SIMULACIÓN CFD DE LA Transferencia de Calor de Un Reactor de Hidrotratamiento de Aceites Vegelaes de Segunda Generacion

SIMULACIN CFD DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN UN REACTOR DE HIDROTRATAMIENTO DE ACEITES VEGETALES DE SEGUNDA GENERACIN
Csar Camilo Mendoza Seplveda
Universidad Nacional de Colombia Sede Medelln Facultad de Minas, Departamento de Procesos y Energa Bioprocesos y flujos reactivos Medelln, Colombia 2012
SIMULACIN CFD DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN UN REACTOR DE HIDROTRATAMIENTO DE ACEITES VEGETALES DE SEGUNDA GENERACIN
Csar Camilo Mendoza Seplveda
Tesis presentada como requisito parcial para optar al ttulo de: Magister en Ingeniera Qumica
Director: Alejandro Molina
Lnea de Investigacin: Flujos reactivos Grupo de Investigacin: Bioprocesos y Flujos reactivos
Universidad Nacional de Colombia Sede Medelln Facultad de Minas, Departamento de Procesos y Energa Bioprocesos y Flujos reactivos Medelln, Colombia 2012
Dedicatoria
A mis padres, mi hermana y mi novia.
Agradecimientos
VI
Agradecimientos
Agradezco de manera especial al profesor Alejandro Molina por su paciencia, consejos, orientacin y contribucin durante el desarrollo de este proyecto de investigacin. Al programa Jvenes Investigadores e Innovadores de COLCIENCIAS 2009 por financiar parcialmente este proyecto. Al Instituto Colombiano del Petrleo (ICP) y ECOPETROL por financiar parcialmente este proyecto. Al Ing. Juan Felipe Vlez por su aporte al modelo en una dimensin del reactor de hidrotratamiento. Al Ing. Luis Almanza y la Ing. Laura Garzn del ICP por su contribucin cientfica en el desarrollo del proyecto. A los estudiantes del grupo de investigacin Bioprocesos y Flujos reactivos por sus aportes durante las presentaciones hechas en el transcurso de la maestra.
Resumen
VII
Resumen
Se desarroll un modelo CFD que permite representar la transferencia de calor en un reactor de hidrotratamiento de aceites vegetales. Este modelo permiti evaluar la transferencia de calor para distintas configuraciones del reactor. En el proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales se transforma el aceite en un lquido con cero contenido de azufre y excelentes propiedades como combustible diesel. El proceso se basa en la adicin de hidrgeno a alta presin en un reactor de lecho fijo cataltico de goteo continuo (trickle bed) para disminuir el tamao de las molculas de los cidos grasos del aceite vegetal, mediante isomerizacin y craqueo trmico a temperaturas cercanas a 350C. Las caractersticas del producto cambian fuertemente con la temperatura de reaccin, temperaturas elevadas causan craqueo trmico de los alcanos obtenidos, generando por tanto una reduccin en la cantidad y calidad del producto. Los reactores utilizados en este tipo de proceso exigen un riguroso control en la temperatura por lo que es necesario evaluar la transferencia de calor para el control de puntos calientes. Debido a que el hidrotratamiento de aceites vegetales es una tecnologa reciente, en la literatura no se encuentran correlaciones de transferencia de calor para este proceso. La construccin de una planta piloto para estudiar el proceso puede tener un costo bastante elevado. Por tal motivo, en la presente investigacin se estudi la transferencia de calor mediante la evaluacin de distintas geometras de reactores de goteo contnuo con CFD (Dinmica de Fluidos Computacional). La simulacin de la transferencia de calor en este tipo de reactores mediante CFD, ya ha sido reportada en la literatura pero no especficamente en el proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales. La tcnica de simulacin CFD permite obtener detalladamente campos de velocidades, presin, perfiles de temperaturas, flux y coeficientes de transferencia de calor.
Resumen
VIII
Mediante CFD se evaluaron distintas configuraciones geomtricas de diseo en las que se obtuvieron perfiles de temperatura, flux y coeficientes de transferencia de calor, que mediante el efecto o no de fluido refrigerante (quenching de hidrgeno) permiten el riguroso control de temperatura que requiere el proceso. Para representar la cintica de la reaccin de hidrotratamiento se utiliz una expresin sencilla de velocidad de reaccin de primer orden reportada en la literatura para aceites vegetales. Con el fin de cumplir los objetivos propuestos en la tesis, se desarrollaron los siguientes pasos: Paso 1: Bsqueda en la literatura de las propiedades del aceite de palma y datos de proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales. Se realiz adems una aproximacin para estimar propiedades de los compuestos de la reaccin global de hidrotratamiento, mediante correlaciones empricas descritas en reactores de hidrotratamiento para aceite crudo y gasoil. De esta manera se definieron catalizadores, velocidad espacial, razn molar H2/aceite de palma, densidad, viscosidad, difusividad, solubilidad y coeficientes de transferencia de masa. Adems se dimensionaron tambin, diferentes geometras de reactores de goteo continuo a escala planta piloto.
Paso 2: Se desarroll un modelo en CFD para diferentes geometras de reactores de goteo continuo descritos en el paso 1. Para esto se realiz enmallado de las geometras de los reactores utilizando Gambit, el cual es un software pre-procesador de Fluent. Se utiliz el cdigo comercial Ansys Fluent en 3D para evaluar y predecir la transferencia de calor en el reactor. En Fluent, se desarroll una UDF (User Defined Function) que calcula las velocidades de reaccin de los compuestos teniendo en cuenta la cintica de hidrotratamiento de aceites vegetales reportada en la literatura sin modificaciones y con el clculo del factor de efectividad de la reaccin. Tambin en la UDF se resuelve la ecuacin de energa teniendo en cuenta el calor de reaccin producido por la reaccin global de hidrotratamiento. La transferencia de calor en el reactor se simul retirando calor por las paredes manteniendo la temperatura de estas a 330C para el control de puntos calientes.
Resumen
IX
Paso 3: Se estudi el efecto de enfriamiento con hidrgeno en el reactor para mejorar la remocin de calor. Palabra claves: Hidrotratamiento, Aceite vegetal, Reactor de goteo contnuo, Coeficiente de transferencia de calor, CFD.
Abstract
Abstract
A CFD simulation that represents the heat transfer in a vegetable-oil hydrotreatment reactor was carried out. This simulation was used to evaluate heat transfer for different reactor configurations. Hydrotreatment transforms vegetable oils into a zero-sulfur liquid with properties that resemble those of diesel fuel. In a hydrotreatment reactor, high pressure addition of hydrogen reduces the size of the fatty acids molecules through isomerization and thermal cracking at temperatures close to 350C. The product characteristics strongly change with reaction temperature. High temperatures cause thermal cracking of alkanes and, therefore, a reduction in the quantity and quality of the desired product, diesel. The reactors used in this type of processes demand a rigorous temperature control. A thorough evaluation of the heat transfer in the reactor in order to avoid hot spots and guarantee good temperature control is, thus, mandatory. Because hydrotreating of palm oil is a recent technology, in the refereed literature there were no heat transfer correlations clearly developed for this system. Furthermore, construction of a pilot plant may demand a very high cost. For that reason I propose the study of different trickle bed reactor geometries via computational fluid dynamics (CFD) as an alternative to simulate and evaluate the heat transfer in the hydrotreating reactor. The heat transfer simulation of this kind of reactor by CFD has already been reported in the referenced literature but not specifically in the vegetable oils hydrotreating process. The CFD simulation allows for the calculation of detailed velocity fields,
pressure, temperature profiles, fluxes and heat transfer coefficients for the analysis of heat transfer inside the reactor. A simple first order reaction rate expression developed for vegetable oils, was used to represent the chemical kinetics. The follow steps were required to carry out the objectives in this thesis:
Abstract
XI
Step 1: Literature search for the palm oil properties and data for the vegetable oils hydrotreatment process. The properties of the species involved in the global hydrotreatment reaction were estimated with empirical correlations developed for the hydrotreatment of crude oil and vacuum gas oil. This literature review defined catalysts, space velocity, H2/palm oil molar ratio, density, viscosity, diffusivity, solubility, mass transfer coefficient and different trickle bed reactors geometries for pilot plant scale. Step 2: Development of a CFD model that represents hydrotreatment trickle bed reactors. The mesh was generated with Gambit and the CFD simulations were carried out with Ansys Fluent in 3D. A UDF (User Defined Function) was developed to resolve the components mol balance equations. The UDF considered well-known kinetics and effectiveness factors in the reaction rate expression. The UDF included as well source terms for energy estimating the heat of reaction produced by the hydrotreatment global reaction rate. The CFD simulation considered a constant wall temperature of 330 C. Step 3: The effect of hydrogen quenching to improve the heat remotion was evaluated. Key words: Hydrotreatment, Vegetable oil, Trickle bed reactor, Heat Transfer Coefficient, CFD.
Contenido
XII
Contenido
Pg. Resumen .......................................................................................................................... VII Abstract ............................................................................................................................. X Lista de figuras .............................................................................................................. XIV Lista de tablas ................................................................................................................ XVI Lista de smbolos y abreviaturas ................................................................................... 17 1. INTRODUCCIN ...........................................................................................................21 2. MARCO TERICO ........................................................................................................26 2.1. Antecedentes...................................................................................................... 26 2.2. Modelamiento de reactores trickle bed................................................................ 27 2.3. Modelamiento CFD de reactores trickle bed ....................................................... 28 2.4. Cinticas de reaccin de hidrotratamiento de aceites vegetales ........................ 32 2.5. Experimentos de hidrotratamiento de aceites vegetales ..................................... 33 3. METODOLOGA ............................................................................................................36 3.1. Condiciones de proceso y propiedades del sistema ........................................... 38 3.2. Simulacin CFD................................................................................................... 41 3.3. Modelo CFD ........................................................................................................ 44 3.4. Geometra y mallado del reactor ......................................................................... 49 3.5. Clculo del coeficiente de transferencia de calor de pared mediante correlaciones empricas .................................................................................................................... 49 4. ANLISIS Y RESULTADOS ......................................................................................... 51 4.1. Propiedades geomtricas e independencia al tamao de malla ......................... 51 4.2. Consideraciones generales sobre la temperatura al interior del reactor ............. 55 4.3. Evaluacin del coeficiente de transferencia de calor de pared (hw) mediante mtodos CFD ............................................................................................................. 64 4.4. Efecto del factor de efectividad en el anlisis de transferencia de calor ............. 66 4.5. Alternativas al diseo del reactor tendientes a mejorar la transferencia de calor67 5. CONCLUSIONES ..........................................................................................................74 ANEXOS ............................................................................................................................76 Anexo A: Diseo reactor multitubular ........................................................................... 76 A.1. Metodologa diseo reactor multitubular ............................................................. 76 A.2. Valores generales de diseo del intercambiador ................................................ 77 A.3. Resultados .......................................................................................................... 81 Anexo B: Modelo de reactor trickle bed en una dimensin ......................................... 83 B.1. Propiedades y condiciones de proceso .............................................................. 84 B.2. Modelo ................................................................................................................ 87
Contenido
XIII
Anexo C: Independencia de malla.................................................................................. 94 Anexo D: Fraccin masa y molar productos de reaccin ............................................ 99 BIBLIOGRAFIA ...............................................................................................................102
Lista de figuras
XIV
Lista de figuras
Pg. Figura 1. Reactor trickle bed, (a) Tipo cocorriente lquido + gas, (b) Tipo contracorriente gas ......................................................................................................................................22 Figura 2. (a) Produccin de nC15 C18 vs. T (C) y (b) % Produccin de carbono vs. T (C) ............................................................................................................................................24 Figura 3. Condiciones de frontera para el caso base .........................................................42 Figura 4. Condiciones de frontera para el caso con enfriamiento de H2 ............................43 Figura 5. Balance de moles de ster sobre seccin de volumen de aceite de palma en el reactor.................................................................................................................................46 Figura 6. (a) Mallado Caso base y (b) con enfriamiento de H2. ..........................................53 Figura 7. Variacin de la temperatura en el centro del reactor con la distancia axial segn simulaciones con distinto nmero de celdas ......................................................................54 Figura 8. Variacin de la fraccin masa de H2 en el centro del reactor con la distancia axial segn simulaciones con distinto nmero de celdas ...........................................................54 Figura 9. Contornos de temperatura para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 ...............56 Figura 10. Contornos de fraccin masa de H2 para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 .57 Figura 11. Contornos de fraccin masa de C15H32 para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3.........................................................................................................................58 Figura 12. Contorno de fraccin molar de H2 para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 ..58 Figura 13. Contorno de fraccin molar de C15H32 para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 ............................................................................................................................................59 Figura 14. Flujo molar de las especies (kmol/s) vs Longitud de reactor (m) ......................60 Figura 15. Contornos de velocidad para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 ..................60 Figura 16. Contorno de presin absoluta para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 .......61 Figura 17. Contorno de viscosidad dinmica para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3...62 Figura 18. Temperatura en el centro del reactor para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 ............................................................................................................................................62 Figura 19. Flux de calor a travs de la pared del reactor para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3.........................................................................................................................63 Figura 20. Coeficiente de transferencia de calor de pared (hw) para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 ......................................................................................................64 Figura 21. Contornos de temperatura para L/D: 5/3, con efecto de factor de efectividad catalizador CoMo/Al2O3 ......................................................................................................66
Lista de figuras
XV
Figura 22. Contornos de fraccin masa de C15H32 para L/D: 5/3, con efecto de factor de efectividad catalizador CoMo/Al2O3 .................................................................................67 Figura 23. Contornos de temperatura para L/D: 5/3 (a) enfriamiento de H2 catalizador CoMo/Al2O3 (b) catalizador NiMo/Al2O3..............................................................................69 Figura 24. Contornos de fraccin masa C15H32 para L/D: 5/3 (a) enfriamiento de H2 catalizador CoMo/Al2O3 (b) sin enfriamiento catalizador NiMo/Al2O3 ................................70 Figura 25. Contornos de temperatura catalizador CoMo/Al2O3 (a) L/D: 3 y (b) L/D: 5 .....71 Figura 26. Contornos de fraccin masa C15H32 catalizador CoMo/Al2O3 (a) L/D: 3 y (b) L/D: 5 ..........................................................................................................................................72 Figura 27. Contornos de flujo molar de C15H32 para distintos valores L/D..........................73 Figura 28. Algoritmo para calcular el tamao del intercambiador, adaptado de Kern[82]. .77 Figura 29. Conversin vs Longitud de reactor para L/D: 5/3 ..............................................91 Figura 30. Conversin vs Longitud de reactor para L/D: 3 .................................................92 Figura 31. Conversin vs Longitud de reactor para L/D: 5 .................................................92 Figura 32. Comparacin de geometras, Conversin vs Longitud de reactor ....................93 Figura 33. Variacin de la temperatura en el centro del reactor con la distancia axial configuracin L/D: 5/3 con catalizador NiMo/Al2O3 .............................................................94 Figura 34. Variacin de la fraccin masa de H2 en el centro del reactor con la distancia axial configuracin L/D: 5/3 con catalizador NiMo/Al2O3 ....................................................95 Figura 35. Variacin de la temperatura en el centro del reactor con la distancia axial configuracin L/D: 5/3 con enfriamiento de H2 ...................................................................95 Figura 36. Variacin de la fraccin masa de H2 en el centro del reactor con la distancia axial configuracin L/D: 5/3 con enfriamiento de H2 ...........................................................96 Figura 37. Variacin de la temperatura en el centro del reactor con la distancia axial configuracin L/D: 3 con catalizador CoMo/Al2O3 ..............................................................96 Figura 38. Variacin de la fraccin masa de H2 en el centro del reactor con la distancia axial configuracin L/D: 3 con catalizador CoMo/Al2O3 ......................................................97 Figura 39. Variacin de la temperatura en el centro del reactor con la distancia axial configuracin L/D: 5 con catalizador CoMo/Al2O3 ..............................................................97 Figura 40. Variacin de la fraccin masa de H2 en el centro del reactor con la distancia axial configuracin L/D: 5 con catalizador CoMo/Al2O3 ......................................................98 Figura 41. Contornos de fraccin masa de C3H8 para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 ............................................................................................................................................99 Figura 42. Contornos de fraccin molar de C3H8 para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 ..........................................................................................................................................100 Figura 43. Contornos de fraccin masa de CO2 para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 ..........................................................................................................................................100 Figura 44. Contornos de fraccin molar de CO2 para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 ..........................................................................................................................................101
Lista de tablas
XVI
Lista de tablas
Pg. Tabla 1. Condiciones de proceso utilizados en el modelo CFD .........................................39 Tabla 2. Propiedades a condiciones de hidrotratamiento utilizadas en el modelo CFD .....40 Tabla 3. Condiciones de proceso utilizadas en el caso de enfriamiento de H2 ..................43 Tabla 4. Clculo de propiedades mezcla reactiva ..............................................................44 Tabla 5. Caractersticas geomtricas de la malla utilizada en el Caso base ......................51 Tabla 6. Caractersticas geomtricas de la malla utilizada en el Caso L/D: 3 ....................52 Tabla 7. Caractersticas geomtricas de la malla utilizada en el Caso L/D: 5 ....................52 Tabla 8. Caractersticas geomtricas de la malla utilizada para el caso con enfriamiento de H2 ........................................................................................................................................52 Tabla 9. Nmero de celdas requerido para garantizar independencia de tamao de malla. Ver Anexo C para ms detalles. .........................................................................................55 Tabla 10. Comparacin coeficiente de transferencia de calor de pared hw de correlaciones con hw mediante CFD. ........................................................................................................65 Tabla 11. Condiciones generales de proceso. ...................................................................79 Tabla 12. Mtodos de clculo en el diseo del intercambiador ..........................................80 Tabla 13. Resultados de diseo a 2 y 20 h-1 de velocidad espacial. ..................................82
Lista de smbolos y abreviaturas
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Smbolos con letras latinas
Smbolo At API , D Trmino rea interfacial de catalizador rea transversal Gravedad API Concentracin de ester inicial Espaciado de tubos adyacentes Calor especifico a presin constante Criterio de Weisz-Prater Dimetro de reactor Razn dimetro de reactor/dimetro de orificio para enfriamiento de H2 Difusivividad ester en fase lquida Unidad SI 2 2 kmol/ 3 2 2 kmol/s
D/DEnfriaminento,H2

dt/dp
Difusividad efectiva Dimetro interno de la coraza Dimetro catalizador cilindro Dimetro equivalente esfrico Razn dimetro de tubo/ dimetro de partcula Flujo molar
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Flux msico de fase lquida Entalpa
/2 s 2 2 2 /s 1/s
Coeficiente de transferencia de calor externo Coeficiente de transferencia de calor interno Coeficiente de transferencia de calor en la pared Factor j de Colburn para transferencia de calor Conductividad trmica Coeficiente de transferencia de masa Cintica de hidrodeoxigenacin Longitud del intercambiador o reactor Razn longitud/dimetro reactor Longitud catalizador cilndrico Velocidad espacio de lquido Masa Peso molecular Nmero de tubos Nmero de Nusselt Nmero de Nusselt de pared Nmero de Prandtl Espaciado de tubos Flux de calor transferido
L/D
LHSV
h-1 1
kg/kmol
, /2
19
_ _
Nmero de Reynolds Nmero de Reynolds de partcula Nmero de Reynolds de partcula del lquido
Nmero de Reynolds de partcula del gas Factor de obstruccin
2 , R s R 2 2 3 kmol/kmol kg/kg 3
Velocidad de reaccin de hidrodeoxigenacin Nmero de Schmidt Nmero de Sherwood Gravedad especifica a 15.6 C Temperatura Tiempo Temperatura promedio de ebullicin
. 15.6 t
Coeficiente total de transferencia de calor limpio Coeficiente total de diseo
Volumen crtico fase lquida
Volumen molar Conversin Fraccin molar Fraccin msica
20
Smbolos con letras griegas

Smbolo Trmino Densidad Unidad SI 3 3 3 3 2 psia
Densidad de bulto de catalizador
Densidad de catalizador
Densidad inicial
Porosidad de lecho catalticos
Hrxn
Delta de reaccin Delta de presin debido a presin de operacin Delta de presin debido a temperatura de operacin Cada de presin Diferencia de temperatura media logartmica Viscosidad de lquido Fraccin de aceite en el reactor
psia bar o atm F (kg/ s) o Pa s -
aceite
Tiempo de residencia Factor de efectividad Coeficiente de permeabilidad
seg -
INTRODUCCIN
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1. INTRODUCCIN
La produccin de combustibles lquidos a partir de biomasa sobresale actualmente como una alternativa energtica con bajo impacto ambiental, que puede sustituir una cuota importante de combustibles procedentes del petrleo. El proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales de segunda generacin produce un combustible similar al diesel (biocetano), con cero contenido de azufre que cumple los requisitos de ley 1205 de 2008 [1] decretada por el Congreso de Colombia. El biocetano adems presenta mejora en propiedades tales como densidad, ndice de cetano, poder calorfico y estabilidad trmica [2-3] con respecto al diesel de petrleo. El biocetano producido a partir de aceite de palma mediante hidrotratamiento, no cumple los requisitos de propiedades como lubricidad y punto de fluidez de biocombustibles. Por tal motivo no cumple las resoluciones 1180 de 2006 y 182087 de 2007 del MINISTERIO DE AMBIENTE, VIVIENDA Y DESARROLLO TERRITORIAL Y MINISTERIO DE MINAS Y ENERGA [4-5]. Debido a esto, el biocetano se mezcla con diesel [2] para mejorar estas propiedades, cumpliendo as los requisitos de la ley colombiana. Nuez et al. [3] en 2007, muestran cmo se mejoran estas propiedades con mezclas de 20 y 30 % de biocetano con diesel extra. Por lo tanto el biocetano producido a partir de aceite de palma mediante hidrotratamiento, se utilizara en proporcin de mezcla con combustibles fsiles, para as cumplir la reglamentacin vigente colombiana. El hidrotratamiento de fracciones de crudo de petrleo es uno de los procesos ms importantes en la refinacin del petrleo, pues permite eliminar contaminantes de los combustibles fsiles y refinar corrientes de alimentacin para procesos downstream. El reactor en que normalmente se lleva a cabo el proceso de hidrotratamiento es de tipo
INTRODUCCIN
22
trickle-bed o reactor de goteo de carga continua, el cual consiste en una columna vertical que contiene un lecho poroso de catalizador, donde ocurre una reaccin entre el gas y la fase lquida adsorbida en la superficie del catalizador. Los trickle bed reactors o reactores de goteo continuo son extensivamente utilizados en procesos de hidrotratamiento de toda ndole. En el hidrotratamiento de aceites vegetales, en un reactor tipo trickle bed se cuenta con tres fases que se definen as: 1. Fase slida: catalizador, normalmente CoMo o NiMo/Al2O3. 2. Fase lquida: aceite vegetal, que en esta investigacin es el aceite de palma. 3. Fase gaseosa: hidrgeno H2. Comnmente el hidrotratamiento ocurre en cocorriente de gas y lquido fluyendo de manera descendente en el reactor como se muestra en la Figura 1(a). Aunque tambin se introduce gas en contracorriente ascendentemente al reactor, como se muestra en la Figura 1(b) [6]. En esta investigacin, para simular mediante dinmica de fluidos computacional (CFD) la transferencia de calor del reactor de hidrotratamiento de aceites vegetales, se utilizar la configuracin geomtrica tipo cocorriente de aceite (fase lquida) e hidrgeno (fase gaseosa) fluyendo de manera descendente en el reactor, ya que es la configuracin geomtrica normalmente utilizada en reactores de hidrotratamiento.
Figura 1. Reactor trickle bed, (a) Tipo cocorriente lquido + gas, (b) Tipo contracorriente gas
INTRODUCCIN En la Figura 1 se describen las principales partes del reactor trickle bed las cuales son:
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1. Plato distribuidor: el cual est ubicado en la zona superior del reactor y se utiliza para distribuir la entrada de lquido y gas o de lquido solamente dependiendo de la configuracin a utilizar. 2. Bolas de cermica o vidrio: son esferas de 3 4 mm de dimetro de cermica o vidrio, utilizadas para asegurar la distribucin uniforme de la fase lquida antes de llegar a la zona del catalizador [7]. 3. Catalizador slido: zona donde se encuentra distribuido el catalizador, por ende el lugar donde ocurre la reaccin de hidrotratamiento de aceite vegetal. 4. Soporte de catalizador: soporta el peso del catalizador para mantener su estructura porosa definida. El objetivo del proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales es disminuir el tamao de las molculas de los cidos grasos y triglicridos del aceite vegetal mediante isomerizacin y craqueo trmico, gracias a la adicin de H2 a temperaturas entre 330 C y 360C a presiones de 20 bares y 90 bares, tal como se describe en los trabajos de Guzmn et al.[8], Sebos et al. [7], Huber et al. [9], Kikhtyanin et al. [10] y Kubicka et al. [11]. Mediante este proceso se logra transformar el aceite en un lquido cristalino con cero contenido de azufre y excelentes propiedades como combustible diesel [2-3]. El mecanismo de reaccin para convertir los triglicridos del aceite vegetal en alcanos (nC15 a n-C18) para la produccin de combustible similar al diesel (C12H23), ha sido reportado en la literatura por Huber et al. [9], quienes describen tres principales pasos de reaccin: descarboxilacin, descarbonilacin e hidrogenacin.
Guzmn et al. [8], presentan un mecanismo de 20 reacciones donde se tienen en cuenta los tres principales pasos de reaccin descritos por Huber et al. Una aproximacin a la cintica ms simple, es la que plantean Sebos et al. [7], en la cual se eliminan los pasos intermedios del mecanismo presentando por Guzmn et al. [8]. Mediante esta aproximacin, se propone en esta investigacin una reaccin global de hidrotratamiento como la que se presenta en (1).
C51H98O6 (Tripalmitina)
3H2
3C15H32
C3H8
3CO2
(1)
(Hidrgeno)
(n-Pentadecano) (Propano) (Dixido de carbono)
INTRODUCCIN
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El calor de reaccin generado por (1) es de -96.36 kJ/mol H2 (reaccin exotrmica). Si se compara este calor con los valores reportados para la hidrogenacin de combustibles fsiles descritos por Jaffe [12], se encuentra que en magnitud es menor al generado por la aromticos ( -69 kJ/mol H2) y al de consumo de H2 saturado por craqueo trmico ( -42 kJ/mol H2). Esto significa que el calor de reaccin de la reaccin global de hidrotratamiento, se encuentra en el rango de magnitud de calores de reaccin de hidrotratamiento de combustibles fsiles. Este calor de reaccin hace que la temperatura en el reactor se incremente, generando gradientes de temperatura en la zona cataltica de reaccin. Para hacer que el proceso sea eficiente se recomiendan perfiles de temperatura de hasta 350C. Huber et al. [9], describieron el comportamiento de los productos obtenidos con la temperatura para la reaccin de hidrotratamiento de aceites vegetales. En la figura 2 Huber et al. [9], obtuvieron el mayor porcentaje de conversin de alcanos (94 %), cuando realizaron la hidrogenacin de aceite de girasol en un reactor tipo trickle bed a escala laboratorio a 350 C y 50 bar. reaccin de saturacin de olefinas ( -113 kJ/mol H2), pero mayor al de saturacin de
Figura 2. (a) Produccin de nC15 C18 vs. T (C) y (b) % Produccin de carbono vs. T (C) Un incremento de temperatura a partir de 350C, aumenta significativamente la proporcin de productos craqueados como propano (C3H8), dixido de carbono (CO2) y monxido de carbono (CO). Para evitar la degradacin del combustible se requiere el control de temperatura en el reactor para no sobrepasar este lmite de temperatura, garantizando una significativa produccin de alcanos (nC15 C18).
INTRODUCCIN
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En esta investigacin se busc mejorar el entendimiento del proceso de transferencia de calor en reactores tipo trickle bed para el hidrotratamiento de aceites vegetales. Especficamente se plantearon los siguientes objetivos:
Objetivo general
Simular la transferencia de calor en un reactor de hidrotratamiento de aceites vegetales de segunda generacin.
Objetivos especficos
1. Definir materias primas, catalizador, geometra de reactor y condiciones de proceso tpicas utilizada en el proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales segn lo reportado en la literatura.
2. Desarrollar un modelo en CFD que representen el comportamiento del reactor de hidrotratamiento tpico descrito en el objetivo 1.
3. Simular diferentes configuraciones de transferencia de calor en el reactor de hidrotratamiento y seleccionar la ptima.
En el resto de este documento se presenta primero un marco terico general sobre el proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales, el Captulo 3 describe la metodologa utilizada para el desarrollo de los objetivos. Por ltimo se muestra y analizan los resultados de las simulaciones CFD de la transferencia de calor en el reactor de hidrotratamiento. Luego de las conclusiones, varios anexos presentan informacin ms detallada de las simulaciones, as como de algunos datos auxiliares que se necesitaron para el desarrollo del modelo.
MARCO TERICO
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2. MARCO TERICO
2.1. Antecedentes
Los combustibles lquidos obtenidos de fuentes renovables de mayor uso en el momento son el alcohol biocarburante y el biodiesel. Se han planteado cuatro formas de producir biodiesel: uso directo y mezclado, microemulsiones, pirlisis y el mtodo ms utilizado: la transesterificacin de aceites vegetales y animales [13], donde los principales aceites vegetales utilizados son los provenientes de ricino, girasol, soya, palma y algodn.
En esta investigacin se estudi como materia prima el aceite de palma ya que en Colombia es el ms producido [14]. El proceso de transesterificacin se desarrolla en una planta especializada, en la cual los aceites reaccionan con un alcohol de cadena corta en presencia de un catalizador homogneo o heterogneo [13, 15]. En el proceso se obtiene glicerina como principal subproducto [16].
Un proceso alternativo consiste en tratar el aceite vegetal directamente en las plantas de refinera de petrleo en las cuales mediante hidrotratamiento [9], es decir mediante la adicin de hidrgeno a alta presin a enlaces C=C en presencia de catalizadores como CoMo NiMo/Al2O3 sulfatado y a temperaturas entre 300 y 350 C se genera un diesel con alto nmero de cetano y cero contenido de azufre. El hidrotratamiento de aceites vegetales normalmente se realiza en reactores de goteo de carga contina (trickle bed reactor), los cuales se usan tradicionalmente para la hidrodesulfuracin e hidrogenacin de compuestos aromticos [17], en la que interactan tres fases (lquida, gaseosa y lechos empacados slidos). Para este tipo de reactores las tcnicas convencionales no logran un diseo ptimo dada la interaccin fluidodinmica y las reacciones qumicas. Recientes avances en CFD muestran resultados promisorios en reactores de flujo de gas en lechos empacados sin reaccin qumica [18-19]. Por ejemplo Dixon y Nijemeisland [2021] y Guardo et al. [22] demostraron la aplicabilidad de CFD en reactores tubulares de lecho fijo con bajas razones dimetro tubo/dimetro partculas (dt/dp) obteniendo resultados similares a los obtenidos por correlaciones empricas.
MARCO TERICO
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2.2. Modelamiento de reactores trickle bed

Debido a su compleja hidrodinmica y la interaccin entre la transferencia de masa y energa, el modelamiento de los reactores tipo trickle bed, casi en su mayora, se ha limitado al estudio de modelos isotrmicos. Desde los aos 70, se viene tratando el tema de modelar reactores trickle bed. Se destaca el artculo de 1975 de Satterfield [23] en el cual se describen las ventajas y desventajas de este tipo de reactor en comparacin con otros y se proponen las primeras metodologas para estimar parmetros importantes de diseo como: cada de presin, liquid holdup (fraccin de volumen lquido que se mantiene en el reactor), coeficientes de transferencia de masa, distribucin de tiempo de residencia, conversin, etc. El anlisis de Satterfield [23] se bas en correlaciones empricas y primeras aproximaciones de modelamiento fenomenolgico.
Para procesos industriales, el modelamiento de reactores trickle bed representa una mayor dificultad, pues a la existencia de una cintica compleja, se suma el factor de una alta exotermicidad que obliga a un estudio cuidadoso de transferencia de calor en el reactor. Farahani et al. [24], relacionaron los autores ms relevantes en cuanto al modelamiento de reactores trickle bed, entre los que se destacan Satterfield y Way [25], Hanika et al. [26-28] y Herskowitz y Mosseri [29], como los primeros en describir la dificultad y la necesidad de desarrollar un modelo general para reactores trickle bed, debido a su compleja hidrodinmica y su interaccin con la transferencia de masa entre las fases. Los efectos de la transferencia de masa en reactores trickle bed han sido estudiados extensivamente. Se destacan los artculos de Satterfield [23], Herskowitz y Smith [29], Ramachandran y Chaudhari [30], Mills y Dudukovic [31] y Gianetto y Specchia [32], cuyos artculos describen los modelos y correlaciones de transferencia de masa ms utilizados. Otro aspecto importante en los reactores tipo trickle bed, es el efecto parcial del mojado externo de los pellets catalticos por parte de la fase lquida para que se d la reaccin qumica. Algunos de los modelos ms relevantes para representar esta variable son los de Ramachandran y Smith [33], Herskowitz et al. [34], Tan y Smith [35], Mills y Dudukovic [36] y Goto et al. [37].
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En otras publicaciones, tales como las de Goto y Smith [38], Levee y Smith [39] y Herskowitz [40], se comparan las predicciones de los modelos propuestos con datos experimentales. En todos estos modelos se requiere de correlaciones empricas para validar el comportamiento del reactor.
Se destaca tambin el trabajo realizado en Colombia en la Universidad Industrial de Santander y el Instituto Colombiano del Petrleo por Jimnez et al. en 2007 [41] quienes simularon un reactor industrial isotrmico tipo trickle bed para hidrotratamiento de gasoil y otras fracciones pesadas. Estos autores consideraron simultneamente las reacciones de hidrodesulfurizacin, hidrodenitracin e hidrodearomatizacin, teniendo en cuenta efectos inhibitorios de distintas molculas en gasoil. Los resultados simulados se validaron con datos experimentales en cuanto a la conversin de cada reaccin simultnea y productos de la reaccin a la salida del reactor.
Uno de los estudios ms recientes sobre el hidrotratamiento de aceites en reactores trickle bed es el realizado por Aysar et al. en 2011 [42] quienes desarrollaron un modelo heterogneo isotrmico para la hidrodesulfurizacin de aceite crudo. El modelo, en estado estacionario, consider la teora de las dos pelculas (two-film theory) de transferencia de masa en el reactor. Las propiedades fsico-qumicas de los compuestos se estimaron mediante correlaciones empricas descritas en la literatura.
A pesar de los diferentes estudios que se ha realizado en el rea de simulacin de reactores tipo trickle bed, en la literatura se encuentran pocos donde se acople la solucin de la hidrodinmica y su interaccin con la transferencia de masa y energa, en condiciones no isotrmicas.
2.3. Modelamiento CFD de reactores trickle bed

Con el fin de mejorar el diseo de reactores trickle bed, ya que las tcnicas convencionales no logran predecir de manera correcta el comportamiento de este tipo de reactores, mediante dinmica de fluido computacional CFD, se han realizado grandes avances para modelar y predecir parmetros importantes de diseo. Debido a su compleja hidrodinmica de interaccin de tres fases, los primeros artculos CFD de
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reactores trickle bed se enfocaron en estimar parmetros importantes de diseo como el liquid hold up (fraccin de lquido que se mantiene en el reactor) y la cada de presin. Luego de lograr predecir estas propiedades, en CFD se resolvieron reactores trickle bed con reacciones qumicas y transferencia de masa. Atta et al. [43] en 2007 describieron los autores ms relevantes para el modelamiento de reactores trickle bed mediante CFD as como bases de modelamiento para su desarrollo. Uno de los primeros modelos fue el presentado por Attou y Ferschneider en 1999 [44], el cual fue desarrollado en base a ecuaciones de balance de masa y momentum para cada fase en el reactor. El modelo permiti calcular la cada de presin en el reactor, mediante el intercambio de cantidad de movimiento entre las distintas fases del reactor y el gradiente de presin capilar, el cual se dedujo de un balance de momentum de la interfaz liquido-gas, donde las fuerzas de interaccin slido-lquido y lquido-gas se formularon con base en la ecuacin de Kozeny-Carman. Este modelo solo considera una dimensin por lo que no permite estudiar problemas de transferencia de masa o energa desde el exterior al interior del reactor. Luego en el ao 2000 Propp et al. [45] asumieron que el sistema se poda representar mediante flujo en lecho poroso, discretizado con mtodos de diferencia finita las ecuaciones gobernantes. Los autores examinaron los efectos de la presin capilar y porosidad variable en la ecuacin de Ergun. El cdigo, sin embargo, no fue explcitamente validado con resultados experimentales. En el ao 2001 Souadnia y Latifi [46] desarrollaron un modelo en una dimensin usando la tcnica de volmenes finitos y el mtodo de Godunov, donde las fuerzas de arrastre entre las fases fueron estimadas con base en el modelo de Saez y Carbonell [47], asumiendo porosidad uniforme y constante. El problema de este modelo es que fue hecho en una dimensin, imposibilitando una prediccin aceptable de parmetros de diseo. Como se puede observar, el mayor inconveniente de los autores hasta el 2001 era que el modelamiento de la hidrodinmica del reactor se limitaba a una dimensin. A partir del 2002 se realizaron esfuerzos por resolver el modelo de Attou et al. [44] y Saez y Carbonell [47] en dos y tres dimensiones para capturar mediante CFD caractersticas fluidodinmicas del reactor trickle bed.
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Jiang et al. [48-49] desarrollan en el 2002 un modelo con el software CFDLIB de los Alamos National Laboratory en dos dimensiones, utilizando el modelo de Attou et al. [44] para calcular los coeficientes de intercambio de cantidad de movimiento entre las fases y creando una estructura del lecho por mtodos estadsticos de secciones porosas. De esta forma lograron capturar caractersticas hidrodinmicas de flujo trickle bed, validando parmetros de diseos como el liquid hold up y la cada de presin de manera ms precisa. En el 2003 Gunjal et al. [50] simulan el reactor trickle bed en dos y tres dimensiones, utilizando el modelo Euleriano-Euleriano del software CFD comercial Fluent, incorporando el modelo de Attou et al. [44] mediante funciones definidas por usuario (UDF). En este estudio se analiz la distribucin de flujo, tiempos de residencia (RTD) y la histresis teniendo en cuenta la presin capilar y la variacin de la porosidad en el reactor. En 2005 los mismos autores [51] realizaron una extensin de su trabajo anterior y simularon el cambio de rgimen de flujo trickled bed a spray, el cual ocurre a mayor velocidad de gas y lquido. En este trabajo se intent simular el reactor a condiciones peridicas de frontera, para tener ms detalle del comportamiento del reactor a condiciones normales de proceso. Luego de validar el comportamiento fluidodinmico del reactor, los mismos autores en 2007 [17] modelaron el reactor trickle bed con reacciones qumicas a condiciones isotrmicas en dos dimensiones. Mediante UDFs se logr introducir en Fluent la variacin de la porosidad en el reactor mediante la correlacin de Mueller. El intercambio de cantidad de movimiento entre fases se simul con el modelo de Attou et al.[44]. Este es el primer trabajo reportado en el que se modela la compleja interaccin de la hidrodinmica con reacciones qumicas a condiciones isotrmicas. Los resultados de la simulacin se validaron con datos experimentales. En 2007 Atta et al. [43] desarrollaron un modelo CFD de simple estructura en base al modelo de lecho poroso adoptando la interaccin de fases mediante el concepto de permeabilidad relativa de Saez y Carbonell [47]. Este trabajo utiliz el modelo EulerianoEuleriano de dos fases del software Fluent en dos dimensiones. Lo interesante de este modelo consiste en el hecho de que a pesar de ser simple en su estructura, por utilizar el
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modelo de lecho poroso, se lograron predecir la mayora de datos experimentales de cada de presin y liquid hold up reportados en la literatura. Por ltimo en 2012 Dudukovic et al. [52] realizaron la que, a opinin del autor, es la simulacin ms completa de reactores trickle bed en CFD. En este caso se simul un reactor de hidroprocesamiento en tres dimensiones teniendo en cuenta el flujo reactivo a condiciones isotrmicas con porosidad no uniforme. Para esto definieron UDFs en Fluent que representaban los fenmenos que se describen a continuacin. 1. Porosidad no uniforme del reactor en tres dimensiones. 2. Intercambio de cantidad de movimiento mediante el modelo de Attou et al. [44]. 3. Capilaridad del proceso mediante el modelo de Grosser et al.[53]. Todo esto se realiz, junto con la solucin en Fluent del modelo a escala de partcula y de balance de especies teniendo en cuenta el transporte del reactivo, el factor de efectividad del catalizador y el factor de efectividad total. De acuerdo a los artculos revisados en la literatura, se encontraron dos metodologas CFD para estimar parmetros de diseo tales como el delta de presin y el liquid hold up en el reactor para flujos no reactivos. La primera metodologa y la ms simple es la usada por Atta et al.[43] mediante el modelo de lecho poroso y Euleriano-Euleriano de dos fases. La segunda y ms compleja es la del modelo de Attou et al. [44] utilizada ya en reactores de tres dimensiones. Para flujos reactivos a condiciones isotrmicas, se utiliza la metodologa de Gunjal et al. [51] y [17] y Dudukovic et al. [52], descritas anteriormente.
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2.4. Cinticas de reaccin de hidrotratamiento de aceites vegetales

Con el fin de estimar las transformaciones qumicas del proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales, en la literatura solo se encontraron cinticas globales de hidrodeoxigenacin (HDO) y Oligomerizacin. Es decir cinticas que llevan consigo en s los efectos de resistencia de transferencia de masa, los cuales depende en gran medida de la materia prima a hidrotratar y la geometra del reactor. Las geometras evaluadas para la cintica de hidrotratamiento de aceites vegetales descritas en la literatura son a escala laboratorio. Sebos et al. [7] en 2007, desarrollaron un modelo simple cintico de primer orden, para estimar la conversin de steres del aceite de semilla de algodn con catalizador CoMo/Al2O3. En este modelo se tiene en cuenta una cintica global de
hidrodeoxigenacin (HDO) de steres del aceite vegetal teniendo en cuenta las resistencias de transferencia de masa en el reactor a escala laboratorio. El modelo fue validado a temperaturas entre 305 C a 345 C a una presin de 30 bares a velocidades espaciales horaria de catalizador (WHSV) de 5 h-1 a 25 h-1. Los resultados del modelo describieron la tendencia del comportamiento experimental en cuanto a la conversin del ster del aceite vegetal con un coeficiente de determinacin R2 de 92 a 97%. En los experimentos se obtuvieron conversiones cercanas al 100% a velocidades espaciales horaria de catalizador (WHSV) menores a 5 h-1. La dependencia de la temperatura para la hidrodeoxigenacin (HDO) tuvo una energa de activacin de 111 kJ/mol. Templis et al. [54] en 2011, realizaron un estudio similar cintico al de Sebos et al. [7], tambin con catalizador CoMo/Al2O3, pero teniendo en cuenta la cintica global de hidrodesulfurizacin (HDS) de gasoil con mezclas de aceite de palma de 2, 5 y 10 % en peso. Los resultaron mostraron que la velocidad de reaccin de hidrodesulfurizacin (HDS) del gasoil disminuye hasta cuando se tiene 5 % en peso de aceite de palma mezclado. A mayores porcentajes en peso de aceite de palma mezclado, este no afecta la reaccin de hidrodesulfurizacin (HDS) del gasoil. De igual manera se corrobor que el consumo de hidrgeno H2 no se incrementa por la presencia del aceite de palma, estimndose un consumo de ste de 210 normal litro por kilogramo de aceite vegetal.
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Anand et al. [55] en 2012 realizaron un estudio ms completo de cinticas globales de hidrodeoxigenacin (HDO) y oligomerizacin del aceite de jatropha, estimando los productos livianos (nC5 C8), medianos (nC9 C14), pesados (nC15 C18) y oligomerizados (>nC18) de diferentes mecanismos de reaccin propuestos con catalizador CoMo/Al2O3. Los distintos modelos cinticos propuestos fueron validados satisfactoriamente con datos experimentales. De estos resultados, se encontr adems, que la energa de activacin para la formacin de productos es para los livianos de 83 kJ/mol, medianos de 126 kJ/mol y pesados y oligomerizados de 47 kJ/mol. Esto significa que si se requiere mayor produccin de medianos (nC9 C14) para la produccin de combustible similar al diesel (C12H23), se debe tener en cuenta que se requiere mayor energa para hidrotratar estos productos con el catalizador CoMo/Al2O3 debido a su mayor energa de activacin.
2.5.
Experimentos vegetales
de
hidrotratamiento
de
aceites
Los primeros experimentos del proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales se reportan en la literatura en el ao 2007, y surgen como una necesidad de estudio para reemplazar materia prima de derivados del petrleo para la produccin de
biocombustibles. Adems este proceso permite tener un combustible similar al diesel con alto nmero de cetano y cero contenido de azufre [8-9]. A continuacin se muestran los trabajos ms destacados. Unos de los primeros autores en reportar sus experimentos fue Huber et al. [9] en 2007, quienes mediante hidrotratamiento de aceite de girasol con y sin mezcla con gasoil, lograron una conversin total del aceite vegetal a 350 C. El experimento fue llevado a cabo en un reactor trickle bed a escala laboratorio de 2.54 cm de dimetro interno con una longitud 65 cm, a temperaturas entre 350 C y 450 C a una presin de 50 bares. El catalizador utilizado fue el estndar NiMo/Al2O3, usado normalmente para hidrotratamiento de combustibles fsiles. La velocidad espacial horaria de lquido (LHSV) fue de 4.97 h-1, con una razn volumtrica de 1600 ml H2/ml de lquido de alimentacin (aceite de girasol o aceite de girasol con gasoil). De este estudio se concluy que el proceso de hidrotratamiento aceites vegetales se puede llevar a cabo en reactores de
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hidrotratamiento de combustibles, ya que se comprob alta conversin del producto con catalizador NiMo/Al2O3 normalmente utilizado en el hidrotratamiento de combustibles fsiles. Adems se demostr que con mezclas de 5 % en peso de aceite de girasol con 95 % en peso de gasoil, el aceite vegetal no inhibe la reaccin de hidrodesulfurizacin (HDS), aumentando inclusive la produccin de alcanos nC15 C18 debido a la dilucin de ste en el gasoil. Tambin en 2007, Nuez et al. [3] en el Instituto Colombiano del Petrleo ICP, evaluaron el desempeo del biocombustible producido por hidrotratamiento de aceite de palma en motores diesel. La produccin del biocombustible se llev a cabo en la planta piloto del Instituto, donde se evaluaron las propiedades obtenidas en las que se destacan mejor punto de inflamacin, ndice de cetano y mayor estabilidad trmica. Adems se hace nfasis en los subproductos obtenidos del proceso, ya que son gases combustibles como metano, etano, propano, dixido de carbono y agua. Se comenta adems en este estudio que el aceite hidrotratado tiene mala lubricidad y un punto de fluidez muy alto; pero el cual al mezclarse con diesel estas propiedades mejoran, logrndose obtener valores similares al combustible diesel. En 2009, Sebos et al. [7] estimaron la conversin de steres del aceite de semilla de algodn con mezcla de diesel utilizando CoMo/Al2O3 como catalizador en un reactor a escala laboratorio. Las conversiones fueron estimadas en un rango de 305 C a 345 C, a 30 bares de presin, y velocidades espaciales horarias de catalizador (WHSV) de 5 h-1 a 25 h-1. Se desarrollo adems el primero modelo cintico de simple estructura, para estimar la conversin de ster en el reactor, el cual fue validado satisfactoriamente. De los resultados obtenidos se destaca que la mezcla de 10 % en peso de aceite de algodn en diesel, aumenta el nmero de cetano de la mezcla en 3, si se compara con el diesel normal, lo que implica la produccin de un biocombustible de alta calidad, que posee las mismas propiedades de densidad y punto de nube del diesel. En 2010, Guzman et al. [8] del Instituto Colombiano del Petrleo ICP y la Universidad Industrial de Santander UIS, hidrotrataron aceite de palma crudo con NiMo/Al2O3 como catalizador, donde observaron como a bajas presiones de 40 a 50, bares la hidrodeoxigenacin del aceite no se completa permitiendo la aparicin de productos intermedios como alcoholes, cidos y esteres (nC16 C18). Experimentos de tiempos de
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corrientes, mostraron adems que el catalizador convencional levemente se desactiva a media que la reaccin procede.
METODOLOGA
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3. METODOLOGA
Antes de realizar una simulacin CFD es necesario definir aspectos relacionados con la geometra del reactor, las propiedades termoqumicas de las especies involucradas y las condiciones generales de operacin. A continuacin se explica la forma cmo se seleccionaron valores para estos parmetros. Las simulaciones se llevaron a cabo para un reactor de hidrotratamiento de aceites vegetales a escala planta piloto. Las condiciones de proceso son las siguientes: Carga: 10 barriles/da de aceite de palma, la cual se estima tratar en una planta piloto segn el Instituto Colombiano del Petrleo ICP [56] . Velocidad espacial: 2 h-1, se utiliza este valor para obtener alta conversin en el reactor, tal como se describe en Guzman et al. [8]; adems de ser un valor sugerido por el Instituto Colombiano del Petrleo ICP [56]. Dimetro equivalente de pellet esfrico ( ): 0.0018 m, tomado de Jarullah et al. aceite crudo. Con la definicin de este valor y la ecuacin de Mears [57] para calcular el dimetro equivalente esfrico que se describe en (2) y asumiendo un dimetro de catalizador de pellet = 1 mm, se obtiene la longitud de pellet del Ecuacin de Mears [57], : + Porosidad, : 0.38 + 0.073 1 +
( 2)2 (/) 2

[42], cuyo valor corresponde a un reactor a escala piloto de hidrotratamiento de
catalizador cilndrico = 2.8 mm.
1 2
(2) (3)
La ecuacin (3) se utiliza para estimar la porosidad del lecho empacado de esferas tomado de Froment et al. [58] y Macas et al.[59], en la que se tiene en cuenta el dimetro del reactor D y el dimetro equivalente de pellet esfrico , en geometras de menor tamao como lo es el reactor a escala planta piloto [42]. El dimetro de reactor : 0.29 fue calculado teniendo en cuenta la carga de aceite
: 0.52,
METODOLOGA
37
vegetal y la velocidad espacio horaria lquida del proceso (LHSV), los cuales se utilizaron para estimar el volumen del lecho cataltico. J/kmol, K0: 1.8716 107 1/s). Se utiliza la cintica de Sebos et al. [7] ya que es una de las pocas reportada en la literatura que tiene en cuenta las restricciones qumicas. Razn molar H2/Aceite: 24.14, el cual es un valor sugerido por el Instituto Colombiano del Petrleo ICP [56] para garantizar exceso de hidrgeno en el proceso de hidrotratamiento. En el articulo de Guzman et al. [8] se encontraron razones molares de 10, 12.5 ,15 y 20. Temperatura de reaccin: 330 C, se define esta temperatura ya que a partir de este valor se empieza a obtener gran conversin del aceite vegetal [7-9]. Presin: 90 bar, se define trabajar a esta presin para garantizar mayor conversin de hidrodeoxigenacin (HDO) de los alcanos obtenidos [8]. Se considera adems la siguiente reaccin global de hidrotratamiento la cual fue sugerida por el Instituto Colombiano del Petrleo ICP [56] para representar las transformaciones qumicas de los productos de la reaccin. Uso de cintica de hidrodeoxigenacin (HDO) de Sebos et al. [7], (Ea: 1.1161 108 internas de transferencia de masa, simplificando el clculo de las transformaciones
C51H98O6 (Tripalmitina)
3H2
3C15H32
C3H8
3CO2
(4)
(Hidrgeno)
(n-Pentadecano) (Propano) (Dixido de carbono)
Las dimensiones del reactor se estimaron de la siguiente manera. Por ejemplo para una razn longitud/dimetro de reactor (L/D): 5/3, la cual es una razn a escala comercial de un reactor de la refinera de ECOPETROL en Barrancabermeja. 1. Se calcula el volumen de lecho cataltico, para una velocidad espacial horaria de lquido (LHSV) de 2 h-1. :
Flujo volumetrico aceite ( LHSV ( )
1 3
Delta de reaccin, Hrxn: -96.36 kJ/mol H2
: 0.0331 3
(5)
METODOLOGA 2. Para una geometra cilndrica se despeja D, de la siguiente ecuacin: Volumen lecho cataltico: 0.0331 3 :
1
38
2 4
De esta misma forma, se calculan las dimensiones de reactor para las geometras que se proponen a lo largo del trabajo. De esta manera podemos estimar, el volumen de catalizador que garantiza alta conversin en el reactor, teniendo en cuenta la velocidad espacial horaria lquida del proceso (LHSV) de 2 h-1.
4 Volumen lecho cataltico 3 : 0.29 : (5/3)
(6), con L: (5/3) y por ende L: 0.49
(7),
3.1. Condiciones de proceso y propiedades del sistema

En las tablas 1 y 2 se describen las condiciones de proceso y propiedades del sistema respectivamente. Adems de la referencia o mtodo de clculo utilizado para caracterizar la simulacin CFD. En la tabla 1, el flujo msico de H2 que entra al reactor fue calculado utilizando la razn molar H2/Aceite de palma de 24.14 y la carga de 10 barriles por da de aceite sugerido por el Instituto Colombiano del Petrleo ICP [56]. En el modelo CFD solo se considera la entrada de hidrgeno H2 al reactor ya que las velocidades de reaccin de hidrgeno H2 y productos de la reaccin global se definieron en trminos del aceite de palma con la cintica de Sebos et al. [7]. La simulacin CFD se llevo a cabo en estado transitorio para obtener el comportamiento de la transferencia de calor mientras se cumple el tiempo de residencia del aceite de palma en el reactor (1800 segundos). En las simulaciones se garantiz independencia de tiempo de paso , ya que el nmero mximo de Courant obtenido en el dominio del reactor al finalizar cada corrida (1800 segundos) fue de 2.1 a un tiempo de paso de 1
segundo. Por lo tanto no se sobrepaso el nmero lmite de Courant de 20 [60] para
garantizar estabilidad y convergencia de los resultados en las simulaciones CFD transitorias.
METODOLOGA
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El efecto de la gravedad se simul positiva al eje Z, ya que el sistema es tipo cocorriente hidrgeno y aceite en el reactor en esa direccin. Tabla 1. Condiciones de proceso utilizados en el modelo CFD Propiedad Flujo msico de H2 Temperatura Valor 2.5382 104 kg/s 330 C 88.82 atm Referencia 2 : 24.14 ,2 al. [7-9] Presin Porosidad Gravedad Tiempo Guzman et al. [8] : 0.38 + 0.073 1 + ( 2)2 (/) 2

Sebos et al, Guzman et al y Huber et
0.52 9.82 m/s2 1800 s
Aplicado Eje Z Positivo
Tiempo de residencia del aceite de palma
En la tabla 2, la densidad de los fluidos fueron estimados utilizando la ley de gases ideales, la viscosidad de estos fueron tomados de NIST Chemistry Webbook [61] y de la base de datos del software comercial PROII [62] de acuerdo con lo que report el Instituto Colombiano del Petrleo ICP [63] del proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales. La capacidad calorfica de los fluidos fueron estimados utilizando el polinomio de la base de datos del software comercial Ansys Fluent [64]; excepto para el n-Pentadecano el cual no se encontr reportado en la anterior referencia, por tal motivo tambin fue estimado de la base de datos del software comercial PROII [65] de acuerdo con lo que report el Instituto Colombiano del Petrleo ICP [66] del proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales. El valor se asumi constante (2859.85 J/kg K) pues no cambia mucho en los rangos de temperatura considerados en la simulacin CFD (T: 330 C a 410 C). Para el catalizador el valor de densidad y capacidad calorfica fue tomado de NIST Ceramics Webbook [67], donde se asume el catalizador como almina (Al2O3) el cual es su soporte, cuyos valores fueron extrapolados a condiciones de hidrotratamiento (330 C) en un rango de 20 C a 1500 C con datos cada 500 C aproximadamente. La conductividad trmica para el catalizador CoMo/Al2O3 se estim mediante la ecuacin (8):
METODOLOGA Kcat (CoMo/Al2O3): (% wt. Co KCo) + (% wt. Mo KMo) + (% wt. Al2O3 KAl2O3)
40 (8)
donde % wt. es el porcentaje en masa de la sustancia pura.
De acuerdo con el artculo de Sunderland et al.[68], se consider una configuracin de 15 W/m K, KMo 127 W/m K [69] y KAl2O3 19.35 W/m K [67], se estima el Kcat (CoMo/Al2O3): NiMo/Al2O3 en (Kcat (NiMo/Al2O3): 46.25 W/m K) cuando se considera la conductividad trmica del nquel a condiciones de hidrotratamiento como KNi 91 W/m K [69]. % wt. para Co y 15 % wt. para Mo. Dado que a condiciones de hidrotratamiento KCo 69
42.95 W/m K. Un proceso similar permiti calcular la conductividad para el catalizador
Tabla 2. Propiedades a condiciones de hidrotratamiento utilizadas en el modelo CFD Propiedad (Unidad) Hidrgeno H2 n-Pentadecano C15H32 Densidad (kg/m3) Propano C3H8 Dixido de Carbono CO2 Catalizador CoMo o NiMo/Al2O3 Hidrgeno H2 n-Pentadecano C15H32 Viscosidad (kg/m s) Propano C3H8 Dixido de Carbono CO2 Hidrgeno H2 n-Pentadecano C15H32 1.45 10-5 1.0310-4 2.7110-5 2.8310 2 212 44 44 Polinomio 2859.85 Polinomio Polinomio 1008.21 Ansys Fluent 13.0 [70] Simulacin PROII [66] Ansys Fluent 13.0 [70] Ansys Fluent 13.0 [70] Tomado de NIST [67]
-5
Fluido o Slido
Valor
Referencia
3.62 380.73 79.02 79.02 3957.86 Tomado de NIST [67] Tomado de NIST [61] Simulacin PROII [66] Simulacin PROII [66] Tomado de NIST [61] :
Tabla peridica de los elementos
Peso Molecular (kg/kmol) Capacidad Calorfica (J/kg K)
Propano C3H8 Dixido de Carbono CO2 Hidrgeno H2 n-Pentadecano C15H32 Propano C3H8 Dixido de Carbono CO2 Catalizador CoMo o NiMo/Al2O3 Hidrgeno H2
0.33
Tomado de NIST [61]
METODOLOGA
41
n-Pentadecano C15H32 Propano C3H8 Conductividad Trmica k (W/m K) Dixido de Carbono CO2 Catalizador CoMo/Al2O3 Catalizador NiMo/Al2O3
0.0675 0.0678 0.0427 42.95 46.25
Simulacin PROII [66] Simulacin PROII [66] Tomado de NIST [61] Tomado de Engineering ToolBox y NIST [67, 69]
3.2. Simulacin CFD

En esta seccin se describen los diferentes submodelos usados en la simulacin CFD, as como las razones para su seleccin. Para el modelo de interaccin viscosa se asumi flujo laminar, ya que el proceso ocurre a nmero de Reynolds de pequea magnitud (_ : 1.86), debido a las condiciones de proceso de baja velocidad espacial horaria de lquido LHSV: 2 h-1. El modelo laminar se describe mediante las ecuaciones de NavierStokes. El mezclado y la transferencia de calor se dan a nivel molecular (difusin). La viscosidad dinmica y la conductividad trmica son magnitudes que miden la cantidad de mezclado y de transferencia de calor [71]. El flujo a travs del reactor se simul considerando el modelo de lecho fijo el cual resuelve la ecuacin de Darcy en el medio poroso. Por ser un flujo laminar se puede utilizar la ecuacin de Blake-Kozeny [72], que se muestra en la ecuacin (9), para estimar la cada de presin en el reactor.
150 (1)2
La ecuacin (9), permite calcular la permeabilidad del lecho como se ve en (10), la cual es una medicin de la permisividad de un lecho poroso para permitir el paso de fluidos a travs de l.
2 3
(9)
El inverso de la permeabilidad es la resistencia viscosa el cual es un parmetro en el modelo de lecho fijo de Ansys Fluent. Para el caso cuando la porosidad tiene un valor de
150 (1)2
2 3
(10)
METODOLOGA
42
0.52 y un dimetro de partcula de 0.0018 m se encuentra un valor de resistencia viscosa de 7.2748 x 107 1/m2. En la simulacin se considero flujo isotrpico, es decir las propiedades del lecho fijo no cambian en el volumen del reactor. Se utiliz el modelo de transporte de especies, para representar el mezclado y transporte de las especies qumicas. Esto se logra resolviendo las ecuaciones de conservacin de especies las cuales incluyen los fenmenos de conveccin, difusin y reaccin para cada especie qumica. Para representar la transferencia de calor en el reactor, se utiliz la ecuacin de energa en medio poroso. De esta ecuacin se puede inferir que el efecto de la generacin de energa depende en gran medida de la conductividad trmica efectiva , para cuyo clculo juega un papel preponderante la conductividad trmica del medio slido (catalizador). Por lo tanto en las simulaciones CFD, es muy importante definir la conductividad trmica del catalizador como medio slido, teniendo en cuenta adems el efecto del catalizador CoMo o NiMo sobre el soporte Almina (Al2O3). En la Figura 3 se muestran las condiciones de frontera utilizadas en un cuarto de reactor, para una geometra L/D: 5/3. Las simulaciones se llevaron en un cuarto de reactor para tomar ventaja de la simetra de la geometra cilndrica del reactor.
Figura 3. Condiciones de frontera para el caso base
METODOLOGA
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Estas condiciones de fronteras son las mismas para las geometras L/D: 3 y 5. En la Figura 4 se muestran las condiciones de frontera para el reactor L/D: 5/3 con enfriamiento de H2, donde se detalla la condicin flujo msico de entrada para el quenching de H2. Las condiciones de proceso para el enfriamiento de H2 se ajustaron de las de Muoz et al. [73] quienes reportan un valor promedio de % de flujo volumtrico de H2 recirculado igual a 23.22 %.
Figura 4. Condiciones de frontera para el caso con enfriamiento de H2 En la Tabla 3, se muestran las condiciones de proceso utilizadas para cada entrada de enfriamiento de H2 en el reactor. Tabla 3. Condiciones de proceso utilizadas en el caso de enfriamiento de H2 Propiedad Flujo msico de H2 (kg/s) T (C) Presin (atm) Valor 2.5807 105 120 88.82
El dimetro interno por donde entra el enfriamiento de H2 se asumi de 1 pulgada (0.0254m). En reactores industriales se encontr que la razn dimetro de reactor/dimetro de orificio para enfriamiento de H2 (D/DEnfriaminento,H2) es de 18 [74]. Si
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utilizamos esa misma razn en nuestro reactor tenemos que el dimetro de entrada para el enfriamiento de H2 sera de 0.634 pulgadas. En nuestro caso para la simulacin CFD se utiliz un mayor valor de dimetro para el enfriamiento de H2 (1 pulgada) garantizando mayor remocin de calor en el reactor, ya que en reactores industriales se encuentran varias zonas de enfriamiento de H2 para tratar de mantener la temperatura uniforme en el reactor. Las simulaciones se llevaron a cabo en estado transitorio. Se utiliz un tiempo de paso de 1s y un nmero de tiempos de pasos de 1800, para obtener 1800 segundos de simulacin, equivalente a un tiempo espacio del reactor. El tiempo tpico de cada corrida fue de 7 horas, utilizando cuatro procesadores a una velocidad 2.20 GHz en paralelo para las simulaciones sin enfriamiento de H2. Para las simulaciones con enfriamiento de H2, la solucin demor 28 horas con cuatro procesadores en paralelo.
3.3. Modelo CFD

En la tabla 4 se muestran los modelos utilizados para estimar las propiedades de la mezcla reactiva. Tabla 4. Clculo de propiedades mezcla reactiva Propiedad Modelo utilizado : 1
Ecuacin
Referencia
Densidad (kg/m )
3
Ley de mezcla (volumen)
Manual de Fluent [60]
Calor especfico (J/kg K)
Ley de mezcla (masa)
Viscosidad (kg/m s)
Ley de mezcla (masa)
METODOLOGA
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Conductividad trmica (W/m K)
Ley de mezcla (masa) :
Manual de Fluent [60] +

, 1 2
Difusin msica (m2/s) Teora cintica : 0.00188
Se utiliz el modelo de mezcla para la estimacin de la densidad, calor especifico, viscosidad y conductividad trmica, con el objetivo de tener en cuenta la fraccin msica de productos y reactivo en el reactor y su efecto en la estimacin de estas propiedades. Para la difusin msica se utiliz el modelo de teora cintica. La solucin CFD, se llev a cabo utilizando el software comercial Ansys Fluent 13.0 [64] en el cual se resolvieron las ecuaciones de balance de cantidad de movimiento, masa, energa y especies para obtener los perfiles de temperatura, flujo molar de especies, velocidad, presin y flux de calor, en el reactor de hidrotratamiento. En Ansys Fluent se aplica el mtodo de volmenes finitos para discretizar las ecuaciones diferenciales parciales de conservacin. El acople de los campos de velocidad con los de presin se bas en la presin (Pressure-Based Solver) y se utiliz el algoritmo SIMPLE. El proceso de solucin se llev a cabo de forma segregada, es decir se resolvi una ecuacin a la vez hasta alcanzar la convergencia [71].
En las simulaciones se utiliz el esquema de discretizacin de segundo orden para la presin y el esquema upwind tambin de segundo orden para momentum, especies y energa. Para garantizar que la simulacin llegar a la convergencia, se cerraron los balances de masa hasta con valores 0.0024 % y energa con valores menores al 2 %. Adems los residuales se llevaron a valores numricos decimales de 110-5 para la todos los residuales de las soluciones convergidas. ecuacin de continuidad, 110-3 para las ecuaciones de transporte de las especies y
110-7 para la ecuacin de energa. Se observ tambin comportamiento asinttico en
METODOLOGA
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Para simular la reaccin se defini una funcin definida por el usuario (UDF) en Ansys Fluent con la cual se represent el intercambio de masa entre las especies involucradas como se describe a continuacin. En la Figura 5 se muestra el balance de moles de ster sobre una seccin de volumen de aceite de palma en el reactor de hidrotratamiento para la cual se definen:
Acp,0 FVac rs V ac FVac+Vac Acp
Figura 5. Balance de moles de ster sobre seccin de volumen de aceite de palma en el reactor. Acp,0: flujo volumtrico de aceite de palma a la entrada del elemento diferencial Acp: flujo volumtrico de aceite de palma a la salida del elemento diferencial F: flujo molar de ster, : diferencial de volumen de aceite
rs: velocidad de reaccin del ster (mol ster/m3 aceite s)
Cest,0: Concentracin de ster a la entrada del reactor (kmol/m3), X: Conversin del ster KHDO : Constante cintica hidrodeoxigenacin del ster (1/s) [7]. Realizando un balance sobre el nmero de moles de ster en el delta volumen de aceite se encuentra:
- rs: velocidad de consumo de ster segn Sebos et al. [7]: KHDO Cest,0 (1-X), donde:
: rs
(11); F: F0 (1-X)
(12)
METODOLOGA
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Con (11) y (12) y la expresin cintica rs se encuentra la ecuacin diferencial ordinaria que caracteriza el consumo del ster a lo largo del reactor (Ecuacin (13)).
Reacomodando la ecuacin (13) para realizar la integracin:
,0 (1 )
0
(13)
Integrando:
: 0 (1)
ln (1-X):
0
,0
(15)
(14)
donde:
,0
: Siendo 0 el flujo volumtrico de aceite de palma que entra al reactor y su tiempo de : 0
residencia.
Segn el caso base a simular que considera una carga de 10 bbl/da de aceite de palma en un tiempo de residencia de 30 minutos, la fraccin volumtrica de aceite en el reactor ( ) tiene un valor de 0.033. En el modelamiento CFD se asumir que la fraccin de volumen de aceite de palma en el reactor permanecer constante e igual : 0.033. : 0.033 (16)
Por lo tanto:
Sustituyendo (16) en (15) se encuentra para un reactor de seccin transversal circular que: ln (1-X):
0
,0 0.033
2 4
(17)
METODOLOGA
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De donde se puede encontrar una expresin para la conversin de ster en trminos de la longitud a lo largo del reactor (Zreactor) (1-X): exp
2 ,0 0.033 0 4
(18)
La ecuacin (17) se acopla mediante una UDF en Fluent. Para algunas simulaciones se consider tambin el factor de efectividad debido a la difusin del aceite vegetal en el pellet cataltico. Una vez se conoce la variacin en la concentracin del ster, la concentracin de las dems especies se calcula mediante relaciones estequiomtricas teniendo en cuenta la reaccin global de hidrotratamiento: C51H98O6 + 3H2 ------> C3H8 + 3CO2 + 3C15H32 (19) Para el hidrgeno: r H2 (kmol H2/m3 s) : - 3 KHDO (1/s) Cest,0 (kmol ester/m3)
Y de forma anloga para los dems compuestos: r CO2: r C15H32: -r H2 (21) ; y r C3H8: -1/3 r H2 (22)
exp
2 ,0 0.033 0 4
(20)
La ecuacin de balance de energa para el sistema reactivo es:
Todas estas ecuaciones se incluyen en la UDF para resolver el balance de masa y energa en el reactor.
: 96.36
r H2 (kmol H2/m3 s) (23)
METODOLOGA
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3.4. Geometra y mallado del reactor

Las simulaciones como se comento anteriormente, se llevaron en un cuarto de reactor para tomar ventaja de la simetra de la geometra cilndrica del reactor. Para generar las geometras y las mallas se utiliz Gambit [75] , el cual es un programa preprocesador de Fluent 6.3. Una vez creada la geometra de un cuarto de reactor, se construyo la malla mediante nodos localizados manualmente teniendo en cuenta que la cantidad de estos no terminar en nmero impar por lnea o segmento, para poder utilizar el mallado tipo Cooper [75] de hexaedros de Gambit. Este tipo de mallado hace que se distribuyan de manera ptima los nodos y celdas a lo largo de la geometra en 3D.
3.5. Clculo del coeficiente de transferencia de calor de pared mediante correlaciones empricas
La ecuacin (24), desarrollada por Coberly y Marshall [76] en 1951 y descrita en 1996 por Dixon et al. [77] permite calcular la transferencia de calor radial a travs de una pared. = ( |= ) (24)
donde: : flux de calor radial (W/m2)
|= : temperatura cercana a la pared (K) : temperatura de la pared
: coeficiente de transferencia de calor de pared (W/m2 K)
Para las simulaciones CFD en esta investigacin : 330 C y la temperatura cercana a la la pared del reactor; es decir es la primera celda solucin de temperatura en el reactor. Para el clculo de |= se sigui el siguiente procedimiento: pared del reactor |= , es la temperatura promedio de todas las celdas ms cercanas a
METODOLOGA
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1. Estimar mediante el comando cell-wall distance de Ansys Fluent la distancia de la primera celda solucin cercana a la superficie de la pared del reactor. 2. Crear una superficie cilndrica que pase por este nodo para calcular la temperatura promedio a travs de toda la longitud del reactor. 3. Definir los valores de referencia de longitud caracterstica y temperatura de referencia, para estimar el coeficiente . En esta investigacin la longitud caracterstica es el dimetro del pellet cataltico utilizado el cual es de 0.0018 m y la temperatura de referencia es la temperatura promedio estimada en la primera celda despus de la pared del reactor, es decir |= , que en el caso del reactor L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3
es de 331.25 C.
ANLISIS Y RESULTADOS
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4. ANLISIS Y RESULTADOS
Esta seccin presenta los resultados del anlisis CFD del reactor trickle bed. Como preparacin a este anlisis se realizaron, como se presenta en los Apndices A y B, anlisis bsicos de diseo de un reactor de hidrotratamiento de aceites vegetales. En el Apndice A se considera el intercambio de calor cuando se asume que se trata de un reactor multitubular. Los resultados muestran que el intercambio de calor en este caso es muy alto, por lo que se confirma la necesidad de otro tipo de diseos, como el trickle bed, para este tipo de reaccin. El anlisis en el Apndice B muestra un diseo para un trickle bed desarrollado con base en la teora tradicional que se aplica para este tipo de reactores. Este anlisis permite evaluar parmetros claves a la hora de la simulacin CFD, como por ejemplo cintica de reaccin y las propiedades fsicas de los distintos reactivos.
4.1. Propiedades geomtricas e independencia al tamao de malla

Como se describi en la seccin de metodologa, se consideraron distintas geometras para el anlisis de la transferencia de calor en el reactor de hidrotratamiento. En la primera (Caso base) solo se consider el reactor con L/D: 5/3, la segunda consider el ingreso de H2 para realizar enfriamiento en el sistema. Como se observa en la Tabla 5, la geometra para el caso base, cumple con los requisitos recomendados en la gua de usuario de Ansys Fluent [71]. Tabla 5. Caractersticas geomtricas de la malla utilizada en el Caso base
Propiedad # nodos # celdas EquiSize Skew (Tamao equiltero de oblicuidad) EquiAngle Skew (ngulo equiltero de oblicuidad) Aspect ratio (Razn de aspecto) Valor 82355 76590 0.516 0.516 2.22 Valor recomendado [71] Hasta que cumpla con independencia de malla Hasta que cumpla con independencia de malla < 0.85 < 0.85 < 10
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Las geometras para L/D: 3 y 5, obtuvieron caractersticas geomtricas similares a las del Caso base como se muestra en la Tabla 6 y 7 respectivamente Tabla 6. Caractersticas geomtricas de la malla utilizada en el Caso L/D: 3
Tabla 7. Caractersticas geomtricas de la malla utilizada en el Caso L/D: 5

Segn la tabla 8, la geometra con enfriamiento de H2, aun cuando cumple con los requisitos recomendados en la gua de usuario de Ansys Fluent [71]; presenta mayor EquiSize Skew (Tamao equiltero de oblicuidad), EquiAngle Skew (ngulo equiltero de oblicuidad) y Aspect Ratio (Razn de aspecto) debido a las dificultades en el mallado que originan los orificios de enfriamiento de H2. Tabla 8. Caractersticas geomtricas de la malla utilizada para el caso con enfriamiento de H2
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En la Figura 6 se muestra la malla para el caso base y para el enfriamiento de H2. Se observa un mayor nmero de celdas hexadricas generadas para la geometra con enfriamiento de H2, debido al detalle geomtrico de los orificios por donde ingresa el H2.
Figura 6. (a) Mallado Caso base y (b) con enfriamiento de H2. Para el anlisis de la independencia de tamao de malla del reactor de hidrotratamiento se utiliz la cintica de Sebos et al. [7] sin modificaciones. En las figura 7 y 8 se comparan los perfiles de temperaturas y fraccin msica de H2 en el centro del reactor, para L/D: 5/3, con distinto nmero de celdas. Si bien la tendencia para mallas con distintos nmeros de celdas, tanto para la temperatura (aumento inicial y luego descenso) como para la fraccin msica de hidrgeno (disminucin monotnica), es muy similar, la diferencia en valor absoluto disminuye con un aumento en el nmero de celdas. De esta forma la diferencia de resultados, entre la malla con 76590 celdas y la de 128790 es muy poca. Por lo tanto la geometra con 76590 celdas se utiliz para representar la transferencia de calor en el reactor. Se realiz un proceso similar para garantizar independencia de tamao de malla para las dems configuraciones como se muestra en el anexo C. En la tabla 9 se resume el nmero de celdas que se us en cada malla.
54
440 430 420 410 400
T(C)
390 380 370 360 350 340 330 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 L (m) 0.3 0.35 0.4
22500 celdas 47625 celdas 76590 celdas 128790 celdas
0.45
0.5
Figura 7. Variacin de la temperatura en el centro del reactor con la distancia axial segn simulaciones con distinto nmero de celdas
1 0.9 0.8 0.7 0.6 22500 celdas 47625 celdas 76590 celdas 128790 celdas
Y H2
0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 L (m) 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
Figura 8. Variacin de la fraccin masa de H2 en el centro del reactor con la distancia axial segn simulaciones con distinto nmero de celdas
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Tabla 9. Nmero de celdas requerido para garantizar independencia de tamao de malla. Ver Anexo C para ms detalles. Configuracin Reactor L/D: 5/3 con catalizador NiMo/Al2O3 Reactor L/D: 5/3 con enfriamiento de H2 Reactor L/D: 3 con catalizador CoMo/Al2O3 Reactor L/D: 5 con catalizado CoMo/Al2O3 Nmero de celdas 76950 185383 40500 37050
La geometra que ms celdas requiri para garantizar independencia de tamao de malla, fue la geometra de enfriamiento de H2 debido a que se requieren ms celdas para poder definir las entradas de hidrgeno al reactor.
4.2. Consideraciones generales sobre la temperatura al interior del reactor

Antes de analizar los resultados de la simulacin CFD del proceso de hidrotratamiento conviene entender los lmites que el proceso impone sobre la temperatura al interior del reactor. Una posible forma de establecer este lmite es mediante el criterio de runaway (o de reactor fuera de control) que permite determinar la temperatura mxima antes de la generacin de puntos calientes en reactores de lecho fijo cataltico, segn la cintica de reaccin. En nuestro caso es la cintica de Sebos et al. [7] (25). (-rHDO) (kmol/m3 s): KHDO Cest,0 (1-X) (25)
siendo rHDO la velocidad de reaccin de hidrodeoxigenacin, KHDO su constante cintica, Cest,0 la concentracin de ster inicial y X la conversin. En el apndice B se describe el clculo de Cest,0 para el aceite de palma.
Por lo tanto:
de activacin de la cintica de Sebos et al. [7] y Tr es la temperatura en el reactor.
: 111606.4 kJ/kmol, : 8.314 kJ/kmol K y : 603.15 K (330 C), siendo la energa
:
2
(26)
56
Reemplazando los datos en la ecuacin (26), se calcula una temperatura mxima permitida es de 633 K (360 C). Es de recordar, como se comento en la introduccin de la tesis, que Huber et al. (2007), encontraron experimentalmente que con el fin de evitar craqueo trmico de hidrocarburos en el reactor, la temperatura debe estar por debajo de 350 C. Por tanto, en la evaluacin de la transferencia de calor de las distintas configuraciones, se busc obtener perfiles de temperatura a lo largo del reactor entre 330 C y 360 C. En la Figura 9 se observa que la geometra L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3, genera puntos en el centro del reactor donde T>360 C. Se observa tambin cmo la temperatura reactor las cuales se encuentran a 330 C. Las altas temperaturas que se predicen en el reactor para L/D: 5/3 sugieren el uso de reactores con menor dimetro, para facilitar el intercambio de calor y disminuir la temperatura dentro del reactor. Especficamente se evaluaron reactores con L/D: 3 y 5, para observar si con estas razones de longitud/dimetro se logra tener perfiles de temperatura en el reactor entre 330 y 360 C.
disminuye a lo largo del reactor por el efecto de intercambio de calor por las paredes del
Figura 9. Contornos de temperatura para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 Si bien el objetivo de esta investigacin se relaciona principalmente con la transferencia de calor en el reactor, el anlisis no tendra sentido si no se tiene en cuenta tambin la
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variacin en la composicin del sistema debido a la reaccin qumica. En la Figura 10 se observa cmo la fraccin masa de H2 disminuye a lo largo del reactor hasta 0.14, debido al consumo de H2 por la reaccin de hidrodeoxigenacin, la cual genera otros productos como n-pentadecano (C15H32), propano y dixido de carbono.
Figura 10. Contornos de fraccin masa de H2 para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 En la Figura 11 se observa cmo se incrementa la fraccin msica de n-pentadecano a lo largo del reactor. Un comportamiento similar se observ en los dems productos de la reaccin qumica. Mientras para el C15H32 la fraccin masa a la salida del reactor fue de 0.68, para los dems productos fue de 0.047 para propano y 0.14 para dixido de carbono. El Anexo D presenta los resultados de fraccin masa para estos compuestos. Con el fin de comparar los resultados del modelo con el dato esperado de acuerdo con la estequiometra de la reaccin global se complet el anlisis que se present en las figuras 10 y 11 para la fraccin masa con un anlisis sobre la variacin de la fraccin molar a lo largo del reactor. En la Figura 12 se observa como en trminos de fraccin molar, el H2 a la salida del reactor tiene una fraccin molar de 0.9. En trminos de fraccin molar hay gran cantidad de H2 que no reacciona en el reactor debido a que se encuentra en exceso, segn las condiciones de proceso definidas de razn molar H2/Aceite de palma de 24.14.
58
Figura 11. Contornos de fraccin masa de C15H32 para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3
Figura 12. Contorno de fraccin molar de H2 para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 Para el caso de los productos de la reaccin la fraccin molar a la salida del reactor es pequea en comparacin con la fraccin msica producida debido a su peso molecular. Por ejemplo la fraccin molar de n-pentadecano (C15H32) a lo largo del reactor solo alcanza un valor de 0.043 a la salida del reactor como se observa en la Figura 13.
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Figura 13. Contorno de fraccin molar de C15H32 para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 Como era de esperarse debido a su alto peso molecular comparado con el hidrgeno, la fraccin molar de C15H32 a la salida del reactor es significativamente menor (ver figura 13) que la fraccin masa. Debido a la estequiometria de la reaccin la fraccin molar dixido de carbono (CO2) es la misma que la de C15H32 y la de propano (C3H8) es la tercera parte (0.014). Como se ve en el Apndice D, este comportamiento fue el que se observ en todas las simulaciones realizadas. En la figura 14 se muestra el flujo molar promedio de las especies a lo largo del reactor. El flujo molar de H2 en el reactor esta dividido por 20 para observar todas las especies en una misma escala. A medida que el H2 disminuye su flujo molar, los productos aumentan, tal como se esperara en el reactor de hidrotratamiento. Tambin se observa la misma produccin de flujo molar de C15H32 y dixido de carbono en el reactor, y flujo molar de propano (C3H8) equivalente a una tercera parte de la de los otros dos productos. Todo esto de acuerdo a la estequiometria de la reaccin. En la Figura 15 se muestra cmo la velocidad del fluido reactivo aumenta en zonas donde la temperatura en el reactor es mayor. Este incremento en la velocidad se debe a la interaccin de los productos de la reaccin de hidrotratamiento generado por la alta temperatura de reaccin.
60
6.5E-06 6.0E-06 5.5E-06 5.0E-06 4.5E-06
C15H32 C3H8 CO2 H2/20
Flujo molar kmol/s
4.0E-06 3.5E-06 3.0E-06 2.5E-06 2.0E-06 1.5E-06 1.0E-06 5.0E-07 0.0E+00 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4
0.45
0.5
L (m)
Figura 14. Flujo molar de las especies (kmol/s) vs Longitud de reactor (m)
Figura 15. Contornos de velocidad para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3
En la Figura 16 se observa una cada de presin en el reactor de 6 10-5 atm (6.076 a velocidades espaciales de 2 h-1 tal como se describe en el artculo de Gunjal et al. [51].
pascales). Estos valores son caractersticos de reactores trickle bed a escala planta piloto
61
Figura 16. Contorno de presin absoluta para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 La zona de mnima presin que se describe en el centro del reactor en la Figura 16, es an motivo de estudio y se debe probablemente a un error de redondeo en el simulador, el cual se ocasiona por lo pequeo de la cada de presin en comparacin con la presin absoluta del reactor. Se debe tener en cuenta que la presin de operacin es de 88.82 atm (90 bares) y la cada de presin de tan solo 6 pascales (5.92 10-5 atm). Si bien este error no es deseable, se espera que su efecto, dada la poca magnitud absoluta del mismo y al hecho que la cada de presin total del sistema se predijo correctamente, en las conclusiones finales de este trabajo sea poco. En la Figura 17 el aumento de la viscosidad dinmica a lo largo del reactor, est relacionada con el incremento en la formacin de los productos de la reaccin (ver figuras 11 y 13). En muchas ocasiones el delta de presin para reactores a escala planta piloto se considera constante, ya que como se observa en los resultados obtenidos (ver Figura 16) esta es muy pequea si se compara con la presin de operacin tal como lo describe Gunjal et al. [17].
62
Figura 17. Contorno de viscosidad dinmica para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 En la Figura 18 se observa que la temperatura en la zona central del reactor es superior a 360 C. La lnea roja representa el lmite de temperatura mxima deseado (360 C) para evitar degradacin de aceites en el reactor. La mayor temperatura se observa a 0.087 m luego de la entrada al reactor.
420 410 400 390
T(C)
380 370 360 350 340 330 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
L (m)
Figura 18. Temperatura en el centro del reactor para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3
63
En la Figura 18 tambin se observa un incremento abrupto en la temperatura en los primeros centmetros del reactor, el cual sugiere una discontinuidad para una longitud de 0.01 m. Esta caracterstica no deseada en el perfil se debe probablemente a problemas en la discretizacin del dominio, los cuales se podran resolver aumentando el nmero de celdas a la entrada del reactor. Limitaciones de tiempo, desafortunadamente, no permitieron realizar tal optimizacin del tamao de malla. El perfil de temperatura en la Figura 18 sugiere que la inyeccin de H2 para enfriamiento se debe realizar cerca a 0.087 m de la entrada del reactor. Se escogi adems, de forma arbitraria, un dimetro de una pulgada para esta inyeccin pues es un tamao tpico para este tipo de sistemas, si se compara con la razn dimetro de reactor/dimetro de orificio para enfriamiento de H2 (D/DEnfriaminento,H2) de reactores a escala industrial [74], donde comnmente se utilizan varias zonas de enfriamiento a lo largo del reactor. En la Figura 19 se muestran los resultados del flux de calor a travs de la pared del reactor. El valor negativo indica que el flux se retira a travs de la pared del reactor.
-2000 -4000
Flux de calor (W/m2)
-6000 -8000 -10000 -12000 -14000 -16000 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
L(m)
Figura 19. Flux de calor a travs de la pared del reactor para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 En la Figura 19 se observa cmo en la posicin donde se da la mayor generacin de temperatura (ver Figura 18), como era de esperarse, se registra tambin el mayor flux de calor (-13545.6 W/m2).
64
4.3. Evaluacin del coeficiente de transferencia de calor de pared (hw) mediante mtodos CFD
Si bien CFD permite describir la transferencia de calor al interior del reactor, para efecto de diseo sera deseable conocer el coeficiente de transferencia de calor a la pared. En la seccin 3.5. se explic cmo calcular, mediante una correlacin emprica, hw. En la Figura 20 se muestran los resultados obtenidos al calcular el coeficiente de transferencia de calor de pared hw de acuerdo al procedimiento descrito en 3.5. Se observa mayor magnitud de coeficiente en la zona de mayor generacin de temperatura en el reactor; es decir en la zona donde la velocidad de flujo (ver Figura 15) es mayor. En el caso que se requiera usar hw para el diseo del reactor, se puede utilizar el promedio a lo largo del reactor. Para el caso del reactor L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 este valor es de 6227 W/m2 K.
12000 11000 10000 9000
hw (W/m2 K)
8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
L (m)
Figura 20. Coeficiente de transferencia de calor de pared (hw) para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 En la literatura no se encontraron estudios de transferencia de calor de reactores de hidrotratamiento a escala planta piloto que permitieran comparar los resultados obtenidos de hw en este estudio. Esto se debe a que la mayora de las investigaciones se basan en modelos isotrmicos o estudios a escala laboratorio donde la transferencia de calor es mucho menor. Sin embargo, existen correlaciones de transferencia de calor de flujo de
65
gas a travs de lechos empacados en condiciones no reactivas. Estas correlaciones se desarrollaron para distintas razones dimetro de tubo/dimetro de partcula (dt/dp) de 3 hasta 51. Si comparamos las correlaciones con el reactor a escala planta piloto desarrollado en la tesis, se obtiene una diferencia significativa en cuanto a la razn dt/dp, pues el mnimo valor dt/dp de los reactores evaluados mediante CFD es de 113 para el reactor con L/D: 5. En la Tabla 10 se comparan los resultados de hw de las correlaciones con el hw obtenido mediante CFD del reactor de hidrotratamiento con L/D: 5 (dt/dp: 113). Tabla 10. Comparacin coeficiente de transferencia de calor de pared hw de correlaciones con hw mediante CFD. Correlacin Calderbank y Pogorski [78] Yagi y Kunii [79] De Wash y Froment [80] Bey y Eigenberger [81] Este trabajo (CFD) hw (W/m2 K) 1315 1874 1658 2108 4962 dt/dp 14 a 28 3 a 51 17 3.3 a 11 113
En la Tabla 10 se observa que el hw calculado mediante CFD es mayor al estimado mediante las correlaciones. El hw ms cercano, es el obtenido con la correlacin de Bey y Eigenberger, el cual representa el 42.48% del valor obtenido mediante CFD. La diferencia de resultados se debe a que las correlaciones representan reactores a escala laboratorio, en condiciones no reactivas, donde la transferencia de calor a travs de la pared del reactor es mucho menor.
66
4.4. Efecto del factor de efectividad en el anlisis de transferencia de calor

El factor de efectividad representa el efecto de la resistencia a la difusin en el pellet cataltico durante la reaccin de hidrotratamiento. Como se explica en el Apndice B, el factor de efectividad a una temperatura de 330 C, es de = 0.8837. En los resultados que
se han presentado hasta el momento no se consider el efecto de la resistencia a la
difusin, pues se asumi implcito en la cintica qumica. Esta seccin evala el efecto que la resistencia a la difusin tendra sobre el sistema. Para esto se modific la UDF y se introdujo el factor de efectividad multiplicando las velocidades de reaccin de cada especie qumica. En la Figura 21 la temperatura en el centro del reactor disminuye de 408 (ver Figura 9) a 384 C debido al uso del factor de efectividad. Esto se debe a que la velocidad de reaccin del H2 reactivo y de los productos de la reaccin equivalen a un 88.37 % de la velocidad de reaccin de Sebos et al. [7]. En la figura 22 la fraccin masa de alcanos C15H32 a la salida del reactor disminuye de 0.68 (ver Figura 11) a 0.63 cuando se utiliza el factor de efectividad.
Figura 21. Contornos de temperatura para L/D: 5/3, con efecto de factor de efectividad catalizador CoMo/Al2O3
67
Dada la incertidumbre en la cintica de hidrotratamiento se decidi realizar los clculos siguientes utilizando el valor original de Sebos et al. [7] sin incluir el factor de efectividad. Esta seccin, sin embargo, demuestra que CFD permite fcilmente incluir variaciones en el factor de efectividad del proceso.
4.5. Alternativas al diseo del reactor tendientes a mejorar la transferencia de calor

Es claro que la configuracin del caso base con CoMo/Al2O3 como catalizador y L/D: 5/3 no garantiza una adecuada transferencia de calor en el reactor. Esta seccin evala la eficacia de tres distintas aproximaciones que buscan mejorar la transferencia del reactor. La primera considera la inyeccin de una fraccin del flujo de hidrgeno, como se explic en la metodologa, en el punto donde se registra la mayor temperatura en el reactor. La segunda evala el uso de un catalizador que presenta una mayor conductividad trmica. En la tercera se compara la transferencia de calor en reactores con una relacin L/D mayor, que facilita la transferencia de calor en la direccin radial. En la figura 23 se compara la prediccin en la temperatura del reactor cuando (a) se inyecta H2 y (b) se cambia el catalizador.
Figura 22. Contornos de fraccin masa de C15H32 para L/D: 5/3, con efecto de factor de efectividad catalizador CoMo/Al2O3
68
Si se consideran adems los resultados en la Figura 9, se observa que el enfriamiento de H2 obtiene el menor perfil de temperatura con una temperatura mxima de 382 C. Ms an, la inyeccin de H2 hace que la zona de alta temperatura evidente en la figura 9, se desplace aguas abajo del reactor. Sin embargo, al considerar simetra de un cuarto de reactor en las entradas radiales se puede generar un flujo tipo giratorio (swirl), que modificara los resultados aumentando el mezclado de reactivos, por ende incrementando la velocidad de la mezcla en las entradas radiales. Dado que el H2 ingresa a 120C, una temperatura inferior a 330C, a la cual entran los reactivos al reactor, es de esperar que un mejor mezclado mejore el enfriamiento. En este caso, esta simulacin plantea un escenario desfavorable al intercambio de calor y, por lo tanto, el diseo que se realiz plantea las condiciones ms crticas a la transferencia de calor. El uso de un catalizador que como el NiMo/Al2O3 presenta una mayor conductividad trmica (46.25 W/m K) que el CoMo/Al2O3 (42.95 W/m K), disminuye el pico mximo de temperatura a 393 C. A pesar del resultado positivo al garantizar una menor temperatura cuando se realiza inyeccin de H2 o cuando se emplea un catalizador con mayor conductividad trmica, una consecuencia no deseada es una menor conversin en el reactor. En la figura 24 se observa cmo la inyeccin de hidrgeno, con su efecto en la disminucin del perfil de temperatura en el reactor, disminuye la fraccin masa de C15H32 a la salida del reactor de 0.68 (para el reactor sin enfriamiento en la Figura 11) a 0.61 (ver Figura 24 (a)). El uso del catalizador NiMo/Al2O3 tambin disminuye la fraccin de C15H32 a la salida del reactor a 0.66 (ver Figura 24 (b)). Para tomar ventaja de los nuevos diseos que permiten un mejor control de temperatura sera entonces necesario construir un reactor ms largo. Cabe anotar que al usar como catalizador NiMo/Al2O3 se asumi que la cintica para la reaccin de hidrotratamiento se mantena igual a la del CoMo/Al2O3, algo no necesariamente cierto. Sin embargo, dada la poca cantidad de informacin disponible sobre la reaccin de hidrotratamiento de aceites vegetales, es la forma ms efectiva de realizar el estudio de transferencia de calor que compete a esta investigacin. Para evaluar el efecto de la relacin L/D en la transferencia de calor, se utiliz catalizador CoMo/Al2O3 en las configuraciones L/D: 3 y 5 para representar la condicin de diseo de
69
transferencia de calor ms adversa, ya que la baja conductividad trmica del CoMo/Al2O3 causa una temperatura mayor en el reactor.
Figura 23. Contornos de temperatura para L/D: 5/3 (a) enfriamiento de H2 catalizador CoMo/Al2O3 (b) catalizador NiMo/Al2O3
70
Figura 24. Contornos de fraccin masa C15H32 para L/D: 5/3 (a) enfriamiento de H2 catalizador CoMo/Al2O3 (b) sin enfriamiento catalizador NiMo/Al2O3 En la figura 25 se observa que a medida que se aumenta la razn longitud/dimetro (L/D) de reactor, los perfiles de temperatura disminuyen pues la pared del reactor, la cual se encuentra a Tw: 330C, esta ms cerca a la zona central de reaccin del reactor; permitiendo as una mejor transferencia de calor. Si bien las configuraciones con mayor L/D garantizan el perfil de temperatura requerido para el proceso, se debe tambin evaluar su efecto en la conversin a alcanos.
71
(a)
T (C)
(b)
T (C)
Figura 25. Contornos de temperatura catalizador CoMo/Al2O3 (a) L/D: 3 y (b) L/D: 5 En la Figura 26 se observa cmo la fraccin masa a la salida para los reactores con mayor L/D es menor. Se debe aclarar que cuando se aument la relacin L/D, el volumen del reactor se mantuvo constante. La menor conversin se debe entonces a la disminucin en la velocidad de reaccin causada por una menor temperatura en el reactor.
72
(a)
(b)
Figura 26. Contornos de fraccin masa C15H32 catalizador CoMo/Al2O3 (a) L/D: 3 y (b) L/D: 5 La Figura 27 permite una mejor comparacin del efecto de la menor temperatura en el reactor al comparar los flujos molares de alcanos (C15H32) obtenidos de las tres configuraciones con distinto valor de L/D.
73
8.0E-07 7.0E-07
Flujo molar de C15H32 kmol/s
6.0E-07 5.0E-07 4.0E-07 3.0E-07 2.0E-07 1.0E-07 0.0E+00 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
L/D:3
L/D:5
L/D:5/3
L (m)
Figura 27. Contornos de flujo molar de C15H32 para distintos valores L/D.
CONCLUSIONES
74
5. CONCLUSIONES
Mediante un estudio de la transferencia de calor en un reactor de hidrotratamiento principalmente llevado a cabo con dinmica de fluidos computacional (CFD) se pudo concluir lo siguiente:
Si el proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales se lleva a cabo en un reactor multitubular a velocidades espaciales en el rango de 2 a 20 h-1, cuando el tamao del reactor garantiza 100% conversin; el calor retirado es entre 2000 y 800 veces mayor al calor generado por la reaccin respectivamente (Ver anexo A); por lo tanto esta configuracin no se recomienda para esta aplicacin. La alternativa normalmente utilizada en el proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales, el reactor tipo trickle bed, representa una mejor opcin.
Un simple modelo en una dimensin de un reactor trickle bed permite evaluar los valores de propiedades termoqumicas y las condiciones del proceso necesarias para desarrollar la simulacin CFD (Ver anexo B).
Cuando se acopla una funcin de usuario que predice la conversin de ster en funcin de la longitud del reactor a un modelo CFD se puede simular la transferencia de calor en el proceso de hidrotratamiento.
cuando se requiere tener en cuenta la resistencia interna en el proceso.
El efecto del factor de efectividad ( ) se puede acoplar fcilmente en la UDF
El uso de enfriamiento de hidrgeno H2, hace que la zona de mayor generacin de temperatura se desplace aguas abajo en el reactor. Se obtiene adems una reduccin significativa en el perfil de temperatura en el reactor.
CONCLUSIONES
75
A medida que aumentamos la razn longitud/dimetro (L/D) de reactor, los perfiles de temperatura disminuyen, pues la transferencia de calor a travs de la pared del reactor mejora.
Tanto cuando se inyecta hidrgeno o si se utilizan mayores relaciones L/D, la disminucin en la temperatura del reactor debido a la mejor transferencia de calor ocasiona una disminucin en la conversin del ster y, por lo tanto, una menor produccin de alcanos. La seleccin de cualquiera de estas opciones para mejorar el desempeo del reactor debe acompaarse de un aumento en el tamao del reactor.
La herramienta de simulacin CFD, permite estimar parmetros importantes en el diseo tales como flux de calor y coeficiente de transferencia de calor de pared hw.
Se requiere un estudio ms completo de la cintica de hidrodeoxigenacin (HDO) de aceites vegetales para el caso de diseo de reactores a escala industrial, donde los efectos de transferencia de masa y energa tienen mayor relevancia.
ANEXOS
76
ANEXOS
Anexo A: Diseo reactor multitubular
A.1. Metodologa diseo reactor multitubular

En esta seccin, se muestra la metodologa de diseo de un reactor multitubular, que es un intercambiador de calor tipo banco de tubos empacados y coraza para el proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales (aceite de palma). El intercambiador se dise con base en los parmetros de diseo que se indican a continuacin: Intercambiador para reactor de tubos empacados y coraza Fluido caliente: mezcla reactiva hidrgeno-aceite a 360 C. Fluido fro: agua fluyendo por la coraza con una temperatura de entrada de 28 C y de salida de 40 C en co-corriente con el flujo reactivo. Los tubos estn empacados con pellets cilndricos, con una fraccin de vaco : 0.35.
ANEXOS
77
Algoritmo de diseo del intercambiador En la figura 28, se resume la metodologa que se utiliz en el diseo del intercambiador de calor [82].
Definir condiciones de proceso
Balance de masa y energa
Definir geometra del intercambiador
Calcular coeficientes de transferencia de calor interno y externo, ho, hi
Calcular coeficiente total limpio, Uc Q removido < Q generado P calculado > P permitido Definir factor de obstruccin, Rd Iteraciones
Calcular coeficiente total de diseo, Ud
Calcular rea de transferencia de calor
Calcular Q removido y cada de presin P
Diseo Final
Figura 28. Algoritmo para calcular el tamao del intercambiador, adaptado de Kern[82].
A.2. Valores generales de diseo del intercambiador

Tubos Las dimensiones de los tubos y los datos especficos se tomaron del libro de diseo de transferencia de calor de Kern [82] y son: Dimetro exterior: 0.0317 m Dimetro interno: 0.0256 m
ANEXOS
78
Con el fin de mejorar la transferencia de calor, se asumi un arreglo triangular con un espaciado PT : 0.03969 m y un espaciado de tubos adyacentes C: 0.007937 m, los cuales son valores tpicos para el tipo de tubera utilizada. Tipo de intercambiador Se escogi un cabezal flotante y anillo por la facilidad que brinda para el cambio del catalizador. Solo se consider un paso por los tubos y un paso por la coraza, configuracin que se recomienda para reactores empacados pues evita migracin de catalizador entre los distintos pasos. Los deflectores se colocaron segmentados al 25%, con un espaciado de 1/5 Dc (dimetro interno de la coraza), diseo tpico para garantizar una buena transferencia de calor [82]. Coraza El dimetro de la coraza se calcul con la ecuacin emprica (Ec. 27) descrita en el libro de diseo de reactores de Rose [83].
N 3.7 Dc : PT (0.94 + t ) 0.907

1/ 2
(27)
Donde Nt es el nmero de tubos del intercambiador que depende del balance de masa. Para una velocidad espacial de 2h-1 se encontr Dc: 1.98 m y para 20h-1 Dc: 0.63m. Datos de proceso Se consider una carga de 10 barriles de aceite vegetal (aceite de palma) por da. En la Tabla 11, se muestran datos de proceso suministrados por Ecopetrol-ICP [56], empresa que hace parte del proyecto de investigacin. Con el fin de encontrar la validez de los mismos, estos datos se comparan con informacin disponible en la literatura.
ANEXOS
79
Tabla 11. Condiciones generales de proceso. Propiedad Valor recomendado por ECOPETROL-ICP Tripalmitina: 0.45 Triolena: 0.43 Trilinolena: 0.12 Valor disponible en la literatura Tripalmitina: 0.43 Triolena: 0.43 Trilinolena: 0.10 Triestearato: 0.04 0.1 5.2 Referencia
Composicin del aceite (molar) Velocidad espacial (h-1) Tamao pellets cilndricos, dimetro promedio (mm) Calor de reaccin (kJ/kmol H2) Relacin molar H2/aceite Temperatura de reaccin (C) Presin bar
Baroutian et al. [84]
2 20 5 25
Guzman et al, Elliot D, Kikhtyanim et al y Kubicka et al. [8, 10-11, 85] Sebos et al.[2]
3.3
1.4
Sebos et al. [2]
60472 - 67453
No se encontr
24.14
12.5, 15 y 20
Guzman et al.[8] Guzman et al, Sebos et al, Huber et al y Kikhtyanin et al.[7-10] Sebos et al, Kikhtyanin et al y Kubicka et al.[7, 1011] Guzman et al. [8]
350
305 450 20 a 35
90 40 a 90
En la Tabla 11, se observa que los datos sugeridos por ECOPETROL-ICP [56] se encuentran dentro del rango reportado en la literatura, excepto la relacin molar H2/aceite y el dimetro promedio de los pellets cilndricos, los cuales sin embargo estn dentro de valores tpicos para reactores heterogneos en este tipo de procesos. Es importante aclarar que la velocidad espacial que se reporta en la Tabla 11, corresponde a reactores catalticos de lecho fijo de carga continua y no para reactores multitubulares, ya que en la literatura no se encontraron diseos de reactores multitubulares para hidrotratamiento de aceites vegetales.
ANEXOS
80
De hecho, en reactores multitubulares catalticos de lecho fijo las velocidades espaciales caractersticas segn el libro de Rose de diseo de reactores [83], estn en el rango de 361 a 3610 h-1, los cuales son mucho ms mayores a las que se tienen para el proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales. Ecuaciones auxiliares para el diseo del intercambiador En la Tabla 12, se describen correlaciones y mtodos de clculo utilizados para estimar diferentes valores necesarios para el diseo del intercambiador, as como la referencia de la cual se obtuvieron. Tabla 12. Mtodos de clculo en el diseo del intercambiador Mtodos de clculo en el Intercambiador Mtodo Propiedad que se obtiene Mtodo de diferencia temperaturas media logartmica T(F) (DTML) - Kern [82] Correlacin de transferencia de calor lado de los tubos Nmero de Nusselt de dimetro Achenbach - Krebs et al.[86] de partcula j factor j de colburn para Correlacin de transferencia de calor lado de la H transferencia de calor coraza Kern [82] P Cada de presin (bar) Ecuacin de Ergun de lechos empacados
Otros valores necesarios para el clculo del intercambiador A continuacin se presentan otros valores que se asumieron en el diseo del intercambiador: Longitud de los tubos: Se supuso una longitud de 3 m pues facilita el vaciado del catalizador [83]. Propiedades de la mezcla hidrgeno-aceite: Las propiedades de la mezcla reactiva, tales como viscosidad, densidad, conductividad trmica, fueron suministradas por ECOPETROL-ICP; quienes a su vez las calcularon utilizando el software comercial PRO/II.
ANEXOS
81
Factor de obstruccin Rd: Se supuso un valor 0.003 (h pie2 F/Btu), que equivale a 0.0005283 (s m2 K/Julio), el cual es caracterstico de aceites vegetales [82].
A.3. Resultados
En esta seccin se muestran los resultados obtenidos del diseo del intercambiador de calor tipo banco de tubos empacados y coraza para el proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales (aceite de palma). Se busc garantizar un valor mximo de temperatura de 360 C para la mezcla reactiva aceite-hidrgeno dentro de los tubos, asumindose fase gaseosa y conversin total del aceite. Para ello se utiliz agua como fluido de enfriamiento y datos del proceso de hidrotratamiento como temperatura de reaccin, presin, velocidad espacial y calor de reaccin. El diseo se realiz con base en la metodologa descrita por Kern [82], donde adems se utilizaron correlaciones empricas para estimar los coeficientes de transferencia de calor. El intercambiador se dise considerando una velocidad espacial mnima de 2 h-1 y mxima de 20 h-1, y una conversin del 100%. Siguiendo el algoritmo de clculo y las condiciones y datos de proceso descritos en este apndice, en la Tabla 13 se presentan los principales datos y resultados del clculo del intercambiador, as mismo se describe adems si el dato utilizado para el diseo se supuso o fue el resultado de un clculo matemtico. Los datos supuestos y calculados fueron explicados en el desarrollo de este apndice, los cuales fueron tomados de la literatura consultada o sugeridos por ECOPETROL-ICP. En la Tabla 13 se observa cmo cuando la velocidad espacial pasa de 20 a 2h-1, se incrementa en un orden de magnitud el nmero de tubos. Esto se explica por la baja velocidad del fluido para garantizar conversin del 100% cuando la velocidad espacial es de 2 h-1, la cual demanda un volumen de intercambiador grande y un gran nmero de tubos (2167). La baja velocidad causa al mismo tiempo coeficientes de transferencia de calor de bajo valor. El calor removido (Q), se calcula como el producto del rea total de transferencia de calor (calculada con base en la velocidad espacio y el dimetro de tubos
ANEXOS
82
elegido), el delta de temperaturas y el coeficiente de transferencia que se calcula mediante correlaciones empricas. Tabla 13. Resultados de diseo a 2 y 20 h-1 de velocidad espacial.
Velocidad espacial 2 h-1 Longitud de tubos (m) Nmero de tubos Dimetro de coraza (m) Rep Lado tubos Re Lado coraza Temp. pared tubo (C) hi (W/m2 K) ho (W/m2 K) Uc (W/m2 K) Ud (W/m2 K) A. Total de Transf. (m2) Q removido (kJ/ h) Q generado (kJ/ h) P Lado tubos (bar) P Permitida lado tubos (bar) P Lado coraza (bar) P Permitida lado coraza (bar) 3 2167 1.98 1.54 21.3 162 101.54 260.47 73.1 70.3 648.39 5.336107 24088.96 6.1110-5 0.4 3.96710-6 0.68 Velocidad espacial 20 h-1 Longitud de tubos (m) Nmero de tubos Dimetro de coraza (m) Rep Lado tubos Re Lado coraza Temp. pared tubo (C) hi (W/m2 K) ho (W/m2 K) Uc (W/m2 K) Ud (W/m2 K) A. Total de Transf. (m2) Q removido (kJ/ h) Q generado (kJ/ h) P Lado tubos (bar) P Permitida lado tubos (bar) P Lado coraza (bar) P Permitida lado coraza (bar) 3 217 0.65 15.4 199.2 227 649.12 734.24 344.53 291.47 64.84 2.096107 24088.96 8.89910-4 0.4 3.56110-4 0.68 Clculo o valor asumido Valor asumido Clculo Clculo Clculo Clculo Clculo Clculo Clculo Clculo Clculo Clculo Clculo Valor asumido Clculo Valor asumido Clculo Valor asumido
En la Tabla 13 se muestra que el calor removido es 2000 y 800 veces mayor al calor generado por la reaccin de hidrotratamiento para velocidades espacio de 2 y 20h-1 respectivamente. Este resultado indica que no es necesario un reactor de tipo multitubular para este proceso. Para las dos velocidades espaciales la cada de presin calculada es menor que la permitida.
ANEXOS
83
Anexo B: Modelo de reactor trickle bed en una dimensin

Con el fin de facilitar el diseo del reactor CFD, se prepar un modelo de un reactor trickle bed en una dimensin. Este anexo describe el modelo desarrollado as como los principales resultados que se encontraron. La ventaja del desarrollo del modelo en una dimensin es que permite confirmar que las propiedades termoqumicas y las condiciones de operacin que se escogieron para representar el proceso de hidrotratamiento de aceites vegetales presentan valores lgicos. La realizacin de este proceso de confirmacin directamente en CFD es un proceso bastante costoso en tiempo de computacin. El reactor de lecho fijo cataltico tipo trickle bed, se dise con base en las siguientes suposiciones: Ocurre flujo pistn en el reactor, asegurando un mojado completo del pellet cataltico, donde se evita adems, dispersin axial del lquido (aceite de palma). No ocurre evaporacin del aceite, pues el punto de ebullicin estimado de los triglicridos presentes es mayor a 400 C [7]. Se utiliza la cintica de hidrodeoxigenacin (HDO) de los triglicridos de Sebos et al. [7], la cual tiene en cuenta las restricciones internas de transferencia de masa. De acuerdo a la cintica de Sebos et al. [7] se utiliza una reaccin de primer orden respecto a la concentracin de ster. La ley de gas ideal es aplicable.
El reactor se diseo en base a parmetros que se indican a continuacin: Se evaluaron geometras de reactor con razones longitud/dimetro (L/D) de: 5/3, 3 y 5. Se estimaron propiedades a condiciones de hidrotratamiento de reactivos y productos mediante las correlaciones descritas en Jarullah et al. [42] y Jimnez et al. [41]; adems de corridas hechas en el software PRO II de un reactor de hidrotratamiento suministrado por el Instituto Colombiano del Petrleo ICP [63].
ANEXOS
84
Se estim mediante un modelo isotrmico desarrollado en Matlab la conversin de las distintas geometras de diseo propuestas.
Algoritmo Modelo Isotrmico
Propiedades y condiciones de proceso
Realizar balance de masa de ster en el reactor Calcular las resistencias de transferencia de masa en el reactor Crear cdigo en Matlab donde se resuelve el balance de masa teniendo en cuenta sus restricciones Realizar anlisis de resultados Conversin (X) vs Longitud de reactor (m)
A continuacin se muestra un modelo isotrmico desarrollado en Matlab para estimar la conversin a 330 C. En el modelo se tiene en cuenta el factor de efectividad de la reaccin. Para la realizacin del modelo se debe seguir el algoritmo descrito anteriormente.
B.1. Propiedades y condiciones de proceso

La difusin de ster en el aceite de palma a T: 330 C, se estim mediante correlaciones descritas por Jarullah et al. [42] y Jimnez et al. [41], como una aproximacin al aceite de palma, ya que estas son para aceites crudos. La viscosidad del aceite de palma a condiciones de hidrotratamiento se estim mediante la ecuacin de Glasos, presentada en Ahmed [87] y que comprende las expresiones (28) a (30).
ANEXOS
85
La ecuacin tiene la siguiente forma: : 3.1414 1010 ( 460)3.444 [10 ( )] : 10.313 [10 ( 460)] 36.447 :
.15.6 141.5
(28)
(29)
donde: T (R), API: 23.33 (gravedad API del aceite de palma), sp.gr15.6: 0.9139. Para 330 C se encuentra que : 0.000678 kg/m s.
131.5
(30)
El volumen crtico, se calcul por la correlacin de Riazi-Daubert, descrita en Ahmed [87] y que se presenta en (31)
: (7.5214 103 ( )0.2896 (. 15.6 )0.7666 )
(31)
palma estimado de Narvez et al. [88].
donde: : 1301.67 R (450 C) es la temperatura promedio de ebullicin del aceite de
: 829.212 g/mol, es el peso molecular promedio del aceite de palma el cual se estim en el artculo de Baroutian et al. [84].
A 330 C se obtiene que : 53.2828 ft3/lb
segn la fraccin msica de triglicridos presentes que se presenta en la Tabla 11 [56] y
El volumen molar se estim segn la ecuacin (32) que se reporta en [59]:

1.048 ) : 0.285(
(32)
A la temperatura de 330 C se encuentra que tenemos : 18.3784 cm3/mol. et al. [89] :

: 8.93 108
0.267
La difusividad molecular se estim mediante la correlacin de Tyn-calus, descrita en Raid
donde: (cm2/s), (cm3/mol), T (K) y (mPa s). A las condiciones de esta : 4.910-9 m2/s, a T: 330 C. investigacin se encuentra
0.433
(33)
ANEXOS
86
mediante la ecuacin de Standing-Katz, publicada en Ahmed [87] y Macas y Ancheyta [59], donde : : 0 + (34)
1000
La densidad del ster ( ), como funcin de la temperatura y la presin, se clculo
: [0.167 + 16.181 100.04250 ]
(35)
0.01 [0.299 + 263 100.06030 ] ( 520)
1000
: 0.0133 + 152.40+
2.45
8.1 106 0.0622 100.7640 + ( 520)2 (36)
771.7 kg/m3.
donde: (lb/ft3), (psia) y (R), la densidad estimada a T: 330 C y P: 90bar, es de : La densidad del catalizador se estim a partir de la densidad de bulto de catalizador que reportan Jarullah et al. [42] para catalizador CoMo/Al2O3 como : 670 kg/m3.
Para estimar la densidad del catalizador se tuvo en cuenta la siguiente frmula:
59]. Para este valor se encuentra que la densidad del catalizador es 1395.83 kg/m3.
La porosidad del reactor ( ) se estim como 0.52 mediante la ecuacin reportada en [58El rea interfacial del catalizador se calcul segn la ecuacin (38) reportada en [90]:
(37)
El nmero de Reynolds de partcula y el nmero se Schmidt se calcularon segn (39) y (40) respectivamente, donde GL representa el flux msico de aceite.
: 2.38 m2/kgcat
(38)
ANEXOS
87
nmero de Sherwood.
Para _ <20 se obtiene, segn la referencia [90] la ecuacin (41) para el clculo del : 0.266 _ 1.15 3
1
: /( )
_ : / (39)
(40)
(41)
Por ltimo el coeficiente de transferencia de masa, Kc, se calcula mediante (42) la cual tambin se tom de la referencia [90] y en donde:
es la fraccin de pellet mojado por el lquido, que en nuestro caso se asumi como 1, es decir pellet completamente mojado por el aceite vegetal.
(42)
B.2. Modelo
La ecuacin (43) representa el balance de moles en el reactor en el cual se asume que el reactor trickle bed se aproxima a un reactor de flujo pistn PFR, cuya velocidad de reaccin de ster ( ) tiene en cuenta la resistencia o restriccin del seno del lquido a la superficie del catalizador y difusin, reaccin dentro del pellet.

La cintica que se utiliz para representar la reaccin de hidrotratamiento es la de Sebos et al. [7], a la cual se le realiz un cambio de unidades de (1/s) a (m3cat / kgcat s), dividendo el valor original reportado por Sebos et al. [7] por la densidad del catalizador CoMo/Al2O3 ( : 1395.83 kgcat/m3cat.) donde se tiene:
(43)
Donde , representa la suma inversa de la resistencia a la difusin/reaccin en el pellet y resistencia del seno del lquido a la superficie del catalizador.
(44)
ANEXOS
88
del aceite de palma (203 mg KOH/g aceite de palma) [91] y a la reaccin de saponificacin de la tripalmitina, donde estequiomtricamente se requieren tres moles de KOH por mol de tripalmitina para saponificar el aceite. Se utiliz esta aproximacin de clculo, ya que la conversin de ster en la cintica se Sebos et al. [7] se estima mediante el cambio del nmero de saponificacin del aceite luego de ser hidrotratado. ,0 :

0, ( 3 )
La concentracin inicial de ester ,0 se estim de acuerdo al nmero de saponificacin
: ,0 (1 )
(45);
: , (1 )
(46)
3 (
)1000
: 1.1021 kmol/m3 (47)
Reemplazando (48) y (49) en (43) y organizando trminos, tenemos: ,0 (1 ) : ,0 (50)
: , (1 ) (49)
: ,
(48)
Reemplazando (51) en (50), tenemos:
: (1 )
(51), donde : rea transversal del reactor
,0 (1 ) (1 ) : ,0
(52)
La ecuacin diferencial ordinaria (52) se resuelve en Matlab mediante una ode15s La resistencia del seno del lquido a la superficie del catalizador es calculada mediante la ecuacin (53), el cual reemplazando valores del clculo de propiedades y condiciones de proceso, tenemos:
1
: 1.6526 105 (kgcat s/ m3cat)
(53)
ANEXOS
89
La resistencia difusin/reaccin dentro del pellet cataltico se estimo mediante (54)

1
Para el clculo de la ecuacin (54), hay que estimar el factor de efectividad y valor de la cintica de HDO de Sebos et al. [7], en unidades de (m3cat/ kgcat s) a una temperatura de 330C.
(54)
El factor de efectividad se estim, segn la ecuacin propuesta por Fogler et al. [90] para una reaccin de primer orden en pellets cataltico esfricos.
En nuestro caso, se utiliza la ecuacin (55), porque nuestra reaccin es de primer orden respecto a la concentracin de ster, adems que tenemos calculado el dimetro equivalente esfrico de los pellets cilndricos. Para resolver (55), se requiere calcular el mdulo de thiele 1 para una reaccin de primer valor.
2 1
(1 cot (1 ) 1)
(55)
orden. En (56) se muestra la ecuacin propuesta por Floger at al. [90] para estimar este
donde:
1 :
(56)
R, radio del pellet cataltico: 0.0009 m , Valor de cintica de HDO de Sebos et al. [7], (T: 330 C): 2.8953 106 (m3cat/ kgcat s).
: 1395.83 kg/m3
Para el clculo de , se estima como:
donde:
(57)
ANEXOS
90
, porosidad del pellet: 0.4, valor tpico descrito por Fogler et al. [90]. , tortuosidad: 4, valor tomado de Aysar et al. [42]. tenemos:
, Factor de constriccin: 0.8, valor tpico descrito por Fogler et al. [90].
retomando el valor de : 4.910-9 m2/s, a T : 330 C, calculado anteriormente
con estos valores, ya podemos estimar el mdulo de thiele 1 en la ecuacin (56), donde: Con el valor del mdulo de thiele 1 , podemos estimar el factor de efectividad de la reaccin, de la ecuacin (55): : 0.8837
: 3.92 1010 (m2/s) 1 : 1.445
Con el valor de factor de efectividad , ya podemos estimar el valor de la resistencia de difusin/reaccin dentro del pellet cataltico:
1
De los datos obtenidos, podemos analizar: -
: 3.9083 105 (kgcat s/ m3cat)
Al tener un dimetro equivalente esfrico de pellet pequeo : 0.0018m, se tiene cataltico sea el paso limitante de la reaccin global.
factor de efectividad : 0.8837, haciendo que la reaccin superficial en el pellet Mediante el clculo del criterio de Weisz-Prater podemos estimar la magnitud de la difusin interna que limita la reaccin:
2 : 1
un mdulo de thiele 1 : 1.445, tambin de pequea magnitud, obtenindose un
(58)
El valor estimado de criterio de Weisz-Prater es : 1.84, el cual por ser mayor
que 1, se espera que si haya limitacin de la reaccin por difusin interna dentro del pellet, sin embargo con este valor, podemos concluir que la difusin interna
ANEXOS
91
dentro del pellet, no limita severamente la reaccin global de hidrotratamiento, tal como lo describe Sebos et al. [7], donde obtuvo valores de Weisz-Prater <
1.5.
Se cre un cdigo en Matlab, resolviendo la ecuacin diferencial ordinaria (mediante una ode15s), estimada del balance de masa teniendo en cuenta las restricciones de transferencia de masa en la fase lquida. A continuacin se muestra la conversin obtenida a lo largo del lecho cataltico, para reactor L/D: 5/3.
Figura 29. Conversin vs Longitud de reactor para L/D: 5/3 En la figura 29, se observa como la geometra L/D: 5/3, garantiza una conversin de ster en biocetano de 87.24 %. Esto significa que la geometra diseada L/D: 5/3, mediante el clculo de volumen de lecho cataltico, de acuerdo a la velocidad espacial del proceso, si garantiza conversiones altas; inclusive teniendo en cuenta las resistencias de transferencia de masa en la fase lquida, tal como se modelo. De igual manera se estima la conversin para las geometras con L/D: 3 y 5. A continuacin se muestran sus resultados.
ANEXOS
92
En la figura 30 se observa como la geometra L/D: 3, garantiza una conversin de ster en biocetano de 90.17 % y en la figura 31 se observa como la geometra L/D: 5, garantiza una conversin de ster en biocetano de 91.38 %.
Figura 30. Conversin vs Longitud de reactor para L/D: 3
Figura 31. Conversin vs Longitud de reactor para L/D: 5
ANEXOS
93
En la figura 32 se comparan los resultados de las 3 Geometras, donde se observa como la configuracin L/D: 5 tiene mayor conversin que las dems; esto debido a la mayor longitud de lecho cataltico. Sin embargo con las tres se tienen conversiones altas de aceite de palma, con la velocidad espacial de 2 h-1.
Figura 32. Comparacin de geometras, Conversin vs Longitud de reactor
ANEXOS
94
Anexo C: Independencia de malla

En este anexo se muestran los resultados de independencia del tamao de malla para todas las configuraciones geometras simuladas en esta investigacin. En las figuras 33 a 40 se comparan los perfiles de temperaturas y fraccin msica de H2 en el centro del reactor para las distintas configuraciones con distinto nmero de celdas. La tendencia para mallas con distintos nmeros de celdas, tanto para la temperatura, como para la fraccin msica de hidrgeno es muy similar, la diferencia en valor absoluto disminuye con un aumento en el nmero de celdas. En la tabla 9 de la seccin ANLISIS Y RESULTADOS se muestra el nmero de celdas elegido que garantiza independencia de tamao de malla para cada configuracin.
410 400 390 380 22500 celdas
T(C)
370 360 350 340 330 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 L (m) 0.3 0.35 0.4
47625 celdas 76590 celdas 128790 celdas
0.45
0.5
Figura 33. Variacin de la temperatura en el centro del reactor con la distancia axial configuracin L/D: 5/3 con catalizador NiMo/Al2O3
ANEXOS
95
1 0.9 0.8 0.7 0.6 Y H2 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 L (m) 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 22500 celdas 47625 celdas 76590 celdas 128790 celdas
Figura 34. Variacin de la fraccin masa de H2 en el centro del reactor con la distancia axial configuracin L/D: 5/3 con catalizador NiMo/Al2O3 De las figuras 33 y 34 se observa poca diferencia de resultados entre la malla con 76590 celdas y la de 128790. Por lo tanto la geometra con 76590 celdas es la escogida para la configuracin L/D: 5/3 con catalizador NiMo/Al2O3.
400 103048 celdas 390 185383 celdas 353957 celdas 380
370
T (C)
360
350
340
330 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 L (m) 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
Figura 35. Variacin de la temperatura en el centro del reactor con la distancia axial configuracin L/D: 5/3 con enfriamiento de H2
ANEXOS
96
1 0.9 0.8 0.7 0.6

Y H2
0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 L(m) 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
Figura 36. Variacin de la fraccin masa de H2 en el centro del reactor con la distancia axial configuracin L/D: 5/3 con enfriamiento de H2 De las figuras 35 y 36 se observa poca diferencia de resultados entre la malla con 185383 celdas y la de 353957. Por lo tanto la geometra con 185383 celdas es la escogida para la configuracin L/D: 5/3 con enfriamiento de H2.
365 22230 celdas 360 355 350

T (C)
40500 celdas 73834 celdas
345 340 335 330 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 L (m) 0.45 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75
Figura 37. Variacin de la temperatura en el centro del reactor con la distancia axial configuracin L/D: 3 con catalizador CoMo/Al2O3
ANEXOS
97
1 0.9 0.8 0.7 0.6

Y H2
0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7 0.75 L(m)
Figura 38. Variacin de la fraccin masa de H2 en el centro del reactor con la distancia axial configuracin L/D: 3 con catalizador CoMo/Al2O3 De las figuras 37 y 38 se observa poca diferencia de resultados entre la malla con 40500 celdas y la de 73834. Por lo tanto la geometra con 40500 celdas es la escogida para la configuracin L/D: 3 con catalizador CoMo/Al2O3.
355 18018 celdas 37050 celdas 350 72192 celdas
345
T (C)
340
335
330 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 L (m) 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Figura 39. Variacin de la temperatura en el centro del reactor con la distancia axial configuracin L/D: 5 con catalizador CoMo/Al2O3
ANEXOS
98
1 0.9 0.8 0.7 0.6

Y H2
0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 L(m) 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Figura 40. Variacin de la fraccin masa de H2 en el centro del reactor con la distancia axial configuracin L/D: 5 con catalizador CoMo/Al2O3 De las figuras 39 y 40 se observa poca diferencia de resultados entre la malla con 37050 celdas y la de 72192. Por lo tanto la geometra con 37050 celdas es la escogida para la configuracin L/D: 5 con catalizador CoMo/Al2O3.
ANEXOS
99
Anexo D: Fraccin masa y molar productos de reaccin

En este anexo se presentan la fraccin masa y molar de los productos de reaccin propano y dixido de carbono para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 descritos en la seccin de ANLISIS Y RESULTADOS. En la figura 41 se observa como se obtiene una fraccin masa de 0.047 a la salida del reactor para propano.
Figura 41. Contornos de fraccin masa de C3H8 para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 En la figura 42 se observa como se obtiene una fraccin molar de 0.014 a la salida del reactor para propano.
ANEXOS
100
Figura 42. Contornos de fraccin molar de C3H8 para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 En la figura 43 se observa como se obtiene una fraccin masa de 0.14 a la salida del reactor para dixido de carbono.
Figura 43. Contornos de fraccin masa de CO2 para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3 En la figura 44 se observa como se obtiene una fraccin molar de 0.043 a la salida del reactor para dixido de carbono.
ANEXOS
101
Debido a la estequiometria de la reaccin la fraccin molar dixido de carbono (CO2) es la misma que la de C15H32 (ver Figura 13 seccin ANLISIS Y RESULTADOS) y la de propano (C3H8) es la tercera parte (0.014).
Figura 44. Contornos de fraccin molar de CO2 para L/D: 5/3 con catalizador CoMo/Al2O3
BIBLIOGRAFIA
102
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SIMULACIÓN CFD DE LA Transferencia de Calor de Un Reactor de Hidrotratamiento de Aceites Vegelaes de Segunda Generacion

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SIMULACIN CFD DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN UN REACTOR DE HIDROTRATAMIENTO DE ACEITES VEGETALES DE SEGUNDA GENERACIN

Csar Camilo Mendoza Seplveda

Director: Alejandro Molina

Lnea de Investigacin: Flujos reactivos Grupo de Investigacin: Bioprocesos y Flujos reactivos

A mis padres, mi hermana y mi novia.

Lista de smbolos y abreviaturas

Lista de smbolos y abreviaturas

Lista de smbolos y abreviaturas

Flux msico de fase lquida Entalpa

Lista de smbolos y abreviaturas

Nmero de Reynolds de partcula del gas Factor de obstruccin

Coeficiente total de transferencia de calor limpio Coeficiente total de diseo

Volumen crtico fase lquida

Volumen molar Conversin Fraccin molar Fraccin msica

Lista de smbolos y abreviaturas

Smbolos con letras griegas

Densidad de bulto de catalizador

Porosidad de lecho catalticos

psia bar o atm F (kg/ s) o Pa s -

Tiempo de residencia Factor de efectividad Coeficiente de permeabilidad

(n-Pentadecano) (Propano) (Dixido de carbono)

3. Simular diferentes configuraciones de transferencia de calor en el reactor de hidrotratamiento y seleccionar la ptima.

2.2. Modelamiento de reactores trickle bed

2.3. Modelamiento CFD de reactores trickle bed

2.4. Cinticas de reaccin de hidrotratamiento de aceites vegetales

[42], cuyo valor corresponde a un reactor a escala piloto de hidrotratamiento de

catalizador cilndrico = 2.8 mm.

(n-Pentadecano) (Propano) (Dixido de carbono)

Delta de reaccin, Hrxn: -96.36 kJ/mol H2

4 Volumen lecho cataltico 3 : 0.29 : (5/3)

(6), con L: (5/3) y por ende L: 0.49

3.1. Condiciones de proceso y propiedades del sistema

segundo. Por lo tanto no se sobrepaso el nmero lmite de Courant de 20 [60] para

garantizar estabilidad y convergencia de los resultados en las simulaciones CFD transitorias.

Sebos et al, Guzman et al y Huber et

0.52 9.82 m/s2 1800 s

Aplicado Eje Z Positivo

Tiempo de residencia del aceite de palma

donde % wt. es el porcentaje en masa de la sustancia pura.

42.95 W/m K. Un proceso similar permiti calcular la conductividad para el catalizador

Tabla peridica de los elementos

Peso Molecular (kg/kmol) Capacidad Calorfica (J/kg K)

Tomado de NIST [61]

0.0675 0.0678 0.0427 42.95 46.25

3.2. Simulacin CFD

Figura 3. Condiciones de frontera para el caso base

3.3. Modelo CFD

Ley de mezcla (volumen)

Manual de Fluent [60]

Calor especfico (J/kg K)

Ley de mezcla (masa)

Manual de Fluent [60]

Ley de mezcla (masa)

Manual de Fluent [60]

Conductividad trmica (W/m K)

Ley de mezcla (masa) :

Manual de Fluent [60] +

Difusin msica (m2/s) Teora cintica : 0.00188

Manual de Fluent [60]

110-7 para la ecuacin de energa. Se observ tambin comportamiento asinttico en

Acp,0 FVac rs V ac FVac+Vac Acp

rs: velocidad de reaccin del ster (mol ster/m3 aceite s)

Reacomodando la ecuacin (13) para realizar la integracin: