Ing.

Leonardo Jurez Tapia

Los corazones o machos se emplean para crear los orificios y
cavidades en las piezas, como tambin para obtener las
superficies exteriores de las mismas.

Al llenar el molde generalmente los machos estn rodeados
con la masa fundida y por eso deben poseer una alta
permeabilidad, resistencia mecnica, refractariedad y
calapsibilidad.

Los machos se elaboran en cajas o con tarrajas a mano o en
maquinas y maquinas automticas, por los mismos
procedimientos que para el moldeo.




Corazones (machos noyos)
Son insertos en la cavidad del molde previos a la colada

El metal lquido fluye entre la pared del molde y del corazn, dando
origen a piezas huecas.

Puede requerir soportes para evitar su movimiento durante el llenado
de la pieza, llamados chaplets

Tienen mayores propiedades que la mezcla de arena en verde


La estructura de los corazones o machos:

Las plantillas de los machos aseguran su estabilidad en el molde, una fijacin precisa de
su posicin como tambin la evacuacin de gases que se desprenden del macho al
llenarse el molde
Las plantillas deben de ser de tal medida que resistan la carga de la masa del macho, la
presin de la masa fundida sobre el semimolde superior y el macho sin que estos se
deformen, como tambin tener una configuracin tal, que excluya la posibilidad de
desplazamiento del macho. Fig 99

Armaduras de los machos:
Para aumentar la resistencia de los machos en ellos se conforma una armadura-
armazn de endurecimiento, la cual se elabora de alambre de acero o de
armazones de fundicin
En el Moldeo en verde se trabaja con
Resistencia a la compresin de 15 a 30
psi
Sometido a esfuerzo de compresin
Los gases recorren un camino corto
El calor del metal se transmite a la masa
del molde que es unas 4 o 5 veces mayor
que el peso del metal
La arena no se calienta demasiado











En cambio el corazn trabaja a flexin,
compresin, corte y traccin, al solidificar el
metal, debe perder totalmente su cohesin para
poder extraerlo de la pieza, los gases
generados en la colada, deben recorrer lo largo
del corazn y parte del molde para salir a la
atmsfera; Los aglutinantes orgnicos le
confieren al corazon resistencia a la
compresin. de 500 a 800 psi.




CORAZON

El corazn absorbe la temperatura del metal.

Requieren propiedades diferentes al molde y
no se hacen con la misma mezcla del molde.


Se fabrican de mezclas de aglutinantes
orgnicos

Procesos qumicos, para
moldes y corazones
CAJA CALIENTE
Proceso Shell o de cscara
CAJA FRIA
Proceso Autofraguante (No Bake)
Proceso CO2 Silicato de sodio
Proceso Isocure (Solo corazones)
Proceso Pet Set
Procesos para elaborar corazones:
Silicato-CO
2
Caja fra (No bake, pet set e isocure)
Caja caliente ( shell)
Mquina para corazones
shell
Acabado de corazones
Proceso shell
Se emplea para fabricar moldes y
corazones
Tienen poco peso, no absorben humedad
Producen pocos gases, por ser una sola
cascara
Bajo consumo de arena
Precisin dimensionad alta
Excelente acabado superficial de la pieza



Fundicin en cscara proceso shell
Se usa sa arena recubierta con un aglutinante orgnico, que se fragua con el
calor. Al depositarse sobre un modelo metlico caliente se endurece y
origina una cubierta de arena dura, que al unirse dos mitades origina el
molde de fundicin.
Shell mould
DESCRIPCION DEL PROCESO

PLACA MODELO O CAJA DE CORAZON METALICA
El PLACA O CAJA SE CALIENTA CON QUEMADOR
DE GAS O RESISTENCIA ELECTRICA, HASTA TEMP.
UNIFORME
LA TEMPERATURA DE LA CAJA DEBE SER DE 250 A
300C
BAJA TEMPERATURA; CORAZONES CRUDOS,
TENDENCIA A DEFORMARSE Y MAYOR
GENERACION DE GASES.
TEMPERATURA ALTA; SUPERFICIE QUEMADA,
EROSIONABLE, BAJA RESISTENCIA Y ACABADO
SUPERFICIAL DEFICIENTE.



CORAZONES CHICOS Y DELGADOS;
TEMPERTURA ALTA Y TIEMPO DE
CURADO CORTO

CORAZONES GRANDES Y PARED
GRUESA
TEMPERATURA BAJA Y TIEMPO DE
CURADO LARGO

TECNICAS DE FABRICACION
MANUAL

MECANICO (MAQUINAS SOPLADORAS)

AUTOMATICO

COMPONENTES
ARENA FINA DE SILICE, GRANO REDONDO O
MEZCLA DE REDONDO Y SEMIANGULAR.

RESINA DE FENOL FORMALDEHIDO.

CATALIZADOR HEXAMETILENTETRAMINA (15%)

ADITIVO (ESTEARATO DE CALCIO O ZINC, 2 A 2.5
%)

DESMOLDANTE



VENTAJAS E INCONVENIENTES
TAMAO DE PIEZAS LIMITADAS POR LA CAPACIDAD
DE LA MAQUINA
PIEZAS DE PAREDES DELGADAS PRECISAS,
COMPACTAS Y BUEN ACABADO SUPERFICIAL
SE PUEDE VACIAR CUALQUIER TIPO DE METAL
SE PUEDE RECUPERAR LA ARENA
SE REQUIERE DE HERRAMENTAL PRECISO Y
MAQUINADO, LO Q ELEVA SU COSTO
EL PROCESO NO PERMITECOLOCAR FACILMENTE
SISTEMA DE COLADA Y ALIMENTACION
CONTROL RIGUROSO DE MATERIALES Y
TEMPERATURAS

Variables de control de la fabricacin del molde en
cscara
Tipo de recubrimiento orgnico de la arena (resina fenlica, furnica,
etc.)
Temperatura de la placa modelo
Tiempo de contacto
Espesor de la cscara
Tiempo de fraguado
Propiedades evaluadas de la mezcla de moldeo
Resistencia en seco
Resistencia al corte
Dureza del molde
Tamao de grano AFS
Otras variables:
Ejemplos de piezas coladas en molde por cscara
Description: Resin-coated sand is poured onto hot metal
patterns, curing into shell-like mold halves
PROCESO AUTOFRAGUANTE NO BAKE

DESARROLLADO EN EUROPA EN LA DECADA DE LOS 50
INICIALMENTE SE UTILIZO PARA CORAZONES PERO
ACTUALMENTE SE APLICA TAMBIEN EN MOLDES
EN MOLDEO EN VERDE SE TIENEN RESISTENCIAS DE 20 A 30
PSI.
UNA ARENA CON 1.5 % DE RESINA ALCANZA RESISTENCIAS
HASTA DE 500 PSI.
PERMEABILIDAD ALTA.
POCA GENERACION DE GASES
ALTA COLAPSIBILIDAD
GENERA ATMOSFERA REDUCTORA, QUE EVITA LA
OXIDACION Y PENETRACION DEL METAL, OBTENIENDO
PZAS. MAS TERSAS.



SE PUEDE RECUPERAR LA ARENA
POR ATRICION O FROTADO O
TERMICAMENTE
CONTROLAR PERDIDAS POR
CALCINACION (L.O.I.)
NO DEBE SER MAYOR DE 3%
LA DEMANDA ACIDA DEBE
MANTENERSE EN NIVELES BAJOS


MEZCLADO DE LA ARENA CON LA RESINA
LA MEZCLA PUEDE HACERSE A MANO O CON
CUALQUIER MEZCLADOR, PREFERENTEMENTE UN
MEZCLADOR CONTINUO
LA CANTIDAD DE RESINA VARIA DE 1.25% A 2.5%
EN FUNCION E LA RESISTENCIA QUE SE DESEA
OBTENER
LA PROPORCION DEL CATALIZADOR ES DE 30 A 40
% BASE RESINA
SE MESCLAN LA ARENA CON LA RESINA Y LUEGO
EL CATALIZADOR
LA REACCION QUIMICA INICIA DESDE EL MOMENTO
EN QUE SE JUNTAN LA RESINA CON EL
CATALIZADOR


LA VIDA DEL BANCO DEPENDE DE LAS
TEPERATURAS, TANTO AMBIENTE
COMO DE LA ARENA
UNA ALTA TEMPERATURA ACELERA
LA VELOCIDAD DE FRAGUADO
DEPENDE TAMBIEN DE LA DEMANDA
DE ACIDO ADV DE LA ARENA
LA PROPORCION DEL CATALIZADOR
ES IMPORTANTE A MAS
CATALIZADOR, MAYOR VELOCIDAD DE
FRAGUADO Y MENOR VIDA DEL
BANCO



VENTAJAS
DISPOSICION DE UNA AMPLIA VARIEDAD DE
RESINAS, CON BAJOS CONTENIDOS DE
NITROGENO
SE ADAPTAN A UN AMPLIO RANGO DE
MOLDES, CORAZONES Y CONFIGURACIONES
ALTA PRECISION DIMENSIONAL
SE FABRICAN MOLDES SIN CAJAS DE
MOLDEO
BUENA COLAPSIBILIDAD


DESVENTAJAS
LA REACCION DE POLIMERIZACION O
FRAGUADO GENERA AGUA Y DEBE SALIR A
TRAVES DE LA ARENA Y EVAPORARSE
EN MOLDES MUY GRANDES EL FRAGUADO
EN EL CENTRO DEL MOLDE TARDA MAS DE
1 HORA
SE RECOMIENDA PARA MOLDES Y
CORAZONES NO MUY GRANDES
SE PUEDEN UTILIZAR PINTURAS
DEBAJO DE 10C Y UNA HUMEDAD A 80%
NO ES POSIBLE MOLDEAR CON ESTE
PROCESO.

Proceso CO2 Silicato de sodio
El silicato de sodio no es un compuesto
qumico, si no una mezcla de slice, SiO2 y oxido
de sodio Na2O
La relacin de SiO2/Na2O, recibe el nombre de
modulo
En fundicin se emplean mdulos de 1.4 a 1.9.
de la cantidad de agua y del modulo depende la
densidad y viscosidad
El silicato de sodio con el calor del metal
colado, se convierte en un vidrio, los granos de
arena del molde o corazn, quedan inmersos en
ese vidrio y es imposible sacar un corazn, por
lo que se agrega un agente colapsible

Para preparar una mezcla se
aade a la arena el silicato de
sodio, en una proporcin de 4 a 6
% y se mezcla

Para hacer el molde o corazn, se
compacta la arena en la caja de
corazones o sobre la placa modelo


luego es necesario aumentar la
proporcin de SiO2 del silicato o
modulo eliminando el agua o
neutralizando el oxido de sodio

Al aumentar el modulo, el silicio se
hace muy viscoso convirtindose
en un vidrio, que mantiene
unidos a los granos de arena
provocando el endurecimiento o
fraguado de la arena
Cualquier mtodo para aumentar el
modulo del silicato es valido. Se
puede estufar, en un horno de
microondas, aadirle a la arena un
producto que reaccione con el
oxido de sodio y con el agua
convirtindose as, en un proceso
autofraguante, puede emplearse
para este fin, escoria de alto horno
molida, ferro silicio en polvo o un
ester orgnico.
Otra forma de endurecer la arena
consiste en pasarle un flujo de
bixido de carbono gaseoso a baja
presin. El bixido de carbono
arrastra el agua del silicato en
forma de acido carbnico,
neutraliza el oxido de sodio
convirtindolo en carbonato de
sodio y con esto aumenta el
modulo del silicato
Es muy importante emplear el
modulo adecuado del silicato de
sodio. Un modulo alto, requiere
muy poco gas para fraguar, pero
los enlaces que unen los granos
de arena se hacen frgiles con el
tiempo, por lo que no es posible
almacenar estos corazones.
resistencia.
Un modulo bajo, requiere mas
gas para el fraguado, pero los
enlaces no son frgiles y los
moldes o corazones pueden
almacenarse varios das, se
han almacenado moldes con
silicato de modulo 1.4 , 3 aos,
sin perdida de resistencia
Las ventajas principales del proceso son
las siguientes:

La practica de moldeo o corazoneria es fcil,
semejante al moldeo con arena en verde.

El gas carbnico, CO2 es seguro, incombustible,
fcil de manejar.

El silicato de sodio es barato y no esta sujeto a la
variacin de los precios internacionales.
No se requiere de estufado.

No requiere de mano de obra especializada.
Los moldes y corazones tienen buena precisin
dimensional.
Algunos inconvenientes son:
Corazones sensibles a la humedad, si se
emplean silicatos de modulo alto y se
almacenan.
Generacin de gases importante, por la
adicin del agente colapsible.
Si la arena no se utiliza pronto, se seca y
ya no se puede utilizar.
La arena no se puede recuperar.