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Ingeniera de mantenimiento

Manual prctico para la gestin eficaz del mantenimiento industrial

Ingeniera de Mantenimiento
Manual prctico para la gestin eficaz del mantenimiento

Mdulo 4
Santiago Garca Garrido 2009-2012 Todos los derechos reservados. Prohibida la reproduccin de textos o grficos de este documento por cualquier medio sin el consentimiento expreso del titular del copyright Las copias digitales de este documento estn estrictamente prohibidas

Santiago Garca Garrido 2009-2012

SOBRE EL AUTOR...
Santiago Garca Garrido es licenciado en Ciencias Qumicas, Mster en Administracin de Empresas (MBA) y Tcnico Superior en Electrnica. Ha sido Responsable de Ingeniera de Mantenimiento de MASA, Director Tcnico de la revista de electrnica prctica RESISTOR, Director de Planta de la Central de Ciclo Combinado de San Roque (perteneciente a GAS NATURAL), y Director Gerente de OPEMASA (Grupo DURO FELGUERA) y POWER SUPPORT (actualmente, Grupo EDF), todas ellas empresas de reconocido prestigio dedicadas a la operacin y mantenimiento de plantas de energa. Actualmente ocupa el cargo de Director Tcnico de RENOVETEC. Es autor de los libros Organizacin y Gestin Integral de Mantenimiento, Operacin y Mantenimiento de Centrales de Ciclo Combinado, Cogeneracin: Diseo, Operacin y Mantenimiento de Plantas, La contratacin del mantenimiento, Motores de gas en plantas de cogeneracin e Ingeniera Termosolar, entre muchos otros.

ndice

1 LOS OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO


1.1 IDEAS BSICAS SOBRE MANTENIMIENTO
1.2.1 El objetivo de disponibilidad 1.2.2 El objetivo de fiabilidad 1.2.3 La vida til de la planta 1.2.4 El cumplimiento del presupuesto

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1

1.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO DE UNA INSTALACIN INDUSTRIAL 4


5 6 7 8

1.3 LA MENTALIDAD DE MANTENIMIENTO A CORTO PLAZO 1.4 POSIBILIDADES PARA AFRONTAR EL MANTENIMIENTO
1.4.1 O&M realizado por el propietario en su totalidad 1.4.2 O&M realizado por el propietario con el apoyo de fabricantes 1.4.3 O&M realizado por la Ingeniera encargada del proyecto 1.4.4 O&M realizado por una empresa especializada

9 10
11 12 13 14

1.5 EL MANTENIMIENTO, LA GRAN ASIGNATURA PENDIENTE


1.5.1 Organizacin del personal 1.5.2 Los puntos pendientes de la construccion 1.5.3 Elaboracin del plan de mantenimiento 1.5.4 Repuesto en stock y gestin de materiales 1.5.5 Medios tcnicos 1.5.6 La falta de investigacin de averas graves 1.5.7 Los GMAO y la burocratizacin del mantenimiento 1.5.8 La ISO 9001 1.5.9 Herramientas de gestin mal empleadas

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15 15 16 17 17 18 18 19 19

II

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MANUAL PRCTICO DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO

2 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
2.1 TIPOS DE TAREAS DE MANTENIMIENTO 2.2 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO 2.3 ESTRATEGIA CORRECTIVA 2.4 ESTRATEGIA CONDICIONAL 2.5 ESTRATEGIA SISTEMTICA 2.6 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA DISPONIBILIDAD 2.7 ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO DE ALTA FIABILIDAD

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21 22 25 26 29 32 33

3 EL ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO
3.1 LOS RECURSOS HUMANOS EN MANTENIMIENTO 3.2 CRITERIOS PARA LA DEFINICIN DEL ORGANIGRAMA
3.2.1 Determinacin de los puestos indirectos 3.2.2 Elaboracin del plan de mantenimiento 3.2.3 Estimacin de la carga de trabajo preventiva 3.2.4 Poltica de externalizacin 3.2.5 Clculo de la carga de trabajo preventiva corregida 3.2.6 Velocidad de respuesta 3.2.7 Objetivo de disponibilidad 3.2.8 Anlisis de especialidades 3.2.9 La composicin final

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37 38
39 42 43 44 46 46 47 47 48

3.3 ORGANIGRAMAS TPICOS


3.3.1 Organigrama bsico

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III

INDICE

3.3.2 Organigrama por oficios 3.3.3 Organigrama por tipo de mantenimiento 3.3.4 Organigrama por horarios 3.3.5 Pool de personal de mantenimiento 3.3.6 Ventajas y desventajas de cada organigrama 3.3.7 Organigrama complejo

49 50 50 51 51 52

3.4 DESCRIPCIN DE PUESTOS DE TRABAJO INDIRECTOS


3.4.1 Jefe de Mantenimiento 3.4.2 Responsable de Oficina Tcnica de Mantenimiento 3.4.3 Responsable de almacn (almacenero)

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55 56 58

3.5 DESCRIPCIN DE PUESTOS DE TRABADO DIRECTOS


3.5.1 Responsable mecnico 3.5.2 Responsable elctrico 3.5.4 Mecnicos ajustadores 3.5.5 Ayudantes 3.5.6 Electricistas de alta y baja Tensin 3.5.7 Electrnicos e instrumentistas 3.5.8 Ingeniero de control

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59 60 60 61 61 63 64

3.6 ERRORES HABITUALES EN LA CONFIGURACIN DEL ORGANIGRAMA


3.6.1 La supresin de puestos clave 3.6.2 Organigramas a medida de las personas, no de la planta 3.6.3 Aumento de puestos indirectos

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65 66 66

3.7 POLIVALENCIA Y ESPECIALIZACIN


3.7.1 La especializacin 3.7.2 Ventajas e inconvenientes de la especializacin 3.7.3 La polivalencia como tctica para la optimizacin

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67 68 69

IV

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MANUAL PRCTICO DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO

4 LA ELABORACIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO


4.1 LA NECESIDAD DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO 4.2 LA PRDIDA DE PRODUCCIN POR UN MAL MANTENIMIENTO 4.3 QU ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO 4.4 LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO
4.4.1 Frecuencia 4.4.2 Especialidad 4.4.3 Duracin 4.4.4 Permiso de trabajo 4.4.5 Mquina parada o en marcha

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73 76 77 77
78 79 80 80 80

4.5 LA AGRUPACIN DE TAREAS EN GAMAS 4.6 FORMAS DE ELABORAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO 4.7 ERRORES HABITUALES AL ELABORAR PLANES DE MANTENIMIENTO
4.7.1 Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes 4.7.2 Orientar el plan de mantenimiento a equipos 4.7.3 No contar con el personal de operacin para el mto. diario 4.7.4 Creer que el programa informtico mantiene la instalacin 4.7.5 Tratar de registrar los resultados de inspecciones diarias 4.7.6 No implicar al personal de mantenimiento en la elaboracin 4.7.7 Falta de mentalizacin preventiva

81 82 83
83 84 85 86 86 86 87

5 PLAN DE MTO. BASADO EN INSTRUCCIONES DE FABRICANTES 89


5.1 FASES EN LA ELABORACIN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO 5.2 LISTADO DE SISTEMAS 91
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INDICE

5.3 LISTADO DE EQUIPOS 5.4 ELECCIN DEL FORMATO 5.5 ACOPIO DE MANUALES 5.6 ESTUDIO DE LOS MANUALES 5.7 APORTACIONES DE LOS RESPONSABLES DE MANTENIMIENTO 5.8 MANTENIMIENTO LEGAL 5.9 DETERMINACIN DE LA ESPECIALIDAD 5.10 EL PLAN OBTENIDO 5.11 INCONVENIENTES DE ESTA FORMA DE REALIZACIN DEL PLAN

93 93 95 97 97 98 99 99 99

6 PLAN DE MTO. BASADO EN PROTOCOLOS POR EQUIPO


6.1 LOS PROTOCOLOS DE MANTENIMIENTO
6.1.1 Determinacin de las tareas 6.1.2 Especialidad del trabajo 6.1.3 Frecuencia 6.1.4 Duracin estimada 6.1.5 Permiso de trabajo 6.1.6 Equipo parado/en marcha 6.1.7 Ejemplo de protocolo de mantenimiento 6.1.8 Listado completo de los protocolos necesarios

103
105
106 108 110 114 115 115 115 115

6.2 DESCOMPOSICIN DE LA PLANTA EN SISTEMAS 6.3 LISTADOS DE EQUIPOS MANTENIBLES


6.3.1 La estructura jerrquica de la planta 6.3.2 Decisiones

123 123
123 125

VI

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6.3.3 Criterios recomendados por RENOVETEC 6.3.4 Ejemplo de listado de equipos

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6.4 APLICACIN DE PROTOCOLOS 6.5 OBTENCIN DE LAS GAMAS DE MANTENIMIENTO 6.6 REVISIN MANUAL DE LAS GAMAS OBTENIDAS 6.7 MANTENIMIENTO LEGAL 6.8 CODIFICACIN DE LAS GAMAS 6.9 PROGRAMACIN DE LAS GAMAS 6.10 TIEMPO DE ELABORACIN DEL PLAN 6.11 VENTAJAS E INCONVENIENTES

130 131 132 133 133 138 139 139

7 PLAN DE MANTENIMIENTO BASADO EN RCM


7.1 QUE ES RCM? 7.2 BREVE HISTORIA DEL RCM 7.3 LAS VENTAJAS DE LA APLICACIN DE RCM
7.3.1 La mejora de la seguridad 7.3.2 La mejora del impacto ambiental 7.3.3 El aumento de la produccin 7.3.4 El aumento de fiabilidad de la instalacin 7.3.5 La disminucin de costes de mantenimiento 7.3.6 El aumento en el conocimiento de la instalacin 7.3.7 La disminucin de la dependencia de los fabricantes

143
143 144 148
148 149 149 149 149 151 151

7.4 INCONVENIENTES DE RCM 7.5 LOS FRACASOS EN LOS PROYECTOS DE IMPLANTACIN DE RCM
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152 152

VII

INDICE

7.6 EL EQUIPO NECESARIO PARA REALIZAR UN ESTUDIO RCM 7.7 RCM APLICADO A EQUIPOS CRTICOS O A TODA LA PLANTA? 7.8 EL NIVEL DE PROFUNDIDAD CON EL QUE ABORDAR EL ESTUDIO 7.9 LAS SIETE PREGUNTAS CLAVE 7.10 RESUMEN DE LAS 10 FASES DE RCM 7.11 FASE 1: DEFINICIN DE INDICADORES CLAVE 7.12 FASE 2: LISTADO Y CODIFICACIN DE EQUIPOS 7.13 FASE 3: LISTADO DE FUNCIONES Y SUS ESPECIFICACIONES
7.13.1 La determinacin de las funciones 7.13.2 Funciones primarias y secundarias 7.13.3 El anlisis de los subsistemas. Fallos primarios y secundarios 7.13.4 El anlisis de los equipos que componen los sistemas y subsistemas

155 156 159 159 160 161 162 164


164 165 166 167

7.14 FASE 4: DETERMINACIN DE FALLOS PRINCIPALES Y SECUNDARIOS 167 7.15 FASE 5: DETERMINACIN DE LOS MODOS DE FALLO
7.15.1 Qu es un modo de fallo 7.15.2 Profundidad del proceso de identificacin de modos de fallo 7.15.3 Las causas de los fallos 7.15.4 El diagrama de Ishikawa 7.15.5 Proceso de anlisis de las causas de los fallos 7.15.6 Fuentes de informacin para determinar los modos de fallo

168
168 169 170 173 173 174

7.16 FASE 6: ESTUDIO DE CRITICIDAD DE LOS FALLOS


7.16.1 La evidencia del fallo 7.16.2 Consecuencias del fallo para la seguridad de las personas 7.16.3 Consecuencias del fallo para el medioambiente 7.16.4 Consecuencias del fallo para la produccin de energa 7.16.5 Consecuencias del fallo en los costes de reparacin

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180 181 182 183 184

VIII

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MANUAL PRCTICO DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO

7.16.6 La probabilidad del fallo 7.16.7 Criticidad de los fallos: combinacin de factores

185 186

7.17 FASE 7: DETERMINACIN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS


7.17.1 Tipos de medidas preventivas 7.17.2 Tipos de tareas de mantenimiento 7.17.3 Relacin entre la criticidad y las tareas de mantenimiento 7.17.4 Frecuencia con la que realizar las tareas 7.17.5 Modificaciones 7.17.6 Adopcin de medidas tendentes a minimizar los efectos del fallo 7.17.7 Cambios en procedimientos de operacin 7.17.8 Cambios en procedimientos de mantenimiento 7.17.9 Formacin 7.17.10 El diagrama de decisin

190
190 191 194 196 198 203 206 207 207 207

7.18 FASE 8: AGRUPACIN DE MEDIDAS PREVENTIVAS 7.19 FASE 9: IMPLEMENTACIN DE LOS RESULTADOS
7.19.1 Lista de mejoras 7.19.2 Plan de Mantenimiento 7.19.3 Elaboracin de procedimientos 7.19.4 Realizacin de acciones formativas 7.19.5 Adquisicin de repuesto

214 215
215 216 217 217 217

7.20 SEGUIMIENTO DE RESULTADOS

217

7.21 DIFERENCIAS ENTRE EL PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL Y RCM 219

8 MANTENIMIENTO POR REQUERIMIENTOS LEGALES


8.1 LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO LEGAL 8.2 LA RESPONSABILIDAD DE TITULAR DE LA INSTALACIN

221
221 222

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IX

INDICE

8.3 FORMAS DE ABORDAR EL MANTENIMIENTO LEGAL 8.4 RESUMEN DE EQUIPOS SOMETIDOS A MANTENIMIENTO LEGAL 8.5 NORMATIVA DE REFERENCIA 8.6 INSTALACIONES DE ALTA TENSIN
8.6.1 Centrales elctricas, subestaciones y centros de transformacin 8.6.2 Inspecciones a realizar por el usuario o empresa cualificada 8.6.3 Inspecciones a realizar por un Organismo de Control Autorizado 8.6.4 Lneas elctricas de Alta Tensin

224 226 226 230


230 231 235 236

8.7 INSTALACIONES DE BAJA TENSIN 8.8 EQUIPOS A PRESIN


8.8.1 El RD 2060/2008 8.8.2 Las Instrucciones Tcnicas Complementarias 8.8.3 Tipos de fluidos 8.8.4 Categoras de equipos a presin 8.8.5 Niveles de inspeccin 8.8.6 Periodicidad de las inspecciones

238 240
240 241 241 242 242 245

8.9 INSTALACIONES DE GAS


8.9.1 ITC ICG-01. Inst. de distribucin de gases por canalizacin 8.9.2 ITC ICG-02. Almacenamiento y distribucin de envases de GLP 8.9.3 ITC ICG-03. Inst. de almacenamiento de GLP en depsitos fijos 8.9.4 ITC ICG-04. Plantas satlite de (GNL) 8.9.5 ITC ICG-05. Estaciones de servicio para vehculos a gas 8.9.6 ITC ICG-06. Instalaciones de envases de GLP para uso propio 8.9.7 ITC ICG-07. Instalaciones receptoras de combustibles gaseosos 8.9.8 ITC ICG-08. Aparatos a gas

249
249 250 250 251 251 251 252 252

8.10 INSTALACIONES CON RIESGO DE LEGIONELOSIS


8.10.1 Tipos de instalaciones con riesgo de legionelosis

252
252

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8.10.2 Medidas preventivas 8.10.3 Programas de mantenimiento en las instalaciones 8.10.4 Torres de refrigeracin y condensadores evaporativos

254 254 255

8.11 MQUINAS 8.12 INSTALACIONES DE PROTECCIN CONTRAINCENDIOS 8.13 INSTALACIONES PETROLFERAS


8.13.1 Normativa de aplicacin 8.13.2 ITC MI-IP-01. Refineras 8.13.3 ITC MI-IP-02. Parque de Almacenamiento 8.13.4 ITC MI-IP-03. Consumo en propia instalacin 8.13.5 ITC MI-IP-04. Suministro a vehculos

260 262 264


264 265 265 265 266

8.14 INSTALACIONES TRMICAS DE CLIMATIZACIN 8.15 INSTALACIONES FRIGORFICAS 8.16 ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUMICOS 273
8.16.1 ITC MIE-APQ-01. Lquidos inflamables y combustibles 8.16.2 ITC MIE APQ-02: Almacenamiento de xido de etileno 8.16.3 ITC MIE APQ-03: Almacenamiento de cloro 8.16.4 ITC MIE APQ-04: Almacenamiento de amonaco anhidro 8.16.5 ITC MIE APQ-05: Alm. de botellas de gases licuados y disueltos 8.16.6 ITC MIE APQ-06: Almacenamiento de lquidos corrosivos 8.16.7 ITC MIE APQ-07: Almacenamiento de lquidos txicos

267 268

275 276 276 277 280 280 281

8.17 VEHCULOS 8.18 EQUIPOS DE ELEVACIN


8.18.1 ITC MIE- AEM-01. Ascensores electromecnicos 8.18.2 ITC MIE- AEM-03. Carretillas automotoras de manutencin 8.18.3 Otras instalaciones, puentes-gras o polipastos

283 283
284 284 284

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XI

INDICE

8.19 INSTALACIONES DE ALUMBRADO EXTERIOR


8.19.1 R.D 842/2002 8.19.2 R.D. 1890/08

285
285 287

8.20 LA CONSTANCIA DOCUMENTAL: LIBROS DE REGISTRO

290

9 PARADAS Y GRANDES REVISIONES


9.1 LA IMPORTANCIA DE LAS PARADAS PROGRAMADAS 9.2 TIPOS DE PARADAS 9.3 TAREAS A REALIZAR EN UNA PARADA PROGRAMADA
9.3.1 Revisiones sistemticas programadas 9.3.2 Realizacin de inspecciones o pruebas 9.3.3 Limpiezas tcnicas 9.3.4 Realizacin de Mantenimiento Correctivo Programado 9.3.5 Implementacin de mejoras

293
293 295 295
295 296 297 299 299

9.4 TAREAS A REALIZAR EN PARADAS EN SISTEMAS COMUNES


9.4.1 Tareas a realizar en generadores de vapor 9.4.2 Tareas a realizar en el ciclo agua-vapor 9.4.3 Tareas a realizar en los sistemas elctricos de alta tensin 9.4.4 Tareas a realizar en torres de refrigeracin 9.4.5 Tareas a realizar en planta de tratamiento de efluentes 9.4.6 El sistema de aire comprimido 9.4.7 La estacin de gas o la planta de Gas Natural Licuado

300
300 300 301 302 303 303 304

9.5 VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA REALIZACIN DE PARADAS 9.6 LAS CONTRATAS DE MANTENIMIENTO 9.7 LAS OBLIGACIONES DEL PROPIETARIO ANTE LOS CONTRATISTAS

305 305 306

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9.8 LA PREPARACIN DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TCNICOS 9.9 LA PREPARACIN DE MATERIALES 9.10 PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO 9.11 LA PLANIFICACIN DE LAS TAREAS. EL CAMINO CRTICO
9.11.1 Razones de los retrasos 9.11.2 La clave: El camino crtico 9.11.3 La preparacin del trabajo 9.11.4 El enlace entre tareas 9.11.5 Los trabajos en paralelo

307 310 310 311


312 315 316 317 318

9.12 PROBLEMAS HABITUALES EN LA REALIZACIN DE PARADAS 9.13 TCNICAS PARA OPTIMIZAR LA DURACIN DE UNA PARADA
9.13.1 La preparacin del trabajo 9.13.2 La gestin del camino crtico 9.13.3 El horario de la intervencin 9.13.4 La colaboracin del propietario con los contratistas 9.13.5 La correcta eleccin de los contratistas

319 320
321 321 322 322 322

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XIII

ndice

10 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
10.1 LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO 10.2 CURVAS DE PROBABILIDAD DE FALLO 10.3 OBJETIVOS DEL SEGUIMIENTO DE UNA VARIABLE FSICA 10.4 ES EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO ALGO TIL Y PRCTICO? 10.5 LA EVOLUCIN DEL VALOR MEDIDO 10.6 EL EQUILIBRIO TCNICO-ECONMICO Y LA INFORMACIN 10.7 LA JUSTIFICACIN ECONMICA 10.8 LAS RUTAS PREDICTIVAS 10.9 EL PREDICTIVO COMO SUSTITUTO COMPLETO DEL SISTEMTICO 10.10 LA CALIDAD DE LOS EQUIPOS 10.11 EL INFORME TRAS UNA INSPECCIN PREDICTIVA 10.12 PUESTA EN PRCTICA DE LAS CONCLUSIONES 10.13 ANLISIS DE VIBRACIONES
10.13.1 La aplicacin del anlisis de vibraciones 10.13.2 Tcnicas de anlisis 10.13.3 Parmetros de las vibraciones 10.13.4 Principales caractersticas de un analizador 10.13.5 Tipos de transductores 10.13.6 Formas de fijacin del sensor 10.13.7 Puntos de medicin

323
323 324 327 327 331 332 333 334 334 336 337 338 339
339 339 341 343 344 351 352

II

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MANUAL PRCTICO DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO

10.13.8 Normas de severidad 10.13.9 Fallos detectables por vibraciones en maquinas rotativas 10.13.10 Los sistemas expertos

353 355 359

10.14 TERMOGRAFA
10.14.1 La termografa como tcnica predictiva 10.14.2 Principios bsicos de la termografa 10.14.3 Parmetros de los que depende la radiacin recibida 10.14 4 Ventajas de la termografa 10.14.5 Inconvenientes de la termografa 10.14.6 Principales caractersticas de una cmara termogrfica 10.14.7 Reglas de oro para tomar una imagen termogrfica 10.14.8 Aplicaciones de la termografa

360
360 362 365 368 369 369 370 371

10.15 INSPECCIONES BOROSCPICAS


10.15.1 Las inspecciones boroscpicas 10.15.2 El boroscopio 10.15.3 Defectos detectables mediante inspeccin boroscpica 10.15.4 Los tres aspectos importantes al realizar una boroscopia 10.15.5 Aplicacin de inspecciones boroscpicas en inst. industriales

373
373 374 376 377 379

10.16 INSPECCIONES POR ULTRASONIDOS


10.16.1 El empleo de ultrasonidos para localizar fallas 10.16.2 Caractersticas ms importantes del medidor

380
381 382

10.17 ANLISIS DE ACEITE


10.17.1 Equipos en los que resulta de utilidad 10.17.2 Anlisis de partculas de desgaste 10.17.3 Anlisis de otros contaminantes 10.17.4 Anlisis de las propiedades del aceite 10.17.5 Anlisis de aceite en transformadores 10.17.6 Normas elementales para las tomas de muestras de aceite 10.17.7 Anlisis de aceite. Gratuidad del servicio y sus consecuencias

382
383 384 385 387 388 390 391

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III

INDICE

10.18 ANLISIS DE HUMOS


10.18.1 El analizador de humos 10.18.2 Utilidad del control de humos de combustin 10.18.3 La contratacin del servicio de control de gases de escape

394
394 395 397

11GESTIN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO


11.1 EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y SU GESTIN 11.2 DISTRIBUCIN DEL TIEMPO EN LA RESOLUCIN DE UNA FALLO 11.3 ASIGNACIN DE PRIORIDADES 11.4 LISTAS DE AVERAS: AYUDAS AL DIAGNSTICO 11.5 CORRECTIVO PROGRAMADO Y NO PROGRAMADO 11.6 EL CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO 11.7 ANLISIS DE FALLOS
11.7.1 Averas graves y averas repetitivas 11.7.2 Las causas de los fallos 11.7.3 El proceso de anlisis de un fallo

399
399 400 404 406 410 410 412
412 413 415

11.8 GRANDES AVERAS Y SEGUROS

427

12 LA GESTIN DEL REPUESTO


12.1 LA IMPORTANCIA DE LA GESTIN DEL REPUESTO 12.2 ASPECTOS A GESTIONAR RELATIVOS AL REPUESTO 12.3 TIPOS DE REPUESTO
12.3.1 Clasificacin del repuesto de acuerdo con su funcin 12.3.2 Clasificacin de acuerdo con el tipo de proveedor 12.3.3 Clasificacin del repuesto segn la necesidad de tenerlo en stock

431
431 432 433
433 435 437

IV

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MANUAL PRCTICO DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO

12.4 JUSTIFICACIN DE LA NECESIDAD DE TENER STOCK DE REPUESTO 12.5 ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN LA SELECCIN DEL STOCK
12.5.1 Criticidad de la averas 12.5.2 Consumo 12.5.3 Plazo de aprovisionamiento 12.5.4 Coste de la pieza 12.5.5 Medidas alternativas

437 438
438 439 439 439 439

12.6 LA SELECCIN DEL STOCK DE REPUESTO


12.6.1 Seleccin basada en las recomendaciones de los fabricantes 12.6.2 Seleccin basada en equipos tipo 12.6.3 Seleccin basada en fallos potenciales 12.6.4 Formas mixtas 12.6.5 La elaboracin de la lista de repuestos

440
440 442 446 451 451

12.7 ALMACENES
12.7.1 La necesidad de los almacenes 12.7.2 La identificacin de las piezas de repuesto 12.7.3 El control del stock 12.7.4 Almacenes centralizados vs almacenes distribuidos

452
452 452 452 454

12.8 EL PRESUPUESTO EN REPUESTO 12.9 REPUESTOS PARA 3 AOS DE OPERACIN 12.10 AHORROS POSIBLES EN LA GESTIN DEL REPUESTO 12.11 LOS KIT DE ROTACIN 12.12 LA GESTIN DE LA OBSOLESCENCIA
12.12.1 Qu es la obsolescencia 12.12.2 La obsolescencia y la gestin del repuesto 12.12.3 La deteccin del repuesto obsoleto 12.12.4 Como actuar ante el repuesto obsoleto

457 458 459 460 461


461 463 463 464

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INDICE

13 HERRAMIENTAS Y MEDIOS TCNICOS HABITUALES


13.1 MEDIOS TCNICOS EN MANTENIMIENTO 13.2 VEHCULOS 13.3 MEDIOS DE ELEVACIN
13.3.1 Camiones gra o gras auto cargantes 13.3.2 Gras autopropulsadas 13.3.3 Puentes gra 13.3.4 Pescantes 13.3.5 Diferenciales 13.3.6 Carretillas elevadoras 13.3.7 Plataformas elevadoras 13.3.8 Andamios y estructuras provisionales

465
465 467 470
470 471 474 480 481 482 486 491

13.4 HERRAMIENTAS DE TALLER 13.5 HERRAMIENTAS MECNICAS 13.6 HERRAMIENTAS PARA MANTENIMIENTO ELCTRICO 13.7 HERRAMIENTAS PARA EL MTO. DE LA INSTRUMENTACIN 13.8 HERRAMIENTAS PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO 13.9 EQUIPOS DE PROTECCIN INDIVIDUAL
13.9.1 Los equipos de proteccin individual 13.9.2 Clasificacin de EPI segn la parte del cuerpo protegida 13.9.3 Categoras de los diferentes EPI 13.9.4 Proteccin de la cabeza 13.9.5 Proteccin de ojos y cara 13.9.6 Proteccin de odos 13.9.7 Proteccin de las vas respiratorias

497 498 500 501 502 503


503 504 504 506 508 513 516

VI

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MANUAL PRCTICO DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO

13.9.8 Proteccin de manos y brazos 13.9.9 Proteccin de pies y piernas 13.9.10 Equipos de proteccin contra cadas 13.9.11 Ropa de proteccin

520 538 541 552

13.10 EL MANTENIMIENTO DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TCNICOS 13.11 EL PRESUPUESTO DE HERRAMIENTAS Y MEDIOS TCNICOS

556 557

14 TRABAJOS QUE REQUIEREN HERRAMIENTAS ESPECIALES


14.1 ALINEACIN LSER
14.1.1 La alineacin lser 14.1.2 Problemas derivados de una mala alineacin 14.1.3 Caractersticas principales de los alineadores lser 14.1.4 Aplicaciones de la alineacin lser

559
559
559 561 562 564

14.2 EQUILIBRADO DE EQUIPOS ROTATIVOS


14.2.1 Desequilibro esttico y dinmico 14.2.2 La necesidad de equilibrar los equipos rotativos 14.2.3 Mquina y equipos que suelen equilibrarse 14.2.4 Equilibrados in-situ 14.2.5 Equilibrados en taller

564
564 568 568 569 570

14.3 CALIBRACIN DE INSTRUMENTACIN


14.3.1 La necesidad de calibrar los dispositivos de medida 14.3.2 Errores de los instrumentos 14.3.3 Proceso general de calibracin 14.3.4 Instrumentos y actuadores que se suelen calibrar 14.3.5 El plan de calibracin 14.3.6 Herramientas para la calibracin

571
571 573 575 576 577 577

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VII

INDICE

15 LA GESTIN DE LA INFORMACIN
15.1 DATOS E INFORMACIN 15.2 DOCUMENTOS GENERADOS POR MANTENIMIENTO
15.2.1 rdenes de trabajo 15.2.2 Informes de realizacin de gamas de mantenimiento 15.2.3 Informes de avera 15.2.4 Informes mensuales 15.2.5 Informes anuales

579
597 580
580 581 581 581 582

15.3 INDICADORES DE GESTIN


15.3.1 ndices de Disponibilidad 15.3.2 Indicadores de Gestin de rdenes de Trabajo 15.3.3 ndices de coste 15.3.4 ndices de proporcin de tipo de mantenimiento 15.3.5 ndices de Gestin de Almacenes y Compras 15.3.6 ndices de Seguridad y Medio Ambiente

582
582 584 586 588 588 590

15.4 SOFTWARE DE GESTIN DE MANTENIMENTO GMAO


15.4.1 La generalizacin del uso de la informtica 15.4.2 Justificacin de la necesidad 15.4.3 Objetivos que se pretenden con la informatizacin 15.4.4 Errores habituales que se cometen al implantar sistemas GMAO 15.4.5 Proceso de implantacin 15.4.6 La contratacin de la implantacin de un GMAO

592
592 593 594 596 598 600

16 EL PERIODO DE IMPLANTACIN
16.1 LOS SIETE ASPECTOS A CUIDAR DURANTE LA IMPLANTACIN 16.2 ANLISIS DE LA INSTALACIN Y PUESTA A PUNTO INICIAL

603
604 605

VIII

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MANUAL PRCTICO DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO

16.3 SELECCIN DEL PERSONAL 16.4 FORMACIN Y ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL 16.5 MEDIOS TCNICOS 16.6 REPUESTOS Y CONSUMIBLES 16.7 EL PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL 16.8 DESARROLLO DE LOS MTODOS DE TRABAJO

606 607 607 608 609 610

17 EL PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO
17.1 COSTES DE IMPLANTACIN O MOVILIZACIN 17.2 COSTE ANUAL DE PERSONAL DE MANTENIMIENTO 17.3 COSTE ANUAL EN REPUESTOS Y CONSUMIBLES
17.3.1 Repuestos 17.3.2 Consumibles

611
612 613 615
615 616

17.4 COSTE ANUAL EN HERRAMIENTAS Y MEDIOS TCNICOS 17.5 COSTE ANUAL EN CONTRATOS EXTERNOS 17.6 COSTE DE PARADAS Y GRANDES REVISIONES 17.7 SEGUROS, FRANQUICIAS Y LMITES DE RESPONSABILIDAD 17.8 IMPREVISTOS 17.9 RESUMEN DE PARTIDAS QUE FORMAN PARTE DEL PRESUPUESTO 17.10 INCREMENTOS DE COSTE A LO LARGO DE LA VIDA DE LA PLANTA

617 617 619 621 622 622 623

17.11 CLCULO DEL COSTE DE MANTENIMIENTO EN DIFERENTES PAISES 624

18 EVALUACIN TCNICA DE INSTALACIONES


18.2 PARA QU LLEVAR A CABO UNA EVALUACIN TCNICA
Santiago Garca Garrido 2009-2013

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626

IX

INDICE

18.2.1 Puesta a punto de instalaciones 18.2.2 Suscripcin de un seguro de avera de maquinaria 18.2.3 Evaluacin la operacin y el mantenimiento de una instalacin 18.2.4 Evaluacin de la gestin de un contratista de mantenimiento 18.2.5 Operaciones de compra o venta de instalaciones

626 627 630 631 631

18.2.6 Estudio de una posible revisin o ampliacin en una planta industrial 631 18.2.7 Anlisis de la instalacin ante un nuevo contrato de mto. 632

18.3 TIPOS DE EVALUACIONES TCNICAS


18.3.1 Evaluaciones elementales 18.3.2 Evaluaciones bsicas 18.3.3 Evaluaciones detalladas 18.3.4 Evaluaciones exhaustivas

633
633 634 634 634

18.4 FASES EN LA REALIZACIN DE UNA EVALUACIN


18.4.1 Fase 1: Anlisis preliminar de la planta 18.4.2 Fase 2: Determinacin del tipo de evaluacin 18.4.3 Fase 3: Aspectos a evaluar 18.4.4 Fase 4: Preparacin de la evaluacin 18.4.5 Fase 5: Anlisis de la documentacin 18.4.6 Fase 6: Realizacin de la visita a planta

635
635 635 636 638 639 641

18.5 ELABORACIN DEL INFORME DE EVALUACIN 18.6 ERRORES HABITUALES EN EVALUACIONES TCNICAS

642 643

19 AUDITORAS DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO


19.1 CALIDAD Y EXCELENCIA EN MANTENIMIENTO 19.2 LA AUDITORA DE MANTENIMIENTO 19.3 LA GESTIN PERFECTA, LA EXCELENCIA EN MANTENIMIENTO 19.4 LAS REAS DE GESTIN DEL MANTENIMIENTO
X

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19.5 EL PERFIL DEL AUDITOR 19.6 DOCUMENTACIN A PREPARAR PREVIAMENTE 19.7 REA 1: PERSONAL DE MANTENIMIENTO
19.7.1 El modelo ideal 19.7.2 Cuestiones propuestas para verificar el rea de personal 19.7.3 Aclaraciones sobre el clculo de rendimiento

653 654 656


656 657 659

19.8 EL PLAN DE MANTENIMIENTO


19.8.1 El modelo ideal 19.8.2 El cuestionario de la auditoria

662
662 663

19.9 EL MANTENIMIENTO LEGAL


19.9.1 El modelo ideal 19.9.2 El cuestionario de la auditoria

664
664 665

19.10 LOS PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO


19.10.1 El modelo ideal 19.10.2 El cuestionario de la auditora

666
666 666

19.11 ANLISIS DE LOS MEDIOS TCNICOS EMPLEADOS POR MTO.


19.11.1 El modelo ideal 19.11.2 El cuestionario de la auditora

667
667 667

19.12 LA ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO


19.12.1 El modelo ideal 19.12.2 El cuestionario de la auditora

668
668 669

19.13 LA GESTIN DE REPUESTOS Y CONSUMIBLES


19.13.1 El modelo ideal 19.13.2 El cuestionario de la auditora

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670 670

19.14 LA GESTIN DE LA INFORMACIN


19.14.1 El modelo ideal

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XI

INDICE

19.14.2 El cuestionario de la auditora

672

19.15 EL ANLISIS DE LOS RESULTADOS DE MANTENIMIENTO


19.15.1 El modelo ideal 19.15.2 El cuestionario de la auditora

673
673 674

19.16 CLASIFICACIN DE LOS ASPECTOS POR SUS EFECTOS 19.17 EL CLCULO DEL NDICE DE CONFORMIDAD
19.17.1 Ponderacin de los aspectos 19.17.2 Clculos 19.17.3 Clculo de la incertidumbre 19.17.4 Herramientas informticas para el clculo del ndice 19.17.5 Valores de referencia

674 675
675 676 676 676 677

19.18 EL INFORME FINAL 19.19 CUESTIONARIO DE LA AUDITORA


19.19.1 Cuestiones a plantear 19.19.2 Automatizacin de los clculos

677 679
679 679

19.20 LA REALIZACIN PRCTICA DE LA AUDITORA


19.20.1 Fase de preparacin 19.20.2 Anlisis de la documentacin 19.20.3 Entrevistas con los responsables 19.20.4 Trabajo de campo 19.20.5 La reunin de cierre 19.20.6 La preparacin del informe 19.20.7 La presentacin de informe 19.20.8 El seguimiento de las recomendaciones 19.20.9 La duracin total de una auditora de mantenimiento

687
687 688 688 688 688 689 689 689 689

19.21 FRECUENCIA DE LA REALIZACIN DE AUDITORAS 19.22 PROBLEMAS HABITUALES DETECTADOS

689 690

XII

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INDICE

RENOVETEC Paseo del Saler 6, 28945 Fuenlabrada - Madrid 91 126 37 66 - 91 110 40 15


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LOS OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

1.1 IDEAS BSICAS SOBRE MANTENIMIENTO


Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de tcnicas destinado a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la ms alta disponibilidad) y con el mximo rendimiento. A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la funcin mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolucin industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las mquinas se fueron haciendo ms complejas y la dedicacin a tareas de reparacin aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de produccin. Las tareas en estas dos pocas eran bsicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producan en los equipos. A partir de la Primera Guerra Mundial, de la Segunda y sobre todo tras atravesar una grave crisis energtica en el 73, empieza a concebirse el concepto de fiabilidad. La aviacin y la industria automovilstica lideran esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos mtodos de trabajo que hacen avanzar las tcnicas de mantenimiento en varias vertientes: En la robustez del diseo, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de mantenimiento En el mantenimiento por condicin, como alternativa al mantenimiento sistemtico. Aparece el mantenimiento predictivo

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En el anlisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestin de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en anlisis de los modos de fallo y en la aplicacin de tcnicas estadsticas y tecnologa de deteccin. Se podra afirmar que RCM es una filosofa de mantenimiento bsicamente tecnolgica . En el uso de la informtica para el manejo de todos los datos que se manejan ahora en mantenimiento: rdenes de trabajo, gestin de las actividades preventivas, gestin de materiales, control de costes, etc. Se busca tratar todos estos datos y convertirlos en informacin til para la toma de decisiones. Aparece el concepto de GMAO (Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador), tambin denominado GMAC (Gestin del Mantenimiento Asistido por Computadora) o CMMS (Computerised Management Maintenance System). En la implicacin de toda la organizacin en el mantenimiento de las instalaciones. Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de produccin. Esas tareas transferidas son trabajos de limpieza, lubricacin, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de produccin se implique ms en el cuidado de la mquina, siendo el objetivo ltimo de TPM conseguir Cero Averas. Como filosofa de mantenimiento, TPM se basa en la formacin, motivacin e implicacin del equipo humano, en lugar de la tecnologa.

Por desgracia, muchas empresas todava no han sufrido esta evolucin en el mantenimiento y siguen ancladas en la oscura prehistoria del mantenimiento moderno. En muchas de ellas sigue siendo la reparacin urgente de averas la que dirige la actividad de mantenimiento, es la planta la que dicta lo que debe hacerse y no los profesionales a cargo de la instalacin. El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo es muy alto. Son muchos los responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeas, que creen que la gestin del mantenimiento, la implantacin de TPM o RCM, el anlisis de fallos potenciales o incluso la simple elaboracin de un plan de mantenimiento programado son conceptos muy interesantes en el cam-

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CAPTULO 1: LOS OBJETIVOS DEL DEPARTAMENTO DE M ANTENIMIENTO

po terico, pero que en la planta que dirigen no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcar siempre las pautas a seguir en el departamento de mantenimiento. Existen una serie de razones por las que una instalacin industrial debe plantearse cul es el mantenimiento ptimo a realizar en ella, es decir, razones por las que debe gestionar su mantenimiento evitando que sea la propia instalacin obligue a los tcnicos de mantenimiento a realizar intervenciones normalmente no programadas. Estas razones son las siguientes: El alto coste que supone en muchos casos la prdida de produccin. Este importe es en muchas ocasiones muy superior al simple coste de reparacin o reposicin de los elementos daados. Porque la mayora de las instalacin no solo deben estar disponibles mucho tiempo, sino que adems deben ser fiables. Eso supone que deben realizarse previsiones sobre la produccin y que dichas previsiones se deben cumplir. Es el caso de las centrales elctricas, de la industrial del automvil o de las refineras, donde los compromisos de produccin pueden hacer incurrir a la empresa en penalizaciones y sobrecostes realmente inasumibles. Porque la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestin industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento.

Fig 1.1 La reparacin urgente de averas no puede ser la base del mantenimiento de una instalacin industrial 3
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Por todas estas razones, es necesario definir polticas, formas de actuacin, es necesario definir objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar oportunidades de mejora. En definitiva, es necesario gestionar el mantenimiento, dirigir el departamento con polticas que permitan pensar que se tiene el control de la instalacin, y que no es la propia instalacin la que impone los resultados, sino que estos se ajustan a unos valores previamente definidos por la direccin de la empresa y de la instalacin

1.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO DE UNA INSTALACIN INDUSTRIAL


El objetivo fundamental de mantenimiento no es pues reparar urgentemente las averas que surjan. El departamento de mantenimiento de una industrial tiene cuatro objetivos que deben marcan y dirigir su trabajo: Cumplir un valor determinado de disponibilidad. Cumplir un valor determinado de fiabilidad. Asegurar una larga vida til de la instalacin en su conjunto, al menos acorde con el plazo de amortizacin de la planta. Conseguir todo ello ajustndose a un presupuesto dado, normalmente el presupuesto ptimo de mantenimiento para esa instalacin.

Fig 1.2 Los objetivos de mantenimiento de una instalacin industrial son muy claros y fcilmente medibles

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CAPTULO 1: LOS OBJETIVOS DEL DEPARTAMENTO DE M ANTENIMIENTO

1.2.1 El objetivo de disponibilidad La disponibilidad de una instalacin se define como la proporcin del tiempo que dicha instalacin ha estado en disposicin de producir, con independencia de que finalmente lo haya hecho o no por razones ajenas a su estado tcnico. El objetivo ms importante de mantenimiento es asegurar que la instalacin estar en disposicin de producir un mnimo de horas determinado del ao. Es un error pensar que el objetivo de mantenimiento es conseguir la mayor disponibilidad posible (100%) puesto que esto puede llegar a ser muy caro, antirrentable. Conseguir pues el objetivo marcado de disponibilidad con un coste determinado es pues generalmente suficiente. Como se ver ms adelante, la disponibilidad es un indicador que ofrece muchas posibilidad de clculo y de interpretacin. As, para una central termosolar el objetivo de disponibilidad se centra en las horas en las que la planta recibe radiacin directa, y es relativamente intrascendente que la central est disponible para producir por la noche o en los das de lluvia o nubosidad abundante. La definicin de la frmula de clculo de la disponibilidad tendr un papel vital para juzgar si el departamento de mantenimiento de cualquier instalacin industrial est realizando su trabajo correctamente o es necesario introducir algn tipo de mejora. Los principales factores a tener en cuenta en el clculo de la disponibilidad son los siguientes: N de horas totales de produccin. N de horas de indisponibilidad total para producir, que pueden ser debidas a diferentes tipos de actuaciones de mantenimiento:

Intervenciones de mantenimiento programado que requieran parada de planta. Intervenciones de mantenimiento correctivo programado que requieran parada de planta o reduccin de carga. Intervenciones de mantenimiento correctivo no programado que

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detienen la produccin de forma inesperada y que por tanto tienen una incidencia en la planificacin ya realizada de la produccin de energa. Nmero de horas de indisponibilidad parcial, es decir, nmero de horas que la planta est en disposicin para producir pero con una capacidad inferior a la nominal debido al estado deficiente de una parte de la instalacin, que impide que sta trabaje a plena carga.

En cuanto a los valores aceptables de disponibilidad muchos tipos de instalaciones industriales, conseguir objetivos de disponibilidad superiores al 92% de forma sostenida (un ao o varios puede obtenerse, pero no de forma continuada) es un objetivo bastante ambiciosos, siempre que se calcule de acuerdo con la frmula propuesta por la IEEE 762/2006. Las instalaciones industriales suelen buscar objetivos entre ese 92% y un 50%, en los casos menos exigentes en lo que se disponga de una capacidad de produccin muy superior a lo que es capaz de absorber el mercado. Existen muchas frmulas de clculo de este indicador que se vern ms adelante, en el captulo dedicado a indicadores de mantenimiento. Es importante destacar que la IEEE desarroll la norma especfica detallada en el prrafo anterior referida a la disponibilidad en una instalacin, tratando de evitar interpretaciones parciales que pudieran beneficiar a una alguna parte en beneficio de otra (propietario contratistas, etc.). 1.2.2 El objetivo de fiabilidad La fiabilidad es un indicador que mide al capacidad de una planta para cumplir su plan de produccin previsto. En una instalacin industrial se refiere habitualmente al cumplimiento de la produccin planificada, y comprometida en general con clientes internos o externos. El incumplimiento de este programa de carga puede llegar a acarrear penalizaciones econmicas, y de ah la importancia de medir este valor y tenerlo en cuenta a la hora de disear la gestin del mantenimiento de una instalacin. Los factores a tener en cuenta para el clculo de este indicador son dos:

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CAPTULO 1: LOS OBJETIVOS DEL DEPARTAMENTO DE M ANTENIMIENTO

Horas anuales de produccin, tal y como se ha detallado en el apartado anterior. Horas anuales de parada o reduccin de carga debidas exclusivamente a mantenimiento correctivo no programado.

Como puede verse, no se tiene en cuenta para el clculo de este objetivo ni las horas dedicadas a mantenimiento preventivo programado que supongan parada de planta ni las dedicadas a mantenimiento correctivo programado. Para un clculo correcto y coherente de este factor debe definirse siempre cual es la distincin entre mantenimiento correctivo programado y no programado. As, en muchas instalaciones industriales es habitual considerar que una avera detectada pero cuya reparacin pueda posponerse 48 horas o ms se considera mantenimiento correctivo programado, y por tanto no computa para calcular la fiabilidad. Una intervencin que suponga la parada inmediata de la planta o una parada en un plazo inferior a 48 horas se considera mantenimiento correctivo no programado, y por tanto, su duracin se tiene en cuenta a la hora de calcular la fiabilidad. El objetivo de mantenimiento persigue que este parmetro est siempre por encima de un valor establecido en el diseo tcnico-econmico de la planta, y su valor es habitualmente muy alto (igual o superior incluso al 98%). Una instalacin bien gestionada no debera tener ningn problema para alcanzar este valor. 1.2.3 La vida til de la planta El tercer gran objetivo de mantenimiento es asegurar una larga vida til para la instalacin. Es decir, las plantas industriales deben presentar un estado de degradacin acorde con lo planificado de manera que ni la disponibilidad ni la fiabilidad ni el coste de mantenimiento se vean fuera de sus objetivos fijados en un largo periodo de tiempo, normalmente acorde con el plazo de amortizacin de la planta. La esperanza de vida til para una instalacin industrial tpica se sita habitualmente entre los 20 y los 30 aos, en los cuales las prestaciones de la planta y los objetivos de mantenimiento deben estar siempre dentro de unos valores prefijados. Un mantenimiento mal gestionado, con una baja proporcin de horas dedicadas a tareas preventivas, con bajo presupuesto, con falta de me-

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MANUAL PRCTICO DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO

dios y de personal y basado en reparaciones provisionales provoca la degrada rpidamente cualquier instalacin industrial. Es caracterstico de plantas mal gestionadas como a pesar de haber transcurrido poco tiempo desde su puesta en marcha inicial el aspecto visual no se corresponde con su juventud (en trminos de vida til). 1.2.4 El cumplimiento del presupuesto Los objetivos de disponibilidad, fiabilidad y vida til no pueden conseguirse a cualquier precio. El departamento de mantenimiento debe conseguir los objetivos marcados ajustando sus costes a lo establecido en el presupuesto anual de la planta. Como se ha dicho en el apartado anterior, este presupuesto ha de ser calculado con sumo cuidado, ya que un presupuesto inferior a lo que la instalacin requiere empeora irremediablemente los resultados de produccin y hace disminuir la vida til de la instalacin; por otro lado, un presupuesto superior a lo que la instalacin requiere empeora los resultados de la cuenta de explotacin. Este libro dedicar un captulo completo al estudio del presupuesto de mantenimiento.

Fig 1.2 Objetivos del departamento de mantenimiento en una instalacin industrial

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CAPTULO 1: LOS OBJETIVOS DEL DEPARTAMENTO DE M ANTENIMIENTO

1.3 LA MENTALIDAD DE MANTENIMIENTO A CORTO PLAZO


No hay nada ms perjudicial para los intereses econmicos de una instalacin industrial que una mentalidad cortoplacista de los mandos que dirigen la instalacin. Los resultados a corto plazo estn a menudo reidos con los resultados a largo plazo, y decisiones que dan buenos resultados de forma inmediata pueden resultar muy dainas ms adelante. As, la ausencia de un mantenimiento preventivo eficaz puede tener un efecto econmico inmediato favorable, pero resulta destructivo para la instalacin. Lo mismo puede afirmarse sobre las reparaciones provisionales, la carencia de personal, de stock de repuesto, de medios tcnicos o de la sustitucin de elementos por otros de calidad inferior. Hay que ver el mantenimiento de una instalacin como un depsito. Cuando la instalacin es nueva, el depsito est lleno. Si se consume su contenido pero peridicamente se rellena, el depsito no llega a vaciarse nunca, lo que se traduce en que la instalacin puede funcionar con un nmero de incidencias mnimo. Pero si el depsito no se rellena cada cierto tiempo, si no se repone lo que se consume, acaba vacindose, lo que se traduce en que la instalacin sufre paradas frecuentes y envejece de forma prematura.

Fig 1.3 El mantenimiento de una instalacin industrial se asemeja a un depsito, que hay que rellenar con la frecuencia adecuada 9
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MANUAL PRCTICO DE INGENIERA DE MANTENIMIENTO

As, si se deja de efectuar mantenimiento preventivo a una instalacin a corto plazo no suceder nada. La instalacin seguir funcionando con normalidad e incluso se ahorrar dinero al no tener que realizar intervenciones. Pero en pocos meses la instalacin comenzar a mostrar sus primeros sntomas de degradacin, y en pocos aos de una poltica continuada de mantenimiento poco adecuado la instalacin estar degradada y se habr convertido en una planta problemtica: todo el dinero falsamente ahorrado y mucho ms ser ahora necesario para devolver la instalacin a un grado de fiabilidad aceptable, y debern realizarse grandes reparaciones y revisiones para ello. Incluso, es posible que la planta ya no vuelva nunca a su estado original. Las polticas cortoplacistas, en las que solo se analiza el resultado econmico inmediato, son pues enormemente inadecuadas para afrontar el mantenimiento de una instalacin tecnolgicamente compleja como puede llegar a ser una instalacin industrial actual.

1.4 POSIBILIDADES

PARA AFRONTAR EL MANTENIMIENTO DE UNA INSTA-

LACIN INDUSTRIAL

A la hora de decidir entre las posibilidades para afrontar el mantenimiento de una instalacin industrial existen al menos dos posibilidades: hacerlo con personal propio o realizarlo basndose en contratas externas. Cada una de ellas tiene ventajas e inconvenientes que hay que valorar adecuadamente antes de decidir el modelo ms adecuado para afrontar las tareas de mantenimiento de la planta. Como se ver ms adelante, la tendencia en el mantenimiento de instalaciones industriales de nueva construccin hasta el ao 2005 se decant hacia el mximo de externalizacin del servicio, pero desde entonces se vive una situacin en la que el propietario de la instalacin prefiere hacer el mantenimiento con su propio personal, priorizando as el mximo control de lo que sucede en la planta. Se analizan a continuacin los esquemas ms habituales para afrontar la explotacin de una instalacin industrial.

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Ingeniera de mantenimiento recopila toda la experiencia de RENOVETEC desarrollando e implementando tcnicas avanzadas de mantenimiento en diversos tipos de instalaciones industriales. Distribuido en dos volmenes, a lo largo de sus ms de 600 pginas se aborda la organizacin de los recursos humanos, la elaboracin e implementacin de planes de mantenimiento, los requerimientos legales de mantenimiento, las tcnicas predictivas, la reparacin de sus averas, sus causas y consecuencias y hasta la gestin de la informacin. En este obra RENOVETEC trata de explicar las tcnicas que emplea cuando tiene que enfrentarse a determinados trabajos, como la elaboracin de planes de mantenimiento de instalaciones industriales o la investigacin de fallos. Al contrario que otras empresas dedicadas al mantenimiento de instalaciones, RENOVETEC revela en esta obra todos sus secretos y tcnicas, en el convencimiento de que la transmisin de la informacin, el hecho de compartir lo que se aprende en el ejercicio de la actividad profesional es lo que ha hecho avanzar el mundo industrial e incluso a la sociedad.

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