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LEITFADEN DIN EN 1090 Stahl- und Aluminiumtragwerke Zertifizierung der werkseigenen Produktionskontrolle

LEITFADEN

DIN EN 1090

Stahl- und Aluminiumtragwerke Zertifizierung der werkseigenen Produktionskontrolle

Schutzgebühr: 30,– Euro

Herausgeber:

ZDH-ZERT GmbH Ennemoserstraße 10 53119 Bonn

Tel.: 0228 / 98524-0 Fax: 0228 / 98524-11 E-mail: info@zdh-zert.de

/ 98524-0 Fax: 0228 / 98524-11 E-mail: info@zdh-zert.de Dieser Leitfaden ist Eigentum der ZDH-ZERT GmbH ,

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01.01.2014

Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis   Seite Vorwort 5 Einleitung 5 Verordnung (EU) Nr. 305/2011 vom 09. März 2011
 

Seite

Vorwort

5

Einleitung

5

Verordnung (EU) Nr. 305/2011 vom 09. März 2011

7

Aufbau und Handhabung des Leitfadens DIN EN 1090

8

Handbuch – Pro und Contra

8

Kapitel 1: Allgemeine Einführung

1.1 Bestimmung der Ausführungsklassen

9

1.2 Prozesse

11

1.3 Darstellung der Organisation

12

1.4 Werkseigene Produktionskontrolle

12

Kapitel 2: Forderungen der Norm

2.1 Ausführungsunterlagen und Dokumentation

14

2.2 Werkstoffe und Prüfbescheinigungen

14

2.3 Scheren-Lochen-Formgeben

15

2.4 Schweißen (inkl. ZfP)

16

2.5 Korrosionsschutz

23

2.6 Mechanisches Verbinden

28

Kapitel 3: Umsetzung der Anforderungen

3.1

Prüfung der Anforderungen

31

3.2

Technische Prüfung

32

3.3

Untervergabe

33

3.4

Ausführendes Personal

34

3.5

Aufsichtspersonal /Überwachungs- und Prüfpersonal

35

3.6

Produktions- und Prüfeinrichtungen

36

3.7

Instandhaltung der Einrichtung

37

3.8

Beschreibung der Einrichtung

38

3.9

Fertigungsplanung

39

3.10

Arbeitsanweisungen

40

3.11

Qualifizierung der Fertigungsprozesse

41

3.12

Losprüfung der Grundwerkstoffe, Hilfsstoffe und Zusätze

42

3.13

Lagerung und Handhabung der Hilfsstoffe und Zusätze

43

3.14

Lagerung der Grundwerkstoffe

44

3.15

Nachbehandlung

45

3.16

Überwachung und Prüfung bevor, während und nach den Fertigungsprozessen

46

3.18

Mangelnde Übereinstimmung und Korrekturmaßnahmen

45

3.19

Kalibrierung und Validierung der Mess-, Überwachungs- und Prüfgeräte

46

3.20

Kennzeichnung während der Verarbeitung

47

3.21

Rückverfolgbarkeit

48

3.22

Qualitätsaufzeichnungen

49

Kapitel 4: Abschließender allgemeiner Teil

4.1 Deklarationsmethoden

54

4.2 Leistungserklärung des Herstellers (mit Muster)

55

4.3 Inspektionsintervalle / Jährliche Erklärung

58

Schlusswort

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Der Autor: Dipl.-Ing. (FH) Andreas Otte Andreas Otte (Jahrgang 1964) absolvierte von 1980 bis 1983

Der Autor:

Dipl.-Ing. (FH) Andreas Otte

Der Autor: Dipl.-Ing. (FH) Andreas Otte Andreas Otte (Jahrgang 1964) absolvierte von 1980 bis 1983 eine

Andreas Otte (Jahrgang 1964) absolvierte von 1980 bis 1983 eine Ausbildung zum Maschinenschlosser bei der PHB Weserhütte AG in Bad Oeynhausen. Anschließend studierte er Maschinenbau an der FH Bielefeld.

Seine Diplomarbeit machte er bei Prof. Dr. Köstermann, dem späteren Leiter der SLV Hannover, wo er anschließend auch den Lehrgang zum Schweißfachingenieur absolvierte. Nach einigen Jahren in verschiedenen Unternehmen des Handwerks und der Industrie, war er von 1998 bis 2013 Leiter der anerkannten Stelle bei der Handwerkskammer Ostwestfalen-Lippe zu Bielefeld.

In dieser Zeit bildete er sich weiter zum European Adhesive Engineer (Klebfachingenieur), zum Technischen Betriebswirt, zur Fachkraft für Arbeitssicherheit und zum Schweißgüteprüfingenieur.

Er arbeitete in mehreren Gremien des DVS, wie dem Koordinierungsaus- schuss der anerkannten Stellen (KoA), der Arbeitsgruppe A5 (Schweißen im Bauwesen) und im DIN Normausschuss NAS 092 (AA Q2) für die schweißtechnische Personalqualifikation, mit. In dieser Zeit fand die maßgebliche Überarbeitung der DIN 18800-7 „Stahlbauten, Ausführung und Herstellerqualifikation“ statt und auch bei der Erarbeitung der DVS- Richtlinie 1704 sowie der DVS-Richtlinie 1711 war er beteiligt.

Seit dem 01.07.2013 leitet er die Zertifizierungsstelle DIN EN 1090 bei der ZDH-ZERT GmbH in Bonn.

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Vorwort Europa wächst zusammen. Bereits kurz nach dem Ende des 2. Weltkrieges trafen sich die

Vorwort

Europa wächst zusammen. Bereits kurz nach dem Ende des 2. Weltkrieges trafen sich die alliierten Siegermächte und überlegten, wie man einen neuen Krieg in Europa vermeiden kann. Es wurde vereinbart, dass sich die Länder in Europa zusammenschließen sollten, um gemeinsame Ziele zu erreichen. Darum wurde 1949 der Europäische Rat gegründet. 1951 folgte die Gründung der Europäischen Gemeinschaft für Kohle und Stahl. 1957 wurde dann die Europäische Wirtschaftsgemeinschaft (EWG) gegründet, die den freien Verkehr von Personen, Waren und Dienstleistungen zum Ziel hatte.

Damit Waren frei gehandelt werden können, müssen einheitliche Sicherheitsanforderungen definiert und deren Ausführung in Normen, Vorschriften und Verordnungen geregelt werden.

Erst wenn diese erfüllt werden, darf der Hersteller diese mit dem CE-Kennzeichen versehen und auf den Markt bringen. Beispiele für diese Vorgehensweise sind: die Maschinen-, Spielgeräte- oder auch die Druckgeräterichtlinie. Während diese Richtlinien nur allgemeine Anforderungen definieren, spezifizieren Normen deren Berechnung und Ausführung.

Einleitung

Wer in Deutschland bauen will, muss die jeweilige Landesbauordnung berücksichtigen, wenn sein Bauantrag nicht scheitern soll. Baurecht ist Landesrecht – so ist es in Deutschland geregelt (Föderalismus). Jedoch unter dem Aspekt eines geeinten Europas, stößt dieses Prinzip an seine Grenzen. Deshalb hat das Deutsche Institut für Bautechnik (DIBt) quasi eine vereinheitlichende Aufgabe, nämlich die europäischen Vorgaben für alle Bundesländer umzusetzen. Darum gibt es die Bauregelliste, die Musterliste der technischen Baubestimmungen und die Musterbauordnung. Wer also nach Antworten auf die Frage der rechtlichen Grundlagen stellt, findet hier die Regelungen, die alle Bundesländer umsetzen müssen, wenn sie nicht gegen europäisches Recht verstoßen wollen.

§17 Musterbauordnung

(1) Bauprodukte

dürfen

für

die

Errichtung,

Änderung

und

verwendet werden, wenn sie für den Verwendungszweck

Instandhaltung

baulicher

Anlagen

nur

1. Von den nach Absatz 2 bekannt gemachten technischen Regeln nicht oder nicht wesentlich abweichen (geregelte Bauprodukte) oder nach Ziffer 3 zulässig sind und wenn sie aufgrund des Übereinstimmungsnachweises nach §22 das Übereinstimmungszeichen (Ü-Zeichen) tragen oder

2. Nach den Vorschriften

a) des Bauproduktengesetzes (BauPG)

b) zur Umsetzung der Richtlinie 89/106 EWG ………. das Zeichen der Europäischen Gemeinschaft

(CE-Kennzeichnung) tragen……

(2) Das Deutsche Institut für Bautechnik macht im Einvernehmen mit der obersten Bauaufsichtsbehörde,

in der Bauregelliste A die technischen Regeln bekannt, die zur Erfüllung der in diesem Gesetz

erforderlich sind.

, …

und in Vorschriften …

Für Stahl- und Metallbauten galt bis zum 30.06.2013 die Bauproduktenrichtlinie. Diese wurde am 01.07.2013 durch die europäische Bauproduktenverordnung (Eu-BauPVO) abgelöst. Im Anhang I der Eu-BauPVO sind die Grundanforderungen an Bauwerke wie folgt definiert:

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Mechanische Festigkeit und Standsicherheit;

Brandschutz;

Hygiene, Gesundheit und Umweltschutz.

Diesbezüglich sind folgende Angaben zu machen:

Maße und Toleranzen;

Schweißeignung; Bruchzähigkeit und Kerbschlagarbeit;

Tragfähigkeit; Ermüdungsfestigkeit;

Feuerwiderstand; Brandverhalten;

Freisetzung von Cadmium und dessen Verbindungen;

Freisetzen radioaktiver Strahlung;

Dauerhaftigkeit.

Freisetzen radioaktiver Strahlung;  Dauerhaftigkeit. In der Vergangenheit fehlten die einheitlichen Normen für

In der Vergangenheit fehlten die einheitlichen Normen für die Berechnung (Eurocode 3) und die Ausführungsnorm (EN 1090). Für die Berechnung gibt es seit 1993 eine entsprechende Norm, die aber erst 2011 europäisch eingeführt (harmonisiert) wurde. Ähnlich erging es der EN 1090, welche bereits 1998 erschienen ist und ebenfalls im Jahr 2011 europäisch eingeführt wurde. Einige Länder in Europa haben die Vorgängernorm jedoch national umgesetzt, so dass oftmals die Aussage getroffen wird, andere Länder in Europa hätten die EN 1090 schon längst umgesetzt.

Ab dem 1. Januar 2011 kann die EN 1993 (Eurocode 3) und die EN 1090 angewendet werden.

Für Deutschland gibt es bis zum 30.06.2014 eine Koexistenzphase, in der die alte DIN 18800-7 noch angewendet werden darf. Jedoch wurde am 01.07.2012 die Berechnung nach dem Eurocode ohne Übergangsregelung eingeführt. Da ein allgemeines Mischungsverbot gilt, wonach nicht europäische und nationale Regeln gemischt werden dürfen, d.h. Berechnung und Ausführung müssen entweder nach deutschen oder nach europäischen Regeln erfolgen, ergibt sich faktisch, dass die Ausführung für alle nach dem 01.07.2012 berechneten Bauvorhaben nach DIN EN 1090 erfolgen muss.

Für Zulieferer, z.B. von Maschinengestellen, die nicht im sog. bauaufsichtlichen Bereich tätig sind, kann die Koexistenzphase noch bis zum 30.06.2014 ausgeschöpft werden. Dass bedeutet wiederum, dass es noch gültige Bescheinigungen nach DIN 18800-7 (3-jährige Laufzeit) bis zum 30.06.2017 geben kann. Man muss jedoch davon ausgehen, dass die Zulieferer Ihre Einkaufsbedingungen anpassen und künftig ebenfalls die DIN EN 1090 verlangen.

Der gravierende Unterschied zwischen deutscher DIN 18800-7 und europäischer DIN EN 1090 ist, dass nunmehr nicht nur das Schweißen im Fokus der Überprüfung steht, sondern der gesamte

Herstellungsprozess betrachtet wird. Hierbei sind grundsätzlich die Bemessung (Statische Berechnung nach dem Eurocode) und die Produktion (Scheren-Lochen-Formgeben, Schweißen, mechanisches Verbinden und

Korrosionsschutz) zu unterscheiden

mit der Dokumentation der Fertigungsabläufe zu tun.

Das Schlagwort lautet „Werkseigene Produktionskontrolle“ und hat viel

Die neue DIN EN 1090 hat drei Teile:

DIN EN 1090-1:2012-02 (ersetzt die Ausgabe 2010-07; 2009-10)

45 Seiten

DIN EN 1090-2: 2011-10 (ersetzt die Ausgabe 2008-12)

208 Seiten

DIN EN 1090-3: 2008-09

118 Seiten

Für die Ausführung von Stahl- und Metallbauten werden die Teile 1 (CE-Kennzeichnung) und 2 (Ausführung von Stahltragwerken), also insgesamt 253 Seiten Norm, benötigt.

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Verordnung (EU) Nr. 305/2 011 vom 09. März 2011 Die europäische Baup roduktenverordnung trat am

Verordnung (EU) Nr. 305/2011 vom 09. März 2011

Die europäische Bauproduktenverordnung trat am 01. Juli 2013 vollumfänglich in Kraft. War es noch nach der Bauproduktenrichtlinie möglich, nationale Auslegungen einzubringen und diese dann z.B. in Deutschland in ein Bauproduktengesetz zu packen, so muss die Eu-BauPVO nun unmittelbar in ganz Europa angewendet werden.

Wichtigste Änderungen aufgrund der Eu-BauPVO sind:

Leistungserklärung (Artikel 11 (1) Die Hersteller erstellen eine Leistungserklärung gemäß den Artikeln 4 und 6 und bringen die CE-Kennzeichnung gemäß den Artikeln 8 und 9 an).

Verstöße (Bußgeld: 10.000 bis 50.000 Euro, Haftstrafen bis zu 1 Jahr bei Wiederholung oder Gefährdung von Leib und Leben).

Marktüberwachungsbehörden (jeder Mitgliedstaat richtet eine Marktaufsichtsbehörde ein, die ggf. die Konformität von Bauprodukten evaluiert und ggf. die Wirtschaftsakteure auffordert, ihr Produkt vom Markt zu nehmen. Die Marktüberwachungsbehörden informieren die notifizierten Stellen und ggf. die anderen Mitgliedsstaaten von Verstößen.

Bislang schon notifizierte Stellen müssen sich einer Akkreditierung durch die Deutsche Akkreditierungsstelle (DAkkS) stellen und anschließend ihre Notifizierung neu beim Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) beantragen.

Jedes Bauprodukt wird, gemäß den festgelegten Sicherheitsanforderungen, in dem nachfolgenden System eingestuft.

 

System 1+

System 1

System 2+

System 3

System 4

   

Feststellung des Produkttyps anhand einer Typprüfung (einschließlich einer

         

Hersteller

i

Probennahme), einer Typberechnung, von Wertetabellen oder Unterlagen zur Produktbeschreibung

X

X*

X

ii

werkseigene Produktionskontrolle

X

X

X

X

X

 

Zusätzliche Prüfungen von im Werk

         

iii

entnommenen Proben nach festgelegtem Prüfplan

X

X

X

   

Feststellung des Produkttyps anhand einer Typprüfung (einschließlich einer

         

Zertifizierungs-

i

Probennahme), einer Typberechnung, von Wertetabellen oder Unterlagen zur Produktbeschreibung

O

O

stelle

ii

Erstinspektion der Werks und der werkseigenen Produktionskontrolle

O

O

O

   
 

Laufende Überwachung, Bewertung

         

iii

und Evaluierung der werkseigenen Produktionskontrolle

O

O

O

 

Stickprobenprüfung (audit-testing)

         

iv

von vor dem Inverkehrbringen des Produktes entnommenen Proben

O

Systeme zur Bewertung und Überprüfung der Leistungsbeständigkeit nach Anhang V (EU-BauPVO) * notifiziertes Prüflabor

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Die europäische Bauprodukten- Verordnung regelt im K apitel II, Artikel 4: (1) Ist ein Bauprodukt

Die europäische Bauprodukten- Verordnung regelt im Kapitel II, Artikel 4:

(1) Ist ein Bauprodukt von einer harmonisierten Norm erfasst, …, so erstellt der Hersteller eine Leistungs- erklärung für das Produkt, wenn es in Verkehr gebracht wird.

Als Ausnahmevoraussetzung von der Pflicht zur Erstellung einer Leistungserklärung heißt es im Artikel 5:

„Abweichend von Artikel 4 und bei Fehlen von Bestimmungen auf Ebene der Union oder auf nationaler Ebene, die die Erklärung Wesentlicher Merkmale dort vorschreiben, kann der Hersteller davon absehen, eine Leistungserklärung zu erstellen, wenn er ein von einer harmonisierten Norm erfasstes Produkt in Verkehr bring und…

In der DIN EN 1090-1 ist das System 2+ für tragende Stahl- und Aluminiumprodukte festgelegt. Die DIN EN 1090 ist bauaufsichtlich eingeführt und in der Bauregelliste festgeschrieben. Das bedeutet, dass es sowohl auf europäischer als auch auf nationaler Ebene entsprechende Festlegungen gibt.

Vereinfachte Verfahren für Kleinstunternehmen und bei Einzelfertigung

Im Kapitel VI unter Artikel 37 und 38 sind vereinfachte Verfahren beschrieben. Insbesondere der Artikel 38 besagt, dass bei einer Einzelfertigung (nicht Serienfertigung) die für die Leistungsbewertung anzuwendende Systeme durch eine spezifische Technische Dokumentation ersetzt kann, sofern diese eine Zusicherung der Leistungsmerkmale zulässt. Für die Stahl- und Aluminiumtragwerke nach DIN EN 1090 im System 2+ kann dies wohl so gedeutet werden, dass eine Dokumentation der Konstruktionswerkstoffe und, soweit erforderlich, eine statische Bemessung die Typprüfung (Erstprüfung) ersetzen kann.

Aufbau und Handhabung des Leitfadens

Dieser Leitfaden ist in vier Kapitel unterteilt. Das erste Kapitel dient der Orientierung bezüglich der Ausführungsklassen (EXC) und deren Bedeutung. Weiterhin werden allgemeine Forderungen bezüglich der Organisation der Unternehmen erläutert. Im zweiten Kapitel werden die Forderungen der Norm anhand der wichtigsten Passagen und einer kurzen und prägnanten Form vorgestellt. Im dritten Kapitel wird die Umsetzung der Forderungen unter Zuhilfenahme der DIN EN ISO 3834 dargestellt, welche sich hervorragend eignet, die relevanten Inhalte in einer gut strukturieren Matrix wiederzugeben. Hierzu werden die Norminhalte der DIN EN 1090 mit den Elementen der DIN EN ISO 3834 verknüpft und ggf. durch weitere Erläuterungen ergänzt. Das Kapitel 4 gibt Hinweise für die Deklarationsmethoden und die Leistungserklärung eines Herstellers. Ergänzend werden die Regelungen für die Inspektionsintervalle und die Voraussetzungen zur Aufrechterhaltung der Zertifizierung erläutert.

Nachfolgende Ausarbeitung soll, bezogen auf die Herstellung von Stahl- und Metallbauten, erste Einblicke in das neue Regelwerk und richtungsweisende Tendenzen der neuen Norm aufzeigen.

Änderungen sind aufgrund des derzeitigen Normstatus jederzeit möglich. Es wird weder der Anspruch auf Vollständigkeit, noch auf inhaltliche Richtigkeit erhoben.

Handbuch – pro und contra

Viele Anbieter von Bildungsmaßnahmen bieten Handbücher für die Zertifizierung nach DIN EN 1090 an. Grundsätzlich lässt sich jedoch sagen, dass die Norm selbst an keiner Stelle ein solches Handbuch verlangt. Betrachtet man sich jedoch die Anforderungen der Norm, so wird jedem schnell klar, dass ein Handbuch sich hervorragend eignet, die Forderungen strukturiert abzuarbeiten und auch die erforderliche Anpassung und Aktualisierung kann mit solch einer Struktur wesentlich besser und transparenter erledigt werden. Jedoch macht ein Handbuch insbesondere bei den geringen Forderungen für die Ausführungskasse 1 (EXC1) wenig Sinn.

Die DIN EN ISO 3834 ist als erprobte Norm für die schweißtechnischen Qualitätsanforderungen die ideale Grundlage für ein Handbuch, zumal diese auch schon bei einigen Unternehmen existiert und eingeführt ist. Die Anpassung an die anderen Prozesse ist relativ einfach zu machen.

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Kapitel 1: Allgemeine Einführung 1.1 Bestimmung der Ausführungsklassen Es gibt die vier Ausführungsklassen (Execution

Kapitel 1: Allgemeine Einführung

1.1 Bestimmung der Ausführungsklassen

Es gibt die vier Ausführungsklassen (Execution Class) 1 bis 4, bezeichnet als EXC 1 bis EXC 4, wobei die Anforderungen an die Unternehmen von EXC1 bis EXC 4 ansteigen.

Ausführungsklassen können für das gesamte Tragwerk, für einen Teil des Tragwerks oder spezielle Details gelten. Ein Tragwerk kann mehrere Ausführungsklassen enthalten.

Wird keine Ausführungsklasse festgelegt, gilt EXC2.

(DIN EN 1090-2:2011-10, Abs.4.1.2)

Die Wahl der Ausführungsklassen hängt ab von Herstellungskategorie und Beanspruchungskategorie, in Verbindung mit den im Anhang B von EN 1990:2002 definierten Schadensfolgeklassen.

Schadensfolgeklasse, Beanspruchungs- und Herstellungskategorien

Schadens-

Merkmale

Beispiele Hochbau / sonstige Ingenieurbauwerke

folgeklassen

CC1

Niedrige Folgen für Menschenleben und kleine oder vernachlässigbare wirtschaftliche, soziale oder umweltbeeinträchtigende Folgen

Landwirtschaftliche Gebäude ohne regelmäßigen Personenverkehr (z.B. Scheune, Gewächshaus)

(Consequence

Class)

CC2

Mittlere Folgen für Menschenleben oder beträchtliche wirtschaftliche oder umweltbeeinträchtigende Folgen

Wohn- und Bürogebäude, öffentliche Gebäude mit mittlerer Versagensfolge (z.B. Bürogebäude)

CC3

Hohe Folgen für Menschenleben oder sehr große wirtschaftliche, soziale oder umweltbeeinträchtigende Folgen

Tribünen, öffentliche Gebäude mit hohen Versagensfolgen (z.B. Konzerthalle)

(Tabelle B.1 aus EN 1090-2:2011-10)

Beanspruchungs-

Merkmale

kategorie

SC1

- Tragwerke und Bauteile, bemessen nur für vorwiegend ruhende Beanspruchung (z.B. Gebäude)

(Service

Category)

- Tragwerke und Bauteile mit deren Verbindungen, bemessen für Erdbebeneinwirkungen in Regionen mit geringer Seismizität und in DCL*

- Tragwerke und Bauteile, bemessen für Ermüdungseinwirkung von Kranen (Klasse S 0 )**

SC2

- Tragwerke und Bauteile, bemessen für Ermüdungsbelastungen nach EN 1993 (Beispiele: Straßen- und Eisenbahnbrücken, Krane (Klasse S1 bis S9)**, schwingungs empfindliche Tragwerke bei Einwirkung von Wind, Fußgängern oder rotierenden Maschinen)

- Tragwerke und Bauteile mit deren Verbindungen, bemessen für Erdbebeneinwirkungen in Regionen mit mittlerer oder starker Seismizität und in DCM* und DCH*

* DCL, DCM, DCH: Duktilitätsklassen nach EN 1998-1 ** Zur Klassifizierung von Ermüdungseinwirkungen von Kranen siehe EN 1991-3 und EN 13001-1

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(Tabelle B.2 aus EN 1090-2:2011-10) Herstellungs-   Merkmale kategorien   PC1 - nicht

(Tabelle B.2 aus EN 1090-2:2011-10)

Herstellungs-

 

Merkmale

kategorien

 

PC1

-

nicht geschweißte Bauteile, hergestellt aus Stahlprodukten aller Stahlsorten

(Production

-

geschweißte Bauteile, hergestellt aus Stahlprodukten der Stahlsorten unter S355

Category)

 

PC2

- Geschweißte Bauteile, hergestellt aus Stahlprodukten der Stahlsorte S355 und darüber

- Für die Standsicherheit wesentliche Bauteile, die auf der Baustelle miteinander verschweißt werden

- Bauteile, die durch Warmumformung gefertigt oder im Verlauf der Herstellung einer Wärmebehandlung unterzogen werden

- Bauteile aus Kreishohlprofil-Fachwerkträgern, die besondere geschnittene Endquerschnitte erfordern

Matrix für die Ermittlung der Ausführungsklassen (Execution Class)

(Tabelle B.3 aus EN 1090-2:2011-10)

Schadensfolgeklassen

CC1

CC2

 

CC3

Beanspruchungs-

SC1

SC2

SC1

SC2

SC1

SC2

Kategorien

Herstellungs-

PC1

EXC 1

EXC 2

EXC 2

EXC 3

EXC 3 a

EXC 3 a

Kategorien

PC2

EXC 2

EXC 2

EXC 2

EXC 3

EXC 3 a

EXC 4

a EXC 4 sollte bei außergewöhnlichen Tragwerken oder bei Tragwerken mit hohen Versagensfolgen angewendet werden, entsprechend der nationalen Vorschriften

Die Zuordnung von Bauwerken, Tragwerken bzw. Bauteilen zu den genannten Ausführungsklassen wird in den DIBt- Mitteilungen 2/2011 wie folgt erläutert:

Ausführungsklasse EXC 1

In diese Ausführungsklasse fallen vorwiegend ruhend beanspruchte Bauteile aus Stahl bis zur Festigkeits- klasse S275, für die mindestens einer der folgenden Punkte zutrifft:

1. Tragkonstruktionen mit

- max. zwei Geschossen aus Walzprofilen ohne Biegesteife Kopfplattenstöße,

- Stützen mit max. 3 m Knicklänge,

- Biegeträger mit max. 5 m Spannweite und Auskragungen bis 2 m,

- charakteristischen veränderlichen, gleichmäßig verteilten Einwirkungen/Nutzlasten bis 2,5 kN/m² und charakteristischen veränderlichen Einzelnutzlasten bis 2,0 kN,

2. Tragkonstruktionen mit max. 30° geneigten Belastungsebenen (z.B. Rampen) mit Beanspruchungen durch charakteristische Achslasten von max. 63 KN oder charakteristische veränderliche, gleichmäßig verteilte Einwirkungen/Nutzlasten von bis zu 17,5 kN/m² (vgl. Kategorie G3 in Tab. 4 DIN 1055-3) in einer Höhe von max. 1,25 m über festem Boden wirkend.

3. Treppen und Geländer in Wohngebäuden.

4. Landwirtschaftliche Gebäude ohne regelmäßigen Personenverkehr (z.B. Scheunen, Gewächshäuser)

5. Wintergärten an Wohngebäuden und

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6. Gebäude, die selten von Pers onen betreten werden, wenn der Abstand zu anderen Gebäuden

6. Gebäude, die selten von Personen betreten werden, wenn der Abstand zu anderen Gebäuden oder Flächen mit häufiger Nutzung durch Personen mindestens das 1,5-fache der Gebäudehöhe beträgt.

Die Ausführungsklasse EXC 1 gilt auch für andere vergleichbare Bauwerke, Tragwerke und Bauteile.

Ausführungsklasse EXC 2

In diese Ausführungsklasse fallen vorwiegend ruhend und nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Bauteile oder Tragwerke aus Stahl bis zur Festigkeitsklasse S700, die nicht den Ausführungsklassen EXC 1, EXC 3 und EXC 4 zuzuordnen sind.

Ausführungsklasse EXC 3

In diese Ausführungsklasse fallen vorwiegend ruhend und nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Bauteile oder Tragwerke aus Stahl bis zur Festigkeitsklasse S700, für die mindestens einer der folgenden Punkte zutrifft:

1. großflächige Dachkonstruktionen von Versammlungsstätten/Stadien,

2. Gebäude mit mehr als 15 Geschossen,

3. vorwiegend ruhend beanspruchte Wehrverschlüsse bei extremen Abflussvolumen und

4. folgende nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Tragwerke oder deren Bauteile:

- Geh- und Radwegbrücken;

- Straßenbrücken;

- Eisenbahnbrücken;

- Fliegende Bauten;

- Türme und Masten, wie z.B. Antennentragwerke;

- Kranbahnen;

- zylindrische Türme, wie z.B. Stahlschornsteine.

Die Ausführungsklasse EXC 3 gilt auch für andere vergleichbare Bauwerke, Tragwerke und Bauteile.

Ausführungsklasse EXC 4

In diese Ausführungsklasse fallen alle Bauteile und Tragwerke der Ausführungsklasse EXC 3 mit extremen Versagensfolgen für Menschen und Umwelt, wie z.B.:

1. Straßenbrücken und Eisenbahnbrücken (siehe DIN EN 1991-1-7) über dicht besiedeltem Gebiet oder über

Industrieanlagen mit hohem Gefährdungspotenzial;

2. Sicherheitsbehälter in Kernkraftwerken;

3. nicht vorwiegend ruhend beanspruchte Wehrverschlüsse bei extremen Abflussvolumen.

1.2

Prozesse

Die DIN EN 1090 fordert die Zertifizierung der Werkseigenen Produktionskontrolle (WPK). Hierbei sind alle relevanten Prozesse, sowohl für die statische Dimensionierung als auch für die Fertigung von Bedeutung. Alle Fertigungsprozesse, angefangen vom Sägen, über Bohren, Brennschneiden, Warmformgebung, dem Schweißen, Korrosionsschutz, mechanische Verbindungsmittel und zerstörungsfreier Prüfung sind Bestandteile der Werkseigenen Produktionskontrolle. Eine Arbeitsgruppe aus notifizierten Stellen hat in der DVS-Richtlinie 1711 eine Unterteilung in die Herstellungsprozesse: Scheren-Lochen-Formgeben, Schweißen, mechanisches Verbinden und Korrosionsschutz festgelegt. Für diese speziellen Prozesse werden besondere

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Maßnahmen, insbesondere hinsichtlich einer spezifis chen Ausbildung oder Kenntnisse der Ausführenden und der Aufsicht

Maßnahmen, insbesondere hinsichtlich einer spezifischen Ausbildung oder Kenntnisse der Ausführenden und der Aufsicht gefordert. Die Forderungen beziehen sich auf die Besonderheit der speziellen Prozesse, nach deren Ausführung man nicht oder nur mit sehr großem Aufwand die Qualität prüfen kann. Daher müssen bei diesen Prozessen im Vorfeld Maßnahmen ergriffen werden, die die Vermutung zulassen, dass die Ausführung dieser Prozesse zu einer ausreichenden Qualität führt.

1.3 Organisation und deren Struktur

Die DIN EN 1090 verlangt, dass Personal für besondere Aufgaben, z.B. Leiter WPK, Schweißaufsicht, etc. benannt wird und in der Lage ist, ihren Aufgaben und Verantwortungen gerecht zu werden. Für die von der Zertifizierungsstelle vorzunehmende Bewertung müssen daher die Organisationsebenen erkennbar sein. Hierzu eignet sich im einfachsten Fall eine Auflistung des gesamten Personals, mit Aufgaben und Funktionen (z.B. für Kleinstbetriebe bis 10 Mitarbeiter oder EXC1 Betriebe).

Bei EXC2, EXC3 und EXC 4 müssen folgende Punkte dokumentiert werden:

a) Organigramm und die für jeden Aspekt der Ausführung jeweils zuständigen Personen;

b) ….

[DIN EN 1090-2:2011-10, Abs. 4.2.1]

Personen; b) …. [DIN EN 1090-2:2011-10, Abs. 4.2.1] Beispiel: Einfache Hierarchie mit Stabs tellen

Beispiel: Einfache Hierarchie mit Stabstellen (Schweißaufsicht / Leiter WPK)

In manchen Unternehmen kommt auch eine sogenannte Zuständigkeitsmatrix zum Einsatz.

1.4 Werkseigene Produktionskontrolle

Der Hersteller muss ein System der Werkseigenen Produktionskontrolle (WPK) einrichten, dokumentieren und aufrechterhalten, um sicherzustellen, dass die in den Verkehr gebrachten Produkte die zu erklärenden Leistungsmerkmale aufweisen. Leistungsmerkmale sind die zu Anfang beschriebenen Eigenschaften, wie geometrische Toleranzen, Schweißeignung, Bruchzähigkeit, Freisetzen von Cadmium und radioaktiver Strah- lung, Dauerhaftigkeit, Feuerwiderstand, Brandverhalten, etc. Die Ergebnisse von Überprüfungen, Prüfungen oder Bewertungen, die im System der WPK des Herstellers festgelegt sind, sind zu dokumentieren.

Wichtiger Bestandteil ist die Spezifikation, d.h. die zu erfüllenden Anforderungen an das Bauprodukt. Nur wer die Anforderungen kennt, kann später die Übereinstimmung erklären! In der Regel sind die Anforderungen aufgrund der Anfrage, dem Angebot und dem Auftrag bzw. der Auftragsbestätigung bekannt. Der Statiker, der Konstrukteur und auch der Mitarbeiter in der Werkstatt müssen die für ihn relevanten Informationen bekom- men. Je früher ein Fehler entsteht, desto teurer wird die spätere Beseitigung, ggf. ist ein solcher Fehler sogar überhaupt nicht mehr zu beheben.

Mittels betriebsspezifischer Checklisten lassen sich Fehler vermeiden.

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System der Konformitätsbescheinigung von tragenden Stahl- und Aluminiumbauteilen [Tabelle ZA.2 aus EN 1090-1:2012-02]

System der Konformitätsbescheinigung von tragenden Stahl- und Aluminiumbauteilen

[Tabelle ZA.2 aus EN 1090-1:2012-02]

Produkt

Verwendungszweck(e)

Stufe(n) oder Klasse(n)

System der Konformitätsbescheinigung

Tragende Stahl- und Aluminiumbauteile

Für tragende Zwecke in allen Arten von Bauwerken

--

2+

System 2+: Siehe Richtlinie 89/106/EWG (BPR), Anhang III.2.(ii), Möglichkeit 1, einschließlich Zertifizierung der Werkseigenen Produktionskontrolle durch eine zugelassene Stelle auf der Grundlage einer Erstinspek- tion des Werkes und der Werkseigenen Produktionskontrolle sowie einer laufenden Überwachung, Beurteilung und Anerkennung der Werkseigenen Produktionskontrolle.

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Kapitel 2:

Forderungen der Norm

Kapitel 2: Forderungen der Norm 2.1 Ausführungsunterlagen und Dokumentation Für alle Teile der Stahlkonstruktion müssen

2.1 Ausführungsunterlagen und Dokumentation

Für alle Teile der Stahlkonstruktion müssen die notwendigen Informationen und technischen Anforderungen vor Beginn der Ausführungsarbeiten vereinbart und abschließend geregelt sein. Es muss auch festgelegt werden, wie bei Änderungen bereits vereinbarter Ausführungsunterlagen verfahren wird.

2.2 Werkstoffe und Prüfbescheinigungen

Die Eigenschaften von gelieferten Halbzeugen müssen so dokumentiert sein, dass sie mit den Sollwerten verglichen werden können.

Für metallische Erzeugnisse müssen die Prüfbescheinigungen nach DIN EN 10204 den in Tabelle 1 entsprechen.

Prüfbescheinigungen für metallische Erzeugnisse (gekürzt)

[Tabelle 1 aus EN 1090-2:2011-10]

Konstruktionsmaterialien

Prüfbescheinigungen

Baustähle

nach Tabelle B.1 von EN 10025-1:2004 a,b

Nichtrostende Stähle

3.1

Stahlguss

nach Tabelle B.1 von EN 10340:2007

Schweißzusätze

2.2

Garnituren für Schraubverbindungen für den Metallbau

2.1

c

Selbstschneidende und selbstbohrende Blechschrauben und Blindniete

2.1

Bolzen zum Lichtbogenbolzenschweißen

2.1

c

a Für Baustahlsorten S355JR oder J0 sind Prüfbescheinigungen 3.1 für EXC 2, EXC 3 und EXC 4 erforderlich.

b EN 10025-1 fordert, dass die in der CEV-Formel enthaltenen Elemente in der Prüfbescheinigung anzugeben sind. Die Angabe weiterer, nach EN 10025-2 geforderter Elemente sollten Al, Nb und Ti enthalten.

c Falls ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 gefordert wird, darf dieses durch eine Herstellungsloskennzeichnung ersetzt werden

Art der Prüfbescheinigung

[Tabelle B.1 aus EN 10025-1:2004]

Anforderung

Prüfbescheinigung

Festgelegte Mindeststreckgrenze 355 MPa a und eine festgelegte Kerbschlagarbeit, die bei einer Temperatur von 0°C oder 20°C zu prüfen ist

2.2

Festgelegte Mindeststreckgrenze 355 MPa a und eine festgelegte Kerbschlagarbeit, die bei einer Temperatur unter 0°C zu prüfen ist.

3.1

b oder 3.2 c

Festgelegte Mindeststreckgrenze > 355 MPa a

3.1

b oder 3.2 c

a 1 MPa = 1 N/mm²

b Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach EN 10204:2004 ersetzt Abnahmeprüfzeugnis 3.1.B nach EN 10204:1991

c Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach EN 10204:2004 ersetzt Abnahmeprüfzeugnis 3.1.C nach EN 10204:1991

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Zusammenfassung

Zusammenfassung Mindeststreckgrenze Kerbschlag- Temperatur   EXC   Prüfbe- 1 2 3 4

Mindeststreckgrenze

Kerbschlag- Temperatur

 

EXC

 

Prüfbe-

1

2

3

4

scheinigung

S275

 

X

X

X

X

2.2

S355

+ 20 °C ……0°C

 

X

X

X

 

S355

< 0°C

 

X

X

X

3.1 o. 3.2

> S355

alle

 

X

X

X

Bei EXC3 und EXC4 muss die Rückverfolgbarkeit für Konstruktionsmaterialien in allen Stadien von der

Lieferung bis zum Einbau in der Stahlkonstruktion gegeben sein.

Enthalten Bauteile bei EXC2, EXC3 und EXC4 gleichzeitig Vorprodukte verschiedener Stahlsorten und/oder Gütegruppen, muss jedes Element so gekennzeichnet werden, dass die jeweilige Sorte erkennbar ist.

2.3

Scheren-Lochen-Formgeben

2.3.1 Schneiden

Schneiden muss so erfolgen, dass die Anforderungen an geometrische Toleranzen, die maximalen Härten und die Scharfkantigkeit erfüllt sind. Schneidverfahren sind Sägen, Scherschneiden/Stanzen/Nibbeln, Schneiden mittels Trennscheibe, Wasserstrahlschneiden sowie maschinelles und manuelles Brenn- schneiden.

Das Trennen, insbesondere durch Brennschneiden oder Stanzen/Nibbeln, kann zu negativen Einflüssen beim

Schweißen oder auch für den Korrosionsschutz führen. Ein Schleifen oder maschinelles Bearbeiten der Schnittkanten hat mit einer Mindesttiefe von 0,5 mm zu erfolgen.

Wird auf das Entfernen der Schnittkanten verzichtet, so muss die Eignung, d.h. der Nachweis darüber, dass

das Verbleiben keine unzulässigen Fehler verursacht, nachgewiesen werden. Die maximal zulässigen Härten

an den Schnittkanten sind in Tabelle 10 festgelegt.

[Tabelle 10 nach DIN EN 1090-2:2011-10]

Produktnorm

Stahlsorte

Härtewerte (HV10)

DIN EN 10025-2 bis -5

   

DIN EN 102010-1, DIN EN 10219-1

S235 bis S460

380

DIN EN 10149-2 und DIN EN 10149-3

S260 bis S700

450

DIN EN 10025-6

S460 bis S690

ANMERKUNG: Diese Werte entsprechen EN ISO 15614-1 für Stahlsorten nach ISO/TR 20172

Bei Schweißkonstruktionen, bei denen die Brennschnittkanten im Bereich der Schweißnaht nicht entfernt

werden, muss dies in der Verfahrensprüfung berücksichtigt werden.

2.3.2 Lochen

Bei EXC 1 und EXC 2 dürfen Löcher durch Stanzen ohne Aufreiben hergestellt werden, sofern nichts anderes festgelegt wird. Bei EXC 3 und EXC 4 ist ein Stanzen ohne Aufreiben nicht zulässig, wenn die Blechdicke 3

mm übersteigt. Bei Blechdicken größer als 3 mm sind die Löcher mit einem Untermaß des Durchmessers von

mindestens 2 mm zu stanzen. Für Blechdicken geringer oder gleich 3 mm dürfen die Löcher passend gestanzt werden. Grate an Löchern müssen vor dem Zusammenbau entfernt werden.

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Nennlochspiel bei Schrauben und Bolzen (mm)

Nennlochspiel bei Schrauben und Bolzen (mm) [Tabelle 11 aus EN 1090-2:2011-10] Nenndurchmesser d der Schraube oder

[Tabelle 11 aus EN 1090-2:2011-10]

Nenndurchmesser d der Schraube oder des Bolzens (mm)

12

14

16

18

20

22

24

27 und

größer

Normale runde Löcher a

1 b,c

 

2

3

Übergroße runde Löcher

3

 

4

6

8

Kurze Langlöcher (in der Länge) d

4

 

6

8

10

Lange Langlöcher (in der Länge) d

 

1,5 d

a Bei Anwendungsfällen, wie z.B. Türmen und Masten, muss das Nennlochspiel für normale runde Löcher um 0,5 mm abgemindert werden, sofern nichts anderes festgelegt wird.

b Bei beschichteten Verbindungsmitteln kann das Nennlochspiel von 1 mm um die Überzugsdicke des Verbindungsmittels erhöht werden.

c

Unter Bedingungen nach EN 1993-1-8 dürfen Schrauben mit Nenndurchmesser von 12 bis 14 mm oder Senkschrauben auch mit 2 mm Lochspiel eingesetzt werden. d Bei Schrauben in Langlöchern muss das Nennlochspiel in Querrichtung gleich dem für normale runde Löcher festgelegten Lochspiel bei entsprechendem Durchmesser sein.

2.3.3

Formgeben

Zu den formgebenden Verfahren gehören das Warmformgeben, das Kaltformgeben und das Flammrichten. Das Biegen, Pressen und Schmieden sind die gebräuchlichen Formen der Warmformgebung. Für die üblichen unlegierten Baustähle bis S355 gilt, dass der Warmumformprozess im Temperaturbereich von 600 bis 650°C (braunrot) stattzufinden hat. Biegen und Umformen im Bereich der Blausprödigkeit (250 bis 380 °C) ist nicht zulässig.

Formgebung durch Kaltumformen erfolgt meist durch Pressen und Abkanten. Hämmern darf nicht verwendet werden. Kaltumformen führt zu einem Verlust an Duktilität und kann infolge einer Wasserstoffversprödung durch eine Säurebehandlung, wie sie z.B. beim Feuerverzinken üblich ist, zum Versagen führen.

Das Flammrichten dient der Beseitigung von Verzug (örtliche Verformung) von Schweißkonstruktionen, die durch Schrumpfspannung oder durch falsche Lagerung entstehen können. Das Flammrichten von unlegierten Stählen bis S355 erfolgt mit einer Temperatur von 650 bis 700°C (Dunkelrot) durch schnelle und örtlich begrenzte Erwärmung. Die schnelle und örtlich begrenzte Ausdehnung des Werkstoffes bewirkt eine Ausdehnung des Werkstoffes, der durch die angrenzenden kälteren Bereiche behindert wird und somit zur Stauchung führt. Diese Stauchung führt beim Erkalten zur Schrumpfung. Aufgrund der geringen Temperaturen von 650 bis 700°C wird der unlegierte Baustahl bis S355 nicht geschädigt.

2.4

Schweißen

Schweißen muss in Übereinstimmung mit den Anforderungen des maßgebenden Teils von DIN EN ISO 3834 durchgeführt werden.

Je nach Ausführungsklasse gelten folgende Teile von DIN EN ISO 3834:

Ausführungsklasse

Teil der DIN EN ISO 3834

EXC1

Teil 4 „Elementare Qualitätsanforderungen“

EXC2

Teil 3 „Standard- Qualitätsanforderungen

EXC3 und EXC4

Teil 2 „Umfassende Qualitätsanforderungen“

Lichtbogenschweißen ferritischer Stähle und nichtrostender Stähle sollten den Anforderungen und Empfehl- ungen von EN 1011-1, EN 1011-2 und EN 1011-3 folgen.

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Schweißplan

Schweißplan Ein Schweißplan muss vorliegen als Bestandteil der geforderten Planung der Produktrealisierung des

Ein Schweißplan muss vorliegen als Bestandteil der geforderten Planung der Produktrealisierung des maßgebenden Teils von EN ISO 3834. Die Umsetzung des Schweißplans muss je nach Gegebenheiten beinhalten:

- die Schweißanweisung

- den Schweißfolgeplan

- ggf. das Vorwärmen

- ggf. zu berücksichtigende Kontrollen und Prüfplan, einschl. der erf. Abnahmekriterien.

Das Vorwärmen der Bauteile vor dem Schweißen kann aus mehreren Gründen erforderlich werden.

1.) Eine sehr starke einseitige Wärmeableitung durch unterschiedlich dicke Bauteile 2.) Eine hohe Abkühlgeschwindigkeit durch eine geringe Bauteiltemperatur 3.) Rissbildung im Schweißgut und/oder der Wärmeeinflusszone durch Wasserstoff

Grundsätzlich lassen sich folgende Grundsätze der Fachliteratur entnehmen:

a) Bei einer Umgebungstemperatur unter 5°C sollte vorgewärmt werden.

b) Ab 30 mm Blechdicke sollte vorgewärmt werden (dreidimensionale Wärmeableitung).

c) Die Anforderung zum Vorwärmen aufgrund einer Wasserstoffinduzierten Rissbildung trifft erst für Baustähle S355 zu.

Qualifizierung von Schweißverfahren

Schweißen muss mit qualifizierten Verfahren durchgeführt werden, für die je nach Anwendungsfall eine Schweißanweisung (WPS) entsprechend dem maßgeblichen Teil von EN ISO 15609 (Lichtbogenschweißen), EN ISO 14555 (Bolzenschweißen) bzw. EN ISO 15620 (Reibschweißen) vorliegen muss.

Methoden der Qualifizierung von Schweißverfahren in Abhängigkeit von der Ausführungsklasse für

die Prozesse 111, 114, 12, 13 und 14

2:2011-10]

[Tabelle 12 aus EN 1090-

Methoden zur Qualifizierung

EXC 2

EXC 3

EXC 4

Schweißverfahrensprüfung

EN ISO 15614-1

X

X

X

Vorgezogene Arbeitsprüfung

EN ISO 15613

X

X

X

Standardschweißverfahren

EN ISO 15612

X

a

-

-

vorliegende schweißtechnische Erfahrung

EN ISO 15611

X

b

-

-

Einsatz von geprüften Schweißzusätzen

EN ISO 15610

 

X = zulässig - = nicht zulässig

a Nur bei Stahlsorten S355 MPa und nur bei manuellen oder teilmechanischen Schweißen.

 

b Nur bei Stahlsorten S275 MPa und nur bei manuellen oder teilmechanischen Schweißen.

Schweißer und Bediener

Schweißer müssen nach EN 287-1 und Bediener von Schweißeinrichtungen nach EN 1418 qualifiziert werden.

Das Schweißen von Hohlprofilfachwerken mit Abzweigungen kleiner 60° muss durch eine spezielle Prüfung qualifiziert werden.

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Schweißaufsicht

Schweißaufsicht Bei der EXC 2, EXC 3 und EXC 4 muss die Schweiß aufsicht während der

Bei der EXC 2, EXC 3 und EXC 4 muss die Schweißaufsicht während der Ausführung der Schweißarbeiten durch ausreichend qualifiziertes Schweißaufsichtspersonal sichergestellt sein. Sie muss über Erfahrung in den zu beaufsichtigenden Schweißarbeiten, wie in EN ISO 14731 festgelegt, verfügen.

In Bezug auf die zu beaufsichtigenden Schweißarbeiten muss das Schweißaufsichtspersonal technische Kenntnisse nach Tabelle 14 und 15 besitzen.

Technische Kenntnisse des Schweißaufsichtspersonals – Baustähle

[Tabelle 14 aus EN 1090-2:2011-10]

EXC

 

Stähle

Bezugsnormen

Materialdicke (mm)

 

(Gruppe)

t 25 a

25 < t 50 b

t > 50

 

S

235 bis S355

EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025- 4, EN 10025-5, EN 10149-2, EN 10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1

     

EXC 2

(1.1, 1.2, 1.4)

B

S

C

C

S

420 bis S700 (1.3, 2, 3)

EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025- 6, EN 10149-2, EN 10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1

S

C

d

C

 

S

235 bis S355

EN 10025-2, EN 10025-3, EN 10025- 4, EN 10025-5, EN 10149-2, EN 10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1

     

EXC 3

(1.1, 1.2, 1.4)

S

C

C

S

420 bis S700 (1.3, 2, 3)

EN 10025-3, EN 10025-4, EN 10025- 6, EN 10149-2, EN 10149-3, EN 10210-1, EN 10219-1

C

C

C

EXC 4

 

Alle

Alle

C

C

C

a Stützenfußplatten und Stirnbleche 50 mm.

 

b Stützenfußplatten und Stirnbleche 75 mm.

c Bei Stählen des Festigkeitsbereichs bis zu S275 sind spezielle technische Kenntnisse (S) ausreichend.

 

d Bei Stählen N, NL, M und ML sind spezielle technische Kenntnisse (S) ausreichend.

 

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Technische Kenntnisse des Schweißaufsichtspersonals - Nichtrostende Stähle [Tabelle 15 aus EN 1090-2:2011-10] EXC

Technische Kenntnisse des Schweißaufsichtspersonals - Nichtrostende Stähle

[Tabelle 15 aus EN 1090-2:2011-10]

EXC

Stähle

Bezugsnormen

Materialdicke (mm)

(Gruppe)

t 25

25 < t 50

t > 50

 

Austenitische

EN 10088-2:2005, Tabelle 3 EN 10088-3:2005; Tabelle 4 EN 10296-2:2005, Tabelle 1 EN 10297-2:2005, Tabelle 2

     

EXC 2

(8)

B

S

C

Austenitische

EN 10088-2:2005, Tabelle 4 EN 10088-3:2005; Tabelle 5 EN 10296-2:2005, Tabelle 1 EN 10297-2:2005, Tabelle 3

     

Ferritische

S

C

C

(10)

 

Austenitische

EN 10088-2:2005, Tabelle 3 EN 10088-3:2005; Tabelle 4 EN 10296-2:2005, Tabelle 1 EN 10297-2:2005, Tabelle 2

     

EXC 3

(8)

S

C

C

Austenitische

EN 10088-2:2005, Tabelle 4 EN 10088-3:2005; Tabelle 5 EN 10296-2:2005, Tabelle 1 EN 10297-2:2005, Tabelle 3

     

Ferritische

C

C

C

(10)

EXC 4

Alle

Alle

C

C

C

Technische Kenntnisse des Schweißaufsichtspersonals nach DIN EN ISO 14731

Buchstabe

ISO 14731

Bezeichnung

Regelwerk

B

Basiskenntnisse

Internationaler

DVS ® -IIW/EWF 1171

Schweißfachmann

S

Spezielle Kenntnisse

Internationaler

DVS ® -IIW/EWF 1172

Schweißtechniker

C

Umfassende Kenntnisse

Internationaler

DVS ® -IIW/EWF 1173

Schweißfachingenieur

Schweißaufsichtspersonal, die Ihre Kenntnisse nach deutschen (DVS) oder europäischen (EWF) Standards erworben haben, können bei Nachweis der Fachkenntnisse als gleichwertig anerkannt werden.

Schweißzusätze und Hilfsstoffe

Alle Schweißzusätze müssen den Anforderungen von EN 13479 (CE-Kennzeichnung) und den geltenden Europäischen oder internationalen Normen genügen.

Schweißzusätze müssen für den Schweißprozess, den zu schweißenden Werkstoff und das Schweißverfahren geeignet sein. Der Nachweis der Eignung für den zu schweißenden Werkstoff und weitere Einflussfaktoren lässt sich am besten über ein Zulassungszertifikat führen.

Bei nichtrostenden oder wetterfesten Stählen müssen Schweißzusätze verwendet werden, die ein Schweißgut von mindestens gleichwertiger Korrosions- bzw. Wetterbeständigkeit wie der Grundwerkstoff ergeben.

Schweißzusätze müssen in Übereinstimmung mit den Empfehlungen des Herstellers gelagert, gehandhabt und verwendet werden.

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Schweißzusätze, die Anzeichen von Beschädigungen oder Abnutzung aufweisen, müssen ausgesondert werden. Bei Elektroden

Schweißzusätze, die Anzeichen von Beschädigungen oder Abnutzung aufweisen, müssen ausgesondert werden. Bei Elektroden darf Trocknen nicht öfter als zwei Mal durchgeführt werden. Verbleibende Schweiß- zusätze sind auszusondern.

Zerstörungsfreie Prüfung

Eine Zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) muss, mit Ausnahme der Sichtprüfung, durch Personal ausgeführt werden, dass für die Stufe 2, wie in DIN EN 473 (ersetzt durch DIN EN ISO 9712) definiert, qualifiziert ist.

Sichtprüfung

Alle Schweißnähte müssen über deren gesamte Länge einer Sichtprüfung unterzogen werden.

Die Sichtprüfung muss beinhalten:

a) das Vorhandensein und die Stellen aller Schweißnähte

b) Kontrolle der Schweißnähte nach EN 970(ersetzt durch DIN EN ISO 17637)

c) Zündstellen und Bereiche mit Schweißspritzern.

Die Abnahmekriterien für Schweißnahtunregelmäßigkeiten müssen unter Bezug auf EN ISO 5817, mit Ausnahme von „Schroffer Nahtübergang“ (505) und „Mikro- Bindefehler“ (401), die nicht zu berücksichtigten sind, wie folgt sein:

Ausführungsklasse

EN ISO 5817

Einschränkungen / Erweiterungen

EXC 1

Bewertungsgruppe D

 

EXC 2

Bewertungsgruppe C

mit Ausnahme von „Einbrandkerbe“ (5011, 5012), „Schweißgutüberlauf“ (506), „Zündstellen“ (601) und „offener Endkraterlunker“ (2025) für die die Bewertungsgruppe D gilt.

EXC 3

Bewertungsgruppe B

 

EXC 4

Bewertungsgruppe B+

Zusatzanforderungen nach Tabelle 17

[Tabelle 17 aus EN 1090-2:2011-10 (gekürzt)]

Benennung der Unregelmäßigkeit

Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten

Einbrandkerbe (5011, 5012)

 

Nicht zulässig

Poren (2011 bis 2014)

Stumpfnähte

d

0,1 s, aber max. 2 mm

Kehlnähte

d

0,1 a, aber max. 2 mm

Fester Einschluss (300)

Stumpfnähte

h

0,1 s, aber max. 1 mm;

l

s, aber max. 10 mm

Kehlnähte

h

0,1 a, aber max. 1 mm;

l

a, aber max. 10 mm

Kantenversatz (507)

 

h

0,05 t, aber max. 2 mm

Wurzelrückfall (515)

   

Nicht zulässig

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Ergänzende ZfP

Ergänzende ZfP Verfahren der Zerstörungsfreien Prüfung (ZfP) müss en in Übereinstimmung mit DIN EN ISO 17635

Verfahren der Zerstörungsfreien Prüfung (ZfP) müssen in Übereinstimmung mit DIN EN ISO 17635 ausgewählt werden. Im Allgemeinen ist bei Stumpfnähten Ultraschall oder Durchstrahlungsprüfung und bei Kehlnähten Eindringprüfung oder Magnetpulverprüfung anzuwenden.

[Tabelle 1 aus ISO 17635:2010-08]

Prüfverfahren

Abkürzungen

Wirbelstromprüfung

ET

Magnetpulverprüfung

MT

Eindringprüfung

PT

Durchstrahlungsprüfung

RT

Ultraschallprüfung

UT

Sichtprüfung

VT

Abkürzungen

Allgemein anerkannte Verfahren für den Nachweis von zugänglichen Oberflächeninhomogenitäten für alle Arten von Schweißnähten, einschließlich Kehlnähten.

[Tabelle 2 aus ISO 17635:2010-08]

Werkstoffe

Ferritischer Stahl

Austenitischer Stahl Aluminium, Nickel Kupfer und Titan

Prüfverfahren

VT VT und MT VT und PT VT und (ET)

VT VT und PT VT und (ET)

Anmerkung: ( ) bedeutet, dass dieses Verfahren nur begrenzt anwendbar ist.

Anmerkung: ( ) bedeutet, dass dieses Verfahren nur begrenzt anwendbar ist.

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Sofern nichts anderes festgelegt wird, ist bei Schweiß nähten der EXC1 keine zusätzliche ZfP erforderlich.

Sofern nichts anderes festgelegt wird, ist bei Schweißnähten der EXC1 keine zusätzliche ZfP erforderlich. Bei Schweißnähten der EXC2, EXC3 und EXC4 ist der Umfang der ergänzenden ZfP nach Tabelle 24 festgelegt:

[Tabelle 24 aus EN 1090-2:2011-10]

 

Schweißnahtart

 

Werkstatt- und Baustellennähte

 

EXC2

EXC3

EXC4

Zugbeanspruchte, querverlaufende Stumpfnähte und teilweise durchgeschweißte Nähte in zugbeanspruchten Stumpfstößen:

     

U

0,5

10

%

20

%

100

%

U

< 0,5

0

%

10

%

50

%

Querverlaufende Stumpfstöße und teilweise durchgeschweißte Nähte:

     

in Kreuzstößen in T- Stößen

10

%

20

%

100

%

5

%

10

%

50

%

Zug- und scherbeanspruchte querverlaufende Kehlnähte:

     

mit a > 12 mm oder t > 20 mm mit a 12 mm und t 20 mm

5

%

10

%

20

%

0

%

5

%

10

%

Vollständig durchgeschweißte Längsnähte zwischen Steg und Obergurt bei Kranträgern

10

%

20

%

100

%

Andere Längsnähte und Nähte angeschweißter Steifen

0

%

5

%

10

%

Anmerkung 1: Längsnähte verlaufen parallel zur Bauteilachse. Alle anderen Nähte werden als querverlaufende Nähte betrachtet. Anmerkung 2: U= Ausnutzungsgrad von Schweißnähten unter quasi- statischen Einwirkungen. U= E d /R d wobei Ed die größte Schweißnahtschnittgröße und R d die Schweißnahtbeanspruchbarkeit im Grenzzustand der Tragfähigkeit ist. Anmerkung 3: Die Symbole a und t beziehen sich auf die Nahtdicke und den dicksten Grundwerkstoff im Anschluss.

Die nach Tabelle 24 zu kontrollierenden Anschlüsse müssen eine Mindestgesamtlänge für ein Prüflos von 900 mm betragen und folgende Varianten soweit möglich abdecken:

die Anschlussart,

die Stahlsorte der Konstruktionsmaterialien,

die Schweißausrüstung,

die Arbeitsweise der Schweißer.

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Die ergänzende ZfP einer Schweißnaht darf im Allgem einen nicht vor Ende der Mindestwartezeit nach

Die ergänzende ZfP einer Schweißnaht darf im Allgemeinen nicht vor Ende der Mindestwartezeit nach dem Schweißen nach Tabelle 23 abgeschlossen werden.

[Tabelle 23 aus EN 1090-2:2011-10]

Nahtgröße

Wärmeeinbringen Q

 

Wartezeit

(mm)

a

(kJ/mm) b

(Stunden) c

 

S235 bis S460

S460 und oberhalb

a oder s 6

Alle

Nur Abkühlzeit

24

6 < oder s 12

3

8

24

> 3

16

40

a oder s > 12

3

16

40

> 3

24

48

a Die Größe gilt für die Sollnahtdicke a einer Kehlnaht oder für die Nenndicke des Grundwerkstoffs s einer durchge- schweißten Naht. Bei einzelnen, teilweise durchgeschweißten Stumpfnähten ist das entscheidende Merkmal das Nennmaß der Nahtdicke a, jedoch bei paarweise, teilweise durchgeschweißten Stumpfnähten, die gleichzeitig beid- seitig geschweißt werden, ist es die Summe der Nahtdicken a.

b Das Wärmeeinbringen Q ist nach Abschnitt 19 von EN 1011-1:1998 zu berechnen.

 

c Die Zeit zwischen Fertigstellung der Schweißnaht und dem Beginn der ZfP muss im ZfP-Bericht festgehalten werden. Im Fall von „Nur Abkühlung“ dauert dies solange, bis die Schweißnaht genügend abgekühlt ist, um mit der ZfP zu beginnen.

Dokumentation

Die Ergebnisse der zerstörungsfreien Prüfung sind in geeigneter Weise zu dokumentieren.

2.5.

Korrosionsschutz

Korrosion von Stahl hat einen nicht unerheblichen Einfluss auf die Standsicherheit eines Bauwerkes. Die Beseitigung von Rost verursacht jedes Jahr Milliarden an Kosten. Korrosionsschutz ist ein spezieller Prozess, da die Qualität einer Beschichtung nur durch Zerstörung dieser Schicht nachgewiesen werden kann. Deshalb sind Maßnahmen im Vorfeld zu treffen, die eine qualitativ hochwertige Ausführung vermuten lässt.

Man unterscheidet:

Korrosionsschutz durch Beschichtung nach DIN EN ISO 12944-1 bis -8

Korrosionsschutz durch aufgebrachte Zinküberzüge nach DIN EN ISO 1461 und DIN EN ISO 14713

Korrosionsschutz durch Beschichtungen

Die DIN EN ISO 12944 ist in 8 Teilen veröffentlicht worden:

Teil 1: Allgemeine Einleitung (Ausgabe 1998-07)

Teil 2: Einteilung der Umgebungsbedingungen (Ausgabe 1998-07)

Teil 3: Grundregeln der Gestaltung ( Ausgabe 1998-07)

Teil 4: Arten der Oberflächen und Oberflächenvorbereitung (Ausgabe 1998-07)

Teil 5: Beschichtungssysteme (Ausgabe 2008-01)

Teil 6: Laborprüfungen zur Bewertung von Beschichtungssystemen (Ausgabe 1998-07)

Teil 7: Ausführung und Überwachung (Ausgabe 1998-07)

Teil 8: Erarbeitung von Spezifikationen für Erstschutz und Instandsetzung (Ausgabe 1998-07)

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Schutzdauer ISO 12944-1 Korrosionsbelastung ISO 12944-2 Konstruktion ISO 12944-3 Beschichtung / Beschichtungssystem
Schutzdauer ISO 12944-1 Korrosionsbelastung ISO 12944-2 Konstruktion ISO 12944-3 Beschichtung / Beschichtungssystem
Schutzdauer
ISO 12944-1
Korrosionsbelastung
ISO 12944-2
Konstruktion
ISO 12944-3
Beschichtung / Beschichtungssystem
Oberflächen-
ISO 12944-5
vorbereitung
Laborprüfung
Ausführung und Überwachung
ISO 12944-7
Eignungsnachweis

Schutzdauer

Die in der DIN EN ISO 12944-1 beschriebene Schutzdauer ist kein Gewährleistungselement, sondern dient einzig und allein der Festlegung eines geeigneten Beschichtungssystems. Es beinhaltet also die vorgesehene Verwendung eines Bauwerkes. Am Beispiel einer Montagestütze wird deutlich, dass diese z.B. nur für den Zeitraum der Montage eine ausreichende Korrosionsschutzbeschichtung benötigt.

Zeitspanne

Schutzdauer in Jahren

Low (L)

2 bis 5 Jahre

Medium (M)

5 bis 15 Jahre

High (H)

über 15 Jahre

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Rev. 2

01.01.2014

Korrosionsbelastung

Korrosionsbelastung Ausschlaggebend für die Korrosionsbelastung ist die Luftfeuchtigkeit sowie Veru nreinigungen der

Ausschlaggebend für die Korrosionsbelastung ist die Luftfeuchtigkeit sowie Verunreinigungen der Luft, die eine korrosionsfördernde Wirkung haben. Aber auch Stahlteile, die sich im Erdreich befinden, werden in der Tabelle berücksichtigt.

Korrosivitäts-

Typische Umgebung innen

Typische Umgebung außen

Korrosions-

Durchschnittliche

kategorie

belastung

Zinkkorrosion

C1

Geheizte Gebäude mit neutraler Atmosphäre, z.B. Büros, Läden, Schulen, Hotels.

 

unbedeutend

0,1 µm/a

C2

Ungeheizte Gebäude, in denen Kondensation auftreten kann, z.B. Lager, Sporthallen.

Atmosphären mit geringer Verunreinigung, meistens ländliche Bereiche.

gering

> 0,1 bis 0,7 µm/a

C3

Produktionsräume mit hoher Feuchte und etwas Luftverunreinigung, z.B. Anlagen zur Lebensmittel- herstellung, Wäschereien, Brauereien, Molkereien.

Stadt- und Industrieatmos- phäre, mäßige Verunreinig- ungen durch Schwefel-dioxid, Küstenbereiche mit geringer Salzbelastung.

mäßig

> 0,7 bis 2,1 µm/a

C4

Chemieanlagen, Schwimmbäder, Bootschuppen über Meerwasser

Industrielle Bereiche und Küstenbereiche mit mäßiger Salzbelastung

stark

> 2,1 bis 4,2 µm/a

C5-I

Gebäude oder Bereiche mit nahezu ständiger Kondensation und mit starker Verunreinigung

Industrielle Bereiche mit hoher Feuchte und aggressiver Atmosphäre

sehr stark

> 4,2 bis 8,4 µm/a

(I = Industrie)

(Industrie)

C5-M

Gebäude oder Bereiche mit nahezu ständiger Kondensation und mit starken Verunreinigungen

Küsten- oder Offshore- Bereiche mit hoher Salzbelastung

sehr stark

> 4,2 bis 8,4 µm/a

(M = Meer)

(Meer)

Korrosivitätskategorie

Umgebung

Beispiele

Im1

Süßwasser

Flussbauten, Wasserkraftwerke

Im2

Meer- und Brackwasser

Hafenbereich mit Schleusentoren, Sperrwerke, Offshore-Anlagen wie Bohrinseln

Im3

Erdreich

Behälter, Stahlspundwände, Stahlrohre

Konstruktive Gestaltung

Bei der konstruktiven Gestaltung sind die Zugänglichkeit, das Vermeiden von Ansammlungen wie Schmutz oder Feuchtigkeit sowie das Vermeiden von Spalten von Bedeutung. In der Fertigung sind überdies das Brechen der Körperkanten und eine möglichst ebene Oberfläche zu berücksichtigen.

und eine möglichst ebene Oberfläche zu berücksichtigen. Leitfaden DIN EN 1090 Seite 25 von 59 ©

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Seite 25 von 59

möglichst ebene Oberfläche zu berücksichtigen. Leitfaden DIN EN 1090 Seite 25 von 59 © ZDH-ZERT Rev.

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Oberflächenvorbereitung Die Oberflächenvorbereitung dient dem Entfernen von Ob erflächen- Verunreinigun gen, wie z.B.

Oberflächenvorbereitung

Oberflächenvorbereitung Die Oberflächenvorbereitung dient dem Entfernen von Ob erflächen- Verunreinigun gen, wie z.B.
Oberflächenvorbereitung Die Oberflächenvorbereitung dient dem Entfernen von Ob erflächen- Verunreinigun gen, wie z.B.

Die Oberflächenvorbereitung dient dem Entfernen von Oberflächen- Verunreinigungen, wie z.B. Walzhaut, Zunder, Rost, alte Beschichtungen sowie Fette und Öle. Es gibt mechanische, thermische und chemische Vorbereitungsverfahren. Darüber hinaus unterscheidet man die primäre Oberflächenvorbereitung (ganz- flächig) und die sekundäre Oberflächenvorbereitung (partiell). Die Vorbereitungsgrade werden in folgender Tabelle beschrieben.

Oberflächen-

Zustand der vorbereiteten Oberfläche

vorbereitung

Sa 1

Lose(r) Walzhaut/Zunder, loser Rost, lose Beschichtung und lose artfremde Verunreinigungen sind entfernt.

Sa 2

Nahezu alle(r) Walzhaut/Zunder, nahezu aller Rost, nahezu alle Beschichtungen und nahezu alle artfremden Verunreinigungen sind entfernt. Alle verbleibenden Rückstände müssen fest haften.

Sa 2 ½

Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen und artfremde Verunreinigungen sind entfernt, Verbleibende Spuren sind allenfalls als leichte, fleckige oder streifige Schattierungen zu erkennen.

Sa 3

Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen und artfremde Verunreinigungen sind restlos entfernt. Die Oberfläche besitzt ein einheitliches metallisches Aussehen.

St 2

Stahloberfläche bzw. Oberfläche von metallischen Überzügen mit Resten von Beschichtungsstoffen einschließlich Rost und anderen Verunreinigungen.

St 3

Lose(r) Walzhaut/Zunder, loser Rost, lose Beschichtung und lose artfremde Verunreinigungen sind entfernt. Die Oberfläche muss jedoch viel gründlicher bearbeitet sein als für St 2, sodass sie einen vom Metall herrührenden Glanz aufweist.

Fl

Walzhaut/Zunder, Rost, Beschichtungen und artfremde Verunreinigungen sind entfernt. Verbleibende Rückstände dürfen sich nur als Verfärbung der Oberfläche (Schattierungen in verschiedenen Farben) abzeichnen.

Be

Walzhaut/Zunder, Rost und Rückstände von Beschichtungen sind vollständig entfernt. Beschichtungen müssen vor dem Beizen mit Säure durch geeignete Mittel entfernt werden.

Sa (durch Strahlen); St (durch Vorbereiten mit Werkzeugen); Fl (durch Flammstrahlen); Be (durch Beizen)

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Oberflächenunregelmäßigkeiten

Oberflächenunregelmäßigkeiten Neben den Maßnahmen zur Oberflächenvorbereitung, bilden

Neben den Maßnahmen zur Oberflächenvorbereitung, bilden Oberflächenunregelmäßigkeiten wie Schweiß- spritzer, Kerben, schuppige Oberflächen u.s.w. den Ausgangspunkt für Korrosion. Darum sind die Ober- flächenunregelmäßigkeiten zu entfernen. Die in der DIN EN 1090-2 genannten üblichen Oberflächen- vorbereitungen werden den Korrosivitätskategorien zugeordnet und in Vorbereitungsgrade eingeteilt.

Vorbereitungsgrade

[Tabelle 22 aus EN 1090-2:2011-10]

 

Schutzdauer des Korrosionsschutzes a

Korrosivitätskategorie b

Vorbereitungsgrad c

 

> 15 Jahre

C1 /C2

P1

Oberhalb C2

P2

 

5 Jahre bis 15 Jahre

C1 bis C3

P1

Oberhalb C3

P2

 

< 5 Jahre

C1 bis C4

P1

C5 - Im

P2

a b Schutzdauer des Korrosionsschutzes und Korrosivitätskategorie nach DIN EN ISO 12944 oder DIN EN ISO 14713 je nach Anwendungsfall.

c

Vorbereitungsgrad P3 kann in speziellen Fällen festgelegt werden.

 

Vorbereitungsgrad

Vorbereitung

Beschreibung

P1

Leichte Vorbereitung

Keine Vorbereitung oder nur eine Mindestvorbe- reitung, die vor dem Auftragen von Beschichtungs- stoffen als notwendig betrachtet wird

P2

Gründliche Vorbereitung

Die meisten Unregelmäßigkeiten sind behoben

P3

Sehr gründliche Vorbereitung

Die Oberfläche ist frei von bedeutenden sichtbaren Unregelmäßigkeiten

ist frei von bedeutenden sichtbaren Unregelmäßigkeiten Leitfaden DIN EN 1090 [Auszug von Tabelle 1 aus DIN

Leitfaden DIN EN 1090

[Auszug von Tabelle 1 aus DIN EN ISO 8501-3]

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Beschichtung / Beschichtungssystem auswählen

Beschichtung / Beschichtungssystem auswählen Die Auswahl der Beschichtungssysteme erfolgt nach Teil 5 der DIN EN ISO

Die Auswahl der Beschichtungssysteme erfolgt nach Teil 5 der DIN EN ISO 12944. Eine Wiedergabe aller Möglichkeiten würde den Rahmen dieser Informationsschrift sprengen. Fragen Sie Ihren Anbieter für Korrosionsschutzstoffe.

Schichtdicken messen

Das Messen der Schichtstärken kann als Nassschichtdicke oder als Trockenschichtdicke erfolgen. Das Messen der Nassschichtdicke erfordert eine genaue Kenntnis über den Feststoffanteil im Verhältnis zum Wasser- oder Lösemittelanteil. Das Messen selbst erfolgt relativ einfach durch einen Kamm mit definierten Zahnlängen. Aufgrund der gemessenen Schichtdicke und dem Feststoffanteil kann die daraus resultierende Trockenschichtdicke errechnet werden. Bei dem Messen von Trockenschichtdicken gibt es eine ganze Reihe unterschiedlicher Messgeräte. Vorteil ist die direkt ermittelte Schichtdicke. Nachteil sind die relativ hohen Kosten für die Anschaffung und die Kalibrierung.

Dokumentation

Die Messergebnisse der Schichtdicken sind zu dokumentieren. Hinzu kommen die Umgebungsbedingungen bei der Applikation und die Trockenzeiten.

2.6 Mechanisches Verbinden

Der Bereich des mechanischen Verbindens umfasst die „nicht planmäßig vorgespannten Schraubver- bindungen“ und die „planmäßig vorgespannten Schraubverbindungen“ sowie „besondere Verbindungsmittel“, die Stahltragwerke mit anderen Konstruktionswerkstoffen verbinden, einschließlich chemisch verdübelter Ankerschrauben.

Für alle Verbindungen gilt eine besondere Sorgfaltspflicht, da ein Tragwerk insgesamt nur so gut ist, wie sein schwächstes Glied. Und diese Sorgfalt beginnt schon bei der Herstellung der Löcher.

Schraubengarnituren

Eine Garnitur ist eine jeweils beliebig kombinierbare Zusammenstellung von einer Schraube und einer Mutter sowie für den Verwendungszweck vorgeschriebene Anzahl Scheiben ein und desselben Schrauben- herstellers. Schraubengarnituren können sowohl als planmäßig vorgespannte Verbindungen oder als nicht planmäßig vorgespannte Verbindungen zum Einsatz kommen. Für planmäßig vorgespannte Verbindungen werden HV Garnituren nach DIN EN 14399 verwendet. Sie benötigen keine zusätzlichen Elemente gegen Lösen. An Schrauben bzw. Muttern ist aufgrund der Gefügeänderungen kein Schweißen zulässig.

Nicht planmäßig vorgespannte Schraubverbindungen

Es gibt zwischen den Ausführungen nach DIN 18800-7 und nach DIN EN 1090-2 keine wesentlichen Unterschiede. Die Garnituren müssen „handfest“ angezogen werden. Der Anziehvorgang ist so zu wählen, dass von der Verbindung mit der höheren Steifigkeit hin zur Stelle mit der geringsten Steifigkeit angezogen wird. Mehrere Anziehvorgänge können erforderlich sein. Der Gewindeüberstand mutterseitig muss min- destens einen Gewindegang hinausragen.

Planmäßig vorgespannte Schraubenverbindungen

Sowohl national, als auch auf europäischer Basis, kommen überwiegend Schrauben nach DIN EN 14399 als HV-Systeme zum Einsatz. HV bedeutet: Hochfest (Materialeigenschaft) vorgespannt (Montagezustand der Schraube). HV-Muttern werden werksseitig mit Molybdän-Sulfid (MoS 2 ) eingeschmiert und dürfen daher vom Anwender nicht zusätzlich mit Schmiermittel versehen werden. Schrauben aus nichtrostendem Stahl dürfen nicht als planmäßig vorgespannte Verbindungen eingesetzt werden, falls nicht anders festgelegt.

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Für vorgespannte Schraubenverbindungen sind maßgeblic he Unterschiede zwischen den Ausführungen nach DIN 18800-7 und

Für vorgespannte Schraubenverbindungen sind maßgebliche Unterschiede zwischen den Ausführungen nach DIN 18800-7 und EN 1090-2 vorhanden. Im nationalen Anhang zum Eurocode 3 sind höhere Vorspannkräfte festgelegt. Vorspannkräfte nach DIN EN 1090-2 bei Festigkeitsklasse 10.9 sind um ca. 10% höher als nach DIN 18800-7.

[Zusammenstellung der Tabellen NA.A.1 und NA.A.2 nach DIN EN 1993-1-1:NA:2010-12]

Maß

 

Festigkeitsklasse 8.8

   

Festigkeitsklasse 10.9

 

e

Regel-

Einzustellende

Aufzubringendes

Regel-vor-

Einzustellende

Aufzubringendes

vorspann

Vorspannkraft

Anziehmoment

spann-kraft

Vorspannkraft

Anziehmoment

- kraft

F

V;DI

M

A

F

p,C *

F

V;DI

M

A

F

p,C *

   

kN

kN

Nm

kN

 

kN

Nm

   

M12

 

35

 

40

70

 

50

 

60

100

M16

 

70

 

80

170

100

110

250

M20

110

120

300

160

175

450

M22

130

145

450

190

210

650

M24

150

165

600

220

240

800

M27

200