El método de las 5 « S », así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas,

es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples:

• Seiri (整理): Organización. Separar innecesarios

• Seiton (整頓): Orden. Situar necesarios
• Seisō (清掃): Limpieza. Suprimir suciedad
• Seiketsu (清潔): Estandarizar. Señalizar anomalías
• Shitsuke (躾): Disciplina. Seguir mejorando

La integración de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:

• Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil

• Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
• Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
• Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden
• Fomentar los esfuerzos en este sentido

Por otra parte, el total del sistema permite:

• Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal (es más agradable trabajar en un sitio
limpio y ordenado)
• Reducir los gastos de tiempo y energía
• Reducir los riesgos de accidentes o sanitarios
• Mejorar la calidad de la producción.
• Seguridad en el Trabajo

Seiri (整理 ): Organización. Separar innecesarios

Es la primera de la 5 fases, consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en
desprenderse de éstos últimos. Algunas normas ayudan a tomar buenas decisiones:

• Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al año.
• De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en la
sección de archivos, o en el almacén en la fábrica)
• De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos
(típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la fábrica)
• De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el puesto de trabajo
• De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de trabajo, al
alcance de la mano.
• Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario.

Esta jerarquización del material de trabajo conduce lógicamente a Seiton

Esto nos permite aprovechar lugares despejados.

Seiton (整頓 ): Orden. Situar necesarios

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera
que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Se pueden usar métodos de gestión visual para
facilitar el orden, pero a menudo, el más simple leitmotiv de Seiton es: Un lugar para cada cosa, y cada cosa
en su lugar. En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas
de tiempo como de energía. Las normas de Seiton:

• Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fáciles de coger o sobre
un soporte, ...)
• Definir las reglas de ordenamiento
• Hacer obvia la colocación de los objetos
• Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario
• Clasificar los objetos por orden de utilización
• Estandarizar los puestos de trabajo
• Favorecer el 'FIFO'

Seisō (清掃 ): Limpieza. Suprimir suciedad

Una vez el espacio de trabajo está despejado (seiri) y ordenado (seiton), es mucho más fácil limpiarlo (seisō).
Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran
siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias,
provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria. Normas para Seisō:

• Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías

• Volver a dejar sistemáticamente en condiciones
• Facilitar la limpieza y la inspección
• Eliminar la anomalía en origen

Seiketsu (清潔 ): Mantener la limpieza, estandarización o señalizar anomalía

Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles
para todos.

A menudo el sistema de las 5S se aplica sólo puntualmente. Seiketsu recuerda que el orden y la limpieza
deben mantenerse cada día. Para lograrlo es importante crear estándares. Para conseguir esto, las normas
siguientes son de ayuda:

• Hacer evidentes las consignas: cantidades mínimas, identificación de las zonas

• Favorecer una gestión visual ortodoxa
• Estandarizar los métodos operatorios
• Formar al personal en los estándares

Shitsuke (躾 ): Disciplina o seguir mejorando

Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.

Esta etapa contiene la calidad en la aplicación del sistema 5S. Si se aplica sin el rigor necesario, éste pierde
toda su eficacia.

Es también una etapa de control riguroso de la aplicación del sistema: los motores de esta etapa son una
comprobación continua y fiable de la aplicación del sistema 5S (las 4 primeras 'S' en este caso) y el apoyo del
personal implicado.

Los accidentes de trabajo ocurren por dos grupos de causas inmediatas: las condiciones inseguras, como
son la falta de guardas sobre poleas y engranes, falta de protección contra incendio, estructuras o
instalaciones que no son adecuadas al tipo de trabajo que se realiza, que no se suministre equipo de
protección personal a los trabajadores, etc., o sea, son las condiciones de Inseguridad de las instalaciones,
maquinaria y locales de trabajo. El segundo grupo de estas causas son los actos inseguros que los obreros
cometen cuando violan una norma de seguridad como puede ser no usar el equipo de protección que se les
proporciona, usar herramientas inadecuadas, hacer bromas en los sitios de trabajo, bloquear los dispositivos
de seguridad, llevar a cabo operaciones sin previo adiestramiento o sin autorización, etc.

Principales causas de accidentes en el trabajo:

• Son ocasionados por:

• Imprudencia: Cuando un trabajador no mide las consecuencias que puede ocasionar y realiza actos
negativos para la empresa.
• Ignorancia: Al no tener conocimiento de uso del equipo que se utiliza en la empresa.
• Descuido: Cuando el trabajador no atiende a lo que se le asigna.

Los principales accidentes en la industria son ocasionados por:

• Manejo de maquinarias.- Al no estar capacitadas en el manejo de las mismas.

• Por juego.- Al tener un descuido con el uso de materiales inflamables y materiales tóxicos.
• Por electricidad.- Al no tener una buena instalación y al no tener aislados los cables de la corriente
eléctrica

Reglas fundamentales Para la Prevención de Accidentes.

A continuación se representan una serie de recomendaciones que nos ayudan ha hacer practicas seguras.

1. Trabaje en un área limpia.

2. Procure trabaja en un área bien iluminada y bien ventilada.
3. Identifique que su maquinaria este en buen estado, antes de ponerla en operación.
4. Familiarizase con su maquinaria y equipo antes de tocarla, lea las instrucciones y/o operaciones de
control y aclare sus dudas.
5. Verifique que su equipo posea indicaciones visibles, palancas, manuales, etc. En buen estado y que las
guardas se encuentren en su sitio.
6. Reporte cualquier anomalía de su equipo.
7. Utilice su equipo de protección personal.
8. Nunca trate de hacer reparaciones improvisadas o riesgosas con su equipo.
9. Si tiene una maquina a su cargo no permita que otra persona no autorizada la utilice.
10. Observe siempre las reglas de seguridad dentro del área de trabajo.
11. Si va a operar algún equipo o maquinaria no debe de llevar puestos:collares, pulseras, relojes,
corbatas, o ropa que pueda atorarse con algún componente durante la operación de la maquinaria.
12. Recuerde que las bromas o juegos dentro del área de trabajo no están permitidas, evite disgustos o
llamadas de atención.
13. Informe de cualquier condición de inseguridad que observe en su área.
14. Al terminar de usar su equipo desconéctelo de la electricidad.
15. Límpielo y póngalo en un lugar seguro.

Toda clase de accidentes por más pequeños o leves requieren de una investigación afondo.