplicar a planchas delgadas. Normalmente, el ensayo de doblez determina si el soldador es capaz de realizar soldaduras integras. A esto se debe que sea uno de los primeros ensayos a los que se enfrenta el soldador. La soldadura ser aceptable cundo: 1. las grietas en las superficie estirada miden menos de un octavo de pulgada de largo o 2. Ningn grupo de grietas que tengan una longitud combinada de un octavo de pulgada. Esta prueba inflexible, pero si el soldador realiza el trabajo con cuidado y la muestra adecuadamente, tendr resultados positivos. Adems de esmerilar el refuerzo y fresar el refuerzo de soldadura en la superficie de la placa, es necesario redondean las cuatro orillas a lo largo de la muestra cortada. Si no se redondea, se puede formar grietas en alguno de los bordes angulosos con lo que al soldador fallara. Las pruebas de doblez guiado que se describen en QW-160 se utilizan para determinar el grado de sanidad y ductilidad de uniones de soldadura

REVISION DE SOLDADURA POR METODOS DE INSPECCION VISUAL

1. Calibrador para soldadura de filete

Figure 1.1

Figure 1.2

La soldadura de filete es el tipo de soldadura mas comunmente usada, por lo que se dispone un mtodo sencillo y eficaz para medir este tipo de soldadura. Este calibrador tiene la capacidad de medir soldaduras de 1/8 hasta 1 . Durante el procedimiento en el laboratorio obtuvimos una medida de la soldadura en el especimen de 5/16 .

2. Calibrador High-Low

Figure 2.1

Figure 3.2

Mediante el calibrador High-Low se logra medir la altura de la soldadura y mediante parametro de comparacin previamente estudiados se logra obtener un resultado de la medida. Durante el procedimiento en el laboratorio se obtuvo la altura de del especimen en tres puntos diferentes obteniendo los siguientes resultados: PUNTO RESULTADO ESTADO 1 0 MALO 2 MIN BUENO 3 INTERMEDIO MUY BUENO

3. Calibrador Cambridge

M3

M2

M1

Figure 3.2 Figure 3.1

El calibrador cambridge se utiliza para medir la profundidad de socavado, el socavado no es ms que la profundidad de desgaste a elemento original que se hace durante el proceso de soldadura. Durante el laboratorio se obtuvieron los siguientes resultados: NUMERO DE MEDICION M1 M2 M3 MEDICION OBTENIDA 1/32 1/32 1/32

Propiedades acsticas de algunos metales Las propiedades acsticas de algunos metales se listan en la tabla siguiente, las propiedades acsticas de los metales y aleaciones estn influenciadas por variaciones en la estructura y condiciones metalrgicas

MTODOS Mtodos bsicos de inspeccin Los dos mtodos ms importantes para la inspeccin por ultrasonido son el mtodo de transmisin y el mtodo eco-pulsado. La principal diferencia entre estos dos mtodos es que el mtodo de transmisin involucra solo la medicin de la atenuacin de la seal, mientras que el mtodo eco-pulsado puede ser utilizado para medir el tiempo de trnsito y la atenuacin o disminucin de la seal. Mtodo eco-pulsado Es el ms utilizado en inspecciones ultrasnicas, involucra la deteccin de ecos producidos cuando un pulso ultrasnico es reflejado por una discontinuidad o una interface en una pieza de trabajo. Este mtodo es utilizado para detectar la localizacin de la falla y para medir espesores. La profundidad de la falla est determinado por el "tiempo de vuelo" entre el pulso inicial y el eco producido por la falla. La profundidad de la falla tambin se puede determinar por el tiempo relativo de trnsito entre el eco producido por una falla y el eco de la superficie de respaldo.

Las dimensiones de las fallas se estiman comparando la amplitud de la seal del sonido reflejado por una interface con la amplitud del sonido reflejado desde un reflector de referencia de tamao conocido o por una pieza de respaldo que no contenga fallas. Mtodo de transmisin EL mtodo de transmisin el cual incluye tanto reflexin como transmisin, involucra solo la medicin de la atenuacin o disminucin de seal. Este mtodo tambin se utiliza para la deteccin de fallas. En el mtodo eco-pulsado, es necesario que una falla interna reflecte al menos una parte de la energa sonora sobre un transductor de recepcin. Los ecos de las fallas no son necesarios para su deteccin. El hecho de la que la amplitud de la reflexin de una pieza de trabajo es menor que la de una pieza idntica libre de fallas implica que la pieza tiene una o ms fallas. La tcnica para detectar la presencia de fallas por la atenuacin de sonido es utilizada en los mtodos de transmisin as como en los mtodos eco-pulsados. La principal desventaja de los mtodos de atenuacin es que la profundidad de la falla no puede ser medida. OTROS METODOS Mtodo de frecuencia modulada Este mtodo fue el precursor de los mtodos de eco-pulsado, es otro mtodo de deteccin de fallas. En el mtodo FM los pulsos ultrasnicos son transmitidos en paquetes de ondas los cuales su frecuencia vara linealmente con el tiempo. La variacin en la frecuencia es repetitiva en los paquetes de ondas sucesivos de tal manera que si se grafica frecuencia contra tiempo se obtendr un patrn de diente de sierra en la curva graficada. Existe un tiempo de demora entre paquetes sucesivos. Los ecos que retornan se muestran o visualizan en una unidad de salida. Aun cuando el mtodo de frecuencia modulada es un mtodo no tan comn, como lo es el mtodo de eco-pulsado. El mtodo FM tiene una baja relacin: ruido-seal y por lo tanto una buena opcin en ahorro de energa. Anlisis espectral Este mtodo puede ser utilizado en los mtodos de transmisin o eco-pulsado, involucra la determinacin de un espectro de frecuencia de una onda ultrasnica despus de que se ha propagado a travs de la pieza. El espectro de la frecuencia puede ser determinado por la transmisin de un pulso y utilizando un transformador de Fourier. Los anlisis espectrales pueden ser utilizados para medir especmenes de espesores delgados. Conduccin de sonido

Es utilizado en la deteccin de fallas por el monitoreo de la intensidad de formas de ondas arbitrarias en un punto determinado de la pieza a inspeccionar. Estas ondas transmiten energa ultrasnica las cuales son alimentadas a la pieza en algn otro punto sin la existencia de un patrn de haz bien definido entre los dos puntos. MTODOS ECO-PULSADOS En el mtodo eco-pulsado pequeas rfagas de energa ultrasnica (pulsos) son introducidas dentro de la pieza de trabajo a intervalos regulares de tiempo. Si los encuentra una superficie reflectiva, toda o alguna parte de la energa es retornada. La proporcin de energa que es reflexiva es altamente dependiente del tamao de la superficie reflectiva en relacin con el tamao del haz incidente. La direccin del haz reflejado (eco) depende de la orientacin de la superficie reflectiva respecto a la direccin de incidencia del haz. La energa reflejada es monitoreada, ambas, la cantidad de energa reflejada en una direccin especfica y el tiempo de demora entre la transmisin del pulso inicial. Principio de los mtodos eco-pulsados: La mayora de los equipos de eco-pulsado consisten en: En reloj electrnico. Un generador electrnico de seal o pulsador. Un transductor de envo. Un transductor de recepcin. Un amplificador de eco-seal. Un dispositivo de salida.

USOS
Deteccin de defectos

La inspeccin por ultrasonido ha sido aplicada satisfactoriamente en la deteccin de defectos en fundiciones y partes de metal trabajado en soldadura, investigaciones en soldaduras ovaladas y desarrollo, produccin y servicio. La inspeccin por contacto tiene una aplicacin ms extensa que la inspeccin de inmersin, no porque ello implica que el equipo es porttil (permitiendo la inspeccin de campo) sino tambin porque es verstil y aplicable a una amplia variedad de situaciones. La inspeccin en contacto, sin embargo, una sustancia como el aceite, grasa, o pasta es una extensin en la superficie de la parte que acta como un cople; esta sustancia es algunas veces difcil de remover despus de la inspeccin. Por contraste, el agua empleada como un complemento en la inspeccin por inmersin provee buenos acoplamientos acsticos (hasta

superficies irregulares, rugosas, como podra ocurrir en las arenas de fundicin atrapadas), pero no presenta problemas para remover. La inspeccin por inmersin es sobre todo especialmente adaptable al mecanizado, y aplicaciones de produccin en lnea.
Inspeccin de fundiciones

La inspeccin por inmersin y contacto son usadas en la deteccin de defectos en fundiciones, como poros, gotas, fracturas, contracciones, huecos e inclusiones, la figura siguiente muestra indicaciones tpicas del ultrasonido de 4 tipos de defectos encontrados en fundiciones.

Tipos de defectos encontrados en fundicin.

Aunque la inspeccin por inmersin es preferida para fundiciones teniendo superficies irregulares y speras. La seleccin de la tcnica en una instancia especifica dependera mayormente en el tamao de la fundicin y forma. Porque alguna fundiciones tienen grano grueso, la baja frecuencia del ultrasonido quizs tenga que ser usada, fundiciones de algunos materiales con grano grueso, hacen la inspeccin por ultrasonido impracticable debido a la extensa dispersin del sonido. Algunos de estos materiales incluidos como, latones, aceros inoxidables, aleaciones de titanio y fundiciones de hierro.
Inspeccin de productos primarios Mill

La inspeccin por ultrasonido es el mtodo ms confiable para la deteccin interna de defectos en forja, rolado o extrusin de lingotes, rolado de lingote o placa. Es capaz de encontrar defectos relativamente pequeos bajo la superficie de la pieza. Las corrientes de Eddy, partculas magnticas, son menos sensitivas a detectar defectos internos, la radiografa es otro mtodo aplicable para la inspeccin de los productos primarios mill, pero es lenta, muy costosa y generalmente menos confiable que la prueba por ultrasonido para estas especificaciones. La inspeccin por ultrasonido es empleada para la deteccin y localizacin de poros, bolsas de contracciones, rupturas internas, escamas e inclusiones metlicas en lingotes, placas, acero en barras con tamaos arriba de 1.2 mts, el espesor en cada metal como aluminio, magnesio, titanio, zirconio, aceros al carbn, aceros inoxidables, aleaciones de alta temperatura y uranio. Estos

productos son usualmente inspeccionados con un haz directo tipo contacto que busca la unidad, el cual a menudo es porttil, la inspeccin por inmersin tambin es usada. Una tcnica para inspeccionar la forma de estos productos es la transmisin de un haz de sonido a travs de la longitud del producto; si el regreso de la reflexin obtenida es fuerte, indica la presencia de un defecto. La figura siguiente muestra un equipo tpico de la inspeccin por ultrasonido.

Inspeccin de forjas

Las forjas pueden ser inspeccionadas por ultrasonido para defectos internos como bolsas de contracciones, rupturas internas, escamas e inclusiones no metlicas, la inspeccin usualmente es realizada con frecuencias de 1 a 5 MHz, con el haz normal a la superficie de la forja y la direccin al mximo trabajo, esta orientacin es mejor para la deteccin de mas defectos en forjas, el ngulo de haz de inspeccin que emplea ondas de corte se utiliza a veces para los anillo o huecos en la forja. La inspeccin de contacto es realizada en mas forjas que tienes dimensiones bastante uniformes. Debido a la dificultad en completar el contacto con la inspeccin de forma irregular en la forja, la inspeccin por inmersin puede ser preferible. Una alternativa, la inspeccin por contacto puede ser realizada en una etapa ms fcil de produccin antes de que inicien las formas irregulares; sin embargo una superficie rugosa maquinada es recomendada. La inspeccin por contacto es tambin usada para inspeccionar forjas en servicio, por ejemplo, los rieles de los ferrocarriles, los cuales pueden ser analizados con el equipo porttil que se muestra en la figura el cual fue desarrollado para este propsito.

Inspeccin de productos de rolado

Laminados en tiras, planchn y placas pueden ser inspeccionados ultrasnicamente mediante el uso haz directo o ngulo de haz, eco-pulsado, tcnicas para inspeccin por inmersin; la inspeccin por contacto es ms ampliamente usada. Con haz directo la inspeccin de tope de la superficie de una pieza de prueba, discontinuidades planares a las que los productos laminados son susceptibles son fcilmente detectados y sus lmites y localizaciones son fcilmente y con precisin determinados.

Inspeccin superior de haz directo

Es empleado en la placa de rolado para detectar laminaciones, exceso de venillas o inclusiones no metlicas. Las laminaciones son particularmente perjudiciales cuando las piezas cortadas de la placa estn siendo subsecuentemente soldadas a una forma de ensamble estructural grande. Las laminaciones usualmente ocurren centradas en el espesor de la palca y son usualmente centradas en el ancho de rolado de la placa.

La laminacin no se extiende a la superficie excepto en cizallas o bordes por corte de flama y tal vez sea difcil la deteccin visual a menos que la laminacin sea gruesa. Por estas razones, la inspeccin ultrasnica es solamente confiable en el camino de inspeccin a placa por laminacin. Frecuencia 2.25 MHz en unidades de bsqueda de 20 a 30 mm (3/4 a 11/8 in) en dimetros. Altas y bajas frecuencias pueden ser necesarias para tamao de grano, microestructura o espesor del material a inspeccionar. La superficie de la placa debe ser limpiada y libre de escalas que podran afectar la transmisin acstica. Complementos empleados para la inspeccin por contacto incluyen, aceite, glicerina o agua conteniendo un agente hmedo y un inhibidor de herrumbre. Estos son usualmente aplicados en una delgada lmina con brocha

Inspeccin de borde de haz directo

Se emplea para analizar cantidades larga de placas de acero con anchos de 1.2 a 2.1 m y espesores de 20 a 30 mm. La inspeccin por borde es rpida, un haz ultrasnico es dirigido de un borde solamente a travs de la placa perpendicular a la direccin de rolado. A medida que se incrementa la longitud de la placa el haz de sonido tiende a perderse como se muestra en la figura siguiente.

Figura a) 1.5 m y b) 2.4 m

Inspeccin por ngulo de haz

Puede ser usada para la inspeccin de placas de rolado. Con la inspeccin de Angulo de haz, es posible inspeccionar el ancho de la placa simplemente moviendo la unidad de bsqueda a lo largo del borde de la placa. Sin embargo, algunas especificaciones requieren que para un cubrimiento total de la placa la unida de bsqueda sea localizada en la parte superior de la superficie, direccionada hacia un borde, y alejada del mismo hasta que el borde contrario sea alcanzado. La unidad de bsqueda empleada por el ngulo de haz para la inspeccin de placa es por lo general de 45 a 60 ondas en el material a ser inspeccionado

Inspeccin de extrusiones y formas de rolado

Defectos en extrusiones y en formas de rolado estn usualmente orientadas longitudinalmente, que es, paralela a la direccin de trabajo. Ambos contactos y la inspeccin por inmersin son usados para estos defectos. Usualmente emplean un haz longitudinal o la tcnica de ngulo de haz. En algunos casos, las ondas superficiales son empleadas para detectar fracturas superficiales o defectos similares.

Extrusin en fri para partes de acero

Este tipo de material est sujeto a estallidos internos llamados chevrons, este tipo de defecto es fcilmente detectable tambin por inspeccin directa de haz (onda longitudinal) con la unidad de contacto al final de la extrusin o por inspeccin de haz de ngulo (onda esquilar) con la unidad de bsqueda en contacto con el lado de la extrusin. En un procedimiento empleando la inspeccin en fro realizada al eje del rbol de un automvil por galones, un ngulo variable columna de agua fueron empleadas por la unidad de bsqueda. El eje del rbol que era inspeccionado fue sostenido horizontalmente por un accesorio porttil de la unidad de inspeccin mostrado en la Fig. a) siguiente. El ngulo variable la columna de agua de la unidad de bsqueda fueron empleados para producir un haz de sonido en 1.6 a 2.25MHZ y fue ajustado hasta que el haz entrara en el eje a 45 del eje del rbol. Esto permiti que el haz viajara la longitud del eje Fig. b) se reflejara en el borde de la rueda. Un instrumento dual-gated fue empleado para permitir un sistema a prueba de averas y asegurar la inspeccin apropiada de cada eje.

Tambin por este mtodo se realizan inspecciones a: Extrusiones de aluminio. Barras de acero y tubos. Rieles de ferrocarril Tubera sin costura y tubos. Para este proceso la inspeccin se realiza por medio del siguiente equipo que se muestra en la siguiente figura.
Inspeccin de uniones de soldadura

Las uniones soldadas pueden ser inspeccionadas ultrasnicamente empleando el haz direccionado o la tcnica de ngulo de haz. La tcnica de ngulo de haz es empleada muy a menudo, una razn es que el transductor no tiene que ir en el lugar de superficie de la soldadura, pero es colocado tpicamente en la superficie lisa a lado de la soldadura. Con la inspeccin de ngulo de haz, el ngulo es por lo general seleccionado para producir la esquila de ondas en la parte a inspeccionar en un grado ptimo para encontrar los defectos. Los tipos de defectos usualmente encontrados son poros, escoria atrapada, penetracin incompleta, fusin incompleta y fracturas, serios defectos, como las fracturas y fisin incompleta, usualmente se extienden longitudinalmente a lo largo de la soldadura y dan seal de limpieza especial cuando el haz de sonido golpea sus ngulos. Una porosidad esfrica producira una pequea amplitud de eco, siempre y cuando el haz de sonido golpe en el ngulo de la unin. Inclusiones de escoria pueden producir pasos de indicaciones, que son el ngulo mximo derecho a la orientacin de la escoria. Una inclusin grande puede producir seales mltiples.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
La principal ventaja de la inspeccin por ultrasonido es la comparacin con otros mtodos para inspeccin no destructiva en las partes del metal. Poder superior de penetracin, el cual permite la deteccin de defectos bajo la superficie del material. La inspeccin por ultrasonido es realizada en alrededores de espesores de unos pocos metros en muchos tipos de partes y espesores cerca de 6m en inspeccin axial de partes como en la longitud de un eje de acero o rotores forjados. Alta sensibilidad, permitiendo la deteccin de defectos extremadamente pequeos. Mayor exactitud que otros mtodos no destructivos en la determinacin de la posicin de defectos internos, el clculo de su tamao, y caracterizar su orientacin, forma, y naturaleza. Solamente necesita una superficie para acceder. La operacin es electrnica, que proporciona indicaciones casi instantneas de defectos. Esto hace el mtodo conveniente para la interpretacin inmediata, la automatizacin, la exploracin rpida, la supervisin en lnea de la produccin, y el control de proceso. Con la mayora de los sistemas, permanente los resultados de la inspeccin se puede anotar para la referencia futura. Capacidad volumtrica de la exploracin, permitiendo la inspeccin de un volumen de metal que extiende de superficie delantera a la superficie trasera de una pieza.

Nonhazardous to operations or to nearby personnel and has no effect on equipment and materials in the vicinity Portabilidad. Proporciona una salida que se pueda procesar digital por una computadora para caracterizar defectos y para determinar caractersticas materiales. Las desventajas por la prueba de ultrasonido son las siguientes: La operacin manual requiere la atencin cuidadosa de tcnicos experimentados El conocimiento tcnico extenso se requiere para el desarrollo de los procedimientos de la inspeccin. Las piezas que son speras, irregulares en forma, muy pequea o fina, o no homogneos son difciles de examinar. Las discontinuidades que estn presentes en una capa baja inmediatamente debajo de la superficie pueden no ser perceptibles. Couplants es necesario proporcionar una transferencia eficaz de la energa de onda ultrasnica entre los transductores y las piezas que son examinados. Los estndares de referencia son necesarios, para calibrar el equipo y para caracterizar defectos.

CRITERIOS DE ACEPTACIN AWS D1.1

Criterios de Aceptacin Visual

Luego de que una soldadura tenga evaluacin visual aceptable, el siguiente paso es usar el ultrasonido (figura a) para conocer si la soldadura interna esta uniforme o porosa. La pantalla de este aparato nos muestra las medidas en pulgadas o milmetros; as como, los saltos distinguidos por cuadro de colores, el rango y la referencia. El ultrasonido utilizado cuenta con dos transductores: a) Zapata: se us para determinar el espesor de la placa (figura b). b) Transductor de Onda Cortante: este nos permiti saber si haba discontinuidad en la soldadura (figura c). Todo ultrasonido necesita un acoplante (figura d), por lo que el profesor nos facilit un gel.

Figura a.

Figura b.

Figura c.

Figura d.

Ensayos
1. Medicin de haz recto 1.1 Placa: espesor de 0.36 pulgadas (9.1440 mm) y un rango de 25 mm. 1.2 Bloque de referencia: Espesor de 25.42 mm.

Placa

Bloque de referencia

2. Inspeccin visual 2.1 Se encontraron dos socabaduras. Todas fueron de1/64 pulgadas. Dichas socabaduras no se encontraron en el rea soldada, sino en las superficies prximas a ella.

1/64

Conclusin: El soldador no revis las partes a soldar. Las piezas estaban golpeadas. El soldador no califica. 2.2 Se tomaron tres medidas de altura de trabajo. Se obtuvo un resultado cero (0) a la derecha, y dos de 1/32 pulgadas en la parte centro e izquierda de la soldadura.

Conclusin: La soldadura no cumple con la norma. La soldadura no sirve. El soldador tiene que volver hacer este trabajo. 2.3 Hicimos tres medidas de ancho de cordn. El resultado fue de 17.6 mm en la derecha, 17.7 mm en el centro y 20.1 en la izquierda. Conclusin: No existe una norma para regular el ancho de cordn pero se recomienda que este ancho no exceda 3 veces el dimetro del electrodo y que sea uniforme por toda la soldadura. Se puede concluir que la soldadura es uniforme. Si pasa la prueba de cordn.

Inspeccin Derecha Socabadura Altura Cordn 0 0 17.6

Seccin de soldadura (in) Centro 0 1/32 17,7

Izquierda 0 1/32 20.1

3. Medicin de Onda Cortante Despus de haber colocado el acoplante sobre la superficie a evaluar, procedimos a mover en el transductor de adelante hacia atrs con un movimiento continuo y con aproximadamente 10. Alejndolo de la derecha, el salto nmero 2 mostr que se encontr un punto (poro) a 5.93 mm. La pantalla mostr un rango de +4.

Conclusin: Este punto no es crtico, es aceptable. Pero como la placa no pas la prueba de inspeccin visual, no se considerar. Se tiene que volver a soldar y a inspeccionar.

AWS D1.1. Prueba de ultrasonido en uniones de ranura soldadas.

6.20 General 6.20.1.- Estndares y procedimientos. Los procedimientos y estndares establecidos en la seccin F gobernarn la inspeccin por ultrasonido en soldaduras por ranura y ZAC entre espesores de 5/16" y 8" (8mm a 200 mm) inclusive cuando la examinacin sea requerida por el punto 6.14 de cdigo. Para espesores menores a 5/16"o mayores que 8", la prueba deber de ser desarrollada conforme al anexo K. Estos procedimientos y estndares debern prohibirse para evaluar conexiones tubo-tubo, T, Y o conexiones tipo K. 6.20.2 Variaciones. El anexo K es un ejemplo del desarrollo de una tcnica alternativa para desarrollar examinacin por ultrasonido de soldaduras de ranura. Variaciones en el proceso de evaluacin, equipo, y estndares de aceptacin no incluidos en la parte F de la seccin 6 podrn ser usadas en acuerdo con el ingeniero. Tales variaciones incluyen otros espesores, geometras de las soldaduras, tamao de transductores, frecuencias, superficies pintadas, tcnicas de prueba, etc. Las variaciones aprobadas debern ser registradas. 6.20.3 Porosidad en tubera. Para detectar posible porosidad en tubera la prctica RT es recomendada para suplementar la examinacin UT para soldaduras ESW o EGW. 6.20.4 Metal Base. Estos procedimientos no intentan emplearse en para realizar pruebas sobre metal base. De todas formas, discontinuidades relacionadas con soldadura (grietas, laminaciones, etc.) en el metal base adyacente las cuales segn este cdigo no seran aceptables debern de ser informadas al ingeniero en jefe. 6.21 Requerimientos de calificacin. En acorde con los requerimientos del punto 6.14.6 de ste cdigo, la calificacin de un operador para realizar pruebas UT debe de incluir una evaluacin prctica que deber de estar basada en los requerimientos de este cdigo. Esta evaluacin requiere que el operador de la prueba UT demuestre su habilidad para aplicar las reglas de este cdigo para la adecuada deteccin de discontinuidades.

6.22 Equipo UT. 6.22.1 Requerimientos de equipo. Los instrumentos utilizados en la prueba UT debern de ser de tipo eco-pulsados diseados para trabajar con transductores que oscilen en frecuencias entre 1 y 6 MHz. 6.22.2 Linealidad Horizontal. La linealidad horizontal del instrumento de pruebas deber de estar calificada de acuerdo a la distancia del patrn completo de sonido a ser utilizada en la prueba UT de acuerdo a lo establecido en el punto 6.30.1. 6.22.3 Requerimientos de los instrumentos de prueba. Los instrumentos de prueba debern de incluir una estabilizacin interna para que despus de que el instrumentos se haya calentado previamente para su operacin no existan variaciones mayores que +/- 1 dB debido a un cambio de voltaje nominal de 15%. Deber de existir una alarma o un dispositivo que monitoree en caso de cada de voltaje en la batera antes de que el equipo se apague debido a que la batera se descarg por completo. 6.22.4 Calibracin de los instrumentos de prueba. Los instrumentos de prueba debern de tener un control de ganancia calibrado (atenuador) ajustable de 1 a 2 dB con un rango mximo de 60dB. El procedimiento de calificacin deber de estar de acuerdo con lo descrito en el punto 6.24.2. y 6.30.2. 6.22.5 Rango de despliegue. El rango dinmico de despliegue de los instrumentos deber de tener un grado de deteccin de 1dB en variacin de amplitud. 6.22.6 Haz recto (onda longitudinal) unidades de bsqueda. El haz recto (onda longitudinal) unidad de bsqueda debern de tener un rea activa no menor a pulgada cuadrada y no ms que 1 pulgada cuadrada. El transductor deber de ser redondo o cuadrado. Los transductores debern de ser capaces de manejar los tres tipos de reflexiones descritas en 6.29.13. 6.22.7 Unidades de haz angular Las unidades de haz angular debern de consistir en transductores. La unidad deber de estar compuesta de dos elementos o de una unidad integral.

6.22.7.1 Frecuencia La frecuencia de los transductores deber de estar entre 2 y 2.5 Mhz. 6.22.7.2 Dimensiones de los transductores El cristal del transductor deber de ser rectangular o cuadrado y podr variar de 5/8" a 1" en espesor y de 5/8" a 13/16" en altura. La relacin mxima de espesor con altura deber ser de 1.2 a 1.0 y la mnima relacin de espesor con altura podr ser de 1.0 a 1.0 6.22.7.3 ngulos El transductor podr producir un haz de sonido con un ngulo en el material de 2 grados ms o menos que: 70,60 o 45 grados de acuerdo en lo descrito en el punto 6.29.2.

Recomendaciones
1. El soldador no revis las partes a soldar. Las piezas estaban golpeadas por ende, el soldador no califica. 2. La soldadura no cumple con la norma. La soldadura no sirve. El soldador tiene que volver hacer este trabajo. 3. No existe una norma para regular el ancho de cordn pero se recomienda que este ancho no exceda 3 veces el dimetro del electrodo y que sea uniforme por toda la soldadura. Se puede concluir que la soldadura es uniforme. Si pasa la prueba de cordn. 4. Este punto no es crtico, es aceptable. Pero como la placa no pas la prueba de inspeccin visual, no se considerar. Se tiene que volver a soldar y a inspeccionar. 5. Se pudo observar que despus de la prueba visual de soldadura se utiliza el ultrasonido para obtener una mejor perspectiva de la soldadura. 6. El ultrasonido nos revel si la soldadura interna estaba uniforme o porosa. En este caso la soldadura no pas por completo la prueba visual, despus al analizar la placa con el ultrasonido vemos en diferentes puntos como se comporta la placa internamente. 7. Despus de todos los estudios realizados hacemos constar que la soldadura en la placa no cuenta con las caractersticas adecuadas que se requieren y en consecuencia se debe dependiendo de la calidad y porcentajes de error de dados, tomaremos la accin de cambiar de soldador y volver a hacer la soldadura completa as como los estudios correspondientes.

8. Se hace necesario volver a crear una soldadura adecuada, con buena calidad para mantener la estructura en su debida posicin.

Reporte del inspector: La pieza no aprob la inspeccin visual debido a que estaba golpeada. El soldador no revis adecuadamente las piezas a soldar. Por lo tanto, la soldadura no califica.

Explicacin: El hecho de que la pieza no aprobar la inspeccin visual porque estaba golpeada es suficiente para determinar que la soldadura no califica, y no era necesario hacer mediciones ni ultrasonido ya que la pieza no es til.

V-WAC Calibrador de Soldadura

Calibrador de soldadura, verifica soldadura, altura de la corona.

Medidor de Soldadura de tamao de Soldadura Automtico Para una calibracin precisa de soldadura tipo A Tope y Filete.

Calibrador de Soldadura de Filete Ajustable

Con caractersticas de medicin de pierna desigual.

Calibrador Cambridge
Las siguientes mediciones se pueden hacer en pulgadas o milmetros.

PIPE PIT GAGE - Calibrador de cazuelas en Tubera

El calibrador de cazuelas en tubera G.A.L tendr una gran duracin.

REVISION DE SOLDADURA POR METODOS DE INSPECCION VISUAL Calibrador High-Low Mediante el calibrador High-Low se logra medir la altura de la soldadura o altura de refuerzo y mediante parmetro de comparacin previamente estudiados se logra obtener un resultado de la medida. Durante el procedimiento en el laboratorio se obtuvo la altura de del espcimen (la probeta) en tres puntos diferentes y s cumpla con los parmetros Calibrador Cambridge

El calibrador Cambridge se utiliza para medir la profundidad de socavado, el socavado no es ms que la profundidad de desgaste a elemento original que se hace durante el proceso de soldadura. Durante el laboratorio no se encontraron socavados, aunque se recomienda que el soldador deba tener ms cuidado en el manejo del material, ya que este se encontraba con muchas ralladuras y golpes que aunque no mostraban profundidad relevante podran llegar a serlo.

Esfuerzos de la Probeta

Clculos tericos:

rea Central Transversal

rea Total Transversal

Carga Mxima

Carga Mnima

La carga mxima obtenida experimentalmente fue de