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DuPont Technische Kunststoffe

Allgemeine Konstruktionsprinzipien Modul I

Marke von E.I. du Pont de Nemours and Company

Allgemeine Konstruktionsprinzipien fr technische Kunststoffe


Inhalt
1 Allgemeines Seite Festlegung der Anforderungen fr eine Anwendung ..... 3 Konstruktions-Checkliste ............................................... 4 Von der Konstruktion zum Prototyp............................... 5 Computersimulationen ................................................... 5 Erprobung der Konstruktion........................................... 6 Erstellung aussagekrftiger Spezifikationen .................. 6 Spritzgieen 8 Zahnrder (Fortsetzung) Seite Materialpaarungen.......................................................... 70 Kegelradkonstruktion ..................................................... 70 Rundungshalbmesser...................................................... 70 Befestigungsmethoden ................................................... 70 Beispiele fr kombinierte Funktionen ............................ 71 Wann DELRIN und wann ZYTEL ? ..................................... 73 Verbindungstechniken Kategorie I

Verfahren und Ausrstung.............................................. 7 Anleitung zur Fehlersuche bei Verarbeitungsproblemen ... 8


3 Kriterien fr das Spritzgieen

Mechanische Befestigungen......................................... Schraubverbindungen ................................................... Preverbindungen......................................................... Schnappverbindungen .................................................. Nabenverbindungen......................................................


10 Verbindungstechniken Kategorie II

75 78 81 83 87

Einheitliche Wanddicke .................................................. 11 Konstruktionshinweise ................................................... 11 Konizitt und Auswerferstifte ........................................ 12 Ausrundungen und Rundungshalbmesser ...................... 12 Gewindeaugen ................................................................ 13 Rippen ............................................................................ 13 Lcher und Auskernungen ............................................. 13 Gewinde.......................................................................... 15 Hinterschneidungen........................................................ 16 Umspritzte Einlegeteile .................................................. 17 Toleranzen ...................................................................... 18 Schwindung und Verzug................................................. 19
4 Berechnungsgleichungen fr tragende Konstruktionen

Kurzzeitbelastungen ....................................................... 21 Modul fr isotrope Materialien ...................................... 22 Orthotrope Materialien ................................................... 23 Andere Beanspruchungen............................................... 23 Dauerbelastungen ........................................................... 24 Rippen und Verstrkungen ............................................. 27 Berechnungsgleichungen fr tragende Konstruktionen ............................................................... 33
5 Konstruktionsbeispiele

Neue Radkonstruktionen ................................................ 45 Stuhlsitze neu durchdacht............................................ 48 Schubkarrenrahmen eine mgliche Konstruktion ....... 48
6 7 Federn und flexible Scharniere

Konstruktion von flexiblen Scharnieren......................... 50


Lager

Hrte und Oberflchengte der Welle ............................ 51 Lageroberflche.............................................................. 51 Genauigkeit .................................................................... 52 Lagerspiel ....................................................................... 53 Schmierung..................................................................... 53 Schutz gegen Eindringen von Schmutz.......................... 53 Thermische Bedingungen............................................... 54 Berechnung von Lagern ................................................. 54 Anwendungsbeispiele..................................................... 56 Richtlinien fr die Erprobung von Lagern ..................... 57
8 Zahnrder

Zahnradkonstruktion ...................................................... 59 Konstruieren fr statische Drehmomentbeanspruchung . 61 Zahnradabmessungen ..................................................... 61 Genauigkeit und Toleranzgrenzen .................................. 63 Zahnspiel und Achsabstnde .......................................... 64 Materialpaarungen.......................................................... 65 Schmierung..................................................................... 66 Erprobung spanend bearbeiteter Prototypen .................. 66 Testen von Prototypen .................................................... 66 Konstruktion schrgverzahnter Zahnrder ..................... 66 Konstruktion von Schneckenrdern ............................... 67

ROTATIONSSCHWEISSEN ....................................... 91 Praktisch anwendbare Methoden.................................. 91 Drehzapfenschweien................................................... 91 Schweien mittels Schwungmasse-Werkzeugen .......... 94 Schwungmasse-Schweimaschinen ............................. 96 Mitnahme- und Haltevorrichtungen ............................. 98 Schweinahtprofile....................................................... 101 Berechnung von Schwungmasse-Werkzeugen und Maschinen ............................................................. 102 Graphische Bestimmung der Schweigren .............. 103 Qualittskontrolle geschweiter Teile .......................... 104 Schweien von Teilen mit Doppelnhten..................... 106 Das Verschweien gefllter und verschiedenartiger Kunststoffe .............................. 107 Rotationsschweien...................................................... 107 ULTRASCHALLSCHWEISSEN................................. 111 Das Ultraschall-Schweiverfahren ............................... 111 Schweigerte............................................................... 112 Konstruktive berlegungen.......................................... 115 Magebliche Faktoren .................................................. 119 Anleitung zum Einsatz der Ausrstung........................ 120 Schweiergebnisse ....................................................... 121 Andere Ultraschall-Verbindungstechniken................... 123 Sicherheit...................................................................... 125 VIBRATIONSSCHWEISSEN ..................................... 126 Grundprinzip ................................................................ 126 Definition des Bewegungszentrums ............................. 126 Typische Vorrichtungen ................................................ 127 Schweibedingungen.................................................... 128 Auslegung von Schweinhten .................................... 129 Testergebnisse bei winkelverschweiten Stumpfnhten................................................................ 130 Schweinahtfestigkeit in Abhngigkeit von der Schweiflche ................................................. 130 Schweinahtfestigkeit in Abhngigkeit vom spezifischen Schweidruck .................................. 131 Anwendungsbeispiele................................................... 131 Vergleich mit anderen Schweitechniken .................... 132 Konstruktive Erwgungen ............................................ 133 HEIZELEMENTSCHWEISSEN ................................. 135 TRANSMISSION-LASERSTRAHLSCHWEISSEN.. 138 NIETEN........................................................................ 142
11 Bearbeitungs-, Zerspanungs- und Fertigungstechniken

Bearbeitung von HYTREL ............................................ 145 Bearbeitung und Zerspanung von DELRIN .................. 146 Oberflchenbearbeitung von DELRIN .......................... 148 Vergten von DELRIN .................................................. 148 Bearbeiten und Zerspanen von ZYTEL ........................ 149 Oberflchenbearbeitung von ZYTEL .......................... 151 Vergten von ZYTEL .................................................. 152
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1 Allgemeines
Einfhrung
Dieses Handbuch ist in Verbindung mit den Produktdaten fr spezielle technische thermoplastische Kunststoffe von DuPont zu verwenden DELRIN Polyacetale, ZYTEL Polyamide, einschl. glasfaserverstrkte Typen, MINLON thermoplastische Konstruktionswerkstoffe sowie CRASTIN (PBT) und RYNITE (PET) thermoplastische Polyester. Konstrukteure, die mit der Auslegung von Kunststoffteilen weniger vertraut sind, sollten besonders die Eigenschaften von Kunststoffen beachten, durch die sie sich von Metallen unterscheiden: vor allem gilt dies fr den Einflu der Umgebungsbedingungen und von Dauerbelastungen. Eigenschaften und Kenndaten von Kunststoffen werden durch physikalische Versuche unter Laborbedingungen ermittelt und in hnlicher Weise wie bei metallischen Werkstoffen dargestellt. Probestbe werden in hochpolierten Werkzeugen unter optimalen Bedingungen spritzgegossen und unter NormBedingungen bei genau festgelegten Zug- und Feuchtigkeitswerten, Temperaturen usw. getestet. Die angegebenen Werte sind als typisch anzusehen. Dabei ist aber zu beachten, da das neu konstruierte Kunststoffteil nicht unter exakt den gleichen Spritzgiebedingungen hergestellt und den gleichen Beanspruchungen ausgesetzt sein wird. Folgende Faktoren beeinflussen die Festigkeit, Zhigkeit und Gebrauchstauglichkeit eines Kunststoffteils: Teiledicke und Geometrie, Wert und Dauer der Belastung, Richtung der Glasfaserorientierung, Flienhte, Oberflchenfehler, Spritzparameter. Ferner mu der Einflu von Wrme, Feuchtigkeit, Sonnenlicht, Chemikalien und Spannungen bercksichtigt werden. Beim Konstruieren mit Kunststoffen ist daher ein umfassendes Verstndnis der Anwendung, die Verwertung mglichst anwendungsnaher Vergleichsinformationen, die Herstellung von Prototypen und Tests unter Betriebsbedingungen von grter Wichtigkeit. Dieses Handbuch soll Konstrukteuren die erforderlichen Informationen vermitteln, um den Einflu der Umgebung, der Verarbeitung und der Betriebsbedingungen zu bercksichtigen, damit er mit den optimalen Materialien in krzester Zeit zu einer effektiven, funktionellen Konstruktion gelangt. Diese Informationen ermglichen die Konstruktion von Teilen mit einem minimalen Gewicht, wobei gleichzeitig ein Hchstma an Demontage- und Recyclingmglichkeiten geboten wird, so da der Umwelteinflu reduziert werden kann. Eine gute Konstruktion reduziert Verarbeitungs- und Montagekosten, Produktionsabflle in Form von Ausschuteilen, Angssen und Verteilern. Da ein vorzeitiges Versagen des hergestellten Gertes vermieden wird, vermindern sich auch Abflle an Endprodukten.

Festlegung der Anforderungen fr eine Anwendung


Der wichtigste Schritt bei der Konstruktion eines Kunststoffteils besteht darin, die Umgebung, in der das Teil arbeiten soll, richtig und vollstndig zu definieren. Eigenschaften von Kunststoffen werden in der Regel durch Temperaturnderungen, Chemikalien und aufgebrachte Spannungen wesentlich verndert. Diese Umgebungseinflsse mssen sowohl unter dem Gesichtspunkt kurzfristiger als auch langfristiger Belastungen, natrlich je nach der Art der Anwendung, definiert werden. Die Dauer von Spannungs- und Umgebungsbelastungen beeintrchtigt entscheidend die Eigenschaften und somit das Verhalten des Kunststoffteils. Mu ein Konstruktionsteil unter schwankenden Betriebstemperaturen arbeiten, gengt es nicht, die Maximaltemperatur zu definieren, der es ausgesetzt sein wird. Zustzlich mu auch berechnet werden, wie lange das Teil whrend der zu erwartenden Lebensdauer dieser Temperatur ausgesetzt sein wird. Gleiches gilt fr die Beanspruchung durch Belastung. Wenn das Teil wechselnden Beanspruchungen ausgesetzt ist, sind ferner auch Dauer und Hufigkeit dieser Beanspruchungen von groer Bedeutung. Kunststoffmaterialien neigen unter Belastung zum Kriechen, und zwar um so mehr, je hher die Temperatur ist. Bei periodischer Belastung kommt es innerhalb bestimmter Grenzen zu einer verminderten Rckstellung des Kunststoffteils, die von der Hhe und Dauer der Belastung, der Dauer der vollstndigen oder teilweisen Entlastung und der jeweils dabei herrschenden Temperatur abhngig ist. Der Einflu von Chemikalien, Gleitmitteln usw. ist ebenfalls zeit- und lastabhngig. Einige Materialien werden im unbelasteten Zustand nicht beeintrchtigt, bilden aber Spannungsrisse, wenn sie Chemikalien lngere Zeit mit und ohne Belastung ausgesetzt werden. DELRIN Polyacetale, ZYTEL Polyamide, MINLON thermoplastische Konstruktionswerkstoffe und RYNITE thermoplastische Polyester sind hiergegen besonders bestndig. Die nachstehende Prfliste kann als Leitfaden benutzt werden.

Marke von E.I. du Pont de Nemours and Company

Konstruktions-Checkliste
Teilebezeichnung Firma Druck-Nr. Projekt-Nr. A. TEILEFUNKTION

B. BETRIEBSBEDINGUNGEN Betriebstemperatur Einsatzleben (Std.) Belastung (N, Drehzahl usw. ausfhrliche Beschreibung auf der Rckseite) in Betrieb, Std. Belastungsdauer auer Betrieb, Std. Sonstiges (Schlag, Sto, berlastung usw.)

NORMAL

MAX.

MIN.

C. UMGEBUNG

Chemikalien Produktion

Feuchtigkeit Sonnenlicht direkt indirekt Einsatz

Umgebungstemperatur, wenn auer Betrieb Vorschriften fr Abfallentsorgung D. KONSTRUKTIONSANFORDERUNGEN Sicherheitsfaktor Toleranzen Oberflche/Dekoration Demontage nach Einsatzleben

Max. Biegung Verbindungstechnik Instanz/Code-Zulassungen Recyclingfhigkeit

E. LEISTUNGSTESTS Falls es bereits ein Lastenheft fr das Teil bzw. Gert gibt, fgen Sie bitte eine Kopie bei. Falls nicht, beschreiben Sie alle bekannten Anforderungen, die oben nicht abgedeckt sind.

F. ZULASSUNGEN

Vorschrift

Einstufung

Nahrungsmittel, Automobile, Militr, Luft- und Raumfahrt, Elektrogerte G. SONSTIGES Geben Sie hier und auf der Rckseite alle zustzlichen Informationen an, die ein vlliges Verstndnis der Teilefunktion, der Einsatzbedingungen, der mechanischen und Umgebungsbelastungen sowie der fehlerhaften Benutzung erlauben, der das Teil widerstehen mu. Ergnzen Sie auerdem alle Hinweise, die obige Informationen verdeutlichen.

Von der Konstruktion zum Prototyp


Um ein Bauteil von der Konstruktionsphase bis zur Marktreife zu bringen, ist es in der Regel erforderlich, Prototypen fr Versuche und Modifikationen anzufertigen. Die bevorzugte Methode fr die Herstellung von Prototypen besteht darin, da das Fertigungsverfahren der kommerziellen Produktion so genau wie mglich simuliert wird. Da die meisten Teile aus technischen Kunststoffen im Spritzgieverfahren hergestellt werden, empfiehlt es sich, auch die Prototypen mit einem Einfach-Werkzeug oder Versuchswerkzeug zu spritzen. Fr dieses Vorgehen gibt es wichtige Grnde, die jedem Konstrukteur verstndlich werden mssen. Nachstehend werden die unterschiedlichen Methoden zur Herstellung von Prototypen mit ihren jeweiligen Vor- und Nachteilen beschrieben.
Spanende Bearbeitung von Prototypen

Der Wert dieser Methode ist jedoch begrenzt, weil das Werkzeug fr Metalldruckgu und nicht fr Kunststoffe ausgelegt ist. Die Wandungen und Rippen werden folglich nicht kunststoffgerecht ausgelegt sein, die Anschnitte sind in der Regel zu gro und zum Spritzgieen von Kunststoff nicht optimal angeordnet. Auerdem ist eine Khlung des Druckguwerkzeuges fr die zu produzierenden Kunststoffteile nicht mglich. Der Markteinfhrung sollten daher unbedingt Testreihen mit Spritzgieteilen vorausgehen, deren Konstruktion auf das Material der Wahl abgestimmt ist.
Prototypen-Werkzeug

Wird eine geringe Anzahl von Prototypen bentigt und liegt eine einfache Geometrie des Bauteils vor, wird diese Methode hufiger verwendet. Sie ist aber nur als ein erster tastender Entwurf anzusehen. Die spanende Bearbeitung komplexer Formen kann sehr teuer werden, vor allem dann, wenn mehr als ein Prototyp bentigt wird. Spanend bearbeitete Teile knnen dazu dienen, eine ausgereiftere Konstruktion zu entwickeln, und sollten nur in begrenztem Rahmen fr Tests herangezogen werden. Aus nachstehend aufgefhrten Grnden drfen sie niemals zur endgltigen Auswertung fr die Markteinfhrung benutzt werden: Die durch maschinelle Bearbeitung hervorgerufenen Riefen knnen Eigenschaften wie Festigkeit, Zhigkeit und Dehnung gegenber denen eines Spritzgieteils verschlechtern. Festigkeit und Steifigkeit knnen wegen des hheren Kristallinittsgrades von Stben oder Platten hher sein als bei einem Spritzgieteil. Oberflchenmerkmale wie Markierungen von Ausdrckstiften, Angumarkierungen und die fr Spritzgieteile typische amorphe Oberflchenstruktur entfallen bei spanend bearbeiteten Teilen. Der Einflu von Bindenhten in Spritzgieteilen kann nicht untersucht werden. Die Dimensionsstabilitt kann infolge sehr unterschiedlicher innerer Spannungen irrefhren. Lunker, wie sie in Stben oder Platten hufig vorkommen, knnen die Festigkeit des Teils beeintrchtigen. Aus dem gleichen Grunde kann der Einflu von Lunkern, die gelegentlich in dickeren Querschnitten von Spritzgieteilen anzutreffen sind, nicht beurteilt werden. Es steht nur eine begrenzte Auswahl von Kunststoffen in Form von Stben oder Platten zur Verfgung.
Druckguwerkzeug

Mit Prototypen-Werkzeugen aus leicht zu bearbeitenden oder preiswerten Materialien wie Aluminium, Messing usw. lassen sich Teile herstellen, die als nichtfunktionelle Prototypen dienen knnen. Da die richtigen Spritzgiebedingungen, die das Material und die Teilegeometrie verlangen, in den meisten Fllen nicht angewandt werden knnen (insbesondere Werkzeugtemperatur und Druck), knnen solche preiswerten Formwerkzeuge keine Teile produzieren, die eine Beurteilung unter Betriebsbedingungen gestatten.
Vorlufiges Produktionswerkzeug

Der beste Ansatz fr die konstruktive Entwicklung von Przisionsspritzgieteilen ist die Anfertigung eines vorlufigen Produktionswerkzeuges aus Stahl. Dabei kann es sich um ein Einfach-Werkzeug oder um ein einzelnes Formnest in einem Mehrfach-Werkzeugrahmen handeln. Die Formhhlung wird spanend herausgearbeitet, aber nicht gehrtet, so da kleinere nderungen noch mglich sind. Das Werkzeug weist die gleiche Khlung auf wie das Produktionswerkzeug, so da sich eventuelle Verzugs- und Schwindungsprobleme untersuchen lassen. Mit den richtigen Auswerferstiften kann das Werkzeug mit einem fertigungstypischen Zyklus gefahren werden, so da sich realistische Zykluszeiten ermitteln lassen. Vor allem aber knnen diese Teile unter realen und simulierten Betriebsbedingungen auf ihre Festigkeit, Schlagzhigkeit, Abriebfestigkeit und sonstigen physikalischen Eigenschaften untersucht werden.

Computersimulationen
Hufig lassen sich Prototypenkosten durch Computersimulationen betrchtlich reduzieren. Da computergenerierte Modelle bereits fr die Werkzeugherstellung erforderlich sind, knnen diese ebenfalls verwendet werden, um FiniteElement-Modelle abzuleiten, die wiederum einsetzbar sind fr: die Simulation des Spritzgieverfahrens; die Informationen ber den erforderlichen Einspritzdruck, die Schliekraft, Schmelzetemperaturen im Formnest, Positionierung von Bindenhten, Lufteinschlssen usw liefert. Simulation des Bauteilverhaltens unter mechanischen Belastungen; die Informationen ber Verformungen und Spannungen im Teil ergibt. Am sinnvollsten ist es, Simulationen in einer frhen Phase des Konstruktionsprozesses durchzufhren, um kostenaufwendige Fehler zu vermeiden und die Zahl der erforderlichen Prototypen auf ein Minimum zu reduzieren.
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Wenn ein Druckguwerkzeug vorhanden ist, lt es sich in der Regel fr das Spritzgieen von Prototypen modifizieren. Die Verwendung eines solchen Werkzeugs kann die Anfertigung eines Prototypen-Werkzeugs erbrigen und eine Reihe preiswerter Teile fr erste Versuche liefern.

Erprobung der Konstruktion


Jede Konstruktion sollte bereits in der Entwicklungsphase sorgfltig geprft werden. Je frher Fehler oder konstruktive Schwachstellen aufgedeckt werden, desto mehr Einsparungen an Zeit, Arbeit und Material sind mglich. Am aussagekrftigsten ist eine Erprobung des Prototyps unter realen Betriebsbedingungen. Dabei treffen alle Anforderungen an das Leistungsverhalten zusammen und erlauben eine umfassende Beurteilung der Konstruktion. Auch simulierte Anwendungsversuche knnen durchgefhrt werden. Der Wert solcher Tests hngt davon ab, wie genau die Betriebsbedingungen simuliert werden knnen. So sollte ein Kfz.-Motorteil zum Beispiel Temperatur-, Vibrations- und Kohlenwasserstoffbestndigkeitstests unterzogen werden; Kofferbeschlge sollten auf Abrieb und Schlagzhigkeit, ein elektronisches Bauteil auf elektrische und thermische Isolation getestet werden. Probelufe sind unentbehrlich. Langfristige Probelufe oder Betriebsversuche zur Beurteilung des wichtigen Zeitfaktors unter Last oder Wrme sind jedoch manchmal unpraktikabel oder unwirtschaftlich. Wenn geraffte Testprogramme Voraussagen ber das Langzeitverhalten anhand kurzfristiger erschwerter Tests machen sollen, ist Vorsicht geboten. Nicht immer ist das Verhalten zwischen Langzeittests und kurzfristigen, beschleunigten Testverfahren bekannt. Sollten Sie beschleunigte Testverfahren erwgen, ziehen Sie stets Ihren Du Pont Reprsentanten vorher zu Rate.

Erstellung aussagekrftiger Spezifikationen


Spezifikationen sollen herstellungsbedingte Abweichungen fertiger Produkte in funktionellen, sthetischen und wirtschaftlichen Anforderungen eingrenzen. Die Bauteile mssen den vorgeschriebenen Spezifikationen und Anforderungen entsprechen. Der Konstrukteur sollte folgende Angaben in seine Spezifikationen aufnehmen: Handelsname des Materials und Typenbezeichnung (z.B. ZYTEL 101, Polyamid 66). Oberflchenbeschaffenheit. Lage der Trennebene. Zulssiger Grat. Zulssige Angu- und Bindenahtmarkierungen (mglichst weit von kritischen Spannungspunkten entfernt). Bereiche, in denen Lunker unzulssig sind. Zulssiger Verzug. Toleranzen. Farbe. Dekorative Erfordernisse. Leistungsanforderungen. Weitere Informationen finden Sie in der KonstruktionsKontrolliste auf Seite 4.

2 Spritzgieen
Verfahren und Ausrstung
Da die meisten Teile aus technischen Kunststoffen im Spritzgieverfahren hergestellt werden, ist es fr den Konstrukteur sehr wichtig, das Verfahren, seine Mglichkeiten und seine Grenzen zu kennen. Das Verfahren ist im Grunde recht einfach. Thermoplastische Kunststoffe wie DELRIN Polyacetale, RYNITE thermoplastische Polyester oder ZYTEL Polyamide, die in Granulatform erhltlich sind, werden soweit erforderlich getrocknet, geschmolzen und unter Druck in ein Werkzeug gespritzt, in dem der Kunststoff abkhlen kann. Danach wird das Werkzeug geffnet und die Teile werden ausgedrckt. Nach Schlieung des Werkzeuges beginnt der Zyklus von neuem. Abb. 2.01 ist eine schematische Darstellung einer Spritzgiemaschine. Abb. 2.02 stellt eine schematische Schnittzeichnung des Plastifizierzylinders und des Werkzeugs dar.

Einflltrichter Feed Hopper

Plastifying Plastifizierzylinder Cylinder Werkzeug Mould AufspannMachine Platen platte AufspannMachine Platen platte

Abb. 2.02

Plastifizierzylinder und Werkzeug

Das Werkzeug

Einflltrichter Werkzeug Melting Mould AufschmelzCylinder zylinder

Feed Hopper

Abb. 2.01

Spritzgiessmaschine

Die Werkzeugkonstruktion ist entscheidend fr die Qualitt und Wirtschaftlichkeit eines Spritzgieteils. Aussehen, Festigkeit, Zhigkeit, Gre, Form und Herstellungskosten hngen smtlich von der Gte des Werkzeugs ab. Wichtigste Kriterien fr technische Kunststoffe sind: Richtige Auslegung auf Festigkeit, um dem hohen Betriebsdruck standzuhalten. Richtige Auswahl der Werkzeugmaterialien, vor allem, wenn verstrkte Kunststoffe verarbeitet werden. Korrekt ausgelegte Fliewege, damit der Kunststoff alle Stellen der Formhhlung korrekt ausfllt. Richtige Entlftung, damit die Luft, die der Kunststoff beim Eindringen in das Werkzeug vor sich hertreibt, schnellstens abgeleitet wird. Sorgfltige Auslegung der Khlung, um das Abkhlen und das Erstarren der Spritzgieteile zu regeln. Einfaches und gleichfrmiges Auswerfen der Spritzgieteile. Bei der Konstruktion von Spritzgieteilen ist der in den folgenden Kapiteln nher errterte Einflu zu beachten, den Lage und Gre der Anschnitte auf Flieverhalten, Schwindung, Verzug, Abkhlung, Entlftung usw. haben. Ihr Du Pont Reprsentant stellt Ihnen gern weitere Informationen und Anregungen fr die Werkzeugkonstruktion und Verarbeitung zur Verfgung. Der gesamte Verarbeitungszyklus kann in nur zwei Sekunden beendet sein, aber auch bis zu mehreren Minuten dauern. Bei jeder ffnung des Werkzeugs knnen ein einziges oder aber mehrere Dutzend Teile zugleich ausgeworfen werden. Die Zykluszeit kann durch die Wrmeabfuhrleistung des Werkzeugs begrenzt sein, sofern sich nicht schon die Zyklus- oder Aufschmelzleistung der Maschine begrenzend auswirkt.
Fehlersuche

Die Spritzgiemaschine

Aufgabe der Plastifizier- und Spritzeinheit ist es, den Kunststoff zu schmelzen und in das Werkzeug zu spritzen. Die Einspritzgeschwindigkeit und der im Werkzeug erzielte Druck werden durch das Hydrauliksystem der Maschine geregelt. Die Einspritzdrcke reichen von 35 bis 140 MPa. Die verwendeten Schmelzetemperaturen variieren von nur etwa 205 C fr DELRIN Polyacetale bis zu rund 300 C fr einige der glasfaserverstrkten ZYTEL Polyamide und RYNITE thermoplastischen Polyester. Verarbeitungsbedingungen, Methoden und Konstruktionsmaterialien zum Spritzgieen technischer Kunststoffe von Du Pont sind in den Leitfden zum Spritzgieen dargestellt, die fr DELRIN Polyacetale, MINLON thermoplastische Konstruktionswerkstoffe, RYNITE thermoplastische Polyester und ZYTEL Polyamide erhltlich sind.

Falls Formteile die Anforderungen nicht erfllen, mssen die Grnde ermittelt werden. Tabelle 2 zeigt eine Liste von grundlegenden Lsungen bei allgemeinen Verarbeitungsproblemen. Fr weiter Einzelheiten setzen Sie sich mit dem technischen Service von DuPont in Verbindung.
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Anleitung zur Fehlersuche bei Verarbeitungsproblemen


Fehler Abhilfe Fehler Abhilfe

Unzureichende Fllung. Schlechte Oberflchenqualitt

1. Dosierhub vergrern. 2. Einspritzdruck erhhen. 3. Maximale Verfahrgeschwindigkeit. 4. Materialpolster reduzieren. 5. Materialtemperatur durch Erhhen der Zylindertemperatur steigern. 6. Werkzeugtemperatur steigern. 7. Gesamtzyklus verlngern. 8. berprfen des Fllvolumens gegenber der Nennkapazitt der Maschine; falls das Fllvolumen 75% der Nennkapazitt (Styrol) berschreitet, setzen Sie eine Maschine mit grerer Kapazitt ein. 9. Angu, Verteiler oder Anschnitte vergrern.

Material tropft aus der Dse

1. Dsentemperatur reduzieren. 2. Materialtemperatur durch Senken der Zylindertemperatur reduzieren. 3. Restdruck in Zylinder senken durch: a. Reduzieren der Kolbenvorlaufzeit und/oder des Staudrucks; b. Erhhen der Entspannungszeit (falls Presse ber diese Regelung verfgt). 4. Verkrzen der Dsenffnungszeit. 5. Dse mit positiver Rckstromsperre verwenden.

Erstarrtes Material in der Dse

1. Dsentemperatur erhhen. 2. Zykluszeit verkrzen. 3. Einspritzdruck erhhen. 4. Werkzeugtemperatur erhhen. 5. Dse mit grerer ffnung verwenden.

Gratbildung

1. Materialtemperatur durch Senken der Zylindertemperatur reduzieren. 2. Einspritzdruck reduzieren. 3. Gesamtzyklus verkrzen. 4. Kolbenvorlaufzeit reduzieren. 5. Formschlieung prfen (mgliches Fremdmaterial zwischen den Werkzeughlften). 6. Formentlftung verbessern. 7. Pressplatten auf Parallelitt prfen. 8. Werkzeug auf grere (Spann-)Platte bringen. Verfrbung

1. Heizzylinder reinigen. 2. Materialtemperatur durch Senken der Zylindertemperatur reduzieren. 3. Dsentemperatur reduzieren. 4. Gesamtzyklus verkrzen. 5. Trichter und Einzugszone auf Verunreinigungen berprfen. 6. Zylinder und Kolben oder Schneckensitz auf zu groes Spiel berprfen. 7. Zustzliche Entlftungsffnungen im Werkzeug vorsehen. 8. Werkzeug auf Pressen mit kleinerem Fllvolumen bringen.

Anleitung zur Fehlersuche bei Verarbeitungsproblemen


Fehler Abhilfe Fehler Abhilfe

Verbrannte Flecken

1 Kolbengeschwindigkeit senken. 2. Einspritzdruck senken. 3. Entlftung in Formhhlung verbessern. 4. Lage des Anschnitts ndern, um Flieweg zu verbessern.

Bindenhte ohne ausreichende Festigkeit

1. Einspritzdruck erhhen. 2. Kompaktierzeit/-druck 3. Werkzeugtemperatur erhhen. 4. Materialtemperatur erhhen. 5. Entlftung der Formhhlung im Bindenahtbereich. 6. Ausflukanal dicht neben dem Bindenahtbereich vorsehen. 7. Lage des Anschnitts ndern, um Flieweg zu verbessern.

Sprde Teile

1. Material vortrocknen. 2. Schmelzentemperatur und/oder Verweilzeit senken. 3. Werkzeugtemperatur steigern. 4. Anteil an Mahlgut verringern. Einfallstellen und/ oder Lunker

Festkleben in Formhhlungen

1. Einspritzdruck senken. 2. Kolbenvorlaufzeit und Kompaktierzeit/-druck senken. 3. Formschliezeit erhhen. 4. Werkzeugtemperatur senken. 5. Zylinder- und Dsentemperatur senken. 6. Werkzeug auf Hinterschneidungen und/oder unzureichende Konizitt berprfen. 7. Externe Schmiermittel verwenden. Verzug/verformte Teile

1. Einspritzdruck erhhen. 2. Kompaktierzeit/-druck erhhen. 3. Maximale Verfahrgeschwindigkeit einsetzen. 4. Werkzeugtemperatur erhhen (Einfallstellen). 5. Werkzeugtemperatur senken (Lunker). 6. Materialpolster reduzieren. 7. Angu, Verteiler oder Anschnitte vergrern. 8. Anschnitte nher an dickwandigen Sektionen anordnen.

Festkleben in Angubuchse

1. Einspritzdruck senken. 2. Kolbenvorlaufzeit und Kompaktierzeit/-druck senken. 3. Formschliezeit erhhen. 4. Werkzeugtemperatur an Angubuchse erhhen. 5. Dsentemperatur erhhen. 6. Gren und Ausrichtung von Lchern in Dse und Angubuchsen prfen (Loch in Angubuchse mu grer sein). 7. Effizienteren Anguabreier verwenden.

1. Werkzeugtemperatur erhhen, gleichmig? 2. Anschnitt und Verteiler vergrern. 3. Einfllgeschwindigkeit steigern. 4. Einspritzdruck und Kompaktierzeit/-druck erhhen. 5. Flieweg prfen und Anschnittlage ndern und/oder Teilekonstruktion verbessern.

Anleitung zur Fehlersuche bei Verarbeitungsproblemen


Fehler Abhilfe

Schlechte Dimensionskontrolle

1. Gleichmige Zykluszeiten einstellen. 2. Gleichmige Dosierung und Materialkissen von Zyklus zu Zyklus. 3. Form so schnell wie mglich fllen. 4. Hydraulik- und Elektrosysteme der Maschine auf fehlerhafte Leistungen berprfen. 5. Anschnitt vergrern. 6. Formhhlungen strmungsgnstig auslegen. 7. Anzahl an Formhhlungen reduzieren.

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3 Kriterien fr das Spritzgieen


Einheitliche Wanddicke
Bei der Konstruktion von Kunststoffteilen ist eine einheitliche Wanddicke von ausschlaggebender Bedeutung. Ungleichfrmige Wanddicken knnen zu groen Verzugs- und Mahaltigkeitsproblemen fhren. Wird hhere Festigkeit oder Steifigkeit gefordert, ist es wirtschaftlicher, Rippen vorzusehen, als die Wanddicke zu vergrern. Kommt es bei einem Teil auf eine einwandfreie Oberflchenbeschaffenheit an, sollten Rippen weitgehend vermieden werden, da Einfallstellen auf der Auenflche unvermeidlich sind. Kann bei einem solchen Teil auf Rippen nicht verzichtet werden, lassen sich Einfallstellen hufig durch konstruktive Details verbergen, zum Beispiel durch eine Gegenrippe, eine strukturierte Oberflche usw. Selbst wenn einheitliche Wandstrken angestrebt werden, knnen unbeabsichtigte grere Querschnitte auftreten, die nicht nur Einfallstellen, sondern auch Lunker und ungleichmige Schwindung zur Folge haben. So kann zum Beispiel ein einfaches L-Profil (Abb. 3.01) mit einer scharfen Auenkante und einer ordnungsgem ausgerundeten Innenkante wegen der greren Wandstrke im Kantenbereich zu Problemen fhren. Um eine einheitliche Wanddicke zu erzielen, sollte eine Auenrundung wie in Abb. 3.02 verwendet werden.

Konstruktionshinweise
Andere Methoden, gleichfrmige Wanddicken zu konstruieren, werden in den Abbildungen 3.03 und 3.04 gezeigt. Natrlich stehen dem Konstrukteur mehrere Mglichkeiten offen, auftretenden Problemen aus dem Wege zu gehen. Auch durch Auskernen lassen sich einheitliche Wanddicken erzielen. Abb. 3.04 zeigt, wie eine Konstruktion durch Auskernen verbessert werden kann. Wenn sich unterschiedliche Wanddicken nicht vermeiden lassen, sollte der Konstrukteur einen allmhlichen bergang von einer Wanddicke zur anderen vorsehen. Abrupte nderungen der Wanddicken fhren immer zu erhhten Spannungen. Darberhinaus sollte das Werkzeug nach Mglichkeit im Bereich des grten Querschnitts angebunden sein, um eine einwandfreie Fllung zu gewhrleisten (Abb. 3.05). Als allgemeine Regel sollte die geringste Wanddicke verwendet werden, bei der das Teil sich noch einwandfrei verhlt. Dnne Wandungen erstarren schneller als dicke. Abb. 3.06 zeigt den Einflu der Wanddicke auf die Produktionsgeschwindigkeit.
Rippen Gewindeaugen

Durch Verarbeitung Moulded in stresses eingebrachte Eigenspannungen Warpage VerzugSinks Einfallstellen Voids LunkerWider tolerances grssere Toleranzen

un te Sc Dir ffsec Sh rh eie hw in n dl rin du cia ic ka ng l he ge

Gute Auslegungen Weniger gute Auslegungen


Draw-In Einzug

Nein Ja

Einfallstelle Sink Mark

Abb. 3.03 Abmessungen von Rippen


Einfallstelle Sink Mark

Abb. 3.01

Auswirkungen ungleicher Wanddicken auf Spritzguteil

ungnstig

gnstig

ungnstig
A AA

Abb. 3.02

Wandstrke im Kantenberreich

Abb. 3.04

Auslegung auf einheitliche Wanddicke 11

scharfe Ecke Anschnitt schlecht 3t Anschnitt 1,5 t gut

Werden zur Zwangsentformung Auswerferstifte verwendet, ist deren richtige Anordnung wichtig, da sie die Teile beim Ausdrcken beschdigen knnen. Auch mu die Stiftflche gro genug sein, um ein Durchstoen, Beschdigen oder Markieren der Teile zu verhindern. In einigen Fllen kann es erforderlich sein, die Auswerferstifte durch Abstreifplatten oder -ringe zu ergnzen oder zu ersetzen.

Ausrundungen und Rundungshalbmesser


besser

Auskernung

Abb. 3.05

bergang zwischen unterschiedlichen Wanddicken

8
DELRIN 100,500,900 Relative Fertigungskosten

Cycle Cost Factor

Toleranzbereich Fine Tolerance Przision

Scharfe Ecken und Einkerbungen sind wohl die hufigsten Ursachen fr das Versagen von Kunststoffteilen. Dies ist auf eine abrupte Spannungszunahme in den scharfen Ecken zurckzufhren und hngt von der spezifischen Geometrie des Teils und der Schrfe der Ecke oder der Einkerbung ab. Die meisten Kunststoffe sind kerbempfindlich, und die hhere Spannung im Bereich der Einkerbung, auch Kerbspannung genannt, fhrt zur Ribildung. Um sicherzustellen, da eine bestimmte Zone einer Konstruktion innerhalb sicherer Spannungsgrenzen liegt, knnen die Spannungskonzentrationsfaktoren fr alle Eckbereiche berechnet werden. Formeln fr spezifische Profile finden sich in den Nachschlagewerken zur Spannungsanalyse. Abb. 3.07 zeigt ein Beispiel fr die Spannungsfaktoren, die an der Ecke eines Kragtrgers wirksam werden. Aus dieser Kurve lt sich die Faustregel fr das Ma der Ausrundung ableiten: der Rundungshalbmesser sollte der halben Wanddicke des Teils entsprechen. Wie die Kurve zeigt, lt sich die Spannung durch Verwendung eines greren Halbmessers nur noch unwesentlich senken. In spritzgietechnischer Hinsicht ermglichen glatte Ausrundungen im Gegensatz zu scharfen Ecken strmungsgnstige Fliewege im Werkzeug und erleichtern das Ausdrcken der Teile. Ausrundungen verlngern auch die Lebensdauer des Werkzeugs, weil sie Auswaschungen im Werkzeug verringern. Der empfohlene Mindesthalbmesser fr Ecken ist 0,5 mm und lt sich in aller Regel auch dort verwirklichen, wo eine scharfe Kante erforderlich ist (Abb. 3.08).
P = Beaufschlagte Last P = Applied Load R R= = Ausrundungshalbmesser Fillet Radius T T= = Teildicke Thickness

Toleranzbereich Normal Tolerance Standard

1
Wanddicke des Teils in mm Part Thickness (mm)

Abb. 3.06

Relative Fertigungskosten als Funktion der Teiledicke

Konizitt und Auswerferstifte


Die Konizitt ist entscheidend fr das Entformen der Teile aus dem Werkzeug. Wird eine minimale Konizitt erwnscht, kann ein Polieren der Entformungsschrge dazu beitragen, das Ausdrcken der Teile aus dem Werkzeug zu erleichtern. Die nachstehende Tabelle kann als Richtlinie verwendet werden.
Tabelle 3.01 Winkel der Konizitt*

Spannungskonzentrationsfaktor

Stress-Concentration Factor

3,0
R

2,5
T

2,0
blicher Wert Usual

CRASTIN PBT DELRIN ZYTEL Verstrkte Polyamide Verstrktes PBT RYNITE PET

Flache Konizitt (weniger als 25 mm tief) 0 1 4 0


1 4 1 2 1 2 1 4

Tiefe Konizitt (mehr als 25 mm tief) 1 2


1 2 1 4 1 2 1 2 1 2

1,5

1,0

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

1,2

1,4

R/T

0 1 8 1 2

1 2 1 1 1
Abb. 3.07 Spannungskonzentrierende Faktoren bei einer freitragenden Struktur

* Fr hochglnzende strukturierte Oberflchen Konizitt um 1 pro 0,025 mm Strukturtiefe erhhen.

12

Einfallstellen

Einfallstelle Einfallstelle

Radiider on Exterior Rundung Auenecken of Corner

Radiider on Interior Rundung Innenecken of Corner

Abb. 3.08

Verwendung von Auen- und Innenrundungen

Abb. 3.10

Weniger gute Auslegung eines Gewindeauges

Rippen Gewindeaugen
Gewindeaugen werden als Montagehilfe oder zur Verstrkung von Lchern eingesetzt. Abb. 3.09 zeigt ein Konstruktionsbeispiel. In der Regel sollte der Auendurchmesser eines Gewindeauges 2 bis 3mal so gro sein wie der Lochdurchmesser, um eine ausreichende Festigkeit zu gewhrleisten. Fr die Konstruktion von Gewindeaugen gelten die gleichen Grundstze wie fr Rippen, d.h. dicke Querschnitte sollten vermieden werden, um die Bildung von Lunkern und Einfallstellen sowie verlngerte Zykluszeiten zu vermeiden. Eine weniger gute Auslegung von Gewindeaugen kann zu Einfallstellen (oder sogar Lunkern) fhren, siehe Abb. 3.10. Bindenhte in Gewindeaugen sollten vermieden werden. Verstrkungsrippen sind ein wirksames Hilfsmittel, um die Steifigkeit und Festigkeit von Spritzguteilen zu erhhen. Der richtige Einsatz von Rippen kann Material und Gewicht einsparen, die Spritzzyklen verkrzen und dicke Querschnittbereiche vermeiden helfen, die beim Spritzgieen zu Problemen fhren knnten. Wenn Einfallstellen auf der einer Rippe gegenberliegenden Seite nicht akzeptabel sind, knnen sie durch strukturierte Oberflchen oder andere geeignete Unterbrechungen im Bereich der Einfallstelle kaschiert werden. Rippen sollten nur verwendet werden, wenn der Konstrukteur berzeugt ist, da die tragende Funktion des Teils dadurch wesentlich verbessert werden kann. Der Begriff wesentlich ist hier hervorzuheben, weil Rippen allzu hufig als zustzlicher Sicherheitsfaktor vorgesehen werden, aber nur Verzug und Spannungskonzentration bewirken. Es ist besser, im Zweifelsfall beim Entwurf erst einmal auf Rippen zu verzichten; sie lassen sich nachtrglich immer noch problemlos vorsehen, wenn Tests mit Prototypen dies aufzeigen. Konstruktion mit Rippen siehe Kap. 4.

Lcher und Auskernungen


Lcher in Spritzguteilen lassen sich auf einfache Weise durch Lochstifte erzeugen, die in die Formhhlung hineinragen. Durchgngige Lcher lassen sich leichter spritzen als Sacklcher, weil der Lochstift an beiden Enden abgesttzt werden kann. Sacklcher, die durch an nur einem Ende befestigte Lochstifte erzeugt werden, knnen exzentrisch ausfallen, wenn der Lochstift durch den Druck der einstrmenden Schmelze in die Formhhlung bewegt wird. Deshalb ist die Tiefe eines Sacklochs im allgemeinen auf das Doppelte des Lochstiftdurchmessers begrenzt. Um eine grere Lochtiefe zu erzielen, kann ein stufenfrmiger Lochstift verwendet werden, oder eine Wandung wird mit einer Gegenbohrung versehen, um die Lnge des freitragenden Lochstiftes zu verringern (Abb. 3.11). Lcher, deren Achse senkrecht zur ffnungsrichtung des Werkzeugs verluft, erfordern einziehbare Lochstifte oder zweigeteilte Werkzeuge. Bei einigen Konstruktionen lt sich dies umgehen, indem man Lcher in senkrecht zur Trennebene verlaufenden Wandungen plaziert und Stufen oder extreme Konizitten in der Wandung vorsieht (Abb. 3.12). Lochstifte sollten poliert und mit einer Entformungsschrge versehen werden, um das Ausdrcken zu erleichtern.
13

Abb. 3.09

Gute Auslegung eines Gewindeauges

Werden Bindenhte, die durch das Flieen der Schmelze um Lochstifte herum verursacht werden, aus Grnden der Festigkeit oder des Aussehens nicht zugelassen, knnen die Lcher wie in Abb. 3.13 dargestellt angesenkt oder teilweise ausgekernt werden, um ein anschlieendes Bohren zu erleichtern. Die nachstehende Anleitung, die sich auf Abb. 3.14 bezieht, kann dazu beitragen, Ribildung oder ein Ausreien des Kunststoffteils zu vermeiden. d b c D t = = Durchmesser d d d Wanddicke
A

Loch senkrecht zur ffnungsrichtung

Auskernung

Formhhlung

Kunststoffteil

Fr ein Sackloch sollte die Dicke des Bodens nicht weniger als 16 des Lochdurchmessers betragen, um ein Ausbauchen zu vermeiden (Abb. 3.15A). Abb. 3.15B zeigt eine bessere Konstruktion, bei der die Wanddicke berall gleich ist und scharfe Ecken, an denen sich eine Spannungskonzentration bilden knnte, vermieden werden.

Querschnitt AA

A
Kunststoffteil

Fig. 3.12

Lcher senkrecht zur Trennebene

Gegenbohrung
Bindenhte

Anschnitt

Stufenfrmiges Loch

B Bohrlcher Werkzeug Querschnitt

Fig. 3.11

Stufenfrmiges Lochstift, Gegenbohrung

Kunststoffteil

gespritzte Ansenkung

Ansenkung Ansenkung

QuerschnittA-A

Kunststoffteil

Hinterschneidung

senkrecht zur Konizitt gespritzte Ansenkung parallel zur Konizitt gespritzte Ansenkung 2/3 D D

Fig. 3.13

Bohrlcher

14

Lochkonstruktion gespritztes Auengewinde t geffnetes Werkzeug

c D b d

Abb. 3.16

Spritzgieen von Auengewinden ohne seitliche Auskernung

Fig. 3.14

Lochkonstruktion

Abstreifgewinde

D A 1/6 D Min. A

t d

Werden mit Gewinde versehene Teile vom Werkzeug abgestreift, mu das Gewinde ein Walzen- oder Rundgewinde sein. Die normale Konfiguration ist in Abb. 3.17 dargestellt; dabei ist R = 0,33 Steigung. Die Erfordernisse fr Abstreifgewinde entsprechen weitgehend denen fr Hinterschneidungen. Mit Gewinden versehene Teile, bei denen das Verhltnis von Durchmesser zur Wanddicke grer als 20: 1 ist, lassen sich normalerweise aus einem Werkzeug abstreifen. Abb. 3.18 und 3.19 zeigen Methoden der Zwangsentformung.

Querschnitt AA

Negativ-Werkzeug Female tool

feststehendes Fixed threaded Positiv-Werkzeug male core (Stempel) mit Gewinde

Steigung Pitch
R

Fig. 3.15

Sacklcher
Abstreifplatte Stripper oder -buchse plate or
sleeve Depth of thread Gangtiefe = R= R

Gewinde
Soweit erforderlich, lassen sich beim Spritzgieen auch Auen- und Innengewinde automatisch in das Teil einbringen, so da sich ein spteres Nachschneiden des Gewindes erbrigt.
Auengewinde

Abstand zwischen Abstreifer und Clearance between stripper and apex of thread = 1/2 R Scheitelpunkt des Gewindes = 1/2 R Quelle: Injection-Mould Design Fundamentals, A. B. Glanville and E. N. Denton Machinery Publishing Co., London 1965

Teile mit Auengewinden lassen sich auf zweierlei Weise spritzgieen. Die preiswerteste Methode besteht darin, die Trennebene mitten durch das Gewinde verlaufen zu lassen, siehe Abb. 3.16. Dabei sollte jedoch beachtet werden, da es im allgemeinen nicht mglich ist, eine Hinterschneidung in der Trennebene zu vermeiden. Dies fhrt beim Ausdrcken meist zu einer Verformung des Gewindes. Wenn dies nicht hingenommen werden kann oder die Gewindeachse in der Richtung der Werkzeugffnung verluft, besteht die Alternative darin, das Werkzeug mit einer externen, gewindelsenden Vorrichtung zu versehen.
Innengewinde

Abb. 3.17

Abstreifen walzenfrmiger Gewinde

Fall 2:

Spritzguteil mit Auengewinde; Werkzeug geffnet, Teil in der Negativ-Formhhlung

negative Formhhlung Auswerferrichtung Spritzguteil

Auswerferstift

feststehender Lochstift

Teile mit Innengewinden werden gespritzt, indem man automatische gewindelsende Vorrichtungen oder zusammenfaltbare Backeneinstze verwendet. Eine dritte Methode besteht darin, manuell eingelegte Gewindeeinstze zu verwenden, die zusammen mit dem Teil aus dem Werkzeug ausgedrckt und spter ausgeschraubt werden.

Abb. 3.18

Auswerfen gerundeter Hinterschneidungen in Form eines Auengewindes 15

Metallverstrkung Fall 1: Spritzguteil mit Innengewinde; Werkzeug geffnet, Teil auf dem Lochstift Spritzteil gleitender Auswurfring

Ja Nein Negativwerkzeug Lochstift Ja

Abb. 3.22

Metall-Kunststfoff Verbindungen

Auswerfrichtung

Abb. 3.19

Auswerfen gerundeter Hinterschneidungen in Form eines Innengewindes

Innere Hinterschneidungen lassen sich spritzen, indem man zwei getrennte Lochstifte wie in Abb. 3.23 A verwendet. Dies ist eine sehr praktische Methode, bei der aber darauf geachtet werden mu, da sich an der Berhrungsstelle der beiden Stifte kein Grat bildet. Abb. 3.23B zeigt eine andere Methode, bei der die Hinterschneidung durch eine benachbarte Wandung erfolgt. Exzentrisch geformte Ausdrckstifte knnen fr Hinterschneidungen oder Lcher in Innenwnden eingesetzt werden (Abb. 3.23C).
A Stempel Formhhlung B

1 mm gut schlecht

Abb. 3.20

Korrekte Gewindeenden

1 mm

Hinterschneidung LochstifteTrennebene

Kunststoffteil

1 mm

Kunststoffteil

Auswerferteil

1 mm
C Formhhlung Spritzguteil Spritzguteil, entformt

1 mm

exzentrischer Auswerferstift Auswerferplatte

Abb. 3.21

Empfohlener Endabstand von Gewinden Abb. 3.23 Methoden fr Hinterschneidungen

Bewegung des Auswerferstiftes

Einflu des Kriechens

Werden durch Gewinde miteinander verbundene Teile aus Metall und Kunststoff konstruiert, empfiehlt es sich, das Metallteil auen und das Kunststoffteil innen anzuordnen, das heit, das Auengewinde sollte sich am Kunststoffteil befinden. Bei einer aus Metall und Kunststoff zusammengefgten Konstruktion mssen jedoch die sehr unterschiedlichen linearen Wrmeausdehnungs-koeffizienten von Metall und Kunststoff sorgfltig beachtet werden. Temperaturspannungen, die sich aus diesem Unterschied ergeben, fhren nach einer lngeren Zeitspanne zum Kriechen oder zur Spannungsrelaxation des Kunststoffteils, besonders wenn die Konstruktion schwankenden oder hohen Einsatztemperaturen ausgesetzt ist. Mu das Kunststoffteil auen liegen, wird oft eine Verstrkungsmuffe aus Metall erforderlich sein, vgl. Abb. 3.22.

Die vorstehenden Methoden machen eine Zwangsentformung berflssig und umgehen so die damit verbundene Begrenzung der Hinterschneidungstiefe. Hinterschneidungen lassen sich auch herstellen, indem das Formteil im Werkzeug ber den Hinterschnitt zwangsentformt wird. Dabei mu das Werkzeug so konstruiert sein, da beim Abziehvorgang die erforderliche Auslenkung fr die Hinterschneidung vorhanden ist. Fr zwangsentformte Hinterschneidungen gelten fr spezifische Kunststoffe ganz bestimmte Richtlinien: DELRIN Polyacetale Die Teile lassen sich aus der Formhhlung abstreifen, wenn die Hinterschneidungen weniger als 5% des Durchmessers betragen und abgeschrgt sind. Im allgemeinen eignet sich fr hinterschnittene Bohrungen nur die Kreisform. Andere Formen wie Rechtecke beinhalten hohe Spannungskonzentrationen in den Ecken, die ein erfolgreiches Abstreifen verhindern.

Hinterschneidungen
Hinterschneidungen werden unter Verwendung mehrteiliger Werkzeuge oder zusammenfaltbarer Kerne gebildet.
16

Ein zusammenfaltbarer Kern oder andere vorstehend beschriebene Methoden sollten verwendet werden, um einwandfreie Teile mit Hinterschneidungen von mehr als 5% zu erzielen. ZYTEL Polyamide Teile aus ZYTEL mit Hinterschneidungen von 6% bis 10% lassen sich im allgemeinen noch aus der Formhhlung abstreifen. Abb. 3.24 zeigt, wie die zulssige Hinterschneidung zu berechnen ist. Sie ist von der Wanddicke und dem Durchmesser abhngig. Die Hinterschneidung sollte abgeschrgt sein, um das Ausdrcken aus dem Werkzeug zu erleichtern und eine berbeanspruchung des Teils zu vermeiden.

Es gibt vier Hauptgrnde fr die Verwendung von Einlegeteilen aus Metall: um Gewinde zu erhalten, die unter Dauerlast einsetzbar sind oder eine hufige Demontage des Teils ermglichen; um enge Toleranzen bei Innengewinden einzuhalten; um eine dauerhafte Verbindung zweier hochbelasteter tragender Teile zu ermglichen, z.B. eines Zahnrades mit einer Welle; um ein elektrisch leitendes Teil herzustellen. Sobald feststeht, da Einlegeteile erforderlich sind, sollten alternative Methoden zu ihrer Befestigung erwogen werden. Statt Einlegeteile zu umspritzen, sollte man prfen, ob sie mit Prepassungen, Schnappsitzen oder Ultraschall-Schweiverfahren befestigt werden knnen. Ausschlaggebend sind die Gesamtherstellungskosten. In jedem Falle sollten aber ber die bereits erwhnten Nachteile hinaus weitere mgliche Nachteile von Einlegeteilen bercksichtigt werden: Einlegeteile knnen schwimmen, sich verlagern und das Werkzeug beschdigen. Die Beschickung mit Einlegeteilen ist oft schwierig und kann den Spritzzyklus verlngern.

% Hinterschneidung = (A B) 100 B

Innenseite des Spritzguteils

B A

B A

% Hinterschneidung = (A B) 100 C

Auenseite des Spritzguteils

C B A

C B A

Einlegeteile knnen eine Vorheizung erforderlich machen. Einlegeteile in Ausschuware lassen sich nur schwer wiedergewinnen. Der am hufigsten beklagte Nachteil von Einlegeteilen sind spannungsbedingte Risse im umgebenden Kunststoff. Das Ausma der Spannung lt sich anhand eines Spannungs/ Dehnungsdiagramms fr das jeweilige Material ermitteln. Um die Umfangsspannung abzuschtzen, geht man davon aus, da die Spannung in dem Material, in dem sich das Einlegeteil befindet, gleich der Formschwindung ist. Multiplizieren Sie nun die Formschwindung mit dem entsprechenden Biege-E-Modul des Materials (Schwindung mal E-Modul gleich Spannung). Ein kurzer Vergleich der Schwindungswerte von Polyamiden und Acetalhomopolymer kann die Dinge jedoch besser verdeutlichen. Polyamid, das einen Schwindungsnennwert von 0,015 mm/mm* aufweist, ist Acetalhomopolymer mit einem Schwindungsnennwert von 0,020 mm/mm* deutlich berlegen. Daher stellen mit ZYTEL Polyamid umspritzte Einlegeteile keine so groen Probleme in bezug auf Ribildung dar. Der hhere Schwindungswert fr Acetalhomopolymer ergibt eine Spannung von etwa 52 MPa, die etwa 75 Prozent der Bruchfestigkeit des Materials entspricht. Die Dicke des Wulstmaterials, das ein Einlegeteil umgibt, mu ausreichend bemessen sein, um dieser Spannung standzuhalten. Mit zunehmender Dicke nimmt auch die Formschwindung zu. Wenn die Lebensdauer des Teils 100000 Stunden betrgt, wird die Spannung von 52 MPa auf ungefhr 15 MPa sinken.

Abb. 3.24

Zulssige Hinterschneidungen fr ZYTEL

Verstrkte Kunststoffe Obwohl fr Hinterschneidungen bei glasfaserverstrkten Kunststoffen faltbare Kerne oder mehrteilige Werkzeuge empfohlen werden, um beim Entformen hohe Spannungen weitgehend zu vermeiden, lassen sich sorgfltig konstruierte Hinterschneidungen auch zwangsentformen. Die Hinterschneidung sollte gerundet sein und beim Entformen aus einem 40 C heien Werkzeug nicht mehr als 1% betragen. Erfolgt dagegen die Zwangsentformung aus einem 90 C heien Werkzeug, darf die Hinterschneidung auf 2% vergrert werden.

Umspritzte Einlegeteile
Bei einer Reihe von Konstruktionen lassen sich durch zustzliche Rippen, Gewindeaugen oder Einlegeteile manche Probleme lsen; zugleich knnen dadurch aber auch neue Probleme entstehen. Rippen knnen die erforderliche Steifigkeit bewirken, aber Verzug zur Folge haben. Gewindeaugen dienen zwar als geeignete Befestigung fr selbstschneidende Schrauben, rufen aber in vielen Fllen Einfallstellen an der Oberflche hervor. Gewindeenthaltende Einlegeteile hingegen bewirken, da das Teil viele Male montiert und wieder demontiert werden kann, ohne das Gewinde zu beeintrchtigen. Angesichts dieser mglichen Probleme ist zu fragen, wann Einlegeteile verwendet werden sollten. Die Antwort ist die gleiche wie fr Rippen und Gewindeaugen: Einlegeteile sollten verwendet werden, wenn eine funktionelle Notwendigkeit dafr besteht und das verbesserte Verhalten des Produktes die zustzlichen Kosten rechtfertigt.

* 3,2 mm Wanddicke = empfohlene Spritzparameter

17

Einzelteilkonstruktionen mit Einlegeteilen


Der Durchmesser des Domes sollte dem Eineinhalbfachen des Durchmessers des Einlegeteils entsprechen. Eine Rippe an der Schweilinie kann die Sttzwirkung erhhen.

1,5 D D t t

Bei der Konstruktion mit Einlegeteilen sind einige Besonderheiten zu beachten: Einlegeteile sollten keine scharfen Ecken aufweisen. Sie sollten rund sein und gerundete Rndel haben. Eine Hinterschneidung sollte vorgesehen werden, um ein Ausreien zu verhindern (siehe Abb. 3.25). Das Einlegeteil sollte mindestens 0,4 mm in die Formhhlung des Werkzeuges hineinragen. Die Dicke des Materials unterhalb des Einlegeteils sollte mindestens ein Sechstel des Durchmessers des Einlegeteils betragen, um Einfallstellen weitgehend zu vermeiden. Schlagzh modifizierte Typen der verschiedenen Kunststoffe sollten in Erwgung gezogen werden. Diese Typen bieten eine hhere Dehnung als die Standardtypen und sind bestndiger gegen Ribildung.

t
Ungengende Tiefe unter dem Einlegeteil kann zu schwachen Bindenhten und Einfallstellen fhren.

6 D

Abb. 3.25

Einlegeleteil und Dom

Einlegeteile sollten vor dem Spritzgieen vorgeheizt werden: 95 C fr Acetal, 120 C fr Polyamid. Dieses Verfahren reduziert die Nachschwindung, dehnt das Einlegeteil vor und verbessert die Festigkeit der Flienhte. Ausgedehnte Testreihen unter Betriebsbedingungen sollten durchgefhrt werden, um Probleme schon in der Prototyp-Phase der Produktentwicklung zu erkennen. Die Tests sollten auch Temperaturzyklen im Bereich der zu erwartenden Betriebstemperaturen umfassen. Vom Kostenstandpunkt aus gesehen insbesondere bei vollautomatisch und in hohen Stckzahlen hergestellten Anwendungen sind die Kosten fr den Einsatz von Einlegeteilen mit denen anderer angewandter Montageverfahren vergleichbar. Um mit Einlegeteilen das beste Kosten/Leistungsverhltnis zu erzielen, kommt es entscheidend darauf an, da der Konstrukteur wei, mit welchen Problemen er mglicherweise zu rechnen hat. Einlegeteile sollten generell nur dort vorgeschrieben werden, wo sie eine notwendige Funktion erfllen. Fr die Berechnung der Ausreikrfte von Metalleinstzen siehe Kapitel 9, Montagetechniken .

Dies wrde normalerweise als unkritisch gelten knnen, wenn nicht (aus Daten ber Kunststoffrohre gewonnene) Langzeit-Medaten fr das Kriechverhalten darauf hindeuteten, da eine konstante Spannung von 18 MPa ber einen Zeitraum von 100 000 Stunden zum Versagen des Acetalhomopolymerteils fhrt. Wird das Teil hheren Temperaturen, hherer Beanspruchung, spannungserhhenden Faktoren oder einer belastenden Umgebung ausgesetzt, knnte es leicht zu Bruch gehen. Wegen der Mglichkeit eines solchen Langzeitversagens sollte der Konstruktor schlagzhe Acetaltypen in Betracht ziehen, wenn Kriterien wie Steifigkeit, geringe Reibung und federnde Eigenschaften Acetal als das beste Material fr diese bestimmte Anwendung erscheinen lassen. Diese schlagzhen Typen weisen eine bessere Dehnung, geringere Formschwindung und eine bessere Bestndigkeit gegen Spannungskonzentrationen auf, wie sie durch die scharfen Kanten von Einlegeteilen aus Metall hervorgerufen werden. Da glasfaser- und mineralverstrkte Kunststoffe eine geringere Formschwindung als ihre unverstrkten Grundmaterialien aufweisen, lassen sie sich in geeigneten Anwendungen mit Erfolg bei Einsatz von Einlegeteilen ersetzen. Ihre geringere Dehnung wird durch eine typische geringere Formschwindung im Bereich von 0,3 bis 1,0% aufgewogen. Obwohl Bindenhte von Kunststoffen mit hohem Glasfaseroder Mineralanteil unter Umstnden nur 60% der Festigkeit eines unverstrkten Materials aufweisen, kann eine zustzliche Verrippung die Festigkeit der Bindenaht erheblich verbessern (siehe Abb. 3.25). Ein weiterer Aspekt, den der Konstrukteur bedenken sollte, ist die Verwendung nichtmetallischer Materialien r das Einlegeteil. So sind bereits Filter aus Polyestergewebe als Einlegeteile in einem Rahmen aus glasfaserverstrktem Polyamid verwendet worden.

Toleranzen
Die bei der Verarbeitung erreichbare Toleranz entspricht: a = (0,1 + 0,0015 a) mm, mit a = Abmessung (mm) In dieser Gleichung bleiben Nachschwindung, Wrmedehnung und/oder Kriechen unbercksichtigt und der Einsatz von guten Verarbeitungstechniken wird vorausgesetzt. Wird eine hohe Genauigkeit gefordert, knnen 70% der obigen Toleranz erreicht werden. Bei einer etwas grberen Verarbeitung sollten 140% gewhlt werden. Bei hochprziser Verarbeitung sind 40-50% von a verwendbar.

18

Schwindung und Verzug


Wird Kunststoffmaterial in eine Formhhlung gespritzt, beginnt es abzukhlen und sein Volumen zu reduzieren. Ein Ma fr diese Volumenabnahme ergibt sich durch die Differenz zwischen dem Volumen im aufgeschmolzenen und im festen Zustand. Da die Khlraten im Formnest sehr hoch und ungleichmig sind, weist das erstarrte Material berdies Eigenspannungen auf. Diese Spannungen knnen nach dem Auswerfen des Teils aus dem Formnest nachlassen. Beschleunigt werden kann dieser Proze, indem das Teil temperiert wird. Die Schwindung kann mit folgender Gleichung definiert werden: S = (D d) / D ( 100%) D = Abmessungen des Formnestes d = Abmessungen des Formteils Schwindung ist in der Regel nicht isotrop, sondern richtungsabhngig, vor allem bei glasfaserverstrkten Materialien. Zu unterscheiden ist: Schwindung in Flierichtung; Schwindung quer zur Flierichtung; Schwindung in Abhngigkeit der Dicke. Die Summe dieser Schwindungen mu der Volumenminderung eines Materials entsprechen, die sich aus der Differenz zwischen Schmelze- und Festkrpervolumen oder aus pVTDiagrammen ermitteln lt. Abgesehen vom Material hngt die Schwindung zudem von den Verarbeitungsbedingungen (Spritzgeschwindigkeit, Nachdruck, Nachdruckzeit, Verteiler-/Anschnittabmessungen und Werkzeugtemperatur), von der Teilegeometrie (whrend des Einspritzens kann sich die Flierichtung ndern) und der Wandstrke ab (dickwandigere Teile weisen in der Regel eine dickere mittlere Schicht mit geringerer Orientierung auf). Die durch Spannungsabbau nach dem Auswerfen erzeugte Schwindung nennt man Nachschwindung. Schwindung wird durch Eigenspannungen verursacht, die wiederum auf anisotrope Schwindungseigenschaften und ungleichmige Schwindungen zurckzufhren sind. Ein anisotropes Schwindungsverhalten wird hauptschlich durch Verstrkungsmaterialien mit hohen Reckverhltnissen definiert (kurze Glasfasern: Verhltnis = 20), jedoch auch durch ein unterschiedliches elastisches Verhalten gestreckter Kristalle whrend des Fllvorgangs (Restspannungen). Grnde fr ungleichmige Schwindungen: anisotrope Schwindung; ungleichmige Wandstrken; ungleichmige Orientierung; ungleichmige Werkzeugtemperaturen; ungleichmiger Nachdruck (Nachdruckzeit). Computersimulationen wurden entwickelt, um Schwindung und Verzug vorauszusagen. Die Ergebnisse dieser Voraussagen werden immer zuverlssiger, vor allem fr Teile aus glasfaserverstrkten Materialien, da heute ebenfalls Methoden verfgbar sind, die Schwindung in Abhngigkeit der Dicke mit einschlieen. Hier spielt DuPont eine wichtige Rolle. Dennoch sollte man sich bewut bleiben, da es sehr schwierig ist, in allen Fllen gute Ergebnisse zu garantieren, da das anisotrope Schwindungsverhalten eines glasfaserverstrkten Materials beispielsweise durch die Schnecke und Dse einer Spritzgiemaschine sowie durch schmale Anschnitte leicht beeinflut werden kann. An diesen Stellen sind betrchtliche Faserbrche mglich, die anisotrope Eigenschaften beeinflussen.

19

4 Berechnungsgleichungen fr tragende Konstruktionen


Kurzzeitbelastungen
Wird ein Kunststoffteil nur kurzfristig (10 bis 20 Minuten lang) und nicht ber seine Elastizittsgrenze hinaus beansprucht, lassen sich die klassischen Regeln der Mechanik, wie sie in Konstruktionshandbchern zu finden und hier wiedergegeben sind, mit hinreichender Genauigkeit verwenden. Diese Formeln beruhen auf dem Hookeschen Gesetz, das besagt, da das Teil innerhalb seines Elastizittsbereiches nach der Belastung wieder seine ursprngliche Form annimmt und die Spannung der Dehnung proportional ist. Zugbeanspruchung kurzfristig Das Hookesche Gesetz lautet wie folgt: = E Es bedeuten: = Dehnung (%/100) = l l = Spannung (MPa), definiert als = F = Elastizittsmodul (MPa) F = A = l = l = Gesamtkraft (N) Gesamtflche (mm2) Lnge (mm) Dehnung (mm) Trger unter Torsionsbeanspruchung Wird ein Kunststoffteil auf Verdrehung beansprucht, ist das Versagenskriterium die berschreitung der Scherfestigkeit. Mr Die Grundformel fr die Torsionsspannung lautet: = T K Es bedeuten: = Scherspannung (MPa) MT = Verdrehungsmoment (N mm) r = Radius (mm) K = polares Flchentrgheitsmoment (mm4) Formeln fr Querschnitte unter Torsionsbeanspruchung sind in Tabelle 4.03 aufgefhrt. Um den Verdrehungswinkel eines Teils mit der Lnge l zu bestimmen, wird die folgende Gleichung verwendet: MT l = KG Es bedeuten: = Verdrehungswinkel (Bogenma) K = polares Flchentrgheitsmoment (mm4) l = Tragende Lnge (mm) G = Schubmodul (MPa) Zur Berechnung des Schubmoduls G wird die folgende Gleichung verwendet: G = E 2 (1+) (fr isotrope Materialien)

Biegebeanspruchung Bei der Biegebeanspruchung errechnet sich die maximale Spannung wie folgt: b = b M I y Z My M = I Z Biegespannung (MPa) Biegemoment (Nmm) axiales Flchentrgheitsmoment (mm4) Randfaserabstand (mm) I Widerstandsmoment (mm3) y

Es bedeuten: = = = = =

Es bedeuten: E = Modul (MPa) = Poissonsche Zahl, generell fr Kunststoffe: E < 500 : = 0,45 500 < E < 2500 : = 0,40 E > 2500 : = 0,35 Rohre und Druckgefe Der Innendruck in einem Rohr, Schlauch oder Druckgef erzeugt drei Arten von Spannungen: Umfangs- bzw. Tangential-, Axial- und Radialspannung. Siehe Tabelle 4.04 Knicken von Stben, Ringen und Bgen Das Spannungsniveau eines kurzen Stabes unter Druckbelastung ergibt sich aus der Gleichung c = F A Kurze Stbe versagen durch das berschreiten der Druckfestigkeit. Mit zunehmender Lnge des Stabes verliert diese einfache Gleichung aber ihre Gltigkeit und der Stab neigt mehr und mehr zum Ausknicken. Um zu bestimmen, ob es zu einem Ausknicken kommen wird, soll ein dnner Stab mit der Lnge l angenommen werden, der reibungsfreie gerundete Enden hat und mit der Kraft F belastet wird. Mit zunehmender Kraft F verkrzt sich der Stab entsprechend dem Hookeschen Gesetz.
21

Die I- und -Werte fr einige typische Querschnitte sind in Tabelle 4.01 aufgefhrt. Trger Verschiedene Lastflle fr den Trger sind in Tabelle 4.02 aufgefhrt.

F kann erhht werden, bis ein kritischer Wert FC erreicht wird. Jede ber FC hinausgehende Beanspruchung lt den Stab ausknicken. Die Gleichung fr diesen Fall lautet FC = 2 E t I l 2

gem:
y

und wird als das Eulersche Gesetz fr Stbe mit runden Enden bezeichnet. In dieser Formel sind: Et = Tangentenmodul bei Spannung Sc I = Trgheitsmoment des Querschnitts Ein Sicherheitsfaktor von 3 bis 4 sollte verwendet werden. Liegt der Wert fr FC unterhalb der zulssigen Grenze fr reine Kompromisse, sollte daher die Knickformel benutzt werden. Bei von gerundeten Enden abweichenden Bedingungen, wie sie fr die meisten Kunststoffteile gelten, ndert sich auch die Grenzbeanspruchung FC. Vgl. Tabelle 4.05 fr andere Randbedingungen bei belasteten Stben. Flache Platten Eine weitere bei der Konstruktion von Kunststoffteilen anzutreffende Standardform ist die flache Platte. Ihre Analyse kann fr die Konstruktion von Produkten wie Pumpengehusen und Ventilen ntzlich sein. Einige der gebruchlichsten geometrischen Formen sind in Tabelle 4.06 dargestellt. Beliebige Strukturen Viele spritzgegossene Formteile haben eine Form, die sich nicht mit den Strukturen in den Tabellen 4.01 bis 4.06 vergleichen lt. Verformungen und Spannungen in diesen Teilen lassen sich mit der Finite-Elemente-Technik analysieren. In bezug auf empfohlene Materialeigenschaften, zu verwendende Vernetzung, Belastungssimulation und Randbedingungen sowie Bewertung der Resultate kann der technische Kundendienst von DuPont Hilfestellung leisten. quivalenzspannung / zulssige Spannung Zug- und Biegespannungen wirken immer senkrecht (normal) zum Querschnitt, Scherspannungen hingegen parallel zum Querschnitt. An einer gegebenen Stelle wirken hufig mehrere Spannungsarten gleichzeitig. Um die Gefahrenstufe eines solchen mehraxigen Spannungszustandes in nur einer einzigen Zahl auszudrcken, werden Vergleichsspannungen verwendet. Eine bekannte Gleichung zur Berechnung der Vergleichsspannungen in isotropen Materialien ist das Von Mises Kriterium (zweidimensional): eq, VonMises = x, y: xy:
x xy

xy

Tresca ist ein weiteres bekanntes Kriterium: eq, Tresca = 1 2 mit: 1 = maximale Hauptspannung 2 = minimale Hauptspannung ( 0)

Hauptspannungen sind normale Spannungen an einem gegebenen Ort, wobei die Querschnittsebene derart gedreht wird, da die Scherspannung xy = 0 ist, siehe Bild oben. Die quivalenzspannung sollte bei Konstruktionsbedingungen unterhalb der an Prfkrpern gemessenen Streckgrenze liegen. Hierbei mssen von der Anwendung abhngige Sicherheitsfaktoren bercksichtigt werden: eq gesamt = Zug/S mit: S = Sicherheitsfaktor ( 1). fr statische Belastungen empfohlen: S = 1,5 2,0.

Sprde Materialien

Fr sprde Materialien (B < 5%) sollten auch folgende Bedingungen erfllt sein: eq B E S SCF Bruchdehnung (%/100) Elastizittsmodul Sicherheitsfaktor ( 1) Spannungskonzentrationsfaktor ( 1): normale Konstruktion = SCF = 3,0 gut abgerundet = SCF = 2,0 scharfe Kanten = SCF = 4,0 6,0

wobei: B = E = S = SCF =

Modul fr isotrope Materialien


Fr die Analysen von Verformungen, Spannungen und zulssigen Belastungen ist der Elastizittsmodul erforderlich. Werte fr die meisten technischen Kunststoffe von DuPont sind im CAMPUS zu finden. Diese Datenbank kann kostenlos aus dem Internet heruntergeladen werden. Man sollte jedoch bedenken, da die im CAMPUS angegebenen Werte gem ISO-Normen gemessen wurden und diese Normen nicht unbedingt mit den tatschlichen Bedingungen vergleichbar sind, beispielsweise hinsichtlich der aufgebrachten Belastung, Belastungsdauer und Orientierung der Glasfasern im Fall von glasfaserverstrkten Materialien.

2 + 2
x y

y + 3xy

mit:

Normalspannung Scherspannung

22

Die folgenden Richtlinien sollten zu prziseren Resultaten bei Analysen mit isotropen Materialien fhren: Statische Analysen, Einsatz von Spannungs-Dehnungsdiagramm bei Betriebstemperatur unverstrkte Materialien: Einsatz des scheinbaren Moduls bei 1% Dehnung; verstrkte Materialien: Festlegung des scheinbaren Moduls bei 0,5% Dehnung, 90% des scheinbaren Moduls fr stark orientierte Fasern verwenden; 80% des scheinbaren Moduls fr gut orientierte Fasern verwenden; 50% des scheinbaren Moduls fr schlecht orientierte Fasern verwenden. Der scheinbare Modul wird durch die Steigung der Linie definiert, die den Ursprung des Spannungs-Dehnungsdiagramm mit einem Punkt bei einer gegebenen Dehnung verbindet: Eapp = 0 /0, siehe auch Abb. 4.01. Fr Polyamide sind die Spannungs-Dehnungsdiagramme bei 50 r.L. (konditioniert) auszuwhlen. Korrekturen fr das Kriechen sind erforderlich, wenn die Belastung lnger als 0,5 Stunden andauert siehe auch Kapitel Dauerbelastungen. Dann ist anstelle des normalen Spannungs-Dehnungsdiagramms ein isochrones SpannungsDehnungsdiagramm bei gegebener Temperatur und fr den entsprechenden Zeitraum zu verwenden. Dynamische Analyse, Verwendung von Messungen des dynamisch-mechanischen Analysegerts unverstrkte Materialien: verwenden Sie den Wert bei Temperatur unter Einsatzbedingungen; verstrkte Materialien: verwenden Sie 85% des Wertes bei Temperatur unter Einsatzbedingungen.

Andere Beanspruchungen
Ermdungsfestigkeit Werden Werkstoffe zyklisch belastet, neigen sie bereits bei unterhalb ihrer Reifestigkeit liegenden Spannungen zum Versagen. Diese Erscheinung wird als Ermdungsbruch bezeichnet. Werte fr die Ermdungsfestigkeit (in Luft) fr spritzgegossene Testproben sind in den Produkt-Datenblttern zu finden. Diese Werte wurden ermittelt, indem man Proben in einem Sonntag-Universalprfgert mit konstanter Frequenz von 1800 Zyklen in der Minute belastete und die jeweilige Anzahl der Zyklen bis zum Bruch ermittelte. Versuche haben gezeigt, da die Frequenz die Zahl der Zyklen bis zum Bruch bei einer gegebenen Beanspruchung nicht beeinflut, solange diese Frequenz unter 1800 Zyklen pro Minute liegt. Es ist jedoch davon aus-zugehen, da die bei hheren Frequenzen auftretende Wrme zu einem rascheren Versagen fhrt. Schlagzhigkeit Die Anwendungsbereiche verschiedener Werkstoffe lassen sich in zwei Kategorien einteilen: Anwendungen, bei denen das Teil im Laufe seiner Gebrauchsdauer nur wenigen Schlagbeanspruchungen standhalten mu, Anwendungen, bei denen das Teil im Laufe seiner Gebrauchsdauer hufig wiederholten Schlagbeanspruchungen standhalten mu. Werkstoffe, die fr eine hohe Schlagzhigkeit eingesetzt werden, unterscheiden sich erheblich in ihrer Fhigkeit, Dauerschlagbeanspruchungen zu widerstehen. Geht es um Anwendungen, bei denen mit wiederholten Schlagbeanspruchungen zu rechnen ist, sollte der Konstrukteur sorgfltig die technischen Daten studieren, bevor er sich fr einen bestimmten Werkstoff entscheidet. DELRIN Polyacetale und ZYTEL Polyamide, die sich beide durch eine hervorragende Dauerschlagzhigkeit auszeichnen, enthalten die bentigten technischen Daten in den Produktbeschreibungen und Konstruktionshandbchern. Die auftretende Schlagenergie mu entweder absorbiert oder weitergegeben werden, wenn ein Bauteil nicht mechanisch zerstrt werden soll. Zwei konstruktive Anstze zur Erhhung der Schlagzhigkeit eines Bauteils sind mglich: Vergrerung der Lastaufnahmeflche, um die Spannung zu vermindern, Umwandlung der Schlagenergie, indem das Teil so ausgelegt wird, da es sich unter Belastung biegt. Wird ein Bauteil flexibel ausgelegt, wird das Volumen, das die Schlagenergie aufnehmen mu, erheblich vergrert. Dadurch werden die inneren Krfte, die dem Schlag widerstehen mssen, deutlich verringert. Es mu darauf hingewiesen werden, da die konstruktive Auslegung auf Schlagzhigkeit in der Regel ein sehr komplexes und hufig empirisches Unterfangen ist. Da es spezielle Einstellungen technischer Kunststoffe fr schlagbeanspruchte Anwendungen gibt, sollte der Konstrukteur in der ersten Entwurfsphase von den Eigenschaften dieser Materialien ausgehen.
23

Orthotrope Materialien
Die Eigenschaften von glasfaserverstrkten Kunststoffen (Elastizittsmodul, linearer Ausdehnungskoeffizient, Zugfestigkeit) sind in Flierichtung und quer zur Flierichtung extrem unterschiedlich. Eine Analyse mit orthotropen (anisotropen) Materialien ist in der Regel nur mit der FiniteElemente-Technik mglich. Dieser Ansatz umfat eine Flieanalyse, um die Faserorientierung der Elemente zu berechnen. Zwar gibt es Gleichungen zur Berechnung der quivalenzspannungen in orthotropen Materialien, doch sind sie recht kompliziert. Ein einfacherer (aber immer noch ausreichender) Ansatz ist die Anpassung der zulssigen Spannung (Zug / S), an den fr die gegebene Orientierung gltigen Wert.

Die endgltige Werkstoffauswahl wird durch Prototypen aus einem Prototypenwerkzeug getroffen, die unter realen Einsatzbedingungen grndlichst getestet worden sind. Thermische Expansion und Spannung Bei der Konstruktion mit thermoplastischen Werkstoffen darf der Einflu thermischer Expansion nicht bersehen werden. Bei unverstrkten Kunststoffen kann der Wrmeausdehnungskoeffizient sechs- bis achtmal hher sein als der Ausdehnungskoeffizient der meisten Metalle. Diese Eigenschaft ist bei gleichzeitigem Einsatz von Kunststoff und metallischen Werkstoffen zu bercksichtigen. Bei entsprechender Konstruktion, Wahl der erforderlichen Ausdehnungsmglichkeiten, Passungen usw. sind diese Verbundkonstruktionen problemlos einsetzbar. Wird zum Beispiel ein regelmig geformter gerader Stab, dessen Enden nicht eingespannt sind, einer Temperaturnderung DT ausgesetzt, lt sich die nderung seiner Lnge wie folgt berechnen: L = T L Es bedeuten: L = Lngennderung T = Temperaturnderung = Wrmeausdehnungskoeffizient L = ursprngliche Lnge

Kriechen, definiert als Dehnung (%) innerhalb einer bestimmten Zeit unter gleichbleibender Spannung, kann unter Zug-, Druck-, Biege- oder Scherbelastung auftreten. Abb. 4.01 zeigt dieses Verhalten in einem typischen SpannungsDehnungsDiagramm.

anf nglich apparant scheinbar initial oo

Kriechen creep
ot

Stress (), MPa Spannung (), MPa

Strain (), % Dehnung (), %


Kriechverhalten whrend der Zeit t to = t o in (%). Der Kriechmodul Ec (Pa) fr Konstruktionen unter der Spannung o in der Zeit t ergibt sich aus dem Anstieg der Geraden vom Koordinatenursprung zum Punkt o t.

Abb. 4.01

Kriechverhalten

(mm) ( C) (mm/mm C) (mm)

Die Spannung, die erforderlich ist, um ein Kunststoffmaterial um einen bestimmten Betrag zu verformen, nimmt aufgrund dieses Kriechphnomens im Laufe der Zeit ab. Dieser Spannungsabbau im Laufe der Zeit wird als Relaxation bezeichnet. Relaxation wird als Abnahme der Spannung (MPa) innerhalb einer bestimmten Zeit definiert, in der die Dehnung konstant gehalten wird. Wie das Kriechen kann auch sie unter Zug-, Druck-, Biege- oder Scherbelastung auftreten. Abb. 4.02 zeigt die Relaxation anhand eines typischen SpannungsDehnungs-Diagramms.

Sind die Enden eingespannt, errechnet sich die Spannung: = T E Es bedeuten: = Druckspannung E = Elastizittsmodul

(MPa) (MPa)
o o o

Die thermischen Spannungen in einer an den Rndern beanspruchten Platte erhlt man durch: = T E / (1 ) wobei: = Poissonsche Zahl
Wird ein Kunststoffteil von Metall umschlossen, ist zudem der Einflu der Spannungsrelaxation besonders bei Temperaturwechsel zu bercksichtigen, da das steifere Metallteil den Kunststoff daran hindert, sich auszudehnen bzw. sich zusammenzuziehen.

Spannung (), MPa

t o

Dauerbelastungen
Kunststoffmaterialien, die unter Belastung stehen, erleiden zuerst eine Anfangsverformung, die sofort bei Beginn der Belastung eintritt, und verformen sich bei fortdauernder Belastung mit geringerer Geschwindigkeit weiter. Diese zustzliche, im Laufe der Zeit auftretende Verformung wird als Kriechen bezeichnet.
24

Dehnung (), %
Relaxation whrend der Zeit t to = o t. Der Relaxationsmodul T fr Konstruktionen, die spannungskritisch sind (z.B. Prepassungen) ergibt sich in der Zeit t aus dem Anstieg der Geraden vom Koordinatenursprung zum Punkt t, o.

Abb. 4.02

Relaxation

Laborversuche an spritzgegossenen Probeteilen haben gezeigt, da bei Spannungen, die kleiner als etwa 13 der Reifestigkeit des Materials sind, die Kriech- und Relaxationsmodule fr jede beliebige Temperatur und Belastungszeit fr konstruktive Zwecke als gleich gro angenommen werden knnen. Darberhinaus sind die Kriech- und Relaxationsmodule unter diesen Bedingungen auch fr Zug, Druck und Biegung annhernd gleich. Nachstehend wird eine typische Problemstellung unter Verwendung von Kriechdaten, wie sie in den technischen Datenblttern zu finden sind, errtert:

sich fr diese Anwendung gut eignen, da es im stabilisierten Zustand bei 50% r.L. eine hohe Schlagzhigkeit aufweist und die hchste Dehnspannung aller unverstrkten Polyamide hat. Aus der Kurve lt sich eine Umfangsspannung von 19 MPa bei 10 Jahren ablesen. Auf diese Spannung kann die Konstruktion ausgelegt werden. Die Formel fr die Umfangsspannung eines Druckgefes lautet: t = Pr F.S.

Zylinder unter Druck Beispiel 1: Druckbehlter unter Dauerbelastung Wie schon erwhnt, kommt es fr den Konstrukteur darauf an, die einsatzbedingten Anforderungen und uere Einflsse, die auf eine Konstruktion einwirken, zu spezifizieren. Erst dann kann die Geometrie des Teils festgelegt werden. Dies gilt insbesondere fr Druckbehlter, bei denen die Sicherheit ein beraus kritischer Faktor ist. In diesem Beispiel soll die Wandstrke der Seitenwand eines Gasbehlters bestimmt werden, der folgenden Anforderungen gengen mu: (a) Innendruck 0,7 MPa, (b) fr die Dauer von 10 Jahren, (c) bei 65 C. Der Innenhalbmesser des Zylinders soll 9 mm, die Lnge 50 mm betragen. Da das Teil sehr lange Zeit unter Druck steht, wre es nicht zu verantworten, sich auf kurzfristige Spannungs-Dehnungs-Werte zu verlassen; vielmehr sind Kriechdaten oder noch besser Langzeit-Berstdaten aus realen Druckzylinderversuchen heranzuziehen. Typische Daten dieser Art fr Polyamide 66 sind der Abb. 4.03 zu entnehmen, in der die Umfangsspannung als Funktion der Zeit bis zum Versagen fr verschiedene hohe Feuchtigkeitsgehalte bei 65 C dargestellt ist. ZYTEL 101 wrde

Es bedeuten: t = Wanddicke, mm P = Innendruck, MPa r = Innenradius, mm = zulssige Umfangsspannung, MPa F.S. = Sicherheitsfaktor = 3 (z.B.) (0,7) (9) (3) t = = 1,0 mm 19 Die beste Form fr Zylinderbden ist eine Halbkugel. Halbkugelfrmige Bden stellen jedoch ein konstruktives Problem dar, wenn der Zylinder aufrecht stehen soll. Ein flacher Boden wre ungnstig, weil er im Laufe der Zeit beulen oder zu Bruch gehen wrde. Die beste Lsung besteht folglich darin, einen halbkugelfrmigen Boden mit einer verlngerten Zylinderwand oder einem Standsaum vorzusehen, um ihm Stabilitt und Standfestigkeit zu verleihen (Abb. 4.04). Fr langzeitbelastete Kunststoffteile werden Belastungen, Durchbiegungen usw. anhand klassischer Konstruktionsformeln unter Verwendung der Daten aus den SpannungsDehnungsdiagrammen ermittelt. Der Elastizittsmodul wird nicht verwendet, sondern an seiner Stelle der Kriechmodul in der Gleichung:

35
1 Jahr

30

Umfangspannung (MPa)

25
50% r.L.

20
Gesttigt

15

10

10

100

1000

10 000

100 000

Zeit (Stunden)

Abb. 4.03

Umfangsspannung als Funktion der Zeit bis zum Bruch, ZYTEL 101 bei 50% r.L. und bei Sttigung, 65 C 25

o + c = gegebene Spannung (MPa) o = Anfangsdehnung (% / 100) c = Kriechdehnung (% / 100) Ec = Die Dehnungen in der obigen Gleichung lassen sich hufig berechnet mit: B + At = (1 + AtB) Eo Eo Eo wobei: Eo = scheinbarer Modul bei Konstruktionsbedingungen (MPa) t = Zeit (h) A, B = Materialkonstanten o + c =

Zugbelastungen Beispiele fr Langzeitbelastungen Zu bestimmen sind die Spannung und die Dehnung des in Abb. 4.05 dargestellten rohrfrmigen Teils nach 1000 Stunden. Material = ZYTEL 101, 23 C, 50% RH Zugbelastung = 1350 N Auendurchmesser = 25 mm Wanddicke = 1,3 mm Lnge = 152 mm Spannung = F = A 4F (4) (1350) = = 14 MPa (Do2 Di2) (252 22,42) Eine bestimmte Form der Darstellung von Kriechdaten wird in Abb. 4.06 gezeigt.

20 mm

Aus Abb. 4.06 ergibt sich bei 14 MPa und 100 Stunden eine Dehnung von 3%. Somit ergibt sich eine Lngenzunahme: L = L = 152 0,03 = 4,56 mm. (Bei diesem Beispiel wurde davon ausgegangen, da das Kriechen unter Zugbeanspruchung dem Kriechen unter Biegebeanspruchung entspricht, was nicht immer korrekt ist).

1,0 mm

F=1350 N

1,3 mm

Fig. 4.04

Konstruktion eines Druckgefes fr Langzeitbelastung

25 mm

Abb. 4.05

Beispiel der Kriechdehnung in einem rohrfrmigen Teil

4 14 MPa

Dehnung (%)

2 7 MPa 1 3,5 MPa 0 0,001 0,01 0,1 1,0 Zeit (Stunden) 10 100 1000 10 000

Abb. 4.06 26

Kriechverhalten von ZYTEL 101 bei 23C, 50% r.L., unter Biegebeanspruchung; (t = (1+ 0,65 t 0.2) / Eo ; Eo = 1550 MPa)

152 mm

Rippen und Verstrkungen


Rippen knnen die Steifigkeit einfacher Trger erheblich erhhen. Oft lassen sich dickwandige Bereiche mit deutlicher Materialersparnis durch dnnere Querschnitte (wie z.B. T-Profile) ersetzen. Es ist aber sicherzustellen, da die fr das jeweilige Material zulssigen Belastungen nicht berschritten werden. Der Konstrukteur mu bei der Verwendung von Rippen in Spritzguteilen sehr sorgfltig vorgehen. Sie knnen zwar die erforderliche Steifigkeit verleihen, aber auch dazu fhren, da sich das Teil nach dem Spritzgieen verzieht. Deshalb sollten Rippen anfangs mit Vorsicht vorgeschrieben werden, da es leichter und einfacher ist, weitere Rippen in ein Werkzeug einzubringen, als sie nachtrglich zu entfernen. Rippen und Verstrkungen sollten 12 bis 23 so dick sein wie die zu verstrkenden Wnde. Hohe Rippen erfordern Entformungsschrgen von 14 bis 12, um das Ausdrcken aus dem Werkzeug zu erleichtern (siehe Tabelle 3.01). Fr die geringere Rippendicke sprechen zwei Grnde: erstens, um Einfallstellen in der Oberflche zu verringern, die durch erhhte Schwindung an der Verbindungsstelle von Rippe und Wandung hervorgerufen werden, und zweitens, um ein Verziehen des Teils zu vermeiden, das ebenfalls durch den greren Querschnitt an der Rippenwurzel hervorgerufen werden kann. Abb. 4.07 veranschaulicht diesen Effekt.

Die Dicke des jeweiligen Querschnitts lt sich vergleichen, indem man im Bereich der Rippenwurzel einen einbeschriebenen Kreis zeichnet. Eine der Wanddicke entsprechende Rippendicke (T) ergibt bei einem Ausrundungshalbmesser von 0,5 T einen Kreis, dessen Durchmesser 1,5 T betrgt und damit um 50% grer ist als die Wanddicke. Eine strkere Ausrundung ber 0,5 T hinaus wrde die Festigkeit der Ecke nur unwesentlich erhhen, jedoch den Durchmesser des Kreises und damit die Gefahr der Lunkerbildung in diesem Bereich vergrern.

T T1

r = 0,5 T r = 0,5 T

1,

Abb. 4.07

Abmessungen von Rippen

1,0

1,00

0,9

0,99 = VB

1,40

VA
0,8

0,98 0,97 0,96


1,45

0,95 0,90

0,7

1,50 1,55

tB tA
0,6

0,80

1,60 1,65 1,70 1,75 1,80 1,90

T tA

0,70
0,5

0,60
0,4

1,85 1,95 2,05

0,50
0,3

2,00

0,05

0,10

0,15

2,10 2,15 2,20 0,20

tA x N W

Abb. 4.08

Berechnungsdiagramm fr ber Kreuz Verrippungen 27

Wird die Rippe jedoch dnner gestaltet als die angrenzende Wand (gestrichelte Konturen in Abb. 4.07) und steht die Ausrundung der Ecken im richtigen Verhltnis zur neuen Rippendicke T1, lassen sich hohe Spannungskonzentrationen und Lunker in der Rippenwurzel vermeiden, ohne den Durchmesser des einbeschriebenen Kreises zu vergrern. Das Verrippen ist eine sehr hufig angewandte Methode, die Steifigkeit von Bauteilen zu erhhen und gleichzeitig Kosten und Gewicht zu sparen. Daher sind eine Reihe von vereinfachten Verfahren entwickelt worden, um die fr eine bentigte Festigkeit erforderlichen Abmessungen und Abstnde fr Rippen festzulegen. Den meisten Gehusen Kassettengehusen, Druckbehltern, Megertekapseln und auch ganz einfachen Behltern ist eine funktionelle Voraussetzung gemeinsam: sie mssen unter Belastung steif genug sein. Da die Steifigkeit dem Trgheitsmoment des Querschnitts der Gehusewand direkt proportional ist, ist es in der Praxis einfach (wenn auch mathematisch bisweilen kompliziert), eine gleichfrmig dicke Wand durch eine dnnere, verrippte Struktur mit gleicher Steifigkeit, aber weniger Gewicht zu ersetzen. Zur Vereinfachung einer solchen Analyse ist die Bestimmungskurve in Abb. 4.08 entwickelt worden, in der sich ablesen lt, ob die Verrippung eines Bauteils sinnvoll ist oder nicht (Hintergrund siehe Tab. 4.01). ber Kreuz Verrippung Die Kurve der Abb. 4.08 beschreibt die Abmessungsverhltnisse zwischen einfachen und ber Kreuz verrippten Platten (Abb. 4.09) mit identischen Trgheitsmomenten. Die Basislinie des Nomogramms zeigt Werte von 0 bis 0,2 fr das Produkt aus unverrippter Wanddicke (tA) und der Zahl der Rippen pro mm (N), geteilt durch die Lnge der Platte (W). Fr das Diagramm wurde W mit einem festen Wert von 1 zugrundegelegt. Dabei ist zu beachten, da die gleiche Dicke (tB) fr Rippen und Wand zugrundegelegt wurde. Sollen zur Vermeidung von Einfallstellen dnnere Rippen verwendet werden, so lassen sich deren Abmessungen leicht berechnen. Sind z.B. die Rippen 2,5 mm dick und weisen einen Abstand von 25 mm

auf, so ergeben 1,25 mm dicke Rippen mit einem Abstand von 12,5 mm voneinander die gleiche Steifigkeit. Die linke Ordinate gibt Werte von 0,3 bis 1,0 fr das Verhltnis von verrippter (tB) zu unverrippter Wanddicke (tA) an. Die rechte Ordinate zeigt Werte von 1,0 bis 2,2 fr das Verhltnis der gesamten Wanddicke einschlielich der Rippenhhe (T) zur unverrippten Wanddicke (tA). Neben der Kurve sind in zur Interpolation geeigneten Abstnden die Volumenverhltnisse von verrippten (VB) und unverrippten Platten (VA) angegeben. Fr gegebene Werte T, tB und N lt sich mit dieser Kurve die Volumeneinsparung gegenber einer gleich steifen unverrippten Platte errechnen. Beispiele fr die Anwendung des Diagramms werden in den folgenden Berechnungen gegeben. Beispiel 1 Unterliegt die Geometrie der neuen, verrippten Wand keinen Beschrnkungen, kann anhand der Kurve ermittelt werden, bei welchen Abmessungen die angestrebte Materialkostenersparnis erzielt werden kann.
Flache Platte Verripte Konstruktion

Gegeben: Bisherige Wanddicke (tA) = 4,5 mm Gefordert: Materialverringerung um 40% oder VB = 0,60 VA

Aus Abb. 4.08 erhlt man: (tA) (N) 0,135 1 = 0,135, or N = = 0,03 Rippen/mm W 4,5 oder etwa 3 Rippen pro 100 mm tB = 0,44, oder tB = (0,44) (4,5) = 2,0 mm tA T = 1,875, oder T = (1,875) (4,5) = rund 8,5 mm tA Beispiel 2 Wenn das Flievermgen des Kunststoffs die neu berechnete Wanddicke nach unten begrenzt, kann die Geometrie des Teils wie folgt berechnet werden:

tA T tB

Gegeben: Bisherige Wanddicke (tA) = 2,5 mm Gefordert: Minimale Wanddicke (tB) = 1 mm or tB 1 = = 0,4 tA 2,5

oder Fig. 4.08 T = 1,95, or T = (1,95) (2,5) = 5 mm tA


W=1 W=1

(tA) (N) 0,1251 = 0,125, or N = = 0,05 Rippen pro mm W 2,5 oder 1 Rippe pro 20 mm VB = 0,55 VA

Abb. 4.09 28

Entsprechende flache Platte und verrippte Struktur

Die 1 mm dicke verrippte Wand hat somit eine Gesamthhe von 5 mm, 0,05 Rippe pro mm (oder alle 20 mm eine Rippe) und fhrt zu einer Materialersparnis von 45 Prozent. Beispiel 3 Aus Funktionsgrnden darf die Gesamthhe T einen bestimmten Wert nicht berschreiten.

Daraus ergibt sich eine Konstruktion mit einer Gesamthhe von 7,0 mm, einer Wanddicke von etwa 2,0 mm und einer Materialersparnis von 32 Prozent. (Eine weitere Lsung ist mit einem VB / VA -Wert von 0,90 mglich, erbringt aber nur eine Materialersparnis von 10 Prozent. Die Wahl hngt von der erwnschten Wanddicke und Gesamthhe ab.) Parallel verlaufende Verrippungen Es sind Kurven erarbeitet worden, die anhand dimensionsunabhngiger Verhltniszahlen die Geometrie flacher Platten und parallel verrippter Strukturen gleicher Steifigkeit miteinander vergleichen. Die Dicke der unverrippten Platte wird zunchst fr die gegebene Belastung rechnerisch ermittelt. Sind die Abmessungen des rechteckigen Querschnitts einer solchen Platte berechnet, teilt man dessen Lnge in eine Reihe gleichgroer, kleinerer Abschnitte auf, berechnet das Trgheitsmoment des einzelnen Abschnitts und vergleicht es mit dem eines verrippten Gegenstcks. Die Summe der Trgheitsmomente der kleineren Abschnitte entspricht dem Trgheitsmoment des ursprnglichen Querschnitts. Die Nomenklatur fr den Querschnitt wird nachstehend erlutert:
t

Gegeben: Bisherige Wanddicke (tA) = 6,5 mm Gefordert: Maximale Gesamthhe der verrippten Wand (T) = 10,8 mm oder T 10,8 = tA 6,5 = 1,66

Aus Abb. 4.08 erhlt man: (tA) (N) 0,1751 = 0,175, oder N = = 0,027 Rippen pro mm W 6,5 oder 1 Rippe pro 37 mm tB = 0,56, oder tB = (0,56) (6,5) = 3,65 mm tA VB = 0,76 VA Die verrippte Konstruktion fhrt zu einer Materialersparnis von 24 Prozent. Sie hat 0,027 Rippen pro mm (oder alle 37 mm eine Rippe) und eine Wanddicke von 3,65 mm. Wenn aus funktionellen oder sthetischen Grnden dnnere Rippen verwendet werden sollen, lt sich die gleiche Steifigkeit erzielen, sofern nur das Produkt aus Rippenzahl und Rippendicke gleich bleibt. Wenn hier beispielsweise die Dicke der Rippen auf 1,8 mm halbiert wrde, sollte die Zahl der Rippen von einer auf zwei Rippen pro 37 mm verdoppelt werden. Beispiel 4 Wenn aus Funktionsgrnden die Anzahl der Rippen pro Lngeneinheit festgelegt ist oder der Rippenabstand mit dem Raster des auen aufgebrachten Dekors bereinstimmen mu, lassen sich mit Hilfe des Diagramms die brigen Abmae sowie die grtmgliche Materialersparnis berechnen.

t = T 2H tan A (area) = BW + H (T+t) 2

W T B

Wd = Dicke fr Durchbiegung WS = Dicke fr Spannung


B Wd - Ws

Um einen der kleineren Abschnitte der Gesamtstruktur zu definieren, wird der Ausdruck BEQ verwendet. BEQ = Gesamtlnge des Abschnitts B = Zahl der Rippen N

Gegeben: Bisherige Wanddicke (tA) = 4,0 mm Gefordert: Rippen pro mm (N) = 0,04 Rippen pro mm oder 4 Rippen pro 100 mm Auf der Basis W somit: (tA) (N) (4,0) (0,04) = = 0,16 W 1 Aus Abb. 4.08 erhlt man: tB = 0,5, oder tB = 0,5 4,0 = 2,0 mm tA T = 1,75, oder T = 1,75 4,0 = ungefhr 7,0 mm tA VB = 0,68 VA

Auf der Grundlage der Trgheitsmomentgleichungen fr diese Abschnitte werden die Dickenverhltnisse bestimmt und als Kurve dargestellt. Diese Berechnungen beruhen auf einer Rippendicke von 60 Prozent der Wanddicke. Die Kurven in den Abbildungen 4.10 und 4.11 beruhen auf den Dickenverhltnissen fr Durchbiegung (Wd / W) oder Spannung (WS / W). Die Abszissen geben das Verhltnis der Rippenhhe zur Wanddicke (H/W) an. Die folgenden Problemstellungen und ihre schrittweise Lsung zeigen, wie die Verwendung dieser Kurven die Berechnung der Durchbiegung und der Spannung vereinfachen kann. Problem 1: Eine 4 mm dicke Kupferplatte (C), die an einem Ende fest eingespannt und einer gleichmigen Belastung von 320 N ausgesetzt ist, soll durch eine aus DELRIN Polyacetal gespritzte Platte ersetzt werden. Zu berechnen ist der entsprechende gerippte Querschnitt fr die neue Platte, Abmessungen siehe Zeichnung unten.
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Biege-E-Modul fr Kupfer EC = 105 000 MPa Biege-E-Modul fr DELRIN Polyacetal ED = 3000 MPa

Maximale Spannung am freien Ende: max = FL 320 250 = 35,4 MPa = 2Z 2 1130

Da DELRIN Polyacetal eine Zugfestigkeit von 69 MPa aufweist, ergibt sich ein Sicherheitsfaktor von 2. Problem 2:

320 N 4 mm

Zu bestimmen sind die Durchbiegung und die Spannung fr die abgebildete Struktur aus RYNITE 530 thermoplastischem Polyester, beidseitig eingespannt.

250 mm 100 mm
667,2 N 60 1,8 mm 3 mm

Die Wanddicke fr eine Platte aus DELRIN Polyacetal mit gleicher Steifigkeit wird berechnet, indem man die Produkte aus Modul und Trgheitsmoment der beiden Materialien gleichsetzt. EC WC3 = ED Wd3 ; oder: 105000 43 = 3000 Wd3 also: Wd = 13 mm. Da eine Wanddicke von 13 mm fr Kunststoffstrukturen im allgemeinen vor allem aufgrund von Verarbeitungsproblemen als nicht praktikabel gilt, ist eine Verrippung zu empfehlen. Deshalb soll eine realistischere Wanddicke von 3 mm vorgegeben und eine Platte mit 9 im gleichen Abstand voneinander angeordneten Rippen, Rippenhhe, Biegung und Spannung berechnet werden. Wd 13 = = 4,33 W 3 BEQ = B 100 BEQ 11,1 = = 11,1 = = 3,7 N 9 W 3
508 mm

18 mm

Durch Einsetzen der bekannten Gren erhlt man: BEQ = B 60 = = 15 N 4 BEQ 15 = =5 W 3 H = 15 = 5 W 3

H = 18 3 = 15

Aus den Diagrammen erhlt man: Wd = 3,6 W WS = 2,25 W Wd = 3,6 3 = 10,8 WS = 2,25 3 = 6,75 mm

Aus dem Durchbiegungsdiagramm (Abb. 4.10) erhlt man: H = 5,7 W H = 5,7 3 = 17,1 mm

3 3 I = BWd = 60 10,8 = 6300 mm4 12 12 2 2 Z = BWs = 60 6,75 = 455 mm3 6 6 3 3 max = 5 FL = 5 667,2 508 = 20 mm 384 EI 384 9000 6300

Aus dem Spannungsdiagramm (Abb. 4.11) fr H = 5,7 W BEQ = 3,7 erhlt man: W WS = 2,75 W WS = 2,75 3 mm = 8,25 mm

max = FL = 667,2 508 = 93 MPa 8Z 8 455 Die Zugfestigkeit von RYNITE 530, betrgt 158 MPa gemessen an Prfstben. Die zulssige Spannung fr komplexere Teile hngt von der rtlichen Glasfaserorientierung ab. Legt man hier eine gute Orientierung zugrunde, ist ein Reduktionsfaktor von 0,8 realistisch. Somit betrgt die zulssige Spannung = 0,8 158 = 126 MPa. Der anzuwendende Sicherheitsfaktor ist somit: S = 126 / 93 = 1,35. Anmerkung: Rippen mit einer Hhe, die das 5fache ihrer Dicke berschreitet und hheren Druckspannungen unterworfen sind, sollten auf die Gefahr des Durchknickens (Instabilitt) geprft werden.

Ermitteln des Trgheitsmoments und des Sektions-Moduls fr die verrippte Flche, das identisch mit dem der festen Kunststoffplatte ist: I=B Z= WD3 100 133 = = 18 300 mm4 12 12

BWs2 100 8,25 2 = = 1130 mm 3 6 6

Maximale Durchbiegung am freien Ende: max =


30

FL3 320 250 3 = = 11,4 mm 8 EI 8 3000 18 300

10 0,62 9 1,0 8 1,25 1,87 7 2,5 3,75 6 5,0 6,25 7,5 10,0 12,5 15,0 20,0 25 37,5 50 75 150 2

Wd Verhltnis der Wanddicken Wall thickness ratio W

0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

H Hhenverhltnis der Rippen Height of rib ratio W


1
0,5 W 0,03R

R H W

0,6 W

0,6 W

Wd

Abb. 4.10

Durchbiegungskurven Die in dem unten wiedergegebenen Diagramm enthaltenen, mit dem Computer berechneten Kurven fr Rippendicken von 60 Prozent der Wanddicke sind als Hilfsmittel zur Berechnung der maximalen Durchbiegung einer verrippten Struktur gedacht. (Verwenden Sie fr andere Rippendicken die Formeln in Tabellen 4.01 und 4.02)

BEQ W

31

10

9 0,62 8

1,0 1,25

Ws Verhthickness ltnis der Wanddicken Wall ratio W

5 2,5 4 3,75 5,0 6,25 7,5 10,0 12,5 15,0 20,0 25 37 50 75 150

0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

H Hhenverhltnis der Rippen Height of rib ratio W


1 R H W
0,6 W B

0,03R 0,5 W

0,6 W

Ws

Abb. 4.11

Spannungskurven Die in dem unten wiedergegebenen Diagramm enthaltenen, mit dem Computer berechneten Kurven fr Rippen-dicken von 60 Prozent der Wanddicke sind als Hilfsmittel zur Berechnung der maximalen Spannungstoleranzen einer verrippten Struktur gedacht.

32

BEQ W

1,87

Berechnungsgleichungen fr tragende Konstruktionen


Tabelle 4.01 Querschnittsformen
Randfaserabstnde y1, y2 Flchentrgheitsmomente I1 und I2 an den Hauptachsen 1 und 2 Trgheitsradius r1 und r2 an den Hauptachsen 1 und 2

Querschnitt

Flche A

y1 y2

A = bh

y1 = y2 = h cos + b sin 2

I1 = bh (h2 cos2 + b2 sin2 ) 12

r1 =

(h2 cos2 + b2 sin2 ) 12

b B b 2 2

A = BH + bh

y1 = y2 = H 2

3 3 I1 = BH + bh 12

r1 =

BH3 + bh3 12 (BH + bh)

B b H H h

B 2 b

B 2 y1 y2

A = BH bh

y1 = y2 = H 2

3 3 I1 = BH bh 12

r1 =

BH3 bh3 12 (BH bh)

y1 b 2 B b y1 y2 B b 2 h h 1 d1 H b 2 h H H h b B y2

B1 2

A = bd1 + Bd + a(H d d1)

y1 = H y2 y2 = 1 aH2 + B1d2 + b1d1 (2H d1) 2 aH + B1d + b1d1

3 3 3 I1 = 1 (By2 B1h3 + by1 b1h1 ) 3

r1 =

I (Bd + bd1) + a(h + h1)

B1 2

a h y1 y2 b 2 b 2 d

A = Bh b(H d)

y1 = H y2
2 2 y2 = aH + bd 2(aH + bd)

3 3 I1 = 1 (By2 bh3 + ay1 ) 3

r1 =

I Bd + a(H d)

B a H H h b a 2 b d a 2 y H y

a a 1 y1 y2

A = a2
1

y1 = y2 = 1 a 2

I1 = I2 = I3 = 1 a4 12

r1 = r2 = r3 = 0.289a

d 1 b

y1 y2

A = bd

y1 = y2 = 1 d 2

I1 = 1 bd3 12

r1 = 0.289d

33

Querschnitt

Flche A

Randfaserabstnde y1, y2

Flchentrgheitsmomente I1 und I2 an den Hauptachsen 1 und 2

Trgheitsradius r1 und r2 an den Hauptachsen 1 und 2

y1 1 b 1 y2

A = 1 bd 2

y1 = 2 d 3 y2 = 1 d 3

I1 = 1 bd 3 36

r1 = 0.2358d

b y1 1 B 1 y2

A = 1 (B + b)d 2

y1 = d 2B + b 3(B + b) y2 = d B + 2b 3(B + b)

3 2 2 I1 = d (B + 4Bb + b ) 36(B + b)

r1 = d 6(B + b)

2(B 2 + 4Bb + b 2)

A = R2
R R

y1 = y2 = R

I = 1 R4 4

r= 1 R 2

R R0 1 R R0

A = (R 2 R 0 )
1

y1 = y2 R

4 I = 1 (R 4 R 0 ) 4

r=

(R 1 4

+ R2 ) 0

2 R 1 2 y1 y2 1

A = 1 R2 2

y1 = 0.5756R y2 = 0.4244R

I1 = 0.1098R 4 I2 = 1 R 4 8

r1 = 0.2643R r2 = 1R 2

A = R2
2 R 1 1 y1 y2

y1 = R 1 2 sin 3 y2 = 2R sin 3

I1 = 1 R 4 + sin cos 4 16 sin2 9

r1 = 1R 2

1 + sin cos

16 sin2 92

I2 = 1 R 4 sin cos 4
(1)

r2 = 1 R 2

1 sin cos
3 1 + 2 sin cos sin cos

2 1 R 2

y1 1 y2

A = 1 R 2 (2 2 sin 2)

y1 = R 1

4 sin3 6 3 sin 2

4 I1 = R + sin cos 4

r2 = 1 R 2

y2 = R

4 sin3 cos 6 3 sin 2

+ 2 sin3 cos 16 sin6 9( sin cos

r2 = 1 R 2

64 sin6 9(2 sin 2)2 2 sin3 cos 3( sin cos )

4 I2 = R 3 3 sin cos 12

2 sin3 cos
(2)

A = 2 Rt
R R t

y1 = y2 = R

I = R3 t

r = 0.707R

Dnnwandig
t R 1 2 2 y1 1 y2

(3)

A = (2 R-t) t

y1 = R 1 sin + t 2 y2 = 2R sin cos

I1 =R 3 t + sin cos

r1 =
3

(fr dickwandige: siehe Roark & Young)


(1) Kreisfrmiger Querschnitt (2) Dnnwandiger Kreisring (3) Dnnwandiger Kreisringsektor

+ t cos 2

2 sin2

+ Rt 6

+ sin cos 2 sin2 / 2

I2 =R 3 t ( sin cos )

r2 = R

sin cos 2

34

Tabelle 4.02

Berechnungsgleichungen fr Querkraft- und Momentenverlufe; Biegelinien von Trgern; Auflagerreaktionen starrer Systeme

Bezeichnungen: W = Kraft (N); w = Flchenbelastung (N/mm linear); M ist im Uhrzeigersinn positiv; V in Aufwrtsrichtung positiv; y in Aufwrtsrichtung positiv. Reaktionsmomente, einwirkende Momente und Belastungen sowie Auflagerkrfte sind positiv, wenn sie im dargestellten Sinn wirksam sind. Alle Krfte sind in N, alle Momente in Nmm, alle Durchbiegungen und Abmessungen in mm angegeben. ist in Bogenma angegeben und tan = , I = Flchentrgheitsmoment des Querschnitts (mm4).

Belastung, Einspannbedingung

Auflagerkrfte R1 und R2, Quekraft V

Biegemoment M und maximales Biegemoment

Durchbiegung y, maximale Durchbiegung, und Endneigung

Freitrger, Endlast
Y W x B X

R2 = + W V=W

M = Wx Max M = Wl bei B

y = 1 W (x3 3l 6 El Max y = 1 Wl 3 El

x + 2l 3)

O y A

bei A

= + 1 Wl 2 El

bei A

Freitrger, beliebig angreifende Einzellast


b Y O A B C W X a

R2 = + W (A bis B) V = 0 (B bis C) V = W

(A bis B) M = 0 (B bis C) M = W(x b) Max M = Wa bei C

(A bis B) y = 1 W (a 3 + 3a 2l 3a 2x) 6 El (B bis C) y = 1 W 6 El (x b) 3 3a 2 (x b) + 2a 3

Max y = 1 W (3a 2l a3) 6 El


2 = + 1 Wa 2 El

(A bis B)

Freitrger, gleichmssig verteilte Flchenlast


Y O B A W = wl X

R2 = + W V=W x l

M = 1 W x2 2 l Max M = 1 Wl 2 bei B

y = 1 W (x 4 4 l 24 El l Max y = 1 Wl 8 El
3

x + 3 l 4)

= + 1 Wl 6 El

bei A

Freitrger, Momentanlast
Y M0 A B O X

R2 = 0 V=0

M = M0 Max M = M0 (A bis B)

y = 1 M0 (l 2 El

2l x + x 2)
2

Max y = + 1 M0 l 2 El M 0l = El (A bis B) (B bis C) M=0 M = M0 (B bis C)

bei A bei A

Freitrger, beliebig angreifende Momentanlast


Y A O a M0 B C X

R2 = 0 V=0

(A bis B) y = M0a El 1ax l 2

Max M = M0

(B bis C) y = 1 M0 (x l + a)2 2a (x l + a) + a 2 2 El Max y = M0a l 1 a El 2

bei A

= M0a El
Beidsetig aufliegende Trger, mittig angreifende Einzellast
Y A O

(A bis B)

R1 = + 1 W 2 R2 = + 1 W 2 (A bis B) (B bis C) V=+1 W 2 V= 1 W 2

(A bis B) M = + 1 Wx 2 (B bis C) M = + 1 W (l x) 2 Max M = + 1 Wl 4 bei B

(A bis B) y = 1 W (3 l 48 El Max y = 1 Wl 48 El
3

x 4x 3)

l
W 2 B C X

bei B bei A bei C

= 1 Wl 16 E = + 1 Wl 16 El

35

Belastung, Einspannbedingung

Auflagerkrfte R1 und R2, Quekraft V

Biegemoment M und maximales Biegemoment

Durchbiegung y, maximale Durchbiegung, und Endneigung

Beidseitig aufliegender Trger, gleichmig verteilte Flchenlast


Y w A O W=wl B X

R1 = + 1 W 2 R2 = + 1 W 2 V = 1 W 1 2x 2 l

2 M=1 W x x 2 l

y = 1 Wx (l 24 El l

2l x 2 + x 3)

Max M = + 1 Wl 8 bei x = 1 l 2

Max y = 5 Wl 384 El

bei x = 1 l 2

= 1 Wl 24 El

bei A;

= + 1 Wl 24 El

bei B

Beidseitig aufliegender R1 = + W b Trger, beliebig l angreifende Flchenlast R2 = + W a l


Y A O B a W b C X

(A bis B) M = + Wb x l (B bis C) M = + W a (l x) l Max M = + W ab l bei B

(A bis B) y = Wbx 2 l (l x) b2 (l x)2 6El l (B bis C) y = Wa (l x)2 l b b2 (l x)2 6Ell Max y = Wab (a + 2b) 27El l bei x =

(A bis B) V = + W b l (B bis C) V = W a l

3a (a + 2b)

1 a (a + 2b) wenn a > b 3

3 = 1 W bl b 6 El l

bei A

3 = + 1 W 2b l + b 3b2 6 El l

bei C

Beidseitig aufliegender Trger, Momentanlast


Y O M0 A

B X

R1 = M0 l R1 = + M0 l V = R1

M = M0 + R1x Max M = M0 bei A

y = 1 M0 6 El

3x

x 2l x l
2

Max y = 0.0642 M0 l El

bei x = 0.422 l

= 1 M0 l 3 El
An einem Ende eingespannter, am anderen Ende aufliegender Trger. Momentanlast (4)
Y A O

bei A;

= + 1 M0 l 6 El

bei B

R1 = 5 W 16 R2 = 11 W 16 M2 = 3 Wl 16 (A bis B) (B bis C) V=+ 5 W 16 V = 11 W 16

l
2

W C M2 X B

(A bis B) M = 5 Wx 16 (B bis C) M = W 1 l 11 x 2 16 Max +M = 5 Wl bei B 32 Max M = 3 Wl bei C 16

(A bis B) y = 1 96 (B bis C) y = 1 96

W (5x 3 3 l 2 x) El W 5x 3 16 x l El 2

3l

Max y = 0.00932 Wl El

bei x = 0.4472 l

= 1 Wl 32 El

bei A

An einem Ende eingespannter, am anderen Ende aufliegender Trger beliebig angreifende Einzellast (4)
Y A O B b W a C M2 X

R1 = 1 W 2

3a ll a
2 3 3

(A bis B) (B bis C)

M = R1x

(A bis B) y =

1 R (x3 3l 2x) + 3Wa2x 1 6El

R2 = W R1 M2 = 1 W (A bis B) (B bis C)

M = R1x W(x l + a)
2

a3 + 2a l

3a2l

Max + M = R1(l a) = 0.174 Wl wenn a = 0.634l Max M = M2 = 0.1927Wl wenn a = 0.4227l

bei B;

(B bis C) y = 1 R1 (x3 3 l 2x) + W 3a2x (x b)3 6El Wenn a < 0.586l, max y ist zwischen A und B bei: x=l

hchst mglicher Wert

V = + R1 V = R1 W

bei C;

2l 3l a
2 2

hchst mglicher Wert

Wenn a > 0.586l, max y ist bei: x = l (l 3l

+ b2) b2

3 Wenn a > 0.586l, max y ist bei B und x = 0.0098 Wl , El max. hchst mgliche Durchbiegung

= 1 W 4 El

a l

a2

bei A

(4) M2 = Reaktionsmoment

36

Belastung, Einspannbedingung

Auflagerkrfte R1 und R2, Reaktionsmomente M1 und M2, Quekraft V

Biegemoment M und maximale positive und negative Biegemoment x1 x 3 8 2 l


2

Durchbiegung y, maximale Durchbiegung, und Endneigung

An einem Ende eingespannter, am anderen aufliegender Trger. Gleichmig verteilte Flchenlast


Y w A O W = wl B X

R1 = 3 W 8 R2 = 5 W 8 M2 = 1 Wl 8

M=W

y = 1 W (3 l x 3 2x 4 + l 3x) 48 El l bei x = 3 l 8 Max y = 0.0054 Wl El


3

Max + M = 9 Wl 128 Max M = 1 Wl 8

bei x = 0.4215 l

bei B

= 1 Wl 24 El

bei A

M2

V=W 3x 8 l

M = 1 M0 2 3 x 2 l Max + M = M0 Max M = 1 M0 2

An einem Ende eingespannter, am anderen Ende aufliegender Trger, Momentanlast


Y M0 O A B M2 X

R1 = 3 M0 2 l R2 = + 3 M0 2 l M2 = 1 M0 2 V = 3 M0 2 l
2 a2 R1 = 3 M0 l 2 2 l l 2 a2 R2 = + 3 M0 l 2 2 l l

bei B

3 y = 1 M0 2x 2 x x l 4 El l

bei x = 1 l 3

bei A

Max y = 1 M0 l 27 El = 1 M0 l bei A 4 El

An einem Ende eingespannter, am anderen Ende aufliegender Trger. Beliebig angreifende Momentanlast
Y A O a

M2 = 1 M0 2 (A bis B) (B bis C)

a2 1 3 l
2

(A bis B) (B bis C)

M = R1x M = R1x + M0

Max + M = M0 1 3a(l 2l bei B (rechts) Max M = M2 Max M = R1a bei C (wenn a < 0.275 l )

2 3

a2)

(A bis B) 2 2 y = M0 l 3a (3 l 2x x3) (l a)x El 4l

(B bis C) 2 2 y = M0 l 3a (3l 2x x3) l x + 1 (x 2 + a 2) El 4l 2

V = R1 V = R1

M0 B

M2 X

bei B (links)

2 = M0 a 1 l 3 a El 4 4 l

bei A

(wenn a > 0.275 l ) R1 = 1 W 2 R2 = 1 W 2 M1 = 1 Wl 8 1 M2 = Wl 8 (A bis B) (B bis C) V=+1 W 2 V= 1 W 2 M = 1 W (4x l ) 8 (B bis C) M = 1 W (3 l 4x) 8 Max + M = 1 Wl bei B 8 Max M = 1 Wl bei A und C 8 (A bis B) (A bis B) y = 1 W (3 l x 2 4x 3) 48 El Max y = 1 W l 192 El
3

Beidseitig eingespannter Trger. Mittenlast


Y M1 A O

bei B

l
2

W C M2 X B

37

Belastung, Einspannbedingung

Auflagerkrfte R1 und R2, Reaktionsmomente M1 und M2, Quekraft V


2 R1 = Wb (3a + b) l 3 2 R2 = Wa (3b + a) l 3 2 M1 = W ab2 l 2 M2 = W a b l 2

Biegemoment M und maximale positive und negative Biegemoment

Durchbiegung y, maximale Durchbiegung, und Endneigung

Beidseitig eingespannter Trger. Beliebig angreifende Momentallast


Y M1 A O B a W b C M2 X

(A bis B)
2 M = W ab2 + R1x l

(A bis B) 2 2 y = 1 Wb x (3ax + bx 3a l ) 6 El l 3 (B bis C) 2 x)2 (3b + a) (l x) 3b l y = 1 Wa (l 6 El l 3 a 3b 2 Max y = 2 W 3 El (3a + b)2 bei x = 2a l 3a + b wenn a > b

(B bis C)
2 M = W ab2 + R1x W (x a) l 2 Max + M = W ab2 + R1 l

bei B;

(A bis B) (B bis C)

V = R1 V = R1 W

hchstmglicher Wert = 1 Wl 8 wenn a = 1 l 2 Max M = M1 wenn a < b; hchstmglicher Wert = 0.1481 Wl wenn a = 1 l 3 Max M = M2 wenn a > b; hchstmglicher Wert = 0.1481 Wl wenn a = 2 l 3

a 2b 3 Max y = 2 W 3 El (3b + a)2 bei x = l 2b l 3b + a wenn a < b

Beidseitig eingespannter Trger. Gleichmig verteilte Flchenlast

Y M1 O A

W = wl M2 X B

R1 = 1 W 2 R2 = 1 W 2 M1 = 1 Wl 12 M2 = 1 Wl 12 V = 1 W 1 2x 2 l

M=1 W 2

x xl

1l 6

bei x = 1 l 2 bei A und B

Max + M = 1 Wl 24 Max M = 1 Wl 12

2 y = 1 Wx (2 l x l 24 El l 3 Max y = 1 Wl 384 EI

x 2) bei x = 1 l 2

(A bis B) (B bis C) M = M1 + R1x M = M1 + R1x + M0 (A bis B) y = 1 (3M1x 2 R1x 3) 6El

Beidseitig eingespannter Trger. Beliebig angreifende Momentanlast


Y M1 A O a M0 B C M2 X

M0 (a l a2) l 3 M0 R2 = 6 (a l a2) l 3 M0 M1 = 2 (4 l a 3a2 l 2) l M0 M2 = 2 (2 l a 3a2) l V = R1 R1 = 6

2 3 Max + M = M0 4 a 9 a 2 + 6 a 3 1 l l l

gerade rechts von B


2 3 Max + M = M0 4 a 9 a 2 + 6 a 3 l l l

(B bis C) y = 1 (M0 M1) (3x 2 6 l x + 3 l 6El R1 (3 l 2x x 3 2 l 3) Max y bei x = 2M1 R1

1 wenn a > l 3

gerade links von B

Max y

2M2 2 bei x = l wenn a < l R2 3

38

Tabelle 4.03

Berechnungsgleichungen fr Torsionsverformung und -spannung Ml M Allgemeine Formeln: = T , = T , Es bedeuten = Torsionswinkel (rad); MT = Torsionsmoment (N mm); KG Q l = Lnge (mm); = Schubspannung (MPa); G = Schubmodul (MPa); K (mm4) sind Funktionen des Querschnitts.
Form und Abmessungen der Querschnitte Massiver Kreisquerschnitt Formel fr K in = K = 1 r 4 2
2r

MT l KG Max = 2MT r3

Schubspannung

am Rand

Massiver elliptischer Querschnitt

a 3b 3 K= a2 + b2

Max =

2MT an den Enden der ab 2 kleineren Achse

2b

2a

Massiver quadratischer Querschnitt

K = 0.1406a 4

Max =

MT am Mittelpunkt 0.208a 3 jeder Seite

Massiver rechteckiger Querschnitt

4 K = a3b 1 0.28 a 1 a 4 3 b 12b

Max =

MT (1.8a + 3.0b) a 2b 2

am Mittelpunkt jeder lngeren Seite

(b a) K = 1 (r 2 2MT r1 am ueren Rand 4 (r4 1 r0)

Hohler konzentrischer Kreisquerschnitt

4 1

4) r0

Max =

r1 r0

Beidseitig offener dnnwandiger Querschnitt gleichmiger Dicke. U = Lnge der Mittellinie (gestrichelt gezeichnet)
t

K = 1 Ut 3 2

MT (3U + 1.8t) , lngs beider von U2t 2 den Enden entfernter Rnder (unter der Voraussetzung, da t klein im Vergleich zu dem kleinsten Krmmungshalbmesser der Mittellinie ist) Max =

39

Tabelle 4.04 Berechnungsgleichungen fr Spannungen und Verformungen in Druckgefen Bezeichnungen fr dnnwandige Druckgefe: p = gleichmiger Druck (MPa); 1 = axiale Membranspannung, positiv bei Zug (MPa); 2 = tangentiale Membranspannung, positiv bei Zug (MPa); s = Schubspannung (MPa); E = mittlerer Radius des Umfangs (mm); t = Wanddicke (mm); E = Elastizittsmodul (MPa); v = Poissonsche Zahl. Bezeichnungen fr dickwandige Druckgefe: 1 = axiale Wandungsspannung, positiv, soweit im dargestellten Sinn wirkend (MPa); 2 = tangentiale Wandungsspannung, positiv, soweit im dargestellten Sinn wirkend (MPa); 3 = radiale Wandungsspannung, positiv, soweit im dargestellten Sinn wirkend (MPa); a = innerer Radius des Gefes (mm); b = uerer Radius des Gefes (mm); r = Radius von der Achse bis zu dem Punkt, an dem die Spannung auftritt (mm); a = Vernderung des inneren Radius infolge des Drucks; positiv bei Zunahme (mm); b = Vernderung des ueren Radius infolge des Drucks; positiv bei Zunahme (mm). Sonstige Bezeichnungen wie bei dnnwandigen Druckgefen.
Form des Druckgefes Art der Belastung Formeln

Dnnwandige Druckgefe Membranspannungen 1 (axial) und 2 (tangential) Zylindrisch


t 2 1 R

Gleichmiger Innendruck (oder Auendruck) p, (MPa)

pR 2t pR 2 = t 1 = Radiale Verschiebung = R (2 v1). E uerer Quetschdruck t p = R t R

1+4

y y R E t

Innerer Berstdruck

pu = 2 u

Hier u = max. Zugfestigkeit, mit y = Quetschgrenze des Materials. Diese Gleichung gilt fr nichtelastischen Bruch und nur, wenn pR t > Proportionalittsgrenze.

Kugelfrmig
t 2 1 R

Gleichmiger Innendruck (oder Auendruck) p, (MPa)

1 = 2 = pR 2t Radiale Verschiebung =

1 (1 v ) R E

Dickwandige Druckgefe Wandspannungen 1 (axial), 2 (tangential) und 3 (radial) Ringkrper


r a b

Vollstndiger Ringkrper unter gleichmigem Innendruck p, (MPa)

1 =

pb t

+a 1 2r pb t

O 1 t

Max 1 = 2 =

22aa2bb

bei 0

pR (berall gleich) 2t

40

Form des Druckgefes

Art der Belastung

Formeln

Dickwandige Druckgefe Wandspannungen 1 (axial), 2 (tangential) und 3 (radial) Zylindrisch 1. Gleichmig radialer 1 = 0 Innendruck p, (MPa) a 2 (b 2 + r 2) (Lngsdruck gleich null oder 2 = p 2 2 von aussen ausgeglichen) r (b a 2)
2 1 a b r 3

Max 2 = p

b 2 + a2 an der Innenflche b2 a2

3 = p

a 2 (b 2 r 2) r 2 (b 2 a 2)

Max 3 = p an der Innenflche Max = p b2 an der Innenflche b2 a2

a = p a E b = p b E 2. Gleichmiger radialer Auendruck p, (MPa) 1 = 0

+a b b a
2 2 2

2 2

+v ;

a b 2 a
2 2

2 2 2 2 = p a2 (b2 + r2 ) r (b a ) 2 2 2 3 = p b2 (r 2 a 2) r (b a )

Max 2 = p

2b 2 an der Innenflche b2 a2

Max 3 = p an der Auenflche Max = 1 max 2 an der Innenflche 2

a = p a E

; b 2b a
2 2 2

2 2 b = p b a 2 + b 2 v E b a

b a a
2 2

3. Gleichmig radialer Innendruck p, (MPa) in allen Richtungen

1 = p

a2 , b2 a2

2 und 3 gleiche Werte wie im Fall 1.

2 2 a = p a b 2 + a 2 v E b a

;
b 3 + 2a 3 an der Innenflche 2(b 3 a 3)

b = p Kugelfrmig
2 1

b E

b a a
2 2

(2 v)

Max 1 = max 2 = p

Gleichmiger Innendruck p, (MPa)


a b r 3

1 = 2 = p 3 = p

a 3 (b 3 + 2r 3) 2r 3 (b 3 a 3)

a 3 (b 3 r 3) r 3 (b 3 a 3)

Max 3 = p an der Innenflche Max = p 3b 3 an der Innenflche 4 (b 3 a 3)

a = p a E b = p b E

(1 v ) + v ; 2b(b+ 2a a )
3 3 3 3

2 (b3a a ) (1 v )
3 3 3

Druck bei Streckspannung py = 2. Gleichmiger Auendruck p, (MPa)

2y 3

a 1 b
3 3

1 = 2 = p 3 = p

3b 3 b 3 (a 3 + 2r 3) Max 1 = max 2 = p an der Innenflche 2 (b 3 a 3) 2r 3 (b 3 a 3) Max 3 = p an der Auenflche

b 3 (r 3 a 3) r 3 (b 3 a 3)
3

a = p a E b = p b E

2 (b3b a ) (1 v ) ;
3 3

(1 v ) v 2a(b+ 2b a )
3 3 3 3

41

Tabelle 4.05 Knicken von Stben, Ringen und Bgen E = Elastizittsmodul, I = Flchentrgheitsmoment des Querschnitts um die Mittenachse und senkrecht zur Knickebene. Alle Abmessungen in mm, alle Krfte in N, alle Winkel in Bogenma.

Stabform, Art der Belastung und Absttzung Gerader Stab. Ein Ende freitragend, das andere eingespannt
F

Formeln fr die kritische Last Fc , oder die kritische Flchenlast qc Fc = El 4l 2


2

l l

Gerader Stab. Beide Ende gelenkig gelagert


F

2 Fc = El l 2

l l

Gerader Stab. Ein Ende eingespannt, das andere gelenkig gelagert und ber dem eingespannten Ende horizontal fixiert
F

2 Fc = El 2 (0.7l )

0,7 0.7l l 0,3 0.3l l

Kreisfrmiger Ring unter gleichmigem Radialdruck q N m. r = mittlerer Radius des Rings


q

qc = 3 El r2

Kreisbogen unter gleichmigen Auendruck q. r = mittlerer Radius. Enden gelenkig gelagert

qc = El r3

1
2 2

q 2

Kreisbogen unter gleichmigen Auendruck q. r = mittlerer Radius. Enden eingespanntt

qc = El (k 2 1) r3 Dabei ist k von abhngig und lt sich nherungsweise durch die Gleichung: k tan cot k = 1 oder aus der nachstehende Tabelle ermitteln: k = = 15 17.2 30 8.62 45 5.80 60 4.37 75 3.50 90 3.00 120 2.36 180 2.00

q 2

42

Tabelle 4.06 Berechnungsgleichungen fr ebene Platten Bezeichnungen : W = gesamte wirksame Belastung (N) ; p = wirksame Flcheneinheitsbelastung (MPa) ; t = Dicke der Platte (mm) ; = Spannung an der Plattenoberflche (MPa) ; y = vertikale Durchbiegung der Platte gegenber der ursprnglichen Position (mm) ; = Neigung der Platte gegenber der Horizontalen (Bogenma) ; E = Elastizittsmodul ; = Poissonsche Zahl ; r gibt die Distanz vom Mittelpunkt einer kreisfrmigen Platte an. Andere Abmessungen und entsprechende Symbole sind bei den jeweiligen Abbildungen angegeben. mit positiven Vorzeichen bedeutet Zug auf die obere und gleich starken Druck auf die untere Plattenflche, bei negativem Vorzeichen umgekehrte Verhltnisse. y mit positivem Vorzeichen bedeutet Beulung nach oben, mit negativem Vorzeichen Beulung nach unten. Die fr verwendeten Indizes r, t und a oder b bezeichnen jeweils radiale Richtung, tangentiale Richtung und Richtung der Dimension a oder b. Alle Abmessungen in mm.
Art der Belastung Seiten aufliegend Gleichmige Belastung der gesamten Oberflche
W = p a2

Formeln fr Spannung und Beulung

Kreisfrmig und massiv

a r1
(Am r) r = 3W2 8t t = 3W2 8t r (3 + ) 1 a (3 + ) (1 + 3 ) r a
2 2 2 2

(0 r a)

(Im Mittelpunkt) Max r = t = 3W2 (3 +) 8t 3 W (1 ) (5 + ) a 2 Max y = 16Et3 ) a (Am Rand) = 3W (1 3 2Et Seiten eingespannt Gleichmige Belastung der gesamten Oberflche
W = p a2

(Am r)

r =

3W 8t 2 t = 3W2 8t

r (1 + ) (3 + ) a r (1 + ) (3 + ) a
2 2 2 2

(Am Rand) Max r =

3W ; 4t 2

t = 3W2 4t

+ ) (Im Mittelpunkt) r = r = 3W (1 2 8t 3W (1 2) a 2 Max y = 16Et 3 Rnder aufliegend Plattenzentrum = 0.75 a p t 2 1 + 1.61 =0


2

Gleichmige Belastung der gesamten Oberflche

Rnder eingespannt = 0.167 a 2 p t2 (a=b) 0.50 a 2 p t


2

a b3

Randzentrum

b
4

1+0.623 a b
6 6 4

Max. y (b a)

0.142 a p Et 3

0.0284 a p

a3 1+2.21 3 b

Et 3 1+1.056

a5 b5

43

Art der Belastung Seiten aufliegend Gleichmige Belastung der gesamten Oberflche

Formeln fr Spannung und Beulung gleichseitiges Dreieck, massiv

OO

1/3a

a y

pa 2 bei y = 0, x = 0.062a t2 pa 2 Max y = 0.1554 2 bei y = 0, x = 0.129a (Werte fr = 0.3) t pa 4 (1 2) Im Mittelpunkt O. Max y = 81Et 3 Max x = 0.1488 kreisfrmiges Teil, massiv

Seiten aufliegend Gleichmige Belastung der gesamten Oberflche

Max r =

pa 2 pa 4 pa 2 Max 1 = 1 Max y = t2 t2 Et 2 (Werte fr = 0.3)

1 Seiten eingespannt Gleichmige Belastung der gesamten Oberflche

45 0.102 0.114 0.0054

60 0.147 0.155 0.0105 0.42pa 2 t2 0.36pa 2 = t2 = bei C

90 0.240 0.216 0.0250

180 0.522 0.312 0.0870 massive, halbkreisfrmige Platte

Max =

r r

bei A bei B

Max t
A C B C L

0.21pa 2 = t2

44

5 Konstruktionsbeispiele
Neue Radkonstruktionen
Rotierende Kunststoffteile Zahnrder, Radscheiben, Walzen, Nocken, Drehscheiben usw. waren lange Zeit eine Hauptsttze der Industrie. Erst krzlich hat man die konstruktiven Mglichkeiten von Kunststoffen fr grere rotierende Teile wie Fahrrad-, Motorrad- und sogar Automobilrder erkannt. Da die Art der Beanspruchung grundverschieden sein kann, erscheint es angebracht, einige der Gesichtspunkte zu errtern, die bei der Konstruktion eines Rades aus Kunststoff bercksichtigt werden mssen insbesondere im Bereich der Felge und der Radscheiben oder Speichen. Rad- und Speichenkonstruktion Vom Standpunkt des Spritzgieers aus gesehen mte das ideale Rad eine berall gleichmige Wandstrke haben, um die Fllung zu erleichtern und eine gleichmige Abkhlung im Werkzeug zu gewhrleisten. Anstelle von Speichen wrde der Bereich zwischen Nabe und Felge aus einer massiven Radscheibe bestehen, um einen symmetrischen Flu der Kunststoffschmelze zur Felge zu ermglichen und Bindenhte an der Felge auszuschlieen. In der Tat haben derartige Rder kommerzielle Anwendung gefunden, wenn auch mit leichten Vernderungen im Interesse einer verbesserten Struktur. Das Rad und die Radscheibe, die in Abb. 5.01 gezeigt werden, sind ein typisches Beispiel einer solchen Konstruktion. Die Radscheibe aus DELRIN Polyacetal mit 114 mm Durchmesser ersetzt ein Druckguteil bei niedrigeren Kosten und geringerem Gewicht. Die Radscheibe ist zwar massiv; die axiale Stabilitt wird aber vor allem durch die gewellte Oberflche bewirkt. Diese Radscheibenform wurde gegenber einer radialen Verrippung bevorzugt, weil sie die mit einer Verrippung verbundene grere Wandstrke (Abb. 5.02) und die darauf beruhende radial unterschiedliche Schwindung vermeidet; auerdem wird die Gefahr von Lufteinschlssen whrend des Spritzgieens vermindert. Sind Speichen erforderlich zum Beispiel, weil die Seitenwindlast kritisch oder eine minimale Oberflche wnschenswert ist sollte sorgfltig darauf geachtet werden, wieviele Speichen und welche Wanddicke vorgeschrieben werden und wie die Verbindungsstelle der Speiche mit der Felge und der Nabe ausgelegt wird. Je hher die Zahl der Speichen, desto besser. Wenn zum Beispiel fnf Speichen mit der zweifachen Wanddicke der Nabe und der Felge verwendet wrden, knnten die unterschiedlichen Schwindungen die Felge unrund werden lassen. Hingegen wrden zehn Speichen der gleichen Wanddicke sowohl die erforderliche Festigkeit als auch eine gleichmige Schwindung gewhrleisten. Je kleiner im brigen der Abstand der Speichen an der Felge ist, desto geringer ist die unterschiedliche Festigkeit der rotierenden Felge. Da die Verformung der Felge sich mit der dritten Potenz der Entfernung der Speichensttzpunkte verndert, reduziert eine Verdopplung der Speichen die Verformung eines gegebenen Felgenquerschnitts um den Faktor acht. Die Wanddicke der Speiche sollte zwischen Nabe und Felge konstant sein, um eine ausgeglichene Khlung sicherzustellen. Die Speichenkanten sollten zur axialen Verstrkung zustzlich verrippt werden, um eine minimale nderung des Wandquerschnitts zu erzielen (Abb. 5.03). Speichen sollten in ihren Konturen der Nabe und der Felge angepat werden, um das Flieverhalten beim Spritzgieen zu verbessern und die Spannungskonzentration am Verbindungspunkt zu reduzieren. Das ist besonders an der Felge wichtig, weil eine solche Konturanpassung die Felge verstrkt und so deren Verformung unter Last verringert.

Eine dreieckfrmige Auskehlung verstrkt die Festigkeit einer Radscheibe aus DELRIN (vorn) und senkt ihre Kosten gegenber verzinkten Radscheiben um 90%.

Axiale Stabilitt wird bei diesem Rad aus Polyamid durch die gewellte Form der Radscheibe erzielt.

Abb. 5.01

Neue Radkonstruktionen

bliche Rippenkonstruktion mit erheblich vergrerter Wanddicke an den Schnittpunkten.

Versetzte Rippenanordnung mit geringfgig vergrerter Wanddicke an den Schnittpunkten.

Gewellte Rippenkonstruktion mit minimaler Vernderung der Wanddicke.

Abb. 5.02

Radscheiben mit Verrippung

empfehlenswert

Abb. 5.03

Speichenformen

45

Felgenkonstruktion Die Anforderungen an die Felgenkonstruktion sind davon abhngig, ob ein Reifen vorhanden ist und ob dieser massiv oder luftgefllt ist. Reifenlose Rder werden hufig in Frderanlagen verwendet, bei denen Vibration und Geruschentwicklung unkritisch sind. Die Schlagzhigkeit ist bei solchen Anwendungen von grter Bedeutung und Felgen werden hufig mit Wandstrken bis zu 9,5 mm gespritzt. Der verlngerte Spritzzyklus kann die Herstellungskosten aber derart verteuern, da es wirtschaftlicher wre, ein Rad mit geringerer Wandstrke zu spritzen und indem man das Rad als Einlegeteil benutzt einen elastomeren Reifen um das Rad herum zu spritzen. Wenn luftgefllte Reifen verwendet werden, steht die Felge unter konstantem Druck und der Einflu des Kriechens auf die Geometrie der Felge mu bercksichtigt werden. Es lt sich nachweisen, da die uere, auf die Felge einwirkende Kraft dem Produkt aus Reifeninnendruck und Radius des Reifenquerschnitts zuzglich des unmittelbar auf die Felge selbst gebten Drucks entspricht. Bezogen auf Abb. 5.04A sind die Spannungen in den kritischen Querschnitten:

Es hngt von der Konstruktionstemperatur ab, ob die Gesamtspannung von 15 MPa niedrig genug ist, um die Kriechdehnung zu begrenzen. Geringe Spannungen knnen mit einer niedrigen Felgenhhe (Eigendruck unterworfen) erreicht werden, siehe Abb. 5.04B. Wie gezeigt wird, knnen radiale Rippen ergnzt werden, um die Felge fr radiale Belastungen strker zu versteifen. Druckgefdichtungen Dichtungen in Abdeckungen von Druckgefen sind sorgfltig anzuordnen, um das Kriechen auf ein Minimum zu reduzieren. Abb. 5.05 zeigt Beispiele einer falschen Anbringung (Kriechen erhht den Druck auf die Dichtung und sie wird undicht). Eine korrekte Lsung zeigt Abb. 5.05B. Hier werden auerdem Metallbuchsen verwendet, so da die Schliekrfte durch Kriechen nicht reduziert werden. Bei Endkappen mit einer Schnappverbindung sollte die Abdeckung so ausgelegt werden, da der Druck nur auf den Innenzylinder wirkt, siehe Abb. 5.06.

A Nein A B

p r 45 F
Reifen

r p

p L F L
Felge

B Ja

Innenrohr kritischer Querschnitt, Dicke t Der O-Ring wird radial komprimiert. Zustzliche Wege zur Reduzierung von Kriechen knnen sein: 1. Flansche knnen mit Rippen verstrkt werden oder 2. Metallringe werden rundherum unter den Schrauben angeordnet

Abb. 5.04

Felgengeometrien

FReifen = pr sin (45) FFelge = FReifen sin (45) Biegebeanspruchung: B = 6 (FFELGE L + 1/2 pL2) / t2 Membranspannung: M = FFELGE / t Fr r = 16 mm, L = 18 mm, t = 8 mm und p = 0,5 MPa Dies ergibt: FFelge = 4 N B = 14,5 MPa M = 0,5 MPa

Abb. 5.05

Abdichtung einer verschraubten Abdeckung

Druck

Nein

Ja

Abb. 5.06

Abdichtung einer schnappverbundenen Abdeckung

46

Wirtschaftliche Konstruktionen im Vergleich zu den Kosten des Rohmaterials Eine der Hauptaufgaben des Konstrukteurs, der ein neues Produkt entwirft, besteht darin, die wirtschaftlichste Konstruktion zu entwickeln; hufig lt er sich aber dazu verleiten, das Material mit dem niedrigsten Preis vorzuschreiben. Da dies nicht der richtige Weg zu hherer Wirtschaftlichkeit ist, wird durch die nachstehenden Beispiele belegt: Radkonstruktion fr ein Fahrrad Bei der Spezifikation eines Materials fr das Rad eines Fahrrades geht es im allgemeinen zuerst darum, die richtige Kombination von Zhigkeit und Steifigkeit zu finden. Zu den Materialien, die als Ersatz fr das bei dieser Anwendung seit Jahren bewhrte glasfaserverstrkte ZYTEL ST in Betracht kommen und die physikalischen Anforderungen (unter Bercksichtigung einer ausreichenden Sicherheit) nahezu erfllen, zugleich aber einen deutlich gnstigeren Kunststoffpreis bieten, zhlt ein (mit 20% Glasfasern verstrkter) Polypropylen-Typ (siehe Abb. 5.07).

Aber auch andere Faktoren beeinflussen die Kosten. Bei Verwendung eines Einfach-Werkzeugs kann eine 4,9 Meganewton-Presse bei zwei Arbeitsschichten jhrlich 250 000 Rder aus ZYTEL ST Polyamid produzieren. Wegen der lngeren Zykluszeit von Polypropylen 130 Sekunden gegenber 60 Sekunden fr ein Rad aus Polyamid wren zwei Einfach-Werkzeuge erforderlich, um die gleiche Menge produzieren zu knnen. Da auch das Materialvolumen hher ist, wren zwei Pressen mit je 5,8 Meganewton erforderlich. Der unmittelbare Investitionsaufwand wrde sich somit mehr als verdoppeln, und wenn man noch amortisierte Zinsbelastung, lngere Maschinenzeiten und hhere Arbeitskosten hinzurechnet, ergibt sich ein anderes Bild. (Dabei ist nicht einmal versucht worden, die zustzlichen Kosten der Qualittskontrolle einzubeziehen, die mglicherweise aufgrund von Problemen wegen der dickeren Wandungen zu erwarten sind.) Rechnet man die blichen Vertriebskosten und die Investitionsrendite hinzu, sieht die Vergleichsrechnung eher wie folgt aus: ZYTEL ST Polypropylen $ 5.77

Polypropylen

Endverbraucherpreis pro Rad

$ 6.01

ZYTEL ST

Abb. 5.07

Radfelge

Obwohl der Verkaufspreis des Polypropylenrades damit immer noch vier Prozent gnstiger ist, kann dieser Vorteil bei weitem nicht die enorme berlegenheit des Polyamidrades im Hinblick auf eine so bedeutsame Eigenschaft wie die Schlagzhigkeit aufwiegen. ZYTEL ST801 Polyamid weist eine Schlagzhigkeit nach Izod (1000 J/m bei Raumtemperatur und 50% r.L.) auf, die der von Polypropylen um das 20fache berlegen ist. Das billigere Rad wrde bei Raumtemperatur zwar die gleiche Steifigkeit und die gleichen Sicherheitsfaktoren bieten; bei erhhten Temperaturen knnte das Polypropylenrad jedoch nicht die Eigenschaften des Polyamidrades erreichen. Bei 65 C, einer im Sdwesten der USA nicht ungewhnlichen Radtemperatur, wrde die Festigkeit und Steifigkeit des Polypropylenrades nur noch etwa 80 Prozent der entsprechenden Werte des Rades aus ZYTEL ST erreichen. Das gleiche wrde fr die Zeitstandfestigkeit gelten, die fr die Funktion der Luftbereifung im Betriebszustand von entscheidender Bedeutung ist. Diese und andere Markt- und Herstellungsnachteile des Polypropylenrades wie zum Beispiel 16 Prozent mehr Gewicht und das klobige Aussehen lassen erkennen, da ZYTEL ST in der Tat die klgere Wahl ist.

Das in Polypropylen konstruierte Rad wrde zwar zustzliche 145 g Material erfordern, um den Anforderungen an die Steifigkeit zu gengen; dennoch lieen sich drastische Einsparungen erzielen, wenn man allein den Kunststoffpreis in Betracht ziehen wrde: ZYTEL ST Polypropylen

Radgewicht $ 0,91 kg $ 1,05 kg Kunststoffpreis (pro kg) $ 4.12 $ 1.76 Kunststoffkosten pro Rad $ 3.73 $ 1.86 NB: angegebene Preise sind nderungen unterworfen!

47

Stuhlsitze neu durchdacht


Eine hnliche Untersuchung wurde bei einem Produkt durchgefhrt, das bereits in groen Massen aus einem billigeren Kunststoff hergestellt wird: dem typischen leichten Stuhl, wie er in Wartezimmern und ffentlichen Gebuden anzutreffen ist. Hier wurde ein schlagzh modifiziertes, glasfaserverstrktes Polyamid zum Preis von $ 3,95 pro kg unverstrktem Polypropylen, das $ 1,08 pro kg kostet, gegenbergestellt. Aus jedem der beiden Materialien wurde eine Sitzflche unter Verwendung einer verstrkenden Rippenstruktur mit gleichen Sicherheitsfaktoren und Steifigkeitswerten und mglichst wenig Material konstruiert (siehe Abb. 5.08). Wiederum sind die Ergebnisse unter Bercksichtigung der typischen Kostenfaktoren bei einer Jahresproduktion von 250000 Einheiten nicht berraschend.

Schubkarrenrahmen eine mgliche Konstruktion


Whrend einige Schubkarrenhersteller bereits Produkte herstellen, die sich das geringe Gewicht und die Korrosionsbestndigkeit von Polyethylen hoher Dichte oder Polypropylen fr die Transportwanne zunutze machen, hat soweit uns bekannt noch keiner einen Rahmen aus Kunststoff gebaut. Diese Analyse lt eine mgliche Ursache hierfr ahnen: aus preiswertem Kunststoff wre er erstens zu schwer und zweitens zu teuer!

Polypropylen 3,3 mm ZYTEL 73G30L 22,1 mm 1,7 mm Polypropylen 10,2 mm Polypropylen 24,4 mm 5,1 mm RYNITE 530 RYNITE 530 18,7 mm 35,6 mm 7,6 mm 43,2 mm

46,6 mm

Abb. 5.09

Schubkarrenrahmen

42 mm

Abb. 5.08

Stuhl-Sitzflche

Auf der Grundlage gleicher Steifigkeit und gleicher Sicherheitsfaktoren wurden geeignete Rahmenquerschnitte (siehe Abb. 5.09) fr RYNITE 530 thermoplastischen Polyester, ein mit 30% Glasfasern verstrktes Polyethylenterephthalat (PET) und fr ebenfalls mit 30% Glasfasern verstrktes Polypropylen berechnet. Hier das Ergebnis: ZYTEL 73G30L Polypropylen RYNITE 530 Polypropylen

Gewicht der Sitzflche $ 1,27 kg $ 2,29 kg Kunststoffkosten $ 5.01 $ 2.47 Endverkaufspreis pro Sitz $ 7.21 $ 6.72 NB: angegebene Preise sind nderungen unterworfen!

Rahmengewicht $ 8,16 kg $ 16,78 kg Kunststoffkosten (pro kg) $ 3.24 $ 1.83 Kunststoffkosten $ 26.46 $ 30.71 Endverkaufspreis pro Rahmen $ 36.86 $ 43.61 NB: angegebene Preise sind nderungen unterworfen! Wiederum sind wegen des Materialvolumens und der Zykluszeit (65 Sekunden fr RYNITE thermoplastischen Polyester gegenber 120 Sekunden fr Polypropylen) zwei Werkzeuge und zwei grere Maschinen erforderlich, um 250 000 Polypropylenrahmen im Jahr herzustellen. Und wie bei den vorherigen Beispielen hlt auch hier das Produkt aus dem preisgnstigeren Material einem Vergleich von Eigenschaften wie Festigkeit, Steifigkeit und Schlagzhigkeit bei erhhten Temperaturen nicht stand. Das teure Material ist zugleich das wirtschaftlichere. Das Beispiel des Rades, des Stuhlsitzes und des Schubkarrenrahmens zeigt deutlich, da eine Wirtschaftlichkeitsanalyse einer Konstruktion auch Gesichtspunkte des Leistungsverhaltens, der Herstellung und des Vertriebs bercksichtigen mu, und da das teurere Material nicht selten das wirtschaftlichere ist, vor allem, wenn das Produkt hoher Beanspruchung ausgesetzt ist.

Im Endverkaufspreis sind $ 0,36 Mehrkosten pro Teil enthalten, die bei Polypropylen durch die lngere Zykluszeit (100 Sekunden gegenber 35 Sekunden fr die Sitzflche aus glasfaserverstrktem ZYTEL) bedingt sind und die den Preisvorteil, der zunchst 19 Prozent auszumachen schien, auf 13% reduziert. Dieser Vorteil wird jedoch durch den Wegfall von Einlegeteilen aus Metall fr die Stuhlbein- und Armlehnenbefestigung sowie die Versandkostenvorteile bei einem 44% leichteren Sitz mehr als aufgewogen. Noch bedeutsamer ist der Umstand, da ein Sitz aus glasfaserverstrktem ZYTEL eine weit hhere Zeitstandfestigkeit aufweisen wrde, vor allem, wenn die Sthle in Lagerrumen mit hohen Temperaturen gestapelt werden. Er wrde sich auch durch eine viel hhere Schlagzhigkeit auszeichnen, ein im ffentlichen Bereich besonders wichtiges Kriterium.

48

6 Federn und flexible Scharniere


Federn aus technischen Kunststoffen von Du Pont haben sich in zahlreichen Anwendungen bewhrt, bei denen eine intermittierende Federwirkung erforderlich ist. Unter den unverstrkten Kunststoffen ist DELRIN Polyacetal dank seiner hohen Rckfederung das beste Material. Federn, die unter statischer Last oder Biegebeanspruchung stehen, sollten aus Federstahl konstruiert werden. Kunststoffe sind, von speziellen Verbundstrukturen abgesehen, wegen ihrer Neigung zum Kriechen und zur Spannungsrelaxation fr unter Dauerlast arbeitende Federn weniger gut geeignet. Integrierte, leichte Federelemente lassen sich kostengnstig mit Spritzguteilen aus DELRIN Polyacetal verwirklichen, indem man sich die Verarbeitungsfhigkeit und die besonderen Eigenschaften dieser Werkstoffe zunutze macht, die fr Federanwendungen wichtig sind. Dazu gehren, von der Rckfederung abgesehen, ein hoher Elastizittsmodul sowie Festigkeit, Ermdungsfestigkeit und gute Bestndigkeit gegen Feuchtigkeit, Lsungsmittel und l. Bei der Konstruktion von Federn aus DELRIN Polyacetal sind gewisse grundlegende Aspekte der Federungseigenschaften von DELRIN Polyacetalen zu beachten. Der Einflu der Temperatur und der chemischen Beschaffenheit der Umgebung auf die mechanischen Eigenschaften mu bercksichtigt werden. Die zulssigen Spannungen fr wiederholt bettigte Federn drfen die Ermdungsfestigkeit von DELRIN Polyacetal unter den gegebenen Einsatzbedingungen nicht bersteigen. Scharfe Ecken sollten mit Hilfe grozgig bemessener Ausrundungen vermieden werden. Federn, deren Auslegung auf Formeln fr Trger konstanter Festigkeit beruht, arbeiten bei gleichen Federungswerten und gleichem Teilegewicht auf niedrigerem Spannungsniveau als anders geformte Federn. Abb. 6.01 zeigt einen Vergleich zwischen verschiedenen Federformen, die die gleiche Federrate haben. Die obere Feder (A) hat einen einheitlichen rechteckigen Querschnitt und eine anfngliche Federrate, die sich aus der Ablenkungsformel fr einen Freitrger (W/y = EI/L3) errechnet, wobei W die Last und y die Auslenkung des Federendes ist. Die anderen Federn wurden unter Verwendung von Formeln fr Trger konstanter Festigkeit ausgelegt, um identische Federraten zu erhalten. Dies fhrt zu geringeren Spannungswerten und in einigen Fllen zu einer Gewichtsreduktion. Zum Beispiel erreicht die Spannung in der Feder (C) nur zwei Drittel der Spannung in der Feder (A) und das Gewicht wird um 25% reduziert. Diese Gewichtsreduktion kann auch als Beitrag zur Kostensenkung bedeutsam sein, wenn eine Massenproduktion geplant ist. Ein wichtiger Umstand, der nicht vernachlssigt werden darf, ist die Tatsache, da sich im Spritzgieverfahren durchaus konische Federn herstellen lassen. Durch Stanzen oder Umformen hergestellte Metallfedern mit den Formen (D) oder (E) wrden einen unvertretbar hohen Kostenaufwand erfordern. Fr eine spezielle Anwendung von Kunststoffedern siehe Montagetechniken , Schnappverbindungen .
49
C b+ b B

25

Maximale Biegespannung, MPa

20

15

B C D E

10

0 0 1 2 3 4 5 6 7
Federgewicht, g

h+

h b D

h+

b+ E

Abb. 6.01

Biegespannung als Funktion des Federgewichts bei verschiedenen Federkonstruktionen (23 C)

Konstruktion von flexiblen Scharnieren

L
b l = b/2

b l

E y e

= Poissonsche Zahl = Elastizittsmodul = Streckgrenze = elastische Festigkeit

Abb. 6.02

Empfohlene Form von flexiblen Scharnieren

Bei einer 180 Biegung: R =

L = b 2L bE 2 L (1 2)

Dehnung in uerster Faser:

Spannung in uerster Faser:

Fr das elastische Verhalten sollte folgendes erfllt sein: b 2 e < (1 2) L E (1)

Bei anderen Knickwinkeln als 180, korrigieren Sie in der obigen Gleichung. Flexible Scharniere, die fr ein elastisches Verhalten konstruiert werden, weisen recht groe Abmessungen auf, was sie weniger praktikabel macht. Ein bestimmtes Ma an Plastizitt ist vor dem Bruch zulssig, wordurch sich die Gleichnung (1) wie folgt modifiziert: b 2 y 2 < ( 1 2) = y (1 2) (2) L E

50

7 Lager
Lager und Buchsen aus ZYTEL Polyamid und DELRIN Polyacetal haben sich in zahlreichen kommerziellen Anwendungen bewhrt. ZYTEL ist unbertroffen fr abriebintensive Umgebungen, wie sie in Zementfabriken und Werken herrschen, in denen Staub ein stndiges Problem ist. Lager aus ZYTEL werden unter den verschiedensten Umwelteinflssen erfolgreich eingesetzt, unter anderem unter dem Einflu verschiedener le, Fette, Chemikalien und Reagenzien, vielfach auch solchen, die andere Werkstoffe angreifen. Lager aus DELRIN Polyacetal bieten den einzigartigen Vorteil eines ruckfreien Laufs, d.h. der statische Reibungskoeffizient ist gleich dem dynamischen oder sogar geringer. Typische Anwendungen sind Kugelschalen fr Kugelgelenke in Automobilen, Gehuseteile von Kchengerten, die gleichzeitig als Lager dienen, sowie integrierte Bauteile mit Zahnrad-, Feder- und Nockenfunktionen in Rechenmaschinen, Uhrenlagern usw. Die weite Verbreitung von DELRIN Polyacetal als Lagermaterial ist auf die Kombination von niedrigem Reibungskoeffizienten mit selbstschmierenden Eigenschaften, guten mechanischen Eigenschaften und Dimensionsstabilitt in zahlreichen chemischen Umgebungen zurckzufhren. Das Leistungsverhalten eines Lagers hngt von einer Reihe von Faktoren ab:

Weicher oder rostfreier Stahl sowie alle Nichteisenmetalle laufen nicht besonders gut in Kunststofflagern, auch nicht in solchen, die mit selbstschmierenden Fllstoffen versehen sind. Es ist nur eine Frage der Last, der Geschwindigkeit und der Zeit, bis der Abrieb rasch zunimmt und zu einem vorzeitigen Versagen fhrt. Die Hrte der Welle wird um so wichtiger, je hher der PV-Wert und/oder je lnger die geforderte Lebensdauer ist. Selbst eine hochpolierte Oberflche kann das Abriebverhalten nicht verbessern, wenn die Hrte unzureichend ist. Dennoch gibt es eine groe Zahl von Lageranwendungen, die in Verbindung mit langsam laufenden weichen Metallwellen und geringer Belastung zufriedenstellend funktionieren, wie zum Beispiel Lager fr Uhren und Zhler. DELRIN Polyacetal ist anderen Kunststoffen als Reibpartner fr weiche Metalle in der Regel berlegen. Wenn ein Lager ausfllt, ist es jedoch besonders wichtig, die Hrte der darin laufenden Metallwerke sorgfltig zu berprfen, da sie fr das Versagen miturschlich sein kann.

Lageroberflche
Der Einflu der Auflageflche auf das Abriebverhalten ist fr DELRIN Polyacetal und einige andere Materialien in Abb. 7.01 dargestellt. Ein Vergleich der Kurven 1, 2 und 3 zeigt eine erhebliche Verbesserung des Abriebverhaltens mit zunehmender Hrte des Materials. Den deutlichsten Unterschied zeigt Kurve 4, bei der DELRIN Polyacetal gegen ZYTEL 101 Polyamid luft.

Hrte und Oberflchengte der Welle


Wenn eine Welle aus Metall in einem Lager aus DELRIN Polyacetal oder ZYTEL Polyamid luft, ist die Oberflchenhrte dieser Welle der wichtigste Faktor. Wenn eine Metallwelle in einem ungeschmierten Lager aus DELRIN Polyacetal oder ZYTEL Polyamid luft, sollte das Metall so hart und glatt sein, wie dies mit den Anforderungen an die Lebensdauer und den Kosten des Lagers zu vereinbaren ist. Die bliche spitzenlos geschliffenen Stahlwellen sind brauchbar; eine hhere Hrte und Oberflchengte verlngert jedoch die Lebensdauer des Lagers. Das tatschliche Abriebverhalten hngt von der Geschwindigkeit, der Belastung und der Art des Materials der Gleitflchen ab.

DELRIN 500

DELRIN 900F

Abrieb

DELRIN 500CL

Zeit

Abb. 7.02

Abriebverhalten von DELRIN 500 gegenber weichem Stahl*


* Druckringtest ungeschmiert; P = 0,04 MPa, V = 0,95 m/s.

DELRIN gegen weichen Stahl

DELRIN gegen gehrteten Stahl 2 3

DELRIN gegen Wolframkarbid

1 Abrieb

5 DELRIN gegen gehrteten Stahl mit Spannuten Delrin gegen ZYTEL 101

1
Zeit

Abb. 7.01

Abriebverhalten von DELRIN 500 gegenber unterschiedlichen Reibpartnern*

*Druckringtest ungeschmiert ; P = 2 MPa, V = 50 mm/s; Kohlenstoffstahl AISI 1080

51

Da die Lebensdauer entscheidend davon abhngt, wie gut Abriebpartikel von der Laufflche entfernt werden, empfiehlt sich die Beachtung folgender konstruktiver Faustregeln: 1. Verwendung von mindestens drei Spannuten; 2. Diese Spannuten sollten so tief wie technisch mglich ausgefhrt werden; 3. Die Breite der Spannut sollte ungefhr 10 Prozent des Wellendurchmessers betragen; 4. Wenn die Wanddicke fr Spannuten zu gering ist, sollten Bohrungen vorgesehen werden. Ein weiterer wichtiger Faktor ist, da die Druckbelastung auf das Lager gleichmig ber die axiale Lnge verteilt wird. In der in Abb. 7.04 gezeigten Konstruktion ist dies fragwrdig. Eine bessere Lsung wird in Abb. 7.05 gezeigt.
Abb. 7.03 Typische Lager mit Nuten oder Lchern

Genauigkeit
Ein bestimmter Faktor ist die geometrische Form der Lagerbohrung. Wie in Abb. 7.06 gezeigt wird, kann eine einfache Manschette, die in einen Metallrahmen gepret wird, ausreichende Genauigkeit bieten. Die meisten Kunststofflager sind jedoch Bestandteil einer greren Baugruppe oder mit anderen Bauelementen kombiniert. Abb. 7.07 zeigt drei typische Beispiele, bei denen es schwierig oder sogar ganz unmglich ist, eine vollkommen runde und/oder zylindrische Bohrung zu erzielen, weil die Geometrie des Teils eine gleichmige Formschwindung verhindert.

Abb. 7.04

Lager fr kleine Lasten

Die Abriebfestigkeit von DELRIN 500, DELRIN 900F und DELRIN 500CL als Reibpartner von weichem Stahl ist in Abb. 7.02 dargestellt. Vergleichbare Daten, die die Eignung von DELRIN Polyacetal als Reibpartner fr Aluminium und Messing zeigen, liegen ebenfalls vor. Bei geringer Belastung und niedrigen Arbeitsgeschwindigkeiten wie in Uhren und manuell bettigten Fensterkurbeln lassen sich eloxiertes Aluminium und Hartmessing als Lageroberflchen zusammen mit DELRIN Polyacetal einsetzen. Das tatschliche Abriebverhalten der einzelnen Kunststoffe hngt von der Belastung, der Geschwindigkeit, der Lagerflche, der Schmierung und dem Lagerspiel ab. Verschleiwerte sind in den jeweiligen Produktbeschreibungen aufgefhrt. Die Lageroberflche sollte stets mit Nuten oder Lchern versehen sein, damit Abrieb aufgenommen und so weit wie mglich von der Laufflche entfernt werden kann. Dies lt sich je nach den konstruktiven Mglichkeiten mit Hilfe axialer Schlitze oder auch einfach durch radiale Bohrungen erreichen. Durch umfangreiche Untersuchungen konnte nachgewiesen werden, da die Erhaltung einer sauberen Laufflche die Lebensdauer betrchtlich erhht (vgl. Abb. 7.01, Kurve 5). Spannuten, wie sie in Abb. 7.03 dargestellt sind, stellen die ntzlichste konstruktive Einzelverbesserung eines Lagers oder einer Buchse aus Kunststoff dar.
52 Abb. 7.05 Lager fr grssere Lasten

Abb. 7.06

Eingepretes Gleitlager

Lagerspiel sollte 0,2 bis 0,4% des Wellendurchmessers keinesfalls unterschreiten im Fall DELRIN acetal angewendet. Fr ZYTEL 101 sind diese Werte 0,3-0,5%. Wenn die Anwendung engere Lauf- oder Gleittoleranzen verlangt, haben sich zweigeteilte Lagereinstze aus DELRIN Polyacetal oder ZYTEL Polyamid vielfach bewhrt. Hier braucht der Einflu der Umgebung auf die Dimensionen und damit auf das Lagerspiel nur bei der Wandstrke und weniger beim Umfang bercksichtigt zu werden.

Schmierung
Der Hauptgrund fr die Verwendung von DELRIN Polyacetal und/oder ZYTEL Polyamid ist die Tatsache, da sich mit diesen Werkstoffen Lager verwirklichen lassen, die ein gutes Abriebverhalten unter absoluten Trockenlaufbedingungen (beispielsweise in der Lebensmittelindustrie) oder mit einer einmaligen Anfangsschmierung (Lager fr Untersetzungsgetriebe aller Art in geschlossenen Gehusen, z.B. in Haushaltsgerten) aufweisen. Dauergeschmierte Lager sind bei Kunststofferzeugnissen selten anzutreffen und sollen hier nicht besprochen werden. Eine Anfangsschmierung sollte stets vorgesehen werden. Sie erleichtert nicht nur das Einlaufen, sondern verlngert auch die Gesamtlebensdauer. Sofern nicht besondere Vorkehrungen zur Rckhaltung des Schmiermittels getroffen werden, ist die Wirkung des Schmiermittels zeitlich begrenzt; anschlieend luft das Lager praktisch trocken. Ein anfnglich geschmiertes Lager, bei dem das Schmiermittel nicht zurckgefhrt werden kann, kann folglich keine hhere Last aufnehmen, wird aber lnger halten und ein besseres Verschleiverhalten zeigen. Die Anfangsschmierung empfiehlt sich insbesondere bei Wellen aus weichen Metallen.

Abb. 7.07

Typische Konstruktionen von Bauteilen mit integrierter Lagerfunktion

Die Last wird daher nur von einem Teil der Lagerflche aufgenommen, was einen rtlich erhhten spezifischen Lagerdruck und sofortigen Anfangsverschlei zur Folge hat. Bei Lagern mit hohem PV-Wert kann dies verheerende Wirkung haben, weil die Abriebpartikel bestndig im Lager mitbewegt werden, den Abrieb erhhen und so die Lebensdauer verkrzen. Bei Lagern mit niedrigem PV-Wert oder solchen, die nur gelegentlich arbeiten, kann dies bedeutungslos sein. Lager fr hchste Anforderungen mssen hingegen in vielen Fllen spanend nachgearbeitet werden, um eine vollkommen runde und zylindrische Bohrung zu erhalten, die das Leistungsverhalten deutlich verbessert.

Schutz gegen Eindringen von Schmutz


Lager aus DELRIN Polyacetal, ZYTEL Polyamid und RYNITE thermoplastischem Polyester sind zwar weniger empfindlich gegen Fremdstoffe als Lager aus Metall, arbeiten aber besser, wenn sie gegen das Eindringen von Staub, Schmutz und Wasser geschtzt werden. Der Vorteil einer Anfangsschmierung kann vllig zunichte gemacht werden, wenn Schmutzteilchen zwischen die Laufflchen geraten und mit dem Schmiermittel eine Art Schleifpaste bilden. Mit hohem PV-Wert arbeitende Lager sollten deshalb durch Filzringe oder Kautschukdichtungen geschtzt werden, die nicht nur Schmutz fernhalten, sondern auch das Schmiermittel zurckhalten. Es ist ein weitverbreiteter Irrtum zu glauben, Kunststofflager wrden durch Schmutz nicht beeintrchtigt. Abrieb von der Metallwelle und Schmutzpartikel knnen sich in das Kunststofflager einfressen und dessen Lebensdauer erheblich verkrzen. Es ist in der Praxis nicht immer mglich, ein Lager wirksam in der beschriebenen Weise zu schtzen. Das bedeutet aber nicht zwingend, da Kunststofflager in ungnstigen Umgebungen nicht eingesetzt werden knnten. Der Konstrukteur mu diese Probleme bercksichtigen und entsprechende Abstriche in bezug auf den Lagerdruck, die Geschwindigkeit und die Lebensdauer machen. Erfolgreiche Anwendungen dieser Art sind zum Beispiel in Transporteinrichtungen, Ketten und Lagern von Textilmaschinen zu finden.
53

Lagerspiel
Kunststofflager erfordern im allgemeinen ein greres Spiel als Metallager, vor allem wegen des weit hheren linearen Wrmeausdehnungskoeffizienten des Kunststoffmaterials. Der Konstrukteur mu ferner die Tatsache bercksichtigen, da sich der Lagerdurchmesser nach Inbetriebnahme durch Nachschwindung weiter verringern kann, vor allem bei erhhten Arbeitstemperaturen. Die Nachschwindung kann durch geeignete Spritzgieparameter auf ein Minimum reduziert werden. Der Konstrukteur sollte in seinen Spezifikationen eine Grenze fr die Nachschwindung vorschreiben. Diese lt sich im Rahmen der Qualittskontrolle berprfen, indem man das Teil ungefhr eine Stunde lang einer Temperatur aussetzt, die rund 28 C ber der hchsten Arbeitstemperatur, hchstens jedoch 17 C unterhalb des Schmelzpunktes liegt. Nicht sorgfltig berprftes und eingestelltes Spiel ist eine der hufigsten Ursachen fr das Versagen von Lagern. Das

In Umgebungen, in denen sich Staub und Schmutz nicht vermeiden lassen, ist ZYTEL Polyamid das bevorzugte Material. Bei solchen Anwendungen kann es von Vorteil sein, auf eine Anfangsschmierung zu verzichten. Die Faktoren, die fr das Verhalten und die Lebensdauer von Lagern aus DELRIN Polyacetal, ZYTEL Polyamid und RYNITE thermoplastischem Polyester von Bedeutung sind, lassen sich wie folgt zusammenfassen: Oberflchenhrte und -gte der Metallwelle. Geometrische Genauigkeit der Lagerbohrung. Richtiges Lagerspiel. Spannungen oder Bohrungen in der Laufflche. Anfangsschmierung. Vorkehrungen zum Schutz des Lagers vor eindringendem Schmutz und zur Rckhaltung des Schmiermittels.

Thermische Bedingungen
Das Lagerspiel verndert sich mit der Temperatur und kann so die zulssige Belastung beeinflussen. Darber hinaus erweicht Kunststoff bei hheren Temperaturen. Daher sollte die maximale Oberflchentemperatur, die durch Reibung und uere Einwirkungen hervorgerufen wird, 70-80 C bei Lagern aus DELRIN und 80-100 C fr solche aus ZYTEL nicht berschreiten, wenn eine gute Leistungsfhigkeit und eine lange Lebensdauer erwartet werden.

Berechnung von Lagern


Ein Kunststofflager, das einer langsam aber stetig zunehmenden Last und/oder Geschwindigkeit ausgesetzt wird, wird einen Punkt erreichen, an dem es wegen zu hoher Temperaturentwicklung versagt. Diese Grenze wird als maximaler PV-Wert bezeichnet und hufig herangezogen, um verschiedene Kunststoffmaterialien im Hinblick auf ihre Verschleifestigkeit zu vergleichen. Die Oberflchentemperatur eines Lagers ist nicht nur von der Last, der Geschwindigkeit und dem Reibungskoeffizienten, sondern auch von der Wrmeabfuhr abhngig. Letztere hngt weitgehend von der Gesamtkonzeption des Prfgertes ab, fr das es aber keine international gltigen Normen gibt. Es ist daher sinnlos, Werte
200 120 100 80 60 40

miteinander vergleichen zu wollen, die nicht unter exakt gleichen Bedingungen ermittelt wurden. Aber selbst unter gleichen Bedingungen ermittelte Werte wren fr den Konstrukteur keine groe Hilfe, und zwar aus folgenden Grnden: Ein Lager, das nahe an der so ermittelten PV-Grenze luft, weist normalerweise einen so hohen Verschlei auf, da dieser Wert nur fr sehr spezielle Flle praktische Bedeutung haben kann. Die unter spezifischen Laborbedingungen ermittelten PV-Werte von Kunststoffmaterialien knnen sich unter realen Anwendungsbedingungen aus den verschiedensten Grnden als falsch oder gar irrefhrend erweisen. Viele sogenannte spezielle Lagerwerkstoffe mit entsprechenden Zusatzstoffen weisen hhere PV-Werte als das Grundmaterial auf. Dies ist allein darauf zurckzufhren, da die Zusatzstoffe den Reibungskoeffizienten verringern, infolgedessen weniger Wrme entwickeln und es so ermglichen, da das Lager mit hheren PV-Werten laufen kann. Dieser Umstand bietet aber keine Gewhr fr weniger Abrieb. Versuche haben gezeigt, da die meisten ungefllten Werkstoffe ein gnstigeres Abriebverhalten aufweisen als die gleichen Materialien mit Zusatzstoffen. Das ist sehr wichtig, denn es ist ein weitverbreiteter Irrtum, ein niedriger Reibungskoeffizient sei gleichbedeutend mit hherer Abriebfestigkeit. DELRIN Polyacetal AF bildet eine Ausnahme, weil sowohl der niedrigere Reibungskoeffizient als auch der geringere Abrieb auf der Zugabe von TEFLON Fasern beruhen. Kunststoffe mit Zusatzstoffen knnen fr sehr spezielle Anwendungen, bei denen es vor allem auf einen niedrigen Reibungskoeffizienten ankommt, zu empfehlen sein. Ein Beispiel hierfr sind sehr stark belastete Lager, die jeweils nur kurze Zeit laufen und bei denen nur eine begrenzte Lebensdauer gefordert wird. Der Reibungskoeffizient eines Werkstoffs ist weniger eine Materialkonstante; er spiegelt vielmehr das Verhalten der Lageroberflche unter einer bestimmten dynamischen Belastung wider. Die in Tabelle 7.01 angegebenen Reibungskoeffizienten ermglichen einen Vergleich zwischen DELRIN Polyacetal und ZYTEL Polyamid gegenber Stahl usw. unter festgelegten Prfbedingungen. Ein geringerer Reibungskoef-

Geschwindigkeit, m/min. Velocity, m/min.

*6 20 10 8 6 4 2 0,01 *1 *2 *3 *4 *5

0,1

10

Lagerdruck, MPa Bearing pressure, MPa

Abb. 7.08 54

PV-Diagramm fr Lager

*Siehe Tabelle 7.02 als Anleitung zur Auswahl der richtigen Kurve.

fizient bei Trockenlaufbedingungen kann fr den Konstrukteur weniger Energieaufwand und grere Laufruhe bedeuten. Tabelle 7.01 zeigt auch die konstruktiven Mglichkeiten fr einen ruckfreien Lauf mit DELRIN Polyacetal auf, dessen statischer Reibungskoeffizient unter dem dynamischen liegt, vor allem beim Lauf gegen eine Welle aus ZYTEL Polyamid. Das Diagramm in Abb. 7.08 enthlt Angaben ber vertretbare PV-Werte unter Bercksichtigung des Materials der jeweiligen Reibpartner und des Ausmaes spanender Nacharbeit. Nicht bercksichtigt sind hingegen ungnstige Betriebsbedingungen wie hhere Temperaturen oder Verunreinigung durch Schmutz, Staub, Textilfaserpartikel oder andere abriebfrdernde Materialien. Tabelle 7.02 zeigt, wie die richtige Kurve in Abb. 7.08 zu finden ist. Dieser Leitfaden geht von der Voraussetzung aus, da Konstruktion, Lagerspiel, Genauigkeit der Bohrung, Verarbeitungsbedingunge und die Lastverteilung des Lagers einwandfrei sind.
Tabelle 7.01 Reibungskoeffizienten* Statisch DELRIN Polyacetal gegen Stahl DELRIN 100, 500, 900 DELRIN 500F, 900F DELRIN 500CL DELRIN AF DELRIN gegen DELRIN DELRIN 500/DELRIN 500 DELRIN gegen ZYTEL DELRIN 500/ZYTEL 101L ZYTEL gegen ZYTEL Max. Min. ZYTEL gegen Stahl Max. Min. RYNITE gegen RYNITE Max. Min. RYNITE gegen Stahl Max. Min. HYTREL 4056 gegen Stahl HYTREL 5556 gegen Stahl HYTREL 6346 gegen Stahl HYTREL 7246 gegen Stahl PC gegen Stahl ABS gegen Stahl PBT gegen Stahl PBT gegen PBT 0,20 0,10 0,08 0,30 0,10 0,46 0,36 0,74 0,31 Dynamisch 0,35 0,20 0,20 0,14 0,40 0,20 0,19 0,11 0,43 0,17 0,27 0,17 0,20 0,17 0,29 0,18 0,21 0,16

Tabelle 7.02 Parameter der Kurven in Abb. 7.08 fr maximal zulssige PV-Werte Welle Bohrung gespritzt gefrst Gehrteter und geschliffener Stahl galvanisch verchromt Rc >50, ZYTEL 3 4 Edelstahl Eloxiertes Aluminium Rc 30-35, DELRIN 2-3 DELRIN gegen Stahl Rc >70, dry 5 DELRIN gegen Stahl, Rc >70, lubricated, DELRIN AF 6 Weicher Stahl geschliffener Edelstahl 2 2-3 Blankstahl, ungeschliffen 1-2 2 NE-Metalle Druckgulegierungen 1 oder darunter

Definitionen Die Parameter Geschwindigkeit und Lagerdruck in Abb. 7.08 werden wie folgt definiert (siehe auch Abb. 7.09): Lagerflche unter Druck Spezifischer Lagerdruck Umfangsgeschwindigkeit PV-Wert f=dl p= P dl (mm2) (MPa)

v = d n (m/min) 1000 PV = p v (MPa m / min)

d l v P

= = = =

Wellendurchmesser, mm Lagerlnge,mm Umfangsgeschwindigkeit, m/min Gesamtlast, N

d s

0,32 0,22 0,30 0,23 0,50 0,50 0,40 0,40

Abb. 7.09

Definitionen

* Angaben ber ZYTEL Polyamid und DELRIN Polyacetal ermittelt im Druckringtest ungeschmiert, 23 C; Lagerdruck 2,1 MPa; Geschwindigkeit 3 m/min. Angaben ber RYNITE thermoplastichen Polyester ermittelt gem ASTM D1894.

Tabelle 7.03 Maximale Werte fr PV ohne Schmierung Material MPa m/min ZYTEL 101 6 DELRIN 100/500 10 DELRIN 500CL 15 DELRIN 500AF 25 HYTREL 5556/5526 2

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Anwendungsbeispiele
Getriebelager Abb. 7.10 zeigt einige Lsungen, die in der Feinmechanik verwendet werden, besonders bei Getriebelagern. Bei hochleistungsfhigen technischen Antrieben wie Zeitschalter und Normaluhren werden die gehrteten und geerdeten Wellen in der Regel fest in der Platte gehalten, wie in Abb. 7.10A gezeigt wird. Sollte der Kern in bezug zum Durchmesser zu lang werden, kann die Bohrung, wie gezeigt, konisch geformt und mit einer zustzlichen Buchse versehen werden. Diese Lsung ist nur dann zu verwenden, wenn die Nabe nicht verkrzt werden kann. Wenn Rad und Zapfen integriert gefertigt werden, sollten die Lagerbohrungen tiefgezogen oder zumindest feingestanzt werden (Abb. 7.10B).
A B C

Pendellager Der Einsatz von Kunststoffen als technische Werkstoffe erlaubt hufig die Integration mehrerer unterschiedlicher Funktionen in einem Teil, ohne da hhere Kosten entstehen. Dem Konstrukteur steht eine groe Vielfalt von neuen konstruktiven Mglichkeiten zur Verfgung, die ausgeklgelte und einfache Lsungen erlauben. Abbildungen 7.12-7.17 zeigen einige wenige Beispiele, um dies zu verdeutlichen. Abb. 7.12: Befestigungsflansch eines kleinen Motors mit einer flexiblen Lageraufhngung. Das Lager richtet sich bis zu einem gewissen Grade selbst aus. Abb. 7.13: Selbsteinstellende Buchse mit Khlschlitzen, direkt mit dem Befestigungsflansch schnappverbunden. Letzterer ist in dem Blechgehuse mittels 3 Schnappkpfen befestigt.

Abb. 7.12 Abb. 7.10 Getriebelager

Motorflansch mit flexibler Lageraufhngung

Normal gestanzte Lcher haben eine rauhe Oberflche und verursachen selbst bei niedrigen PV-Werten einen zu hohen Verschlei am Zapfen. Wenn sich die Welle zusammen mit dem Getriebe dreht, kann sie eingespritzt oder eingepret werden, wie Abb. 7.10C zeigt. In diesem Fall sind die Platten mit zustzlichen Lagerbuchsen zu versehen, siehe Abb. 7.11. Welche Auslegung fr eine spezielle Anwendung vorzuziehen ist, hngt vor allem von wirtschaftlichen Faktoren, der erforderlichen Lebensdauer und der Gesamtkonstruktion der Vorrichtung ab.
Abb. 7.13
d

Selbsteinstellende Buchse

d + 3%

d d + 3%

A-A 1

3 A
A

Abb. 7.11 56

Befestigen von Kunststofflagern

Abb. 7.14

Kleines, elastisches Pendellager

Um die Deutlichkeit der Abbildungen sicherzustellen, werden die axialen Nuten in diesen Beispielen nicht gezeigt. Natrlich sind sie in jedem Fall vorzusehen.

Richtlinien fr die Erprobung von Lagern


Um Vergleichswerte fr das Abriebverhalten verschiedener Kunststoffe zu erhalten, wird hufig ein Versuchswerkzeug hergestellt und dazu benutzt, ein bestimmtes Lager aus unterschiedlichen Werkstoffen zu spritzen. Dieses Verfahren hat jedoch bei Radiallagern zu falschen und irrefhrenden Ergebnissen gefhrt. Wegen der unterschiedlichen Schwindung der verschiedenartigen Kunststoffe sind nmlich die Genauigkeit der Bohrung und insbesondere das Lagerbeispiel alles andere als identisch und ergeben notwendigerweise Verschleiwerte, die nicht vergleichbar sind. Derartige Versuche sollten daher nur mit Axiallagern durchgefhrt werden, bei denen das Lagerspiel ohne Belang ist. Auch hier ist jedoch zu beachten, da unter Laborbedingungen erzielte Vergleichswerte in der tatschlichen Anwendung durchaus nicht immer wiederholbar sind. Endgltige Klarheit lt sich nur durch Versuche erzielen, die mit fr die Produktion reprsentativen Spritzguteilen unter Bedingungen durchgefhrt werden, die den tatschlichen Betriebsbedingungen so nahe wie mglich kommen. Beschleunigte Untersuchungen mit hheren PV-Werten sind sinnlos, weil die Oberflchentemperatur bei solchen Versuchen viel hher ist als unter realen Betriebsbedingungen und zu vorzeitigem Versagen fhren kann. Andererseits kann ein Lager, das nur fr gelegentlichen Kurzzeitbetrieb bestimmt ist, durchaus in einem kontinuierlichen Probelauf getestet werden, sofern die Temperatur sich innerhalb der Grenzenhlt, die durch die vorgesehene Verwendung vorgegeben sind. Die Beachtung der vorstehenden Hinweise, sachgerechte Testanordnungen unter Betriebsbedingungen und geeignete Methoden der Qualittskontrolle sind die besten Voraussetzungen fr erfolgreiche Lagerkonstruktionen. Schlubetrachtung Lageranwendungen aus Kunststoff werden durch den zulssigen Verschlei mehr eingeschrnkt als durch zulssige PV-Werte. Der Lagerbetrieb an der Grenze des zulssigen PV-Wertes zeigt in der Regel einen hohen Verschlei, so da nur eine kurze Lebensdauer erwartet werden kann. Bestimmte Kunststoffe lassen sich aufgrund ihres hohen Schmelzpunktes hher belasten, werden jedoch ebenso bermigen und unzulssigen Verschlei in der Nhe maximaler PV-Werte aufweisen. Daher ist es ein Fehler, den in der Literatur genannten maximalen PV-Werten eine zu groe Bedeutung beizumessen oder verschiedene Kunststoffe auf dieser Basis vergleichen zu wollen. Wie hier betont wird, ist ein Lager aus Kunststoff nur so gut, wie es konstruiert und gefertigt wird und es ist somit die Aufgabe des Konstrukteurs, alle Faktoren von Anfang an zu bercksichtigen, die den Verschlei beeinflussen. Es sollte zudem nicht vergessen werden, da der Einsatz von Kunststofflagern seine natrlichen Grenzen hat und daher keine Leistungen erwartet werden knnen, zu denen sie nicht fhig sind.
57

Abb. 7.15

Pendel- und Radiallager

Abb. 7.16

Pleuelkugellager mit Schnappverbindung

Abb. 7.17

Pleuelkugellager mit geschweisstem Ring

Abb. 7.14: Kleines, elastisches Pendellager, schnappverbunden mit Blech. Abb. 7.15: Pendel- und Radiallager. Zu beachten ist der Haken, der ein Drehen verhindert. Abb. 7.16: Pleuelkugellager aus DELRIN mit schnappverbundenem Sicherungsring. Die Kugel aus Polyamid stellt gute Lagereigenschaften bei niedrigem Verschlei sicher, selbst bei vollkommen trockenem Lager. Abb. 7.17: hnliche Auslegung, doch mit rotationsgeschweitem Sicherungsring fr hohe Axialbelastungen.

8 Zahnrder
Einfhrung
DELRIN Polyacetale und ZYTEL Polyamide haben sich weltweit in einer Vielzahl unterschiedlichster Getriebeanwendungen bewhrt. Von allen thermoplastischen Zahnradwerkstoffen bieten sie den weitesten Temperatureinsatzbereich sowie die hchste Ermdungsfestigkeit. Ihre fast universelle Verwendung in nichtmetallischen Getrieben wird hierdurch erklrt. Das Hauptmotiv fr die Verwendung von Getrieben aus Kunststoff anstelle von Metall ist der groe wirtschaftliche Vorteil, den das Spritzgieverfahren bietet. Darberhinaus knnen Nocken, Lager, Sperrklinken, Federn, Getriebewellen und andere Getriebeteile als integrierte Teile in einem einzigen Spritzgievorgang hergestellt werden. Hierbei erbrigen sich kostspielige Herstellungs- und Montageverfahren. Toleranzen fr Kunststoffzahnrder sind hufig weniger kritisch als bei Metallzahnrdern, weil die dem Kunststoff eigentmliche Rckfederung es den Zhnen erlaubt, sich leichten Teilungs- und Profilfehlern anzupassen. Diese Rckfederung ist es auch, die ihnen die Fhigkeit verleiht, Ste oder Schlagbeanspruchungen zu dmpfen. Die Verwendung von ZYTEL Polyamid fr Kettenrder von Maschinen-Steuerketten ist ein hervorragendes Beispiel fr den zuletzt genannten Vorteil. In diesem Fall wird die Lebensdauer der Steuerkette verlngert, weil Polyamid die bertragung der Stobelastungen durch die Kraftstoffzndung etwas dmpft. ZYTEL Polyamid und DELRIN Polyacetal haben geringe Reibungskoeffizienten und gute Verschleieigenschaften. Dadurch knnen diese Werkstoffe ungeschmiert oder mit nur wenig Schmiermitteln eingesetzt werden. Sie knnen auch in Medien betrieben werden, die Metallzahnrder angreifen wrden. Eine Zusammenfassung der Vorteile und Einsatzgrenzen von Kunststoffzahnrdern findet sich in Tabelle 8.01. Die Kenntnis der Verhaltenseigenschaften des Materials und die Verwertung der einschlgigen Informationen ber die Konstruktion von Zahnrdern sind eine wichtige Voraussetzung fr erfolgreiche Zahnradanwendungen aus DELRIN Polyacetal und ZYTEL Polyamid.

Zahnradkonstruktion
Der entscheidende Gesichtspunkt bei der Zahnradkonstruktion ist die Berechnung der zulssigen Zahnbiegebeanspruchung. Die Herstellung von Zahnrad-Prototypen ist kostspielig und zeitaufwendig, so da eine anfangs falsch eingeschtzte Zahnbiegebeanspruchung teuer werden kann. Fr jedes gegebene Material hngt die zulssige Biegebeanspruchung von einer Reihe von Faktoren ab, darunter: Gesamtlaufzeit whrend der Lebensdauer. Kurzzeitbetrieb oder Dauerbetrieb. Umgebungs-Temperatur, Feuchtigkeit, Lsungsmittel, Chemikalien usw. Temperatur- und feuchtigkeitsabhngige nderung des Durchmessers und des Achsabstandes. Teilkreisgeschwindigkeit. Pitchteilung (Zahngre) und Zahnform. Genauigkeit der Zahnform, Schrgungswinkel, Teilkreisdurchmesser usw. Materialpaarungen sowie Oberflchengte und -hrte. Art der Schmierung (Reibungswrme). Die Wahl des korrekten Spannungsniveaus erfolgt am besten empirisch anhand hnlicher bewhrter Getriebeanwendungen. Abb. 8.01 zeigt eine Reihe erfolgreicher Getriebeanwendungen aus DELRIN Polyacetal und ZYTEL Polyamid in bezug auf Umfangsgeschwindigkeit und Zahnbiegebeanspruchung. Zu beachten ist, da alle diese Anwendungen fr Raumtemperatur und unter Innenraumbedingungen ausgelegt sind. Fr hnliche Anwendungen bei hheren Temperaturen ist die zulssige Spannung zu korrigieren, siehe Faktor C1 in Tabelle 8.02. Da die Ermdungsfestigkeit mit steigender Temperatur geringfgig abnimmt, mu dieser Effekt beachtet werden. Bei sehr hohen Temperaturen kann die Wrmealterung Bedeutung erlangen. Wenn geeignete Erfahrungswerte nicht zur Verfgung stehen, mu die zulssige Zahnbiegebeanspruchung sorgfltig anhand aller vorstehend aufgezhlten Faktoren und der verfgbaren Testdaten des gewhlten Zahnradmaterials ermittelt werden.

Tabelle 8.01 Vorteile und Grenzen von Kunststoffzahnrdern Vorteile Wirtschaftliches Spritzgieen Kombination von Funktionen Keine Nacharbeit oder Gratentfernung Gewichtsreduktion Betrieb ohne oder mit nur wenig Schmiermittel Sto- und Vibrationsdmpfung Niedrigerer Geruschpegel Korrosionsbestndigkeit Grenzen Lastaufnahmevermgen Umgebungstemperatur Hherer Wrmeausdehnungskoeffizient Geringere Dimensionsstabilitt Herstellungsgenauigkeit

59

Vor einigen Jahren lie DuPont eine umfangreiche Versuchsreihe mit Zahnrdern aus DELRIN Polyacetalen und ZYTEL Polyamiden durchfhren, die zu den in den Tabellen 8.02 und 8.03 zusammengefaten Resultaten fhrten. Die Daten ermglichen bei Umgebungsbedingungen eine Berechnung der zulssigen Zahnbiegebeanspruchung. Unabhngig davon, ob vergleichbare Erfahrungswerte vorhanden sind oder nicht, ist es unbedingt erforderlich, ein Versuchswerkzeug anzufertigen und Prototypen unter realen oder simulierten Betriebsbedingungen grndlich zu testen.
Tabelle 8.02 Zulssige Ermdungsfestigkeit fr DELRIN und ZYTEL 101

Tabelle 8.03 Ermdungsfestigkeit (1) fr Zahnradmaterialien von DuPont fr 10 6 Zyklen (MPa) Schmierung Material dauernd anfnglich DELRIN 100 45 27 DELRIN 500 36 18 ZYTEL 101 36 18

n = 1 [1Cn log (n)] (MPa) wobei: 1 = Ermdungsfestigkeit fr 10 6 Zyklen, siehe Tabelle 8.03 Cn = 0,20 fr ZYTEL 101; = 0,22 fr DELRIN n = Anzahl Zyklen in Millionen (industrielle Anwendunge: n 1000) all = c1c2c3n (MPa) wobei: c1 = 10,6 (T20) / 80 T = Temperatur in C c2 = Faktor fr Stobelastung keine Ste: c2 = 1,0 schwere Ste: c2 = 0,5 c3 = Faktor fr Geschwindigkeit = l / (l + v) v = Umfangsgeschwindigkeit, 5 (m /s) v = d / 60 000 (m /s) d = Pitchdurchmesser (mm) = Umdrehungsgeschwindigkeit (U/min)

Sobald die zulssige Zahnbiegebeanspruchung ermittelt ist, kann der Konstrukteur die anderen Variablen festlegen. Hierbei ist ein Verstndnis der fr Zahnrder verwendeten Basisterminologie hilfreich. Die gelufigsten Begriffe sind: Pitchdurchmesser (d) ist der am Teilkreis gemessene Durchmesser. Diametral Pitch (Pd) ist die Zahl der Zhne pro mm Pitchdurchmesser, blich in den USA. Modul (M) ist der Pitchdurchmesser geteilt durch die Anzahl Zhne (z). Somit: M = d/z. Fr Standard-Zahnrder: Auendurchmesser = d + 2M; Zahndicke = 0,5 M; Zahnhhe = 2M + Spiel. Ritzel ist das kleinere Rad eines Rderpaares. Zahnrad ist das grere Rad eines Rderpaares. Verhltnis ist Zahl der Zahnrder / Zahl der Ritzel.

4,5

4,0

Handbohrmaschine 300 W

3,5

Umfangsgeschwindigkeit, m/s Peripherical speed, m/s

3,0

Teppichreiniger (Kegelradgetriebe) Fleischwolf (1. Untersetzungsstufe)

2,5
Handbohrmaschine 130 W

2,0

1,5

Fleischwolf, 2. und 3. Untersetzungsstufe

1,0
Planetengetriebe fr Waschmaschinen

0,5

Planetengetriebe (fr Waschmaschinen und allgemeine industrielle Zwecke)

Planetengetrieb

0 0

10

12

14

16

18

20

22

Zahnbiegebeanspruchung, Tooth stress (MPa)MPa

Abb. 8.01 60

Geschwindigkeiten und Spannungen bei typischen Zahnradanwendungen

In einem Sammelgetriebe wird ein Drehmoment mittels einer Umfangskraft am Pitchdurchmesser in folgendem Verhltnis bertragen (siehe auch Abb. 8.02): F = 2000 T/d F = Umfangskraft (Tangentialkraft) (N) T = Drehmoment, T = 9550 P/w (Nm) d = Pitchdurchmesser (mm) P = bertragene Kraft (kW) = Umdrehungsgeschwindigkeit (U/min.) Falls sowohl das Zahnrad als auch das Ritzel eine grere Anzahl von Zhnen aufweist, ist ein Kontakt mehrerer Zhne whrend des Betriebs wahrscheinlich. Fr einen leichten Gang mit minimaler Vibrationsentwicklung (Gerusch), sollte die Zahl der Zahnkontakte vom Drehwinkel unabhngig sein und auch der bergang der Umfangskraft auf neue Verzahnungen sollte leichtgngig sein. Aus diesem Grund werden Zahnrder hufig mit einer leichten Schrgverzahnung ausgelegt. Fr einen Satz normal geformter Zhne wurde die folgende Gleichung fr die Biegespannungen im Zahn eines Stirnradgetriebes abgeleitet: = F / (y M f) (MPa) y = Zahnformfaktor, y = 0,25 z 0,25 f = Zahnbreite (mm) z = Anzahl Zhne Die berechnete Biegebeanspruchung sollte immer niedriger sein als die zulssige Biegebeanspruchung gem Tabelle 8.02.

Konstruieren fr statische Drehmomentbeanspruchung


In vielen Anwendungen mu das Getriebe fr Drehmomente gegen Blockieren ausgelegt werden, die um einiges hher sind als normale Drehmomente. In einigen Fllen kann diese Blockierlast fr die Zahnradkonstruktion ausschlaggebend sein. Um die statische Drehmomentbelastung zu ermitteln, die eine gegebene Getriebekonstruktion bewltigen kann, wird die Streckgrenze des Materials bei erwarteten Betriebstemperaturen unter Blockierlast verwendet. Nur ein kleiner Sicherheitsfaktor (S) 1,3 1,5) ist vorzusehen, wenn es sich um ZYTEL Polyamid oder DELRIN 100 handelt, da die elastische Erholung dieser Materialien eine Verteilung der Blockierlast ber mehrere Zhne erlaubt. Einige Anwendungen, wie Fensterhebergetriebe fr Autos, verwenden eine Schnecke aus Stahl und ein schrgverzahntes Rad aus Kunststoff (= Schneckengetriebe), bei dem die Zahndicke der Schnecke zu Gunsten der Zahndicke des Kunststoffrades reduziert wurde. In diesem Fall kann die Getriebefestigkeit durch die Scherfestigkeit des belasteten Zahns begrenzt werden, wie folgende Gleichung zeigt: (N) Fmax = n f t n = Anzahl Zhne in vollem Kontakt f = Zahnbreite (mm) t = Zahndicke (mm) = Scherfestigkeit = y / (1,7 S) (MPa) y = Streckgrenze bei gegebener Temperatur (MPa) Auch hier ist ein angemessener Test des geformten Prototyps erforderlich.

F all yMf

Zahnradabmessungen
M F

Sobald die grundlegenden Parameter der Zahnradauslegung festgelegt sind, kann die Konstruktion des Zahnrades abgeschlossen werden. In diesem Stadium ist es sehr wichtig, Zahnradproportionen zu whlen, die die Herstellung exakter Spritzguteile mit minimaler Verzugsneigung infolge Nachschwindung oder Spannungsrelaxation erleichtern.
d

Abb. 8.02

Zahnradkonstruktion

Eine ideale Konstruktion in bezug auf die Formgebung zeigt Abb. 8.03. Wegen der mechanischen Festigkeit wird empfohlen, den Kranzbereich mit der doppelten Zahndicke t vorzusehen.

Vom rein funktionellen und technischen Standpunkt aus besteht kein Anla, einen greren Zahn als erforderlich vorzusehen. Bei Zahnradkonstruktionen aus Kunststoff wird die Zahngre hufig sogar kleiner als erforderlich gewhlt, und zwar aus den folgenden Grnden: Bei gleichem Durchmesser verteilen kleinere Zhne die Last auf eine grere Zahl von Zhnen. Die Spritzgietoleranzen sind weniger kritisch. Geringere Empfindlichkeit gegenber Temperaturnderungen, Nachschwindung und Dimensionsstabilitt. Grobe Zahnteilungen werden durch hhere Gleitgeschwindigkeiten und hheren Berhrungsdruck begrenzt.

2t

1,5 t
h Steg Nabe L D

Abb. 8.03

Empfohlene Zahnradproportionen 61

Abb. 8.04

Zahnrad mit seitlicher Radscheibe

Abb. 8.06

Kegelrad mit Verrippung

Die anderen Abschnitte hngen sowohl von funktionellen Erfordernissen als auch von der Lage des Anschnitts ab. Wenn der Nabenquerschnitt h aus bestimmten Grnden dicker als die Radscheibe sein soll, mu das Teil zentral angespritzt werden, um alle Abschnitte einwandfrei zu fllen, und die Radscheibe w entsprche 1,5 t. Wenn der Anschnitt im Zahnkranz oder in der Radscheibe liegen mu, sollte die Dicke der Radscheibe der Nabendicke entsprechen, da kein Querschnitt einer gegebenen Dicke ausreichend ber einen dnneren gefllt werden kann. Die maximale Wanddicke der Nabe sollte in der Regel 6 mm nicht bersteigen. Im Interesse mglichst geringer Rundlauffehler wird ein Zentralanschnitt empfohlen. Fr Zahnrder, die Teil eines multifunktionalen Bauelements sind oder spezielle Anforderungen erfllen mssen, wie sie in Abbildungen 8.20 bis8.25 gezeigt werden, lt sich die in Abb. 8.03 wiedergegebene ideale symmetrische Auslegung in der Praxis mglicherweise nicht verwirklichen. In diesem Fall mu das Bauelement so konstruiert werden, da eine etwas geringere Genauigkeit der Zahnradabmessungen hingenommen werden kann. Im folgenden sollen anhand von Beispielen einige Zahnradformen errtert werden, die spritzgie- oder funktionstechnische Probleme zur Folge haben knnen: Relativ breite Zahnrder mit einseitiger Radscheibe lassen sich nur schwer einwandfrei zylindrisch spritzen, insbesondere wenn der Kern nicht optimal temperiert wird.

Wenn die Arbeitstemperatur hoch ist, ist der von der Radscheibe am weitesten entfernte Teilkreisdurchmesser meistens kleiner als der Teilkreisdurchmesser an der Radscheibe selbst (Abb. 8.04). Radiale Rippen, die den Zahnkranz zustzlich absttzen sollen, verringern hufig die Genauigkeit und sollten nur vorgesehen werden, soweit sie wegen hoher Axialkrfte unbedingt erforderlich sind. Schrgverzahnte Rder werden hufig auf diese Weise ausgelegt, obwohl die auftretenden Axialkrfte vernachlssigt werden knnen (Abb. 8.05). Bei hoch belasteten, groen Kegelzahnrdern kann die Axialbeanspruchung der Zahnkrone so gro sein, da Rippen hufig nicht zu umgehen sind. Die Grundregeln fr gute Rippenkonstruktionen gelten auch hier (Abb. 8.06) Gleiches gilt fr Schneckenradantriebe, die unter Blockierlast erhebliche Axialkrfte aufnehmen mssen und daher einer axialen Absttzung bedrfen. Bei Scheibenwischergetrieben hat man beispielsweise festgestellt, da eine Verrippung notwendig sein kann, um zu verhindern, da das Schneckenrad unter Blockierbedingungen von der Schnecke weggebogen wird (Abb. 8.07). Zu beachten ist auch, da sich jeder grere Durchbruch in der Radscheibe, vor allem dicht am Zahnkranz, im Abwlzdiagramm bemerkbar macht und bei schnell laufenden Getrieben zu verstrktem Abrieb und Laufgeruschen fhren kann (Abb. 8.08).

Abb. 8.05 62

Auswirkungen radialer Rippen

Abb. 8.07

Anlauf-Schneckenrad mit Verrippung

Die Abbildungen 8.09 und 8.10 verdeutlichen, wie Konstruktion und Art des Anschnitts mitunter darber entscheiden knnen, ob ein Zahnrad einwandfrei arbeitet oder nicht. In beiden Fllen handelt es sich um beinahe gleich gestaltete Zahnrder eines Scheibenwischergetriebes, die auf gerndelte Achsen aufgespritzt werden. Das Zahnrad in Abb. 8.09 wird zentral angespritzt und bereitet keinerlei Schwierigkeiten. Das in Abb. 8.10 gezeigte Zahnrad wird durch drei Punktanschnitte in der Radscheibe gefllt. Auerdem befinden sich dicht an der Radnabe drei Bohrungen fr die Befestigung einer Metallscheibe. Die Folge ist eine ungengende Fllung der Nabe und die drei Flielinien bilden Schwachstellen, die den Spannungen, die durch das Metall-Einlegeteil und die scharfkantigen Ecken der gerndelten Welle entstehen, nicht standhalten knnen.

Genauigkeit und Toleranzgrenzen


Wie bereits erwhnt, erlauben Zahnrder aus Kunststoff aufgrund ihrer elastischen Erholung grere Toleranzen als Metallzahnrder. Diese Aussage sollte jedoch nicht zu sehr verallgemeinert werden. Ungenaue Zahnprofile, Unrundheit und schlechte Zahnflchen knnen bei Kunststoffzahnrdern durchaus fr Geruschbildung, bermigen Verschlei und vorzeitiges Versagen verantwortlich sein. Andererseits wre es sinnlos, Toleranzen vorzuschreiben, die nicht wirklich erforderlich sind oder bei hohen Produktionsaussten nicht erreichbar wren. Das Hauptproblem bei der Herstellung prziser Zahnrder aus Kunststoff ist natrlich die Formschwindung. Die Formhhlung mu nicht nur eine Schwindung des Durchmessers, sondern bei Przisions-Zahnrdern auch den Einflu der Schwindung auf das Zahnprofil bercksichtigen, was einen hochqualifizierten und erfahrenen Werkzeughersteller erfordert. Bei einer Formhhlung, die Schwindungen korrekt kompensiert, mssen die Verarbeitungsbedingungen kontrolliert werden, um die Genauigkeit zu bewahren. Die Gesamtabweichung vom theoretischen Zahnprofil kann mit Spezialgerten gemessen werden, wie sie die Uhrenindustrie verwendet. Ein bertriebenes Zahnprofil ist in Abb. 8.11-a dargestellt und zeigt die Messungen von Oberflchenmarkierungen durch ein Formnest sowie Unregelmigkeiten durch schlechte Verarbeitungsbedingungen. In der Praxis ist die herkmmlichste Methode zur Prfung der Zahnradgenauigkeit ein Teilkreisabstands-Megert, dargestellt in Abb. 8.11-b. Das Zahnrad aus Kunststoff greift in ein hochprzises Lehrzahnrad aus Metall und erzeugt ein Diagramm der Abstandsabweichungen, wie Abb. 8.11-c zeigt. Anhand dieses Diagramms kann der Konstrukteur die Genauigkeit des Zahnrades und eine Klassifizierung gem AGMA oder DIN-Spezifikation vornehmen. AGMA Spezifikation Nr. 390.03 stuft Zahnrder in 16 Kategorien ein, wobei die Klasse 16 die hchste und die Klasse 1 die geringste Przision aufweist. Geformte Zahnrder liegen in der Regel zwischen den Klassen 6 und 10. Klasse 10 erfordert ausgezeichnete Werkzeuge und Verarbeitungsbedingungen. In hnlicher Weise stuft die DIN-Spezifikation Nr. 3967 Zahnrder in 12 Kategorien ein, wobei die Klasse 1 die hchste und die Klasse 12 die geringste Przision aufweist. In den DIN-Kategorien liegen geformte Zahnrder in den Klassen 8 bis 11.
Profilfehler

hohe Schwindung

geringe Schwindung

Abb. 8.08

Rippen und Durchbrche in spritzgegossenen Zahnrdern

Anschnitt

Abb. 8.09

Zahnrad mit Zentralanschnitt

Flielinien Drei Anschnitte

Abb. 8.10

Zahnrad mit Anschnitten in der Radscheibe

Abb. 8.11-a Messung eines Zahnprofilfehlers 63

Der in Abb. 8.11-c gezeigte Fehler kann teilweise durch eine inkorrekte Formhhlung, Anschnittauslegung oder schlechte Verarbeitung bedingt sein. Falls mehrere Kurven eines Produktionslaufes wie in Abb. 8.11-d bereinandergelegt werden, ergibt der Abstand T zwischen der hchsten und der niedrigsten Kurve die Verarbeitungstoleranz.

Der Konstrukteur mu vor allem beachten, da ein bei der Montage korrekt eingestelltes Zahnspiel sich unter Einsatzbedingungen im Laufe der Zeit aufgrund folgender Faktoren ndern kann: Temperaturschwankungen Nachschwindung. Wenn das Getriebegehuse ebenfalls aus Kunststoff gespritzt ist, gelten auch insoweit die gleichen berlegungen. Der Achsabstand kann sich verndern und das Zahnspiel beeinflussen; infolgedessen ist auch die Dimensionsstabilitt des jeweiligen Gehusematerials zu bercksichtigen. Ein erhhtes Zahnspiel fhrt dazu, da die Zahnrder nicht mehr am Teilkreisdurchmesser kmmen, was verstrkten Antrieb zur Folge hat. Zu geringes Zahnspiel kann die Lebensdauer verringern oder gar zum Klemmen und zur raschen Zerstrung fhren. Hufig ist es einfacher, den Achsabstand erst festzulegen, nachdem die Zahnrder hergestellt und vermessen sind. Dabei ist jedoch zu beachten, da diese Methode erhhten Abrieb zur Folge haben kann, weil die Zahnrder mglicherweise nicht mehr exakt am theoretischen Teilkreisdurchmesser kmmen.

Abb. 8.11-b Achsabstands-Megert

Sammelfehler Zahnspiel Unrundheit

eine Zahnumdrehung Zahn-Zahn-Fehler

Abb. 8.11-c Diagramm Achsabstandsnderung

Abb. 8.11-e Messung des Zahnspiels

3
T T1

2,0

Module, mm Modul, mm

Abb. 8.11-d Verarbeitungstoleranzen ermittelt durch Achsabstandsdiagramm

1,5

1,25

Zahnspiel und Achsabstnde


Als Zahnspiel wird der in Abb. 8.11-e dargestellte tangentiale Flankenabstand zweier im Eingriff stehender Zhne bezeichnet. Abb. 8.12 zeigt den Bereich des empfohlenen Zahnspiels, das fr erste Erprobungen eingestellt werden sollte. Wichtig ist, da das korrekte Zahnspiel bei Arbeitstemperatur und unter realen Einsatzbedingungen gemessen und eingestellt wird. Viele Getriebe sind zwar richtig ausgelegt und gespritzt, versagen aber wegen eines ungeeigneten Zahnspiels unter Einsatzbedingungen.
64
1

0,85 0,05

0,10

0,15

Backlash, mm Zahnspiel, mm

Abb. 8.12

Empfohlenes Zahnspiel fr Zahnrder aus DELRIN und ZYTEL

Materialpaarungen
Reibungskoeffizient und Abrieb von DELRIN Polyacetal gegen DELRIN sind nicht so gnstig wie von DELRIN gegen gehrteten Stahl, siehe Tab. 7.01. Dennoch gibt es sehr viele kommerzielle Anwendungen, bei denen ganze Getriebe in DELRIN Polyacetal ausgefhrt sind (insbesondere Hauthaltsgerte und feinmechanische Reduziergetriebe fr Uhren, Programmschalter und andere mechanische Gerte). Wenn gepaarte Rder aus DELRIN Polyacetal gespritzt werden, wird die Abriebfestigkeit durch Verwendung unterschiedlicher Typen, z.B. DELRIN 100 gegen DELRIN 900F oder DELRIN 500CL, nicht erhht. In vielen Fllen lt sich der Abrieb aber wesentlich vermindern, indem man DELRIN Polyacetal gegen ZYTEL Polyamid laufen lt. Diese Kombination ist besonders gnstig, wenn eine lange Lebensdauer gefordert wird, und bietet erhebliche Vorteile, wenn eine Anfangsschmierung nicht in Betracht kommt.

In allen Fllen, in denen zwei Zahnrder aus Kunststoff gegeneinander laufen, mu fr eine Wrmeabfuhr gesorgt werden. Die Wrmeabfuhr ist von der Gesamtkonstruktion des Getriebes abhngig und erfordert besondere Beachtung, wenn beide Materialien gute Wrmeisolatoren sind. Wenn Kunststoffzahnrder gegen Metall laufen, wird die Wrme weit besser abgeleitet, so da hhere Leistungen bertragen werden knnen. Sehr oft wird das erste Ritzel eines Getriebes unmittelbar aus der schnell laufenden Motorwelle herausgearbeitet. Die durch die Welle bertragene Wrme der Lager und Motorwicklungen kann die Zahntemperatur jedoch ber den erwarteten Wert hinaus erhhen. Der Konstrukteur sollte sein Augenmerk daher insbesondere auf eine ausreichende Motorkhlung richten. Zahnradpaarungen aus Kunststoff und Metall knnen besser und abriebrmer als Paarungen aus Kunststoff arbeiten. Dies gilt allerdings nur, wenn das Metallrad eine gehrtete Oberflche hat.

Tabelle 8.04 Antriebsrad DELRIN 500

Materialpaarungen fr geradverzahnte Zahnrder aus DELRIN Gegenrad DELRIN 500 Allgemeine Anwendungen, mittlere Belastung, Geschwindigkeit und Lebensdauer, z.B. Uhr- und Zhlwerke. Anwendungen mit erhhten Anforderungen an Belastbarkeit, Ermdungsfestigkeit und Schlagzhigkeit, z.B. Handbohrmaschinen, diverse Haushaltsgerte, Scheibenwischergetriebe, Waschmaschinenantriebe (insbesondere fr Reversierbetrieb). Zahnrder mit angespritzten Sperrklinken, Federn oder Kupplungen. Kleingetriebe, bei denen es auf ruckfreien Lauf und geringen Leistungsverlust ankommt (z.B. Meinstrumente, miniaturisierte Untersetzungsgetriebe). Diese Werkstoffpaarung fhrt nicht notwendigerweise zu einem besseren Abriebverhalten. Hervorragend geeignet fr hohe Geschwindigkeiten und Lasten, lange Lebensdauer, geringer Abrieb. Eignet sich insbesondere fr die erste Untersetzungsstufe schnell laufender Motoren, bei denen das Ritzel aus der Motorwelle herausgearbeitet ist (z.B. Haushaltsgerte, Bohrmaschinen und andere Elektrowerkzeuge). Als Gegenmaterial zu weichen Metallen zeigt DELRIN 500CL ein deutlich besseres Abriebverhalten als alle anderen DELRIN-Typen. Auerdem beansprucht DELRIN 500CL die Metalloberflche nur geringfgig. Fr geringe Lasten, aber hohe Lebensdauer zu empfehlen (z.B. hochwertige Przisionsgetriebe).

DELRIN 100

DELRIN 100

DELRIN 500 weiche Metalle

DELRIN AF

Gehrteter Stahl (Oberflchen hrte etwa 50 RC)

DELRIN 100

Weicher Stahl, Nichteisen-Metalle

DELRIN 500CL

Tabelle 8.05 Antriebsrad ZYTEL 101L

Empfohlene Materialpaarungen fr Zahnrder aus ZYTEL Polyamid Gegenrad ZYTEL 101L ZYTEL 101L Weit verbreitet in Anwendungen fr geringe bis mittlere Belastung. Empfohlen fr hohe Geschwindigkeiten und Lasten. Beste Gerusch- und Stoabsorption. Geringster Abrieb. Geringste Reibung und niedrigster Abrieb im Vergleich zu jedem der beiden Materialien gegen Stahl oder gegen sich selbst. Fr mittlere Belastung sehr zu empfehlen. Fr das Antriebsrad kann jedes Material eingesetzt werden; dank seiner hheren Dimensionsstabilitt ist DELRIN Polyacetal jedoch als Material fr das grere Zahnrad prdestiniert. 65

Gehrteter Stahl

ZYTEL 101L

DELRIN 100, 500, 900

Schmierung
Die Erfahrung hat gezeigt, da eine Anfangsschmierung nur zeitlich begrenzt wirksam ist. Bei Getrieben, die am Ende ihrer Lebensdauer demontiert wurden, zeigte sich, da alles Fett an die Gehuseinnenwnde geschleudert wurde; die Zahnrder liefen dann vllig trocken. Die Anfangsschmierung lt keine hheren Lasten zu; sie sollte als zustzlicher Sicherheitsfaktor angesehen werden. Sie sollte jedoch stets vorgesehen werden, weil sie whrend der Einlaufphase eine groe Hilfe darstellt. Bei Anwendungen, fr die Schmiermittel nicht in Betracht kommen, bietet die Paarung von DELRIN Polyacetal mit ZYTEL Polyamid groe Vorteile. Selbst unter Trockenlaufbedingungen arbeiten solche Getriebe ruhig und leise. Wenn eine kontinuierliche Schmierung von Zahnrdern aus DELRIN Polyacetal und ZYTEL Polyamid praktikabel und der Flankendruck auf die im Eingriff stehenden Zhne nicht allzu gro ist, kann der Abrieb vernachlssigt werden und die Lebensdauer hngt allein von der Ermdungsfestigkeit ab.

Die folgenden Beispiele erlutern die Notwendigkeit aussagekrftiger Tests unter Betriebsbedingungen. Hochbelastete Zahnrder (z.B. in Haushaltsgerten), die nur kurzzeitig in Betrieb sind, sollten nicht im Dauerbetrieb, sondern in Betriebszyklen getestet werden, die es dem Gert erlauben, zwischen den Betriebsphasen auf Raumtemperatur abzukhlen. Nur gelegentlich arbeitende, langsam laufende Zahnrder (wie z.B. fr Rolladenantriebe) knnen im Dauerbetrieb getestet werden, aber nur mit der gleichen Geschwindigkeit und unter der Voraussetzung, da der Temperaturanstieg an den Zahnoberflchen unerheblich bleibt. Anwendungen wie z.B. Scheibenwischergetriebe erreichen ihre maximale Betriebstemperatur sehr schnell und arbeiten whrend des grten Teils ihrer Lebensdauer unter diesen Bedingungen. Sie sollten daher im Dauerbetrieb getestet werden. Wertvolle Schlsse lassen sich hufig aus dem statischen Drehmoment ziehen, bei dem ein spritzgegossenes Zahnrad versagt. Wenn das zum Bruch fhrende Drehmoment das Acht- bis Zehnfache der Betriebslast betrgt, ist dies in der Regel ein Anhaltspunkt fr eine lange Lebensdauer des Zahnrades. Kunststoffzahnrder arbeiten jedoch hufig dicht an der Ermdungsgrenze und diese Faustregel sollte nicht als fr alle Flle gltig angesehen werden. In jedem Falle mu das Zahnspiel bei allen Versuchen berprft werden. Wenn ein Zahnrad ausgefallen ist, lt sich nachtrglich kaum noch feststellen, ob dies ganz oder teilweise auf ein falsches Zahnspiel zurckzufhren ist.

Erprobung spanend bearbeiteter Prototypen


Obwohl man meinen knnte, das Leistungsverhalten eines neu entworfenen Zahnrades liee sich am einfachsten anhand gefrster Prototypen testen, sind die Ergebnisse solcher Versuche mit grter Vorsicht zu interpretieren. Der Konstrukteur kann sich nicht darauf verlassen, da das anschlieend spritzgegossene Zahnrad das gleiche Verhalten zeigen wird. Deshalb lassen sich aus Versuchen mit spanend bearbeiteten Zahnrdern keine endgltigen Schlsse ziehen. Die Anfertigung eines Versuchswerkzeugs ist der einzig sichere Weg, Prototypen einer Zahnradkonstruktion herzustellen. Dies gewhrleistet nicht nur aussagekrftige Tests, sondern ermglicht auch die Messung der Schwindung, des Zahnprofils, des Teilkreisdurchmessers und der Gesamtgenauigkeit. Es wird dringend empfohlen, die Zahnqualitt mit einem Profilprojektor zu berprfen, mit dessen Hilfe sich Abweichungen von der theoretischen Kurve feststellen lassen.

Konstruktion schrgverzahnter Zahnrder


Schrgverzahnten Rdern ist nach Mglichkeit der Vorzug vor geradverzahnten zu geben. Von anderen Vorteilen abgesehen laufen sie ruhiger und erzeugen weniger Laufgerusche. Allerdings erfordern sie nicht nur exakte Zahnprofile, sondern auch genaue Schrgungswinkel. Diese Forderung ist manchmal schwer zu erfllen, vor allem, wenn das Kunststoffrad gegen ein Metallzahnrad laufen soll. Schrgverzahnte Rder erzeugen Axialkrfte, die bercksichtigt werden mssen. Es empfiehlt sich, den Schrgungswinkel nicht grer als 15 zu whlen. Verglichen mit einem geradverzahnten Rad weist das schrgverzahnte Rad bei gleichem Modul eine etwas hhere Zahnfestigkeit auf. Da kleine Schrgungswinkel die Regel darstellen, kann dieser Festigkeitsgewinn bei der Festlegung des Moduls vernachlssigt und lediglich als zustzlicher Sicherheitsfaktor betrachtet werden.

Testen von Prototypen


Die Bedeutung geeigneter Testmethoden fr spritzgegossene Zahnrad-Prototypen ist bereits herausgestellt worden. Hierfr gelten die folgenden Richtlinien: Beschleunigte Tests mit hheren als den fr eine bestimmte Anwendung erforderlichen Geschwindigkeiten sind wertlos. Temperaturen, die die normale Arbeitstemperatur bersteigen, knnen zu einem raschen Versagen fhren, obwohl das Zahnrad unter normalen Betriebsbedingungen einwandfrei arbeiten wrde. Die Versuchsbedingungen sollten stets so festgelegt werden, da diese den realen Betriebsbedingungen mglichst nahekommen.

66

Konstruktion von Schneckenrdern


Die meisten spanend hergestellten Schneckenrder weisen eine gekehlte Form auf, die eine linienfrmige Berhrung mit der Schnecke bewirkt. Da sich solche Schneckenrder im Spritzgieverfahren nur schwer herstellen lassen, wird blicherweise ein einfaches schrgverzahntes Zahnrad verwendet. Infolgedessen wird die Leistung nur punktfrmig bertragen, was erhhten Flankendruck, hhere Temperatur und erhhten Abrieb zur Folge hat. Verschiedene Konstruktionen zielen darauf ab, den Abrieb zu verringern, die Leistungsbertragung zu erhhen und die punktfrmige Berhrung in eine linienfrmige zu verwandeln. Die folgenden Beispiele praktischer Anwendungen zeigen einige dieser Mglichkeiten auf: Abb. 8.13 zeigt ein aus einem Stck spritzgegossenes Schneckenrad aus DELRIN 100, das in einem von Hand angetriebenen Mechanismus gegen eine Schnecke aus ZYTEL 101L luft. Die durch die Kehlung bedingte Hinterschneidung betrgt nur rund 4%, so da sich das Rad problemlos aus der Form ausdrcken lt. Dieses Verfahren, ein Schneckenrad aus einem Stck zu spritzen und auszuwerfen, wird bei zahlreichen Anwendungen eingesetzt, obwohl es Erfahrung und Geschick bei der Werkzeugherstellung voraussetzt. Zu beachten ist, da diese siebengngige Schnecke nicht in einem Zweiplattenwerkzeug mit der Trennebene in der Achse gespritzt werden kann. Da der Steigungswinkel mit 31 grer ist als der Eingriffswinkel (20), ergibt sich eine Hinterschneidung entlang der Trennebene. Die Schnecke mu daher aus dem Werkzeug herausgeschraubt werden. Abb. 8.14 zeigt ein Scheibenwischergetriebe, das auf andere Weise hergestellt wird. Wegen der Hinterschneidung von rund 7% und der steifen Konstruktion scheidet ein Auswerfen aus. Das Werkzeug wird daher mit 9 Seitenzgen ausgestattet, die jeweils 6 Zhne ausformen. Mit diesem Verfahren lassen sich qualitativ hochwertige Schneckenrder herstellen, allerdings immer nur eines pro Werkzeug. Auch die Werkzeugkosten sind natrlich hher. Das Schneckenrad in Abb. 8.15 ist ebenfalls fr ein Scheibenwischergetriebe bestimmt und stellt eine Mittellsung dar. Es besteht aus einem halbgekehlten und einem schrgverzahnten Teil. Der Eingriff erfolgt im Bogenabschnitt, whrend die Schrgverzahnung lediglich die Zahnfestigkeit und somit das Drehmoment im Blockierfall erhht. Obwohl diese Lsung nicht ideal ist, bietet sie deutliche Vorteile gegenber einem nur schrgverzahnten Stirnrad. Ein vollstndig gekehltes Schneckenrad ist in Abb. 8.16 in Gestalt eines zweigeteilten Schneckenrades abgebildet. Die beiden Hlften sind so konstruiert, da sie im gleichen Werkzeug hergestellt und durch gegenberliegende Zapfen und Bohrungen (siehe auch Abb. 8.17) zentriert und auf exakte Zahndeckung ausgerichtet werden knnen. So lassen sich auch mit einem Einfachwerkzeug vollstndige Getriebeteile herstellen, die sich mit Schnappsitzen, durch Ultraschallschweien oder Nieten montieren lassen. Bei entsprechendem Produktionsbedarf knnen spter auch Mehrfachwerkzeuge eingesetzt werden.

Abb. 8.13

Einteiliges Schneckenrad

9 Seitenzge

Abb. 8.14

Im Backenwerkzeug hergestelltes Schneckenrad

Abb. 8.15

Halbgekehltes Schneckenrad

Abb. 8.16

Zweigeteiltes Schneckenrad

67

Varianten der gleichen Auslegung

Abb. 8.17

Schnappverbundenes Schneckenrad

Die Breite der Schneckenrder kann so gro gewhlt werden, wie es die Eingriffsverhltnisse zulassen. Diese Konstruktion kommt dem klassischen spanend hergestellten und voll gekehlten Metall-Schneckenrad am nchsten, wobei die Werkzeugkosten nicht hher als fr das in Abb. 8.15 dargestellte Schneckenrad sind. Zweigeteilte Schneckenrder sind wegen der erheblichen Leistungsverbesserung insbesondere fr grere Schneckendurchmesser zu empfehlen. Der Vorteil gekehlter Schneckenrder gegenber schrgverzahnten Rdern beruht hauptschlich darauf, da die Last ber einen greren Bereich des Zahnes verteilt wird, was zu geringeren rtlichen Temperaturen und Biegebeanspruchungen fhrt. Versuche haben gezeigt, da zweigeteilte Schneckenrder einfachen schrgverzahnten Stirnrdern um das Zweibis Vierfache berlegen sind. Ein Beispiel eines schnappverbundenen Schneckenrades wird in Abb. 8.17 gezeigt. Bei der Konstruktion dieser gekehlten Schneckenrder sollten jedoch auch einige Nachteile gegenber schrgverzahnten Rdern bercksichtigt werden, nmlich: Hhere Werkzeugkosten. Schnecke und Schneckenrad mssen exakt positioniert werden. Schon geringer Versatz fhrt dazu, da die Last nur von einem Teil der Zahnbreite bertragen wird, was zu erhhtem Abrieb und frhzeitigem Versagen fhrt. Das Schneckenrad ist besonders empfindlich gegenber voneinander abweichenden Schrgungswinkeln. Die Schnecke und das Schneckenrad mssen in einer bestimmten Reihenfolge montiert werden. Wenn die Schnecke beispielsweise bereits im Gehuse montiert ist, kann ein gekehltes Rad nur noch in radialer Richtung eingebaut werden, whrend ein einfaches schrgverzahntes Rad (oder ein Zahnrad der in Abb. 8.13 gezeigten Art) auch noch von der Seite montiert werden kann. Schneckengetriebe ermglichen hohe Untersetzungen mit nur zwei Bauteilen. Sie werden daher hufig in Verbindung mit schnell laufenden Motoren eingesetzt, wobei die Schnecke spanend oder durch Rollen in die Metallwelle eingearbeitet wird.
68

Da die Anforderungen der unterschiedlichen Anwendungen stark voneinander abweichen, sind Verhalten und Mglichkeiten von Schneckenrdern aus DELRIN Polyacetal und ZYTEL Polyamid weitgehend von der jeweiligen Anwendung abhngig. So kann beispielsweise ein Scheibenwischergetriebe wiederholt eine betrchtliche Zeit bei hohen Temperaturen arbeiten. Es kann darberhinaus sehr starken statischen Drehmomenten ausgesetzt sein, wenn die Wischerbltter angefroren sind. Da dies bei niedrigen Temperaturen geschieht, ist der Durchmesser des Zahnrades aufgrund der thermischen Kontraktion geringer, so da die Zhne nher an der Spitze belastet werden, was eine erhhte Biegespannung bedeutet. Hufig gibt diese Situation fr die Konstruktion eines Getriebes den Ausschlag. Das Getriebe eines elektrischen Fensterhebers arbeitet hingegen unter normalen Bedingungen jeweils nur fr ein paar Sekunden lang, mit langen zwischenzeitlichen Unterbrechungen. Infolgedessen ist mit einem Temperaturanstieg nicht zu rechnen und das Zahnrad kann weit hhere Lasten aufnehmen. Da die gesamte Belastungsdauer im Vergleich zur Betriebszeit eines Scheibenwischergetriebes sehr kurz ist, ist auch der Abrieb wenig problematisch. Viele dieser elektrisch betriebenen Fensterheber sind aber erheblichen Drehmomenten ausgesetzt, wenn das Fenster geschlossen ist. Das Zahnrad mu daher fest genug sein, damit die Zhne nicht durch Kriechen beeintrchtigt werden, vor allem nicht bei Sommertemperaturen und geschlossenem Fahrzeug. Bei Haushaltsgerten gelten wieder ganz andere Anforderungen. Die Betriebsdauer ist in der Regel auf dem Gert angegeben und strikt auf jeweils ein paar Minuten beschrnkt. Dadurch lassen sich kleinere, kurzzeitig berlastbare Motoren einsetzen, die sich aber sehr schnell aufheizen und die Wrme ber die Motorwelle auf die Schnecke bertragen. Wenn das Gert vorschriftsmig benutzt wird, hlt die Temperatur sich in Grenzen. Wenn die Gerte jedoch lnger oder in zu kurzen Abstnden benutzt werden, knnen die Temperaturen einen Wert erreichen, bei dem mit hohem Abrieb und vorzeitigem Versagen gerechnet werden mu.

Diese Beispiele zeigen, wie wichtig es ist, die zu erwartenden Betriebsbedingungen sorgfltig zu ermitteln und die Schnecke und das Schneckenrad entsprechend auszulegen und zu dimensionieren. ber die vorstehend erwhnten Beschrnkungen hinaus sind auch weitere Faktoren sorgfltig zu beachten, nmlich: Schnecken aus Metall, die unmittelbar in Motorwellen spanend eingearbeitet sind, haben blicherweise sehr geringe Durchmesser. Sofern sie nicht an beiden Enden gelagert sind, knnen sie bei berlastung und unter Blockierbedingungen durchbiegen und zu ungenauem Kmmen fhren. Unter den gleichen Bedingungen knnen sich unzureichend gelagerte Schneckenrder aus Kunststoff mit der gleichen Folge axial verformen. Wenn die Schnecken in Motorwellen mit geringem Durchmesser eingearbeitet werden, ist die Zahngre sehr begrenzt. Deshalb arbeiten viele Schneckengetriebe, insbesondere in Haushaltsgerten, nur so lange zufriedenstellend, wie die Anfangsschmierung wirksam ist. Im Hinblick auf die relativ kurze Gesamtbetriebsdauer kann dies aber akzeptabel sein. Obwohl die Anfangsschmierung nur zeitlich begrenzt wirksam ist, wird sie fr alle Schneckengetriebe dringend empfohlen, weil die Reibung das Hauptproblem darstellt. berdies sollte nach Mglichkeiten dafr Sorge getragen werden, da das Schmiermittel auf den Zahnflanken bleibt. Deshalb sollte ein Fett gewhlt werden, das bei der Betriebstemperatur flssig wird und auf die Zahnflanken zurckfliet. Wird das Zahnrad hohen Blockierlasten ausgesetzt, mu auch die Biegebeanspruchung und die Scherfestigkeit berprft werden. Wie oben dargelegt, konzentriert sich Last auf einen sehr kleinen Bereich auf den Flanken des schrgverzahnten Rades, so da sich die Last ungleichmig ber die Zahnbreite verteilt. Infolgedessen sollte die Zahnbreite f zur Bestimmung der statischen Drehmomentbeanspruchung nicht mehr als ungefhr das Doppelte der Zahnhhe betragen. Fr
Tabelle 8.06 Werkzeugpaarung fr Schneckengetriebe Mgliche Anwendungen

einen metrischen Modul von 1, f = 4 mm. Bei Raumtemperatur sollten Biegespannungen von rund 30 MPa nicht berschritten werden (fr einen Sicherheitsfaktor von S = 1,5). Einige Hersteller frsen Schneckenrder aus spritzgegossenen Rohlingen. Dies hat jedoch nur einen Sinn, wenn auch die Zhne bereits vorgeformt sind, weil andernfalls die Gefahr besteht, da sich Lunker im Bereich des Zahnkranzes bilden. Viele Schneckenrder aus Kunststoff versagen, weil sich im hochbelasteten Fubereich der Zhne winzige Lunker befinden, wenn der Zahnkranz ohne Aussparungen gespritzt wurde. (Das gleiche gilt auch fr die Herstellung anderer Arten von Zahnrdern.) Die meisten Schneckengetriebe-Anwendungen bestehen aus einer eingngigen Schnecke mit einem schrgverzahnten Schneckenrad. Die Zhne des schrgverzahnten Schneckenrades sind schwcher als die Gnge der Schnecke, die Leistung wird daher durch das maximal bertragbare Drehmoment am Schneckenrad begrenzt. Ein grozgiger Sicherheitsfaktor (3 bis 5) sollte vorgesehen werden, um Spannungskonzentrationen zu bercksichtigen, die sich aus der theoretisch punktfrmigen Berhrung und der hohen Gleitgeschwindigkeit ergeben. Bei einer Schnecke aus ZYTEL Polyamid und einem Schneckenrad aus DELRIN Polyacetal ist die Wrmeabfuhr begrenzt, da beide Materialien keine guten Wrmeleiter sind. Daher wird empfohlen, eine Gleitgeschwindigkeit von 0,125 m/s nicht zu berschreiten. Bei einer Stahlschnecke ist die Wrmeabfuhr wesentlich besser, so da bei einer Anfangsschmierung Gleitgeschwindigkeiten bis zu 1,25 m/s zugelassen werden knnen. Mit Dauerschmierung oder bei Kurzzeitbetrieb sind Geschwindigkeiten bis zu 2,5 m/s mglich. Gleichung zur Ermittlung der Gleitgeschwindigkeit: 0,001 d v= (m/s) 60 cos() d = Schneckenpitch-Durchmesser (mm) = Schneckengeschwindigkeit (U/m) = Steigungswinkel (Abb. 8.18)

Material der Schnecke Material des Schneckenrades Weicher Stahl (spanend bearbeitet oder gerollt) Weicher und gehrteter Stahl DELRIN 500CL

Ausgezeichnete Verschleifestigkeit; geeignet fr Kleingerte (z.B. Haushaltsgerte, Zhlwerke, kleine, hochprzise mechanische Untersetzungen). Geringere Verschleifestigkeit, aber hhere Ermdungsfestigkeit und Schlagzhigkeit, fr hohe Blockierlasten geeignet (z.B. Scheibenwischergetriebe, Fensterhebergetriebe, hoch belastete Haushaltsgerte wie Fleischwlfe, bei denen mit hohen Schlagbelastungen zu rechnen ist). Schnecken aus gehrtetem Stahl sind weitaus abriebfester. DELRIN 500CL hat sich als wesentlich abriebfester als alle anderen DELRIN-Polyacetaltypen erwiesen, obwohl die Wrmeentwicklung nicht geringer ist. (Geeignet fr Tachometer, Zhler und andere feinmechanische Gerte.) Hervorragend geeignet fr handbetriebene oder kurzzeitig und langsam laufende Gerte (z.B. Rolladenantrieb, Fensterheber in Kraftfahrzeugen, im Dauerbetrieb, aber langsam laufende Untersetzungsgetriebe geringer Beanspruchung wie Tachometer und Zhler). Sehr gute Trockenlaufeigenschaften. Sollte wegen geringer Abriebfestigkeit und hohem Reibungskoeffizienten vermieden werden. Dennoch weit verbreitet bei Anwendungen mit langsam laufenden Getrieben fr minimale Belastung. 69

DELRIN 100

Nichteisenmetalle (Messing, Zinklegierungen) ZYTEL 101L (Polyamid 66)

DELRIN 500CL

DELRIN 500 DELRIN 100

DELRIN 500

DELRIN 500

Materialpaarungen
Im allgemeinen haben alle Schnecken-Reduziergetriebe wegen der hohen Geschwindigkeit, die einen groen Teil der Antriebsleistung in Wrme umwandelt, einen schlechten Wirkungsgrad. Deshalb ist es wichtig, auf eine Materialpaarung mit geringem Abrieb und niedrigem Reibungskoeffizienten zu achten. Unter diesem Gesichtspunkt stellt eine Schnecke aus ZYTEL 101, die gegen ein Schneckenrad aus DELRIN Polyacetal luft, eine gute Kombination dar. Wegen der geringen Wrmeabfuhr ist diese Lsung aber auf Anwendungen fr geringe Belastungen beschrnkt. Der in Abb. 8.18 abgebildete Dosenffner ist ein gutes Beispiel fr eine kommerzielle Konstruktion, die diese Materialkombination verwendet. Die Motordrehzahl von 4000 U/min wird in einer ersten Stufe mit einem Ritzel und einem Innenzahnrad und sodann in einer zweiten Stufe durch ein Schneckengetriebe mit einer Schnecke aus ZYTEL 101 reduziert. Die Betriebsdauer ist so kurz, da sich kein nennenswerter Temperaturstau bilden kann.
A2

A1

Hier gibt es zwei alternative Lsungen. Die Wahl zwischen A1 und A2 hngt von der zu bertragenden Drehzahl ab.

B1

Kegelradkonstruktion
Die Formel fr die Berechnung der Biegebeanspruchung in einem Stirnrad mu wie folgt korrigiert werden: = {r / (r-f)} F / (y M f) r = Pitchradius (r = 0,5 dmax, siehe Abb. 8.06) f = Zahnbreite Bei Kunststoffen ist die Untersttzung des Kranzes uerst wichtig und verstrkende Rippen sind fast immer erforderlich.

Rundungshalbmesser
Die meisten Zahnradmaterialien, auch D Polyacetal und ZYTEL Polyamid, sind kerbempfindlich. Deshalb kann die Bedeutung ausreichender Rundungshalbmesser nicht genug betont werden. Standard-Ausrundungen haben sich in den meisten Anwendungsfllen als ausreichend erwiesen. Versuche haben ergeben, da eine voll ausgebildete Ausrundung die Lebensdauer von Zahnrdern aus DELRIN Polyacetal bei Dauerschmierung um etwa 20% verlngert. Voll ausgebildete Ausrundungen knnen sich auch als vorteilhaft erweisen, wenn Ste oder hohe Schlagbelastungen auftreten.
ELRIN

B2

Abb. 8.19

Alternativen fr Gewindestifte

Befestigungsmethoden
Schneckenrad aus DELRIN

Der radial geschlitzte Federstift ist die beste Art, Kunststoffzahnrder auf Wellen zu befestigen. Sind die zu bertragenden Drehmomente sehr gering, kann auch Lsung A1 verwendet werden. Obwohl auch Federn und Klemmschrauben erfolgreich eingesetzt worden sind, sollten sie vermieden werden, weil sie eine unsymmetrische Geometrie der Nabe erfordern. Werden Klemmschrauben verwendet, mssen sie in eine Auskehlung in der Welle hineinragen. Prepassungen knnen unter der Voraussetzung verwendet werden, da das zu bertragende Drehmoment gering ist, da die Spannungsrelaxation des Kunststoffmaterials zum Rutschen fhren kann. Ein Rndeln der Welle kann da Abhilfe schaffen. Auch Gewindestifte sollten selbst bei niedrigen Drehzahlen nicht verwendet werden. Kunststoff kann whrend

Schnecke aus ZYTEL 101

Abb. 8.18 70

Dosenffner mit Schneckengetriebe

der Montage brechen oder im Einsatz kriechen, selbst wenn ein metallischer Gewindeeinsatz verwendet wird. Die Verwendung von umspritzten Einlegeteilen in Zahnrdern aus DELRIN Polyacetal und ZYTEL Polyamid hat sich bewhrt. Das gebruchlichste Einlegeteil dieser Art ist eine gerndelte Welle. Ringnuten im gerndelten Bereich knnen dazu dienen, eine axiale Bewegung bei Schrgzahn-, Schnecken- oder Kegelrdern zu verhindern. Gestanzte und spritzgegossene Einlegeteile aus Metall lassen sich ebenfalls mit Erfolg verwenden. Die schon erwhnten MaschinenSteuerkettenrder verwenden ein Einlegeteil aus Aluminiumdruckgu mit unvollstndig ausgebildeten Zhnen. Dieses Einlegeteil wird mit ZYTEL Polyamid umspritzt, um die Zhne auszuformen. Diese Kombination ist ein gutes Beispiel dafr, wie man sich die besten Eigenschaften beider Materialien zunutze machen kann, um ein dimensionsstabiles, kostengnstiges und verbessertes Steuer-Zahnrad zu erzielen. Auch Automatengewinde-Einlegeteile lassen sich verwenden. Wichtig ist aber, zum Umspritzen von Einlegeteilen aus Metall Werkstoffe mit ausreichender Dehnung auszuwhlen, so da die aus der Formschwindung resultierende Restspannung nicht zu Spannungsrissen rund um das Einlegeteil fhrt. In dieser Hinsicht sind smtliche ZYTEL-Polyamidtypen geeignet. DELRIN Polyacetale weisen im allgemeinen eine geringere Dehnung als ZYTEL Polyamide und eine hhere Dauerstandfestigkeit auf, so da bei Kunststoffen wie DELRIN 500 und 900 eine latente Ribildung im Bereich von Einlegeteilen auftreten kann. DELRIN 100ST hat hingegen eine sehr hohe Dehnung und kann zur Verwendung mit Einlegeteilen empfohlen werden. Diese Teile knnen eingepret oder mit Ultraschall eingesetzt werden, um die Restspannung zu vermindern. Stanzteile werden in Form von Platten verwendet, die mit Schrauben oder Nieten oder durch Ultraschall-Stiftschweien mit der Radscheibe des Zahnrades verbunden werden. Bei jeder Befestigungsmethode kommt es darauf an, spannungserhhende Faktoren zu vermeiden. Ausrundungen an den Keilnuten, Einlegeteilen usw. sind uerst wichtig.

Beispiele fr kombinierte Funktionen


Wie bereits erwhnt, bieten Kunststoffzahnrder erhebliche wirtschaftliche Vorteile gegenber Metallzahnrdern, und die grten Kosteneinsparungen lassen sich dadurch erzielen, da man eine nahezu unbegrenzte Zahl von Elementen und Funktionen in einem einzigen Teil vereinigen kann. In diesem Beispiel (Abb. 8.20) ist ein Zahnrad aus DELRIN Polyacetal mit angespritzten Federn versehen, die auf ein Klinkenrad aus ZYTEL Polyamid einwirken, das seinerseits mit einem anderen Zahnrad verbunden ist. Es gibt eine Vielzahl verschiedener Typen von Sperrklinken aus DELRIN Polyacetal, die strungsfrei funktionieren, solange die Klinkenfedern nicht zu lange im ausgelenkten Zustand gehalten werden. In vielen Fllen kommt es entscheidend darauf an, die Zhne vor Schlagbelastungen zu schtzen. Dies lt sich wie in Abb. 8.21 dargestellt erreichen, indem man Zahnkranz und Nabe durch richtig dimensionierte elastische Stege verbindet. Manchmal wird diese Lsung auch fr Druckrder gewhlt, um einen gleichbleibenden Abdruck trotz grerer Fertigungstoleranzen zu erzielen.

Abb. 8.21

Radnabe mit schlagfesten Stegen

Abb. 8.20

Zahnrad mit angespritzten Sperrklinken

Abb. 8.22

Spielfreier Antrieb

71

Abb. 8.23

Spielfreier Antrieb

Abb. 8.22 zeigt eine spielfreie Justiervorrichtung fr eine Autouhr. Die Bewegung wird vom Ritzel ber ein flexibles Zahnrad auf das Zahnsegment bertragen. Beim Zusammenbau wird das Zahnrad oval zusammengedrckt und bewirkt so eine gewisse Vorspannung auf das Ritzel und das Segment. Da das zu bertragende Drehmoment sehr gering ist, wird die exakte Funktion durch Spannungsrelaxation nicht in Frage gestellt. Darberhinaus wird das ovale Zahnrad bei jeder Neujustierung des Mechanismus in eine andere Stellung gedreht, so da die Vorspannung erhht wird und der zuvor belastete Abschnitt sich erholen kann. Als weitere Besonderheit ist das Segment mit zwei Nocken versehen, die ein berdrehen verhindern. Wenn einer dieser Nocken mit dem Zahnrad in Berhrung kommt, kann das Ritzel ohne die Gefahr einer Beschdigung weitergedreht werden, weil das flexible Zahnrad ber die Zhne des Ritzels gleiten kann. Abb. 8.23 ist ein weiterer Konstruktionsvorschlag fr eine spielfreie Bewegungsbertragung zwischen zwei Zahnrdern. Das Hauptzahnrad ist mit angespritzten Federn versehen, die in entsprechende Schlitze in das zweite Zahnrad eingreifen. Wenn die Zahnrder mit dem Ritzel zusammenmontiert sind, sind die beiden Zahnkrnze ein wenig versetzt angeordnet, so da die Federn gespannt sind und jedes Spiel unterdrcken. Auch hier verringert sich die Anprekraft durch Spannungsrelaxation. Dieses Konstruktionsprinzip eignet sich daher nur fr geringe Drehmomente, wie sie in Uhren- und Megertejustierungen auftreten. Drehmomentbegrenzende Vorrichtungen sind hufig sehr ntzlich fr Kunststoffgetriebe, um eine Beschdigung der Zhne durch berlastung (zum Beispiel bei bertragung von hohen Drehmomenten wie in Fleischwlfen, Dosenffnern und Handbohrmaschinen) zu vermeiden. Abb. 8.24 zeigt eine von vielen mglichen Konstruktionen. Wichtig ist, da die Federn nicht versehentlich im ausgelenkten Zustand bleiben. In dem dargestellten Beispiel wird dies durch drei drehbare Federn erreicht. Fr spezielle Anforderungen bietet sich auch die Mglichkeit, Zahnrder mit Ruschkupplungen zu kombinieren. Abb. 8.25 zeigt ein Zahnrad aus DELRIN Polyacetal, das mit einem Schnappsitz auf eine Welle aus ZYTEL 101 aufmontiert ist, deren unterteilte Nabe als Rutschkupplung fr eine kleine Skalen-Einstellvorrichtung dient. Da das zu bertragende Drehmoment wie in diesem Fall sehr gering ist, kann eine Spannungsrelaxation der Federstege die perfekte Funktion fr eine ausreichende Gebrauchsdauer nicht gefhrden. Wenn hingegen ein konstantes Drehmoment fr lange Zeit bertragen werden mu, wre eine zustzliche, um die Nabe gelegte Metallfeder erforderlich, um die Kraft konstant zu halten.

Abb. 8.24

Zahnrad mit Drehmomentbegrenzung

Abb. 8.25

Zahnrad mit Rutschkupplung

72

Wann DELRIN und wann ZYTEL?


ZYTEL Polyamid und DELRIN Polyacetal sind Werkstoffe, die sich ausgezeichnet zur Herstellung von Zahnrdern eignen und weite Verbreitung in einer groen Zahl von Anwendungen gefunden haben. Es mag zunchst unklar erscheinen, welchem der beiden Materialien im Einzelfall der Vorzug zu geben ist, aber wenn man die spezifischen Anforderungen der Anwendung untersucht, wird die Wahl recht einfach. Obwohl die beiden Werkstoffe einander in mancherlei Hinsicht hnlich sind, weisen sie deutlich unterschiedliche Eigenschaften auf, und diese Eigenschaften sind fr die Auswahl entscheidend. Nachstehend einige Anhaltspunkte: ZYTEL Polyamid Hchste Arbeitstemperatur Hchste Schlag- und Stoabsorption Verwendung von Einlegeteilen Hchste Abriebfestigkeit Hhere Bestndigkeit gegen schwache Suren und Basen Ruhigerer Lauf DELRIN Polyacetal Beste Dimensionsstabilitt Angespritzte Federn Guter Lauf gegen weiche Metalle Geringe Feuchtigkeitsaufnahme Beste Bestndigkeit gegen Lsungsmittel Gute Korrosionsbestndigkeit Hhere Steifigkeit und Festigkeit in sehr feuchten Umgebungen Wie schon erwhnt, kommt es beim Lauf von DELRIN Polyacetal gegen ZYTEL Polyamid zu weniger Abrieb und geringerer Reibung, als wenn einer dieser beiden Werkstoffe gegen Stahl luft (dies gilt aber unter Umstnden dann nicht, wenn hohe Belastungen auftreten und die Wrmeabfuhr einen Begrenzungsfaktor darstellt). Einigen Konstrukteuren ist es gelungen, mit dieser Werkstoffpaarung neue, leistungsfhigere Getriebesysteme zu entwickeln. Werden die Eigenschaften von Delrin Polyacetal bentigt, ist DELRIN 100 der bevorzugte Werkstoff fr Zahnrder, da er eine hhere Zhigkeit und Bruchdehnung aufweist als DELRIN 500. DELRIN 100 hat die hchste Schmelzenviskositt und lt sich in schwer zu fllenden Werkzeugen nicht immer verwenden. In solchen Fllen haben sich DELRIN 500 und DELRIN 900 vielfach bewhrt. Ist hingegen ZYTEL Polyamid das Material der Wahl, wird ZYTEL 101L am hufigsten verwendet. ZYTEL 103 HSL, eine wrmestabilisierte Version von ZYTEL 101L, sollte vorgeschrieben werden, wenn die Anforderungen an die Lebensdauer und die Arbeitstemperaturen hoch sind. Glasfaserverstrkte Typen der beiden Werkstoffe sollten nicht benutzt werden. Die Glasfasern wirken wie ein Schleifmittel und haben einen sehr starken Abrieb sowohl des Kunststoffzahnrades als auch des Gegenrades zur Folge. Lediglich Zahnrder fr extrem kurzzeitigen Betrieb werden im Interesse hherer Steifigkeit, Festigkeit oder Dimensionsstabilitt aus glasfaserverstrktem Kunststoff hergestellt. Dies setzt aber sehr umfangreiche Versuche voraus. Die Spritzgieparameter mssen uerst sorgfltig eingestellt werden, und zwar nicht nur wie blich im Interesse der Genauigkeit der Zahnrder, sondern auch, weil glasfaserverstrkte Kunststoffe auf nderungen der Spritzgiebedingungen, insbesondere der Werkzeugtemperatur, mit stark unterschiedlicher Oberflchenbeschaffenheit reagieren. Es ist mglich, die Werkzeugtemperatur ohne Dimensionsnderung zu verndern, indem andere Verarbeitungsparameter zum Ausgleich entsprechend angepat werden. Daher sollten Spezifikationen fr die Oberflchengte aufgestellt werden, um sicherzustellen, da die Oberflche der Probezahnrder auch in der Produktion erzielt wird.

73

9 Verbindungstechniken Kategorie I Schraub-, Press-, Schnappverbindungen


Einfhrung
Kunststoffteile knnen unter Verwendung einer Reihe von Montagetechniken zusammengefgt werden: Einige bilden eine lsbare (Kategorie I) und andere eine unlsbare Verbindung (Schweien, Kategorie II). Mechanische Befestigungen Die selbstschneidende Schraube schneidet oder formt beim Einsetzen ein Gewinde und macht somit spritzgegossene Innengewinde oder gesonderte Arbeitsgnge zum Schneiden eines Gewindes berflssig. Kunststoffgewinde Soweit erforderlich, lassen sich Auen- und Innengewinde beim Spritzgieen im Teil abformen, so da sich ein spteres Nachschneiden des Gewindes erbrigt. Prepassungen Diese Technik bietet hochfeste Verbindungen zu geringen Kosten. Im allgemeinen sind die empfohlenen Untermae zwischen Kunststoffteilen wegen des geringeren Elastizittsmoduls grer als zwischen Metallteilen. Das grere Unterma kann infolge des erweiterten Spielraums bei den Produktionstoleranzen zu einer Senkung der Herstellungskosten beitragen. Der Einflu der Temperaturwechselbeanspruchung und der Spannungsrelaxation auf die Festigkeit der Verbindung mu sorgfltig berprft werden. Schnappverbindungen Schnappverbindungen stellen eine einfache, preiswerte und schnelle Methode der Montage von Kunststoffteilen dar. Im einfachsten Fall rastet eine Lippe auf dem einen Teil in eine gespritzte Hinterschneidung in dem anderen Teil ein. Dieses Montageverfahren eignet sich hervorragend fr Thermoplaste wegen deren Biegsamkeit, hohen Dehnung und Fhigkeit, sich zu komplexen Formen spritzen zu lassen. Rotationsschweien (siehe Kap. 10) Durch Rotationsschweien entstehen feste, dauerhafte und spannungsfreie Schweiverbindungen. Beim Rotationsschweien werden die Berhrungsflchen der miteinander zu verschweienden Teile zusammengedrckt, whrend man sie mit hoher Geschwindigkeit gegeneinander rotieren lt. Dadurch entsteht an den Berhrungsflchen Reibungswrme. Sobald sich eine Schicht geschmolzenen Kunststoffs gebildet hat, wird die Rotation beendet und die Schweistelle kann sich unter Druck verfestigen. Ultraschallschweien (siehe Kap. 10) Teile aus einander hnlichen Kunststoffen knnen durch Erzeugung von Reibungswrme beim Ultraschallschweien miteinander verschmolzen werden. Diese schnelle Schweitechnik in der Regel weniger als zwei Sekunden kann vollautomatisiert werden, um eine schnelle Produktion mit hohen Stckzahlen zu ermglichen. Details wie die Konstruktion des Teils und der Verbindungen, Schweivariable, Arretierung und Feuchtigkeitsgehalt mssen sehr genau beachtet werden. Vibrationsschweien (siehe Kap. 10) Vibrationsschweien beruht auf dem Prinzip des Reibungsschweiens. Beim Vibrationsschweien wird die zum Schmelzen des Kunststoffs erforderliche Wrme dadurch erzeugt, da ein Teil gegen das andere gepret wird und beide Teile an der Verbindungsstelle gegeneinander vibrieren. Die durch die Reibung erzeugte Wrme schmilzt den Kunststoff an den Berhrungsflchen. Die Vibration wird angehalten und das Teil automatisch ausgerichtet; der Druck wird aufrechterhalten, bis der Kunststoff sich verfestigt und die Teile miteinander verbindet. Die Festigkeit der Verbindung kommt der des Grundmaterials nahezu gleich. Heizelementschweien (siehe Kap. 10) Das Heizelementschweien ist eine Technik zum Verbinden von thermoplastischen Formteilen. Asymmetrische Teile mit zerbrechlichen Innenbauteilen eignen sich fr diese Technik. Laserschweien (siehe Kapitel 10) Zwei Kunststoffteile, von denen eines aus einem durchlssigen Material bestehen mu, werden mit Laserlicht verschweit, das beide Materialien an der Berhrungsflche verschmilzt. Kalt- oder Heistauchen/Nieten (siehe Kap. 10) Diese ntzliche, kostengnstige Technik schafft feste, dauerhafte mechanische Verbindungen. Das Stauchen erfolgt durch Kompressionsdruck auf das Ende eines Niets, whrend die Nietschaft umfat und festgehalten wird. Kleben (siehe Kap. 10) Diese Technik wird benutzt, um Kunststoffe miteinander oder mit anderen Materialien zu verbinden. Sie eignet sich zur Verbindung groer oder komplexer Formen. Einzelheiten zur Methode und zur Technik sind in den einzelnen Produktabschnitten zu finden. Konstruktion von lsbaren Verbindungen Um die Umweltbelastung auf ein Minimum zu reduzieren, sollten Konstruktionen und Materialien ausgewhlt werden, die den effizientesten Einsatz des Teils whrend seiner Lebensdauer erlauben. So kann das Teil oder einige seiner Komponenten wiederverwendet werden. Aus diesem Grund ist es uerst wichtig, lsbare Verbindungen zu konstruieren. In Kapitel 10 werden Informationen und Empfehlungen zu diesem Thema gegeben, die Konstrukteuren helfen sollten, optimalere Lsungen zu finden.

Mechanische Befestigungen
Selbstschneidende Schrauben Selbstschneidende Schrauben ermglichen eine wirtschaftliche Montage von Kunststoffteilen. Verschiedenartige Werkstoffe lassen sich miteinander verbinden und wiederholt montieren und demontieren.
75

Die Grundtypen selbstschneidender Schrauben sind gewindeformende und gewindeschneidende Ausfhrungen. Wie der Name besagt, verformen gewindeformende Schrauben das Material, in das sie hineingedreht werden, indem sie ein Gewinde in das Kunststoffteil einformen. Gewindeschneidende Schrauben bilden hingegen ein Gewinde, indem sie wie ein Maschinengewindebohrer physikalisch Material entfernen. Um entscheiden zu knnen, welche Art von selbstschneidenden Schrauben sich fr eine Aufgabe am besten eignet, mu der Konstrukteur wissen, welcher Kunststoff verwendet werden soll und welchen Elastizittsmodul er hat. Wenn der Biege-E-Modul unter 1500 MPa liegt, sind gewindeformende Schrauben geeignet, weil das Material verformt werden kann, ohne da sich hohe Umfangsspannungen bilden. Wenn der Biege-E-Modul eines Kunststoffs zwischen 1500 und 3000 MPa liegt, lt sich nicht ohne weiteres sagen, welche Art selbstschneidender Schrauben am besten geeignet ist. Im allgemeinen sind die Spannungen, die durch eine gewindeformende Schraube hervorgerufen werden, zu hoch fr diese Gruppe von Kunststoffen, so da gewindeschneidende Schrauben verwendet werden sollten. Kunststoffe wie ZYTEL Polyamid und DELRIN Polyacetal lassen sich jedoch gut zusammen mit

Dreikant Die von der Fa. Continental Screw Co. konstruierte (und von anderen Firmen in Lizenz hergestellte) Dreikant-Konstruktion stellt eine weitere Mglichkeit dar, groe Kunststoffmengen aufzunehmen. Nach dem Eindrehen drngt der Kunststoff durch kaltes Flieen oder Relaxation in den Bereich zwischen den Flgeln zurck. Die Dreikant-Konstruktion bildet zudem beim Eindrehen einen lngs der Schraube verlaufenden Luftkanal und vermeidet so den Steleffekt, der bei einigen duktilen Kunststoffen dazu fhrt, da sich in dem Hohlraum unterhalb der Schraube beim Eindrehen Druck aufbaut und zur Zerstrung oder zu Rissen im Material fhrt. Spitzflanke Einige Sonderausfhrungen haben kleinere Flankenwinkel als die bei den meisten Standardschrauben blichen 60. Spitzenwinkel von 30 oder 45 ergeben spitzere Gewinde, die sich in duktile Kunststoffe leichter eindrehen lassen, tiefere Gegengewinde bilden und die Spannung verringern. Kleinere Flankenwinkel erlauben in einigen Fllen kleinere Gewindeaugen. HI-LO-Doppelwendel Diese Doppelwendelkonstruktion der Fa. ELCO Industries mit zwei unterschiedlich hohen Gewindegngen vergrert die Haltekraft, indem mehr Kunststoff zwischen den Gewindegngen eingeschlossen wird. Beispiel: EJOT-PT Schraube

Abb. 9.02

Sonderausfhreungen Selbstschneidende Schrauben

d L

45 5

gewindeformenden Schrauben einsetzen. Dennoch ist gewindeschneidenden Schrauben der Vorzug zu geben, es sei denn, da eine hufige Montage und Demontage erforderlich ist. Die in Abb. 9.01 gezeigten gewindeformenden Schrauben AB und B sind schnellschraubende Typen mit grober Steigung.

Typ AB

d L

Typ B

d Typ BP

40 8

H 45 65

Die Schraube BP entspricht weitgehend der Schraube B, hat aber einen Spitzenwinkel von 45 und eine gewindefreie Ansatzspitze. Die Ansatzspitze trgt dazu bei, Aufnahmebohrungen bei der Montage zu zentrieren. Der Typ U, mit stumpfem Ansatz, ist eine mehrgngige Gewindeschraube fr Dauerbefestigung. Schrauben des Typs U werden nicht empfohlen, wenn damit zu rechnen ist, da die Schraube spter einmal wieder entfernt werden mu. Spezielle gewindeformende Schrauben wie die Dreikantschraube, die auf eine Verminderung des Radialdrucks ausgelegt sind, lassen sich hufig fr diesen Elastizittsmodulbereich verwenden, siehe Abb. 9.02. Schrauben mit nicht runden Querschnitten haben in der Regel leicht erhhte Halte- und Ausreikrfte Eine andere besondere Gewindeform, die Hi-Lo-Doppelwendelschraube, hat ein doppeltes Fhrungsgewinde mit hohen und niedrigen Gewindegngen. Ein spitzer Flankenwinkel von 30 ermglicht ein tieferes Eindringen in das Material und vermindert die Umfangsspannung, die von einer herkmmlichen Form mit einem Flankenwinkel von 60 hervorgerufen wrde. Eine weitere konstruktive Besonderheit der Hi-LoSchraube besteht darin, da sie einen kleineren Kerndurchmesser als herkmmliche Schrauben aufweist. Das erhht die Materialmenge, die zwischen den einzelnen Gewindegngen eingeschlossen wird, und vergrert den axialen Scherbereich. All dies trgt dazu bei, das Ausreien zu erschweren und eine festere Verbindung zu schaffen. Diese Schraube kann entweder gewindeformend oder gewindeschneidend sein; die

Typ U

L S

Typ T

Abb. 9.01 76

Selbstschneidende Schraube

gewindeschneidende Ausfhrung lt sich sogar fr Werkstoffe mit noch hherem Modul verwenden.Die dritte Gruppe von Kunststoffen mit Biege-Elastizittsmodulen im Bereich zwischen 3000 und 7000 MPa verdankt ihre Festigkeit verstrkenden Faserbeimischungen. Typisch fr Kunststoffe dieser Kategorie sind das 13% glasfaserverstrkte ZYTEL Polyamid und die mineralverstrkten Mynlon thermoplastischen Konstruktionswerkstoffe. Diese Kunststoffe lassen sich am besten mit gewindeschneidenden Schrauben verbinden. In diesen steiferen Materialien erzielen gewindeschneidende Schrauben eine hohe Halte- und Anprekraft, ohne hohe Restspannungen hervorzurufen, die zum Versagen des Teils nach dem Verschrauben fhren knnten. Die letzte Kunststoffgruppe mit Biege-Elastizittsmodulen von mehr als 7000 MPa ist relativ sprde und neigt gelegentlich dazu, zwischen den Gewindegngen zu zerbrckeln, so da ein Ausreien schon bei geringeren als den erwarteten Zugkrften mglich ist. Zu den Kunststoffen dieser hheren Modulkategorie gehren die mit 33% und 43% Glasfasern verstrkten ZYTEL Polyamide, verstrktes Polyesterterephtalat RYNITE PET, verstrktes Polybutylterephtalat CRASTIN PBT und das Hochleistungs-Polyamid ZYTEL HTN von DuPont. Fr diese Materialien werden die feineren Gewinde der Schraube des Typs T empfohlen. Selbst bei Feingewindeschrauben fhrt ein Ausschrauben dazu, da die meisten Gewindegnge im Kunststoff abscheren, was die erneute Verwendung einer Schraube gleicher Gre unmglich macht. Wenn es bei dieser Gruppe von Werkstoffen erforderlich ist, Schrauben ausdrehen und erneut eindrehen zu knnen, empfiehlt es sich, Metalleinstze zu verwenden oder den Durchmesser des Gewindeauges so grozgig zu bemessen, da das Auge den nchstgreren Schraubentyp aufnehmen kann, (siehe Abb. 3.25). Die greren Schraubendurchmesser lassen sich im Reparaturfall verwenden und ermglichen grere Haltekrfte als die ursprngliche Befestigung. Wenn Metalleinstze verwendet werden, stehen fnf Arten zur Verfgung: durch Ultraschall eingebettete Einstze, vorgewrmte Einstze, umspritzte Einstze, Expansionseinstze oder massive Gewindebuchsen (Abb. 9.03). Die Einstze werden

durch Rndel, Riefen oder Schlitze festgehalten und sind darauf ausgelegt, sowohl Axial- als auch Drehbewegungen zu verhindern. Durch Ultraschall eingebettete Einstze Diese Einstze werden in den Kunststoff, der durch hochfrequente Ultraschallschwingungen plastifiziert wird, eingepret und durch die Erstarrung der Schmelze festgehalten. Diese Methode ist wegen der geringen Spannung nach Mglichkeit vorzuziehen. Vorgewrmte Einstze Der Einsatz wird auf 30-50 C ber der Schmelzetemperatur erhitzt und in das leicht unterdimensionierte Loch gepret. Umspritzte Einstze Der Einsatz wird in das Werkzeug eingelegt und sollte so geformt sein, da sich beim Abkhlen mglichst geringe Schrumpfspannungen bilden. Expansionseinstze Der Expansionseinsatz wird in die Bohrung eingefhrt und sitzt fest, sobald er durch die eingedrehte Schraube gespreizt wird. Massive Gewindebuchsen Bei diesen Buchsen handelt es sich im allgemeinen um zweiteilige Einstze. Der Hauptteil wird in die vorbereitete Bohrung eingeschraubt und mit einem Ring arretiert. Empfohlene Auslegungen Wenn man Kunststoffteile fr selbstschneidende Schrauben auslegt, sind eine Reihe von Faktoren zu beachten: (siehe auch Abb. 3.09 wegen Konstruktion) Innendurchmesser des Gewindeauges Um ein mglichst hohes Verhltnis zwischen berdrehund Eindrehmoment zu erzielen, sollte die Bohrung den gleichen Durchmesser haben wie der Flankendurchmesser der Schraube, (dh 0,8 Ds, Abb. 9.01-9.02). Auendurchmesser des Gewindeauges In der Praxis hat sich ein Gewindeaugen-Auendurchmesser bewhrt, der dem 2 2,5fachen des Schraubendurchmessers entspricht. Gewindeaugen mit zu geringer Wandstrke knnen reien, whrend sich mit dickeren Gewindeaugen keine nennenswerte Steigerung des berdrehmoments erzielen lt. Einflu der Schraubenlnge Das berdrehmoment nimmt mit zunehmender Einschraubtiefe rasch zu und flacht wieder ab, sobald die Einschraubtiefe etwa 2,5 mal so gro wie der Flankendurchmesser der Schraube ist. Ein praktischer Mastab zur Ermittlung, ob sich ein Befestigungselement in der Herstellung verwirklichen lt, ist das Verhltnis von berdreh- zu Eindrehmoment. Fr die Massenproduktion mit Maschinenwerkzeugen sollte dieses Verhltnis etwa 5 zu 1 betragen. Bei gut ausgebildeten Bedienungskrften, die mit gleichbleibenden Teilen und Handwerkzeugen arbeiten, kann ein Verhltnis von 2 zu 1 akzeptabel sein. In jedem Fall sind Schmiermittel zu meiden, weil sie dieses Verhltnis gravierend verschlechtern.
77

A Ultraschall

B Umspritzter Einsatz

C Expansionseinsatz

D Massive Gewindebuchse

Abb. 9.03

Einsatzarten

Theoretische Gleichungen fr das berdrehmoment und die Ausreikraft fr selbstschneidende Schrauben Das berdrehmoment kann wie folgt berechnet werden: p T = F r f1 + f 2 + 2 r Es bedeuten: T = Drehmoment zur Entwicklung der Ausreikraft, rp = Flankendurchmesser der Schraube, = Dp /2 p = Kehrwert der Anzahl der Gnge pro Lngeneinheit, F = Ausreikraft und f1 = Reibungskoeffizient Schraube-Kunststoff, Tabelle 7.01 f2 = Reibungskoeffizient Schraubenkopf- unteres Material

Die vorstehenden Angaben lassen sich vergleichen, indem man Prototyp-Tests mit Gewindeaugenplatten oder flachen Platten durchfhrt, die aus dem ausgewhlten Kunststoff gespritz werden. Die Tabellen 9.01 und 9.02 enthalten numerische Werte fr die Ausreifestigkeit, das berdrehmoment und die Abmessungen fr Schrauben des Typs AB in verschiedenen Gren. Die Nomenklatur fr selbstschneidende Schrauben ist beschrieben. Die Einschraubtiefe L ist das 2,5fache des Schraubendurchmessers. Anwendungsbeispiele von selbstschneidenden Schrauben sind gezeigt in Abb. 9.36 9.38. Ausreikraft von Metalleinstzen Fr die Berechnung der Ausreikraft von Metalleinstzen kann die Formel fr selbstschneidende Schrauben verwendet werden, allerdings mit einer wirksamen Lnge von 0,3-0,5 L, siehe auch Abbildungen 9.03 a/b.

Ausreikraft Der letztlich entscheidende Test fr eine selbstschneidende Schraube ist die Ausreikraft. Sie lt sich durch folgende Gleichung errechnen: F = D pL / S Es bedeuten: F = Ausreikraft = Scherspannung =

t = Zugspannung an der Streckgrenze, Dp = Flankendurchmesser L = Axiallnge der vollen Gewindeeinschraubtiefe S = Sicherheitsfaktor = 1.2 c1 c2 c1 = 1.0 fr spezielle Schrauben c1 = 1.5 fr normale Schrauben c2 = 10/br ( 1.0) br = Bruchdehnung (%)

3
t

Schraubverbindungen
Einleitung Diese konventionelle Verbindungsmethode kann fr Teile aus DELRIN Polyacetal und aus ZYTEL Polyamid oder fr Teile aus anderen thermoplastischen Kunststoffen angewandt werden. Mit Hilfe der Schraubverbindung knnen verschiedenartige Materialien verbunden werden, wobei das Gewinde der Teile aus Kunststoff spritzgegossen wird.

Tabelle 9.01 Ausreiverhalten bei verschiedenen Schraubenabmessungen und Materialien


Ds ds

Schraube Nr. Ds mm ds mm Dh mm

6 3,6 2,6 8,9 2,9 3100 3050 2250 2200 2300 3200 2880 3300 4300 2480

7 4 2,9 10 3,3 3800 3600 3250 3100 3200 3330 3200 4100 4470 2940

8 4,3 3,1 10,8 3,5 4500 4250 3850 3400 3500 5370 3540 4400 4500 2740

10 4,9 3,4 12,2 4,1 5250 4950 4300 3700 3900 5690 4510 4900 5660 3780

12 5,6 4,1 14 4,7 6500 6000 5100 4400 4850 8710 5070 * 6020 4120

14 6,5 4,7 16,2 5,5 9 000 8 300 6 400 5 900 6 200 10 220 6 480 * * *

Dh dh

dh mm N N N N N N N N N N

ELRIN

500 NC010

DELRIN 570 Z Ausreikraft


YTEL

101L NC010

ZYTEL 79G13L Z
YTEL

70G30HSL

MINLON 10B140 M
INLON

11C140

RYNITE 530 R
YNITE

545

RYNITE 555
* Nabenbruch unter der Schraube

78

Tabelle 9.02 berdrehverhalten bei verschiedenen Schraubenabmessungen und Materialien

Schraube Nr.
Ds ds Dh dh

6 3,6 2,6 8,9 2,9 2,5 2,5 1,6 2,0 2,5 2,4 2,5 3,3 4,7 4,3

7 4 2,9 10 3,3 3,5 3,5 2,5 3,0 3,5 3,5 3,0 4,3 5,1 4,7

8 4,3 3,1 10,8 3,5 4,6 4,7 3,6 4,0 4,8 4,8 4,3 4,6 5,3 4,2

10 4,9 3,4 12,2 4,1 5,8 6,2 5,0 5,3 6,3 6,4 6,0 7,2 8,6 6,0
a)

12 5,6 4,1 14 4,7 7,5 8,2 7,0 6,9 8,0 10,2 7,3 10,4 6,6
a)

14 6,5 4,7 16,2 5,5 11,2 12,0 10,0 8,5 10,0 13,8 11,3 11,8 9,8 a)

Ds mm ds mm Dh mm dh mm N.m N.m N.m N.m N.m N.m N.m N.m N.m N.m

DELRIN 500 NC010 D


ELRIN

570

ZYTEL 101L NC010 berdrehmoment Z


YTEL

70G13L

ZYTEL 70G30HSL M
INLON

10B140

MINLON 11C140 R
YNITE

530

RYNITE 545 R
YNITE

555

a) Bei diesen Grssen wurde dh um 10% vergrssert, um Nabenbruch an der Schweissnaht zu vermeiden

a = Gewindesteigung, p

Grundstzliches Bei der Konstruktion einer Schraubverbindung mssen scharfe Kanten vermieden werden. Der Gewindeanfang und Gewindeauslauf sollten ausgerundet sein, um den Kerbeinfluss zu verhindern. Siehe Abb. 9.04A. Falls beide Teile aus Kunststoff bestehen, sollte die Form des Gewindes in einen der zwei in Abb. 9.04B-9.04C gezeigten Typen gendert werden. Bestehen beide Teile aus Kunststoff, so sollte die Gewindeform einer der beiden untenstehenden Abbildungen 9.04B9.04C entsprechen.

ri

ro

rI

ro

Konstruktionswerkstoffe, wie z.B. DELRIN Polyacetal, knnen normalerweise eine hhere Druck- als Zugspannung aufnehmen, darum sollte fr das Teil aus Kunststoff ein Auengewinde vorgesehen werden, wenn es mit einem Metallteil verschraubt wird, Abb. 9.05.

Rundgewinde

C
Metallrohr

Sgegewinde

Abb. 9.05 Abb. 9.04 Kunststoffschrauben

Bevorzugte Kunststoff-Metall-Verbindung fr Schraubverbindungen 79

Anwendungsbeispiele fr Schraubverbindungen Beispiele fr Schraubverbindungen, siehe Abb. 9.06-9.08.

Auslegung von Kunststoffschrauben Theoretische Gleichungen zur Berechnung der Festigkeit von Schraubverbindungen aus Kunststoff. Drehkraft auf Schraubenkopf: Mh = F r

f rR
1

f2 p + cos() 2 r

=Frf

wobei: F = Axialkraft in Schraube [N] R = Radius der Schraubenkopf-Kontaktflche r = Teilkreisradius des Gewindeganges, Abb. 9.04B f1 = Reibung zwischen Schraubenkopf und Teil f2 = Reibung zwischen Gewindegngen p = Gewindesteigung, Abb. 9.04B
Abb. 9.06 Schraubverschlu

= Abb. 9.04B

Drehkraft im Gewinde: MT = F r

cosf()
2

p 2 r

= F r fb

Spannungen in Schraubenschaft: axial: Scherspannung: ax = F / A = r MT / Ip

quivalenzspannung: = 2ax + 3 2 y wobei: A = (ro2 ri2) Ip = (ro4 ri4) 2 = Auenradius von Schraubenkern, Abb. 9.04A

ro
Abb. 9.07 Schlauchkupplung

ri = Innenradius von Hohlschraube, (voll: ri = 0) y = Streckspannung bei 1% Dehnung Maximale Drehkraft auf Schraubenkopf: Mh, max = y

/ r f1A
a

+3

Irff
b p a

Scherspannungen im Gewinde Wegen unterschiedlicher Festigkeiten von Bolzen und Mutter sind die Gewindekrfte ber die Lnge des Bolzens nicht gleich. Berechnungen mit der Finite Elementmethode zeigen, da das erste Gewinde bis zu 50% der gesamten Axiallast aufnehmen kann. Um Reien der Gewinde auszuschliessen, soll die Axialkraft deswegen beschrnkt sein bis auf
Abb. 9.08 Kupplung

Fax 2 r p

y 3

80

Pressverbindungen
Preverbindungen stellen eine einfache, schnelle und kostengnstige Methode zur Montage von Teilen dar. Preverbindungen lassen sich mit gleich- oder verschiedenartigen Materialien verwirklichen und knnen Schrauben, Metalleinstze, Verklebungen und dergleichen berflssig machen. Bei der Verwendung verschiedenartiger Materialien knnen unterschiedliche lineare Wrmeausdehnungskoeffizienten bei Temperaturnderungen das Unterma verringern, indem sich die beiden Materialien durch Schwindung des einen oder Expansion des anderen Materials voneinander entfernen, oder thermische Spannungen zur Folge haben. Da Kunststoffe unter Dauerbelastung kriechen oder sich entspannen, ist zumindest mit einer gewissen Lockerung der Preverbindung zu rechnen. Tests mit den zu erwartenden Temperaturzyklen sind daher unbedingt erforderlich.
Abb. 9.09
Nabe aus DELRIN 500 Hchstzulssiges Unterma

% des Einsatzdurchmessers

6
Welle aus DELRIN

d1 1

4
Welle aus Stahl

2d

3 1,5

3
Verhltnis D/d

Hchstzulssiges Unterma

Hchstzulssiges Unterma cm/cm des Wellendurchmessers

Zulssige Untermae Die allgemeine Gleichung fr dickwandige Zylinder wird verwendet, um das zulssige Unterma zwischen einer Welle und einer Nabe zu bestimmen. I und W =
2 (Dh + D2 s) 2 (Dh D2 s)

10
Nabe aus ZYTEL 101

d D s W

ls W+h + Eh Es

(15)

8
Welle aus ZYTEL

6
Welle aus Stahl

(16)

Es bedeuten I = Unterma (Durchmesserdifferenz), mm d = Gegebene Streckspannung, MPa Dh = Auendurchmesser der Nabe, mm Ds = Durchmesser der Welle, mm Eh = Elastizittsmodul der Nabe, MPa Es = Elastizittsmodul der Welle, MPa h = Poissonsche Zahl des Nabenmaterials s = Poissonsche Zahl des Wellenmaterials W = Geometriefaktor

3
Verhltnis D/d

Abb. 9.10

Theoretisch zulssige Untermae fr Preverbindungen


Auf der Grundlage der Streckspannung und des Elastizittsmoduls bei Raumtemperatur und durchschnittlichen Feuchtigkeitsbedingungen

Fall 2. Welle aus Metall, Nabe aus Kunststoff. Wenn die Welle aus einem Metall mit hohem E-Modul oder einem anderen Material mit hohem E-Modul besteht (E grer als 50 103 MPa), kann der letzte Ausdruck in Gleichung 15 vernachlssigt werden und die Gleichung vereinfacht sich wie folgt: I = dD s W + h W Eh

Fall 1. Welle und Nabe aus dem gleichen Kunststoff. Eh = Es; h = s. Gleichung 15 lt sich daher wie folgt vereinfachen: I = dD s W+1 W Eh

Die theoretischen Untermagrenzen fr DELRIN Polyacetal und ZYTEL Polyamid sind in Abbildungen 9.09 und 9.10 dargestellt.

81

Pull-out AusreiForce, kraft, N N

Preverbindungen lassen sich einfacher herstellen, wenn man das Innenteil khlt oder das Auenteil erwrmt, um das Unterma unmittelbar vor der Montage zu verringern. Die temperaturbedingte Vernderung des Durchmessers lt sich anhand des linearen Wrmeausdehnungskoeffizienten der Materialien ermitteln. Somit gilt: DDo = (TTo) Do Es bedeuten: D = Durchmesser bei Temperatur T, mm Do = Durchmesser bei Anfangstemperatur To, mm = Linearer Wrmeausdehnungskoeffizient (1/K). Einflu der Zeit auf die Festigkeit der Verbindung Wie bereits erwhnt, wird eine Preverbindung mit der Zeit kriechen und/oder sich entspannen. Dies reduziert den Predruck und die Klemmkraft des Bauteils. Um dem entgegenzuwirken, sollte der Konstrukteur das Teil mit Rndeln oder Riefen versehen. Der Kunststoff wird dann dazu neigen, in die Riefen zu flieen und die Haltekraft der Verbindung zu erhalten. Die Ergebnisse von Versuchen mit einer Stahlwelle, die in eine Buchse aus DELRIN Polyacetal gepret wurde, sind in Abb. 9.11-9.13 dargestellt. Die Versuche wurden bei Raumtemperatur durchgefhrt. Hhere Temperaturen wrden die Spannungsrelaxation beschleunigen. Die Ausreikraft ist auch von der Rauhigkeit der Wellenoberflche abhngig.

3000

4 2000 3 2 1000 1,5

3% Unterma Verhltnis D/d = 1,5 2 3 4

10

100
Zeit, hh Time,

103

104

105

Abb. 9.12

Festigkeit der Verbindung in Abhngigkeit von der Zeit 3% Unterma

3000
Unterma: 4% 5%

Pull-out Force, Aureikraft, N N

2000

4 3

Verhltnis D/d =1,5 2 3 4

1000 1,5

d = 10 20 3000

10

100
Zeit, hh Time,

103

104

105

2% Unterma Verhltnis D/d = 1,5 2 3 4

Abb. 9.13

Pull-out Force, Ausrei kraft, N N

2000 4

Festigkeit der Verbindung in Abhngigkeit von der Zeit 4% und 5% Unterma

und
3 1000 2 1,5

P = d W

10

100
Zeit, hh Time,

103

104

105

wobei: F f P Ds = Montagekraft = Reibungskoeffizient = Verbindungskraft = Wellendurchmesser = Lnge der Preflche = Konstruktionsspannung = Geometriefaktor (Gleichung 16)

Abb. 9.11

Festigkeit der Verbindung in Abhngigkeit von der Zeit 2% Unterma

Herstellung von Preverbindungen Die erforderliche Kraft, um zwei Teile zusammenzupressen, lt sich mit folgender Gleichung annhernd berechnen: F = f P Ds L

L d W

82

Der Reibungskoeffizient hngt von vielen Faktoren ab und variiert von Anwendung zu Anwendung. Koeffizienten aus Tabelle 7.01 knnen als Annherungswerte fr grobe Festigkeitsberechnungen verwendet werden. Ist eine hhere Genauigkeit gefordert, werden Tests mit Prototypen empfohlen. Torsionsfestigkeit Die Torsionsfestigkeit einer bermabedingten Verbindung erhlt man mit der Gleichung: T=F Beispiele Beispiele von Preverbindungen werden in den Abbildungen 9.14 9.15 gegeben. In diesem Griff einer Bohrmaschinenkurbel werden drei Stifte mit einem berma von 4% in die dazugehrigen Bohrungen gepret. Kugellager werden in die Keilriemenscheibe eingepret. Ds (N . mm) 2

Schnappverbindungen
Die drei gebruchlichsten Arten von Schnappverbindungen sind: 1. solche mit einer vollzylindrischen Hinterschneidung und entsprechender Gegenlippe (Abb. 9.16, Tab. 9.03), 2. solche mit flexiblem freitragendem Schnapphaken (Abb. 9.17) und 3. solche mit runder Hinterschneidung (Abb. 9.18). Ringschnappverbindungen knnen als spezielle zylindrische Schnappverbindungen betrachtet werden. Zylindrische Schnappverbindungen sind im allgemeinen fester, erfordern aber hhere Montagekrfte als Schnapphaken.
Haltewinkel Haltewinkel

d
Fgewinkel

Fgewinkel

Abb. 9.16

Zylindrische Schnappverbindung

Abb. 9.14

Griff fr Bohrmaschinenkurbel

Tabelle 9.03 Abmessungen von zylindrischen Schnappverbindungen d D (max., mm) e (mm) mm DELRIN ZYTEL 101 DELRIN ZYTEL 101 2 5 0,05 3 8 0,07 4 10 12 0,10 0,15 0,12 5 11 13 0,12 0,18 0,16 10 17 20 0,25 0,35 0,30 15 22 26 0,35 0,50 0,45 20 28 32 0,50 0,70 0,60 25 33 38 0,65 0,90 0,75 30 39 44 0,80 1,05 0,90 35 46 50 0,90 1,20 1,05

30

- 45

3/4 t

Preverbindung 1%

Abb. 9.15

Kugellager
h 0,02 l2 t t

Abb. 9.17

Freitragender Schnapphaken 83

c e F d D

Die Kraft, die erforderlich ist, um Teile mit Schnappverbindungen zu montieren und zu demontieren, hngt von der Geometrie der Teile und dem Reibungskoeffizienten ab. Diese Kraft lt sich willkrlich in zwei Elemente aufteilen: die Kraft, die anfnglich erforderlich ist, um die Nabe aufzuweiten, und die zur berwindung der Reibung erforderliche Kraft. Whrend die kegelfrmigen Kanten aneinander vorbeigleiten, tritt die hchste Spreizkraft an dem Punkt der maximalen Nabenausweitung auf und lt sich annhernd wie folgt berechnen: Fe = [tan () + f ] d DsLh W

Abb. 9.18

Kugelschnappverbindung

Bei zylindrischen Schnappverbindungen wird hufig das mit einer Hinterschneidung versehene Teil zwangsentformt, indem es von einem Kern abgedrckt wird. Das setzt eine Deformation whrend des Ausdrckens und folglich Werkstoffe mit guten Rckformeigenschaften voraus. Beim Spritzen komplizierter Teile knnen Schnapphaken den Spritzgievorgang vereinfachen. Auslegung von Schnappverbindungen mit Hinterschneidung Um einwandfreie Ergebnisse zu erzielen, mu die Konstruktion von Schnappverbindungen mit Hinterschneidung bestimmte Anforderungen erfllen: Einheitliche Wanddicke Es ist wichtig, die Wanddicke in allen Bereichen konstant zu halten. Alle spannungserhhenden Faktoren sind nach Mglichkeit zu vermeiden. Ungehinderte Bewegung und Verformung Die Schnappverbindung ist an einer Stelle vorzusehen, an der sich der Schnappsitz ungehindert dehnen kann. Form Die ideale Geometrie fr diese Art von Schnappsitzen ist der Kreisring. Je mehr die Form von einem Kreis abweicht, desto schwieriger werden das Entformen des Teils und seine Montage. Rechteckige Schnappsitze funktionieren nicht zufriedenstellend. Angsse Flienhte Das Entformen einer Hinterschneidung aus dem Werkzeug wird durch den Umstand erleichtert, da der Kunststoff noch eine sehr hohe Temperatur aufweist, so da sein Elastizittsmodul geringer und die Dehnung grer ist. Bei der spteren Montage der Teile sind diese Voraussetzungen jedoch nicht mehr gegeben. Hufig reit ein hinterschnittenes Teil bei der Montage, weil Flienhte, Anguturbulenzen oder Lunker Schwachstellen bilden. Wenn Probleme mit Flienhten auftreten und sich durch eine nderung der Gesamtkonzeption oder Verlagerung des Anschnitts nicht vermeiden lassen, kann der belastete Querschnitt im Bereich der Flienaht durch Rippen verstrkt werden. Erforderliche Montagekrfte Bei der Montage sind Teile mit zylindrischen Schnappverbindungen wegen des konstruktionsbedingten Untermaes Spannungsbelastungen unterworfen. Das Ausma dieser Beanspruchung lt sich nach dem gleichen Verfahren berechnen, das im vorhergehenden Kapitel fr Preverbindungen erlutert worden ist. Bei Schnappverbindungen sind wegen der nur vorbergehenden Belastung hhere Spannungswerte und niedrigere konstruktive Sicherheitsfaktoren zulssig.
84

Es bedeuten Fe = Spreizkraft, N f = Reibungskoeffizient (Tab. 7.01) = Winkel der abgeschrgten Oberflchen d = Durch Unterma erzeugte Spannung, MPa Ds = Wellendurchmesser, mm W = Geometriefaktor (Preverbindung Gleichung 16) Lh = Lnge der gespreizten Nabe, mm Reibungskoeffizienten sind in Tabelle 7.01 angegeben. Die Formeln fr das maximale Unterma I und den Geometriefaktor W sind bei Pressverbindungen wiedergegeben. Fr Blindnaben lt sich die Lnge der gespreizten Nabe Lh annhernd mit dem Doppelten des Wellendurchmessers angeben. Die Poissonsche Zahl ist der Produktbeschreibung zu entnehmen. Die zur berwindung der Reibung erforderliche Kraft lt sich nherungsweise wie folgt berechnen: f dD sL s W Es bedeuten: Ff = Ls = Lnge der Unterma-Gleitflche Im allgemeinen ist die Reibung bei den meisten Bauteilen geringer als die zum Ausweiten der Nabe erforderliche Kraft. Der Wert von [ + atan (f)] sollte unter 90 liegen, um die Teile verbinden zu knnen. Beispiele Empfohlene Abmessungen und Untermae fr die Schnappverbindung einer Stahlwelle mit einer Blindnabe aus ZYTEL Polyamid sind in Tabelle 9.03 angegeben. Die Terminologie ist in Abb. 9.16 erlutert. Ein Haltewinkel von 45 ist fr die meisten Anwendungen ausreichend. Eine dauerhafte Verbindung lt sich mit einem Haltewinkel von 90 erzielen; in diesem Falle mu die Nabe eine Durchgangsbohrung aufweisen. In der Praxis hat es sich bewhrt, einen Spitzenwinkel von 30 am Wellenende vorzusehen, um die Einfhrung in die Nabe zu erleichtern. Die Zahnriemenscheibe in Abb. 9.19 ist keiner nennenswerten Axialbelastung ausgesetzt. Ein geschlitzter Schnappsitz reicht daher ohne weiteres aus. Er ermglicht eine tiefere Riefe und damit eine hher belastbare Lagerschulter, was sich vorteilhaft auf den Verschlei auswirkt.

Abb. 9.19

Zahnriemenscheibe

Abb. 9.21

Zweigeteiltes, durch Schnappsitz verbundenes Schneckenrad

Abb. 9.20

Bremsgriff

Abb. 9.22

Gehuse eines Mikroschalters

Ein anderes Beispiel einer Schnappverbindung ist mit dem Bremsgriff in Abb. 9.20 aufgezeigt. Schnapphaken Bei der zweiten Art von Schnappbefestigungen handelt es sich um freitragende Schnapphaken, bei denen die Haltekraft vor allem eine Funktion der Biegesteifigkeit ist. Es handelt sich um spezielle Federkonstruktionen, die bei der Montage hohen Biegebeanspruchungen ausgesetzt werden. Im montierten Zustand sind diese Haken entweder vollstndig entlastet, wenn sich die miteinander verbundenen Teile gegeneinander bewegen mssen, oder teilweise vorgespannt, wenn eine dichte Verbindung erforderlich ist. Ein typisches Merkmal dieser Schnappverbindungen ist eine Hinterschneidung von 90, die stets durch Seitenzge oder entsprechende Aussparungen im Spritzteil ausgeformt werden. Das geteilte Schneckenrad in Abb. 9.21 ist ein Beispiel fr zwei identische (in der gleichen Formhhlung spritzgegossene) Teile, die mit Hilfe von Schnapphaken verbunden und im Interesse hherer Steifigkeit zusammengepret werden. Zur Positionierung greifen zwei zylindrische Nocken in entsprechende Bohrungen des gegenberliegenden Teils ein. Das gleiche Prinzip eignet sich insbesondere fr nicht runde Gehuse und Behlter aller Art. Ein Beispiel hierfr ist das Mikroschaltergehuse in Abb. 9.22, bei dem eine Hinterschneidung in dem rechteckigen Gehuse keine zufriedenstellende Lsung wre.

Ein hnliches Prinzip wurde bei dem Lagerring mit eingeschnapptem Kugellager in Abb. 9.23 verwirklicht. Der Kern setzt sich aus sechs Segmenten zusammen. Auf jeder Seite sind drei Hinterschneidungen von 90 vorgesehen, die sich problemlos entformen lassen und starke Lagerschultern zur bertragung hoher Axialkrfte darstellen.

Abb. 9.23

Lagerring mit eingeschnapptem Kugellager 85

Die Auslegung von freitragenden Schnapphaken Schnapphaken sollten so ausgelegt werden, da die zulssigen Spannungen bei der Montage nicht berschritten werden. Gegen dieses Gebot wird bei der Schnappbefestigung von Teilen aus DELRIN Polyacetal in Blech hufig verstoen. Zu kurze Schnapphaken knnen brechen (Abb. 9.24). Diese Gefahr wird bei der Schalterkonstruktion in Abb. 9.25 vermieden; hier sind die Schnapphaken wesentlich lnger und die Spannungen infolgedessen geringer.

Um die Spannungen in einem Schnapphaken zu berprfen, sind die Gleichungen fr Freitrger zu verwenden: Durchbiegung: Biegungskraft: h = F = Fl 3 3 EI 3 EI h l3 [mm] [N]

Montagekraft: Fa = F (f + tan ) [N] (pro Schnapphaken) Biegespannung: Dehnung: =C Fl y [MPa] (elastich) I

= 100 [%] E

wobei: F = Entformungskraft fr Schnappverbindung mit Hinterschneidung h [N] l = effektive Lnge der Schnapphaken[mm] E = Elastizittsmodul [MPa] I = Trgheitsmoment des mittleren Querschnitts1), Tabelle 4.01 [mm4]
Abb. 9.24 Zu kurze Schnapphaken

f = Reibungskoeffizient = obere Winkel, [ + atan (f)]<90 y = Abstand zu neutraler Achse auf Spannungsseite, Tabelle 4.01 [mm]; Rechteck: y = 0,5 Dicke C = Spannungskonzentrationsfaktor C = 1,0 fr Schnappverbindungen mit Rundungshalbmesser C = 2,0 fr schlecht abgerundete Ecken an kritischen Querschnitten Der zulssige Dehnungsbetrag hngt vom Material ab und davon, ob das Teil hufig montiert und demontiert wird. Tabelle 9.04 zeigt empfohlene Werte fr zulssige Spannungen.
Tabelle 9.04 Empfohlene zulssige Dehnungen (%) fr Schnapphaken Zulssige Dehnung einmal verwendet (neues Material) 8 6 4 6 0,8 1,2 1,5 2,0 1 1,2 20 hufig verwendet 2 4 2 3 2 3 0,5 0,7 1,0 0,5 0,6 10

Abb. 9.25

Richtig dimensionierte Schnapphaken

Schnapphaken sollten so ausgelegt werden, da die Spannung ber die gesamte Lnge gleich ist. Dies lt sich durch eine leichte Konizitt oder eine zustzliche Rippe erreichen (Abb. 9.17). Insbesondere ist darauf zu achten, da scharfe Kanten und andere spannungserhhende Faktoren vermieden werden.

Material DELRIN 100 DELRIN 500 ZYTEL 101, trocken ZYTEL 101, 50% r.L. ZYTEL verstrkt, trocken ZYTEL verstrkt, 50% r.L. RYNITE PET verstrkt CRASTIN PBT verstrkt HYTREL

1) Falls der Schnapphaken verjngt ist, nimmt die Genauigkeit der Trgerformel ab. In diesem Fall empfiehlt sich ein komplizierteres Modell (z.B. finite Elemente)

86

Beispiele Fr bestimmte Anwendungen kann der Bereich des Schnappsitzes mit Schlitzen versehen werden, wie dies in Abb. 9.26 gezeigt wird. Dieses Prinzip ermglicht weit strkere Hinterschneidungen, allerdings in der Regel auf Kosten der Haltekraft. Fr Teile, die hufig montiert und demontiert werden mssen, ist diese Lsung recht vorteilhaft. Sie wird beispielsweise mit Erfolg fr die Schnappbefestigung eines Thermostatgehuses auf einem Heizkrperventil verwendet (Abb. 9.27). Hier sichert ein Metallring den festen Sitz. Druckbelastete pneumatische und hydraulische Membranventile und hnliche Druckbehlter erfordern manchmal hhere Haltekrfte fr Schnappverbindungen. Dies lt sich mit Hilfe einer berlappend einrastenden Hinterschneidung erreichen, wie sie in Abb. 9.28 gezeigt wird. Eine gewisse Zahl von Segmenten (blicherweise 6 oder 8) wird mit 90Hinterschneidungen versehen, die sich dank entsprechender Schlitze ausdrcken lassen. In den Bereichen zwischen den Segmenten finden sich keine Hinterschneidungen. Mit dieser Konstruktion lassen sich sehr krftige Schnappverbindungen verwirklichen, die nur in der erforderlichen Dehnung und der zur Montage notwendigen Kraft eine Begrenzung finden. Es kann auch ratsam sein, das uere Teil vorzuheizen, um die Montage zu vereinfachen.

Abb. 9.28

Membranventil mit Schnappverbindung

Nabenverbindungen
Beim bertragen eines Drehmomentes von Welle zu Welle durch Zahnrder empfiehlt sich diese Verbindungsmethode. Sie wird auch angewandt, um eine mechanische Bewegung durch eine Nocke, ein Pumpenrad oder ein Lfterrad zu bertragen. Die Verbindung wird durch eine Passfeder, durch Schrauben oder eine spezielle Formgebung der Welle hergestellt. Werden Kunststoffe eingesetzt, sollte man bei der Konstruktion der Nabenverbindung besonders sorgfltig vorgehen, damit Fehler vermieden werden. Rundungshalbmesser sind sehr wichtig. Die nachfolgenden Abbildungen zeigen gute Konstruktionslsungen. Ihre Beachtung hilft, schon einmal gemachte Fehler zu vermeiden. Anwendungsbeispiele, siehe Abb. 9.29 9.35.

Abb. 9.26

Schnappverbindung mit Schlitzen

Abb. 9.29

Lftergeblse

Abb. 9.27

Thermostatgehuse mit Schnappverbindung

Abb. 9.30

Kettenrad 87

Abb. 9.31

Zahnrad

Abb. 9.34

Turbinenrad

Abb. 9.32

Keilriemenscheibe

Abb. 9.35

Vorschlag fr eine Nabenverbindung

Abb. 9.33 88

Kreiselpumpe

Abb. 9.36

Waschmaschinenpumpe

Abb. 9.37

Pumpen

Abb. 9.38

Ausstellfenster-Antrieb 89

10 Verbindungstechniken Kategorie II Schweien, Kleben Rotationsschweien


Einleitung Fr alle rotationssymmetrischen Teile aus thermoplastischen Kunststoffen, die miteinander fest und dicht verbunden werden mssen, stellt die Rotationsschweiung das ideale Verfahren dar. Hat der Konstrukteur die Wahl zwischen einer Ultraschall- und einer Rotationsschweiung, so wird er sich ohne Zgern fr die letztere Methode entschlieen, wenn folgende eindeutige Vorteile bercksichtigt werden: Die Investitionskosten sind fr einen gleichen Aussto geringer. Es ist ohne besondere Schwierigkeiten mglich, eine Anlage ganz oder teilweise in der eigenen Werkstatt und unter weitgehender Verwendung von handelsblichen Maschinenelementen herzustellen. Das Verfahren beruht auf einfachen physikalischen Vorgngen, die jedermann versteht und beherrscht. Wenn das Werkzeug gut konstruiert und die Schweibedingungen einmal richtig festgelegt sind, kann das Schweiergebnis durch Verndern einer einzigen Gre, nmlich der Geschwindigkeit, genau angepat werden. Die Kosten fr elektrische Kontrollausrstung sind bescheiden, sogar fr vollautomatisches Schweien. Konstruktiv besteht eine viel grere Freiheit in der Gestaltung der Teile. Ein Abbrechen vorstehender Nocken, Bolzen oder Rippen ist nicht zu befrchten. Ebenso werden umspritzte Metallteile nicht lose und vormontierte mechanische Elemente nicht beschdigt. Eine gewisse Symmetrie oder eine gleichmige Verteilung der Materialmasse ist im Gegensatz zur Ultraschallschweiung ebenfalls nicht erforderlich. Wenn die Position der beiden Teile zueinander eine Bedingung ist, mu auf Ultraschall- oder Vibrationsschweien zurckgegriffen werden. Es gibt allerdings in der Praxis immer wieder Teile, die diese Bedingung erfllen mssen, nur weil die Konstruktion ungeschickt ausgelegt wurde. Der Konstrukteur sollte die Teile nach Mglichkeit so ausbilden, da die Schweinaht an eine Stelle gelegt werden kann, wo eine Positionierung der beiden zu verschweienden Teile nicht notwendig ist. Fr die Auswahl der nachfolgend eingehend beschriebenen Methoden und Einrichtungen sind im wesentlichen die geometrische Form des Teiles, die geplante Stckzahl und die Investitionsmglichkeit ausschlaggebend. Auf Grund des verhltnismig geringen notwendigen Aufwandes an mechanischen Elementen werden die Einrichtungen gelegentlich im Selbstbau hergestellt. Dabei kann man jedoch hufig prinzipielle Fehler im Ablauf des Schweivorgangs feststellen, die in diesem Aufsatz noch eingehend geschildert werden.

Praktisch anwendbare Methoden


Die der Praxis zur Verfgung stehenden Methoden knnen nach folgenden Gesichtspunkten grob in zwei Gruppen unterteilt werden: Drehzapfenschweien Die Aufnahmevorrichtung fr das rotierende Teil wird mit der Antriebsspindel whrend der Schweizeit unter gleichzeitigem Andrcken der Teile eingekuppelt. Nach Ablauf der Schweizeit wird ausgekuppelt, und der Druck noch eine dem Kunststoff entsprechende Zeit aufrecht erhalten. Schwungmasse-Schweien Die zum Schweien erforderliche Energie wird zuerst in einer auf die entsprechende Drehzahl beschleunigten Masse aufgespeichert, die gleichzeitig die Aufnahmevorrichtung mit dem einen Kunststoffteil trgt. Sodann werden die Teile unter hohem Druck zusammengefahren, wobei die kinetische Energie durch Reibung in Wrme umgewandelt und die Schwungmasse zum Stillstand gebracht wird. Dieses Verfahren hat sich in der Praxis am besten durchgesetzt und soll dementsprechend eingehend behandelt werden.

Drehzapfenschweien
Drehzapfenschweien mit der Drehmaschine Die wohl einfachste, aber auch umstndlichste Schweiung dieser Gruppe lt sich auf jeder Drehmaschine geeigneter Gre ausfhren. Die prinzipielle Anordnung ist in Abb. 10.01 dargestellt. Das eine der zu schweienden Teile a wird in einer Vorrichtung b eingespannt. Dies kann ein normales Spannfutter, ein Schnellspannfutter, eine pneumatische Vorrichtung oder irgend eine andere geeignete Einrichtung sein. Wesentlich ist nur, da das Teil sicher gehalten, zentriert und mitgedreht wird. Die federnde Spitze c im Reitstock mu den erforderlichen Anpressdruck aufbringen knnen und soll einen Federweg von 5-10 mm aufweisen. Im weiteren wird der Querschnitt d vorteilhaft mit einer Hebelbettigung ausgerstet. Um das Kunststoffteil a mittels des Anschlages e am Drehen hindern zu knnen, mu dieses mit einer vorstehenden Partie (Rippe, Nocken) versehen sein.
91

Grundprinzip
Beim Rotationsschweien wird, wie der Name besagt, mittels einer Drehbewegung und unter gleichzeitigem Andrcken die notwendige Schmelzwrme erzeugt. Deshalb ist das Verfahren naturgem nur fr kreisrunde Teile anwendbar. Dabei ist es natrlich unwichtig, welche der beiden Hlften festgehalten wird und welche dreht. Bei Teilen ungleicher Lngen ist es vorteilhaft, das krzere Teil drehen zu lassen, um die bewegten Massen mglichst kurz zu halten.

Der Ablauf des Schweivorganges spielt sich sodann folgendermaen ab: Nach Aufspannen des Teils a wird das Gegenstck a1 aufgesetzt und mit der federnden Spitze angedrckt.
b a a1 c

Drehzapfenschweien auf Bohrmaschinen Mit besonders dafr gebauten Drehzapfenwerkzeugen knnen Teile bis etwa 60 mm Durchmesser auf Tischbohrmaschinen recht gut verschweit werden. Die Methode ist vorzglich geeignet fr Nullserien, Handmuster oder Reparaturen. Dagegen wrde eine Vollautomatisierung des Vorganges einen gewissen Aufwand erfordern, der das Verfahren dafr uninteressant macht. Die Erzielung regelmiger Schweinhte erfordert einige bung, da bei Handbettigung die Schweizeit und der Druck nur einigermaen genau eingehalten werden knnen. Das in Abb. 10.02 gezeigte Werkzeug ist mit einer auswechselbaren Zahnkrone a versehen, deren Durchmesser dem Kunststoffteil entsprechen mu. Ein Satz von 3-4 Zahnkronen gengt, um Teile mit einem Durchmesser von etwa 12-60 mm schweien zu knnen.

Abb. 10.01 Drehzapfenschweien mit einer Drehmaschine

Der Querschlitten d fhrt nach vorne, wobei der Anschlag e unter eine vorstehende Partie dieses Teils a1 zu liegen kommt. Die Spindel wird eingekuppelt oder der Motor eingeschaltet. Nach Ablauf der Schweizeit fhrt der Querschlitten d zurck und gibt das Teil a1 frei, das nun sofort mitdreht. Die Maschine wird abgestellt (oder die Spindel ausgekuppelt).
b

In Abhngigkeit der Erstarrungs-Eigenschaften des Kunststoffes mu der Druck der Spitze noch kurze Zeit aufrechterhalten bleiben, bevor die Teile herausgenommen werden knnen. Hufig wird dieser Ablauf in dem Sinne vereinfacht, da am Ende der Schweizeit der Anschlag e nicht weggefahren, sondern einfach ausgekuppelt oder der Motor abgeschaltet wird. Da jedoch die bewegten Massen der Maschine meist verhltnismig gro sind, geht die Drehzahl zu langsam zurck, wodurch das im Erstarren befindliche Material der Schweinaht Scherbeanspruchungen ausgesetzt ist. Die Naht weist dann oft geringe Festigkeit auf oder ist berhaupt unbrauchbar. Allgemein kann man sagen, da die Relativgeschwindigkeit der beiden Teile umso schneller auf Null zurckgehen mu, je enger der Temperaturbereich ist, in dem der Kunststoff vom flssigen in den festen Zustand bergeht. Mit anderen Worten: Entweder mu das stehende Teil schnell beschleunigt oder das rotierende schnell abgebremst werden. Das Rotationsschweien auf Drehmaschinen hat fr die Serienfertigung wenig Bedeutung, wird aber gelegentlich fr Nullserien und Handmuster angewendet. Das Aufschweien von Endmuffen und Gewindenippeln auf lange Rohre lt sich dagegen auf diese Weise recht gut ausfhren. Dabei mu der Reitstock durch eine aufklappbare Vorrichtung ersetzt werden, die das Rohr klemmt und gleichzeitig ein federndes Andrcken erlaubt. Die Drehmaschine mu jedoch fr diese Arbeitsweise mit einer Kupplung und einer Schnellbremse ausgerstet sein, da ein Loslassen und Mitdrehen des Rohres nicht in Frage kommt.
92

Abb. 10.02 Drehzapfenschweien fr Bohrmaschinen

Der Federdruck der Spitze kann mittels der Rndelmutter b der Nahtoberflche entsprechend eingestellt werden. Es ist sehr wichtig, den richtigen Spitzendruck durch Versuche zu ermitteln, da er fr die Dichtigkeit und Festigkeit der Naht ausschlaggebend ist. Zum Schweien wird die Bohrspindel langsam nach unten gefahren, bis die Zahnkrone nur noch wenige Millimeter ber dem Teil steht (Abb. 10.03a). Sodann mu schlagartig eingekuppelt werden, damit das zu schweiende Teil unverzglich mitgedreht wird, und die Zhne keine unsauberen Eindrcke hinterlassen. In dieser in Abb. 10.03b gezeigten Arbeitsstellung soll unter mglichst konstantem Druck so lange verharrt werden, bis ringsherum eine gleichmige Schweibraue ausgetreten ist. Dann mu die Zahnkrone ebenso schnell wieder aus dem Eingriff gebracht werden (Abb. 10.03c), jedoch nur soweit, da die Spitze noch auf das Teil drckt und zwar so lange, bis der Kunststoff gengend erstarrt ist.

b a a

c b

c e

Abb. 10.03 Vorgang des Drehzapfenschweiens

Abb. 10.04 Prinzip einer Drehzapfenschweimaschine

Die Spitze dient also ausschlielich dazu, den Nachdruck zu erzeugen. Die Kunststoffteile sollen jedoch mit Zentrierungen versehen sein, um eine bessere Werkzeugfhrung und einen guten Rundlauf zu erreichen. Um eine korrekte Schweiung zu erzielen, braucht man eine gewisse, vom Kunststoff abhngige Wrmemenge. Diese ist ein Produkt aus Druck, Geschwindigkeit und Zeit. Andererseits mu das Produkt aus Druck Geschwindigkeit einen bestimmten Minimalwert aufweisen, da sonst an der Nahtoberflche nur Abrieb und kein gengender Temperaturanstieg auftritt. Da auch der Reibwert einen Einflu hat, lassen sich diese Gren nicht fr alle Kunststoffe allgemein angeben, sondern mssen individuell bestimmt werden. Als erste Annahme fr die Umfangsgeschwindigkeit bei DELRIN Acetalhomopolymer und ZYTEL PA66 kann man rund 3-5 m/s. whlen. Dann wird man den Druck so einstellen, da eine Schweizeit von 2-3 Sekunden das gewnschte Resultat ergibt. Voraussetzung fr gute Ergebnisse sind natrlich korrekte Nahtprofile. (Vorschlge und Dimensionen siehe Abschnitt 8). Drehzapfenschweien mit besonders dazu gebauten Maschinen Das oben beschriebene Verfahren lt sich nicht ohne einen gewissen Aufwand automatisieren, weshalb es fr die Groproduktion kaum mehr angewendet wird. Leicht abgendert und mit besonders dazu konstruierten Maschinen (Abb. 10.04) kann man indessen einen einfacheren Funktionsablauf erreichen.

Die Maschine ist mit einer vorzugsweise elektromagnetisch bettigten Kupplung a versehen, die ein schnelles Ein- und Auskuppeln der Arbeitsspindel b gestattet. Letztere ist in einem Rohr c gelagert, das seinerseits den pneumatischen Kolben d trgt. Das Antriebsteil e kann eine Zahnkrone oder wie weiter unten beschrieben, irgend eine andere dem Kunststoffteil angepate Mitnehmervorrichtung sein. Der Schweivorgang geht folgendermaen vor sich: Einlegen beider Teile in die untere Aufnahme f. Herunterfahren des druckluftbettigten Kolbens mit der Arbeitsspindel. Einschalten der Kupplung, wodurch das Drehen des oberen Kunststoffteils erfolgt. Nach der durch ein Zeitrelais gesteuerten Schweizeit schaltet die Kupplung aus, wogegen der Druck noch eine vom Kunststoff abhngige Zeit aufrechterhalten wird. Hochfahren der Spindel und Auswerfen der geschweiten Teile (oder Weiterschalten des Rundtisches).
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Die Mitnahmevorrichtung kann fr Teile, die sich dazu eignen, eine Zahnkrone (Abb. 10.16) sein. Es knnen indessen auch vorstehende Partien wie Rippen, Zpfchen oder dergleichen zum Antreiben bentzt werden, da die Spindel ja erst nach dem Eingreifen der Mitnahme eingekuppelt wird.

Abb. 10.05 Antrieb durch vier Rippen

Abb. 10.05 zeigt ein Teil, bei dem Mitnahme ber 4 Rippen durch entsprechend angeordnete Klauen erfolgt. Bei dnnwandigen Teilen mu allerdings ein Rand a vorgesehen werden, der ringsherum einen gleichmigen Druck auf die Naht gewhrleistet. Die Klauen dienen also nicht zum Aufdrcken, sondern nur zum Mitdrehen.

Abb. 10.07 Schweimaschine mit unten angeordnetem Zylinder

Eine weitere Mglichkeit besteht darin, die Spindel, wie Abb. 10.07 zeigt, fest einzubauen und die untere Aufnahmevorrichtung auf dem Druckluftzylinder anzuordnen. Der mechanische Aufwand wird dadurch geringer, jedoch lt sich damit kein Drehtisch und somit kaum eine automatische Produktion kombinieren. Diese Verfahren haben im Gegensatz zur Schwungmassemethode den Nachteil, da bei greren Durchmessern und Nahtflchen erhebliche Motorleistungen notwendig sind.

Schweien mittels Schwungmasse-Werkzeugen


Die weitaus einfachste Rotationsschweimethode, die dementsprechend auch die grte Verbreitung gefunden hat, ist mittels Schwungmasse. Sie bentigt den geringsten Aufwand an mechanischen und elektrischen Elementen und erzeugt gleichmige und gute Verbindungen. Das Grundprinzip besteht darin, eine rotierende Masse auf die geeignete Drehzahl zu bringen und sodann auszukuppeln. Durch Herunterfahren der Spindel werden die Kunststoffteile zusammengepret und die gesamte in der Schwungmasse enthaltene kinetische Energie durch Reibung auf der Nahtoberflche in Wrme umgesetzt. Die einfachste praktische Anwendung dieser Methode erfolgt mit besonders dazu konstruierten Werkzeugen, die auf normalen Bohrmaschinen zum Einsatz kommen knnen. Abb. 10.08 zeigt eine typische Vorrichtung dieser Art. Die Schwungmasse a ist auf der Antriebswelle b frei gelagert.

Abb. 10.06 Antrieb mittels vorstehender Partien

Gelegentlich gibt es Teile, die sich nicht auf die beschriebene Art antreiben lassen. So mte zum Beispiel die Abschlukappe mit dem seitlichen Rohranschlu nach Abb. 10.06 von Hand vor dem Herunterfahren der Spindel in die obere Aufnahmevorrichtung gelegt werden, wodurch natrlich ein automatischer Betrieb unmglich wird.
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Die Mitnahme erfolgt also nur durch die Reibung der Kugellager und die Fettfllung. Sobald die Schwungmasse die Drehzahl der Spindel erreicht hat, fhrt letztere nach unten, wobei die Zahnkrone c in das obere Kunststoffteil d eingreift und es mitdreht. Durch den hohen Flchendruck auf den Nahtoberflchen wird die Schwungmasse schnell abgebremst und der Kunststoff erreicht den Schmelzpunkt. Auch hier mu der Druck dem Material entsprechend noch kurze Zeit aufrechterhalten werden.

Abb. 10.09 Kleines schnellaufendes Schwungmasse-Werkzeug

c d d c

Abb. 10.08 Schwungmasse-Werkzeug fr Bohrmaschinen

Da das Werkzeug nach Abb. 10.08 keine mechanische Kupplung besitzt, dauert es eine gewisse, vom Trgheitsmoment und der Spindeldrehzahl abhngige Zeit, bis die Schwungmasse zur nchsten Schweiung bereit ist. Bei greren Werkzeugen oder Automaten wrde der Zyklus deshalb zu lang. Vor allem bei Handbetrieb besteht auch die Gefahr, da die nchste Schweiung vorgenommen wird, bevor die Schwungmasse die Enddrehzahl vllig erreicht hat, so da die Nahtfestigkeit schlecht wird. Die in Abb. 10.08 gezeigten Werkzeuge werden deshalb nur etwa bis zu einer Gre von 60-80 mm eingesetzt. Da das Schweien mittels Schwungmasse bei entsprechend hohen Drehzahlen auch fr kleine Druckmesser geeignet ist, werden gelegentlich auch Kleinstwerkzeuge mit Durchmessern von 30-45 mm zum direkten Einspannen in Bohrfutter gebaut. Abb. 10.09 zeigt eine derartige Einrichtung zum Verschweien von Verschluzapfen. Da man dazu Drehzahlen von 8 bis 10 000 U/min bentigt, ist unter Umstnden ein Drehzapfenwerkzeug entsprechend Abb. 10.02 vorzuziehen.

Abb. 10.10 Schwungmasse-Werkzeug mit Konuskupplung 95

Werkzeuge mit Durchmessern von ber 60-80 mm, die eine schnelle Schweifolge gestatten mssen, werden vorteilhaft mit einer mechanischen Kupplung, etwa nach Abb. 10.10, versehen. Bei dieser Konstruktion ist die Schwungmasse a in bezug auf die Welle b axial verschiebbar. Im Leerlauf drcken die Federn c die Schwungmasse nach unten, wodurch letztere ber die Konuskupplung d mit der Welle kraftschlssig wird. Die Beschleunigung der Masse auf Betriebsdrehzahl erfolgt somit praktisch augenblicklich. Sobald die Zahnkrone beim Herunterfahren der Spindel auf das Kunststoffteil auftritt, verschiebt sich die Schwungmasse in bezug auf die Welle nach oben, wodurch ausgekuppelt wird (Abb. 10.10). Da jedoch der Spindeldruck erst dann vollstndig bertragen wird, wenn die Kupplung den Endanschlag erreicht, tritt in der Mitnahme eine gewisse Verzgerung auf. Die Folge davon ist eine Tendenz zur Spanbildung an der Zahnkrone, vor allem wenn die Vorschubgeschwindigkeit der Spindel ungengend ist. Selbstverstndlich kann an Stelle der gehrteten und geschliffenen Konuskupplung eine Flachkupplung mit Belag verwendet werden (Abb. 10.13). Fr das Arbeiten mit Schwungmassewerkzeugen auf Bohrmaschinen sind folgende Regeln zu beachten: Das Herunterfahren der Spindel mu schlagartig erfolgen. Handelsbliche pneumatisch-hydraulische Vorschubeinheiten, wie sie an Bohrmaschinen angebaut werden, sind wegen der zu kleinen Geschwindigkeit ungeeignet. Der Druck mu so gro sein, da das Werkzeug nach 1-2 Umdrehungen zum Stillstand kommt. Dies ist vor allem bei kristallinen Kunststoffen, die ja einen eng begrenzten Schmelzpunkt aufweisen, wichtig (siehe allgemeine Schweibedingungen). Schwungmasse-Werkzeuge mssen absolut rund und vibrationsfrei drehen. Wenn sie mit einem Morsekonus versehen sind, ist es unerllich, denselben gegen Herausfallen zu sichern. Vorzugsweise sollen Morsekegel nicht mit Innengewinde und Sicherungsbolzen (Hohlspindel) verwendet werden. Schwungmasse-Werkzeuge, die sich lsen oder Wellenbruch erleiden, knnen zu tdlichen Geschossen werden.

Die Spindelbewegung mu in der unteren Endstellung mittels eines mechanischen Anschlages so begrenzt werden, da die beiden Aufnahmevorrichtungen keinesfalls in Berhrung kommen knnen, wenn keine Kunststoffteile eingelegt sind. Obwohl auch durch die Handbettigung der Bohrmaschinen durchaus gleichmige Nhte erreicht werden knnen, ist schon fr eine kleine Produktion ein Umbau auf pneumatischen Vorschub unbedingt zu empfehlen. Dies geschieht am einfachsten, indem man nach Abb. 10.11 die Kreuzarme durch ein Ritzel, das ber eine Zahnstange bettigt wird, ersetzt. Weiterhin ist es vorteilhaft, die Maschine mit einer stufenlosen Drehzahlregulierung der Spindel zu versehen, damit ein gutes Resultat ohne Vernderung der Schwungmasse erreicht werden kann.

Schwungmasse-Schweimaschinen
Schwungmasse-Schweimaschinen knnen auf Grund des einfachen Prinzips schon mit recht bescheidenen Mitteln gebaut werden. Es sollen deshalb nachstehend vor allem Einrichtungen beschrieben werden, die nur die zur einwandfreien Funktion absolut notwendigen Elemente enthalten. Eine Maschine, die zur Verbindung eines bestimmten, immer gleichen Teils besonders eingesetzt wird, braucht im allgemeinen keine regulierbare Drehzahl. Falls eine Anpassung derselben unerllich ist, kann dies durch Verndern der Riemenscheiben erfolgen. Die in Abb. 10.12 gezeigte Maschine (Konstruktion DuPont, Genf), ist mit Ausnahme des Schweikopfes aus handelsblichen Einheiten zusammengebaut. Sie besteht im wesentlichen aus dem Druckluftzylinder a mit durchgehender Kolbenstange auf dem aufgesetzten Steuerventil b.

f b

c e

Abb. 10.11 Umgebaute Tischbohrmaschine 96

Abb. 10.12 Tisch-Rotationsschweimaschine (Bauart DuPont)

b c

Um dies zu vermeiden, kann man folgende Wege einschlagen: Die untere Aufnahme a kann mittels einer Klemm- und Zentriervorrichtung mit wenigen Handgriffen gelst und seitwrts weggezogen werden. Man sieht zwei Aufnahmen a und b, welche auf einer drehbaren Grundplatte c um die Achse X 180 geschwenkt werden knnen. Die ausgefahrenen Teile wechselt man whrend des Schweivorganges aus, was die Zykluszeit erheblich verkrzt. Wenn die Produktion es rechtfertigt, kann natrlich auch ein Drehtisch vorgesehen werden, der zum Beispiel 3 Schaltstellungen hat, die zum Schweien, Auswerfen und Einlegen bentzt werden. Auf Grund dieser Einrichtungen wird der Kolbenhub auf L1 reduziert, so da die Schwungmasse in der Schweistellung viel nher an der Kolbenstangenfhrung liegt. Da der Schweidruck verhltnismig hoch ist, werden der Kupplungsbelag und die Kugellager der Riemenscheibe in der oberen Stellung unntig stark belastet. Es ist deshalb vorteilhaft, mit zwei verschiedenen Drcken zu arbeiten, was allerdings eine kompliziertere pneumatische Einrichtung erfordert. Man kann aber auch eine Spiralfeder ber dem Kolben einbauen, so da in der oberen Endstellung ein Teil der Kraft aufgehoben wird.

Abb. 10.13 Drehmasse mit Reibkupplung (Bauart DuPont)

Das untere Ende der Kolbenstange trgt den Schweikopf c (siehe Abb. 10.13), der vom Motor d ber den Flachriemen e angetrieben wird. Des weitern ist noch eine Drucklufteinheit f mit Reduzierventil, Filter und Schmiergert angebaut. Der Schweikopf nach Abb. 10.13 besteht aus der kontinuierlich drehenden Riemenscheibe a, die den Kupplungsbelag b trgt. In der gezeichneten Stellung ist die Kolbenstange hochgefahren und die Drehbewegung wird ber die Kupplung auf die Schwungmasse c bertragen. Beim Herunterfahren der Spindel kommt die Kupplung aus dem Eingriff, und die Zahnkrone kuppelt in den Deckel des als Beispiel gezeigten Schwimmers ein.

L1

L b

Teile, die nicht durch eine Zahnkrone angetrieben werden knnen, sondern von Hand in die obere Aufnahme eingelegt werden (siehe Abb. 10.06), erfordern eine zustzliche Einrichtung in der Steuerung. Der Kolben mu beim Hochfahren kurz vor dem Einkuppeln anhalten, um das Einlegen der Teile zu gestatten. Dieses Ziel kann auf verschiedene Weisen erreicht werden. Es gibt zum Beispiel handelsbliche Druckluftzylinder, die bereits mit entsprechenden Vorrichtungen versehen sind. Der Schaltimpuls wird vom durchfahrenden Kolben direkt in einem auen angeordneten Reed-Relais ausgelst. Um die Teile bequem herausnehmen zu knnen, mu der Kolbenhub allgemein etwa 1,2 mal der totalen Lnge der verschweiten Einheit entsprechen. Diese Forderung kann bei langen Teilen zu erheblichen Kolbenhben fhren, was unpraktisch und teuer ist. Ein typisches derartiges Beispiel stellt der in Abb. 10.14 gezeigte Druckkrper dar, fr den in der normalen Bauweise ein Kolbenhub von 1,2 mal L notwendig wre.

Abb. 10.14 Schwenkbare Aufnahmevorrichtung

Auf jeden Fall mu die Kolbengeschwindigkeit kurz vor dem Einkuppeln stark gedmpft werden, um die Anfahrbeschleunigung der Masse zu reduzieren und den Kupplungsbelag zu schonen. An Maschinen, die mit einem Drehtisch ausgerstet sind, werden die Teile ausgeworfen, nachdem sie unter der Spindel weggefahren sind. Der Kolbenhub kann in solchen Fllen, wie z.B. fr den in Abb. 10.13 gezeigten Schwimmer, wesentlich kleiner gewhlt werden.
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Es besteht auch die Mglichkeit, den Druck mittels einer Membraneinheit, wie in Abb. 10.15 dargestellt, zu erzeugen. Die Gummimembrane ist unten mit einer Feder und oben mit Druckluft beaufschlagt. Die Feder mu gengend stark gewhlt werden, um die Schwungmasse anzuheben und die Kupplung mit der erforderlichen Kraft anzudrcken. Fr eine Produktionsmaschine wird die Welle vorteilhaft in AxialKugelbchsen gelagert. Die dargestellte Einrichtung hat gegenber einem normalen Zylinder den Vorteil geringerer Reibverluste und lngerer Lebensdauer. Immerhin sind die spezifischen zulssigen Drcke auf die Membrane begrenzt, so da mit greren Durchmessern gerechnet werden mu, um einen bestimmten Schweidruck zu erreichen. (Der Schweikopf mit der Schwungmasse und dem Riemenantrieb entspricht Abb. 10.13.) Die Konstruktion mit Gummimembrane eignet sich fr Hbe von max. 10-15 mm und spezifischen Drcken von 0,3-0,4 N/mm2. Da, wie schon erwhnt, die Betriebsdrehzahl durch Anpassen der Motorriemenscheibe verndert werden kann, ist ein regelbarer Motor nicht unerllich. Immerhin gibt es in jeder Produktion Flle, die zumindest eine begrenzte Anpassungsmglichkeit der Drehzahl als wnschenswert erscheinen lassen. Die in der rotierenden Masse enthaltene kinetische Energie verndert sich mit dem Quadrat der Drehzahl und deshalb ist es wichtig, letztere mglichst genau konstant zu halten. Diese Bedingung ist nicht immer ohne weiteres erfllt, da eine nennenswerte Motorleistung nur zum Beschleunigen der Masse notwendig ist. Sobald die Betriebsdrehzahl erreicht wird, mu nur noch die Reibung berwunden werden, wozu eine vernachligbar kleine Leistung gengt. Der Motor dreht dann nahezu im Leerlauf und kann sich in einem unstabilen Zustand befinden (z.B. seriegeschaltete Kollektormotoren).

Geeignete Antriebe fr Rotationsschweimaschinen dieser Bauart sind zum Beispiel: Repulsionsmotoren, die auf dem Prinzip der Brstenund damit der Feldverschiebung beruhen. In den meisten Fllen werden Einphasenmotoren von 0,5 PS bei ca. 4000 U/min gengen. Frequenzgesteuerte Drehstrom- oder Einphasen-Kurzschluankermotoren. Die Steuereinheit mu eine lastunabhngige Regulierung gestatten, was nicht immer der Fall ist. Die maximale mgliche Drehzahl betrgt indessen nur etwa 2800 U/min. Sehr gut geeignet sind auch Gleichstrom Nebenschlumotoren mit Ankerspannungs-Regulierung. Der steuerseitige Aufwand ist recht gering, so da die Gesamtkosten in ertrglichem Rahmen bleiben. Die Drehzahlkonstanz ist auch ohne Tachodynamo ausreichend und der Regelbereich sehr gro. Schweimaschinen, die fr Versuchszwecke verwendet oder in der Produktion hufig auf Teile verschiedener Durchmesser umgerstet werden mssen, sind unbedingt mit einem der erwhnten Antriebe auszursten. Maschinen, die ausschlielich zum Verbinden eines bestimmten Teils zum Einsatz kommen, brauchen, wie schon frher erwhnt, nicht unbedingt einen Regelantrieb, obwohl derselbe auch dort recht ntzlich ist. Wird eine Maschine mit einem nicht regelbaren Antrieb ausgerstet, so sieht man die Spindeldrehzahl vorteilhaft etwas zu hoch vor. Dadurch erreicht man einen gewissen Energieberschu und schweit die Teile auch dann korrekt, wenn die Nahtprofile auf Grund zu groer Toleranzen schlecht aufeinander passen. Dabei wird natrlich eine grere Menge Schmelze erzeugt als tatschlich erforderlich wre. Gelegentlich werden auch Druckluft-Lamellenmotoren oder Turbinen als Antriebe verwendet. Diese sind jedoch in der Anschaffung und im Betrieb weniger wirtschaftlich als elektrische Motoren und rechtfertigen sich deshalb kaum.

Mitnahme- und Haltevorrichtungen


Mitnahme- und Haltevorrichtungen knnen in folgende Gruppen unterteilt werden: Teile, die mit einer beim Herunterfahren der Spindel schon rotierenden Mitnahme in Eingriff gebracht werden. Teile, die bei ruhender Spindel in die Mitnahme eingelegt werden mssen. Selbstverstndlich ist die erste Lsung in bezug auf die Zykluszeit immer vorteilhafter und sollte deshalb, wo mglich, vorgezogen werden. Dazu geeignet sind folgende Einrichtungen: Zahnkronen nach Abb. 10.16 greifen beim Herunterfahren der Spindel in den entsprechend ausgebildeten Rand des Kunststoffteils ein und drehen ihn mit. Bei richtiger Auslegung der Zhne und gengend hoher Vorschubgeschwindigkeit des Kolbens knnen die unvermeidlichen Eindrcke klein und sauber gehalten werden. Dazu ist allerdings eine absolut scharfe Schneidkante der Zhne unerllich.

Abb. 10.15 Membran-Druckeinheit fr kleine Hbe 98

Abb. 10.16 Auswechselbare Antriebs-Zahnkrone

Im allgemeinen werden die Zahnflanken nicht geschliffen, doch mu die Krone, vor allem an Produktionswerkzeugen, gehrtet sein. Die in Abb. 10.17 vorgeschlagenen Dimensionen sind Richtwerte und mssen dem Durchmesser angepat werden. Bei sehr dnnwandigen Teilen ist die Zahndistanz eher zu verringern, um auch zwischen den Zhnen gengend Druck auf die Naht auszuben.

Das untere Kunststoffteil kann sinngem mit einer gleichen Zahnkrone (siehe Abb. 10.13 und 10.20) festgehalten werden. An dem in Abb. 10.19 gezeigten Venturirohr wird der seitliche Rohrstutzen zum Halten benutzt. Es ist klar, da diese Lsung ein automatisches Einlegen erschwert oder gar unmglich macht. Da der untere Rohrstutzen etwa 200 mm lang ist, wre eine Automatisierung allerdings ohnehin zu aufwendig. Das in Abschnitt 6 betreffend des erforderlichen minimalen Kolbenhubes Gesagte kommt an diesem Beispiel besonders gut zum Ausdruck. Da die totale Lnge der verschweiten Teile etwa 300 mm betrgt, mte man mit einem Kolbenhub von 350 mm rechnen. Eine derartige Maschine wre unpraktisch und aufwendig. Auch stellt die rotierende Schwungmasse an der langen, ausgefahrenen Kolbenstange eine Gefahr dar. Man knnte das Problem durch Verwendung eines Drehtisches umgehen, doch wre auch diese Lsung aufgrund der groen Lnge der Teile unpraktisch.

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1-2 ~ 4-8

~ 3-6

Abb. 10.17 Bevorzugte Zahnform


a

Bei greren oder komplizierten Mitnehmern ist es vorteilhaft, die Zahnkrone getrennt auszufhren, um sie gegebenenfalls auswechseln zu knnen.
b

Abb. 10.18 zeigt zwei typische Nahtprofile und die entsprechenden Zahnkronen bzw. Haltevorrichtungen. Bei Nhten ohne Auenrand nach Abb. 10.18 mu die untere Aufnahme a nahe an die Naht reichen, um ein Aufweiten, vor allem bei dnnen Wnden, zu vermeiden. Das obere Kunststoffteil b wird vorteilhaft mit einem gerundeten Rand versehen, der das Eingreifen der Zhne c erleichtern soll. Bei Schwungmassewerkzeugen ist manchmal ein Auenring d erforderlich, um ein genaues Zentrieren zu gewhrleisten. Dies kann der Fall sein, wenn das untere Kunststoffteil zuviel Spiel in der Haltevorrichtung aufweist, oder die Kolbenstangenfhrung zu ungenau ist.

Abb. 10.19 Pneumatische Klemmvorrichtung fr langes Venturirohr

Die in Abb. 10.19 vorgeschlagene Anordnung besteht deshalb darin, da die Aufnahme a nur die Hlfte des Teils umschliet, und da Letzteres mittels einer pneumatischen Vorrichtung b angedrckt wird. Dadurch kann der Kolbenhub klein gehalten, und die Teile leicht eingelegt und herausgenommen werden. Auch gestattet diese Lsung, die Naht auf den ganzen Umfang zu sttzen. Oft kann die Zahnkrone nicht direkt ber der Naht angeordnet werden. An dem in Abb. 10.20 gezeigten Schwimmer ist das z.B. aus technischen Grnden unmglich. In solchen Fllen mu die Lnge L, d.h. der Abstand von der Naht zur Zahnkrone, in einem vernnftigen Verhltnis zur Wandstrke stehen, damit das hohe Drehmoment und der Schweidruck ohne nennenswerte Deformation aufgenommen werden knnen. Das gilt natrlich sinngem auch fr das untere Kunststoffteil. Die Auswahl der Nahtprofile und der Mitnahme- bzw. der Haltevorrichtung ist oft von der Wandstrke abhngig.
99

d s c b 1-2 mm

Abb. 10.18 Halte- und Mitnehmer-Vorrichtungen

Antreiben durch Giemassen

In gewissen Fllen besteht auch die Mglichkeit, das Antreiben bzw. Festhalten der Teile durch Aufnahmen aus Elastomeren zu verwirklichen. Zu diesem Zweck wird die Giemasse direkt in die Mitnehme- bzw. Haltevorrichtung gegossen, wobei ein Kunststoffteil das Gegenstck bildet und somit die entsprechende Oberflchenform direkt erzeugt. Da die bertragbaren Drehmomente begrenzt sind, wie brigens auch der zulssige Flchendruck, ist diese Methode nur fr Teile in Betracht zu ziehen, die verhltnismig groe Auflageflchen bieten. Konische Teile, wie die in Abb. 10.22 dargestellten, sind fr diese Lsung am besten geeignet, da bei gegebenem Schweidruck ein hheres bertragungsmoment erzielt wird.

Abb. 10.20 Antrieb und Aufnahme fr Schwimmer ohne Auenrand

Antreiben durch Zahnkupplung Anstelle einer Zahnkrone, die in den Kunststoff eingedrckt werden mu, um das Drehmoment zu bertragen, werden gelegentlich auch Zahnkupplungen verwendet. Das Prinzip besteht darin, da am Kunststoffteil geeignete Zhne angespritzt werden. Dieselben knnen vorstehen, oder, wie in Abb. 10.21 gezeigt, versenkt angeordnet sein, wodurch sie weniger strend wirken. Die Mitnahmevorrichtung a weist gleiche aber entgegengesetzt gerichtete Zhne auf, die bei gengend groem Spindelvorschub in das Kunststoffteil eingreifen, ohne es zu beschdigen. Es ist vorteilhaft, innerhalb und auerhalb der Kupplung Ringflchen b vorzusehen, die den Schweidruck auf das Teil ausben, ohne da die Zhne unten aufliegen. Letztere dienen also nur der bertragung des Drehmomentes. Ihre Anzahl soll klein gehalten werden, um die Gefahr des Abschlagens der Zahnspitzen zu verringern. Die Zhne sollen nicht spitz ausgelegt werden, sondern eine kleine Flche c von 0,3-0,5 mm aufweisen.

Wenn ein Schwungmassewerkzeug mit einer derartigen Mitnahme ausgerstet ist und das Kunststoffteil vom ruhenden Zustand aus auf die erforderliche Schweidrehzahl bringen mu, so entsteht naturgem ein gewisser Schlupf. Wenn dieser zu gro ist, kann an der Oberflche ein unzulssiger Temperaturanstieg auftreten. Die Auswahl der korrekten Hrte der Giemasse ist deshalb von grter Wichtigkeit und mu experimentell bestimmt werden. Wie in Abb. 10.22 prinzipiell dargestellt, mu die Giemasse a selbstverstndlich mittels Bolzen, Hinterschnitten oder Ausfrsungen an den Metallteilen gut verankert werden. Die Aussparungen b wurden nachtrglich bearbeitet, da ein Kontakt an diesen Stellen eher hinderlich ist. Die Herstellung von Giemasse-Mitnahmen erfordert Erfahrung und entsprechende Einrichtungen. Auch sind die Gestehungskosten verhltnismig hoch, weshalb diese Lsung in der Praxis keine groe Verbreitung gefunden hat. Bei Drehtischmaschinen, die mehrere gleiche Mitnahmevorrichtungen erfordern, kann dieses Verfahren indessen unter Umstnden wirtschaftlich interessant werden.

Dieses Prinzip ist auch geeignet fr zuvor beschriebene Drehzapfenwerkzeuge, die mit geringeren Geschwindigkeiten arbeiten als Drehmassewerkzeuge. Bei letzteren ist auf Grund der hohen Umfangsgeschwindigkeit ein sauberes Eingreifen der Zhne schwieriger.

a
a

c -15

Abb. 10.21 Reibschweiteil mit integrierter Zahnkrone 100

Abb. 10.22 Schweivorrichtung mit Giemasse-Mitnehmern

Schweinahtprofile
Um einwandfreie Resultate in bezug auf Dichtigkeit und mechanische Festigkeit zu gewhrleisten, mssen die Nahtprofile gewisse Bedingungen erfllen. Da die Festigkeit der Naht mindestens der allgemeinen Festigkeit der beiden verschweiten Teile entsprechen soll, mu die Schweiflche etwa 2-2,5 mal dem Wandquerschnitt entsprechen. Am besten bewhrt haben sich die seit vielen Jahren angewendeten V-Nhte, von denen zwei typische Beispiele in den Abbildungen 10.23 a und 10.23 b gezeigt werden. Das Profil in Abb. 10.23 a kommt fr Teile mit gleichen Innendurchmessern zur Anwendung und ebenfalls fr solche, die zum Antreiben bzw. Festhalten mit Auenschultern versehen werden knnen (z.B. zylindrische Gehuse oder Druckbehlter, die wegen der groen Lnge in der Mitte geteilt werden mssen). Das Profil in Abb. 10.23 b ist fr aufgeschweite Bden und Abschluklappen besonders gut geeignet (z.B. Butangaspatronen fr Feuerzeuge, Feuerlscher, Aerosolflaschen). Die als Funktion der Wanddicke eingetragenen Dimensionen sind selbstverstndlich als Vorschlge zu betrachten, die der Teilkonstruktion entsprechend angepat werden knnen. Immerhin darf die Schweiflche nicht verkleinert werden. Kunststoffe mit hohem Reibwert neigen berdies bei zu kleinen Schrgungswinkeln zu Selbsthemmung, so da die Zahnkrone das Teil nicht drehen kann und nur Material abfrst. Der Winkel von 15 darf deshalb nur in Sonderfllen unterschritten werden. Bei Nhten entsprechend Abb. 10.23 a soll zwischen den senkrecht zur Teilachse liegenden Flchen im ungeschweiten Zustand etwas Spiel vorhanden sein. Damit bezweckt man, den ganzen Anpressdruck zuerst auf die Schrgflchen zu leiten, da dieselben fast den ganzen Anteil an Festigkeit ausmachen. An diesen Nhten ist das Austreten einer Schweibraue nicht zu vermeiden, was oft strend wirkt und eine Nacharbeit erfordert. Bei verschweiten Gehusen, die bewegte mechanische Teile enthalten, kann das Abbrckeln der Schweibraue im Inneren die Funktion gefhrden und mu deshalb unbedingt verhindert werden. Die Abbildungen 10.24 a bis 10.24 d zeigen vier Vorschlge von Nahtformen, die mit Rillen zur Aufnahme der Schweibraue ausgerstet sind. Eine einfache Rille nach Abb. 10.24 a verdeckt zwar die Braue nicht, verhindert aber ein Vorstehen derselben ber den Auendurchmesser, was in gewissen Fllen gengt. Oft wird auch eine berlappte Lippe mit einem kleinen Spalt entsprechend Abb. 10.24 b verwendet. Bei Abb. 10.24 c sind die Rillen so angeordnet, da sie am Ende der Verschweiung abschlieen. Abb. 10.24 d zeigt innen eine leicht berlappende Lippe, die die Rille vllig abschliet und jedes Austreten von Material verhindert. Die uere Lippe liegt nach dem Verschweien auf dem Gegenrand auf. Die Naht in Abb. 10.23 b kann, sofern die Abschlukappe auen vorstehen darf, ebenfalls mit einem Rand versehen werden.

0,6 t

(min. 1 mm) 5

0,6 t

0,05 t 0,6 t 1,8 t


0,5 t

0,1 t

0,8 t

5 1,8 t 15

0,5 t

15

0,8 t

15

0,4 t

b t

Abb. 10.23 a. Nahtprofil mit Auenrand b. Nahtprofil ohne Auenrand

Abb. 10.25 zeigt einen entsprechenden Vorschlag, wie er gelegentlich an Butangaspatronen verwendet wird. Im allgemeinen ist eine offene Rille ausreichend. Es besteht indessen auch die Mglichkeit, eine dnne Lippe mit einem Hinterschnitt entsprechend a vorzusehen, wodurch die Auffangrille vollstndig abgedeckt wird. Diese Lsung kann selbstverstndlich auch auen erwnscht sein. Sie erfordert indessen eine etwas kompliziertere Werkzeugauslegung zum Auswerfen und sollte deshalb auf die Flle beschrnkt bleiben, wo sie unerllich ist.

Abb. 10.24 Nahtprofil mit Aufnahmerillen fr die Schweibraue 101

30

0,4 t

1,5 t

0,2 t

Um mit Schwungmasse-Werkzeugen gute Nhte zu erzielen, mssen folgende Gren betrachtet werden. Umfangsgeschwindigkeit an der Schweinaht Sofern dies technisch mglich ist, sollte sie nicht unter 10 m/s liegen. Bei kleinen Teildurchmessern ist man indessen gelegentlich gezwungen, zwischen 5 und 10 m/s zu arbeiten, da sonst die Drehzahl zu hoch wird. Allgemein kann man indessen sagen, da hohe Umfangsgeschwindigkeiten bessere Ergebnisse zeigen. Auch bezglich der Abmessungen der Schwungmasse ist es von Interesse, mit mglichst hohen Drehzahlen zu arbeiten, da die Werkzeuge fr ein gegebenes Teil kleiner werden. Die Schwungmasse Da die in der Schwungmasse enthaltene Energie eine Funktion der Drehzahl und des Trgheitsmomentes ist, mssen beide Gren in Abhngigkeit zueinander festgelegt werden. Der Einflu der Drehzahl erfolgt im Quadrat, so da schon geringe Vernderungsmglichkeiten derselben eine gute Anpassung an das gewnschte Resultat zulassen. Fr technische Kunststoffe kann man allgemein annehmen, da zum Verschweien von 1 cm2 projezierter Nahtoberflche 50 Nm Arbeit notwendig sind. Die Materialmenge, die geschmolzen werden mu, hngt indessen noch zustzlich von der Genauigkeit ab, mit der die Nahtprofile aufeinander passen, also auch von den Spritztoleranzen. Es wre deshalb mig, zu genaue Berechnungen anzustellen, da man ohnehin meistens mit einer Anpassung der Drehzahl rechnen mu. Der Anpredruck Wie schon weiter oben erwhnt, ist der Anpredruck so zu bemessen, da das Werkzeug nach dem Aufsetzen nur noch etwa 1 2 Umdrehungen macht. Als Berechnungsgrundlage kann man annehmen, da ein spezifischer Druck von 5 MPa auf die projezierte Nahtflche erforderlich ist. Es gengt indessen nicht, den Kolbendurchmesser und den Luftdruck entsprechend festzulegen. Auch die Zufuhrleitungen und die Ventile mssen so dimensioniert sein, da der Kolbenvorschub schlagartig erfolgt. Ist dies nicht der Fall, so fhrt das Werkzeug zu langsam nach unten, und der Druck im Zylinder baut sich zu spt auf. Eine groe Zahl fehlerhafter Schweinhte in der Praxis sind auf diese Fehler zurckzufhren. Der Nachdruck Das sich im flssigen Zustand befindliche Material braucht eine gewisse Zeit zum Erstarren. Es ist deshalb unbedingt notwendig, den Druck entsprechend lange aufrechtzuerhalten. Die Zeitdauer hngt vom Kunststoff ab und wird am besten durch Versuche ermittelt. Fr DELRIN liegt sie bei 0,5-1 Sekunde, whrend fr amorphe Kunststoffe etwas mehr Zeit bentigt wird.

0,8 T

a 0,3 T T

Abb. 10.25 Nahtprofil mit Auen- und Innenabdeckung

Berechnung von SchwungmasseWerkzeugen und Maschinen


Um einen Kunststoff vom festen in den flssigen Zustand zu bringen, ist eine gewisse, vom Material abhngige Wrmemenge notwendig. In der Praxis machen sich die Unterschiede innerhalb der technischen Kunststoffe indessen wenig bemerkbar, so da sie in den nachfolgenden Betrachtungen vernachligt werden. Die zum Schmelzen erforderliche Wrme wird durch die in der rotierenden Masse enthaltene Energie erzeugt. Die beim Zusammenpressen der Nahtoberflchen entstehende Reibung bringt die Schwungmasse in weniger als einer Sekunde zum Stehen. Bei Kunststoffen, die einen engbegrenzten Schmelzpunkt besitzen, wie z.B. DELRIN Acetalhomopolymer, sollte das Werkzeug nach dem Aufsetzen kaum mehr als 1-2 Umdrehungen ausfhren. Ist der Anpredruck ungengend, so dreht die Schwungmasse zu lange durch und schert das im Erstarren begriffene Material wieder ab. Dadurch entstehen abgeschwchte oder undichte Nhte. Fr amorphe Kunststoffe ist diese Bedingung weniger wichtig, da sie langsamer erstarren. Man arbeitet indessen bei allen Kunststoffen vorteilhaft mit hheren Anpredrcken als unbedingt notwendig, da die Qualitt der Schweinaht darunter nicht leidet.

102

Graphische Bestimmung der Schweigren


Das Nomogramm, Abb. 10.26, gestattet eine schnelle und einfache Festlegung der wichtigsten Daten und ist fr alle technischen Kunststoffe durchaus geeignet. Zuerst bestimmt man den mittleren Nahtdurchmesser d in Abb. 10.27 sowie die projezierte Nahtflche F.
L (mm) D (mm) 120 110 100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 20 10 8 6 5 4 3 2 1,5 1 0,8 0,6 0,4 0,3 0,2 F (cm2)
m m 25 8 d 2 3 3 in 40 t/m 00 0 50 8 00 57 70 00 0 65 6 00 0 1 3 80 5 0 0 0 40 00 10 0 35 00 11 25 0 1 0 3 00 14 5 25 0 16 0 0 0 2 00 20 18 600 1 00 4 1 00 12 00 10 80 100 30 40 50 60 70 90 120

Wenn man von der Flche 3 cm2 horizontal auf die rechte Skala geht, findet man gleichzeitig den notwendigen Anprekraft, der im gezeigten Beispiel etwa 1500 N betrgt. Das Nomogramm bercksichtigt nur die Auenabmessungen des Werkzeuges und vernachligt die Bohrungen. Diese werden jedoch von der Aufnahmevorrichtung einigermaen kompensiert, so da die Werte trotzdem gengend genau sind.

2 4

10000 d 5000 3000 2000 P (N) 1000 F 500 400 300 200 100 F d

Abb. 10.27 Bestimmung des mittleren Nahtdurchmessers

Abb. 10.26 Nomogramm zur Bestimmung der Schweiparameter

Beim eingezeichneten Beispiel betrgt die Flche F etwa 3 cm2 und der mittlere Nahtdurchmesser d 60 mm. Man fhrt also von der linken Skala von 3 cm2 ausgehend nach rechts bis zum Schnittpunkt mit der Durchmesserlinie 60 (Punkt 1) und von dort senkrecht nach oben. Dort whlt man dann einen Durchmesser und die dazugehrende Lnge der Schwungmasse beliebig (Abb. 10.28). Immerhin sollte der Durchmesser grer sein als die Lnge, um die Gesamthhe des Werkzeuges klein zu halten. Im gezeigten Beispiel hat man einen Durchmesser von 84 mm gewhlt, was eine Lnge von 80 mm ergibt (Punkt 2). Dem Nomogramm ist eine Umfangsgeschwindigkeit von 10 m/s zu Grunde gelegt, was fr das gezeigte Beispiel von 60 mm eine Drehzahl von etwa 3200 U/min ergibt. Man kann indessen auch eine hhere Drehzahl, z.B. 4000, whlen, welche den Schnittpunkt 3 ergibt. Wenn man von diesem Punkt nach oben fhrt, werden die Werkzeugabmessungen selbstverstndlich kleiner. Im gezeigten Fall wurde auf Punkt 4 ein Durchmesser von 78 mm gewhlt, zu dem eine Lnge von 70 mm gehrt.
L

Abb. 10.28 Schweikopf-Abmessungen 103

Motorantriebsleistung Schwungmasse-Werkzeuge haben neben vielen anderen positiven Eigenarten auch den Vorteil, da zum Antrieb nur geringe Leistungen bentigt werden. Da die totale Zykluszeit bei einer halb- oder vollautomatischen Anlage zwischen einer und zwei Sekunden liegt, hat der Motor gengend Zeit, die Schwungmasse auf die Betriebsdrehzahl zu beschleunigen. Die im Werkzeug enthaltene kinetische Energie wird whrend des Schweivorganges in so kurzer Zeit in Wrme umgesetzt, da dabei erhebliche Leistungen auftreten. Wenn z.B. die beiden auf dem Nomogramm (Abb. 10.26) aufgefhrten Werkzeuge in 0,05 s abgebremst werden, geben sie whrend dieser Zeitdauer eine Leistung von etwa 3 kW ab. Wenn sie bis zur nchsten Schweiung eine Sekunde Zeit fr die Wiederbeschleunigung haben, wre dazu theoretisch nur eine Leistung von 150 W notwendig. Fr die meisten in der Praxis anfallenden Teile gengen deshalb Motorleistungen von 0,5 kW. Wie schon bereits erwhnt, ist eine Anpassungsmglichkeit der Drehzahl wnschenswert. Handelt es sich indessen um eine Produktionsanlage, auf der immer gleiche Teile verschweit werden, so erfolgt die Anpassung der Drehzahl meistens durch Verndern der Riemenscheibendurchmesser.

Ausschlaggebend fr die Beurteilung der Naht ist je nach der Anwendung die mechanische Festigkeit, die Dichtigkeit gegen flssige oder gasfrmige Stoffe oder beides zusammen. Die mglichen Prfverfahren knnen wie folgt beschrieben werden: Eine visuelle Kontrolle der Nhte ist nur sehr begrenzt mglich und gibt keine Auskunft betreffend der Festigkeit und der Dichtigkeit. Sie kann nur an Teilen erfolgen, an denen die Schweibraue sichtbar ist. Wenn die Schweibedingungen korrekt sind, mu am ganzen Nahtumfang eine kleine, gleichmige Braue austreten. Ist sie unregelmig, zu gro oder gar nicht vorhanden, so mu die Drehzahl korrigiert werden. Selbstverstndlich hat man kein Interesse, mehr Kunststoff wegzuschmelzen als unbedingt erforderlich. Wenn indessen berhaupt kein Material austritt, hat man keine Gewhr, da die Naht gengend gut verschweit ist. Das Aussehen der Schweibraue hngt nicht nur vom Kunststoff, sondern auch von der Viskositt und eventuellen Zustzen ab. So ergibt z.B. DELRIN 100 eher eine faserige Braue, whrend DELRIN 500 einen verschmolzenen Schweigrat zeigt. Des weiteren hat auch die Umfangsgeschwindigkeit einen Einflu auf das Aussehen, so da daraus keine Schlsse in bezug auf die Qualitt gezogen werden knnen. Festigkeitsprfungen der Nhte bis zu deren Zerstrung sind die einzige Mglichkeit, die Qualitt der Schweiung richtig beurteilen und daraus endgltige Schlsse ziehen zu knnen. Die weitaus meisten rotationsgeschweiten Teile sind geschlossene Behlter, die unter dauerndem oder kurzzeitigem Innen- oder Auendruck stehen (Feuerzeuge, Gaspatronen, Feuerlscher). Daneben gibt es eine groe Zahl Schwimmer, welche unbelastet sind und nur eine dichte Schweiung aufweisen mssen. Alle derartigen Teile wird man ungeachtet der im Betrieb tatschlich auftretenden Spannungen am besten und einfachsten mittels langsam aber kontinuierlich ansteigendem Innendruck zum Bersten bringen. Eine derartige Anlage sollte die Mglichkeit bieten, die Teile whrend des Druckanstieges beobachten zu knnen. Aus sichtbaren, vor dem Bersten auftretenden Deformationen knnen sehr oft wertvolle Rckschlsse auf eventuelle Konstruktionsfehler und daraus resultierende Schwachstellen gezogen werden. Nach dem Berstversuch sollen die Teile, vor allem aber die Schweinhte, grndlich untersucht werden. Wenn die Naht korrekt dimensioniert und verschweit ist, drfen die Profilflchen nicht sichtbar sein. Die Brche mssen quer durch die Naht oder an ihr entlang gehen. Im letzteren Fall lt sich allerdings nicht feststellen, ob die Naht direkte Ursache des Bruches ist. Dies kann der Fall sein, wenn, wie z.B. in Abb. 10.29 gezeigt, eine starke Kerbwirkung vorhanden ist. Wenn es sich um Teile handelt, die im Betrieb unter dauerndem Innendruck stehen und Temperaturschwankungen ausgesetzt sind, so mu der Berstdruck 8-10 mal dem Betriebsdruck entsprechen. Nur dann hat man Gewhr, da sich das Teil ber die ganze Lebensdauer den Erwartungen entsprechend verhlt (z.B. Butangas-Feuerzeuge).

Qualittskontrolle geschweiter Teile


Um eine gleichmig gute Qualitt zu erreichen, sollten die Nhte am Profilprojektor zuerst auf Pagenauigkeit untersucht werden. Zu groe Abweichungen der Profile sowie der Durchmesser (Spritzgutoleranzen) knnen den Schweivorgang erschweren und die Qualitt vermindern. Korrekt dimensionierte Nhte und gewissenhaft verarbeitete Teile erbrigen ohne weiteres eine sptere systematische Kontrolle. Stimmen beispielsweise die Winkel der beiden Profile schlecht aufeinander, so entsteht nach Abb. 10.29 eine uerst spitze Kerbe, die unter Belastung unzulssige Spannungsspitzen erzeugt, und damit die Festigkeit des ganzen Teils vermindert. Auch mu zuviel Material weggeschmolzen werden.

Abb. 10.29 Profilfehler 104

Da es sich immer um zylindrische Krper handelt, ist es sehr aufschlureich, die Tangential-Bruchspannungen nachzurechnen und sie mit der tatschlichen Zugfestigkeit des Kunststoffes zu vergleichen. Ist das Verhltnis schlecht, so mu die Ursache nicht unbedingt in der Schweinaht gesucht werden. Konstruktionsfehler, Orientierung beim Fllen dnner Wnde, ungnstige Anordnung oder Dimensionierung des Anschnittes, Schweilinien oder seitliches Ausweichen des Kerns und somit unregelmige Wanddicken knnen ebenfalls Grnde dafr sein. Bei glasfaserverstrkten Kunststoffen liegen die Verhltnisse etwas anders. Mit zunehmendem Glasgehalt erhht sich einerseits die Festigkeit, andererseits wird der Anteil der schweibaren Oberflche wegen der vorhandenen Glasfasern kleiner. Somit wird das Verhltnis vom tatschlichen zum theoretischen Berstdruck ungnstiger und die Schweinaht kann in gewissen Fllen die schwchste Stelle werden. Wie wichtig schon die konstruktive Gestaltung rotationsverschweiter Druckbehlter ist, geht aus den folgenden zwei Beispielen hervor: Die beiden Patronen aus DELRIN 500 Acetalhomopolymer nach Abb. 10.30 wurden nach dem Verschweien unter Innendruck geborsten und ergaben folgende Resultate: Patrone A ri in der Ebene X-X, ohne da der zylindrische Teil oder die Schweinaht beschdigt wurden. Dieser Bruch ist zweifellos auf den flachen Boden und die scharfe Innenkante, also einen Konstruktionsfehler, zurckzufhren. Der Berstdruck betrug nur 37% des theoretisch mglichen.

Schwimmer und andere geschlossene Behlter werden durch Eintauchen in heies Wasser auf Blasenbildung an der Naht untersucht. Schneller und sicherer ist das Arbeiten mit Unterdruck, wozu ein einfaches Gert, wie es gelegentlich zum Prfen von wasserdichten Uhren verwendet wird, gengt. Abb. 10.31 veranschaulicht ein solches Gert und stellt einen entsprechenden Vorgang dar. Ein runder Glasbehlter a, dessen Gre den Teilen entsprechend gewhlt wird, ist mit einem lose aufgelegten Deckel b ber eine Weichgummidichtung verschlossen. Ein Sieb c hlt die Prflinge unter Wasser. Da das Wasserniveau bis nahe an den Gefrand reicht, mu nur ein geringes Luftvolumen abgesaugt werden, um einen ausreichenden Unterdruck zu erzeugen. Dazu gengt schon ein einziger Kolbenhub einer handbettigten Pumpe. Vorzugsweise wird man das Gert mit einem einstellbaren Ventil versehen, um den Unterdruck zu begrenzen und damit Blasenbildung durch Sieden zu vermeiden.

Abb. 10.31 Vakuum-Dichtigkeitsprfgert


X X

A (schlecht)

B (gut)

Abb. 10.30 Schlecht und gut ausgelegte Druckkrper

Prfung von Schweinhten durch Mikrotomschnitte Wenn die konstruktive Auslegung und die Schweiung korrekt durchgefhrt werden, sollten sich Mikrotomschnitte erbrigen. Sie erfordern nicht nur einen erheblichen Aufwand an Einrichtungen, sondern auch entsprechende Erfahrungen. Immerhin lt sich damit gelegentlich die Ursache undichter Nhte feststellen, wie dies z.B. auf Abb. 10.32 der Fall ist. Man sieht hier deutlich, wie die V-Rille durch die Schweipressung aufgedrckt und das Gegenprofil nicht bis auf den Grund geschweit wurde. Der offen gebliebene Hohlraum mit der scharfen Ecke hat nicht nur eine Kerbwirkung, sondern erhht auch die Gefahr der Undichtheit. Die Prfung von Rotationsschweinhten sollte nur zu Beginn einer Produktion und spter nur noch in Form von Stichproben durchgefhrt werden oder wenn die Gefahr besteht, da sich in der Verarbeitung oder im Schweivorgang etwas verndert hat. Die Ausschuquote bleibt bei richtigem Vorgehen klein und rechtfertigt deshalb nicht die systematische Prfung aller Teile.
105

Patrone B barst zuerst in der Flierichtung des Zylinders und anschlieend der Naht entlang, ohne sie aufzureien. Der Berstdruck betrug 80% des theoretisch errechneten, was als annehmbar betrachtet werden darf. Aus den Werten der mechanischen Nahtfestigkeit kann man allerdings keine Schlsse in bezug auf die Dichtigkeit gegen Flssigkeiten oder Gase ziehen. Druckbehlter und Schwimmer mssen deshalb noch zustzlich mit dem entsprechenden Medium geprft werden. Unter Innendruck stehende Gefe wird man etwa mit dem halben Berstdruck belasten, um schwache Stellen sicher ermitteln zu knnen.

Abb. 10.33 Doppelnaht-Schweiung mit Antriebs- bzw. Halterippen

Abb. 10.32 Dnnschnitt-Kontrolle

Schweien von Teilen mit Doppelnhten


Das gleichzeitige Schweien von zwei Nhten, wie dies z.B. fr den Vergaserschwimmer nach Abb. 10.33 notwendig ist, erfordert besondere Manahmen und vermehrte Sorgfalt. Die Praxis hat gezeigt, da keine guten Resultate erzielt werden knnen, wenn die beiden Hlften mittels Zahnkronen angetrieben bzw. gehalten werden. Es mssen deshalb auf jeden Fall Vertiefungen oder Rippen vorgesehen werden. Weiterhin ist es vorteilhaft, am Werkzeug die innere Auflageflche gegenber der ueren in der Hhe einstellbar vorzusehen, um damit den Anpressdruck den Anforderungen entsprechend auf die beiden Nhte verteilen zu knnen. Die Schwungmasse und den Anpressdruck wird man in solchen Fllen fr die Summe der Nahtoberflchen bemessen. Dagegen soll die Drehzahl dem kleineren Durchmesser entsprechend gewhlt werden. Abb. 10.33 zeigt einen Doppelnaht-Schwimmer mit geeigneten, einstellbaren Aufnahmen und kleinen Rippen zum Antreiben bzw. Festhalten der Teile. Nach dem Schweien fhrt die Spindel nicht ganz nach oben, um ein Einlegen des Teils in das stehende Werkzeug zu ermglichen. Erst danach wird eingekuppelt und die Schwungmasse auf Drehzahl gebracht. Es ist empfehlenswert, die Kunststoffteile so zu dimensionieren, da man die innere Naht zuerst anfngt zu schweien, d.h. wenn die uere noch etwa 0,2-0,3 mm Luft aufweist (Abb. 10.34). Das Schweien von doppelten Nhten wird umso schwieriger, je grer das Verhltnis der beiden Durchmesser ist. Obwohl man in der Praxis Teile mit einem Auendurchmesser von 50 mm und einem Innendurchmesser von 10 mm noch verbinden konnte, sind das doch Ausnahmeflle.
106 Abb. 10.34 Verzgerter Beginn der Auenhautschweiung

Abb. 10.35 Umgehen der Doppelschweiung mittels eines dritten Teils (Zerlegung der Doppelnaht in zwei getrennte Schweiungen)

Man darf derartige Konstruktionen nur mit grter Vorsicht und nach entsprechender Beratung durch Fachleute ausfhren. Wenn man den sicheren Weg beschreiten und kein Risiko eingehen will, whlt man besser eine Lsung entsprechend Abb. 10.35. Hier ist die Doppelnaht in zwei einfache Schweiungen getrennt, die nacheinander erfolgen und bei richtiger Anpassung keine Probleme darstellen. Da bei dieser Lsung die Teile normal mit Zahnkronen angetrieben werden knnen, lassen sie sich leichter in eine vollautomatische Anlage einfgen. Der Gesamtaufwand ist deshalb kaum grer als fr eine Doppelnaht, dagegen sind keine langwierigen und kostspieligen Vorversuche notwendig .

Wird eine Abschlukappe aus einem anderen Material auf den Krper aus DELRIN geschweit, so ergeben sich folgende Berstdrcke:
ZYTEL 101 (Polyamid) PC PMMA ABS 0,150,7 MPa 1,2 1,9 MPa 2,2 2,4 MPa 1,2 1,6 MPa

Dabei ist zu beachten, da bei allen erwhnten Verbindungen die Schweinaht schwcher ist als die Materialfestigkeit.

Rotationsschweien von weichen Thermoplasten und Elastomeren


Von wenigen Ausnahmen abgesehen (PTFE) hat ein Kunststoff einen umso hheren Reibwert, je weicher er ist. Das Rotationsschweien wird deshalb aus drei Grnden mit zunehmender Weichheit schwieriger oder sogar unmglich. Der hohe Reibwert hat eine so starke Bremswirkung, da die Schwungmasse nicht im Stande ist, durch Reibung Wrme zu erzeugen. Ein groer Teil der Energie wird durch die Deformation des Teils absorbiert, ohne da gengend Relativbewegung auf den Schweiflchen stattfindet. Erhht man die Energie, so riskiert man eher eine Beschdigung der Teile als eine Verbesserung der Verhltnisse. Das Problem kann manchmal so gelst werden, da man Schmierstoff auf die Nahtflche sprht (z.B. SilikonFormtrennmittel). Dadurch wird der Reibwert zuerst sehr klein und die Drehung findet normal statt. Auf Grund der hohen spezifischen Pressung wird der Schmierstoff jedoch sehr schnell weggedrckt, wodurch der Reibwert ansteigt und das Material zum Schmelzen kommt. Bei weichen Kunststoffen, die im Gegenteil einen sehr niedrigen Reibwert aufweisen (PTFE), mte der spezifische Flchendruck sehr viel hher sein, um in kurzer Zeit gengend Reibwrme zu erzeugen. Die meisten Teile wren ohnehin nicht im Stande, den hohen Axialdruck ohne bleibende Deformation aufzunehmen. Fr diese Kunststoffe gibt es gegenwrtig noch kein sicheres Vorgehen, um befriedigende Rotationsschweiungen zu erzeugen. Teile aus weichen Kunststoffen knnen nur schwer in Aufnahmevorrichtungen festgehalten bzw. gedreht werden. Die bertragung des hohen Drehmomentes wird deshalb ein oft unlsbares Problem, vor allem auch, weil kaum Zahnkronen verwendet werden knnen. Zusammenfassend kann man deshalb sagen, da derartige Grenzflle mit uerster Vorsicht zu behandeln sind, und da die Entwicklungen entsprechende Vorversuche unumgnglich machen. Beispiele handelsblicher und experimenteller Schweimaschinen Die in Abb. 10.36-10.38 gezeigten Maschinen sollen einige ausgewhlte Beispiele aus der groen Zahl der in der Praxis verwendeten Schweivorrichtungen illustrieren.

Das Verschweien gefllter und verschiedenartiger Kunststoffe


Gefllte Kunststoffe lassen sich im allgemeinen ebenso gut rotationsschweien wie ungefllte. Wenn die Fllstoffe den Reibwert vermindern, mu unter Umstnden der Schweidruck erhht werden, um die Abbremszeit der Schwungmasse kurz zu halten. Bei glasfasergefllten Materialien wird die Nahtfestigkeit theoretisch kleiner, da die Glasfasern die tatschlich verschweite Flche verringern. Diese Tatsache macht sich in der Praxis indessen selten bemerkbar, da der schwchste Punkt meistens ohnehin nicht in der Naht liegt. Falls erforderlich, kann das Nahtprofil etwas vergrert werden. Glasfasern bewirken in allen Kunststoffen eine erhebliche Verkleinerung der Bruchdehnung, so da Spannungskonzentrationen verheerend wirken. Diesem Umstand wird in der Konstruktion viel zu wenig Rechnung getragen. Gelegentlich steht man auch vor dem Problem, Kunststoffe verschiedener Gruppen und ungleicher Schmelzpunkte verschweien zu mssen. Dies wird naturgem umso schwieriger, je weiter die Schmelzpunkte auseinander liegen. Man kann in solchen Fllen nicht mehr von einer eigentlichen Verschweiung sprechen, da es sich mehr um ein mechanisches Verhngen der Oberflchen handelt. Die Nahtfestigkeit gengt dann nur noch geringen Anforderungen. Es kann auch notwendig sein, spezielle Nahtprofile anzuwenden und mit sehr hohen Schweidrcken arbeiten zu mssen. Die wenigen in der Praxis vorkommenden Verbindungen dieser Art betreffen indessen ausschlielich unbelastete Schweinhte. Als typische Beispiele dieser Art kann man lstandsanzeiger und Schauglser aus Polycarbonat erwhnen, die in Gehuse aus DELRIN eingeschweit werden. Nachfolgende Versuchsresultate sollen einige Anhaltspunkte ber mgliche Verbindungen von DELRIN mit anderen Kunststoffen geben: Der in Abb. 10.13 gezeigte Schwimmer aus DELRIN erreicht einen Berstdruck von etwa 4 MPa.

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Beispiele fr handelsbliche Mecasonic Rotationsschweimaschine sowie fr Versuchsmaschinen

Abb. 10.36 Handelsbliche Mecasonic Rotationsschweimaschine 108

Abb. 10.37 Tisch-Rotationsschweimaschine In der Grundausfhrung, die das Bild zeigt, ist die Maschine mit einem Dreiphasen-Kurzschluankermotor ausgerstet. Die Schwungmasse mit der Aufnahmevorrichtung ist direkt auf der Kolbenstange gelagert und entspricht dem in Abb. 10.12/10.13 gezeigten Prinzip. Die Maschine wird auch mit Drehtisch, regelbarer Drehzahl und vollautomatischer Zufhrung verwendet.

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Abb. 10.38 Rotationsschweimaschine

110

Ultraschallschweien
Einfhrung
Das Ultraschallschweien ist ein schnelles und wirtschaftliches Verfahren zur Verbindung von Kunststoffteilen und eignet sich hervorragend zur Montage qualitativ hochwertiger, in groen Stckzahlen hergestellter Kunststoffartikel. Das Ultraschallschweien ist ein relativ neues Verfahren, das sich bei amorphen Kunststoffen wie Polystyrol, die eine niedrige Erweichungstemperatur aufweisen, problemlos anwenden lt. Beim Verschweien von amorphen Kunststoffen mit hheren Erweichungstemperaturen, von kristallinen Kunststoffen und von Kunststoffen mit geringer Steifheit erfordern die Konstruktion sowie die Montage sorgfltige Planung und Kontrolle. Dieser Beitrag soll die theoretischen Grundlagen und die praktischen Leitlinien fr das Ultraschallschweien von Teilen aus technischen Kunststoffen von DuPont darstellen.

Das Ultraschall-Schweiverfahren
Beim Ultraschallschweien werden hochfrequente Schwingungen mit Hilfe eines vibrierenden Schweiwerkzeuges, der sogenannten Sonotrode, auf zwei zu verschweiende Teile oder Werkstoffschichten bertragen. Die Verschweiung tritt infolge der Wrme ein, die an den Berhrungsflchen der schwingenden Teile oder Schichten erzeugt wird. Die zum Ultraschallschweien bentigte Gerteausrstung besteht aus einer Haltevorrichtung zur Fixierung der Teile, einer Sonotrode, einem elektromechanischen Wandler zur Erregung der Sonotrode, einem Hochfrequenzgenerator und einer Zeitsteuerung.
a

Abb. 10.42 Typische Ultraschall-Schweigerte, b mit magnetostriktivem Wandler, a mit piezoelektrischem Wandler

Das in Abb. 10.41 dargestellte Schweigert wird weiter unten noch im einzelnen beschrieben. Typische handelsbliche Ultraschallschweigerte sind in Abbildung 10.42 dargestellt. Die durch die Sonotrode auf die zu verschweienden Teile bertragenen Schwingungen lassen sich als Wellen verschiedener Arten beschreiben: a. Lngswellen breiten sich in jedem Material aus: in Gasen und Flssigkeiten ebenso wie in festen Stoffen. Sie pflanzen sich in der Richtung der Achse der Schwingungsquelle fort. Identische Schwingungszustnde (d.h. Schwingungsphasen) sind sowohl dimensional als auch longitudinal von der Wellenlnge abhngig. Beim Betrieb mechanischer Resonatoren spielt die Lngswelle fast ausschlielich die Rolle eines immateriellen Energietrgers (Abb. 10.43a). b. Im Gegensatz zur Lngswelle kann die Transversalwelle nur in festen Krpern erzeugt und weitergeleitet werden. Transversalwellen sind hochfrequente elektromagnetische Wellen, Licht usw. Scherspannungen sind erforderlich, um eine Transversalwelle zu erzeugen. Letztere bewegt sich in einer Richtung, die rechtwinklig zur Schwingungsquelle verluft (Transversalschwingung). Diese Art von Wellen ist so weit wie mglich beim Ultraschallschweien zu unterdrcken, da nur die Grenzflchenschicht der Sonotrode Schwingungen unterworfen ist und somit keine Energie auf die Berhrungsflchen der Energieverbraucher bertragen wird (Abb. 10.43b).
111

Hochfrequenzgenerator

Zeitsteuerung

Wandler oder Konverter

Sonotrode

Kunststoffteile

Haltevorrichtung

Abb. 10.41 Aufbau eines Ultraschall-Schweigertes

c. Zirkularwellen werden ausschlielich durch die Lngserregung eines Teils hervorgerufen. Darberhinaus setzt die Entstehung solcher Wellen im Anwendungsbereich von Ultraschall asymmetrische Massenverhltnisse voraus. In dem Bereich, mit dem wir uns befassen, bringt diese Wellenart erhebliche Probleme mit sich. Wie in Abb. 10.43c dargestellt, werden an der Oberflche des benutzten Mediums Bereiche geschaffen, die hohen Druckbelastungen ausgesetzt sind; es treten auch Bereiche hoher Zugspannung auf, was bedeutet, da partielle Krfte hoher Intensitt erzeugt werden.
B A B A B A

Der Block ruht auf einer festen Unterlage, die als Reflektor fr die Schallwellen dient, die durch den Stab und den Block wandern. An verschiedenen Punkten entlang des Stabes werden Thermoelemente angebracht. Ultraschall-Schwingungen werden 5 Sekunden lang zur Anwendung gebracht. Das Diagramm zeigt die zeitabhngige Temperaturnderung an den 5 Mepunkten entlang des Stabes. Die hchsten Temperaturen sind an der Berhrungsflche zwischen Schweiwerkzeug und Stab sowie an der Berhrungsflche zwischen Stab und Block anzutreffen, sie treten jedoch zu verschiedenen Zeitpunkten auf. Wenn an der Berhrungsflche zwischen den Teilen gengend Wrme erzeugt wird, kommt es zur Erweichung und zum Schmelzen der Kontaktflchen. Unter Druck entsteht eine Schweinaht.

Schweigerte
Bewegungsrichtung der Partikel (a) Schwingungsrichtung der Partikel Fortpflanzungsrichtung der Wellen

(b)

Fortpflanzungsrichtung der Wellen

Die zum Ultraschallschweien erforderlichen Gerte sind im Vergleich zu der Ausrstung, die fr andere Schweiverfahren wie Reibschweien oder Heizelementschweien bentigt wird, relativ aufwendig und kompliziert. Zu einem kompletten System gehren ein elektrischer Hochfrequenzgenerator, Zeitsteuerungen, ein Wandler, der elektrische Energie in mechanische Schwingungen umsetzt, eine Sonotrode und eine gegebenenfalls automatisierte Haltevorrichtung fr die zu verschweienden Teile. a. Hochfrequenzgenerator Bei den meisten handelsblichen Gerten erzeugt die Generatoreinheit eine Ausgangsfrequenz von 20 kHz mit einer durchschnittlichen Nennleistung, die zwischen einigen hundert und ber tausend Watt liegen kann. In neuerer Zeit hergestellte Generatoren sind volltransistoriert, arbeiten mit niederigeren Spannungen als die frheren Rhrengerte und weisen Impedanzen auf, die denen der gebruchlichsten Wandler, die an den Generatorausgang angeschlossen werden, recht nahe kommen. b. Wandler Die zum Ultraschallschweien verwendeten Wandler sind elektromechanische Vorrichtungen, die dazu dienen, hochfrequente elektrische Impulse entweder nach dem piezoelektrischen oder aber nach dem magnetostriktiven Prinzip in hochfrequente mechanische Schwingungen umzuwandeln. Piezoelektrische Werkstoffe ndern ihre Lnge, wenn eine elektrische Spannung angelegt wird. Sie knnen eine Kraft auf alles ausben, was sie daran zu hindern sucht, ihre Abmessungen zu verndern so zum Beispiel die Trgheit einer an das piezoelektrische Material angrenzenden Masse. c. Sonotrode An den Ausgang des Wandlers wird eine Sonotrode angeschlossen. Diese Sonotrode hat zwei Funktionen: a. sie bertrgt die Ultraschall-Schwingungen auf die zu verschweienden Teile; b. sie erzeugt den Druck, der erforderlich ist, um eine Schweinaht zu bilden, sobald die Berhrungsflchen geschmolzen sind.

Wellenlnge

Bewegungsrichtung der Partikel

(c)

Fortpflanzungsrichtung der Wellen

Abb. 10.43 a. Lngswelle b. Transversalwelle c. Zirkularwelle

brigens werden bei der bertragung der Ultraschallwellen vom Wandler zur Sonotrode durch diese Wellen reziproke Schwingungen vom piezoelektrischen Keramikinstrument zum Wandler hervorgerufen, die zur Zerstrung der Piezoelemente fhren knnen. Bei der Konstruktion von Sonotroden sollten diese Gegebenheiten und die Unterdrckung zirkular polarisierter Wellen sorgfltig beachtet werden. Beim Schweivorgang setzt die wirksame Verwendung der Ultraschallenergie voraus, da eine bestimmte Menge rtlich begrenzter molekulrer Reibungswrme erzeugt wird, um absichtlich eine gewisse Ermdung der Werkstoffschicht an der Nahtstelle oder Berhrungsflche zwischen den zu verschweienden Kunststoffteilen hervorzurufen. Whrend des Schweiens wird in den zu verschweienden Teilen durchgngig Wrme erzeugt. Abb. 10.44 illustriert einen Versuch, bei dem ein Stab von 10 10 mm Durchmesser und 60 mm Lnge mit einem flachen Block aus einem hnlichen Kunststoff verschweit wird. Zur bertragung von Ultraschallschwingungen auf den Stab wird an dessen oberem Ende ein Ultraschall-Schweiwerkzeug angebracht.
112

Sonotrode N1
15

5 200 1

N2
15

Temperature, C Temperatur, C

Temperature, C Temperatur, C

N3
15

250 200

240

N4
15

2 100 3 4

N5

140 100

Reflektor (a)
0 10 20 t, s (b) 30 40 0 15 30 45 60

l, mm

Thermoelemente p Schweinaht N1 N2 N3 (c) N4 N5

Sonotroden p Reflektor

Abb. 10.44

Temperaturunterschiede entlang einem Kunststoffstab, der T-frmig durch Ultraschall mit einer Platte aus dem gleichen Werkstoff verschweit wurde. a. Schematische Darstellung des Wandlers, der zu verschweienden Stcke und der Thermoelemente. b. Temperaturnderung in Abhngigkeit von der Zeit an verschiedenen Punkten entlang des Stabes. c. Abgelesene Temperaturwerte bei anliegender maximaler Schweitemperatur (gestrichelte Linie) und im Stab erzeugte Spitzentemperaturen (durchgezogene Linie).

Die Kunststoffteile stellen fr den Wandler eine Last oder Impedanz dar. Die Sonotrode dient zur Anpassung des Wandlers an diese Last und wird deshalb manchmal auch als Impedanz-Anpassungstransformator bezeichnet. Die Anpassung erfolgt durch Vergrerung der Amplitude (und damit auch der Geschwindigkeit) der vom Wandler erzeugten Schwingungen. Als Ma fr die Verstrkung kann die Gesamtbewegung oder doppelte Amplitude des Wandlerausgangs beispielsweise ungefhr 0,013 mm betragen, whrend die fr den Schweibereich geeigneten Schwingungen von 0,05 bis 0,15 mm reichen knnen. Die Verstrkung oder der Gewinn ist einer der fr die Konstruktion von Sonotroden ausschlaggebenden Faktoren. Einige typische Sonotroden sind in Abb. 10.45 dargestellt. Sonotroden mit stufenfrmigem, konischem, Exponential-, Katenoid- oder Fourier-Profil und relativer Angabe der Schwingungsamplitude (bzw. -geschwindigkeit) und der sich daraus ergebenden Spannungsverteilung entlang des Sonotrodenkrpers knnen an den Spannungsbuchen, die an den Enden eines jeden Halbwellen-Elements auftreten, vgl. Abb. 10.46, kaskadenartig miteinander verbunden werden. Derart gekoppelte Sonotroden verstrken die Schwingungsamplitude der letzten in Serie geschalteten Sonotrode (oder schwchen sie ab, soweit erwnscht). Eine solche Anordnung ist in Abb. 10.47 dargestellt. Die mittlere, zwischen Wandler und Schwei-Sonotroden angeordnete Sonotrode wird blicherweise als Booster bezeichnet und stellt eine bequeme Methode dar, die Amplitude zu verndern, die eine wichtige Variable beim Ultraschallschweien darstellt.

Bei der Kopplung von Sonotroden ist sorgfltig darauf zu achten, da die Schwei-Sonotrode beim Betrieb nicht berlastet wird, was zu ihrer Zerstrung infolge Ermdung fhrt. Einige Sonotroden-Werkstoffe sind anderen darin berlegen, groe Bewegungen ohne Zerstrung zu berstehen. Hochleistungs-Titanlegierungen stehen insoweit an erster Stelle. Andere geeignete Werkstoffe fr Sonotroden sind MonelMetall, Edelstahl und Aluminium. Sonotrodenwerkstoffe drfen keine akustische Energie in Wrme umwandeln. Kupfer, Blei, Nickel und Gueisen sind als Werkstoffe fr Sonotroden ungeeignet. Die in Abb. 10.46 gezeigten Sonotrodenkonstruktionen eignen sich nur zum Schweien kleinerer Teile aus technischen Kunststoffen von DuPont.

Abb. 10.45 Typische Sonotroden 113

Teile aus Werkstoffen wie Polystyrol mit einer Gesamtgre, die grer ist als der Endbereich einer Sonotrode, knnen mit Punkt-Sonotroden verschweit werden, wie sie in Abb. 10.45 gezeigt sind. Zum Verschweien grerer Einzelteile aus technischen Kunststoffen von Du Pont, deren Durchmesser 25 mm bersteigt, sollte die Form des Sonotrodenendes der Auslegung der Schweiverbindung entsprechen. Stab- und Hohlsonotroden, wie sie in Abb. 10.47 dargestellt sind, eignen sich zum Schweien grerer rechteckiger bzw. kreisfrmiger Stcke. Weitere Einzelheiten dieser wichtigen Beziehung zwischen der Konstruktion der Teile und der Gestaltung der Sonotrode werden im Abschnitt Konstruktive berlegungen ausfhrlicher errtert.

Die Breite oder der Durchmesser stabfrmiger oder hohler Sonotroden ist in vielen Fllen auf Abmessungen beschrnkt, die 1/4 der Wellenlnge des Ultraschalls im Sonotrodenwerkstoff nicht bersteigen. Wenn die Breite einer Sonotrode diesen Grenzwert berschreitet, werden seitliche Schwingungskomponenten in der Sonotrode angeregt. Dadurch verringert sich der Wirkungsgrad der Sonotrode. Fr Titan-Sonotroden mit Standard-Konstruktionen stellen Breiten von 65 bis 75 mm die Obergrenze dar. Grere Sonotroden knnen mit Einkerbungen hergestellt werden, durch die seitliche Abmessungen von mehr als 1/4 der Wellenlnge unterbrochen werden. Groe Teile knnen auch mit mehreren zusammengefaten Sonotroden verschweit werden. Eine Methode besteht darin, mehrere mit je einem Wandler versehene Sonotroden gleichzeitig aus einzelnen Generatoren oder der Reihe nach aus einem Generator zu speisen. Bei einer anderen Methode wird eine Gruppe von Sonotroden an einen einzigen Wandler angeschlossen, der, sobald er eingeschaltet wird, smtliche Sonotroden gleichzeitig erregt. Wirksames Schweien setzt voraus, da die Sonotroden eine Resonanzfrequenz aufweisen, die der Nennfrequenz des Schweigertes von 20 kHz sehr nahe kommt. Deshalb stimmen die Hersteller von Schweigerten die Sonotroden elektronisch ab, indem sie minimale Vernderungen der Sonotrodenabmessungen vornehmen, um ein optimales Leistungsverhalten zu erzielen. Einfache stufenfrmige Sonotroden aus Aluminium lassen sich zwar ohne Schwierigkeiten im Labor herstellen, um damit Prototypen von Schweinhten auszuwerten; solche Sonotroden versagen aber rasch infolge Ermdung, werden leicht schartig oder beschdigt und hinterlassen hufig Spuren auf den verschweiten Teilen. Deshalb sollten der Entwurf und die Anfertigung komplexer Sonotroden, oder Sonotroden aus speziellen Werkstoffen, solchen Gerteherstellern berlassen werden, die ber die notwendigen Erfahrungen und Kenntnisse fr die analytische und empirische Konstruktion von Sonotroden verfgen. d. Haltevorrichtung Haltevorrichtungen, mit denen die Teile ausgerichtet und whrend des Schweiens festgehalten werden, sind ein wichtiger Bestandteil des Schweigertes. Die Teile mssen zum Ende der Sonotrode so ausgerichtet und fixiert werden, da whrend des Schweivorganges ein gleichmiger Druck zwischen den Teilen aufrechterhalten wird. Wenn das untere der beiden zu verschweienden Teile einfach auf den Schweitisch gelegt wird, knnen beide Teile whrend des Schweiens unter der Sonotrode fortgleiten. Hochfrequente Schwingungen verringern die Wirkung von Reibungskrften, die die Teile unter normalen Umstnden festhalten wrden. Eine typische Haltevorrichtung ist in Abb. 10.48 dargestellt. Die am hufigsten verwendeten Haltevorrichtungen sind so ausgebildet, da sie das untere der zu verschweienden Teile aufnehmen und in der gewnschten Position sicher festhalten. Die Frage, ob ein Teil whrend des Schweiens so gut wie unbeweglich gehalten werden mu, ist bis heute noch nicht durch geeignete, kontrollierte Versuche geklrt worden. Einwandfreie Verschweiungen sind sowohl in Fllen beobachtet worden, in denen die Teile positioniert wurden, aber frei schwingen konnten, als auch in Fllen, in denen die Teile starr eingeklemmt waren.

Profil Geschwindigkeit Spannung

Profil Geschwindigkeit Spannung

a.

d.

Profil Geschwindigkeit Spannung

Profil Geschwindigkeit Spannung

b.

e.

Profil Geschwindigkeit Spannung

c.

Abb. 10.46 Folgende Sonotrodenprofile dienen der Verstrkung der Wandlerausgangsleitung: a. stufenfrmig. b. konisch. c. exponential. d. Katenoid. e. Fourier. Die nderung der Partikelgeschwindigkeit und der Spannung entlang der Sonotrode ist unter dem jeweiligen Profil graphisch dargestellt.

A Wandlereinheit N A N A BoosterSonotrode A Lnge (mm)

25 m 0 50 100 150 200 250 300

25 m 700 bars

700 bars

Schweisonotrode

350 A 400

Abb. 10.47 Konische oder stufenfrmige Sonotroden knnen kaskadenfrmig gekoppelt werden, um eine hhere Verstrkung zu erzielen. Die Abbildung zeigt die Mewerte der Amplitude und der Spannung an verschiedenen Punkten entlang des Systems. Schwingungsknoten und Schwingungsbuche treten jeweils an den mit N und A gekennzeichneten Punkten auf. 114

Konstruktive berlegungen
Sonotrode

Die Konstruktion der Teile ist ein wichtiger Faktor, der hufig vernachlssigt wird, bis die Werkzeuge zusammengestellt und die ersten Schweiversuche mit Formteilen unternommen worden sind. a. Auslegung der Schweinaht Der wohl kritischste Aspekt der Konstruktion von Teilen fr das Ultraschallschweien ist die Auslegung der Schweinaht, insbesondere bei Werkstoffen mit kristalliner Struktur und hohem Schmelzpunkt, zu denen auch die technischen Kunststoffe von Du Pont gehren. Fr das Schweien amorpher Kunststoffe ist die Nahtauslegung weniger kritisch. Es gibt zwei grundlegende Arten von Schweinhten, die Schernaht und die Stumpfschweinaht. Schernaht Die Schernaht ist die beim Ultraschallschweien bevorzugte Verbindung. Sie wurde 1967 von Ingenieuren der Abteilung Technische Kunststoffe von DuPont in Genf entwickelt und wird seitdem weltweit mit groem Erfolg fr die verschiedensten Anwendungen eingesetzt. Die Grundform einer Schernaht mit Standardabmessungen ist in den Abbildungen 10.49 und 10.50 dargestellt, vor und nach dem Schweivorgang.

Kunststoffteile

Haltevorrichtung Luftdruck-Auswurfvorrichtung (beliebig)

Abb. 10.48 Haltevorrichtung

Die Haltevorrichtung sollte starr sein, so da sich eine relative Bewegung zwischen dem Werkzeug und dem Ambo entwickelt und die Bewegungsenergie auf diese Weise auf das Kunststoffmaterial bertragen wird. Dies kann dadurch erreicht werden, da man den Ambo kurz und massiv gestaltet oder aber auf ein Viertel der Wellenlnge abstimmt. Probleme knnen auftauchen, wenn der Anwender den Ambo ungewollt so bemit, da seine Lnge der halben Wellenlnge entspricht, so da er bei oder nahe bei 20 kHz in Resonanz gert. Dies wrde bewirken, da der Ambo sich im Takt mit der Sonotrode bewegen kann und die dem Teil zugefhrte Energie auf diese Weise entscheidend reduziert wird. Wenn seine Resonanzfrequenz geringfgig ber oder unter 20 kHz liegt, treten unangenehme kreischende und heulende Gerusche auf, sobald die beiden Frequenzen sich zu berladen beginnen. Unterschiedliche Abflachungen oder Wandstrken einiger Formteile, die andernfalls eine gleichmige Verschweiung verhindern knnten, lassen sich durch Haltevorrichtungen ausgleichen, die mit elastomerem Material ausgekleidet sind. Gummistreifen oder gegossener und gehrteter Silikonkautschuk ermglichen es, Teile in Haltevorrichtungen unter normalem statischem Druck auszurichten; unter hochfrequenten Schwingungen wirken sie jedoch wie starre Begrenzungen. Eine Gummiauskleidung kann auch dazu beitragen, unerwnschte Nebenschwingungen zu absorbieren, die hufig zur Ribildung oder zum Schmelzen von Teilen an von der Schweinaht entfernten Stellen fhren. Eine andere bequeme Vorrichtung zur erstmaligen Ausrichtung der Teile und der Sonotrode ist ein einstellbarer Tisch, der in einer zum Ende der Sonotrode parallelen Flche in zwei Achsen geneigt werden kann. Statt eines einstellbaren Tisches werden hufig dnne Unterlegeblcke verwendet. Anwendungen mit hohen Produktionsmengen erfordern hufig die Verwendung automatisierter Gerte zur Handhabung und Fixierung der Teile. Fr kleine Teile werden Rtteltrichter und Fllrinnen eingesetzt, um die Teile auf einen Karusselltisch zu befrdern, der mit einer Vielzahl von Haltevorrichtungen zur Fixierung der Teile ausgestattet ist. Nicht selten werden mehrere Schweivorgnge an verschiedenen, aufeinanderfolgenden Positionen des Karusselltisches ausgefhrt.

A B B

Ma A: Ma B: Ma C: Ma D: Ma E:

0,2 bis 0,4 mm. Dies ist die allgemeine Wanddicke. 0,5 bis 0,8 mm. Diese Aussparung gewhrleistet einen genau passenden Sitz des Deckels. Diese Aussparung sollte vorgesehen werden, um einen guten Kontakt mit der Sonotrode zu erzielen. Schweitiefe. Sollte dem 1,25- bis 1,5fachen von B entsprechen, um maximale Festigkeit der Schweinaht zu erzielen.

Abb. 10.49 Abmessungen einer Schernaht

Abb. 10.51 zeigt verschiedene Ausfhrungen dieser Nahtform. Wichtig ist, da der anfngliche Kontakt auf einen kleinen Bereich beschrnkt wird, der blicherweise in einer Vertiefung oder Stufe eines der beiden zueinander auszurichtenden Teile besteht. Die Verschweiung erfolgt, indem zunchst die Berhrungsflchen geschmolzen werden; in dem Mae, in dem die Teile dann aufeinander zugleiten, setzt sich der Schmelzvorgang entlang den vertikalen Wandungen fort. Der Schmiereffekt an den beiden Schmelzflchen verhindert Leck- und Hohlstellen, so da dies die beste Schweinaht fr feste, hermetisch abschlieende Verbindungen ist.
115

Vor dem Schweien E

Whrend des Schweiens

Nach dem Schweien

Schweigrat

A B1 B

Naht Haltevorrichtung Schweigrat

Die Festigkeit der Schweiverbindung wird daher durch die Tiefe des eingetauchten Schweiteils bestimmt, die wiederum eine Funktion der Schweizeit und der Konstruktion des Teiles ist. Die Schweinhte knnen strker als die angrenzenden Wandungen ausgebildet werden, indem man die Tiefe der Eintauchung mit der 1,25- bis 1,5fachen Wandstrke bemit, um geringe Abweichungen der Formteile aufzufangen (siehe Ma E in Abb. 10.49). Verschiedene wichtige Aspekte der Schernaht mssen bercksichtigt werden: das obere Teil sollte so flach wie mglich sein, also nur einen Deckel darstellen. Die Wandungen des unteren Schweiteils mssen an der Schweinaht durch eine enge Haltevorrichtung gesttzt werden, um ein Ausdehnen durch den Schweidruck zu verhindern. Nicht durchgngige oder qualitativ minderwertige Schweinhte entstehen, wenn das obere Teil seitlich verrutscht oder vom unteren Teil abgleitet, der Rand des oberen Teils sich nach innen biegt oder die stufenfrmige Kontaktflche zu klein ist. Deshalb sollte die Passung zwischen den beiden Teilen vor dem Schweien so eng wie mglich sein, ohne da die Teile jedoch fest sitzen. Abgewandelte Auslegungen der Schweinaht, wie sie in Abbildung 10.53 dargestellt sind, sollten fr grere Teile wegen mglicher Maabweichungen sowie fr Teile, bei denen das Oberteil tief und flexibel ist, in Betracht gezogen werden. Die Sonotrode mu die Schweinaht am Flansch berhren (Nahfeld-Methode).

Abb. 10.50 Ablauf einer Schernahtschweiung

Abb. 10.51 Verschiedene Ausfhrungen von Schernhten

Von allen Schweinhten erfordert die Schernaht den geringsten Energieaufwand und die krzeste Schweizeit. Dies beruht auf der geringen anfnglichen Kontaktflche und auf dem gleichmig fortschreitenden Schweivorgang beim Schmelzen des Kunststoffs und dem Zusammengleiten der Teile. Die an der Nahtstelle erzeugte Wrme bleibt erhalten, solange die Schwingungen andauern, weil der geschmolzene Kunststoff whrend des Zusammengleitens und Verschmierens nicht mit Luft in Berhrung kommt, die eine zu rasche Abkhlung bewirken wrde. Abb. 10.52 stellt eine Kurve dar, die typische Schweiergebnisse bei Verwendung von Schernhten veranschaulicht. Sie stellt das Verhltnis von Schweizeit und Schweitiefe bzw. Festigkeit der Verschweiung dar. Schweitiefe und Festigkeit sind einander direkt proportional.

B1

0,3 mm

Sttze

Abb. 10.53 Schernaht, Variante fr groe Teile

Depth of weld,mm mm Schwei tiefe,

3 2 1 0 0 0,4 0,8
Schwei zeit,ss Weld time,

1,2

1,6

Brust pressure, MPa Berstdruck, MPa

100

50

0,4

0,8
Schwei zeit,ss Weld time,

1,2

1,6

Abb. 10.52 Schernaht, typische Werte 116

Abb. 10.54 Schernhte mit Schweigratspeichern

Bei der Auslegung der Schweinaht sollte Vorsorge getroffen werden, da der beim Schweien verdrngte geschmolzene Werkstoff flieen kann. Wenn eine Gratbildung aus sthetischen oder funktionellen Grnden vermieden werden mu, knnen Schweigratspeicher in die Schweinaht integriert werden, wie dies aus Abb. 10.54 ersichtlich ist. Stumpfschweinaht Die zweite Grundform der Verbindung ist die Stumpfschweinaht, die mit Abwandlungen in den Abbildungen 10.55, 10.56 und 10.57 dargestellt ist. Von diesen weist die Nutund Federverbindung die hchste mechanische Festigkeit auf. Obwohl die Stumpfschweinaht recht einfach zu konstruieren ist, ist es auergewhnlich schwierig, feste oder hermetisch schlieende Schweinhte in kristallinen Kunststoffen zu erzielen. Feste Verbindungen lassen sich dagegen mit amorphen Kunststoffen erzielen; bei komplexen Teilen kann es jedoch schwierig werden, hermetische Dichtungen zu erreichen.
90 C

Abb. 10.57 Verschiedene Ausfhrungen von Stumpfschweinhten

Das Hauptmerkmal der Stumpfschweinaht ist eine V-frmige Schweiraupe auf einer der beiden Berhrungsflchen, der sogenannte Energieleiter, welcher die Energie konzentriert und den anfnglichen Kontakt auf eine sehr kleine Flche begrenzt, um eine rasche Erwrmung und ein rasches Schmelzen zu bewirken. Sobald der schmale Bereich weich zu werden und zu schmelzen beginnt, sinkt die Impedanz, und der weitere Schmelzvorgang erfolgt mit hherer Geschwindigkeit. Der Kunststoff im Energieleiter schmilzt zuerst und verteilt sich ber die zu verschweienden Flchen. Amorphe Kunststoffe zeichnen sich durch einen weiten, nicht genau definierten Erweichungstemperaturbereich statt eines przisen Schmelzpunktes aus. Wenn der Kunststoff fliet, behlt die Schmelze gengend Wrme, um eine gute Verschweiung ber die gesamte Breite der Schweinaht hervorzurufen. DELRIN, ZYTEL, MINLON und RYNITE sind kristalline Kunststoffe ohne Erweichung vor dem Schmelzen und einem genau definierten Schmelzpunkt; sie verhalten sich anders als amorphe Kunststoffe. Wenn der Energieleiter schmilzt und ber die Berhrungsflchen fliet, kann die der Luft ausgesetzte Schmelze kristallisieren, bevor gengend Wrme erzeugt ist, um die volle Breite der Naht zu verschweien. Es ist daher erforderlich, die gesamte Kontaktflche zu schmelzen, bevor eine nennenswerte Festigkeit erzielt werden kann. (Im Falle von ZYTEL kann der Kontakt der erhitzten Schmelze mit der Luft zu oxidativem Abbau fhren, der sprde Schweiverbindungen zur Folge hat.) Diese Phase des Schweizyklus ist sehr lang, wie aus Abbildungen 10.58 und 10.59 ersichtlich ist, in denen Kurven abgebildet sind, die typische Schweisequenzen fr Teile aus DELRIN und ZYTEL bei Verwendung der Grundform der Stumpfschweinaht darstellen.

D 0,6 B

B 1,4 B
Ma A: Ma B: Ma C: Ma D: 0,4 mm fr B-Mae von 1,5 bis 3 mm und entsprechend grer oder kleiner bei anderen Wandstrken. Allgemeine Wanddicke. Empfohlene Aussparung, um einen genau passenden Sitz des Deckels zu gewhrleisten. Spiel pro Seite 0,05 bis 0,15 mm.

Abb. 10.55 Stumpfschweinaht mit Energieleiter

0,6 B 0,4 B 0,6 B C

10 10

0,5 B

0,5 B

15 12,5
Berstdruck, MPa Brust pressure, MPa

1,5 B

10
DELRIN 500 und 900F

60

7,5 5 2,5
DELRIN 100

Ma A: Ma B: Ma C:

0,4 mm fr B-Mae von 1,5 bis 3 mm und entsprechend grer oder kleiner bei anderen Wandstrken. Allgemeine Wanddicke. Empfohlene Aussparung, um einen genau passenden Sitz des Deckels zu gewhrleisten.

0,2

0,4

0,6

0,8

1,0

1,2

1,4

1,6

Schweizeit, s

Weld time, s

Abb. 10.56 Nut- und Federverbindung

Abb. 10.58 Leistungsmerkmale von Stumpfschweinhten. Berstdruck in Abhngigkeit von der Schweizeit 117

12,5
Berstdruck, MPa Brust pressure, MPa

10
ZYTEL 101 (trocken)

7,5 5 2,5 0

Bei der Fernfeldmethode trifft die Sonotrode in einer greren Entfernung von der Schweinaht auf das obere Teil auf und bertrgt ber den Kunststoff die Schwingungen zur Schweinaht. Steife, amorphe Kunststoffe bertragen die Ultraschallenergie sehr gut. Steife Kunststoffe wie DELRIN, ZYTEL, MINLON und RYNITE weisen eine kristalline Struktur auf. Sie knnen Schwingungen ohne nennenswerte Wrmeerzeugung absorbieren statt sie weiterzuleiten. Es ist daher schwieriger, sie nach der Fernfeldmethode zu verschweien.
0,8 1,0 1,2 1,4 1,6

0,2

0,4

0,6

Weld time, Schwei zeit,s s

Abb. 10.59 Leistungsmerkmale von Stumpfschweinhten. Berstdruck in Abhngigkeit von der Schweizeit

Die gestrichelten Linien geben die Schweizeit an, bei der bermig viel Schweigrat auftritt. Dieser Schweigrat stellt einen einschrnkenden Faktor fr die meisten Anwendungen dar. Bei berschreitung dieser Zeit fallen die Ergebnisse uerst unterschiedlich aus, vor allem bei ZYTEL. b. Gestaltung der Teile Der Einflu der allgemeinen Gestaltung der Teile auf das Ultraschallschweien ist noch nicht abschlieend geklrt. Einige allgemeingltige Regeln fr die Konstruktion von Teilen und ihren Einflu auf das Schweiergebnis lassen sich jedoch aufstellen. Die Festlegung der Berhrungsflche der Sonotrode auf das Teil ist ein sehr wichtiger Aspekt fr die Konstruktion der Teile. Einige hierfr magebliche Gesichtspunkte sind bereits bei den verschiedenen Schweinahtformen erwhnt worden. Es gibt zwei Schweimethoden, die Nahfeld- und die Fernfeldmethode, die in Abb. 10.60 veranschaulicht sind. Sie unterscheiden sich durch die Entfernung zwischen der Kontaktstelle der Sonotrode und der Schweinaht. Die besten Ergebnisse werden bei allen Kunststoffen mit der Nahfeldmethode erzielt. Deshalb sollten Teile nach Mglichkeit so konstruiert werden, da die Sonotrode unmittelbar von oben und so nahe wie mglich an der Schweinaht auftritt.

Weiche Kunststoffe wie zum Beispiel Polyethylen lassen sich nur mit der Nahfeldmethode verschweien. Da sie einen hohen akustischen Dmpfungsfaktor aufweisen, schwchen sie die Ultraschallschwingungen beim Eintritt in den Werkstoff stark ab. Bei groer Entfernung der Schweinaht zur Sonotrode gelangt die Energie nicht bis zur Schweinaht. Der Kunststoff schmilzt stattdessen an der Berhrungsflche mit der Sonotrode. Kunststoffe sind schlechte Leiter fr Scherwellen. Diese Tatsache erschwert bei verwickelter Geometrie des oberen Teils das Schweien. Schwingungen werden insbesondere an Krmmungen, Abschrgungen und Unterbrechungen wie Lchern in der geometrischen Struktur zwischen der Sonotrode und der Schweinaht abgeschwcht oder vernichtet. Solche Konstruktionen sollten vermieden werden. Um die Fortpflanzung der Schwingungen zu maximieren, sollten die Teile mit einer ebenen Kontaktflche fr die Sonotrode konstruiert werden. Diese Oberflche sollte so breit wie mglich sein und im Bereich der Schweinaht keine Unterbrechungen aufweisen. Unterbrechungen des Kontaktes der Sonotrode mit dem Teil knnten zu diskontinuierlicher Verschweiung fhren. Fr alle Teile, die mit Ultraschall geschweit werden, sind Abrundungen an scharfen Kanten empfehlenswert. Da die gesamte Struktur der beiden miteinander zu verschweienden Teile Schwingungen ausgesetzt ist, treten an scharfen Innenkanten sehr hohe Belastungen auf. Dies fhrt hufig zum Bruch oder zu sporadischem Schmelzen. Rundungsradien, die auch spritztechnisch und konstruktiv den allgemein anerkannten technischen Grundregeln entsprechen, werden empfohlen. Wegen durchgngiger Schwingungen ist beim Schweien von Teilen mit frei abstehenden Profilen und groen Spannweiten Vorsicht geboten. Die Schwingungen knnen sich als stark genug erweisen, um zum Beispiel eine freitragende Feder, die aus der Wandung eines Teils herausragt, regelrecht aufzulsen. Manahmen wie mit Gummi ausgekleidete Haltevorrichtungen oder ein an der Sonotrode angebrachter Gummidmpfer lassen sich zur Verringerung solcher Schwingungen einsetzen. Dieses Phnomen kann aber auch nutzbringend angewandt werden: Versuche haben gezeigt, da Formteile mit glatter Oberflche sich rasch von Angssen befreien lassen, wenn man die Anguverteiler mit Ultraschall beaufschlagt.

Sonotrode

Nahfeld

Fernfeld

Abb. 10.60 Nahfeld- und Fernfeldschweiverfahren 118

Magebliche Faktoren fr das Ultraschallschweien


Die wichtigsten Faktoren beim Ultraschallschweien sind Schweizeit, Haltezeit, Druck und Schwingungsamplitude. a. Schweizeit Die Schweizeit ist die Zeitspanne, whrend derer Schwingungen eingesetzt werden. Die richtige Schweizeit ist fr jede Anwendung durch praktische Versuche zu ermitteln. Es ist wichtig, ein berschweien zu vermeiden. Abgesehen vom Auftreten bermiger Schweigrate, die eine Nachbearbeitung erforderlich machen knnen, knnen zu lange Schweizeiten die Gte der Verschweiung beeintrchtigen und zu Leckstellen in Teilen fhren, die einen hermetischen Abschlu bentigen. Zudem kann die Sonotrode die Oberflche beschdigen. Auch knnen, wie schon in Abb. 10.44 gezeigt, bei lngeren Schweizeiten andere vom Bereich der Schweinaht entfernte Bereiche schmelzen oder brechen, vor allem im Bereich von Bohrungen, Schweilinien und scharfen Kanten. b. Haltezeit Als Haltezeit wird die Zeitspanne nach dem Schweien bezeichnet, whrend derer die Teile zusammengehalten werden, damit sie unter Druck, aber ohne Schwingungen erhrten knnen. Sie stellt bei den meisten Anwendungen keine kritische Gre dar ; 0,3 bis 0,5 Sekunden reichen fr die meisten Anwendungen aus, es sei denn, da eine innere Kraft die miteinander verschweiten Teile auseinanderzutreiben versucht, wie zum Beispiel bei einer Feder, die vor dem Schweien zusammengedrckt wurde. c. Schwingungsamplitude Die physikalische Amplitude der auf die zu verschweienden Teile bertragenen Schwingungen ist eine wichtige Prozevariable. Eine hohe doppelte Schwingungsamplitude von ca. 0,10 bis 0,15 mm ist erforderlich, um eine wirksame und rasche Energiezufuhr in technische Kunststoffe von DuPont zu bewirken. Da der zugrundeliegende Wandler seine Energie mit hohem Druck und geringer Amplitude abgibt, mu die Amplitude stufenweise erhht werden, bevor sie zur Spitze der Sonotrode gelangt. Die Konstruktion der Sonotrode sieht in der Regel eine Amplitudentransformation vor, die sich daraus ergibt, da sich das Profil der Sonotrode stufenfrmig oder konisch bis zu einem schmalen Durchmesser verjngt. Wenn die Geometrie der Teile eine groe oder kompliziert geformte Sonotrodenspitze erfordert, ist es unter Umstnden nicht mglich, solch eine Verstrkung in der Sonotrode selbst zu erzielen. In diesem Fall kann die Verstrkung bei den meisten handelsblichen Systemen recht einfach durch Verwendung eines abgestimmten Zwischenstcks erreicht werden, das als Booster bezeichnet wird. Booster mit Verstrkungen bis zu 2,5: 1 sind im Handel erhltlich. Negative Booster bis zu 0,4: 1 fr Sonotroden, deren Amplitude fr eine gegebene Anwendung zu hoch ist, stehen ebenfalls zur Verfgung.

In der Regel werden Booster mit einem Verstrkungsfaktor von 2: 1 oder 2,5: 1 bentigt; eine Ausnahme bilden Teile, die so klein sind, da sie die Verwendung von Sonotroden mit hoher Verstrkung gestatten. Eine Vergrerung der Amplitude verbessert die Gte der Verschweiung von Teilen mit Schernhten. Auch bei Stumpfschweinhten nimmt die Gte der Verschweiung mit steigender Amplitude zu; zugleich verringert sich die Schweizeit. d. Druck Der Schweidruck liefert die statische Kraft, die erforderlich ist, die Sonotrode mit den Kunststoffteilen mechanisch zu koppeln, so da die Schwingungen auf sie bertragen werden knnen. Die gleiche statische Kraft gewhrleistet, da die Teile unter Druck zusammengehalten werden, wenn der geschmolzene Werkstoff in der Schweinaht whrend der Haltezeit erhrtet. Die Ermittlung des optimalen Drucks ist fr eine gute Verschweiung von entscheidender Bedeutung. Ist der Druck zu gering, arbeitet das Gert wenig effektiv, was unntig lange Schweizyklen zur Folge hat. Ist der Druck hingegen im Verhltnis zur Amplitude an der Sonotrodenspitze zu hoch, kann eine berlastung auftreten, die die Sonotrode blockiert und die Schwingungen dmpft. Der kumulierte Amplitudengewinn, der durch den Booster und die Sonotrode erzielt wird, ist der Lastanpassung vergleichbar, die sich bei einem Kraftwagen aus dem bersetzungsverhltnis zwischen Motor und Antriebsrdern ergibt. Beim Ultraschallschweien wird geringer Druck bei einer hohen Amplitude und hoher Druck bei einer geringen Amplitude bentigt. Dies zeigt die Kurve in Abbildung 10.61. Sie stellt das Verhltnis von Schweieffektivitt und Schweidruck fr drei Amplitudenpegel dar, die durch die angegebenen Booster erzielt werden. Es gibt mehrere Methoden, die Schweieffektivitt zu messen; sie werden im nchsten Kapitel ausfhrlich behandelt. ber das Verhltnis von Amplitude und Druck hinaus wird ein weiterer sehr wichtiger Effekt verdeutlicht: mit zunehmender Amplitude verengt sich der Bereich geeigneten Drucks. Deshalb ist die Ermittlung des optimalen Drucks von allerhchster Bedeutung, wenn hohe Amplituden eingesetzt werden.

Booster 2 : 1 Schweileistung

ohne Booster

Booster 1,5 : 1

Schweidruck

Abb. 10.61 Schweileistung in Abhngigkeit von Amplitude und Druck

119

Anleitung zum Einsatz der Ausrstung


Eine einwandfreie Arbeitsweise des Schweigertes ist ausschlaggebend fr den Erfolg des Ultraschallschweiens. Die folgenden Hinweise sollen als Leitfaden fr den Einsatz von Ultraschall-Schweigerten in Verbindung mit technischen Kunststoffen von DuPont dienen. a. Aufbau eines Ultraschall-Schweigertes Installation der Sonotrode Der Wandler, die Sonotrode und (sofern erforderlich) der Booster mssen fest miteinander verschraubt werden, um eine wirksame bertragung der Schwingungen vom Wandler auf die Teile sicherzustellen. Die Endflchen des Wandlerausgangs und der Sonotroden sind blicherweise bis auf wenige Mikrons plangeschliffen. Um jedoch eine wirksame Kopplung sicherzustellen, wird schweres Silikonfett oder eine 0,05 bis 0,08 mm dnne Messing- oder Kupferunterlegscheibe zwischen den Sonotroden eingesetzt. Zum Festziehen der Sonotroden werden lange Schraubenschlssel benutzt. Es ist sorgfltig darauf zu achten, da beim Festziehen das Ausgangsende des Wandlers nicht verdreht wird. Ein solches Verdrehen knnte zum Abri der Anschludrhte des Wandlers fhren. Ist die Sonotrode installiert, mu der Hochfrequenzgenerator bei manchen Schweigerten von Hand abgestimmt werden. Durch geringfgige, aber wichtige Vernderungen der Generatorfrequenz wird eine genaue Abgleichung mit der Resonanzfrequenz der Sonotrode erzielt. Einige Schweigerte nehmen diesen Feinabgleich automatisch vor. Die Bedienungsanleitungen der jeweiligen Schweigerte sollten eine Beschreibung der erforderlichen Abgleichprozedur enthalten. Diese Abgleichung mu stets bei einer Auswechslung einer Sonotrode oder eines Boosters neu vorgenommen werden. Ist die Schwingungsamplitude einer Sonotrode unbekannt, kann sie relativ einfach entweder mit einem Mikroskop oder mit einer Skalenlehre ermittelt werden. Ein Booster sollte nicht verwendet werden, wenn allein die Amplitude der Sonotrode ermittelt werden soll. Ein Mikroskop mit einer Vergrerung von 100 und einem geeichten Fadenkreuz im Okular eignet sich fr optische Messungen. In der Vergrerung sieht die geschliffene Oberflche der Sonotrode wie eine Landschaft aus hellen und dunklen Hhen und Tlern aus. Schwingt die Sonotrode, verschwimmt eine solche Spitze zu einem Streifen. Die Lnge dieses Streifens entspricht der doppelten Amplitude bzw. der Gesamtablenkung des Endes der Sonotrode nach oben und unten. Eine Maschinenschlosser-Skalenlehre kann ebenfalls Verwendung finden, um die einfache Amplitude bzw. die halbe Bewegung der Sonotrode zu messen. Die Skalenlehre wird so angebracht, da eine ihrer Spitzen die untere Flche der Sonotrode berhrt, und zwar dergestalt, da die Spitze sich in vertikaler Richtung bewegt. Bei stillstehender Sonotrode wird die Skalenlehre auf Null eingestellt. Wenn die Sonotrode schwingt, lenkt sie die Spitze der Skalenlehre nach unten ab. Da die Skalenlehre der schnellen Bewegung der Sonotrode nicht zu folgen vermag, verharrt ihre Spitze in dieser unteren Position und mit auf diese Weise exakt die Halbwellenamplitude der Sonotrode. Diese Messungen werden vorgenommen, ohne da die Sonotrode ein Teil verschweit.
120

Obwohl die Schwingungsamplitude unter maximalem Schweidruck etwas reduziert wird, stellt die im Leerlauf gemessene Amplitude immer noch ein brauchbares Ma fr diesen wichtigen Schweiparameter dar. Ausrichtung des Teils und der Haltevorrichtung Die Teile, die Haltevorrichtung und die Sonotrode mssen so ausgerichtet sein, da der Druck und die Schwingungen gleichfrmig und reproduzierbar wirksam werden. Wie schon aus Abb. 10.41 ersichtlich, wird der Ultraschallwandler an einem Stativ befestigt. Das Wandleraggregat gleitet an der Stativsule auf und ab und wird durch einen pneumatischen Zylinder bewegt. Wenn der Druck verringert wird, lt sich die Wandlereinheit leicht von Hand heben und senken. Sobald die zu verschweissenden Teile sich in einer geeigneten Haltevorrichtung befinden, wird die Sonotrode von Hand heruntergezogen, whrend die Haltevorrichtung positioniert und arretiert wird. Die Ausrichtung der Teile und der Haltevorrichtung in einer zur Endflche der Sonotrode parallelen Ebene kann auf verschiedene Weise erreicht werden. Eine Methode besteht darin, ein Blatt unbenutztes Kohlepapier mit der Schichtseite auf ein Blatt Schreibpapier und beide Bltter sodann zwischen die Sonotrode und die zu verschweissenden Teile zu legen. Die Schweizeit wird auf den geringstmglichen Wert eingestellt. Vibriert die Sonotrode gegen die Teile, bildet sich ein Abdruck auf dem Schreibpapier, dessen unterschiedliche Schwrzung die Druckunterschiede anzeigt. Diese Methode kann sowohl bei Scher- als auch bei Stumpfschweinhten angewandt werden. Die Parallelausrichtung ist bei Schernhten weniger kritisch als bei Stumpfschweinhten. Wegen der Tiefe der Schweinaht beeinflussen kleinere Abweichungen weder die Festigkeit noch die Dichteigenschaften der Schweinaht. Aus dem gleichen Grunde kann bei dieser Schweinaht ein greres Ausma konkaver oder konvexer Verformung der Teile hingenommen werden. Die Parallelausrichtung gewinnt jedoch an Bedeutung, je kritischer die Dimensionen der zu verschweienden Teile sind. Fr Stumpfschweinhte kann eine andere Technik angewandt werden. Zunchst wird die Schweizeit so eingestellt, da das Schweigert an der Nahtstelle der Teile einen geringen Schweigrat hervorruft. Die Haltevorrichtung wird dann anschlieend so eingestellt oder mit Einlegekeilen versehen, da ein gleichmiger Grat rund um die Schweinaht entsteht. Alle Schweimaschinen verfgen ber eine Vorrichtung, mit der die Hhe der Wandlereinheit ber dem Arbeitstisch variiert werden kann. Die Hhe ist so einzustellen, da die Abwrtsbewegung der Wandlereinheit geringer ist als die mit der Schweimaschine erreichbare maximale Hhendifferenz, da andernfalls whrend des Schweivorgangs ein ungengender oder fehlerhafter Druck auftreten wrde. Bei einigen Schweimaschinen ist ein Auslseschalter zu bettigen, sobald die Sonotroden installiert und die Teile und die Haltevorrichtung ausgerichtet sind. Ein solcher Auslseschalter schliet den Stromkreis, der dem Wandler Energie zufhrt, und startet zugleich die Zeitsteuerung fr die Schweizeit.

Der Auslseschalter ist so einzustellen, da die Maschine kurz vor Berhrung der Sonotrode mit den zu verschweienden Teilen eingeschaltet wird. Versucht man die Maschine unter vollem Druck zu starten, knnte das System blockieren. Die meisten modernen Schweimaschinen werden durch einen auf Druck reagierenden Schalter aktiviert, so da die Hheneinstellung eines Auslseschalters nicht mehr erforderlich ist. b. Optimierung des Schweizyklus Amplitude, Schweidruck und Schweizeit sind fr jede Anwendung einzustellen und zu optimieren. Jede Variable wird einzeln untersucht, indem mehrere Teile bei einer Reihe verschiedener Einstellungen geschweit werden, wobei alle anderen Variablen konstant gehalten werden. Die Ergebnisse einer jeden Schweiung werden gemessen und aufgezeichnet und daraus der optimale Wert ermittelt. Es gibt mehrere Mastbe fr die Schweiqualitt oder Schweieffektivitt, die zur Optimierung der Schweibedingungen benutzt werden knnen. Dazu gehren Messungen der Schweitiefe (bei Schernhten), physikalische Tests an geschweiten Teilen wie z.B. die Bruch- oder Reifestigkeit sowie die Kontrolle der Belastung des Hochfrequenzgenerators oder der Einsatz von Leistungsmegerten. Fr welchen Mastab man sich entscheidet, wird von den Anforderungen abhngen, die durch den Verwendungszweck der Teile vorgegeben sind. Kommt es auf grtmgliche Genauigkeit an, sollten physikalische Tests in Betracht gezogen werden. Dies gilt insbesondere fr unter Druck stehende Behlter wie Tanks von Gasfeuerzeugen und Aerosolbehlter, bei denen Berstfestigkeitstests von ausschlaggebender Bedeutung sind. Diese Tests sind zeitaufwendig sowie arbeitsintensiv und sollten daher nur bei Bedarf durchgefhrt werden. Die Tiefe der Schweinaht (oder Differenzhhe der verschweiten Teile) kann beim Schweien von Schernhten gemessen werden. Dies ist eine weniger kostspielige und zeitaufwendige Methode, die hinreichend genau ist, um die Bedingungen zu optimieren. Zwischen Schweitiefe und Festigkeit der Schweiung ist eine ausgezeichnete Korrelation festgestellt worden. Die meisten Hochfrequenzgeneratoren sind mit Leistungsmegerten ausgestattet, die Aufschlu ber die Effektivitt der Schweiung geben knnen. Den Ausschlag dieses Megertes whrend des Schweiens zu beobachten ist eine einfache Technik, die allerdings die geringste Genauigkeit liefert. Druck und Amplitude Der erste Schritt zur Optimierung der Bedingungen besteht darin, eine Kombination von Sonotrode und Booster oder Kopplungszwischenstck auszuwhlen, die die erforderliche Amplitude (doppelte Amplitude) liefert. Es ist hilfreich, aber nicht unbedingt erforderlich, die spezifische Amplitude der Sonotrode oder der Sonotrodenkombination zu kennen. Um die optimalen Druck- und Amplitudenbedingungen zu ermitteln, sollte die Schweizeit konstant gehalten werden. Fr Schernhte wird eine relativ kurze Zeit (0,03 bis 0,6 Sekunden) empfohlen. Fr Stumpfschweinhte empfiehlt sich eine lange Schweizeit. Die Haltezeit sollte ebenfalls konstant gehalten werden.

Sie stellt eine unkritische Variable dar. Der gleiche Wert kann fr alle Schweiungen whrend der Einstell- und der Produktionsphase benutzt werden. Eine Reihe von Teilen wird bei unterschiedlichen Schweidruck-Einstellungen, zum Beispiel 0,15 - 0,20 - 0,25 - 0,30 0,35 MPa verschweit. Die Werte fr die Schweieffektivitt (Leistungsmessung, Schweitiefenmessung oder physikalische Testmethode) knnen wie aus Abb. 10.61 ersichtlich grafisch aufgezeichnet werden, um den optimalen Druck fr die ausgewhlte Amplitude zu ermitteln. Unter realen Bedingungen wird die grafische Darstellung keine Kurve ergeben, sondern ein schmales Band, das einen Streubereich der Werte darstellt. Der optimale Druck wird durch den hchsten und am schrfsten definierten Bereich der Werte bestimmt. Um den optimalen Druck noch genauer einzugrenzen, ist es empfehlenswert, weitere Probestcke im Bereich dieser Druckwerte zu verschweien. Liegt der Spitzenwert zum Beispiel zwischen 0,15 und 0,25 MPa, sollten zustzlich Proben bei 0,18 und 0,22 MPa verschweit werden. Die optimale Amplitude wird ermittelt, indem man die vorstehenden Schritte wiederholt und dabei Amplituden einsetzt, die grer bzw. geringer als die Ausgangsamplitude sind. Dies lt sich am einfachsten durch Auswechseln der Booster erreichen. Bestehen zwischen den Spitzenwerten verschiedener Amplituden geringe oder keine Unterschiede (was der Fall sein kann, wenn bei Schernhten die Schweitiefe gemessen wird), whlen Sie die hchste Amplitude. Schweizeit Die richtige Schweizeit ist die letzte Einstellung, die zu ermitteln ist. Unter Verwendung der ausgewhlten Amplitude und des fr diese Amplitude optimalen Drucks werden die Teile bei Schweizeit-Einstellungen geschweit, die hher bzw. niedriger als der ursprngliche Wert sind, bis die erforderliche Schweitiefe, Festigkeit der Schweinaht oder das erwnschte Aussehen erzielt wird. Fr die Auswahl der Schweibedingungen ist hufig das Aussehen der Teile wichtig. In vielen Fllen lt sich eine hohe Festigkeit aber nicht ohne die Bildung sichtbarer uerer Schweigrate erzielen, es sei denn, da man Schweigratspeicher in die Naht einkonstruiert (siehe den Abschnitt ber die Auslegung von Schweinhten). Bei manchen Anwendungen kann ein mechanisches Abgraten erforderlich werden. Das Verfahren zur Optimierung der Schweibedingungen lt sich anhand von Erfahrungen mit frheren Schweianwendungen erheblich verkrzen.

Schweiergebnisse
a. Einflu von Materialeigenschaften Die Eigenschaften der Kunststoffe beeinflussen den Erfolg des Ultraschallschweiens. Eigenschaften, die fr die Auswahl des Werkstoffs fr eine bestimmte Anwendung den Ausschlag geben, erschweren hufig das Schweien, wie zum Beispiel hohe Schmelztemperaturen oder Kristallinitt. Die Steifheit des zu verschweienden Materials ist eine wichtige Eigenschaft, die durch die Temperatur und Feuchtigkeit der Umgebung beeinflut werden kann.
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Von noch grerer Bedeutung sind die Einfle von Pigmenten, Formentrennmitteln, Glasfaserzustzen und Verstrkungsmitteln. DELRIN Polyacetale DELRIN ist ein hochkristalliner Kunststoff mit einem hohen, scharf definierten Schmelzpunkt sowie hoher Festigkeit, Hrte und Steifheit bei hheren Temperaturen. Von den beiden DELRIN-Einstellungen mit unterschiedlichen Flieeigenschaften lassen sich Teile aus DELRIN 500 leichter schweien als Teile aus DELRIN 100, das eine hhere Viskositt der Schmelze aufweist. Der Unterschied ist bei der Schernaht sehr gering, bei der Stumpfschweinaht aber ausgeprgter. DELRIN 570, eine glasfaserverstrkte Einstellung, eignet sich ebenfalls zum Ultraschallschweien. Gleitmittel und Pigmente beeintrchtigen die Schweiung, wie nachstehend errtert wird. Hhere Luftfeuchtigkeit scheint das Verschweien von Teilen aus DELRIN hingegen nicht zu beeintrchtigen. ZYTEL Polyamide ZYTEL Polyamide sind ebenfalls kristalline Kunststoffe mit hohen Schmelzpunkten. Bei den verschiedenen Familien von ZYTEL Kunststoffen sind unterschiedliche Schweiergebnisse beobachtet worden. Teile aus ZYTEL 101 und anderen 6.6 Grundpolyamiden lassen sich ebenso einfach verschweien wie Teile aus DELRIN . Eine zustzliche Voraussetzung ist allerdings, da sich die Teile in spritztrockenem Zustand befinden. Der Einflu von Feuchtigkeit auf das Schweien von Teilen aus ZYTEL wird nachstehend eingehender errtert. Formteile aus ZYTEL 408 und anderen modifizierten 6.6 Polyamiden lassen sich ebenfalls mit Ultraschall verschweien, allerdings etwas schwieriger als ZYTEL 101. Die etwas geringere Steifheit dieser Kunststoffe kann einige Probleme in Gestalt von Oberflchenbeschdigungen und Gratbildung unter der Sonotrode mit sich bringen. Infolge der geringen Steifheit auch in spritztrockenem Zustand lassen sich aus ZYTEL 151 und anderen aus 612 Polyamiden gespritzte Teile etwas schwieriger als ZYTEL 101 schweien. Da diese Kunststoffe sich durch ihre sehr geringe Feuchtigkeitsaufnahme auszeichnen, ist es von besonders kritischen Anwendungen abgesehen nicht erforderlich, die Teile vor dem Schweien zu trocknen oder trocken zu halten. Teile aus glasfaserverstrktem ZYTEL Polyamid knnen ebenfalls mit Ultraschall verschweit werden; manchmal sogar einfacher als unverstrktes Material. Mit Kunststoffen aus den ZYTEL-Serien 79G und 70G lassen sich beim Schweien nur Festigkeiten erzielen, die denen des zugrundeliegenden unverstrkten Kunststoffs entsprechen, weil an der Schweinaht keine Glasfaserverstrkung wirksam wird. Wenn die Festigkeit der Schweinaht derjenigen des verstrkten Kunststoffs entsprechen mu, ist es daher erforderlich, den Nahtbereich im Verhltnis zur Wandstrke zu vergrern. Dies lt sich mit der Schernaht leicht erreichen. Von allen glasfaserverstrkten ZYTEL Kunststoffen lt sich ZYTEL 79G13 am schwierigsten verschweien. Bei einem Glasfaseranteil von 13% knnen immer noch bermige Oberflchenbeschdigungen und Schweigrate unter der Sonotrode auftreten.
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MINLON thermoplastische Konstruktionswerkstoffe Die vorgehenden Anmerkungen zu glasfaserverstrktem ZYTEL gelten auch fr MINLON , da die Grundmaterialien dieser Kunststoffe gleich sind. MINLON enthlt 40% Mineralzusatz, der eine hervorragende Schweigeschwindigkeit zult (30 bis 50% schneller als DELRIN 500). Jedoch ist eine gewisse Empfindlichkeit der Spritzteile gegenber scharfen Kanten, schlecht abgeschnittenen Angssen und allen sonstigen Schwachstellen festzustellen, die unter Ultraschalleinwirkung brechen knnen, so da der Konstruktion der Teile besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden sollte, insbesondere bei MINLON 10B140. RYNITE thermoplastische Polyester Dank seiner hohen Steifheit ist dieser glasfaserverstrkte Polyester leicht zu verschweien. Es empfiehlt sich, stets eine stufenfrmige Schweinaht fr diesen Kunststoff vorzusehen, der hufig fr sehr anspruchsvolle Anwendungen (manchmal sogar bei hohen Temperaturen) verwendet wird. Eine berschreitung der Schweizeit kann zu verbranntem Werkstoff im Bereich der Sonotrode fhren.
90 80

Festigkeit der Schweinaht, MPa

70 60 50 40 30 20 10 0

Weld strength, MPa

10

100

Verweilzeit, Std. Exposure time, h

Abb. 10.62 Auswirkungen auf die Festigkeit der Verschweiung in Abhngigkeit von der Verweilzeit (vor dem Verschweien) in Luft bei 23 C, 50% rel. Luftfeuchtigkeit, fr ZYTEL 101 NC010 Polyamid.

b. Einflu von Feuchtigkeit auf ZYTEL Polyamide nehmen nach dem Spritzen etwas mehr Luftfeuchtigkeit auf als die meisten anderen Kunststoffe. Wenn whrend des Schweiens aus einander berhrenden Flchen Feuchtigkeit austritt, verursacht sie eine schlechte Schweiqualitt. Um beste Ergebnisse zu erzielen, sollten Teile aus ZYTEL entweder unmittelbar nach dem Spritzgieen ultraschallgeschweit oder vor dem Schweien in spritztrockenem Zustand gehalten werden. Wenn ZYTEL einen oder zwei Tage lang 50% relativer Luftfeuchtigkeit bei 23 C ausgesetzt wird, gengt dies, die Gte der Verschweiung um 50% oder mehr zu senken, wie dies aus Abb. 10.62 hervorgeht. Werden die Teile mit lngeren als normalen Schweizeiten verschweit, kann der Verlust an Schweiqualitt ausgeglichen werden; hufig mu dann aber eine erhebliche Schweigratbildung und Oberflchenzerstrung unter der Sonotrode hingenommen werden. Wie aus Abb. 10.44 ersichtlich, nhert sich beim Schweien die Temperatur des Teils in der Nhe der Sonotrode derjenigen an der Schweinaht, so da eine Verlngerung der Schweizyklen ernsthafte Probleme mit sich bringen kann.

Die Teile knnen ber Zeitspannen von bis zu mehreren Wochen trocken gehalten werden, indem man sie unmittelbar nach dem Spritzgieen luftdicht in Polyethylenscken verschliet. Fr lngere Zeitrume sind weitergehende Schutzmanahmen zu ergreifen wie die Verwendung von Glasgefen, Dosen oder heisiegelbaren Scken mit Feuchtigkeitssperre. Teile, die Feuchtigkeit aufgenommen haben, knnen vor dem Schweien in einem Trockenofen getrocknet werden. Die entsprechenden Verfahren sind in den Konstruktions- und Verarbeitungsanleitungen fr ZYTEL erlutert. c. Pigmente, Gleitmittel, Formentrennmittel Der Einflu von Pigmentsystemen auf das Ultraschallschweien kann betrchtlich sein. Die meisten Pigmente sind anorganische Compoundmassen, die typischerweise in Konzentrationen von 0,5% bis 2% verwendet werden. Bei Schweigerten, die auf Bedingungen eingestellt sind, welche qualitativ einwandfreie Schweiergebnisse bei unpigmentierten Teilen ergeben, kann die Gte der Verschweiung pigmentierter Teile deutlich geringer ausfallen. Schlechte Schweiqualitt uert sich in Schweinhten durch geringere Festigkeit und grere Sprdigkeit. Die Mechanismen, durch die Pigmente das Schweien beeinflussen, sind bis jetzt nicht entschlsselt worden. Das Vorhandensein von Pigmenten scheint den Vorgang der Wrmeerzeugung an der Schweinaht zu beeintrchtigen. Hufig lt sich eine mindere Schweiqualitt dadurch ausgleichen, da pigmentierte Teile mit lngeren Schweizeiten verschweit werden als den fr nicht pigmentierte Teile ermittelten. Eine Verlngerung der Schweizeiten um 50% oder mehr kann erforderlich werden. Diese lngeren Schweizeiten knnen jedoch unerwnschte Nebenwirkungen wie die Bildung bermiger Schweigrate und Oberflchenbeschdigungen unter den Sonotroden zur Folge haben. Wird das Ultraschallschweien zur Montage von Teilen eingesetzt, die aus pigmentiertem Werkstoff gespritzt werden mssen, empfehlen sich Probeschweiungen mit PrototypSpritzlingen, um festzustellen, ob die beabsichtigte Anwendung realisierbar ist. Bei zahlreichen kommerziellen Anwendungen sind Festigkeit und Zhigkeit der Schweinaht unkritische Erfordernisse. Die Verwendung von Frbemittelsystemen, die das Ultraschallschweien nicht nennenswert beeinflussen, bietet sich als Alternativlsung an. Die vorstehenden Hinweise gelten auch fr das Verschweien von Werkstoffen mit eingearbeiteten oder nachtrglich zugefgten Gleitmitteln und Formentrennmitteln. Schon relativ geringfgige Mengen dieser Stoffe scheinen den Vorgang der Wrmeerzeugung an der Schweinaht whrend des Schweiens zu beeintrchtigen.

Obwohl eine Verlngerung der Schweizeit diesen Einflu bis zu einem gewissen Grade ausgleichen kann, knnen die oben angefhrten Folgeerscheinungen problematisch werden. Wenn beim Spritzgieen ansonsten gleitmittelfreier Werkstoffe-Formentrenn-Sprays verwendet werden, sollten die Teile vor dem Verschweien sorgfltig gereinigt werden.

Andere Ultraschall-Verbindungstechniken
a. Ultraschallnieten Ultraschallgerte knnen auch zum Nieten oder Meielnieten benutzt werden, um Teile aus technischen Kunststoffen von DuPont mit Teilen aus andersartigen Werkstoffen, blicherweise Metall, fest zu verbinden. Aus dem unteren Kunststoffteil ragt ein Stift durch eine Bohrung des zweiten Teils. Eine besonders geformte Sonotrode berhrt die Spitze des Stiftes, schmilzt sie und formt einen nietenfrmigen Kopf. Dies bewirkt eine feste Verbindung, weil keine elastische Erholung wie beim Kaltstauchen auftritt. Empfohlene Sonotroden- und Teilekonstruktionen sind in Abb. 10.63 dargestellt. Das Volumen des verdrngten Kunststoffs entspricht der Vertiefung in der Sonotrode. Zur Anpassung an spezifische Anwendungen sind zahlreiche Abwandlungen der Konstruktion mglich. Nach Mglichkeit sollten eine ringfrmige Hinterschneidung an der Stiftwurzel und eine Abrundung am Loch des zu befestigenden Teiles vorgesehen werden. Dies erhht die Festigkeit und Zhigkeit der genieteten Verbindung. Ein dnneres als das gezeigte Kopfprofil wird nicht empfohlen. b. Stiftschweien Ultraschall-Stiftschweien, eine Abwandlung der Schernahttechnik, eignet sich zur Verbindung von Kunststoffteilen an einem oder an mehreren Punkten.

A
Vor dem Schweien Ma A: Ma B: Ma C: Ma D: Whrend des Schweiens Nach dem Schweien

0,25 bis 0,4 mm fr D bis 13 mm. Schweitiefe B = 0,5 D fr hchste Festigkeit (Schweinaht fester als der Stift selbst). 0,04 mm minimale Einfhrung. Stiftdurchmesser.

Abb. 10.64 Ultraschall-Stiftschweien

Nietsonotrode Metall- oder Kunststoffteil Kunststoffteil Abrundung 0,25 Austauschbare Spitze

0,5 D 2D

1,6 D

0,5 D

Abb. 10.63 Ultraschall-Nieten

Fr viele Anwendungen, die eine dauerhafte Montage erfordern, ist eine durchgngige Schweinaht nicht erforderlich. Hufig setzen die Gre und Komplexitt der Teile enge Grenzen fr die Anordnung der Befestigungspunkte oder die Position der Schweinaht. Bei verschiedenartigen Werkstoffen wird diese Art der Verbindung blicherweise entweder durch Kaltstauchen, Ultraschallnieten oder durch Verwendung von Metallnieten oder Schrauben bewerkstelligt.
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Bei Verwendung einander hnlicher Kunststoffe kann das Ultraschall-Stiftschweien diese Aufgabe einfacher und preisgnstiger erfllen. Der Energiebedarf ist wegen der kleinen Schweiflche gering und der Schweizyklus ist kurz, fast immer weniger als eine halbe Sekunde. Zu den zahlreichen Anwendungen, die sich fr das UltraschallStiftschweien eignen, zhlen Uhrengehuse, Kurzzeitmesser, elektromechanische Teile, elektrische Verbindungsstecker und Schaufelrder fr Pumpen. Abb. 10.64 zeigt die Grundform der Stiftschweiverbindung vor, whrend und nach dem Schweien. Die Schweiverbindung entsteht entlang des Stiftumfangs. Die Festigkeit der Schweiverbindung ist eine Funktion des Stiftdurchmessers und der Schweitiefe. Maximale Zugfestigkeit wird erzielt, wenn die Schweitiefe dem halben Durchmesser entspricht. In diesem Falle ist die Schweiverbindung strker als der Stift. Das radiale berma A mu gleichfrmig sein und sollte bei Stiften mit einem Durchmesser von 13 mm oder weniger im allgemeinen 0,25 bis 0,4 mm betragen. Versuche haben ergeben, da ein greres berma nicht die Festigkeit der Verbindung, wohl aber die Schweizeit erhht. So bentigen beispielsweise Stifte mit einem Durchmesser von 5 mm und 0,4 mm berma die vierfache Schweizeit von Stiften mit 0,25 mm berma, die bis zur gleichen Tiefe geschweit werden. Das Loch sollte gengend Abstand von der Kante haben, um ein Ausbrechen zu verhindern. An der Verbindungsstelle kann sich die Vertiefung am Ende des Stiftes oder an der ffnung des Lochs befinden, wie dies bei mehreren der gezeigten Beispiele ersichtlich ist. Bei Verwendung der zweiten Alternative kann eine leichte Abschrgung vorgesehen werden, um eine rasche Ausrichtung zu ermglichen. Um eine Spannungskonzentration whrend des Schweiens und beim spteren Gebrauch zu vermeiden, sollte am Fue des Stiftes eine Abrundung mit grozgig bemessenem Radius vorgesehen werden.

Eine Hinterschneidung der Abrundung unterhalb der Oberflche dient als Schweigratspeicher, der einen sauber abschlieenden Kontakt der Teile ermglicht. Andere Einsatzmglichkeiten des Stiftschweiens sind in Abb. 10.65 dargestellt. Ein drittes Teil aus einem andersartigen Werkstoff kann wie in Ansicht A dargestellt fixiert werden. Ansicht B zeigt getrennt gespritzte Nieten statt selbstschneidender Metallschrauben oder Nieten, die anders als Metallbefestigungen eine relativ spannungsfreie Montage ergeben.

0,4 mm

T = Wanddicke 0,2 mm vorher nachher 0,5 T vorher nachher

0,25 mm

0,4 mm

Abb. 10.67 Stiftschweien Stopfen in dnnwandigen Teilen

Abb. 10.66A zeigt eine Abwandlung, die Verwendung findet, falls es auf das Aussehen ankommt oder eine unterbrechungsfreie Oberflche erforderlich ist. Der Stift wird in einen Wulst hineingeschweit. Der Auendurchmesser des Wulstes sollte mindestens dem doppelten Stiftdurchmesser entsprechen. Wird der Stift in ein Blindloch hineingeschweit, kann es erforderlich werden, fr einen Luftausla zu sorgen. Hier bieten sich zwei Methoden an: ein Mittelloch durch den Stift oder ein kleiner, schmaler Schlitz in der Innenwand des Wulstes. Werden der beim Schweien auftretenden relativen Bewegung der beiden miteinander zu verbindenden Teile Grenzen gesetzt, wie zum Beispiel beim Positionieren von Getrieben sowie anderen inneren Bauteilen, sollte eine doppelt abgestufte Stiftschweiung erwogen werden, wie sie in Abb. 10.66B dargestellt ist. Dies reduziert die Bewegung um 50%, whrend die Schweiflche und die Festigkeit der Schweiverbindung unverndert bleiben. Diese Abwandlung ist auch sinnvoll, wenn Stopfen in dnne Wnde von 1,5 mm hineingeschweit werden, dargestellt in Abb. 10.67. Bei der einfachen Stiftverbindung reduziert die erforderliche Einfhrung die verfgbare Flche und Festigkeit. Standard-Sonotroden ohne spezielle Ausgestaltung der Spitze (wie sie fr das Ultraschallnieten bentigt werden) finden Verwendung. Im allgemeinen sind Sonotroden mit groer Amplitude oder Kombinationen aus Sonotrode und Booster erforderlich. Die besten Ergebnisse lassen sich erzielen, wenn die Sonotrode das Teil unmittelbar ber dem Stift und seitlich mglichst nahe an der Verbindungsstelle berhrt. Werden mehrere Stifte eines einzelnen Teils verschweit, gengt hufig die Verwendung einer einzigen Sonotrode. Weisen die Stifte aber greren Abstand voneinander auf (mehr als 75 mm zwischen den am weitesten auseinanderliegenden Stiften), so mssen in der Regel mehrere kleine, simultan erregte Sonotroden verwendet werden. Einige Schweigerte, die dazu in der Lage sind, sind bereits an frherer Stelle beschrieben worden.

vorher

nachher

vorher

nachher

Abb. 10.65 Stiftschweiungen Verschiedene Ausfhrungen

vorher nachher

vorher

nachher

A Blindloch

B Doppelt abgestuft

Abb. 10.66 Stiftschweien Varianten 124

2B

Sonotrode Einlegeteil aus Metall Kunststoff

vorher

nachher

a. Ultraschall-Schweimaschinen sollten mit Doppelbettigungsschaltern ausgestattet sein, um sicherzustellen, da die Hnde der Bedienungskraft der Sonotrode fernbleiben. Abschalt- oder Sicherheits-Unterbrechungsschalter sollten ebenfalls installiert sein, um die Schweimaschinen zu jedem beliebigen Zeitpunkt whrend des Schweizyklus sowie ihrer Abwrtsbewegung anzuhalten. b. Schwingende Sonotroden sollten weder zusammengedrckt noch festgehalten werden; ebensowenig sollte die Einheit von Hand herabgesenkt werden, solange der pneumatische Zylinder aktiviert ist. Ersteres kann zu leichten Hautverbrennungen, letzteres zu schweren Verbrennungen sowie mechanischen Quetschungen fhren.

Abb. 10.68 Einsetzen von Teilen durch Ultraschall

c. Einsetzen von Teilen durch Ultraschall Metallteile knnen mit Ultraschall in Teile aus technischen Kunststoffen von Du Pont eingesetzt werden und so umspritzte oder eingeprete Einlegeteile ersetzen. Gegenber umspritzten Einlegeteilen ergeben sich mehrere Vorteile: Vermeidung von Verschlei und Vernderung der Formen, Vermeidung des Vorwrmens sowie der manuellen Zufhrung der Einlegeteile, verkrzte Taktzeiten beim Spritzgieen, weniger kritische Matoleranzen der Einlegeteile, erheblich reduzierte innere Spannungen. Wie in Abb. 10.68 gezeigt wird, knnen die Einlegeteile mit Ultraschall entweder in ein Spritzguteil eingesetzt werden, oder das Spritzguteil kann um das Einlegeteil herum montiert werden. Im Handel sind verschiedene Arten von Ultraschall-Einlegeteilen erhltlich, deren Konstruktionsprinzipien einander sehr hnlich sind. Der Druck und die Ultraschallschwingung des Einlegeteils schmelzen den Kunststoff an der Berhrungsflche zwischen Metall und Kunststoff und treiben das Einlegeteil in ein vorgeformtes oder vorgebohrtes Loch. Der geschmolzene Kunststoff fliet in eine oder mehrere Aussparungen des Einlegeteils. Nach Erhrtung des Kunststoffes ist dadurch das Einlegeteil fixiert. Das Volumen des verdrngten Werkstoffs sollte dem Volumen der Aussparungen des Einlegeteils entsprechen oder geringfgig bersteigen. Die Einlegeteile sind mit Abflachungen, Kerben oder axialen Auszackungen versehen, um ein Verdrehen infolge auftretender Torsionskrfte zu verhindern.
Abb. 10.69 Lrmschutzabdeckung

c. Schweigerte arbeiten mit einer Frequenz von 20 000 Schwingungen pro Sekunde, also auerhalb des normalen Hrbereiches der meisten Menschen. Manche Menschen werden jedoch durch diese Frequenz und durch Schwingungen niedrigerer Frequenz, die sich im Stativ und in den zu verschweienden Teilen bilden, geschdigt. Eine mit schalldmpfendem Material ausgekleidete Umhllung, hnlich der in Abb. 10.69 gezeigten, kann dazu beitragen, die Geruschentwicklung und andere mgliche Auswirkungen der Schwing-ungen zu reduzieren. Die Umhllung sollte umfassend sein und nicht nur aus einer Trennscheibe bestehen. Wo dies nicht mglich ist, sollten alle Bedienungspersonen und sonstigen in der Nhe der Schweianlage arbeitenden Personen Ohrschtzer tragen. Labortechniker, die nur gelegentlich mit Ultraschall-Schweigerten arbeiten, sollten Ohrschtzer tragen, wenn sie die von der Schweimaschine erzeugten Gerusche als unangenehm empfinden. Einige Sonotroden mit Formen, die sehr stark einer Glocke hneln, knnen unter ungnstigen Betriebsbedingungen starke Schallwellen erzeugen. Diese Schwingungen knnen belkeit, Schwindel und sogar die Gefahr bleibender Gehrschden verursachen.
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Sicherheit
Ultraschallschweien ist ein unfallsicheres Verfahren. Gewisse Vorsichtsmanahmen sollten jedoch getroffen werden, um die Sicherheit zu gewhrleisten.

Vibrationsschweien
Einfhrung
Das Vibrationsschweien ist eine seit vielen Jahren bekannte Fgetechnik, die in einigen speziellen Bereichen eingesetzt wird. Du Pont hat jedoch diese Technik weiterentwickelt und so weit verbessert, da sie mit einer breiten Palette an technischen Kunststoffmaterialien eingesetzt werden kann. Zudem war Du Pont das erste Unternehmen, das geeignete Prototypen der Maschinen hergestellt hat, um die Durchfhrbarkeit und Brauchbarkeit dieser Methode fr das Verbinden von technischen Kunststoffteilen zu demonstrieren. Das Vibrationsschweien ist eine einfache Technik und erfordert keine hochentwickelte mechanische oder elektrische Ausstattung. Der Schweizyklus lt sich in folgende Schritte unterteilen: 1. Die beiden Teile werden in entsprechend geformten Haltevorrichtungen an der Maschine befestigt. 2. Die Vorrichtungen laufen aufeinander zu, um die Verbindungsflchen unter stndigem Druck aufeinander zu bringen. 3. Mit einem Getriebe oder einem Elektromagneten erzeugte Vibrationen werden auf die Haltevorrichtungen bertragen und ber diese auf die Berhrungsflchen. Die beiden Teile bewegen sich in entgegengesetzte Richtungen und erzeugen so eine relative Geschwindigkeit an den Kontaktflchen. Aufgrund der Reibung steigt die Temperatur sofort an und erreicht in der Regel in weniger als einer Sekunde den Schmelzpunkt des Kunststoffes. 4. Nach einer vorgewhlten Zeit bremst eine elektrische Kontrollvorrichtung die Vibrationen ab, whrend der Druck auf der Schweiflche erhalten bleibt. Gleichzeitig werden die Teile korrekt ausgerichtet. 5. Der Druck wird einige Sekunden aufrecht erhalten, damit die Schmelze erstarren kann. Dann ffnen sich die Vorrichtungen und die verschweiten Teile werden ausgeworfen.

Sie bieten den offensichtlichen Vorteil, da der geschmolzene Kunststoff nicht der Umgebungsluft ausgesetzt und so Zersetzung oder Oxydation verhindert wird, was fr einige Kunststoffe unbedingt erforderlich ist. Das Rotationsschweien ist jedoch auf kreisrunde Teile begrenzt, die auerdem keine Positionierung erfordern. Wenn die zwei Teile exakt aufeinander ausgerichtet werden mssen, wird das Rotationsschweien sehr kostenaufwendig, da keine einfachen mechanischen Mittel verfgbar sind, um diese Anforderung zu erfllen. Das Vibrationsschweien gehrt zu der zweiten Gruppe, da es Wrme durch Reibung der zwei Berhrungsflchen erzeugt. Im Gegensatz zum Rotationsschweiverfahren ist das Vibrationsschweien nicht auf kreisfrmige Teile begrenzt. Es lt sich fr fast jede Form einsetzen, falls die Auslegung der Teile ein freies Vibrieren innerhalb einer gegebenen Amplitude erlaubt.

Definition des Bewegungszentrums


Das Zentrum, um das die zwei Teile vibrieren, kann folgendermaen angeordnet werden: a. innerhalb der Schweiflche; b. auerhalb der Schweiflche; c. in einer unbegrenzten Distanz. In diesem Fall wird die Bewegung linear. Auf dieser Basis lassen sich zwei verschiedene Varianten definieren: Winkel- und Linearschweien a. Bewegungszentrum innerhalb der Schweiflche Alle Teile, die eine kreisrunde Schweinaht aufweisen, wrden logischerweise um ihr eigenes Zentrum vibrieren, wie in Abb. 10.71A gezeigt wird. Solche Teile knnen mit einer V-frmigen Schweinaht versehen werden, wie im Kapitel kreisfrmige Teile beschrieben wird. Alle Teile, die keine kreisfrmige Form haben, mssen natrlich eine flache Schweiflche aufweisen. Hat die Schweiflche eine unregelmige Form wie z.B. in Abb. 10.71B, kann das Teil immer noch um ein Innenzentrum schwingen. Letzteres wrde jedoch an einer Stelle gewhlt, die die geringstmgliche Differenz der Umfangsgeschwindigkeit erzeugt. Versuchsreihen ergaben, da das Bewegungszentrum auerhalb der Schweiflche angeordnet werden mu, wenn das Verhltnis von X/Y ~1,5 bersteigt.
X = max. Abstand bis Bewegungszentrum Y = min. Abstand

Grundprinzip
Die verschiedenen Schweitechniken fr das Verbinden von Teilen aus thermoplastischem Material unterscheiden sich wesentlich in der Methode, wie Wrme an den Verbindungsflchen aufgebaut wird. Die gegenwrtig bekannten Verfahren lassen sich grundstzlich in zwei Hauptgruppen unterteilen: 1. Die zum Erreichen der Schmelzetemperatur erforderliche Wrme wird durch eine Fremdquelle zugefhrt. Dies ist der Fall beim Heizelementschweien, Induktionsschweien und Heiluftschweien. 2. Die erforderliche Wrme wird direkt an den Verbindungsflchen durch Reibung erzeugt. Die bekanntesten Methoden, die mit diesem Verfahren arbeiten, sind das Rotations- und Ultraschallschweien.
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Abb. 10.71 Schweinahtprofile

Formteile mit einer rechteckigen Schweiflche, hnlich wie in Abb. 10.72A, knnen ebenso um ihr eigenes Zentrum vibrieren, falls das oben genannte Verhltnis ~1,5 bis 1,0 nicht bersteigt. Bei einer Form, wie sie in Abb. 10.72B gezeigt wird, mte das Bewegungszentrum auerhalb angeordnet werden, um hnliche Schweigeschwindigkeiten auf der gesamten Schweiflche zu erhalten. b. Bewegungszentrum auerhalb der Schweiflche Werden die oben beschriebenen Bedingungen nicht erfllt, mssen die Teile weit genug vom Bewegungszentrum entfernt angeordnet werden, um ein Verhltnis von X/Y < 1,5 zu erhalten, wie in Abb. 10.73A gezeigt wird. Diese Anordnung erlaubt das gleichzeitige Schweien von zwei oder mehreren Teilen. Es ist auerdem mglich, Teile mit unterschiedlichen Gren und Formen gleichzeitig zu verschweien. Sie mssen jedoch symmetrisch in der Vibrationsvorrichtung angeordnet werden, um den gleichen Oberflchendruck auf alle Verbindungen zu erhalten, wie in Abb. 10.73B gezeigt wird. c. Linearschweien Teile, die aufgrund ihrer Form oder Gre nicht in eine runde Vorrichtung passen, lassen sich linear verschweien. Diese Methode eignet sich besonders fr grovolumige, nichtrunde Teile mit einer Lnge von ber 100-150 mm. Es ist jedoch auch mglich, mehrere Teile gleichzeitig zu verschweien, wenn sie sich an den Vibrationsplatten befestigen lassen.

Typische Vorrichtungen fr das Erzeugen von Vibrationen


Obwohl Vibrationen mit Wechselstrommagneten erzeugt werden knnen, wurden alle verfgbaren Maschinen bisher mit mechanischen Vibratoren ausgestattet. Abb. 10.74 zeigt schematisch die Funktion einer Linearschweimaschine, wie sie von Du Pont zuerst optimiert wurde. Die Vibrationen werden von zwei Exzenterscheiben a erzeugt, die sich um das Zentrum b drehen und ber Stangen d auf Vorrichtungen c bertragen werden. Die unteren Vorrichtungen gleiten in zwei Kugellagerschienen, die eine freie Bewegung in Lngsrichtung erlauben. Die obere Vorrichtung wird von vier pneumatisch bettigten Hebeln e heruntergedrckt. Es ist uerst wichtig, die Bewegungen der Hebel mechanisch zu synchronisieren, um eine perfekte Parallelitt der zu schweienden Teile zu erreichen. Am Ende des Schweizyklusses wird die Bewegungsbertragung abgestellt, worauf beide Teile in ihre Endposition gebracht werden. Der Druck bleibt kurzfristig aufrecht erhalten, damit der geschmolzene Kunststoff erstarren kann. Das gleiche Grundprinzip gilt fr eine Winkelschweimaschine, Abb. 10.75. In diesem Fall werden Vibrationen auf obere und untere Vorrichtungen a bertragen, die sich auf Kugellagern drehen. Die obere Vorrichtung wird direkt auf der Kolbenstange b montiert, um den Druck zu liefern. Theoretisch knnte das gleiche Schweiergebnis mit einem feststehenden und einem vibrierenden Teil erreicht werden, das bei doppelter Frequenz vibriert.

e b

+ c d f a

Abb. 10.72 Ermittlung des Bewegungszentrums

Abb. 10.74 Prinzip der Linearschweimaschine

Abb. 10.73 Simultanschweien von mehreren Teilen

Abb. 10.75 Prinzip der Winkelschweimaschine 127

Erfahrungen haben jedoch gezeigt, da diese Methode aus verschiedenen Grnden unzufriedenstellend ist. Wie in Abb. 10.74 und 10.75 veranschaulicht wird, heben sich die betrchtlichen Beschleunigungs- und Verzgerungskrfte auf, wenn das Gewicht der oberen Vorrichtung mit Kunststoffteil dem Gewicht der unteren Vorrichtung mit Kunststoffteil entspricht. (Beim Winkelschweien mssen die beiden Trgheitsmomente identisch sein, um gleiche und entgegengesetzte Trgheitskrfte zu erzielen). Falls nur ein Teil bei doppelter Frequenz vibriert, sind die Beschleunigungs- und Verzgerungskrfte viermal hher und mten ber eine zustzliche und regelbare Vorrichtung kompensiert werden. Das gesamte Getriebe wrde somit weitaus schwerer und teurer fr eine Maschine mit gleicher Kapazitt. Auerdem haben Erfahrung gezeigt, da sich eine gute und feste Verbindung leichter erhalten lt, wenn beide Teile schwingen.

Dies entspricht der maximalen Geschwindigkeit W in Abb. 10.76. Die durchschnittliche relative Geschwindigkeit eines Teils gegen das andere wre dann: 1,27 0,78 = 1 m / s Bei einem spezifischen Kontaktdruck von 3 MPa wird der resultierende PV-Wert: 3 1 = 3 MPa m / s Da die erzeugte Wrme auerdem eine Funktion des Reibungskoeffizienten ist, mu der obige PV-Wert auf das zu schweiende Material bezogen werden. Glasfaserverstrkte Polyamide wurden zum Beispiel erfolgreich bei einem PVWert von 1,3 verschweit. Hieraus lt sich folgern, da bei einer Maschine, die verschiedene Materialien und Formteilgren verschweien soll, Druck, Drehzahl und Amplitude verstellbar sein mssen. Sobald die optimalen Arbeitsbedingungen fr ein gegebenes Teil festgelegt sind, drfte die Maschine jedoch mit Ausnahme des Druckes keine weiteren Einstellungen erfordern. Die Schweizeit ist das Produkt von Geschwindigkeit, Druck und Amplitude. Die Praxis hat jedoch gezeigt, da die Schweinahtfestigkeit oberhalb eines bestimmten Druckes eher abnimmt mglicherweise aufgrund von ausgequetschtem geschmolzenem Kunststoff. Auf der anderen Seite legen die resultierenden mechanischen Belastung des Getriebes Beschrnkungen auf. So vervierfacht eine Verdopplung der Geschwindigkeit die Beschleunigungskrfte der vibrierenden Massen. Umfangreiche Tests haben ergeben, da sich eine Frequenz von etwa 100 Hz fr kleine und mittelgroe Teile sehr gut eignet, whrend grere, schwere Formteile bei einer Frequenz von 70-80 Hz verschweit werden. So wurden auch groe Teile wie Ansaugrohre erfolgreich, mit Frequenzen bis zu 250 Hz, verschweit. Siehe auch Abb. 10.79D. Bei Linearmaschinen sollte der Abstand der beiden Exzenterscheiben (f in Abb. 10.74) so eingestellt werden, da eine relative Bewegung von etwa 0,9 Schweinahtbreite erzielt wird, siehe Abb. 10.77. Der spezifische Oberflchendruck, der die hchste Schweinahtfestigkeit ergibt, mu ber Tests ermittelt werden. Als Faustregel gilt, da eine Maschine einen Druck von 4 MPa auf die zu schweiende Flche erzeugen mu.

Schweibedingungen
Um den Schmelzpunkt des Materials zu erreichen, mssen die zwei Teile zusammengepret werden und bei einer bestimmten Frequenz und Amplitude schwingen. Diese Bedingungen knnen als PV-Werte definiert werden, wobei P der spezifische Kontaktdruck in MPa und V die Flchengeschwindigkeit in m/s ist. Die zwei Exzenterscheiben erzeugen eine sinusfrmige Geschwindigkeitskurve wie in Abb. 10.76. Da sie in entgegengesetzte Richtungen laufen, betrgt die maximale relative Geschwindigkeit des einen Teils gegenber dem anderen Teil 2 W. Die resultierende relative Geschwindigkeit liegt somit beim 1,27fachen des maximalen Wertes W. Beispiel: Eine Maschine, die Acetalpolymer schweit, wie in Abb. 10.74 hat einen Exzenterabstand f von 3 mm und luft bei einer Geschwindigkeit von 5000 U/min. Die Umfangsgeschwindigkeit ist somit wie folgt: 0,003 m 5000 = V=fn= 60 0,78 m /s

Y = 0,635 W

2 Y = 1,27 W

1 Umdrehung

2W

W 0,9 W

W = maximale Geschwindigkeit jedes Teils Y = Durchschnittsgeschwindigkeit jedes Teils

2Y

Abb. 10.76 Geschwindigkeitskurven beim Vibrationsschweien 128

Abb. 10.77 Relative Bewegung Schweinahtbreite

a c

a b

Abb. 10.78 Schweinahtprofile runde Teile

Auslegung von Schweinhten


a. Kreisfrmige Teile Kreisfrmige Teile sollten wie beim Rotationsschweien immer mit einer V-frmigen Schweinaht versehen werden. Eine solche Auslegung erlaubt nicht nur eine perfekte Ausrichtung der beiden Hlften, sondern die Schweiflche kann vergrert werden und so die Festigkeit der Wandflche erreichen. Whrend des Schweibetriebes baut sich eine bestimmte Menge an Grat an beiden Seiten der Schweinaht auf. Bei bestimmten Anwendungen mu dies vermieden werden, entweder aus sthetischen Grnden oder weil er eine Fehlerquelle fr innenliegende mechanische Teile darstellen kann. In solchen Fllen sollten Verbindungen mit Gratspeichern versehen werden. Um Vibrationen mit dem geringstmglichen Verlust auf die Kontaktflche zu bertragen, mssen die Kunststoffteile fest in den Haltevorrichtungen eingespannt werden. Es ist oft ratsam, die Schweiflche mit 5 oder 8 Mitnehmerrippen zu versehen. Das gilt besonders bei dnnwandigen Behltern aus weichen Materialien. Eine typische Schweinahtauslegung mit einem externen Gratspeicher und Mitnehmerrippen direkt auf der Schulter wird in Abb. 10.78a gezeigt. Einige grundstzliche Anforderungen sind dabei zu beachten: Vor dem Schweien sollten die flachen Flchen durch einen Spalt a getrennt werden, der etwa das 0,1fache der Wandstrke betrgt. Der Winkel b sollte mindestens 30 betragen, um einen selbsthemmenden Effekt zu verhindern. Die Schweinahtlnge cd mu, abhngig von der gewnschten Festigkeit, mindestens das 2,5fache der Wandstrke betragen. Da einige Kunststoffe sich schwerer verschweien lassen als andere, sollte dieser Wert entsprechend erhht werden. Abbildungen 10.78b und 10.78c zeigen weitere mgliche Anordnungen fr externe Gratspeicher.

Bei Teilen, fr die sthetische Aspekte nicht so wichtig sind, reicht hufig eine einfache Rille aus, siehe Abb. 10.78d. Sie verdeckt zwar den Grat nicht, er verbleibt jedoch im Bereich des Auendurchmessers. Falls sowohl interne als auch externe Gratspeicher erforderlich sind, knnen sie wie in Abb. 10.78e ausgelegt werden. b. Nicht kreisfrmige Teile Teile, die nicht kreisfrmig sind, knnen mit flachen Schweiflchen auf Winkel- oder Linearmaschinen verschweit werden, siehe Abb. 10.79A. Die Schweinahtbreite B sollte mindestens das zweifache der Wandstrke betragen, abhngig von den Festigkeitsanforderungen und dem verwendeten Kunststoff. Die Festigkeit steigt aufgrund ungleichmiger Spannungsverteilung (siehe auch Abb. 10.81) ber einem B/D-Verhltnis von 2,5-3,0 nicht betrchtlich . Quadratische und rechteckige Teile, besonders solche mit dnnen Wandstrken oder aus weichen Kunststoffen, sind nicht steif genug, um Vibrationen ohne Verlust zu bertragen. Sie mssen daher eine Schweinaht mit einer Rille um den gesamten Umfang aufweisen, Abb. 10.79B. Diese Rille pat in eine Schweiraupe an der Vorrichtung a , um zu verhindern, da die Wnde nach innen zusammenfallen. Es ist uerst wichtig, die Verbindung an beiden Flchen b und c zu sttzen, um eine perfekte Schweidruckverteilung zu erzielen. Ein mglicher Weg zum Anbringen von Gratspeichern an Stumpfschweinhten wird in Abb. 10.79C gezeigt. Der Spalt a mu angepat werden, damit sich die beiden Auenlippen nach dem Schweien vollstndig schlieen. Die Auslegung reduziert die effektive Schweiflche und kann breitere Schweinhte fr eine gegebene Festigkeit erfordern. Eine andere Auslegung der Schweinhte mit Rillen ist in Abb. 10.79D dargestellt. Diese Schweinaht wurde erfolgreich fr einen vibrationsgeschweiten Deckel eines Ansaugrohrs mit einer Frequenz bis zu 280 Hz und einer Amplitude von 1,2 mm angewendet.
129

Testergebnisse bei winkelverschweiten Stumpfnhten


W = (2 3) T T T

Der in Abb. 10.80 rechteckig geschweite Kasten wurde fr umfangreiche Druckprfungen aus verschiedenen DuPont Materialien verwendet. Der Berstdruck jedes Behlters wird von drei Hauptfaktoren beeinflut: Gesamtauslegung. Verschweibarkeit des Materials. Schweinahtauslegung. Die unten beschriebenen erzielten Resultate sollten daher sorgfltig auf Formteile mit unterschiedlichen Formen und Funktionen bertragen werden. Das gleiche Formteil wird ein sehr unterschiedliches Verhalten aufweisen, wenn es aus verschiedenen Kunststoffen hergestellt wird. Whrend die Schweinaht in einigen Fllen der schwchste Punkt sein kann, ist sie bei anderen technischen Kunststoffen eventuell fester als das Teil selbst.
3 T

R = 0,1 T

1,2 T

c b a

(2 3) T

Aufnahmevorrichtung

Amplitude: 0,9 1,2 mm

Schweinahtfestigkeit in Abhngigkeit von der Schweiflche


Abb. 10.81 zeigt die Zugfestigkeit als Funktion von der Schweinahtbreite, die von dem in Abb. 10.80 gezeigten Behlter erhalten wurde. Ein linearer Festigkeitsanstieg kann bis zu einem B/D-Verhltnis von ca. 2,5 beobachtet werden. Oberhalb dieses Werts flacht die Kurve ab und eine Verbreiterung bleibt ohne Einflu auf die Festigkeit.
7 cm2

DETAIL

Deckel
7,0 2,0 2,0

Zu entwickelnde Schweitiefe

2,5-3,0

5,0

45
= 2,5 1,5 1,0 2,0 3,0 2,5 = 2,0

2,0

36
Frequenz: 240 280 Hz

2,0

Ansaugrohr

Abb. 10.80 Berstdruck Prfteil

Abb. 10.79 Schweinahtauslegung, nicht kreisfrmige Teile


Berstdruck

B D

1,5

2
Verhltnis B D

2,5

Abb. 10.81 Schweinahtfestigkeit in Abhngigkeit von der Nahtgre 130

Schweinahtfestigkeit in Abhngigkeit vom spezifischen Schweidruck


Wie bereits erwhnt, sollte der geeignete spezifische Schweidruck fr jeden Kunsstoff mit Versuchen ermittelt werden. Fr DELRIN 500 ergab sich zum Beispiel ein Druck von etwa 3,3 MPa, wie die Kurve in Abb. 10.82 zeigt. Es scheint, da ein zu hoher Druck die Nahtfestigkeit ebenso reduziert wie ein zu niedriger Druck.

Anwendungsbeispiele
Abb. 10.83. Eine typische Auslegung einer Zentrifugalpumpe mit einem winkelverschweiten Spiralgehuse aus DELRIN.

Berstdruck

Schweinahtfestigkeit in Abhngigkeit vom spezifischem Schweidruck

Abb. 10.82 Spezifischer Schweidruck Abb. 10.83 Zentrifugalpumpe

Alle DELRIN Typen eignen sich fr das Vibrationsschweien. DELRIN 500P zeigt die besten Ergebnisse, wohingegen DELRIN 100 etwas schwcher ist. Schweinhte in Teilen aus DELRIN 100 sind in der Regel der schwchste Bereich aufgrund der hohen Dehnung dieses Kunststoffes. Dies galt auch fr den Prfbehlter in Abb. 10.80. Das gleiche Teil aus glasfaserverstrktem DELRIN bricht nicht an der Schweinaht, sondern wegen seiner geringeren Dehnung an einer Ecke. Es mu auerdem beachtet werden, da eingefrbte Einstellungen eine niedrigere Schweinahtfestigkeit erzeugen als die gleichen ungefrbten Typen. Dies gilt fr alle Kunststoffe. Pigmentanteile haben einen leichten negativen Einflu auf die Eigenschaften. Obwohl die durchschnittlichen Festigkeitswerte von Typ zu Typ leicht variieren, ist es berraschend festzustellen, da die obere Grenze bei 14 MPa Zugfestigkeit fr die meisten Typen liegt. Das Vibrationsschweien eignet sich auerdem fr alle ZYTEL Polyamidtypen. Es erlaubt viele neue und attraktive Anwendungen, fr die keine andere Fgetechnik in Frage kme. Besonders die Automobilindustrie braucht verschiedene eckige Behlter im Khlkreislauf und fr Emissionskontrollfilter. Der Wasseraufnahme mu vor dem Schweien keine besondere Beachtung geschenkt werden, falls die Teile bei einer relativen Feuchtigkeit von maximal 50% gelagert werden. Stumpfnhte in Formteilen aus unverstrktem Polyamid sind in der Regel fester als das Teil selbst. Fllstoffe und Glasfasern reduzieren die Nahtfestigkeit je nach der Materialqualitt. So bewirkt ein Glasfaseranteil von 30% eine Reduzierung der Festigkeit um 50%. Teile aus diesem Kunststoff mssen sorgfltig ausgelegt werden.

Abb. 10.84. Ein Automobiltank aus ZYTEL Polyamid 66. Die Schweinaht ist mit einem Gratspeicher versehen, um Nachbearbeitungs- und Entgratungsgnge zu vermeiden.

Abb. 10.84 Automobiltank

131

Abb. 10.85. Ein linearverschweiter Kraftstofftank eines Motorrades aus ZYTEL. Die Rille in der Schweinaht sammelt den Grat und anschlieend wird ein PVC-Profil ber dem Flansch schnappverbunden. Dies ist eine Lsung, die die gesamte Schweinaht effektiv verdeckt.

Bei dem hier gezeigten Magnetventil aus glasfaserverstrktem ZYTELPolyamid liegt der Berstdruck bei 8-9 MPa. Ein bedeutender Vorteil gegenber selbstschneidenden Schrauben liegt darin, da ein verschweiter Krper bis zum Berstdruck dicht bleibt.

Abb. 10.87 Membrangehuse

Abb. 10.85 Motorradtank

Abb. 10.86a. Ein winkelverschweites, rechteckig geformtes Kraftstoff-Filtergehuse aus ZYTEL. Die Naht ist mit einer Fuge versehen, um die dnnen Wnde in den Vorrichtungen zu halten und somit ein Zusammenfallen whrend des Schweiens zu verhindern. Abb. 10.86b. Ein winkelverschweiter Behlter aus ZYTEL. Verbindungen an Krper und Abdeckung mssen in der gegebenen Position orientiert werden. Eine klassische Reibungsschweinaht mit einem externen Gratspeicher wurde fr diese Vibrationsschweitechnik verwendet.

Vergleich mit anderen Schweitechniken


Das Vibrationsschweien berschneidet sich in der Praxis nicht mit dem Ultraschallschweiverfahren, obwohl sie in einigen Fllen beide anwendbar sind. Das Magnetventil in Abb. 10.87 lt sich zum Beispiel leicht ultraschallverschweien. Die hohe Frequenz kann jedoch die dnne Metallfeder brechen. In diesem Fall wird das gesamte Gehuse unbrauchbar. Manchmal verhindert eine komplexe Teilegeometrie, da eine Sonotrode nicht nahe genug an die Schweinaht kommt. Zudem erfordern gas- und luftdichte Ultraschallschweinhte enge Toleranzen, die sich nicht immer erreichen lassen. Dnnwandige Behlter wie Taschenlampen knnen niemals mit einer Schweinaht versehen werden, die gro genug ist, um den erforderlichen Berstdruck zu erreichen. Daher wre es unklug, sie auf Vibrationsmaschinen zu verschweien. Hier ist das Ultraschallverfahren zu bevorzugen. Das Vibrationsschweien kann in vielen Anwendungen in Konkurrenz zum Heizelementschweien stehen. Hier bietet es einige wichtige Vorteile: sehr viel krzerer Gesamtzyklus; geringere Verzugsempfindlichkeit, da der relativ hohe Schweidruck das Teil abflacht; da der geschmolzene Kunststoff nicht der Umgebungsluft ausgesetzt wird, eignet sich das Verfahren fr alle Kunststofftypen. Das Vibrationsschweien steht nicht in Konkurrenz zum reinen Rotationsschweien. Fr alle kreisfrmigen Teile, die keine festgelegte Positionierung erfordern, ist das Rotationsschweien immer noch die gnstigste und schnellste Fgetechnik.

Abb. 10.86 Winkelverschweite Teile

Abb. 10.87. Gummimembranbaugruppen knnen ebenso mit Winkelvibrationen verschweit werden. Es mssen jedoch Vorkehrungen getroffen werden, die verhindern, da das obere Teil direkt auf das Gummi Vibrationen bertrgt. Dies kann mit einer sehr dnnen Unterlegscheibe aus Polyamid, mit Grafitpulver oder einem ltropfen auf der Membrane erreicht werden.
132

Konstruktive Erwgungen fr vibrationsverschweite Teile


Teile, die fr ein Verbinden mit der Vibrationsschweitechnik gedacht sind, mssen korrekt ausgelegt werden, um Fehler und Ausschsse zu vermeiden. Es ist unbedingt erforderlich, da die Verbindungsflchen aneinander anschliessen. Der erste Schritt ist die Wahl einer geeigneten Schweinaht mit der erforderlichen Festigkeit und Dichte. In dieser Entwicklungsphase sollte entschieden werden, ob Gratspeicher oder Mittel zur Verdeckung oder zum Verstecken der Schweinaht erforderlich sind. Wichtig ist es, den Schweiflansch um das Teil herum zu sttzen, um einen gleichmigen Druck ber der gesamten Schweiflche aufrecht zu erhalten. Falls, wie in Abb. 10.88 gezeigt wird, die Vorrichtung diese Anforderung aufgrund einer Unterbrechung nicht erfllen kann, sind Schwachstellen oder Leckstellen zu erwarten. Dnne Rippen sind jedoch zulssig, falls ihre Dicke etwa 80% des Wandquerschnittes (Abb. 10.89) nicht berschreitet. Besondere Sorgfalt mu darauf verwendet werden, da die Vibrationen von der Vorrichtung auf das Teil mit so wenig Energieverlust wie mglich bertragen werden mssen. Solcher Verlust kann von einem zu groem Spiel in der Vorrichtung herrhren oder weil das Teil zu weit von der Schweinaht entfernt gehalten wird. Kreisfrmige Teile ohne Vorsprnge, die ein festes Einspannen erlauben, mssen mit Rippen versehen werden, wie in Abb. 10.78a gezeigt wird. Bei Teilen mit relativ dnnen Wnden oder Teile aus weichen Materialien sollten Vibrationen auf das Formtteil so nahe wie mglich an der Schweiflche bertragen werden. Bei nicht kreisfrmigen Teilen ist dies hufig nur mglich mit einer Auslegung, die der in Abb. 10.79B hnelt, ungeachtet ob es sich um eine Linear- oder Winkelschweinaht handelt.

Einige Materialien mit einem hohen Reibungskoeffizienten wie zum Beispiel Elastomere, erfordern eine anfngliche Oberflchenschmierung, bevor sie zufriedenstellend im Vibrationsschweiverfahren verschweit werden knnen. Die whrend des Vibrationszyklusses erzeugte Menge an geschmolzenem Kunststoff steht in direkter Beziehung zur Flachheit der Oberflche. Steife Teile, besonders aus glasfaserverstrkten Kunststoffen, flachen mglicherweise nicht vollstndig durch den Schweidruck ab und erfordern somit lngere Vibrationszyklen, um eine gute Schweinaht zu erhalten. Bei der Auslegung und Herstellung solcher Teile ist somit zu beachten, da die gesamte Montagezeit teilweise von der Planheit der Schweinaht abhngt, die wiederum mit einer entsprechenden Auslegung verbessert werden kann.

Abb. 10.90a Vibrationsschweimaschine

Abb. 10.88 Schlechte Schweinahtauslegung

L = 0,8 T

Abb. 10.89 Rippen in vibrationsverschweiten Teilen 133

Abb. 10.90b Kommerzielle Linear- und Winkelschweimaschine Hersteller: Mecasonic SA, Zone industrielle, Rue de Foran, Ville-la-Grand, Case postale 218, 74104 Annemasse Cdex, Frankreich.

Abb. 10.90c Kommerzielle Linearschweimaschine.

134

Heizelementschweien
Einleitung
Beim Heizelementschweien werden Teile aus thermoplastischen Kunststoffen miteinander verbunden. Diese Verbindungstechnik eignet sich fr nicht-symmetrische Teile mit empfindlichen Einbaukomponenten, die man dem Vibrations- oder Ultraschallschweien nicht aussetzen kann. Die Verbindung der Teile aus Thermoplasten wird dadurch bewirkt, da man ihre Verbindungsflchen mit einem Heizelement in Berhrung bringt, das mit TEFLON PTFE beschichtet und elektrisch aufgeheizt ist. Anschlieend werden die Kontaktflchen zusammengepret. Beim Einsatz von speziell konstruierten Schweimaschinen knnen die Verbindungsflchen auch durch Strahlung erwrmt werden.
d a W = 2,5 T T b

1 2 3

W=3T T T

II

III

1,2 T b 0,5 T c

3T a

IV

VI

3-3,5 T

Abb. 10.91 Heizelement-Schweizyklus Abb. 10.92 Auslegung der Schweinaht fr Heizelementschweien

Schweizyklus
Die Abb. 10.91 zeigt einen typischen Schweizyklus, bei dem ein elektrisch erwrmtes, mit TEFLON PTFE beschichtetes Heizelement zum Schmelzen der Verbindungsflchen benutzt wird.

Dnnwandige Teile knnen eine Fhrungsaufnahme erforderlich machen, wie zum Beispiel a in Abb. 10.92d. So wird sichergestellt, da ein gleichmiger Druck auf die ganze Schweiflche wirkt. Man beachte in diesem Beispiel die durch Rippen verstrkte Schweiflche und die Untersttzung durch die Aufnahme an den Punkten b und c , die eine gute Schweidruckverteilung bewirken.

Konstruktion der Schweinaht


Beim Heizelementschweien von Konstruktionswerkstoffen sollte die Schweiflche W mindestens 2,5 Wanddicke T betragen (Abb. 10.92a). Abb. 10.92b-c zeigen Mglichkeiten, durch Materialaufnahmerillen den entstehenden Grat zu verdecken. Spalt a mu so ausgebildet sein, da sich die ueren Lippen nach dem Schweien vollstndig schlieen. Da diese Lsung die wirksame Schweiflche reduziert, kann es ntig sein, breitere Kontaktflchen vorzusehen, um die Festigkeit einer einfachen Schweinaht zu erreichen.

Konstruktionshinweise fr das Heizelementschweien


Die Teile mssen so konstruiert sein, da kein Ausschu entsteht. Es ist unbedingt erforderlich, da die Verbindungsflchen plan sind, deshalb sollten die Gestaltungsprinzipien fr Konstruktionswerkstoffe strikt eingehalten werden. Gleichmige Wanddicken und ausgerundete Ecken sind absolut notwendig.
135

Grenzen des Heizelementschweiens


Polyamide eignen sich nicht fr das Heizelementschweien, da die Schmelze whrend des Schweivorganges oxidiert. Das oxidierte Material lt sich nicht zufriedenstellend verschweien. Verglichen mit anderen Schweiverfahren, sind die Zyklen beim Heizelementschweien lang (im Bereich von 30-45 s). Es knnen Probleme dadurch auftreten, da das Polymer an dem Heizelement haftet. Eine Beschichtung des Heizelementes mit TEFLON PTFE verringert dieses Problem erheblich. Bei dieser Methode knnen nur Materialien mit hnlicher Struktur verschweit werden.

c Feuerzeug

Anwendungsbeispiele
Anwendungsbeispiele fr das Heizelementschweien werden in Abb. 10.93 gezeigt.

Heizelementschweien von ZYTEL


Zwei der Hauptprobleme beim Verschweien von ZYTEL Polyamid 66 sind Oxidation und Kristallisationsgeschwindigkeit. Im Gegensatz zu den Schernhten beim Ultraschallverschweien oder den Schweinhten beim Vibrationsverfahren wird die Nahtflche kalter Luft ausgesetzt, sobald die Heizelemente entfernt werden, um die beiden Teile miteinander zu verbinden. Whrend dieser Zeit weist der Kunststoff eine hohe Oxidationsneigung auf, wodurch sich die Schweinahtfestigkeit verschlechtert. Doch bei sorgfltiger Beachtung gewisser Parameter lassen sich mit dem Heizelementverfahren Schweinhte mit hoher Festigkeit erzielen ausgehend von der Festigkeit des Grundmaterials. ZYTEL mu sich im spritztrockenen Zustand befinden. Ideal ist ein Verschweien direkt nach dem Formgebungsproze, obwohl auch nach 48 Stunden noch akzeptable Ergebnisse erzielt werden. Falls dies nicht durchfhrbar ist, mssen die Teile auf einen Feuchtegehalt von unter 0,2% heruntergetrocknet werden. Die Feuchtigkeit beeinflut die Schweinahtqualitt in groem Mae. Ein schaumartiger Schweiwulst deutet darauf hin, da feuchtes Material verwendet wurde. Feuchtigkeit wird die Oxidationsneigung und Porsitt der Schweinaht erhhen und so die Schweinahtfestigkeit um bis zu 50% reduzieren. Fllstoffe im Kunststoff beeintrchtigen ebenso die Schweinahtfestigkeit. Die strkste Naht wird mit ungefrbtem, unverstrktem Polyamid erreicht. Da sich Glasfasern nicht verschweien lassen und ber die Naht legen, wird die Schweinaht hnlich schwach wie in einem Formteil: die Festigkeit wird um bis zu 50% reduziert. Die Nahtfestigkeit steht im umgekehrt proportionalen Verhltnis zum Glasfaseranteil. Mehr Glasfasern = niedrigere Festigkeit. Ru beeintrchtigt ebenso die Schweinahtqualitt.

Abb. 10.93 a Teile fr Gaszhler

b Abflu

Heizplattentemperatur. Als allgemeine Richtlinie gilt eine Temperatureinstellung der Platte auf +20 C ber der Schmelzentemperatur des zu schweienden Kunststoffs. Bei ZYTEL PA66 mit einer Schmelzentemperatur von 262 C lge die Plattentemperatur bei etwa 285 C. Dabei ist auf TEFLON oder PTFE-Beschichtungen der Platten zuachten,

136

die ein Festkleben verhindern sollen, da sich die TEFLON Versiegelung bei dieser Temperatur aufzulsen beginnt. Bei einer Temperatur von 270-275 C beginnt TEFLON zu verdampfen und das PTFE-Band zeigt sichtbare Blasen. Um diese Problem zu vermeiden, sollte die Temperatur der Platte 265-270 C betragen. Da sie somit unterhalb der 20 C-Regel liegt, ist eine lngere Durchwrmzeit erforderlich, um die niedrigere Temperatur auszugleichen. Ein weiteres Schweiproblem bei hohen Temperaturen ist ein Verzug der Aluminiumplatte bei etwa 275 C. Hier sollten Aluminium-BronzePlatten verwendet werden, die bis 500 C bestndig sind. Die Einspannposition der beiden Teile ist uerst wichtig. Falls der Halter aus Metall besteht und das Teil bis in Schweinahtnhe umfat, wirkt er wie ein starker Wrmeabzug, da er die whrend der Durchwrmzeit im Teil aufgebaute Wrme entzieht. Eine schnelle Khlung der Teile fhrt zu einer hohen Kristallisationsrate, die ein zufriedenstellendes Verschweien der Teile verhindert. Eine langsame Khlung ist generell von Vorteil. Dieses Problem kann mit nichtmetallischen Haltern gelst werden.

Andere Parameter Durchwrmzeit, abhngig vom Teil und von der Naht, normalerweise im Bereich von min. 15 Sekunden. Khl-/Haltezeit, hnlich wie Durchwrmzeit. Drcke whrend der Schweiphase von 0,5 bis 2 MPa = 5 20 bar.

Nahtauslegung, als Faustregel gilt: Nahtabmessung = 2,5 Dicke. Tests ergaben, da die Schweinaht bei einer generellen Wandstrke von 2 mm 5 mm dick sein sollte. Je nach Einsatzbedingungen des Teils, ist eine maximale Festigkeit unter Umstnden nicht erforderlich. Fr ein kleines Entlftungsrohr zum Beispiel wre keine so hohe Nahtfestigkeit erforderlich wie fr eine Befestigungsschelle. So kann mit einer dnneren Schweinaht gearbeitet werden, 1,5 bis 2 T. Das Durchwrmen einer kleineren Oberflche beschleunigt die Schweizyklen.

Abb. 10.94 Heizelement-Schweimaschine. 137

TransmissionsLaserstrahlschweien
Zwei Teile, von denen eines aus einem durchlssigen Material bestehen mu, werden mit Laserlicht verschweit, wodurch beide Materialien an den Grenzflchen verschmolzen werden. Das Wort LASER ist ein Akronym und steht fr:

Laser werden in der Industrie seit einiger Zeit fr das Schneiden von Werkstoffen verwendet. Wenn er Stahl bei sehr hohen Temperaturen schmelzen kann, so schlufolgerte man, msse ein leistungsschwcherer Laser auch Kunststoffe schneiden knnen, ohne die gesamte Probe zu verdampfen. Dann wurde entdeckt, da einige Kunststoffe in der Wellenlnge eines Laserlichts durchlssig erscheinen, whrend andere die Energie absorbieren und Hitze erzeugen. Angesichts dieses Konzepts wurde das Verfahren des Transmissions-Laserschweiens (TLW) entwickelt.

Light Amplification by the Stimulated Emission of Radiation


(Lichtverstrkung durch angeregte Strahlungsemission) Das Laserkonzept wurde erstmals 1917 von Albert Einstein eingefhrt, doch erst 1960 stellte Edward Teller den ersten Laser her. In nur 40 Jahren sind Laser zu einem Teil unseres alltglichen Lebens geworden in Druckern, CD-Playern, Barcode-Scannern, in der Chirurgie und in Kommunikationsgerten. Ein Laser erzeugt und verstrkt einen intensiv gebndelten Strahl aus kohrentem Licht. Elektronen emittieren Strahlung und normalerweise streut ihr Licht zufllig in beliebige Richtungen. Das Ergebnis ist inkohrentes Licht ein Fachbegriff fr ein Gewimmel von Photonen, die sich in alle Richtungen zerstreuen. Der Trick bei der Erzeugung von kohrentem Licht liegt darin, die richtigen Atome mit den richtigen inneren Speichermechanismen zu finden und ein Umfeld zu erzeugen, in dem sie alle kooperieren, um ihr Licht zur richtigen Zeit in nur eine Richtung abzustrahlen. In dem Laser von Ed Teller werden Atome oder Molekle eines Rubins in einem sogenannten Laser-Resonator erregt. Aufgrund von Spiegeln an beiden Enden des Resonators wird Energie hin und her reflektiert und bei jedem Durchgang aufgebaut, bis der Proze an einem bestimmten Punkt einen pltzlichen Ausbruch an kohrenter Strahlung erzeugt, da sich alle Atome in einer schnellen Kettenreaktion entladen = der Laserstrahl. Atome verschiedener Materialien erzeugen Laserstrahlen unterschiedlicher Wellenlngen. Lichtwellenlngen sind sehr klein und werden gewhnlich in Nanometern gemessen, wobei 1 nm = 0,000001 mm ist. Sichtbare Strahlung (Licht) fr das menschliche Auge hat eine Wellenlnge zwischen 300 nm und 780 nm.

gebndelter Laserstrahl

durchlssiges oberes Material Absorbierendes unteres Material

Fig. 10.95a Transmissions-Laserschweikonzept

Der Laserstrahl passiert das obere Material ohne Energieverluste oder Beschdigung des Kunststoffes. Der Strahl wird dann vom unteren Material absorbiert und verursacht ein schnelles Aufheizen. Dieser thermische Effekt schmilzt das untere Material auf, welches wiederum das obere Material erwrmt und eine Schweistelle erzeugt. Tabelle 10.01 zeigt, warum der Diodenlaser aufgrund seiner hohen Effizienz gegenber anderen Lasertypen in der Industrie fr diese Schweitechnik bevorzugt wird.

Vorteile des TLW


Hohe Schweigeschwindigkeiten, 15 m/min. nachgewiesen. Laserkosten sind heute gegenber anderen Fgetechniken konkurrenzfhig. Niedrige Laserenergie erforderlich, <50 W fr typische dnnwandige Teile. Leichte Handhabung komplexer Teile Roboter bewegen den Laserkopf. Keine sichtbaren Markierungen oder Beschdigungen auerhalb der Naht. Keine Vibrationsschden innerhalb des Bauteils. Verfahren, Schweiposition und Temperatur przise regelbar. Kleine gebndelte Wrmemenge, geringe thermische Schden und Verzug. Kein Schmelzeaustrieb, sehr flache Schmelzepolster. Jetzt ist es mglich, jede Farbe mit jeder Farbe zu verschweien, z.B. transparent mit transparent. Verschiedene Materialien knnen verschweit werden d.h. HYTREL mit CRASTIN. Einspannen mglich mit transparenten Klammern.

Verschiedene Lasertypen
Einige der herkmmlichsten Laser sind unten aufgelistet: CO2 Kohlendioxidmolekle, emittieren Infrarotlicht. Nd:YAG Neodymium: Yttrium Aluminium Garnet synthetischer Kristall. Diode Halbleiter. Excimer Gasgemisch, emittiert ultraviolettes Licht.
Tabelle 10.01 Verschiedene Lasertypen CO2 Wellenlnge nm Leistung Effizienz Ca. Preis
(*pro 100 W)

Nd:YAG 1,060 4 3 60,000*

Diode 800-1,000 4 30 15,000*

Excimer 150-350 1 1 120,000*

10,600 45 10 30,000*

KW % $

138

Begrenzungen
Materialien mit unterschiedlichen Absorptionseigenschaften fr Laserenergie sind erforderlich. Enger Kontakt an der Naht erforderlich, kein Teileverzug, sehr geringe Fugenfllfhigkeit. Einschrnkungen der Nahtauslegung, Laser mu die Naht sehen. Fllstoffe knnen Probleme erzeugen, d.h. Mineralien, Glasfasern, Kohlenstoffe.

Eigenschaften von Materialien von DuPont


Tabelle 10.02 zeigt eine Reihe von NC-Typen von DuPont. Mit diesen Werten lt sich bestimmen, ob ein Kunststoff im Laserverfahren verschweit werden kann.
Tabelle 10.02 Mittlere Infrarot-Analyse bei 940 nm Wellenlnge % Durchlssigkeit DELRIN 500P HYTREL HYTREL G4774 G5544 4556 45,14 29,96 27,74 34,7 33,32 28,38 5 5,9 8 80,61 48,28 36,8 19,15 0,65 0,13 % Reflektion 47,81 52,14 56,55 42,8 45,53 53,92 42 64,43 59 9,64 12,72 23,68 29,48 76 69 % Absorption 7,05 17,9 15,71 22,5 21,15 17,7 53 29,67 33 9,75 39 39,52 51,37 23,35 30,87

Fr TLW erforderliche Materialeigenschaften


Das obere transparente Material mu eine gute Durchlssigkeit aufweisen, um ein wirksames Schweien zu ermglichen. Vorhandene Glasfasern, Fllstoffe usw. wirken wie kleine Reflektoren, die den Laserstrahl zerstreuen und so die Energie an der Grenzflche reduzieren. Die meisten ungefrbten Typen (NC) von DuPont weisen mit wenigen Ausnahmen, z.B. ZENITE, eine ausreichende Durchlssigkeit fr das Laserschweien auf. Das untere absorbierende Material mu die Laserenergie aufnehmen, jedoch nicht zu schnell. Das einfachste Additiv fr eine Absorption ist Kohlenstoff, daher absorbieren fast alle unseren schwarzen Kunststoffe die Laserenergie. Falls das Material zu viel Kohlenstoff enthlt, verbrennt es eventuell zu schnell, bevor eine gute Schmelzzone erreicht werden kann. Zu wenig Kohlenstoff lt den Laserstrahl das Material passieren, ohne eine ausreichende Hitze zu erzeugen, die ein Schmelzen an der Grenzflche bewirkt. Eine sorgfltige Balance ist erforderlich.

HYTREL 4078W HYTREL HYTREL 5556 RYNITE 530 RYNITE ZYTEL ZYTEL FR515 CRASTIN SK605 101 73G30

ZYTEL 70G33 ZYTEL HTN51G35 ZENITE 6330 ZENITE 7130

Zu sehen ist, da ZENITE einen Groteil der Laserenergie reflektiert und daher nicht verschweit werden kann. Auch RYNITE hat eine geringe Transparenz und erfordert hohe Laserenergien, um eine Schweinaht zu erzeugen.

Materialfarben
Erste Tests wurden mit ungefrbten Kunststoffen (NC) auf einem mit Kohlenstoff gefrbten Kunststoff durchgefhrt. In bestimmten Anwendungen ist diese Schwarz-Wei-Optik akzeptabel, in anderen Segmenten ist eine vllig schwarze Baugruppe erforderlich vor allem in Automobilanwendungen. Dies kann durch den Einsatz spezieller Pigmente erreicht werden. Sie sorgen dafr, da die Transparenz des oberen Teils vom Laser aus betrachtet mit ihrem ungefrbten Zustand identisch ist, fr das menschliche Auge jedoch absorbiert das Material das Licht und erscheint schwarz.

Schweinahtfestigkeit
Die Schweinahtfestigkeit kann auf vielfltigen Wegen gemessen werden. Hufig wird sie aufgrund einer Zugprfung in MPa angegeben. Diese Einheit kann mit ISO-Daten fr ungeschweite Prfstbe verglichen werden und ist unabhngig von der Schweinahtgre. Dies ist dann bertragbar in einen Schweifaktor, d.h. die Schweinahtfestigkeit (MPa) geteilt durch die Festigkeit des Grundmaterials. Betrgt ein Schweifaktor somit 1, bedeutet dies, da die Schweinahtfestigkeit identisch ist mit der Festigkeit des Grundmaterials. Dies ist eine wirksame Methode, um Materialien mit der gleichen Nahtgre zu vergleichen. Mit dem Laserstrahlschweiverfahren kann die Nahtgre durch eine Anpassung der Schweizone leicht verndert werden, indem der Laserabstand zur Schweinaht ganz einfach vergrert oder verkleinert wird. Die maximale Festigkeit (gemessen in N) der Schweinaht kann dann fr einen gegebenen Materialtyp erhht werden. Mit einer guten Nahtauslegung und guten Verarbeitungsparametern tritt ein Versagen hufig im Grundmaterial von der Naht entfernt auf.

800-950
sichtbare Zone

100
Transparenz, %

UV

IR

400

Wellenlnge, nm

780

Abb. 10.05b Wellenlngenbereich, in dem ein schwarzes Material transparent wird 139

Typische Nahtauslegungen

Abb. 10.95c Unterschiedliche Auslegung von Laser-Schweinhten

Maschinenlieferanten und Institute


Verschiedene bekannte Hersteller von Fgeanlagen sind im TLW-Bereich ttig. Branson und Bielomatik aus Deutschland bieten kommerzielle Laserschweianlagen an, zielen jedoch nicht auf den Ersatz von Vibrations-, Heizelementund Ultraschallschweigerten ab, sondern auf eine Erweiterung durch alternative Verfahren. Ihre Maschinen haben einen Leistungsbereich bis zu 50 W. Institute wie das TWI in Grobritannien und das Fraunhofer Institut in Deutschland verfgen ebenso ber groe Erfahrungen und haben Zugang zu leistungsfhigeren Lasern. Andere Maschinenhersteller sind Herfurth aus Grobritannien und Leister aus der Schweiz. Eine Dioden-Lasermaschine von Leister ist in Meyrin installiert und weist folgende Merkmale auf: Lasertyp = Wellenlnge = Max. Leistung = Max. Geschwindigkeit = Positioniergenauigkeit = Diode-Laser 940 nm 35 W 150 mm/s 2 mm

Max. Lichtregeldurchmesser = 0,6 mm bis 3 mm

Ebenso verfgbar innerhalb der Organisation von DuPont ist ein 500 W Diodenlaser in Japan.

140

Abb. 10.95d Laserstrahlschweimaschine

141

Nieten
Vorspannfeder

Nietmaschinen
Nieten ist eine vorteilhafte und kostengnstige Montagetechnik zur festen, dauerhaften mechanischen Verbindung von Teilen. Sie beruht auf der bleibenden Verformung oder Dehnung eines Niets, eines Zapfens oder eines hnlichen Teils bei Raumtemperatur oder bei erhhten Temperaturen. Stauchen erfolgt durch Druckbelastung des Endes eines Nietschafts, whrend der Teilkrper eingespannt und umschlossen wird. Ein Nietkopf wird durch Flieen des Kunststoffs gebildet, wenn die Druckbelastung die Streckspannung bersteigt. Die verwendete Ausrstung reicht von einer einfachen Dornpresse und einem Handschraubstock bis zu einem Stanzwerkzeug mit einer automatischen Aufspannvorrichtung fr komplexes Mehrfachstauchen. Beispiele fr Werkzeuge zum Stauchen von Nieten sind in Abbildungen 10.96 und 10.97 dargestellt. Wenn das Werkzeug mit den zu verbindenden Teilen in Kontakt gebracht wird, wird der Bereich um den vorstehenden Nietschaft mit einer federgespannten Schafthlse vorbelastet, um eine exakte Passung der Teile zu gewhrleisten. Der Stauchstempel des Werkzeugs staucht dann das Ende des Nietschafts und schafft eine feste, dauerhafte mechanische Verbindung. Das Stauchen eignet sich fr viele Anwendungen. Die nachstehenden Leitlinien sollten bei der Konstruktion bercksichtigt werden. Die verschiedenen Stufen eines Nietvorganges werden in Abb. 10.98 gezeigt.
1. Ausrichten des Werkzeuges Stauchwerkzeug Werkzeughub Vorspannfeder 2. Nieten 3. Geformter Kopf

1,0 t

Stauchwerkzeug

0,7 t

0,1 t

Pilot-Schafthlse

0,2 t

1,4 t 2,5 t
90

1,5 t t

0,7 t

Abb. 10.97 Stauchwerkzeug

Abb. 10.98 Nietvorgang

Stauchwerkzeug Pilot VorlastSchafthlse

Der Nietvorgang
Die plastische Verformung wird durch Druck und nicht durch Schlag verursacht. Die folgende Tabelle zeigt die empfohlene Werkzeugkraft und Federvorspannung fr verschiedene Nietdurchmesser.
KunststoffFormstck

D d

Sttzplatte

2 mm

3 mm 45 kg 90 kg

4 mm 80 kg 160 kg

5 mm 120 kg 240 kg

6 mm 200 kg 400 kg

8 mm 10 mm 300 kg 500 kg

D>d

Federvor- 20 kg Spannung Werkzeug- 40 kg kraft (min.)

600 kg 1000 kg

Abb. 10.96 Stauchwerkzeug

142

1,5 t

r0 ,1 t

Relaxation von Niet und Nietkopf


Die Neigung eines geformten Nietkopfes, seine ursprngliche Form wieder einzunehmen, hngt von den Relaxationseigenschaften des eingesetzten Materials und der Umgebungstemperatur ab.

Besondere Hinweise
Wird unmodifiziertes ZYTEL Polyamid genietet, so ist es ratsam, das Teil auf Gleichgewichtszustand bei 50% rel. Luftfeuchte zu konditionieren. Im spritztrockenen Zustand ist das Material zu sprde. Schlagfeste Kunststoffe, wie z.B. ZYTEL ST und ZYTEL 408 Polyamide, knnen in spritztrockenem Zustand genietet werden. Beim Nieten auf Blech ist es notwendig, alle Bohrungen zu entgraten, um das Abscheren des Kopfes zu vermeiden. Um sicherzustellen, da die Verbindung von Blech und Thermoplasten sich nicht lst, sollte in diesem Fall das Ultraschall-Nieten angewandt werden.

Anwendungsbeispiele
Abb. 10.99 zeigt Beispiele von genieteten Teilen.

a Turbinenrad

b Turbinenrad Abb. 10.99 Anwendungsbeispiele fr das Nieten

c Gehuse fr Untersetzungsgetriebe

143

Konstruieren von lsbaren Verbindungen


Um die Recyclingfhigkeit von Kunststoffteilen zu verbessern, sollten Bauteile so konstruiert werden, da eine Demontage mglich ist. In diesem Zusammenhang sind folgende Aspekte zu bercksichtigen: Verwenden Sie soweit wie mglich Standardmaterialien Werden mehrere Materialien in einem Teil verwendet, nutzen Sie Verbindungsarten, die sich zu einem spteren Zeitpunkt leicht lsen lassen, siehe auch Tabelle 10.03. Eine Demontage sollte mglichst durch Roboter erfolgen knnen. Die Konstruktion sieht eine einfache Reinigung und Wiederverwertung des Teils vor. Das Material ist durch eine Teilecodierung identifizierbar, beispielsweise >PA66-35GF< fr PA66 mit 35% Glasfaserverstrkung. Einstze (andere Materialien) sind leicht entfernbar, beispielsweise durch Ausbrechtechniken.

Tabelle 10.03 Verbindungstechniken fr Kunststoffteile im Vergleich Verbindungstechnik Schrauben Schnapphaken Pressen Schweien Kleben Umspritzen Materialpaarung beliebig beliebig beliebig Typen einer Serie beliebig beliebig Recyclingfhigkeit gut sehr gut gut sehr gut mangelhaft befriedigend Lsbarkeit gut, aber zeitaufwendig gut, wenn korrekt konstruiert mangelhaft bis befriedigend nicht lsbar (nicht immer anwendbar) mangelhaft mangelhaft

144

11 Bearbeitungs-, Zerspanungs- und Fertigungstechniken


Sicherheitsvorkehrungen
Es gelten die herkmmlichen Sicherheitsvorschriften fr mechanische Arbeitsgnge. Im Gegensatz zu Metallen kann die maschinelle Bearbeitung, das Schneiden und die Oberflchenbehandlung von Kunststoffteilen allerdings ein rtliches Erhitzen des Kunststoffes bis zu seinem Schmelzpunkt oder sogar bis zu seiner Zersetzung bewirken. Daher empfiehlt es sich, hnliche Arbeitssicherheitsmanahmen zu ergreifen, wie sie bei der Herstellung von Kunststoffteilen gelten insbesondere eine ausreichende Entlftung des Arbeitsbereichs. Ausfhrlichere Informationen ber den speziell verwendeten Kunststofftyp sind im entsprechenden Sicherheitsdatenblatt aufgefhrt. In der Regel eignet sich der erzeugte Abfall aufgrund einer mglichen Verunreinigung nicht fr die Aufbereitung. Drehen Standard-Hochleistungs-Stahlwerkzeuge knnen fr die Drehbearbeitung verwendet werden. Die Werkzeuge sollten sehr scharf sein, um Reibungswrme zu minimieren. Ein Neigungswinkel an der Schnittkante von 10 ist empfehlenswert. Drehgeschwindigkeiten von 2,0 bis 2,5 m/s eignen sich am besten, wenn kein Khlmittel verwendet wird. Grobe Schnitte knnen bei niedrigeren Geschwindigkeiten erfolgen, fhren jedoch zu rauheren Oberflchen. Spne aus HYTREL lassen sich nicht zerkleinern. Sie bleiben ein durchgehender Strang. Bei der Bearbeitung von weichen Kunststoffen mit hohen Drehzahlen knnen die Spne an der Oberflche wegen der Reibungswrme kleben bleiben oder die Oberflche beschdigen. Die Rohbearbeitung erzeugt dickere Strnge, die weniger zum Kleben an der Oberflche neigen. Hrtere Kunststoffe lassen sich leichter schneiden und erzeugen gute Oberflchen. Feinabmessungen werden in der Regel mit Schmirgelleinen bis auf den gewnschten Durchmesser abgeschliffen. Abmessungen knnen bis 0,125 mm bei den weichen HYTREL Typen und bis 0,050 mm bei den hrteren Typen erreicht werden. Lange Formteile mit groen Durchmessern lassen sich zufriedenstellend drehen, wenn das Zentrum gesttzt wird, um ein Beulen zu verhindern. Frsen HYTREL wurde erfolgreich mit einem scharfen EinblattSchlagfrser mit einem Rckspanwinkel von 10 und einem Fingerfrser gefrst. Ein 76 mm Schlagfrser und eine Arbeitsgeschwindigkeit von 10 m/s fhrt zu einer guten Frsbearbeitung. Blcke aus HYTREL mssen vor dem Frsen gesichert werden. Spannen Sie sie mit leichtem Druck in einen Schraubstock oder kleben Sie das Werkstck mit doppelseitigem Klebeband am Arbeitstisch fest. Blcke unter 9,5 mm Dicke sind schwer zu halten wegen des Verzugs. Bohren Teile aus HYTREL thermoplastischem Polyesterelastomer knnen mit Standard-Hochleistungs-Spiralbohrern bearbeitet werden. Bohrer mit einem Keilwinkel von 118 wurden zufriedenstellend eingesetzt, doch sollten kleinere Winkel die Bohrfhigkeit verbessern. Der Bohrer mu sehr scharf sein, um ein sauberes, glattes Loch zu erhalten. Mit den harten HYTREL Typen werden gute Resultate bei Bohrgeschwindigkeiten von 500 bis 3500 U/min. und Schnittgeschwindigkeiten von 0,13 bis 3,6 m/s erzielt. Die erforderliche Kraft fr den Bohrervorschub nimmt mit steigender Drehzahl ab. Da die weicheren Typen elastischer sind, ergeben sie in der Regel eine schlechtere Oberflchenqualitt. Ein Splen mit einem Khlmittel verbessert die Oberflche. Doch wurde selbst bei den weichsten HYTREL Typen ohne Khlmittel kein Schmelzen der Oberflche bei Bohrgeschwindigkeiten von 5160 U/min. und Bohrergren von bis zu 25 mm Durchmesser beobachtet.
145

Bearbeitung von HYTREL


Formteile aus dem elastischen thermoplastischen Polyester HYTREL werden in der Regel mit dem Spritzgie-, Extrusionsoder Schmelzgieverfahren hergestellt. Prototypen oder kleine Produktionsmengen lassen sich jedoch aus Blcken oder Stben aus HYTREL maschinell bearbeiten. Zudem kann die Fertigung von komplizierten Formteilen manchmal durch Nachbearbeitungsgnge vereinfacht werden. Dieses Kapitel beschreibt einige Richtlinien fr die Bearbeitung von HYTREL. Allgemeines Jede Bearbeitungsart fhrt gewhnlich zu einer matten Oberflche der Teile aus HYTREL thermoplastischem Polyester. Diese Oberflche beeintrchtigt die Leistungsfhigkeit der Teile nur dann, wenn die Gleitreibung einen entscheidenden Faktor darstellt. Da HYTREL ein Elastomer ist und ein starkes Rckstellverhalten aufweist, fhren hohe Schnittkrfte zu lokalen Verformungen, die wiederum einen Teileverzug bewirken knnen. Daher sind gemigte Drcke und Schnittgeschwindigkeiten einzusetzen. Weichere Typen sollten mit geringerem Druck bearbeitet werden als hrtere Typen*. Werkstcke sind einzuspannen oder zu sttzen, um den Verzug auf ein Minimum zu reduzieren. HYTREL ist ein schlechter Wrmeleiter. Er nimmt nicht wie Metalle sofort Wrme von den Schneidwerkzeugen auf. Whrend der Bearbeitung erzeugte Reibungswrme kann die Schnittflchen aufschmelzen. Dies lt sich durch ein Khlen der Schnittflche verhindern, entweder mit einem dnnen Hochdruckluftstrahl am Schneidwerkzeug oder durch Splung der Flche mit Wasser oder einer Wasser/ l-Emulsion. Im folgenden einige Richtlinien fr spezielle Bearbeitungsgnge. Selbst wenn es in den Richtlinien nicht ausdrcklich betont wird, bedenken Sie, da ein Khlen der Schnittflche die Bearbeitungsergebnisse immer verbessern wird.
* Weiche Typen oder weiche Kunststoffe beziehen sich generell auf Hytrel Typen mit einem Elastizittsmodul von unter ca. 240 MPa, whrend harte Typen oder harte Kunststoffe sich auf die Typen beziehen, deren Elastizittsmodul ber diesem Wert liegt. Es gibt jedoch keine klare Trennungslinie. Die Bearbeitungsbedingungen werden graduell von Typ zu Typ abweichen.

Das Einhalten von Toleranzen kann schwierig sein. HYTREL verfgt ber ein elastisches Gedchtnis, wodurch es sich an Lchern, die gebohrt werden, zurckstellt. Folglich werden die endgltigen Lochabmessungen in der Regel etwas kleiner sein als die Bohrgre, soweit kein Bohrerschlag stattfindet. Um exakte Abmessungen zu erhalten, verwenden Sie leicht berdimensionierte Bohrer oder schleifen Sie das Loch auf die entsprechende Gre. In Testbohrungen lagen endgltige Lochgren mit einem 12,7 mm Bohrdurchmesser zwischen 12 mm 5% Unterma bei niedrigen Drehzahlen und 13 mm 3% berma bei hohen Drehzahlen. Gewindeschneiden und -rollen Aufgrund der Neigung von HYTREL, sich in Lchern zurckzustellen (siehe Bohren), ist das Schneiden von Gewinden bei weicheren Typen unmglich und bei den hrteren Typen sehr schwierig. Konstruktionen, die ein Gewindeschneiden von HYTREL erfordern, sollten vermieden werden. Auengewinde lassen sich mit einem einschneidigen Werkzeug herstellen. Blockierung und Verzug sind jedoch hufige Begleiterscheinungen beim Gewindeschneiden von Teilen aus HYTREL. Bandsgen Die folgenden Sgeblatttypen wurden zufriedenstellend eingesetzt, um HYTREL thermoplastisches Polyesterelastomer zu sgen: 1,6 Zhne pro cm, Rumerschrnkung 1,6 Zhne pro cm, breite Zahnlcken, Rumerschrnkung 4 Zhne pro cm, Rumerschrnkung Schnittgeschwindigkeiten von 0,7 bis 30 m/s werden verwendet.

Bei niedrigen Geschwindigkeiten ist die Schnittleistung reduziert und mehr Kraft erforderlich. Hohe Geschwindigkeiten reduzieren die erforderliche Kraft zum Vorschub. Die optimale Schnittgeschwindigkeit mit einem Rumblatt mit 1,6-Zhnen betrgt etwa 18 m/s. Ein leichtes Schmelzen wurde mit einem 4-zahnigen Blatt bei 30 m/s beobachtet, was andeutet, da feinere Zhne bei hohen Geschwindigkeiten hhere Reibungswrme erzeugen. Ein Splen des Sgeblattes mit einem Khlmittel erzeugt einen guten, sauberen Schnitt, da kaum oder gar keine Reibungswrme erzeugt wird. Wird eine Sge verwendet, die ohne Khlmittel arbeitet, empfehlen sich Bltter mit einer breiten Zahnanordnung zur Reduzierung der Reibungswrme. Das Sgen kann verbessert werden, indem der Schnitt offen verkeilt wird, um ein Feststecken des Blattes zu verhindern.

Bearbeitung und Zerspanung von DELRIN


DELRIN lt sich durch Sgen, Frsen, Drehen, Bohren, Reiben, Hobeln und Gewindeschneiden und -rollen bearbeiten. Diese Vorgnge sind mit DELRIN leichter als mit den meisten bearbeitbaren Messing- oder Aluminiumlegierungen durchzufhren. Selten mssen Schneidle, Wasser oder andere Schneidhilfen verwendet werden, auer beim blichen Nabandschleifen, wo ohnehin Wasser zugefhrt wird. Die Bearbeitbarkeit ist im Langsamgang bei schnellem Vorschub sowie bei langsamem Vorschub und im Schnellgang unter Einsatz einfacher Schneidwerkzeuge hervorragend. In den meisten Fllen leisten Spnezerkleinerer an den Werkzeugen entsprechende Arbeit.

Bearbeitungstabelle fr HYTREL thermoplastisches Polyesterelastomer


Bearbeitungsart Bandsgen Drehen HYTREL Typen alle Typen alle Typen (hrtere Typen sind leichter zu bearbeiten) alle Typen Empfohlene Werkzeuge 1,6 bis 1,4 Zhne/cm Blatt, Rumerschrnkung Standard-HochleistungsStahlwerkzeuge mit Neigungswinkel von 10 an der Schneidkante Einblatt-Schlagfrser mit 10 Rckspanwinkel Standard-HochleistungsSpiralbohrer optimale Schnittgeschwindigkeit 18 m/s 2,0 bis 2,5 m/s wenn kein Khlmittel verwendet wird. 10 m/s Vorschlge Schnitt verkeilen, um Feststecken zu verhindern. Blatt mit Khlmittel splen. Werkzeuge sollten sehr scharf sein. Schmirgeln mit Schmirgelleinen fr Feinabmessungen.

Frsen

Werkzeuge sollten sehr scharf sein. Werkstcke fr das Frsen sichern. Verwenden Sie leicht berdimensionierte Bohrer oder schleifen Sie auf endgltige Gre. Verwenden Sie Khlmittel fr glattere Oberflche. Gewindeschneiden von HYTREL ist sehr schwierig, da der Kunststoff dazu neigt, sich in Lchern zurckzustellen, die geschnitten werden. Vermeiden Sie Konstruktionen, die ein Gewindeschneiden erfordern.

Bohren

alle Typen (hrtere Typen lassen sich leichter bohren) nur hrteste Typen

0,13 bis 3,6 m/s fr hrtere Typen

Gewindeschneiden

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Sgen Zum Sgen von DELRIN lassen sich normale Elektrowerkzeuge wie Bandsgen, Schweifsgen und Tischsgen ohne jegliche Abnderung einsetzen. Im allgemeinen ist die Geschwindigkeit des Sgeblatts nicht besonders zu beachten; es ist allerdings wichtig, da die Zhne der Sgebltter eine leichte Schrnkung haben. DELRIN ist ein thermoplastisches Material, und daher fhrt Reibungswrme dazu, da es schmilzt, so da beim Sgen ein gewisses Zahnspiel vonnten ist. Bohren Normale Spiralbohrer eignen sich fr die Arbeit mit DELRIN. Die groe Ganghhe und die hochglatten Fasen der sogenannten Kunststoffbohrer sind beim Bohren von DELRIN von groem Nutzen. Allerdings sind die Stirnkanten dieser Bohrer normalerweise flach geschliffen und sollten durch nderung des Bohrerkeilwinkels so umgestaltet werden, da sie eher zerspanen als schaben. Beim dung eines Khlmittels wie Wasser oder Schneidl zur Minderung der erzeugten Reibungswrme ratsam sein. Wenn keine Khlmittel verwendet werden, sollte der Bohrer gelegentlich aus dem Loch herausgezogen werden, um die Spne zu entfernen und berhitzung zu vermeiden. Lcher knnen auf Ma gebohrt werden, vorausgesetzt, die Bohrer werden khl gehalten. Drehen DELRIN lt sich auf jeder herkmmlichen metallverarbeitenden Drehbank drehen. Die Drehsthle sollten geschliffen sein, wie sie normalerweise fr Arbeiten mit Automatenmessing vorgesehen werden. Ein Neigungswinkel an der Schneidekante und ein groer Spnezerkleinerer werden in den meisten Fllen zur Beseitigung von Fliespnen oder Behebung von Strungen von Nutzen sein. Wie bei anderen Materialien wird die beste Oberflchengestaltung mit einer hohen Geschwindigkeit und Feinvorschub erzielt.

In einigen Fllen, in denen die Lnge des zu drehenden Materials gro und der Durchmesser des Teils klein ist, wird man eine feststehende Lnette einsetzen mssen, um ein Schlagen des Materials zu verhindern. Bei hoher Drehgeschwindigkeit des Werkstcks mu der Lnette vermutlich ein Khlmittel zugefhrt werden, um die dadurch verursachte Reibungswrme abzufhren. Frsen Fr DELRIN lassen sich bliche Frsmaschinen und Frswerkzeuge einsetzen, vorausgesetzt, die Schneidkanten werden sehr scharf gehalten. Bei Verwendung von Schaftfrsern hat es sich als ratsam herausgestellt, einzelne Nutenfrser zu verwenden, die ber einen greren Spnedurchla verfgen und eine geringere Reibungswrme erzeugen. Hobeln DELRIN kann auf blichen Hobelmaschinen ohne jegliche nderung an der Maschine oder den Werkzeugen verarbeitet werden. Mit dieser Vorrichtung lassen sich hervorragende Ergebnisse erzielen. Reiben DELRIN kann sowohl mit Hand- als auch Rundahlen gerieben werden, um Lcher guter Ausfhrung und exakter Abmessungen zu erzielen. Spreizahlen sind im allgemeinen vorzuziehen. Aufgrund des Rckstellverhaltens von DELRIN neigen mit einer feststehenden Reibahle hergestellte Spanabhebungen zur Untergre, wenn nicht mindestens 0,15 mm beim Nachreiben entfernt werden. Gewindeschneiden und -rollen Mit blichen Einrichtungen lassen sich bei DELRIN Gewinde schneiden oder rollen. Auf automatischen oder halbautomatischen Gerten lassen sich selbstffnende Gewindebacken mit Schnellstrehlern einsetzen. Die Verwendung eines Schmieroder Khlmittels ist bisher noch nicht fr notwendig erachtet worden, kann jedoch in einigen Fllen bei sehr schnellen Arbeiten von Nutzen sein. Unter Verwendung blicher Einstahlwerkzeuge knnen auf einer Drehbank Gewinde in DELRIN geschnitten werden. Wie bei Metallen sollten mehrere aufeinanderfolgende Schnitte von 0,15 bis 0,25 mm durchgefhrt werden. Die Fertigschnitte sollten aufgrund des Rckstellverhaltens von DELRIN nicht unter 0,15 mm betragen. Beim Gewindeschneiden groer Lngen von Stangenmaterial ist es erforderlich, eine mitlaufende Lnette oder sonstige Halterung vorzusehen, um das Werkstck gegen den Stahl zu halten. Schneiden und Stanzen Kleine flache Teile wie Unterlegscheiben, Durchfhrungsdichtungen und Nicht-Przisionszahnrder (bis zu 1,5 mm Dicke) lassen sich hufig wirtschaftlicher durch Stanzen oder Schneiden aus einer DELRIN-Platte herstellen. bliche Stempel werden entweder in Hand- oder Elektrostanzpressen verwendet. Mit erstklassigen Stempeln knnen Teile bei hohen Geschwindigkeiten sauber aus DELRIN geschnitten oder gestanzt werden. Sollte Ribildung auftreten, so lt sich dies gewhnlich durch Vorheizen der Platte vermeiden.
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Abb. 11.01 Bohren Bearbeitungsbedingungen: Schnittgeschwindigkeit 1500 U/min; Durchmesser 13 mm, Standard 118 Spiralbohrer; mittlerer Vorschub. Kein Khlmittel. Material: DELRIN 500.

Oberflchenbearbeitung von DELRIN


Entgraten Obgleich es verschiedene Arten der Entgratung gibt, ist es besser, die Bildung von Graten von vornherein zu vermeiden. Dies wird am besten dadurch erzielt, da die Schneidkanten an den Sthlen immer scharf bleiben und fr einen ausreichenden Spnedurchla gesorgt wird. Wenn nur einige wenige Teile gefertigt werden, ist es oftmals am einfachsten, die Grate mit Handwerkzeugen abzustechen oder abzukratzen. Wenn die Grate nicht zu gro sind, knnen sie ebenfalls mit Dampfstrahl- oder Hongerten entfernt werden. Es ist darauf zu achten, da nicht zu viel Material entfernt wird. Eine weitere Art der Entgratung von Teilen aus DELRIN ist die Verwendung handelsblicher Putztrommeln. Die genaue Splitt-Schlamm-Zusammensetzung und der Trommelzyklus lassen sich am besten durch Experimentieren ermitteln. Feilen und Schleifen Eine Feilmaschine mit tiefen, einzelnen, geschnittenen, grob gebogenen Zhnen, gemeinhin als Vixen-Feile bekannt, ist bei DELRIN sehr wirkungsvoll. Diese Art Feile hat sehr scharfe Zhne und bewirkt einen Abschlvorgang, bei dem DELRIN glatt und sauber entfernt wird. Mit hohen Geschwindigkeiten arbeitende elektrisch bettigte Drehstahlsenker oder Schleifscheiben erbringen bei der Fertigbearbeitung von Teilen aus DELRIN gute Leistung. bliche Flchenschleifer und spitzenlose Schleifmaschinen knnen ebenfalls zur Herstellung glatter Oberflchen aus DELRIN verwendet werden. Schmirgeln und Polieren DELRIN kann auf Band- oder Scheibenschleifmaschinen na geschmirgelt werden. Nach dem Schmirgeln zu einer glatten Oberflche kann diese durch Verwendung eines blichen Poliergerts hochglanzpoliert werden. Bei diesen Arbeiten ist darauf zu achten, da zu schnelle Vorschbe vermieden werden, die leicht zu einer berhitzung von DELRIN fhren knnen. Der Poliervorgang besteht normalerweise aus drei Schritten: Schwabbeln, Polieren und Wischen. Das Schwabbeln erfolgt mit einer belfteten Scheibe offener Bauart, die man aus Schichten von Musselinscheiben von abwechselnd 30 und 15 cm zusammensetzen kann. Auf diese Weise lt sich eine Schwabbelscheibe von 10 bis 12 cm Dicke aufbauen. Die Schwabbelscheibe wird whrend des Schwabbelns stndig mit einem Schlamm aus Naturbims und Wasser beschichtet. Das Teil aus DELRIN wird leicht gegen die Scheibe gedrckt und in stndiger Bewegung gehalten, um Brand oder ungleichmiges Schwabbeln zu verhindern. Um beste Ergebnisse zu erzielen, sollte die Drehzahl der Scheibe rund 1000 U/min betragen. Das Polieren wird in vergleichbarer Weise auf einer hnlich aufgebauten Schwabbelscheibe durchgefhrt. Der Unterschied liegt darin, da die Scheibe trocken betrieben und ein Schleifmittel auf die Hlfte der Scheibenflche aufgetragen wird. Die andere Hlfte bleibt unbehandelt. Das Teil aus DELRIN wird zunchst zum Polieren gegen die behandelte Hlfte der Scheibe gehalten und dann zu der nicht behandelten Seite gefhrt, um das Schleifmittel abzuwischen. Die optimale Drehzahl fr die Polierscheibe liegt zwischen 1000 und 1500 U/min.
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Vorsichtsmanahmen Kleine Schnitzel, Dreh- und andere Spne usw. mssen entfernt werden, damit sie sich nicht aufbauen knnen. Das Polyacetal DELRIN ist brennbar, und eine Anhufung von Spnen knnte eine Brandgefahr darstellen.

Vergten von DELRIN


Das Vergten ist aufgrund der Kosten und der Schwierigkeit bei der Vorherbestimmung der Abmessungen im allgemeinen als Produktionsmanahme nicht erforderlich. Wenn Genauigkeits-Toleranzen verlangt werden, sollten die Teile in erhitzten Formen (90 bis 110 C) geformt werden, um sich so weit wie mglich der natrlichen Kristallinitt zu nhern und das Schrumpfen nach dem Formen so gering wie mglich zu halten. Das Vergten bietet sich als Prfverfahren bei der Festlegung von Formbedingungen bei einer neuen Form an, um das Schrumpfen nach dem Formen und eingeformte Spannungen zu bewerten. Die nderung in den Abmessungen des Teils whrend des Vergtens wird etwa die endgltige nderung der betreffenden Teileabmessung darstellen, wenn das Teil seine natrliche Kristallinitt erreicht. Die meisten Hersteller von Serienprofilen vergten ihr Produkt zur Entspannung. Allerdings kann eine weitere Vergtung whrend des Bearbeitens von Teilen mit engen Toleranzen erforderlich sein, um eingearbeitete Spannungen insbesondere nach krftiger spanabhebender Bearbeitung freizusetzen. Das Vergten bearbeiteter Teile geht normalerweise einem abschlieenden leichten Schlicht- oder Polierfrsen voraus. Luftvergten Das Luftvergten von DELRIN wird am besten in Luftumlauffen durchgefhrt, die in der Lage sind, eine gleichmige Lufttemperatur aufrechtzuerhalten, die auf 2 C regelbar ist. In Luft ist eine Verweilzeit von 1 Stunde bei 160 C erforderlich, um denselben Grad der Vergtung zu erreichen, wie er in 30 Minuten in l bei 160 C erzielt wird, da die Wrmebertragung in Luft langsamer erfolgt als in l. Die Vergtungszeit betrgt 30 Minuten fr eine Teilewrme bis zu 160 2 C und danach weitere 5 Minuten pro 1 mm Wandstrke. lvergten Empfohlene le sind Primol 342* und Ondina 33* oder andere raffinierte Vergtungsle. Teile knnen bei einer Teile -Temperatur von 160 2 C vergtet werden. Die Vergtungszeit bei 160 C betrgt 5 Minuten pro 1 mm Wandstrke, nachdem die Teile die Temperatur des Vergtungsbads erreicht haben (15 bis 20 Minuten). Fr grndliche Bewegung ist zu sorgen, um fr eine gleichmige Badtemperatur zu sorgen und um ein berhitzen des ls an einzelnen Stellen zu vermeiden. Dieser letztere Umstand kann zur Verformung oder sogar zum Schmelzen der Teile fhren. Die Teile sollten weder einander noch die Wnde des Bads berhren.
* Lieferanten von Vergtungslen Europa Primol 342 und Primol 355 (Esso) Ondina 33 (Shell) White Oil N 15 (Chevron).

Khlen Wenn vergtete Teile aus der Vergtungskammer kommen, sollten sie ungestrt langsam bis auf Raumtemperatur abkhlen. Stapeln oder Aufschichten, was zu einer Verformung der Teile fhren knnte, solange sie warm sind, ist zu unterlassen, bis die Teile nur noch handwarm sind.

Bearbeiten und Zerspanen von ZYTEL


ZYTEL lt sich unter Anwendung von Techniken bearbeiten, wie sie normalerweise bei weichem Messing angewandt werden. Obgleich der Einsatz von Khlmitteln wie Wasser oder lslichen len hhere Schnittgeschwindigkeiten erlaubt, sind Khlmittel im allgemeinen zur Herstellung von Arbeiten guter Qualitt nicht erforderlich. Da ZYTEL nicht so starr ist wie Metall, mu das Material whrend der Bearbeitung gut abgesttzt werden, um ein Verbiegen und sich daraus ergebende Ungenauigkeiten zu verhindern. Vor dem berprfen der Abmessungen sollten die Teile normalerweise auf Raumtemperatur gebracht werden. Werkzeugkonstruktion Fr ZYTEL eingesetzte Schneidwerkzeuge mssen scharf sein und ber einen ausreichenden Freiwinkel verfgen. Die Erfordernis scharfer Schneidkanten und der einfachen Beseitigung von Spnen kann nicht gengend betont werden. Stumpfe Werkzeuge oder Werkzeuge mit Kanten, die eher schaben als schneiden, fhren zu bergroer Wrme. Werkzeuge ohne ausreichenden Freiwinkel fr die sofortige Beseitigung von Spnen fhren zu einem Verkleben und Schmelzen der Spne. Wie bei Metallen knnen hartmetall- und diamantbestckte Werkzeuge bei der Bearbeitung von ZYTEL bei langen Produktionsdurchgngen von Vorteil sein. Sgen Zum Sgen von ZYTEL lassen sich normale Elektrowerkzeuge wie Bandsgen, Schweifsgen und Tischsgen ohne jegliche Abnderung einsetzen. Es ist allerdings wichtig, da die Zhne bei allen Sgeblttern, Bndern und Kreissgen eine leichte Schrnkung haben. Die sogenannten hohlgeschliffenen Kunststoffsgen , bei denen die Zhne keine Schrnkung haben, erbringen bei ZYTEL keine zufriedenstellende Leistung. Beim Sgen von ZYTEL wird mehr Reibungswrme entwickelt als bei den meisten anderen Kunststoffen, so da ein ausreichendes Zahnspiel vorzusehen ist, um ein Verkleben und Schmelzen zu verhindern. Obgleich sich ZYTEL ohne Khlmittel sgen lt, ermglicht die Verwendung von Khlmitteln hhere Schnittgeschwindigkeiten. Bohren ZYTEL lt sich mit blichen Spiralbohrern bohren. Der Spitzenwinkel sollte 118 betragen, whrend die Zuschrfungswinkel bei 10 bis 15 liegen sollten. Sogenannte Kunststoffbohrer oder Messingbohrer leisten bei ZYTEL keine zufriedenstellende Arbeit. Die Anstiegsflanke dieser Bohrer ist flach geschliffen, um eine schabende Wirkung zu erzielen. Bei ZYTEL fhrt dies zu berhitzung und eventuellem FestAbb. 11.02 Sgen Bearbeitungsbedingungen: Sgegeschwindigkeit 1200 m pro Minute; Blatt 6 mm breit, 4 Zhne pro cm; kein Khlmittel. Material: ZYTEL 101 35 mm dick.

fressen. Allerdings knnen aufgrund der langen Ganghhe und der hochglanzpolierten Fasen der Kunststoffbohrer die Spne sofort aus tiefen Lchern abflieen. Beim Bohren von ZYTEL ist dies eine sehr wnschenswerte Eigenschaft. Durch Vernderung des Bohrerzuschrfungswinkels, so da er eher schneidet als schabt, arbeiten diese Bohrer bei ZYTEL sehr gut. Starke Vorschbe sollten entsprechend der gewnschten Ausfhrung gewhlt werden, um bergroe Hitze zu vermeiden, die sich aus dem Schaben anstatt Schneiden ergeben wrde. Beim Bohren von ZYTEL sind nach Mglichkeit Khlmittel zu verwenden. Wenn keine Khlmittel eingesetzt werden, ist der Bohrer hufig aus dem Loch herauszuziehen, um die Spne zu entfernen und eine berhitzung zu vermeiden. Lcher knnen auf Ma gebohrt werden, vorausgesetzt, die Bohrer werden khl gehalten.

Drehwerkzeug

Stechdrehmeissel

A 5

A 15-20 0-5 pos 7

0-5 pos

15-20 Schnitt AA

20

20-30

Schnitt BB

149

Abb. 11.03 Bohren Bearbeitungsbedingungen: Bohrergre 10 mm ; Drehzahl 1000 U/min, kein Khlmittel. Material: ZYTEL 101 35 mm dick.

Reiben ZYTEL kann mit herkmmlichen Ahlen gerieben werden, um Lcher guter Ausfhrung und exakter Abmessungen zu erzielen. Spreizahlen sind vorzugsweise einzusetzen. Aufgrund des Rckstellverhaltens von ZYTEL neigen mit einer feststehenden Reibahle hergestellte Spanabhebungen zur Untergre. Es ist schwierig, beim Reiben von ZYTEL weniger als 0,05 mm zu entfernen. Obgleich die Ahle durch das Loch geht, wird kein Material entfernt, und das Loch behlt seine ursprngliche Gre, nachdem die Ahle wieder herausgenommen wurde. Beim Nachreiben sollten mindestens 0,15 mm entfernt werden, wenn ein Loch exakter Gre herzustellen ist. Gewindeschneiden und -rollen Mit herkmmlichen Gerten knnen Gewinde in ZYTEL geschnitten oder gerollt werden. Obgleich ratsam, ist der Einsatz eines Schmier- oder Khlmittels beim Gewindeschneiden oder -rollen in ZYTEL nicht immer erforderlich. Unter Verwendung herkmmlicher Einstahlwerkzeuge knnen auf einer Drehbank Gewinde in ZYTEL geschnitten werden. Wie bei Metallen sollten mehrere aufeinanderfolgende Schnitte von 0,15 bis 0,25 mm durchgefhrt werden. Der abschlieende Schnitt sollte wegen des Rckstellverhaltens des Materials nicht unter 0,15 mm liegen. Beim Gewindeschneiden groer Lngen von Stangenmaterial ist es erforderlich, eine mitlaufende Lnette oder eine sonstige Sttzvorrichtung zu verwenden, um das Werkzeug gegen den Stahl zu halten. Beim serienmigen Gewindeschneiden ist es oft ratsam, einen Gewindebohrer mit 0,15 mm bergre zu verwenden, sofern kein selbstsicherndes Gewinde gewnscht wird.
150

Abb. 11.04 Drehen Bearbeitungsbedingungen: Drehzahl der Drehbank 980 U/min; Schnittgeschwindigkeit 185 m/min; Vorschub 0,15 mm; Schnitt-Tiefe 2,5 mm ; kein Khlmittel. Material: ZYTEL 101 60 mm Durchmesser.

Drehen ZYTEL kann problemlos auf jeder blichen oder automatischen Metalldrehbank gedreht werden. Besondere Vorsichtsmanahmen sind nicht zu beachten, obgleich wie bei anderen Bearbeitungsvorgngen die Werkzeuge sehr scharf sein sollten. Die Werkzeugspitzen sind wie fr weiches Messing zu schleifen; mit einem Neigungswinkel an der Schneidekante, der fr eine ungehinderte Entfernung des Fliespans sorgt, und mit einem groen Durchla, um ein Aufbauen der Fliespne zu verhindern oder Strungen zu beseitigen. Spnezerkleinerer sind im allgemeinen bei ZYTEL wegen dessen Zhigkeit nicht wirksam. Wo gewnscht, kann ein Spnefnger als Hilfsmittel zum Abtragen der Drehspne eingesetzt werden. Wie bei anderen Materialien wird die beste Ausfhrung mit hoher Drehzahl und Feinvorschub erzielt. Frsen ZYTEL lt sich problemlos unter Verwendung herkmmlicher Frsmesser frsen, vorausgesetzt, die Schneidkanten werden sehr scharf gehalten. Nach Mglichkeit sollte Gleichlauffrsen durchgefhrt werden, um die Gratbildung bei ZYTEL so gering wie mglich zu halten. Schnittgeschwindigkeiten von ber 300 m/min und starke Vorschbe von ber 230 mm/min wurden bereits erfolgreich realisiert. Schneiden und Stanzen Kleine flache Teile wie Unterlegscheiben, Durchfhrungsdichtungen und Nicht-Przisionszahnrder bis zu 2 mm Dicke lassen sich hufig wirtschaftlicher durch Stanzen oder Schneiden aus einem extrudierten ZYTEL-Band als durch Spritzgu herstellen. bliche Stempel werden entweder in Hand- oder

Trommelzyklus ist normalerweise viel lnger als bei Metallteilen. Allerdings lt sich die genaue Splitt-SchlammZusammensetzung fr ein bestimmtes Teil am besten durch Experimentieren ermitteln. Der Splitt-Volumengehalt ist normalerweise zweimal so gro wie das Volumen der Teile aus ZYTEL. Ein Reinigungsmittel wird ebenfalls der WasserSplitt-Mischung hinzugefgt, um zu verhindern, da die Teile durch den Splitt verfrbt werden. Feilen und Schleifen Wegen der Zhigkeit und Abriebfestigkeit von ZYTELPolyamiden arbeiten herkmmliche Feilen nicht zufriedenstellend. Allerdings sind mit hohen Drehzahlen arbeitende motorbetriebene Drehstahlsenker effektiv. Schleifscheiben, die auf einer biegsamen Welle oder auf einem Handschnellschleifer eingesetzt werden, entfernen das Material von Teilen aus ZYTEL schnell und wirksam. Fr diese Betriebsweise ist generell der Einsatz eines Khlmittels ratsam.
Abb. 11.05 Frsen Bearbeitungsbedingungen: Schnittgeschwindigkeit 250 mm/min; 100 mm Frsmesser; 25 mm Spindel, Vorschub 150 mm/min; Schnitt-Tiefe 2,5 mm; kein Khlmittel. Material: ZYTEL 101.

Eine Feilmaschine mit tiefen, einzelnen, geschnittenen, grob gebogenen Zhnen (gemeinhin als Vixen -Feile bekannt), wie sie fr Aluminium und andere Weichmetalle eingesetzt wird, ist bei ZYTEL sehr effektiv. Diese Art Feile hat sehr scharfe Zhne und bewirkt einen Abschlvorgang, bei dem ZYTEL glatt und sauber entfernt wird. Schmirgeln und Polieren ZYTEL kann auf Band- oder Scheibenschleifmaschinen na geschmirgelt werden. Nach dem Schmirgeln zu einer glatten Oberflche kann diese durch Verwendung eines blichen Poliergerts hochglanzpoliert werden. Der Poliervorgang besteht normalerweise aus drei Schritten: Schwabbeln, Polieren und Wischen. Das Schwabbeln erfolgt mit einer belfteten Scheibe offener Bauart, die man aus Schichten von Musselinscheiben von abwechselnd etwa 200 und 460 mm zusammensetzen kann. Auf diese Weise lt sich eine Schwabbelscheibe von rund 100 bis 130 mm Breite aufbauen. Die Schwabbelscheibe wird whrend des Schwabbelns stndig mit einem Schlamm aus Naturbims und Wasser beschichtet. Das Teil aus ZYTEL wird leicht gegen die Scheibe gedrckt und in stndiger Bewegung gehalten, um Brand oder ungleichmiges Schwabbeln zu verhindern. Die Drehzahl der Scheibe sollte rund 1000 bis 1200 U/min bei Scheiben von 300 bis 400 mm Durchmesser betragen. Es ist wichtig, die Scheibe langsam genug zu betreiben, damit sie eine gewisse Menge des Schlamms behlt. Das Polieren wird in vergleichbarer Weise auf einer hnlich aufgebauten Schwabbelscheibe durchgefhrt. Der Unterschied liegt darin, da die Scheibe trocken betrieben und ein Schleifmittel auf die Hlfte der Scheibenflche aufgetragen wird. Die andere Hlfte bleibt unbehandelt. Das Teil aus ZYTEL wird zunchst zum Polieren gegen die behandelte Hlfte der Scheibe gehalten und dann zu der nicht behandelten Seite gefhrt, um das Schleifmittel abzuwischen. Die optimale Drehzahl fr die Polierscheibe liegt zwischen 1000 und 1500 U/min fr eine Scheibe von 400 mm Durchmesser.
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Elektrostanzpressen verwendet. Mit erstklassigen Stempeln knnen Teile bei hohen Geschwindigkeiten sauber aus ZYTEL geschnitten oder gestanzt werden. Sollte Ribildung auftreten, so lt sich dies gewhnlich durch Vorheizen des Bandes oder durch Eintauchen in Wasser beheben, bis rund 2% Feuchtigkeit absorbiert wurden.

Oberflchenbearbeitung von ZYTEL


Entgraten Einige Bearbeitungsvorgnge neigen zur Gratbildung am Teil. Obgleich es verschiedene Arten der Entgratung gibt, ist es besser, die Bildung von Graten von vornherein zu vermeiden. Dies wird am besten dadurch erzielt, da die Schneidkanten an den Sthlen immer scharf bleiben und fr einen ausreichenden Spnedurchla gesorgt wird. Wenn nur einige wenige Teile gefertigt werden, ist es oftmals am einfachsten, die Grate mit Handwerkzeugen abzustechen oder abzukratzen. Wenn die Grate nicht zu gro sind, lassen sie sich erfolgreich durch Sengen oder Schmelzen entfernen. Beim Sengen werden die Grate abgebrannt, indem man eine Alkoholflamme auf das Teil richtet. Die Grate knnen abgeschmolzen werden, indem heies Stickstoffgas von 290 C kurz ber die Oberflche des Teils gefhrt wird. Das Teil sollte der Flamme oder dem Gas nur ganz kurz ausgesetzt werden, damit die Abmessungen des Teils nicht beeintrchtigt werden. Feine Grate lassen sich ebenfalls mit Dampfstrahl- oder Hongerten entfernen. Bei kritischen Abmessungen sollte darauf geachtet werden, da nicht zu viel Material entfernt wird. Handelsbliche Putztrommeln werden ebenfalls zum Entgraten von Teilen aus ZYTEL verwendet, aber der

Vergten von ZYTEL


Wenn ZYTEL vergtet werden mu, so sollte dies unter Abschlu von Luft vorzugsweise durch Eintauchen in eine entsprechende Flssigkeit geschehen. Die Temperatur der Vergtungsflssigkeit sollte mindestens 28 C ber der Temperatur liegen, der der Gegenstand whrend des Gebrauchs ausgesetzt sein wird oftmals wird eine Temperatur von 150 C fr allgemein bliches Vergten angewandt. Dadurch wird eine Sicherheit gegen Manderung erzielt, die durch unkontrollierte Entspannung unterhalb dieser Temperatur verursacht wrde. Die erforderliche Vergtungszeit betrgt normalerweise 5 Minuten pro 1 mm Querschnitt. Nach dem Entfernen aus dem Vergtungsbad sollte das Teil ohne jede Luftstrmung langsam abkhlen; andernfalls knnten Oberflchenspannungen aufgebaut werden. Das Einlegen des erhitzten Teils in einen Pappbehlter ist ein einfaches Verfahren, um ein langsames gleichmiges Abkhlen zu gewhrleisten. Die Wahl der Flssigkeit, die als Wrmebertragungsmittel einzusetzen ist, sollte auf folgenden Erwgungen beruhen: Ihr Wrmebereich und ihre Stabilitt mssen angemessen sein. Sie darf ZYTEL nicht angreifen. Sie darf keine schdlichen Gase oder Dmpfe abgeben. Sie darf keine Brandgefahr darstellen. Hochsiedende Kohlenwasserstoffe wie le oder Wachse knnen als Wrmebertragungsmittel verwendet werden, wenn gegen die auf der Oberflche des Formteils verbliebene Ablage nichts einzuwenden ist, wie es der Fall bei den Teilen ist, die whrend des Einsatzes geschmiert werden. Empfohlene le sind Ondine 33 (Shell) und Primol 342 (Esso). Experimente haben ebenfalls gezeigt, da Vergten in einem Ofen unter Einsatz einer Stickstoffatmosphre geeignet ist, obgleich dazu eine Spezialausrstung bentigt wird. Das Vergtungsbad sollte elektrisch aufgeheizt und bis zur gewnschten Temperatur thermostatisch geregelt werden. Fr optimale Wrmeregelung sollte Wrme sowohl durch die Seitenwnde als auch durch den Boden des Gefes geleitet werden. Eine groe Anzahl kleiner Teile wird am besten gehandhabt, indem man sie in einen Drahtkorb legt, der mit einem Deckel ausgestattet ist, um zu verhindern, da die Teile schwimmen, und indem man den Korb fr die erforderliche Zeit in das Bad eintaucht. Bei Einstzen, in denen die maximale Temperatur 70 C oder darunter betrgt, kann eine brauchbare Entspannung durch Eintauchen in kochendes Wasser erzielt werden. Dieses Verfahren bietet darber hinaus den Vorteil, da das ZYTEL eine gewisse Feuchtigkeit absorbiert, wodurch die Feuchtigkeit des Teils teilweise geregelt wird. Zur Entspannung sind 15 Minuten pro 3 mm Querschnitt ausreichend. Lngere Zeiten sind erforderlich, wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Teils ausgeglichen oder nahezu ausgeglichen werden soll.

Feuchtigkeitsregelung (Konditionieren) Das praktischste Verfahren zur Feuchtigkeitsregelung bei Einsatz in Luft, bei dem 2,5% Wasser zugesetzt werden mssen, ist ein einfaches Eintauchen in kochendes Wasser. Allerdings fhrt dieses Verfahren nicht zum wirklichen Ausgleich, da an der Oberflche berschige Feuchtigkeit aufgenommen wird, die sich nur im Laufe der Zeit wieder verteilen kann. Ein Verfahrensvorschlag ist, rund 3 bis 4 Gewichtsprozent Wasser in die Teile hineinzubringen. Die berschssige Menge wird im Laufe der Zeit von der Oberflche verdunsten. Kochzeiten bis zu 3% Feuchtigkeit sind in Abb. 11.06 dargestellt. Ein ausgezeichnetes Verfahren zur Vorbereitung einiger weniger Teile zu Prfzwecken ist das Erhitzen in einer kochenden Lsung aus Kaliumacetat (1250 Gramm Kaliumacetat pro 1 Liter Wasser). Ein abgedecktes Gef und ein Rcklaufkondensator sind zur Aufrechterhaltung der Lsungskonzentration zu verwenden. Dichte der Lsung 1,305 bis 1,310 bei 23 C. Maximal 2,5% Feuchtigkeit werden von ZYTEL absorbiert, ungeachtet dessen, wie lange die Behandlung fortgesetzt wird. Die erforderliche Zeit schwankt von 4 Stunden fr eine Dicke von 2 mm bis zu 20 Stunden fr eine Dicke von 3 mm. Das Konditionieren in kochendem Wasser ist ein gutes Verfahren zur Feuchtigkeitsregelung von Teilen, die in Wasser oder in wssrigen Lsungen eingesetzt werden sollen. Das Teil wird bewssert, bis die Sttigung im wesentlichen abgeschlossen ist, wie durch die Sttigungslinie in Abbildung 11.06 dargestellt. Bei dickwandigen Profilen (3 mm oder darber) ist es praktischer, den Feuchtigkeitsgehalt des Teils nur teilweise zu regeln, da die Absorption ber 4 oder 5% hinaus sehr langsam wird.
12

10

8
Wanddicke,mm mm Thickness,

0 0,1

10
Zeit, h Time, h bis 3% Feuchtigkeit bis zur Sttigung

100

1000

Abb. 11.06 Feuchtigkeitsregelung von ZYTEL 101 (Eintauchzeit in kochendes Wasser)

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