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MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL (TPM) PARA LIDERES
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CONTENIDO
20
52
71
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Cero accidentes
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20 - 25 %
Mejoras al equipo
Transferidas
Al operador
Reparacin Mayor, .
Facilitar mtodos y
mantenibilidad
.
Entrenamiento
Limpieza
PrevenirMantenimiento
I nspeccin
MantenimientoPredictivo
Lubricacin
Ajustes
Rediseos
31
Eficiencia Total
Mantenimiento Total
Participacin Total
prevencin
del
mantenimiento,
mantenimiento
preventivo
Objetivos
El objetivo final es maximizar la efectividad operacional del equipo con el
involucramiento de los operadores.
Se enfoca a mejorar el tiempo efectivo y reducir el volumen de producto
defectuoso, predecir y prevenir fallas as como permitir la participacin de los
recursos humanos y facilitar la administracin visual. El Mantenimiento Productivo
Total:
El
Mantenimiento
Productivo
Total
opera
en
todas
las
reas
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Sin TPM
Con TPM
Mortalidad
infantil
Vida til
Desgaste
8
Fig. 1.2 Aumento de la vida til por medio del TPM
Administracin
Tpica del
Mantenimiento
FALLA
Tornillos
flojos
Suciedad
Defectos escondidos
Incorrecta
lubricacin
Planta Escondida
Velocidad
Sobrecalentamiento
Desgaste
Administracin Mantenimiento
Manufactura Clase Mundial
Polvo
Una falla es la
punta del Iceberg
Ruidos
Deformaciones
Grietas
Materiales
adheridos
Juegos
Otras
anormalidades
Fugas
10
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FALLA DE
MQUINA
Limit
Switch
21
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FALLA DE
MQUINA
22
Falla de
equipo
Luz indicadora
de bajo nivel
25
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VELOCIDAD
REDUCIDA
26
PAROS
CORTOS
Limit Switch
27
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28
Ajustes de
precisin
ok!
CAMBIO
DE TIPO
29
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30
Tiempo muerto:
1. Falla del equipo al salir fuera de operacin, por falta de mantenimiento o
partes desgastadas.
2. Preparacin y ajuste
Prdidas de velocidad
3. Trabajo en vaco y paros menores debido a operacin anormal de sensores,
bloqueos de transportadores, etc.
4. Velocidad reducida - debida a discrepancias entre la velocidad diseada y real
del equipo, por operacin anormal del equipo, falta de entrenamiento.
5. Rendimiento reducido por arranque de mquinas y ajustes hasta que la
produccin es estable.
Defectos:
6. Defectos de proceso - debidos a desperdicios y defectos de calidad a ser
reparados.
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En el caso de procesos continuos, se tienen prdidas por paros que resultan del
propio trabajo o de los ajustes regulares presupuestados en el plan anual de
mantenimiento por las cuales el equipo debe ser detenido.
Existen tambin prdidas por fallas del proceso. Estas resultan por la ocurrencia
de problemas con las materias primas, derrames o atascos hasta errores
operativos. Existen luego las prdidas normales relativas a la produccin,
derivadas del arranque y paro de las plantas. Estas son las mayores prdidas de
la operacin de las plantas.
EQUIPOS
TIEMPO DE OPERACIN
FALLAS
PRDIDA
TIEMPO NETO
DE OPERACIN
POR
CADA DE
POR
PAROS
PRDIDA
VELOCIDAD
PRDIDA
TIEMPO DE
OPERACIN POR
CON VALORDEFECTOS
PRDIDA POR
ARRANQUE
13
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14
Fig.
1.7
Medicin
de
la
efectividad
con
las
grandes
prdidas
La disponibilidad
La tasa de operacin o disponibilidad se basa en la relacin del tiempo de
operacin, al tiempo de carga:
Disponibilidad = tiempo de operacin / tiempo de carga =
= (tiempo de carga tiempo muerto) / tiempo de carga
El tiempo de carga es el tiempo disponible por da o mes, obtenido del tiempo
disponible total menos el tiempo muerto planeado. El tiempo muerto planeado es
el tiempo programado para actividades planeadas de mantenimiento.
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Por ejemplo:
Un turno de 8 horas tiene 480 minutos, si el tiempo muerto planeado por da es 20
minutos, el tiempo de carga por da ser 460 minutos.
Si adems se suman los tiempos muertos por los conceptos siguientes: fallas 20
minutos, ajustes 20 minutos, y paros 20 minutos, con un total de 60 minutos.
El tiempo de operacin = tiempo de carga tiempo muerto por fallas y ajustes =
460 60 = 400 minutos.
La disponibilidad = 400 / 460 x 100 = 87%
Eficiencia de desempeo
La eficiencia del desempeo es el producto de la tasa de la velocidad de
operacin y la tasa de operacin neta.
La tasa de velocidad de operacin = tiempo de ciclo terico / tiempo de ciclo real
Por ejemplo:
Si el ciclo de operacin por artculo es de 0.5 minutos y el tiempo de ciclo real es
de 0.8 minutos, se tiene:
Tasa de velocidad de operacin = 0.5 / 0.8 x 100 = 0.625 = 62.5%
La tasa neta de operacin mide el mantenimiento de una velocidad dada sobre un
periodo de tiempo dado. Calcula prdidas resultantes de paros menores, as como
las prdidas que no se registran en las bitcoras, tales como pequeos problemas
y ajustes.
Tasa neta de operacin = Tiempo real de proceso / Tiempo de operacin =
= Cantidad procesada x tiempo de ciclo real / tiempo de operacin.
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Alta
Gerencia
Finanzas
Personal
Planeaci
Asuntos Generales
n
Produccin
Desarrollo
Ventas
Planta
2
Planta
Planta
1
3
FASE 2 TPM
FASE 1 TPM
36
Visin
Polticas - Metas
Estrategias
Indices P Q C D S M
Capacitaci
n y Entrenamiento
Control Inicial
Mantenimiento nomo
Aut
Mantenimiento Planeado
Mantenimiento de Calidad
Seguridad, Higiene y
Medio Ambiente
Mejoramiento Continuo
Misin
Objetivos
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Aplicacin
del
Kobetsu
Kaizen
(mejora
enfocada)
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Gerente
General
PL
AN
EA
C
IO
N
Gerentes
de Area
Grupos
Gerenciales
Lderes de
Seccin
Grupos
Operacionales
Coordinador
de Seccin
Grupos
Autnomos
Oficina de
Promocin
TPM
SUBCOMITES
Mantenimiento Autnomo
Mejoramiento Contnuo
Seguridad, Higiene
y Medio Ambiente
Mantenimiento
de la Calidad
A
CT
IV
ID
A
D
ES
Mantenimiento Planeado
Control Inicial
TPM para Oficinas
Capacitacin y
entrenamiento
Operarios
TOP DOWN
BOTTOM UP
39
Lubricacin,
limpieza,
pintura,
inspecciones,
ajustes,
reemplazo
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Mdulos Principales
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Seleccin de
equipos para
programa RCM
Identificacin de
funciones y
estndares de
1 desempeo
Identificacin de
modos de falla
Identificacin de
mecanismos de falla
Calificacin de la
frecuencia de ocurrencia
Efectos de la
ocurrencia del M.F.
Fallas ocultas
Fallas evidentes
Consecuencias de la
ocurrencia del M.F.
Matriz de Riesgos
1
2 3 4
6
5
4
Calificacin de la magnitud
de la consecuencia
3
2
1
Estrategias de
mantenimiento
Prueba
Rehabilitacin
Reemplazo
Bsqueda de fallas
Rediseo
Permitir falla
M. F. asociados a
actividades de
mantenimiento
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17
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Anlisis de AMEF
Las primeras cinco preguntas se responden a partir de estudios de Anlisis de los
Modos de Falla y sus Efectos FMEA.
El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de
actividades para: reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos, e
identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla y
documentar los hallazgos del anlisis.
Anlisis FMEA
Sistema de
arranque
Componente 1
Funcin 1
Modo 1
Mecanismo 1
Componente 2
Funcin 2
Modo 2
Mecanismo 2
Componente 3
Funcin 2
Modo 3
Mecanismo 3
Interruptor
Interrumpir la
corriente si es
superior a 1000 A
Falla a
abrir
Mecanismo de
apertura roto
23
Corrosin
Erosin
Fractura
Expansin
Contraccin
Fatiga trmica
Fatiga mecnica
Estrs
Desgaste
Degradacin
Anlisis FMEA
Mecanismo 1
Efectos 1
Mecanismo 1
Mecanismo 2
Efectos 2
Mecanismo 2
Consecuencia 1
Consecuencia 2
Mecanismo 3
Mecanismo de
apertura roto
Efectos 3
Mecanismo 3
Mecanismo de
apertura roto
Consecuencia n
29
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Actividades de rehabilitacin
Actividades de reemplazo
No programar mantenimientos
Rediseo
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Periodicidad (meses)
Limpieza y pintura
12
Engrasado
Alineacin
Recalibracin
Cambio de filtro
Cambio de aceite
Reemplazo de flecha
24
Rectificacin
36
Actividades
con
base
en
condicin
(Limpieza
pintura,
Alineacin,
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Vida til
Distribucin
Normal
Vida promedio
Tiempo
Figura 2.9 Rehabilitacin del equipo
Actividades de reemplazo programado (Cambio de filtros, cambio de aceite y en
general reemplazo de componentes o sistemas), se realiza el cambio fsico del
componente con una frecuencia definida e independientemente de su condicin
(normalmente aplicada a consumibles), el adoptar esta estrategia depende de las
caractersticas del mecanismo de falla (consecuencias de la ocurrencia del
mecanismo de falla, consistencia en su intervalo de vida til, costo, etc.)
Programacin de actividades para bsqueda de fallas (Realizacin de pruebas
de operatividad a equipos tales como vlvulas SDV, PSV o sistemas en reserva),
estas actividades se realizan con una periodicidad definida para identificar fallas
ocultas, el adoptar esta estrategia depende de las caractersticas del mecanismo
de falla (consecuencias de la ocurrencia del mecanismo de falla, tipo de prueba,
costo, etc.)
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Vlvula de
alivio
Valv. B fall
cerrada
OR
E2
Valv. A fall
abierta
Vlvula A
OR
E3
Sensor
Controlador
Vlvula B
Falla
controlador
Sensor Y
Fallan sensores
AND
Sensor Y
Sensor
X
52
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Preparaci n
Fase
Paso
1.- La alta direccin anuncia inicio TPM
Directores: seminarios.
General: presentaciones
Implantacin
6.- Organizar acto de lanzamiento
preliminar
Implantaci n
Detalles
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Esquema
de Implantacin del TPM
ETAPA DE
PREPARACION PARA
INTRODUCCION
Organizacin de promocin
TPM y modelo funcional
Establecimiento de la estrategia
bsica y metas TPM
ETAPA DE
INTRODUCCION
ETAPA DE
IMPLANTACION
Formacin de la estructura
eficiente de produccin:
7
7
Mejoramiento Continuo
ETAPA DE
CONSOLIDACION
12
Realizacin plena
del TPM y
mejoramiento
continuo
Mantenimiento Autnomo
Mantenimiento Planeado
Capacitacin
Formacin de organizacin
por control inicial de
nuevos productos, equipos
e instalaciones
Formacin de
mantenimiento de calidad
10
Formacin de la
organizacin eficiente de
los departamentos
administrativos e indirectos
11
6 a 9 meses
El TPM se implanta normalmente en cuatro etapas, que se descomponen en doce pasos bsicos, es de
vital importancia observar cuidadosamente las estrategias y fundamentos bsicos recomendados para
un programa de TPM.
59
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Alta
Direccin
Gerente General
Gerentes
Lderes
Supervisores y
Coordinadores
Operadores
TOP DOWN
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PASO 3
Organizacin de la promocin y modelo funcional
DIRECTOR
GTE. PLANTA
GTE. PLANTA
GTE. PLANTA
GTE. PLANTA
GTE. PLANTA
COMITE DE DESARROLLO
TPM DE LA PLANTA
GTE. AREA
GTE. AREA
GTE. AREA
GTE. AREA
GTE. AREA
COMITE
DEPARTAMENTAL DE
DESARROLLO TPM
LIDER
SECCION
LIDER
SECCION
LIDER
SECCION
LIDER
SECCION
LIDER
SECCION
COMITE SECCIONAL DE
DESARROLLO TPM
LIDER DE
GRUPO
LIDER DE
GRUPO
LIDER DE
GRUPO
LIDER DE
GRUPO
LIDER DE
GRUPO
OPERA-DOR
OPERA-DOR
OPERA-DOR
OPERA-DOR
OPERA-DOR
COMITE DE DESARROLLO
TPM DE LA EMPRESA
70
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PASO 4
PELP
Plan
Estratgico
a Largo
Plazo
O
b
j
e
t
i
v
o
s
P
o
l
t
i
c
a
s
Meta 1
Estrategia
TPM
Meta 2
Estrategia
TPM
Meta 3
Estrategia
TPM
Meta 4
TPM
Estrategia
TPM
GERENTE DE
PLANTA
Estrategia
TPM
Meta
TPM de
departa
mento
Estrategia
TPM
Meta
TPM de
seccin
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Meta
TPM de
grupo
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
Estrategia
TPM
GERENTE DE LDER DE
DEPARTAMENTO SECCION
Actividades
para
operadores
LDER
DE GRUPO
PLANEACION
73
Figura 3.5 Establecimiento de objetivos y metas en TPM
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Mejoras orientadas
Mantenimiento Autnomo
Mantenimiento Planificado
Formacin y adiestramiento
Mantenimiento de calidad
PASO 5
PRE-REQUISITO
Promocin
Involucramiento
ASIGNACIONES
Preparacin para
el Arranque
EJECUCION
Implantacin y
consolidacin
77
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INFORMACION DE LAS
DIRECTRICES Y
METAS
REUNION CON
LOS EMPLEADOS
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PASO 7
TOP
Produccin
Ingenieras
EQUIPO INTERDISCIPLINARIO
Anlisis de Prdidas:
Averas, Ajustes, Prdidas por
herramientas
Operaciones en vaco,
Pequeas paradas
Reduccin de velocidad
Defectos en producto
Mejoras enfocadas a
eliminar prdidas
Anlisis
PM
BOTTOM
Medicin de la eficiencia
global del equipo
83
Mantenimiento autnomo
Los operadores se involucran en el mantenimiento de rutina y en actividades de
mejora que eviten el deterioro acelerado y ayuda a mejorar las condiciones del
equipo. Cada empleado se encarga de cuidar efectivamente sus propios equipos y
este compromiso se debe adoptar por cada operador.
Se implanta en siete pasos empezando por la limpieza inicial y procediendo
regularmente hasta la plena autogestin, con ello se establecen condiciones de
proceso ptimas
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LAS ACTIVIDADES
Limpiar para eliminar polvo y suciedad, principalmente en el
cuerpo del equipo; lubricar y apretar pernos, descubrir
problemas
Prevenir la causa del polvo, suciedad y difusin de esquirlas,
mejorar partes que son difciles de limpiar y lubricar, reducir el
tiempo requerido para limpiar y lubricar
Establecer estndares que reduzcan el tiempo gastado
limpiando, lubricando y apretando ( especficamente
tareas diarias y peridicas
Con la inspeccin manual se genera instruccin
los miembros de crculos descubren y corrigen
defectos menores del equipo
PASO 7
1
2
3
Limpieza inicial
Eliminar fuentes de
contaminacin y lugares
inaccesibles
Establecer estndares de
limpieza y lubricacin
Autoinspeccin
Mantenimiento Autnomo
sistemtico
Reduccin de averas y
formacin de operadores
que comprendan y
dominen su equipo
Organizacin robusta y
cultura de que cada lugar
de trabajo sea capaz de
autocontrolarse
88
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Ingeniera de dedica a:
o Mantenimiento basado en la confiabilidad
o Desarrollo de mejoras al equipo y restablecimiento mayor
PASO 7
Mantenimiento planeado
Mantenimiento
Basado en
Tiempo (TBM)
Mantenimiento
Preventivo
(MP)
Mantenimiento
Planeado
Mantenimiento
Correctivo
(CM)
Mantenimiento
Basado en
Condiciones
(CBM)
Mantenimiento
de Averas
(BM)
Chequeos e
Inspecciones
Peridicas
Chequeos e
Inspecciones
Diarias
Servicio
Peridico
Diagnstico de
maquinaria
rotativa
Diagnstico de
equipos
estticos
91
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PASO 7
Capacitacin
Observacin
del
fenmeno
Evaluacin precisa
del fenmeno
(diagnostico de
causa - efecto)
Actuar
Reflexivamen
te
OBJ ETIVO
ETAPAS DE APRENDIZAJ E
Percepcin
J uicio
Accin
Cinco
Sentidos
Conocimient
o
Aprendizaje
Incrementar
la Capacidad
Individual
93
Figura 3.10 Proceso de aprendizaje
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PASO 8
Control Inicial de nuevos equipos
Planificacin
de
Inversiones
Operacin y
Mantenimiento
Anlisis
Temprano
Mejora
Diseo y
Tecnologa
Fabricacin
Instalacin y
Operaciones de
Prueba
Puesta en
Marcha
97
mantenimiento
de
calidad
consiste
en
realizar
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PASO 9
1
Conocimiento
de la
situacin
actual
Mantenimiento de calidad
2
Restauracin
Establecimien
to de
Condiciones
Anlisis de
Causas
6
7
Control de
condicin
3
Eliminacin
de Causas
Mejoramiento
100
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PASO 10
Limpieza e inventario
inicial
Eliminacin de
elementos innecesarios
5 sS
Identificar y tratar
problemas
Identificar y corregir
deficiencias y prdidas
Preparar estndares y
manuales
Estandarizar los
procedimientos y reglas
administrativos, preparar
104
manuales de oficina.
Identificacin de procedimientos,
finalidad y efecto Revisin del flujo
de trabajo y sistemas de archivo
Revisin de ficheros y almacenajes
PASO 10
Formacin y
entrenamiento
Realizar inspeccin
general
Autocontrol
105
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PASO 11
Sistema de control ambiental y de seguridad
Establecer los
requerimientos bsicos, de
seguridad y del entorno
Desarrollar personal
competente en equipos y
proceso
Consolidacin
108
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PASO 12
Realizacin plena del TPM
ACTUAR
PLANEAR
P
Estabilizar
Mejorar
Restaurar
TPM
CORREGIR
Optimizar
DESARROLLAR
111
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Tiempo de diagnstico
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Reduccin de ruido
Mediciones en Mantenimiento
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Diagrama de Radar
Productividad
Costos
Tiempo
De respuesta
Organizacin
ACTUAL
% 100 80 60 40 20 0
META
Backlog
Calidad
Entrenamiento
Ausentismo
119
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Conclusiones
ETAPA 1
Preparacin
ETAPA 2
Introduccin
Declaracin de la
alta direccin.
PILAR 1
PILAR 2
PILAR 3
PILAR 4
PASO 2
Educacin y campaa
para introduccin.
PASO 6
PASO 3
PASO 4
Establecimiento de
estratgias y metas.
PASO 5
Elaboracin del plan
maestro.
ETAPA 4
Consolidacin
PASO 7
PASO 1
Organizacin de
promocin y mdelo
ETAPA 3
Implantacin
Estructura eficiente:
Mejoramiento individual
Mantenimiento autnomo
Mantenimiento planeado
Capacitacin
PASO 8
PASO 12
Realizacin plena
del TPM y
mejoramiento
continuo.
PILAR 8
Control ambiental y
seguridad
ELIMINACIN DE PERDIDAS
120
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Superficies sucias
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Atender
anormalidades
Descubrir
anormalidades
Establecer
condiciones
ptimas del equipo
Mantener el equipo
en ptimas
condiciones
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Educacin y entrenamiento
Los operadores no dominan las habilidades en un da, es un proceso secuencial
que tarda tiempo:
Nivel 1
Reconocer
anormalidades
como tales.
Prepararse
mentalmente y
fsicamente para
mejorar el equipo.
Nivel 2
Comprender las
funciones y
estructura del
equipo (cuando son
normales y cuando
son anormales)
Nivel 3
Conocer la relacin
entre la precisin
del equipo y la
calidad
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Nivel 3
Poder realizar
reparaciones del
equipo
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Metas
- Eliminar todo el polvo y
partculas para prevenir la
deterioracin acelerada
- Identificar problemas
escondidos al limpiar y
corregirlos
- Familiarizarse con el
equipo y ser sensible a sus
necesidades
- Atacar los problemas en
equipo de trabajo; aprender
habilidades de liderazgo
** La limpieza es inspeccin
Puntos a enfatizar
Los empleados aprenden
gradualmente que la
limpieza es inspeccin y los
resultados van ms all de
tener el equipo brillante.
2. Atender causas de
equipo sucio
- Eliminar causas de
suciedad; prevenir la
generacin de rebabas o
polvo y contaminantes
- Mejorar la confiabilidad del
equipo al evitar que se
acumule polvo y suciedad
en el equipo
- Ampliar el alcance de los
esfuerzos de mejora de
individuos a equipos
pequeos
- Estar orgullosos de
implementar las mejoras
Mientras se mejora el
mantenimiento del equipo,
los operadores no solo
conocen como se mejora el
equipo, sino que se
preparan para continuar
trabajando en equipos
pequeos
** Evitar dispersin de
partculas localizndolas **
- Reducir el tiempo
necesario para limpieza y
lubricacin
- Mejorar la mantenabilidad
por medio de limpieza y
lubricacin mejorada
- Aprender como
trasparentar la gestin por
medio de controles visuales
simples
- Estar orgullosos de
implementar las mejoras
** Difcil de limpiar significa
difcil de inspeccionar **
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Mientras se mejora el
mantenimiento del equipo,
los operadores no solo
conocen como se mejora el
equipo, sino que se
preparan para continuar
trabajando en equipos
pequeos
4. Estandarizar actividades
de mantenimiento
5. Desarrollar actividades
de inspeccin generales
6. Realizar inspeccin
autnoma
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- Mejorar la confiabilidad
operacional y clarificar
condiciones anormales.
- Reconocer la operacin
correcta, anormalidades, y
acciones correctivas
apropiadas
- Fomentar la autonoma
creando sus propias listas
de verificacin
7. Organizar y administrar el
lugar de trabajo
8. Motivar la administracin
autnoma
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** Realizar actividades de
mejora que refuercen las
polticas de la organizacin
**
Mejoras al
equipo
Nivel 1
Eliminar
deterioracin
acelerada
Exponer y
corregir
anormalidades
en el equipo
1. Realizar
limpieza inicial
2. Atender
causas de equipo
sucio
3. Mejorar reas
difciles de
limpiar
Eliminar prdidas
crnicas por
cuellos de botella
en produccin
Nivel 2
Eliminar fallas
Nivel 3
Eliminar
defectos
Nivel 4
Operacin
rentable
Comprender las
funciones y
estructura del
equipo
4. Estandarizar
actividades de
mantenimiento
5. Desarrollar
habilidades
generales de
inspeccin
Comprender la
relacin entre
equipo y calidad
Facilitar el
mantenimiento
autnomo del
equipo
8. Administrar
autnomamente
Mantener cero
defectos
Establecer
condiciones para
cero defectos
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6. Realizar
inspeccin
autnoma
7. Organizar y
administrar el
lugar de trabajo
Grupos pequeos
para cero
defectos.
Hacer el equipo
altamente
productivo
Mantimiento
autnomo
1. Limpieza inicial
2. Atender causas
de equipo sucio
3. Mejorar reas
dficiles de limpiar
4. Estandarizar
actividades de
mantenimiento
Motivacin
Cambio
Equipo
- Limpieza es
inspeccin
- La inspeccin
revela
anormalidades
- Se corrigen las
anormalidades
Mantimiento
autnomo
7. Organizar y
establecer
prioridades
8. Gestin
autnoma
Mantimiento
autnomo
5. Habilidades
generales de
inspeccin
6. Inspeccin
autnoma
Defectos y
fallas
reducidos
Cambiar
como la
gente
piensa y
acta
Cambiar la
forma de
pensar
Logro de
cero
defectos y
cero paros
Cam
bio
Acciones
de cambio
- La restauracin y
mejora orienta a
mejores resultados
- Los buenos
resultados motivan
a todos
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Los grupos pequeos deben utilizar las tres actividades clave para el
mantenimiento autnomo: reuniones frecuentes, un tablero de actividades, y
lecciones de un punto.
Reuniones
Durante las reuniones, los miembros de grupos pequeos ejercitan y desarrollan
su liderazgo y habilidades de trabajo en equipo.
Las reuniones deben ser:
1. Un momento para reflexionar y revisar.
2. Un momento para hacer mejoras
3. Un momento para pensar acerca de la relacin entre anormalidades y las seis
mayores prdidas.
4. Un momento para desarrollar habilidades de observacin y mejora.
5. Un momento para promover adherencia (vgr. Para asegurar el desempeo de
las responsabilidades de mantenimiento).
6. Un momento para tormenta de ideas y planes de mejora.
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Parte
Espec.
Mtodo
Herramient
a
Limpia
Limpia
Limpiador
Limpiador
A
A
4Hrs.
3Hrs.
Ver
nivel
Ver
nivel
Ver
nivel
Visual
5Hrs.
Visual
3Hrs.
Visual
3Hrs.
Or, oler,
tocar
Visual
Paro, llamar
al tcnico
Paro, llamar
al tcnico
30
min.
20 min.
LIMPIEZA
Unidad A
Motor
LUBRICACI
N
Dentro del
tanque
Dentro del
convertidor
En la flecha
INSPECCIN
Motor
polvo?
Vlvula
Ajuste
1
2
1
2
Tiempo Da Sem.
Mes
O
O
Op.
Op.
6
meses
6
meses
6
meses
No.
1
2
3
4
5
Lubricador
Engranes de friccin
Engrane mayor
Bomba automtica
Puntos de lubricacin
Mtodos de
limpieza
Remover con
barra de
acero
Nivel de
Limpiar con
Herramientas
de limpieza
Tiempo de
limpieza
15 min.
Da
3 min.
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Op.
Op.
Semana
O
Op.
Op.
Estndares
de limpieza
Sin
desperdicio de
hule
Op.
Por
Mes
aceite fcil de
limpiar
borra
Sin aceite y
polvo
Limpiar con
borra
Estndares
de
lubricacin
Nivel de
aceite entre
lmites alto y
bajo
Aceite
adecuado
Mtodos de
lubricacin
Engrane bien
lubricado
10 min.
Tiempo de Da
lubricacin
Semana
Llenar a
mano
10 min.
Usar
aplicador de
aceite
3 min.
Introducir
aceite con
esptula
5 min.
Equipo de
lubricacin
4
5
1
1
Nombre
Palanca de
mesa
Palanca
lateral
Flecha de
motor
Manija
Caja de
engranes
Lubricante
Super multi
68
Da
O
Sem.
Por
Op.
Op.
Op.
Super multi
10
Mes
O
O
Op.
Tasa
2 a 3 gotas / minuto
2 a 3 gotas / minuto
2 a 3 gotas / minuto
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Mes
Tiempo 1L
Lubricacin
Palanca de
mesa
Manija de
corte
Limpieza
Manija
lateral
Herramental
de mquina
Inspeccin
Polea
Husillo
Switch lmite
2M
3M
4J
5V
8L
9M
20 min.
QQ QQ QQ QQ
QQ QQ QQ
10 min.
QQ QQ
3 horas
QQ QQ QQ
5 horas
QQ QQ QQ QQ
QQ QQ QQ
20 min.
5 min.
10 min.
QQ QQ QQ
QQ QQ QQ
QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ
QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ QQ
QQ
QQ
QQ
QQ
QQ
QQ QQ QQ QQ
QQ QQ QQ
QQ
QQ
QQ
QQ
QQ
QQ
QQ
QQ
Jigs y herramentales
Instrumentos de medicin y
dispositivos a prueba de
error
Precisin del equipo
Operacin y tratamiento de
anormalidades
Elementos
Organizar estndares sobre las responsabilidades de los
operadores; apegarse a ellos con fe, incluyendo registro
de datos.
Promover operaciones organizadas y ordenadas as como
control visual de inventarios en proceso, productos,
defectos, desperdicio, y consumibles (como pintura).
Mantenerlos organizados y fciles de encontrar con control
visual; establecer estndares para precisin y reparacin.
Tener inventarios exactos y asegurar que funciones
adecuadamente; inspeccionarlos y corregir su
deterioracin; preparar estndares para inspeccin.
El operador debe verificar la precisin de su equipo
( cmo afecta a la calidad) y estandarizar procedimientos.
Establecer y monitorear operaciones, preparacin /
ajustes, y condiciones de proceso; estandarizar
inspecciones de calidad; mejorar habilidades de solucin
de problemas.
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Lecciones de un punto
Cuando los miembros del equipo toman conciencia de de sus habilidades, pueden
reconocer que habilidades les faltan. En esta actividades faltantes, se les da
capacitacin especfica, con una duracin de no ms de 10 minutos, a esto se le
denomina lecciones de un punto.
Niveles de habilidad
Nivel del operador
Descripcin
No tiene conocimientos suficientes sobre
los principios, estndares, procedimientos y
equipos.
No sabe
Descripcin
Llenar vacos y confirmar conocimientos
fundamentales
Ejemplos de reparacin
Se usa un evento de reparacin real con
operadores experimentados como
entrenadores
Ejemplos de mejora
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1 2
4 3
Nomenclatura:
0:
1:
2:
3:
4:
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Se realiza una inspeccin del equipo antes del inicio de cada turno?
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