Sandwich Wabenbauweise

Sandwich-Leichtbauteile in Wabenbauweise Nr. 900.
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Sandwich-Leichtbauteile in Wabenbauweise
Eine allgemeingltige Einfhrung in die Leichtbauweise mit Aramid-Waben
In Zusammenarbeit mit: Dipl.-Ing. Herbert Funke Laboratorium fr Konstruktionslehre Leiter: Prof. Dr.-Ing. W. Jorden Universitt-GH Paderborn
"swiss-composite" Suter Kunststoffe AG CH-3312 Fraubrunnen Tel. 031 761 06 06 Fax. 031 761 06 05 mail: info@swiss-composite.ch www.swiss-composite.ch
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Hchstleistungen durch Wabensandwichbauweise

Das Prinzip einer Sandwichbauweise beruht darauf, da zwischen zwei dnnen Decklagen ein leichtes, druckfestes Kernmaterial eingebracht wird. Dadurch kann bei geringem Materialeinsatz und minimalem Gewicht eine groe Wandstrke realisiert werden. Als Deckschichtmaterialien fr eine solche WabenUniversitt-GH Paderborn bauweise sind besonders dnne GFK-Laminate geeignet. Je nach Anforderungsprofil knnen natrlich auch SFK- oder CFKLaminate verwendet werden. Immer weiter steigende Anforderungen an technische Produkte Beim Kernwerkstoff werden die besten Ergebnisse mit Aramiderfordern den Einsatz neuer, leistungsfhigerer Werkstoffe. berWabenkernen erzielt. Sie sind anderen Sttzstoffen wie Balsaall dort, wo hohe Leistung, d.h. hohe mechanische Festigkeit holz und Schaumstoffen aufgrund des geringeren Gewichtes, und Steifigkeit bei geringem Gewichtgefordert wird, stt man der hheren mechanischen Festigkeit und der guten Verklebmit den traditionellen Werkstoffen hufig an unberwindbare barkeit deutlich berlegen. Auerdem sind Leistungsgrenzen. Erst neue WerkstofAramid-Wabenkerne mit unterschiedlichen fe, hier insbesondere FaserverbundwerkAramid-Wabenkern Zellendurchmessern und in unterschiedlistoffe, erweitern Leistungshorizonte in chen Raumgewichten erhltlich, so da vielen Anwendungsbereichen. So haben durch eine gezielte Auswahl ein mageFaserverbundwerkstoffe in den letzten schneiderter Kernwerkstoff fr jede AnJahren gerade in der Luft- und Raumwendung bereitsteht. fahrt, aber auch in manchen Bereichen ZellLagermig ist von R&G der Wabenkern des Spitzensportes einen triumphalen Gre mit einem Zellendurchmesser von 3,2 Siegeszug vollziehen knnen. Ob Spacemm lieferbar. Die besonderen EigenschafShuttle oder Rundfunksatellit, ob Formel ten dieses Aramid-Wabenkernes sind: 1-Rennwagen oder Abfahrtsski, immer fter sind Hchstleistungen ohne Faserverbundwerkstoffe kaum noch vorstellbar. Dabei mssen diese Werkstoffe nicht nur ein Privileg fr geringe Dichte ab 29 g/dm3 Ausnahmeanwendungen sein, denn auch viele scheinbar ganz hohe Druckfestigkeit von mindestens 0,54 N/mm2 alltgliche Anforderungen sind nur durch Hchstleistungen zu hohe Schubfestigkeit von erfllen. Ein Beispiel hierfr sind die steigenden Anforderungen, mindestens 0,56 N/mm2 (L-Richtung) wenn es darum geht, die Umwelt zu schonen und Ressourcen sehr gute Verklebbarkeit mit faserverstrkten Kunststoffen zu sparen. Nahezu im gesamten Bereich des Transportwesens hohe Drapierfhigkeit ist Gewichtseinsparung gleichzusetzen mit Energieeinsparung. Die konsequente Umsetzung des Leichtbaus kann hier die Aufgrund ihrer Bienenwabenstruktur werden diese Wabenkerne Umwelt gleich zweifach entlasten: Weniger Materialeinsatz in auch als Honeycomb bezeichnet. Grundstoff fr die Herstellung den Transportmitteln schont Ressourcen und senkt den Energieist Nomex-Papier, in dem Aramidfasern mit Phenolharz gebunverbrauch whrend der gesamten Einsatzdauer. den sind. Die einfachste Art, Gewicht zu sparen ist, die Wandstrke von Aramid-Wabenkerne knnen besonders gut zur Versteifung Bauteilen auf das Mindestma zu reduzieren, welches zur Kraftgroflchiger faserverstrkter Kunststoffbauteile eingesetzt werbertragung erforderlich ist. Gerade bei groflchigen Schalenden. Wichtig ist hierbei insbesondere eine gute Verklebung mit strukturen wie Karosseriebauteilen, Verkleidungen, Abdeckungen den Decklaminaten. Gerade wegen ihrer papierartigen Struktur u.. ist ein sehr groes Einsparpotential vorhanden, da die ebedes Grundstoffes lassen sich die Aramid-Wabenkerne besonnen Belastungen hier im allgemeinen gering sind. Um eine ausders gut mit faserverstrkten Kunststoffen verkleben. Beim Verreichende rumliche Steifigkeit (Beulsteifigkeit) zu erhalten, kleben mit dnnflssigen Laminierharzen saugt der Wabenkern werden solche Schalenelemente dennoch unter zumeist viel zu das Harz an, und es bildet sich eine Kehlnahtverklebung aus, hohem Materialeinsatz mit wesentlich dickerer Wandstrke ausdie fr eine sehr gute Verbindung zwischen Wabenkern und gefhrt. Die Leichtbaulsung zu diesem DimensionierungsDecklaminat sorgt. problem lautet schlicht und einfach: Sandwichbauweise.
Dipl.-Ing. Herbert Funke Laboratorium fr Konstruktionslehre Leiter: Prof. Dr.-Ing. W. Jorden
Der leichte, druckfeste Kernwerkstoff hat die Aufgabe, die beiden dnnen Decklagen auf Abstand zu halten. Dadurch wird eine groe effektive Wandstrke bei geringem Gewicht erreicht.
Erst durch Ausbildung einer Kehlnahtverklebung wird eine optimale Verbindung zwischen Wabenkern und Deckschicht erreicht.
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hier jedoch die Delaminationsgefahr bei Aramidlaminaten sowie die Schwierigkeiten, die bei der Verarbeitung von Aramid auftreten knnen. Wie dick sollten Decklaminate und Wabenkern sein? Die Decklaminate mssen alle Belastungen in Ebenenrichtung aufnehmen knnen. Diese Belastungen sind bei Schalenbauteilen im allgemeinen gering, so da hufig nur sehr dnne Decklaminate erforderlich sind. Damit sich bei sehr dnnen Decklaminaten die Wabenstruktur nicht auf der Auenseite abzeichnet, ist hier jedoch eine Laminatmindeststrke erforderlich. Erfahrungsgem sollte das Verhltnis von Laminatstrke zu Wabenzelldurchmesser von 1/30 nicht deutlich unterschritten werden. Das bedeutet: Bei dem Standardwabenkern mit einem Zelldurchmesser von 3,2 mm ist eine Laminatstrke fr das uere Decklaminat von mindestens 0,1 mm erforderlich. Diese wird beispielsweise mit zwei Lagen 49 g/m2 oder mit einer Lage 105 g/m2-Glasgewebe erreicht. Diese Laminate haben sich bei kleineren Bauteilen wie Modellflugzeugrmpfen und Tragflchen bestens bewhrt. Fr das innere Decklaminat reichte in diesen Fllen sogar ein einlagiges Laminat aus 49 g/m2-Glasgewebe aus. Mit einer Wabenkernstrke von 2 mm sind selbst Rmpfe von greren Flugmodellen noch um ein Vielfaches druck- und beulsteifer gegenber jeder anderen Bauweise. Die nachstehende Tabelle zeigt einige Beispiele fr die Werkstoffauswahl bei Wabensandwichbauteilen. Die Angaben sind als grobe Anhaltswerte fr die Dimensionierung von Decklaminaten und Wabenkernen zu verstehen. Ausgangsbasis sei hier immer ein Wabenkern mit einem Zelldurchmesser von 3,2 mm.
Als Faustregel gilt: Je flacher eine Form ist, desto einfacher lassen sich darin Wabensandwichbauteile herstellen.
Welche Bauteile lassen sich in Wabensandwichbauweise herstellen? Die Vorteile der Wabensandwichbauweise kommen besonders bei groflchigen Bauteilen, die eine rumliche Versteifung erfordern, zur Geltung. Groe Schalenelemente knnen hierbei ganzflchig eine glatte Auenflche aufweisen. Eine zustzliche rumliche Versteifung durch Kanten und Sikken, wie bei GFK-Bauteilen sonst blich, ist hier nicht erforderlich. Allerdings sollten Bauteile in Wabensandwichbauweise ber mglichst groe Rundungs- und Wlbungsradien verfgen, da das Verpressen des Wabenkernes in Ecken und Kanten recht schwierig ist. Welche Materialkombinationen sind fr welche Bauteile geeignet? Fr die Decklaminate sind unterschiedliche Materialkombinationen mglich, die mit dem entsprechenden Wabenkern abgestimmt werden sollten. Fr jedes Bauteil ist deshalb eine individuelle Gewebeauswahl erforderlich, wenn man optimale Ergebnisse erzielen mchte. Zur Erleichterung dieser Auswahl dienen die folgenden Kriterien: Bei Hohlkrpern, die keine glatten Innenflchen erfordern (z.B.: Rmpfe, Tragflchen, Abdeckungen etc.), hat es sich als gnstig erwiesen, das innere Decklaminat schwcher als das uere Decklaminat auszufhren. Dies gilt insbesondere dann, wenn diese Innenflchen keiner Sto- oder Kratzbeanspruchung ausgesetzt sind. In den meisten Fllen sind GFK-Decklaminate vllig ausreichend. Eine hhere Beulsteifigkeit lt sich einfacher und preiswerter durch die Wahl eines dickeren Wabenkernes als durch die hhere Steifigkeit eines CFK-Decklaminates erzielen. Bei extremen Anforderungen an die Steifigkeit in Sandwichebene, an die Wechselfestigkeit bei schwingender Beanspruchung oder an die Dimensionsstabilitt bei unterschiedlichen Temperaturen, werden mit CFK-Deckschichten die besten Resultate erzielt. Auerdem bietet CFK gegenber den GFK-Deckschichten einen geringen Gewichtsvorteil. Die grte Gewichtseinsparung wird mit Aramid-Deckschichten erreicht. Zudem hat Aramid eine sehr hohe Schlagzhigkeit, so da mit Aramid-Deckschichten die ohnehin schon sehr hohe Energieaufnahme des Sandwiches im Crashfall nochmals deutlich gesteigert werden kann. Zu bercksichtigen sind
Das F3A-X Kunstflugmodell ist komplett in Wabensandwichbauweise aufgebaut. Mit Deckschichten aus 49 g/m2-Glasgewebe und einem 2 mm Wabenkern wird eine hohe Steifigkeit bei geringstem Gewicht erzielt.
Wie knnen Krafteinleitungen gestaltet werden? Besondere Aufmerksamkeit ist bei der Gestaltung von Krafteinleitungen erforderlich. Belastungen mssen auf direktem Wege in die Decklaminate eingeleitet werden. Dabei sind folgende Punkte zu bercksichtigen: Krfte sollten mglichst als Schubbelastung in Ebenenrichtung in das Sandwich eingeleitet werden. Im Bereich der Krafteinleitung wird der Wabenkern mit einem Harz-MicroballonsGemisch aufgefllt. Je nach Hhe der Belastung werden die Decklaminate ggf. lokal mit zustzlichen Gewebelagen verstrkt.
Zur Einleitung von Momenten oder Krften senkrecht zur Sandwichebene ist in den meisten Fllen eine geeignete Anordnung von Spanten, Rippen oder hnlichen Einbauten erforderlich. Bei Stobelastungen mit unterschiedlichen Belastungsrichtungen hat es sich zudem als gnstig erwiesen, das Wabensandwich im Bereich der Krafteinleitung durch ein verstrktes Vollaminat zu ersetzen. Durch die bessere Verformbarkeit ist hier eine hhere Energieaufnahme des Vollaminates mglich.
Wabe, aufgefllt mit einem Harz/ Glass-Bubbles-Gemisch
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Krafteinleitung als ebene Schubbelastung bei der Tragflgelsteckung eines Modellflugzeugrumpfes
Flche einer Halbschale < 0,4 m2 < 0,8 m2 < 1,5 m2 < 1,5 m2 < 4,0 m2 < 4,0 m2
Bauteil-Beispiel
Art der Anforderung geringe Belastung mige Belastung hohe Schlagfestigkeit hohe Beulsteifigkeit mige Beanspruchung hohe Beul- und Zugfestigkeit
ueres Decklaminat
Wabenkernstrke 2 mm 2 mm 2 mm 5 mm 5 mm 8 mm
inneres Decklaminat
circa Sandwichgewicht* 350 g/m2 440 g/m2 870 g/m2 580 g/m2 1000 g/m2 900 g/m2
Modellflugzeugrumpf sehr groer Modellflugzeugrumpf Motorhaube eines UL-Flugzeugs sehr groer Modelltragflgel nicht tragende Abdeckhaube Tragflgel eines UL-Flugzeuges
2 x 49 g/m2 Glasgewebe 1 x 105 g/m2 Glasgewebe 1 x 49 g/m2 Glasgewebe 2 x 105 g/m2 Glasgewebe 1 x 80 g/m2 Glasgewebe 1 x 105 g/m2 Glasgewebe 1 x 49 g/m2 Glasgewebe 2 x 105 g/m2 Glasgewebe 1 x 80 g/m2 Glasgewebe 2 x 93 g/m2 Kohlegewebe 1 x 49 g/m2 Glasgewebe
1 x 49 g/m2 Glasgewebe 1 x 49 g/m2 Glasgewebe 1 x 80 g/m2 Glasgewebe 1 x 80 g/m2 Glasgewebe 1 x 80 g/m2 Glasgewebe 1 x 80 g/m2 Glasgewebe
* errechnetes Gewicht eines entsprechenden Sandwiches bei einem Decklagen-Faservolumengehalt von 40 % sowie 2 x 30 g/m2 Klebeharz zum Verkleben des Wabenkerns.
F
Gnstig ist die Krafteinleitung als Schubbelastung in Ebenenrichtung
Bei Verschraubungen sorgen Unterlegscheiben fr eine groflchige Krafteinleitung.
Fahrwerkseinbau bei einem Modellflugzeugrumpf in Wabensandwichbauweise. Das Fahrwerk ist einfach abnehmbar, die Krafteinleitung ermglicht eine hohe Energieaufnahme bei geringem Gewicht.
Wie wird ein Wabensandwich hergestellt? Wabensandwichbauteile werden, wie andere faserverstrkteBau teile auch, zumeist in entsprechenden Negativformen hergestellt. Dabei wird zunchst das uere Decklaminat wie bei Volllaminatbauteilen, nur in wesentlich geringerer Wandstrke laminiert. Bei sehr dnnen Deckschichten mu das uere Deck- laminat vollstndig aushrten, bevor der Wabenkern verklebt werden kann, damit sich die Wabenstruktur spter nicht auf der Bauteilauenseite abzeichnet. Die Verklebung erfolgt mit sehr dnnflssigem Laminierharz, das zuvor mit der Moltoprenwalze auf das angeschliffene Laminat gerollt wurde. Eine gute Verbindung kann dabei nur erzielt werden, wenn der Harzauftrag sehr gleichmig erfolgt. Nicht die Menge, sondern die Gleichmigkeit des Harzauftrags stellt sicher, da hier keine Fehlstellen entstehen. Solange das Harz aushrtet, mu der Wabenkern fest auf das Decklaminat gepret werden. Dieses geschieht in den meisten Fllen im Vakuumverfahren (ein Verpressen mit Gegenformen ist eher selten, bei bestimmter Bauteilgeometrie aber durchaus auch mglich.) Nach dem Aushrten wird der Wabenkern an Krafteinleitungsstellen bzw. spteren Bauteildurchbrchen lokal mit einem Microballons-Harzgemisch gefllt. Wo erforderlich, ist ein mechanisches Nacharbeiten des Wabenkernes mit Frsern oder grobem Schleifpapier mglich. Das innere Decklaminat wird, bevor es nun ebenfalls im Vakuum mit dem Wabenkern verklebt wird, auf einer Folie vorgetrnkt. Dadurch wird verhindert, da die Wabenhohlrume mit Harz vollaufen. Halbschalenelemente werden unter Nutzung der offengelegten Wabenhohlrume, die sich beim Beschneiden der Kanten ergeben, verklebt. Damit steht als Klebeflche die gesamte Wabenkernstrke zur Verfgung. Bei der Verklebung mit angedicktem Harz erbrigt sich dadurch zumindest bei nicht sicherheitsrelevanten Bauteilen eine zustzliche Verstrkung. Wie funktioniert das Verpressen im Vakuum ? Beim Vakuumverpressen wird die Form in eine luftdichte Tte verpackt, aus der anschlieend die Luft abgesaugt und mit einer Vakuumpumpe ein mglichst hoher Unterdruck erzeugt wird. Dabei werden dann alle Teile in dieser Tte vom Umgebungsdruck zusammengepret. Der von der Vakuumpumpe erzeugte Unterdruck sollte dabei mglichst hoch sein, damit ein maximaler Anpredruck zwischen Decklaminat und Wabenkern erzeugt wird. So wird bei einem Unterdruck von 0,9 bar ein Anpredruck von 0,9 N/mm2 erzeugt. Das entspricht einer Gewichtskraft von 9 Tonnen pro Quadratmeter! Was ist zum Verpressen im Vakuum erforderlich ? Der Aufbau einer Vakuumeinrichtung ist denkbar einfach: Folienscke knnen aus PE-Folie hergestellt werden, die zusammengefaltet und ringsherum mit Acryl-Dichtmasse aus der Kartusche abgedichtet wird. Fr kleine Formen eignet sich auch besonders gut der R&G-Folienschlauch (550 mm Breite). Der Anschlu des Luftschlauches erfolgt mit einem Vakuumanschlu. Zur Kontrolle des Unterdruckes ist ein Manometer erforderlich. R&G bietet drei unterschiedliche Vakuumpumpen an. Die preiswerte Vakuumpumpe P 1 ist besonders fr kleine Formen geeignet. Sie erzeugt ein Vakuum von 75 % und hat zudem einen sehr geringen Stromverbrauch. Die Pumpenfrderleistung ist allerdings gering, so da bei grerem abzusaugendem Luftvolumen zunchst mit einem Staubsauger abgesaugt werden sollte. Die Vakuumpumpen P 2 und P 3 sind fr den professionellen Einsatz geeignet. Sie haben ein groes Frdervolumen und erreichen ein Endvakuum von > 900 mbar.
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Herstellung eines Wabensandwiches

Form Gewebe Wabenkern Harze
Laminieren der ueren Decklage Verkleben des Wabenkerns Bearbeitung des Wabenkerns (Frsen, Schleifen, Fllen) Laminieren und Verkleben des inneren Decklaminates Wabensandwich
Aushrten unter Druck (z.B. im Vakuumsack) Aushrten, Anschleifen Aushrten unter Druck (z.B. im Vakuumsack)
Als zustzliche Leitregel gilt Ziel

Beulsteifigeit erhhen Festigkeit erhhen Stofestigkeit erhhen
Manahme
grere Wabenkernstrke Laminatstrke erhhen Wabenstrke verringern und Decklaminatstrke erhhen
Umgebungsdruck pu
Beim Verpressen im Vakuumsackverfahren wird der Umgebungsdruck ausgenutzt.
Pumpenkennlinien
50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 - 0,6 - 0,4 - 0,2 0
-1
- 0,8
Frderleistung in l/min
Pumpe P2 Pumpe P1
Was kann man tun, um die Delaminationsgefahr zu verringern? Die vorabbeschriebene Vorgehensweise reicht in aller Regel aus, um eine ausreichend feste Verbindung zwischen Decklaminat und Wabenkern zu erreichen. Bei sicherheitsrelevanten Bauteilen, wie z.B. Flugzeugbauteilen im manntragenden Flugzeugbau sollten jedoch Manahmen getroffen werden, die die Qualitt der Verklebung steigern und die Delaminationsgefahr verringern. Dabei gilt es insbesondere, die Klebefestigkeit zwischen dem ueren Decklaminat und dem Wabenkern zu erhhen, da hier am ehesten durch uere Gewalteinwirkung (Schlag-, Stobeanspruchung) Vorschdigungen eintreten, die im Extremfall zu weiterer Delamination fhren knnen. Fr grere Bauteile eines UL-Flugzeuges hat sich folgende Vorgehensweise bewhrt: Bei etwas dickerem uerem Decklaminat ab 0,2 mm ist es nicht mehr unbedingt erforderlich, dieses vor dem Verkleben des Wabenkernes vollstndig aushrten zu lassen. Nach dem Anhrten, gerade wenn die Kanten geschnitten werden knnen, wird direkt weitergearbeitet. Auf das angehrtete Laminat wird ein 80 g/m2 Glasgewebe aufgelegt. Das trockene Gewebe haftet nur leicht an, so da Falten zunchst gut mit der Hand ausgestrichen werden knnen. Das 80 g/m2 Glasgewebe ist ein sehr offenes Gewebe, das daher beim anschlieenden Trnken mit dnnflssigem Laminierharz eine erhhte Harzaufnahme aufweist. In dieses Laminat wird die Wabe gepret. Damit kann der Wabenkern in das ca. 0,1 mm starke Glaslaminat einsinken. Das 80 g/m2 Glasgewebe hat hier die Funktion einer Kupplungsschicht. Durch die erhhte Harzaufnahme stellt es zudem gengend Harz fr eine sichere Verklebung zur Verfgung. Hinweis: Eine besondere Schwierigkeit beim Verkleben des Wabenkerns ist es, bei greren Bauteilen einen gleichmigen Klebeharzauftrag zu gewhrleisten. Stellen, an denen nicht gengend Harz aufgetragen wurden, fhren zu Fehlverklebungen. Hier hat es sich in der Praxis als besonders hilfreich erwiesen, wenn das uere Decklaminat eine Kontrastfarbe zum trockenen weien Glasgewebe aufweist. Bei Kohlefasergewebe (schwarz) bzw. Aramidgewebe (gelb) im ueren Decklaminat ist dieses automatisch gegeben. Bei Glasgewebelaminaten mit weier Deckschicht kann hinter die Deckschicht eine Kontrastfarbe gespritzt werden. Whrend das trocken aufgelegte Glasgewebe zunchst weilich schimmert, lt sich der Trnkungsgrad am Durchscheinen der Kontrastfarbe sehr deutlich erkennen. Fehlverklebungen aufgrund mangelnden Harzauftrages knnen damit nahezu ausgeschlossen werden.
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Die Grundausstattung fr eine Vakuumeinrichtung. Die Vakuumpumpe sollte einen Unterdruck von mindestens 0,7 bar erzeugen knnen und dabei als Dauerlufer ausgelegt sein. Bei guter Abdichtung des Folienschlauches ist nur eine geringe Frderleistung erforderlich.
Auch im Formenbau werden mittlerweile Waben eingesetzt. Gerade groe Formen, wie hier am Besipiel eines Motorflugzeugs, werden sehr leicht und steif.
Das trockene Glasgewebe schimmert weilich. Mit Laminierharz getrnkt scheint die Kontrastfarbe durch. Auf diese Weise lt sich der Trnkungsgrad der Kupplungsschicht sehr sicher kontrollieren. Fehlverklebungen aufgrund mangelnden Harzauftrages werden dadurch nahezu ausgeschlossen.
Flugzeugrumpf in Waben-Sandwichbauweise (Projekt Silence)
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Mit einem 80 g/m2-Glasgewebe als Kupplungsschicht lt sich bei nur geringem Gewichtszuwachs die Klebefestigkeit zwischen Wabenkern und Decklaminat deutlich erhhen.
Damit berall ein gleichmiger Druck anliegt und keine Vertiefungen berspannt werden, mu die Folie grozgig in Falten gelegt werden.
Wie knnen Ecken und Kanten gestaltet werden? Eine Versteifung durch die stark vergrerte Wandstrke beim Wabensandwich ist nur auf greren Flchen erforderlich. Ekken und Kanten bewirken zumeist schon eine ausreichende rumliche Versteifung. Zudem lassen sich Wabenkern und inneres Decklaminat nur schwierig in scharfe, tiefe Kanten hineinpressen, so da hier die Gefahr einer Fehlverklebung besonders hoch ist. Aus diesen Grnden sollte in Ecken und Kanten, soweit sie denn berhaupt am Sandwichbauteil erforderlich sind, der Wabenkern ausgespart werden. Einige wenige zustzliche Gewebestreifen im ueren Decklaminat reichen hier fr eine ausreichende Versteifung meistens aus. Bei hheren Beanspruchungen knnen zustzlich auch noch Rovings entlang der Kante verlegt werden.
Generell gilt: Je flacher eine Form ist, desto einfacher kann sie vakuumgezogen werden. Groe Formen lassen sich oft nur schwierig komplett in einen Folienschlauch einsetzen. Hier empfiehlt es sich, die Folie auf dem Formenrand abzudichten. Dazu mu die Form selber luftdicht sein. Bohrungen fr Pastifte oder Formenverschraubungen drfen nicht innerhalb des abzudichtenden Bereiches liegen. Eine Zentrierung von Formenhlften aufeinander kann einfach mit den herausnehmbaren dreiteiligen Pastiften von R&G geschehen. Damit die elastische Dichtmasse beim Vakuumziehen nicht in die Form hineinluft, hat es sich bewhrt, den Formenrand entsprechend stufig zu gestalten.
Der Wabenkern wird zur Kante hin angeschliffen und endet ca. 10 mm vor der Kante. Das uere Decklaminat wird ggf. durch zustzliche Gewebelagen verstrkt. Wenn bei greren Formen die Folie auf dem Formenrand abgedichtet werden soll, erleichtert eine Stufe am ueren Rand das Abdichten.
Wie gestaltet man Formen, damit man sie Vakuum ziehen kann? Kleine Formen werden vorzugsweise komplett in einem Vakuumsack verpret. Hierbei drfen die Formen ber keinen versteifenden Hinterbau aus Rippen oder Spanten verfgen. Andererseits mssen die Formen steif genug sein, damit sie sich auch ohne Hinterbau nicht verziehen. Fr kleinere Formen bis ca. 0,5 m2 ist dabei eine Formenwandstrke von ca. 5 mm erforderlich. Bei GFK-Formen mssen dazu schon bis zu 10 Gewebelagen 390 g/ m2-Gewebe laminiert werden. Hier hat sich aber auch die Bauweise von Formen mit Laminierkeramik bestens bewhrt. Wichtig ist, da die Form auf der Vorder- und Rckseite keine scharfen Ecken aufweist, an denen der Folienschlauch einreien knnte. Steile Vertiefungen sind ebenso ungnstig, da dort recht schwierig zu gewhrleisten ist, da der Folienschlauch berall anliegt.
Generell ist vor der Herstellung eines vakuumgezogenen Bauteils zu empfehlen, die Form einmal probehalber vakuum zu ziehen. Hierbei zeigt sich schnell, wo sich eventuell Schwierigkeiten beim Absaugen und einer gleichmigen Druckverteilung ergeben knnten. Bei greren Formen wird man weiterhin ein luftdurchlssiges grobes Gewebe bzw. Polyestervlies zwischen die Vakuumfolie und die weiteren Lagen legen, damit sich der Unterdruck schnell und gleichmig aufbauen kann.
Vakuumgezogene Form eines UL-Tragflgels. Auf der 9 m2 groen Form wirkt eine Anprekraft von insgesamt 45 Tonnen.
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Aramid-Wabe 29 kg/m3
Sttzstoff fr leichte Sandwichkonstruktionen
Beschreibung
hohe Schlag-, Vibrations- und Ermdungsbestndigkeit extreme Druckfestigkeit sehr gute Chemikalienbestndigkeit
Aramid-Waben sind nichtmetallische, leichtgewichtige Waben aus Nomex-Papier (Kevlar-Papier), die mit hitzebestndigem Phenolharz, entsprechend den strengen Anforderungen der Luftfahrt, beschichtet sind. Die Verbindung von Aramidfasern und Phenolharz verleiht der Wabe ihre herausragenden Eigenschaften. Die hexagonalen (sechseckigen) Zellen garantieren eine optimale Festigkeit und Steifigkeit sowohl bei flachen, als auch bei bearbeiteten Sandwichstrukturen. Die Verformbarkeit in dnner Strke von z.B. 2 - 3 mm ist gut.
Temperaturbestndigkeit
Die Wrmebestndigkeit von R&G Aramid-Waben ist besser, als in den Spezifikationen der Luftfahrtindustrie verlangt wird. Bei 135 C betrgt die Verringerung der Druck- und Schubfestigkeit ca. 15 %, whrend der Verlust an Druckfestigkeit bei 180 C unter 25 % des Anfangswertes liegt. Aramid-Waben verfgen ber eine ausgeprgte Feuchtigkeits- und Hitzebestndigkeit und sind als schwer entflammbar/selbstverlschend eingestuft. Im Brandfall erzeugen sie sehr geringe Mengen an Rauch und nahezu keine toxischen Substanzen. Die Rauchdichten nach der ATS 1000.001 sind sehr niedrig im Vergleich zu der Luftfahrt-Forderung. Die Chemikalienbestndigkeit der Aramid-Waben gegen Flssigkeiten, die beim Flugzeugbau gebruchlich sind, ist erwiesen. Der Abfall der Festigkeit nach 144 Stunden Tauchbelastung bei Raumtemperatur in Motorl, hydraulischem l oder destilliertem Wasser ist kleiner 10 %. Bei 9375 MHZ ist die dielektrische Widerstandszahl 1,10 (+/- 5 %). Die Toleranz der dielektrischen Zahl gibt die Abhngigkeit der Raumdichte und der Polarisation bei 0 Anfallwinkel an. Prinzipiell sind verschiedene Dichten von 29 - 144 kg/m3 lieferbar. Standardmig ab Lagerverfgbar ist die Type 29 kg/m3 in den Dicken 2, 3 und 5 mm. Als Sonderanfertigung sind Dicken bis 914 mm mglich Zellgre Raumgewicht Lnge (L) Breite (W) Dicke (T) Dicke (T)/Gewicht 10 % der Nominalgre 10 % des Nominalgewichts 2440 mm 50 mm 1120 mm 75 mm 0,13 mm 1,5 mm ( 44 g/m2) 2,0 mm ( 58 g/m2) 3,0 mm ( 87 g/m2) 5,0 mm (145 g/m2)
Schubfestigkeit MPa L W 0,45 0,3
Brandverhalten
Chemikalienbestndigkeit Elektrische Eigenschaften Produktreihe
Toleranzen und Gren
ZellGre
Daten
Druckfestigkeit unstabilisiert MPa 0,6
Schubmodul MPa L 15,0 W 11,0
Packungsgren von 1/1 Platte (2,73 m2), 1/2 Platte (1,37 m2) und 1/4 Platte (0,68 m2) Bestell-Nummern 500 099-X, 500 100-X, 500 105-X, 500 110-X

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Bei Verschraubungen sorgen Unterlegscheiben fr eine groflchige Krafteinleitung.

Herstellung eines Wabensandwiches

Als zustzliche Leitregel gilt Ziel

Beim Verpressen im Vakuumsackverfahren wird der Umgebungsdruck ausgenutzt.

Flugzeugrumpf in Waben-Sandwichbauweise (Projekt Silence)

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Druckfestigkeit unstabilisiert MPa 0,6

Schubmodul MPa L 15,0 W 11,0

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