You are on page 1of 43

ACTIVIDAD: LA RADIOGRAFA DEL TRABAJO Descripcin: Objetivo de la actividad: Aplicar los conceptos de ingeniera de mtodos y elaborar diferentes diagramas

operacionales. Descripcin de la actividad: Resolver los ejercicios que se presentan, utilizando el diagrama de operaciones y el diagrama de recorrido. Requerimientos para la actividad: Computadora, software de Smart draw requerido para el curso. Instrucciones para el alumno: Parte 1 1. A) De manera individual, busca en fuentes confiables, cmo se elabora un diagrama del proceso de operaciones y un diagrama de proceso de flujo. 2. B) Consigue ejemplos que te ayuden a crear un pequeo proceso como prctica. Por ejemplo el proceso de afinacin de carro en una agencia de automviles, el proceso de reservacin de un vuelo, el proceso del ensamble de un escritorio. 3. C) Renanse en equipos y analicen un proceso, consideren que al anlisis consiste en desglosar todas la actividades de dicho proceso y las deben plasmar en un diagrama; esto deber ser un reflejo de la situacin actual. Una que tengan su anlisis, realicen una propuesta para mejorar dicho el proceso. Parte 2 5. Con su equipo de trabajo, analicen la siguiente situacin: 6. La Tintorera Dor-Ben ha ido aumentando sus locales en los ltimos aos, de 500 a 3,000 pies de construccin, sin que nadie pensara un poco en planear un eficiente flujo del trabajo de la planta. Se sabe que cerca del 80% de la planta se dedica al trabajo burdo, como tra jes de hombre, por lo que se ha decidido reorganizar la distribucin sin tener mucho en cuenta el equipo que se usa en otros procesos. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. 20. 21. 22. 23.

24. A continuacin hay una lista de operaciones y del equipo se requiere para el trabajo burdo. Operacin rea de trabajo 1. Recibir prendas de vestir 2. Marcar 3. Clasificar el trabajo 4. "Desmanchado burdo", en caso de necesidad 5. Lavar 6. Extraer exceso de limpiador 7. Secar 8. Planchar 9. Planchar en plano Mostrador o mesa Mesa de marcar Mesa de clasificacin (en el cuarto de lavado) Mesa y tabla para desmanchado burdo Lavadora de trabajo burdo Extracto de lavado en seco Uno o dos secadores Huebsch ambos necesarios para el volumen de trabajo Plancha en forma de hongo Planchas para uso general

10. Agrupar las partes correspondientes de Mesa para agrupar pedidos los pedidos y hacer reparaciones Mquina de coser y percheros menores Perchas (las mismas que se usan para la operacin 11. Inspeccin del trabajo anterior) 12. Colocarlo en los percheros para entrega en la cantidad, recoger personalmente, o Percheros entregar a los almacenes 6. Con la informacin que recopilaron individualmente, elaboren el diagrama de proceso de flujo, del proceso de lavado burdo en seco, tal como se ha establecido, esquematicen una distribucin de equipo mejorada y dibujen el diagrama de proceso de flujo mejorado resultante. 7. Pueden basarse en este ejemplo. Haz clic aqu para ver el ejemplo

Parte 3 8. En equipo, respondan a la siguiente solicitud: 9. Se ha pedido un estudio de uno de los componentes del ensamble de un enrollador de carretes usado en una mquina de coser. Dicho componente es la mnsula que sostiene la bobina. El ensamble consta de doce piezas, cinco de las cuales se compran fuera. La lista de estas piezas es: a. Mnsula fundida a presin de metal blanco b. Pasador hecho de acero SAE 1112 de 1/6 de dimetro c. Casquillos de acero SAE1112 de 5/16 de dimetro, y 3/4 de largo d. Pasador de contacto acero SAE 1112 de 3/16 de dimetro, y 5/8 1. de largo e. Resorte de compresin resorte de acero de 0.6 mm de dimetro f. Eje acero SAE 112 de de dimetro, x 1 de largo g. Resorte abrazadera (comprado afuera) h. Polea 7/8 de dimetro y 3/8 de largo (60-40 latn) i. Banda caucho moldeado (comprado afuera) j. 12 Tornillos fijadores (3) (comprados afuera) 10. El analista de mtodos ha reunido datos de las operaciones de las siete piezas fabricadas en la planta. He aqu sus notas resumidas: Pieza 2 El pasador se maquina totalmente en una mquina automtica de hacer tornillos, se inspecciona y se enva al departamento de fundido a presin. Total de tiempo estndar: 0.50 minutos. Pieza 1 El pasador se coloca en el troquel y la mnsula se funde a presin a su alrededor. Se remueve la colada del vaciado, se inspecciona la pieza, sopletendola con arena; otra vez se inspecciona, se remueve la aleta de separacin y se suaviza el contorno en una esmeriladora. Sigue otra inspeccin por bonderizacin y otra inspeccin ms. La mnsula se lleva al departamento de maquinado en donde con taladro se le hacen tres agujeros en la primera operacin. El agujero de lubricacin se bisela, y luego se pinta la mnsula. A esto siguen otras seis operaciones, escariar o rimar dos agujeros, refrentar dos protuberancias, biselar dos agujeros, refrentar otras protuberancias en el lado opuesto, machuelar y biselar agujero. Despus de la inspeccin la mnsula va a la seccin de ensamble. Tiempo estndar total: 2.50 minutos. Pieza 3 El casquillo se maquina en la mquina automtica para hacer tornillos, se inspecciona, bisela, inspecciona, se brue (bruir es el pulido metlico con otra superficie metlica), e inspecciona. Tiempo estndar: 0.75 minutos. Pieza 4 El pasador de contacto es maquinado completamente en la mquina automtica para hacer tornillos, inspeccionado, metido en cianuro y templado, inspeccionado, niquelado, y finalmente, inspeccionado. Tiempo estndar: 2.00 minutos. Pieza 5 El resorte de compresin se moldea completamente y se inspecciona. Tiempo estndar: 0.35 minutos. Piezas 3, 4, 5 y 10, se juntan en un sub-ensamble separado Tiempo estndar: 1.25 minutos.

Pieza 6 El eje es torneado en la mquina automtica de tornillos, inspeccionado, el extremo de deslizamiento es maquinado para tolerancias estrechas, se le fresa la ranura y se limpia e inspecciona la pieza. Luego se inserta la pieza 7 al eje amontonndola; se lima el exceso de metal y se inspecciona el sub-ensamble, luego se estaa y finalmente se inspecciona. Tiempo estndar: 3.25 minutos. Pieza 8 La polea de bronce se tornea completa en la mquina automtica de hacer tornillos, se inspecciona y se bisela el extremo cortado. Se le taladra el agujero para el tornillo fijador, el cual se rosca en la siguiente operacin. El agujero para el eje se lima para quitar rebabas y para obtener un ajuste exacto con el eje. Se inspecciona la olea, se estaa y se le efecta la ltima inspeccin. Tiempo estndar: 3.0 minutos. Luego se ensamblan el sub-ensamble y las otras partes formando una sola unidad. El sub-ensamble del casquillo se desliza en la mnsula y se fija en posicin con el tornillo fijador (pieza 11). Tiempo estndar: 2.75 minutos. El eje y el resorte abrazadera, (pieza 6 y 7), se insertan en la mnsula, y la polea se presiona fcilmente contra la parte que el eje proyecta de la mnsula. La polea se fija con un tornillo fijador (pieza 12), y finalmente la banda de caucho se desliza en la polea. Tiempo estndar: 2.0 minutos. El ensamble completo queda listo para juntarse con el resto del enrollador de carretes. Utilizando los datos anteriores, realicen el diagrama del proceso de operaciones en el que aparezcan las operaciones e inspecciones ejecutadas en todas las piezas. Ordenen los datos en el diagrama siguiendo la secuencia conveniente e indicando con claridad el orden de ensamble. Esquema de mnsula y sus componentes, mostrando las piezas en relacin con el ensamble completo. Haz clic aqu para ver un ejemplo.

10. Recuerda que puedes hacer uso del software que se te recomiendan para el curso. El programa Smart Draw. Nota para el alumno: Considera que tu actividad debe estar documentada (proceso) y fundamentada. Entregable(s): Reporte. CMO SE ELABORA UN DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES? Cuando se elabora un diagrama de esta clase se utilizan dos smbolos: un crculo pequeo, que generalmente tiene 10 mm de dimetro para representar una operacin y un cuadrado, con la misma medida por lado, que representa una inspeccin.

El diagrama de proceso de operaciones representa grficamente un cuadro general de cmo se realizan procesos o etapas, considerando nicamente todo lo que respecta a las principales operaciones e inspecciones. Con esto, se entiende que nica y exclusivamente se utilizan los smbolos de operacin e inspeccin. Para comenzar el Diagrama de operaciones de proceso, es prctico comenzar colocando una lnea vertical a la derecha de una hoja, y as, de esa manera, colocar todas las operaciones e inspecciones que sea objeto un determinado producto; sin olvidar que la primera pieza deber ser la principal, o sea, la ms importante de todo producto. El tiempo que se fijar por tarea deber colocarse a la izquierda de cada operacin. Con las inspecciones es opcional colocar el tiempo o no. En este tipo de diagrama deben tomarse decisiones en cuanto a las piezas que deban comprarse, y las que deben producirse en la propia empresa, adems, nos sirve un plan de distribucin, ya que muestra en forma clara las operaciones que deben ejecutarse con su secuencia y la maquinara a utilizar. El Diagrama de proceso de operaciones, es aplicable a la elaboracin de un producto nuevo y a la elaboracin de nuevas instalaciones, as como al anlisis de operaciones existentes.

El cursograma sinptico del proceso es la representacin grfica de los puntos en que se introducen materiales en el proceso, del orden de las inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulacin de los materiales (no incluye demoras, transportes y almacenamiento). As mismo, comprende la informacin que se estima como pertinente para un anlisis preliminar, como por ejemplo: tiempo requerido y situacin. Su utilizacin como fue levemente descrita anteriormente, se da en la ejecucin de un anlisis preliminar, donde se hace necesario ver de una sola pasada la totalidad del proceso, antes de iniciar un estudio detallado. Ejemplo.

Ejemplo de un cursograma sinptico del proceso: Montaje de un rotor de interruptor

La operacin objeto del cursograma sinptico es el "Montaje de un rotor de interruptor", a continuacin se describir el listado de cada una de las operaciones e inspecciones que hacen parte del proceso, as como del tiempo empleado para la ejecucin de cada una de las operaciones: Operaciones requeridas en el eje Operacin 1: Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revlver (0.025 hr). Operacin 2: Cepillar extremo opuesto (0.010 hr). Inspeccin 1: Verificar dimensiones y acabado Operacin 3: Fresar (0.070 hr). Operacin 4: Eliminar rebaba (0.020 hr). Inspeccin 2: Inspeccin del fresado. Operacin 5: Desengrasar (0.0015 hr). Operacin 6: Cadminizar (0.008 hr). Inspeccin 3: Verificar resultado final Operaciones requeridas en la moldura de plstico Operacin 7: Cepillar la parte de plstico (0.80 hr). Operacin 8: Taladrar para el pernete de tope (0.022 hr). Inspeccin 4: Verificar dimensiones y acabados Operacin 9: Montar el moldeado en la parte pequea del eje y taladrar de lado para el pernete de tope. Operaciones a realizar en el pernete de tope Operacin 10: Tornear una espiga de 2 mm; biselar extremo y cortar en torno revlver (0.025 hr). Operacin 11: Quitar rebaba con una pulidora (0.005 hr). Inspeccin 5: Verificar dimensiones y acabado Operacin 12: Desengrasar (0.0015 hr). Operacin 13: Cadminizar (0.006 hr). Inspeccin 6: Verificar resultado final Operacin 14: Fijar el pernete al montaje (0.045 hr). Inspeccin 7: Verificar por ltima vez el montaje final.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Cmo elaborar este diagrama: 1. Hacer la hoja respectiva, cuyo encabezado tendr datos de identificacin del proceso. 2. El cuerpo consta de 5 columnas para los smbolos anteriores, 1 para la descripcin breve del trmite, para las distancias de los transportes y minutos de demora y 1 para observaciones. 3. Se anota la descripcin de los pasos del proceso y se marcan puntos en las columnas de los smbolos correspondientes, unindolos con una lnea. 4. Se obtienen los totales, una vez terminada la descripcin del proceso las operaciones, transportes, inspecciones, demoras, as como el tiempo perdido en el almacenamiento. 5. Los totales indican el tipo de accin que conviene tomar para un anlisis ms profundo y cambiar aquellos aspectos que nos pueden afectar en un tiempo determinado.

La construccin del diagrama de flujo o diagrama de recorrido es sumamente fcil e interesante. Se trata unir con una lnea todos los puntos en donde se efecta una operacin, un almacenaje, una inspeccin o alguna demora, de acuerdo con el orden natural del proceso. Esta lnea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el operario que los procesa, a travs de la planta o taller en donde se lleva a cabo. Una vez que se ha terminado el diagrama de flujo se puede observar el transporte de un objeto, el camino de algn hombre, durante el proceso; este transporte, an en lugares pequeos, llega a ser algunas veces de muchos kilmetros por da que calculados anualmente representan un prdida considerable en tiempo, energa y dinero. Cuando se sospecha que se tiene un nmero bastante grande de transportes, almacenamientos y demoras en un proceso, es necesario realizar un diagrama de proceso de recorrido con el fin de visualizar y reducir el nmero de ellos, y con esto disminuir los costos. El diagrama de recorrido es un diagrama o modelo, ms o menos a escala, que muestra el lugar donde se efectan actividades determinadas y el trayecto seguido por los trabajadores, los materiales o el equipo a fin de ejecutarlas. En las organizaciones productivas de bienes y/o servicios existen cinco factores determinantes relacionados con las instalaciones, debido a que son en las instalaciones en donde se pueden atacar una serie de problemas que surgen en el transcurso del proceso o actividad que se est

desarrollando, por ello es all en donde se presenta una gran oportunidad para aumentar la productividad. Estos cinco factores son: 1.-Distribucin de la planta. 2.- Manejo de materiales. 3.- Comunicaciones. 4.- Servicios. 5.- Edificios. Disposicin fsica de las instalaciones. Medios para trasladar los materiales. Sistemas para transmitir informacin. Disposicin de elementos como luz, gas, etc. Estructuras que acogen a las instalaciones.

Es importante considerar que los factores anteriores se encuentran en estrecha relacin unos con otros debido a que todos interactan y forman parte del sistema dentro de las instalaciones. Para el caso del manejo de materiales y la distribucin de la planta existe el problema de que si no se cuenta con una distribucin de planta adecuada o con un sistema adecuado de manejo de materiales, por ms que se trate de aumentar la eficiencia de la planta, no se obtendrn los resultados ptimos, ya que el material y los trabajadores siguen con frecuencia una larga y complicada trayectoria durante el proceso de fabricacin con una prdida de tiempo y energa y sin que se agregue valor al producto. En lo que se refiere a la distribucin efectiva del equipo en la planta, su objetivo es desarrollar un sistema de produccin que permita la fabricacin del nmero de productos deseados, con la calidad tambin deseada y al menor costo posible. Si se va a analizar el recorrido de los materiales por la planta, primero es necesario hacer un recordatorio sobre los sistemas tpicamente utilizados en la industria para la manufactura. Los cuatro sistemas principales de disposicin de la planta son: 1. Disposicin con componente principal fijo, en el que el producto que se elabora no se desplaza en la fbrica, sino que permanece en un slo lugar y por lo tanto la maquinaria, la mano de obra y dems equipo necesarios se llevan hacia l. 2. Disposicin por proceso o funcin, en el que todas las operaciones de la misma naturaleza estn agrupadas. 3. Disposicin por producto, en lnea o en serie, en este caso, la maquinaria y equipo necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricacin. 4. Disposicin por grupo o en clula de trabajo, es el que posibilita la aplicacin de mtodos de produccin por grupos, es decir, el equipo de operarios trabaja en un mismo producto y tiene a su alcance todas las mquinas y accesorios necesarios para completar su trabajo. Es comn encontrar en algunas empresas combinaciones de dos o ms sistemas o secciones de la planta con uno de estos tipos de disposiciones. Una vez conocidos estos sistemas de disposicin, se puede pasar a analizar el recorrido de los materiales en la fbrica. Aunque el cursograma analtico suministra la mayor parte de la informacin pertinente relacionada con un proceso de fabricacin, no es una representacin objetiva en el plano del curso del trabajo. Algunas veces esta informacin sirve para desarrollar un nuevo mtodo. Por ejemplo, antes de que pueda acotarse un transporte es necesario ver o visualizar dnde habra sitio para agregar una instalacin o dispositivo que permita disminuir la distancia. Asimismo, es til considerar posibles reas de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de inspeccin y puntos de trabajo. Debido a esto, la mejor manera de obtener esa informacin es tomar un plano de la distribucin existente de las reas a considerar en la planta, y trazar en l las lneas de flujo que indiquen el

movimiento del material de una actividad a otra. Una representacin objetiva o topogrfica de la distribucin de zonas y edificios, en la que se indica la localizacin de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de proceso, se conoce como diagrama de recorrido de actividades. Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del cursograma analtico, pues en l puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las reas de posible congestionamiento de trnsito, y facilita as el poder lograr una mejor distribucin en la planta. La elaboracin del diagrama de recorrido consiste en: 1.- Trazar un esquema de la disposicin de las instalaciones (pisos y edificios) en l que se debe mostrar la ubicacin de todas las actividades que se han registrado previamente en un cursograma analtico. Este esquema no tiene que ser precisamente a escala o muy exacto, simplemente debe ser representativo de las reas de la planta. 2.- Las actividades se deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben identificar por medio de un smbolo y un nmero que debe corresponder al que se le asigno en el cursograma analtico. 3.- La ruta que siguen los operarios, los materiales o los equipos debe ser trazada con lneas y la direccin de dicha ruta debe de identificarse por medio de flechas que apunten en la direccin del recorrido; en caso de que el movimiento regrese sobre la misma ruta o se repita en la misma direccin, es necesario que se utilicen lneas separadas para cada desplazamiento. Si en el mismo diagrama se registra el recorrido de dos o ms elementos, es necesario utilizar lneas de color diferente para hacer evidente su recorrido o en el caso en que se desea representar el mtodo actual y el mtodo propuesto. 4.- La informacin que debe contener este diagrama, es un encabezado que indique cual es el recorrido, un ttulo que indique el proceso que se est analizando y la nomenclatura referente a las instalaciones de la planta. El diagrama de recorrido, tambin es conocido como diagrama de circuito o de flujo y de l se tiene una variante denominada diagrama de hilos, que nos sirve para registrar y examinar las actividades de un modo ms visual. El diagrama de hilos, es un plano o modelo a escala en donde se sigue y se mide con un hilo el trayecto de los trabajadores, de los materiales o del equipo durante una sucesin determinada de hechos. Por ello, el diagrama de hilos viene a ser un diagrama de recorrido especial, que sirve para medir las distancias con ayuda de un hilo. Tiene que estar dibujado exactamente a escala, y no como en el diagrama de recorrido comn, que puede ser aproximado con tal de que sean anotadas las distancias que interesan. La aplicacin principal de este diagrama, es seguir los movimientos de materias u objetos, pero sobre todo para averiguar fcilmente la distancia que recorren los operarios, los materiales o las mquinas en la planta. Una aplicacin sera sobre los movimientos del trabajador. En donde el analista de estudio del trabajo, determina los puntos en donde el trabajador realiza sus movimientos, y si son demasiado largos, se anota el tiempo de salida y el tiempo de llegada. El especialista debe cerciorarse de que todos los hechos y movimientos han sido registrados para evitar problemas en el desarrollo del estudio. Para ello se traza un dibujo a escala de la distribucin de la planta, as como los equipos y la maquinaria. Una vez terminado el plano se fija en una madera blanda o en un tablero y se colocan alfileres firmemente en cada punto de parada, de modo que la cabeza sobresalga ms o menos 1 cm. Tambin se fijan alfileres en todos los puntos de cambio de direccin. Se toma un hilo de longitud conocida y se ata al alfiler que seala el punto de partida del trayecto. Luego se pasa el hilo por los alfileres que marcan los dems puntos de recorrido, siguiendo el orden

de la hoja de registro, hasta que estn representados todos los movimientos. Con ello se pueden determinar posibles cambios e inclusive nos sirve para explicar a los directores, gerentes, jefes intermedios y trabajadores los cambios propuestos.

El diagrama de recorrido complementa la informacin consignada en el diagrama analtico; este consiste en un plano (que puede ser o no a escala), de la planta o seccin donde se desarrolla el proceso objeto del estudio. En este diagrama se registran todos los diferentes movimientos del material, indicando con su respectivo smbolo y numeracin cada una de las diferentes actividades, y el lugar donde estas se ejecutan. El diagrama de recorrido permite visualizar los transportes, los avances y el retroceso de las unidades, los "cuellos de botella", los sitios de mayor concentracin, etc; a fin de analizar el trabajo para ver que se puede optimizar (eliminar, combinar, reordenar, simplificar). DIAGRAMA DE CIRCULACIN. El diagrama de circulacin es una modalidad del diagrama del proceso de recorrido y se utiliza para complementar el anlisis del proceso. Se traza tomando como base un plano a escala de la fbrica, en donde se indican las mquinas y dems instalaciones fijas; sobre este plano se dibuja la circulacin del proceso levantando. Utilizando para ello los mismos smbolos empleados en el diagrama del proceso de recorrido. Definicin: Es un esquema de distribucin de planta en un plano bi o tridimensional a escala, que muestra dnde se realizan todas las actividades que aparecen en el DAP. La ruta de los movimientos se seala por medio de lneas, cada actividad es identificada y localizada en el diagrama por el smbolo correspondiente y numerada de acuerdo con el DAP. Cuando se desea mostrar el movimiento de ms de un material o de una persona que interviene en el proceso en anlisis sobre el mismo diagrama, cada uno puede ser identificado por lneas de diferentes colores o de diferentes trazos. Cabe indicar que en este diagrama se pueden hacer dos tipos de anlisis: El primero, de seguimiento al hombre, donde se analizan los movimientos y las actividades de la persona que efecta la operacin. El segundo, de seguimiento a la pieza, el cual analiza las mecanizaciones, los movimientos y las transformaciones que sufre la materia prima.

Objetivos del Diagrama de Recorrido: Su objetivo es determinar y despus, eliminar o disminuir: 1. Los retrocesos 2. Los desplazamientos 3. Los puntos de acumulacin de trnsito. Sirve para mejorar los mtodos y acta como gua para una distribucin en planta mejorada.

DIAGRAMA HOMBRE-MQUINA DEFINICIN: Representacin grfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en que intervienen hombres y mquinas, y que permite conocer el tiempo empleado por cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las mquinas. OBJETIVOS:

Determinar la eficiencia de los hombres y de las mquinas. Estudiar, analizar y mejorar una sola estacin de trabajo a la vez. Conocer el tiempo para llevar a cabo el balance de actividades del hombre y su mquina.

PASOS PARA REALIZARLO: 1. Seleccionar la operacin que ser diagramada. 2. Determinar los lmites del ciclo que se quiere diagramar. 3. Dividir la operacin en elementos.

4. Medir el tiempo de duracin de cada elemento. 5. Construir el diagrama. CONSTRUCCIN DEL DIAGRAMA:

Seleccionar una distancia en centmetros o en pulgadas que nos represente una unidad de tiempo. Identificar el diagrama Hombre Mquina con la informacin pertinente. Hacer una descripcin de los elementos que integran la operacin. Colocar las operaciones y tiempos del hombre, as como los tiempos inactivos del mismo. El tiempo de trabajo del hombre se representa por una lnea vertical continua; cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con una ruptura o discontinuidad de la lnea. Colocar la grfica de la mquina o mquinas; esta grfica es igual a la anterior, una lnea vertical continua indica tiempo de actividad de la mquina y una discontinuidad representa inactivo. Para las mquinas, el tiempo de preparacin as como el tiempo de descarga, se representan por una lnea punteada, puesto que las mquinas no estn en operacin pero tampoco estn inactivas. Una vez se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo total de trabajo del hombre, ms el tiempo total de ocio. As como el tiempo total muerto de la mquina. Finalmente, para obtener los porcentajes de utilizacin empleamos las siguientes igualdades:
o o o o o o

Ciclo Total del Operario = Preparar + Hacer + Retirar + Inspeccin Ciclo Total de la Mquina = Preparar + Hacer + Retirar Tiempo Productivo de la Mquina = Hacer Tiempo Improductivo del Operario = Espera Tiempo Improductivo de la Mquina = Ocio Porcentaje de Utilizacin del Operario = Tiempo Productivo del Operador / Tiempo del Ciclo Total. Porcentaje de la Mquina = Tiempo Productivo de la Mquina / Tiempo del Ciclo Total.

Diagrama Hombre-Mquina. Definicin. Es una representacin grfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en que intervienen hombres y mquinas. Objetivo. 1. Conocer el tiempo invertido por el operario y el utilizado por la mquina. 2. Determinar la eficiencia de los hombres y de las mquinas para utilizarlos al mximo. 3. Mejorar una sola estacin de trabajo a la vez. Ciclo total del operador = preparar + hacer + retirar + inspeccin Ciclo total de la mquina = preparar + hacer + retirar Tiempo productivo de la mquina = hacer Tiempo improductivo del operador = espera (ocio del operador) Tiempo improductivo de la mquina = ocio (ocio de la mquina) Utilizacin del Operador (%) = tiempo productivo del operador / tiempo total del ciclo Ocio del operador (%) = tiempo improductivo del operador / tiempo total del ciclo Principios: 1. Si, el tiempo de ocio del hombre > tiempo de ocio de la mquina. Entonces el hombre puede atender ms de una mquina. 2. Si, el tiempo de ocio del hombre < tiempo de ocio de la mquina. Entonces la mquina requiere varios operadores. Para calcular el nmero de mquinas que pueden ser atendidas, N: N = 1 + (tiempo de trabajo de mquina / (tiempo de: preparar + descarga + transporte))

Ejemplo: Dentro de un proceso de fabricacin hay una mquina que es atendida por un operario. Se han tomado los siguientes tiempos sobre la operacin de maquinado. Preparacin del trabajo: 0.5 min. Duracin del trabajo (maquina) 3.0 min. Descarga del producto: 0.5 min. Salario del operador: $ 20.00 / h Costo variable de mquina: $100.00 / h Costo de material: $ 50.00 / unidad Costo de preparacin: $ 22.00 / preparacin (por ciclo) Productos por ciclo: 40 productos. Realice el diagrama hombre mquina. Cuntas piezas se pueden hacer en 8 horas? Cul es el costo por unidad? 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 Resumen Hombre Mquina Hombre Preparacin 0.5 Mquina Ocio necesario 0.5

Ocio innecesario

3.0

Trabajo

3.0

Descarga Tiempo del ciclo 4.0 4.0

0.5 Tiempo de accin 1.0 3.0

0cio necesario Tiempo de ocio 3.0 1.0

0.5 Tiempo de utilizacin 25% 75%

Ciclo total del operador = 0.5 + 3.0 + 0.5 = 4.0 Ciclo total de la mquina = 0.5 + 3.0 + 0.5 = 4.0 Tiempo total del ciclo = 4.0 min / pieza (Tolerancia) Factor de correccin para el tiempo estndar 15% Tiempo estndar = 4.0 x 1.15 = 4.60 min / pieza Nm. ciclos en 8 horas = 8 x 60 / 4.6 = 104 ciclos Nm. de piezas en un da = 104 x 40 = 4160 piezas Costo total (por jornada de 8 horas) Material = 4160 x 50 = 208,000 Tiempo operador = 8 x 20 = 160 Costo de mquina = 100 x 8 = 800 Costo de preparacin = 22 x 104 = 2,288 Total = 211,248 Costo unitario = = 50.78 / por unidad

Este diagrama es el ms ptimo puesto que realiza los tres procesos en el menor tiempo. Tiempo de ciclo: 41 minutos Como se puede observar el tiempo de ciclo lo determinamos de manera grfica. Realizando el diagrama hombre mquina. En este caso el tiempo de ciclo es de 41 minutos. El tiempo base es de 60 min/hora. Datos del problema: K1 = $ 75/hora (sueldo del operario) K2A= $ 100/hora K2B= $ 80/hora K2C= $ 105/hora K2= 100 + 80 +105 = 285 N=3 (nmero de mquinas) Produccin/hora = tiempo base/tiempo de ciclo = 60/41= 1.46 Produccin/hora = 1.46 unid/hora. Costo/unidad= K1 + K2(N)/produccin/hora Costo/unidad = 75 + 285(3)/1.46= 930/1.46 = 636.98 Costo/unidad = $ 636.98 dlares. Tarea:

PRODUCTIVIDAD Y ESTUDIO DE TIEMPOS Ejemplo: 1. Una compaa produce 10, 000 calculadoras por mes, empleando 50 personas laborando 8 horas diarias durante 25 das. Obtener: a) La Produccin (10,000) b) La productividad (P) P = produccin = Insumos 10,000 calculadoras/mes (50h)*(8hrs/da)*(25/das/mes) = 1 calculadora/hora-hombre

2. Suponga que la compaa aumento su produccin en 12,000 calculadoras por mes, contratando adicionalmente a 10 personas, trabajando 8 horas diarias durante 25 das. Obtener: a) La produccin (12,000) b) La P P = Produccin = Insumos 12,000 calculadoras/mes (60h)*(8hrs/da)*(25/das/mes) = 1 calculadora/hora-hombre

Podemos observar que aument la produccin, pero la productividad se mantuvo igual. 3. Ahora supongamos la produccin de 12,000 pero con la mano de obra original

P =

12,000 calculadoras/mes (50h)*(8hrs/da)*(25/das/mes)

= 1.2 calculadora/hora-hombre

En este problema se aument la productividad mediante incrementar la produccin y manteniendo los mismos insumos. ndice de productividad Con el fin de medir el progreso de la productividad, generalmente se emplea el INDICE DE PRODUCTIVIDAD (P) como un punto de comparacin: P = 100*(productividad Observada)/ (Estndar de Productividad).

La productividad observada es la productividad medida durante un periodo definido (da, semana, mes, ao) es un sistema conocido (taller, empresa, sector econmico, departamento, mano de obra, energa, pas). El estndar de productividad es la productividad base o anterior que sirve de referencia. Como un ejemplo bastante sencillo de comprender para nosotros, vayamos a un saln de clases y comparemos:
Capacidad instalada = tamao planta (Nmero de bancas)= 24

Capacidad utilizada = capacidad aprovechada (Nmero de alumnos) = 21

La P (productividad) sera, suponiendo que pasen el curso 17 alumnos:


P = 17 x 100 = 70% 24

Cuando hablamos de tiempos para obtener una mayor productividad, nos referimos a un estudio con el objeto de determinar el tiempo requerido por una persona calificada o entrenada trabajando a una marcha normal para realizar, un trabajo especfico. Este resultado nos indica por lo general el tiempo en minutos. Para entender los estudios de tiempos por el mtodo de parar y observar, debern tenerse claros los siguientes conceptos: 1. Tc = Tiempo de ciclo, que se ha venido utilizando en las grficas hombremquina y que se calcula sumando carga, maquinado y descarga (Tc = c + M + d). 2. Tn = Tiempo normal, que es el tiempo que emplea una persona para realizar un trabajo a ritmo normal y se calcula de la siguiente manera: Tiempo normal = media de los tiempos x factor de calificacin; o en forma abreviada: Tn = T (promedio) x fc (valoracin) La media de los tiempos ser el promedio de todos los tiempos tomados en observaciones directas a una determinada operacin. El factor de calificacin se le hace tanto al obrero como al lugar de trabajo. 3. Ts = Tiempo estndar, que es el tiempo a considerar globalmente de la operacin, se utilizan cuatro frmulas para su clculo: Tiempo estndar = Tiempo normal + Tolerancias o suplementos Ts = Tn + S Cuando hablamos de tolerancias o suplementos, nos estamos refiriendo al tiempo perdido por la persona en el trabajo, por fatiga o necesidades fisiolgicas. Tiempo estndar = Tn + Minutos no utilizados en un da de trabajo / Nmero de piezas que el operador puede producir en un da de trabajo, trabajando a ritmo normal. Tiempo estndar = Tiempo total en minutos en un da de trabajo / Nmero de piezas que el operador puede producir en un da de trabajo, trabajando a ritmo normal. Tiempo estndar = TN + TN (La relacin del tiempo disponible al disponible para la produccin) El tiempo se estudia con: CRONMETRO O ANALIZANDO UNA VIDEOGRABACIN. El trabajo o tarea bajo estudio, se divide en partes o elementos medibles. CADA UNO DE ESTOS ELEMENTOS ES CRONOMETRADO DE FORMA INDIVIDUAL. REGLAS GENERALES PARA DIVIDIR EN ELEMENTOS:

1. Definir cada elemento del trabajo de modo que dure poco tiempo, pero lo bastante como para poder cronometrarlo y anotarlo. 2. Si el operario trabaja con equipo que funciona por separado, dividir las acciones del operario y del equipo en elementos diferentes. 3. Definir las demoras del operador o del equipo en elementos separados. TIEMPO NORMAL (TN) = Tiempo del desempeo observado por unidad x ndice del desempeo. Por ejemplo si un operario desempea una tarea en dos minutos y el analista del estudio de los tiempos considera que su desempeo es alrededor de 20% ms rpido del normal. Cul es su tiempo normal? TN = 2 (1.2) = 2.4 minutos Cuando se observa a un trabajador durante un periodo, el nmero de unidades producidas durante el mismo, as como el ndice del desempeo, se tiene: TN = (Tiempo trabajado/Nmero de unidades producidas) x ndice del desempeo El tiempo estndar se encuentra mediante la suma del tiempo normal ms algunas holguras para las necesidades personales, las demoras inevitables en el trabajo y la fatiga del trabajador. Entonces se tiene: TE (Tiempo Estndar) = TN + (Tolerancias x Tiempo normal) o TE = TN (1 + Tolerancias) TE = _____TN_______ 1 - Tolerancias Ejemplo: Suponga que el tiempo normal para desempear una tarea es un minuto y que las tolerancias para necesidades personales, demoras y fatiga suman un total de 15%, entonces ser: TE = 1 (1 + 0.15) = 1.15 minutos. AHORA BIEN, SI EN UNA JORNADA DE OCHO HORAS, UN TRABAJADOR PRODUCIR (8 X 60)/ 1.15, o 417 unidades, lo que implicar que trabaja 417 minutos y entonces tendr 480 417 minutos = 63 minutos para las tolerancias, esto aplica a un periodo de trabajo entero, entonces: TE = 1 1_________ = 1.18 minutos 0.15 y

Lo que implica que en una jornada de 8 horas, 8 x 60/ 1.18, o 407 unidades sern producidas con 407 minutos de trabajo y 73 minutos para las tolerancias, esto significa que habr una diferencia de diez minutos en el tiempo diario para las tolerancias. Tiempo estndar. Es el patrn que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, usando mtodo y equipo estndar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener da tras da, incluyendo sntomas de fatiga. Aplicaciones del Tiempo estndar. 1. Ayuda a la planeacin de la produccin los problemas de produccin y de ventas podrn basarse en los tiempos estndares despus de haber aplicado la medicin del trabajo a los procesos respectivos, eliminando una planeacin defectuosa basada en conjetura o adivinanzas.

2. Es una herramienta que ayuda a establecer estndares de produccin precisos y justos. Adems de indicar lo que puede producirse en un da normal de trabajo, ayuda a mejorar los estndares de calidad. 3. Ayuda a establecer las cargas de trabajo. 4. Ayuda a formular un sistema de costos estndar. El tiempo estndar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora/ nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza. 5. Proporciona costos estimados. Los tiempos estndar de mano de obra presupuestarn los costos de artculos que se planea producir y cuyas operaciones sern semejantes a las actuales. 6. Proporciona bases slidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de produccin y permite establecer polticas firmes de incentivos a obreros que ayudarn a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estar en mejor situacin dentro de la competencia, pues se encontrar en posibilidad de aumentar su produccin reduciendo costos unitarios. 7. Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estndares sern el parmetro que mostrar a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los mtodos de trabajo. El estndar de tiempos y sus componentes El producto final de la medida del trabajo/ ser el obtener el tiempo tipo o estndar de la operacin, o proceso objeto de nuestro estudio. Estos trminos lo que nos indican es un " tiempo" que rene las siguientes caractersticas: P = personal (como por ejemplo satisfaccin de necesidades personales) D = descanso (fatiga) S = suplementario o demoras inevitables

SOLUCIN: Lo primero que se deber hacer es llenar la informacin de la tabla.

Una vez hecho el Diagrama de proceso, es necesario resumir todo lo anterior, ya que de esa manera se tendr un panorama general de la operacin.

Aparte de la informacin que nos suministra el Diagrama de proceso anlisis del hombre, es necesario realizar un anlisis ms profundo, un anlisis del plantel. En forma simple, el Diagrama de recorrido se define como los pasos, que se siguen dentro de un determinado plantel, desde que se inicia hasta que finaliza.

El Diagrama de proceso-anlisis del hombre y el de recorrido nos dan una visin clara de todo lo que est sucediendo en una determinada rea y, adems, el mtodo que se est utilizando.

Ejemplo: Se presenta un estudio de diez ciclos de un trabajo con cuatro elementos. Cada elemento tiene un espacio para registrar las lecturas de la observacin, en centsimas de minuto. Tambin hay un espacio para resumir los datos y para aplicar un ndice del desempeo. Hoja de observacin para un estudio de tiempos Identificacin de la operacin: Armar grficas en blanco de 24" x 36" Tiempo inicial: 9:26 Tiempo final: 9:32 Descripcin de elementos y punto de quiebre Doblar y tomar engrapadora Engrapar cinco veces (dejar engrapadora) Doblar e introducir alambre (dejar pinzas) Hacer a un lado grfica terminada (tomar siguiente hoja) OPERARIO 109 Visto bueno fecha: 10/09 Observador

1 0.07

2 0.07

3 0.05

4 0.07

5 0.09

6 0.06

9 0.08

10 0.06

ID

TN 0.06 0.16 0.24 0.09 0.55 minuto normal del ciclo

0.05 0.08

0.68 0.07 0.90 1.51 0.15 1.05 2.36 0.24 1.00 1.01 0.10 0.90

0.16

0.14

0.14

0.15

0.16

0.16

0.14 0.17

0.14

0.15

0.22

0.25

0.22

0.25

0.23

0.23

0.21 0.26

0.25

0.24

0.09

0.09

0.10

0.08

0.09

0.11

0.12 0.08

0.17

0.08

Tiempo normal del ciclo 0.55 + tolerancia (0.55 x 0.143) = 0.55 + 0.08 = Tiempo estndar = 0.63 min/pieza

DIAGRAMA BIMANUAL Es aquel que nos muestra grficamente el estudio de una persona en su puesto de trabajo, los movimientos de las manos y a veces de los pies en el desarrollo de su tarea. En este diagrama cuando describimos la actividad, se permite mostrar los smbolos de los movimientos que las dos manos ejecutan al mismo tiempo. Los smbolos utilizados son prcticamente los mismos que se utilizan en el diagrama de procesos: ACTIVIDAD DESCRIPCIN Operacin: actividades como soltar, tomar, utilizar, presionar, etc. una herramienta, pieza o material Transporte: cualquier desplazamiento que realice la mano por ms pequeo que sea Espera: indica el tiempo en que la mano o ambas no trabajan (no se estn moviendo ni sosteniendo nada) Sostenimiento: sostener o retener un objeto en la mano

El smbolo de inspeccin prcticamente no se utiliza, porque durante la inspeccin de un objeto (se le sujeta, mira o calibra), lo que se convierte en una operacin de la mano. Al realizar el diagrama, el analista del estudio del trabajo (mtodos y tiempo) puede estudiar cada elemento. As se hace ms fcil definir oportunidades de mejora. El mejor mtodo por lo general, es el que menos movimiento necesita. Composicin de un diagrama bimanual: Espacio en la parte superior para la informacin habitual. Espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo Espacio para los movimientos de ambas manos, espacio para un resumen de movimientos y anlisis del tiempo de inactividad.

1. A continuacin se presenta el diagrama bimanual de la actividad del corte de tubos (mtodo original, actual). Y realizar el mismo procedimiento para el (mtodo propuesto). La actividad consiste en tomar un tubo de vidrio de 3 mm de dimetro y 1 m de longitud, en trozos de 1,5 cm. Diagrama nmero: Dibujo y pieza: 001
Diagrama bimanual Disposicin del lugar de trabajo

Operacin: Corte del tubo de vidrio en partes de 1,5 cm. Lugar: Planta de Procesos Operario: 1 Fecha: 22 de marzo de 2011
Descripcin mano izquierda Sostiene tubo Lleva el tubo hasta la plantilla Mete el tubo en la plantilla Empuja hasta el fondo Sostiene el tubo Retira un poco el tubo Hace girar el tubo 120-180 Empuja hasta el fondo Sostiene el tubo Retira el tubo Pasa el tubo a la mano derecha Dobla el tubo para partirlo Sostiene el tubo Corre a otra parte del tubo Mtodo Operaciones Transportes Esperas Sostenimientos Totales Actual Izq Der 7 4 3 7 0 0 4 3 14 14 Propuesto Izq Der 4 3 3 4 0 0 2 3 9 10 Descripcin mano derecha Recoge la lima Sostiene la lima Lleva la lima hasta el tubo Sostiene la lima Muesca el tubo con la lima Sostiene la lima Acerca la lima al tubo Muesca el tubo Pone la lima en la mesa Va hasta el tubo Dobla el tubo Suelta el trozo cortado Va hasta la lima Acerca la lima al tubo Observaciones

Diagrama Propuesto
Descripcin mano izquierda Sostiene el tubo Lleva el tubo hasta la plantilla Mete el tubo en la plantilla Empuja hasta el fondo Hace girar el tubo 120 180 Sostiene el tubo Pasa el tubo a la mano derecha Dobla el tubo para partirlo Corre a otra parte del tubo Descripcin mano derecha Recoge la lima Sostiene la lima Lleva la lima hasta el tubo Sostiene la lima Muesca el tubo con la lima Sostiene la lima Muesca el tubo Va hasta el tubo Dobla el tubo Va hasta la lima

2. En el recargado de cartuchos calibre 32 se utilizan una serie de operaciones para el formado completo de stos. Se necesitan fulminantes, casquillos, plvora y balas. Los fulminantes se encuentran en una caja, as como los casquillos y las balas. La plvora se encuentra en un recipiente y es necesario pesarla antes de meterla al cartucho. Se tiene la siguiente rea de trabajo.

Fulminante

Casquillo

Balas

Plvora

Pesadora

El procedimiento para el formado de los cartuchos es el siguiente: La mano izquierda obtiene el fulminante y la mano derecha obtiene el casquillo. La mano izquierda coloca el fulminante en el casquillo y mano derecha sostiene casquillo. La mano izquierda obtiene la plvora y mano derecha coloca el casquillo. La mano izquierda coloca la plvora en la pesadora y la mano derecha espera. La mano derecha toma la plvora y la deposita en el casquillo, la mano izquierda sostiene el casquillo. La mano izquierda sostiene el casquillo con plvora y la mano derecha obtiene la bala. La mano izquierda sostiene el casquillo y la mano derecho coloca la bala y presiona. Elaborar diagrama bimanual actual y propuesto.

Diagrama bimanual Diagrama nmero: Dibujo y pieza: 001


Disposicin del lugar de trabajo

Operacin: Ensamble de Bala

Lugar: Planta de Procesos Operario: 2 Fecha: 22 de marzo de 2011


Descripcin mano izquierda Obtiene fulminante Coloca el fulminante en el casquillo Obtiene la plvora Coloca la plvora en la pesadora Sostiene el casquillo Sostiene el casquillo con plvora Sostiene el casquillo Mtodo Operaciones Transportes Esperas Sostenimientos Totales Descripcin mano derecha Obtiene el casquillo Sostiene casquillo Coloca el casquillo Espera Toma la plvora y la deposita en el casquillo Obtiene la bala Coloca la bala y presiona Observaciones

Actual Izq Der 3 3 1 2 0 1 3 1 7 7

Propuesto Izq Der 3 4 1 1 0 0 2 1 6 6

Diagrama Propuesto Descripcin mano izquierda Obtiene fulminante Coloca el fulminante en el casquillo Obtiene la plvora Coloca la plvora en la pesadora Sostiene el casquillo Sostiene el casquillo con plvora Descripcin mano derecha Obtiene el casquillo Sostiene casquillo Coloca el casquillo Toma la plvora y la deposita en el casquillo Obtiene la bala Coloca la bala y presiona

3. Se muestra el croquis de una persona (operario) que trabaja de pie empastando documentos, el operario debe tomar la pasta dos (P2) y sobre ella empezar a ubicar la hoja 4 (H4), luego la hoja 3 (H3), despus la hoja 2 (H2), la hoja 1 (H1) y por ltimo la pasta 1 (P1) y se procede a engargolar.

P1

H4

H3

H2

H1 Mesa auxiliar para producto terminado

P2 ENGARGOLADORA ZONA DE ENSAMBLE

OPERARIO Diagrama bimanual Disposicin del lugar de trabajo

Diagrama nmero: Dibujo y pieza: Operacin: Ergargolado de Documento Lugar: Planta de Procesos SENA Operario: Fecha:
Descripcin mano izquierda Toma la hoja 4 Sostiene la pasta y la hoja Sostiene las hojas y la pasta Toma la hoja 1 Toma la pasta 1 Organiza las hojas y la pasta Revisa que est en el orden Introduce el documento en la engargoladora Sostiene el documento.

Descripcin mano derecha Toma la pasta 2 Toma la hoja 3 Toma la hoja 2 Sostiene las hojas y la pasta Sostiene las hojas y la pasta Organiza las hojas y la pasta Revisa que est en el orden Introduce el documento en la engargoladora Hala la palanca

Retira el documento Mtodo Operaciones Transportes Esperas Sostenimientos Totales Actual Izq Der 6 8 0 0 0 0 4 2 10 10

Baja la palanca

MTODO DE MUESTREO DE TRABAJO Y CLCULO DE TIEMPO ESTNDAR. El muestreo de trabajo consiste en tomar muestras de forma intermitente y al azar durante un periodo de tiempo mayor que en un estudio de tiempos por el mtodo de parar y observar. Esta tcnica no involucra la medicin con cronometro. Para poder utilizar el mtodo de muestreo de trabajo, es necesario realizar lo siguiente: 1. Definir lo que es trabajo y lo que no es trabajo. 2. Observar el trabajo o actividad en forma intermitente, registrando si la persona est o no trabajando. 3. Determinar la proporcin de tiempo que el trabajador est dedicado al trabajo. 4. Estimar el tiempo estndar de la operacin. El propsito principal del mtodo es el de asegurarse que se obtenga una buena muestra, que no pueda ser predicha ni por e1 observador ni por el trabajador y as evitar observaciones fingidas, premeditadas para lograr que puedan ser representativas. Una vez que el analista haya explicado el mtodo y obtenido la aprobacin del supervisor respectivo, estar en condiciones de realizar el planeamiento detallado de la siguiente manera: 1. Pasos preliminares: a) Definicin de los objetivos. b) Estimacin del nmero satisfactorio de observaciones. c) Seleccin de la longitud del estudio. 2. Recopilacin de los datos. 3. Procesado de los datos. 4. Presentacin de los resultados. Existen dos frmulas importantes para la utilizacin de muestreo de trabajo: 1. Clculo para la proporcin de tiempo que el trabajador est dedicado al trabajo o si no se detect algn tiempo. P = Nmero de observaciones en las cuales se detect o no trabaj / Nmero total de observaciones tomadas P= -X/N 2. Determinacin del tiempo estndar TS = (Tiempo total x % de tiempo de trabajo x Factor de calificacin / Total de piezas producidas) + Suplementos Ejemplo 1: El administrador de un supermercado estaba preocupado por el porcentaje de tiempo que los empleados de las cajas gastaban con los clientes. Al empleado de la seccin de la

informacin que trabaja enfrente de los cajeros, se le asign registrar cada media hora durante una semana si los cajeros estaban trabajando. Los resultados obtenidos fueron los siguientes:

Da Lunes Martes Mircoles Jueves Viernes Suma =

Nmero de observaciones 16 14 20 16 16 82

Nmero de observaciones que indicaron trabajo 9 9 13 11 11 53

Solucin: La proporcin de tiempo invertido por los cajeros fue la siguiente P = 53 / 82 = 0.646 El administrador concluy que la proporcin de tiempo no trabajado era muy baja, es decir, un 35%. Ejercicio 1: Se consideraba que los empleados de archivo en una oficina estaban realmente archivando en cualquier momento. Se seleccionaron al azar durante un mes, los siete das de observaciones, obtenindose los siguientes resultados:
Da 1 2 3 4 5 6 7 Suma = Nmero de observaciones 14 22 12 23 17 12 19 Nmero de observaciones que no detectaron archivo 2 9 1 10 3 2 5

Resolver: Qu proporcin del tiempo se invierte en labores de archivo y qu tiempo no se invierte?

Ejemplo 2: En una empresa se realiz un muestreo de trabajo para establecer el tiempo estndar de una operacin. La muestra que se hizo fue de 500 observaciones en una semana, considerndose una jornada de trabajo de ocho horas. Los resultados obtenidos en un operario despus del muestreo semanal fueron los siguientes:
Factor promedio de calificacin diario 0.80 0.90 0.85 0.80 0.95 Muestras que indicaron inactividad del trabajador 15 14 17 19 14 Nmero de piezas producidas por el operario 40 50 38 35 48

Determinar el tiempo estndar de la operacin:

Solucin: Lo primero que se deber realizar, ser la determinacin del porcentaje de tiempo trabajado. P = X/N = 79/500 = 0.158 Porcentaje de tiempo trabajado = 1 00 - 0.158 = 0.842 Factor de calificacin = (0.80 + 0.90 + 0.85 + 0.80 + 0.95)/ 5 = 0.86 Total de piezas producidas por da = (40 + 50 + 38 + 35 + 48)/5 = 42.2 TIEMPO ESTNDAR = (tiempo total x % de tiempos de trabajo x factor de calificacin/ total de piezas producidas por da) + (tiempo total x suplementos)/total de piezas producidas por da TS = (480x 0.842x0.86)/42.2 + 480(0.158)/42.2 = 8.23 + 1.79 = 10.02 minutos por pieza Ejercicio 2. Management Science Associates promueve sus seminarios de desarrollo en administracin enviando miles de cartas mecanografiadas individualmente a distintas compaas. Se realiz un estudio de tiempos para la tarea de preparar las cartas que se envan por correo. Con base en las observaciones siguientes, Management Science Associates quiere desarrollar un tiempo estndar para esta tarea. El factor de holgura personal, por demora y por fatiga para la empresa es del 15 por ciento.
Observaciones (minutos) Elemento del trabajo (A) Redactar y mecanografiar carta (B) Mecanografiar direccin en el sobre (C) Meter carta en sobre, poner estampilla, sellar y clasificar los sobres 1 8 2 2 2 10 3 1 3 9 2 5* 4 5 21* 11 1 3 2 1 Calificacin del desempeo 120% 105% 110%

Nota: Desechar observaciones como las marcadas con un asterisco (*). (stas pueden deberse a interrupciones del negocio, reuniones con el jefe o errores de naturaleza inusual; no son parte del elemento del trabajo, aunque pueden implicar tiempo personal o de demora). Resolver: 1. Borrar las observaciones inusuales o no recurrentes. 2. Calcular el tiempo promedio para cada elemento del trabajo, usando la ecuacin: Tiempo observado promedio = Suma de los tiempos registrados para realizar cada elemento / Nmero de observaciones 3. Calcular el tiempo normal para cada elemento, usando la ecuacin: Tiempo normal = (Tiempo observado promedio) x (Factor de calificacin del desempeo) 4. Encontrar el tiempo normal total. 5. Calcular el tiempo estndar, usando la ecuacin: Tiempo estndar = Tiempo normal total / (1 - Factor de holgura) = 18.07 minutos Ahora bien, si las dos observaciones marcadas con un asterisco no se borraran, Cul sera el tiempo normal total y el tiempo estndar? [Respuesta: 18.89 min, 22.22 min]

Ejemplo: CALCULAR UNA MUESTRA DE OBSERVACIONES. Se desea determinar el nmero de observaciones que se necesitan hacer a la operacin de armado de cajas, teniendo un 95% de confianza, tomando en cuenta los suplementos de demoras personales e inevitables, los cuales estn dentro del intervalo de 6 a 10%. Se espera que el tiempo de demoras inevitables y personales sea de un 8%, para esto p=0.08 y con un error del 2%. Para que el nivel de confianza sea igual al 95%, se tiene que P (Z) = 0.95 si Z = 1.96. Debido a que la variabilidad y el error se pueden expresar por medio de porcentajes, en este caso, hay que convertir esos valores a proporciones. Sustituyendo: n= (1.96)2 x 0.08 x (1 0.08) = 0.2826 = 707 observaciones (0.02) 0.0004 En el caso de que el encargado de hacer el anlisis no pueda hacer las 707 observaciones y solo pueda con 500, la ecuacin que se hizo antes se puede invertir para despejar el lmite de error resultante: De la frmula para calcular el valor de las observaciones requeridas, que es: = / Se despeja el valor del error E: E = / Sustituyendo los valores en la frmula, se obtiene: E = 3.84 (1) / n E = 3.84 (0.92)(0.08)/ 500 = 0.024 En consecuencia, con 500 observaciones la exactitud del estudio sera de 2.4 %. As, existe una concesin directa entre el error o exactitud del estudio y el nmero de observaciones recolectadas. Se puede observar que este 2.4% es una exactitud absoluta. Esta exactitud relativa es del 30% respecto a la proporcin base (0.024/0.08).

TIEMPOS PREDETERMINADOS.