UNIVERSIDAD

NACIONAL
DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERIA
DE PETROLEO, GAS
NATURALY
PETROQUIMICA

PROYECTOS DE INVERSION

QUINTO REPORTE
TEMA :
A

PROFESOR : ING. DANTE PISSANI

ALFARO MENESES CARLOS

GALARZA CORNEJO PATRICIA
NANFUÑAY LORA VLADIMIR
ALUMNA :
PÉREZ HUERTA ROMEL
RODRÍGUEZ CASTILLO MARINA
VILCAPOMA SARMIENTO MARÍA

2009-I
NIVEL 3: PREFACTIBILIDAD

1
 (3º PARTE)

I. TAMAÑO Y MOMENTO ÓPTIMO

I.1. TAMAÑO OPTIMO

En la actualidad la refinería de Talara cuenta con las unidades de destilación al vacío I

y II. La unidad de destilación al vacío II utilizada íntegramente para la elaboración de
lubricantes.

La capacidad instalada de cada una de las unidades es la siguiente:

Unidad de Destilación al Vacío I 25 000 BPD

Unidad de Destilación al Vacío II 2 000 BPD

Considerando que vamos a trabajar con crudos pesados, es decir de alto API, estos
crudos nos darán mayor cantidad de residual de vacío, que es la alimentación con la
que trabaja el proceso de coquificación retardada.

La refinería de Talara trabaja con distintos tipos de crudo, no se trabaja con un solo
tipo de crudo sino que los diferentes crudos son mezclados para su procesamiento en
la unidad de destilación primaria UDP. Una carga del UDP es el siguiente:

Carga UDP MBPD

Petrotech 10.15

ONO Varios 6.84

Perez Companc 13.00

Mezcla Iran Lig-Pes 1.94

Marlin P-37 11.94

Oriente 17.03

Total 60.90

2
 Algunos características de los crudos que la Refinería de Talara usa como
alimentación para la refinación.

UNIDA ORIENT PETROBRA

PROPIEDADES S. BLEND MAYNA LORETO PETROTECH
D E S
°API 23.6 28.8 25.7 18.9 33.2 37.2
S %Wt. 1.58 0.6 0.42 1.24 0.09 0.07
SAL PTB 121 2 10
BS&W % Vol. 0.1 <0,05 <0,05 0.9 0.1 <0,05
Cu PPM 0.05 <0,06 0.09 0.73 0.16 <0,05
Fe PPM 4.3 1.4 8.3 6.9 10 3.6
Ni PPM 92 31 9.2 90 0.88 0.71
Na PPM 8 4 5 9.2 4 4
V PPM 224 75 14.4 207 2.3 <0,06

PROPIEDADE UNIDA ALBACOR MARALAG MARLI

MERCANTILE LEONA 24 VASCONIA
S D A O M
°API 36.4 21 22.1 23.7 23.8 24
S %Wt. 0.0734 0.72 2.91 0.68 1.75 0.89
SAL PTB 8.7 12 5 36 8.2 12
BS&W % Vol. 0.05 0.2 0.2 0.1 0.25 0.89
Cu PPM
Fe PPM 13
Ni PPM 2.8 12 319 30 95 65
Na PPM
V PPM 1.8 12 319 29 95 64

LAGOTREC IRANI SOUTH

PROPIEDADES UNIDAD IRANI LIGERO CUSIANA
O PESADO BLEND
°API 26.2 29.8 29.9 33.3 42.8
S %Wt. 0.1 1.98 0.68 1.49 0.15
SAL PTB 7.9 10 3.8 7 7
BS&W % Vol. 0.1 0.1 0.05 0.05 0.05
Cu PPM
Fe PPM
Ni PPM 135 44 47 33 1.5
Na PPM
V PPM 135 44 47 33 1.5

El rendimiento de la unidad de vacío varía conforme a la carga que trabaja, pero más
o menos el rendimiento de este proceso es el siguiente:

Rendimientos en la unidad de Destilación al Vacío

3
 Productos Rendimientos
Gas oil liviano de vacío 25%
Gas oil pesado de vacío 25%
Residual de vacío 50%

Los rendimientos podrían variar con el tipo de crudo que se trabaje, ya que trabajar
con crudos pesados, nos darían mayor cantidad de residual en los fondos de la
unidad de vacío, además el futuro del mercado mundial petrolero se encuentra en los
crudos pesados.

Los crudos pesados serán, en un muy corto plazo, las sustancias hidrocarburíferas
que van a cambiar el destino del mapa energético que hasta ahora había sido
dominado por los crudos livianos y medianos.

Es por ello que el valor del rendimiento de los residuales de vacío será mayor a 50%.
Como la refinería de Talara opera con dos unidades de vacío, la unidad de vacio que
nos proporcionaría del residual de vacío seria Unidad de Destilación al Vacío I, con
una carga de residual de mas o menos 13 000 MPD.

Tenemos que tener en cuenta también el Proyecto de Modernización de Talara, según

el esquema siguiente:

4
 La nueva unidad de destilación al vacío, es decir la Unidad de Destilación al Vacío III,
según el esquema trabajaría con la Unidad de Coking, y en este proyecto la
capacidad de la Unidad de Coking es de 22 600 BPD.

Entonces el tamaño de nuestra unidad debe ser de una capacidad que satisfaga una
posterior modernización, y así poder trabajar con la cargas de fondos de vacío que
van a ser la alimentación de esta unidad.

I.2. MOMENTO ÓPTIMO:

Debido a la decisión tomada de instalar el proyecto de Delayed Coking en la Refinería

Talara, es necesario saber con qué capacidad se desea trabajar para así poder decidir el
tamaño de la planta del proceso, con el fin de que el proceso sea viable
económicamente.

5
Teniendo en cuenta la capacidad de procesamiento actual de la refinería de Talara, esta
procesa alrededor de 24 MBD tanto en la unidad de vacio I, como en la unidad de vacio
II, también se debe tener en cuenta la capacidad de rendimiento de obtención de
residual de esta unidad ya que esto varia debido al tipo de crudo con la que se alimenta.

Configuración actual de la refinería de Talara

Rendimientos en la unidad de Destilación al Vacío

Productos Rendimientos
Gas oil liviano de vacío 25%
Gas oil pesado de vacío 25%
Residual de vacío 50%

6
Como podemos observar actualmente se tendría una carga de residual de vacio al
proceso de Delayed Coking a instalar en la refinería de talara es de alrededor de 12
MBD, lo cual nos limita para una mejor optimización de procesamiento.

Ahora teniendo en cuenta el proyecto de modernización de la refinería de Talara, y

analizando la instalación de una nueva unidad de destilación de vacio III, diseñada para
recibir una carga de 35 MBD para la mayor producción de residual de vacío, debemos
tener en cuenta los requerimientos que piden para la unidad de coking que son los
siguientes:

 La unidad de coquificación se diseñará para maximizar la producción de destilados

y no la de coke (es por eso que escogimos el FW Delayed-Coking).

 La marcha de prueba para la verificación de las garantías del proceso se realizará

con la mezcla de diseño de residuo de vacío de las Unidades UDV I y III.

 La caracterización de la carga a la unidad de coquificación de residuo de vacío,

para fines de la propuesta y garantías a ser ofertadas por el licenciador, se define
en la tabla siguiente:

7
  Para el fraccionamiento de los productos del reactor de coquificación, se
considerará las temperaturas de corte abajo indicadas:

Ahora para poder deducir el momento optimo del proyecto de instalación del proceso
Delayed Coking, tenemos que trabajar enfocados a la cantidad de residual de vacío de
carga a nuestro proceso, con la intención de que esta carga sea lo más alto posible de
acuerdo a las posibles capacidad de procesamiento de la refinería en sus unidades de
vacío.

8
Como la modernización de la refinería de Talara, está siendo diseñada para las
siguientes capacidades a proyección:

La estructura de la carga de diseño a la unidad de coking, estará compuesta de:

• Residuo de la UDV I: 8,6 MBDO

• Residuo de la UDV III: 14,0 MBDO
• Total: 22.6 MBDO

Ahora como podemos darnos cuenta que la instalación de una nueva unidad de
destilación de vacio (UDV III) es de mucha importancia, pues nos ofrece una mayor
cantidad de fondos de vacío y por consiguiente una mayor carga al proceso de Coking y
teniendo en cuenta los requerimientos que presenta la modernización de la planta que
se muestra la siguiente descripción que la damos a continuación:

• Ampliación y modificación de las unidades de procesos existentes:

 Unidad de Destilación Primaría (de 62,0 a 95,0 MBDO).

9
  Complejo de Craqueo Catalítico (de 19,0 a 25,0 MBDO), incluyendo la
Unidad de Recuperación de Gases y Tratamiento de gases y gasolina.
 Adecuación de la Unidad de Destilación al Vacío UDV I (21,0 MBDO) a
cargas más pesadas.

• Construcción de nuevas unidades de proceso:

 Hidrotratamiento de Diesel (41,0 MBDO).

 Hidrotratamiento de Nafta Craqueada (9,5 MBDO).
 Destilación al Vacío UDV lII (35,0 MBDO).
 Coquificación de Fondos (22,6 MBDO).
 Hidrotratamiento de Nafta (13,3 MBDO).
 Reformación Catalítica de Nafta (9,5 MBDO).
 Planta de Hidrógeno (21,0 MMPCD).
 Planta de Recuperación de Ácido Sulfúrico (362,0 TMD).
 Planta de Aminas.
 Planta de Cogeneración.

• Ampliación y modificación de los Servicios Industriales y Facilidades Generales:

 Servicios Industriales (Utilities):

 Suministro de energía eléctrica.

 Suministro de vapor.
 Suministro de agua para uso industrial.
 Suministro de agua de mar.
 Suministro de gas combustible.
 Suministro de aire comprimido.

 Facilidades Generales (Facilities):

 Sistema de almacenamiento de crudo y productos.

 Sistema de drenajes y recuperación de slop.
 Sistema de alivio de presión y flare.
 Facilidades portuarias.
 Sistema de instrumentación control y seguridad.
 Sistema contra incendios.

10
  Laboratorio.

Con esta información mencionada anteriormente podemos concluir lo siguiente:

 Que el momento óptimo para la instalación del proceso de Coking, que para
nuestro caso es el FW Delayed-Coking, será cuando la nueva unidad de
destilación de vacío (UDV III), sea instalada, mediante el proceso de
modernización de la refinería de Talara.

 A partir de ese momento tendremos un mayor aprovechamiento de residual de

vacío.

 Con la nueva capacidad de carga a la unidad de FW Delayed-Coking, nos resulta

más adecuada, ya que nos arroja una mejor viabilidad económica debido a su
mayor capacidad a la actual (de 12-22.6 MBPD).

 Con este proyecto planteado es muy beneficioso debido a que podemos obtener
mayor cantidad de productos ligero a partir de residuales de vacío y una mejor
rentabilidad económica.

11
II. ESTUDIO LEGAL

El proyecto es viable legalmente en vista que existe normatividad aplicable a nuestra

actividad que nos da la estabilidad jurídica necesaria para llevar a cabo la realización del
proyecto, esto ya ha sido analizado con anterioridad y nos da los lineamientos para
realizar un análisis más profundo del aspecto legal en el cual se enmarca nuestro
proyecto de inversión.

La norma principal que rige nuestro proyecto es el Decreto Supremo N° 051-93-EM

como marco legal general, las normas para actividades específicas que tengan que ver
con el proceso de refinación que realizaremos se analizarán más adelante.

Al obtener nosotros en nuestro proceso productos cuyas especificaciones están

normadas, debemos contemplar las mismas para incluir en nuestro proceso las
consideraciones necesarias para poder obtener un producto que esté dentro de estas
especificaciones.

Los problemas ambientales existentes en el mundo han conllevado a que los

combustibles sean cada vez más limpios, y eso va refrendado con leyes que promueven
ese desarrollo, en nuestro país se han dado por ejemplo:

• Ley N° 28054 (08/08/2003).- Ley de Promoción del Mercado de Biocombustibles

• Ley N° 28694 (22/03/06).- Ley que regula el contenido de azufre en el combustible

Diesel.

A partir del 1 de enero del 2010 queda prohibida la comercialización para el consumo
interno de combustible diesel cuyo contenido de azufre sea superior a las 50 partes
por millón por volumen.

A partir de la vigencia de la presente Ley queda prohibida la importación de

combustible Diesel N°1 y Diesel N°2 con concentraciones de azufre superiores a
2500 ppm., prohibiéndose además la venta para el mercado interno de un
combustible diesel con un contenido de azufre superior a 5000 ppm.

El Ministerio de Energía y Minas queda facultado para establecer, por excepción, las
zonas geográficas del interior del país en las que se podrá utilizar el expendio de

12
 diesel con contenido mayor de azufre, bajo las regulaciones que sobre esta materia
se establezcan en el reglamento de la presente Ley.

Las especificaciones del combustible diesel están dadas en la Norma Técnica Peruana
NTP 321.003:2005. Los datos de esta norma se presentan en la siguiente tabla:

II.1. PROCEDIMIENTO LEGAL A SEGUIR PARA PODER OPERAR

13
• Tramitación de la Licencia de Construcción y Funcionamiento

Previo al inicio de la construcción debemos tramitar la autorización de la misma ante

la Dirección General de Hidrocarburos, la solicitud de autorización incluirá la siguiente
documentación:

1. Memoria descriptiva del proyecto, que contendrá lo siguiente:

a) Ubicación de la Obra.

b) Descripción de las unidades de procesamiento y de servicios proyectadas,

naturaleza y origen de las materias primas, capacidad de procesamiento y
producción, naturaleza y destino de los productos y subproductos.

2. Planos relativos al proyecto, incluyendo diagramas de flujo de proceso, planos de

ubicación, arreglo de planta y de equipos, sistemas de contraincendio, principales
elevaciones, cortes y especificaciones de equipos, y toda información que permita
verificar en lo posible el cumplimiento de las normas y disposiciones dadas en este
Reglamento.

3. El programa propuesto para el diseño, construcción y puesta en funcionamiento.

4. Documentos relativos al terreno y conformidad de ubicación, que incluya:

a) Copia certificada del título de propiedad del terreno o minuta de compra

legalizada o contrato de cesión de uso del terreno, según sea el caso.

b) Certificado de compatibilidad de uso y certificado de alineamiento del terreno

propuesto para las instalaciones, expedido por la municipalidad provincial
correspondiente.

5. Relación de los profesionales colegiados responsables de la ejecución del

proyecto.

6. Informe de una empresa Auditora Técnica, sobre calificación de la seguridad

técnica de las instalaciones proyectadas.

7. Estudio de Impacto Ambiental (EIA), según las normas establecidas en el

Reglamento para la Protección Ambiental en las Actividades de Hidrocarburos.

14
La Dirección General de Hidrocarburos aprobará u observará el proyecto presentado
en un plazo no mayor de treinta días calendario, en caso contrario éste quedará
aprobado tal como lo propuso el responsable del proyecto. De existir observaciones
éstas deberán absolverse en un plazo máximo de sesenta días calendario, caso
contrario se declarará en abandono la solicitud.

Aprobado el proyecto, la Dirección General de Hidrocarburos expedirá una resolución

directoral de Autorización de Instalación. La Licencia de Construcción deberemos
gestionarla posteriormente ante la municipalidad provincial correspondiente.

Terminada la etapa de construcción, informaremos de ello por escrito a la Dirección

General de Hidrocarburos, solicitando que se ordene la inspección y se hagan las
pruebas que fueran necesarias, con el objeto de obtener la Autorización de Uso y
Funcionamiento.

La inspección se realizará con participación de una empresa de Auditoría Técnica,

dentro de un plazo que no excederá de treinta días calendario, levantando un acta
donde constarán los resultados de la inspección y pruebas y demás observaciones
que hubieran. El acta deberá ser firmada por el representante de la Dirección General
de Hidrocarburos, el responsable de nuestro proyecto y el representante de la
empresa de Auditoría Técnica.

La Autorización de Uso y Funcionamiento de las instalaciones se hará mediante

resolución directoral por la Dirección General de Hidrocarburos, en un plazo no mayor
de quince días calendario. La conformidad de las obras civiles se tramitará ante la
municipalidad provincial correspondiente y la Licencia de Apertura la otorgará el
concejo distrital de su jurisdicción.

Para obtener la autorización de funcionamiento, debemos salir airosos de la

inspección, para esto el D.S. N° 051-93-EM norma el diseño, construcción, operación
y mantenimiento, es así que debemos regirnos a estas normas en el proceso
completo del proyecto. Las consideraciones más importantes a tomar en cuenta son:

• Diseño y Construcción: el diseño y construcción deberá llevarse a cabo de

acuerdo a normas nacionales, de no existir estas se tomarán en cuenta

15
 estándares internacionales en especial en los aspectos relativos a la seguridad del
personal e instalaciones, control de la contaminación ambiental y conservación de
la energía. Contempla por ejemplo los niveles de ruido permisibles y la
procedencia de los materiales de construcción.

• Disposición de la planta: la disposición de planta (layout) de las refinerías y plantas

de procesamiento deberá realizarse, tomando en consideración los criterios de
prevención y lucha contraincendio, así como de la operabilidad y mantenimiento
con seguridad de los equipos, siguiendo las normas y estándares de la NFPA o
equivalentes. Contempla el espaciamiento entre los equipos así como la
disposición de los cuartos de control, tanques de almacenamiento, entre otros.

• Equipos y sistemas a utilizar en el proceso: describe los requisitos de diseño y

montaje de hornos, bombas, compresores, intercambiadores de calor, calderos,
torres de enfriamiento, sistemas de tuberías, desagües, instrumentación y control,
eléctrico, iluminación, contra incendio. Estos equipos y sistemas deben cumplir
con los estándares internacionales aceptados.

• Construcción y Montaje: describe los aspectos a tomar en cuenta para la

construcción y el montaje de la planta, principalmente la protección al personal, lo
que incluye los equipos de seguridad que utilizarán y el procedimiento más seguro
para evitar accidentes.

• Operación y Mantenimiento: el personal de operación de las unidades de proceso

y servicios deberá ser provisto de manuales detallados de operación, incluyendo
los procedimientos de arranque y paro de planta, procedimientos para situaciones
de emergencia por falla en el suministro de combustible, aire de instrumentos,
energía eléctrica, vapor, paro de bombas de alimentación, etc. Se contemplan
principalmente los aspectos de higiene y seguridad industrial tanto para la
operación como para el mantenimiento de la planta.

16
La normatividad adicional que afecta el proyecto se detalla a continuación:

Decreto Supremo N° 052-93-EM (18/11/93).- Reglamento de Seguridad para el

Almacenamiento de Hidrocarburos.

Modificación:

Decreto Supremo N° 036-2003-EM (06/11/2003).- Modifican el reglamento de

seguridad para el almacenamiento de hidrocarburos, aprobado POR D.S. N° 052-
2003-EM.

R.M. Nº 0664-78-EM/DGH.- Reglamento de Seguridad en la Industria del Petróleo.

Decreto Supremo N° 026-94-EM (10/05/94).- Reglamento de Seguridad para el

Transporte de Hidrocarburos.

Modificaciones:

Decreto Supremo N° 034-2004-EM.- Modifican el Artículo 43° y agrega el Artículo

68A al Reglamento de Seguridad para el Transporte de Hidrocarburos, aprobado por
Decreto Supremo N° 026-94-EM

Decreto Supremo N°015-2006-EM.- Reglamento para la Protección Ambiental en las

Actividades de Hidrocarburos.

Decreto Supremo N°012-2008-EM.- Reglamento de Participación Ciudadana para la

Realización de Actividades de Hidrocarburos.

III. ESTUDIO AMBIENTAL

17
 Las Actividades de Hidrocarburos, de acuerdo a la legislación ambiental vigente se rigen
por:

I.- La necesidad de lograr compatibilizar el equilibrio ecológico y el desarrollo,

incorporando el concepto de "desarrollo sostenible" en las Actividades de
Hidrocarburos, a fin de permitir a las actuales generaciones satisfacer sus necesidades
sociales, económicas y ambientales, sin perjudicar la capacidad de las futuras
generaciones de satisfacer las propias.

II.- La prevención, que se instrumenta a través de la Evaluación de los posibles Impactos

Ambientales de las Actividades de Hidrocarburos, con la finalidad de que se diseñen
e implementen acciones tendentes a la eliminación de posibles daños ambientales,
en forma adecuada y oportuna.

III.- El establecimiento a todo nivel de una conciencia ambiental, orientada a preservar

los ecosistemas, con miras a alcanzar un equilibrado aprovechamiento de los
recursos naturales y demás elementos ambientales.

IV.- El ejercicio del derecho de propiedad que compromete al Titular a actuar en armonía
con el ambiente.

V.- No legitimar o excusar acciones que impliquen el exterminio o depredación de

especies vegetales o animales.

VI.- Las normas relativas a la protección y conservación del ambiente y los recursos
naturales que son de orden público.

Para el Estudio Ambiental nos regiremos al Decreto Supremo N° 015-2006-EM.

“Reglamento para la Protección Ambiental en las Actividades de Hidrocarburos”.

Los primeros artículos de esta norma que debemos considerar son:

Artículo 2.- El presente Reglamento es de aplicación para todas las personas naturales y
jurídicas Titulares de Contratos definidos en el artículo 10° de la Ley N° 26221, así como
de Concesiones y Autorizaciones para el desarrollo de Actividades de Hidrocarburos
dentro del territorio nacional.

En caso que el Titular de la actividad transfiera, traspase o ceda la actividad a un tercero,

el adquiriente o cesionario debe ejecutar las obligaciones ambientales que se le hayan

18
aprobado al transferente o cedente, así como las aplicables a dicha actividad. Esta regla
rige también en el caso de fusión de empresas.

Artículo 3.--Los Titulares a que hace mención el artículo 2º son responsables por las
emisiones atmosféricas, las descargas de efluentes líquidos, las disposiciones de
residuos sólidos y las emisiones de ruido, desde las instalaciones o unidades que
construyan u operen directamente o a través de terceros, en particular de aquellas que
excedan los Límites Máximos Permisibles (LMP) vigentes, y cualquier otra regulación
adicional dispuesta por la autoridad competente sobre dichas emisiones, descargas o
disposiciones. Son asimismo responsables por los Impactos Ambientales que se
produzcan como resultado de las emisiones atmosféricas, descargas de efluentes
líquidos, disposiciones de residuos sólidos y emisiones de ruidos no regulados y/o de los
procesos efectuados en sus instalaciones por sus actividades. Asimismo, son
responsables por los Impactos Ambientales provocados por el desarrollo de sus
Actividades de Hidrocarburos y por los gastos que demande el Plan de Abandono.

Artículo 5.- La Autoridad Competente en materia de protección y conservación del

ambiente en las Actividades de Hidrocarburos es el Ministerio de Energía y Minas, a
través de la Dirección General de Asuntos Ambientales Energéticos (DGAAE).

Artículo 6.- Corresponde al Ministerio de Energía y Minas dictar normas complementarias

para mantener actualizado el presente Reglamento. Toda modificación del presente
Reglamento o de sus normas complementarias que signifique un incremento de las
exigencias ambientales a las Actividades de Hidrocarburos, tendrán un carácter
obligatorio y para tal efecto se considerará los mecanismos y plazos de adecuación
respectivos.

Artículo 7.- Corresponde a la DGAAE de Ministerio de Energía y Minas, previo encargo

del Consejo Nacional del Ambiente (CONAM), elaborar los proyectos de Límites Máximos
Permisibles para las Actividades de Hidrocarburos, siguiendo el procedimiento establecido
en el Reglamento para la Aprobación de Estándares de Calidad Ambiental y Límites
Máximos Permisibles, aprobado por Decreto Supremo N° 044-98-PCM.

Artículo 8.- Corresponde al Organismo Supervisor de la Inversión en Energía

(OSINERG), supervisar y fiscalizar el cumplimiento de las disposiciones legales y técnicas
relacionadas con las Actividades de Hidrocarburos, así como de las referidas a la
conservación y protección del Ambiente en el desarrollo de dichas actividades.

19
Artículo 9.- Previo al inicio de Actividades de Hidrocarburos, Ampliación de Actividades o
Modificación, el Titular deberá presentar ante la DGAAE el Estudio Ambiental
correspondiente, el cual luego de su aprobación será de obligatorio cumplimiento. El costo
de los estudios antes señalados y su difusión será asumido por el proponente.

• De acuerdo al Anexo 6 del D.S. N° 015-2006-EM, al enmarcarse nuestro proyecto en

instalar una unidad nueva dentro de una refinería ya existente, debemos presentar un
Estudio de Impacto Ambiental (EIA).
Artículo 14.-

El EIA-sd así como el EIA, deben estar suscritos por los profesionales que participaron en
su elaboración, los mismos que deben formar parte del equipo de una entidad autorizada
a realizar Estudios de Impacto Ambiental para las Actividades de Hidrocarburos, la cual
debe estar vigente en el respectivo Registro del MEM al momento de la presentación de
dichos estudios.

¿Qué es un Estudio de Impacto Ambiental?

Es un documento elaborado por una empresa especialista en asuntos ambientales, que

tiene autorización del Ministerio para hacerlo.

Y tiene las siguientes partes:

• Línea Base.
Establece cómo está la zona antes que se haga cualquier actividad, antes que
ingrese la empresa, amplíe en más de 40% sus instalaciones o construya nuevas.
Evalúa el estado de sus bosques, sus aguas, sus animales, sus plantas y frutos, sus
culturas, sus comunidades, sus medios de vida, etc.

• Descripción del Proyecto.

En esta parte del EIA, la empresa hace una descripción de las nuevas actividades
que desarrollará, respondiendo a preguntas simples como:

−¿Qué va a hacer?
−¿Cómo lo va a hacer?
−¿Cuándo lo va a hacer?
−¿Qué tipo de trabajo realizará y por cuanto tiempo?

20
 −¿Cómo se van a mover sus integrantes y recursos?
−¿Cuánto terreno va a deforestar u ocupar?
• Identificación de Impactos.
Se juntan la línea base con la descripción del proyecto y se obtienen los impactos.

−¿Qué puede pasar?

−¿Qué tan fuerte puede ser el daño?
−¿Qué tan grande?
−¿Durante cuánto tiempo ocurrirá?
• Plan de Manejo Ambiental y Social.
Por cada problema o impacto identificado debe definirse que se hará para:

−Prevenirlo.
−Que no suceda.
−Que no sea tan grave.
−Y si pasa, ¿cómo se corregirá o reparará?
Todas las acciones que se comprometa a efectuar la empresa son de cumplimiento
obligatorio y OSINERGMIN las fiscalizará, sancionando o multando si acaso no son
cumplidas.

Todo EIA incluye un Plan de Relaciones Comunitarias (PRC), en el cual se resumen

las medidas de manejo socio-económico que ayudarán a gestionar los problemas
sociales que enfrentará la empresa con las comunidades asentadas en sus áreas de
influencia. Los principales aspectos que incluye son:

1. Compromiso corporativo de Responsabilidad Social según la Misión y Objetivos

de la empresa.

2. Política de Adquisición de Tierras y Obtención de Servidumbres.

−Línea Base Propiedad/Posesión.

−Determinación de partes con quien negociar.
−Alquiler/Compensación.
−Adquisición/Servidumbre.
3. Política de Prevención Social y Manejo de Impactos

−Impactos en la salud.

21
 −Impactos en la economía.
−Impactos en le orden social y la cultura.
4. Plan de Comunicaciones.

5. Definición de Responsabilidades y funciones para el manejo del PCR de la

empresa.

−Política de Responsabilidad Social.

−Responsabilidad Social de la empresa.
−Responsabilidad Social de la empresa en le desarrollo local.
−Responsabilidad en el Impulso al Desarrollo.
−Compromiso de Responsabilidad Social.
6. Planes de Desarrollo Participativo.
−Ligazón de las actividades del proyecto con la oferta local de mano de obra,
productos y servicios.
−Coordinación de todas las actividades con las organizaciones locales y el estado.
−Sostenibilidad de Proyectos.
−Alianzas para el desarrollo.
• Plan de Abandono.
Es la parte final del EIA, aquí la empresa debe indicar qué hará al terminar la
actividad para que el lugar donde actuó quede lo más parecido a como se
describió (encontró) en la Línea Base, por ejemplo:

−Retirar las instalaciones.

−Cerrar los caminos de acceso.
−Recuperar el área.
¿Y luego qué?

• Para el campo de nuestros negocios, el EIA es presentado a la Dirección General de

Asuntos Ambientales Energéticos (DGAAE) del Ministerio de Energía y Minas, para
su aprobación.
• La DGAAE convoca a la población a una Audiencia Pública, para conocer su opinión.

• La DGAAE recibe las opiniones de la población, del INRENA, DIGESA, DICAPI, INC,
etc., evalúale EIA y lo rechaza o aprueba mediante una resolución Directoral.
• Sin EIA aprobado, no se puede iniciar ninguna actividad.

22
III.1. SITUACIÓN ACTUAL DE LA REFINERÍA TALARA

Como parte de la responsabilidad ambiental exigida para las empresas inmersas en

nuestra actividad, la Refinería Talara cuenta con tres Sistemas de Gestión que apuntan
a cumplir con dichos requerimientos.

III.1.1. Sistema de Gestión Ambiental

La Refinería Talara cuenta con la certificación

ISO 14001, la nueva UDC requerirá realizar
estudios adicionales del impacto al ambiente
que genere esta nueva unidad y los planes
de acción correspondientes, esto se llevará a
cabo siguiendo los lineamientos del Sistema
de Gestión Ambiental que ya utiliza la
refinería, incluyendo en estos las
consideraciones necesarias para la nueva
unidad (UDC).

ALCANCE: Refinería Talara, Planta de

Ventas Talara, Planta de Ventas Piura y
Relleno Industrial de Milla 6

FECHA DE CERTIFICACIÓN: 15 de Noviembre de 2005

CERTIFICADORA: SGS del Perú S.A.C

ACREDITADORA: ANAB

La acción preventiva y la permanente mejora del desempeño ambiental son pilares

importantes de esta empresa para mantener al petróleo como un material de uso
futuro ambientalmente sostenible; contribuyendo a reducir los posibles impactos
negativos de su proceso de producción y uso, en todo su ciclo de vida.

23
 III.1.2. Sistema de Gestión de la Calidad

En Agosto del 2008 Operaciones Talara logró

la Certificación de su Muelle de Carga Liquida
y su Terminal Multiboyas, bajo la Norma
Internacional ISO 9001:2004 Sistema de
Gestión de la Calidad dando cumplimiento a
la Ley N°27943 del Sistema Portuario
Nacional. Asimismo en Terminal Bayovar de
Operaciones Oleoducto, Terminal Muttiboyas
de Operaciones Conchán y en los Muelles de
Operaciones Selva se viene culminando la
implementación de esta Norma.

III.1.3. Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional

Operaciones Talara tiene asumido el compromiso de proteger la integridad física, la

salud y la calidad de vida de sus trabajadores, la de sus colaboradores directos y la
de otras personas que pueden verse afectadas por sus operaciones. Considera que
la acción preventiva y permanente mejora del desempeño de seguridad y salud
ocupacional es un factor clave para adecuar el comportamiento de la Empresa a los
nuevos estándares de exigencia del mercado.

En tal sentido Operaciones Talara viene culminando la implementación de su Sistema

de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional bajo la Norma Internacional OHSAS
18001:2007, dando cumplimiento al D.S.009–2005-TR.

III.2. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

24
III.2.1. Objetivos

• Sumarizar las características pertinentes del proyecto y las sensibilidades

ambientales.
• Describir la naturaleza y gravedad de las posibles interacciones entre el proyecto
propuesto y los elementos ambientales naturales y humanos existentes del área del
proyecto.
• Identificar las medidas de atenuación que se aplicarán para limitar los impactos a
niveles aceptables.
• Prevenir los impactos que puedan resultar luego de la aplicación de las medidas de
atenuación.
• Especificar todos los compromisos del proponente con respecto a la protección
ambiental y a la compensación.

III.2.2. Línea Base Física

1. Ubicación Del Proyecto

La instalación de la UDC se llevará a cabo en la Refinería Talara y es allí donde

funcionará generando una sinergia entre las unidades ya existentes y esta nueva.

Refinería Talara se localiza en la ciudad del mismo nombre, en Piura, a 1.185

kilómetros al norte de Lima, capital del Perú.

Está instalada sobre un área de 128,9 hectáreas. Sus límites son los siguientes:

−Por el sur con el área residencial de Punta Arenas.

−Por el oeste y el norte con la bahía de Talara.
−Por el este con la avenida G de la ciudad.

25
 Vista satelital de Talara

2. Área De Influencia Directa e Indirecta

Descripción del Área del Proyecto

La Refinería Talara, en la cual instalaremos la Unidad de Coquificación Retardada,

se ubica geopolíticamente en el distrito de Pariñas, Provincia de Talara, Región
Piura. Este ámbito está conformado por centros poblados urbanos y rurales,
destacando que en los primeros se asienta aproximadamente el 99% de las
viviendas del distrito. La concentración de la población distrital de Pariñas presenta
una distribución asimétrica, dado que algunos centros poblados se constituyen en
ejes del distrito, y alrededor de éstos se articulan poblaciones secundarias y
menores, denominadas anexos.

Los componentes operativos de la Refinería Talara, esto es, las instalaciones

principales, y como elementos auxiliares, el muelle de carga y relleno industrial se
localizan en la ciudad de Talara, capital del distrito de Pariñas, en la cual se
concentra la población distrital pues se constituye en su punto de expansión y

26
consolidación urbana. Allí convergen las instituciones públicas y empresas privadas,
así como las actividades que dinamizan la economía distrital. Del mismo modo, las
mejores condiciones de habitabilidad del distrito se presentan en la ciudad de
Talara, convirtiéndose en eje de atracción para el asentamiento poblacional

Distrito Pariñas: centros poblados según categoría y área urbana o rural

Área de Influencia Directa

El Área de Influencia Directa (AID) del Proyecto está conformada por las
poblaciones de los Parques, Unidades Vecinales y Urbanizaciones de la ciudad de
Talara ubicadas alrededor de los componentes operativos de la Refinería Talara y
cuya percepción de impacto directo se dirige a la instalación de la Unidad de
Delayed Coking.

27
 Poblaciones de AID

Área de Influencia Indirecta

El Área de Influencia Indirecta (AII) comprende un área de mayor extensión, donde

el impacto indirecto se presenta por la importancia de la Refinería en la dinámica
socioeconómica de la ciudad de Talara. El AII está conformado por los Parques,
Unidades Vecinales, Urbanizaciones y

Asentamientos Humanos restantes que conforman la ciudad de Talara, distribuidos

en los sectores Talara Norte, Talara Cercado, Talara Sur y Talara Satélite.

28
Mapa de Áreas de Influencia

29
Clima y Meteorología

Datos de temperatura del aire y precipitación (1950-1991). Estación del Aeropuerto

de Talara y de la estación de SENAIM.

Velocidad y dirección del viento medida por Petroperú, (Estación meteorológica

colocada en la Refinería Talara (2003 al 2005).

30
 Rosa de Viento (Verano)

Rosa de Viento (Invierno)

Calidad del Aire

31
La calidad del aire se determina analizando las emisiones e inmisiones al aire
producidas en la refinería, para esto se tienen puntos de monitoreo distribuidos
convenientemente, estos se muestran a continuación:

32
III.2.3. LÍNEA BASE BIOLÓGICA

Al realizar una evaluación biológica de la fauna terrestre y marina, se encontró lo

siguiente:

−Lagartijas de diversas especies.

−33 especies de aves (en 23 evaluaciones marinas y 25 terrestres), se identificaron 3
de las principales especies de aves guaneras: pelícano peruano, piquero peruano y
de patas azules. También se identificaron aves migratorias tanto del norte como la
gaviota de Frranklin, la gaviota reidora y el zarapito trinador, como migratorias del sur
como la gaviota gris.
−Se registraron 6 tipos de lobos marinos chuscos, no se registró pero se sabe que
esta zona forma el hábitat del delfín mular y de hocico corto y es parte del hábitat
migratorio de la ballena jorobada.

33
−El análisis marino se realizó en punta arenas y bahía talara registrando el tipo de
fitoplancton
y zooplancton
existente en la zona.

Fitoplancton (Punta Arenas)

Fitoplancton (Bahía Talara)

34
Zooplancton (Punta Arenas)

Zooplancton (Bahía Talara)

Bentos (Punta Arena)

Bentos (Bahía Talara)

35
−Recursos Pesqueros: la información corresponde a las estadísticas pesqueras de los
puertos de Talara y Máncora del período 2002 – 2006, a pesar que Máncora se
encuentra fuera del área de influencia del proyecto, son embargo se ha considerado
ya que constituye uno de los principales puertos del norte del país. En el ecosistema
pelágico en Talara se desembarcaron 6 especies en el 2005 y 17 en el 2002,
mientras que en Máncora 31 en el 2006 y 36 en el 2004. en el ecosistema bentónico-
demersal ocurre un aumento en ambas ciudades. La pesca artesanal en el área de
influencia del estudio está representada por los desembarques de los puertos de
Talara y Máncora, donde el puerto de Talara es el que registra los mayores
desembarques de los recursos pelágicos y demersales (96.56% y 68.79%
respectivamente), debido a los altos desembarques de Pota (recurso pelágico) y
Merluza (recurso demersal). En cambio, respecto a los recursos bentónicos, el
puerto de Máncora representa el 67.99% y Talara el 32%, correspondiente a las
estadísticas de desembarques de la anguila común y langostino café.
1. Línea Base Marina

La Refinería Talara genera efluentes que se dirigen al mar, estos actualmente tienen
el siguiente sistema de tratamiento.

36
 Efluentes de la Refinería

La calidad del agua se monitorea permanentemente según está normado.

Distribución de las estaciones de muestreo

III.2.4. LÍNEA BASE SOCIAL

Región Provincia Distrito Centro Poblado

Piura Talara Pariñas Ciudad Talara

La población de la ciudad de Talara representa el 95% del total distrital.

La ciudad de Talara ocupa el 77% de la superficie territorial de Pariñas. Es el eje del

distrito de Pariñas alrededor de la cual se articulan poblaciones secundarias y
menores. La alta densidad poblacional de Talara es efecto de la dinámica de su
actividad económica.

37
 Fuente: Instituto Nacional de Estadística e Informática, INEI

Migración en el distrito Pariñas

Fuente: Instituto Nacional de Estadística e Informática, INEI

El desarrollo de actividades extractivas, industriales, pesqueras, comerciales y

turísticas convierten a Talara en foco migratorio de atracción poblacional. El 89% del
total de viviendas del distrito de Pariñas se ubica en la ciudad de Talara.

38
 Fuente: Instituto Nacional de Estadística e Informática, INEI

En la población menor de 15 años (de mayor proporción), el grupo etáreo menor de 5

años disminuyó debido al decrecimiento de la tasa de natalidad. La población de Talara
es joven.

Fuente: Instituto Nacional de Estadística e Informática, INEI

Educación: Nivel Educativo

−Baja proporción de población sin nivel educativo.

−Nivel de formación alcanzado por población Talara: 73% educación primaria y
secundaria.
−Población con estudios superiores completos: 12%.
−Importante población con estudios técnicos: 9% en Talara

39
 Fuente: Instituto Nacional de Estadística e Informática, INEI

Principales Actividades Económicas

−Comercio y servicios: 73%

−Administración pública: 11%
−Transporte: 6%
−Manufactura: 3%
−Pesca: 3%
−Categoría ocupacional:
−Independiente: 36%
−Obreros (público o privado): 24%
−Empleados privados: 16%
Ingresos económicos promedio mensual:

−Construcción: S/. 2 284.80

−Servicios no personales: S/. 679.90
−Servicios personales: S/. 429.30
Organización Social

• Estructura de autoridad y liderazgo:

−Municipalidad Provincial de Talara.

−Gobernatura de la Provincia de Talara.
−Autoridades de Juntas Vecinales de Talara.

40
 • Organizaciones que satisfacen necesidades humanas:

−Comités de Vaso de Leche.

−Clubes de Madres
−Comedores Populares (PRONAA)
−Asociaciones de Padres de Familia
• Instituciones públicas y privadas.

• Sociedad Civil organizada:

−Mesa de Diálogo de Talara

−Mesa de Concertación para Lucha contra la pobreza de Talara.
−Cámaras, Gremios, Sindicatos, Centros Federados.

III.3. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

El proyecto se basa en la instalación de una Unidad de Coquificación Retardada (UDC

en inglés) dentro de la ya existente Refinería Talara, con el objetivo de procesar los
residuos pesados que se obtienen luego de las primeras etapas del proceso de
refinación para obtener destilados más livianos y de más alto valor comercial.

Una resumida explicación del proceso es la siguiente:

• Tecnología basada en rechazo de carbón.

• El crudo se precalienta en hornos.

• Mediante velocidad de flujo en las tuberías, la coquificación ocurre en los tambores

de coque y no en los hornos.
• El proceso se lleva a cabo en ciclos, cada ciclo dura lo que tarda cada tambor de
coque en llenarse.
• Los gases efluentes del tambor de coque son enviados a la columna
fraccionadora.
• El coque se extrae de los tambores mediante el uso de taladros.

41
El esquema del proceso es el siguiente:

42
La disposición de la Unidad de Coquificación Retardada dentro de la refinería se observa
en la siguiente figura:

Disposición de la UDC en la Refinería

En la bahía de Talara funciona el Muelle de Carga Líquida, donde se carga y descarga

multiproductos, desde GLP hasta petróleos industriales. Dicho muelle será utilizado
también para transportar el coque producido ya sea para venta nacional o internacional.

Este moderno amarradero fue construido en 1995 por la firma Cosapi.

43
 Posee seis brazos de carga equipados con un sistema de control de última generación
para atender todos los tipos de combustible. Cuenta también con un sistema
automatizado contra incendios.

Los equipos de mayor envergadura a utilizar son los siguientes:

La descarga del coque puede darse de la siguiente manera:

44
IV. ESTUDIO TECNICO

El Delayed Coking es un importante proceso de conversión de residuos, o los llamados

"fondos de barril" proceso en el que a partir de residuos pesados, de alto contenido de
azufre de los crudos se convierten combustibles para el transporte.
Estadísticamente, en términos de número de unidades instaladas y el total de la
capacidad actual de funcionamiento, es muy fácil de demostrar que el DelAyed Coking
es un proceso de conversión de residuos, que más utilizan a menudo hoy en día.
Además, debido a su amplia aceptación comercial, Delayed Coking se ha denominado
el patrón contra otros, menos comercialmente mostrados, los procesos deben ser
medidos.
A pesar de su amplio uso comercial, sólo un número relativamente reducido de
contratistas y las refinerías son realmente brillantes en el diseño del Delayed Coking,
por lo que este proceso lleva consigo un "arte negro".
El año en el que Coquificación Retardada fue desarrollada por primera vez se da en las
listas históricas de petróleo en principios 1928. Sabemos que al principio las refinerías
de craqueo térmico resultarían con depósito de coque no deseados en los
calentadores. Por la evaluación del diseño del calentador, métodos fueron encontrados
por el cual fue posible aumentar rápidamente la temperatura de los residuos por
encima del punto de coque sin depositar el coque en el mismo calentador. La
disposición de un calentador aislado bajo el drum de coque de manera que el coque
tuvo lugar después del calentador, pero antes del tratamiento posterior, se tradujo en el
nombre "Delayed Coking."
El siguiente paso consistió en añadir una segundo drum de coque, que se duplicó
amplitud y la llevó al desarrollo de la técnica de conmutación de los tambores de
coque, manteniéndola en operación. A principios de 1930 los drums fueron de tamaño
limitado a 10 pies de diámetro. Los drums de coque tan grande como 30 pies de
diámetro se han instalado recientemente. Figura 12.2.1 muestra la tendencia general
en el crecimiento en diámetro de tambor de coque a partir de 1930 a 1995.
A partir del 1 de enero de 1995, había en funcionamiento en los Estados Unidos 45
Delayed Cokers con capacidad de proceso 1598000 BPSD de alimentación fresca. la
tabla 12.2.1 muestra las estadísticas de capacidad de la planta de coque de los
Estados Unidos de 1946 a 1995. Figuras 12.2.2 y 12.2.3 Presentamos dos Delayed

45
Cokers, una operación en la Costa del Golfo de Estados Unidos y los demás que había
operado en los Países Bajos.

46
Coquización y sección de separación de productos:
Comprende tres partes:
• El horno: precalienta la carga y el reciclo hasta la temp. De reacción ( 485 – 505°C) y
suministra el calor para las reacciones endotérmicas de cracking térmico. El tiempo de
residencia es muy corto para minimizar el coque en los tubos
• Los tambores de coque: Normalmente instalados en pares, es donde se producen las
reacciones de cracking y se acumula el coque producido
• Las columnas de fraccionamiento: Separa los productos presentes en la fase de vapor
que sale de los tambores de coque
• Unidad recuperadora de vapores
• Coker Blowndown (sección de recobro)

47
I.1. OBJETIVO DEL PROCESO

El principal objetivo de la instalación de una planta de

coquización retardada es reducir la producción de
residuales para adaptarse a la demanda del mercado.

Este proceso tiene por objeto la ruptura (cracking) de

cadenas de hidrocarburos de alto peso molecular,
mediante la acción combinada de alta temperatura y
tiempo de residencia. Como consecuencia de las
reacciones también se produce carbón residual (coque).
El carbón de petróleo o coque se acumula en las
cámaras de reacción y es extraído en forma cíclica.

Los productos obtenidos son cargas de otras plantas que

acondicionan estas corrientes para obtener C3, C4, Nafta
y Gas Oil de calidad comercial.

El carbón residual producido es un producto de bajo precio. Se comercializa como

insumo en la industria del aluminio.

El proceso de coquificación retardada, considerado como un proceso de craqueo

térmico severo, fue desarrollado para minimizar el rendimiento en combustibles
residuales (Fuel Oil) en las refinerías.

Durante el período 1940-1960, la coquificación retardada fue utilizada para tratar

residuales de vacío y preparar corrientes de gas oil apropiadas como alimentación a
las unidades ce craqueo catalítico.

I.2. PARTICULARIDADES DEL PROCESO

Es un proceso de cracking térmico más severo que el visbreaking. La temperatura

de cracking se alcanza en un horno de diseño específico para evitar que se inicien
las reacciones de coquización (de esta característica procede su nombre de

48
 coquización retardada) que tienen lugar en unas cámaras de baja presión (de 1 a 2
kg/cm2) y temperaturas del orden de 500 ºC.

Los productos de la reacción son coque e hidrocarburos ligeros, el coque de

petróleo contiene la mayor parte de las impurezas y contaminantes (asfáltenos
metales y azufre). Es un proceso semicontínuo (cíclico) desarrollado durante las
primeras etapas del refino (1928). Desde entonces ha tenido amplia difusión,
fundamentalmente en USA. Como características comparadas con otros procesos
de tratamiento de residuos presenta:

• Ventajas:

 Permite la reducción de residuales hasta los límites que se precisen.

 Permite mejorar la calidad de los productos por tratamiento en unidades ya

existentes.

 Permite alimentaciones muy variables.

 La inversión es moderada en relación con otros procesos de eliminación

profunda de residuales.

• Inconvenientes:

 Posibles limitaciones de mercado del coque producido.

 Requiere manipulación de sólidos poco común en el refino.

 La calidad de los productos es inferior a los obtenidos en procesos de

adición de hidrógeno (contenido en aromáticos, olefinas y azufre) y puede
limitar su aplicación.

I.3. QUÍMICA DEL COKER Y RENDIMIENTOS

El residuo de vacío de una alimentación típica de Delayed Coking consiste en varios

tipos de componentes. Los componentes más pesados y más difíciles para tratar
son los asfáltenos, que son de alto peso molecular, moléculas relativamente alta
aromaticidad que a menudo contienen un nivel relativamente alto de metales. Otro
componente principal de la alimentación residual son las resinas, de largas cadenas

49
 de hidrocarburos pesados de intermedia aromaticidad siendo solubles en asfáltenos.
Las resinas son el gasóleo pesado que ebulle por encima de los 800 ºF y contiene
azufre orgánico, nitrógeno y compuestos metálicos pesados. El delayed coker divide
térmicamente termalmente o craquea estos componentes en más ligeros, productos
líquidos y gaseosos altamente valorados, posteriormente dejando los más pesados
de los materiales como el coque sólido. Este proceso total es sumamente
endotérmico, así requiriendo el ingreso de calor para su culminación.

El proceso de coquificación consiste en craqueo térmico, condensación y reacciones

de polimerización que ocurren tanto en la secuencia como simultáneamente. El
horno de coquificación suministra el calor necesario para iniciar la vaporización y el
craqueo, mientras el craqueo actual y la reacción de polimerización son
completados en el acumulador de coque, por lo tanto el término de Delayed Coking.

El gasóleo de alto peso molecular y los compuestos de asfáltenos son craqueados

en hidrocarburos más pequeños y productos de carbón pesados (coque). Los
productos intermedios ligeros formados durante el proceso de craqueo son
craqueados adelante, produciendo compuestos de bajo peso molecular, como el
hidrógeno, una amplia variedad de otros gases ligeros y líquidos ligeros en las
gasolinas y destilados que ebullen en el rango. Debido a las temperaturas altas del
acumulador de coque altas, los líquidos vaporizados y los productos de gas pasan
arriba al fraccionador, dejando el coque sólido en el acumulador. La estructura del
producto de coque verde es dependiente sobre el residuo o receta de la
alimentación enviada al coker.

I.4. DESCRIPCION DEL PROCESO

La figura 2 es un diagrama de flujo del proceso de coquificación, fraccionador,

Blowndown de coque y una sección del sistema típico de generación de vapor de
Delayed Coking. Una breve descripción de cada proceso de estas secciones se
dará a continuación:

I.4.1. Sección de Coquificación

50
 El crudo reducido o alimentación fresca de residual de vacio es precalentada por un
intercambiador de calor contra producto de gasoleo antes de entrar a los fondos del
fraccionador de coque. La alimentación fresca es mezclada con un reciclo
condensado en la sección inferior del fraccionador y es bombeada hacia la carga del
horno a través de una bomba al horno, donde la carga es rápidamente calentada al
nivel temperatura deseada para la formación de coque en el drum de coque. Los
vapores son usualmente inyectados dentro de cada serpentín del horno para
mantener el mínimo requerimiento de velocidad y tiempo de residencia y evitar la
formación de coque en los tubos del horno.

La mezcla vapor-liquido sale del horno entrando al drum de coque, donde los
líquidos son convertidos a coque y vapores de hidrocarburos ligeros. El vapor total
sube a la parte superior del drum y sale por el tope.

Un mínimo de dos drum es requerido para la operación. Uno de los drum recibe los
efluentes del horno, cada uno de estos convierte el coque y gas mientras que el otro
drum está siendo decoquificado.

I.4.2. Fraccionador de coque:

Los vapores del tope del drum de coque fluyen al fraccionador de coque y entran
por debajo de la sección de derramadero. Los vapores efluentes del drum de coque
son usualmente “enfriados” y “lavados” con gasóleo caliente bombeada de regreso
para la sección de bandeja de lavado sobre los derramaderos. Estas operaciones
limpian y enfrían los productos efluentes de vapores y condensados y la corriente de
reciclo al mismo tiempo. Esta corriente de reciclo, junto con alimentación fresca, es
bombeada del fraccionador de coque al horno de coquificación. Los vapores lavados
pasan a la sección de rectificación de la torre. Una corriente de circulación de
gasóleo ligero del pumparound, retirada del recipiente de pumparound es usada
para remover calor de la torre, condensando la mayor parte de gasóleo pesado y
enfriado con los vapores ascendentes. La corriente caliente del pumparound del
gasóleo pesado retirado del fraccionador puede ser usado para recalentar la torre y
la planta de recuperación de vapor, para precalentar la carga de la unidad, o para
generar vapor. El producto de gasóleo pesado es parcialmente enfriado vía
intercambio con una carga de aire enfriado para la medida de temperatura.

51
Si una unidad de recuperación de vapor es incluida al diseño, luego un sistema de
sponge-oil, podría ser requerida.

Los vapores de tope son parcialmente condensadas en el condensador de tope del

fraccionador antes de fluir al drum de tope del fraccionador. El vapor es separado
del líquido en este recipiente. El vapor fluye bajo un control de presión de succión
del compresor de gas en la unidad de recuperación de vapor. El tope del
fraccionador es reflujo con un parte del líquido condensado del drum de superior. El
balance de estos líquidos es enviado con los vapores comprimidos para la unidad
de recuperación de vapor. Agua acida es retirada del drum superior y típicamente
bombeado hacia servicios de tratamientos.

52
53
I.4.3. Coke Blowdown

El sistema de blowdowm del drum de coque sirve el propósito de recuperar

hidrocarburos y corriente de vapor generado durante el enfriamiento (quenching) y
operación de vaporización. Esto es diseñado para minimizar el aire contaminado
durante una operación normal. El sistema incluye un drum de coque blowdown,
condensador blowdown, un sistema de compresor de respiradero de gas, y bombas.

Durante el ciclo de enfriamiento del drum de coque, el vapor y los desechos de

ceras fluyen al drum blowdown de coque, donde ellos son condensados por
contacto con una corriente de circulación de aceite.

Esta corriente también diluye los desechos de cera. La dilución de estas ceras es
despojarlas del fondo del drum y recircularlas después, enfriándolas en la
circulación de corriente del aceite de blowdown. El exceso de aceite es retornado al
fraccionador. El gasoil ligero de reposición es cargada al drum de coque blowdowm
como requerimiento para la dilución de la mezcla.

El vapor y los hidrocarburos ligeros del tope del drum blowdown de coque son
condensados en el condensador blowdown antes de fluir. En el settling drum, el
aceite es separado del condensado. El aceite es bombeado a la refinería de fango,
mientras el agua es bombeada o en el servicio de tratamiento fuera off-site o al
tanque decoke-agua para botarlo. Los vapores de hidrocarburos ligeros del
blowdown settilg drum son comprimidos en el compresor de respiradero de gas
después siendo enfriados en el enfriador del respiradero de gas y separados del
liquido resultante en el respiradero de gas en el drum vacio. La recuperación del
respiradero de gas fluye a la entrada del condensador de la parte superior del
fraccionador. Alternativamente, esto podría se enviado directamente al sistema de
recuperación de fuelóleos

54
I.4.4. Generación de vapor

El calor removido de la fraccionadora por la corriente de gasóleo pesado es usado

para precalentar la alimentación y generar vapor. Dependiendo en la economía,
vapor adicional podría ser generado en la sección de convención del horno. Un
vapor común de drum es utilizado. La circulación directa de generación de vapor de
los serpentines del horno es provista por alimentación de agua hervida circulada por
bomba.

I.4.5. Programa de Decoquificación

La operación decoquificacion consiste en los pasos siguientes:

1. Quemador.- En el tambor lleno del coque es vaporizado para remover cualquier

líquido del aceite residual. Esta mezcla del vapor y de hidrocarburo se envía
primero al fraccionador y más adelante al sistema de blowndown, donde se
recuperan los hidrocarburos

55
2. Enfriador. El tambor del coque se llena de agua, permitiendo que se enfrié
debajo de 93°C. El vapor generado durante el enfriamiento se condensa en el
sistema de la purga (blowndown).

3. Drenaje. El agua que se enfría se drena del tambor y se recupera para la

reutilización.

4. Apertura de tapas: Las tapas superior e inferior son abiertas para prepararse
para el decoquizado.

5. Decoquificador. La decoquificación hidráulica es el método más común de corte.

Los chorros de agua a alta presión se utilizan para cortar el coque del tambor
de coque. El agua se separa de los finos de coque y se reutiliza.

6. Dirección y prueba. Después de que se hayan substituido los cabezales, el

tambor se ajusta, se purga, y se prueba la presión.

7. Calentamiento. El vapor y los vapores del tambor de coque caliente se utilizan

para calentar el tambor del coque frio. El agua condensada se envía a la purga
del tambor. Los hidrocarburos condensados se envían al fraccionador del coque
o purga del tambor.

8. Coquefacción. El tambor calentado del coque se coloca en corriente, y el ciclo

se repite para el otro tambor.

El programa típico del tambor para dos tambores y seis tambores de la unidad
Delayed Coking se muestra en las figs. 12.2.8 y 12.2.9. Estos son ambos ciclos de
coquificación de 36 horas, integrados por 18 horas de coquificación y 18 horas de
decoquificación, se refieren a menudo como ciclos de 18 horas.

Algunas veces el proceso de refinado opera en “ciclos cortos,” que duran menos
que el ciclo del diseño. Esto tiene una ventaja de funcionamiento. Permite que la
refinería aumente el rendimiento de procesamiento de la unidad llenando los
tambores del coque más rápidamente. La refinería aprovecha los márgenes
inherentes del diseño en el resto del equipo de la unidad para aumentar la

56
capacidad. Si es que es necesario, que el resto de la unidad requiera manipular una
capacidad adicional, pero esto puede ser alcanzado fácilmente. En las refinerías se
han encontrado ciclos cortos de hasta 11 horas en coques pequeños, pero son mas
típicas los ciclos de 14 a 16 horas. Usando los ciclos cortos para un nuevo diseño,
se utilizaría tambores de coque mas pequeños por lo tanto un costo de inversión
reducido.

57
58
Figura de proceso de decoquificación del drum de coque

59
I.4.6. Unidad de Recuperación de Gases

Las corrientes del vapor y del líquido del tambor del tope del fraccionador se
procesan también en la unidad de recuperación de vapor. La corriente líquida va
directamente a la parte superior del absorbedor.

La corriente de vapor se comprime y se enfría, las corrientes del vapor y del líquido
que se obtenga se alimentan al absorbedor-separador, el vapor va al fondo del
absorbedor, y el líquido va al stripper.

El absorbedor-separador produce un flujo en el fondo que contiene la mayoría de C3

y un material más pesado en la alimentación. En el tope del absorbedor contienen
C2 y una porción más ligera de no recuperados de C3 y un material más pesado.

El reflujo de C3 y un material más pesado se recupera en el absorbedor esponja y

se recicla de nuevo al fraccionador. El C2 y una porción más ligera que sale del tope
del absorbedor esponja pasa a través de un absorbedor de amina, donde se quita el
sulfuro del hidrógeno, antes de que ingrese al sistema de gas combustible.

La esponja de absorción utiliza un lado cortado del fraccionador como medio

absorbente.
Los fondos del separador fluyen al debutanizador, donde la C3 y C4 son
recuperadas por el tope, dejando una nafta estabilizada como producto de fondo. La
nafta puede ir como producto a almacenaje o transformación según sea necesario.

El destilado del debutanizador, o C3- C4 el gas licuado del petróleo (GLP), se

dirigen a una sección de tratamiento, donde se quitan el sulfuro del hidrógeno, los
mercaptanos, y otros compuestos de sulfuro.

Esta sección tiene generalmente ha absorbido aminas (contactor líquido-líquido),

seguido por una remoción de mercaptanos que es un proceso relativamente fácil.
Aquí el flujo ingresa a un separador C3-C4, donde la alimentación se separa en C3
y C4 productos del GLP.

60
61
I.5. DECOQUIFICACION HIDRÁULICA

Los drums de coque tienen aproximadamente un diámetro de 6 pies en el fondo

para facilitar la operación de decoquificación. En mucho tiempo esta operación
cierra el contenido con un metal largo de cobre llamado head.

Tradicionalmente The Head era bajada en un manejo de carro. Recientemente, la

atención ha sido pagada para facilitar esta operación para desarrollar un sistema de
manejo automático. Un mismo sistema fue desarrollado por Foster Wheller. El
fondo del drum de coque de F&W maneja el ingenio de este diseño por control
remoto hidráulico levantando y bajando el head de los fondos del drum de coque.
Esto dramáticamente provee de seguridad y facilidad del manejo de operación por
hacer esto posible tuvo todas las operaciones a distancia seguras del drum de
coque cuando el fondo se cubrió primero separo el drum de coque tan bien como
cuando el chute de coque es levantado a su posición de decoquificación.

Este diseño reduce la posibilidad de que el carro falle minimiza caídas al piso, y
permite una operación segura.

I.5.1. Descripción del sistema

62
En las unidades de delayed Coking, El cable de decoquificación fue usado para
remover el coque del los drums. Luego unos más sofisticados métodos fueron
desarrollándose. Este método empleo una perforación mecánica operada
hidráulicamente para remover el coke del drum. Luego se 1930 la decoquificación
hidráulica fue introducida y esta en uso en estos días.

Hoy la utilización de la decoquificación hidráulica con altos impactos de chorros de

agua, el cual operan aproximadamente a 2000-4000lbf/in2, es un metodo
estandarizado para remover coke formado de los drums de coke. Este método a
reemplazado a los viejos métodos. Estos viejos métodos eran de grandes costos.

En la decoquificación hidráulica, el coque es cortado con impactos de agua en el

coque. Ambos perforaciones y herramientas de corte son usadas, cada herramienta
produce muchos chorros de agua de alta presión en las boquillas. El coque es
removido esencialmente en dos operaciones.

1. Las herramientas de
perforación, con chorros
en las boquillas se
orientan verticalmente
descendiente, es usado
para perforar
hidráulicamente al agujero
piloto, el cual es
típicamente de 2 a 3 pies
de diámetro, baja directo

63
 de tope de coke. Observamos en la figura un esquema de una típica
herramienta de perforación.

2. La herramienta de corte, con chorros en las boquillas horrientadas

horizontalmente, es usado para cortar hidráulicamente el coke del drum luego
de que el agujero ha sido perforado. Observamos la figura un esquema de una
típica herramienta de corte.

2.6.2. Secuencia de operaciones

La secuencia para el corte de coke

de drum es mostrada
esquemáticamente en el siguiente
grafico y esta sigue los siguientes
pasos.

1. Perfora Hidráulicamente al
agujero piloto directo al coke con
un corte de agua de alta presión.

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2. Reemplaza la herramienta de perforación con una herramienta de corte final y se
amplia el agujero piloto original

3. Se remueve el coke del fondo de la sección de cono

4. El corte de coke del drum , comienza en el tope y trabaja descendiente en el

lecho

BIBLIOGRAFIA

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edicion/McGraw-Hill
• James H. Gary/ Glenn E. Handwerk/ Petroleum Refining /Technology and
Economics/ Cuarta edicion/ Marcel Dekker, Inc / New York

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Internet:

• www.minem.gob.pe

• www.petroperu.com

• Foster Wheeler,2009,Delayed Coking,03/05/09

www.fwc.com/industries/delayedCoking.cfm

• EIA, Energy Information Administration, Weekly Petroleum Status Report,

DOE/EIA-0208(2007-14),
http://www.eia.doe.gov/pub/oil_gas/petroleum/data_publications/weekly_petroleum
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