Pco-Ii, 22 Al 28

22.
- MODELOS Y SISTEMAS DE INVENTARIOS

Las empresas mantienen inventarios de materias primas
y de productos terminados. Los inventarios de materias
primas sirven como entradas al proceso de produccin y
los inventarios de productos terminados sirven para
satisfacer las demandas de los clientes. Puesto que
estos inventarios representan frecuentemente una
considerable inversin, las decisiones con respecto a
las cantidades de inventario son muy importantes. Para
minimizar los costos incrementales totales,
frecuentemente se denominan modelos de la cantidad
econmica pedida (CEP).
MODELO DE COMPRA: SIN DEFICIT
Se basa en las siguientes suposiciones:

Q = Im

t
T
1.- La demanda se efecta a tasa constante.
2.- El reemplazo es instantneo (la tasa de remplaza es infinita).
3.- Todos los coeficientes de costos (C1, C2, C3) son constantes.
Se representa como iguales el inventario mximo Im y la
cantidad econmica pedida (pedido) Q. Esto no siempre es
verdadero. Realmente, en la mayora de modelos de inventario
esta condicin (Q = Im) no es verdadera. El tiempo t es el tiempo
entre pedidos o el tiempo de un periodo.

El periodo T se toma como 1 ao en la deduccin de este y de los
dems modelos de inventario del capitulo.
El costo total de la figura anterior est formado por 3
componentes de costo:

Costo total/ao = costo unitario/ao +
costo de ordenar una compra/ao +
costo de mantener inventario/ao.

Costo total/ao = costo total/periodo x numero de periodos/ao.

El costo unitario por periodo simplemente es el costo de Q
unidades o C1Q.
El costo de ordenar una compra es el costo de hacer un pedido y
se denomina C2.
El costo de mantenimiento del inventario por periodo es C3tQ/2
C4 = Costo del dficit.
C1 = Costo unitario.
C2 = Costo de hacer un pedido.
C3 = Costo de mantenimiento unitario anual.
t = Tiempo entre pedidos.
donde C3 = costo de mantenimiento o costo de mantener una
unidad en inventario durante 1 ao, $/unidad-ao.
t = tiempo de un periodo en aos.

El costo total C por periodo es :
C = C1Q + C2 + C3tQ/2

El tiempo de un periodo, expresado en aos, es :
t = Q/D

donde D = demanda de un articulo en unidades/ao. El numero N
de periodos o de pedidos por ao es el reciproco de la ecuacin
anterior.
N = D/Q

C = C1D + C2D/Q + C3Q/2

dC/dQ = 0 = -C2D/Q2 + C3/2

despejando Q se obtiene:

Q = (2C2D/C3)

Ejemplo:
La demanda de un articula particular es de 18.000 unidades/ao.
El costo de almacenamiento por unidad es de $ 1,200 por ao y el
costo de ordenar una compra es de $ 400. no se permite dficit, y
la tasa de reemplazo es instantnea. Determinar:
a) La cantidad optima pedida.
b) El costo toral por ao si el costo de 1 unidad es $ 1.
c) El numero de pedidos por ao.
d) El tiempo entre pedidos.

solucin:
a) Q = (2C2D/C3) = (2(400)(18.000)/1,2) = 3.465 unidades
b) C = C1D + C2Q/2 = 1(18.000) + 400(18.000/3.465) + 1,2(3.465/2)
= 18.000 + 2.078 + 2.078
= $ 22.156 por ao.

c) N = D/Q = 18.000/3.465 = 5,2 pedidos/ao
d) t = 1/N = Q/D = 3.465/18.000 = 0,1925 aos

Modelo de manufacturacin (sin dficit)

pendiente = R D

Q pendiente = D

Im

t1 t2
T

MODELO DE MANUFACTURACION : SIN DEFICIT
Si el costo de organizar una tanda de produccin es C2, el costo
por periodo es:
C = C1Q + C2 + C3(t
1
+ t
2
) Im/2
donde Im/2 es el inventario promedio por periodo.
El tiempo entre tandas de produccin (tiempo por periodo) t
1
+ t
2
es:
t
1
+ t
2
= Q/D
t3 = Q/D
La tasa de acumulacin es la tasa de manufacturacin R menos la
tasa de demanda D; por consiguiente:
Im = t
1
(R-D) , t
1
= Q/R
El tiempo de manufacturacin es el tiempo requerido para fabricar
Q unidades, o en trminos matemticos.
Im = Q/R (R-D) = Q (1-D/R)
El costo total por periodo es:
C = C
1
Q + C
2
+ C
3
(Q/D)(Q/2) (1-D/R)
Cuando la ecuacin anterior se multiplica por el numero de
periodos por ao D/Q, el costo total anual es:
C = C
1
D + C
2
D/Q + C
3
Q/2 (1-D/R)
Derivando la ecuacin:
dC/dQ = 0 = -C2D/Q
2
+ C3 Q/2 (1-D/R)
Despejando Q se obtiene:
Q = (2C2D/C3(1-D/R))
Ejemplo:
La demando de un articulo de una determinada compaa es
18.000 unidades/ao y la compaa puede producir ese articulo a
una tasa de 3.000 por mes. El costo de organizar una tanda de
produccin es $500 y el costo de almacenamiento de una
unidad/mes es 15 centavos. Determinar la cantidad optima que
debe manufacturarse y el costo total por ao suponiendo que el
costo de 1 unidad es $2,00.

solucin:
La cantidad optima:
Q = (2(500)(18.000)/0.15(12)(1-18.000/3.000(12))) = 4.470 unidad

El costo total anual es:
C = 18.000(2) + 500(18.000/4.470) + 0,15(12)(4.470)/2 (1-18.000/212(3.000))
= 36.000 + 2.013 + 2.013
= $40.026
Es interesante calcular otros trminos. Por ejemplo, el inventario
mximo es:
Im = Q(1-D/R) = 4.470(1-18.000/12(3.000)) = 2.235 unidades
tiempo de manufacturacin:
t1 = Q/R = 4.470/12(3.000) = 0.1241 aos
Ademas el tiempo total entre las tandas se calcula se calcula segn la
relacin: t
1
+ t
2
= Q/R+Im/D=Q/D
0.1241+0.1241=0.2482 aos
MODELO DE COMPRA CON DEFICIT
En este modelo se incluyan los costos de dficit, la ecuacin
anterior se convierte en:
C = costo del articulo/ao + costo de ordenar la compra/ao +
costo del almacenamiento/ao + costo de dficit/ao

El costo por periodo es :
C = C1Q + C2 + C3t
1
Im/2 + C4t
2
S/2
donde S/2 = numero promedio de unidades agotadas por periodo
C4 = costo de dficit de 1 unidades/ao

Im
Q

s

t
1
t
2

t
T
modelo de compra (con dficit)

El inventario mximo es: Im = Q-S
t
1
= tIm/Q = t(Q-S)/Q
t
2
= tS/Q
Puesto que el tiempo de un periodo t es Q/D. Las ecuaciones
anteriores se escribe como:
t
1
= (Q-S/Q) Q/D
t
2
= S/Q Q/D
Sustituyendo:
C = C1Q + C2 + C3(Q-S)/Q Q/D (Q-S)/2 + C4S/ Q/D S/2
que es el costo total por periodo.
Multiplicando la ecuacin anterior por el numero de periodos por
ao D/Q se obtiene:
C = C1D + C2D/Q + C3(Q-S)
2
/ 2Q + C4S
2
/2Q
que es el costo por ao.

Ejemplo:
como ejemplo de este modelo puede emplearse el ejemplo anterior
con un costo de dficit por ao de $5 por unidad-ao.
Q = (2(400)(18.000)/1,2) (1,2 + 2/5)
= 3.465(1,114)
= 3.860 unidades

pendiente = R-D
pendiente = D
Q
Im

S

t
4
t
1
t
2
t
3

t
T

Para despejar el costo total, debe calcularse el numero de unidades
agotadas
S = (C3/C3 + C4)Q = (1,2/1,2 + 5)3.860 = 747 unidades
por consiguiente:
C = 18.000(1) + 400(18.000/3.860) + 1,2(3.860-747)
2
/2(3.860) + 5(747)
2
/2(3.860)
= 18.000 + 1.865 + 1.507 + 361
= $21.733 por ao
el numero de pedidos por ao es 18.000/3.860 = 4,66
el tiempo entre pedidos es ,66 = 0,215 ao.
MODELO DE MANUFACTURACION CON DFICIT
El costo total por periodo es:
C = C1Q + C2 + C3(t
1
+ t
2
)Im/2 + C
4
(t
3
+ t
4
)S/2
El problema consiste en determinar los valores de t
1
, t
2
, t
3
, t
4
, e Im en
funcin de Q y S. esto se logra considerando la figura anterior,
obtenindose:
Im = t
1
(R-D)
Im = t
2
D
t
1
(R-D) = t
2
D
S = t
4
(R-D)
S = t
3
D
t
4
(R-D) = t
3
D
Sumando las ecuaciones se tiene:
(t
1
+ t
4
)(R-D) = (t
2
+ t
3
)D

La tasa de manufacturacin multiplicada por el tiempo de
manufacturacin de la cantidad manufacturada:
Q = (t
1
+ t
4
)R
t
1
+ t
4
= Q/R
Im + S = (t
2
+ t
3
)D
se convierte en:
Im + S = (t
1
+ t
4
)(R-D)
Im = Q/R (R-D)-S
Im = Q(1-D/R)-S
el termino t
1
+ t
2
es:
t
1
+ t
2
= Im/(R-D) + Im/D
t
1
+ t
2
= (Q (1-D/R)-S)(1/(R-D) + 1/D)
el termino t
3
+ t
4
es:
t
3
+ t
4
= S (1/(R-D) + 1/D)

C = C1Q + C2 + C3/2(Q(1-D/R)-S)
2
(1/(R-D)+1/D)+C4S
2
/2(1/(R-D)+1/D)
Multiplicando la ecuacin anterior por el numero de periodos por
ao y simplificando se obtiene:
C = C1D + C2D/Q + C3/2Q (Q(1-D/R)-S)
2
1/(1-D/R)+C4S
2
/2Q(1/(1-D/R))
se obtiene:
S = C3/(C3 + C4)QA = C3/(C3 + C4)Q (1-D/R)
Despejando Q:
Q = (2C2D/C3(1-D/R))((C3 + C4)/C4)
Sustituyendo la ecuacin anterior se tiene:
S = (2C2D/C4)(1-D/R)(C3/C3 + C4)
Ejemplo:
Los datos de este ejemplo son los mismos del ejemplo anterior,
excepto que el costo de 1 unidad agotada es $20 por ao.
Q = (2C2D/C3(1-D/R))((C3 + C4)/C4)
= (2(500)(18.000)/0,15(12)(1-18.000/12(3.000)))(0,15(12)+20/20)
= 4.470(1,045)
= 4.670 unidades
Para calcular el costo anual, debe calcularse el numero de unidades
agotadas.
S = C3/(C3+C4)Q(1-D/R)
= (0,15(12)/0,15(12)+20)4.670(1-18.000/12(3.000))
= (1,8/21,8)4.670(0,5) = 193 unidades

Por tanto:
CT = 18.000(2)+500(18.000/4.670)+0,15(12)/2(4.670(4.670(1(18.000/12(3.000)))-193)
2

1/(1-18.000/12(3.000))+20(193)
2
/(2(4.670)1 18.000/12(3.000))

El inventario mximo es:
Im = Q(1-D/R)-S
= 4.670(1-18.000/12(3.000))-193 = 2.142 unidades

El tiempo de manufacturacin es:
t
1
+ t
4
= Q/R = 4.670/12(3.000)= 0,1298 aos

El tiempo entre tandas de produccin es:
t
1
+ t
2
+ t
3
+ t
4
= t = Q/D = 4.670/18.000= 0,2595 aos.

MODIFICACION DE LOS PERIODOS DE TIEMPO

En los anteriores modelos de inventario, la deduccin del
tamao optimo del lote se efectuo sobre la base de un periodo
de planeacin de 1 ao. Esta no es una condicin necesaria. Lo
fundamental con respecto a las unidades de tiempo es la
consistencia; es decir que, las unidades de tiempo deben ser las
mismas para cada cantidad que tenga dimensin de tiempo.

Por ejemplo:
Demanda/mes = 18.000/12 = 1.500 unidades/mes
Costo de almacenamiento = 1,20/12 = $ 0,10 por unidad-mes

segn estos valores la cantidad ptima que se debe comprar es:

Q = 2C
2
D/C
3
= 2(400)(1.500)/0,10 = 3.465 unidades

El costo total por mes puede calcularse utilizando la ecuacin
modificando las unidades de tiempo de la siguiente manera
Costo total/mes

= (18.000/12)(1)+400((18.000/12)/3.465)+(1,2/12)(3.465/2)

=1.500 + 173 + 173 = $ 1.846 por mes

este valor tambien se puede obtener dividiendo el costo total
por ao por 12

Costo total/mes = C/12 = 22.156/12 = $ 1.846
COSTOS UNITARIOS
En los ejemplos anteriores se utilizaron cuatro costos (C1, C2,C3,
C4). Frecuentemente se presentan problemas con respecto a las
variables que deben incluirse en la determinacin de estos costos.
COMPONENTES DEL COSTO C1.- En manufacturacin, el costo
de 1 unidad consta de componentes tales como mano de obre
directa e indirecta, materiales directos e indirectos y gastos
generales. Cuando la unidad se compra el componente del costo
es el precio de compra de 1 unidad.
COSTO DE HACER UNA COMPRA (costo de organizar una
tanda de produccin) C2.- Los costos de compra de 1 unidad
constan de componentes tales costos administrativos y de oficina
involucrados en el procesamiento de una orden de compra,
despacho y tramite del pedido y costos de transporte. Cuando se
manufactura 1 unidad el costo unitario de organizar su produccin
incluye el costo de mano de obra y de los materiales utilizados en
la organizacin de la produccin y los costos de los ajustes
necesarios para iniciar su produccin.

COSTOS DE INVENTARIOS C3.- Algunos costos incluidos en el
costo unitario de almacenamiento son:
- Dinero inmovilizado en el inventario.
- Costos del espacio de almacenamiento.
- Costo de manipulacin.
- Impuestos a los inventarios.
- Costos de seguros.
- Obsolescencia.
- Deterioro de calidad.
- Costos de mantener registros de inventarios.

COSTOS DE DEFICIT C4.- El costo unitario de dficit utilizado en los
anteriores modelos de inventario es el costo debido al retraso en
satisfacer una demanda; la demanda eventualmente se satisface
(pedidos retrasados) despus de un periodo de tiempo, o sea que,
el costo de dficit no se consideran como costo de ventas
perdidas. Dentro de este contexto, el costo de dficit incluye
componentes tales como:
- Requerimientos de tiempo extra ocasionados por el dficit.
- Costos especiales administrativos y de oficina.
- Costos por apresuramiento.
- Prdida de reputacin a causa del retraso.
- Costos especiales de manipulacin y costos de empaque.
- Prdida de tiempo de produccin.
- Cualquier otro costo que pueda atribuirse al dficit de
existencias

SISTEMAS DE INVENTARIOS

punto de pedido

3.465

1.440

20 das tiempo de anticipacin
48 das

Sistema Q para cantidades deterministicas

3.465

48 das intervalo entre
pedidos
Sistema P para cantidades deterministicos.
El sistema P determina el nivel de inventario cada 48 das y
en ese momento pedir una cantidad igual a Cantidad pedida
= Q ptimo + existencias de seguridad existencia
disponibles unidades pedidas + cantidad requerida para un
periodo completo de anticipacin.

Una de las principales diferencias entre los sistemas
Q y P es la magnitud de las existencias de seguridad
requerida en cada uno. Generalmente el sistema Q
requiere menos existencias de seguridad que el sistema
P debido a que el sistema Q el requerimiento de
existencias de seguridad depende de las fluctuaciones
de la demanda durante el tiempo de anticipacin,
mientras que el sistema P, la magnitud de la existencias
de seguridad depende de la suma del periodo de
anticipacin y el intervalo entre pedidos.

Sistema Q (demanda variable, tiempo de anticipacin constante)

Distribucin de la demanda durante un tiempo constante de
anticipacin.

Sistema P (demanda variable, periodo constante de anticipacin).

Sistema Q (demanda constante, tiempo variable de anticipacin).

Sistema P (demanda constante, tiempo variable de anticipacin).

Sistema Q (demanda variable, tiempo variable de anticipacin).

Sistema P (demanda variable, tiempo variable de anticipacin).

23.- CORRIDA DE PRODUCTOS MULTIPLES
DETERMINE LA MEJOR MANERA DE LOGRAR LA FABRICACION DE
LAS DISTINTAS PIEZAS QUE CONPONEN AL PRODUCTO AMX.
ESTAS SE TRABAJAN CON UN MISMO EQUIPO. LAS PIEZAS SE
CONSUMEN DURANTE 250 DIAS/AO Y SE PRODUCEN DURANTE
300 DIAS/AO.

A.- EN QUE TIEMPO SE CONSUMEN EL ACOPIO DE LAS
DISTINTAS PIEZAS?
B.- QUE CONCLUSION OBTIENE DE LOS RESULTADOS
OBTENIDOS?
QUE VENTAJAS Y DESVENTAJAS OBTIENE CON UN LOTE DE
PRODUCCION UNICA Y MULTIPLE?
LE CONVENCE?
COMPONENTES DEL PRODUCTO AMX
PIEZA

PIEZA
COSTO DE
PREPARACION DE LA
PRODUC.

A i
COSTO

C i
COSTO DE
MANT.
UNITARIO

I i
TASA DE
PRODUC.
ANUAL

P i
TASA DE
CONSUMO
ANUAL

S i
M 1
M 2
M 3
M 4
2000
1000
1800
2500
1200
450
800
1300
840
315
560
910
25 800
45 000
24 600
18 000
3500
7000
3500
2500
A i
I i
P i S i
SOLUCIN
1.- SE USA LA FORMULA DE LA FRACCION DE PRODUCCION
MULTIPLE.

2.- SE COMPARA LOS COSTOS RELEVANTES EN PRODUCCION
MULTIPLE Y PRODUCCION INDIVIDUAL, PERO TAMBIEN SE
PUEDE COMPARAR CON EL LOTE DE COMPRA, LUEGO SE TOMA
LA DECISION, TENIENDO EN CUENTA EL MENOR COSTO
RELEVANTE (MUCHAS VECES SE ROMPE ESTE ESQUEMA).

I.- FABRICACIN MULTIPLE
PIEZA DEMANDA
ANUAL
PRODUC
ANUAL
PRECIO
S/.
COSTO DE
GESTION
S/.
COSTO
DE ALM
S/.
PRODUC
DIARIA
CONSU
MO
DIARIO
S i P i
C A i I i p i d i
M 1
3 500 25 800
1 200 2 000
840
86 14
M 2 7 000 45 000
450
1 000 315 150 28
M 3
3 500
24 600
800 1 800
560 82 14
M 4 2 500 18 000
1 300 2 500
910 60 10

A i
7 300
(1- S i/ P i) Si Ii (1-Si/ Pi)
qei =
fmp (Si)
t1 =
qe/ p
t3 = qe/
d
t2 =t3-
t1
Imax = (p-d)
t1
0,8643 2 541 162.791 149.117 1.734 10.6512 8.917 124.85
0,8444 1 862 000
298.23 1.9882 10.6512
8.6628
221.86
0,8577 1 681 138.211
149.117 1.8185 10.6512 8.8327 123.66
0,8611 1 959 027.778
106.51 1.7752 10.6512 8.8758 88.76
Si Ii (1-Si/ Pi)
8 043 328.78

FRACCIN DE MULTIPRODUCCIN
fmp = (2Ai / si Ii (1- Si/ Pi) )
= (2(7 300)/ 8 043 328.78) = 0.0426047987

FRECUANCIA DE PRODUCCIN
n = (Si Ii (1- Si/ Pi)/ 2Ai)
= 23.47 VECES/AO

COSTO TOTAL RELEVANTE DE FABRICACIN
MULTIPLE
CTER = (2Ai Si Ii (1- Si/ Pi) ) = S/. 342,648.40

1
FABRICACIN UNITARIA
Qe = (2AS/ i (1- S/P)) CTER = (2ASi (1- S/ P))
CONCLUSION: EXISTE UNA DIFERENCIA FAVORABLE CON
CORRIDO DE PRODUCCION INDIVIDUAL EN LA CONTIDAD DE
S/. 4,074.29

RESUMEN
Qe
CTER
QM 1
138.8 100,819.89
QM 2 229.42
61,024.58
QM 3 161.96
77,795.22
QM 4 126.3
98,970.39
CTER
338,610
2
24.- SISTEMA DE ABASTECIMIENTO-
PRODUCCIN-DISTRIBUCIN
CALCULAR EL INV. TOTAL DEL SISTEMA EN PRODUCTOS
FINALES, PARA LOS DATOS QUE SE INDICAN:
MESES DEMANDA ESPERADA
ENE 17,000 CAJAS
FEB 15,000
MAR 14,000
ABR 15,000
MAY 16,000
JUN 18,000
JUL 20,000
AGO 18,000
SET 12,000
OCT 8,000
NOV 10,500
DIC 15,000

CONSIDERAR:
360 DIAS/AO
FABRICA : 1
ALMACEN DE FABRICA : 1
DISTRIBUIDORAS : 2
MAYORISTAS : 20
MINORISTAS : 500
DEMANDA MAX. PARA LOS PUNTOS DE ACOPIO DEL SISTEMA
ALMACEN DE FABRICA : 570 CAJAS/DIA
DISTRIBUIDORA : 300
MAYORISTA : 30
MINNORISTA : 1.2
CONSIDERE UNA PRODUCCION MENSUAL CONSTANTE PARA
TODO EL AO.
DETERMINE LA FECHA DE INICIO DE LA CAMPAA.
SISTEMA DE INVENTARIOS:

PROVEEDORES
(1)
FAB
(1)
ALM FAB
(2)
DISTRIB
(20)
MAYORI
(500)
MINORI
CONSUM
2
DIAS
1
DIAS
3
DIAS
4
DIAS
2
DIAS
1
DEMANDA
1 1
1
2 2
10
28 10 15 7 2
SIST. DE CONTROL DE LA DIRECCIN
1.- INVENTARIOS EN TRANSITO
(1) (2)
TIEMPO MEDIO INV. PROMEDIO
EN TRANS. O DE EN TRANS.
DEMORA; DIAS (3,500/7)X(1)

FABR. A ALM. DE LA FABR. 1 500X1 = 500
DEMORA EN EL ALM DE LA FABR. 10 500X10 = 5,000
ALM. A DISTRIBUIDOR. 2 500X2 = 1,000
DEMORA EN EL DISTRIBUIDOR. 15 500X15 = 7,500
DISTRIBUIDOR A MAYORISTA 1 500X1 = 500
DEMORA EN EL MAYORISTA 7 500X7 = 3,500
MAYORISTA A MINORISTA. 1 500X1 = 500
DEMORA EN EL MINORISTA. 2 500X2 = 1,000
MINORISTA A CONSUMIDOR. 1 500X1 = 500

TOTAL 20,000 UNID
2.- INVENTARIO DE CONTINGENCIA PROMEDIO

ALM. DE FABR. (1)*
DISTRIBUIDOR (2)*
MAYORISTA (20)*
MINORISTA (500)*

SE ESTA CONSIDERANDO UNA PROD. MENSUAL CONSTANTE DE:
15,000 CAJAS/MES 3,500 CAJAS/SEMANA 500 CAJAS/DIA

DEMA
MEDIA
SEMA
NAL
3,500/*

(1)
DEMA
MEDIA
DIARIA

(2)
TEIMPO
DE
ENTREG
DIAS

(3)
DEMAN.
MEDIA
EN TIEM
DE
ENTREG

(4)
DEMAN.
MAX. EN
EL
TIEMPO
DE
ENTREGA

(5)
PROM.
INV.
CONTI
NGEN
CIA
DEL
SIST.
[5-4]X*
3,500
1,750
175
7
500
250
25
1
30
15
20
10
15,000
3,750
500
10
17,100
4,500
600
12
2,100
1,500
2,000
1,000
TOTAL 6,600 U
3.- INVENTARIO CICLICO MEDIO DE PRODUCTOS
TERMINADOS

ALM. FABR. (1)*
DISTRIBUIDOR (2)*
MAYORISTA (20)*
MINORISTA (500)*

TOTAL 18,750

DEMAN
PROM
SEMANAL
3,500/*
(1)
DEMAN
PROM
DIARIA

(2)
INV.
PROM

(2)/2=(3)
TIEMPO
DE
ESPERA

(4)
PROM DE
INV DE
CICLO

(5)=(4)X(3)X*
3,500
1,750
175
7
500
250
25
1
250
125
12.5
0.5
30
15
20
10
7,500
3,750
5,000
2,500
4.- INVENTARIOS ESTACIONALES
INVENTARIO INVENTARIO
MES PRODUCCION DEMANDA MENSUAL ACUMULADO
(ESTACIONAL)
ENE 15,000 17,000 - 2,000 -------
FEB 15,000 15,000 ------- -------
MAR 15,000 14,000 + 1,000 1,000
ABR 15,000 15,000 ------- --------
MAY 15,000 16,500 - 1,500 -------
JUN 15,000 18,500 - 3,500 --------
JUL 15,000 20,000 - 5,000 ---------
AGO 15,000 18,000 - 3,000 --------
SET 15,000 12,500 + 2,500 3,500
OCT 15,000 8,000 + 7,000 10,500
NOV 15,000 10,500 + 4,500 15,000
DIC 15,000 15,000 ------- 15,000
| + | = | -| = | 15,000 | = | -15,000 |
INV. ESTACIONAL = 15,000 CAJAS

(P-D)

+7,000
+6,000
+5,000
+4,000
+3,000
+2,000
+1,000

15,000

-1,000
-2,000
-3,000
-4,000
-5,000

E
F
M
A
M
J
J
A
S
D
N
D
PRODUC
UNIFORME
DEL CUADRO No 4 Y DEL GRAFICA SE OBSERVA POR LA
CONTIDAD POSITIVAS DE LA CAMPAA EMPIEZA EN EL
MES DE SETIEMBRE.

EL GRAFICO MOSTRADO DA LAS CANTIDADES DE
INVENTARIO NECESARIAS PARA TAL AFIRMACION YA
QUE CUBRIRA LAS NECESIDADES PARA LOS
INVENTARIOS O DEMANDAS ESTACIONALES DADAS.

EN LA DIAPOSITIVA SIGUIENTE SE MUESTRA EL
DESARROLLO DE LA CAMPAA PARA EL PROCESO
ESTACIONAL DADO.
INVENTARIOS ESTACIONALES
INV. MENSUAL
MES PRODUCCION DEMANDA (ESTACIONAL) INV. ACUMULADO
SET 15,000 12,500 + 2,500 2,500
OCT 15,000 8,000 + 7,000 9,500
NOV 15,000 10,500 + 4,500 14,000
DIC 15,000 15,000 -------- 14,000
ENE 15,000 17,000 - 2,000 12,000
FEB 15,000 15,000 -------- 12,000
MAR 15,000 14,000 + 1,000 13,000
ABR 15,000 15,000 ------- 13,000
MAY 15,000 16,500 - 1,500 11,500
JUN 15,000 18,500 - 3,500 8,000
JUL 15,000 20,000 - 5,000 3,000
AGO 15,000 18,000 - 3,000 -------

RPTA: LA CAMPAA SE INICIARA EN EL MES DE SETEMBRE.

(P-D)

+7,000
+6,000
+5,000
+4,000
+3,000
+2,000
+1,000

15,000

-1,000
-2,000
-3,000
-4,000
-5,000

PRODUCCION
UNIFORME
S
O
N
D
E
F
M
A
M
J
J
A
CONCLUSIONES:
1.- SEGN EL CONTENIDO DE LA BIBLIOGRAFIA BUFFA-TAUBERT EL
SISEMA NECESITARA UN MOVIMIENTO DE:
- INV. DE TRANSITO 20,000 CAJAS
- INV. DE CONTINGENCIA PROMEDIO 6,600
- INV. CICLICO MEDIO DE PRODUCTOS
TERMINADOS 18,750
- INV. ESTACIONAL 15,000

TOTAL 60,350 CAJAS

2.- CADA INVENTARIO TIENE DIFERENTES INTERVALOS DE TIEMPO DE
PROCESO PARA EL SISTEMA COMO:
- TRANSITO: DESDE LA FABR. AL CONSUMIDOR 40 DIAS
- CONTINGENCIA: DESDE LA FABR. AL MINORISTA 75 DIAS
- CICLICO: DESDE LA FABR. AL MINORISTA 75 DIAS
POR LO QUE SE PUEDE DECIR QUE CAS ELEMENTO DEL SISTEMA ES
UNA ORGANIZACIN DEPENDIENTE DE LA OTRA.

3.- EL FLUJO DE CONTIDADES DEL PROCESO EN EL SISTEMA ES
CONTINUO Y NO PUEDE SER INTERFERIDO YA QUE CREARIA UN
TIEMPO DE ESPERA O DE DEMORA MAS ELEVADO.

4.- DE HECHO SE MANIFIESTA QUE CADA UNA DE LAS ORGANIZACIONES
EJERCE UN CONTROL DE REAPROVISIONAMIENTO PROPIO DE
ACUERDO AL NIVEL DE LA DEMANDA.

5.- SI CONSIDERAMOS SOLO EL SISTEMA DE CONTROL DE LA DIRECCION
NOS DAREMOS CUENTA QUE EL TAMAO DE LOS INVENTARIOS SON:
- TRANSITO: 6,500 DIAS
- CONTINGENCIA: 2,100
- CICLICO: 7,500
- ESTACIONAL: 15,000
DE IGUAL MANERA LOS TIEMPOS DE TRANSITO Y/O DEMORA SERAN
MENORES POR LO QUE SE PUEDE DECIR QUE PODEMOS OBSERVAR
QUE EL INVENTARIOI ESTACIONAL ES CASI SIMILAR A LA SUMATORIA
DE LOS INVENTARIOS DE TRANSITO, CONTINGENCIA Y CICLICOS.
6.- SI EMPEZAREMOS LA CAMPAA EN OTRO MES DIFERENTE DE
SETIEMBRE TENDRIAMOS RUPTURAS MENSUALES SON LOS
PEDIDOS O LA DEMANDA.

7.- SI SE PROCEDE A REALIZAR UNA GRAFICA CON LA DEMANDA
DADA Y LOS INVENTARIOS DE CONTINGENCIA PARA LA GRAFICA
PODREMOS OBSERVAR QUE LA TASA DE PRODUCCION
CONSTANTE SERIA DE 16,500 CAJAS.

8.- LOS INVENTARIOS CICLICOS NECESARIOS CUBREN U ORDENAN
LOS CICLOS DE REORDENAMIENTO.
25.- PROGRAMACION DE LA MANUFACTURA
ENFOCADA A LOS PROCESOS
LAS FABRICAS ENFOCADAS A PROCESOS A MENUDO SE CONOCEN
COMO TALLERES ARTESANALES. UN TALLER ARTESANAL ES UNA
ORGANIZACIN EN LA CUAL LOS CENTRO DE TRABAJO O LOS
DEPARTEMENTOS ESTAN ORGANIZADOS ALREDEDOR DE TIPOS
SIMILARES DE FUNCIONES O ESPECIALIZACIONES
DEPARTAMENTALES, COMO FORJA, FRESADO, TORNEADO,
TRATAMIENTO TERMICO, BARRENADO Y ENSAMBLE. POR LO
GENERAL, LAS TAREAS SE PROCESAN EN LOTES, BASANDOSE EL
TAMAO DEL LOTE EN LE TAMAO DEL PEDIDO DEL CLIENTE O EN
ALGUAN CANTIDAD ECONOMICA. CADA TAREA U ORDEN SIQUE UN
CAMINO ESPECIFICO A TRAVES DE VARIOS CENTROS DE TRABAJO Y
DEBIDO A LA AMPLIA DIVERSIDAD DE TAREAS QUE SE PROCESAN EN
UN TALLER ARTESANAL, TIPICAMENTE EXISTEN VARIOS CAMINOS.
LOS TALLERES ARTESANALES GENERALMENTE UTILIZAN SISTEMAS
DE EMPUJAR, EN LO QUE SE REFIERE A PLANEACION Y CONTROL DE
PRODUCCION Y MRP ES LA PARTE CENTRAL DE ESTOS SISTEMAS.
EN LA FIG. 12.1 ILUSTRA QUE LA PROGRAMACION Y LAS
DECISIONES DE PISO DE TALLER EN OPERACIONES
ENFOCADAS A LOS PROCESOS, ES DECIR, EN LOS TALLERES
ARTESANALES, POR LO GENERAL SE INICIAN CON EL INFORME
DE LIBERACION DE ORDENES PLANEADAS PROVENIENTES DE
UN SISTEMA MRP. SE DEFINE UNA ORDEN COMO LA CONTIDAD
DE UN NUMERO UNICO DE UNA PARTE. DADO QUE ESTA PARTE
VA RECIBIENDO UN NUMERO DIFERENTE CONFORME VA
PASANDO A TRAVES DE LAS ETAPAS SUCESIVAS DE LA
PRODUCCION, UNA ORDEN PARA UN NUMERO DE UNA PARTE O
DE COMPONENTE UNICO PUEDE QUEDAR LIGADA A CENTROS
DE TRABAJO ESPECIFICOS DENTRO DE LA FABRICA. DEL
INFORME DE LIBERACION DE ORDENES PLANEADAS DEL
SISTEMA MRP SE PUEDE DETERMINAR CUANDO DEBEN
LIBERARSE LAS ORDENES PARA CADA NUMERO DE
COMPONENTE (PRODUCCION AUTORIZADA) Y DEL SISTEMA CRP
PUEDE DETERMINAR EN QUE CENTRO DE TRABAJO DEBEN
TRABAJARSE CADA ORDEN.
PROGRAMACION Y DECISIONES DE PISO DE TALLER EN
OPERACIONES ENFOCADAS A LOS PROCESOS
PROG. MAESTRO
DE PRODUCCION
(MPS)
ING. DE DISEO
DEL PROD. Y DE
LOS PLANES DE
PROCESO
PLAN DE REQUERI-
MIENTO DE MATE-
RIALES (MRP)
PLAN DE REQUERI-
MIENTO DE CAPA-
CIDAD (CRP)
PROCESAMIENTO
DE ORDENES A
CENTROS DE TRA-
BAJO
INFORME DE LIBE-
RACIONES DE OR-
DENES PLANEADAS
CARGA Y PLAN DE
TIEMPO EXTRA DEL
CENTRO DE TRA-
BAJO
ASIGNACION DE
ORDENES A CEN-
TROS DE TRABAJO
PROGRAMACION Y DECISIONES DIA A DIA DE PISOS DE TALLER
1.- ESTABLECER LAS PRIORIDADES DE LAS ORDENES EN CADA CENTRO DE TRABAJO.
EN OTRAS PALABAS, DETERMINAR LA SECUENCIA EN QUE SE PROCESARAN LAS
ORDENES EN CADA CENTRO DE TRABAJO.
2.- DADO QUE LAS ORDENES SE PUEDEN ASIGNAR A VARIAS MAQUINAS DENTOR DE
CADA CENTRO DE TRABAJO, DETERMINAR LA MAQUINA A QUE SE ASIGNA CADA
ORDEN.
FIG. 12.1

LOS TRABAJADORES Y LAS MAQUINAS SON TAN FLEXIBLES QUE ES
POSIBLE ASIGNARLOS Y REASIGNARLOS A MUCHAS ORDENES
DIFERENTES. EN UN ENTORNO TAN FLEXIBLE, VARIABLE Y
CAMBIANTE COMO ESTE, LOS PROGRAMAS PARA CAD CENTRO DE
TRABAJO DEBEN SER ESPECIFICOS Y DETALLADAS PARA PONER
ORDENES EN UNA SITUACION POTENCIALMENTE DESORDENADA.
QUIZAS SI USTED SE HACE UNA IDEA DE REALMENTE COMO LAS
ORDENES SE MUEVEN EN UN TALLER ARTESANAL, SERA MAS FACIL
COMPRENDER COMO LOS PROGRAMAS DE CENTROS DE TRABAJO
SE ADECUAN O ENCAJAN EN EL ESQUEMA GENERAL DE LA
ADMINISTRACION DE PISO DE TALLER. EN TALLERES
ARTESANALES, QUIZAS TENGAN QUE OCURRIR LOS DOS
SIGUIENTES TIPOS DE PLANEACION DE PREPRODUCCION ANTES
QUE SE PUEDA INICIAR LA PRODUCCION DE UNA ORDEN:
1.- DISEAR EL PRODUCTO DE UNA ORDEN DE UN CLIENTE.
2.- PLANEAR LA RED DE CENTROS DE TRABAJO A TRAVES DE LA CUAL
DEBE PASAR LA ORDEN ANTES DE SU TERMINACION; ESTE ES EL
PLAN DE RUTA DE LA ORDEN.
PLANEACION Y CONTRO DE PISO DE TALLER
EL CONTROL DE PISO DE TALLER INCLUYE LAS SIGUIENTES
ACTIVIDADES:
1.- ASIGNAR UNA PRIORIDAD A CADA ORDEN.
2.- EMITIR LISTAS DE DESPACHO PARA CADA CENTRO DE TRABAJO.
3.- MANTENER ACTUALIZADO EL INVENTARIO DE TRABAJO EN
PROCESO (WIP, POR SUS SIGLAS EN INGLES).
4.- PROPORCIONAR UN CONTROL DE ENTRADAS Y SALIDAS DE TODOS
LOS CENTROS DE TRABAJO.
5.- MEDIR LA EFICACIA, LA UTILIZACION Y LA PRODUCTIVIDAD DE LOS
TRABAJOS Y LAS MAQUINAS EN CADA CENTRO DE TRABAJO-

CONTROL DE ENTRADAS Y SALIDAS, ESTE ES UNA ACTIVIDAD
CLAVE QUE PERMITE A LOS GERENTES DE OPERACIONES
IDENTIFICAR PROBLEMAS COMO, POR EJEMPLO, CAPACIDAD
INSUFICIENTE, CAPACIDAD EN EXCESO Y DIFICULTADES DE
PRODUCCION ENTRE GRUPOS DE ESTACIONES DE TRABAJO
INTERCONECTADOS.
EJEMPLO 12.1
ANALISIS DE LOS INFORMES DE ENTRADAS Y SALIDAS
INFORME DE ENTRADAS Y SALIDAS AL FINAL DE LA SEMANA 5 PARA
EL CENTOR DE TRABAJO 240
SEMANA
-1 1 2 3 4 5
ENTRADAS PLANEADAS-HORAS 300 300 300 300 300
MANO DE OBRA
ENTRADAS REALES-HORA 250 220 260 180 150
MANO DE OBRA
DESVIACION ACUMULADA -50 -130 -170 -290 -440
SALIDAS PLANEADAS-HORAS 300 300 300 300 300
MANO DE OBRA
SALIDAS REALES-HORAS 300 270 260 180 150
MANO DE OBRA
DESVIACION ACUMULADA 0 -30 -70 -190 -340
TRABAJO EN PROCESO PLANEADO 50 50 50 50 50
FINAL-HORAS MANO DE OBRA
TRABAJO EN PROCESO REAL 100 50 0 0 0 0
FINAL-HORAS MANO DE OBRA

DIAGRAMA DE GANTT
LOS DIAGRAMAS DE GANTT SE USAN EN LA MAYORIA DE LAS FABRICAS Y
DE LAS OPERACIONES DE SERVICIO, Y SON MUY UTILES PARA
COORDINAR UNA DIVERSIDAD DE PROGRAMAS DE EQUIPO DE
TRABAJO, CENTROS DE TRABAJO Y ACTIVIDADES DE PROYECTOS.
A.- EL PROCEDIMIENTO DE CARGA INFINITA SE UTILIZA CUANDO LAS
LABORES SE ASIGNAN A CENTRO DE TRABAJO SIN TOMAR EN
CONSIDERACION SU CAPACIDAD. ESTE PROCEDIMIENTO ABANDONA LA
PLANEACION DE REQUERIMIENTOS DE CAPACIDAD (CRP) Y SUS
PROGRAMAS DE CARGA. A MENOS QUE UNA EMPRESA TENGA
CAPACIDAD EXCESIVA DE PRODUCCION, EN LOS CENTROS DE
TRABAJO SE PRESENTARAN FILAS DE ESPERA INACEPTABLES.
B.- EL PROCEDIMIENTO DE CARGA FINITA SE UTILIZA CUANDO LA
CAPACIDAD DE LOS CENTROS DE TRABAJO SE ASIGNA A UNA LISTA DE
LABORES. UTILIZANDO UN MODELO DE SIMULACION POR
COMPUTADORA O CUALQUIER OTRO MEDIO Y MODIFICANDO LOS
TIEMPOS DE INICIO Y DE TERMINACION, LA CAPACIDAD HORA POR
HORA DE CADA CENTRO DE TRABAJO SE ASIGNA A DIVERSAS TAREAS.
EL RESULTADO FINAL DE ESTE PROCEDIMIENTO ES QUE EN UN
CENTRO DE TRABAJO, DURANTE CUALQUIER HORA, NO SE
PROGRAMAN MAS TAREAS QUE LAS CORRESPONDIENTES A SU
CAPACIDAD.

PROGRAMACION HACIA DELANTE Y HACIA ATRS.

A.- EN LA PROGRAMACION HACIA DELANTE, LAS TAREAS SE ASIGNAN A
LOS ESPACIOS DE TIEMPO SIN ASIGNAR MAS TEMPRANO POSIBLE DE
LOS CENTROS DE TRABAJO. ESTE PROCEDIMIENTO SUPONE QUE LOS
CLIENTES DESEAN QUE SUS TRABAJOS SE ENTREGUEN TAN PRONTO
POSIBLE.

B.- EN LA PROGRAMACION HACIA ATRS, EL PUNTO DE INICIO DE LA
PLANEACION ES LA FECHA PROMETIDA DE ENTREGA PARA EL
CLIENTE. ESTA FECHA SE TOMA COMO UN HECHO Y SE PROGRAMA
HACIA ATRS A TRAVES DE LOS CENTRO DE TRABAJO UTILIZANDO
LOS PLAZOS DE ENTREGA PARA DETERMINAR CUANDO LOS
TRABAJOS DEBEN PASAR A TRAVES DE CADA UNA DE LAS ETAPAS DE
PRODUCCION
PROBLEMAS DE SECUENCIACION DE LAS ORDENES
EN LOS PROBLEMAS DE SECUENCIACION DE LAS ORDENES DESEAMOS
DETERMINAR LA SECUANCIA EN LA QUE PRODUCIREMOS UN
CONJUNTO DE ORDENES QUE ESTAN A LA ESPERA EN UN CENTRO DE
TRABAJO. ANALIZAMOS ESTOS PROBLEMAS AL ESTUDIAR LAS
DIFERENTES REGLAS DE SECUENCIA, LOS CRITERIOS PARA LA
ELABORACION DE DICHAS REGLAS DE SECUENCIA Y UNA
COMPARACION DE DICHAS REGLAS, ASI COMO EL CONTROL DE LOS
COSTOS DE CAMBIO Y LA MINIMIZACION DE PRODUCTOS.
REGLAS DE SECUENCIACION.
PRIMERAS LLEGADAS, PRIMEROS SERVICIOS (FCFS)
TEIMPO DE PROCESAMIENTO MAS BREVE (SPT)
FECHA DE ENTREGA MAS CERCANA (EDD)
AQUEL QUE TENGA MENOS HOLGURA (LS)
RELACION CRITICA (CR)
AQUEL QUE TENGA EL COSTO DE CAMBIO MENOR (LCC)
TAMBIEN PUEDEN SER APLICABLES OTRAS REGLAS, POR EJEMPLO, EL DE
CLIENTES MAS VALIOSO, EL TRABAJO MAS REDITUABLE Y DE LINEA DE
ESPERA MAS COSTA EN LA SIGUIENTE OPERACIN.

CRITERIOS PARA LA EVALUACION DE LAS REGLAS DE SECUENCIACION
TIEMPO DE FLUJO PROMEDIO: TIEMPO PROMEDIO QUE LOS TRABAJOS
SE QUEDAN EN EL TALLER.

CANTIDAD PROMEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA: CANTIDAD
PROMEDIO DE TRABAJOS EN EL TALLER.

RETRASO PROMEDIO DEL TRABAJO: TIEMPO PROMEDIO QUE LA FECHA
DE TERMINACION DEL TRABAJO EXCEDE A SU FECHA DE ENTREGA
PROMETIDA.

COSTO DE CAMBIO: COSTO TOTAL DE EFECTUAR CAMBIOS EN LAS
MAQUINAS PARA UN CONJUNTO DE TRABAJOS.

EJEMPLO 12.2
EVALUACION DE LAS REGLAS DE SECUENCIACION
PRECISION MACHINING EFECTUA MAQUINADOS SOBRE PEDIDO PARA SUS
CLIENTES. LA COMPAA ACTUALMENTE UTILIZA UNA REGLA DE
SECUENCIACION DE PRIMERA LLEGADA, PRIMER SERVICIO PARA LOS
TRABAJOS DE LOS CLIENTES. DADO QUE LA EMPRESA DESEA
TERMINAR MAS APRISA LOS TRABAJOS DE LOS CLIENTES, ESTA
CONSIDERANDO OTRAS DOS REGLAS: EL TIEMPO DE PROCESAMIENTO
MAS BREVE Y LA RELACION CRITICA. LA EMPRESA CREE QUE ESTOS
CRITERIOS SON IMPORTANTES EN LA SELECCIN DE UNA RELGA DE
SECUENCIA: EL TIEMPO PROMEDIO DE FLUJO, LA CANTIDAD PROMEDIO
DE TAREAS EN EL SISTEMA Y EL RETRASO PROMEDIO DE LOS
TRABAJOS, ESTUDIE LA SITUACION PRECISION MACHININNG Y
RECOMIENDE UNA REGLA DE SECUENCIACION.

SOLUCION:
SE RECIBEN SEIS TRABAJOS EN PRECISION, SE ESTIMAN SUS TEMPOS DE
PRODUCCION Y SE PROMETEN FECHAS DE ENTRAGA A LOS CLIENTES.
UTILICE LAS TRES REGLAS PARA ESTABLECER LA SECUENCIA DE LOS
TRABAJOS Y EVALUE LAS REGLAS DE ACUERDO CON LOS TRES
CRITERIOS.

1.- PARA LA REGLA DE PRIMERA LLEGADA, PRIMER SERVICIO, LA
SECUENCIA PARA LOS TRABAJOS ES A, B, C, D, E Y F, QUE ES LA MISMA
SECUENCIA EN QUE SE RECIBIERON LOS TRABAJOS EN PRECISION.

PRIMERA LLEGADA PRIMER SERVICIO (FCFS)
(1) (2) (3) (4) (5)
SECUENCIA TIEMPO DE FECHA DE TIEMPO DE RETRASO
DE LOS PRODUCCION ENTREGA FLUJO (HORAS)
TRABAJOS (HORAS) PROMETIDA (HORAS) (4) (3)
(HORAS)

A 2 4 2 0
B 5 18 7 0
C 3 8 10 2
D 4 4 14 10
E 6 20 20 0
F 4 24 24 0
2.- PARA LA REGLA DEL PROCESAMIENTO MAS CORTO, LA SECUENCIA SE
TERNIMA POR EL TIEMPO DE PRODUCCION DE LOS TRABAJOS.

TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS CORTO (SPT)
(1) (2) (3) (4) (5)
SECUENCIA TEIMPO DE FECHA DE TIEMPO DE RETRASO
DE LOS PRODUCCION ENTREGA FLUJO (HORAS)
TRABAJOS (HORAS) PROMETIDA (HORAS) (4) (3)
(HORAS)

A 2 4 2 0
C 3 8 5 0
D 4 4 9 5
F 4 24 13 0
B 5 18 18 0
E 6 20 24 4

3.- PARA LA REGLA DE RELACION CRITICA, LA SECUENCIA SE DETERMINA
CALCULANDO LAS RELACIONES CRITICAS DE TODOS LOS TRABAJOS.

RELACION CRITICA (CR)
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
SECUENCIA TEIMPO DE FECHA DE RELACION TIEMPO RETRASO
DE LOS PRODUCCION ENTRAGA CRITICA DE (HORAS)
TRABAJOS (HORAS) PROMETIDA (3) / (2) FLUJO (5) (3)
(HORAS) (HORAS)

D 4 4 1.00 4 0
A 2 4 2.00 6 2
C 3 8 2.67 9 1
E 6 20 3.33 15 0
B 5 18 3.60 20 2
F 4 24 6.00 24 0

En las tres reglas utilizando estos criterios: tiempo promedio de flujo, promedio de
trabajos en el sistema y retraso promedio del trabajo.

1.- EL TIEMPO PROMEDIO DEL FLUJO SE CALCULA SUMANDO LOS
TIEMPOS DE FLUJO DE LOS TRABAJOS Y DIVIDIENDO ENTRE EL
NUMERO DE TRABAJOS.

REGLA DE
SECUENCIACION TIEMPO DE FLUJO PROMEDIO CLASIFICACION

FCFS (2+7+10+14+20+24)/6=12.83 horas 2
SPT (2+5+9+13+18+24)/6=11.83 horas 1
CR (4+6+9+15+20+24)/6=13.00 horas 3
2.- EL PROMEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA SE CALCULA
TOMANDO UN PROMEDIO PONDERADO DE LA CONTIDAD DE
TRABAJO EN EL SISTEMA, SIENDO LOS COEFICIENTES DE
PONDERACION LOS TIEMPOS DE PRODUCCION DE LOS TRABAJOS.
POR EJEMPLO, EL PROMEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA EN
FUNCION DE LA REGLA PRIMERAS LLEGADAS, PRIMEROS
SERVICIOS SE DETERMINA DE LA SIGUIENTE MANERA: ESTAN EN EL
SISTEMA SEIS TRABAJOS MIENTRAS SE PRODUCE EL TRABAJO A
DURANTE DOS HORAS, CINCO TRABAJOS ESTAN EN EL SISTEMA
MIENTRAS EL TRABAJO B ES PRODUCIDO EN CINCO HORAS,
CUATRO TRABAJOS MIENTRAS SE PRODUCEN EL TRABAJO C
DURANTE CUATRO HORAS, DOS TRABAJOS MIENTRAS SE
PRODUCE EL TRABAJO E DURANTE SEIS HORAS Y UN TRABAJO
MIENTRAS SE PRODUCE EL TRABAJO F DURANTE CUATRO HORAS.
EL TRABAJO F ES EL ULTIMO TRABAJO QUE SALE Y SE HA
QUEDADO EN EL SISTEMA DURANTE UN TOTAL DE 24 HORAS.

REGLA DE
SECUENCIACION NUMERO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA CLASIFICACION
FCFS [2(6)+5(5)+3(4)+4(3)+6(2)+4(1)]/24=3.21horas 2
SPT [2(6)+3(5)+4(4)+4(3)+5(2)+6(1)]/24=2.96 horas 1
CR [4(6)+2(5)+3(4)+6(3)+5(2)+4(1)]/24=3.25horas 3

3.- EL RETRASO PROMEDIO DE TRABAJO SE CALCULA SUMANDO LOS
RETRASOS DE TODOS LOS TRABAJOS Y DIVIDIENDO ENTRE EL
NUMERO DE TRABAJOS:
REGLA DE
SECUENCIACION RETRASO PROMEDIO DE TRABAJO CLASIFICACION
FCFS (0+0+2+10+0+0)/6=2.00 horas 3
SPT (0+0+0+5+4+0)/6 = 1.50 horas 2
CR (0+2+1+0+2+0)/6 = 0.83 horas 1

LA REGLA DE SECUENCIACION QUE DEBERA SELECCIONARSE EN ESTE EJEMPLO
DEPENDERA DEL TIPO DE DESEMPEO QUE SEA DE MAYOR IMPORTANCIA PARA
PRECISION MACHINING. SI LO MAS IMPORTANTE ES CUMPLIR CON LAS FECHAS
DE ENTREGA A LOS CLIENTES, LA REGLA DEBERA SER LA DE RELACION
CRITICA. POR OTRA PARTE, SI LO DE MAYOR IMPORTANCIA ES MANTENER
INVENTARIOS BAJOS DE PRODUCTOS EN PROCESO, ENTONCES LA REGLA
PREFERIDA DEBERA SE LA DE TIEMPO DE PROCESAMIENTO MAS CORTO.

SABEMOS POR EXPERIENCIA QUE:
1.- PRIMERA LLEGADA, PRIMER SERVICIO NO FUNCIONA
PARTICULARMENTE BIEN EN CRITERIOS DE EVALUACION DE USO MAS
COMUN. SIN EMBARGO, DA A LOS CLIENTES LA SENSACION DE
JUSTICIA Y ESTO PUEDE RESULTAR UNA CONSIDERACION
IMPORTANTE ANTE ELLOS.
2.- EL TIEMPO MAS CORTO DE PROCESO SI FUNCIONA BIEN EN LA
MAYORIA DE LOS CRITERIOS DE EVALUACION. RESULTA OPTIMO EN EL
TIEMPO PROMEDIO DEL FLUJO Y TIENDE A DESEMPEARSE BIEN EN EL
PROMEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA, PERO PUDIENRA NO
DESEMPEARSE BIEN EN LA RELACION CRITICA O EN EL RETRASO
PROMEDIO DE LOS TRABAJOS. UN INCONVENIENTE DE LA REGLA DEL
TIEMPO MAS CORTO DE PROCESAMIENTO ES QUE LAS TAREAS DE
LARGA DURACION CONTINUAMENTE SON DESPLAZADAS HACIA LA
PARTE TRASERA DEL PROGRAMA. POR LO TANTO, LA REGLA DEBERA
ALVIDARSE PERIODICAMENTE, DE MANERA QUE LOS TRABAJOS DE
LARGA DURACION PUEDEN AVANZAR Y ELABORARSE.
3.- LA RELACION CRITICA GENERALMENTE SE DESEMPEA BIEN SOLO
CON EL CRITERIO DE RETRASOS PROMEDIO DE TRABAJO. LA
RELACION CRITICA ES INTRINSECAMENTE ATRACTIVA. DESEAMOS
TRABAJAR PRIMERO EN AQUELLAS TAREAS QUE TIENEN MAYOR
PROBABILIDAD DE QUE SEAN NECESARIAS ANTES DE QUE PUEDAN
TERMINARSE.
26.- PROGRAMACION DE MANUFACTURA ENFOCADA AL
PRODUCTO
HAY DOS TIPOS GENERALES DE PRODUCCION ENFOCADA AL PRODUCTO:
POR LOTES Y CONTINUA. DADO QUE LOS PRODUCTOS SIGUEN CAMINOS
LINEALES DIRECTOS, LA PRODUCCION EN LOTES A MENUDO TAMBIEN SE
LLAMA TALLER DE FLUJO. EN UN MISMO SISTEMA DE PRODUCCION SE
PRODUCEN GRANDES LOTES DE VARIOS PRODUCTOS ESTANDAR. DADO
QUE LOS PRODUCTOS SE PRODUCEN EN LOTES, AL PASAR A PRODUCIR
UN PRODUCTO DIFERENTE EL SISTEMA DE PRODUCCION DEBE
CAMBIARSE. MUCHOS FABRICANTES DE PRODUCTOS ESTANDAR MUY
ESPECIALIZADOS SE PRODUCEN CONTINUAMENTE, EN VOLUMENES MUY
GRANDES Y LOS CAMBIOS SON MUY RAROS. LOS PRODUCTOS PUEDEN
SER DISCRETOS, COMO ARTICULOS DE PLASTICO MOLDEADO, O
CONTINUOS, COMO GASOLINA. LA TABLA 12.2 ENLISTA ALGUNAS
CARACTERISTICAS DE LA MANUFACTURA ENFOCADA AL PRODUCTO Y DE
SUS IMPLICACIONES PARA LA PROGRAMACION.
A CONTINUACION, PRESENTAMOS LAS DECISIONES DE PROGRAMACION
MAS COMUNES PARA ESTE TIPO DE FABRICAS:
1.- SI LOS PRODUCTOS SE FABRICAN EN LOTES Y EN LA MISMA LINEA DE
PRODUCCION SE PRODUCEN VARIOS PRODUCTOS, DE QUE TAMAO
DEBERA SER EL LOTE DE PRODUCCION PARA CADA PRODUCTO Y
CUANDO DEBERAN PROGRAMARSE LOS CAMBIOS EN LAS MAQUINAS?
TABLA 12.2 MANUFACTURA ENFOCADA AL PRODUCTO:
CARACTERISTICAS Y SUS IMPLICACIONES DE PROGRAMACION
CARACTERISTICAS IMPLICACIONES DE PROGRAMACION

LOS PROD. SON DISEADOS ESTANDAR. ES NECESARIO POCA PLANEACION DE
LOS COMPONENTES Y MATERIAS PRIMAS, PREPRODUCCION, EN RELACION CON
LOS PASOS NECESARIOS DE PROCESO Y LAS RUTAS DE PROD,INSTRUCCIONES
LA SECUENCIA DE OPERACIONES SON DE LOS TRABAJOS, PLANES DE PRO_
CONOCIDOS. CESO Y DISEO DEL PRODUCTO.
LOS PROD. PUEDEN PRODUCIRSE PARA LOS PROG. PUEDEN BASARSE EN LO_
INVENTARIO, EN VEZ DE SOBRE PEDIDO TES ECONOMICOS DE PRODUCCION
DE CLIENTE. PARA PROD QUE NO TENGAN PRESION
DE ENTREGA DE LOS CLIENTES.
LOS PASOS DE LA PRODUCCION ESTAN LA PRODUCCION ESTA PROGRAMADA
ACOPLADAS ENTRE SI EN DISPOSICIO_ DE UAN MANERA MUY SIMILAR A UN
NES FISICAS DEL PRODUCTO. OLEODUCTO, CONCENTRANDOSE EN
PROG. DE ENTRADA DE MATERIAS PRI-
MAS(MRP)Y EN PROG DE SALIDA (MPS)

EL RITMO DE LA PRODUCCION ES LAS PREOCUPACIONES PREDOMINANTES EN
SUPERIOR A LA TASA DE LA DE_ PROGRAMACION SON DE SINCRONIZACION
MANDA DE LOS PRODUCTOS. DE CAMBIOS EN LAS MAQUINAS DE LA LINEA
DE PRODUCCION Y DEL TAMAO DE LOS LO_
TES DE PRODUCCION.
DADO QUE LAS OPERACIONES LOS PROG. DE PROD. DEBEN TENER FACTO_
ESTAN ACOPLADAS ENTRE SI, LOS RES DE SEGURIDAD INCORPORADOS PARA
RETRASOS EN EL SUMINISTRO DE PERMITIR TIEMPO OCIOSO PERIODICO, DEBE
LOS MATERIALES, LA RUPTURA DE EXISTIR PROG DE MANTENIMIENTO PREVEN_
EQUIPO, EL DESPERDICIO Y OTROS TIVO Y TENER PROGRAMAS DE CONTROL DE
FACTORES, QUE PUEDEN CAUSAR CALIDAD EFECTIVOS.
QUE LA OPERACIN QUEDE OCIOSA
TAMBIEN HACEN QUE LAS OPERA_
CIONES CORRIENTE ABAJO SE
DETENGA.

LA NATURALEZA DE TIPO OLEODUCTO EL CONTROL DE LA PRODUCCION QUIZA
DE LA LINEA DE PRODUCCION RESUL_ NO DEBA MANTENER REGISTROS COM_
TA EN QUE LOS MATERIALES, UNA VEZ PLEJOS DE MOVIMIENTOS DE MATERIA_
DENTRO DE LA LINEA, FLUYAN CONTI_ LES EN PROCEOS NI AUTORIZAR EL MO-
NUAMENTE DE UAN OPERACIN A LA VIMIENTO DE MATERIAL EN PROCESO O
OTRA, HASTA QUE SE EMITEN AL FINAL DE ALGUNA OTRA FORMA DE PLANEAR
LA SINCRONIZACION DEL MOVIMIENTO
DE LOS MATERIALES EN PROCESO A LO
LARGO DE LA LINEA. LAS ACTIVIDADES
CLAVE DE ACTUALIZACION DE LA PLA_
NEACION Y DEL MOVIMIENTO DE LOS
MATERIALES A LA LINEA Y RETIRAR UNI_
DADES TERMINADAS DE LA LINEA.

PROGRAMAS POR LOTES
EOQ PARA LOTES DE PRODUCCION.

EOQ = (2DS/C)[p/(p-d)]

METODO DE AGOTAMIENTO, LA FORMULA EOQ ANALIZADA ARRIBA ES
UTILIZADA PARA DETERMINAR EL TAMAO DE UN LOTE DE
PRODUCCION PARA UN PRODUCTO UNICO. TOMAR EN
CONSIDERACION LOS SIGUIENTES HECHOS:
1.- SOLO EXISTE CIERTA CAPACIDAD DE PRODUCCION TODAS LAS
SEMNAS Y LOS PRODUCTOS COMPARTEN LAS MISMA CAPACIDAD
ESCADA DE PRODUCCION. EL TAMAO DE LOS LOTES DE
PRODUCCION, POR LO TANTO, DEBERA DETERMINARSE
SUMULTANEAMENTE PARA TODOS LOS PRODUCTOS, DENTRO DE LAS
LIMITANTES DE CAPACIDAD DE CADA UNA DE LAS SEMANAS.
2.- LAS DECISIONES SOBRE TAMAO DE LOTES DE PRODUCCION DEBEN
BASARSE EN INFORMACION MAS ACTUALIZADA RESPECTO A TASAS DE
LA DEMANDA Y RITMO DE PRODUCCION Y NO EN ESIMACIONES
GROSSO MODO ANUALES COMO SE HACEN EN EOQ.

METODO DE AGOTAMIENTO, ESTE METODO INTENTA UTILIZAR LA
CAPACIDAD TOTAL DE PRODUCCION DISPONIBLE EN CADA PERIODO
PARA PRODUCIR JUSTO LO SUFICIENTE DE CADA PRODUCTO, DE
MANERA QUE SI TODA LA PRODUCCION SE DETIENE, EL INVENTARIO
DE PRODUCTOS TERMINADOS DE CADA UNO DE LOS PRODUCTOS SE
AGOTE AL MISMO TIEMPO.

EJEMPLO 12.5
METODO DE AGOTAMIENTO DE LA PRODUCCION
ROCK -HARD WOOD PUTTY COMPANY ESTA PLANEANDO SU PRODUCCION
PARA LA SEMANA QUE VIENE. TODOS LOS PRODUCTOS DE MASILLA
PARA MADERA EN ROCK HARD DEBEN PROCESARSE A TRAVES DE 20
EXTRUSORAS MEZCLADORAS EN SU PLANTA DE PEORIA. ILLINOIS.
ROCK HARD TIENE DISPONIBLES UNA TOTAL DE 1,600 HORAS
EXTRUSORAS SEMANALES DE CAPACIDAD DE PRODUCCION, CON
BASE EN SU PLAN DE CAPACIDAD AGREGADO DE SEIS MESES. EL
DEPARTAMENTO DE PROGRAMACION DE ROCK HARD ESTA
REVISANDO LOS NIVELES DE INVENTARIO, LAS HORAS MAQUINA
REQUIERIDAS PARA MIL LIBRAS Y EL USO PRONOSTICADO DE SUS
CINCO PRODUCTOS PRINCIPALES. DESARROLLE UN PROGRAMA DE
PRODUCCION PARA LAS EXTRUSORAS UTILIZANDO EL METODO DE
AGOTAMIENTO.

SOLUCION:
1.- PRIMERO CONVIERTE EL INVENTARIO A LA MANO Y LOS
PRONOSTICOS A HORAS EXTUSORAS:
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
DEMANDA
PRONOSTICADA
DEMANDA PARA LA
PRONOSTICADA SIGUIENTE
INVENTARIO TIEMPO DE PARA LA INVENTARIO SEMANA EN
PRODUCTOS EXTRUSION SEMANA EN HORAS HORAS
TERMINADOS REQUERIDO SIGUIENTE EXTRUSORA EXTRUSORAS
PROD. (000 LIBRAS) (000 LIBRAS) (000 LIBRAS) [(2) X (3)] [(4) X (3)]

A 160.0 1.0 100.0 160.00 100.00
B 210.0 2.0 200.0 420.00 400.00
C 200.5 2.5 200.0 501.25 500.00
D 150.6 1.5 160.0 225.90 240.00
E 170.2 1.5 100.0 255.30 150.00

TOTALES 1,562.45 1,390.00
2.- A CONTINUACION, CALCULE EL TIEMPO DE AGOTAMIENTO (EN
SEMANAS). ESTE VALOR REPRESENTA EL TIEMPO QUE LA ULTIMA
UNIDAD DE UN ARTICULO SE QUEDARIA EN EL INVENTARIO MAS ALLA
DE LA SEMANA DE PLANEACION, SUPONIENDO QUE LAS DEMANDAS
SEMANALES FUTURAS SON LAS MISMAS QUE LA DEMANDA
PRONOSTICADA PARA LA SEMANA SIGUIENTE. ESTE VALOR SE
CALCULA DIVIDIENDO EL SALDO DE INVENTARIO AL FINAL DE LA
SEMANA QUE SE ESTA PLANEANDO (EL NUMERADOR DE LA PORCION
QUE SE PONE A CONTINUACION) ENTRE LA DEMANDA POR SEMANA:

HORAS DE (6) DEMANDA
(5)INVENTARIO EXTRUSORA PRONOSTICADA
TOTAL A LA TOTALES PARA LA SIGUIENTE
MANO (EN HORAS + DISPONIBLES - SEMANA (EN HORAS
TIEMPO DE EXTRUSORA) POR SEMANA EXTRUSORA)
AGOTAMIENTO =
AGREGADO (6) DEMANDA PRONOSTICADA
PARA LA SIGUIENTE SEMANA
(EN HORAS EXTRUSORAS)
3.- ACTO SEGUIDO, DESARROLLE UN PROGRAMA DE PRODUCCION
SEMANAL QUE UTILIZA LAS 1,600 HORAS DE TIEMPO DE EXTRUSORA:

(7) (8) (9) (10)
INVENTARIO
FINAL DESEADO
AL FINAL DE LA INVENTARIO HORAS
SEMANA QUE DESEADO Y PRODUCCION EXTRUSORA
VIENE PRONOSTICADO REQUERIDA ASIGNADA A LOS
(000 LIBRAS) (000 LIBRAS) (000 LIBRAS) PRODUCTOS
PROD. [(4) X 1.275] [(7) + (4)] [(8) (2)] [(9) X (3)]

A 127.5 227.5 67.5 67.50
B 255.0 455.0 245.0 490.00
C 255.0 455.0 254.5 636.25
D 204.0 364.0 213.4 320.10
E 127.5 227.5 57.3 85.95

TOTAL 1,599.80

EJEMPLO 12.6

LINEA DE BALANCE (LOB) EN SNOWBALL SNOWBLOWER COMPANY
SNOWBALL SNOWBLOWER COMPANY PRODUCE BARREDORAS DE NIEVE
TIPO TRACTOR EN SU PLANTA DE MANUFACTURA. SNOWBALL ACABA
DE FIRMAR UN CONTRATO PARA VENDER TODA SU PRODUCCION A
UNA DE LAS CADENAS GIGANTES DE VENTAS AL MENUDEO. UNA DE
LAS ESTIPULACIONES DEL CONTRATO FUE UN ESTRICTO PROGRAMA
DE ENTREGA:
UNIDAD A UNIDADES A UNIDADES A
MES ENTREGAR MES ENTREGAR MES ENTREGAR

ENERO 1,000 MAYO 1,000 SETIEMBRE 2,000
FEBRERO 1,000 JUNIO 2,000 OCTUBRE 2,000
MARZO 1,000 JULIO 2,000 NOVIEMBRE 2,000
ABRIL 1,000 AGOSTO 2,000 DICIEMBRE 2,000

LOS PASOS DE PROCESAMIENTO DE LA PRODUCCION, SUS RELALCIONES
Y LOS PLAZOS DE ENTREGA APARECEN EN EL SIGUIENTE DIAGRAMA
DE FLUJO:
COMPONENTES
COMPRADOS
ENSAMBLE DE MOTOR
HERRAMIENTA
COMPONENTES DE MOTOR
COMPRADOS
ENSAMBLE DE LA CARCAZA
TERMINADO DE
COMPONENTES LA CARROCERIA
COMPRADOS

FABRICACION ENSAMBLE EMBARQUE
DEL BASTIDOR FINAL DE LAS
UNIDADES

1(1/2) 1(1/4) 1 0

= OPERADOR DE LA EMP. =OPERADOR SUBCONTRATADA = COMPONENTES
COMPRADOS
3
4
2
5
1
6 7 8
DESPUES DE TRANSCURRIDOS OCHO MESES DEL PROGRAMA DE
EMBARQUE, LAS CONTIDADES DE UNIDADES ACUMULADAS HAN
PASADO OPOR LOS SIGUIENTES PASOS EN EL PROCESO DE
PRODUCCION:

PASOS DE PRODUCCION PASOS DE PRODUCCION
PROCESO ACUMULADA PROCESO ACUMULADA

EMBARCAR 11,000 PRUEBA DE MOTOR 12,000
UNIDADES
ENSAMBLE 11,000 RECEPCION DE COMPO_ 12,000
FINAL NENTES ADQUIRIDOS
FABRICACION 11,500 RECEPCION DE COMPO_ 14,000
DEL BASTIDOR NENTES ADQUIRIDOS
TERMINADO DE 12,000 RECEPCION DE COMPO_ 15,000
CARROCERIA NENTES ADQUIRIDOS

DESARROLLE UN DIAGRAMA LOB Y EVALUE EL ESTADO DE LA
PRODUCCION EN CADA PASO.
8
7
6
5
4
3
2
1
SOLUCION:
1.-ELABORE UN PROGRAMA DE ENTREGAS ACUMULADAS COMO EL QUE
APARECE EN LA FIG. 12.3.
2.-DESPUES, LOCALICE EL PUNTO DE REVISION EN EL PROGRAMA DE
ENTREGAS ACUMULADAS DE LA FIG. 12.3. EL PUNTO DE REVISION ES A LOS
OCHO MESES. AVANCE VERTICALMENTE HACIA ARRIBA HASTA QUE
ALCANCE LA CURVA DEL PROGRAMA DE ENTREGAS ACUMULADAS; LUEGO,
AVANCE HORIZONTALMENTE HACIA LA DERECHA HASTA LLEGAR AL
ULTIMO PASO DE PROCESAMIENTO, , DEL DIAGRAMA DE BALANCE.
DIBUJE EN ESTE NIVEL UNA LINEA CORTA HORIZONTAL A TRAVES DEL
PASO DE PROCESAMIENTO . PARA LOCALIZAR LA LINEA DE BALANCE
DEL PASO , VAYA HACIA DELANTE, ES DECIR, HACIA LA DERECHA, LA
CUARTA PARTE DE UN MES, PARTIENDO DEL PUNTO DE REVISION
ANTERIOR EN EL PROGRAMA DE ENTREGAS ACUMULADAS HASTA MESE
Y REPITA EL PROCEDIMIENTO. POR QUE IR HACIA DELANTE UN CUARTO
DE MES DEL PROGRAMA CUANDO EL PASO ESTA HACIA ATRS
CORRIENTE ARRIBA EN EL PROCESO DE PRODUCCION? PORQUE LAS
UNIDADES QUE ESTAN EN EL PASO DE PROCESO AHORA DEBEN
EMBARCARSE A UN CUARTO DE MES (EL PLAZO DE ENTREGA ENTRE LOS
PASOS Y DE AHORA EN ADELANTE, ES DECIR, DIVIDIENDO ENTRE
MESES DEL PROGRAMA). LA LINEA DE BALANCE SE DIBUJA DE FORMA
SIMILAR PARA TODOS LOS PASOS DEL PROCESO.
8
8
7
8
7
7
7
8 8
3.- DESPUES, DIBUJE UNA BARRA VERTICAL PARA CADA PASO DEL
PROCESO, EN LA GRAFICA DE AVANCE, PARA INDICAR EL NUMERO
ACUMULADO DE UNIDADES QUE HAN TERMINADO CADA PASO.
4.- DESPUES, EVALUE EL DIAGRAMA DE AVANCE: (a) SNOWBALL ESTA EN
SU PROGRAMA DE ENTREGA; LA BARRA VERTICAL DE UNIDADES
AMBARCADAS CUMPLE EXACTAMENTE CON LA LINEA DE EQUILIBRIO.
SIN EMBARGO, HAY PROBLEMAS QUE AMENAZAN EN EL FUTURO. (b)
LOS PASOS DE PRODUCCION Y ESTAN EN PROGRAMA
ADELANTADO; ESTO ES, SUS BARRAS O BIEN SE UNEN O EXCEDEN A
LA LINEA DE BALANCE. (c) EL PASO DE PROCESO , DE ENSAMBLE
FINAL Y EL FABRICACION DEL BASTIDOR, AMBOS TIENEN 500
UNIDADES DE RETRASO SOBRE EL PROGRAMA, PROBABLEMENTE
PPOR DEFICIENCIAS EN ENSAMBLES DE MOTOR Y CARCAZA. (d) EL
PASO DEL PROCESO , ACABADO SUBCONTRATADO DE
CARROCERIA, TIENE UN RETRASO DE 500 UNIDADES SOBRE EL
PROGRAMA. LA FALLA ES DEBIDA AL SUBCONTRATISTA Y NO A
COMPONENTES ADQUIRIDOS. (e) LOS PASOS DE PROCESO Y ,
ENSAMBLES DE MOTOR, ESTAN RETRASADOS 500 Y 1,000 UNIDADES
RESPECTIVAMENTE. LAS COMPRAS DE COMPONENTES ESTAN
RETRASANDO LA OPERACIN DE PRUEBA DEL MOTOR
8
2 1
7
6
5
4
3
FIG. 12.3 DIAGRAMAS DE LINEA DE BALANCE: SNOWBALL SNOWBLOWER
COMPANY

UNIDADES PROG. DE ENTREGA DIAGRAMA DE
ACUMULADAS ACUMULADA AVANCE
20,000

15,000 lnea de
balance

10,000

5,000

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
punto de revisin

1 2 3
4 6 7 8 5
27.- ESTAMOS PERDIENDO LA CARRERA ?
1970 - INDUSTRIA PESADA CON CHIMENEAS
1975 - ELECTRODOMESTICOS
1980 - AUTOMOTRIZ
1985 - ELECTRONICA
1990 (?) - INDUSTRIA AEROESPACIAL

CALIDAD
ANTES DE 1970:
RENDIMIENTO (DEFECTOS: ~ 10%)

1970 - 1980
MERMA (DEFECTOS: < 10%)

1980 LA CALIDAD ES LO PRIMERO

1985 CERO DEFECTOS
(DEFECTOS: PARTES POR MILLON)
MANUFACTURA SINCRONIZADA METODO DRUM
BUFFER ROPE (TAMBOR AMORTIGUADOR CUERDA)
TODOS LOS DEMAS PROGRMAS DE
OPERACIN
DEBE APOYARSE EL PROG. DE
ENSAMBLE.
PARA EVITAR DAOS DEBIDO A LAS
PERTUR_
BACIONES, LAS DEMAS OPERACIONES
DEBEN
APOYAR A UN AMORTIGUADOR DE
TIEMPO
DELANTE DE CUALQUIER ENSAMBLE QUE
USE
PARTES PROVENIENTES DE UN
RECURSO CON
RESTRICCIONES DE CAPACIDAD.
LOS INVENTARIOS SON BAJOS Y SIN
EMBARGO,
CUALQUIER PERTURBACION QUE PUEDA
SER
SUPERADO DENTRO DEL TIEMPO DEL
AMORTI_
GUADOR NO AFECTARA AL
THROUGHPUT DE
LA PLANTA.
MANUFACTURA SONCRONIZADA DRUM BUFFER ROPE (TAMBOR
AMORTIGUADOR CUERDA)

PEDIDOS ENSAMBLE OPERACIONES DE OPERACIONES REALIZADAS
POR
MANUFACTURA UN RECURSO DE CAPACIDAD
LIMITADAS
AMORTIGUADORES DE TIEMPO CUERDAS
EN CUALQUIER PLANTE HAY MUY POCOS RECURSOS DE CAPACIDAD RESTRINGIDA (CCR)
MANUFACTURA SINCRONIZADA METODO DRUM-
BUFFER-ROPE
PEDIDOS

ENSAMBLE

OPERACIN CON UN C.CR.
. EL CONCURSO CON RESTRICCION DE CAPACIDAD DEBE
DETERMINAR EL PROG. EN BASE A LA DEMANDA DEL MER_
CADO Y A SU PROPIO POTENCIAL.
. EL PROG. DE LAS OPERACIONES SUBSIGUIENTES (INCLU_
YENDO EL ENSAMBLE) DEBE DERIVARSE TOMANDO EN
CUENTA LO ANTERIOR.
. EL PROG DE LAS OPERACIONES ENTERIORES DEBE APOYAR
AL AMORTIGUADOR DE TIEMPO Y POR LO TANTO, DEBERA
DERIVARSE RETROSPECTIVAMENTE EN BASE AL PROG DEL
RECURSO CON RESTRICCION DE CAPACIDAD.
MANUFACTURA SINCRONIZADA METODO DRUM-
BUFFER-ROPE(TAMBOR-AMORTIGUADOR-CUERDA)
MATERIA PRIMA PRODUCTOS

TERMINADOS

LA OPERACIN INICIAL
ESTA UNIDA AL AMORTIGUADOR
MEDIANTE UNA CUERDA
PRINCIPAL RESTRICCION DE
LA CAPACIDAD

AMORTIGUADOR DE TIEMPO
ANALOGIA CON UNA TROPA

YA QUE EL SOLDADO MAS DEBIL ES QUIEN DETERMINA EL PASO.

PARA EVITAR QUE APAREZCAN HUECOS EN LA FORMACION, ATAMOS AL
SOLDADO MAS DEBIL CON EL PRIMERO.

PARA PROTEGER EL PASO GENERAL, DEJE UN POCO DE HOLGURA EN LA
CUERDA.

EL INVENTO DE HENRY FORD:
LA LINEA DE ENSAMBLE
EL INVENTO DEL DR. OHNO DE LA EMPRESA TOYOTA:
EL SISTEMA KABAN
COLOQUE UN TAMBOR EL FRENTE PARA QUE MARQUE EL PASO.
HAGA QUE LOS SARGENTOS INCITEN CONSTANTMENTE A LOS
SOLDADOS A CERRAR LOS HUECOS
SOLDADOS EN MARCHA
MATERIA
MERCANCIA
PRIMA
TERMINADA

TRABAJO EN PROCESO DE ELABORACION

EL QUE SE APAREZCAN HUECOS EN LA FORMACION, SIGNIFICA QUE HAY
ALTOS INVENTARIOS
EL QUE LA FORMACION SEA COMPACTA SIGNIFICA POCO INVENTARIO.
COMO PODEMOS EVITAR QUE APAREZCA HUECOS EN LA FORMACION?

SISTEMAS DE LOGISTICA
1950 - CONTROL MANUAL
1965 - MRP*
1975 - MRP CICLICO
1980 - MRP II
1985 - MANUFACTURA SINCRONIZADA
MATERAILS REQUIREMENTS PLANNING (PLANEACION DE
REQUERIMIETNOS DE MATERIALES)

ROTACION DE INVENTARIOS
ANTES DE 1980 - 2.5 VUELTAS
DESPUES DE 1980 - 5.20 VUELTAS
1985 - ALGUNOS ALCANZAN ENTRE 30 Y 80 VUELTAS
1985 (JAPON) - UNOS CUANTOS HAN LLEGADO A MAS DE 100
EN EL FUTURO (?) - ROTACION DE INVENTARIOS NEGATIVA.
INPACTO DE LA VENTAJA COMPETITIVA: INDICADORES
DE OPERACIONES Y RESULTADOS
UTILIDAD RETORNO SOBRE
FLUJO DE
NETA LA INVERSION
EFECTIVO

THROUGH INVENTARIO GASTO
DE
PUT
OPERACIN
(FUTURO)

VENTANA
COMPETITIVA
COMPARACIONES DE LOS SISTEMAS DE ALTO VS
BAJO INVENTARIO: ALTOS MARGENES
ALTO BAJO

MESES MESES
MERCADOTECNIA TUVO QUE PROMOVER LA ENTREGA DEL PEDIDO EN
TRES MESES.
LA PLANTA SE VE FORZADA A EL TIEMPO DE PRODUCCION DE LA
EMPLEAR UNA CANTIDADCON_ PLANTA ES INFERIOR AL PLAZO QUE
SIDERABLE DE HORAS EXTRAS. MERCADOTECNIA PROMETIO. NO
SE
NECESITARA TRAB. HORAS
EXTRAS.
COMPARACION DE LOS SISTEMAS DE ALTO VS BAJO
INVENTARIO: INVERSION POR UNIDAD
ALTO BAJO

MESES MESES
LA ULTIMA OPERACIN TIENE UNA LA CARGA DE TRABAJO ES MAS
CARGA DE TRAB. MARCADAMENTE UNIFORME EN LA ULTIMA OPE_
ELEVADA POR MUCHO TIEMPO. LAS RACION, NO SE REQUIERE DE UNA
OPERACIONES DE QUE SE ENVIE EL INVERSION ADICIONAL.
PEDIDO PUEDEN OBLIGAR A LA PLANTA
A ADQUIRIR MAS MAQUINARIA, LA CUAL
ESTARA OCIOSA LA MAYOR PARTE.

FABRICACION CON POCO INVENTARIO
2 MESES PEDIDO DE 1.000
UNIDAD

INVENTARIO

INVENTARIO
PROMEDIO

HORAS 1,000 2,000
D
3/4
HORA/U
B
1/10
HORA/U
C
1
HORA/U
B
1/10
HORA/U
A

HORA/U
QUE PAPEL DESEMPEA LA PRODUCCION DE
INVENTARIOS?
CALIDAD

PRODUCTO

INGENIERIA

MAYORES MARGENES

PRECIO

MAYOR INVERSION POR UNIDAD

CUMPLIMIENTO PUNTUAL

CAPACIDAD DE
RESPUESTA
TIEMPO DE ENTREGA COTIZADOS MAS
CORTOS
EL IMPACTO DIRECTO: INVENTARIO Y GASTO DE
MANEJO DE INVENTARIOS LA VISION OCCIDENTAL
UTILIDAD RETRONO SOBRE
FLUJO DE
NETA LA INVERSION
EECTIVO

THROUGHPUT INVENTARIO GASTO
DE

OPERACIN

GASTO POR MANEJO
DE INVENTARIOS
EL IMPACTO DIRECTO: INDICADORES DE
OPERACIONES Y RESULTADOS

UTILIDAD RETORNO SOBRE
FLUJO DE
NETA INVERSION
EFECTIVO

THROUGHPUT INVENTARIO GASTO
DE

OPERACION
EL CONCEPTO DE COSTOS DEBE SER SUBSTITUIDO
POR INDICADORES GLOBALES DE OPERACIONES
THROUGHPUT*
LA VELOCIDAD A LA QUE EL SISTEMA GENERA DINERO A TRAVES
DE
LAS VENTAS.

INVENTARIO
TODO EL DINERO QUE EL SISTEMA INVIERTE EN LA ADQUISICIO DE
COSAS QUE PRETENDE VENDER.

GASTOS DE OPERACIONES
TODO EL DINERO QUE EL SISTEMA GASTA EN TRANSFORMAR EL
INVENTARIO EN THROUGHPUT.

FABRICACION CON ALTOS INVENTARIOS
4 MESES

INVENTARIO

INVENTARIO
PROMEDO

HORAS 1,000 2,000
D

HORA/U
B
1/10
HORA/U
C
1
HORA/U
A

HORA/U
B
1/10
HORA/U
COMPARACION ENTRE SISTEMAS DE ALTO VS BAJO
INVENTARIO: CONTROL DE CALIDAD
ALTO INVENTRARIO BAJO INVENTARIO
SE DETECTA
EL DAO

MESES OCURRE MESES
EL DAO
EL DAO SE DETECTA DESPUES DE DOS EL DAO SE DETECTA CUANDO EL
PROCESO
MESES. EN QUE TUVO LUGAR AUN ESTA EN
QUE PROBABILIDAD HAY DE LOCALIZAR LA PROCESO.
CAUSA?
COMPARACION DE SISTEMAS DE ALTO VS BAJO
INVENTARIO: CAMBIOS DE INGENIERIA
ALTO INVENTARIO BAJO INVENTARIO

CAMBIO DE INGENIERIA
MESES UN MES DESPUES DE MESES
COMENZAR A ELABORAR
EL PEDIDO.
EL PRODUCTO MEJORADO ESTARA DISPONIBLE EL PRODUCTO MEJORADO ESTARA
DISPO_
UNICAMENTE VARIOS MESES DESPUES DE QUE NIBLE EN MENOS DE DOS SEMANAS
SE HAGA EL CAMBIO DE INGENIERIA.
COMPARACION DE LOS SISTEMAS DE ALTO VS BAJO
INVENTARIO: PLAZOS DE ENTREGA

MESES MESES
TIEMMPOS ESTIMADOS DE ENTREGA LARGOS. LOS TIEMPOS DE ENTREGA SON MUCHOS
MAS
COSTOS.

LOS TIEMPOS TOTALES DE PRODUCCION SON PROPORCIONALES A LOS INVENTARIOS DE
TRABAJO EN PROCESO.
LAS EXISTENCIAS DE PRODUCTO TERMINADO DEBEN SER PROPORCIONALES A LOS TIEMPOS
TOTALES DE PRODUCCION.
COMPARACION DE SISTEMAS DE LATOVS BAJO
INVENTARIO: DESEMPEO PUNTUAL

VALIDEZ DE PRONOSTICOS
SE COMIENZA LA PRODUCCION CON BASE EN UNA SE COMIENZA LA PRODUCCION
CON
SUPOSICION. BASE EN UN BUEN
CONOCIMIENTO,
OSCILAMOS ENTRE UN EXCEDENTE DE INVENTARIO CUMPLIMIENTO MUY SUPERIOR AL
DE MERCANCIA TERMINADA Y UN INCUMPLIMIEN_ 90%.
TO DE LAS FECHAS DE ENTREGA.
FORMA DE HALLAR UNA SOLUCION
DEFINIR UNA ANALOGIA EN LA QUE PUEDA EXPRESARSE FACILMENTE
NUESTRO PROBLEMA.

HALLAR UNA SOLUCION DENTRO DEL ENTORNO DE LA ANALOGIA.

TRANSFERIR LA SOLUCION AL MEDIO AMBIENTE DE LA PLANTA.

VERIFICAR LA FACTIBILIDAD DE LA SOLUCION-
MANUFACTURA SINCRONIZADA: LINEAS DE ENSAMBLE Y
KANBANS
LOS AMOTIGUADORES DE INVENTARIO PREDETERMINADOS (LIMITADOS YA
SEA POR EL ESPACIO, O POR EL NUMERO DE TARJETAS), REGULAN EL
RITMO DE LA PRODUCCION EN LAS LINEAS DE ENSAMBLE Y EN LOS
SISTEMAS KANBAN, LA INDICACION QUE SE DA AL TRABAJADOR ES:

DEJE DE TRABAJAR CUANDO SE LLENE EL AMORTIGUADOR

EL TRABAJO ESTA SINCRONIZADO, LOS INVENTARIOS SON BAJOS. PERO
CUALQUIER PERTURBACION SIGNIFICATIVA CAUSARA QUE EL SISTEMA
ENTERO SE DETENGA.

UN SISTEMA JUST IN - CASE (POR SI ACASO)

MATERIA PRIMA PRODUCTOS TERMINADAS

ES EL EXCESO DE CAPACIDAD DE LAS OPERACIONES INICIALES EL QUE
LLEVA EL TAMBOR.

RESULTADO:

LOS INVENTARIOS SON ALTOS.
SE PROTEGE EL THROUGHPUT ACTUAL.
EL THROUGHPUT FUTURO ESTA EN PELIGRO.
UN SISTEMA JUST IN - TIME (JUSTO A TIEMPO)

MATERIA PRIMA PRODUCTOS
TERMINADOS

LA DEMANDA DEL MERCADO ES LA QUE LLEVA EL TAMBOR.

RESULTADOS:
LOS INVENTARIOS SON BAJOS.
EL THROGHPUT ACTUAL ESTA EN PELIGRO.
SE INCREMENTA EL THROUGHPUT FUTURO.
COLOQUE A LOS SOLDADOS MAS LENTOS AL FRENTE Y A LOS MAS
FUERTES EN LA RETAGUARDIA.
EL CONCEPTO DE COSTOS NOS IMPIDE LOGRAR UNA VENTAJA
COMPETITIVA A TRAVES DE UNA CALIDAD EXPRESADA EN
PARTES POR MILLON
REDUCCION DE
PIEZAS INSERVIBLES
DE A
AHORRO ANUAL EN
COSTOS
INVERSION
REQUERIDA
DECISION EN
BASE A COSTOS
5% 2%
2% 1%
1% 0.5%
$ 30,000
$ 10,000
$ 5,000
$ 20,000
$ 20,000
$ 20,000
HACERLO
INDIFERENTE
NO HACERLO
EL CONCEPTO DE COSTOS NOS IMPIDE LOGRAR UNA VENTAJA
COMPETITIVA A TRAVES DE UNA ELEVADA ROTACION DE
INVENTARIOS.
INCREMENTO DE LA
ROTACION DE INVENTARIOS
DE A
AHORRO EN
COSTOS POR
AO
INVERSION
REQUERIDA
DECISION EN BASE
A COSTOS
3 6
6 12
12 24

$ 2 MILLONES
$ 1 MILLON
$ 0.5 MILLONES
$ 2 MILLONES
$ 2 MILLONES
$ 2 MILLONES
HACERLO
INDIFERENTE
NO HACERLO
LA META: GANAR DINERO
INDICADORES DE RESULTADOS:
UTILIDAD NETA RETORNO SOBRE FLUJO DE
EFECTIVO
(ABSOLUTO) INVERSION (DE
SUPERVIVENCIA)
(RELATIVO)

EL PUENTE:
EN LA ACTUALIDAD USAMOS:
COSTOS ( + INTUICION)
BASTARA CON ESTO EN ESTE NUEVO Y COMPETITIVO MUNDO ?
CUAL ES EL PUENTE ?
ACCIONES
CUAL ES LA META ?
MEJOR SERVICIO AL CLIENTE ?

MAYOR PARTICIPACION DE MERCADO ?

REDUCCION DE COSTOS ?

MAYOR CALIDAD ?

SUPERVIVENCIA ?

GANAR DINERO EN EL PRESENTE Y TAMBIEN EN EL FUTURO

GANAR LA CARRERA
28.- TCTICAS DE PROGRAMACION A CORTO PLAZO
CONCEPTO DE PROGRAMACION
LA PROGRAMACION IMPLICA ASIGNAR FECHAS DE ENTREGA PARA TRABAJOS
CONCRETOS, PERO MUCHOS TRABAJOS COMPITEN SIMULTANEAMENTE POR
LOS MISMOS RECURSOS. PARA AYUDAR A TRATAR LAS DIFICULTADES
INHERENTES A LA PROGRAMACION, PODEMOS CLASIFICAR LAS TECNICAS DE
PROGRAMACION EN PROGRAMACION HACIA ADELENTE (FORWARD) Y
PROGRAMACION HACIA ATRS (BACKWARD).
PROGRAMACION HACIA DELANTE Y HACIA ATRS:
A.- LA PROGRAMACION HACIA DELANTE EMPIEZA EL PROGRAMA TAN PRONTO
SE CONOCEN LAS NECESIDADES. ESTA PROGRAMACION SE UTILIZA EN UNA
GRAN VARIEDAD DE ORGANIZACIONES TALES COMO HOSPITALES, CLINICAS,
RESTAURANTES Y FABRICAS DE MAQUINAS Y HERRAMIENTAS. EN ESTAS
INSTALACIONES, LOS TRABAJOS SE REALIZAN BAJO PEDIDO DEL CLIENTE Y LA
ENTREGA, NORMALMENTE, SE REQUIERE LO ANTES PODIBLE, LA
PROGRAMACION HACIA DELANTE ESTA NORMALMENTE DISEADA PARA
CREAR UN PROGRAMA QUE PUEDA CUMPLIRSE INCLUSO SI ELLO SIGNIFICA
NO CUMPLIR LA FECHA DE ENTREGA. EN MUCHOS CASOS, LA PROGRAMACION
HACIA DELANTE PROVOCA UNA ACUMULACION DE INVENTARIO DE TRABAJO
EN CURSO
PROGRAMACION A CORTO PLAZO:
1.- CARGA DEL CENTRO DE TRABAJO.
2.- SECUENCIACION DEL TRABAJO.
B.- LA PROGRAMACION HACIA ATRS, EMPIEZA CON LA FECHA DE
ENTREGA, PROGRAMANDO PRIMERO LA ULTIMA OPERACIN. LAS ETAPAS
DEL TRABAJO SE PROGRAMAN, DE UNA EN UNA, EN ORDEN INVERSO.
RESTANDO EL TIEMPO DE ENTREGA DE CADA ARTICULO, SE OBTIENE LA
FECHA DE INICIO. SIN EMBARGO, LOS RECURSOS NECESARIOS PARA
CUMPLIR EL PROGRAMA PUEDE QUE NO EXISTAN. LA PROGRAMACION
HACIA ATRS SE UTILIZA EN MUCHOS ENTORNOS DE FABRICACION, ASI
COMO EN ENTORNOS DE SERVICIOS TALES COMO SERIVIR UN BANQUETE
O PROGRAMAR UNA OPERACIN DE CIRUJIA. EN LA PRACTICA, SE UTILIZA
A MENUDO UNA COMBINACIN ENTRE LA PROGRAMACION HACIA DELANTE
Y HACIA ATRS PARA HALLAR UN EQUILIBRIO ENTRE LO QUE PUEDE
CONSEGUIRSE Y LAS FECHAS DE ENTREGA DE LOS CLIENTES.

LAS AVERIAS DE LAS MAQUINAS, EL ABSENTISMO, LOS PROBLEMAS DE
CALIDAD, LA FALTA DE MATERIALES Y OTROS FACTORES COMPLICAN AUN
MAS LA PROGRAMACION. POR CONSIGUIENTE, LA ASIGNACION DE UNA
FECHA NO ASEGURA QUE EL PROGRAMA VAYA A REALIZARSE SEGN EL
PROGRAMA. POR LO TANTO, SE HAN DESARROLLADO MUCHAS TECNICAS
ESPECIALIZADAS PARA AYUDARNOS A PREPARAR PROGRAMAS FIABLES.
CRITERIOS DE PROGRAMACION

LA TECNICA CORRECTA DE PROGRAMACION DEPENDE DEL VOLUMEN DE
LOS PEDIDOS, DE LA NATURALEZA DE LAS OPERACIONES Y DE LA
COMPLEJIDAD GLOBAL DE LOS TRABAJOS, ASI COMO DE LA
IMPORTANCIA DADA A CADA UNO DE LOS CRITERIOS. ESTOS CUATRO
CRITERIOS SON:

1.- MINIMIZAR EL TIEMPO DE FINALIZACION
2.- MAXIMIZAR LA UTILIZACION
3.- MINIMIZAR EL INVENTARIO DEL TRABAJO EN CURSO (WIP)
4.- MINIMIZAR EL TIEMPO DE ESPERA DE LOS CLIENTES.

EL OBJETIVO DE LA PROGRAMCION ES LA OPTIMIZACION DE LA
UTILIZACION DE LOS RECURSOS DE TAL FORMA QUE SE CUMPLAN LOS
OBJETIVOS GLOBALES DE LA PRODUCCION.

PROGRAMACION DE LOS CENTROS DE TRABAJO ENFOCADOS AL
PROCESO
LAS INSTALACIONES ENFOCADAS AL PROCESO (TAMBIEN CONOCIDAS COMO
INSTALACIONES INTERMITENTES O TALLERES) CON SISTEMAS DE GRAN
VARIEDAD Y BAJO VOLUMEN, QUE SE ENCUENTRAN COMUNMENTE EN
ORGANIZACIONES MANUFACTURERAS Y DE SERVICIOS. ES UN SISTEMA DE
PRODUCCION EN EL CUAL LOS PRODUCTOS SE HACEN BAJO EL PEDIDO. LOS
ARTICULOS HACHOS MEDIANTE ESTE SISTEMA NORMALMENTE DIFIEREN DE
FORMA CONSIDERABLE EN TERMINOS DE MATERIALES UTILIZADOS, EL ORDEN
DE PROCESO, LOS REQUERIMIENTOS DEL PROCESO, EL TIEMPO DE PROCESO
Y LAS NECESIDADES DE PREPARACION. DEBIDO A ESTAS DIFERENCIAS, LA
PROGRAMACION PUEDE SER COMPLICADA. PARA LLEVAR UNA INSTALACION
DE FORMA EFICAZ Y EQUILIBRADA, EL DIRECTOR NECESITA UN SISTEMA DE
PLANIFICACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION. ESTE SISTEMA DEBERIA:
1.- PROGRAMAR LOS PEDIDOS QUE SE RECIVEN SIN VIOLAR LAS
LIMITACIONES DE CAPACIDAD DE CADA CENTRO DE TRABAJO INDIVIDUAL.
2.- COMPROBAR LA DISPONIBLIDAD DE HERRAMIENTAS Y MATERALES ANTES
DE LANZAR UNA ORDEN A UN DEPARTAMENTO.
3.- ESTABLECER LAS FECHAS DE ENTREGA PARA CADA TRABAJO Y
COMPORBAR SU PROGRESO EN RELACION A LAS FECHAS DE NECESIDADES Y
A LOS PLAZOS DE PRODUCCION DE LAS ORDENES.
4.- COMPROBAR EL TRABAJO EN PROCESO SEGN LOS TRABAJOS SE
MUEVEN A TRAVES DEL TALLER.
5.- PROPORCIONAR RETROALIMENTACION DE LA PLANTA Y DE LAS
ACTIVIDADES DE PRODUCCION.
6.- PROPORCIONAR ESTADISTICAS DE EFICIENCIA DEL TRABAJO Y
CONTROLAR LOS TIEMPOS DE LOS OPERARIOS A EFECTOS DE SU
REMUNERACION Y DEL ANALISIS DE LA DISTRIBUCION DE LA MANO DE
OBRA.
INDEPENDIENTEMENTE DE QUE EL SISTEMA DE PROGRAMACION SEA
MANUAL O AUTOMOATICO, DEBE SER PRECISO Y APROPIADO. ESTO
SIGNIFICA QUE NECESITA UNA BASE DE DATOS DE PRODUCCION CON
ARCHIVOS DE PLANIFICACION Y CONTROL. EXISTEN TRES TIPOS DE
ARCHIVOS DE PLANIFICACION QUE SON:
1.- EL ARCHIVO MAESTRO DE ARTICULOS, QUE CONTIENE INFORMACION
SOBRE CADA COMPONENTE QUE LA EMPRESA FABRICA O COMPRA.
2.- UN ARCHIVO DE RUTAS, QUE INDICA LA MARCHA DE CADA
COMPONENTE POR EL CENTRO DE TRABAJO.
3.- UN ARCHIVO MAESTRO DE CENTRO DE TRABAJO, QUE CONTIENE
INFORMACION SOBRE EL CENTRO DE TRABAJO, COMO LA CAPACIDAD Y LA
EFICIENCIA. LOS ARCHIVOS DE CONTROL SIGUEN EL PROGRESO ACTUAL
POR CADA ORDEN DE TRABAJO COMPARADO CON EL PLAN.
CARGA DE LOS CENTROS DE TRABAJO
LA CARGA SIGNIFICA LA ASIGNACION DE TAREAS A CENTROS DE TRABAJO O DE
PROCESOS. LOS DIRECTORES DE OPERACIONES ASIGNAN TRABAJOS A LOS
CENTROS DE TRABJO DE TAL FORMA QUE LOS CONTES, EL TIEMPO ACIOSO O
LOS TIEMPOS DE TERMINACION SE MANTENGAN EN UN MINIMO. LA CARGA DE
LOS CENTROS DE TRABAJO PRESENTA DOS FORMAS. UNA ESTA ORIENTADA A
LA CAPACIDAD; LA SEGUNDA ESTA RELACIONADA CON LA ASIGNACION DE
TRABAJOS ESPECIFICOS A LOS CENTROS DE TRABAJO. PRIMERO, SE EXAMINA
DESDE LA PERSPECTIVA DE LA CAPACIDAD MEDIANTE UNA TECNICA CONOCIDA
COMO CONTROL INPUT OUTPUT. A CONTINUACION, SE PRESENTAN DOS
ENFOQUES UTILIZADOS PARA LA CARGA: LOS DIAGRAMAS DE GANTT Y EL
MERODO DE ASIGNACION DE PROGRAMACION LINEAL.
CONTROL INPUT OUTPUT:
ES UNA TECNICA QUE PERMITE AL PERSONAL DE OPERACIONES DIRIGIR LA
MARCHA DEL TRABAJO EN LA INSTALACION. SI EL TRABAJO LLEGA MAS RAPIDO
DE LOS QUE SE PROCESA, SE ESTA SOBRECARGANDO LA INSTALACION Y
SURGE UN ATRASO. LA SOBRECARGA PROVOCA AGLOMERACION EN LA
INSTALACION, LLEVANDO A FALTA DE EFICIENCIA Y PROBLEMAS DE CALIDAD. SI
EL TRABAJO LLEGA EN UAN CANTIDAD INFERIOR A LA QUE SE ESTA
EJECUTANDO, SE ESTA SUBCARGANDO LA INSTALACION Y EL CENTRO DE
TRABAJO PUEDE LLEGAR A ESTAR PARADO. SUBCARGAR LA INSTALACION DA
COMO RESULTADO CAPACIDAD INUTILIZADA Y RECURSOS MALGASTADOS.
EJEMPLO:

LA CAPACIDAD PLANIFICADA DEL CENTRO DE TRABAJO DNC DE FRESADO
PARA 8 SEMANAS (SEMANAS 6/6 HASTA 25/7). EL INPUT PLANIFICADO ES
DE 280 HORAS ESTANDAR POR SEMANA. EL INPUT ACTUAL ESTA
PROXIMO A ESTA CIFRA, VARIANDO ENTRE 250 Y 285. EL OUTPUT ESTA
PROGRAMADO EN 320 HORAS ESTANDAR, QUE ES LA CAPACIDAD
ESTABLECIDA. HAY UN ATRASO DE 300 HORAS EN EL CENTRO DE
TRABAJO. SIN EMBARGO, EL OUTPUT ACTUAL (270 HORAS) ES
SUSTANCIALMENTE MENOR QUE EL PLANIFICADO. POR LO TANTO, NO SE
ESTA LOGRANDO NO EL INPUT NI EL OUTPUT PLANIFICADOS. DE HECHO,
EL RETRASO DE TRABAJO EN ESTE CENTRO DE TRABAJO HA AUMENTADO
EN 5 HORAS EN LA SEMANA 4. ESTO AUMENTA EL INVENTARIO DEL
TRABAJO EN CURSO, COMPLICANDO LA TAREA DE PROGRAMACION E
INDICANDO LA NECESIDAD DE ACTUACION DE LA DIRECCION.
CONTROL DE INPUT - OUTPUT
CENTRO DE TRABAJO DNC FRESADO (EN HORAS ESTANDAR)

* SUMA DE LOS INPUTS ACTUALES MENOS SUMA DE LOS OUTPUTS
ACTUALES = CAMBIO ACUMULADO EN EL ATRASO.
SEMANA QUE TERMINA
6/6 6/13 6/20 6/27 7/4 7/11 7/18 7/25
INPUT PLANIFICADO
280 280 280 280 280 280 280 280
INPUT ACTUAL
270 250 280 285 280 285
DESVIACION ACUMULADA
-10 -40 -40 -35 -35 -30
OUTPUT PLANIFICADO
320 320 320 320
OUTPUT ACTUAL
270 270 270 270
DESVIACION ACUMULADA
-50 -100 -150 -200
CAMBIO ACUMULADO EN
EL ATRASO *
0 -20 -10 +5
LAS OPCIONES DISPONIBLES:
1.- CORRECCION DE LAS EFICIENCIAS.
2.- AUMENTAR EL TAMAO DE LA INSTALACION.
3.- AUMENTAR O REDUCIR EL INPUT DEL CENTRO DE TRABAJO:
a).- ENVIANDO TRABAJO A O DESDE OTROS CENTROS DE TRABAJO.
b).- AUMENTANDO O DIMINUYENDO LA SUBCONTRATACION.
c).- PRODUCIENDO MENOS (O PRODUCIENDO MAS).
DIAGRAMA DE GANTT
LOS DIAGRAMAS DE GANTT SON AYUDAS VISUALES UTILES EN LA CARGA
Y PROGRAMACION.
EL METODO DE ASIGNACION
ES UNA CLASE ESPECIAL DEL MODELO DE PROGRAMACION LINEAL QUE
SE OCUPA DE LA ASIGNACION DE TAREAS O TRABAJOS A LOS RECURSOS.
LOS EJEMPLOS INCLUYEN LA ASIGNACION DE TRABAJOS A LAS
MAQUINAS, CONTRATOS A LOS PROVEEDORES, PERSONAS A LAS
PROYECTOS Y CENDEDORES A LAS ZONAS. EL OBJETIVO MAS COMUN ES
LA MINIMIZACION DE LOS COSTES TOTALES O EL TIEMPO NECESARIO
PARA DESARROLLAR LAS TAREAS A REALIZAR. UNA CARACTERISTICA
IMPORTANTE DE LOS PROBLEMAS DE ASIGNACION ES QUE SOLO UN
TRABAJO (O TRABAJADOR) SE ASIGNA A UNA MAQUINA (O PROYECTO).
EL METODO DE ASIGNACION IMPLICA SUMAR Y RESTAR LOS NUMEROS
APROPIADOS EN LA TABLA, PARA ENCONTRAR EL MENOR COSTO DE
OPORTUNIDAD (LOS CONTES DE OPORTUNIDAD SON AQUELLOS
BENEFICIOS RENUNCIADOS O NO OBTENIDOS) DE CADA ASIGNACION. HAY
CUATRO PASOS QUE SE DEBEN SEGUIR:

1.- RESTAR EL NUMERO MENOR DE CADA FILA A CADA NUMERO DE ESA
FILA Y DESPUES RESTAR EL NUMERO MAS PEQUEO DE CADA COLUMNA.
ESTE PASO TIENE EL EFECTO DE REDUCIR LOS NUMEROS DE LA TABLA
HASTA QUE APAREZCA UNA SERIE DE CEROS, QUE SIGNIFICAN COSTES
DE OPORTUNIDAD DE CERO.
2.- ESCOGER EL NUMERO MENOR DE LINEA RECTAS HORIZONTALES
NECESARIAS PARA CUBRIR TODOS LOS CEROS DE LA TABLA, DESPUES SE
PUEDE HACER UNA ASIGNACION OPTIMA. SI EL NUMERO DE LINEAS ES
MENOR QUE EL NUMERO DE FILAS O COLUMNAS, SE PROCEDE AL PASO 3.
3.- RESTAR EL NUMERO MENOR NO CUBIERTO POR UAN LINEA DE CADA
NUMERO QUE ESTE DESCUBIERTO. SUMAR EL MISMO NUMERO A CADA
NUMERO QUE SE ENCUENTRE EN LA INTESECCION DE DOS LINEAS.
REGRESAR EL PASO 2 Y CONTINUAR HASTA QUE SEA POSIBLE UNA
ASIGNACION OPTIMA.

4.- LAS ASIGNACIONES OPTIMAS ESTARAN SIEMPRE EN LAS CASILLAS
CON CERO EN LA TABLA. UNA MANERA SISTEMATICA DE HACER UNA
ASIGNACION VALIDA ES MEDIANTE LA SELECCIN EN PRIMER LIGAR DE
UAN FILA O COLUMNA QUE CONTENGA SOLO UNA CASILLA CON CERO. SE
PUEDE HACER UNA ASIGNACION A DICHA CASILLA Y DESPUES DIBUJAR
LINEAS HORIZONTALES Y VERTICALES QUE PASEN A TRAVES DE LA
CASILLA. DE LAS FILAS Y COLUMAS DESCUBIERTAS, SE ELIGE OTRA
ASIGNACION Y SE CONTINUA EL PROCEDIMIENTO MENCIONADO HASTA
QUE SE HAYAN ASIGNADO CADA PERSONA O MAQUINA A UNA TAREA.

EJEMPLO:
LA TABLE DE COSTES MOSTRADA, SE HALLA LA ASIGNACION DE LOS
TRABAJOS A LAS MAQUINAS CON COSTE TOTAL MINIMO APLICANDO
LOS PASOS 1 A 4.

PASO 1 a.- UTILIZANDO LA TABLA ANTERIOR, RESTAR EL NUMERO
MONOR DE CADA FILA A CADA NUMERO DE LA FILA. EL RESULTADO
SE MUESTRA A CONTINUACION.
MAQUINA
TRABAJO
A B C
R 34
11$ 14$ 6$
S 66
8$ 10$ 114
T 50
9$ 12$ 7$
MAQUINA
TRABAJO
A
B
C
R 34
5 8 0
S - 66
0 2 3
T - 50
2 5 0
PASO 2 b.- UTILIZANDO LA TABLA ANTERIOR, RESTAR EL NUMERO DE
CADA COLUMNA A CADA NUMERO DE LA COLUMNA. EL RESULTADO SE
MUESTRA A CONTINUACION:

PASO 2.- TRAZAR EL NUMERO DE LINEAS RECTAS NECESARIAS PARA
CUBRIR TODOS LOS CEROS. YA QUE SON SUFICIENTES DOS LINEAS, LA
SOLUCION NO ES OPTIMA.
MAQUINA
TRABAJO
A B C
R 34 5 6 0
S 66 0 0 3
T 50 2 3 0
MAQUINA
TRABAJO
A B C
R 34 5 6 0
S 66 0 0 3
T 50 3 0
2
MENOR NUMERO SIN CUBRIR
PASO 3.- RESTAR EL MENOR NUMERO SIN CUBRIR (2 EN ESTA TABLA) DE
TODOS LOS NUMEROS SIN CUBRIR Y SUMARLO A LOS NUMEROS QUE SE
ENCUENTRAN EN LA INTERSECCION DE DOS RECTAS.

REGRESAR AL PASO 2.- CUBRIR LOS CEROS CON LINEAS RECTAS UNA VEZ
MAS.

MAQUINA
TRABAJO
A
B C
R 34 3
4
0
S 66
0 0 5
T 50
0 1
0
MAQUINA
TRABAJO
A B C
R 34 3 4 0
S 66 0 0 5
T 50 0 1 0
DEBIDO A QUE SON NECESARIAS 3 LINEAS, SE PUEDE ESTABLECER UNA
ASIGNACION OPTIMA. ASIGNAR R 34 A LA MAQUINA C, S 66 A LA
MAQUINA B Y T 50 A LA MAQUINA A.

SECUENCIACION DE TRABAJOS EN LOS CENTROS DE TRABAJO
LA PROGRAMACION OFRECE UNA BASE PARA LA ASIGNACION DE
TRABAJOS A LOS CENTROS CORRESPONDIENTES. LA CARGA ES UNA
TECNICA DE CONTROL DE LA CAPACIDAD QUE SEALA TANTO LAS
COBRECARGAS COMO LAS SUBCARGAS. LA SECUENCIACION
ESPECIFICA EL ORDEN EN QUE LOS TRABAJOS DEBEN REALIZARSE EN
CADA CENTRO. POR EJEMPLO, SUPONGASE QUE 10 PACIENTES ESTAN
ASIGNADOS A UNA CLINICA MEDICA PARA SU TRATAMIENTO. EN QUE
ORDEN DEBEN SER TRATADOS? SE DEBE DAR PREFERENCIA AL
PRIMER PACIENTE QUE LLEGO O A AQUIEL QUE NECESITA UN
TRATAMIENTO DE EMERGENCIA? LOS METODOS DE SECUENCIACION
OFRECEN TAL INFORMACION DETALLADA. A ESTOS METODOS SE LE
CONOCE COMO REGLAS PARA EJECUTAR LOS TRABAJOS
(DISPATCHING) EN LOS CENTROS DE TRABAJO.
REGLAS DE PRIORIDAD PARA EJECUTAR TRABAJOS
LAS REGLAS DE PRIORIDAD PROPORCIONAN PAUTAS PARA ESTABLECER
LA SECUENCIA EN LA QUE DEBEN REALIZARSE LOS TRABAJOS. LAS
REGLAS SON ESPECIALMENTE PARA LAS INSTALACIONES CENTRADAS
EN EL PROCESO, COMO CLINICAS, IMPRENTAS Y TALLERES
MANUFACTUREROS. EXAMINAREMOS ALGUNAS DE LAS REGLAS DE
PRIORIDAD MAS CONOCIDAS. LAS REGLAS DE PRIORODAD INTENTAN
DISMINUIR EL TIEMPO DE FINALIZACION, EL NUMERO DE TRABAJOS EN
EL SISTEMA Y EL RETRASO DEL TRABAJO, ASI COMO LA
MAXIMIZACION DE LA UTILIZACION DE LA INSTALACION.
LAS REGLAS DE PRIORIDAD MAS POPULARES SON:
CFS: PRIMERA ENTRADA, PRIMER SERVICIO. EL PRIMER TRABAJO EN
LLEGAR AL CENTRO DE TRABAJO SERA PROCESADO EN PRIMER
LUGAR.
SPT: TIEMPO DE PROCESO MAS CORTO. LOS TRABAJOS MAS CORTOS SE
REALIZAN PROMERO Y SE TERMINAN.
EDD: FECHA DE ENTREGA MAS TEMPRANA. EL TRABAJO CON LA FECHA
DE ENTREGA MAS TEMPRANA SE ELIGE EN PRIMER LUGAR.
LPT: TIEMPO DE PROCESO MAS LARGO. LOS TRABAJOS MAS LARGOS
SON A MENUDO MUY IMPORTANTES Y SE ELIGEN PRIMERO.
EJEMPLO

CINCO TRABAJOS DE METAL ESTAN ESPERADOS PARA SER ASIGNADOS
EN UN CENTRO DE TRABAJO DE AJAX COMPANY, EN LONG BEACH.
SUS TIEMPOS DE TRABAJO (PROCESO) Y LAS FECHAS DE ENTREGA SE
MUESTRAN A CONTINUACION. SE QUIERE DETERMINAR LA SECUENCIA
DE PROCESO DE ACUERDO CON LAS REGLAS CFS, SPT, EDD Y LPT. A
LOS TRABAJOS SE ASIGNO UNA LETRA EN EL ORDEN EN QUE
LLEGARON.
TIEMPO DE FECHA DE TIEMPO DE FECHA DE
PROCESO DEL ENTREGA DEL PROCESO DEL ENTREGA
TRABAJO TRABAJO EN TRABAJO EN DEL TRABAJO
TRABAJO (DIAS) (DIAS) TRABAJO (DIAS) (DIAS)

A 6 8 D 3 15
B 2 6 E 9 23
C 8 18
1.- LA SECUENCIA FCFS ES SIMPLEMENTE A B C D E. EL TIEMPODE
FLUJO EN EL SISTEMA, PARA ESTA SECUANCIA, MIDE EL TIEMPO QUE
CADA TRABAJO PAS ESPERANDO, MAS SU TIEMPO DE PROCESO. POR
EJEMPLO, EL TRABAJO B, ESPERA 6 DIAS MIENTRAS SE ESTA
PROCESANDO EL TRABAJO A Y LUEGO LLEVA 2 DIAS MAS DE
OPERACIN PARA SI MISMO; ASI QUE SERA COMPLETADO EN 8 DIAS,
LO CUAL ES DOS DIAS MAS TARDE QUE SU FECHA DE ENTREGA.

SECUENCIA DE TIEMPO DE TIEMPO FECHA DE RETRASO DEL
LOS TRABAJOS PROCESO DE FLUJO ENTREGA TRABAJO

A 6 6 8 0
B 2 8 6 2
C 8 16 18 0
D 3 19 15 4
E 9 28 23 5
28 77 11

LA REGLA DE PRIMERA ENTRADA, PRIMER SERVICIO DA COMO
RESULTADO LAS SIGUIENTES MEDIDAS DE EFECTIVIDAD:
SUMA DE LOS TIEMPOS DE FLUJO TOTALES
(a) TIEMPO MEDIO DE FINALIZACION =
NUMERO DE TRABAJOS
77 DIAS
= = 15,4 DIAS
5
TIEMPO TOTAL DEL PROCESO 28
(b) UTILIZACION = = = 36,4%
SUMA DE LOS TIEMPOS TOTALES DE FLUJO 77
SUMA DE LOS TIEMPOS TOTALES DE FLUJOS
(c) NUM. MEDIO DE TRAB. EN EL SIST. =
TIEMPO TOTAL DE PROCESAMIENTO
77 DIAS
= = 2,75 TRABAJOS
28 DIAS
DIAS TOTALES DE RETRASO 11
(d) RETRASO MEDIO DEL TRABAJO = = = 2,2 DIAS
NUMERO DE TRABAJOS 5
2.- LA REGLA STP DA COMO RESULTADO LA SECUENCIA B D A C E .
A LOS PEDIDOS SE LES DA UNA SECUENCIA DE ACUERDO AL TIEMPO
DE PROCESO, CON LA PRIORIDAD MAS ALTA OTORGADA AL TRABAJO
MAS CORTO.

SECUENCIA DE TIEMPO DE TIEMPO FECHA DE RETRASO
LOS TRABAJOS PROCESO DE FLUJO ENTREGA DEL TRABAJO

B 2 2 6 0
D 3 5 15 0
A 6 11 8 3
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
28 65 9
LAS MEDIDAS DE LA EFECTIVIDAD DE SPT SON.
65
(a) TIEMPO MEDIO DE FINALIZACION = = 13 DIAS
5
28
(b) UTILIZACION = = 43,1 %
65
65
(c) NUMERO MEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA = = 2,32
28
9
(d) RETRASO MEDIO DEL TRABAJO = = 1,8 DIAS
5

3.- LA REGLA DE EDD DA LA SECUENCIA B A D E. OBSERVESE QUE
LOS TRABAJOS SE ENCUENTRAN ORDENADOS SEGN LA FECHA
MAS TEMPRANA.
SECUENCIA DE TIEMPO DE TIEMPO DE FECHA DE RETRASO DEL
LOS TRABAJOS PROCESO FLUJO ENTREGA TRABAJO
B 2 2 6 0
A 6 8 8 0
D 3 11 15 0
C 8 19 18 1
E 9 28 23 5
28 68 6

LAS MEDIDAD DE LA EFECTIVIDAD DE EDD SON:
68
(a) TIEMPO MEDIO DE FINALIZACION = 13,6 DIAS
5
28
(b) UTILIZACION = = 41,2%
68
68
(c) NUMERO MADIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA = = 2,42
28
4.- LA REGLA DE LPT DA COMO RESULTADO LA SECUENCIA E C A D B.
SECUENCIA DE TIEMPO DE TIEMPO DE FECHA DE RETRASO
LOS TRABAJOS PROCESO FLUJO ENTREGA DEL TRABAJO
E 9 9 23 0
C 8 17 18 0
A 6 23 8 15
D 3 26 15 11
B 2 28 6 22
28 103 48

LAS MEDIDAS DE LA EFECTIVIDAD DE LPT SON:
(a) TIEMPO MEDIO DE FINALIZACION = 103 / 5 = 20,6 DIAS

(b) UTILIZACION = 28 / 103 = 28,2%

(c) NUMERO MEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA = 103 / 28 = 3,68

(d) RETRASO MEDIO DEL TRABAJO = 48 / 5 = 9,6 DIAS

A CONTINUACION SE RESUMEN LOS RESULTADOS DE ESTAS CUATRO
REGLAS:
NUMERO MEDIO
TIEMPO MEDIO DE UTILIZACION DE TRABAJOS RETRASO
REGLA FINALIZACION (DIAS) (%) EN EL SISTEMA MEDIO (DIAS)
FCFS 15,4 36,4 2,75 2,2
SPT 13,0 43,1 2,32 1,8
EDD 13,6 41,2 2,42 1,2
LPT 20,6 28,2 3,68 9,6

COMO SE PUEDE OBSERVAR EN EL EJEMPLO ANTERIOR, LPT ES LA
MEDIDA DE SECUANCIACION MONOS EFECTIVA PARA LA AJAX COMPANY.
SPT ES SUPERIOR EN TRES MEDICIONES Y EDD EN LA CUARTA
(RETRASO MEDIO). ESTO TAMBIEN ES CIERTO EN LA VIDA REAL Y HA
SIDO APOYADO POR UN GRAN NUMERO DE EXPERIMENTOS DE
SIMULACION. NOSOTROS PENSAMOS QUE NINGUNA REGLA DE
SECUENCIACION ES SIEMPRE LA MEJOR EN TODOS LOS CRITERIOS. LA
ESPERIENCIA INDICA LO SIGUIENTE:
1.- EL MENOR TIEMPO DE PROCESO ES GENERALMENTE LA MEJOR
TECNICA PARA MINIMIZAR EL FLUJO DE TRABAJO Y PARA MINIMIZAR EL
NUMERO MEDIO DE TRABAJOS EN EL SISTEMA. SU MAYOR DESVENTAJA
ES QUE LOS TRABAJOS DE LARGA DURACION SON CONTINUAMENTE
RELEGADOS Y LA PRIORIDAD FAVORECE A LOS DE CORTA DURACION. LOS
CLIENTES PUEDEN VER ESTO COMO ALGO OSCURO Y SE DEBEN HACER
AJUSTES PERIODICOS PARA QUE LOS TRBAJOS MAS LARGOS SE PUEDAN
LLEVAR A CABO.
2.- LA REGLA DE PRIMERA ENTRADA, PRIMER SEVICIO NO DA BUENOS
RESULTADOS EN LA MAYOR PARTE DE LOS CRITERIOS (AUNQUE
TAMPOCO TIENE CALIFICACIONES PARTICULARMENTE POBRES).
TIENE LA VENTAJA, SIN EMBARGO, DE PARECER JUSTA A LOS CLIENTES,
LO CUAL RESULTA IMPORTANTE EN LOS SISTEMAS DE SERIVICIOS.

INDICE CRITICO
OTRO TIPO DE REGLA DE SECUANCIACION ES EL INDICE CRITICO. EL
INDICE CRITICO (CR) ES UN NUMERO QUE SE CALCULA DIVIDIENDO EL
TIEMPO QUE FALTA HASTA LA FECHA DE ENTRAGA ENTRE EL TIEMPO DE
TRABAJO RESTANTE. EN OPOSICION A LAS REGLAS DE PRIORIDAD, EL
INDICE CRITICO ES DINAMICO Y FACIL DE ACTUALIZAR. TIENDE A LOGRAR
QUE FCFS, SPT, EDD O LPT EL CRITERIO DEL RETRASO MEDIO DEL
TRBAJO.

EL INDICE CRITICO DA PRIORIDAD A LOS TRABAJOS QUE SE DEBEN
REALIZAR PARA MANTENER LOS ENVIOS SEGN EL PROGRAMA. UN
TRBAJO CON UN INDICE CRITICO BAJO (MENOS DE 1,0) ES AQUEL QUE
ESTA RETRASANDOSE DEL PROGRAMA. SI EL CR ES EXACTAMENTE 1,0 EL
TRABAJO ESTA SEGN EL PROGRAMA. UN CR MAYOR QUE 1,0 SIGNIFICA
QUE EL TRABAJO ESTA POR DELANTE DEL PROGRAMA Y TIENE CIERTA
HOLGURA.
TIEMPO RESTANTE FECHA DE ENTREGA FECHA ACTUAL
CR = =
DIAS DE TRABAJO RESTANTES TIEMPO DE TRABAJO RESTANTE
(PARA ENTREGAR)

EJEMPLO
HOY ES EL DIA 25 EN EL PROGRAMA DE PRODUCCION DE S. GERAUND
FOOD. TRES TRABAJOS ESTAN EN MARCHA, COMO SE INDICA A
CONTINUACION:
FECHA DE DIAS DE TRABAJO
TRABAJO ENTREGA RESTANTE
A 30 4
B 28 5
C 27 2
SE CALCULAN LOS INDICES CRITICOS, UTILIZANDO LA FORMULA DE CR.
TRABAJO INDICE CRITICO ORDEN DE PRIORIDAD
A (30 - 25) / 4 = 1,25 3
B (28 - 25) / 5 = 0,60 1
C (27 - 25) / 2 = 1 2

EL TRABAJO B TIENE UN INDICE CRITICO MENOR QUE 1, LO QUE
SIGNIFICA QUE SE RETRASARA A MENOS QUE SE ACELERE: ASI, ESTE
TIENE LA PRIORIDAD MAS ALTA. EL TRABAJO C ESTA A TIEMPO Y EL A
TIENE CIERTA HOLGURA.

LA REGLA DEL INDICE CRITICO PUEDE AYUDAR EN LA MAYORIA DE LOS
SISTEMAS DE PROGRAMACION DE PRODUCCION A CONSEGUIR LO
SIGUIENTE:
1.- DETERMINAR EL ESTADO DE UN TRABAJO ESPECIFICO.
2.- ESTABLECER UNA PRIORIDAD RELATIVA ENTRE LOS TRABAJOS SOBRE
UNA BASE COMUN.
3.- RELACIONAR TANTO LOS TRABJOS PARA STOCK COMO LOS BAJOS
PEDIDOS SOBRE UNA BASE COMUN.
4.- AJUSTAR LAS PRIORIDADES (Y REVISAR LOS PROGRAMAS) DE FORMA
AUTOMATICA SEGN LOS CAMBIOS TANTO EN LA DEMANDA COMO EN EL
DESARROLLO DE LOS TRABAJOS.
5.- SEGUIR DINAMICAMENTE EL PROGRESO Y SITUACION DE LOS
TRABAJOS.

PROGRAMAR N TRABAJOS EN DOS MAQUINAS: REGLA DE JOHNSON
EL SIGUIENTE PASO EN COMPLEJIDAD ES EL CASO EN EL QUE N
TRABAJOS (DONDE N ES 2 O MAS) DEBEN PASAR A TRAVES DE DOS
MAQUINAS O CENTROS DE TRABAJO EN EL MISMO ORDEN. A ESTO SE LE
HA LLAMADO EL PROBLEMA N/2.

LA REGLA DE JOHNSON SE PUEDE UTILIZAR PARA MINIMIZAR EL TIEMPO
DE PROCESO RESULTANTE DE SECUENCIAR UN GRUPO DE TRABAJOS A
TRAVES DE DOS INSTALACIONES. TAMBIEN MINIMIZAR EL TIEMPO OCIOSO
TOTAL DE LAS MAQUINAS. LA REGLA DE JOHNSON IMPLICA CUATRO
PASOS:
1.- TODOS LOS TRABAJOS SE DEBEN COLOCAR EN UNA LISTA, ASI COMO
EL TIEMPO QUE REQUIERE CADA UNO EN CADA MAQUINA.
2.- SE SELECCIONA EL TRABAJO CON MENOR TIEMPO DE ACTIVIDAD. SI EL
MENOR TIEMPO CORRESPONDIENTE A LA PRIMERA MAQUINA, EL
TRABAJO SE PROGRAMA PRIMERO. SE EL MENOR TIEMPO CAE CON LA
SEGUNDA MAQUINA, EL TRABAJO SE PROGRAMA ULTIMO. LOS EMPATES
EN LOS TIEMPOS DE ACTIVIDAD SE PUEDEN ROMPER DE FORMA
ARBITRARIA.
3.- UNA VEZ QUE EL TRABAJO ESTA PROGRAMADO, SE DEBE ELIMINAR LA
LISTA.
4.- APLICAR LOS PASOS 2 Y 3 PARA LOS TRABAJOS RESTANTE,
TRABAJANDO HACIA EL CENTRO DE LA SECUENCIA.
EJEMPLO
MUESTRA COMO APLICAR LA REGLA DE JOHNSON. EN UN CENTRO DE
TRABAJO DE HERRAMIENTAS Y MATRICES EN FREDONIA. NUEVA YORK,
SE DEBEN PROCESAR CINCO TRABAJOS ESPECIFICOS A TRAVES DE DOS
CENTROS DE TRABAJO (TALADRO Y TORNO). EL TIEMPO PARA PROCESAR
CADA TRABAJO SE MUESTRA A CONTINUACION:

TIEMPO DE TRABAJO (PROCESO) PARA LOS TRABAJOS EN HORAS
CENTRO DE TRABAJO CENTRO DE TRABAJO
TRABAJO 1 (TALADRO) 2 (TORNO)
A 5 2
B 3 6
C 8 4
D 10 7
E 7 12

1.- SE DESEA ESTABLECER LA SECUENCIA QUE MINIMIZARA EL TIEMPO TORAL
DE PROCESO DE LOS 5 TRABAJOS. EL TRABAJO CON EL TIEMPO DE PROCESO
MAS CORTO ES A, EN EL CENTO DE TRABAJO 2 (CON UN TIEMPO DE 2 HORAS).
COMO ESTA EN EL SEGUNDO CENTRO, A SE PROGRAMA AL FINAL. SE ELIMINA
DE LA LISTA.

2.- EL TRABAJO B TIENE EL SIGUIENTE TIEMPO MAS CORTO (3). COMO ESTA EN
EL PRIMER CENTRO DE TRABAJO, SE PROGRAMA AL PRINCIPIO Y SE ELIMINA.

3.- EL SIGUIENTE TRABAJO CON EL TIEMPO MAS CORTO ES C (4) EN LA SEGUNDA
MAQUINA. POR LO TANTO, SE COLOCA LO MAS TARDE POSIBLE.

4.- EXISTE UN EMPATE (DE 7 HORAS) EN EL SIGUIENTE RESTANTE MAS CORTO.
SE PUEDE COLOCAR E, QUE ESTABA EN EL PRIMER CENTRO, PRIMERO.
DESPUES SE COLOCA D EN LA POSICION RESTANTE DE LA SECUENCIA.

A
B A
B C A
B E D C A
LOS TIEMPOS DE LA SECUENCIA SON:

EL FLUJO CON FASE DE TIEMPO DE ESTA SECUENCIA DE TRABAJO SE
MUESTRA MEJOR GRAFICAMENTE:
TIEMPO 0 3 10 20 28 33

0 1 3 9 10 22 29 33 35

B E D C A
= OCIOSO = TRABAJO TEMINADO

ASI, LOS 5 TRABAJOS SE TERMINAN EN 35 HORAS. EL SEGUNDO CENTRO
DE TRABAJO TENDRA QUE ESPERAR 3 HORAS POR SU PRIMER TRABAJO
Y TAMBIEN TENDRA QUE ESPERAR 1 HORA DESPUES DE ACABAR EL
TRABAJO B.
CENTRO DE TRABAJO 1
3 7 10 8 5
CENTOR DE TRABAJO 2
6 12 7 4 2
CENTRO DE TRABAJO 1
B E D C A
CENTRO DE TRABAJO 2
B E
D C
A
PROGRAMAR N TRABAJOS EN TRES MAQUINAS
LA SOLUCION OPTIMA PARA PROGRAMAR LA SECUANCIA DE N TRABAJOS
EN TRES MAQUINAS ES BASTANTE COMPLICADA. NO OBSTANTE, SI SE
CUMPLE ALGUNA O AMBAS DE LAS SIGUIENTES CONDICIONES, LA
SOLUCION ES POSIBLE POR LA REGLA DE JOHNSON:
1.- LA MENOR DURACION EN LA MAQUINA 1 ES, AL MENOS, TAN GRANDE
COMO LA DURACION MAS LARGA EN LA MAQUINA 2.
2.- LA MENOR DURACION EN LA MAQUINA 3 ES, AL MENOS, TAN GRANDE
COMO LA DURACION MAS LARGA EN LA MAQUINA 2.
EJEMPLO
CONSIDERE LOS SIGUIENTES TRABAJOS Y SUS TIEMPOS DE PROCESO EN
LAS MAQUINAS CORRESPONDIENTES:
DURACION (HORAS)
TRABAJO MAQUINA 1, T1 MAQUINA 2, T2 MAQUINA 3, T3
A 13 5 9
B 5 3 7
C 6 4 5
D 7 2 6
SE DESEA UTILIZAR LA REGLA DE JOHNSON PARA HALLAR LA SECUENCIA
OPTIMA. COMO SE CUMPLEN LAS DOS CONDICIONES DE LA REGLA DE
JOHNSON, ESTA SE PUEDE APLIZAR. PRIMERO, SE CREA UNA NUEVA TABLA
COMO LA SIGUIENTE:
TRABAJO T1 + T2 T2 + T3
A 18 14
B 8 10
C 10 9
D 9 8

AHORA, UTILIZANDO LA REGLA DE JOHNSON PARA EL PROBLEMA N/2, SE
OBTIENE LA SECUENCIA OPTIMA: B, A, C, D.

PROGRAMAR N TRABAJOS EN M MAQUINAS
CUANDO VARIOS TRABAJOS TIENEN QUE SER PROCESADOS A TRAVES DE
MUCHAS INSTALACIONES, ENCONTRAR LA SECUENCIA OPTIMA REQUIERE UN
COMPLEJO PROCEDIMIENTO DE BUSQUEDA. UN PROCEDIMIENTO HEURISTICO
EFICAZ SE CONOCE COMO EL ALGORITMO CDS, ESTE ESTIENDE LA REGLA
N/3 DE JOHNSON A UN PROBLEMA GENERAL N/M Y OGRECE UNA
SOLUCION CASI OPTIMA.

CENTROS DE TRABAJO CUELLOS DE BOTELLA

LOS CENTROS DE TRABAJO CUELLOS DE BOTELLA LIMITAN LA SALIDA DE
PRODUCCION. LOS CUELLOS DE BOTELLA TIENEN MENOS CAPACIDAD
QUE LOS CENTROS DE TRABAJOS ANTERIORES O POSTERIORES. LOS
CUELLOS DE BOTELLAS APARECEN CON FRECUENCIA PORQU, INCLUSO
LOS SISTEMAS BIEN DISEADOS, ESAN RARAMENTE EQUILIBRADOS
DURANTE MUCHO TIEMPO. CAMBIOS EN LOS PRODUCTOS, EN LAS
MEZCLAS DE PRODUCTOS Y EN LOS VOLUMENES A MENUDO CREAN
CUELLA DE BOTELLA MULTIPLES Y CAMBIANTES. CONSECUENTEMENTE,
LOS CENTROS DE TRABAJO CUELLOS DE BOTELLA SE DAN EN
PRACTICAMENTE EN TODOS LOS PROCESOS DE PRODUCCION, DESDE
HOSPITALES Y RESTAURANTES HASTA FABRICAS. LOS METODOS
UTILIZADOS PARA TRATAR LOS CUELLOS DE BOTELLA INCLUYEN
AUMENTAR LA CAPACIADAD DEL CUELLO DE BOTELLA, DESVIAR EL
TRABAJO, CAMBIAR EL TAMAO DEL LOTE, CAMBIAR LA SECUENCIA DEL
TRABAJO O ACEPTAR LA INACTIVIDAD EN OTRAS ESTACIONES DE
TRABAJO

LIMITACIONES DE LOS SISTEMAS BASADOS EN REGLAS

LOS SISTEMAS TRADICIONALES BASADOS EN REGLAS TIENEN UN
NUMERO DE LIMITACIONES. ENTRE ELLAS ESTAN:

1.- LA PROGRAMACION ES DINAMICA, POR LO TANTO, LAS REGLAS
NECESITAN SE REVISADAS PARA AJUSTARSE A LOS CAMBIOS EN EL
PROCESO, EQUIPO, MEZCLA DE PRODUCTOS, ETC.

2.- LAS REGLAS NO MIRAN HACIA DELANTE Y HACIA ATRS; DE SU
APLICACIN PUEDENRESULTAR RECURSOS OCIOSOS Y CUELLOS DE
BOTELLA EN OTROS DEPARTEMENTOS, QUE PUEDEN NO APRECIARSE.

3.- LAS REGLAS NO MIRAN MAS ALLA DE LAS FECHAS DE ENTREGA. POR
EJEMPLO, DOS PEDIDOS PUEDEN TENER LA MISMA FECHA DE ENTREGA.
UN PEDIDO IMPLICA REABASTECER A UN DISTRIBUIDOR Y EL OTRO ES UN
PEDIDO DE UN CLIENTE QUE HARA LA FABRICA DEL CLIENTE SI NO SE
TERMINA. AMBOS TIENEN LA MISMA FECHA DE ENTREGA, PERO
CLARAMENTE EL PEDIDO DEL CLIENTE ES MAS IMPORTANTE.
COMO PUEDE DEDUCIRSE DE ESTA LISTA DE LIMITACIONES Y DE LA
ANTERIOR EXPOSICION DE LOS RECURSOS CUELLO DE BOTELLA, LA
PROGRAMACION PUEDE RESULTAR DIFICIL DE REALIZAR Y TODAVIA DAR
RESULTADOS POBRES, UNA COMBINACION POCO PROVECHOSA. POR
EJEMPLO, UN DIRECTOR DE OPERACIONES PUEDE COGER UNA REGLA DE
DECISIONES COMO EL INDICE CRITICO Y EMPEZAR EL PEDIDO CON EL
TIEMPO RESTANTE MENOS HOLGADO O EMPEZAR EL PEDIDO QUE
UTILIZA LA MISMA PREPARACION DE MAQUINA. AMBOS EJEMPLOS
PODRIAN VERSE COMO DECISIONES RAZONABLES. LA PRIMERA SE
CENTRA EN CUMPLIR LAS FECHAS DE ENTREGA DEL CLIENTE Y LA
SEGUNDA EN MEJORAR LA EFICIENCIA. PERO EL PEDIDO CON TIEMPO
RESTANTE MENOS HOLGADO PUEDE DAR LUGAR A UNA PREPARACION
INEFICAZ Y EL PEDIDO CON LA MISMA PREPARACION PUEDE QUE NO
SEA NECESARIO EN UNA SEMANA. O PODRIA SER QUE EL PROGRAMA
DEBERIA INCLUIR UNA NUEVA ORDEN QUE PODRIA SER ENVIADA CON UN
PEDIDO QUE SALE ESTA NOCHE. NUESTRA OPINION ES QUE, INCLUSO
CON REGLAS SOFISTICADAS, UNA BUENA PROGRAMACION ES MUY
DIFICIL.
COMO TOMAN LOS PROGRAMADORES LAS DECISIONES DE
SECUENCIACION QUE DEBEN HACER CADA DIA ? LA RESPUESTA ES QUE,
A PESAR DE SUS LIMITACIONES, NORMALMENTE UTILIZAN REGLAS DE
SECUENCIACION TALES COMO SPT, EDD O INDICE CRITICO.
AVANCES EN PROGRAMACION Y SECUENCIACION
SISTEMAS EXPERTOS:
ES UN PROGRAMA DE COMPUTADOR QUE TOMA DECISIONES Y
RESUELVE PROBLEMAS IGUALES QUE LO HARIA UN EXPERTO HUMANO.
LA IDEA EN PROGRAMACION ES UTILIZAR EL CONOCIMIENTO Y LAS
HABILIDADES DE UNA PERSONA QUE ES UN EXPERTO EN
SECUENCIACION Y PROGRAMACION. LA EMPRESA PUEDE OBTENER
ENTONCES LOS BENEFICIOS DE UN JUICIO EXPERTO SIN TENER AL
EXPERTO PRESENTE.

PROGRAMACION FINITA
ESTO SUPERA LAS DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS BASADOS EN
REGLAS OFRECIENDO CALCULOS GRAFICOS INTERACTIVOS AL
PROGRAMADOR. ESTE SISTEMA SE CARACTERIZA POR LA CAPACIDAD
DEL PROGRAMADOR DE HACER CAMBIOS BASADOS EN LA INFORMACION
DE ULTIMA HORA. ESTOS PROGRAMAS APARECEN NORMALMENTE EN
DIAGRAMAS DE GANTT. EL PROGRAMADOR TIENE FLEXIBILIDAD PARA
MANEJAR CUALQUIER SITUACION, INCLUYENDO CAMBIOS EN LOS
PEDIDOS, TRABAJOS O MAQUINAS.
FABRICACION REPETITIVA
LOS PRODUCTORES REPETITIVOS DESEAN SATISFACER LAS DEMANDAS
DE LOS CLIENTES, REDUCIR LA INVERSION, REDUCIR EL TAMAO DEL
LOTE Y UTILIZAR EL EQUIPO Y LOS PROCESOS. LA FORMA PARA
DIRIGIRSE HACIA ESTAS METAS ES MOVIENDOSE HACIA UN PROGRAMA
DE USO NIVELADO DE MATERIAL. EL USO NIVELADO DE MATERIAL
SIGNIFICA EL EMPLEO DE LOTES FRECUENTES, DE TAMAO PEQUEO Y
DE ALTA CALIDAD, QUE CONTRIBUYA A LA PRODUCCION JUSTO A
TIEMPO. ESTO ES EXACTAMENTE LO QUE HACEN LOS PRODUCTORES DE
CLASE MUNDIAL COMO HARLEY-DAVIDSON Y JOHN DEERE. LAS
VENTAJAS DEL USO NIVELADO DE MATERIAL SON:
1.- NIVELES MAS BAJOS DE INVENTARIO, LO QUE DEJA CAPITAL LIBRE
PARA OTROS USOS.
2.- FABRICACION MAS RAPIDAS DE LOS PRODUCTOS (ES DECIR,
MENORES TIEMPOS DE ENTREGA)
3.- CALIDAD MEJORADA DE LOS COMPONENTES Y POR LO TANTO
CALIDAD MEJORADA DE LOS PRODUCTOS.
4.- REDUCCION DE LAS NECESIDADES DE ESPACIO PARA LA PLANTA DE
FABRICACION.
5.- MEJOR COMUNICACIN ENTRE LOS EMPLEADOS DEBIDO A QUE
ESTAN MAS CERCA (LO CUAL PUEDE DAR COMO RESULTADO UN MEJOR
TRABAJO DE EQUIPO Y ESPIRITU DE COOPERACION).

PROGRAMACION EN LOS SERVICIOS

LA PROGRAMACION DE LOS SISTEMAS DE SERVICIOS SE DIFERENCIA DE
LA PROGRAMACION DE LOS SITEMAS DE MANUFACTURA EN VARIOS
ASPECTOS. PRIMERO, EN LA FABRICACION, EL ENFASIS DEL DIRECTOR
DE OPERACIONES EN LA PROGRAMACION ESTA EN LOS MATERIALES,
PERO EN LOS SERVICIOS, ESTA ENLOS NIVELES DE PERSONAL. EN
SEGUNDO LUGAR, LOS SISTEMAS DE SERVICIOS NO ALMACENAN
INVENTARIOS DE SERVICIOS, EN TERCER LUGAR, LOS SERVICIOS SON
INTENSIVOS EN MANO DE OBRA Y LA DEMANDA DE ESTA MANO DE OBRA
PUEDE SER MUY VARIABLE.
RESULTADO DEL ANALISIS DE PROGRAMACION LINEAL DE
CHASE MANHATTAN PARA LA PROGRAMACION DE PERSONAL

PROGRAMA DE LA FUERZA DE TRABAJO

NUMERO DE NUMERO DE PERSONAS DISPONIBLES
PERIODO PERSONAS A TIEMPO A TIEMPO
DE TIEMPO NECESARIAS COMPLETO PARCIAL TOTAL
9 10 AM 14 29 ------ 29
10 11 25 29 ----- 29
11 12 26 15 11 26
12 1 PM 38 14 26 40
1 2 55 29 26 55
2 3 60 29 31 60
3 4 51 29 22 51
4 5 29 29 5 34
5 6 14 9 5 14
6 7 9 9 0 9

Resultados utilizando PL: Programas de Tiempo
EMPLEADOS A TIEMPO COMPLETO

NUMERO DE HORA DE NUMERO DE HORA DE NUMERO DE HORA DE
EMPLEADOS COMIENZO EMPLEADOS COMIDA EMPLEADOS SALIDA

29 9 A.M. 14 11 12 20 5 P.M.
15 12 1 9 7 P.M.

EMPLEADOS A TIEMPO PARCIAL

NUMERO DE HORA DE NUMERO DE HORA DE
EMPLEADOS COMIENZO EMPLEADOS SALIDA

11 11 A.M. 9 3 P.M.
2 4 P.M.
15 12 medioda 15 4 P.M.
5 2 P.M. 5 6 P.M.
Curva de carga de trabajo del Chase Manhattan Bank

carga
de
trabajo

9-10 a.m. 4 5 p.m.
Hora

Pco-Ii, 22 Al 28

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22.

- MODELOS Y SISTEMAS DE INVENTARIOS

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