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VERSATILIDAD DE LOS SERVIDORES DDE/OPC PARA LA CREACION DE HMI, UNA APLICACION SENCILLA VERSATILITY OF SERVERS DDE / OPC HMI FOR CREATING, A SIMPLE APLICATION
Jairo Vargas Caleo1, Pablo Emilio Correa Fuentes2

Resumen: Este articulo describe las bondades de los servidores DDE/OPC cuando son empleados para compartir informacin de controladores con aplicaciones de software que soporten o integren este tipo de recursos en la implementacin de Interfaces Hombre / Mquina - HMI. Se inicia con una breve descripcin de los conceptos de autmatas, automatizacin, componentes y funciones de los niveles de automatizacin descritos por el modelo de National Bureau of Standards NBS. Se presenta un caso de aplicacin y describe la forma de implementar una HMI en Microsoft Excel para el control de nivel de un tanque.

Palabras clave: Interfaz Grfica Hombre Mquina, HMI, Servidor DDE/OPC, Ladder, PLC

Abstract: This article describes the benefits of server DDE / OPC when they are used to share information devices with software applications that support and integrate these resources in the implementation of Human Machine Interfaces - HMI. It begins with a
1

Ingeniero en Control, UDFC, Colombia, Estudiante de Maestra en Ingeniera Industrial, UDFC, Colombia, Docente Universitario e Ingeniero de Proyectos, Ingeniera SCI SAS, Colombia, jairocale@yahoo.com 2 Ingeniero en Control, UDFC, Colombia, Especialista en Gerencia de Proyectos, Universidad EAN, Colombia, Lder de Ingeniera y Mantenimiento, Chevron Petroleum Company, Colombia, pabloecf@yahoo.com

brief overview of the concepts of automata, automation, components and functions of automation levels described by the model of National Bureau of Standards - NBS. We report a case of application and describes how to implement a Microsoft Excel HMI to control tank level.

Key Words: Human Machine Interface, HMI, DDE/OPC Server, Ladder, PLC

1. Introduccin Las primeras etapas del desarrollo de las tecnologas para la automatizacin y la comunicacin industrial entre diversos componentes de las Redes de Control de Procesos [1] (sensores, actuadores, controladores, etc.) se caracterizaron por la interconexin fsica a travs de mdulos de entrada/salida y lgicas cableadas. Esta arquitectura hacia que los trabajos de integracin fueran de gran exigencia y dimensiones importantes, requiriendo enormes cantidades de recursos. Sin embargo, el desarrollo de los buses de campo permiti aumentar la capacidad de comunicacin y de interconexin entre dispositivos, unidades centrales, islas, areas y plantas. Los servidores DDE/OPC facilitaron y mejoraron el intercambio dinmico de datos entre dispositivos (Ej. controlador y HMI), y permitieron

compartir informacin con aplicaciones de software, en tiempo real, logrndose implementar soluciones con bajos costos y excelentes resultados. Este documento busca resaltar las ventajas en cuanto a integrabilidad, velocidad, confiablidad y sencillez que presenta DDE/OPC en procesos de automatizacin cuando no se tienen disponibles grandes presupuestos. Se describen conceptos bsicos para la integracin de un software de oficina como Microsoft Excel con aplicaciones industriales para la elaboracin de recursos de

gestin de informacin que puede ser tiles en tareas de operacin, monitoreo y planificacin de actividades en procesos industriales.

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2. Autmatas y Automatizacin El termino autmata, de acuerdo a [1], hace referencia a mquinas en las cuales una fuente de energa acciona mecanismos que permiten imitar los movimientos de los seres vivos. Por Automtica, se entiende el conjunto de saberes cientficos y tcnicos de la Automatizacin cuyo fin resulta en la concepcin, construccin y empleo de sistemas automticos; es considerada un aspecto terico de la Ciberntica [2] y se encuentra vinculada con disciplinas como las matemticas, fsica, instrumentacin, control, teora de la informacin, gestin de proyectos, sistemas de manufactura, entre otras. [1] hace diferencia entre automtica terica y automtica aplicada. La primera rene los mtodos matemticos de anlisis y sntesis de los elementos y sistemas automticos, la segunda, aborda los problemas prcticos de la automatizacin a partir de la implementacin de sistemas de instrumentacin (captadores, registradores, transmisores, etc.), actuadores (motores, cilindros, etc.), controladores y medios de comunicacin. El desarrollo de la ciencia, la tecnologa y la tcnica, han aportado diferentes tipos de metodologas y equipos de control, de acuerdo a la tecnologa disponible en cada poca. El desarrollo y perfeccionamiento de la teora de los semiconductores dio paso a una revolucin electrnica que basada en el transistor posibilito el origen de los circuitos integrados, que permitieron un avance tecnolgico y la automatizacin de variados procesos gracias a la posibilidad de crear nuevas y mejores mquinas a partir del antiguo concepto de autmata [3]. Las soluciones que se mostraron ms efectivas, han sobrevivido y, por tanto, evolucionado, proporcionando de este modo a los usuarios un conjunto de soluciones para elegir teniendo en cuenta las necesidades que se plantean a la Automatizacin y Control de Procesos y todo lo que significa su implantacin. En la Industria,

las tareas de medicin y control son muy importantes desde el punto de vista del correcto funcionamiento del proceso y del balance adecuado entre costos y producto final. Por tanto, el control automtico de procesos industriales es hoy en da una actividad multidisciplinar, en la que hay que tener en cuenta aspectos tcnicos como la electrnica, la informtica, etc.; aspectos cientficos como: la investigacin de nuevos criterios y materiales, etc.; y aspectos econmicos como: la optimizacin de los mrgenes comerciales sin perder calidad y competitividad [4]. Conceptos modernos como CIM (Computer Integrated Manufacturing) hacen posible definir varios niveles para la automatizacin de procesos o mquinas a partir de una estructura jerarquizada, comnmente representada por una pirmide en donde la base contiene la instrumentacin o fuente de informacin primaria y la punta representa el nivel de Gestin Empresarial.
Nivel 4 Nivel 3 Nivel 2 Nivel 1 Nivel 0

Figura 1. Pirmide de Automatizacin Fuente [1]

Independientemente del tipo de control utilizado los objetivos que se persiguen con la automatizacin se pueden resumir en [4]:

a. b.

Operar el proceso de forma segura y estable. Disear sistemas de control que el operador pueda vigilar, comprender y, cuando sea

necesario, manipular en forma selectiva.

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d.

Permitir que el operador cambie un valor deseado o punto de consigna sin perturbar

indebidamente otras variables controladas o procesos. e. Evitar cambios considerables y rpidos en variables manipuladas que podran

incumplir restricciones de operacin, o perturbar unidades integradas o situadas en niveles inferiores. f. Mejorar la calidad de productos y servicios, etc.

La tabla 1., resume las funciones de los diferentes niveles de la pirmide de automatizacin para cumplir los objetivos anteriormente descritos. Sin embargo, para satisfacer las exigencias econmicas y los requerimientos tcnicos de los procesos, no es suficiente la implementacin de autmatas, tambin se requiere conexin entre sensores, actuadores y controladores. Dicha conexin, genera un intercambio continuo de informacin lo que posibilita la implementacin de sistemas de control con una mayor calidad en la supervisin y diagnstico de procesos.

Nivel

Componentes Instrumentacin, Mquinas, controladores y Subprocesos

Funcin

Niveles 0 -1

Fuente de informacin para mando transformaciones de materia, interconexin.

control,

Niveles 2 -3

Supervisin Planificacin

Tratamiento de datos, control de calidad, monitoreo, gestin de alarmas, mantenimiento, programacin de la produccin, gestin de compras, materiales, costos de fabricacin, inventarios, etc. Planeacin estratgica financiera, administrativa, Ingeniera de productos, procesos, investigacin y desarrollo, etc.

Nivel 4

Gestin empresarial

Tabla 1. Niveles, componentes y funciones en la Pirmide de Automatizacin - . Fuente [1]

3. Conectividad DDE/OPC DDE se define [5], como un proceso de intercambio dinmico de datos. DDE es un protocolo de comunicacin estndar entre aplicaciones incorporado en los sistemas operativos Windows y compatible con muchas aplicaciones que se ejecutan en este sistema operativo y permite extraer datos de una aplicacin para transferirlos a otras. En general, un servidor DDE es un programa que tiene acceso a datos y puede compartirlos con otros programas de Windows; un cliente DDE es un programa que puede obtener datos de un servidor, de esta forma, una aplicacin cliente puede intercambiar datos con una aplicacin servidor especificando una aplicacin, un tema y un tem.

OPC (OLE for Process Control), es un estndar de comunicacin basado en la tecnologa OLE de Microsoft que ha sido desarrollado y optimizado por OPC Foundation, un grupo de compaas industriales y fabricantes [6]. El objetivo de esta agrupacin es proporcionar un mecanismo de intercambio industrial estndar entre los dispositivos de la planta y las aplicaciones cliente.

OPC est diseado para permitir que las aplicaciones cliente accedan a los datos de la planta de manera consistente y presenta las siguientes ventajas:

Los fabricantes de hardware slo tienen que producir un conjunto de componentes de

software para las aplicaciones de los clientes. Los desarrolladores de software no tienen que actualizar los controladores cada vez

que se agregan o modifican funciones con una nueva versin de hardware. Los clientes tienen ms flexibilidad a la hora de desarrollar sistemas de fabricacin

integrados de primera clase.

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Con OPC, se simplifica la integracin del sistema en un entorno informtico

heterogneo. Tambin se puede aprovechar el entorno OLE/COM.

Las diversas fuentes de literatura referente a tecnologas y tcnicas para la automatizacin, control y supervisin de procesos, describen un sin nmero de recursos y posibilidades disponibles. Sin embargo, al momento de buscar informacin precisa que permita utilizar y optimizar dichos recursos y herramientas, el nmero disponible es menor, adems, con seguridad en la mayora de los casos para acceder a tal informacin se requiere cubrir costos asociados. Comnmente, empresas como Siemens Automation, Roclwell Automation, entre otras, ofrecen cursos, seminarios u otros sistemas para lograr la implementacin de sus productos de forma satisfactoria y generalmente dichos cursos tienen un costo para el usuario.

En general, las soluciones disponibles estn basadas en ciertos componentes comunes como son: controladores, actuadores, buses de comunicacin y diferentes paquetes de software que permiten la programacin de controladores, instrumentos, etc., as como el diseo e implementacin de sistemas de supervisin y control para procesos, secuenciales, continuos, por lotes, etc.

En el caso particular de Rockwell Automation, los usuarios cuentan con una gran gama de productos (sensores, actuadores, Controladores Lgicos programables - PLC, buses de comunicacin, etc.), capaces de responder a los diferentes requerimientos de los sectores

productivos. Entre los productos esenciales, no se pueden dejar de lado los programas informticos que permiten la integracin de los anteriores productos, es as, que se tienen disponibles paquetes como RSLinx, RSLogix, y Factory Talk View. Para mayor informacin consultar la pgina http://www.ab.com/catalogs/. Consultada Abril 2 de 2012. El primero, se requiere para establecer comunicacin entre componentes, el segundo permite la programacin de controladores PLC [7], y el tercero permite la creacin de interfaces grficas que representan algn componente del proceso o en ocasiones todo el proceso. Las soluciones que se logran implementar, como la que aparece en la Figura 2, presentan segn el fabricante las siguientes caractersticas: Integrabilidad, escalabilidad, flexibilidad, confiabilidad, durabilidad, seguridad, conectividad, etc.

Figura 2. Esquema para Automatizacin de Procesos. Tomado de Revista AutomationToday, Abril de 2010, Ao 11, No. 29

Sin embargo, aunque las posibilidades y beneficios son enormes, en ocasiones se olvidan y dejan de lado algunas herramientas que permiten implementar soluciones con menores costos y excelentes resultados. En [8], se presenta el concepto de una solucin denominada MAC (Multi Aplication Cooperation). Esta solucin busca integrar datos de varias aplicaciones en una sola aplicacin, de tal forma que es posible monitorear y tener el control

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de las variables de inters de un proceso o maquina en particular, esto, haciendo uso de recursos como DLL, ActiveX, OLE, OPC, CORBA y ODBC [4] presentes en software de integracin como Intellution FIX, Wonderware, InTouch, Siemens, WinCC, Zutaiwang

Yakong y Allen Bradley.

4.

Ejemplo de aplicacin

Como ejemplo se presenta a continuacin la implementacin de un sistema de control empleando PLC, Interfaz Hombre Mquina HMI, y Servidor DDE/OPC.

4.1. Descripcin Para el ejemplo se selecciono el sistema fsico mostrado en la Figura 3, el cual corresponde a un tanque de rea transversal rectangular cuya operacin es descrita en [9]. El tanque tiene una entrada y una salida de lquido variable, regulado por las vlvulas VLV1 y VLV2 respectivamente. El proceso requiere calentar el lquido para que salga a una temperatura deseada, empleando vapor de agua que fluye a travs de un serpentn situado dentro del tanque. Actuando sobre el caudal de vapor se puede estabilizar la temperatura de salida deseada. Sin embargo, existe una complicacin adicional y es que el nivel del tanque no debe rebozar un valor determinado y tampoco descender hasta quedar vaco, en otras palabras, el nivel de lquido debe mantenerse dentro de un rango especificado.

Figura 3. Tanque rectangular con flujo de salida laminar [7]

La temperatura y el nivel se miden en el tanque utilizando dos transmisores TT y LT respectivamente, la magnitud de cada variable se transmite a los indicadores TI y LI. El operador del proceso, tiene como funcin mantener el nivel de lquido dentro de unos lmites prefijados (hmn hmx), asegurando al mismo tiempo que la temperatura de salida permanezca tambin dentro de unos lmites (Tmn Tmx). Para este caso, se supondr que la temperatura de salida del lquido es constante.

[10] trabaja el mismo ejemplo y muestra la implementacin de varios tipos de controladores, a partir de modelos sistema-dinmicos empleando modelos de influencias y modelos con diagramas de Forrester. A continuacin, se desarrolla un sistema de control para el nivel del tanque empleando los principios de operacin del controlador On-Off, descrito por [8] como un sistema de control no lineal debido a que proporciona una salida con dos valores o estados: uno o cero, es decir, encendido o apagado, de acuerdo al error presente, positivo o negativo, respectivamente.

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4.2. Desarrollo programa en lenguaje Ladder La implementacin del esquema de control On-Off se realizo en Lenguaje Ladder cuyos principios fundamentales son descritos en [11 - 12]. Recomendaciones y estructuras de programacin basadas en estndares internacionales pueden ser consultadas en [13 - 14]. Se utilizo un PLC [15 - 16] Micrologix 1100 de Allen Bradley, el cual est conectado a una red Ethernet. Se dispone de un PC con los software RSLinx Classic, RSLogix 500, RSLogix Emulate 500 y Microsoft Excel. Las instrucciones principales del sistema implenentado en Ladder se muestran en las Figuras 4 y 5.

Figura 4. Rutina en Ladder para habilitar proceso Fuente [Autores]

Figura 5. Rutina en Ladder Control On-Off Fuente [Autores]

4.3. Configuracin Servidores DDE/OPC La configuracin del Servidor DDE/OPC se realizo empleando el software RSlinx Classic, su funcin es habilitar y compartir para otras aplicaciones variables del PLC.

Figura 6. Configuracin Servidor DDE/OPC en RSLinx Classic Fuente [Autores]

4.4. Implementacin HMI Empleando Microsoft Excel y Factory TalkView ME [17 - 18], se implementan dos Interfaces Grficas que muestran el estado en tiempo real de las entradas y salidas del PLC. Las dos HMI permiten escribir el valor deseado del punto de referencia o punto de operacin, una banda de trabajo para el controlador y un valor mximo de nivel para generar alarma por nivel alto de lquido en el tanque.

Figura 7. Direcciones asociadas a la hoja de clculo Fuente [Autores]

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El proceso de vinculacin para lectura de variables del PLC desde la Hoja de Excel al Servidor DDE/OPC, se realiza copiando y pegando el vnculo del campo {Data Table Addres} mostrado en la Figura 7, a la celda correspondiente en Excel. Un vnculo tpico es el siguiente: = RSLINX|Tanque!'N:7.0,L1,C1'. Los botones Start y Control Sirven como objetos para ejecutar las macros creadas. La variable N:7.0, corresponde en este caso a la magnitud del nivel actual en el tanque.

Figura 8. HMI implementada en Microsoft Excel Fuente [Autores]

El proceso de escritura desde la HMI en Excel al PLC se realiza implementando una Macro en con las siguientes instrucciones: Sub Cargar_Datos() DDEChannel = Application.DDEInitiate(app:="RSLinx", topic:="PLCSIM") DDEItem = "N7:0,L1,C1" Set RangeToPoke = Worksheets("HMI").Range("J1") Application.DDEPoke DDEChannel, DDEItem, RangeToPoke Application.DDETerminate DDEChannel End Sub

Figura 8. HMI implementada en Factory TalkView ME Fuente [Autores]

5 Resultados y Conclusiones El ejemplo de aplicacin permite observar la sencillez del proceso de implementacin de Interfaces Hombre / Mquina - HMI, a travs de Servidores DDE/OPC, evidenciando, la simplicidad y potencia de Excel para crear HMI sencillas o ms elaboradas de acuerdo a los requerimientos, con un coste bajo mnimo. Para el desarrollo del ejemplo, se requirieron conocimientos bsicos de programacin de PLC, Informtica Industrial y programacin de macros en Excel. El sistema de control ejemplifica el manejo de variables anlogas y evidencio ventajas en los procesos de escritura a PLC, en tiempo real a travs de Servidores DDE/OPC, con lo cual se logra manipular nicamente las variables de inters sin verse afectadas otras variables del proceso, esta caracterstica permite trabajar aplicaciones en situaciones en donde es crtico reiniciar o detener el proceso. El proceso de creacin de HMI se puede resumir en:

a. Configurar el servidor DDE/OPC vinculando el equipo

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b. Seleccionar las variables de inters c. Copiar los vnculos de las variables de inters a las celdas de la hoja de calculo d. Crear macros para escribir datos desde las celdas de la hoja de Excel a las variables predeterminadas en el equipo

En general, la utilizacin de herramientas tan sencillas como DDE, permite el diseo de sistemas de supervisin y control en tiempo real, logrndose una reduccin en los costos de implementacin. Esto debido a que en el mercado nacional los costos por adquisicin de licencias de software para la implementacin de este tipo de sistemas superan los $

3.700.000 de pesos y dado que la mayora de microempresas y empresas cuentan con licencias de Microsoft Office Profesional, se pueden desarrollar aplicaciones para monitorear y manipular variables de controladores en tiempo real empleando Interfaces Graficas en Excel que gestionen informacin importante para el control, la seguridad y la planificacin de otras actividades que requieren informacin de campo o de los procesos.

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