Apostila Confiabilidade de Sistemas - Prof - Carlos Vitorino PDF

FEAMIG - Faculdade de Engenharia de Minas Gerais
Curso de Ps Graduao em
Engenharia da Qualidade
Formao de Black Belts
Instrutor Carlos Mrcio Vitorino, M.Sc
3Turma, J unho 2010
PS-GRADUAO EMENGENHARIA DA QUALIDADE CONFI ABI LI DADE E EFETI VI DADE DE SI STEMAS

FEAMIG PROF. CARLOSMRCIOVITORINO

Todos os direitos em relao ao design deste material didtico so reservados FEAMIG
Faculdade de Engenharia de Minas Gerais.

Todos os direitos quanto ao contedo deste material didtico so reservados ao autor.

Vitorino, Carlos Mrcio Vitorino, 1955

Confiabilidade e Efetividade de Sistemas, 3. ed. Belo
Horizonte.
Curso de Ps Graduao em Engenharia da Qualidade
Formao de Black Belts

1. Aspectos da disponibilidade, confiabilidade e
manutenibilidade
2. Confiabilidade
3. Modelos probabilsticos mais comuns no estudo da
confiabilidade
4. Confiabilidade de sistemas blocos de confiabilidade
5. Manutenibilidade
6. FMEA
7. Estratgias de manuteno
.

1

Sumrio
PROGRAMA DA DISCIPLINA .......................................................................................................................3
Ementa ..................................................................................................................................... .........................3
Carga horria total ................................................................................................................................. ...........................3
Objetivos .................................................................................................................................. .........................3
Contedo programtico ........................................................................................................... .........................3
Metodologia ............................................................................................................................. .........................3
Critrios de avaliao .............................................................................................................. .........................3
Bibliografia recomendada ........................................................................................................ .........................3
Curriculum resumido do professor ........................................................................................... .........................5

CAPTULO 1: ASPECTOS DA DISPONIBILIDADE, CONFIABILIDADE E
MANUTENIBILIDADE ......................................................................................................................................6
1.1 - Introduo................................................................................................................................................6
1.2 Conceitos preliminares.............................................................................................................................7

CAPTULO 2: MANUTENIBILIDADE .............................................................................................................10
2.1 Introduo...............................................................................................................................................10
2.2 Medio da manutenibilidade..................................................................................................................10

CAPTULO 3: ESTRATGIAS DE MANUTENO .....................................................................................15
3.1 Introduo...............................................................................................................................................15
3.2 Evoluo da manuteno.......................................................................................................................15
3.3 Estratgias de manuteno....................................................................................................................19
3.4 Gesto estratgica da manuteno........................................................................................................25
3.5 Total productive maintenance TPM...................................................26
3.6 Manuteno centrada na confiabilidade..................................................................................................28

CAPTULO 4: CONFIABILIDADE ..................................................................................................................34
4.1 Conceitos preliminares...........................................................................................................................34
4.2 Confiabilidade..........................................................................................................................................34
4.3 Outras caractersticas relacionadas confiabilidade .............................................................................37

CAPTULO 5: MODELOS PROBABILSTICOS MAIS COMUNS NO ESTUDO DA CONFIABILIDADE .....42
5.1 Introduo...............................................................................................................................................42
5.2 Distribuio Exponencial Negativa.........................................................................................................42
5.3 Distribuio Lognormal...........................................................................................................................44
5.4 Distribuio de Weilbull..........................................................................................................................46

CAPTULO 6: BLOCOS DE CONFIABILIDADE ............................................................................................51
6.1 Introduo...............................................................................................................................................51
6.2 Configurao em srie............................................................................................................................51
6.3 Configurao em paralelo.......................................................................................................................52
6.4 Combinao de sistemas paralelo e srie..............................................................................................54

CAPTULO 7: INTERVALOS DE CONFIANA E LIMITES .........................................................................56
7.1 Introduo...............................................................................................................................................56
7.2 Tipos de ensaio.......................................................................................................................................56
7.3 Limite para confiabilidade........................................................................................................................58
7.4 Tamanho da amostra..............................................................................................................................58

CAPTULO 8: FMEA .......................................................................................................................................61
8.1 Introduo...............................................................................................................................................61
8.2 Roteiro de aplicao da FMEA para processos .....................................................................................62

SLIDES APRESENTADOS.............................................................................................................................68
2

PROGRAMA DA DISCIPLINA
Ementa
Aspectos da disponibilidade, confiabilidade e manutenibilidade. Confiabilidade. Modelos
probabilsticos mais comuns no estudo da confiabilidade. Confiabilidade de sistemas blocos de
confiabilidade. Manutenibilidade. FMEA. Estratgias de manuteno
Carga horria total
30 horas/aula
Objetivos
1. Apresentar e discutir os conceitos e ferramentas da manutenibilidade e confiabilidade de
sistemas;
2. Compreender os aspectos da disponibilidade e seus impactos na gesto da manuteno;
3. Tornar os alunos aptos ao uso das ferramentas da confiabilidade no seu dia-a-dia.
Contedo programtico

Introduo aos aspectos da confiabilidade, disponibilidade e manutenibilidade de sistemas. A
confiabilidade de sistemas. Mtodos de medio da confiabilidade. Avaliao e clculo de taxas de
falhas. Avaliao de modelos estatsticos relacionados confiabilidade. Avaliao de modelos
estatsticos relacionados manutenibilidade de sistemas. Tcnicas de medio da disponibilidade
de sistemas. Anlise de falhas. FMEA. Estratgias de manuteno. Manuteno centrada na
confiabilidade.
Metodologia
Aulas expositivas com auxlio de equipamentos audiovisuais, troca de experincias entre os
participantes por meio de dinmicas de grupos e realizao de exerccios em sala de aula para
aprendizagem e fixao da matria. Visita tcnica. Apresentao de softwares para anlise de
confiabilidade.
Critrios de avaliao
Avaliao Modular individual 20% dos pontos
Avaliao Modular em grupo 70% dos pontos
Participao 10% dos pontos
Bibliografia recomendada
ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS. NBR 5462: confiabilidade e
manutenibilidade. Rio de Janeiro, 1994.

BRANCO FILHO, G. Dicionrio de termos de manuteno, confiabilidade e qualidade. Rio
de Janeiro: ABRAMAN, 1996.
3


CONNER, G. Lean manufacturing for small shop. Michigan: SME, 2001.

CIA VALE DO RIO DOCE. Manual do SGM. Rio de Janeiro: CVRD, 2004.

FOGLIATO, Flvio S.; RIBEIRO, J os Luis D. Confiabilidade e manuteno industrial. Rio de
J aneiro: Elsevier, 2009

HELMAN, H.; ANDEREY, P. R .P. Anlise de falhas: aplicao dos mtodos de FMEA e FTA.
Belo Horizonte: Fundao Cristiano Ottoni, 1995.

KARDEC, Alan; NASCIF, Julio. Manuteno: Funo Estratgica. Rio de Janeiro: Qualitymark
1998.

LAFRAIA, J oo Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e
Disponibilidade. Rio de J aneiro: Qualitymark, 2001.

MATA FILHO, J. N. et al. Manuteno baseada em confiabilidade e controle de custos de
manuteno: um time de sucesso na indstria aeronutica. In: 13 Congresso Brasileiro
de Manuteno. 1998, Salvador. Anais... Rio de Janeiro: ABRAMAN,1998. CD-ROM.

MIL-STD-721. Definitions of terms for reliability and maintainability revision C. Available
from the Technical Information Service, Springfield, Virginia.

MONCHY, F. A funo manuteno. So Paulo: Ebras, 1989.

MOORE, R.; RATH, R. Combining TPM and RCMSMRP: case study. Disponvel em:
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MOSS, M. A. Designing for minimal maintenance expense: the practical application of
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MOUBRAY, J. RCM II: manuteno centrada em confiabilidade. Gr Bretanha:Biddles
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NAKAJIMA,S. Introduo ao TPM - Total Productive Maintenance. So Paulo: IM & C, 1989.

NACHLAS JOEL. A. Reliability engineering: probabilistic models and maintenance methods.
New Yoirk: CRC Press, 2004.

NEPOMUCENO L. X. Tcnicas de manuteno preditiva. So Paulo: Edgard Blcher, 1989.

4

NIELSON, FLEMMING; NIELSON, HANNE RIIS; HANKIN, CH . Principles of programam analisys.
Westwer Europe: Springer, 1997.

NOWLAN, F. S.; HEAP, H. F. Reliability centered maintenance. National Technical
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NUNES, ENON L. Manuteno centrada em confiabilidade: anlise da implantao em uma
sistemtica de manuteno preventiva. 2001. 146 p. Dissertao. (Mestrado em
Engenharia da Produo). UFSC. Florianpolis, 2001.

OCONNOR, P. D. T. Pratical reliability engineering. New York: John Wiley & Sons, 1998.

PETER, CELSO R. Conceitos bsicos de confiabilidade. Belo Horizonte: Micromos, 2004.

PINTO, A. K.; XAVIER, J. A. N. Manuteno: funo estratgica. Rio de Janeiro: Quality
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SMITH, A. M. Relaibility-centered maintenance. California: McGraw-Hill, 1992.

XENOS, Harilaus G. Gerenciando a manuteno produtiva. Belo Horizonte: EDG, 1998.

Curriculum resumido do instrutor
Carlos Mrcio Vitorino
Formao

Escolaridade
Mestre em Tecnologia. nfase em Computer Integrated Manufacturing (CIM). Cefet-MG

Formao escolar e acadmica
Administrador. PUC Minas, 1980

Atividades Atuais

Consultor empresarial independente, com experincia de 20 anos em empresas industriais,
desenvolvendo trabalhos de consultoria e treinamento ligados ao projeto, operao e controle de
sistemas industriais, em empresas como FIAT, V&M Tubes, Pentec, Nansen, Daytec,
Compressores J unqueira, Comau, Stola, Iveco e ABC Algar, entre outras.

Professor em diversos cursos de especializao na PUC Minas, FEAD e Unipac.

Professor na graduao presencial e virtual da PUC Minas.

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CAPTULO 1: ASPECTOS DA DISPONIBILIDADE, CONFIABILIDADE E MANUTENIBILIDADE

1.1 Introduo

O mundo globalizado de hoje exige das organizaes postura competitiva como forma de
sobrevivncia e crescimento. No basta as empresas buscarem continuamente a
otimizao de seus sistemas para se manter ou crescer nesse ambiente. O ambiente
competitivo, para a maior parte das empresas, requer tanto inteligncia estratgica
quanto vigor de suas funes internas, entre as quais se destaca a gesto da
confiabilidade e disponibilidade dos ativos da empresa. As decises estratgicas sensatas
so um pr-requisito do sucesso, mas, por si, insuficientes e, alm do mais, no h
garantia do sucesso no longo prazo.

As organizaes deveriam tambm ter uma viso estratgica de suas funes. Pensar e
agir estrategicamente sobre o lado operacional um reconhecimento de que a forma pela
qual uma organizao administra as suas funes tem significativo impacto sobre sua
capacidade de proporcionar aquilo que significa sucesso no mercado globalizado,
mercado que se caracteriza por mudanas contnuas.

Nesse contexto, insere-se a funo de confiabilidade e manuteno. Faz-se necessrio o
uso de sistemas de gerenciamento modernos. Esses sistemas incluem conceitos de
disponibilidade, manutenibilidade, confiabilidade e o uso mais intensivo de mtodos
matemticos e estatsticos para a tomada de deciso. Uma funo de manuteno
saudvel d fora operao da empresa. Contribui para que ela realize a sua misso e,
talvez mais importante, proporciona mais versatilidade e flexibilidade nas operaes.

Uma funo de manuteno doente, por outro lado, prejudicar o desempenho da
empresa, no importando quo afiado seja seu direcionamento estratgico. A estratgia
somente significa alguma coisa quando pode ser traduzida em ao operacional.

A manuteno precisa de direcionamento estratgico, como as demais funes da
organizao, caso se espere que seu potencial de competitividade seja completamente
realizado.

A Cia Vale do Rio Doce, como exemplo, estabeleceu a viso e a misso da funo de
manuteno, descritas a seguir:

Viso
Ser considerada referncia pelos resultados da gesto da manuteno, reconhecida
pela excelncia de suas prticas e papel estratgico desempenhado para o sucesso da
CVRD, at 2008.

6

Misso
Garantir a disponibilidade dos equipamentos e instalaes, com retorno atrativo para a
CVRD.
Controlar, atravs de aes sistmicas, perfis de perdas, os riscos de acidentes e os
aspectos ambientais.
Garantir a confiabilidade do desempenho da funo dos equipamentos e instalaes,
atravs de mtodos e tcnicas Classe Mundial.

1.2 Conceitos preliminares

Tudo o que adquirido fruto de uma necessidade. adquirido para ser usado e para
satisfazer tal necessidade. Portanto, a aquisio de um objeto qualquer atende a uma
determinada necessidade, seja a produo de um bem ou a prestao de um servio.
Como a necessidade no pontual, esse objeto deve atend-la continuamente, isto , a
funo operar est indissoluvelmente associada funo manter.

Esse objeto tem, portanto, uma misso que ser cumprida segundo certas imposies ou
requisitos operacionais. O cumprimento dessa misso exige, portanto, o conceito de
manuteno, que ter como objetivo manter o objeto cumprindo sua finalidade.

Para tornar mais fcil o entendimento, so usados alguns conceitos que podem ser
igualmente compreensveis.

Suponha uma unidade ferroviria que adquire uma locomotiva para manobra de vages
em ptios e ramais ferrovirios. A misso da locomotiva est, portanto, definida: realizar
atividades de manobra.

Essa locomotiva dever atender alguns requisitos, como ter motores de trao ligados em
paralelo, cabina do operador isolada prova de som, potncia de 300 HP, no mnimo, e
peso mximo de 50 toneladas, dentre outros. Esses so os requisitos operacionais da
locomotiva ou caractersticas de desempenho desejadas.

O gerente da unidade ferroviria provavelmente gostaria que a locomotiva funcionasse
sempre de forma perfeita, no incorrendo em qualquer custo para mant-la funcionando.
Mas ele sabe que isso impossvel, pois periodicamente dever revisar o sistema de
freios, regular motor, etc. Assim, ele aceita que a locomotiva fique parada, mensalmente,
ou a cada n quilmetros percorridos, durante quatro dias para essas manutenes
preventivas.

O gerente sabe tambm que casos no previstos ocorrero durante as operaes no
ptio, tais como: perda de trao, motor quente, vazamento de leo combustvel, ocasio
em que dever parar a locomotiva para corrigir as falhas. Ele estima dois dias para
resolver os problemas decorrentes dessas situaes. Assim, a locomotiva no estar
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disponvel, em mdia, seis dias por ms. O ciclo bsico de funcionamento da locomotiva
, portanto, 30-6, em dias.

No momento de adquirir a locomotiva, o gerente escolher, dentre os vrios modelos
oferecidos pelo mercado, aquele que apresentar as caractersticas que mais convm
misso de realizar atividades de manobra.

O primeiro parmetro estabelecido pelo gerente da unidade ferroviria foi a
Disponibilidade, no caso, de 80%. Assim, ele espera que a locomotiva, de cada 100
manobras que fizer, realizar a sua misso em 80 delas. Ou de outra forma, espera-se
que a locomotiva esteja disponvel, para quando dela o gerente precisar, nas condies
operacionais estabelecidas, 80 vezes em cada 100. Com esses dados, o gerente estima
que a locomotiva, em seu ciclo de vida, estar impedida de fazer as manobras 20% das
vezes em que for solicitada.

Ser que, se o gerente da unidade mudasse para outra marca de locomotiva, de maior
confiabilidade, ele poderia aumentar essa disponibilidade?

Sim, porque a Disponibilidade funo de dois outros parmetros: Confiabilidade e
Manutenibilidade. O primeiro parmetro associado ao projeto da locomotiva, e o
segundo, associado aos aspectos de custos e de manuteno.

Provavelmente, essa outra marca custaria mais caro. Quanto maior a Confiabilidade,
maior a Disponibilidade. Se a locomotiva apresentasse uma confiabilidade de 100%, no
ocorreriam falhas e nem haveria necessidade de fazer manutenes preventivas, ou seja,
no haveria necessidade de Manutenibilidade. Mas mesmo assim, ainda seriam
necessrias pequenas paradas para servios, como uma limpeza da locomotiva, e no
haveria uma Disponibilidade de 100%.

Alm do mais, confiabilidade de 100% presume uma relao de tempo de funcionamento
e tempo entre falhas de 0 (zero), e isso s pode acontecer se o tempo de funcionamento
for igual a zero, ou o tempo entre falhas infinito, o que inviabiliza o cumprimento da
misso da locomotiva.

Como no estudo quantitativo dos parmetros citados, deve ser usada alguma distribuio
terica de probabilidade para representar os tempos entre falhas ( para itens reparveis)
ou tempos at a falha (para itens no reparveis), ento no haver confiabilidade de
100%.
Se no pode haver a confiabilidade de 100%, em funo do modelo adotado,
conseqentemente a disponibilidade de 100% tambm no poder ser atingida, o que,
intuitivamente, j era previsto.
8

O segundo parmetro, a Manutenibilidade, a facilidade de restaurar ou manter a
locomotiva em funcionamento. Quanto maior a Manutenibilidade, maior ser a
contribuio para a Disponibilidade. Pressupe-se um custo mais elevado para ter mais
manutenibilidade. O gerente deseja que a sua locomotiva atenda sua misso com o
mximo desempenho, mas sabe que incorrer em custos para t-la naquele estado.
Surge a uma relao custo-benefcio.
Se o gerente da unidade ferroviria fosse o responsvel pelo projeto da locomotiva desde
o incio, provavelmente ele estaria influenciando o desenvolvimento do projeto o tempo
todo, atravs de um apoio logstico integrado, o qual consideraria uma anlise sobre
planejamento da manuteno, planejamento dos recursos humanos, abastecimento,
equipamentos de apoio e de teste, documentao tcnica, recursos de software,
manuseio, transporte, instalaes, confiabilidade e manutenibilidade.
Claro que alguns desses elementos j haviam sido considerados por quem desenvolveu o
projeto da locomotiva.
Tendo em vista esses aspectos, podemos agora definir os conceitos fundamentais na
efetividade de sistema.
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CAPTULO 2. MANUTENIBILIDADE

2.1 Introduo

A manutenibilidade pode ser definida, qualitativamente, como a facilidade com que um
item pode ser corrigido, adaptado e/ou aumentado. uma caracterstica de uma
instalao ou equipamento, que permite um maior ou menor grau de facilidade na
execuo dos servios de manuteno.

O projeto deve sempre prever acesso e facilidades para a manuteno. O aumento da
dificuldade e, em conseqncia, o aumento do tempo despendido nas tarefas,
compromete a produo ou o servio prestado, a competitividade da empresa e o
desempenho e conforto dos mantenedores.

Alm do projeto, o lay-out do processo e a instalao do equipamento devem considerar
os aspectos da manutenibilidade.

comum deparar-se com situaes de extrema dificuldade para execuo dos servios
de manuteno, mesmo em grandes empresas. O homem de manuteno deve ter uma
participao efetiva em todas as fases, desde o nascimento at o start-up de uma
instalao.

Considerando que sempre possvel melhorar a manutenibilidade das instalaes,
algumas medidas devem ser observadas, como:

Os equipamentos devem ser o mais simples possvel, evitando regulagens e
ajustes muito complexos aps montagem;
Treinamento do pessoal para conhecer os equipamentos e instalaes com
detalhes;
Polticas de manuteno devem estar estabelecidas e serem do conhecimento de
todos;
Desenvolvimento e utilizao de padres de manuteno;
Documentao tcnica atualizada e disponvel.

2.2 Medio da Manutenibilidade
A manutenibilidade um termo difcil de se quantificar. Esta dificuldade resulta do fato de
que os tempos de execuo das tarefas no so determinsticos. O elemento humano est
presente nas diversas etapas do processo de manuteno, observando-se,
conseqentemente, uma grande variabilidade associada aos tempos. Assim, deve-se
tomar cuidado, ao se fazer predies sobre tempos de reparos, quando a maior parte das
tarefas for associada ao desempenho humano.
10

22.1 Medio operacional

A manutenibilidade pode ser avaliada indiretamente, ao considerar os atributos da
atividade de manuteno que podem ser medidos. Abaixo, algumas mtricas de
manutenibilidade, que se relacionam ao esforo despendido durante a manuteno:
Tempo de reconhecimento do problema
Tempo de retardo administrativo
Tempo de coleta de ferramentas de manuteno
Tempo de anlise do problema
Tempo de correo ou modificao
Tempo de testes locais
Tempo de testes globais
Tempo de reviso de manuteno
Tempo de recuperao total
Essas mtricas podem ser registradas sem grandes dificuldades. Tais dados podem
proporcionar ao gestor uma indicao da eficcia de novas tcnicas e ferramentas,
eventualmente implementadas no processo de planejamento da manuteno.

2.2.2 Medio quantitativa
Manutenibilidade um ndice associado a um item sob reparo. a probabilidade de que
um equipamento em falha ser reparado dentro de um tempo "t", varivel aleatria que
representa o tempo de reparo.
No caso dos tempos para reparo (TTRs Time To Repair) serem exponencialmente
distribudos, com uma taxa de reparo (), ento:
Funo densidade de probabilidade
t
e t m

= ) (

Funo Manutenibilidade
t
e t M

=1 ) (

O valor esperado do tempo mdio para reparo, chamado de MTTR (Mean Time To Repair),
dado por:
1
= MTTR
11

Exemplo: Considere um item, que leva 4 min, em mdia, para ser consertado. Qual a
probabilidade que o conserto leve 2,5 min.
MTTR = 4 min
= 1/MTTR
= = 0,25 reparos / min ou 15 reparos / h
Para "t" igual ou menor a 2,5 min, a probabilidade dada pela funo Manutenibilidade,
ou seja:
t
e t M

=1 ) (

5 , 2 25 , 0
1 ) (

= e t M

535 , 0 ) ( = t M
Portanto, a probabilidade de que o reparo seja efetuado em 2,5 min ou menos, de
53,5%.
A distribuio exponencial negativa geralmente utilizada para TTRs de equipamentos
eletrnicos, que requerem ajustes relativamente freqentes e de curta durao ou que
podem ser reparados via uma rpida operao de troca.
No caso dos tempos para reparo TTRs seguirem uma distribuio Lognormal, com uma
taxa de reparo (), a funo Manutenibilidade e o MTTR so dados por:
e e
t
t M
log log
) (

=
2
2
e

onde
t = Tempo para reparo.
= Parmetro de forma. Fornece a variabilidade das equipes de manuteno.
= Parmetro de escala. Fornece o desempenho das equipes de manuteno.
= Distribuio normal padronizada.
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Exemplo: Extrado de Eduardo de S. Seixas.
A partir dos dados de tempo de reparo para as falhas do Circuito de Via Reed
(equipamento utilizado em sinalizao ferroviria), fornecidos pelas equipes de
manuteno corretiva, os seguintes parmetros da distribuio lognormal foram
estimados e traados, conforme mostra Figura 18.
= 0,9268 = 1,8412

Figura 18 Tempos para reparo de circuito de Via Reed
Aps a anlise da manutenibilidade, foram identificados diversos problemas que estavam
conduzindo a altos tempos de reparo, tornando-se necessrio modificar o sistema de
manuteno. Como exemplo de problemas identificados, podem ser citados:
Devido ao treinamento inadequado para as equipes de manuteno, algumas falhas
estavam conduzindo a tempos de reparo excessivamente altos.
Os procedimentos de diagnose no estavam corretos na grande maioria dos
reparos.
Concluso : O estudo para determinar a maneira precisa como os dois parmetros da
distribuio lognormal ( e ) esto relacionados com os fatores de manuteno que os
determinam, permite obter predies apuradas da distribuio dos tempos de paralisao
de sistemas ou equipamentos. De importncia particular no estudo, a descoberta e
avaliao do efeito preciso do desempenho da manuteno devido aos vrios fatores
humanos.
13

A anlise dos tempos de reparo de sistemas ou equipamentos conduz a: melhoramento da
qualidade dos servios, aumento da disponibilidade, diminuio dos custos de mo-de-
obra e reduo dos custos de perda de produo.

14

CAPTULO 3: ESTRATGIAS DE MANUTENO
3.1 Introduo

Qual o significado da palavra manuteno? Segundo a literatura especializada, de
origem militar, cujo sentido manter, nas unidades de combate, o equipamento pronto
para uso. Segundo o dicionrio Aurlio, manuteno significa o ato ou efeito de manter;
outra definio so os cuidados tcnicos indispensveis para o funcionamento regular e
permanente de equipamentos. Portanto, manuteno, resumidamente, significa preservar
algo.

De acordo com Monchy (1989, p. 1), manuteno o conjunto de aes que permitem
manter ou restabelecer um bem, dentro de um estado especfico, ou na medida para
assegurar um servio determinado.

A Associao Brasileira de Normas Tcnicas (ABNT) define manuteno nas normas TB-
116/1975 e na NBR 5462/1981, revisada em1994. Segundo a verso mais recente, o
conjunto de aes, tcnicas e administrativas, incluindo as de superviso, destinadas a
manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar a funo
requerida.

De acordo com Xenos (1998), empresas que ficam somente consertando os
equipamentos, depois que as falhas ocorreram, no esto praticando manuteno.
necessrio que medidas concretas sejam tomadas para evitar ou reduzir as falhas.

Conforme visto na introduo deste trabalho, o termo manuteno engloba os conceitos
de preveno (manter) e correo (restabelecer), segundo a misso do equipamento.

Segundo Monchy (1989) as definies no fazem referncia ao aspecto econmico,
envolvido na realizao de uma manuteno eficiente, que deveria assegurar que as
atividades de manter e restabelecer conduzissem a um custo global otimizado.

Como destacam Pinto e Xavier (2001), no conceito moderno, a manuteno tem como
misso garantir a disponibilidade de equipamentos e instalaes, de modo a atender ao
processo produtivo e a preservao do meio ambiente, com confiabilidade, segurana e
custos coerentes.

3.2 Evoluo da Manuteno

As tcnicas de manuteno comeam a ser identificadas no perodo da Segunda Guerra
Mundial. Naquela poca, a indstria no era mecanizada, e havia pouca preocupao com
a produtividade. Grande parte dos equipamentos era simples e muitos deles eram
15

superdimensionados, apresentando facilidade de reparo e alguma confiabilidade. Raras
vezes era requerida equipe de manuteno especializada. A estratgia de manuteno era
uma estratgia corretiva, isto , somente havia a interveno se ocorresse a quebra do
sistema.

Na dcada de 50, ocorre um aumento da mecanizao nas indstrias, as quais foram se
tornando cada vez mais dependentes das mquinas. Assim, prevenir a parada das
mquinas torna-se relevante para as empresas. De acordo com Monchy (1989), j nos
anos 60, a manuteno consiste basicamente de revises gerais dos equipamentos
executados em intervalos fsicos. Segundo Moubray (2000) e alguns autores, nessa poca,
comeou a ser estruturado o conceito de manuteno preventiva. Esta nova estratgia de
manuteno decorre, tambm, da elevao dos custos de manuteno, em funo de
novas formas de organizao da funo manuteno. Comea a surgir os sistemas de
planejamento e controle da manuteno. Nos anos 60, surgem os primeiros sistemas de
informtica para o planejamento da manuteno.

A partir da dcada de 70, as aes comeam a ser direcionadas para o aumento da vida
til dos equipamentos, preocupao que se transformou na base para o desenvolvimento
de novas tcnicas de manuteno, nessa oportunidade, suportadas por computadores de
grande porte.

Mata Filho et al. (1998, p.2) relatam que, a partir de ento, a dependncia das mquinas
operarem continuamente sem falhas cada vez maior e, qualquer interrupo devido s
falhas, tomava propores crticas.

Mais recentemente, a complexidade cada vez maior dos equipamentos e a acelerao da
automao, transformaram os conceitos de confiabilidade e de disponibilidade em fatores
essenciais para o desempenho operacional da manuteno.

Moubray (2000) identifica trs geraes distintas das estratgias de manuteno. A
primeira gerao representou a nfase no conserto aps a falha. A segunda esteve
associada ao surgimento de maiores exigncias com relao disponibilidade e a vida
til dos equipamentos, a custos coerentes. J a terceira gerao, que se refere aos tempos
atuais, est associada maior disponibilidade, confiabilidade, segurana e vida til, com
ausncia de danos ao meio-ambiente e aes de manutenes eficazes, com uma anlise
muito forte sobre os custos envolvidos. Tudo isso transforma a rea de manuteno em
um fator de competitividade estratgica para o sucesso da empresa.

A partir da dcada de 70, acelerou-se o processo de mudana nas indstrias. A
paralisao da produo, que sempre diminuiu a capacidade de produo, aumentou os
custos e afetou a qualidade dos produtos, era uma preocupao generalizada. Na
manufatura, os efeitos dos perodos de paralisao foram-se agravando pela tendncia
mundial de utilizarem sistemas just-in-time, em que estoques reduzidos para produo
16

em andamento significavam que pequenas pausas na produo/entrega, naquele
momento, poderiam paralisar a fbrica.

O crescimento da automao e da mecanizao passou a indicar que confiabilidade e
disponibilidade tornaram-se pontos-chave em setores to distintos como sade,
processamento de dados, telecomunicaes e gerenciamento de edificaes.

Maior automao tambm significa que falhas cada vez mais freqentes afetam a
capacidade de manter padres de qualidade estabelecidos. Isso se aplica tanto aos
padres do servio quanto qualidade do produto.

Cada vez mais, as falhas provocam srias conseqncias na segurana e no meio
ambiente, em um momento em que os padres de exigncias nessas reas esto
aumentando rapidamente. Em algumas partes do mundo, chega-se a um ponto em que
as empresas ou devem satisfazer as expectativas de segurana e de preservao
ambiental, ou podero ser impedidas de funcionar.

Na terceira gerao reforou-se o conceito de uma manuteno preditiva. A interao
entre as fases de implantao de um sistema (projeto, fabricao, instalao e
manuteno) e a Disponibilidade e Confiabilidade torna-se mais evidente.

Pinto e Xavier (2001) identificam as geraes das estratgias de manuteno conforme
Quadro 1.

1
a
gerao 2
a
gerao 3
a
gerao
1930 - 1940 1970 2000
Expectativa em relao manuteno
Conserto aps a falha Disponibilidade crescente
Aumento da vida til
Maior disponibilidade
Maior confiabilidade
Melhor relao custo-benefcio
Maior qualidade dos produtos
Preservao do meio ambiente
Mudanas nas tcnicas de manuteno
Conserto aps a falha Uso de computadores
Sistemas manuais de
controle
Monitorao por tempo
Monitorao da condio
Projetos voltados para a confiabili-
dade e manutenibilidade
Anlise de riscos
Uso de FMEA
Quadro 1- Evoluo da manuteno

Conforme visto no primeiro captulo, impossvel uma disponibilidade de 100%. Sendo
assim, as estratgias de manuteno devem ser desenvolvidas para a identificao das
falhas e de seus mecanismos.

17

Atualmente, as principais funes da rea de manuteno, alm daquelas tradicionais,
como correo de avarias, dimensionamento de recursos, padronizao de componentes
e estabelecimentos de procedimentos de interveno, so os estudos das causas e efeitos
das falhas, o acompanhamento da vida til do equipamento, otimizao dos custos e a
introduo de modificaes no projeto, para melhoria da performance.

Uma atuao deficiente das reas de manuteno, dada a complexidade e tamanho das
organizaes, pode colocar em risco toda a estratgia empresarial, a ponto de inviabilizar
a misso e o negcio da empresa.

Segundo relatrio da Associao Brasileira de Manuteno (Abraman), o custo anual de
manuteno no Brasil foi de US$ 26 bilhes, em 2002.

3.3 Estratgias de manuteno

Existem vrias terminologias sobre as estratgias ou tipologia de manuteno. Mesmo
com esta diversidade, no existem diferenas conceituais relevantes.

3.3.1 Manuteno Corretiva

A manuteno corretiva trata-se da forma mais primria de manuteno caracterizada
pelo ciclo quebra-repara em que se aguarda a ocorrncia da falha para posterior
reparao. Caracteriza-se pela atuao da manuteno em fato j ocorrido, seja este uma
falha ou desempenho menor que o esperado. No h tempo para preparao do servio;
infelizmente ainda mais praticado do que deveria.

O mtodo corretivo gera baixa utilizao anual, alm de paradas em momentos aleatrios
e freqentemente inoportunos em perodo de ponta de produo. Alm disso, quebras
aleatrias podem ter conseqncias bastante graves para o equipamento, isto , a
extenso dos danos pode ser bem maior.

Normalmente a manuteno corretiva no planejada implica em altos custos, pois a
quebra inesperada pode acarretar perdas de produo, perda da qualidade do produto e
elevados custos indiretos de manuteno. A experincia tem mostrado que este o
mais oneroso dos mtodos de manuteno, em especial quando se considera o
impacto da receita cessante com as interrupes.

Interromper processamentos desta natureza, de forma abrupta, para reparar um
determinado equipamento, compromete a qualidade de outros que vinham operando
adequadamente. Exemplo tpico o surgimento de vibrao em grandes mquinas que
apresentavam funcionamento suave antes da ocorrncia.

18

Quando uma empresa tem a maior parte de sua manuteno corretiva na classe no
planejada, seu departamento de manuteno comandado pelos equipamentos, e o
desempenho empresarial, certamente, no est adequado s necessidades de
competitividade atuais.

A Manuteno Corretiva Planejada a correo do desempenho menor que o esperado ou
da falha, isto , pela atuao em funo de acompanhamento preditivo, ou pela deciso
gerencial de operar at a quebra.

Um trabalho planejado sempre mais barato, mais rpido e mais seguro do que um
trabalho no planejado. E ser sempre de melhor qualidade. A caracterstica principal da
manuteno corretiva planejada funo da qualidade da informao fornecida pelo
acompanhamento do equipamento.

Segundo Pinto e Xavier (2001), mesmo que a deciso gerencial seja de deixar o
equipamento funcionar at a quebra, essa uma deciso conhecida e algum
planejamento pode ser feito quando a falha ocorrer, por exemplo: substituir o
equipamento por outro idntico, ter um kit para reparo rpido, preparar o posto de
trabalho com dispositivos e facilidades, dentre outras.

A adoo de uma poltica de manuteno corretiva planejada pode advir de vrios fatores:

Possibilidade de compatibilizar a necessidade da interveno com os interesses da
operao;
Aspectos relacionados com a segurana;
Garantia da existncia de sobressalentes, equipamentos e ferramental;
Existncia de recursos humanos, com a tecnologia necessria para a execuo dos
servios e em quantidade suficiente, que podem, inclusive, ser buscados
externamente organizao.

3.3.2 Manuteno Preventiva

A manuteno preventiva, por sua vez, definida para a situao em que no se
caracterizou um estado de falha. Sendo assim, essa forma de manuteno aquela
realizada em um equipamento com a inteno de reduzir a probabilidade de ocorrncia
da falha. uma interveno de manuteno prevista, preparada ou programada antes da
data provvel do aparecimento da falha, obedecendo a um plano previamente elaborado,
baseado em critrios definidos (intervalo de tempo, quilmetros rodados, consumo de
combustvel, etc.).

De acordo com Magalhes (2004, p. 6) sua base cientfica pautada no conhecimento
da vida til mdia dos componentes e deve-se buscar o equilbrio entre os custos da falta
de disponibilidade e os custos dos recursos de manuteno necessrios para control-la.
19

Se por um lado a manuteno preventiva proporciona um conhecimento prvio das aes
permitindo uma boa condio de gerenciamento das atividades e nivelamento de
recursos, alm de previsibilidade de consumo de materiais e sobressalentes, por outro
promove, via de regra, a retirada do equipamento ou sistema de operao para execuo
dos servios programados.

A manuteno preventiva adota um sistema de intervenes em prazos cclicos pr-
determinados e, durante a interveno, h substituio sistemtica de componentes,
independentemente do seu estado real, razo pela qual um mtodo considerado caro.

Assim, possveis questionamentos quanto poltica de manuteno preventiva sempre
sero levantados em equipamentos, sistemas ou plantas em que o conjunto de fatores
no seja suficientemente forte ou claro em prol dessa poltica.

Outro ponto negativo com relao preventiva, de acordo com Pinto e Xavier (2001), a
introduo de defeitos no existentes no equipamento devido a:

Falha humana;
Falha de sobressalentes;
Danos durante partidas e paradas;
Falhas dos Procedimentos de Manuteno.
A Manuteno Preventiva, da qual se exagerou muito no passado sem uma adequada
anlise da relao custo-benefcio, indicada quando h:

Oportunidade em equipamentos crticos de difcil liberao;
Sistemas complexos e de operao contnua;
Riscos para o meio ambiente e a segurana.
3.3.3 Manuteno Preditiva

Assim como a Manuteno Preventiva, a Preditiva tem como meta evitar a ocorrncia de
falha intervindo de forma antecipada. Entretanto, na Manuteno Preditiva as intervenes
no so pautadas em perodos de vida til pr-determinada, mas na condio real do
componente, avaliada e monitorada por instrumentos confiveis que evitem a
subjetividade e que permitam deteco do ponto de alerta do sistema ou ponto preditivo
(Magalhes, 2004, p. 7). Assim, quando o grau de degradao se aproxima ou atinge o
limite previamente estabelecido, tomada a deciso de interveno.

Para Nepomuceno (1989, p.41), manuteno preditiva ou monitoramento sob condio
a manuteno executada no momento adequado, antes que se processe o rompimento ou
falha do componente.

20

A estratgia preditiva mais econmica e racional, por aproximar de forma confivel a
vida til real dos componentes. Pode tambm ser considerada uma evoluo da estratgia
preventiva.

Normalmente o acompanhamento sob condio permite a preparao prvia do servio,
assegura operao contnua, com um mnimo de interrupes para reparos e, ao
contrrio do mtodo preventivo, no exige conhecimento prvio da lei de degradao,
alm de outras decises e alternativas relacionadas com a operao. De forma mais
direta, pode-se concluir que a manuteno preditiva prediz as condies dos
equipamentos, e quando a interveno decidida, o que se faz, na realidade, uma
manuteno corretiva planejada.

Ainda segundo Magalhes (2004), preciso que haja uma degradao progressiva,
detectvel e mensurvel sem o que no seria possvel o monitoramento e a deteco
confivel do ponto de alerta. Alm disto o mtodo dificulta o planejamento obrigando
gesto descentralizada e quase individualizada das intervenes. Por estas razes, apesar
de econmico e racional, o mtodo ainda considerado de difcil implantao, do ponto
de vista prtico.

Apesar dos crescentes avanos alcanados, o mtodo preditivo continua limitado a
equipamentos ou sistemas de tamanha criticidade (no pode parar) e importncia (custo
elevado) que a minimizao do nmero de intervenes passe condio de fator
decisivo.

Segundo Pinto e Xavier (2001), as condies bsicas para se adotar a Manuteno
Preditiva so as seguintes:

O equipamento, sistema ou instalao deve permitir algum tipo de monitoramento
ou medio;
O equipamento, sistema ou instalao deve merecer esse tipo de ao, funo dos
custos envolvidos;
As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser monitoradas e ter sua
progresso acompanhada;
Os equipamentos devem ser mantidos em operao, de modo seguro, por mais
tempo.

Os custos, envolvidos na Manuteno Preditiva, devem ser analisados sob dois aspectos:

O acompanhamento peridico, atravs de instrumentos / aparelhos de medio e
anlise, no muito elevado e quanto maior o desenvolvimento da micro-
eletrnica, maior a reduo dos preos.
A mo de obra envolvida no apresenta custo significativo, haja vista a
possibilidade de acompanhamento, tambm, pelos operadores.
21


O uso da Manuteno Preditiva proporciona as seguintes vantagens:

Aumento na longevidade do equipamento, componente ou sistema;
Melhor conhecimento e gesto dos componentes e processos;
O custo dos reparos menos elevado;
Otimizao de produtividade na empresa;
Reduo dos estoques (pois so menores as interrupes);
Maior motivao do pessoal da manuteno;

Exemplos de algumas tcnicas preditivas:

Anlise de Vibrao
A Anlise de vibrao a tcnica caracterizada pela determinao das formas de
deslocamento, velocidade ou acelerao que um corpo ou equipamento estar sujeito,
quando submetido a carregamentos dinmicos de origens diversas.

Termografia
A Termografia a tcnica que permite a medio de temperaturas e a formao de
imagens trmicas de um item qualquer, a partir da radiao infravermelha.

Anlise de leo
A anlise de leo a tcnica que consiste na determinao da severidade, modo e tipo de
desgaste em mquinas, por meio da morfologia, colorao e natureza das partculas
encontradas em amostras de leo e graxas.

As principais variveis da anlise leo so:
Viscosidade
Corrosividade
Ponto de Fulgor
TAN Nmero de acidez total
Teor de gua
Oxidao
Insolveis

Segundo Iyda, (2005), o Corredor Centro da Ferrovia Centro Atlntica (FCA) aplica essa
tcnica para monitoramento de todas as locomotivas, atravs de laboratrio moderno e
equipado, sendo que, ainda em 2005, deu-se incio aos testes de creptao, para
medio do teor de gua.

22

Sobre a escolha da manuteno mais adequada, o professor Mirshawka (1991), citado por
Magalhes (2004), prope a seguinte metodologia:

A Manuteno Corretiva ser reservada somente aos equipamentos cuja indisponibilidade
tem pouca importncia sobre a produo. Significa dizer que o defeito pode ocorrer sem
que se comprometa a produo, os custos do sistema ou a segurana.

A Manuteno Sistemtica (preditiva) est geralmente vinculada aos equipamentos cuja
pane comprometeria a produo, a segurana ou ambos. Esta estratgia deve ser
reservada aos materiais onde os limites tcnicos de alerta so detectveis e onde possa
haver monitoramento confivel com instrumentos e ferramental prprios.

A Manuteno Sistemtica (preventiva) ser empregada cada vez que se torna difcil ou
at impossvel obter medidas confiveis sobre o estado real de um sistema. E, claro,
desde que seja um equipamento importante cuja pane afete a produo, os custos ou a
segurana.

Manuteno
Preventiva Sim

Caso ocorra a
pane do Sistema
isto representar
uma incidncia
importante sobre a
produo ou a
segurana?

O custo da
avaria aceitvel
possvel utilizar
alguma tcnica de
vigilncia ou
acompanhamento?
No
Sim
Manuteno
Corretiva
Sim
No
No

A utilizao dessas
tcnicas rentvel?

No
Manuteno
Preditiva
Sim
23

3.3.4 Manuteno Detectiva

Definio proposta por Moubray (2000), a manuteno detectiva compreende
verificaes funcionais ou tarefas de busca de falhas ocultas, que so atividades
desenvolvidas para checar ou testar se algum equipamento ainda funciona, geralmente
associada a sistemas de proteo. Ainda assim, no deixa de ser uma tcnica preditiva.

Segundo Pinto e Xavier (2001), a atuao efetuada em sistemas de proteo com
objetivo de detectar falhas ocultas. adotada quando o processo possui componentes
nos quais impossvel detectar as falhas antes que elas ocorram. Sua importncia vem
crescendo a cada dia, em virtude da complexidade dos sistemas mecnicos, eltricos e
pneumticos usados em locomotivas.

Na manuteno detectiva, especialistas fazem verificaes no sistema e, sem tir-lo de
operao, so capazes de detectar falhas ocultas, podendo preferencialmente corrigir a
situao com o sistema em operao.

Outras terminologias sobre tipos de manuteno existem, mas todas, de alguma forma,
esto associadas ao que j foi apresentado. Com menos ocorrncias, so encontradas:
manuteno por oportunidade (na maioria das vezes, aproveita-se a indisponibilidade
operativa do equipamento), e manuteno em funcionamento (tarefa de manuteno
preventiva, sem indisponibilidade do equipamento).

3.3.5 Engenharia de Manuteno

Quando se muda da estratgia preventiva para a estratgia preditiva, ocorre um salto
positivo nos resultados. Salto mais significativo ocorre quando se adota a Engenharia de
Manuteno. O exemplo a seguir, extrado de Pinto e Xavier (2001), ajudar a clarear essa
afirmativa:

Suponha que uma determinada planta adote Manuteno preventiva para um conjunto de
redutores de uma torre de refrigerao. Sabemos que a estimativa mais acertada de
tempo para as intervenes extremamente difcil, porque nesse tipo de equipamento, a
vida dos diversos componentes diferente, apesar do pequeno nmero de componentes.
Os rolamentos tm uma vida diferente dos retentores que por sua vez tm vida diferente
das engrenagens. A experincia indica que mais intervenes que o necessrio sero
feitas e/ou um nmero elevado de troca de peas com meia vida ainda em bom estado
ser processada. H que se compatibilizar aqui as vantagens x desvantagens entre custo
desnecessrio de utilizao de alguns sobressalentes contra sucessivas intervenes nos
equipamentos.

Quando a manuteno dessa planta passa a adotar a Preditiva para o acompanhamento
do conjunto de redutores, estar auferindo ganhos sensveis, com melhores resultados
24

globais. O nmero de intervenes cair drasticamente, o consumo de sobressalentes
tambm e o nmero de homens-hora alocado a esses equipamentos, consequentemente,
tambm ser reduzido. A Preditiva permite alcanar a mxima disponibilidade para a qual
os equipamentos foram projetados, proporcionando aumento de produo e receita.
Outro aspecto interessante e inovador que o sistema de acompanhamento preditivo
fornecer todos os dados pertinentes ao acompanhamento, incluindo dados instantneos,
curvas de tendncia, e tantos outros dados quantos sejam de interesse das pessoas que
formam a Manuteno dessa planta. Esse sistema fornecer, tambm, valores de alarme
que guiaro as recomendaes para interveno em qualquer dos redutores, num tempo
anterior ocorrncia da falha.

No momento em que a estrutura de manuteno dessa planta estiver utilizando para
anlises, estudos e proposio de melhorias, todos os dados que o sistema de Preditiva
colhe e armazena, estar praticando Engenharia de Manuteno. A Engenharia de
Manuteno utiliza dados adquiridos pela Manuteno Preditiva para melhorar sempre.

3 4. Gesto estratgica da manuteno

Para definir a melhor estratgia a ser adotada em um plano de manuteno, necessrio
desenvolver uma anlise de custo-benefcio. Em vista disso, utiliza-se
concomitantemente, em uma instalao, as diferentes estratgias de manuteno.

Conforme Pinto e Xavier (2001), a atividade de manuteno precisa deixar de ser apenas
eficiente para se tornar eficaz, ou seja, no basta apenas reparar o equipamento ou
instalao to rpido quanto possvel, mas tambm manter a funo do equipamento
disponvel para a operao, evitar a falha do equipamento e reduzir os riscos de uma
parada de produo no planejada.

Estrategicamente, a manuteno precisa medir qual a sua contribuio para:
Faturamento e lucro da empresa;
Segurana da instalao;
Segurana das pessoas;
Preservao ambiental.

A manuteno deve ser organizada de tal maneira que o equipamento pare de produzir
somente de forma planejada. a manuteno Planejada. O gerenciamento estratgico da
atividade de manuteno consiste em ter a equipe atuando para evitar que ocorram
falhas, e no manter esta equipe atuando, apenas, na correo rpida destas falhas.

Alm do que j foi dito sobre a gesto estratgica da manuteno, alguns pontos
precisam, ainda, ser considerados, em funo das caractersticas de cada organizao:

25

Reavaliar a freqncia de problemas em equipamentos, e decidir, considerando a
relao custo x benefcio, a viabilidade da sua substituio;

Evitar operar equipamentos fora das suas condies de projeto, a menos que os
resultados empresariais mostrem ser vantajosos;

Identificar equipamentos que estejam operando fora das suas condies de projeto,
gerando elevada demanda de servios, e analisar a convenincia de seu uso;

3.5 Total Productive Maintenance (TPM)
Como uma filosofia de manuteno, tambm pode ser citada a Manuteno Produtiva
Total (Total Productive Maintenance - TPM), desenvolvida no Japo. Conforme Nakajima
(1989), esta filosofia busca maximizar o rendimento do equipamento, pelo envolvimento
e participao de gerentes, de profissionais de manuteno e da operao, e de clientes,
utilizando-se das estratgias de manuteno citadas anteriormente.

3.5.1 Os cinco pilares da TPM

Os cinco pilares da TPM so as bases sobre as quais construdo um programa de TPM,
envolvendo toda a empresa e habilitando-a a encontrar metas, tais como: defeito zero,
falhas zero, aumento da disponibilidade de equipamento e lucratividade.

Os cinco pilares so representados por Eficincia, Auto-reparo, Planejamento,
Treinamento e Ciclo de vida, e so baseados nos seguintes princpios:

Atividades que aumentam a eficincia do equipamento;
Estabelecimento de um sistema de manuteno autnomo pelos operadores;
Estabelecimento de um sistema planejado de manuteno;
Estabelecimento de um sistema de treinamento, objetivando aumentar as
habilidades tcnicas do pessoal;
Estabelecimento de um sistema de gerenciamento do equipamento.

3.5.2 Objetivos

O objetivo global da TPM a melhoria da estrutura da empresa, em termos materiais
(mquinas, equipamentos, ferramentas, matria-prima, produtos) e em termos humanos
(aprimoramento das capacitaes pessoais envolvendo conhecimentos, habilidades e
atitudes). A meta a ser alcanada o rendimento operacional global.

As melhorias devem ser conseguidas por meio de:

a) Capacitao dos operadores para conduzir a manuteno de forma voluntria e a
serem polivalentes. (Os engenheiros devem projetar equipamentos considerando a
26

manutenibilidade; e haver tambm planos para incentivar estudos e sugestes para
modificao dos equipamentos existentes, a fim de melhorar seu rendimento).

b) Implementao do programa 8 S:

Seiri = organizao - implica eliminar o suprfluo;
Seiton = arrumao - implica identificar e colocar tudo em ordem;
Seiso = limpeza - implica limpar sempre e no sujar;
Seiketsu = padronizao - implica manter a arrumao, limpeza e ordem em
tudo;
Shitsuke = disciplina - implica a autodisciplina para fazer tudo
espontaneamente;
Shido = treinar - implica a busca constante da capacitao pessoal;
Seison = eliminar as perdas;
Shikari yaro = realizar com determinao e unio.
.
c) Eliminao das seis grandes perdas:

Perdas por quebra;
Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem;
Perdas por operao em vazio (espera);
Perdas por reduo da velocidade em relao ao padro normal;
Perdas por defeito de produo;
Perdas por quebra de rendimento.

d) Aplicao das cinco medidas para obteno da quebra zero:

Estruturao das condies bsicas;
Obedincia s condies de uso;
Regenerao do envelhecimento;
Saneamento das falhas do projeto (terotecnologia);
Incremento da capacitao tcnica.

A idia de quebra zero baseia-se no conceito de que a quebra a falha visvel que
causada por uma coleo de falhas invisveis como um iceberg. Logo, se os operadores e
mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar as falhas visveis, a quebra
deixar de ocorrer. As falhas invisveis normalmente deixam de ser detectadas por
motivos fsicos e psicolgicos.

Motivos fsicos: As falhas no so visveis por estarem em local de difcil acesso, ou
encobertas por detritos e sujeiras.

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Motivos psicolgicos: As falhas deixam de ser detectadas devido falta de interesse, ou
de capacitao dos operadores ou mantenedores.

3.5.3 Manuteno Autnoma

Na TPM, os operadores so treinados para atuarem como mantenedores em primeiro
nvel. Os mantenedores especficos so chamados quando os operadores de primeiro
nvel no conseguem solucionar o problema. Assim, cada operador assume suas
atribuies de modo que, tanto a manuteno preventiva como a de rotina, estejam
constantemente em ao.

Suas principais atividades so:

Operao correta de mquinas e equipamentos;
Aplicao do programa 8 S;
Registro dirio das ocorrncias e aes;
Inspeo autnoma;
Monitorao com base nos seguintes sentidos: viso, audio, olfato e tato;
Lubrificao;
Elaborao de padres (procedimentos);
Execuo de regulagens simples;
Execuo de reparos simples;
Execuo de testes simples;
Aplicao de manuteno preventiva simples;
Preparao simples (set-up);
Participao em treinamentos e em grupos de trabalho.

Na forma como proposta, a TPM oferece plenas condies para o desenvolvimento das
pessoas que atuam em empresas preocupadas com manuteno. A participao de todos
os envolvidos com manuteno resulta, em princpio, em alguns benefcios, como
autoconfiana, aumento da ateno no trabalho, melhoria no esprito de equipe,
aquisio de novas habilidades, crescimento atravs da participao, reduo da
rotatividade e satisfao pelo reconhecimento.

3.6 Manuteno Centrada na Confiabilidade (MCC) Reliability Centered Maintenance
(RCM)

3.6.1 Origem e conceitos bsicos da MCC

Esta metodologia foi desenvolvida inicialmente para setor aeronutico e, mais tarde,
migrou para outros segmentos industriais, conforme Dias e Santos (1999). No Brasil,
outra denominao utilizada Manuteno Baseada em Confiabilidade (MBC).

28

De acordo com Moss (2001), no final dos anos 50, a aviao comercial americana estava
preocupada com a falta de uma metodologia para otimizar sua manuteno preventiva.
Conforme Netherton (2001), a aviao comercial mundial sofria mais de 60 acidentes por
milho de decolagens, sendo que dois teros desses acidentes eram causados por falha
de equipamento. Para os dias de hoje, esta estatstica representaria dois acidentes de
avio de 100 assentos ou mais, diariamente.

Nowlan e Heap (1978) desenvolveram um estudo mais detalhado, encomendado pelo
Departamento de Defesa dos Estados Unidos, para a determinao de normas e
procedimentos de manuteno em aeronaves, tendo como fundamento a anlise intensiva
da estatstica. Os autores denominaram o documento de Reliability Centered Maintenance
(RCM), ou Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC). Conhecido como MSG-3,
tornou-se marco para as atividades de manuteno da indstria aeronutica e regula, por
exemplo, vos de aeronaves, em espao americano, os quais devem ter seu plano de
manuteno embasados nessa norma.

Novas perspectivas para as estratgias de manuteno surgiram ento, segundo Mata
Filho et al. (1998). Dentre elas, a de que a manuteno preventiva programada afeta
muito pouco o nvel de confiabilidade do equipamento, a menos que um item possua um
modo predominante e caracterstico de falha. Como conseqncia, pode-se afirmar que
no existe manuteno preventiva eficaz aplicvel a determinados itens.

A MCC surge como uma ferramenta para o estabelecimento de planos de manuteno,
com custos mais coerentes, buscando a racionalizao e sistematizao das tarefas a
serem adotadas, a garantia da confiabilidade e a segurana operacional dos
equipamentos e instalaes. Conforme Branco Filho (2000, p.41), a MCC com sua nfase
em otimizao, documentao, rastreabilidade e continuidade, est sintonizada com as
mudanas gerenciais que vm se processando ultimamente na indstria em geral.

De acordo com Smith (1992), apud Nunes (2001), a MCC tem o propsito de "preservar as
funes do sistema, identificar os modos de falha que afetam essas funes, determinar a
importncia das falhas funcionais [...] e selecionar as tarefas aplicveis e efetivas na
preveno das falhas" (p.51). Para cumprir a sua misso, a MCC utiliza-se das diferentes
estratgias de manuteno, considerando o contexto operacional e necessidades de
manuteno de cada equipamento.

O contexto operacional considera, por exemplo, o tipo de processo industrial, as
exigncias da produo, os riscos de segurana a serem assumidos, os padres de meio
ambiente, o ciclo operativo dos equipamentos e a logstica de manuteno existente. As
estratgias de manuteno precisam ser diferenciadas, considerando a dependncia
funcional e as conseqncias da perda da funo para a produo, na eventualidade de
ocorrer uma falha.

29

Mais especificamente, a MCC analisa se a funo desempenhada pelo equipamento no
est sendo atendida, se h ocorrncia de falhas e, principalmente, suas conseqncias.
Como definem Fleming et al. (1997, p. 53)), a MCC envolve:

uma considerao sistemtica das funes do sistema, a maneira como essas
funes falham e um critrio de priorizao explcito baseado em fatores
econmicos, operacionais e de segurana para a identificao das tarefas de
manuteno aplicveis tecnicamente e custos eficientes no combate a essas falhas.

Moss (1985), citado por Nunes (2001), por sua vez, observa que a MCC deve estar
estruturada no princpio fundamental de que toda tarefa de manuteno deve ser
justificada, antes de ser executada. O critrio de justificativa corresponde segurana,
disponibilidade e economia em postergar ou prevenir um modo especfico de falha. Este
critrio compreende a principal caracterstica da aplicao da MCC, ou seja, a partir de
uma avaliao acurada das funes desempenhadas, pelos componentes de um sistema
produtivo ou equipamento, so estabelecidas as tarefas de manuteno mais adequadas
para a garantia do desempenho operacional da instalao.

3.6.2 Ferramentas da MCC

Para garantir a efetividade das aes decorrentes do uso da MCC, devem ser observados
alguns passos enumerados a seguir. Em primeiro lugar, identificar e avaliar
sistematicamente as funes e padro de desempenho dos equipamentos; em segundo,
definir as falhas, seus respectivos modos de falha e suas conseqncias, e em terceiro
lugar, determinar as tarefas de manuteno mais apropriadas, considerando o seu custo e
seus aspectos tcnicos, para prevenir as falhas. Caso no seja encontrada uma atividade
preventiva adequada para a preveno da falha, recomenda-se o re-projeto do
equipamento, ou a deciso gerencial de que o equipamento ir operar at a falha.

Considerando os aspectos citados anteriormente, a FMEA torna-se uma ferramenta
bsica para a aplicao da MCC.

De acordo com Helman e Anderey (1995) A FMEA considerada uma ferramenta de
anlise de projetos, com o intuito de caracterizar os provveis modos de falhas
potenciais, e estabelecer seus efeitos sobre o desempenho do sistema, com base em
raciocnio dedutivo.

Assim, a FMEA uma tcnica sistemtica, utilizada para definir, identificar e eliminar
problemas potenciais, erros de sistema, de processos e de projeto, utilizando
conhecimentos de engenharia, confiabilidade e desenvolvimento organizacional.

A partir da caracterizao da falha, devem ser identificados os modos de falha, ou seja, a
maneira pela qual um determinado item deixa de executar sua funo.
30


Com a finalidade de avaliar o impacto da ocorrncia de falha para o desempenho do
sistema, so associados, aos modos de falha ,os efeitos ou conseqncias dessas falhas.
As conseqncias das falhas, portanto, podem afetar a produo, a qualidade do produto
ou servio a ser oferecido, a segurana, o meio ambiente, os resultados ou mesmo
prejudicar a imagem da empresa frente aos seus clientes.

A empresa precisa, ento, ter uma viso muito clara da relevncia dessas conseqncias;
neste caso, a empresa deve se empenhar, de maneira forte, na preveno dessa falha,
evitando a ocorrncia do modo de falha a7 ela associado. Se as conseqncias no so
to importantes, aceitvel que nenhuma ao seja requerida.

Conforme Nunes (2001, p. 21), para a MCC, so as conseqncias que mais fortemente
influenciam o processo de preveno de cada falha, a ponto de Moubray (2000,) citado
pro Nunes (2001), afirmar que:

as conseqncias das falhas so mais importantes que suas caractersticas tcnicas
[...] a principal razo para fazer qualquer tipo de manuteno pr-ativa evitar,
reduzir ou eliminar a conseqncia das falhas [...] isto ajuda a assegurar que
qualquer gesto em manuteno ser onde trar o maior benefcio.

Ainda segundo Nunes (2001), a estratgia de manuteno no deve somente estar
dirigida para prevenir as falhas, mas sim, principalmente, para evitar ou minimizar as
conseqncias dessas falhas.

Nowlan e Heap (1978, p.25) enfatizam que os equipamentos so compostos por um
nmero muito grande de partes e acessrios. Todos este itens podem falhar em
determinado momento, mas algumas falhas trazem conseqncias mais srias do que
outras.

Nowlan e Heap (1978) classificam as conseqncias das falhas em:

Conseqncias de falhas ocultas;
Conseqncias para a segurana ou meio-ambiente;
Conseqncias operacionais ou no operacionais.

Ao contrrio da manuteno tradicional, que prioriza as falhas com conseqncias
operacionais, a MCC prioriza a avaliao e preveno da falha oculta. A falha oculta no
se torna evidente para o operador ou profissional de manuteno. Assim, algumas falhas
podem ocorrer, sem que seja possvel perceber que determinado item est em estado de
falha.

31

As falhas ocultas no tm impacto direto na produo, da a nfase da manuteno
tradicional, nas falhas com conseqncias operacionais, em funo das presses da
produo. Mas expem as instalaes possibilidade de ocorrncia das chamadas falhas
mltiplas. Ou seja, uma falha ocorre quando um dispositivo de proteo, que deveria
proteger a instalao em relao a aquela falha, j havia falhado.

As falhas ocultas esto associadas a dispositivos de proteo de sistemas, como
sensores, dispositivos de superviso, rels de proteo, sistemas antiincndio,
equipamentos instalados em stand-by. Dessa forma, a conseqncia dessas falhas, por
envolver dispositivos de proteo, pode ser muito sria.

A estratgia da manuteno detectiva direcionada a esses tipos de sistemas. Cuidados
devem ser tomados ao considerar que uma das maneiras de reduzir o risco de falha
mltipla seja adotar equipamentos redundantes, modernos e mais confiveis, pois
funes extras, com esta finalidade, tambm tendem a ser ocultas.

Parmetros como taxa de falhas, freqncia de inspees, anlise das falhas ocorridas,
MTBF, MTTF e MTTR, esto entre os principais dados que podem auxiliar a aplicao da
MCC. Ainda assim, mesmo que estes dados no estejam disponveis, a aplicao da MCC
vivel.

Concluindo esse tpico, pode-se resumir que MCC o processo que visa a determinar o
que deve ser feito para que um sistema continue a fazer aquilo que a produo necessita
que ele faa, no tempo correto, e dentro do contexto operacional.

Originalmente desenvolvida para a indstria aeronutica, A MCC vem atender a uma
necessidade das reas de manuteno, as quais tm buscado o uso de mtodos menos
empricos, para o planejamento de suas atividades. Necessariamente, no precisa ser
aplicada a toda instalao; sua utilizao pode ser focada em equipamentos bem
especficos, tendo como base critrios de criticidade, de nmero de falhas, de custos de
manuteno, bem como para criao de planos de manuteno para novos equipamentos.

Para a implementao da MCC, segundo autores citados neste trabalho, basicamente,
recomenda-se a aplicao de sete perguntas bsicas:

Quais so as funes e padres de desempenho do item, em seu contexto
operacional atual?

De que maneira o item falha ao cumprir sua misso?

O que causa a falha?

Quais so as conseqncias da falha?
32


Qual a importncia de cada falha?

O que pode ser feito para prevenir a falha?

O que deve ser feito, caso no seja encontrada uma tarefa preventiva apropriada?

Como a aplicao da MCC exigiu novos tipos de conhecimentos, como FMEA, por
exemplo, pertinente a definio de planos de treinamento para os profissionais
envolvidos nas atividades de manuteno, como forma de extrair da metodologia toda a
sua potencialidade.

33

CAPTULO 4: CONFIABILIDADE
4.1 Conceitos preliminares
Para o estudo da confiabilidade, algumas definies se fazem necessrias:
Falha: pode ser definida como a cessao da funo de um item ou incapacidade de
satisfazer a um padro de desempenho definido.
Item: qualquer pea, sistema, sub-sistema ou equipamento que possa ser considerado
individualmente e testado separadamente.
Item reparvel: qualquer item que pode ser reparado aps a falha.
Item no reparvel: qualquer item que no pode ser reparado aps a falha, por questo
tcnica ou gerencial.
Componente: um item no reparvel. Exemplos: memria de computador e rolamento.
Sistema: um item reparvel. Exemplos: computador e sistema de freio de um
automvel.
4.2 Confiabilidade
De acordo com OConnor (1998), confiabilidade o estudo sobre as falhas que podem
ocorrer com o produto, durante o ciclo de vida. No um simples clculo de taxa de falha
ou da probabilidade de um item falhar, mas, sim, a procura, anlise e correo das falhas
que podem ocorrer.
A definio de confiabilidade mais utilizada : confiabilidade a probabilidade de que um
item desempenhe a sua funo pretendida sem falhar, sob determinadas condies
especificadas, e por um determinado perodo de tempo especificado.
Esta definio indica trs caractersticas importantes do conceito acima:
Sua natureza probabilstica.
Sua dependncia temporal.
A necessidade de especificaes das condies de operao do item.
Dada sua caracterstica probabilstica, a confiabilidade pode ser expressa
quantitativamente, assumindo valores entre 0 (zero) e 1 (um). Isso implica, por parte do
projetista como por parte da gerncia, na impossibilidade de se projetar sistemas prova
de falhas.
Suponha um item que apresente uma confiabilidade de 99,98%, durante algumas horas e
sob determinadas condies de uso, como a uma dada temperatura ambiente, local
34

isento de poeira e de vibraes, com utilizao correta por parte do operador. Se
qualquer uma dessas condies variar, a confiabilidade do item tambm varia.
Portanto, confiabilidade no to somente a probabilidade de um item falhar ou no,
mas deve ser o estudo de todos os fatores que contribuem para a falha.
Assim, definida a misso e as condies de uso, e sendo a confiabilidade uma
probabilidade associada varivel aleatria tempo-at-a-falha, a confiabilidade torna-se
uma funo do tempo at a falha (TTF time-to-failure). A distribuio dos tempos at a
falha, para itens no reparveis, ou a distribuio dos tempos entre as falhas (TBF time
between failures), para itens reparveis, a base para a definio das caractersticas de
confiabilidade.
A seguir ser usada, como exemplo, a distribuio normal para caracterizar alguns
parmetros e variveis, apesar de que em confiabilidade esta distribuio tem uso restrito
(basicamente em fenmenos de desgaste mecnico, caracterizados por taxa de falhas
crescente, com o tempo). A figura 1 ilustra essa distribuio.

Figura 1 Funo densidade de probabilidade da distribuio Normal

A distribuio dos TTFs e TBFs recebe o nome de funo densidade de probabilidade,
(fdp = f(t) ) e representa a freqncia relativa de ocorrncia para cada valor de TTF e TBF,
que pode ser obtida pela frmula abaixo:

Como a probabilidade de qualquer varivel aleatria contnua tomar qualquer valor
especfico zero, utiliza-se a funo de distribuio acumulada (Fda), para estabelecer as
probabilidades entre dois intervalos. Por conseguinte, a probabilidade de a falha ocorrer
entre um intervalo a e b, ser a rea sob a curva, nesse intervalo. O clculo da rea sob a
35

curva exige a tcnica de clculo chamada de integrao, ou ento o uso de tabelas,
especficas de cada tipo de distribuio terica de probabilidade. Atualmente, existem
inmeros softwares que realizam esses clculos rapidamente.
Tambm por definio e pela caracterstica probabilstica da confiabilidade, a rea total
sob a curva deve ser igual a 1.
Conhecida a funo densidade de probabilidade, a funo de distribuio acumulada
(Fda = F(t) ) definida como sendo a soma de todas as densidades de probabilidade
naquele intervalo a e b.
A F(t) representa a probabilidade acumulada da falha ocorrer at o tempo t, e ,
numericamente, igual rea sob a curva f(t), conforme mostra a Figura 2:

Figura 2 Probabilidade acumulada da falha at o instante t

A curva da funo de distribuio acumulada F(t) mostrada na Figura 3.

Figura 3 Funo de distribuio acumulada
Portanto, a partir desses conceitos, usando a curva normal como referncia, a funo
Confiabilidade R(t) representa a probabilidade de que no corra falha at o instante t e
pode ser definida como sendo:
t
36

R (t) = 1 F(t)
A Figura 4 ilustra a relao entre f(t), F(t) e R(t).

Figura 4 Relao entre parmetros
4.3 Outras caractersticas relacionadas Confiabilidade
4.3.1 Taxa de falhas instantnea
A taxa de falhas instantnea a razo do nmero de falhas ocorridas durante um
pequeno intervalo de tempo, considerado o nmero de peas boas no incio do intervalo,
e o intervalo de tempo considerado. A unidade de medida falhas/tempo e ser
representada por (t). Pode ser expressa pela seguinte relao:
(t) = f(t) / R(t) f = nmero de falhas
R = confiabilidade
Sendo R(t) = 1 F(t), atravs de processos de derivao e integrao, obtm-se:

R(t) =
4.3.2. Taxa de falhas acumulada
A taxa de falhas acumulada a razo entre o nmero total de falhas ocorridas e o tempo
total acumulado de ensaio. Pode ser representada pela seguinte expresso:

f = nmero de falhas durante ao intervalo de durao do ensaio
-(t).t
e
acum
= f / (f.t
i
+ S.t
d
)
37

S = nmero de peas sobrevivendo at o tempo t
t
d
= durao do ensaio
t
i
= tempo at a falha
ou
acum
= f / T
e
T = nmero de falhas x tempo de ensaio
Geralmente, usa-se a primeira expresso quando f > 10%.
4.3.3 Unidades de medida
A taxa de falhas (t) pode ser apresentada em:
% falha / 1.000h = porcentagem de falhas por mil horas acumuladas (10
-5
falha/item-hora)
Ex.: 0,85% por 1.000 horas
ou
falha / h = falhas por hora acumulada
ou
FIT = failure unit = falhas por bilho de horas acumuladas
1 FIT = 10
-9
falha/item-hora
4.3.4 Outros termos
4.3.4.1 Vida mdia
Vida mdia (TM) a mdia dos tempos-at-a-falha para itens no reparveis. Pode ser
estimada pela mdia aritmtica dos TTFs de uma amostra de tamanho n:
TM = ti / N ti = soma dos tempos at as falhas
N = nmero de falhas
O uso dessas frmulas, no se conhecendo a priori a distribuio terica de
probabilidades, requer que toda a amostra seja levada at falha. Como na prtica
muito difcil de acontecer, os testes de vida costumam ser interrompidos, ou num
intervalo de tempo pr-estabelecido, ou quando um percentual da amostra falhe.
4.3.4.2 Tempo mdio at a falha (Mean time to failure - MTTF)
38

MTTF a razo entre o tempo de funcionamento acumulado ou tempo de ensaio de
uma amostra e o nmero de falhas ocorrido durante o perodo, sob as condies
especificadas de uso. O termo MTTF aplica-se a itens no reparveis
MTTF = 1 /
acum
2.3.4.3 Tempo mdio entre falhas ( Mean time between failure MTBF)
MTBF a mdia dos tempos entre falhas consecutivas, calculada como a razo entre o
tempo acumulado e o nmero de falhas ocorrido no perodo, sob condies especificadas
de uso. O termo MTBF aplica-se a itens reparveis.
MTBF = 1 /
acum
4.3.5 Curva da Banheira (Bathtube Curve)
Colocando-se um grupo de componentes idnticos em um ensaio, durante um perodo de
tempo, verifica-se que o grfico do nmero de componentes que falha por unidade de
tempo, dividido pelo nmero de componentes sobreviventes em cada instante de tempo,
est representada nas Figuras 5 e 6.

Figura 5 A Curva da Banheira

39


Figura 6 A Curva da Banheira
A Figura 6 conhecida como a Curva da Banheira, devido sua forma, e o parmetro cuja
variao temporal ela descreve a taxa de falhas.
Trs regies podem ser diferenciadas, com comportamentos bem caractersticos na
curva:
Regio A
Caracteriza-se por uma taxa de falhas alta e rapidamente, decrescente. conhecido como
perodo de mortalidade infantil ou perodo de falhas prematuras. Ocorre um processo de
depurao.
O perodo de mortalidade infantil, em geral, est associado a problemas grosseiros de
controle de processos, defeitos de projeto e garantia da qualidade (falhas em soldas,
juntas, ajustes, posicionamento...). Acaba tornando-se a causa da maioria dos recalls.
Do ponto de vista do projeto, o enfoque para reduzir esse perodo ao mximo, ou
elimin-lo por completo, consiste no uso de testes, durante o desenvolvimento do
projeto, e testes controlados, como burn-in. O teste de burn-in um pr-
envelhecimento, normalmente utilizando-se de altas temperaturas como fator de
acelerao e, na maioria das vezes, realizado em 100% da populao, para evitar os
custos das falhas externas.
Regio B
Representa o perodo conhecido como perodo de vida til. As falhas que ocorrem nesse
perodo so causadas pela ocorrncia aleatria de esforos sobre os nveis de resistncia
do item, como combinao de uso e condies ambientais, uso incorreto, manuteno
40

inadequada, e em funo de deficincias inerentes ao projeto. A taxa de falhas
relativamente constante nesse perodo.
O uso da tcnica de derating, que consiste no uso de componentes de maior resistncia
do que a exigida nominalmente uma maneira bastante usada para reduzir a ocorrncia
de falhas neste perodo.
Regio C
A regio C conhecida como perodo de desgaste, deteriorao ou envelhecimento. A
taxa de falhas crescente neste perodo, e decorre dos mecanismos de envelhecimento
caractersticos de componentes e sistemas (ocorrncia gradual de mudanas fsicas e
qumicas nas estruturas internas), aps terem passado pelo perodo de vida til. No caso
de componentes, de modo geral, so substitudos, quando comeam a apresentar um
nvel de desgaste especfico.

41

CAPTULO 5: MODELOS PROBABILSTICOS MAIS COMUNS NO ESTUDO DA CONFIABILIDADE
5.1 Introduo
Para determinar a confiabilidade de um item essencial o conhecimento da distribuio
terica de probabilidade que melhor represente os TTFs ou TBFs.
Dois aspectos so importantes: A capacidade de aderncia da distribuio aos dados das
falhas observadas, e as consideraes sobre as leis que determinam o mecanismo de
falhas. Assim, devem ser levadas em considerao as premissas por trs de cada modelo
terico, a literatura tcnica e experimentos anteriores, se existirem.
Quando ocorrem diferentes mecanismos de falhas, importante que os mesmos sejam
tratados de forma independente, pois podem ser acelerados de maneiras diferentes.
Nesse ponto torna-se fundamental o uso de procedimentos de anlise de falhas, como
Anlise dos Modos e Efeitos de Falha ( Failure Mode Effects Analysis FMEA), por
exemplo, que ser abordada no captulo 8.
Aps a caracterizao da distribuio de vida mais apropriada, a confiabilidade pode ser
expressa como vida mdia (MTTF ou BTMF, taxa de falhas mdia, taxa de falhas
acumulada, ou o prprio valor da confiabilidade R(t), associado ao perodo de tempo, de
ciclos, dentre outras variveis).
A funo taxa de falhas constante ou instantnea reflete o efeito do tempo sobre os itens
sobreviventes, o que permite compreender melhor a distribuio dos TTFs ou BTFs.
Quando ocorre um mecanismo de deteriorao, a (t) crescente, em funo do tempo.
Quando ocorre um processo de depurao, (t) decrescente. Caso (t) seja constante, o
tempo de operao no estar influindo sobre a probabilidade de ocorrncia de falhas.
5.2 Distribuio Exponencial Negativa
A distribuio Exponencial envolve probabilidades ao longo do tempo, e tem uma
estreita relao com a distribuio de Poisson (discreta). Supondo que falhas ocorram
num item a uma taxa de 5 por 1000 horas-dia, o tempo entre as falhas ser de 1/5 por
1000 horas, ou 200 horas.
O modelo pressupe uma taxa de falhas constante, isto , se um item sobreviveu at o
tempo t, a probabilidade de sobrevivncia para o prximo intervalo de tempo a mesma
que o sistema apresentou, pela primeira vez, quando foi posto em operao. Isso
significa dizer que as falhas ocorrem independentemente do tempo, portanto no
associadas a processos de desgaste.
Apesar de contrariar o senso comum, existem situaes prticas para esta distribuio:
42

Considere um sistema com diversos componentes. Existem, portanto, diversos
mecanismos de falhas, que apresentam diferentes taxas de falhas, e que, associadas a
condies ambientais, geralmente resultam em rudos de falhas (Peter, 2004), que so
mais ou menos constantes com o passar do tempo.
medida que o sistema sofre reparos, componentes vo sendo substitudos, gerando-se
componentes com idades diferentes e o uma taxa de falha constante, independente das
distribuies dos componentes individuais.
As Figuras 7, 8 e 9 mostram as curvas caractersticas da distribuio Exponencial.

Figura 7 Curva da funo densidade de probabilidade
A funo densidade de probabilidade dada pela frmula abaixo:
t
e t f

= ) (

Figura 8 Curva da funo de distribuio acumulada

A funo de distribuio acumulada dada pela frmula:
t
e t F

=1 ) (

43


Figura 9 Curva da taxa de falhas
A taxa de falhas dada pela frmula:
= ) (t

A funo confiabilidade dada pela frmula
t
e t R

= ) (

e o
/ 1 = MTTF ou MTBF

Exemplo:
Suponha uma mquina que falhe em mdia uma vez cada 2 anos. Determine a
confiabilidade da mquina, no prximo ano.
Soluo:
=
= 0,5
R(t>1) = e
-0,5(1)
= e
-0,5
= 0,61 ou 61%
5.3 Distribuio Lognormal
O uso desta distribuio est associado a uma interao multiplicativa entre as variveis
aleatrias, diferentemente da distribuio normal, onde as variveis aleatrias interagem
aditivamente. Assim, a distribuio dos logaritmos naturais dos TTFs segue uma
distribuio normal (da o nome lognormal).
uma distribuio que se adapta muito bem a dados de ensaio de vida que envolva
reaes qumicas e fsico-qumicas, como processos de corroso, formao de compostos
intermetlicos, degradao de contatos, processos de difuso e propagao de trincas.
As Figuras 10, 11 e 12 mostram as curvas caractersticas desta distribuio.
44


A funo densidade de probabilidade dada pela frmula abaixo:

Onde a media da varivel e o desvio padro da varivel


A funo de distribuio acumulada dada por:

) 2 /( ) (ln
2
2 2
2
1
) (

=
t
e
t
t f
=
t
s
dt e t F
0
.
2
1
. .
. 2
1
) (
2

45


Figura12 Curva da taxa de falhas

A taxa de falhas dada por:
= ) (t

e o / 1 = MTBF ou MTTF
A funo confiabilidade igual a R(t) = 1 F(t)
5.4 Distribuio de Weibull
A distribuio de Weibull uma generalizao da distribuio exponencial, pela
introduo de determinados parmetros, de modo a adapt-la ocorrncia de vrios
fenmenos, como fadiga metlica, fratura de materiais, etc. uma das mais populares no
estudo da confiabilidade, descrevendo tanto os casos em que a taxa de falha crescente,
decrescente ou constante.
Com o nome do inventor, Waloddi Weibull, esta distribuio usada extensivamente em
engenharia da confiabilidade, anlise de sobrevivncia e em outras reas, devido a sua
versatilidade e simplicidade.
indicada nos casos em que no se conhece, em princpio, o mecanismo de falha que
levou falha do item.
As curvas caractersticas da distribuio de Weilbull so mostradas nas Figuras 13, 15 e
16.

46


A frmula da funo densidade de probabilidade :

] / ) [( 1
] / ) [( / ) (

=
t
e t t f

onde:
= parmetro de forma da curva ou inclinao da distribuio (adimensional)
= parmetro de escala ou vida caracterstica.
= parmetro de localizao ou vida mnima
Freqentemente, o parmetro de localizao no utilizado, e o seu valor pode
ser considerado como zero. Nesta circunstncia, a f.d.p. se reduz para distribuio
Weibull de dois-parmetros. H tambm o caso onde se pode reduzir
distribuio Weibull um-parmetro. Esta, de fato, toma a mesma forma da f.d.p.
Weibull de dois-parmetros; a nica diferena que o valor de suposto de
antemo. Esta suposio significa que somente o parmetro de escala precisa ser
estimado, possibilitando uma anlise com poucos dados.(ReliaSoft, 2003)

De acordo com a Figura 14, uma variao no parmetro da escala tem o mesmo efeito na
distribuio que uma mudana de escala na abscissa. Aumentar o valor de mantendo
constante o valor de tem o efeito de esticar para fora da f.d.p.. Desde que a rea sob
uma curva da f.d.p. igual a 1, o "pico" da curva da f.d.p. diminuir tambm com o
aumento de .

=3
=1
=2
47


Figura 14 Variao no parmetro de escala
Se aumentado, enquanto e so mantidos constantes, a "curva" comea a se
estender, esticar para direita e sua altura diminui, ao manter sua forma e posio.
Se diminudo, enquanto e so mantidos constantes, a distribuio comea
se estreitar para dentro, para esquerda, e aumenta sua altura.
tem a mesma unidade que t, tal como horas, ciclos, etc.


A expresso que representa a funo de distribuio acumulada :
] / ) [(
1 ) (

=
t
e t F

=100
= 3
=200
= 3
=50
= 3
48


Figura 16 Curva da tava de falhas
As frmulas so:
Taxa de falhas:
1
) (
) (
) (

= =

t
t R
t f
t

Funo confiabilidade:
] / ) [(
) (

=
t
e t R

e o
] 1 ) / 1 [( . + + = G MTBF ou MTTF

onde G a funo Gamma, a qual definida por:

dt t e n G
n t 1
0
) (

=

Propriedades da Weilbull:
< 1 torna-se a distribuio Gamma - a taxa de falhas decrescente (eliminao
gradativa de falhas) processo de depurao
=1 torna-se a distribuio Exponencial a taxa de falhas constante
1 > 2 torna-se a distribuio de Rayleigh taxa de falhas crescente processo de
deteriorao
49

O parmetro fixa um ponto da Fda, que equivale ao percentual de 63,2%, conhecido
como vida caracterstica.
F( + ) = 0,632
Para a caracterizao da distribuio de Weilbull, os parmetros de forma, localizao e
escala devem ser estimados, preferencialmente por intermdio de papis de
probabilidade ou por computador.
A Figura 17 mostra o efeito do valor de na taxa de falhas da distribuio Weibull.

Figura 17 Efeito do parmetro na tava de falhas

Este um dos aspectos mais importantes do efeito do valor de , nesta distribuio.
Como indicado no grfico, a distribuio Weibull com o <1 tm uma taxa de falha que
diminui com tempo. A distribuio de Weibull com o prximo de ou igual a 1 tem uma
taxa de falha razoavelmente constante, indicando a vida til ou de falhas aleatrias. A
distribuio de Weibull com o >1 tem uma taxa de falhas que aumenta com o tempo.
Estes betas abrangem as trs fases da "clssica curva da banheira". A distribuio Weibull
mista com uma sub-populao com o <1, uma sub-populao com o =1 e uma outra
com o >1, teria um grfico de taxa de falhas que fosse semelhante curva da banheira,
vista no captulo anterior.
=3
=1
=0,5
50

CAPTULO 6: BLOCOS DE CONFIABILIDADE
6.1 Introduo
Atravs da confiabilidade dos componentes, pode-se fazer uma predio da
confiabilidade do sistema, isto , conhecida a confiabilidade dos componentes
individuais, possvel calcular a confiabilidade do sistema, levando em considerao a
forma pela qual estes componentes esto conectados.
Existem basicamente cincos formas de configurao dos componentes de um sistema.
Neste trabalho sero descritas duas configuraes:
6.2 Configurao em srie
a configurao mais simples, e provavelmente, a mais comum delas. Se qualquer um
dos subsistemas falhar, o sistema falhar.
Considere o sistema abaixo:

Assumindo que as falhas dos componentes de um sistema em srie so estatisticamente
independentes das falhas ou sucessos de qualquer outro componente, ento a
confiabilidade do sistema Rs(t), com componentes diferentes, dada por:
Rs(t) = Ri (t)
Se os TTFs seguem uma distribuio exponencial, ento a taxa de falha constante para
cada componente:

t t
e e t Rs

=
2 1
) (

=
t i
e t Rs

) (

Ento a taxa de falha do sistema a soma das taxas de falhas individuais, e a vida mdia
do sistema dada por:
s
MTTF
1
=
=
i
MTTF
1

R
1
(t) R
2
(t) R
n
(t)
51

Exemplo: Duas bombas so necessrias para a operao de um sistema de fluxo de carga,
sendo que as bombas 1 e 2 tm taxas de falha constante, iguais a 0,0001 falhas por hora
e 0,0004 falhas por hora, respectivamente. Considerando que o sistema comea a
funcionar no instante t = 0, calcular o MTTF e a confiabilidade do sistema, para 100 h de
operao.
a) Clculo da confiabilidade
Rs(t) = exp[-(1+2)t]
Rs(100)= exp[-(0,0001+0,0004)100]
Rs(100)=2,718[-( 0,05)]
Rs(100) = 0,9512 ou 95,1%
b) Clculo do MTTF
MTTF = 1 / 1+2
MTTF = 1 / 0,0005
MTTF = 2.000 horas
6.3 Configurao em paralelo
A segunda configurao mais comum em confiabilidade a configurao em paralelo.
O sistema ir falhar, se e somente se, todos os componentes falharem.

O modelo assume que todas os componentes esto ativos e compartilhando carga, e que
as falhas dos componentes so estatisticamente independentes.
A confiabilidade ento dada por:

=
=
n
i
Ri t Rp
1
1 1 ) (

Se a taxa de falha dos componentes constante, temos:
R
1
(t)
R
2
(t)
R
n
(t)
52


=
n
i
it
e t Rp
1
1 1 ) (

Ento a taxa de falha do sistema a soma das taxas de falhas individuais, e a vida mdia
do sistema, para componentes diferentes, dada por:

= + = =
+
=
+ + + =
1
1 1 1
1
1
/ 1 ) 1 ( ..... ) /( 1 / 1
n
i
n
i j
n
i
n
n
i
i
i j i MTTF
A taxa de falha do sistema, para componentes iguais, dada por:
=
=
n
i
i MTTF
1
/ 1
1

Exemplo: Considere agora as duas bombas, iguais, com taxa de 0,0005 falhas por hora
cada uma, operando numa configurao em paralelo. Se uma das bombas falhar, a outra
bomba pode ainda operar para a carga total do sistema. Se as bombas comeam a operar
em t=0, determine a confiabilidade do sistema para um tempo de operao de 400 h.
a) Clculo da confiabilidade
)] 1 ( ) 1 [( 1 ) 400 (
400 2 400 1
=

e e Rp
)] 1 ( ) 1 [( 1 ) 400 (
400 0005 , 0 400 0005 , 0
= e e Rp
)] 1 ( ) 1 [( 1 ) 400 (
2 , 0 2 , 0
= e e Rp
] 8187 , 0 1 ( ) 8187 , 0 1 [( 1 ) 400 ( = Rp
] 1813 , 0 ( ) 1813 , 0 [( 1 ) 400 ( = Rp
9671 , 0 ) 400 ( = Rp
% 7 , 96 ) 400 ( = Rp
b) Clculo da vida til (componentes iguais)
=
=
n
i
i MTTF
1
/ 1
1

2
3
)
2
1
1 (
1
= + = MTTF

h MTTF 000 . 3 =
53

Existem outras configuraes, como Stand by, em Ponte e K de N, que no sero tratadas
neste trabalho. Para maiores detalhes, consultar bibliografia ao final do trabalho.
O uso da configurao paralela um procedimento, no desenvolvimento do projeto, que
tem como objetivo garantir um sistema de alta confiabilidade, maior que a confiabilidade
individual dos componentes.
Os sistemas so, de fato, estruturas de componentes e subsistemas configurados em
srie ou em paralelo. Estas configuraes devem levar em conta requisitos de custo para
a sua implementao. preciso conhecer a expectativa do mercado, antes de tomar
qualquer deciso. Nem sempre o mercado deseja produtos de altssima confiabilidade, ou
nem pode pagar por esta confiabilidade.
6.4 Combinao Paralelo - Srie
A confiabilidade de um sistema Paralalelo-Srie, com m caminhos e n elementos, dada
por:
m n
R Rps ) 1 ( 1 =

A confiabilidade de um sistema Srie-Paralelo, com m elementos paralelos e n unidades
em srie, dada por:
n m
R Rps ] ) 1 ( 1 [ =
Exemplo: Considere um sistema com seis componentes, cada um com uma
confiabilidade de 90%. Calcular a confiabilidade dos arranjos a seguir:
a) Srie

m=1, n=6
m n
R Rs ) 1 ( 1 =
1 6
) 90 , 0 1 ( 1 = Rs = 0,53
R
1
R
2
R
3
R
4
R
5
R
6
54

b) Paralelo-Srie

m=2, n = 3
m n
R Rps ) 1 ( 1 =
2 3
) 9 , 0 1 ( 1 = Rps
926 , 0 = Rps
b) Srie-Paralelo

m=2, n=3
n m
R Rsp ] ) 1 ( 1 [ =
3 2
] ) 9 , 0 1 ( 1 [ = Rsp
970 , 0 = Rsp
c) Misto-Paralelo

2 1 2 2
] ) 9 , 0 1 ( 1 [ ] ) 9 , 0 1 ( 1 [ = Rm
954 , 0
99 , 0 963 , 0
=
=
Rm
Rm

R
1
R
2
R
3
R
4
R
5
R
6
R
1
R
2
R
3
R
4
R
5
R
6
R
1
R
2
R
3
R
4
R
5
R
6
55

CAPTULO 7: INTERVALOS DE CONFIANA E LIMITES
7.1 Introduo
O clculo do MTBF ou MTTF em amostras uma estimativa pontual. Se empregarmos
intervalos de confiana, estas estimativas podem ser melhoradas. Um intervalo de
confiana de 95% , por exemplo, significa que em 95% dos casos, o valor do MTBF ou
MTTF estar na faixa do intervalo, sendo porm desconhecido. Quanto maior o nvel de
confiana desejado, maior ser a amplitude do intervalo de confiana.
Para a distribuio exponencial, a funo qui-quadrado (
2
) pode ser usada. Vide tabela
da funo qui-quadrado no final deste captulo.
7.2 Tipos de ensaio
7.2.1 Teste at um nmero de falhas
Limite inferior (simples)
) 2 , (
2
2
r
T
MTTF

Limites duplos
) 2 , 2 / 1 (
2
) 2 , 2 / (
2
2 2
r
T
MTTF
r
T

onde
T = tempo do ensaio
= nvel de risco (1 nvel de confiana)
r = nmero de falhas
X2 = valor de X2 para 1- com r graus de liberdade. (TABELA no final deste captulo.
Exemplo: Um item testado at a 4
a
falha, que ocorre no instante t=6.000 h. Calcular os
limites para 90% de nvel de confiana.
= 1 0,9 = 0,10
/2 = 0,05
r = 4 falhas
56

X2 = 13,362 (para = 0,10 e 2r = 8 graus de liberdade)
a) Limite simples
2(6000) / 13,362 = 898 h
MTTF = 898 h
b) Limites duplos
X
2
= 15,507 para /2=0,05 e 2r = 8 graus de liberdade
X
2
= 2,733 para 1-/2=0,95 e 2r = 8 graus de liberdade
2(6000)/15,507 = 774
2(6000)/2,733 = 4.390
774 h MTTT ou MTBF 4.390 h
O MTTF pontual seria 6000/4 = 1500 h
7.2.2 Teste por intervalo de tempo fixo
Limite simples
) 2 2 , (
2
2
+
r
T
MTTF

Limites duplos
) 2 , 2 / 1 (
2
) 2 2 , 2 / (
2
2 2
r
T
MTTF
r
T

+

7.2.2.1 Teste com falhas
Exemplo: Num ensaio de 4000 horas, um item apresentou 3 falhas. Calcular os limites
simples e duplos, para um nvel de confiana de 90%.
Limite simples
2(4000)/13,362 = 598
MTTF 598 h
Limite duplo
57

2(4000)/15,507 = 516
2(4000)/1,635 = 4893
516 h MTTF ou MTBF 4893 h
7.2.2.2 Teste sem falhas
Caso no ocorram falhas, durante o perodo do teste, o limite simples do MTTF ou MTBF
pode ser estimado pela equao abaixo:
ln
nT
MTTF

onde n = tamanho da amostra
Exemplo: 50 peas foram testadas num ensaio de 168 h, sem falhas. Qual o limite inferior
do MTBF com nvel de confiana de 95%?
05 , 0 ln
168 50
MTTF
h MTTF 803 . 2
7.3 Limite para a Confiabilidade
A equao abaixo pode ser usada, para estabelecer o nvel mnimo de confiabilidade, num
teste sem falhas, independente do tempo, num dado nvel de confiana.
n
Rl
/ 1
=
Exemplo: 50 peas foram testadas, sem falhas. Qual o limite inferior da confiabilidade,
com nvel de confiana de 95%?
50 / 1
05 , 0 = Rl
942 , 0 = Rl
Assim, pode-se afirmar com 95% de confiana que a confiabilidade ser superior a 94%.
7.4 Tamanho da amostra
Quando no se conhece o tamanho da amostra, como saber qual o tamanho da amostra a
ser testada, sem falhas, para uma determinada confiabilidade, com um determinado nvel
de confiana? A equao abaixo pode ser utilizada:
58

R
confiana
n
ln
) 1 ln(
=
Exemplo: Qual o tamanho mnimo de uma amostra, para garantir uma confiabilidade de,
no mnimo, 97%, com um nvel de confiana de 94%?

97 , 0 ln
) 94 , 0 1 ln(
= n
97 , 0 ln
) 94 , 0 1 ln(
= n
92 = n

Portanto, se forem testadas pelo menos 92 peas, e no ocorrer nenhuma falha, pode-se
dizer, com 94% de confiana, que a confiabilidade de, no mnimo, 97%.
59

60

CAPTULO 8. FMEA

8.1 Introduo

A FMEA (Failure Modes and Effects Analysis Anlise dos Modos e Efeitos de Falha) uma
tcnica de anlise e preveno aplicada sobre o produto para averiguar os possveis
modos de falha no projeto (FMEA de produto), as possveis falhas na produo (FMEA de
processo) ou as possveis anomalias e falhas na utilizao de equipamentos e instalaes
(FMEA dos meios de produo). Os dois primeiros tipos so os mais usados pela maioria
das empresas.

A FMEA tem como objetivos (i) prever e avaliar as possveis falhas e seus efeitos em um
produto ou processo, (ii) identificar aes preventivas para eliminar ou reduzir a
probabilidade de as falhas ocorrerem (iii) priorizar as falhas potenciais e (iv) priorizar as
aes corretivas.

A FMEA estabelece as probabilidades de ocorrncia de um defeito e da gravidade de suas
conseqncias; estas estimativas permitem definir as prioridades de interveno no
projeto do produto ou no processo de fabricao. A FMEA , portanto, uma anlise
sistemtica de todas as possveis falhas ligadas ao projeto e ao processo.

As causas so quantificadas por meio de pontuaes apropriadas, associadas
probabilidade de um acontecimento, gravidade do efeito e possibilidade de identificar
o defeito. As causas que apresentarem uma pontuao elevada devem ser reduzidas ou
eliminadas, por meio de intervenes de melhorias, observando os aspectos econmicos
requeridos por essas intervenes.

A empresas que efetivamente se preocupa com a qualidade e confiabilidade de seus
produtos deve considerar a metodologia FMEA em seu sistema da qualidade. Isso pode
ser feito por meio da criao de um procedimento operacional. A FMEA deve ser exigida
tambm dos fornecedores, principalmente daqueles fornecedores considerados crticos,
em termos de confiabilidade e qualidade.
Em um FMEA de processo s sero considerados os modos de falha relacionados com o
processo. Assume-se que, inicialmente, as especificaes do projeto esto adequadas.
Apesar da FMEA de processo analisar somente defeitos provocados pelo processo,
problemas crticos de projeto que venham a aparecer durante a anlise, podem e devem
ser remediados.

A finalidade da FMEA ajudar engenharia de produto e de processos da empresa a
responder pergunta: De que forma o produto ou processo produtivo poder no
garantir a correta realizao das caractersticas do projeto?.
O escopo da FMEA de processo, quando no se trata de projetar um processo de
produo totalmente novo, analisar e prever, durante a elaborao do roteiro de
61

fabricao, as atividades de preveno e inspeo das operaes de trabalho
consideradas crticas para a confiabilidade do produto.

8.2 Roteiro de aplicao da FMEA de processo.

8.2.1 Descrio das operaes

Analisar o processo de produo considerando todas as operaes significativas para as
funes e caractersticas do produto ou, que de algum modo, possam provocar falhas ou
defeitos. Examinar cada operao sob todos os aspectos relacionados ao processo, como,
maquinrios, instrumentos de controle, tratamentos, materiais diretos e indiretos,
movimentaes, manuseios, armazenamento, treinamento de mo de obra e ambiente .

8.2.2 Identificao dos efeitos do modo de falha

Para cada modo de falha, registrar todos os efeitos que podem ser provocados sob a
forma de perda de uma funo do componente, em termos do que o cliente pode
experimentar ou observar. Lembrar que o cliente pode ser um cliente interno (operao
seguinte do processo) ou usurio final. No se esquecer do relacionamento entre os
nveis decomponentes, sub-conjuntos e conjuntos. Por exemplo, a quebra de um pino
pode provocar vibrao no subconjunto mancal e este funcionamento irregular reduzir a
vida til do equipamento.

Os efeitos devem ser descritos por meio das caractersticas de desempenho do sistema
ou produto, como por exemplo: vibrao, rudo, superaquecimento, desgaste prematuro,
vazamento.

Se o cliente for a operao seguinte ou subseqentes, os efeitos podem ser descritos por
caractersticas do processo, como: no fecha, no abre, no veda, no monta.

8.2.3 Identificao das causas do modo de falha

Assinalar para cada modo de falha, todas as causas possveis relacionadas ao processo e
que tm origem na fase considerada. Descrever as causas em termos do que pode ser
eliminado ou pelo menos reduzido. As causas podem ser, por exemplo: lubrificao
insuficiente, medidas sem preciso, torque inadequado, corroso.

8.2.4 Identificao das medidas de controle
Relacionar as atividades de preveno, verificao, deteco, entre outras, que garantiro
a adequao do processo para que o mesmo no falhe. Exemplos de atividades de
controle so: inspeo 100%, plano de amostragem, CEP, construo de prottipo, reviso
de desenhos e especificaes de processo.

62

8.2.5 Check list da 1
a
fase
Cada modo de falha deve ser assinalado separadamente. Quando um modo de falha tem
vrios efeitos, estes formam um grupo nico e fazem parte de uma nica linha da folha
de anlise. Quando um modo de falha tem vrias causas, cada causa deve ser assinalada
individualmente.
A gravidade se aplica somente ao efeito. Caso o modo de falha afete o cliente final ou o
usurio do produto, a avaliao da gravidade pode estar fora do campo de conhecimento
da equipe da FMEA. Neste caso, a engenharia de projeto ou a engenharia do cliente deve
ser consultada.

8.2.7 Avaliao do ndice de Ocorrncia (O)

Este ndice estima a probabilidade de a falha ocorrer, como conseqncia de cada uma
das causas identificadas. Comumente pode se lanar mo de dados histricos, se houver.
A Tabela 1 apresenta uma sugesto de critrios para avaliao da probabilidade.

8.2.8 Avaliao do ndice de Gravidade (G)

Como o prprio nome diz, o ndice de Gravidade avalia a gravidade do efeito da falha
sobre o cliente, caso ela venha a ocorrer. A Tabela 2 apresenta uma sugesto de critrios
para avaliao da probabilidade. A 1
a
linha relativa ao produto e a 2
a
ao processo.

63


8.2.9 Avaliao do ndice de deteco (D)

O ndice de Deteco mede a probabilidade de se conseguir achar o defeito no produto
devido a causas do processo de produo. A deteco do modo de defeito deve ocorrer
antes que o produto alcance o cliente interno. A Tabela 3 apresenta sugesto de critrios.

64


Aps a avaliao dos trs ndices, importante verificar se as pontuaes entre eles so
coerentes.

8.2.10 Clculo do ndice de prioridade de risco (IPR)

O IPR o produto dos resultados dos trs ndices anteriores (OxGxD). Este ndice ir
variar de 1 a 1.000 e constituir o critrio de avaliao das prioridades de interveno.
Quanto maior for o IPR, tanto maior ou mais urgente a necessidade de intervenes.

Falhas que apresentarem um ndice de gravidade muito alto, independentemente do IPR,
devero receber ateno especial. Quando houver paridade de IPR deve-se dar prioridade
de interveno aos casos com maior valor de G.

No existem parmetros para estabelecimento de limites aceitveis em relao ao IPR.
Cada empresa deve definir os seus critrios. Tambm como referncia, pode-se
considerar como itens prioritrios para tomada de uma ao, aqueles que tenham IPR >
125 ou tenham um ndice isolado de O >7, G > 7 ou D > 7.

8.2.11 Definio das aes de melhoria

Descrever as aes que devem ser tomadas para reduzir os ndices descritos
anteriormente, tendo em vista reduzir a ocorrncia e a gravidade da falha, com o
aumento da probabilidade de deteco.

Especificar, quando possvel mais de uma ao de melhoria, principalmente
quando so necessrios grandes investimentos;
65

Dar preferncia a providncias que tenham condies de eliminar os problemas
pela raiz;
Especificar sempre com clareza as providncias a serem tomadas, evitando
definies genricas e a atribuio incorreta das responsabilidades.

Algumas aes podem ser tomadas, como:

O elevado requer aes de preveno. Pode ser reduzido por meio de revises do
projeto e do processo produtivo. Mtodos estatsticos ajudam na melhoria do processo e
preveno das falhas.
G elevado exigem a reviso do projeto e pode ser reduzido somente com modificao
do projeto ou alteraes no processo. Podem ser adotadas aes que minimizem o efeito
da falha, como sistemas redundantes e stand by.

D elevado requer a implantao de sistemas de controle do projeto e do processo.
Pode ser reduzido com medidas de controle suplementares ou melhorias nas existentes.
A equipe responsvel pelo estudo deve ficar atenta aos controles, pois, geralmente, a
melhoria destes sistemas apenas agrega custo ao produto e ineficaz na melhoria do
processo. A nfase deve ser dada a aes de preveno da falha.

Se nenhuma ao for recomendada para uma causa especfica, deve ser indicada
nenhuma.

8.2.12 Identificao dos responsveis e prazos

Identificar a pessoa que tm a responsabilidade de realizar a interveno recomendada e
estabelecer o prazo para realizao da ao.

8.2.13 Identificao dos resultados das aes

Aps a implementao de uma ao, devem ser obtidos os novos ndices de gravidade do
efeito (G), probabilidade de ocorrncia (O), da deteco (D) e do ndice de prioridade de
risco (IPR) e compar-los com os ndices anteriormente obtidos, para que a eficcia da
ao tomada possa ser efetivamente avaliada.

8.2.14 Monitoramento

A anlise FMEA uma atividade que deve ser monitorada e atualizada continuamente para
que reflita sempre a efetiva situao do processo. Deve ser transmitida a todas as reas
envolvidas e interessadas, tendo em vista uma sinergia no uso de todos os
conhecimentos presentes na empresa.

66

8.3 Exemplo do formulrio FMEA

67
68
Curso: Engenharia de Qualidade / Disciplina: Confiabilidade e Efetividade de Sistemas
Prof: Carlos Mrcio Vitorino, M.Sc
CONFIABILIDADE E EFETIVIDADE DE SISTEMAS
Professor Carlos Mrcio VITORINO, M.Sc.
Consultor e Professor da PUC Minas
31 9994-1102
mvs@pucminas.br
PS GRADUAO
ENGENHARIA DA QUALIDADE
69
REALIDADE HOJE
UM NOVO JOGO NO QUAL A MUDAN UM NOVO JOGO NO QUAL A MUDAN A A A A
NORMALIDADE NORMALIDADE
AMBIENTE COMPETITIVO
AMBIENTE COMPETITIVO
Introduo
COMO VENCER NESSE AMBIENTE?
COMO VENCER NESSE AMBIENTE?
68
70
1. Decises que definiro a natureza e a direo
futuras da organizao.
2. Estratgia resolver os trade trade- -off off s s da
competio, e escolher o que n n o o fazer.
3. Criar regras para o desenvolvimento da relao da
empresa com seu ambiente externo.
4. Estabelecer objetivos, propsitos ou metas,
polticas e planos essenciais para alcanar estas
metas, de tal maneira que definam em que tipo de
negcio a empresa est ou quer estar, qual a sua
misso, e que tipo de empresa ou quer ser.
O QUE ESTRATGIA EMPRESARIAL?
O QUE ESTRATGIA EMPRESARIAL?
Introduo
71
Estratgia de
Produo
Estratgia
de MKT
Estratgia
de Logstica
Estratgia
de RH
Estratgia de
Manuteno
As estratgias funcionais devem
viabilizar as Estratgia de Negcios por
meio da criao de vantagens
competitivas pelas diversas funes da
organizao
ESTRATGIAS FUNCIONAIS
ESTRATGIAS FUNCIONAIS
Introduo
69
72
Os elementos da estratgia num nvel mais elevado
tornam-se objetivos para o nvel mais baixo.
Nvel da Diretoria Industrial
Objetivo: Aumentar a disponibilidade para 95%.
Estratgia: Implementar MCC.
Nvel da Gerncia de Manuteno
Objetivo: Implementar MCC
Estratgia: Estudar as falhas via FMEA
DESDOBRAMENTO DA ESTRATGIA
DESDOBRAMENTO DA ESTRATGIA
Introduo
73
VISO DA MANUTENO DA CRVD
VISO DA MANUTENO DA CRVD
Ser considerada referncia pelos resultados da
gesto da manuteno, reconhecida pela excelncia
de suas prticas e papel estratgico desempenhado
para o sucesso da CVRD, at 2008.
Introduo
70
74
MISSO DA MANUTENO DA CRVD
MISSO DA MANUTENO DA CRVD
Garantir a disponibilidade dos equipamentos e
instalaes, com retorno atrativo para a CVRD.
Controlar, atravs de aes sistmicas, perfis de
perdas, os riscos de acidentes e os aspectos
ambientais.
Garantir a confiabilidade do desempenho da funo
dos equipamentos e instalaes, atravs de
mtodos e tcnicas Classe Mundial.
Introduo
75
Operar Manter
Necessidade e
uso
Manuteno
Misso
Introduo
71
76
Operar Manter
Uso e necessidade
Manuteno
Executar
manobras
Introduo
77
potncia de 300 HP, no mnimo
peso mximo de 50 toneladas
motores de trao ligados em paralelo
cabina do operador isolada prova de som
Requisitos operacionais
Introduo
72
78
Reviso de freios
Regulagem de motor
Locomotiva parada
4 dias/ms
Ser que d para
funcionar
sem parar?
Melhor prevenir
que remediar
Introduo
79
Indisponvel 6 dias/ms
Locomotiva parada
2 dia/ms
Imprevistos!
Pode quebrar
alguma coisa!
Tenho que parar
para consertar
Introduo
73
80
Disponibilidade
de
80 %
! Acho que est
bom.
Qual o significado
considerando a misso da locomotiva?
Qual o significado
considerando a misso da locomotiva?
Qual o significado
considerando o usurio dos servios da locomotiva?
Qual o significado
considerando o usurio dos servios da locomotiva?
Introduo
81
E se eu comprasse
uma locomotiva de
maior confiabilidade?
Ser que poderia
melhorar a
disponibilidade?
Introduo
74
82
CONFIABILIDADE E MANUTENIBILIDADE
A CONFIABILIDADE E A MANUTENIBILIDADE (FACILIDADE DE MANTER OU
RESTAURAR) SO DUAS CARACTERSTICAS INTRNSECAS DOS
PRODUTOS / SISTEMAS / MAQUINRIOS
ESTO LIGADAS AO NMERO DE DEFEITOS / FALHAS QUE IRO
ACONTECER NO PERODO DE VIDA TIL E QUE IRO REQUERER
INTERVENES DE MANUTENO MAIS OU MENOS COMPLEXAS
DISPONIBILIDADE
Introduo
83
CAPACIDADE DO CANECO
NVEL DA CERVEJA
DISPONIBILIDADE
DISPONIBILIDADE
Introduo
75
84
Caracterstica de uma instalao ou equipamento que permite
um maior ou menor grau de facilidade na execuo dos
servios de manuteno.
CONHECER E ANALISAR OS EQUIPAMENTOS E
INSTALAES
PARTICIPAO DO PESSOAL DA MANUTENO NA
ETAPA DO PROJ ETO
Manutenibilidade
85
O tempo de manuteno pode ser definido a priori
Este tempo associado a condies operacionais e recursos
. Equipamentos
. Peas de reposio ou de consumo
Pode ser medida estatisticamente
Deve buscar o ponto de equilbrio entre
- Facilidade de execuo
- Exatido da interveno
- Segurana para os operadores e o ambiente
- Economicidade da interveno
ASPECTOS FUNDAMENTAIS
ASPECTOS FUNDAMENTAIS
Manutenibilidade
76
86
EXEMPLOS
EXEMPLOS
Manutenibilidade
87
ALGUMAS MTRICAS
Tempo de reconhecimento do problema
Tempo de retardo administrativo
Tempo de coleta de ferramentas de manuteno
Tempo de anlise do problema
Tempo de correo ou modificao
Tempo de testes locais
Tempo de testes globais
Tempo de reviso de manuteno
Tempo de recuperao total
MEDIO OPERACIONAL AVALIAO INDIRETA
MEDIO OPERACIONAL AVALIAO INDIRETA
Manutenibilidade
77
88
MEDIDA COMO PROBABILIDADE
a probabilidade de que um
equipamento em falha ser reparado
dentro de um tempo "t", varivel
aleatria que representa o tempo de
reparo.
Manutenibilidade
89
MTTR
Mean time do repair
Tempo mdio para reparar
Manutenibilidade
78
90
TEMPOS DE REPARO SEGUEM
DISTRIBUIO EXPONENCIAL
t
e t M

=1 ) (
1
= MTTR
Manutenibilidade
91
Manutenibilidade
0,0
1,0
2,0
3,0
4,0
5,0
6,0
7,0
8,0
9,0
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80 0,85 0,90
Tempo de atendi mento
D
e
n
s
i
d
a
d
e

d
e

p
r
o
b
a
b
i
l
i
d
a
d
e
79
92
TEMPOS DE REPARO SEGUEM DISTRIBUIO
LOGNORMAL
LOGNORMAL
e e
t
t M
log log
) (

=
2
2
e MTTR
= Parmetro de forma. Fornece a variabilidade das
equipes de manuteno.
= Parmetro de escala. Fornece o desempenho das
= Parmetro de forma. Fornece a variabilidade das
= Parmetro de escala. Fornece o desempenho das
Manutenibilidade
93
LOGNORMAL
LOGNORMAL
Manutenibilidade
80
94
TEMPO DE UTILIZAO
TEMPO
TOTAL
TEMPO
TOTAL
TEMPO
DE
FUNCIONAMENTO
TEMPO DE
NO
FUNCIONAMENTO
TEMPO OPERANDO
UP TIME
TEMPO NO
OPERANDO
DOWN TIME
DISP. =
UP TIME
UP TIME + DOWN TIME
Disponibilidade
95
A DISPONIBILIDADE, PARA OS SISTEMAS DE PRODUO, A RELAO
ENTRE O TEMPO DE FUNCIONAMENTO E O TEMPO PROGRAMADO
A DISPONIBILIDADE, PARA OS SISTEMAS DE PRODUO, A RELAO
ENTRE O TEMPO DE FUNCIONAMENTO E O TEMPO PROGRAMADO
tempo
Estado do
maquinrio
ON
OFF
T1 t1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 t2 t3 t4 t5 t6
1 DIA
t7
Disponibilidade
81
96
(Mean Time Between Failures - MTBF)
Tempo Mdio entre falhas ou de funcionamento
MTBF =T
1
+T
2
+T
3
+T
4
n
MTTR =t
1
+t
2
+t
3
+t
4
n - 1
(Mean Time To Repair - MTTR)
Tempo Mdio para reparar ou fora de
funcionamento
PELOS DADOS DE PARADA, POSSVEL MEDIR A
DISPONIBILIDADE
Disponibilidade
97
D = MTBF
MTBF +MTTR
Disponibilidade
82
98
1
a
gerao 2
a
gerao 3
a
gerao
1930 - 1940 1970 2000
Expectativa em relao manuteno
Conserto aps a falha Disponibilidade
crescente
Aumento da vida til
Maior disponibilidade
Maior confiabilidade
Melhor relao custo-benefcio
Maior qualidade dos produtos
Preservao do meio ambiente
Mudanas nas tcnicas de manuteno
Conserto aps a falha Uso de computadores
Sistemas manuais de
controle
Monitorao por tempo
Monitorao da condio
Projetos voltados para a
confiabilidade e
manutenibilidade
Anlise de riscos
Uso de FMEA
EVOLUAO DA MANUTENO
EVOLUAO DA MANUTENO
Gesto Estratgica da Manuteno
99
1950
1960 1970 1980 1990 2000
Manuteno Corretiva
Manuteno Corretiva e Preventiva
Manuteno Produtiva
Manuteno Produtiva Total
Manuteno Baseada no tempo
Manuteno Baseada na condio
Manuteno Preditiva
Manuteno Centrada na
Confiabilidade
Fig.01
1950
1960 1970 1980 1990 2000
Manuteno Corretiva
Manuteno Corretiva e Preventiva
Manuteno Produtiva
Manuteno Produtiva Total
Manuteno Baseada no tempo
Manuteno Baseada na condio
Manuteno Preditiva
Manuteno Centrada na
Confiabilidade
Fig.01
EVOLUAO DA MANUTENO
EVOLUAO DA MANUTENO
83
100
OBJETIVOS PRIMRIOS DA FUNO MANUTENO
OBJETIVOS PRIMRIOS DA FUNO MANUTENO
CONSERVAO DAS
INSTALAES E
SEGURANA
CONSERVAO DAS
INSTALAES E
SEGURANA
GARANTIA
DO NVEL DE
CONFIABILIDADE
DO SISTEMA
DE PRODUO
GARANTIA
DO NVEL DE
CONFIABILIDADE
DO SISTEMA
DE PRODUO
GARANTIA
DA DISPONIBILIDADE
DO SISTEMA
DE PRODUO
GARANTIA
DA DISPONIBILIDADE
DO SISTEMA
DE PRODUO
A Manuteno deve existir para que no haja manuteno
Reduo da demanda por servios
Necessidade de novos paradigmas nos contratos de parceria
101
Confiabilidade no adequada
Necessidade de reduzir a demanda de servios atravs da;
Qualidade da Manuteno
Qualidade da Operao
Qualidade da Instalao
ELIMINAO DE SERVIOS DESNECESSRIOS
(Excesso de ao preventiva)
excesso de demanda de servios
S concebvel que o equipamento pare de produzir de forma planejada.
Equipes atuando para evitar falhas e no corrigir a falha
rapidamente.
S concebvel que o equipamento pare de produzir de forma planejada.
Equipes atuando para evitar falhas e no corrigir a falha
rapidamente.
84
102
TERCEIRIZAO DA MANUTENO
evoluir para
CONTRATO DE DISPONIBILIDADE
103
Corrigir a falha de maneira aleatria.
No existe tempo para preparar os servios.
Corrigir a falha, atravs de uma deciso gerencial, tomada em funo
de um controle preditivo ou operar at ocorrer a quebra.
Atuar para corrigir a falha ou
desempenho abaixo do esperado.
1. MANUTENO CORRETIVA
CORRETIVA NO PROGRAMADA
CORRETIVA NO PROGRAMADA
CORRETIVA PROGRAMADA
CORRETIVA PROGRAMADA
85
104
Performance
d
e
s
e
m
p
e
n
h
o
tempo
to - t1 - Operao
t1 - t2 - Manuteno
t2 - t3 Operao
to t
1
t
2
t
3
105
A falha no pode ser descartada entre duas
manutenes preventivas.
Atuar de forma a reduzir ou evitar a falha, ou a queda no
desempenho, atravs de um plano de preveno, com
base em intervalos pr-definidos de tempo.
2. MANUTENO PREVENTIVA
86
106
Performance
d
e
s
e
m
p
e
n
h
o
tempo to t
1
t
2
t
3
t
4
t
5
t
6
t
7
Nvel estabelecido
P1 P2 C1 P3
107
Atuar com base em alteraes de parmetros de
condio/estado do equipamento.
Uso de equipamentos e aparelhos de avaliao das
condies da mquina num dado instante.
O acompanhamento pode ser subjetivo, objetivo ou
contnuo.
3. MANUTENO PREDITIVA
87
108
Performance
d
e
s
e
m
p
e
n
h
o
tempo t
o
t
1
t
2
t
3
Meta procurada
ALARME
Planejamento da interveno
Manuteno corretiva programada
109
TEMPERATURA
VIBRAO
ESTROBOSCPIO
ANLISE DE LEO
DETECO DE VAZAMENTOS
ALINHAMENTO DE MQUINAS ROTATIVAS
TEMPERATURA
VIBRAO
ESTROBOSCPIO
ANLISE DE LEO
DETECO DE VAZAMENTOS
ALINHAMENTO DE MQUINAS ROTATIVAS
PRINCIPAIS TCNICAS PREDITIVAS
PRINCIPAIS TCNICAS PREDITIVAS
88
110
ESQUEMA TPICO DE MONITORAMENTO
ESQUEMA TPICO DE MONITORAMENTO
111
ALGUNS INSTRUMENTOS
ALGUNS INSTRUMENTOS
Pino
para
prender
correia
de couro
Pick-up
Cabo
VIBRMETRO
89
112
CANETA DE MEDIO
DE VIBRAO
ALGUNS INSTRUMENTOS
ALGUNS INSTRUMENTOS
113
TERMMETRO DE CONTATO
ALGUNS INSTRUMENTOS
ALGUNS INSTRUMENTOS
90
114
Alinhamento com cabeote laser
ALGUNS INSTRUMENTOS
ALGUNS INSTRUMENTOS
115
Atuar em sistemas de proteo para detectar falhas ocultas ou
no perceptveis.
Verificaes so feitas no sistema, sem parar o equipamento.
Falhas ocultas so detectadas, e procura-se corrigir essa falha,
com o sistema em operao.
4. MANUTENO DETECTIVA
4. MANUTENO DETECTIVA
91
116
Perseguir benchmarkings;
Usar as tcnicas mais modernas de gesto da
manuteno;
Mudar o mindset da manuteno e da operao;
Desenvolver a manutenibilidade;
Fornecer feed back ao projeto do equipamento;
Participar dos processos de aquisio, e no apenas do
projeto de instalao.
Faz uso de todos os dados que a Manuteno Preditiva
colhe e armazena.
5. ENGENHARIA DE MANUTENO
5. ENGENHARIA DE MANUTENO
117
EVOLUO
R
E
S
U
L
T
A
D
O
S
TIPOS DE MANUTENO
1 - CORRETIVA
2 - PREVENTIVA
3 - PREDITIVA E DETECTIVA
4 - ENGENHARIA DE MANUTENO
1 2 3 4
Referncia: Results Oriented Maintenance Management - Christer Idhammar - Sucia
92
118
COMPARAO DE CUSTOS
COMPARAO DE CUSTOS
Corretiva 1,0
Preventiva 1,5
Planejada/Detectiva 2,0
119
Manuteno
Preventiva Sim
Caso ocorra a
pane do Sistema
isto representar
uma incidncia
importante sobre a
produo ou a
segurana?
O custo da avaria
aceitvel
possvel utilizar
alguma tcnica de
vigilncia ou
acompanhamento?
No
Sim
Manuteno
Corretiva
Sim
No
No
A utilizao dessas
tcnicas rentvel?
No
Manuteno
Preditiva
Sim
PROPOSTA DE METODOLOGIA PARA SELEO
PROPOSTA DE METODOLOGIA PARA SELEO
93
120
A MCC surge como uma ferramenta para o estabelecimento de
planos de manuteno, com custos mais coerentes, buscando a
racionalizao e sistematizao das tarefas a serem adotadas,
garantir a confiabilidade e a segurana operacional dos
equipamentos e instalaes.
nfase em otimizao, documentao, rastreabilidade e
continuidade, est sintonizada com as mudanas gerenciais que
vm se processando ultimamente na indstria em geral.
6. MANUTENO CENTRADA NA CONFIABILIDADE
121
a MCC tem o propsito de preservar as funes do sistema,
identificar os MODOS DE FALHA que afetam essas funes,
determinar a IMPORTNCIA DAS FALHAS funcionais [...] e
selecionar as tarefas aplicveis e efetivas na preveno das
falhas.
Para cumprir a sua misso, a MCC utiliza-se das diferentes
estratgias de manuteno, considerando o contexto operacional e
necessidades de manuteno de cada equipamento.
94
122
a MCC deve estar estruturada no princpio
fundamental de que toda tarefa de
manuteno deve ser justificada, antes de
ser executada.
123
1. identificar e avaliar sistematicamente as funes e padro de
desempenho dos equipamentos,
2. definir as falhas, seus respectivos modos de falha e suas
conseqncias,
3. determinar as tarefas de manuteno mais apropriadas,
considerando o seu custo e seus aspectos tcnicos, para
prevenir as falhas.
Caso no seja encontrada uma atividade preventiva adequada, para a
preveno da falha,recomenda-se o reprojeto ou a deciso
gerencial de que o equipamento ir operar at a falha.
Caso no seja encontrada uma atividade preventiva adequada, para a
preveno da falha,recomenda-se o reprojeto ou a deciso
gerencial de que o equipamento ir operar at a falha.
95
124
com conseqncias de falhas ocultas
com conseqncias para a segurana ou meio ambiente
com conseqncias operacionais ou no operacionais.
com conseqncias de falhas ocultas
com conseqncias para a segurana ou meio ambiente
com conseqncias operacionais ou no operacionais.
CONSEQUNCIA DAS FALHAS
125
FALHAS
FALHAS
EVIDENTES - So perceptveis
ao pessoal de operao
OCULTAS - No so perceptveis ao pessoal
de operao estando associadas
a dispositi vos e sistemas de proteo.
Ao contrrio da manuteno tradicional, que prioriza as falhas com
conseqncias operacionais, A MCC prioriza a avaliao
e preveno da falha oculta.
Ao contrrio da manuteno tradicional, que prioriza as falhas com
conseqncias operacionais, A MCC prioriza a avaliao
e preveno da falha oculta.
96
126
As falhas ocultas esto associadas a dispositivos de
proteo de sistemas, como:
sensores
dispositivos de superviso
rels de proteo
sistemas anti-incndio
equipamentos instalados em stand-by.
Dessa forma, a conseqncia dessas falhas, por
envolver dispositivos de proteo, pode ser muito
sria.
127
Falha pode ser definida como a cessao da funo de um item ou
incapacidade de satisfazer a um padro de desempenho definido.
Falha pode ser definida como a cessao da funo de um item ou
incapacidade de satisfazer a um padro de desempenho definido.
Confiabilidade
100%
custo Manuteno
Confiabilidade
100%
custo Manuteno
CONFIABILIDADE FALHAS
97
128
Quais so as funes e padres de desempenho do item, em seu
contexto operacional atual?
De que maneira o item falha, ao cumprir sua misso?
O que causa a falha?
Quais as conseqncias da falha?
Qual a importncia de cada falha?
O que pode ser feito para prevenir a falha?
O que deve ser feito, caso no seja encontrada uma tarefa
preventiva apropriada?
PERGUNTAS BSICAS PARA A MCC
PERGUNTAS BSICAS PARA A MCC
129
CUSTO GLOBAL DE MANUTENO
PESSOAL
MATERIAIS
PARADAS DE
PRODUO
NUS NO
ALMOXARIFADO
DUPLICAO
INSTALAES
CUSTOS DE
ECOLOGIA
ENTREGAS
EM ATRASO
CUSTOS DE
SEGURANA
REDUO DE
PRODUTIVIDADE
ESTOQUES DE
SEMIMANUFATURADO
98
130
FALHAS
INTERVENES
PREVENO
ECONOMIA
FALHAS
INTERVENES
PREVENO
131
FALHAS
INTERVENES
PREVENO
ECONOMIA
FALHAS
INTERVENES
PREVENO
99
132
FALHAS
INTERVENES
PREVENO
ECONOMIA
FALHAS
INTERVENES
PREVENO
133
CONCEITO
CONCEITO
Manuteno conduzida com a participao de
todos
MANUTENO
Respeito pelo equipamento. Manuteno autnoma.
PRODUTIVA
Deixa de ser atividade exclusiva da manuteno.
TOTAL
Todos os nveis Todos os departamentos. Mximo rendimento
operacional global
Total Productive Maintenance (TPM)
100
134
BENEFCIOS DO TPM
BENEFCIOS DO TPM
QUALIDADE
EDUCAR PARA
CUIDADOS DAS
MQUINAS
AUMENTO DA
CONFIABILIDADE
MANUTENIBILIDADE
SEGURANA
CREDIBILIDADE DA
EMPRESA
APRENDER A
MELHORAR A
EFICINCIA DOS
EQUIPAMENTOS
135
8 PILARES DO TPM
8 PILARES DO TPM
TPM
M
e
l
h
o
r
i
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s
p
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c
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m
e
i
o

a
m
b
i
e
n
t
e
101
136
VAZAMENTOS
DESGASTES
TEMPERATURA
FOLGAS
CORROSO
VIBRAO
RUDO
ORIGENS DAS PERDAS CRNICAS
ORIGENS DAS PERDAS CRNICAS
RACHADURAS
QUEBRA
FALHA
PERDAS CRNICAS
TODA QUEBRA GRAVE COMEA COM UMA FALHA PEQUENA
Motivos
fsicos
Motivos
psicolgicos
137
PASSOS PARA A MANUTENO AUTNOMA
PASSOS PARA A MANUTENO AUTNOMA
LIMPEZA INICIAL
ELIMINAO DE FONTES DE SUJEIRA E DE DIFCIL ACESSO
PADRES PROVISRIOS DE LIMPEZA,
INSPEO E LUBRIFICAO
INSPEO GERAL
INSPEO AUTNOMA
PADRONIZAO
CONSOLIDAO
102
138
FUNDAMENTOS DA MANUTENO AUTNOMA
FUNDAMENTOS DA MANUTENO AUTNOMA
Operador assume a paternidade da mquina
Da minha mquina cuido eu
Deixar o operador assumir a responsabilidade
Educao e Treinamento dos Operadores
Desenvolvimento de novas habilidades para desempenho
de funes adicionais
O Manutentor continua sendo o mdico da mquina
O operador auxilia a no ficar doentee a cur-la, se necessrio
139
DESENVOLVIMENTO DO OPERADOR
DESENVOLVIMENTO DO OPERADOR
P
a
s
s
o
s

p
a
r
a

a

M
a
n
u
t
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o

A
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v
o
l
v
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m
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n
t
o

d
o

o
p
e
r
a
d
o
r
Consolidao
Padronizao
Inspeo autnoma
Inspeo geral
Elaborao de procedimentos
bsicos de limpeza e
lubrificao
Eliminao de fontes de sujeira
e locais de difcil acesso
Limpeza Inicial
Capacidade para efetuar
consertos no equipamento
Conhecer a preciso do
equipamento e a
qualidade do produto
Conhecer funes e
estrutura do
equipamento
Treinamento e mtodo
para eliminao de
inconvenincias
103
140
LIMPEZA INICIAL
LIMPEZA INICIAL
Limpar inspecionando
Limpar elimina riscos
141
ATIVIDADES DE LIMPEZA INICIAL
ATIVIDADES DE LIMPEZA INICIAL
Eliminao de sujeiras
Lubrificao
Deteco de anomalias
Reaperto de porcas e parafusos
Anlise de anomalias
Etiquetagem
Identificao visual de anomalias durante
a limpeza inicial
-
Realizao de reparos
104
142
OBJETIVOS
OBJETIVOS
Fazer normas para que a lubrificao e limpeza
possam ser executadas de forma efetiva no menor
tempo possvel
Definir
Como
Quando
Quanto tempo
Quem
Por qu
ELABORAO DOS PADRES BSICOS DE LIMPEZA E LUBRIFICAO
ELABORAO DOS PADRES BSICOS DE LIMPEZA E LUBRIFICAO
143
IDENTIFICAO VISUAL DE PONTOS DE INSPEO E LUBRIFICAO
IDENTIFICAO VISUAL DE PONTOS DE INSPEO E LUBRIFICAO
Inspeo
Lubrificao graxa
Lubrificao a leo
Lubrificao
A EP 2 Graxa
G Tellus 38 leo
Frequncia
Dirio Mensal
Turno Trimestral
Semanal
Semanal
105
144
CONFIABILIDADE
CONFIABILIDADE
Confiabilidade
145
Falha: pode ser definida como a cessao da funo ou a
incapacidade de um item de satisfazer a um padro de
desempenho definido.
Item: qualquer pea, sistema, sub-sistema ou
equipamento que possa ser considerado individualmente e
testado separadamente.
Item Reparvel: qualquer item que pode ser reparado
aps a falha.
Item no Reparvel: qualquer item que no pode ser
reparado aps a falha, por questo tcnica ou gerencial.
Componente: um item no reparvel. Exemplos: memria
de computador e rolamento.
Sistema: um item reparvel. Exemplos: computador e
sistema de freio de um automvel.
ALGUMAS DEFINIES EM CONFIABILIDADE
ALGUMAS DEFINIES EM CONFIABILIDADE
Confiabilidade
106
146
A medida da capacidade de um sistema de
funcionar corretamente quando solicitado, pelo
intervalo de tempo solicitado e no ambiente
operacional especificado. medida como
probabilidade
970 acrescentam " em condies especficas de uso
e manuteno")
CONCEITO DE CONFIABILIDADE - 1
Confiabilidade
147
a probabilidade que um item possa
desempenhar sua funo, num
intervalo de tempo estabelecido, sob
condies definidas de uso.
a probabilidade que um item possa
desempenhar sua funo, num
intervalo de tempo estabelecido, sob
condies definidas de uso.
Confiabilidade
107
148
Confiabilidade no to somente a
probabilidade de um item falhar ou no, mas
deve ser o estudo de todos os fatores que
contribuem para a falha
Confiabilidade no to somente a
probabilidade de um item falhar ou no, mas
deve ser o estudo de todos os fatores que
contribuem para a falha
Confiabilidade
149
0 1 2 3 4
5
10
5
N
t
Probabilidade de sobrevivncia at o perodo 4 =1 / 10 =0,1
Confiabilidade do item no intervalo 4 =R(4) =10 %
Probabilidade de sobrevivncia at o perodo 1 =9 / 10 =0,9
Probabilidade de sobrevivncia no perodo 0 =10 / 10 =1
??
Confiabilidade
108
150
Confiabilidade
5.000 h 4.000 h 4.000 h
F
F F F F F
F
F
F
F
F
0 h
F
F
F
F
Falhas
Tempo
151
Funo do tempo at a falha (TTF time-to-
failure). A distribuio dos tempos at a falha,
para itens no reparveis, ou a distribuio dos
tempos entre as falhas (TBF time between
failure), para itens reparveis, a base para a
definio das caractersticas de confiabilidade.
Funo do tempo at a falha (TTF time-to-
failure). A distribuio dos tempos at a falha,
para itens no reparveis, ou a distribuio dos
tempos entre as falhas (TBF time between
failure), para itens reparveis, a base para a
definio das caractersticas de confiabilidade.
BASE PARA DEFINIO DA CONFIABILIDADE
BASE PARA DEFINIO DA CONFIABILIDADE
Confiabilidade
109
152
CARACTERSTICAS - 1
CARACTERSTICAS - 1
A taxa de falhas instantnea a razo do nmero de falhas
ocorridas durante um pequeno intervalo de tempo, considerado
o nmero de peas boas no incio do intervalo, e o intervalo de
tempo considerado. A unidade de medida falhas/tempo.
TAXA DE FALHAS INSTANTNEA
Confiabilidade
153
EXEMPLO
EXEMPLO
R = confiabilidade
N
o
de componentes: 800 N
o
de falhas: 324
Tempo do ensaio: 30 horas
Intervalo de tempo 3 horas
Intervalo de tempo Nmero Densidade Taxa
de falhas de falhas f(t) de falhas (Inst.)
0 3 170 0,07083 0,07083
3 6 40 0,01667 0,02116
6 9 35 0,01458 0,01977
9 12 28 0,01167 0,01682
12 15 15 0,00625 0,00949
15 18 8 0,00333 0,00521
18 21 14 0,00583 0,00926
21 24 7 0,00292 0,00476
24 27 5 0,00208 0,00345
27 30 2 0,00083 0,00139
Confiabilidade
110
154
EXEMPLO
EXEMPLO
R = confiabilidade
N
o
de componentes: 800 N
o
de falhas: 324
Intervalo de tempo 3 horas
Intervalo de tempo Nmero Densidade Taxa
de falhas de falhas f(t) de falhas (Inst.)
0 3 170 170/(800 x 3) 170/(800 x 3)
3 6 40 40/(800 x 3) 40/(630 x 3)
6 9 35 35/(800 x 3) 35/(590 x 3)
9 12 28 28/(800 x 3) 28/(555 x 3)
12 15 15 15/(800 x 3) 15/(527 x 3)
15 18 8 8/(800 x 3) 8/(512 x 3)
18 21 14 14/(800 x 3) 14/(504 x 3)
21 24 7 7/(800 x 3) 7/(490 x 3)
24 27 5 5/(800 x 3) 5/(483 x 3)
27 30 2 2/(800 x 3) 2/(478 x 3)
Confiabilidade
155
f = nmero de falhas durante o intervalo de durao do
ensaio (maior que 10% do total de unidades do ensaio)
S = nmero de peas sobreviventes at o tempo ti
t
d
= tempo de durao do ensaio
A taxa de falhas acumulada a razo entre o nmero
total de falhas ocorridas e o tempo total acumulado de
ensaio.
acum
= f / (f.t
i
+ S.t
d
)
CARACTERSTICAS - 2
CARACTERSTICAS - 2
TAXA DE FALHAS ACUMULADA
Confiabilidade
111
156
Nmero de componentes 800
TTF Nmero Taxa de FIT's Taxa de FIT's
de falhas falhas/hora(Acum.) falhas/hora(Int.)
3 170 0,008758372 8.758.372 0,008758372 8.758.372
6 40 0,011382114 11.382.114 0,002623742 2.623.742
9 35 0,013830087 13.830.087 0,002447974 2.447.974
12 28 0,015861949 15.861.949 0,002031861 2.031.861
15 15 0,016955140 16.955.140 0,001093191 1.093.191
18 8 0,017525163 17.525.163 0,000570023 570.023
21 14 0,018492007 18.492.007 0,000966844 966.844
24 7 0,018957063 18.957.063 0,000465056 465.056
27 5 0,019273358 19.273.358 0,000316296 316.296
30 2 0,019393069 19.393.069 0,000119710 119.710
Total 324
EXEMPLO
EXEMPLO
Confiabilidade
157
A taxa de falhas acumulada a razo entre o nmero
total de falhas ocorridas e o tempo total acumulado de
ensaio.
acum
= f* / T
CARACTERSTICAS - 3
CARACTERSTICAS - 3
f menor que 10% do total de unidades do ensaio
Confiabilidade
112
158
Nmero de componentes 100
TTF Nmero Taxa de FIT's Taxa de FIT's
de falhas falhas/hora(Acum.) falhas/hora(Int.)
40 1 0,000010097 10.097 0,000010097 10.097
168 1 0,000020365 20.365 0,000010268 10.268
500 1 0,000030704 30.704 0,000010339 10.339
0,00003 30.000
acum =
>10%
EXEMPLO
EXEMPLO
Confiabilidade
159
UNIDADES DE MEDIDA
UNIDADES DE MEDIDA
% falha / 1.000h = porcentagem de falhas por
mil horas acumuladas (10
-5
falha/item-hora)
Ex.:0,85% por 1.000 horas
ou
falha / h = falhas por hora acumulada
ou
FIT = failure unit = falhas por bilho de horas
acumuladas
1 FIT = 10
-9
falha/item-hora
CARACTERSTICAS - 4
CARACTERSTICAS - 4
Confiabilidade
113
160
Confiabilidade
161
VIDA MDIA
VIDA MDIA
Vida mdia (TM) a mdia dos tempos-at-a-
falha para itens no reparveis. Pode ser estimada pela mdia
aritmtica dos TTFs de uma amostra de tamanho n:
TM = t
i
/ n t
i
= tempo at a falha
n = nmero de falhas
O uso dessas frmulas, no se conhecendo a priori a
distribuio terica de probabilidades, requer que toda a
amostra seja levada at a falha. Como na prtica muito difcil
de acontecer, os testes de vida costumam ser interrompidos, ou
num intervalo de tempo pr-estabelecido, ou quando um
percentual da amostra falhar.
CARACTERSTICAS - 5
CARACTERSTICAS - 5
Confiabilidade
114
162
MTTF
MTTF
Tempo mdio at a falha (Mean Time to Failure)
a razo entre o tempo de funcionamento
acumulado, ou ensaio de uma amostra, e o nmero de
falhas ocorrido durante o perodo, sob as condies
especificadas de uso.
O MTTF aplica-se
a itens no reparveis
MTTF = t
i
/ n
MTTF = 1 /
acum
CARACTERSTICAS - 6
CARACTERSTICAS - 6
Confiabilidade
163
Tempo mdio entre as falhas (Mean Time Between Failure)
a mdia dos tempos entre falhas consecutivas,
calculada como a razo entre o tempo acumulado e o
nmero de falhas ocorrido no perodo, sob condies
especificadas de uso.
O MTBF aplica-se
a itens reparveis
MTBF = t
i
/ n
MTBF = 1 /
acum
CARACTERSTICAS - 7
CARACTERSTICAS - 7
MTBF
MTBF
Confiabilidade
115
164
CURVA DA BANHEIRA
CURVA DA BANHEIRA
CARACTERSTICAS - 8
CARACTERSTICAS - 8
Confiabilidade
165
CURVA DA BANHEIRA
CURVA DA BANHEIRA
Regio A
Caracteriza-se por uma taxa de falhas alta, e rapidamente decrescente. Ocorre um
processo de depurao.
O perodo de mortalidade infantil, em geral, est associado a problemas
grosseiros de controle de processos, defeitos de projeto e garantia da qualidade
(falhas em soldas, juntas, ajustes, posicionamento...).
Do ponto de vista do projeto, o enfoque para reduzir esse perodo ao mximo, ou
elimin-lo por completo, consiste no uso de testes, durante o desenvolvimento do
projeto, e testes controlados, como burn-in.
CARACTERSTICAS - 8
CARACTERSTICAS - 8
Confiabilidade
116
166
CURVA DA BANHEIRA
CURVA DA BANHEIRA
Regio B
Perodo conhecido como perodo de vida til. As falhas que ocorrem nesse perodo
so causadas pela ocorrncia aleatria de esforos sobre os nveis de resistncia
do item, como combinao de uso e condies ambientais, uso incorreto,
manuteno inadequada, e em funo de deficincias inerentes ao projeto. A taxa
de falhas , praticamente, constante nesse perodo.
O uso da tcnica de derating, que consiste no uso de componentes de maior
resistncia do que a exigida nominalmente, uma maneira bastante usada para
reduzir a ocorrncia de falhas neste perodo.
CARACTERSTICAS - 8
CARACTERSTICAS - 8
Confiabilidade
167
CURVA DA BANHEIRA
CURVA DA BANHEIRA
Regio C
Regio conhecida como perodo de desgaste, deteriorao ou envelhecimento. A
taxa de falhas crescente neste perodo, decorrem dos mecanismos de
envelhecimento caractersticos de componentes e sistemas (ocorrncia gradual de
mudanas fsicas e qumicas nas estruturas internas), aps terem passado pelo
perodo de vida til. No caso de componentes, de modo geral, so substitudos,
quando comeam a apresentar um nvel de desgaste especfico.
CARACTERSTICAS - 8
CARACTERSTICAS - 8
Confiabilidade
117
168
Motivo simples:
Se as variveis apresentam uma boa taxa de
aderncia uma distribuio terica, pode-se
utilizar as funes densidades destas
distribuies para clculos da confiabilidade.
tem-se maior facilidade! possvel fazer uso
de simulao.
Por que importante que as variveis possam ser
descritas por uma distribuio terica?
USO DE DISTRIBUIES TERICAS DE PROBABILIDADES
USO DE DISTRIBUIES TERICAS DE PROBABILIDADES
Confiabilidade
169
Visual da curva
Teste de Kolmogorov-Smirnov
Anderson-Darling
Papis de probabilidade
ALGUNS TESTES DE ADERNCIA
ALGUNS TESTES DE ADERNCIA
Confiabilidade
118
170
DISTRIBUIES TERICAS MAIS COMUNS
Fdp funo densidade de probabilidade
t
e t f

= ) (
Fda funo de distribuio acumulada
Taxa de falhas
t
e t F

=1 ) (
= ) (t
EXPONENCIAL NEGATIVA
Confiabilidade
171
Funo confiabilidade
MTTF ou MTBF
t
e t R

= ) (
/ 1 = MTTF ou MTBF
Confiabilidade
119
172
LOGNORMAL
LOGNORMAL
Taxa de falhas
F(t)
) 2 /( ) (ln
2
2 2
2
1
) (

=
t
e
t
t f
=
t
s
dt e t F
0
.
2
1
. .
. 2
1
) (
2

= ) (t
Confiabilidade
173
LOGNORMAL
LOGNORMAL
Funo confiabilidade
MTTF ou MTBF
/ 1 = MTTF ou MTBF
R(t) = 1 F(t)
Confiabilidade
120
174
WEILBULL
WEILBULL
O grfico abaixo mostra o efeito do valor de na taxa de falhas da
distribuio Weibull
=100
= 3
=200
= 3
=50
= 3
= 3
= 3
= 0,5
= 1
Confiabilidade
175
WEIBULL
WEIBULL
Taxa de falhas

] / ) [( 1
] / ) [( / ) (

=
t
e t t f
] / ) [(
1 ) (

=
t
e t F
1
) (
) (
) (

= =

t
t R
t f
t
= 2
= 1
= 3
Confiabilidade
121
176
WEILBULL
WEILBULL
Funo confiabilidade
MTTF ou MTBF
] / ) [(
) (

=
t
e t R
dt t e n G
n t 1
0
) (

=
] 1 ) / 1 [( . + + = G MTTF
Confiabilidade
177
WEILBULL
WEILBULL
= parmetro de forma da curva ou inclinao da distribuio (adimensional)
= parmetro de escala ou vida caracterstica (vida mdia)
= parmetro de localizao ou vida mnima (horas, ciclos, etc)
Confiabilidade
122
178
WEILBULL
WEILBULL
Uma variao no parmetro da escala (vida mdia) tem o mesmo efeito na
distribuio que uma mudana de escala na abscissa.
Confiabilidade
179
A confiabilidade do sistema funo da
confiabilidade dos componentes do sistema
e da configurao dos componentes no
sistema
C4
C1 C3
Sistema
C2
Confiabilidade
123
180
BLOCOS DE CONFIABILIDADE
BLOCOS DE CONFIABILIDADE
Blocos de Confiabilidade
181
CONFIGURAO EM SRIE
CONFIGURAO EM SRIE
R
1
R
2
R
3
R
4
97% 97% 97% 97%
R
sist
= (0,97 x 0,97 x 0,97 x 0,97) = 88,53%
R
sist
= (0,97 x 0,97 x 0,97 x 0,97) = 88,53%
R
sist
= R
1
x R
2
x R
3
x R
4
R
sist
= R
1
x R
2
x R
3
x R
4
124
182
Rs(t) = Ri (t)
Se os TTFs seguem uma distribuio exponencial, ento
a taxa de falha constante para cada componente:
Se os TTFs seguem uma distribuio exponencial, ento
a taxa de falha constante para cada componente:

=
t i
e t Rs

) (
=
i
MTTF
1
CONFIGURAO EM SRIE
CONFIGURAO EM SRIE
183
1
2
R
sist
= R
1
+ R
2
- R
1
R
2
R
sist
= 0,64 + 0,64 - (0,64 x 0,64) = 87,04%
R
sist
= 0,64 + 0,64 - (0,64 x 0,64) = 87,04%
64%
64%
CONFIGURAO EM PARALELO
125
184
=
=
n
i
Ri t Rp
1
1 1 ) (
=
n
i
it
e t Rp
1
1 1 ) (

=
=
n
i
i MTTF
1
/ 1
1
185
FMEA
Failure Modes and Effects Analysis
FMEA
Failure Modes and Effects Analysis
FMEA
126
186
CONCEITO
CONCEITO
Uso de todos os dados levantados pela Manuteno Preditiva
A FMEA uma tcnica analtica empregada pelas engenharias
de projeto/processo e da qualidade das empresas, com o
objetivo de identificar, preventivamente, quais so os modos
de falhas em potencial que um projeto/processo possa
apresentar, suas provveis causas, seus efeitos e os riscos
envolvidos.
FMEA
187
CONFIABILIDADE
PROJETO PRODUO USO
FMEA
CONFIABILIDADE
PROJETO PRODUO USO
ETAPAS
MODIFICAES
EVOLUO
EVOLUO
ETAPAS
FMEA
127
188
- PROJETO
- EXPERIMENTAO
- CONFIABILIDADE
- PROCESSOS
- QUALIDADE
- ASSISTNCIA TCNICA
- COMPRAS
- FORNECEDORES
- MARKETING
- PROCESSOS
- MTODOS
- CONFIABILIDADE
- QUALIDADE
- PRODUO
- COMPRAS
- FORNECEDORES
- MANUTENO
- PROJETO
FMEA DE PRODUTO FMEA DE PROCESSO
EQUIPE
EQUIPE
FMEA
189
DOCUMENTAO DE APOIO
DOCUMENTAO DE APOIO
DESENHOS, ESPECIFICAES DO PRODUTO
CICLOS DE TRABALHO
CARACTERSTICAS DAS INSTALAES E EQUIPAMENTOS
FLUXOGRAMA
CICLOS DE CONTROLE (CARACTERSTICAS CRTICAS)
DADOS SOBRE FALHAS EM PROCESSOS E PRODUTOS
SEMELHANTES
LAY-OUT DAS INSTALAES, EQUIPAMENTOS, POSTOS DE
TRABALHO
CAPACITAO DE PESSOAL
CAPACIDADE DOS MEIOS DE CONTROLE
DADOS DE MANUSEIO E MOVIMENTAO INTERNA
FMEA
128
190
1
2
3
4
5
6
7
8
RECEBIMENTO E INSPEO
ESTAMPAGEM
FURAO
INSPEO
FRESAGEM
ACABAMENTO - 1
ACABAMENTO - 2
TRATAMENTO TRMICO
Receber e inspecionar
o material
Estampar o trinco
Executar 2 furos
4 mm
Checar dimensional
Furos / Local. Furos
Fresar o ressalto
Dar acabamento s bordas
Dar acabamento superfcie
dos furos
Tratar a pea
. .
. .
. .
. .
. .
EXEMPLO DE FLUXOGRAMA
EXEMPLO DE FLUXOGRAMA
FMEA
191
METODOLOGIA DE EXECUO
METODOLOGIA DE EXECUO
1 - descrio do item e suas funes
2 - identificao dos modos de falha
3 - identificao dos efeitos de cada modo de falha
4 - identificao das causas de cada modo de falha
5 - identificao das medidas de controle atuais
6 - avaliao do ndice de probabilidade de ocorrncia (o)
7 - avaliao do ndice de gravidade do efeito (G)
8 - avaliao do ndice de deteco (D)
9 - verificao da coerncia das avaliaes
10 - clculo do ndice de prioridade de risco (IPR)
11 - classificao do ipr para aes de melhoria
12 - definio das aes de melhoria
13 - definio de responsveis e prazos
14 - verificao dos resultados das aes
15 - acompanhamento
FMEA
129
192
CRITRIOS PARA AVALIAO DO NDICE DE OCORRNCIA
CRITRIOS PARA AVALIAO DO NDICE DE OCORRNCIA
FMEA
193
CRITRIOS PARA AVALIAO DO NDICE DE GRAVIDADE
CRITRIOS PARA AVALIAO DO NDICE DE GRAVIDADE
FMEA
130
194
CRITRIOS PARA AVALIAO DO NDICE DE DETECO
CRITRIOS PARA AVALIAO DO NDICE DE DETECO
FMEA
195
CLCULO DO NDICE DE PRIORIDADE DE RISCO (IPR)
CLCULO DO NDICE DE PRIORIDADE DE RISCO (IPR)
I.P.R = O X G X D
0 IPR 1000
Para que serve?
Identificar as operaes e os modos de falha mais
crticos;
Estimar os riscos envolvidos;
Identificar no projeto do produto quais so os itens
mais crticos;
Identificar e priorizar as aes aplicveis;
Avaliar a eficincia das aes recomendadas.
FMEA
131
196
CLASSIFICAO DO IPR PARA AES DE MELHORIA
CLASSIFICAO DO IPR PARA AES DE MELHORIA
Cada empresa precisa definir os seus critrios e parmetros para
estabelecimento de limites. Como referncia:
Tenha I.P.R. >125
Tenha um ndice isolado de:
P > 7
G > 7 (ATENO ESPECIAL, INDEPENDENTEMENTE DO I.P.R.)
D > 7
Tenha funo diretamente relacionada com a segurana do produto.
FMEA
197
AES DE MELHORIA
AES DE MELHORIA
Algumas aes podem ser tomadas, como:
O elevado requer aes de preveno. Pode ser reduzido por meio de
revises do projeto e do processo produtivo. Mtodos estatsticos ajudam na
melhoria do processo e preveno das falhas.
G elevado exigem a reviso do projeto e pode ser reduzido somente com
modificao do projeto ou alteraes no processo. Podem ser adotadas
aes que minimizem o efeito da falha, como sistemas redundantes e stand
by.
D elevado requer a implantao de sistemas de controle do projeto e do
processo. Pode ser reduzido com medidas de controle suplementares ou
melhorias nas existentes. A equipe responsvel pelo estudo deve ficar atenta
aos controles, pois, geralmente, a melhoria destes sistemas apenas agrega
custo ao produto e ineficaz na melhoria do processo. A nfase deve ser
dada a aes de preveno da falha.
FMEA
132
198
VERIFICAO DOS RESULTADOS
VERIFICAO DOS RESULTADOS
APS A IMPLEMENTAO DE UMA AO, DEVE-SE OBTER OS
NOVOS NDICES DE GRAVIDADE DO EFEITO (G), PROBABILIDADE DE
OCORRNCIA (O), DETECO (D), NDICE DE PRIORIDADE DE
RISCO (I.P.R.) E COMPAR-LOS COM OS NDICES ANTERIORMENTE
OBTIDOS PARA QUE A EFICCIA DA AO TOMADA POSSA SER
EFETIVAMENTE AVALIADA.
FMEA
199
ANLISE DE MODO E EFEITOS DE FALHA
PROJETO
Sistema FMEA Nmero
Subsistema
Componente Responsvel pelo Processo Preparado por
DataFMEA (Inicio)
Equipe
tem Modo de falha Efeito(s) G Causa(s) P Controles D I
Funo potencial Potencial (is) Potencial(is) Atuais do P Aes Responsvel
de falha da falha Projeto R Recomendadas e Prazo
MAPA DE ANLISE
MAPA DE ANLISE
FMEA
133

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