UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

COORDINACIN DE INGENIERA MECNICA

ANLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA DE UNA LLENADORA TIPO LINEAL
DE MARGARINA
Por:
Leonardo J. Surez Bermdez






INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIN
Presentado ante la ilustre Universidad Simn Bolvar
Como Requisito Parcial para Optar al Ttulo de
Ingeniero Mecnico





Sartenejas, Junio de 2006


UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
COORDINACIN DE INGENIERA MECNICA







ANLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA DE UNA LLENADORA TIPO LINEAL
DE MARGARINA
Informe de pasanta realizado en:
Alimentos Polar-Planta Alimentos Valencia.




AUTOR: Leonardo J. Surez Bermdez.
Carnet N 9932370

TUTOR ACADMICO: Ing. Orlando Aguilln
TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Rubn Gonzlez





Sartenejas, Junio de 2006

ANLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA DE UNA LLENADORA TIPO LINEAL
DE MARGARINA

Realizado por: Leonardo J . Surez Bermdez

RESUMEN

El proyecto consisti en realizar un Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) a la
llenadora de margarina Trepko IV del rea de envasado de margarina en la empresa Alimentos
Polar Planta Alimentos Valencia, que sirva de apoyo para la elaboracin de un plan de
mantenimiento centrado en confiabilidad.

Para iniciar el proyecto fue necesario un periodo de induccin y observacin del
funcionamiento de la llenadora. Luego, para realizar el AMEF se defini el contexto de
operacin de la mquina. Se identificaron y describieron los diferentes sistemas que
componan el funcionamiento de la llenadora y se acompaaron con sus respectivos diagramas
funcionales. Con la informacin obtenida se gener una tabla de AMEF donde estn
tabuladas; las fallas funcionales, los modos de falla, efectos de falla y las tareas pro-activas a
realizar asociadas a cada modo de falla.

Con esto se conseguir disminuir los tiempos de parada de la llenadora Trepko IV as
como la reduccin del costo de mantenimiento a causa del mantenimiento correctivo evitado al
detectar las fallas en estado potencial. Se recomend la creacin de grupos de trabajo con
dedicacin exclusiva para extender este proyecto a todas las lneas de produccin del rea de
envasado de margarina de Alimentos Polar Planta-Alimentos Valencia.








DEDICATORIA






Dedicado a mis padres Leonardo Surez y Leticia Bermdez

Que me han apoyado a lo largo de mis estudios y de mi vida;

Me inculcaron valores y me hicieron la

Persona que hoy en da soy

Gracias a ustedes estoy cumpliendo una nueva meta

Los quiero mucho

A Adrin, que siempre se enorgullece por su amigo Ingeniero

Yo tambin estoy orgulloso de ti










AGRADECIMIENTOS

Gracias a todos aquellos que de alguna manera influyeron para culminar
exitosamente mi carrera universitaria.
A mi familia; mis padres, mis hermanas Valeria y Victoria, mi to Riki, que siempre me
apoyaron y me brindaron todo el cario.
A mis amigos de la universidad; Daniel, Carlitos, Alexis, Miguel, Axzel, Jose, Scheisy
que hicieron de mis aos en esta casa de estudio una linda experiencia. Y especialmente a
Vanessa, mi matrimonio acadmico.
A mis amigos de siempre, Gordo, Carlos, Rodrigo, Raynier, Nazim, Jos Enrique, que
estuvieron para despejar mi mente de la universidad cuando el stress estaba en el mximo
Gracias Rosita y Mara por atenderme siempre con una sonrisa en el comedor de la
universidad hacindome sentir en el comedor de mi casa
A mis compaeros de trabajo en Alimentos Polar Planta Alimentos Valencia;
Edgardo, Alirio, Carlos, Miguel, Pablo, Veisy y Andrina, por hacer del sitio de trabajo un
lugar agradable.
Y gracias a la Universidad Simn Bolivar por abrirme sus puertas y hacer de mi un
profesional de provecho.














NDICE GENERAL
LISTA DE TERMINOS Y ABREVIATURAS.........................................................................vi
1. INTRODUCCIN...................................................................................................................1
2. OBJ ETIVOS............................................................................................................................3
2.1 Objetivo General................................................................................................................3
2.2 Objetivos Especficos:.......................................................................................................3
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA................................................................................4
3.1 Breve descripcin de la empresa.......................................................................................4
3.1.1 Resea histrica..........................................................................................................4
3.1.2 Misin 2005................................................................................................................5
3.1.3 Visin 2005.................................................................................................................5
3.2 El reto de convertirnos en una organizacin global ..........................................................6
3.2.1 Direcciones de apoyo..................................................................................................7
3.2.2 Cinco maneras de lograr crecimiento y rentabilidad..................................................7
3.2.3 La integracin cultural y tecnolgica.........................................................................8
3.4 La comercializacin...........................................................................................................8
3.5 Planteamiento del problema..............................................................................................8
4. MARCO TERICO..............................................................................................................10
4.1 Definicin de Mantenimiento..........................................................................................10
4.1.2 Objetivos del Mantenimiento...................................................................................10
4.2 Tipos de Mantenimiento..................................................................................................10
4.2.1 Mantenimiento Correctivo........................................................................................10
4.2.1.1 Desventajas del Mantenimiento Correctivo......................................................11
4.2.2 Mantenimiento Preventivo.......................................................................................11
4.2.2.2 Ventajas del Mantenimiento Preventivo............................................................13
4.2.3 Mantenimiento Predictivo........................................................................................13
4.2.3.1 Ventajas del Mantenimiento Predictivo............................................................14
4.3 Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)..................................................................14
4.3.1 Resea histrica........................................................................................................14
4.3.2. Definicin de AMEF...............................................................................................15
4.3.3 Beneficios del AMEF...............................................................................................16
ii
5. METOLOGA EMPLEADA.................................................................................................18
5.1 Determinacin del contexto operacional .........................................................................18
5.2 Elaboracin de los diagramas funcionales mecnicos.....................................................18
5.3 Elaboracin de los diagramas funcionales electro-neumticos.......................................18
5.4 Elaboracin de los diagramas funcionales elctricos......................................................19
5.5 Listado de fallas funcionales...........................................................................................19
5.6 Listado de modos de falla................................................................................................20
5.7 Determinacin del efecto de falla....................................................................................20
5.8 Determinacin de las tareas pro-activas..........................................................................20
5.9 Elaboracin de la tabla de AMEF....................................................................................21
6. RESULTADOS.....................................................................................................................22
6.1 Contexto operacional de la Llenadora Trepko IV ...........................................................22
6.2 Diagrama funcional general de Llenadora Trepko IV.....................................................25
6.3 Anlisis de Modo y Efecto de Falla.................................................................................26
6.3.1 Sistema de dispensado de tinas.................................................................................26
6.3.1.1 Funcin del sistema. ..........................................................................................26
6.3.1.2 Descripcin del funcionamiento mecnico del sistema.....................................26
6.3.1.3 Diagrama funcional del sistema mecnico........................................................27
6.3.1.4 Descripcin del funcionamiento electro-neumtico del sistema.......................29
6.3.1.5 Diagrama funcional electro-neumtico.............................................................30
6.3.2 Sistema de presellado...............................................................................................32
6.3.2.2 Descripcin del funcionamiento mecnico........................................................33
6.3.2.3 Diagrama funcional del sistema mecnico........................................................33
6.3.2.4 Descripcin del funcionamiento elctrico.........................................................34
6.3.2.5 Descripcin del funcionamiento electro-neumtico..........................................35
6.3.2.6 Diagrama funcional electro-neumtico.............................................................35
6.3.3 Sistema de asentamiento...........................................................................................36
6.3.3.1 Funcin del sistema...........................................................................................36
6.3.3.2 Descripcin del funcionamiento.......................................................................36
6.3.3.3 Diagrama funcional del sistema mecnico........................................................36
6.3.3.4 Diagrama funcional electro-neumtico.............................................................37
iii
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES....................................................................39
7.1 Conclusiones....................................................................................................................39
7.2 Recomendaciones............................................................................................................40
BIBLIOGRAFA CONSULTADA...........................................................................................41



























iv
NDICE DE FIGURAS

FIGURA 1: INTERVALOS DE FALLA.. 12
FIGURA 2: DIAGRAMA FUNCTIONAL GENERAL ...25
FIGURA 3: PARTE SUPERIOR DEL SISTEMA DE DISPENSADO DE TINA... 27
FIGURA 4: PARTE INFERIOR DEL SISTEMA DE DISPENSADO DE TINAS ..28
FIGURA 5: DIAGRAMA FUNCIONAL ELECTRO-NEUMTICO DE LOS CILINDROS SUPERIORES.
SISTEMA DE DISPENSADO DE TINAS 30
FIGURA 6: DIAGRAMA FUNCIONAL ELECTRO-NEUMTICO DE LOS CILINDROS SUPERIORES.
SISTEMA DE DISPENSADO DE TINAS 31
FIGURA 7: DIAGRAMA FUNCIONAL ELECTRO-NEUMTICO DE LA SUCCIN DE TINAS ..32
FIGURA 8: DETALLE DEL SISTEMA DE PRESELLADO.. ..33
FIGURA 9: DIAGRAMA FUNCIONAL MECNICO. SISTEMA DE PRESELLADO .34
FIGURA 10: DIAGRAMA FUNCIONAL ELECTRO-NEUMTICO. SISTEMA DE PRESELLADO. 35
FIGURA 11: DIAGRAMA FUNCIONAL MECNICO. SISTEMA DE ASENTAMIENTO ..37
FIGURA 12: DIAGRAMA FUNCIONAL ELECTRO-NEUMTICO. SISTEMA DE ASENTAMIENTO .38















v
INDICE DE TABLAS

TABLA 1: ELEMENTES DE LA PARTE SUPERIOR DEL SISTEMA DE DISPENSADO DE TINAS..............28
TABLA 2: ELEMENTOS DE LA PARTE INFERIOR DEL SISTEMA DE DISPENSADO DE TINAS..............29
TABLA 3: ELEMENTOS DEL SISTEMA DE PRESELLADO.................................................................34
TABLA 4: ELEMENTOS DEL SISTEMA DE ASENTAMIENTO............................................................37
























vi
LISTA DE TERMINOS Y ABREVIATURAS

AMEF: Anlisis de Modo y Efecto de Falla
AutoCAD: es un programa de diseo asistido por ordenador (DAO o en ingls CAD) para
dibujo en 2D y 3D. Actualmente es desarrollado y comercializado por la empresa Autodesk.
La versin utilizada para los planos mostrados en este informe corresponden al ao 2005,
licencia otorgada al departamento de mantenimiento de Alimentos Polar- Planta Alimentos
Valencia.
Consecuencias ambientales: un modo de falla o una falla mltiple tiene consecuencias
ambientales si se quebranta cualquier norma ambiental bien sea corporativa, municipal,
regional, nacional o internacional que aplique al activo fsico o sistema en consideracin.
Contexto de operacin: circunstancias bajo las cuales se espera que opere el activo fsico o
sistema.
Encoder: detectan el movimiento mecnico y traducen la informacin (velocidad, posicin,
aceleracin) a datos elctricos tiles.
Efecto de falla: es lo que sucede cuando se presenta un modo de falla.
Estndar de desempeo: es el nivel de desempeo deseado por el dueo o usuario de un
activo fsico o sistema.
Falla funcional: es el estado en el cual un activo fsico o sistema es incapaz de llevar a cabo
una funcin especfica al nivel de desempeo deseado.
Falla oculta: es un modo de falla cuyos efectos no resultan evidentes frente al equipo de
operadores bajo circunstancias normales, siempre y cuando el modo de falla ocurra aislado.
Falla potencial: es una condicin identificable que indica que una falla funcional esta a punto
de ocurrir.
Foil: lmina delgada de aluminio utilizada para sellar el envase de margarina.
Funcin: es lo que el dueo o usuario desea que el activo fsico o sistema realice, tambin
guarda relacin con el desempeo deseado.
Mantenimiento pro-activo: mantenimiento emprendido antes de la ocurrencia de la falla en
orden de prevenir que el elemento entre en estado de falla.
Microsoft Excel: Es un programa de hoja de clculo escrito y distribuido por Microsoft para
ordenadores usando como sistema operativo Microsoft Windows y Apple Macintosh.
vii
Actualmente, es la hoja de clculo ms utilizada para estas plataformas y lo ha sido desde su
versin 5 (1993) estando integrada como parte de Microsoft Office.
Modo de falla: un solo evento que causa una falla funcional.
Neumtica: es la tcnica que se dedica al estudio y aplicacin del aire comprimido en la
automatizacin de los distintos campos de la fabricacin.
PLC: controlador Lgico Programable (Programmable Logic Controller). Es equipo
electrnico programable que permite almacenar una secuencia de ordenes (programa) en su
interior y ejecutarlo de forma cclica con el fin de realizar una tarea, muy usados en
automatizacin industrial.
Repuesto: pieza destinada a sustituir en caso necesario a otra igual de una mquina, aparato o
instrumento. Dicho de una pieza: Que va a sustituir a otra estropeada.
SAP: el nombre SAP es al mismo tiempo el nombre de una empresa y el de un sistema
informtico. Este sistema comprende muchos mdulos completamente integrados, que abarca
prcticamente todos los aspectos de la administracin empresarial.
Tarea apropiada: es una tarea que sea tanto tcnicamente factible como que valga la pena
realizarla.
TREPKO: empresa danesa encargada de realizar maquinaria para la industria alimenticia a
nivel mundial.
Tina: nombre con el que se conoce comnmente en la planta al envase de plstico donde se
agrega la margarina.










1. INTRODUCCIN
El Informe de Pasanta que se presenta a continuacin es un compendio de los
conocimientos adquiridos y el trabajo realizado en Alimentos Polar Planta-Alimentos
Valencia, como requisito parcial para optar al Ttulo de Ingeniero Mecnico en la Universidad
Simn Bolvar.

La gerencia de mantenimiento de Alimentos Polar Planta-Alimentos Valencia est
encargada de conservar el buen funcionamiento de los equipos y maquinarias para as
garantizar tanto la produccin continua como la calidad de los bienes producidos. Actualmente
las polticas de mantenimiento de la empresa estn orientadas al mantenimiento preventivo y
al correctivo donde el costo es elevado debido al alto nmero de paradas, la reparacin de
elementos de mquina y compra de excesiva de repuestos.

Como iniciativa para reducir los costos de mantenimiento dicha gerencia inici un
proyecto de elaboracin de un anlisis de modo y efecto de falla (AMEF) a las lneas de
produccin de margarina y mayonesa de la planta. Este AMEF es la columna vertebral para la
realizacin de nuevos planes de mantenimiento centrados en confiabilidad que es el objetivo
final del proyecto.

El alcance de esta pasanta llega hasta la elaboracin del AMEF de la Llenadora de
margarina Trepko IV, acompaado con un conjunto de tareas pro-activas de mantenimiento.
Esta informacin ser de gran importancia para los supervisores de mantenimiento del rea de
envasado de margarina a la hora de realizar el nuevo plan de mantenimiento centrado en
confiabilidad de toda la lnea de produccin.

Mas adelante en el informe, en el captulo II, nos encontraremos con los objetivos
generales y especficos del proyecto. El captulo III nos muestra una breve descripcin de la
empresa, donde conoceremos la visin, la misin y los valores de la misma. El captulo IV
esta conformado por el marco terico correspondiente al proyecto realizado, se concentra en la
definicin y evolucin del mantenimiento y los tipos de mantenimiento para luego hacer una
referencia ms especfica del AMEF. Toda la metodologa empleada para realizar el AMEF
2
ser descrita durante el captulo V, de esta manera quedar el registro de los pasos a seguir
para la aplicacin de una AMEF a cualquier otro equipo de la planta. A travs de esta
metodologa se alcanzaron una serie de resultados que son mostrados a lo largo del captulo
VI, all se presentar toda la informacin recolectada de los sistemas que conforman el
funcionamiento de la llenadora y esta informacin es la que permiti generar las tablas de
AMEF que se presentarn en los anexos del informe. Para finalizar, los ltimos 2 captulos del
informe los constituyen las conclusiones del trabajo realizado y las recomendaciones que se le
da a la empresa, en este caso a Alimentos Polar Planta-alimentos Valencia.


































2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo General
Elaborar un anlisis de modo y efecto de falla (AMEF) a la Llenadora de
margarina Trepko IV con la finalidad de elaborar un nuevo plan de mantenimiento
centrado en confiabilidad.

2.2 Objetivos Especficos:
Elaborar los diagramas funcionales mecnicos, electro-neumticos y elctricos
para cada funcin de la Llenadora Trepko IV
Realizar una descripcin de los sistemas mecnicos, electro-neumticos y
elctricos de cada funcin de la Llenadora Trepko IV
Elaborar un listado de los componentes de cada funcin de los elementos de la
Llenadora Trepko IV
Listar las fallas funcionales, modos de fallas, efectos de fallas de cada funcin
de la Llenadora Trepko IV
Listar las causas de fallas y las tareas pro-activas asociadas a cada modo de
falla para cada funcin de la Llenadora Trepko IV
Tabular los resultados del AMEF para apoyar la elaboracin del nuevo plan de
mantenimiento centrado en confiabilidad de la Llenadora Trepko IV












3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

3.1 Breve descripcin de la empresa
3.1.1 Resea histrica
Lorenzo Alejandro Mendoza Fleury, socio mayoritario de la firma familiar Mendoza &
Compaa dedicada desde 1855 a fabricar jabones, decide en 1938 ampliar los lmites del
negocio, dando luz verde al proyecto para establecer una industria cervecera. En 1939, el
barco Titus, de bandera holandesa, que transporta todos los equipos adquiridos para montar la
primera planta de Cervecera Polar, llega al Puerto de La Guaira, tras escapar de la amenaza de
bombardeo, en los inicios de la II Guerra Mundial, y en 1941 en la pequea parroquia
caraquea de Antmano comienza a funcionar Cervecera Polar C.A., con 50 empleados, una
capacidad instalada de 30 mil litros mensuales, y dos productos para un mercado altamente
competido: Cerveza Polar y Bock.

Luego, en 1954 nace Remavenca, encargada de desarrollar la harina de maz precocida,
hoy proyectada en todo el mundo. Esta industria marca el origen del rea de Alimentos.
Adicionalmente, se inicia la primera alianza estratgica de Empresas Polar al fundar Gibraltar,
C.A., para producir las cajas de cartn corrugado en las cuales se distribua la cerveza.

En 1960 sale al mercado nacional un nuevo rengln de consumo masivo, Harina
P.A.N., hoy pan diario de los venezolanos, un producto llamado a rescatar el consumo de
arepas, tradicin casi perdida en aquel entonces. En el primer mes se despachan 50 mil kilos y
al fin del primer ao, las ventas pasan de 1 milln de kilos mensuales. Para 1964 Con el
propsito de enfrentar el reto de comercializar el nuevo producto, nace Promesa, una cadena
de distribucin propia a escala nacional, para responder a una fuerte demanda. Como
complemento, tambin comienza actividades la empresa Rotoven, para fabricar los empaques
de Harina P.A.N.

Durante los aos siguientes, con la finalidad de continuar con la integracin vertical se
unen a Empresas Polar: Procrea, Mazorca, Provencesa, Superenvases Envalic, Corporacin
5
Agroindustrial Corina, Mosaca, Productos EFE, Bodegas Pomar, Provenaca, Golden Cup,
Snacks Amrica Latina, Proinmasa, Pepsi-Cola Venezuela, Mavesa, Quaker, Gatorade.

3.1.2 Misin 2005
Satisfacer las necesidades de consumidores, clientes, compaas vendedores,
concesionarios, distribuidores, accionistas, trabajadores y suplidores, a travs de nuestros
productos y de la gestin de nuestros negocios, garantizando los ms altos estndares de
calidad, eficiencia y competitividad, con la mejor relacin precio/valor, alta rentabilidad y
crecimiento sostenido, contribuyendo con el mejoramiento de la calidad de vida de la
comunidad y el desarrollo del pas.

3.1.3 Visin 2005
Seremos una corporacin lder en alimentos y bebidas, tanto en Venezuela como en los
mercados de Amrica Latina, donde participaremos mediante adquisiciones y alianzas
estratgicas que aseguren la generacin de valor para nuestros accionistas. Estaremos
orientados al mercado con una presencia predominante en el punto de venta y un complejo
portafolio de productos y marcas de reconocida calidad.

Promoveremos la generacin y difusin del conocimiento en las reas comercial,
tecnologa y gerencial. Seleccionaremos y capacitaremos a nuestro personal con el fin de
alcanzar los perfiles requeridos, lograremos su pleno compromiso con los valores de Empresas
Polar y le ofreceremos las mejores oportunidades de desarrollo.

Consolidaremos nuestra posicin en Venezuela y extenderemos nuestras actividades en
la Comunidad Andina de Naciones. Seremos lderes en los mercados donde participemos,
logrando que el 40% de nuestras ventas totales provengan de productos de alto valor agregado.

Contaremos con una organizacin orientada al mercado, que promueva la generacin y
difusin del conocimiento en las reas comercial, tecnolgica y gerencial. Desarrollaremos un
portafolio de marcas fuertes y de reconocida calidad, as como sistemas comerciales y de
informacin que nos permitan colocar nuestros productos en la totalidad de los puntos de
6
venta, donde tendremos una presencia predominante. Seleccionaremos y capacitaremos a
nuestro personal con el fin de alcanzar los perfiles requeridos, lograremos su pleno
compromiso con los valores de Empresas Polar y le ofreceremos las mejores oportunidades de
desarrollo.

3.1.4 Valores
Orientacin al mercado: Satisfacer las necesidades de nuestros consumidores y
clientes de manera consistente.
Orientacin a resultados y eficiencia: Somos consistentes en el cumplimiento de
nuestros objetivos, al menor costo posible
Agilidad y flexibilidad: Actuamos oportunamente ante los cambios del entorno,
siempre guiados por nuestra visin, misin y valores.
Innovacin: Tenemos una actitud pro-activa ante la generacin de nuevas tecnologas
y nuevos productos. Poseemos la disposicin a aprender, gerenciar y difundir el
conocimiento.
Trabajo en equipo: Fomentamos la integracin de equipos con el propsito de
alcanzar metas comunes.
Reconocimiento continuo al logro y la excelencia: Fomentamos y reconocemos
constantemente entre nuestros trabajadores la excelencia y la orientacin al logro.
Oportunidades de empleo sin distincin: Proveemos oportunidades de empleo en
igualdad de condiciones.
Integridad y Civismo: Exhibimos una actitud consistente tica, honesta, responsable,
equitativa y pro-activa hacia nuestro trabajo y hacia la sociedad en la cual nos
desenvolvemos.
Relaciones de mutuo beneficio con las partes interesadas: Buscamos el beneficio
comn en nuestras relaciones con las partes interesadas del negocio.

3.2 El reto de convertirnos en una organizacin global
A partir de los cambios organizacionales generados dentro de Empresas Polar, la
Unidad Estratgica de Negocio de Alimentos ha reorientado tanto su estructura interna como
su manera de trabajar, partiendo de un diseo estratgico propio que va en lnea con la
7
filosofa de trabajo de toda la organizacin. Dentro de la UEN cada uno de sus trabajadores ha
concientizado este proceso y ha orientado sus acciones para el fiel cumplimiento de su visin,
alineada a los ejes de ambicin de Empresas Polar.

La UEN de Alimentos durante la integracin Primor-Mavesa realiz un profundo y
laborioso trabajo que persigui la inclusin de nuevas fortalezas en funcin de aplicar las
mejores prcticas, mitigando los riesgos derivados de esta adquisicin para proteger el valor
global del negocio. A raz de este proceso su estructura qued conformada como a
continuacin se explica.

3.2.1 Direcciones de apoyo
Actualmente, como partes esenciales de la estructura de la UEN, existen cuatro reas
de apoyo a la gestin: las direcciones de Administracin y Finanzas, de Ventas y Distribucin,
Tcnica y de Logstica y Abastecimiento, las cuales ofrecen el soporte necesario a los procesos
de gestin de los negocios.

3.2.2 Cinco maneras de lograr crecimiento y rentabilidad
Por otra parte, la Direccin de Consumo Humano ofrece al consumidor venezolano un
abanico de alternativas nutricionales a travs de nuevos productos de valor agregado, actual
filosofa de la UEN de Alimentos para afianzar su posicin en el mercado nacional y extender
sus actividades hacia la Comunidad Andina de Naciones (CAN). Dentro de esta direccin se
concentran las siguientes unidades:

- Negocio de Pasta, Arroz, Sopas y Caldos.
- Negocio Maz, Avenas y Bebidas Instantneas.
- Negocio Salsas, Untables y Aceites.
- Negocio de Alimentos Congelados, Refrigerados y Enlatados.
- Negocio Helados y Postres.



8
3.2.3 La integracin cultural y tecnolgica
Siempre con miras de lograr los objetivos medulares, existen dentro de la UEN de
Alimentos las Gerencias Nacionales de RRHH y Sistemas. Estas gerencias nacionales
funcionan como reas de soporte sumamente importantes, ms an en estos momentos en que
ambas deben responsabilizarse de una crucial tarea: integrar a su gente cultural y
tecnolgicamente.

3.3 Nuestras plantas
Hasta el momento, la UEN de Alimentos funciona con tres plantas de maz
(Remavenca en Cuman, Chivacoa y Turmero), un pastificio (Mosaca en Maracaibo), tres
plantas procesadoras de alimentos para animales (Procra en Santa Cruz de Aragua, Maracaibo
y Chivacoa), una planta de empaques (Rotoven en Maracay), una planta de salsas y untables
(Mavesa Alimentos en Valencia), una planta de limpieza (Mavesa Limpieza en Valencia), una
planta de alimentos refrigerados del mar (Alimar en Cuman), una planta de alimentos
enlatados (Alimentos Margarita en Mariguitar), una planta procesadora de aceite de palma
(Palmonagas en Monagas), una planta de helados (Productos EFE en Caracas) y una planta de
maz y avena en el exterior (Promasa en Colombia).

3.4 La comercializacin
En estos momentos, la UEN de Alimentos posee la comercializadora Promesa para su
proceso de distribucin y ventas en Venezuela. Mientras que en Colombia cuenta con ms de
30 distribuidores independientes entre los cuales se encuentra Colpromesa, que pertenece a
nuestra organizacin. De esta manera, podemos llegar a cada rincn de ambos pases.

3.5 Planteamiento del problema
El mantenimiento cumple un papel muy importante dentro de las actividades de
cualquier empresa, no slo se encarga de la preservacin de los activos fijos en el tiempo sino
que a su vez procura mantener lo ms continuamente posible las actividades de operacin de la
empresa. Cabe destacar que el mantenimiento ha evolucionado a largo de los aos, esta
evolucin responde a cambios en las expectativas, como lo son una mayor preocupacin
respecto a las consecuencias ambientales y de seguridad que causara una falla, la relacin
9
existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y una creciente presin por lograr
la mxima productividad al menor costo posible.

Actualmente de Planta Alimento Valencia, el plan de mantenimiento dentro del rea de
envasado de margarina se basa principalmente en mantenimiento preventivo y mantenimiento
correctivo. Sin embargo, la continua bsqueda de optimizacin y ahorro de costos han
generado el inters en la evolucin del plan de mantenimiento de dicha rea. El inters
principal es reducir el nmero de paradas de las lneas de envasado en el rea de margarina y a
su vez optimizar el plan de mantenimiento preventivo actual.






























4. MARCO TERICO

4.1 Definicin de Mantenimiento
El mantenimiento industrial es el conjunto de actividades realizadas que permiten
conservar el buen funcionamiento de bienes, equipos e instalaciones de una empresa, o
reestablecerlo de manera que se garantice la produccin y buena calidad del bien o servicio. La
base de sustentacin del mantenimiento es esencialmente econmica. La utilizacin de
equipos deteriorados reduce la calidad y cantidad de los bienes y servicios producidos,
disminuyendo de esta manera las ganancias. Por otro lado, el uso de equipos en condiciones de
deterioro incrementa los riesgos laborales. As mismo, el costo de reemplazar dichos equipos
por nuevos es muy elevado en trminos econmicos y encarece el producto o servicio.

4.1.2 Objetivos del Mantenimiento

Garantizar el ptimo funcionamiento de los activos fsicos.
Contribuir con los niveles de calidad del producto.
Garantizar el retorno ptimo del capital invertido.
Contribuir con la seguridad del personal y del medio ambiente.
Aumentar la confiabilidad, mantenibilidad, disponibilidad y efectividad.
Reducir y optimizar los costos.

4.2 Tipos de Mantenimiento
4.2.1 Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo, conocido tambin como reactivo o de funcionamiento
hasta falla, es aquel que se lleva a cabo una vez que la falla aparece. Es de carcter urgente e
imprevisto y se realiza con la finalidad de reparar o corregir fallas en equipos o componentes
lo antes posible y devolver el equipo a su condicin normal de operacin evitando en lo
posible mayores prdidas de tiempo, produccin y dinero. Es el ms fcil de implementar.


11
4.2.1.1 Desventajas del Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo presenta tres desventajas bsicas:
Permite la falla de los componentes de la mquina, pudiendo causar daos a
otros y consecuentemente elevar los costos.
La falla puede ocurrir a una hora o lugar inconveniente, de forma que no estar
disponible, ni el personal ni los repuestos necesarios para su reparacin.
Hay plantas que no pueden ser detenidas de un momento a otro, sea porque
proveen un servicio esencial o porque manejan productos tales como alimentos
o materiales fundidos, los cuales se deteriorarn, solidificarn o producen algn
otro efecto daino si la planta se detiene repentinamente.

Hacer nicamente mantenimiento correctivo es una poltica completamente en desuso
pues ocasiona interrupciones en el servicio e incrementa los costos de reparacin, de repuestos
y los producidos por paradas no programadas en lneas de produccin, conduciendo a un uso
ineficiente de la fuerza laboral y pudiendo acarrear deterioro en la calidad de los productos.

Cuando se tiene un equipo con algn tipo de falla, se tienen dos alternativas posibles a
seguir: reparar y seguir usando el mismo equipo, o bien, no repararlo y reemplazarlo por una
unidad nueva. Para tomar una decisin entre ests alternativas se hace un estudio econmico
de los costos en los que se incurriran en ambos casos.

4.2.2 Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo se refiere a las actividades de mantenimiento realizadas
en forma peridica y planificada de manera que no afecten la produccin de forma imprevista,
e independientemente de la aparicin de fallas o de la aparente buena condicin actual de los
equipos o componentes con el objetivo de conservarlos y mantenerlos en sus niveles normales
de operacin.

Representa un avance comparado con el mantenimiento reactivo respecto a la
prevencin de fallas inesperadas. Se lleva a cabo por medio de inspecciones peridicas que se
realizan a intervalos de tiempos regulares recomendados por el fabricante o a criterio local,
12
dependiendo del tipo de equipo. Sin embargo, no es el mtodo ptimo para obtener mxima
seguridad y confiabilidad de la planta, fundamentalmente, porque las fallas no se producen a
intervalos regulares de tiempo, sino que se producen a intervalos de tiempo de acuerdo a una
distribucin como la indicada en la figura 1.


No de Fallas








Figura 1: Intervalos de falla
Intervalo de
compromiso
Intervalo
corto
Intervalo largo
Tiempo
entre fallas


De aqu que el intervalo de tiempo entre paradas se elija como un valor de
compromiso, entre un intervalo corto (sobre mantenimiento) que resulta seguro, pero muy
costoso, y un intervalo largo (sub mantenimiento) que es barato, pero el riesgo de que ocurran
muchas fallas durante dicho intervalo es alto.

El intervalo de tiempo entre paradas se determina a menudo estadsticamente como el
perodo de tiempo durante el cual el fabricante espera que menos del 2% de mquinas nuevas
o totalmente revisadas fallen, es decir, una confiabilidad del 98%. Este intervalo de
intervencin debe ser revisado continuamente, ya que estudios demuestran que dicho valor
cambia a lo largo de la vida de la mquina.

4.2.2.1 Desventajas del Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo tiene entre otras, las siguientes desventajas:
Algunas fallas seguirn ocurriendo entre los intervalos de reparacin.
13
Durante la detencin muchos componentes en buenas condiciones se
desmontan, inspeccionan, o se cambian innecesariamente, y si se comete algn
error en el reensamblaje, la condicin final con que queda la mquina puede ser
peor que antes de realizar la intervencin.
Como en una reparacin general se requiere examinar gran nmero de
elementos, ello toma un tiempo considerable y resulta en una gran prdida de
produccin.

4.2.2.2 Ventajas del Mantenimiento Preventivo
Las ventajas del mantenimiento preventivo son:
Disminucin de los tiempos de paradas imprevistos.
Disminucin de los costos debido al mantenimiento correctivo.
Mayor vida til de los equipos.
Mejoramiento del control de inventario con la posibilidad de operar con
inventario mnimo.
Mayor seguridad para los trabajadores y de la planta.

4.2.3 Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo se refiere a las actividades de mantenimiento
programadas de acuerdo a los resultados de la evaluacin de las condiciones de operacin de
los equipos, con la finalidad de detectar fallas incipientes y predecir cunto tiempo ms
podran funcionar continuamente en forma segura, utilizando instrumentos especiales para la
deteccin y anlisis evitando afectar la produccin de forma imprevista. La hiptesis base del
mantenimiento predictivo asume que hay caractersticas que se puedan medir u observar, las
cuales definen exactamente la condicin de la mquina. En muchos casos esto es verdad. Sin
embargo, en otros es difcil o muy caro encontrar indicadores de un problema.

Las magnitudes fsicas que se van a monitorear se eligen de manera tal que detecten en
la forma ms incipiente posible las fallas que se esperan encontrar en la mquina.

14
4.2.3.1 Ventajas del Mantenimiento Predictivo
Reduccin de los costos de mantenimiento ya que:
Identifica y corrige los problemas en las mquinas antes de que estos sucedan y
sean ms serios y costosos de reparar.
Reduce el nmero de partes para mantenimiento en inventario.
Identifica y reemplaza prcticas pobres de mantenimiento.
Reduce el costo de horas de labor del personal de mantenimiento.
Mejora la planeacin y los programas de mantenimiento.

Incremento de la produccin ya que:

Reduce los tiempos muertos inesperados por falla en los equipos.
Extiende la vida de los equipos.
Reduce el riesgo de peligros y accidentes.
Incrementa la velocidad del proceso y la velocidad de produccin.
Aumenta el valor de cada mquina por el incremento anual de produccin.
Reduce las prdidas de materia prima de desecho generadas por fallas.
Permite mantener una calidad constante en el proceso.
Aumenta el grado de confiabilidad de la mquina.
Incrementa la eficiencia total de la planta.

4.3 Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF)
4.3.1 Resea histrica
La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los
ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el
procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de
Falla, Efectos y Anlisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era
empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las
fallas de los equipos y sistemas, en el xito de la misin y la seguridad del personal o de los
equipos.

15
En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO), public la serie
de normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de
esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestin de calidad
enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgi
en el rea automotriz el QS 9000, ste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford
Motor Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los
sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los
proveedores automotrices deben emplear Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada
(APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseo y de proceso, as como tambin
un plan de control.

Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de accin automotriz industrial (AIAG) y
la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para
su implementacin en la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento tcnico de
la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739. Los estndares son presentados en el
manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este
manual proporciona lineamientos generales para la preparacin y ejecucin del AMEF.

Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices
americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas reas de una gran variedad de empresas
a nivel mundial.

4.3.2. Definicin de AMEF
El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico
para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes
de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las
mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado
para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales
son:
16
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el
diseo y manufactura. de un producto
Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema
Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la
falla potencial
Analizar la confiabilidad del sistema
Documentar el proceso

Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales
en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en
operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y
de servicios.

4.3.3 Beneficios del AMEF
La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a
largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difcil medir puesto
que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con sus percepcin de la
calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear
una buena imagen de los mismos.

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que:
Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo
Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos
sobre la operacin del sistema sean considerados durante el diseo
Proporciona unas informacin adicional para ayudar en la planeacin de
programas de pruebas concienzudos y eficientes
Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su
probable efecto sobre el cliente
17
Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que
reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas
Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de
leve proteccin
Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera
podran pasar desapercibidos
Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas
fallas secundarias
Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de un
sistema

























5. METOLOGA EMPLEADA
5.1 Determinacin del contexto operacional
A la hora de realizar un AMEF es importante saber el funcionamiento del activo que
ser analizado, se busca determinar todas las funciones que tiene el activo y los elementos que
participan dentro de dichas funciones. Pero tambin es relevante colocar dicho activo dentro
de un contexto operacional ya que esto va a generar ciertos parmetros de funcionamiento que
luego nos ayudar a elaborar el listado de fallas funcionales que tengan que ver con normas de
seguridad, ambiente y estndares de desempeo.


5.2 Elaboracin de los diagramas funcionales mecnicos
Para elaborar los diagramas funcionales mecnicos fue necesario realizar un bosquejo a
mano alzada de los elementos que conformaban la llenadora Trepko IV, ya que se deseaba
hacer un levantamiento 3D de cada funcin y los planos que incluye el catalogo del fabricante
no suministraban suficiente informacin para realizar este levantamiento a partir de ellos.
Estos bosquejos a mano alzada luego fueron acompaados por planos acotados de cada
elemento que conforma el sistema, esto permite luego hacer el levantamiento 3D de cada
funcin con la ayuda del software AUTOCAD. Para poder acotar los planos nos valimos de la
ayuda de un vernier y una cinta mtrica con los que fueron tomadas las medidas de los
elementos. Cabe destacar que para poder realizar los bosquejos y tomar las medidas a los
elementos era necesario tener la Llenadora Trepko IV en parada. En esta ocasin la parada
programada se deba al cambio del PLC del sistema de control.

5.3 Elaboracin de los diagramas funcionales electro-neumticos
Ciertas funciones de la Llenadora Trepko IV poseen un componente electro-neumtico.
En primer lugar era necesario definir cuales eran estas funciones. A partir de all se identifican
cuales son los componentes electro-neumticos involucrados en la funcin, es decir, se
identifican elementos tales como: cilindros neumticos, vlvulas electro-neumticas,
elementos de succin a travs de vaco o frenos neumticos. Esta identificacin se logra con la
ayuda del catlogo del fabricante de la Llenadora Trepko IV pero a su vez es necesaria la
confirmacin de los elementos por parte de algn supervisor de mantenimiento del rea de
19
envasado de margarina, ya que la llenadora ha sufrido algunas modificaciones desde el
momento que fue adquirida del fabricante. Luego se procede a dibujar los esquemas de las
conexiones del sistema, se representa cada elemento segn la simbologa neumtica adecuada.
Para una mejor compresin del sistema el diagrama funcin electro-neumtico fue
complementado con los algoritmos que controlan el PLC expresados en diagrama escalera.
Para poder realizar este diagrama escalera fue necesario contactar al ingeniero electrnico del
departamento de automatizacin para que ste nos pudiera facilitar el programa con los
algoritmos de control impresos para cada funcin.

5.4 Elaboracin de los diagramas funcionales elctricos
Se identificaron primero cuales eran las funciones que posean un componente
elctrico adicional a la funcin de alimentacin de voltaje principal a la llenadora. En este
caso, aquellas funciones donde se generara calor por medio del flujo de corriente a travs de
una resistencia. Para la generacin de estos diagramas funcionales fue necesario identificar
cuales eran los componentes que conformaban el sistema as como la tensin de alimentacin
del mismo. Se requiri de la ayuda de los tcnicos electricistas que laboran en el rea de
envaso de la planta.

5.5 Listado de fallas funcionales
Para elaborar el listado de fallas funcionales primero se gener un diagrama funcional
general donde se separ la llenadora en funciones, cada funcin tiene asociada una serie de
fallas funcionales. Diremos que existe una falla funcional cuando cualquiera de estas
funciones no este cumpliendo con los estndares de desempeo deseados por el propietario.
Los estndares de desempeo asociados a ciertas funciones vienen acompaados de
lmites tanto superiores como inferiores, es decir, la falla funcional existe operando tanto por
arriba o por debajo de los lmites de desempeo estipulados. Es necesario diferenciar entre
ambas fallas funcionales, ya que por lo general los modos de falla y las consecuencias
asociadas a cada una de stas son diferentes.

20
5.6 Listado de modos de falla
Luego de que tenemos definidos las fallas funcionales de nuestro activo tenemos que
definir cuales son los motivos que causan dichas fallas funcionales. Los modos de falla
listados sern aquellos con mayor probabilidad de ocurrencia y tambin aquellas no tan
probables pero con grandes consecuencias operacionales. La descripcin de un modo de falla
debe contener un sustantivo y un verbo, adems de una descripcin con detalles suficientes
como para generar una poltica de mantenimiento futura.
Para generar la lista se pas por un proceso de observacin de funcionamiento de la
llenadora en diferentes turnos y trabajando con la diferentes presentaciones. Todos los modos
de falla ocurridos durante ese perodo de observacin fueron listados. Adicionalmente se
entrevistaron a los operadores y tcnicos de mantenimiento que laboraban en la llenadora
Trepko IV para aadir nuevos modos de falla que no ocurrieron dentro del perodo de
observacin pero eran del conocimiento del personal que trabaja da a da con la mquina.
Luego se recurri al sistema SAP en donde se revisaron todos los reportes de falla de los
ltimos 6 meses de la llenadora para agregar aquel modo de falla que aun no hubiese sido
incluido. Para finalizar, con ayuda de los supervisores de mantenimiento, se revis el listado y
se agregaron una serie de modos de fallas probables que no haban sido identificados en los
procesos anteriores.

5.7 Determinacin del efecto de falla
La determinacin del efecto de falla consisti en la descripcin de la consecuencia
visual del modo de falla. Esta descripcin se logr mediante observacin durante la ocurrencia
de fallas, y a travs de una anlisis de funcionamiento por medio del los diagramas funcionales
realizados. Este anlisis permita inferir que era lo que suceda en la llenadora cuando ocurra
un modo de falla en particular.

5.8 Determinacin de las tareas pro-activas
Para la determinacin de las tareas pro-activas fue necesario conocer y tabular tambin
las causas de las fallas. Al saber la causa de cada modo de falla es ms sencillo asociar una
tarea pro-activa. Para determinar las tareas pro-activas a realizar se cont con la ayuda de los
21
supervisores y los tcnicos de mantenimiento. Bsicamente consistan en inspeccin de
condicin de ciertos elementos y el mantenimiento preventivo de otros.

5.9 Elaboracin de la tabla de AMEF
Con la informacin recolectada se conformara una tabla de AMEF, esta tabla estara
compuesta de los siguientes elementos:

Logotipo de la empresa: es importante la identificacin ya que el formato de las
tablas de AMEF si bien es muy parecido es particular para cada empresa.
Identificacin del activo: se identifica el nombre del activo analizado y su ubicacin
tcnica para asociarlo a la lnea de produccin a la que pertenece.
Identificacin de la persona que realiz el AMEF: es importante la identificacin de
la persona que realiz la tabla de AMEF, ya que de esta manera se adquiere la
responsabilidad por la informacin all expuesta.
Conjunto: en la columna de conjunto de identifica el sistema analizado
Funcin: se colocan todas las funciones del sistema con los estndares de desempeo
asociados a sta. La columna de funcin viene acompaada con otra columna que
simplemente lleva la numeracin.
Falla de funcin o falla funcional: se listan las fallas funcionales acompaadas por
una columna que asocia cada falla funcional a una letra siguiendo un orden alfabtico.
Modos de falla, efecto de falla, tarea pro-activa: se listan los modos de falla, efectos
de falla y las tareas pro-activas y todas estn asociados a una columna que lleva
numeracin arbiga.









6. RESULTADOS
6.1 Contexto operacional de la Llenadora Trepko IV
La llenadora Trepko IV tiene la finalidad de llevar a cabo el envasado de margarina.
sta se encarga de alimentar el envase a una bandeja transportadora, llenar el envase con la
cantidad especfica de margarina, asentar la margarina en el envase, colocar y presellar el foil,
termosellar el foil, alimentar la tapa, apretar la tapa, elevar los envases de la bandeja y
retirarlos para ser transportados al rea de empaque. Por cada vuelta de mquina se realiza el
envasado de 4 margarinas y se trabajaba entre una velocidad de 152-140 env/min.

La llenadora Trepko IV realiza el envasado de 3 presentaciones de margarina. A
continuacin se presentan las caractersticas que posee cada presentacin:
1. Mavesa 250grs.
superior =99mm
inferior =85mm
Alto =61mm

2. Nelly 250grs.
superior =99mm
inferior =85mm
Alto =61mm

3. Regia 200grs
superior =99mm
inferior =82mm
Alto =54mm
Los insumos requeridos para el buen funcionamiento de la llenadora Trepko IV son los
siguientes:
Aire comprimido a una presin mnima de 6 bar
Tensin; 3x440V +N +tierra a 60Hz
Agua caliente
Margarina
23
Envases
Foil
Tapas
Lubricante

La llenadora Trepko IV funciona dentro del rea de envasado margarina de la Planta
Alimentos Valencia. Esta es un rea cerrada de 1200m
2
con un ambiente de aproximadamente
18 C que previene el crecimiento acelerado de bacterias, se encuentra aislada de otras reas
de la planta mediante el uso de cortinas verticales plsticas en cada rea de acceso. El personal
que labora dentro del rea de envasado est debidamente equipada con botas de seguridad,
gorros y tapa bocas para cumplir con las normas de seguridad e higiene establecidas por la
empresa y por el Estado.

Por ser un producto de venta al pblico los estndares de calidad son altos. En lo que
respecta a las funciones principales de la llenadora Trepko IV se dice que esta cumple con los
estndares de calidad s a la salida de la misma:

El envase se encuentra sin hendiduras, rasguos o fisuras
El foil est sellado adecuadamente, es decir, se encuentra adherido completamente a
todo el borde del envase
La tapa se encuentra firmemente presionada contra el envase
Si el llenado se realiz con la cantidad especfica de margarina
Si el llenado de margarina se realiz de manera homognea, sin excesos de aire

El impacto ambiental que de la llenadora Trepko IV es mnimo. Los productos
residuales que esta genera son:

1. El agua usada despus de cada ciclo de limpieza
2. Los envases, tapas y foils que no sirvan para envasado
3. La margarina que no ha sido envasada adecuadamente

24
En el caso del agua esta es devuelta al ambiente luego de pasar por la planta de
tratamiento, de esta manera se cumple con las leyes establecidas por el Estado. Los envases,
tapas y foils y margarina que no es reciclable son desechadas siguiendo los estndares
sanitarios establecidos. Y por ltimo la margarina es reciclada y reenviada al sistema para ser
envasada.

El personal que opera la llenadora Trepko IV est constituido por operarios variables
repartidos en 3 turnos de 8 horas que rotan semanalmente. Entre sus labores se encuentran:

Parada y arranque de la mquina
Suministro del foil a los cilindros de alimentacin
Supervisin del suministro de tinas y tapas
Acciones correctivas simples
Informe de parada
Informe de produccin

A parte del personal que opera la llenadora Trepko IV tenemos a los supervisores de
produccin y los supervisores de mantenimiento, ambos, al igual que los operadores, trabajan
en 3 turnos de 8 horas que rotan semanalmente. Entre sus labores se encuentran:
Supervisor de mantenimiento:
Planificar el mantenimiento de la llenadora
Crear ordenes de reparacin, de parada, de solicitud de repuestos.
Atender cada llamado de los operadores por paradas de mquina
Supervisar a los tcnicos durante los trabajos de mantenimientos
realizados a la llenadora Trepko IV
Supervisor de produccin:
Supervisar el cambio de presentacin de margarina, es decir, cambio de
margarina Nelly a Mavesa por ejemplo.
Supervisar el cumplimientos de metas de produccin semanal
Planificacin de horas extras para cumplimiento de metas semanales
25
6.2 Diagrama funcional general de Llenadora Trepko IV

Los diagramas funcionales nos ayudan a visualizar cada funcin como un todo
mejorando la capacidad de identificarlas las fallas funcionales y los modos de falla asociados a
stas. La figura 2 a continuacin nos muestra de manera esquemtica cuales son la funciones
primarias para la cuales se adquiri el activo.

ALIMENTAR
ENVASES
LLENAR
ENVASES

VIBRAR
PRESELLAR
FOIL
SELLAR
FOIL
T
R
A
N
S
P
O
R
T
A
R

E
N
V
A
S
E
S
APRETAR
TAPAS
ALIMENTAR
TAPAS
ALIMENTAR
FOIL



















RETIRAR
ENVASES
ELEVAR
ENVASES







Figura 2: Diagrama funcional general
26
6.3 Anlisis de Modo y Efecto de Falla
A continuacin se presenta el anlisis de modo y efecto de falla de 3 de los sistemas de
la llenadora Trepko IV ya que con ellos se muestran todos los tipos de funcionamiento de la
mquina y las diferentes complejidades de los mismos. Las tablas de AMEF que se generan a
travs de la informacin que ahora se expondr sern mostradas en los anexos del informe.

6.3.1 Sistema de dispensado de tinas
6.3.1.1 Funcin del sistema.
Dispensar tinas a la bandeja transportadora a una rata de 152-140 env/min

6.3.1.2 Descripcin del funcionamiento mecnico del sistema
La potencia generada por el motor principal es transmitida a travs de una serie de
acoples y ejes a una leva (13), sta esta vinculada a travs de un rodillo seguidor de leva (14)
al elevador (8) y genera un movimiento de arco de circunferencia oscilatorio. El movimiento
oscilatorio es transmitido a un eje de transmisin (18) que est solidario al elevador mediante
un ajuste por lengeta (10) y cuatro tornillos de apriete (17). Este eje se encarga de transmitir
el movimiento oscilatorio al elevador que se encuentra al otro extremo de la llenadora. La
funcin de los elevadores, como su nombre lo indica, es elevar sendos ejes deslizantes (3) que
estn vinculados a los elevadores mediante correderas por las cuales desliza un rodillo de leva
(9). El eje desliza por dentro de una camisa (2) y en el extremo superior ste se encuentra
solidario al bloque de tensin (20). El bloque de tensin est unido a la barra transversal de
soporte (1) mediante 4 tornillos (21). La barra transversal de soporte posee entonces un
movimiento oscilatorio vertical que es imitado por los 4 soportes de tinas (25) fijadas a sta
por medio de un disco de agarre (22). En el extremo de los soportes de tinas (25) se encuentran
las 4 ventosas (24) encargadas de la succin y colocacin de las tinas en la bandeja
transportadora.

EL sistema para alimentar a la bandeja transportadora de slo un envase por lnea esta
controlado por un juego de sujetadores (10) y (11) que abren o cierran convenientemente. Los
sujetadores estn compuestos por un juego superior (11) y uno inferior (10). Los sujetadores
27
inferiores abren cuando el soporte de tina est en ascenso y se encuentra posicionada justo
debajo de la tina, en ese mismo instante los sujetadores superiores cierran para sostener a la
siguiente tina y a su vez al resto de la torre que se encuentra por encima. Luego que el soporte
de tina baj (con la tina adherida a la ventosa) hacia la bandeja, los sujetadores inferiores
cierran y los de arriba un instante despus abren para permitir la cada de la torre de tinas a la
posicin inicial y repetir el proceso. Estos sujetadores son movidos por cilindros neumticos
(7) y (8).

6.3.1.3 Diagrama funcional del sistema mecnico
A continuacin se presentan los diagramas funcionales realizados en AUTOCAD del
sistema mecnico del dispensado de tinas de la Llenadora Trepko IV. Cada diagrama se
acompaado de una tabla con elementos que conforman el sistema:


Figura 3: Parte superior del sistema de dispensado de tina
28
Tabla 1: Elementes de la parte superior del sistema de dispensado de tinas





Figura 4: Parte inferior del sistema de dispensado de tinas




29
Tabla 2: Elementos de la parte inferior del sistema de dispensado de tinas


6.3.1.4 Descripcin del funcionamiento electro-neumtico del sistema
Como se dijo anteriormente los elementos que mueven los sujetadores son cilindros
neumticos. Estos cilindros neumticos estn controlados por 2 vlvulas electro-neumticas,
una para el juego de cilindros superiores (MV10) y otra para el juego de cilindros inferiores
(MV11). Las seales que conmutan a las electro-vlvulas para que cierren o abran los
sujetadores son enviadas por el PLC en el momento adecuado para que exista la sincrona
entre todos los elementos y se lleve a cabo la funcin adecuadamente. En cuanto a la unidad de
succin, sta trabaja con el cambio de aire y vaco. Para la succin del envase trabaja en vaco
y luego para soltar el envase en la bandeja cambia a aire. En este caso lo que controla el
cambio de aire a vaco es una vlvula electro-neumtica (MV12). La seal para activar la
vlvula es enviada por el PLC cuando se cumplan ciertas condiciones. Esta vlvula trabaja en
2 posiciones, cuando est activada (1), es decir, cuando est energizada la bobina por la seal
elctrica que enva el PLC, la vlvula trabaja en vaco y cuando est desactivada (0) la vlvula
trabaja en aire.


30
6.3.1.5 Diagrama funcional electro-neumtico
A continuacin se presenta el diagrama funcional electro-neumtico de la funcin,
donde se pueden apreciar cuales son las entradas o condiciones que maneja el PLC para enviar
la seal de salida a cada vlvula.
















Figura 5: Diagrama funcional electro-neumtico de los cilindros superiores. Sistema de dispensado de tinas

Donde:
M0.5=110 en encoger A12.3=Seal para abrir sujetadores
M1.2=180 en encoger A12.4=Seal para cerrar sujetadores
M14.6=Selector de tinas on

31









Figura 6: Diagrama funcional electro-neumtico de los cilindros superiores. Sistema de dispensado de tinas

Donde:
M0.2=45 en encoder A12.5=Abren los sujetadores
M14.6=Selector de tina on A12.6=Cierran los sujetadores
E20.6=CAM 1 (set 200 -reset 222)


32









Figura 7: Diagrama funcional electro-neumtico de la succin de tinas


Donde:
M1.0=160 en encoder E20.7=CAM2 (set260-reset309)
M14.6=selector de tinas on A12.1=seal para activar vaco (1)
M20.6=limpieza on
M29.2=Prueba de vlvula por pantalla

6.3.2 Sistema de presellado
6.3.2.1 Funcin del sistema.
Sellar un punto del foil a una rata de 152-140 env/min.

33
6.3.2.2 Descripcin del funcionamiento mecnico
La funcin de presellado consta de una barra que soporta 4 cilindros neumticos (3),
estos cilindros poseen en el extremo del vstago una base (6) donde est ubicado el elemento
que se encarga del sellado de punto del foil (7). Cuando el vstago desciende este proporciona
la presin necesaria del elemento de sellado sobre el envase para realizar el sellado
adecuadamente. Este presellado se realiza un instante despus que el foil fue colocado sobre el
envase para evitar que se mueva o se caiga durante el avance de la bandeja transportadora a la
estacin de sellado.

6.3.2.3 Diagrama funcional del sistema mecnico
A continuacin se presentan los diagramas funcionales realizados en AUTOCAD del
sistema mecnico del dispensado de tinas de la Llenadora Trepko IV. Cada diagrama se
acompaado de una tabla con elementos que conforman el sistema:



1
2
3
4
5
6
7
8
1
2
3
4
5
6
7
8











Figura 8: Detalle del sistema de presellado



34
















Figura 9: Diagrama funcional mecnico. Sistema de presellado


Tabla 3: Elementos del sistema de presellado
Pos Descripcn Canti dad Cdigo SAP
1 TORNILLO HEXA INOXI. M6X25MM 8 97198
2 SUSPENCIN PARA CILINDRO NEUMTICO 4
3 CILINDRO NEUMATICO 12X40MM ADVUL-32-40-P-A-S6 4 89516
3A J UEGO RECAMBIO CILINDRO ADVUL-32-40-S6 89536
4 SENSOR DE TEMPERATURA 1 97495
5 TUERCA 3/4" NF BRONCE PUNTO PRESELLADO 7 88634
6 BASE PUNTO DE PRESELLADO 4 86544
7 ESPARRAGO PUNTO DE PRESELLADO 74MM X 3/4" 4 88663
8 CILINDRO PUNTO DE PRESELLADP 8
PRESELLADO


6.3.2.4 Descripcin del funcionamiento elctrico
El presellado del foil ocurre por presin y temperatura. La temperatura se consigue a
travs de una resistencia colocada en el extremo del elemento metlico encargado del sellado.
Por esta resistencia circula una corriente elevada que es la que genera el calentamiento. La de
35
tensin que genera la corriente proviene de un rel. Este rel recibe una seal de 24 V del PLC
con la que energiza la bobina que permite que se cierre el contacto que alimentar con 220 V
al circuito elctrico de presellado.

6.3.2.5 Descripcin del funcionamiento electro-neumtico
El movimiento de los 4 elementos encargados del sellado del foil est controlado por
una vlvula electro-neumtica 5/2 mono-estable. Cuando la vlvula se activa el vstago
desciende y cuando se desactiva el vstago asciende. La activacin de la vlvula ocurre por
medio de una seal enviada desde el PLC cuando se cumplen ciertas condiciones que permiten
que se lleve a cabo la funcin adecuadamente.

6.3.2.6 Diagrama funcional electro-neumtico
A continuacin se presenta el diagrama funcional electro-neumtico de la funcin,
donde se pueden apreciar cuales son las entradas o condiciones que maneja el PLC para enviar
la seal de salida a la vlvula:














MV13
Figura 10: Diagrama funcional electro-neumtico. Sistema de presellado

36
Donde:
M13.4 Selector de foil on E21.3 Posicionador CAM 6
M10.6 Parada de seguridad A10.1 Salida para bajar vstago del cilindro
M29.4 Selector verificar vlvula

6.3.3 Sistema de asentamiento
6.3.3.1 Funcin del sistema
Asentar la margarina en la tina de manera uniforme a una rata de 152-140 env/min.

6.3.3.2 Descripcin del funcionamiento
Luego que se procede a llenar el envase con la margarina se realiza el asentamiento de
la misma. Para ello se disponen de 4 cilindros neumticos (5) que generan un movimiento
vibratorio que es transmitido al envase por medio de un platillo (6) solidario al extremo del
vstago del cilindro, logrando el as el propsito de asentar el producto. El movimiento del
vstago es controlado por una vlvula electro-neumtica 5/2 mono-estable que se activa por un
tren de pulsos que le enva el PLC en el momento adecuado.

6.3.3.3 Diagrama funcional del sistema mecnico
A continuacin se presentan los diagramas funcionales realizados en AUTOCAD del
sistema mecnico del dispensado de tinas de la Llenadora Trepko IV. Cada diagrama se
acompaado de una tabla con elementos que conforman el sistema:









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Figura 11: Diagrama funcional mecnico. Sistema de asentamiento


Tabla 4: Elementos del sistema de asentamiento
Pos Descripcin Cantidad Cdigo SAP
1 TORNILLO HEXAGONAL M6X25 4
2 TORNILLO ALLEN M8X60 2
3 BARRA DE SOPORTE DE CILINDROS NEUMTICOS 1
4 BASE CILINDRICA DE NYLON 2
5 CILINDRO NEUMTICO 4
6 PLATILLO 4
7 TUERCA 4
8 SOPORTE EN L 4
SISTEMA DE VIBRACIN


6.3.3.4 Diagrama funcional electro-neumtico
A continuacin se presenta el diagrama funcional electro-neumtico de la funcin,
donde se pueden apreciar cuales son las entradas o condiciones que maneja el PLC para enviar
la seal de salida a la vlvula:


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Figura 12: Diagrama funcional electro-neumtico. Sistema de asentamiento

Donde:
M30.5 Bandera que se activa en 309 A12.7 Salida que activa el tren de impulsos
M29.4 Selector para verificar vlvula







7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones

Cada elemento del sistema puede tener asociado a s varios modos de falla y por lo
tanto mientras ms elementos mas modos de falla. Los acoples entre elementos
pueden generar fallas tambin y al fallar el acople falla por lo general el sistema.
Por lo tanto, Mientras menos elementos conforman el sistema, menos son los
modos de falla y mayor es la confiabilidad del mismo.
Las fallas funcionales vienen determinadas exclusivamente por el contexto
operacional. Si el contexto operacional cambia, las fallas funcionales cambian
tambin. Los cambios en los estndares de calidad y/o desempeo podran generar
nuevas fallas funcionales o eliminar otras.
La deteccin de fallas potenciales disminuye costos por motivo de mantenimiento
correctivo evitado. A travs de un monitoreo de condiciones se puede hacer un
registro histrico del funcionamiento de los sistemas y elementos para llevar a cabo
un mantenimiento predictivo que evitara la ocurrencia de fallas. A su vez, los
tiempos de parada se ven reducidos considerablemente ya que el problema es
solucionado antes de que ocurra la falla
El tener un esquema de funcionamiento completo de toda la llenadora Trepko IV
permite solventar rpidamente aquella falla que no se encuentre listada dentro del
AMEF, evitando soluciones azarosas que pueden comprometer el funcionamiento
de la mquina, as como reducir el tiempo de reparacin ya que se ataca el
problema directamente.
No existe la necesidad de rediseo de ninguno de los elementos que conforman los
sistemas o de un sistema en s. Es necesario el rediseo cuando ocurre una falla
repetidamente y es ms conveniente un rediseo del sistema o elemento que
realizar repetidamente el mantenimiento del mismo.


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7.2 Recomendaciones
Capacitacin a travs de cursos a los supervisores y tcnicos de mantenimiento
acerca del AMEF y del mantenimiento centrado en confiabilidad
Creacin de grupos de trabajo con dedicacin exclusiva a la realizacin del AMEF,
estos grupos pueden ser rotativos. Pero as se garantiza un trabajo rpido que
permita abarcar todas las lneas de produccin lo ms pronto posible
Actualizar peridicamente el AMEF con nuevos modos de falla ocurridos y que no
se encuentran listados
Estandarizacin del reporte de falla dentro del sistema SAP de manera que coincida
con el formato de tablas de AMEF utilizado
Codificacin en los planos de la mquina de aquellos elementos que poseen o
podran poseer repuestos
Identificacin de repuestos comunes dentro del rea de envasado de margarina












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BIBLIOGRAFA CONSULTADA

MOUBRAY, J ohn Reliability-Centred Maintenance. Editorial Butterworth Heinemann.
Segunda Edicin. 1997.
GUILLN SALVADOR, Antonio. "Introduccin a la Neumtica" Editorial: Marcombo,
Boixerau editores. Barcelona-Mxico 1988.
SAE J A1012. A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard. Enero 2002
ABS. Reliability Centered Maintenance. J ulio 2004
http:// www.empresas-polar.com
http:// www.festo.com
http:// www.maitenanceresourses.com

































ANEXOS

















43
Anexo 1: Tabla AMEF del sistema de dispensado de tinas



44
Anexo 2: Continuacin de la tabla de AMEF del sistema de dispensado de tinas



45
Anexo 3: Continuacin de la tabla de AMEF del sistema de dispensado de tinas



46
Anexo 4: Tabla de AMEF del sistema de presellado







47
Anexo 5: Tabla de AMEF del sistema de asentamiento
















48
Anexo 6: Diagrama funcional completo del sistema de dispensado de tinas




49
Anexo 7: Llenadora Trepko IV























50
Anexo 8: Sistema de presellado





















51
Anexo 9: Parte superior del sistema de dispensado de tinas






















52