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UNIVERSIDAD NACIONAL DE MISIONES FACULTAD DE INGENIERA

DEPARTAMENTO DE ELECTROMECNICA TECNOLOGA DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIN

ROCIO MARIEL ORTEGA

TORNO AUTOMTICO

Ober 2009

INDICE

1. DATOS. .............................................................................................................................5 1.1. MATERIAL DE PARTIDA .......................................................................................5 1.2. DIMENSIONES. .........................................................................................................8 2. DESARROLLO. ..............................................................................................................10 3. ESTUDIO DETALLADO DE CADA OPERACIN. ...................................................16 4. ELECCIN DE MQUINAS Y EQUIPOS ...................................................................21 5. CLCULO DEL COSTO DE LA PIEZA. ......................................................................23 6. REFERENCIAS. ..............................................................................................................31

GUIA DE TRABAJO PRCTICO N 2 1 Datos 1.1 Material de Partida. a. Calidad en smbolos SAE o IRAM. b. Dureza en casos especiales. c. Tratamientos trmicos que admiten en casos especiales. d. Medidas especiales y formas de elaboracin. e. Control de calidad del material de partida, especificaciones mecnicas y qumicas. 1.2 Dimensiones. a. Croquis completo de la pieza. b. Plano normalizado respetando las tolerancias c. Terminacin superficial DIN y RMS. d. Cantidad a producir: 100.000 2 Desarrollo a. Determinar las dimensiones y el peso del material de partida y sus sobredimensiones teniendo en cuenta la menor prdida de material y tiempo. b. Determinar el porcentaje de desperdicio de material. c. Realizar un esquema detallado del progreso de mecanizado. d. Fundamentar las secuencias de las operaciones, las herramientas, forma de sujecin, nmeros de pasada, etc. e. Dispositivos, formas de sujecin y herramientas. f. Dispositivos especiales utilizados. g. Herramientas simples, combinadas o simultneas. h. Calidad del material de la herramienta. i. Periodo y forma de afilado. 3 Estudio Detallado de cada Operacin a. Seleccin de los parmetros de trabajo, velocidad de corte, avances, profundidad, seccin de viruta, etc. b. Tiempo de mecanizado: activo y pasivo. c. Potencia mxima exigida para determinar la dimensin de las mquinas a utilizar. d. Clculo de levas, determinacin de los parmetros y diagrama auxiliar.

e. Refrigerantes y lubricantes a emplear. f. Control de calidad de los elementos. g. Plan de control de calidad. 4 Seleccin de Mquinas y Equipos a. Tipo de mquina herramienta a utilizar. b. Catlogos, folletos, caractersticas de las mquinas y equipos. c. Movimiento de materiales y piezas en el proceso de mecanizado. d. Periodo de trabajo y forma de afilado. 5 Clculo del Costo de la Pieza a. Costo del material. b. Determinacin del costo unitario 1. 2. 3. 4. 5. Costo de la mano de obra directa e indirecta Matriz de mano de obra productiva Costo fijo y variable Amortizaciones Impuestos (IVA, Renta, Ganancia, etc)

1. DATOS. 1.1. MATERIAL DE PARTIDA a) Calidad en smbolos SAE. El material que se va a utilizar para el desarrollo de la pieza es un acero al Carbono SAE 1045, siendo ste un acero muy usado en nuestro medio, por su flexibilidad en el trabajo, su bajo costo y por su fcil acceso en el mercado. Se utiliza generalmente en la fabricacin de piones, cuas, ejes, tornillos, partes de maquinarias, etc. b) Dureza en casos especiales. Es sabido que al exponer a tratamientos trmicos o estirado en fro a los aceros es posible variar su dureza para adaptar el material para determinadas condiciones de uso. Los valores de dureza del acero AISI 1045 sin ningn tipo de tratamiento se exponen a continuacin. Dureza Brinell: se utiliza una carga de 3000 kgf aplicada con una bolilla de 10 mm de dimetro. HB = 207 Dureza Vickers: se aplica una carga de 10 kgf. Hv = 215 Dureza Rockwell A: utiliza como penetrador un cono de diamante, carga inicial de 10 kgf y carga adicional de 50 kgf. HRA = 50 c) Tratamientos trmicos que admite.
Tabla 1: Tratamientos trmicos (Valores en C)

Forjad o

Normaliza do

Recocido

Templad Revenid o o

10501200

870-890

Ablandamien to 650-700 enfriar al aire

Regeneraci n 800-850 enfriar al horno

Puntos crticos aproximad os Ac1 Ac3 730 785

820-850 Agua 830-860 Aceite

300-670

Forjado: es el proceso que modifica la forma de los metales por deformacin plstica cuando se somete al acero a una presin o a una serie continuada de impactos. La forja generalmente se realiza a altas temperaturas porque as se mejora la calidad metalrgica y las propiedades mecnicas del acero.

El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al mximo posible la cantidad de material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la forja por estampacin la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa, compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea conseguir. Normalizado: Se realiza calentando el acero a una temperatura unos 50C superior a la crtica y una vez austenizado se deja enfriar al aire tranquilo. La velocidad de enfriamiento es ms lenta que en el temple y ms rpida que en recocido. Con este tratamiento se consigue afinar y homogeneizar la estructura. A medida que aumenta el dimetro de la barra, el enfriamiento ser ms lento y por tanto la resistencia y el lmite elstico disminuirn y el alargamiento aumentar ligeramente. Esta variacin ser ms acusada cuanto ms cerca del ncleo realicemos el ensayo. Recocido: Su objetivo principal es "ablandar" el acero para facilitar su mecanizado posterior o tambin para regenerar el grano o eliminar las tensiones internas. Se debe tener en cuenta que los recocidos no proporcionan generalmente las caractersticas ms adecuadas para la utilizacin del acero y casi siempre el material sufre un tratamiento posterior con vistas a obtener las caractersticas ptimas del mismo. Templado: es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento, generalmente rpido con una velocidad mnima llamada "crtica". Su objetivo es aumentar la dureza y resistencia mecnica, transformando toda la masa en austenita con el calentamiento y despus, por medio de un enfriamiento rpido la austenita se convierte en martensita, que es el constituyente tpico de los aceros templados. La velocidad de enfriamiento del mismo que debe ser siempre superior a la crtica para obtener martensita. La velocidad crtica de los aceros al carbono es muy elevada. Los factores que influyen en la prctica del temple son: El tamao de la pieza: cuanto ms espesor tenga la pieza ms hay que aumentar el ciclo de duracin del proceso de calentamiento y de enfriamiento. La composicin qumica del acero: en general los elementos de aleacin facilitan el temple. El tamao del grano: influye principalmente en la velocidad crtica del temple, tiene mayor templabilidad el de grano grueso. consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crtica. Los medios ms utilizados son: aire, aceite, agua, bao de Plomo, bao de Mercurio, bao de sales fundidas y polmeros hidrosolubles.

Revenido: es un tratamiento complementario del temple, que generalmente sigue a ste. ste consiste en calentar al acero despus de normalizado o templado, a una temperatura inferior al punto crtico, seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rpido cuando se pretenden resultados altos en tenacidad, o lento, para reducir al mximo las tensiones trmicas que pueden generar deformaciones. Cuando se pretenden los dos objetivos, se recurre al doble revenido, el primero con enfriamiento rpido y el segundo con enfriamiento lento hasta 300C. Los fines que se consiguen con este tratamiento son los siguientes: Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un estado de mnima fragilidad. Disminuir las tensiones internas de transformacin, que se originan en el temple. Modificar las caractersticas mecnicas, en las piezas templadas produciendo los siguientes efectos: Disminuir la resistencia a la rotura por traccin, el lmite elstico y la dureza. Aumentar las caractersticas de ductilidad; alargamiento estriccin y las de tenacidad y resiliencia. Los factores que influyen en el revenido son los siguientes: la temperatura de revenido sobre las caractersticas mecnicas, el tiempo de revenido (a partir de un cierto tiempo lmite la variacin es tan lenta que se hace antieconmica su prolongacin, siendo preferible un ligero aumento de temperatura de revenido), la velocidad de enfriamiento (es prudente que el enfriamiento no se haga rpido) y las dimensiones de la pieza (la duracin de un revenido es funcin fundamental del tamao de la pieza recomendndose de 1 a 2 horas por cada 25mm de espesor o dimetro). d) Medidas especiales y forma de elaboracin. El material se consigue en el mercado con un dimetro exterior de 50.8 mm y un dimetro interior de 19.05 mm. Para la elaboracin de las cien mil piezas se requiere de 3000 m de longitud. La forma de elaboracin del material es el laminado, para que de esta manera se pueda obtener una mejor terminacin de la superficie. e) Control de calidad del material de partida, especificaciones mecnicas y qumicas. Descripcin: es un acero utilizado cuando la resistencia y dureza son necesarios en condicin de suministro. Este acero medio carbono puede ser forjado con martillo. Responde al tratamiento trmico y al endurecimiento por llama o induccin, pero no es recomendado para cementacin o cianurado. Cuando se hacen prcticas de soldadura adecuadas, presenta soldabilidad adecuada.

Por su dureza y tenacidad es adecuado para la fabricacin de componentes de maquinaria. Propiedades mecnicas: Dureza 163 HB (84 HRb) Esfuerzo de fluencia 310 MPa (45000 PSI) Esfuerzo mximo 565 MPa (81900 PSI) Elongacin 16% (en 50 mm) Reduccin de rea (40%) Mdulo de elasticidad 200 GPa (29000 KSI) Maquinabilidad 57% (AISI 1212 = 100%) Propiedades fsicas: Densidad 7.87 g/cm3 (0.284 lb/in3) Propiedades qumicas: 0.43 0.50 % C 0.60 0.90 % Mn 0.04 % P mx 0.05 % S mx 1.2. DIMENSIONES. a) Croquis completo de la pieza. El croquis de la pieza se adjunta en la seccin Anexo b) Plano normalizado respetando tolerancias. El plano normalizado de la pieza a realizar se adjunta en la seccin Anexo, incluyendo vistas principales del pin y perspectiva de la misma. c) Terminacin superficial DIN y RMS. A las piezas se le practicar una terminacin superficial de afinado ya que al tratarse de piones para cadena no requieren de una muy buena terminacin superficial siendo suficiente con realizarle este tipo. Adems, se considera que el trabajo normal de rozamiento del pin provocar una mejora superficial posterior.

Figura 1: Terminacin superficial DIN.

La rugosidad media superficial se lee con ayuda de un dispositivo electrnico, que mediante una aguja, detecta todas las imperfecciones y calcula el valor medio eficaz de la rugosidad. Por ello, se llama rugosidad RMS. El valor RMS se lee directamente en el dispositivo.

Figura 2. Rugosidad micromtrica.

Lh:

Lnea media de los

mximos

(tomados desde la lnea media). Lm: Lnea media. Lm: Lnea de fondo, parte ms baja. R: Profundidad de la rugosidad. Lmp: Profundidad de rugosidad media. S: Longitud de referencia.

La especificacin de la rugosidad RMS se determina de la siguiente manera: 1,6 es el valor RMS de la rugosidad. 2 es el valor de la altura de la ondulacin (no es necesario). = indica la orientacin de la rugosidad. 0, 13 es el paso de la rugosidad en m (no es necesario). 6 es el valor del paso de la ondulacin en mm (no es necesario). Simbologa de la Rugosidad RMS Smbolo Orientacin de la rugosidad Smbolo Orientacin de la rugosidad Multidireccional.

Paralela a la lnea representativa M de la sup. sobre la que el smbolo va indicado. Perpendicular a la lnea C

Aproximadamente

circular

representativa de la sup. sobre la que el smbolo va indicado. Cruzado respecto a la lnea R representativa de la sup. Sobre la que el smbolo va indicado.

respecto al centro de la sup. sobre la que el smbolo va indicado. Aproximadamente radial respecto al centro de la sup. sobre la que el smbolo va indicado.

2. DESARROLLO. a) Dimensiones y el peso del material de partida y sus sobredimensiones (teniendo en cuenta la menor prdida de material y tiempo). El material de partida tiene las siguientes dimensiones: Barra perforada de Acero. Dimetro exterior: 50.8 mm Dimetro interior: 19.05 mm Longitud por barra: 6 m Kilo por metro: 16.5

Las dimensiones de la pieza a fabricar son: Dimetro exterior mximo: 49.5 mm Dimetro interior: 20 mm Longitud de cada pieza: 28 mm.

Para determinar las dimensiones del material debemos considerar el material que se pierde al cortar cada una de las piezas. Si el corte se realiza con una herramienta de torno, la

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prdida de material debido al corte se debe considerar de unos 2 mm por corte. Adems, se debe considerar que para poder realizar la ltima pieza se debe dejar una parte de material sin trabajar, la cual ser utilizada para la sujecin de la misma en el plato del torno, con lo cual podemos decir que el material que se pierde debido al corte son unos 20.000 mm o 20 m. Sabiendo que las barras vienen de 6 m cada una, por lo tanto si cada pieza tiene 25 mm ms 2 mm de corte, podemos realizar un total de 222 piezas por barras. Considerando la longitud requerida por el agarre, se establece una produccin de 220 piezas por barras por lo que la longitud til de la barra ser de:

Por lo tanto el agarre ser de:

La cantidad de barras a utilizar ser de:

Sabiendo que el peso aproximado por metro de material es de 16.5 Kg/m, se determina el peso de la cantidad requerida:

La produccin ser del orden de las 100 mil piezas. b) Porcentaje de desperdicio de material. La cantidad de material perdido es el obtenido por el mecanizado de la pieza y que no forma parte de la pieza final. Volumen del material: Volumen de la pieza: Volumen del lote de piezas: Volumen de desperdicio: El porcentaje de desperdicio es:

c)

Esquema detallado del progreso de mecanizado.

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Luego de sujetar al tope y realizar el acercamiento de la herramienta, el Taladrado se realiza a una profundidad de 25 mm utilizando una herramienta de 20 mm de dimetro.

El perfilado se realiza utilizando una herramienta adecuada para la operacin, la cual tiene un ancho de 2 mm. En esta

operacin se pretende adaptar el dimetro nominal de la barra a la requerida por la pieza (49.5mm).

Una vez obtenido el dimetro mximo de la pieza, se cilindra con un dimetro de 41 mm y una distancia de 19.8 mm utilizando una herramienta de

caractersticas similares a la anterior.

Una vez obtenido el perfil deseado, se realiza un precorte a una profundidad de 2.5 mm alrededor del cilindro y un espesor de 2mm, para facilitar el corte posterior.

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A continuacin se realiza el corte a una profundidad de 15.75 mm alrededor del cilindro con una herramienta con un espesor de 2mm.

Pieza obtenida al finalizar el mecanizado.

d) Secuencias de las operaciones, las herramientas, forma de sujecin, nmeros de pasada, etc. La secuencia de mecanizado comienza con la sujecin a tope de la herramienta con la pieza anotndose 40 de longitud de leva, luego para el taladrado interior de 20 mm de dimetro se utiliza una mecha con stas caractersticas y que permita un recorrido de 25 mm de profundidad. Se considera un avance por revolucin de 0.1 para este tipo de material a mecanizar lo que implica que se requieren 87 de longitud de leva alcanzndose los 147 hasta sta operacin. Las operaciones de retirar se consideran como tiempos muertos, y a medida que una herramienta se aleja otra se acerca simultneamente. A partir de aqu, para realizar el perfilado se utiliza una herramienta de corte combinada que permita realizar al mismo tiempo el perfilado de los dos dimetros de la pieza, siendo necesaria para sta operacin un recorrido de 8.4 mm y un avance de 0.03mm/vuelta (97 de longitud de leva alcanzndose hasta el momento 244). Mientras se est efectuando el perfilado de la pieza, se acerca una herramienta que realiza el precorte, la cual empieza a los 100 de longitud de leva y termina a 136, y realiza un recorrido de 3.15 mm con un avance de 0.03mm/vuelta. Para finalizar el mecanizado de una pieza, se realiza el corte con una herramienta adecuada, la cual opera desde los 244 hasta los 350 realizando un recorrido de 12.25mm.

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e) Dispositivos, formas de sujecin y herramientas. Dispositivo de cilindrar: se utiliza para efectuar el torneado aplicado en el carro transversal delantero o trasero. Datos tcnicos HA 25 Recorrido mximo del soporte de cilindrar 70 mm 15- RA 60 100 mm 20 42longitudinal cilndrico

ngulo mximo de ajuste hacia cada lado para torneados 15 cnicos

Dispositivo para taladrar rpido con pnola mvil: acta mediante un motor propio independiente del de la mquina, que transmite el movimiento a las correas escalonadas. Se desplaza por una horquilla accionada por leva y retrocede mediante un resorte. Datos tcnicos para HA-15 y HA-25: Recorrido mximo de la pnola Pinzas de sujecin Dimetro mximo de sujecin f) Dispositivos especiales utilizados. Dispositivo cuenta piezas: cuenta el nmero de piezas que produce el torno o verifica el nmero de revoluciones del rbol de mando. Es un auxiliar muy prctico y de gran utilidad. Se instala en el soporte de barras y es accionado por el rbol de levas. A3 13 mm 65mm

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g) Herramientas simples, combinadas o simultneas. Herramienta para taladrar Herramienta para perfilar Herramienta de precorte Herramienta de corte

h) Calidad del material de la herramienta. El tipo de herramienta a emplear ser una herramienta estndar con punta de metal duro (widia) debido que el material de la pieza a mecanizar es semiduro. La plaquita de metal duro (widia) es un producto de metales cermicamente ligados que soporta bien presiones, pero no tanto esfuerzos a la flexin. Por ello todas las disposiciones constructivas de la herramienta de metales duros tiene por finalidad, aumentar su seguridad contra la rotura y adaptar la tcnica de corte a las caractersticas del metal duro as como a la clase y resistencia de la pieza a trabajar. La herramienta empleada para taladrar es de acero rpido, el cual permite trabajar con materiales duros y a velocidades elevadas sin perder el filo hasta los 600C. El acero Rpido no es tan duradero como la herramienta antes mencionada, ya que su composicin de carbono es de 1,15 a 1,25 %. Soportan temperaturas de trabajos de hasta 600 C. Contienen Wolframio y Cromo. Dentro de su utilidades estn la fabricacin de Brocas, Fresas, Cojinetes de terrajas, Cuchilla de forma y afinar con tornos, Escariadores para Maquina. i) Periodo y forma de afilado. Resulta difcil determinar con exactitud el tiempo eficaz de una herramienta entre un afilado y otro, debido a que existen numerosas variables y factores que intervienen en ello. Se estima un tiempo de trabajo con la herramienta de 8 horas.

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La forma de afilado se realizar con muelas especiales para tal fin, la muela depende del material de la herramienta a afilar. El afilado de las herramientas puede ser en seco o hmedo. Cuando el afilado se realiza en seco para un material duro (widia) el calentamiento excesivo, cuando la muela no es la adecuada o cuando la presin es demasiada, puede producir grietas en la herramienta. Las muelas de afilado tendrn que ser elegidas debido a la siguiente tabla.
Tabla 2: Muelas de afilado.

Seccin del mango de Dimetro de la Ancho la herramienta Ms de 40 mm 20 hasta 40 mm Menos de 20 mm muela muela

de

la

400 hasta 500 mm 60 a 80 mm 300 hasta 400 mm 40 a 60 mm 200 hasta 300 mm 30 a 40 mm

El afilado de las herramientas para tornear se realiza con muelas, ubicando stas sobre las partes rectas de los dientes en el macho, pudiendo utilizar distintos tipos de muelas, algunas ya se detallaron en la tabla anterior. 3. ESTUDIO DETALLADO DE CADA OPERACIN. a) Seleccin de los parmetros de trabajo, velocidad de corte, avances, profundidad,

seccin de viruta, etc. Se selecciona el torno RA-60, el cual posee 12 velocidades comprendidas entre 200 rpm y2500rpm. Para el clculo de las diferentes velocidades (escalonamiento) se obtiene el factor que se calcula utilizando la siguiente expresin:

De este modo, las velocidades las calculamos como:

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Operaciones Recorrido Avance


Sujetar a tope Acercamiento Taladrar Perfilar Precorte Corte Retiro TOTALES 25 8.4 3.15 12.25

rn

ra

ti
40 20

tp

lv
40 20

Desde
0 40 60 147 100 244 350

Hasta Elevacin
40 60 147 244 136 350 360 25 8.4 3.15 12.25

0.1 250 250 0.03 280 280 0.03 105 0.04 306 306 10

87 97

87 97 36

106 106 10

941 836 70 290

Perforado. Se utiliza una broca de acero rpido de 20 mm. Los clculos se realizan utilizando la tabla de velocidades y avances recomendados para perforado del Manual de Instrucciones de Tornos Automticos Camporesi. Se selecciona al acero aleado por ser el que cuyo valor de resistencia se aproxima ms al SAE 1045 (70 Kg/mm2). Para el caso de la mecha de 20 mm se recomienda un avance de 0,08 mm/vuelta. Se adopta una velocidad de 251,62 rpm debido a que es la ms se aproxima a las revoluciones necesarias. La Fuerza de Penetracin (P), es aquella que acta a lo largo de todo el eje de la broca y que produce el avance durante la rotacin. Considerando s=250Kg/mm2 y =120 obtenemos los siguientes valores:

( )

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Perfilado: Para calcular los parmetros de la operacin se trabaja con la tabla del catlogo mencionada en el punto anterior. De ella se extrae el avance y velocidad de corte recomendados para este caso en particular. De la tabla LXXXIV del Rossi se obtiene la fuerza especfica de corte para acero semiduro. s= 250 Kg/mm2

Precorte: Se extrae el avance y velocidad de corte recomendados para este caso en particular del catlogo mencionado con anterioridad. De la tabla LXXXIV (Pg 970 Rossi M.) se obtiene la fuerza especfica de corte para acero semi-duro s= 250 Kg/mm2.

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Corte. Del catlogo mencionado se extrae el avance y velocidad de corte recomendados para este caso en particular. Como se dijo con anterioridad s= 250 Kg/mm2.

b) Tiempo de mecanizado: activo y pasivo. Los tiempos de mecanizado activo y pasivo se detallan en la tabla anterior. Taladrado: Perfilado: Precorte: Corte: Tiempo total: 3.998 min A este valor hay que incluirle 2 min entre preparacin de mquinas y movimiento de acercamientos de las herramientas. c) Potencia mxima exigida para determinar la dimensin de las mquinas a utilizar. Taladrado: Perfilado: Precorte: Corte: Potencia consumida total: 2.568 CV por unidad.

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Taladrado: Perfilado: Precorte: Corte: Energa total consumida: 0.034136 KW.h por unidad

d) Clculo de levas, determinacin de los parmetros y diagrama auxiliar. Se necesitarn de cuatro levas que realicen las operaciones de taladrado, perfilado, precorte y corte de la pieza. stas se adaptarn a las necesidades de la operacin y, al dimetro y tipo de material a trabajar. stas pueden observarse en la seccin Anexo. Leva 1: realiza el movimiento de taladrado de 20 mm de dimetro. Leva 2: se utiliza para el perfilado de la pieza. Leva 3: se utiliza para realizar el precorte del material. Leva 4: se emplea para el corte de la pieza a mecanizar. e) Refrigerantes y lubricantes a emplear. Se establecen los diferentes lquidos de corte utilizados en las operaciones de mecanizado del pin. Taladrado: esta operacin requiere gran lubricacin y refrigeracin

correspondiente al cdigo 2, que se refiere a Agua con un 5 % de Aceite soluble (taladrina). Cilindrado o perfilado: la refrigeracin y la lubricacin correspondiente a esta operacin es del tipo 1 y 2 que son en seco y Agua con un 5 % de Aceite (taladrina) respectivamente. Corte: requiere lubricante formado por Agua con un 5 % de Aceite soluble (taladrina) denominado lubricacin del tipo 2.

f) Control de calidad de los elementos y g) Plan de control de calidad. Para realizar el control de calidad de las piezas mecanizadas, se puede tomar un lote de 100 piezas y evaluar si cuenta con las dimensiones requeridas las cuales se encuentran en el plano de la pieza. Si las piezas cumplen con las especificaciones se acepta el lote.

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4. ELECCIN DE MQUINAS Y EQUIPOS a) Tipo de mquina herramienta a utilizar. Se utiliza un torno automtico a levas CAMPORESI RA-60 cuyas caractersticas se detallan en el siguiente inciso. Se adopta este tipo de torno por su dimetro mximo permisible, el cual se ajusta a lo requerido por la pieza a mecanizar y por el rango de velocidades que admite. Este torno consta de 12 velocidades, siendo la mxima de 2500 rpm y la mnima de 200 rpm.

c) Catlogos, folletos, caractersticas de las mquinas y equipos. Equipamiento normal para el TORNO BSICO 2 Carros con portaherramientas verticales 2 Carros con portaherramientas transversales Contrapunta para taladrar Tope de material Lubricador de husillo por goteo Protectores de acrlico contra salpicaduras Sistema de refrigeracin para herramientas de corte Sistema de alimentacin de barras Sistema de sujecin por pinzas ( sin pinzas ) Opcionales: Torreta revolver de seis posiciones Fresador de roscas para no ferrosos Cilindrador delantero o trasero Tope vertical pivotante

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Dispositivo de tope y centro Portaherramientas especiales Dispositivo de laminar roscas Sistema de alimentacin hidrulico

Especificaciones Tcnicas Dimetro mximo del material a trabajar: Acero de alta resistencia Acero para automticas y dems metales ligeros Hexagonal, distancia entre caras Cuadrado, distancia entre caras Dimetro mximo de roscas con fresador Longitud mxima a cilindrar con cilindrador Revoluciones de husillo 12 velocidades Motor de husillo Motor de avance Rendimiento en piezas/hora Peso neto aproximado Dimensiones caja de embalaje en mm Volumen para embalaje martimo Recorrido soporte vertical, hasta Recorrido de contrapunta de taladrar, hasta Dimetro de sujecin pinzas de contrapunta, hasta Cono morse (opcional) contrapunta de taladrar, N Herramientas a utilizar normales mm Herramientas de cortar mm ACCESORIOS INCLUIDOS 1 Manivela 1 Llave media luna capuchn pinza 1 Mango para apriete manual de pinza sujecin material 2 Llaves fijas 4 Llaves Allen 1 Pesa 2 Pesas suplementarias 1 juego de levas semi elaboradas Protector acrlico Dispositivo de ajuste de curvas. d) Movimiento de materiales y piezas en el proceso de mecanizado. RA-60 45 mm 60 mm 51 mm 35 mm 35 mm 100 mm 200-2500 rpm 4,7/3 HP 1,5 HP 13-1246 1300 Kg 1,90x0,95x1,90 3,5 m3 35 mm 120 mm 18 mm 2-3 12x12x200 15,87x3x200

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El movimiento de materiales y piezas en el proceso de mecanizado puede observase en la seccin de secuencia de mecanizado y descripcin ubicadas en el inciso c) y d) del punto 2. e) Periodo de trabajo y forma de afilado. El periodo de trabajo fijado por la ctedra para la elaboracin de las cien mil piezas es de un mes. Para su correcto funcionamiento el catlogo de tornos automticos Camporesi indica por periodos, tipo y cantidad de lubricante requerido por las partes de la mquina. En cuanto al afilado de las herramientas se refiere a esto, en el inciso i) del punto 2. 5. CLCULO DEL COSTO DE LA PIEZA. Para la realizacin de las 100 mil piezas en un mes se requieren de 14 tornos debido a la limitacin de produccin mensual de cada una a 7203 piezas, necesitando tambin un operario por torno los cuales trabajan 8 hs por da (3 operarios por jornada laboral por torno). a) Costo del material. El material se consigue en el mercado con un dimetro mayor de 50.8mm y uno menor de 19.05mm. Para mecanizar las 100 mil piezas 455 barras de 6000 mm de longitud cada una. Si consideramos que la barra de seccin circular perforada pesa 16.5 Kg por metro de longitud, el material a trabajar tiene un peso de 45045 Kg y, sabiendo que el kilogramo de material cuesta 7.9 pesos tendremos un costo de $355855.5. Incluyendo impuesto a las ganancias, el costo sera de:

Que sera aproximadamente $4.30 por pieza. b) Determinacin del costo unitario. 1. Costo de la mano de obra directa. Como se elabora un solo producto, solo existe mano de obra directa, y est formada por la fuerza de trabajo que se encarga del proceso de transformacin de la materia prima en el producto final. Es decir que todo costo que surja del desarrollo de la pieza mecnica ser aplicado de manera directa al costo total del producto. El costo de la mano de obra directa e indirecta es de $10 por hora sin impuestos. Considerando los impuestos, el precio de la mano de obra total es de $10+$12.88=22.88 $/hs. (Ver Matriz de mano de obra productiva).

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2. Matriz mano de obra productiva: sta se anexa en la seccin correspondiente al final del informe. 3. Costo fijo y Costo variable. Energa consumida: energas =2.568 CV por unidad Para el lote de las 100 mil unidades: 256800 CV. energas=0.034136 KW.h por unidad Para el lote de las 100 mil piezas: 3413.6 KW.h A esta energa se le debe adicionar un 20 % aproximadamente, a fin de considerar aquellas que no se pudieron evaluar. Energa total es:

El precio de energa es: Costo de energa consumida: Costo del lote: Es la suma de todos los costos: material, mano de obra, amortizacin y energa. Costo del lote (antes de impuestos)=$430585.15 + $153753.6 + $11759.02 + $532.52 Costo del lote = $596630.29 4. Amortizaciones. El tiempo de utilizacin de las maquinas es de 2.66hs, y la amortizacin se calcula mediante: Torno: $35000 Vida til: 20000hs Costo de amortizacin:35000/20000$/hs=1.75 $/hs. Amortizacin: 1.75$/hs*479.96hs/mes=839.93$/mes Amortizacin total: 14*839.93$=$11759.02 5. Impuestos. Al costo antes de impuesto hay que agregarle un 30% de ganancia, 21% de IVA y 3,6% DGR: (30%+21%+3,6%)=54,6% equivalente a $ 325760.14 del total. Costo total = $596630.29 + $ 325760.14 = $ 922390.43 Por lo tanto el costo unitario es igual a: Costo unitario = $ 922390.43 / 100000 = $ 9.22 por pieza
h

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ANEXOS

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Tabla 3: Matriz mano de obra productiva.

Concepto (y/o incidencia) 1- Horas netas trabajadas 2- Descanso 3- Subtotal horas de presencia 4- Licencia anual ordinaria 5- Feriados pagos 6- Enfermedades y accidentes 7- Licencias especiales Total

Hs anuales 1801,8 163,8 1965,6 360 96 85 72 2578,6

Jornal Bsico ($10/ h) 18018 1638 19656 3600 960 850 720 25786

Jubilaciones 7% 1261,26 114,66 1375,92 252 67,2 59,5 50,4 1805,02

INSSjP 3% 540,54 49,14 589,68 108 28,8 25,5 21,6 773,58

As. Fam. Y FNE 2,7% 486,486 44,226 530,712 97,2 25,92 22,95 19,44 696,222

Obra Social 3% 540,54 49,14 589,68 108 28,8 25,5 21,6 773,58

A.R.T. 2% 360,4 32,76 393,1 72 19,2 17 14,4 515,7

S.A.C. 8,33 % 1501 136,4 1637 299,9 79,97 70,81 59,98 2148

Prev. p/ Desp. 2,85 % 513,513 46,683 560,196 102,6 27,36 24,225 20,52 734,901

Total 23221,5984 2111,0544 25332,6528 4639,68 1237,248 1095,48 927,936 33232,9968

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Operaciones
Sujetar a tope Acercamiento Taladrar Perfilar Precorte Corte Retiro TOTALES

Recorrido

Avance

rn

ra

ti
40 20

tp

lv
40 20

Desde Hasta Elevacin


0 40 60 147 100 244 350 40 60 147 244 136 350 360 25 8.4 3.15 12.25

25 8.4 3.15 12.25

0.1 250 250 0.03 280 280 0.03 105 0.04 306 306 10

87 97

87 97 36

106 106 10

941 836 70 290

Leva 1
30 25 20 15 10 5 0

0 11 22 33 44 55 66 77 88 99 110 121 132 143 154 165 176 187 198 209 220 231 242 253 264 275 286 297 308 319 330 341 352

Leva 1

9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

Leva 2

Leva 2

0 11 22 33 44 55 66 77 88 99 110 121 132 143 154 165 176 187 198 209 220 231 242 253 264 275 286 297 308 319 330 341 352

28

0.5 1 2 3

1.5

2.5

3.5

Leva 3

Leva 3

0 11 22 33 44 55 66 77 88 99 110 121 132 143 154 165 176 187 198 209 220 231 242 253 264 275 286 297 308 319 330 341 352

29

10

12

14

Leva 4

Leva 4

0 12 24 36 48 60 72 84 96 108 120 132 144 156 168 180 192 204 216 228 240 252 264 276 288 300 312 324 336 348 360

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6. REFERENCIAS.
1. MAQUINAS-HERRAMIENTAS MODERNAS: Ing. Mario Rossi; vol 2; editorial Dossat S. A 2. MAQUINAS-HERRAMIENTAS MODERNAS: Ing. Mario Rossi; vol 1; editorial Dossat S. A. 3. ALREDEDOR DE LAS MQUINAS-HERRAMIENTAS: Heinrich Gerling; Editorial Revert S.A. 4. Catlogo Tornos Automticos CAMPORESI.

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