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Siebengeschossiges Brogebude
aus Holz in Zrich
Seven Storey Wood Office Building in
Zurich
Martin Antemann
Im Zentrum Zrichs, unweit des Hauptbahn-
hofs, zeigt seit Kurzem ein spektakulres
Brogebude das Potenzial des Materials
Holz auch fr groe urbane Bauaufgaben.
Fr den Stammsitz des Verlagshauses Ta-
media hat Shigeru Ban einen siebenge-
schossigen Neubau mit sichtbarem Holz-
tragwerk entworfen, der hnlich wie traditio-
nelle japanische Holzbauten ohne Metallver-
bindungen auskommt. Shigeru Ban, dessen
markante Holzkonstruktionen, darunter das
Centre Pompidou in Metz, ebenso bekannt
sind wie seine Bauten mit Kartonrhren,
entwickelte das Tamedia-Brogebude
ausden grundlegenden Entwurfsgedanken
Transparenz und Einfachheit der tragenden
Struktur. Das Tragwerk sollte hnlich einem
Baukasten zusammengefgt werden, das
statische System nachvollziehbar und die
Holzelemente unverkleidet bleiben. Diese
architektonischen Vorgaben unter Verwen-
dung von Brettschichtholz in Sichtqualitt
und mithilfe millimetergenau gefrster
Steckverbindungen umzusetzen, war eine
groe Herausforderung fr alle Beteiligten.
Transparenter Baukrper im innerstdtischen
Kontext
In seiner Kubatur folgt der Entwurf den std-
tebaulichen Vorgaben. Der transparente
Neubau fgt sich in die Blockrandbebauung
ein, er schliet die nrdliche Grundstcks-
ecke und bernimmt mit berhhtem Erd-
geschoss und Mansarddachform auch die
spezifischen Merkmale des Werdareals. Ei-
ne Aufstockung auf dem Nachbargebude
ergnzt den Entwurf, ihr Tonnendach aus
Bogenbindern setzt sich formal und konst-
ruktiv vom Neubau ab. Dieser wirkt zunchst
unspektulr und lsst erst beim Nherkom-
men hinter der vollstndig verglasten Fassa-
de ein bewusst gro dimensioniertes Holz-
tragwerk erkennen, dessen Verbindungs-
knoten an Gelenke erinnern.
Besonders eindrucksvoll zeigt sich das
Tragwerk im grozgigen Foyer und den an-
grenzenden Bereichen. Die beiden Sttzen-
reihen der Ostseite definieren eine gebu-
dehohe wintergartenhnliche Raumschicht,
die den Broflchen vorgelagert ist. Der
Martin Antemann, Jahrgang 1979, ist seit 2006 bei
Blumer-Lehmann AG. Er ist stellvertretender Ge-
schftsfhrer und Bereichsleiter Free forms und
war als Projektleiter fr den Neubau der Tamedia AG
in Zrich verantwortlich.
Martin Antemann, born in 1979, began working for the
Blumer-Lehmann AG in 2006. He is currently the deputy
director and department head Free forms. As project
manager, he was responsible for the new construction
of the Tamedia AG in Zurich.
1
Fotos:
Blumer-Lehmann AG, Didier Boy de la Tour
2014 1/2 Technik 67
1, 11 Der Intermediate Space ist als gebude-
hoher Pufferbereich den Brorumen vor-
gelagert.
2 Ansicht Fassade zum Stauffacherquai
3 Querschnitt Mastab 1: 500
4 Brorume im Dachgeschoss
5 Knotenpunkt Sttze / Zangen / Buchensperr-
holzdbel whrend der Montage
1, 11 The intermediate space constitutes a full-height
buffer and is situated in front of the office areas.
2 Elevation, Stauffacherquai facade
3 Section scale 1:500
4 Office areas, top floor
5 Joint column / beam pair / beech plywood dowel
during assembly
3,20 m tiefe Intermediate Space dient
nicht nur als Klimapuffer und Erschlieungs-
zone, hier schaffen versetzt angeordnete
Plattformen auch ein zustzliches Rauman-
gebot, das fr Besprechungen und Kreativ-
pausen genutzt wird; die Fassadenelemente
dieser Bereiche lassen sich vollstndig hoch-
fahren, sodass gerumige Loggien mit Blick
auf den Fluss Sihl entstehen. Eine durch-
laufende Treppe verbindet die einzelnen
Plattformen und erschliet die Broetagen.
Aufgrund dieses gebudehohen Raum-
volumens ist das gesamte Gebude mit
einer Sprinkleranlage ausgestattet.
Verbindungselemente aus Holz
Eine der Zielsetzungen Shigeru Bans war,
das Tragwerk hnlich wie bei traditionellen
japanischen Holzbauten komplett aus Holz
zu realisieren. Nicht nur Sttzen und Trger,
sondern auch die Verbindungen in den
Knotenpunkten bestehen aus Holz: Anstelle
von Schrauben, Ngeln oder Stahlverbin-
dern bernehmen hier spezielle Dbel aus
Buchensperrholz die Lastbertragung und
dienen der Bauteilverstrkung.
Die Tragkonstruktion aus gebudehohen
Sttzen, Zangen und ovalen Querbalken
wurde als prziser CNC-gefertigter Bausatz
hergestellt und auf der Baustelle wie ein
dreidimensionales Puzzle zusammenge-
steckt Planung und Umsetzung des an-
spruchsvollen Projekts waren eine groe
Herausforderung fr die Holzbauingenieure
und die Holzbauer.
Wie schon bei anderen Projekten arbeitete
Shigeru Ban auch hier mit Hermann Blumer
und dem Unternehmen Blumer-Lehmann
zusammen, die das Konzept des Trag-
werksgemeinsam entwickelten. Zudem
sollten diesichtbaren Holzteile mglichst
natrlich wirken und ohne jegliche Nachbe-
handlung oder Anstrich auskommen. Dies
wurde durch ein Mock-up im Mastab 1:1
getestet.
Das verwendete Fichtenholz, insgesamt
2000 m
3
, ist qualitativ hochwertig und
stammt aus einem ber 1000 m hoch ge-
legenen zusammenhngenden Waldgebiet
in der Steiermark.
Konstruktionsprinzip des Holzskelettrahmens
Den 38,15 m langen Haupttrakt bilden acht
Holzskelettrahmen im Abstand von 5,45 m.
Sie bestehen aus jeweils vier Sttzen, an die
je Geschoss zwei Trgerzangen anschlie-
en. Die durchlaufenden Sttzen enden auf
Traufhhe und wurden in einem Stck ange-
liefert. Jede der aus drei Brettschichtholz-
teilen blockverleimten Sttzen ist 21 m hoch,
misst 440/440 mm im Querschnitt und hat
ein Gewicht von 2,5 t. Die Zangen spannen
im mittleren Feld ber 11 m und sind 25 mm
berhht. Sttzen und Zangen sind in den
Knotenpunkten mithilfe speziell gefertigter
Verbindungselemente aus Buchensperrholz
gefgt.
Die 240 mm breiten Zangen wurden in zwei
Teilen mit je 120 mm Breite gefertigt, um
ovale, 40 mm dicke Buchensperrholzplatten
als Verstrkung an den vier Knotenpunkten
in die Brettschichtholztrger einzubauen.
Anschlieend wurden die Trger zum End-
querschnitt blockverleimt; so kann die kon-
zentrierte Lasteinleitung hinsichtlich des
Querdrucks kontrolliert werden.
Die Zangen werden auf einen mchtigen
oval geformten Buchensperrholzdbel ge-
steckt, der satt in einer ovalen Ausfrsung
der Sttze integriert ist. Zwei ovale Buchen-
sperrholzplatten bewehren den geschwch-
ten Sttzenquerschnitt im Knotenbereich
und nehmen die Lasten kontrolliert auf. Da
die Last in diesem Fall ber Kontakt ber-
tragen wird, ist exakte Passgenauigkeit in
Planung und Fertigung Voraussetzung.
Die Buchenverbindungsteile sind nicht
sichtbar. Umso mehr kommt die genau ab-
gestimmte Geometrie der Knotenform zur
Wirkung, auf die der Architekt groen Wert
legte.
Die Stabilisierung des Tragwerks erfolgt
ber Deckenscheiben mit 45 mm starken
Dreischichtplatten, die an den Treppenker-
nen aus Stahlbeton am bergang zum
Altbau und im nrdlichen Seitentrakt an-
geschlossen sind.
Dachtragwerk als biegesteifer Rahmen
Biegesteife Rahmen bilden das Dachtrag-
werk mit einer Spannweite von 17,38 m.
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Sie liegen auf Konsolen aus Buchensperr-
holzplatten, die in den Zangen der darunter
befindlichen Geschossdecke verankert
sind. Die Innensttzen im Dachgeschoss
dienen nicht zur Lastableitung. Sie sind le-
diglich horizontal in einer Holzverbindung
gefhrt. Die Verbindungen in den abgewin-
kelten, biegesteifen Ecken des Dachrah-
mens wurden ebenfalls mit Buchensperr-
holzplatten ausgefhrt. Im Eckbereich wur-
den diese an beiden Enden geschftet, um
eine harmonische Kraftberleitung aus den
Trgern zu erzeugen und somit die Tragf-
higkeit und Duktilitt der Schubverbindung
zu erhhen.
An der Holzfachschule Biel wurde die Bu-
chenholzverbindung in diversen Versuchen
mit berzeugenden Resultaten getestet. Ein
Belastungstest im montierten Zustand be-
sttigte die Robustheit der Verbindung. Vor-
aussetzung waren die Passgenauigkeit in
Planung, CNC-Fertigung und Montage. Da
zehn Bauteile, darunter vier teils abge-
schrgte Buchenfurnierplatten, in einem
Vorgang blockverleimt werden mussten, ist
die Verbindung so konstruiert, dass Press-
druck und Passgenauigkeit gesteuert und
kontrolliert werden konnten. Fr die Verlei-
mung der Rahmenelemente war es ntig,
das Pressbett der Zangen zu erweitern, so-
dass die abgewinkelten Arme des 3,7 m ho-
hen Rahmens einbezogen werden konnten.
Die Elemente wurden im Werk je Achse zu-
sammengesetzt und mit einem Spezialfahr-
zeug nach Zrich transportiert.
Tragwerk im Seitentrakt
Der Seitentrakt entlang der Werdstrae ist
nur 4 m breit, so verbleiben hier nur eine
Auen- und eine Innensttze, mit gleichem
Abstand wie im Haupttrakt. Eine Besonder-
heit bildet der Eingangsbereich an der Ge-
budespitze: Um einen sttzenfreien Vorbe-
reich zu ermglichen, fngt hier ein Spreng-
werk im ersten Obergeschoss die beiden
mittleren Sttzen der nrdlichsten Achse ab.
Alle Lasten der oberen Geschosse werden
ber Knoten und Diagonalstreben in die
Ecksttzen umgeleitet. Fr die Knotenpunk-
te im Sprengwerk wurden speziell geformte
6 Nachbearbeitung der Ausfrsung in der Sttze
7 Sttze mit Dbel und Verstrkungsscheiben
8 Fassadenschnitt Mastab 1:50
9 Vertikal-/Horizontalschnitte Knotenpunkt M 1:20
a Sttze Brettschichtholz 440/440 mm
b Zange Brettschichtholz 2 120 mm
c Trger Brettschichtholz oval 240/350mm
d Dbel Buchensperrholz
e Verstrkung Buchensperrholzplatte 40 mm
10 Buchensperrholzdbel
6 Treatment of column milling
7 Column with dowel and reinforcement plate
8 Facade section scale 1:50
9 Joint, vertical/horizontal sections scale 1:20
a glulam column 440/440 mm
b glulam beam pair 2x 120 mm
c oval glulam bar 240/350 mm
d beech plywood dowel
e beech plywood reinforcement plate 40 mm
10 Beech plywood dowel
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2014 1/2 Technik 69
Buchensperrholzdbel entwickelt. Die dop-
pelt gekrmmte Abgratung der Sprengwerk-
Streben entstanden aus der Vorgabe hori-
zontaler Abschnitte an beiden Sttzen, die
allerdings im Grundriss nicht parallel positi-
oniert sind. Die Bauteile erforderten speziel-
le, im Holzbau nicht weit verbreitete Pla-
nungswerkzeuge in der 3D-Modellierung.
Planung und Qualittssicherung
Passgenauigkeit und Geometrie spielten bei
der Planung und Fertigung des Tragwerks
eine zentrale Rolle. Rund 80 Prozent der
Bauteile, neben dem Holzbau auch die
Glasfassade, Treppen, Glasinnenwnde
und Khldecken sind vorgefertigt, um hohe
Qualitt und kurze Montagezeit zu ermg-
lichen. Dies bedingte einen hohen Grad
anVorplanung, frhzeitige Entscheidungen
und genaue Abstimmung der Gewerke be-
zglich der Montageablufe und Toleran-
zen. Anhand des fr den Holzbau erstellten
kompletten 3D-Modells konnten auch Folge-
gewerke geplant werden. Die ber 1400
Elemente des Holzbaus sind aufgrund der
Komplexitt des Bauwerks zum groen Teil
Einzelstcke. Um die einzelnen Gewerke
zukoordinieren, gaben die Architekten die
Unternehmerplne in einem dreistufigen
System frei.
Die Klassifizierung mit der hchsten Quali-
ttssicherungsstufe 4 bedingte, dass Pla-
nung, Produktion und Montage von einem
externen Fachingenieur geprft und frei-
gegeben werden. Auch hinsichtlich des
Brandschutzes wurden mageschneiderte
Lsungen entwickelt. Aufgrund der fehlen-
den abgehngten Decken im Gebude sind
die Installationen im aufgestnderten Hohl-
boden gefhrt. Da die brandabschnittsbil-
denden Geschossdecken die mit Feuer-
widerstandsklasse REI 60 ausgefhrten
hlzernen Hohlkastendecken durchstoen
werden, mussten fr die rund 3500 Durch-
dringungspunkte schon bei der Vorfertigung
im Werk Abschottungen in die Deckenele-
mente integriert werden. Beim Anschluss
der REI 60-Glastrennwnde an den Holzbau
wurden holzfurnierte Brandschutzplatten
aus faserverstrkten Anhydridplatten zwi-
schen die tragenden Holzprofile eingelegt,
um einen Hinterbrand an den Anschlussstel-
len zum Holzbau zu verhindern.
Dieser siebengeschossige Holzbau ist in
den Vorschriften nicht geregelt. Aus diesem
Grund gab die verantwortliche Brandschutz-
behrde der Stadt Zrich die Bewilligung
erst, als die positiven Resultate aus Brand-
versuchen das Brandschutzkonzept best-
tigten.
Produktion, Montage, Bauablauf
Die Produktion fr den Holzbau umfasste
das Primrtragwerk und die Fertigung der
2,70 5,30 m groen Deckenelemente; die
bereits im Werk mit Sand und Dmmung
gefllten Hohlkastendecken sorgen fr die
ntige Speichermasse sowie verbesserten
Schallschutz. Die vorgefertigten Bauteile
wurden zwischengelagert. Kantenschutz-
profile und Folie schtzten das Primrtrag-
werk beim Transport und whrend der La-
gerung.
Eine schwierige Aufgabe war die Logistik
auf dem innerstdtischen Bauplatz, da fr
Anlieferung und Lagerung nur eine Fahrspur
zur Verfgung stand. Alle Lieferungen wur-
den just in time vom Generalunternehmer
koordiniert. Fr den Holzbau bedeutete dies
in Spitzenzeiten bis zu vier Anlieferungen
pro Tag. Die Montage erfolgte ausgehend
vom sdlich angrenzenden Bestandsgebu-
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b c
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de, Achse fr Achse wurden die acht Holz-
rahmen jeweils an der vorherigen Achse als
Schablone vertikal vormontiert und aufge-
stellt. Zu Beginn wurden an exakt eingemes-
senen Konsolen der sdlichen Gebude-
wand die erste Hlfte der zweiteiligen Zan-
gen fixiert, dann die vier Sttzen mit den
vormontierten Buchensperrholzdbeln in die
fnf bereinander (f)liegenden Zangen ein-
geschoben. Abschlieend wurden die zwei-
te Reihe Zange montiert. Direkt an der fer-
tiggestellten Achse wurde der zweite Rah-
men zusammengesetzt. Der Mobilkran hob
das gesamte 25 Tonnen schwere Rahmen-
element um wenige Zentimeter an und ver-
setzte es in die finale Position in der nchs-
ten Achse. Da sich das statische System
und die Toleranzen beim Anheben umkeh-
ren, entstanden Knackgerusche, bis die
Kontaktflchen wieder voll anlagen. Der
Rahmen wurde mit leichtem Winkel zur Ver-
tikalen gehalten, sodass sich die ovalen
Koppelstbe zwischen den einzelnen Rah-
men Geschoss fr Geschoss von unten ein-
fhren lieen; dabei wurde der Rahmen im-
mer mehr in die Vertikale gestellt. Die De-
ckenelemente wurden ebenfalls achsweise
ber alle Geschosse eingefgt. Da das Mit-
telfeld circa 3,5 mal so weit spannt wie die
Auenfelder, hoben sich die Auensttzen
leicht an, bis der biegesteife Dachbinder
aufgesetzt war und die Sttzen durch das
Gewicht des Dachs in Nullposition drckte.
Daran anschlieend begann die Montage
der Fassade.
Im zweijhrigen Gesamtterminplan standen
fr den Holzbau vier Monate zur Montage
und anschlieend zwei Monate fr den In-
nenausbau zur Verfgung. Der Terminplan
lie sich durch parallel laufende Arbeiten
optimieren, untersttzt auch durch die verti-
kale Montageabfolge des Skelettbaus. So
montierten die Holzbauer bereits an der ers-
ten Achse, whrend noch der Treppenkern
des Nordtrakts betoniert wurde. Und mit
Folgegewerken konnte im Haupttrakt bereits
begonnen werden, obwohl der Nordtrakt
noch nicht montiert war.
Konstruktive und atmosphrische Qualitten
des Baustoffs Holz
Das auergewhnliche Tragwerk des neuen
Tamedia-Gebudes zeigt die Qualitten des
Baustoffs Holz und ist eine bemerkenswerte
Referenz fr einen Holzbau im urbanen Kon-
text. Neben der konstruktiven Lsung eines
Holzbaus, der weitestgehend auf Stahl ver-
zichtet, ist es vor allem die Atmosphre im
Gebudeinneren, die Mitarbeiter wie Besu-
cher fasziniert: die gehobelte und nicht wei-
ter nachbehandelte Oberflche des Holz-
tragwerks schafft eine warme, angenehme
Raumwirkung. Das Projekt setzt die Idee
von Einfachheit und Klarheit in einen przi-
sen Bausatz als konstruktives System um
und verbindet digitale Technologie in Pla-
nung und Fertigung mit dem natrlichen
Charakter des Baustoffs Holz.
12 Grundriss Erdgeschoss Mastab 1: 500
13 Montage der Zangen
14 Die Holzrahmen wurden achsenweise aufgerichtet
15 Anlieferung der Dachtrger
16 Einsetzen der ovalen Koppelstbe
17 Dachtrger Mastab 1:100 der biegesteife
Rahmen berspannt die gesamte Gebudebreite
von 17,38 m; die obersten Sttzensegmente
tragen keine Last.
12 Ground floor plan scale 1:500
13 Assembly of beam pairs
14 Timber frames, erected per column line
15 Roof truss delivery
16 Assembly, oval girders
17 Roof truss scale 1:100 the rigid frame spans the
entire building width of 17.38 m; the top column
segments are non-load-bearing
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2014 1/2 Technik 71
As in previous projects, Shigeru Ban once
more collaborated with Hermann Blumer and
the Blumer-Lehmann Corporation, jointly re-
sponsible for developing the concept. The
38.15 m long main tract is comprised of eight
wood frames each set apart at 5.45 m. They
consist of four columns each connected to a
beam pair per floor. The continuous columns
terminate at eave height and are delivered in
one piece. Each column is made of three
glue-laminated block-bonded timber compo-
nents. They are 21 m tall with a cross section
of 440 by 440 mm and weigh 2.5 t. The beam
pairs span 11 m across the buildings main
tract and are cambered at 25 mm.
Columns and twin beams are attached via
joints that feature specially crafted connectors
made of beech plywood. The 240 mm wide
beam pairs are made of two elements of 120
mm width. They are supplemented by 40 mm
wide oval beech plywood panels as reinforce-
ment along the four joints of the glue-laminat-
ed timber beams. In follow the beams were
block-bonded along the end section. As re-
sult, concentrated load introduction can be
controlled in regard to lateral pressure. The
beam pairs are attached to a large, oval
beech plywood dowel placed into a precisely
milled oval notch within the column. Two oval
beech plywood panels reinforce the reduced
column cross section along the joints, ena-
bling controlled introduction of loads. Since in
this case loads are transmitted via contact,
In the centre of Zurich, not far from the main
railway station, a spectacular office building
has recently begun to demonstrate the poten-
tial of wood as construction material. Shigeru
Ban designed this new seven-story building
with its visible wood construction as an addi-
tion to the headquarters of the Tamedia pub-
lishing company. The structure was to permit
an assembly process similar to building blocks
and feature a comprehensible load-bearing
system. Wood elements were to remain ex-
posed. To realize these architectural precon-
ditions by using glue-laminated wood in pre-
mium quality for visible application and locking
pin connections milled with extraordinary pre-
cision comprised a great challenge for all part-
ners involved.
One of Shigeru Bans aims was to build the
structure in its entirety of wood, similar to tra-
ditional Japanese timber buildings. Not only
columns and beams, but also joint connec-
tions consist predominantly of wood: instead
of screws, nails or steel connectors, special
dowels made of beech plywood serve for load
transmission and reinforcement of construc-
tion components. The load-bearing structure
with its full-height columns, beam pairs and
girders with oval cross-section was created
as a precise, CNC milled construction kit and
assembled on-site similar to a three-dimen-
sional puzzle. Planning and realization of this
ambitious project were a great challenge for
the timber engineers and builders.
exact fitting is a prerequisite for planning and
production. The beech connectors are con-
cealed. As result, the precisely balanced geo-
metry of the joint form contributes to its im-
pression - a fact that the architect placed
great importance in. Roof slabs made of 45
mm three-ply panels stabilize the structure.
They are connected to the reinforced con-
crete staircases along the transition to the ex-
isting building and the northern wing.
The roof construction consists of rigid frames
spanning 17.38 m. These are placed on canti-
levers made of beech plywood panels an-
chored by the beam pairs of the floor slabs
below. The interior columns on the top floor
do not transmit loads and are merely attached
horizontally via wood connectors. The con-
nections in the angled rigid corners of the roof
frame were also made of beech plywood pan-
els. In the corner area, these were grooved
along both ends in order to support an har-
monic load transfer from the beams, thus in-
creasing load-bearing capacity and ductility of
the shear connections. The building wing
along Werdstrasse is merely 4 m wide. Here,
only one interior and exterior column each re-
main, set apart identically to the main tract.
One distinctive feature is the entrance area at
the narrow end of the building. In order to cre-
ate a column-free entrance area, a truss
frame along the first floor connects to the two
centre columns of the northern column line.
All loads of the upper floors are transmitted in-
17
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to the corner columns via joints and diagonal
struts. Specially shaped beech plywood dow-
els were developed for the joints of the truss
frame. The doubly curved chamfer of the truss
struts meets the requirement that sections
along both columns should be horizontal al-
though columns are not parallel to each other
in plan. Special planning tools for 3D model-
ling that arent widely used within wood con-
struction were required for these components.
Precision of fitting and geometry played a
central role in the planning and production of
the structure. Roughly 80 percent of con-
struction components, including the timber
construction, as well as the glass facade,
stairs, interior glass partitions and cooling ceil-
ings were prefabricated to guarantee high
quality and quick assembly.
The production of the timber construction in-
cluded the primary structure and manufactur-
ing of the ceiling elements measuring 2.70 x
5.30 m. The hollow core ceilings were already
infilled with sand and insulation in the work-
shop. They provide the necessary thermal
storage mass, as well as improved sound
proofing. The prefabricated construction com-
ponents were first placed into storage. Corner
guards and foil served to protect the primary
structure during transport and storage. On the
inner-city construction site, logistics were a
rather difficult task: There was only one driving
lane available for delivery and storage. All de-
liveries were coordinated just-in-time by the
general contractor. For the timber construc-
tion this resulted in up to four deliveries per
day during peak periods.
Assembly began along the existing buildings
southern perimeter. The 8 timber frames were
pre-assembled and erected in succession,
with every preceding frame serving as a tem-
plate for each successive one. First, the initial
half of the two-part beams pairs was fixed on-
to precisely measured cantilevers along the
southern building wall. After that, the four col-
umns with the pre-assembled beech plywood
dowels were pushed into the five beam pairs
(f)lying above each other. Then the second
row of beam pairs was assembled. Each suc-
cessive one was erected directly along the
completed frame. The entire frame element,
weighing 25 tonnes, was then lifted by a mo-
bile crane by a few centimetres and moved to
its final position along the following column
line. Since the load bearing system and toler-
ances reverse when the element is elevated,
cracking sounds could be heard until the con-
necting surfaces were in proper alignment.
The frame was held vertically, yet slightly in-
clined to enable placement of the girder bars
with their oval cross-section between the indi-
vidual frames, floor by floor, from bottom to
top. During the process, the frame was pro-
gressively moved into a vertical position. The
ceiling elements were also attached one col-
umn line after the other, across all floors.
Since the centre field spans approximately 3.5
times as much as the border fields, the exter-
nal columns rose slightly until the rigid roof
truss was attached and the columns were
forced into their zero position by the weight of
the roof. According to the two-year construc-
tion schedule, four months were allocated for
the timber construction and in follow two
months for the interior outfitting. The schedule
was optimized by simultaneous work process-
es and also supported by the vertical se-
quence of structural assembly. As result, the
timber construction was already finished
along the first column line, while the concrete
of the northern wing staircase was still being
poured. Follow-up trades could already begin
work in the main tract, while the northern wing
was still under construction.
The extraordinary structure of the new Tame-
dia building displays the qualities of wood as a
construction material; a remarkable reference
for a wood building in an urban context. Most
of all, aside from the structural solutions for
timber construction almost completely devoid
of any steel components, it is the atmospheric
quality of the building interior that fascinates
employees as well as visitors: the planed and
unfinished surface of the wood construction
creates a warm, pleasant spatial impression.
The project demonstrates the idea of simplici-
ty and clarity within a precise construction kit
as a structural system and combines digital
technology in planning and production with
the natural character of wood as construction
material.
19 Sprengwerk an der Eingangsfront fr einen
sttzenfreien berdachten Vorbereich: Dia-
gonalstreben leiten im 1. Obergeschoss die
Lasten der beiden mittleren Sttzen zu den
Ecksttzen ab.
20 Knotenpunkte des Sprengwerks
21, 22 Diese Knotenpunkte erfordern Verbindungs-
elemente hoher Komplexitt.
19 Roof truss at entrance area for column-free
covered entrance area: diagonal struts transfer
loads of the first floor middle columns to the
corner columns
20 Truss joints
21,22 These joints require highly complex connectors
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