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Bearbeiter:

Osenberg

 

File:

0925.fm

Erstellt am:

28.09.2000

Zuletzt geändert am: 05.10.2000

 

DVS – DEUTSCHER VERBAND

 

Merkblatt

DVS 0925

D

FÜR SCHWEISSEN UND

MAG-Schweißen dicker Bleche

V

 

VERWANDTE VERFAHREN E.V.

(Dezember 2000)

S

   

Ersetzt Ausgabe Februar 1986

 
 

Inhalt:

 

Die in Abschnitt 5 beschriebenen Arbeitstechniken haben in der Regel auch Gültigkeit für ähnliche Werkstoffe. Für einengende Bedingungen sind die Schweißempfehlungen der Stahlhersteller, vorliegende Regelwerke oder Richtlinien zu beachten wie zum Beispiel für die Wärmeführung bei Feinkornbaustählen SEW 088 und Merkblatt DVS 0916 oder die VdTÜV-Werkstoffblätter.

 

1

Geltungsbereich

 

2

Werkstoffe

2.1

Grundwerkstoffe

 

2.2

Schweißzusätze

2.3

Schutzgase

3

Schutzgasschweißanlagen

 

2.2

Schweißzusätze

3.1

Schweißstromquellen

Die Schweißzusätze sind auf die Grundwerkstoffe abzustimmen, Tabelle 1.

 

3.2

Drahtvorschubgerät

3.3

Schweißbrenner (Lichtbogenbrenner)

Bei Stählen mit höherer Streckgrenze sollte die Wurzel mit Draht- elektroden, deren Streckgrenze eine Stufe niedriger liegt, ge- schweißt werden.

3.4

Wartung

4

Fugenvorbereitung

 

4.1

Stumpfnähte

4.2

Kehlnähte

Kehlnähte an Stählen mit erhöhter Streckgrenze sollten bei einer Kehlnahtdicke, die den statischen Erfordernissen entspricht, ebenfalls mit Drahtelektroden, deren Streckgrenze eine Stufe niedriger liegt, geschweißt werden.

 

Nachdruck und Kopie, auch auszugsweise, nur mit Genehmigung des Herausgebers

5

Arbeitstechnik

 

5.1

Vorwärmen

5.2

Heften

5.3

Schweißen

5.3.1

Schweißpositionen

 

Für das Schweißen von Feinkornbaustählen ist die werkstoffab- hängige Zuordnung geeigneter Massiv- und Fülldrahtelektroden nach den Tabellen 2a und 2b von Merkblatt DVS 0916 vorzuneh- men.

 

5.3.2

Schweißparameter (Richtwerte)

5.3.3

Schweißen der Wurzellage

 

5.3.4

Schweißen der Füll- und Decklagen

 

5.3.5

Schweißen von T-Stößen

 

2.3

Schutzgase

6

Mechanisiertes Schweißen

 

6.1

Einseitenschweißung mit Badsicherung

Für das Schweißen dickerer Bleche sind Schutzgase mit höhe- rem CO 2 -Gehalt > 18 % CO 2 bis hin zu C1 zu empfehlen.

 

7

Gütesicherung

 

7.1

Güteanforderungen

 

Obige Gase sind auch für den Einsatz von Fülldrahtelektroden

 

7.2

Zerstörungsfreie Prüfung

geeignet, wobei die Herstellerempfehlungen zu beachten sind. Der Einfluß der Gase auf

8

Anforderungen an das schweißtechnische Personal

9

Arbeitsschutz

Einbrand, Porenbildung, Spritzerbildung, Schlackebildung

 

10

Schrifttum

ist zu beachten, siehe Merkblatt DVS 0908.

1

Geltungsbereich

 

Folgende gasabhängige Tendenzen sind bei Massivdraht- und Metallpulver-Fülldrahtelektroden zu beachten:

 
 

Mit zunehmendem CO 2 -Gehalt

 

Das Merkblatt gibt Verarbeitungshinweise für das MAG-Schwei- ßen dicker Bleche aus unlegierten und niedriglegierten Baustäh- len mit Blechdicken in einem Bereich von 30 bis ca. 200 mm.

– steigt der Wärmeeintrag in das Grundmaterial, der Einbrand wird breiter,

 
 

– wird die Sicherheit gegen Porenbildung größer,

 
 

2

Werkstoffe

– steigt der Oxidationsgrad, die Schlackebildung nimmt zu,

2.1

Grundwerkstoffe

– steigt der Spritzerauswurf.

 

Alle gut schweißgeeigneten un- und niedriglegierten Stähle kön- nen als Grundwerkstoffe Anwendung finden, so zum Beispiel:

O 2 -haltige Schutzgase sollten auf ihre Eignung vor dem Einsatz geprüft werden.

 

– Baustähle

 

DIN EN 10025

– Warmfeste Druckbehälterstähle

DIN EN 10028-2

3

Schutzgasschweißanlagen

– Feinkorn-Druckbehälterstähle

DIN EN 10028-3

Allgemeine Angaben zur Auswahl von MAG-Schweißanlagen siehe Merkblatt DVS 0924 und 0926. Spezielle Hinweise über Anforderungen an MAG-Anlagen für die Schweißung dicker Ble- che werden nachfolgend beschrieben.

 

– Thermomechanisch gewalzte Baustähle DIN EN 10028-5

– Vergütete Feinkornbaustähle

DIN EN 10028-6

– Feinkornbaustähle

 

DIN EN 10113-2

3.1

Schweißstromquellen

– Baustähle mit höherer Streckgrenze

DIN EN 10137-3

Je nach Einsatzgebiet kommen drei unterschiedliche Arten von Stromquellen in Frage:

 

– Stahlguß

 

DIN EN 10213-2

 

Diese Veröffentlichung wurde von einer Gruppe erfahrener Fachleute in ehrenamtlicher Gemeinschaftsarbeit erstellt und wird als eine wichtige Erkenntnisquelle zur Beachtung empfohlen. Der Anwender muß jeweils prüfen, wie weit der Inhalt auf seinen speziellen Fall anwendbar und ob die ihm vorliegende Fassung noch gültig ist. Eine Haftung des DVS und derjenigen, die an der Ausarbeitung beteiligt waren, ist ausgeschlossen.

 
   

DVS, Ausschuß für Technik, Arbeitsgruppe „Lichtbogenschweißen“

 

Bezug: Verlag für Schweißen und verwandte Verfahren DVS-Verlag GmbH, Postfach 10 19 65, 40010 Düsseldorf, Telefon (02 11) 15 91- 0, Telefax (02 11) 1591-150

Seite 2 zu DVS 0925

a) Konventionelle Konstantspannungsstromquellen mit Stufen- schaltung oder stufenlos thyristorisiert, mit einer Leistung von mindestens 400 A bei 100 % ED: Diese Stromquellen sind für die Dickblechschweißung von Hand und auch vollmechani- siert im Leistungsbereich bis 400 A geeignet. Die Stromquel- len sollten mit Meßgeräten für Schweißstrom und -spannung ausgerüstet sein. Thyristorgesteuerte Anlagen haben nicht nur den Vorteil, daß sich die Spannung stufenlos einstellen läßt, sondern daß die Schweißparameter auch am Drahtvor- schubgerät eingestellt werden können (vorteilhaft bei langen Zwischenschlauchpaketen).

b) Elektronische Stromquellen mit einer Leistung von minde- stens 400 A bei 100 % ED:

ners ist, um so geringer ist der Verschleiß bei den Gasdüsen und den Stromkontaktrohren. Für das vollmechanische oder automa- tische Schweißen sollten Maschinenbrenner verwendet werden. Für das Hochleistungsschweißen müssen Sonderbrenner mit be- sonders intensiver Kühlung zur Verfügung stehen.

3.4

Wartung

Im Hinblick auf die hohe Belastung sollten die Schutzgas- schweißanlagen turnusgemäß überprüft und gewartet werden, wobei eine Dokumentation sinnvoll ist. Das Drahtvorschubsy- stem bedarf einer ständigen Kontrolle durch den Schweißer. Stromkontaktrohre müssen beim Schweißen im oberen Lei- stungsbereich häufiger gewechselt werden. Die Gasdüse ist vom Schweißer kontinuierlich zu reinigen und bei Bedarf zu erneuern.

 

Diese Stromquellen sind vorteilhaft für die vollmechanische oder automatische Schweißung, da sich die Schweißparame-

ter reproduzierbar und programmierbar abrufen lassen. Sie können mit einer Schnittstelle für die Schweißparameterauf- zeichnung ausgerüstet werden. Weiterhin ist dieser Strom-

4

Fugenvorbereitung

 

4.1

Stumpfnähte

quellentyp zweckmäßig, wenn die Anlage nicht nur für die Dickblechschweißung, sondern universell in der Werkstatt ein- gesetzt werden soll.

c) MAG-Stromquellen für das Hochleistungsschweißen (Merk- blatt DVS 0909-1):

Die Stromquellen sollten bei einem teilmechanischen Einsatz für einen Schweißstrom von mind. 400 bis 450 A bei 60 % ED bei Lichtbogenspannungen zwischen 45 bis 50 V ausge- legt sein. Dies entspricht Drahtvorschubwerten von 20 bis 25 m/min (Draht-1,2 mm), die vom Schweißer, abhängig von der Schweißaufgabe, bei manueller Brennerführung noch kontrolliert werden können. Für den vollmechanischen Betrieb mit höheren Drahtvorschüben empfiehlt sich eine Hochlei- stungsstromquelle mit Strömen von 500 bis 600 A (60 % ED) und Lichtbogenspannungen von 50 bis 60 V.

Wichtig bei Hochleistungsstromquellen sind Schweißpro- gramme, die es erlauben, den Schweißprozeß mit geringerer Leistung (Drahtvorschub) zu starten (Vermeidung von Binde- fehlern) und zu beenden (Endkraterfüllung).

Damit beim Schweißen der ersten Lagen an dicken Blechen der Schweißbrenner in der Schweißfuge geführt werden kann, muß diese ausreichend breit sein. Bei den für V- und X-Nähte übli-

chen Öffnungswinkeln von 50° oder 60° wäre das zwar gegeben, jedoch entsteht hierdurch ein sehr großes Schweißvolumen mit ungünstigen Auswirkungen auf die Wirtschaftlichkeit und auf den Verzug.

Es muß daher eine Optimierung der Schweißfuge bezüglich Schweißsicherheit und Wirtschaftlichkeit vorgenommen werden. Bild 1 zeigt drei unterschiedliche Fugenformen. Fuge 1 ist eine konventionelle DHV-Nahtvorbereitung mit 50° Öffnungswinkel. Die Schweißfuge ist auch für Maschinenbrenner gut zugänglich.

Auch die Fugen 2 und 3 haben eine ausreichende Zugänglichkeit für den Brenner. Sie bringen jedoch gegenüber der Fuge 1 eine Einsparung beim Schweißnahtvolumen von 20 %.

Die Fuge 3 hat gegenüber der Fuge 2 den Vorteil, daß sie ein- fach durch Brennschneiden hergestellt werden kann. Dafür wer-

3.2

Drahtvorschubgeräte

den bei dieser Nahtvorbereitung an den Zusammenbau höhere Anforderungen gestellt.

Die Drahtvorschubeinrichtung muß eine präzise, kontinuierliche Drahtförderung gewährleisten. Im Hinblick auf die dickeren Drahtelektroden muß die Leistung des Förderrollenmotors ent- sprechend hoch ausgelegt sein (> 100 W). Für die Schweißung mit konventionellen Stromquellen können Zweirollenantriebe ausreichend sein. Schweißanlagen mit elektronischen Strom- quellen sind in der Regel mit Vierrollenantrieben ausgestattet. Die Schweißanlage für das Hochleistungsschweißen verfügt in der Regel über einen tachogeregelten Vierrollenantrieb mit ent- sprechend hohem Drehmoment, welcher einen stabilen Draht- vorschub bis 30 m/min garantieren muß. Dickere und formge- schlossene Fülldrähte sollten ausschließlich mit Vierrollenantrie- ben gefördert werden.

Durch das Schweißen auf Keramik-Badabstützung kann auf das Ausfugen der Wurzel verzichtet werden, es reicht ein leichtes Überschleifen.

Vor dem Gegenschweißen ist eine Farbeindringprüfung der Wur- zel zu empfehlen, da Reparaturen in der Nahtmitte nach dem Füllen der Fuge besonders aufwendig sind.

Bei zu geringem Flankenwinkel (< 15°) besteht die Gefahr, daß Bindefehler auftreten (siehe auch Richtlinie DVS 0912-1). Naht- fugenformen, die sich auch zum Schweißen dicker Bleche eig- nen, sind in DIN EN 29692 zu finden.

Entsprechend den Güteanforderungen an die Schweißverbin- dung muß bei der Fugenvorbereitung (z. B. Brennschnitt) die Schnittflächenqualität nach DIN EN 9013 beachtet werden. Un- ebene Schnittflächen (z. B. Kolkungen) sind auszubessern. Zun- der, Fett und Rost beeinflussen neben der Toleranz der Fugen- vorbereitung die Güte der Schweißverbindung.

3.3

Schweißbrenner (Lichtbogenbrenner)

Für das MAG-Schweißen dicker Bleche sollen nur wassergekühl- te Brenner verwendet werden. Je besser die Kühlung des Bren-

te Brenner verwendet werden. Je besser die Kühlung des Bren-   Bild 1. Optimierung von Schweißfugen.
te Brenner verwendet werden. Je besser die Kühlung des Bren-   Bild 1. Optimierung von Schweißfugen.
te Brenner verwendet werden. Je besser die Kühlung des Bren-   Bild 1. Optimierung von Schweißfugen.
 

Bild 1.

Optimierung von Schweißfugen.

Seite 3 zu DVS 0925

4.2

Kehlnähte

< 5 ml/100 g Schweißgut eingebracht wird. Dieser niedrige Wert läßt entsprechend niedrigere Vorwärmtemperaturen zu. Bei formgeschlossenen Fülldrahtelektroden sind zur Erzielung niedri- ger H 2 -Werte bestimmte Produktions- und Lagerungsbedingun- gen einzuhalten. Hinsichtlich deren Gewährleistung sollte Rück- sprache mit dem Hersteller genommen werden.

Kehlnähte mit einem a-Maß > 16 mm sind zu vermeiden.

Die Schweißnaht sollte so gestaltet werden, daß ein möglichst geringes Nahtvolumen (versenkte Kehlnaht) entsteht. Dadurch werden bei höherer Wirtschaftlichkeit die Eigenspannungen er- heblich vermindert, wie Bild 2 beispielhaft zeigt. Bezüglich der

5.2

Heften

Gefahr von Terrassenbrüchen bei dicken Blechen sind die Emp- fehlungen der DASt-Richtlinie 014 zu beachten.

Gefahr von Terrassenbrüchen bei dicken Blechen sind die Emp- fehlungen der DASt-Richtlinie 014 zu beachten.

Länge und Dicke der Heftnähte müssen der Blechdicke ange- paßt sein. Im Dickenbereich von 30 mm sollte die Länge der Heftnähte min. 60 mm und die Dicke min. 4 mm betragen. Ab 50 mm ist mindestens zweilagig zu heften. Die Heftnähte sollten aus wirtschaftlichen Gründen in die spätere Schweißnaht inte- griert werden. Es sind entsprechend qualifizierte Schweißer und auf den Grundwerkstoff abgestimmte Schweißzusätze einzuset- zen. Anfang und Ende der Heftnähte sollten für das Einbinden in die Schweißnaht angeschliffen und einer Oberflächenrißprüfung unterzogen werden. Unsachgemäß geschweißte oder gerissene Heftstellen dürfen nicht überschweißt werden, sie sind auszuar- beiten. Bei der Vorwärmung ist Abschnitt 5.1 zu beachten. Auch für das Heften sollte das MAG-Verfahren angewendet werden.

5.3

Schweißen

 

Bild 2.

Einfluß der Nahtart auf die Winkelschrumpfung.

5.3.1

Schweißpositionen

Für stärkere T-Schweißverbindungen sind daher HV-, Doppel- HV- oder HU- und Doppel-HU-Fugenformen anzuwenden, wie sie in Abschnitt 5.3.4 auch bezüglich der Arbeitstechnik beschrie- ben werden.

Beim MAG-Schweißen dicker Bleche werden in der Regel die Positionen PA und PB bevorzugt, um neben der Wirtschaftlich- keit durch höhere Abschmelzleistung auch eine dem Blech ange- messene Wärmeeinbringung zu erreichen. Auch die Position PF ist für die Schweißung dicker Bleche geeignet. Die Wirtschaftlich- keit ist zwar ungünstiger als bei den vorgenannten Positionen, je- doch kann in Position PF sehr riß- und bindefehlersicher ge- schweißt werden. Die Position PG ist beim Schweißen dicker Bleche zu vermeiden. Wegen zu geringer Wärmeeinbringung entstehen leicht Bindefehler.

5

Arbeitstechnik

Für das MAG-Schweißen dicker Bleche wird an allen Stahlwerk- stoffen weitestgehend die Strichraupentechnik angewendet. Aus- nahme ist das Schweißen in senkrechter Position.

5.1

Vorwärmen

5.3.2

Schweißparameter (Richtwerte)

Im Hinblick auf die empfohlene Strichraupentechnik ist die Wär- meeinbringung beim MAG-Schweißen vergleichbar mit anderen manuellen Lichtbogenschweißverfahren, zum Beispiel dem Licht- bogenhandschweißen.

Tabelle 2 gibt Hinweise zu den Einstellwerten für Massivdraht- elektroden mit 1,2 und 1,6 mm Durchmesser für Mischgase M2 sowie für Kohlendioxid (C). Entsprechende Empfehlungen der Einstellwerte für basische Fülldrähte oder Metallpulverfülldrähte enthalten die Tabellen 3 und 4.

Nachfolgende Empfehlungen zur Ermittlung der Vorwärmtempe- ratur können genutzt werden:

– Für den Werkstoff S355J2G3 (St52-3) die Empfehlungen zur Wahl der Werkstofftemperatur beim Lichtbogenschweißen von Stahlbauten, siehe SEW 088.

– Für Feinkornstähle die Empfehlungen nach SEW 088 für Ver- bindungs- und Heftschweißungen.

Die Strom-Spannungs-Werte können, abhängig von Kontaktrohr- abstand und Schweißkabellängen, um etwa 5 % abweichen.

5.3.3

Schweißen der Wurzellage

– Brennerführung neutral bis 10° stechend bei Massivdrahtelek- troden, neutral bis leicht schleppend bei Fülldrahtelektroden.

– Zünden in der Fuge, Zündstelle gut aufschmelzen.

Im SEW 088 wird der Wasserstoffgehalt, welcher durch den Schweißzusatz in das Schweißgut eingebracht wird, bei der Festlegung der Vorwärmtemperatur berücksichtigt. Die Empfeh- lungen im SEW 088 können auf alle in Abschnitt 2 angeführten Werkstoffe angewandt werden.

Bei der Festlegung der Vorwärmtemperatur sollten auch die Ei- genspannungen und die Art der Wärmeableitung einer Schweiß- naht berücksichtigt werden. Die Eigenspannung ist bei dicken Blechen zumindest als „mittelgroß“ zu betrachten, und dieses ist in der Berechnung der Vorwärmtemperatur gemäß SEW 088 be- rücksichtigt. Bei hohen Eigenspannungen sollte die berechnete Vorwärmtemperatur um 25 °C angehoben werden. Heftnähte an dicken Blechen haben grundsätzlich hohe Eigenspannungen, und daher ist auch hier die berechnete Vorwärmtemperatur um 25 °C anzuheben.

Werden T-Stöße geschweißt, so fließt die Wärme nicht nur wie bei Stumpfstößen in zwei, sondern in drei Richtungen ab. Auch bei T-Stößen an dicken Blechen sollte die Vorwärmtemperatur um 20 bis 25 °C angehoben werden.

– Heftnähte sollten in die Wurzel eingebunden werden. Die Hin- weise in Abschnitt 5.2 sind zu beachten.

– Vor dem Schweißen der Gegenlage sollte die ausgefugte oder überschliffene Wurzelunterseite einer Farbeindring-, zumindest aber einer Sichtprüfung unterzogen werden.

5.3.4

Schweißen der Füll- und Decklagen

– Brennerführung bei Massivdrahtelektroden neutral oder leicht stechend; bei Fülldrahtelektroden neutral bis leicht schlep- pend.

– Lagenaufbau in den Positionen PA und PB in Strichraupen- technik und in der Position PF in dünnen Pendelraupen. Deck- lagen sollten in mindestens drei Raupen nebeneinander ge- schweißt werden. Die letzte Raupe soll in der Mitte der Deck- lage als Anlaßraupe (Temperraupe) ausgeführt werden. Für die Decklage ist eine Arbeitstechnik anzuwenden, die den An- forderungen der EN 25817 bezüglich des Vermeidens von Randkerben und der erwünschten oder geforderten Nahtüber- höhung entspricht. Bild 3a bis c zeigt, daß die Qualität der Decklage von dem Füllgrad der letzten Lage abhängt. Der rich- tige Füllgrad ist durch gezielten Lagenaufbau und/oder durch Schleifen einzustellen.

Vorteilhaft ist, daß beim MAG-Schweißen mit Massivdrähten und nahtlosen Fülldrahtelektroden gegenüber schlackeführenden Schweißverfahren immer ein besonders niedriger H 2 -Gehalt von

Seite 4 zu DVS 0925

Bild 3. Einfluß des Füllgrades auf die Decklage; a) Füllgrad zu gering:Randkerben, b) Füllgrad richtig:
Bild 3.
Einfluß des Füllgrades auf die Decklage;
a) Füllgrad zu gering:Randkerben,
b) Füllgrad richtig:
Überhöhung normal,
c) Füllgrad zu stark: Überhöhung zu stark.
gearbeitet. Dadurch wird vermieden, daß die Einzel-Strichraupe
rucksackartig am Nahtfuß überwölbt ist und den gleichmäßigen
Raupenaufbau behindert.
Bild 4 zeigt an den weichen Übergängen einer in Strichraupen
geschweißten Kehlnaht den Qualitätsvorteil bei reduzierten
Strom-Spannungs-Werten. Aus Gründen der Rißgefahr sollte
man weitestgehend vermeiden, Nahtanfang oder -ende in eine
Konstruktionsecke zu legen.
Bild 5a zeigt den Vollanschluß einer Doppel-HV-Naht in Position
PB. Der Nahtaufbau erfolgt in Strichraupen, wobei wechselseitig
gearbeitet wird, um die Winkelschrumpfung und Eigenspannung
zu vermindern.
In Position PF, Bild 5b, erfolgt der Aufbau auch wechselseitig, je-
doch in Lagen, wobei nach Richtwerten der Tabelle 2, mit zum
Beispiel einer 1,2-mm-Drahtelektrode mit geringeren Strom-
Spannungs-Werten im Kurzlichtbogen, geschweißt wird. In Posi-
tion PF wird mit seitlicher Pendelbewegung gearbeitet. Werk-
stoffabhängig kann die Pendelamplitude auf etwa 20 mm be-
grenzt werden, um zu hohe Streckenenergie bei Feinkornbau-
stählen (siehe Merkblatt DVS 0916) zu vermeiden.
6
Mechanisiertes Schweißen
Beim Schweißen von Serienteilen und großen Nahtquerschnitten
ist wegen der möglichen höheren Schweißleistung – resultierend
aus höherer Abschmelzleistung, vor allem aber höherer Ein-
schaltdauer – das vollmechanische MAG-Schweißen zu empfeh-
len. Durch entsprechende Positioniervorrichtungen kann die
Naht in die optimale Position PA gebracht werden. Dabei können
in der Regel die größeren Drahtelektrodendurchmesser der Ta-
bellen 2 bis 4 angewendet werden. Ebenfalls sollte das Schwei-
ßen mit dem Hochleistungslichtbogen in Erwägung gezogen wer-
den.
Besonders wichtig ist beim vollmechanischen Schweißen die ge-
Bild 4.
Nahtaufbau weitgehend in Strichraupentechnik, im Vordergrund
Steignaht.
naue Maßhaltigkeit der Schweißfuge, weil Querschnittsunter-
schiede innerhalb einer Naht einen ungleichmäßigen Füllgrad
verursachen.
5.3.5
Schweißen von T-Stößen
Beim Schweißen von T-Stößen als Kehl- oder HV-Naht wird in
Position PB im Vergleich zu Position PA mit geringfügig vermin-
derten Abschmelzleistungen, siehe auch Richtwerte in Tabelle 2,
Sofern keine Qualifizierung des Schweißverfahrens nach DIN EN
288-3 erfolgt, sollten zumindest die Schweißparameter vor Be-
ginn der Schweißaufgabe durch Probeschweißungen festgelegt
und eine Schweißanweisung (WPS) gemäß DIN EN 288-2 er-
stellt werden.
Bild 5.
Empfohlener Lagenaufbau (andere Rau-
penfolge ist bauteilabhängig möglich);
a) DHV-Naht, Position PB,
b) DHV-Naht, Position PF.

Seite 5 zu DVS 0925

Bild 6. Qualitätsabstufung in Tiefenzonen in Anlehnung an DIN EN 25817-3; a) für statische Zugbeanspruchung,
Bild 6.
Qualitätsabstufung in Tiefenzonen in
Anlehnung an DIN EN 25817-3;
a) für statische Zugbeanspruchung,
b) für statische Biegebeanspruchung.
6.1
Einseitenschweißung mit Badsicherung
7.2
Zerstörungsfreie Prüfung
Bei der Einseitenschweißung wird entweder auf einer verbleiben-
den Schweißbadsicherung aus Flacheisen oder auf Badsiche-
rungen aus Keramik, gegebenenfalls auch auf Kupferschiene
oder Pulverkissen geschweißt.
Beim Schweißen dicker Bleche ist es zweckmäßig, Zwischenprü-
fungen vorzusehen. Zwischenabkühlungen hierfür dürfen jedoch
erst vorgenommen werden, wenn ein ausreichender Nahtquer-
schnitt, je nach Eigenspannungszustand, erreicht ist.
DIN EN 29692 empfiehlt hierfür eine Steilflankennahtvorberei-
tung. Bei der Dickblechschweißung sollte der Luftspalt min.
10 mm und der Gesamtöffnungswinkel min. 30° betragen.
Mittels Durchstrahlung des Kernbereichs können unzulässige
Fehler rechtzeitig erkannt und mit verhältnismäßig geringem Auf-
wand behoben werden. Prüfung des Wurzelbereichs vor dem
Gegenschweißen siehe Abschnitt 5.3.3.
7
Gütesicherung
Die fertige Naht sollte mittels Ultraschallprüfung in Kombination
mit Magnetpulver- oder Farbeindringverfahren geprüft werden.
Bezüglich der Gütesicherung sind die Normen DIN EN 719 und
729 zu beachten. Es sollte eine Schweißanweisung (WPS) ge-
mäß DIN EN 288-2, die nach DIN EN 288-3 anerkannt wurde, er-
stellt werden.
8
Anforderungen an das schweißtechnische Personal
7.1
Güteanforderungen
Vom Konstrukteur und der Schweißaufsichtsperson ist entspre-
chend der statischen Auslastung der Nähte die entsprechende
Bewertungsgruppe gemäß DIN EN 25817 festzulegen. Dabei
sind. Fachnormen, Regelwerke und Kundenspezifikationen zu
beachten.
Die Schweißaufsichtsperson muß den Anforderungen der DIN
EN 719 gerecht werden. Handschweißer müssen für den ent-
sprechenden Blechdickenbereich über eine gültige Schweißer-
prüfung gemäß DIN EN 287-1 verfügen. Für Maschinenschwei-
ßer gilt DIN EN 1418.
Bei großen Schweißnahtdicken ist es sinnvoll, je nach Beanspru-
chung den Beurteilungsmaßstab in den Rand- und Kernzonen zu
unterteilen. Bild 6a zeigt beispielhaft in Anlehnung an DIN EN
25817 eine Abstufung der Bewertungsgruppen für die verschie-
denen Tiefenzonen einer statisch belasteten Schweißverbin-
dung. Bild 6b weist für die Zugzone bei Biegebeanspruchung
eine hohe Bewertungsgruppe und für die Druckzone eine niedri-
ge Bewertungsgruppe aus.
Neben den allgemeinen fachkundlichen Kenntnissen und Hand-
fertigkeiten müssen für das Schweißen dicker Bleche spezifische
Arbeitsregeln wie Vorwärmen, Wärmeführung und Lagenaufbau
durch Unterweisung und gegebenenfalls durch praktisches Trai-
ning vermittelt werden. Bezüglich der Fehlervermeidung ist auf
die Richtlinie DVS 0912-1 und -2, bei den Begriffen Wärmefüh-
rung und Streckenenergie auf das Merkblatt DVS 0916 und
SEW 088 einzugehen.
Diese den Qualitätsanforderungen entsprechende Abstufung hilft
unnötige Ausbesserungen in den Tiefenzonen nach Bild 6 zu ver-
meiden, die sich für die fehlerfreien Randzonen sogar ungünstig
auswirken können.
Tabelle 1.
Europäische Normen für Schweißzusätze, Stand 11/2000.
Stähle
\
Prozeß:
MIG/MAG
MSG, FD
unlegiert und Feinkorn
EN 440
EN 758
hochfeste (Re>500N/mm)
EN 12534
EN 12535
warmfeste
EN 12070
EN 12071
nichtrostende und hitzebeständige
EN 12072
EN 12073
Schutzgase
EN 439

Seite 6 zu DVS 0925

Tabelle 2. Richtwerte für das MAG-Schweißen dicker Bleche mit Massivdrahtelektroden. Schutzgas Pos. Draht- ∅
Tabelle 2. Richtwerte für das MAG-Schweißen dicker Bleche mit Massivdrahtelektroden. Schutzgas Pos. Draht- ∅
Tabelle 2. Richtwerte für das MAG-Schweißen dicker Bleche mit Massivdrahtelektroden. Schutzgas Pos. Draht- ∅

Tabelle 2.

Richtwerte für das MAG-Schweißen dicker Bleche mit Massivdrahtelektroden.

Schutzgas

Pos.

Draht-

Drahtvorschub

Spannung 1 )

Strom

nach DIN EN 439

[mm]

[m/min]

[V]

[A]

 

Wurzel

1,2

3,0

4,0

17

19

120

160

PF

1,2

4,0

5,0

19

20

160

180

M

21

PB

1,2

9,0

10,0

28

30

280

300

M

23

2 )

1,6

6,0

7,0

31

33

370

420

 

PA

1,2

9,5

11,0

29

31

290

320

1,6

7,0

33

420

 

Wurzel

1,2

3,0

4,0

19

21

120

150

PF

1,2

4,0

5,0

21

22

150

180

C

PB

1,2

9,0

10,0

30

32

275

295

1,6

6,0

7,0

34

35

365

410

PA

1,2

9,5

11,0

31

33

285

310

1,6

7,0

35

410

 

PA

1,2

15

25

36

45

400

550

M

21 (1)

     
         
 

PB

1,2

15

22

36

40

400

500

1 ) Kontaktrohrabstand für Kurzlichtbogen 15 mm Sprühlichtbogen 20 mm Hochleistungslichtbogen 25

2 ) Bei M 23 etwa 2 V geringere Spannungswerte als bei M 21

30 mm

Tabelle 3.

Richtwerte für das MAG-Schweißen dicker Bleche mit Fülldrahtelektroden (Schlackenbildner und Metallpulver unlegiert).

       

Schlackenbildner unlegiert

Metallpulver unlegiert 1 )

 

Schutzgas

Pos.

Draht-

Draht-

Spannung

Strom

Spannung

Strom

nach

vorschub

DIN EN 439

[mm]

[m/min]

[V]

[A]

[V]

[A]

   

1,2

7,5

9,0

22

25

200

240

   

PB

1,6

4,8

5,5

25

28

240

260

   

4

)

1,2

7,5

8,1

   

28

32

260

280

M

21

 

1,6

4,8

5,3

   

28

32

300

320

C

1 3 )

 

1,2

7,5

9,0

22

25 2 )

220

240

   
 

PA

1,6

4,8

5,5

25

28

240

260

   

5

)

1,2

4,8

5,0

   

22

25

180

200

 

1,6

3,5

4,0

   

22

25

240

260

1

2

3

)

)

)

Für Metallpulvertypen Mischgase der Gruppe M 21 verwenden; Ausnahme siehe Abschnitt 5.3.3.

Bei Fall- und Decklagen Strom-Spannungs-Werte nach Tabelle 4, Pos. PA, verwenden.

Bei Verwendung von CO

2

Spannung um ca. 2 bis 3 V höher.

4 ) Fugenvorbereitung für Pos. PB:

ca. 2 bis 3 V höher. 4 ) Fugenvorbereitung für Pos. PB: 5 ) Fugenvorbereitung für

5 ) Fugenvorbereitung für Pos. PA:

für Pos. PB: 5 ) Fugenvorbereitung für Pos. PA: Brenneranstellung: Schlackebildner: schleppend bis neutral

Brenneranstellung:

Schlackebildner: schleppend bis neutral Metallpulver: stechend

Kontaktrohrabstand: bis Ø 1,6 mm Ø 2,0 mm

20 mm

20 bis 30 mm

bis neutral Metallpulver: stechend Kontaktrohrabstand: bis Ø 1,6 mm ≥ Ø 2,0 mm ≈ ≈ 20
bis neutral Metallpulver: stechend Kontaktrohrabstand: bis Ø 1,6 mm ≥ Ø 2,0 mm ≈ ≈ 20
bis neutral Metallpulver: stechend Kontaktrohrabstand: bis Ø 1,6 mm ≥ Ø 2,0 mm ≈ ≈ 20

Seite 7 zu DVS 0925

Tabelle 4. Richtwerte für das MAG-Schweißen dicker Bleche mit Fülldrahtelektroden (Schlackenbildner und Metallpulver
Tabelle 4. Richtwerte für das MAG-Schweißen dicker Bleche mit Fülldrahtelektroden (Schlackenbildner und Metallpulver
Tabelle 4. Richtwerte für das MAG-Schweißen dicker Bleche mit Fülldrahtelektroden (Schlackenbildner und Metallpulver

Tabelle 4.

Richtwerte für das MAG-Schweißen dicker Bleche mit Fülldrahtelektroden (Schlackenbildner und Metallpulver niedriglegiert).

       

Schlackenbildner

 

Metallpulver niedriglegiert 1 )

 

niedriglegiert

 

Schutzgas

Pos.

Draht-

Draht-

Spannung

Strom

Spannung

Strom

nach

vorschub

DIN EN 439

[mm]

[m/min]

[V]

[A]

[V]

[A]

   

1,0

4,0

5,8

18

22

80

120

-–

PF

1,2

2,5

3,5

22

24

100

140

4

)

1,2 3 )

3,3

5,5

23

26

130

250

 

1,2

2,0

4,8

15

20

100

180

 

1,2

7,2

10,2

22

30

200

280

29

34

270

350

M

21

PB

1,6

4,5

7,0

25

30

220

300

32

34

300

380

C

1 2 )

5

)

   

2,0

4,0

5,0

28

30

300

360

 

1,2

9,0

11,0

25

30

240

300

30

34

300

- 350

PA

1,6

5,5

8,5

28

32

260

350

6

)

1,6

4,8

7,2

32

34

300

400

 

2,0

4,0

8,0

28

35

300

550

1 ) Für Metallpulvertypen Mischgase der Gruppe M 21 verwenden; Aus- nahme siehe Abschnitt 5.3.3.

2

3

Bei Verwendung von CO 2 Spannung um ca. 2 bis 3 V höher.

)

) Rutiltyp mit schnell erstarrender Schlacke 4 ) Fugenvorbereitung für Pos. PF:

a-Maß einlagig: 4 bis 8 mm (mehrlagige Arbeitsweise möglich)

einlagig: 4 bis 8 mm (mehrlagige Arbeitsweise möglich) 5 ) Fugenvorbereitung für Pos. PB: a-Maß einlagig:

5 ) Fugenvorbereitung für Pos. PB:

a-Maß einlagig: 3,5 bis 6 mm (mehrlagige Arbeitsweise möglich)

einlagig: 3,5 bis 6 mm (mehrlagige Arbeitsweise möglich) 6 ) Fugenvorbereitung für Pos. PA: a-Maß einlagig:

6 ) Fugenvorbereitung für Pos. PA:

a-Maß einlagig: 3,5 bis 8 mm (mehrlagige Arbeitsweise möglich)

einlagig: 3,5 bis 8 mm (mehrlagige Arbeitsweise möglich) Kontaktrohrabstand: bis ∅ 1,6 mm ≥ ∅ 2,0

Kontaktrohrabstand: bis 1,6 mm ≥ ∅ 2,0 mm

20 mm

20 bis 30 mm

9

Arbeitsschutz

Als wesentliche Gefahren beim MAG-Schweißen sind zu beach- ten: Elektrischer Strom, optische Strahlung sowie Schadstoffe (Rauche, Gase).

Elektrischer Strom

Schweißstrom kann im Fehlerfalle Teile des menschlichen Kör- pers durchströmen. Abhängig von Stromart, Stromstärke, Strom- weg und Einwirkdauer führt dies zu Muskelverkrampfungen, Herzrhythmusstörungen, Herzstillstand bzw. Herzkammerflim- mern.

Deshalb:

Spannung niedrig halten, also als höchste Leerlaufspannung bei Schweißstromquellen für Nor- malbetrieb

– bei Gleichstrom:

– bei Wechselstrom: 113 V Scheitelwert und 80 V Effektivwert.

Elektrischen Widerstand (Isolierung) hoch halten, also Leder- Stulpenhandschuhe (DIN 4841-4) an beiden Händen und Schu-

113 V Scheitelwert oder

he mit unbeschädigten Gummisohlen (empfohlen: Sicherheits- schuhe nach EN 345). Beim Abkneifen der Drahtenden trockene Handschuhe benutzen. Wechseln von Drahtelektroden nur in spannungsfreiem Zustand. Vor Arbeiten am Schutzgasbrenner Stromquelle und Drahtvorschub sicher abschalten. Schweiß- stromrückleitungen müssen isoliert sein, am Werkstück oder an der Werkstückauflage gut leitend angeschlossen sowie direkt und übersichtlich geführt sein.

Optische Strahlung

Der Lichtbogen erzeugt starke Strahlung im ultravioletten, sicht- baren und infraroten Bereich. Mögliche Folgen für die Augen:

Starke Blendung und „Verblitzen“ = schmerzhafte Augenentzün- dung. Ungeschützte Haut wird durch starke ultraviolette Strah- lung gefährdet („Sonnenbrand“).

Schutz bieten: Schweißerschutzanzug (EN 470) oder andere geschlossene Arbeitskleidung mit Lederschürze, Leder-Stulpen- handschuhe (DIN 4841-4) an beiden Händen, Schweißerschutz- schirm (EN 166 und EN 175) mit Schweißerschutzfilter (EN 166 und EN 169) (Schutzstufe 10 bis 15, je nach Stromstärke, mit entsprechender Aufschrift).

Schweißerschutzfilter (EN 166 und EN 169) (Schutzstufe 10 bis 15, je nach Stromstärke, mit entsprechender Aufschrift).
Schweißerschutzfilter (EN 166 und EN 169) (Schutzstufe 10 bis 15, je nach Stromstärke, mit entsprechender Aufschrift).
Schweißerschutzfilter (EN 166 und EN 169) (Schutzstufe 10 bis 15, je nach Stromstärke, mit entsprechender Aufschrift).

Seite 8 zu DVS 0925

Schadstoffe Rauchförmige Schadstoffe entstehen aus den Massivdrahtelek- troden und in geringem Maße auch aus dem
Schadstoffe
Rauchförmige Schadstoffe entstehen aus den Massivdrahtelek-
troden und in geringem Maße auch aus dem Grundwerkstoff. Es
werden große Mengen Eisenoxide freigesetzt. Bei hochlegierten
DIN EN 1599 Schweißzusätze – Umhüllte Stabelektroden
zum Lichtbogenhandschweißen von warmfe-
sten Stählen – Einteilung
DIN EN 10025
Warmgewalzte Erzeugnisse aus unlegierten
Baustählen; Technische Lieferbedingungen
Stählen spielen weitere Schadstoffe eine Rolle: Nickeloxid,
Chromate (= Chrom(VI)-Verbindungen = sechswertige Chrom-
verbindungen) und Manganoxide sowie – fallweise – weitere Me-
talloxide
DIN EN 10028-2 Flacherzeugnisse
aus Druckbehälterstählen;
– Eisenoxide sind ungiftig, aber lungenbelastend (MAK: 6 mg/
m 3 ).
– Nickeloxide (TRK: 0,5 mg/m 3 ) und Chromate (TRK: 0,05 mg/
m 3 ) können Krebs erzeugen.
– Mangan (MAK: 0,5 mg/m 3 ) ist giftig.
Wird Kohlendioxid (Kohlensäure) als alleiniges Schutzgas einge-
setzt, so entsteht zusätzlich Kohlenmonoxid in möglicherweise
gefährlicher Konzentration. Ist beim Schweißen mit Mischgasen
der aktive Schutzgasanteil gegenüber dem inerten sehr gering,
wie beim Schweißen mit hochlegiertem Schweißzusatz, so kann
Ozon in höherer Konzentration entstehen. Kohlenmonoxid (MAK:
Teil 2: Unlegierte und legierte warmfeste Stähle
DIN EN 10028-3 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen;
Teil 3: Schweißgeeignete Feinkornbaustähle,
normalgeglüht
DIN EN 10028-5 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen –
Teil 5: Schweißgeeignete Feinkornbaustähle,
thermomechanisch gewalzt
DIN EN 10028-6 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen –
Teil 6: Schweißgeeignete Feinkornbaustähle,
vergütet
DIN EN 10113-2 Warmgewalzte Erzeugnisse aus schweißgeeig-
neten Feinkornbaustählen; Teil 2: Lieferbedin-
gungen für normalgeglühte/normalisierend ge-
walzte Stähle
30 ml/m 3 ) und Ozon (MAK: 0,1 ml/m 3 ) sind giftig.
10
Schrifttum
DIN EN 10137-3 Blech und Breitflachstahl aus Baustählen mit
höherer Streckgrenze im vergüteten oder im
ausscheidungsgehärteten Zustand – Teil 3: Lie-
ferbedingungen für ausscheidungsgehärtete
Stähle
DIN 15018
Krane; Grundsätze für Stahltragwerke, Berech-
nung
DIN EN 25817
DIN 18800-1 Stahlbauten – Bemessung und Konstruktion
DIN 18800-1/A1 Stahlbauten – Teil 1: Bemessung und Kon-
struktion; Änderung A1
DIN EN 29692
DIN 18800-7
Stahlbauten;
Herstellen,
Eignungsnachweise
DIN EN
ISO 9013
DIN 18801
DIN EN 287-1
E DIN EN
ISO 9013
DIN EN 288-2
zum Schweißen
Stahlhochbau; Bemessung, Konstruktion, Her-
stellung
Prüfung von Schweißern – Schmelzschweißen
– Teil 1: Stähle
Anforderung und Anerkennung von Schweiß-
verfahren für metallische Werkstoffe – Teil 2:
SEW 086
DIN EN 288-3
Schweißanweisung für das Lichtbogenschwei-
ßen
Anforderung und Anerkennung von Schweiß-
verfahren für metallische Werkstoffe – Teil 3:
SEW 088
DS 804
Lichtbogenschweißverbindungen an Stahl;
Richtlinie für die Bewertungsgruppen von Unre-
gelmäßigkeiten
Lichtbogenhandschweißen, Schutzgasschwei-
ßen und Gasschweißen, Schweißnahtvorberei-
tung für Stahl
Schweißen und verwandte Verfahren – Güte-
einteilung und Maßtoleranzen für autogene
Brennschnittflächen
Thermisches Schneiden – Einteilung thermi-
scher Schnitte – Geometrische Produktspezifi-
kation und Qualität
Unlegierte und legierte warmfeste ferritische
Stähle; Vorwärmen beim Schweißen
Schweißgeeignete Feinkornbaustähle; Richtli-
nien für die Verarbeitung, besonders für das
Schmelzschweißen
Vorschrift für Eisenbahnbrücken und sonstige
DIN EN 439
Ingenieurwerke
AD HP 5/3 Herstellung und Prüfung der Verbindungen –
Zerstörungsfreie Prüfung der Schweißverbin-
dungen
DIN EN 440
DIN EN 719
Schweißverfahrensprüfungen für das Lichtbo-
genschweißen von Stählen
Schweißzusätze – Schutzgase zum Lichtbo-
genschweißen und Schneiden
Schweißzusätze – Drahtelektroden und
Schweißgut zum Metall-Schutzgasschweißen
von unlegierten Stählen und Feinkornstählen
Schweißaufsicht – Aufgaben und Verantwor-
DASt 014 Empfehlungen zum Vermeiden von Terrassen-
brüchen in geschweißten Konstruktionen aus
Baustahl
tung
DIN EN 729-1 Schweißtechnische Qualitätsanforderungen –
Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe –
Teil 1: Richtlinien zur Auswahl und Verwendung
DIN EN 729-2 Schweißtechnische Qualitätsanforderungen –
Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe –
Teil 2: Umfassende Qualitätsanforderungen
DIN EN 729-3 Schweißtechnische Qualitätsanforderungen –
Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe –
Merkblatt
DVS 0909-1
Richtlinie
DVS 0912-1
Richtlinie
DVS 0912-2
Teil 3: Standard-Qualitätsanforderungen
DIN EN 729-4 Schweißtechnische Qualitätsanforderungen –
Schmelzschweißen metallischer Werkstoffe –
Teil 4: Elementar-Qualitätsanforderungen
DIN EN 1418 Schweißpersonal – Prüfung von Bedienern von
Schweißeinrichtungen zum Schmelzschwei-
ßen und von Einrichtern für das Widerstands-
schweißen für vollmechanisches und automati-
sches Schweißen von metallischen Werkstof-
fen
Merkblatt
DVS 0916
Grundlagen des MSG-Hochleistungsschwei-
ßens mit Massivdrahtelektroden – Definitionen
und Begriffe
Metall-Schutzgasschweißen von Stahl – Richtli-
nien zur Verfahrensdurchführung, Vermeiden
von Bindefehlern
Metall-Schutzgasschweißen von Stahl – Richtli-
nien zur Verfahrensdurchführung, Vermeiden
von Poren
Metall-Schutzgasschweißen von Feinkornbau-
stählen
DIN-Normen sind zu beziehen beim Beuth Verlag, Berlin/Köln,
SEW-Werkstoffblätter beim Verlag Stahleisen, Düsseldorf, DB
AG-Richtlinien bei der Drucksachenzentrale der DB AG, Karlsru-
he, AD-Merkblätter beim Carl Heymanns Verlag, Köln, und Beuth
Verlag, Berlin/Köln, DASt-Richtlinien bei der Stahlbau-Verlags-
GmbH, Köln, DVS-Merkblätter und -Richtlinien beim DVS-Verlag,
Düsseldorf.