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1. INTRODUCCIÓN

La construcción de estructuras de acero en Colombia se hace cada vez más frecuente debido a diversas ventajas, entre las que pueden citarse: su alta resistencia, uniformidad, elasticidad, ductilidad, tenacidad, ampliación de estructuras existentes, limpieza y disminución en el tiempo de ejecución de obra.

A diferencia de la construcción en hormigón, en donde el vaciado garantiza la continuidad

de los elementos, los miembros de acero estructural deben conectarse con pletinas, tornillos y soldaduras que deben ser diseñados.

Las conexiones son una parte fundamental del diseño de estructuras de acero porque son las principales responsables del comportamiento estructural; deben transmitir las fuerzas entre los diferentes miembros. En la práctica tienden a ser estandarizadas en tablas debido al poco conocimiento de su comportamiento y a la pobre divulgación y enseñanza en las universidades. Lo anterior, sumado a la importancia y complejidad de su análisis, hacen viable la elaboración de un manual práctico para apoyar la enseñanza, el aprendizaje y el diseño de las conexiones más comúnmente utilizadas en nuestro medio.

El presente trabajo se elaboró con base en los criterios expuestos en el manual de estructuras de acero de la AISC 1994 y de la NSR-98, fundamentados en la metodología de los estados límites (LRFD); las bases teóricas de dichos criterios se estudiaron en diversas publicaciones y se resumen brevemente en el marco teórico del trabajo. El manual está acompañado de un modelo a escala real que ilustra las conexiones diseñadas y que permite

la visualización de los elementos involucrados en el diseño y la familiarización con las

estructuras de acero de los estudiantes de ingeniería en las universidades.

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2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

2.1 CONCEPCIÓN DE LA IDEA. La idea surgió de nuestra motivación por desarrollar

un Trabajo Dirigido de Grado didáctico y de aplicación práctica en el diseño ingenieril y

del interés del asesor por impulsar la enseñanza y la divulgación de la construcción en acero en las universidades, especialmente en la Facultad de Minas.

La idea consistía en adaptar una escultura existente en la Universidad de Florida, concebida, diseñada y construida por el profesor Duanne Ellifritt a las condiciones del mercado y a los materiales más comúnmente utilizados en la construcción de estructuras metálicas en Colombia; la elaboración de dicha escultura ya se había logrado en otras universidades de Puebla, México y de Cali, Colombia; sin embargo, ellas no estaban respaldadas por ningún tipo de diseño.

En la lista de publicaciones de la AISC aparecía un documento llamado "Connecting Steel Members. A Teaching Guide" que, según el resumen, era la descripción de la escultura acompañada de un manual de diseño de las conexiones desarrolladas por Ellifritt en la Universidad de la Florida; el documento fue solicitado a Estados Unidos por intermedio del asesor y se encontró que consistía de una serie de fotografías que no estaban acompañadas por ningún plano, y menos, por algún diseño.

En principio, el objetivo era adaptar el manual existente a las condiciones locales existentes en Colombia, en vista de que tal manual no existía, se decidió elaborar una serie de ejemplos de diseño de todas las conexiones involucradas en la construcción de la escultura, partiendo de los materiales que se disponían en el medio. Estos ejemplos no pretenden ser una adaptación, sino las bases para la elaboración de un manual posteriormente.

Nuestro propósito fue entonces acompañar la construcción de la escultura con la elaboración de unos ejemplos prácticos que ilustraran el procedimiento de diseño de diversos tipos de conexiones; se seleccionaron algunas de las uniones de la escultura original que son comunes en nuestro medio y otras se adaptaron y modificaron completamente en convenio con el asesor en vista de su experiencia en la construcción de estructuras de acero.

2.2 DIMENSIONAMIENTO DE LA ESCULTURA. Para el diseño de las conexiones

seleccionadas era necesario, en primera instancia, definir las dimensiones del escultura y los elementos a conectar. La altura se determinó teniendo en cuenta que debía transportarse en un camión de una altura dada y que debía pasar por debajo de varios puentes de la ciudad al trasladarse de las instalaciones de Industrias del Hierro Ltda., lugar donde iba a construirse la escultura, hasta la Facultad de Minas; se estimó que 2.9 m era una altura adecuada.

Además de ser una herramienta para el aprendizaje de conexiones en acero, la escultura debía ser un elemento estético debido a que iba a ser colocada en un lugar público; las dimensiones debían ser escogidas de modo que la escultura tuviera unas proporciones

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adecuadas. Se consultó a la hija del maestro Rodrigo Arenas Betancur y ella recomendó utilizar la relación áurea para determinar el ancho. Los elementos conectados(vigas y columna) son materiales existentes en los almacenes de Industrias del Hierro Ltda., combinación de perfiles americanos, venezolanos y europeos y un perfil tubular y algunos elementos de conexión colombianos. Al final de esta etapa del proceso se tenían determinados la disposición de los miembros y la ubicación de cada conexión en la escultura como se indica en la Figura 1.

La escultura original existente en Florida, al igual que las de Puebla y Cali, constan de dos niveles de cuatro vigas cada uno en forma de cruz; inicialmente se había planeado construir los mismos dos niveles, pero finalmente se decidió dividir el nivel inferior en dos para poder visualizar la zona de rigidización del tablero de la columna o zona de panel.

2.3 DISEÑO DE LAS CONEXIONES. Los elementos de conexión que se utilizaron

fueron tornillos, soldaduras, ángulos y pletinas. Los criterios de diseño de cada uno de ellos se encuentran definidos en el marco teórico del presente trabajo, todos ellos fundamentados en el método LRFD (Load and Resistance Factor Design) de la AISC.

El procedimiento de diseño estuvo condicionado por la determinación de los siguientes parámetros:

- Propiedades geométricas y mecánicas de los miembros a conectar. Los elementos a conectar deben estar ya seleccionados cuando se va a diseñar la conexión, sus propiedades se deben consultar en los catálogos de los fabricantes.

- Cargas de diseño.

Las cargas de diseño definen el tipo de conexión a diseñar (de

cortante, de tracción, de momento); si la unión pertenece al Sistema de Resistencia

Sísmico, las cargas deben mayorarse (Ver 3.1).

diseñaron partiendo de cargas supuestas debido a que no se contaba con un análisis estructural previo.

Las conexiones para la escultura se

- Clase de conexión. Con base en los materiales disponibles, la geometría de la conexión y la magnitud de la carga, se determina la clase de conexión a diseñar; en este nivel del proceso se debe conocer si se van a utilizar tornillos o soldaduras, ángulos o pletinas o combinaciones de ellos.

- Predimensionamiento de la conexión. Suponiendo alguna de las especificaciones de tornillos o soldaduras y considerando las limitaciones de los códigos, puede establecerse un predimensionamiento de los elementos que intervienen en la conexión, especialmente en su geometría; por ejemplo, asumiendo el diámetro de los tornillos en una conexión atornillada, se puede determinar el espaciamiento, las distancias al borde y gramiles que deben cumplir la pletinas o ángulos de conexión.

- Diseño de los elementos de la conexión siguiendo la línea de transmisión de la fuerza. En este paso deben definirse la totalidad de las dimensiones de los elementos que intervienen en la conexión, deben escogerse espesores de pletinas y ángulos, efectos de la cortante excéntrica en tornillos y soldadura, necesidad de rigidizadores, entre otros.

3

4

4

-

Revisión de los elementos diseñados. Se refiere principalmente a la verificación de los elementos conectados con respecto a las solicitaciones de diseño debido a desaletes y perforaciones que reducen el área gruesa del miembro unido y al aplastamiento por la colocación de tornillos. Si la conexión pertenece al Sistema de Resistencia Sísmico, debe verificarse, además, que gobierne un estado de fluencia como se describe en 3.1.

2.4

CONSTRUCCIÓN DE LA ESCULTURA. Definidas las dimensiones de los

elementos de conexión (tornillos, soldaduras, platinas, ángulos), se elaboraron los planos de

diseño, fabricación y montaje que se muestran en el capítulo 4 y se construyó la escultura; los costos de estas actividades fueron patrocinados por el comité de estructuras de CAMACOL como parte de un proyecto que pretende donar la escultura a las diferentes facultades de ingeniería civil de la ciudad. Las herramientas y los materiales fueron facilitados por Industrias del Hierro Ltda.

La escultura fue terminada el 19 de Noviembre de 2000 y se exhibió en EXPOCAMACOL 2000, posteriormente se trasladó a la Facultad de Minas el 27 de Febrero de 2001.

La idea del director de este trabajo es que el presente informe escrito y la escultura sean la base para un futuro curso de conexiones de acero estructural en la Facultad de Minas.

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3. MARCO TEÓRICO

3.1 CRITERIOS DE DISEÑO DE CONEXIONES.

Existen tres tipos de conexiones de acuerdo con la rigidez rotacional de los extremos de los miembros a unir (Ref. 11):

- Conexión rígida (FR): el ángulo original entre los miembros conectados se mantiene aproximadamente constante con una restricción rotacional de más del 90%. También llamadas conexiones restringidas.

- Conexión semi-rígida (PR): la restricción rotacional está entre 20% y 90%. No es tratada en este trabajo por que es poco común en la práctica de la ingeniería en Colombia.

- Conexión de bordes libres (Articulado): la restricción rotacional en menor que el 20%. Son llamadas conexiones de cortante.

El primer paso en el diseño de las conexiones es determinar a qué tipo corresponde, para luego seleccionar los elementos que serán utilizados de acuerdo con la magnitud de la carga, la geometría y las propiedades de los elementos a conectar; posteriormente, se diseñan y revisan cada uno de los componentes de la conexión siguiendo el camino de transmisión de la fuerza.

En las conexiones que pertenecen al Sistema de Resistencia Sísmica (S.R.S.), la filosofía de diseño es que en caso de falla, ésta se produzca en los elementos conectados y no en la conexión, haciendo que gobierne un estado de falla dúctil; para conseguirlo, pernos, soldadura, pletinas y ángulos deben diseñarse para que soporten más que los miembros a unir. De acuerdo con la Ref. 10:

- Conexiones a tracción, conexiones a cortante pertenecientes al S.R.S.

R d = R y F y A g

R d : carga de diseño F y : tensión de fluencia mínima especificada del tipo de acero usado A g : área gruesa del elemento a unir

- Conexiones a momento pertenecientes al S.R.S.

M d = 1.1R y F y Z x

M d : momento de diseño F y : tensión de fluencia mínima especificada del tipo de acero usado R y : 1.5, para acero F y = 250 MPa 1.1, para acero F y = 350 MPa Z x : módulo plástico del elemento a conectar

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El factor R y considera un aumento de la tensión mínima a la fluencia, F y , de un 50% para acero F y = 250 MPa y de un 10% para acero de alta resistencia F y = 350 MPa.

- Conexiones a Compresión. Aunque en la práctica, si no están sometidas a tensión para ningún estado de cargas se pueden realizar con soldaduras de penetración parcial, estas están sometidas a muchas restricciones de diseño y constructivas, con objeto de que no se hagan en zonas críticas en las que la ductilidad se prevea con el sistema de viga débil-columna fuerte. Para evitar dichas restricciones, se recomienda hacer las conexiones con soldaduras de penetración completa.

De acuerdo con las nuevas recomendaciones de diseño sísmico del AISC, que pasarán a formar parte de las próximas actualizaciones de la NSR 98, para el diseño de conexiones del sistema de resistencia sísmico debe gobernar un estado de fluencia y no uno de rotura. Lo anterior significa que, una vez realizado el diseño, se debe hacer una comparación de la resistencias por los estados límites analizados . Si el menor no es un estado de fluencia, se debe modificar su diseño para aumentar su resistencia, hasta que todos los de rotura sean mayores que alguno de fluencia. El criterio de diseño de placas de extremo a momento que se presenta en el informe, incluye implícitamente esta revisión. En los dos ejemplos de diseño de conexiones del sistema de resistencia sísmico también está incluido este concepto.

3.2 TORNILLOS

3.2.1 Tornillos de alta resistencia. La NSR-98 F.2.10.3.1 permite el uso de tornillos

A325M, A490M y A449M. En el sistema métrico se denominan por la letra M más el diámetro en milímetros del tornillo, en el sistema inglés se denominan por su diámetro en octavos de pulgada. Los tornillos A325M y A490M están disponibles comercialmente en tamaños M12 a M36; los más comúnmente utilizados en construcción son A325M. Los tornillos A449M (NTC858 según NSR-98 F.2.10.3.1.) se utilizan cuando se requieren diámetros mayores 36 mm. La especificación A449 es equivalente a la especificación SAE J429 grado 5 y frecuentemente se tiende a confundir con la especificación A325 por cuanto sus resistencias son similares; lo mismo sucede con la similitud de los tornillos A490 y los SAE J429 grado 8. Es importante resaltar que aunque puedan parecer similares a los tornillos grado 5 y 8, existen diferencias importantes en dimensiones y control de calidad que hacen que no sean equivalentes (Ref. 3).

Los tornillos se clasifican, además, según su tipo: Tipo 1 o aleación de acero común y Tipo 3 con un mejoramiento a la corrosión atmosférica. Detalles más específicos referentes a tornillos como tuercas, arandelas, dimensiones, masa, galvanizado y otros se pueden consultar en Ref. 3, pág. 8-7.

Los tornillos A307(SAE J429 grado 2), no se consideran de alta resistencia y son normalmente utilizados en conexiones poco solicitadas como la unión de las correas a las cerchas.

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3.2.2 Métodos de apriete de tornillos.

tornillos es de gran importancia ya que de él depende el tipo de conexión que se esté

diseñando. Los métodos más comunes para controlar el apriete de tornillos son:

En las conexiones atornilladas, el apriete de

- Apriete inicial. Cuando no se requiere que los tornillos estén completamente tensionados como en el caso de conexiones de cortante que no hagan parte del sistema de resistencia sísmico, basta apretarlos con una llave normal y la fuerza del operario garantizando que las partes unidas queden en contacto.

Para conexiones que hagan parte del sistema de resistencia sísmico, conexiones tipo fricción o de deslizamiento crítico, se requiere que los tornillos sean tensionados completamente, es decir que queden instalados con una tensión igual al 70% de su resistencia última ( tabla F.2.17 NSR 98 ). Para lograr lo anterior se requiere calibrar los tornillos en un calibrador de tensión con el objeto de garantizar la tensión requerida para cualquiera de los siguientes métodos de apriete:

- Vuelta de tuerca. Consiste en definir el giro que se le debe dar a la tuerca para llegar a la tensión especificada para tres tornillos de cada lote, y aplicarlo de la misma manera en la obra. En la calibración debe participar también el operario el cual se deberá calificar para asegurar que cumpla con la condición de apriete inicial.

- Torcómetro. En este método se mide el torque necesario para lograr un apriete determinado. Como el torque no esta correlacionado directamente con la tensión, que depende de las condiciones de fricción y por lo tanto de las condiciones ambientales y de textura de las partes a unir (oxidadas, engrasadas, etc) no es un parámetro muy consistente , por lo que es el método menos recomendable. Sin embargo puesto que es el método más conocido por los ingenieros mecánicos si se utiliza se deberá realizar una calibración diaria o si cambian las condiciones ambientales durante el día.

- Arandelas calibradas. Es una arandela endurecida con cierta cantidad de protuberancias diseñadas para deformarse cuando se ven sometidas a cargas de compresión. Estas arandelas deben cumplir con la norma ASTM F 959.

- Tornillos de tensión controlada. Son tornillos que están calibrados para “degollarse” en el vástago al llegar a la tensión requerida.

3.2.3 Tipos de junta.

En la NSR 98 y textos anteriores aparece la clasificación tradicional de tipos de juntas:

- Conexiones tipo aplastamiento.

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Son conexiones en las cuales la deformación de los miembros conectantes no afecta las condiciones de servicio de la estructura. Se usan comúnmente en conexiones de cortante y tracción en edificios; la resistencia de la conexión sólo depende del tensión máximo que soportan los tornillos a cortante y tracción (Ref. 11).

- Conexiones de deslizamiento crítico. Son conexiones tipo aplastamiento en las cuales no es conveniente que se deformen los extremos de los miembros conectados; para efectos de provisiones sísmicas, los tornillos deben ser totalmente apretados en la colocación en obra (Ref. 11).

- Conexiones tipo fricción. No son normalmente requeridas en el diseño de edificios; los tornillos deben estar totalmente apretados y la fricción entre las superficies de contacto proporciona la resistencia de diseño; las ecuaciones para determinar dicha resistencia, así como las condiciones de acabado de la superficie que garanticen el trabajo por fricción, están definidas en NSR-98 F.2.19.2 (Ref. 11).

En las más recientes normas para tornillos de alta resistencia (Specification for structural joints using ASTM A325 or A490 bolts, RCSC 2000) la clasificación que se propone es la siguiente:

- Apriete normal. Que corresponde al apriete inicial que se definió anteriormente.

- Completamente tensionada. De uso obligatorio para las conexiones sometidas a cargas reversibles (sísmicas), que producen inversión de esfuerzos y para las conexiones sometidas a fatiga sin que se produzca inversión de esfuerzos. Para este tipo de conexiones se deben utilizar tornillos A325 (fatiga a tensión) y tornillos A490 (sometidos a tensión con o sin fatiga).

- Deslizamiento crítico. Este tipo de conexión se debe utilizar cuando se produce fatiga con inversión de esfuerzos; además, sí en la conexión se utilizan perforaciones agrandadas o alargadas donde no se pueden presentar deformaciones.

Existen diferentes tipos de perforaciones que se utilizan de acuerdo

con el tipo de conexión a diseñar, las cuales se especifican en el numeral F.2.10.3.2 de la

NSR-98:

3.2.4 Perforaciones.

- Perforación estándar: De forma circular y tamaño igual al diámetro del tornillo más 1.5 mm.

- Perforación agrandada: De forma circular y tamaño igual a 1.25 veces el diámetro del tornillo.

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- Perforaciones de ranura corta y ranura larga : El tamaño de la ranura es de forma alargada, la dimensión corta es igual a la de una perforación estándar y la dimensión larga se determina de acuerdo con la Tabla 1.

En conexiones tipo aplastamiento la dimensión larga debe ser perpendicular a la dirección de la fuerza; en conexiones tipo fricción la orientación de la ranura es indiferente.

TABLA 1. Dimensiones nominales de perforaciones, mm (Tabla F.2-9 Ref. 5)

Diámetro del

 

Dimensiones de perforaciones

 

perno (mm)

Estándar

Agrandadas

Ranuras cortas (ancho x largo)

Ranuras largas (ancho x largo)

(Diámetro)

(Diámetro)

12.7

14

16

14

x 18

14

x 35

15.9

18

20

18

x 22

18

x 40

19.1

21

24

21

x 26

21

x 45

22.2

24

28

24

x 30

24

x 55

25.4

27

32

27

x 34

27

x 60

28.6

d + 3

d + 8

(d + 3) (d + 10)

(d + 3) (2.5 d)

3.2.5 Separación entre tornillos (Ref. 9). Es necesario aclarar algunos conceptos referentes

a un grupo de tornillos en una conexión (Figura 2):

- El Paso (s) : Es la distancia centro a centro entre tornillos en dirección paralela al eje del miembro.

- El Gramil (g) : Es la distancia centro a centro entre hileras de tornillos, perpendicular al eje del miembro.

- Distancia al borde (L e ) :Es la distancia del centro de un tornillo al borde adyacente del miembro.

- Separación entre tornillos (s) : Es la distancia más corta entre ejes de tornillos, sobre la misma o diferentes hileras de gramiles.

p p p p g p p p p p g g
p
p
p
p
g
p
p
p
p
p
g
g
g p = paso g = gramil g
g
p
= paso
g
= gramil
g

FIGURA 2. Definición de paso y gramil (Ref. 9).

Separación mínima. La mínima separación entre centros de perforaciones no podrá ser

menor de

veces el diámetro del tornillo; se prefiere una distancia de 3 diámetros. Esta

2

2 3
2
3

10

distancia es la mínima para garantizar una instalación eficiente y prevenir fallas por tracción de los miembros conectados por los tornillos.

Separación máxima. La máxima separación longitudinal permitida por la NSR-98 F.2.10.3.5 para miembros en contacto continuo, es:

- Para miembros pintados o sin pintar que no estén sujetos a la corrosión,

s

24t y

s

- Para miembros sin pintar sujetos a la corrosión atmosférica, s

5d b (d b

175mm.

Donde t es el espesor de el elemento conectado más delgado. Se recomienda además

que s esfuerzos.

= diámetro del tornillo ) para evitar distribuciones no uniformes de

14t y s

3.2.6 Distancia al borde (Ref. 5).

- Distancia mínima. Los tornillos no deben colocarse demasiado cerca de los bordes de los miembros conectados, porque el punzonamiento de los agujeros puede ocasionar grietas en el acero y/o desgarramiento de los miembros conectados; comúnmente se recomienda una distancia al borde mínima de 1.5 veces el diámetro del tornillo.

La NSR-98 numeral F.2.10.3.4 estipula que la mínima distancia al borde debe cumplir los requerimientos de la Tabla 2.

- Distancia máxima. La máxima distancia al borde especificada en la NSR-98 (F.2.10.3.5), es de 12 veces el espesor de la parte conectada, y no debe exceder 150mm. Debe tenerse en cuenta además, que para perfiles laminados los agujeros no pueden puncionarse muy cerca de la unión del alma con el patín; aunque se puede taladrar en este sitio, colocar y apretar los tornillos, resultará muy difícil e incómodo debido al poco espacio disponible.

TABLA 2. Distancia mínima al borde (a) , mm (Tabla F.2-10 Ref. 5)

Diámetro nominal del perno o remache, mm

En bordes cortados con cizalla

En bordes laminados de pletinas, perfiles o barras y bordes cortados con soplete (c)

12.7

22

19

15.9

29

22

19.1

32

25

22.2

38

(d)

29

25.4

44

(d)

32

28.6

51

38

31.8

57

41

31.8

1.75 x diámetro

1.25 x diámetro

Notas:

(a)

Se permiten distancias al borde menores a las dadas en esta tabla si se satisfacen las ecuaciones

F.2.10.3.10 NSR-98, las que sean aplicables.

(b)

Para huecos agrandados o ranurados, véase la tabla F.2-14 NSR-98.

11

(c)

Todas las distancias al borde en esta columna pueden reducirse en 3 mm cuando la perforación está en un punto en donde el esfuerzo no excede el 25% de la máxima resistencia de diseño en el elemento.

(d)

Pueden ser 32 mm en los extremos de ángulos de conexión de vigas y pletinas de extremo de cortante.

3.2.7

Resistencia de diseño (Ref. 11).

3.2.7.1

Resistencia al cortante. La resistencia nominal al cortante para un tornillo será

la tensión cortante última F v , que actúa a través del área gruesa A b , multiplicado por el

número de planos de cortante m: r = mA F n b v
número de planos de cortante m:
r
= mA
F
n
b
v

Falla por cortante del perno

Falla por cortante de la placa

FIGURA 3. Falla por cortante en tornillos y pletinas (Ref. 11).

Experimentalmente se halló Fv 62%( F ), donde F , es la resistencia última a la tracción.

u

u

b

b

r

n

=

b

mA (0.62F )

b

u

(1)

Para un grupo de pernos la resistencia nominal será:

- Rosca excluida del plano de cortante. Cuando se considera un grupo de pernos la ecuación (1) debe reducirse en un factor, que considera la longitud de la conexión (Ver Ref. 11).

-

R

n

=

=

=

b

(reducción por la longitud de la conexión ) (0.62F )mA n

u

b

b

0.75(0.85)(0.62F )mA n

u

b

b

0.75(0.5F )mA n , donde n es el número de pernos de la conexión.

u

b

- Roscas incluidas en el plano de cortante. Adicionalmente a la reducción por la longitud de la conexión, se debe reducir el área gruesa de los conectores en un 25%, entonces la resistencia nominal al cortante será:

R

n

b

0.75(0.85)(0.62F )m(0.75A )n

=

= 0.75(0.4F )mA n

b

u

b

u

b

La norma NSR-98 especifica los valores de F v , para los diferentes tipos de tornillos en la tabla F.2-8 (Ver Tabla 3). Para conexiones tipo fricción, la resistencia de diseño F v para cargas de servicio está definida en la tabla F.2-12 (Ver Tabla 4).

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TABLA 3.

Resistencia de diseño en sujetadores (Tabla F.2-8 Ref. 5)

 

Resistencia a la tensión

Conexiones tipo aplastamiento

Descripción de los conectores

Coeficiente de

Resistencia

Coeficiente de

Resistencia

resistencia

nominal MPa

resistencia

nominal MPa

Pernos A307

 

310

(a)

 

165 (b, e)

Pernos A325 cuando hay roscas en los planos de corte

620

(d)

330

(e)

Pernos A325 cuando no hay roscas en los planos de corte

620

(d)

415

(e)

Pernos A490 cuando hay roscas en los planos de corte

780

(d)

415

(e)

Pernos A490 cuando no hay roscas en los planos de corte

0.75

780

(d)

0.75

520

(e)

Partes roscadas que cumplan con los requisitos de F.2.1.3, cuando hay roscas en los planos de corte

0.75F u (a,c)

0.40F u

Partes roscadas que cumplan con los requisitos de F.2.1.3, cuando no hay roscas en los planos de corte

0.75F u (a,c)

0.50F u (a,c)

Notas:

(a)

Únicamente para carga estática.

(b)

Se aceptan roscas en los planos de corte.

(c)

La capacidad a tracción de la porción roscada de una barra con extremos ensanchados basada en el área de la sección correspondiente al diámetro mayor de la rosca, A o , será mayor que el valor obtenido al

multiplicar F y por el área nominal del cuerpo de la barra antes de su ensanchamiento.

(d)

Para pernos A325 Y A490 sujetos a cargas de fatiga, véase F.2.20.2 NSR-98.

(e)

Los valores tabulados se reducirán en un 20% cuando las conexiones tipo aplastamiento utilizadas para unir miembros a tracción que tengan una disposición de sujetadores cuya longitud, medida en la dirección paralela a la de la fuerza, sea mayor de 1250 mm.

TABLA 4.

Tensión cortante nominal en juntas tipo fricción con pernos de alta resistencia (a), MPa (Tabla F.2-12 Ref. 5)

Esfuerzo cortante nominal Perforaciones agrandadas y de ranura corta

Perforaciones

estándar

Perforaciones de

ranura larga

Tipo de perno

ASTM A325

117

103

83

ASTM A490

145

124

103

Notas:

(a) Por cada plano de corte

13

3.2.7.2 Resistencia al aplastamiento y desgarramiento (Ref. 11). La resistencia de

diseño de un tornillo por aplastamiento es igual a veces la resistencia nominal al aplastamiento de la parte conectada, multiplicada por el diámetro del tornillo y por el espesor del miembro conectado más delgado (Ver Figura 4).

espesor del miembro conectado más delgado (Ver Figur a 4). Falla por aplastamiento del perno 0,6FutLc

Falla por aplastamiento del perno

0,6FutLc Lc Lc S Le
0,6FutLc
Lc
Lc
S
Le

Falla por aplastamiento ó desgarramiento de la placa

FIGURA 4. Falla por aplastamiento y desgarramiento en tornillos y platinas (Ref. 11).

= 0.75

L c =

s-d h (interiores) ó

d h : diámetro de la perforación

d

L c = L e – 2 h (exterior)

Si la deformación alrededor del agujero del perno es una consideración de diseño,

R n =

1.2 L c tF u b t F u

Si la deformación alrededor del agujero del perno no es una consideración para el

diseño, R n = 1.5 L c tF u b

t F u

Para agujeros de ranura larga perpendiculares a la línea de la fuerza,

R n = L c tF u b

t F u

Donde F u es la resistencia a la tracción de la parte conectada. En la NSR-98, F.2.10.3.10 y en Ref. 11 se describen con mayor detalle estas exigencias.

3.2.7.3 Resistencia a la tracción (Ver Figura 5). La resistencia de diseño de un tornillo

en tracción es: b = 0.75(0.75F A ) r n u b Falla por tracción
en tracción es:
b
=
0.75(0.75F A )
r n
u
b
Falla por tracción
en el perno
Falla por pandeo
del perno
Falla por tracción
en la placa

FIGURA 5. Falla por tracción en tornillos y platinas (Ref. 11).

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3.2.7.4 Cortante y Tracción combinadas. Para conexiones tipo aplastamiento el manual

de la RCSC, en su versión actualizada al 2000, muestra los valores de la resistencia de

tornillos sometidos a cortante y tracción combinadas según la expresión:

T

u

(

R

n

)

t

2

+

V

u

(

R

n

)

v

2

1

3.2.8 Grupos de tornillos cargados excéntricamente.

fuerza no pasa a través del centro de gravedad del grupo de conectores, la carga es excéntrica y produce un momento que debe ser considerado en el diseño de la conexión.

Cuando la línea de acción de la

3.2.8.1 Excentricidad en el plano de la superficie de falla de los tornillos. La excentricidad

en el plano de la superficie de falla produce un cortante adicional en los tornillos. A

continuación se describen dos métodos para su análisis.

- Método Elástico (Ref. 11). Ofrece resultados conservadores de la resistencia del grupo

de tornillos porque ignora la ductilidad y la redistribución de carga de la conexión. La fuerza excéntrica P u se descompone en un momento P u e con respecto al centro de

La primera produce en los

tornillos dos fuerzas R x y R y en dirección x e y respectivamente, dichas fuerzas son proporcionales a la distancia al C.G.; la segunda da lugar a R vx y R vy iguales para todos los tornillos. La suma vectorial de las anteriores solicitaciones definen la fuerza resultante en cada tornillo, observando la Figura 6 las ecuaciones que las definen son las siguientes:

gravedad de la conexión (C.G.) y una fuerza concéntrica P

R

R

R

=

P

u

sen

 

R

=

n

 

vy

P

u

e

y

i

=

 

R

 

=

   

2

my

 

d

i

=

(
(

R

mx

+ R

vx

)

2

+

(

R

my

+ R

vy

) 2

vx

mx

u

P

u

n

P

u

cos

e

x

i

d

2

i

n

x

y

R

R

R

R

: número de tornillos en la conexión

: distancia horizontal del tornillo al C.G. de la conexión

: distancia vertical del tornillo al C.G. de la conexión

vx : componente horizontal de la fuerza concéntrica P u

vy : componente vertical de la fuerza concéntrica P u

mx : componente horizontal de la resultante por la torsión P u e

my : componente vertical de la resultante por la torsión P u e

15

d

i

=

2 2 x + y i i
2
2
x
+ y
i
i
P u
P u

FIGURA 6.

Grupo de tornillos cargados excéntricamente con la excentricidad en el plano de la superficie de falla

El tamaño de los conectores debe ser tal que la resistencia individual r n sea mayor a la resultante R umax en el tornillo más alejado, es decir, r n R umax.

- Método del Centro Instantáneo de Rotación (Ref. 3). Considera la relación carga deformación del tornillo; de esta manera se aproxima más a la resistencia real de la conexión cargada excéntricamente. La carga aplicada P u produce traslación y rotación del grupo de conectores, que se pueden reducir a rotación pura alrededor de un punto llamado centro instantáneo de rotación (C.I.R.) como se muestra en la Figura 7. Una ecuación que relaciona la resistencia de un tornillo con su deformación, propuesta por Fisher (Ver Ref. 11) es la siguiente:

R

i

=

R

ult

(

1

e

10

) 0.55

R

i : fuerza cortante en el tornillo i a una deformación

R

ult : fuerza cortante última del tornillo (experimentalmente se obtuvo 329 KN para tornillos A325M).

Para obtener la fuerza máxima R max del tornillo más alejado del Centro de Gravedad

(C.G.), se reemplaza max = 0.34 correspondiente a la deformación máxima de ese conector. La fuerza máxima P n que puede soportar la conexión se determina planteando

e iterando las ecuaciones de equilibrio; estas expresiones son función de las distancias

horizontal y vertical del C.G. al C.I.R. (x o y y o respectivamente) y de P n . El procedimiento detallado y las ecuaciones están descritas en Ref. 11. Para determinar el

tamaño requerido de los tornillos, se define un coeficiente adimensional C como:

C=

P

n

R

max

Si los tornillos tienen una resistencia individual r n , el conjunto ofrecerá una resistencia R n donde:

R

n

=C x r

n

16

Distintos valores de C se encuentran tabulados en Ref. 3, Tablas 8.18 a 8.25. Para propósitos prácticos se recomienda utilizar espaciamientos de 75 mm o 150 mm para los cuales son aplicables dichas tablas. El tamaño de los conectores debe ser tal que la resistencia individual r n sea mayor a la resultante en el tornillo más alejado, es decir,

Po C x r n ≥ P u , que implica r n ≥ P
Po
C x r n ≥ P u , que implica r n
≥ P u / C.
lo
e
CIR
CG

(a) Centro Instantáneo de Rotación

lo CIR CG ru l m ax. (b) Fuerzas en un grupo de tornillos
lo
CIR
CG
ru
l m ax.
(b) Fuerzas en un grupo de tornillos

FIGURA 7. Método del Centro Instantáneo de Rotación para tornillos (Ref. 3).

3.2.8.2 Excentricidad normal al plano de la superficie de falla. La excentricidad normal al plano de la superficie de falla produce tracción por encima y compresión por debajo del eje neutro (E.N.). A continuación se describen dos métodos para su análisis basados en suposiciones diferentes.

- El centro de gravedad no coincide con el eje neutro (Ref. 3). Se asume que los tornillos por encima del eje neutro están sometidos a tracción y la sección del elemento conectante por debajo a compresión (Ver Figura 8).

Para determinar la localización del eje neutro se supone en primera instancia un espesor del bloque a compresión (d) igual a un sexto de la altura del elemento. El espesor efectivo de este bloque es "W eff " donde

W eff = 8t f

b f

t f : menor valor entre los espesores de los elementos conectados b f : ancho del elemento conectante (ángulo o pletina)

Tomando momentos con respecto al eje X-X se tiene:

A

bi

y

=

W

eff

d

i

d

2

A b : suma de las áreas de los tornillos por encima del E.N

y

: distancia del eje X-X al C.G. del grupo de tornillos por encima del E.N

d

: altura del bloque a compresión

17

El valor de d debe ajustarse iterando en la ecuación anterior hasta que converja con una tolerancia aceptable (1%), luego se calculan las fuerzas máximas de tracción "T u " y cortante "R v " en el tornillo más alejado así:

R

v =

P

u

n

T

u

=

P

u

ec

I

x

.A

b

c : distancia del E.N. al perno más alejado. I x : momento de inercia combinado entre el grupo de tornillos por encima del E.N. y el bloque a compresión con respecto al eje neutro.

Los tornillos por encima del eje neutro están sometidos a cortante, tracción y al efecto de la fuerza de tenaza (Ver 3.4.3.5); los pernos por debajo sólo están sometidos a cortante. El diámetro de los conectores debe ser tal que Cumpla la ecuación de interacción del numeral 3.2.7.4

T u W eff b f
T u
W eff
b f

(a) Localización del eje neutro

FIGURA 8. Eje Neutro no coincide con el Centro de Gravedad (Ref. 3).

(b) Diagrama de fuerzas

- El centro de gravedad coincide con el eje neutro (Ref. 11). Es un método más directo pero más conservativo, la distribución de tensiones en la conexión se muestra en la Figura 9. La fuerza cortante sobre el conector R v debida a P u y la fuerza de tracción máxima T umax debida al momento P u e con respecto al C.G. están dadas por:

a l momento P u e con respecto al C.G. están dadas por: (a) Localización del

(a) Localización del eje neutro

FIGURA 9. Eje Neutro en el Centro de Gravedad (Ref. 3).

(b) Diagrama de fuerzas

18

R v =

P

u

n

T u

=

P u

e y

max

y

2

i

y max : distancia medida desde el C.G. al perno más alejado

Los tornillos por encima del eje neutro están sometidos a cortante, tracción y al efecto de la fuerza de tenaza (Ver 3.4.3.5), los pernos por debajo sólo están sometidos a cortante. El diámetro de los conectores debe ser tal que cumola con la ecuación de interacción definida en 3.2.7.4 Para conexiones con pocas filas de tornillos éste debe ser el método a emplear en el diseño por su simplicidad, porque no presenta diferencias significativas con el método anterior y porque se trabaja por el lado de la seguridad; cuando se tienen muchas filas de tornillos se recomienda asumir que el E.N. no coincide con el C.G. de la conexión.

3.2.9 Pernos de anclaje: Las propiedades y requerimientos de los pernos que se utilizan

como anclaje se resumen en la tabla 5:

TABLA 5.

Propiedades de pernos de anclaje

 

Norma

 

Tipo

Tratamiento

F

 

F

 

Prof

Recubri

ASTM

AISI

SAE

y

u

Mínima

ICONTEC

   

Al

 

240

400

12d b

5d b

161

carbón

     

Al

         

A307

1016 1020

Gr 2

carbón

248

420

12d b

5d b

A449

1030 1045

Gr 5

Al

Revenido y

644

840

17d b

7d b

carbón

templado

A354

4140

Gr 8

Aleado

Revenido y

896

1034

19d b

7d b

templado

Notas:

(a)

No se permite varilla corrugada.

(b)

Doblar antes de templar y revenir.

(c)

(d)

Los pernos ASTM A354 no se deben galvanizar.

Longitud de gancho mínimo

dh

=

R 2 n ' 0.7 f c d
R
2
n
'
0.7 f
c d

;

R

n

= 0.75 x 0.75 x F A

u

b

Cuando se utilicen pernos de anclaje debe especificarse el sistema de nivelación a emplear, el más común en nuestro medio es el de tuerca y contratuerca más grouting de nivelación; el uso de plantillas para el vaciado del hormigón es necesaria debido a la precisión que se requiere en este tipo de estructuras.

3.2.10 Criterios Constructivos para tornillos. Los planos de diseño deben especificar claramente qué tipo de tornillo que debe utilizarse en cada conexión y si las roscas deben quedar excluidas o incluidas del plano de corte para el caso de las conexiones tipo aplastamiento, esta última exigencia debe considerarla el constructor para determinar el sentido de los pernos en el montaje, procurando siempre que la colocación sea lo más uniforme posible. También se debe especificar si se requiere

19

pretensionamiento de los tornillos de conexiones de acuerdo con el numeral 3.2.4 de y la Tabla F.2-7 de la NSR-98; los tornillos que no están sometidos a cargas de tensión, donde puede permitirse algún desplazamiento y el aflojamiento debido a fluctuaciones de carga no son consideraciones de diseño, solamente necesita apretarse normalmente.

3.3 SOLDADURA

La soldadura es un proceso en el que se unen partes metálicas mediante el calentamiento de sus superficies, llevándolas a fluir y a unirse con o sin la adición de otro metal fundido (Ref. 9). Las juntas precalificadas, los procedimientos de soldadura, los procedimientos para calificar soldadores, los electrodos y fundentes de soldeo deben cumplir las normas de la American Welding Society - AWS.

3.3.1 Material de soldadura (Ref. 3). La soldabilidad o capacidad de un metal de ser

soldado se ve afectada por su composición química, grado de resistencia y espesor (afecta la ductilidad). Los requisitos que deben cumplir los aceros, respecto a estas propiedades se resumen en la tabla 8.33 de la Ref. 3. Para diseñar conexiones soldadas, es necesario tener en cuenta la compatibilidad entre el acero estructural utilizado y los distintos electrodos. La Tabla 6 muestra las exigencias de la AWS para la compatibilidad de soldaduras en edificios.

TABLA 6. Requisitos de compatibilidad entre el metal de aporte y el metal base para soldadura de surco de penetración completa en construcción de edificios (Ref. 7).

   

Proceso de soldeo

 

Metal base (a)

 

Arco metálico

Arco sumergido

Arco metálico

Arco fundente

 

protegido

de gas

coloreado

A36(b), A53 grado B A500 grados A y B A501, A529 y A570 grados 30 a 50

 

AWS A5.1 o A5.5 (c)

AWS A5.17,A5.23(c)

 

AWS A5.20

E7018

F6XX-EXXX

E6XT-X

E7018

F7XX-EXXX o

AWS A5.18

E7XT-X

E70XX-X

F7XX-EXX-XX

ER70S-6

(Excepto -2, -3, -10, -GS)

A242(c), A441, A572 grado 42 y 50 y A588(c) (4 pulg y menos) A500 grado c

AWS A5.1 o A5.5(c) E7015, E7016, E7018, E7028

AWS A5.17,A5.23(c)

AWS A5.18

AWS A5.20

F7XX-EXXX

ER70S-6

E6XT-X

F7XX-EXX-XX

E7XT-X

E7015-X,E7016-X,

(Excepto -2, -3, -10, -GS)

 

E7018-X

AWS A5.5(c)

AWS A5.23(c)

AWSA5.28(c)

AWS A5.29(c)

A572 grados 60 y 65

 

E8015-X, E8016-X

F8XX-EXX-XX

ER80S-X

E8XTX-X

 

E8018-X

AWS A5.5 (c)

AWS A5.23(c)

AWSA5.28(c)

AWS A5.29(c)

A514

sobre

2

1 2
1
2

pulg

de

E10015-X

F10XX-EXX-XX

ER100S-X

E10XTX-X

 

E10016-X

espesor

 

E10018-X

 

AWS A5.5 (c)

AWS A5.23(c)

AWSA5.28(c)

AWS A5.29(c)

E10015-X

F11XX-EXX-XX

ER110S-X

E11XTX-X

A514 2

1 2
1
2

pulg de espesor o

E10016-X

menos

E10018-X

20

Notas:

(a)

En uniones que involucran metales base de diferentes grupos, pueden utilizarse los requisitos de metal

base de aporte de bajo contenido de hidrógeno aplicables al grupo de menor resistencia. Los procesos de bajo contenido de hidrógeno están sujetos a los requisitos técnicos aplicables al grupo de mayor resistencia.

(b)

Solamente pueden utilizarse electrodos de bajo contenido de hidrógeno para soldar acero A36 de 1 pulg de espesor para estructuras con cargas dinámicas.

(c)

Pueden requerirse materiales y procedimientos de soldeo especiales (por ejemplo, electrodos E80XX-X de baja aleación) para acoplar la tenacidad de muesca del metal base (para aplicaciones que implican carga de impacto o baja temperatura) o para corrosión atmosférica y características de autoprotección contra la intemperie.

3.3.2

Tipos de soldadura. Los principales tipos de soldadura son:

3.3.2.1

Soldadura a tope (Ref. 9). Este tipo de soldadura se usa cuando los miembros a

conectar están alineados en el mismo plano y necesitan un ensamble perfecto. Se usan comúnmente en empalmes de columnas y en conexiones de patines de vigas a patines de columnas. Comprenden aproximadamente un 15% de las soldaduras estructurales. Cuando el tamaño de la soldadura acanalada es igual al del miembro más delgado a conectar, tal soldadura se conoce como de penetración completa, en caso contrario se llama de penetración parcial (Ver Figura 11).

contrario se llama de penetración parcial (Ver Figur a 11). FIGURA 11. Soldadur a a top

FIGURA 11. Soldadura a tope (Ref. 9)

3.3.2.2 Soldadura de filete (Ref. 9). Más comúnmente utilizadas en conexiones

estructurales (representan aproximadamente el 80% de ellas) debido a su adaptabilidad y facilidad de fabricación, es más económica por que requiere poca preparación del material; sin embargo han demostrado ser más débiles que las soldaduras acanaladas. La forma de la soldadura de filete es la de un triángulo rectángulo. El tamaño lo define la longitud de los

catetos (Ver Figura 10).

lo define la longitud de los catetos (Ver Figur a 10). FIGURA 10. Soldadur a d

FIGURA 10.

Soldadura de filete (Ref. 9)

3.3.2.3 Soldadura de tapón y ranura (Ref. 9). Se usan para transmitir tensión cortante

en uniones traslapadas, cuando el tamaño de la conexión limita la longitud disponible para la soldadura de filete. Esta soldadura consiste en ranuras circulares o alargadas que se hacen en una de las piezas a unir y que luego se llenan total o parcialmente con el metal de

21

soldadura; no se consideran adecuadas para transmitir esfuerzos de tracción perpendiculares a la superficie de contacto (Ver Figura 12).

a la super ficie de contacto (Ver Figur a 12). FIGURA 12. Soldadur a d e

FIGURA 12. Soldadura de tapón y ranura (Ref. 9).

3.3.2.4 Soldadura convexa(abocinada) y doble convexa(doble abocinada): Se presenta

cuando se une una pieza curva con una plana o dos piezas curvas.

une un a pieza curva co n un a plana o dos piezas curvas. FIGURA 13.

FIGURA 13. Soldadura convexa y doble convexa,

3.3.3 Procesos básicos. Los diferentes procesos para soldar son:

3.3.3.1 Arco metálico protegido(SMAW) (Ref. 3). El arco es una chispa continua entre el electrodo y las piezas a soldar, que provoca la fusión. En este tipo de soldadura se utiliza un electrodo recubierto con ciertos compuestos minerales, el arco eléctrico hace que el recubrimiento se funda, creando un gas inerte alrededor del área a soldar que protege al metal fundido de quedar en contacto directo con el aire circundante (Ver Figura 13).

22

ELECTRODO RECUBRIMIENTO EXTRUIDO GAS PROTECTOR ARCO ESCORIA METAL BASE
ELECTRODO
RECUBRIMIENTO EXTRUIDO
GAS PROTECTOR
ARCO
ESCORIA
METAL BASE
EXTRUIDO GAS PROTECTOR ARCO ESCORIA METAL BASE CHARCO FUNDIDO FIGURA 14. Arco metálico protegido (SMAW)

CHARCO FUNDIDO

FIGURA 14. Arco metálico protegido (SMAW) (Ref. 9).

3.3.3.2 Arco sumergido(SAW) (Ref. 3). En este proceso se deposita una capa de material fundente granular a lo largo de la conexión a soldar; así tanto el arco eléctrico como el electrodo quedan sumergidos en este material que protege el charco fundido del contacto con la atmósfera (Ver Figura 14).

ELECTRODO

AIRE ESCORIA FUNDENTE SOLDADURA METAL BASE ARCO
AIRE
ESCORIA
FUNDENTE
SOLDADURA
METAL BASE
ARCO

FIGURA 15. Arco sumergido (SAW) (Ref. 11)

3.3.3.3 Arco metálico de gas(GMAW) (Ref. 3). Para este procedimiento el electrodo es un alambre continuo; la protección del material fundido la proporciona un gas o mezcla de gases alrededor del electrodo. La flama producida puede utilizarse para soldar y cortar metales (Ver Figura 15).

3.3.3.4 Arco metálico con núcleo fundente(FCAW) (Ref. 3). El proceso es similar al GMAW, pero el electrodo es un tubo que contiene el material fundente en el centro, este material cumple con las funciones antes descritas para los otros procedimientos (Ver Figura

17).

23

R OLLO DE ALAMBRE

GAS ELEC TROD O PR OVEEDOR DE GAS GAS PR OTECTOR ABER TURA DE GAS
GAS
ELEC TROD O
PR OVEEDOR DE GAS
GAS PR OTECTOR
ABER TURA DE GAS
MAQUINA DE SOLD AD URA
C ONEXION A TIERRA

MATER IAL BASE

FIGURA 16. Arco metálico de gas (GMAW) (Ref. 11).

3.3.3.5 EGW y ESW (Ref. 3). Estos procesos se realizan con una máquina semi-

portátil, en la cual se proceden utilizar tanto electrodos con núcleo fundente o sólidos. El objetivo de los procesos es obtener con una sola pasada el tamaño requerido de soldadura mediante la utilización de varios electrodos (Ver Figura 17).

TUBO CONTACTO Y GUIA DEL ELECTRODO ELECTRODO CON NUCLEO FUNDENTE PLACA BASE TUBOS GUIA ESCORIA
TUBO CONTACTO
Y GUIA DEL ELECTRODO
ELECTRODO CON
NUCLEO FUNDENTE
PLACA BASE
TUBOS GUIA
ESCORIA FUNDIDA
CILINDROS GUIA
GAS PROTECTOR
CHARCO FUNDIDO
ESCORIA
METAL DE SOLDADURA
ELECTRODO
SOLIDIFICADO
CHARCO FUNDIDO
METAL DE SOLDADURA
CIRCULACION
DE AGUA
PLACA BASE
METAL DE SOLDADURA
CONEXION DE AGUA
SOLDADURA COMPLETA
SOLDADURA COMPLETADA

FIGURA 17. Arco metálico con núcleo fundente (FCAW) (Ref. 11).

PLACA BASE

FIGURA 17. EGW y ESW (Ref. 11).

Las soldaduras se clasifican de acuerdo con la

posición en que se realizan, como planas, horizontales, verticales y sobre cabeza; estas

posiciones se resumen en la Figura 18. Las soldaduras planas son las más sencillas y económicas, mientras las soldaduras sobre cabeza son las más caras por su complejidad.

3.3.4 Posiciones de soldadura (Ref. 9).

3.3.5 Símbolos.

soldaduras se muestran en la Figura 19.

Los símbolos desarrollados por la AWS (Ref. 4) para identificar las

24

FIGURA 18. Posiciones en las que se realizan las soldaduras (Ref. 9). FIGURA 19. Símbolos

FIGURA 18. Posiciones en las que se realizan las soldaduras (Ref. 9).

FIGURA 18. Posiciones en las que se realizan las soldaduras (Ref. 9). FIGURA 19. Símbolos básicos

FIGURA 19. Símbolos básicos de soldadura

25

3.3.6 Limitaciones. Para prevenir un enfriamiento demasiado rápido de la soldadura que

pueda afectar su calidad, es necesario limitar las dimensiones de los elementos conectados.

Los siguientes numerales describen esas limitaciones, que se encuentran más detalladas en F.2.10.2 Ref. 5.

3.3.6.1 Soldaduras de filete. El tamaño mínimo no debe ser menor que el requerido para

transferir las fuerzas ni inferior a los dados en la Tabla 7. El tamaño máximo de una

soldadura aplicada en el borde de los materiales a unir deberá ser:

- A lo largo de los bordes de material con espesor menor de 6 mm, no mayor que el espesor del material.

- A lo largo de los bordes de material con espesor de 6 mm o más, no mayor que el espesor de material menos 2.0 mm; excepto cuando se indique específicamente en los planos que la soldadura debe engrosarse para obtener el espesor total de la garganta.

TABLA 7. Tamaño mínimo de soldadura de filete (Tabla F.2-5 Ref. 5)

Espesor del material de la parte unida más gruesa a unir (mm)

Mínimo tamaño de la soldadura de filete (mm)

Hasta 7 inclusive de 7 a 13 de 13 a 19 mayor de 19

3

5

6

8

3.3.6.2 Soldaduras acanaladas. El espesor mínimo efectivo para una soldadura acanalada

de penetración parcial se indica en la Tabla 8. El espesor de la garganta no necesita

exceder el tamaño de la parte unida más delgada.

TABLA 8.

Mínimo espesor de la garganta efectiva de soldaduras acanaladas de penetración parcial (Tabla F.2-4 Ref. 5).

Espesor del material de la parte unida más gruesa a unir (mm)

Espesor mínimo de la garganta efectiva (mm)

Hasta 6 inclusive de 6 a 13 de 13 a 19 de 19 a 38 de 38 a 57 de 57 a 152 mayor de 152

3

5

6

8

10

13

16

3.3.6.3 Soldaduras de tapón y de ranura. Están definidas con detalle en Ref. 5 F.2.10.3(b).

3.3.7 Área efectiva de soldaduras (Ref. 5).

3.3.7.1 Soldaduras de filete. El espesor efectivo de la garganta es la distancia más corta entre la raíz y la cara de la soldadura, para soldaduras con catetos iguales el espesor

26

efectivo "t e " es t e = 0.707w. Cuando se utilicen procedimientos de arco sumergido (SAW), la garganta efectiva es:

- Para soldaduras de 10 mm de cateto o menos, la garganta efectiva es igual al tamaño del cateto.

- Para mayores a 10 mm, igual al tamaño del cateto mas 3.0 mm.

La longitud efectiva es igual a la longitud del eje de la soldadura a lo largo del plano de la garganta.

3.3.7.2 Soldaduras acanaladas. El espesor efectivo de una soldadura de penetración

completa es el espesor de la parte unida más delgada y el espesor efectivo de una soldadura

de penetración parcial se da en la Tabla 9. La longitud efectiva es el ancho de la parte unida.

TABLA 9. Espesor efectivo de la garganta de soldaduras acanaladas de penetración parcial (Tabla F.2-2 Ref. 5).

Proceso de soldadura

 

Posición de

Incluido el ángulo de la raíz de la garganta

Espesor efectivo de la garganta

 

soldadura

Arco metálico con electrodo protegido o arco sumergido

 

Juntas en U o J

 

Profundidad

del

 

Junta

en

media

V

o

bisel

Arco metálico con gas

 

Todas

V

60 o

Arco

con

fundente

en

el

Junta en media V o en

Profundidad del

núcleo

V

< 60 o pero 45 o

 

bisel menos 3 mm

3.3.7.3 Soldaduras convexas o abocinadas. El espesor efectivo de garganta de la soldadura convexa presente en la unión de dos barras circulares o con dobleces a 90 o en secciones dobladas, cuando se rellena a ras serán las indicadas en la Tabla 10.

TABLA 10.

Espesor

efectivo en

(Tabla F.2-3 Ref. 5).

gargantas

de soldaduras

convexas

o abocinadas

Tipo de soldadura

Radio de la barra (R) o doblez

Espesor efectivo de garganta

 

Garganta convexa en media V

Todos

5/16 R

Garganta convexa en V

Todos

1/2 R *

* Utilizar 3/8 R para soldadura por arco con gas (excepto en el proceso de transferencia por corto circuito ) cuando R 25 mm.

3.3.7.4 Soldaduras de tapón y de ranura. El área efectiva es el área nominal del agujero o

de la ranura en el plano de la superficie de contacto.

3.3.8 Resistencia de diseño. Según F.2.10.2.4 Ref. 5, la resistencia de diseño es el menor

valor entre la resistencia del metal base " F BM A BM " y la resistencia de la soldadura " F w A w ", los valores de , F BM y F w se muestran en la Tabla 11.

27

TABLA 11.

Resistencia de diseño de soldaduras (Tabla F.2-6 Ref. 5).

Tipo de soldadura y esfuerzo (a)

   

Coeficiente de

Resistencia nominal de la soldadura F BM o F w

 

Material

Resistencia

 

Nivel requerido

 

Nominal

 

(b,c)

Soldaduras acanaladas de penetración total

 

Tracción

normal

al

área

Base

0.90

F

y

Se debe utilizar soldadura compatible

efectiva

 

Compresión

normal

al

área

     

Se puede utilizar soldadura con

efectiva

nivel

de

resistencia igual o

Tracción o compresión paralela al eje de la soldadura

Base

0.90

F

y

menor al de la soldadura compatible

Cortante sobre el área efectiva

Base

0.90

0.60F y

Electrodo

0.80

0.60F EXX

Soldadura acanalada de penetración parcial

 

Compresión

normal

al

área

     

Se puede utilizar soldadura con

efectiva

nivel

de

resistencia igual o

Tracción o

compresión

Base

0.90

F

y

menor al de la soldadura

paralela al eje de la soldadura

 

compatible

 

(d)

 

Cortante paralelo al eje de la soldadura

Base

0.75

(e)

Electrodo

0.60F EXX

Tracción

normal

al

área

Base

0.90

F

y

efectiva

Electrodo

0.80

0.60F EXX

Soldaduras de filete

 

Cortante sobre el área efectiva

Base

0.75

(f)

Se puede utilizar soldadura con

Electrodo

0.60F EXX

nivel

de

resistencia igual o

Tracción o

compresión

Base

0.90

F

y

menor al de la soldadura

paralela al eje de la soldadura

 

compatible

 

(d)

 

Soldaduras de tapón o de ranura

 

Cortante paralelo a las superficies de contacto (sobre el área efectiva)

Base

 

(e)

Se puede utilizar soldadura con

Electrodo

0.75

0.60F EXX

nivel

de

resistencia igual o

menor al de la soldadura

     

compatible

 

(a)

Para la definición de área efectiva ver 3.3.7

(b)

Para la soldadura compatible ver Tabla 6

(c)

Se permite soldadura con una resistencia superior en un nivel de soldadura compatible.

(d)

Las soldaduras de filete y acanaladas de penetración parcial que unen los componentes de miembros ensamblados, como por ejemplo las conexiones entre aleta y alma, pueden diseñarse sin considerar los esfuerzos a tracción o a compresión en estos elementos paralelos al eje de la soldadura.

(e)

El diseño del material conectado está gobernado por NSR-98 F.2.10.4 y F.2.10.5

(f)

Ver NSR-98 F.2.19.1 para una resistencia de diseño alterna.

Con base en la resistencia de la soldadura de filete a cortante, el tamaño máximo debe limitarse por la resistencia del metal base. Para conexiones como la indicada en la Figura 20, la resistencia del metal base y del electrodo son:

R nw = 0.75 (0.707 (2w))x 0.60F EXX

(Tabla 11)

R nMB = 0.90 (0.60F y ) t

(F.2-69)

w: tamaño de la soldadura de filete t : espesor del material base

28

FIGURA 20. Secciones críticas de posible sobre-tensión en el material base (Ref. 11). El máximo

FIGURA 20. Secciones críticas de posible sobre-tensión en el material base (Ref. 11).

El máximo tamaño efectivo de soldadura "w max " para que el metal base no falle a través de las dos líneas de soldadura (sección a-a) será:

2 x 0.75 (0.707w max ) 0.60 F EXX = 0.90 (0.60 F y )t

w max

= 0.849

F

y t

F

EXX

Este es el máximo tamaño de soldadura que se dispone para el diseño; en caso de que se utilicen tamaños mayores, la resistencia del electrodo debe reducirse a la del metal base, o lo que es lo mismo, se debe multiplicar por la relación entre w max y el tamaño de soldadura utilizado (w / w max ). Similarmente, se podría decir que existe un espesor mínimo "t min " del metal base para que la resistencia del electrodo gobierne en el diseño, en caso de tener espesores menores, se debe reducir esta resistencia multiplicando por la relación entre el utilizado y el mínimo así:

t min

= 1.18

w F

EXX

F

y

Si t > t min : R n = R nw

Si t < t min : R n = R nw x

t

t min

Cuando se tiene el caso de que el metal base falle a través de dos líneas de soldadura (secciones b-b y c-c), t min se reduce a :

t min

= 0.59

w F

EXX

F

y

3.3.9 Soldaduras cargadas excéntricamente.

3.3.9.1 Excentricidad en el plano de la superficie de falla (Ref. 11).

- Método Elástico. Ofrece resultados conservadores de la resistencia de la soldadura porque ignora la ductilidad y la redistribución de carga de la conexión. Este método se basa en las siguientes hipótesis:

29

Cada segmento de soldadura resiste una carga concéntrica aplicada con la misma fuerza, dicha fuerza es proporcional a la distancia radial del segmento al centroide de la configuración de soldadura.

La rotación causada por el momento torsional ocurre con respecto al centroide de la configuración de la soldadura.

Los componentes de las fuerzas causadas por la fuerza concéntrica P u y la torsión por el momento P u e son combinadas vectorialmente para obtener la fuerza resultante.

Con base en lo anterior y observando en la Figura 21 se tiene:

R

vx

=

R

I

p

x

R u

=

= I

=

P

u

sen

 

L

 

w

P

(e

 

cos

 

+

e

sen

 

) y

 

u

y

x

 

I

p

+ I

x

y

=

I

+

xx

A y

2

+

I

yy

(

(

R

x

+ R

vx

)

2

+

(

R

y

+ R

vy

) 2

 

+

R

vy

=

P

u

L

w

A x

2

cos

R

y

=

P

(e

 

cos

+

e

sen

) x

u

y

x

 

I

p

x : distancia horizontal del tornillo al C.G. de la conexión

y : distancia vertical del tornillo al C.G. de la conexión L w : longitud total de la configuración de soldadura

R

vx : componente horizontal de la fuerza concéntrica P u

R

vy : componente vertical de la fuerza concéntrica P u

R

x : componente horizontal de la resultante por la torsión P u e

R

y : componente vertical de la resultante por la torsión P u e

I p : momento polar de inercia

e x L w P x e y P u P y
e
x
L w
P
x
e
y
P
u
P y

FIGURA 21.

Grupo de soldadura cargado excéntricamente con la excentricidad en el plano de la superficie de falla (Ref. 11).

Diferentes valores de I p para diversas configuraciones de soldadura se muestran en la Ref. 11, Tabla 5.18.1.

30

- Método del Centro Instantáneo de Rotación (C.I.R.) (Ref. 3). Considera la deformación carga-deformación de cada segmento de soldadura, de esta manera, se aproxima más a la resistencia real de la conexión cargada excéntricamente. La carga aplicada P u produce traslación y rotación en la configuración de soldadura, las cuales se pueden reducir a rotación pura alrededor de un punto llamado centro instantáneo de rotación (C.I.R.) como se muestra en la Figura 22.

P u P u
P u
P u

(a) Centro Instantáneo de Rotación

(b) Fuerzas en una configuración de soldadura

FIGURA 22. Método del Centro Instantáneo de Rotación para soldaduras (Ref. 3).

El método considera la ductilidad del grupo de soldadura, gobernada ésta por la

deformación máxima " max " del elemento que primero alcanza el límite.

iterativo que se basa en las ecuaciones descritas en NSR-98 F.2.19.1.1b, se recomienda discretizar la configuración de la soldadura en al menos 20 segmentos para obtener una

buena aproximación.

Es un método

En el diseño se hace más práctico utilizar las tablas 8.18 a 8.45 de la Ref. 3 donde se muestran diferentes configuraciones de soldadura para diversas inclinaciones de la carga; si dichas tablas no son adecuadas, se puede consultar en Ref. 11 el procedimiento detallado de cómo hallar esa resistencia.

3.3.9.2 Excentricidad normal al plano de la superficie de falla (Ref. 3). A diferencia de los

tornillos donde la interacción cortante-tracción debe considerarse, en soldaduras estas fuerzas pueden ser combinadas vectorialmente para obtener una resultante; de esta manera, la solución sería exactamente igual al caso de la excentricidad en el plano de la superficie de falla con el E.N. localizado en el C.G. del grupo de soldaduras. Las tablas 8.18 a 8.45 de la Ref. 3 también están diseñadas para este caso.

3.3.10 Criterios constructivos para soldaduras.

En todos los casos debe exigirse mano de obra calificada para colocar la soldadura, todo el personal debe poseer un certificado vigente que garantice su habilidad para realizar los procedimientos requeridos en la construcción expedido por entidades competentes como la Universidad Nacional, SENA, INTEGRAL, entre otras.

31

Los planos de diseño deben especificar las propiedades y procedimientos de soldadura y bajo qué código se está trabajando. La NSR-98 F.2.13.2.4 dice textualmente: "La técnica de soldadura, la calidad de la mano de obra, el aspecto y la calidad de las soldaduras así como los métodos empleados para la corrección de trabajos defectuosos, deberán estar de acuerdo con el Código de Soldadura para Estructuras metálicas de la Sociedad Americana de Soldadura AWS D1.1, adaptado por Fedestructuras, excepto lo modificado en F.2.10.2"

En toda construcción que involucre soldadura, debe exigirse una revisión aplicando los procedimientos que el código AWS D1.1 especifica, la NSR-98 F.3.10 define los ensayos que deben realizarse de acuerdo al tipo de soldadura utilizada; ensayos de revisión de porosidad, fisuras, longitudes y espesores pueden realizarse visualmente o mediante aplicación de líquidos penetrantes pero no garantizan la fusión de los materiales.

En grandes proyectos, las empresas constructoras de estructuras de acero deben presentar un plan de aseguramiento de la calidad con una descripción de ensayos de radiografía, ultrasonido o partículas electromagnéticas e inspección visual que garanticen la correcta ejecución y calidad de las soldaduras.

La soldadura que se utiliza para unir los conectores de cortante a las vigas en construcción compuesta debe ser revisada mediante un ensayo simple, consiste en pararse en el conector a 90 o y empujar horizontalmente lo más fuerte posible, en ningún caso puede fallar la soldadura, debe romperse más fácilmente el conector.

3.4

MIEMBROS CONECTADOS

3.4.1

Miembros a cortante.

3.4.1.1

Fluencia por cortante. La resistencia a la fluencia por cortante de un elemento de

conexión está dada por la Ref. 5 en el numeral F.2.5.2 como:

R

n

=

0.9 (0.6A F )

g

y

donde A g : área gruesa sometida a cortante.

3.4.1.2 Rotura por cortante.

conexión está dada por la Ref. 5 en el numeral F.2.10.4.1 como:

La resistencia a la rotura por cortante de un elemento de

R

n

=

0.75 (0.6A

nv

F )

u

donde A nv : área neta sometida a cortante.

- Área neta (Ref. 11). En las conexiones pernadas, el área transversal del miembro se reduce por efectos de los agujeros. En 2.2.2 se dijo que las perforaciones estándar eran 1.5 mm mas grandes que el diámetro nominal del tornillo; en el punzonamiento de los agujeros el material en los bordes se afecta, se asume que el daño se extiende radialmente alrededor del agujero en una distancia de 0.75 mm. En total la reducción para perforaciones estándar es igual a el diámetro del nominal del tornillo mas 3 mm.

32

A

n

=

A

g

n (d

b

+

3 mm) x t

n : número de perforaciones en el área gruesa.

3.4.1.3 Bloque cortante (Ref. 11). Cuando los miembros se conectan por medio de pernos,

un estado límite de ruptura llamado bloque cortante puede controlar la resistencia de la conexión (Ver Fig. 23).

controlar la resistencia de l a conexión (Ver Fig. 23). FIGURA 23. Bloque de Cortante. La

FIGURA 23. Bloque de Cortante.

La sección a-b está sometida a cortante, mientras la sección b-c está sometida a tracción, así la resistencia se halla como combinación de estos dos estados:

- Cedencia por cortante – Fractura por tracción ( F u A nt 0.6F u A nv )

R

n

=

0.75(0.6F A

y

gv

+

F A

u

nt

)

- Fractura por cortante – Cedencia por tracción ( F u A nt < 0.6F u A nv )

R

n

=

0.75(0.6F A

u

nv

+

F A

y

gt

)

Las anteriores fórmulas están definidas en la Ref. 5, F.2.10.4.3.

3.4.2 Miembros a flexión. La Ref. 5 F.2.6.1 especifica que la resistencia a flexión con

respecto al eje menor es b F y Z y y al eje mayor es la menor entre la resistencia por fluencia b F y Z x y el pandeo lateral con torsión b M n que depende de las propiedades torsionales del elemento. Este último criterio se debe aplicar a las vigas y a otros miembros, sin embargo, para elementos conectantes como placas y ángulos en muchos casos no gobierna y, por lo tanto, para efectos de facilidad en los cálculos se diseñará conservadoramente para la resistencia b F y S x con respecto al eje mayor.

3.4.2.1 Cedencia por flexión

- Flexión con respecto al eje menor en elementos conectantes.

b M n = 0.90F y Z y

- Flexión con respecto al eje mayor en elementos conectantes

b M n = 0.90F y Z x

0.90F y S x conservadoramente).

33

- Flexión en vigas. De acuerdo a F.2.6.1.

3.4.2.2 Rotura por flexión

- Placas perforadas con flexión respecto al eje mayor. El diseño de una placa a flexión con respecto a una sección perforada (línea K, Fig. 24) debe considerar el estado de ruptura. De acuerdo a la tabla 12-1 de la Ref. 3, la expresión para determinar el módulo neto de una sección a través de esta línea de tornillos es:

S net =

t

6

donde:

d

2

s

2

n

(

n

2

1

)(

d

b

+

3 mm

)

d

S net : módulo elástico de la sección neta ( mm 3 )

t : espesor de la placa (mm) d: altura de la placa (mm) s: espaciamiento de los pernos(mm) n: número de pernos en una fila vertical

d b : diámetro nominal de los pernos (mm)

P u
P u

FIGURA 24. Sección crítica para una placa perforada a flexión (Ref. 3).

- Vigas perforadas en las aletas (Ref. 3). Se debe chequear que la resistencia de la viga con los agujeros en las aletas sea mayor que la carga de diseño.

M n = 0.9F y Z x M u

Z x

M

u

0.9F

y

A fg = b f t f

A fn = A fg – n (d b + 3.0) x t f

n : número de tornillos en una fila perpendicular a la línea de fuerza de tracción en la aleta

d b : diámetro de las tornillos t f : espesor de la aleta de la viga

34

De acuerdo a F.2.2.10:

Si 0.75F u A fn 0.9F y A fg : A fe = A fg

Si 0.75F u A fn < 0.9F y A fg :

F La inercia de los agujeros se debe deducir del módulo de la sección Z x para obtener el valor del módulo efectivo Z e , se tienen dos aletas con un brazo de palanca de d/2, así:

5 F

6

A fe =

u A

y

fn

Z e =

Z x – 2

Z e = Z x (A

(

A

fg

fg

A

A

fe

)

x

fe

)x d

d

2

3.4.3 Miembros a tracción y compresión. Estos miembros son muy comunes en estructuras de acero, tales como cerchas, columnas, torres de trasmisión de energía, etc.

3.4.3.1 Fluencia por tracción. Según Ref. 5, F.2.4.1(a) la resistencia de diseño por fluencia en el área bruta es:

R

n

= 0.9F A

y

g

3.4.3.2 Fractura por tracción. Según Ref. 5, F.2.4.1(b) la resistencia de diseño por fractura en el área neta es:

R

n

= 0.75F A

u

e

,

A e = U A n

donde A e : área neta efectiva A n : área neta a tracción

- Área neta a tracción. Para miembros a tracción es necesario tener en cuenta que cuando se realizan perforaciones escalonadas en los miembros de conexión, existen diferentes caminos falla; en el miembro mostrado en la Figura 25 se pueden presentar dos posibilidades: a lo largo de AB y por la diagonal AC. Para revisar la resistencia por la posible falla AC Cochrane, propuso una relación empírica en la cual se corrige la longitud, cuando en la falla considerada se involucran diagonales (Ref. 11).

l a falla considerada s e involucran diagonales (Ref. 11). FIGURA 25. Caminos de fall a

FIGURA 25. Caminos de falla por fracura de un miembro a tracción.

Longitud neta AB = Longitud AB – ( d b + 3mm )

35

Longitud neta AC = Longitud AB – 2( d b + 3mm ) +

s

2

4 g

El termino 4g s 2

se debe multiplicar por el número de diagonales que se tengan en la

falla. Para el diseño gobierna el camino de falla con menor longitud neta.

- Área neta efectiva (Ref. 11). El área neta efectiva se calcula como A e = U A n, donde, U, es un coeficiente de reducción. Esta ecuación aplica tanto para conexiones pernadas como para conexiones soldadas.

Para conexiones pernadas. transversal :

Si la tracción se trasmite en parte de la sección

0.9 , donde x es la distancia del centroide del elemento conectado al

plano donde se transfiere la carga (Ver Figura 26) y L es la longitud de la conexión en dirección de la carga.

U

= 1

x

L

SIMBOLO D E C L PLACA PLACAS X X PLACAS C.G. DEL ANGULO C L
SIMBOLO D E C L
PLACA
PLACAS
X
X
PLACAS
C.G. DEL ANGULO
C L
X
1
X2
C.G. DEL ANGULO
X
X
X = MAX (X1 X2)

FIGURA 26. Localización de x en diferentes configuraciones (Ref. 11).

Para elementos cortos a tracción como placas, el área neta efectiva se toma igual a A n , pero no debe exceder el 85% del área gruesa.

Para conexiones soldadas. Si la carga se trasmite por una soldadura longitudinal o

por combinación de soldadura longitudinal y transversal:

A

e

= UA

n

= UA

g

Si la carga se trasmite solo por soldadura transversal:

A