Proyecto de Mejoramiento

de
Tecnologa
de
Estampado y Troquelado




Seminario




4 de Mayo, 2007


Shuichi KUROZUMI
Unico International Corporation






CONTENIDO

1. Puntos de cuidado para disear el herramental de troquelado.....................................1-1
1-1: Dimetro mnimo del orificio punzonado.............................................................................................. 1-1
1-2: Deformacin del orificio y la silueta debido al troquelado .................................................................... 1-1
1-3: Lmite de precisin del troquelado ....................................................................................................... 1-3
1-4: Precisin de la ubicacin del orificio punzonado (paso)....................................................................... 1-4
1-5: Pandeo por el troquelado..................................................................................................................... 1-4
1-6: Problema de la esquina colgada.......................................................................................................... 1-6
1-7: Caso de los productos con y/o partes con muesca.................................................................... 1-7
1-8: Corte de la tira estrecha....................................................................................................................... 1-8
1-9: Realizacin de grabado (embossing)................................................................................................... 1-8
1-10: Cmo se hace holgura de la matriz (una medida contra el llenado de scrap -scrap stop-)? .......... 1-9
1-11: Problema de la subida de scrap (scrap up)...................................................................................... 1-11

2. Medidas para solucionar problemas de rebaba (1) .......................................................2-1
2-1. Causas de rebabas .......................................................................................................................... 2-1
2-2. Medidas bsicas de control de rebabas........................................................................................... 2-5
2-3. Distintas rebabas y sus medidas de control ..................................................................................... 2-6
2-4. Rebabas en orificios pequeos ...................................................................................................... 2-11
2-5. Aparecen rebabas en ciertos orificios ............................................................................................ 2-12
2-6. Rebabas en las aristas................................................................................................................... 2-13
2-7. Cuando aparecen ocasionalmente rebabas grandes..................................................................... 2-14
2-8. Cuando aparecen rebabas despus del afilado............................................................................. 2-14
2-9. Cuando aparecen rebabas en la zona de corte ............................................................................. 2-15
2-10. Rebabas causadas por baja precisin de la prensa....................................................................... 2-16


1 - 1
Matriz
Igual o ms
que 2T
Igual o ms
que 2T





1. Puntos de cuidado para disear el herramental de troquelado

1-1: Dimetro mnimo del orificio punzonado

1) En la estructura del herramental ordinario, generalmente el dimetro del orificio redondo debera ser
1.5 veces el espesor del material y el mnimo sera 0.5. El dimetro mnimo del punzn comercial y
estndar es tambin 0.5.

2) Sin embargo por medio del fortalecimiento de la estructura del herramental (considerando su rigidez),
en realidad se punzona con un dimetro cuya dimensin puede ser igual que la del espesor del
material.

3) Con SUS y otro material duro, es ms seguro conservar un dimetro aproximadamente del doble del
espesor del material.
Hay casos reales en que se punzona un dimetro menor que el espesor del material cuando el
material es ms suave que el de la familia del acero y el espesor, t=1.2mm o mayor.
Sin embargo suele suceder rotura del punzn por lo que debe disearse una estructura que facilite el
cambio.

4) La dimensin de troquelado para un orificio de forma irregular, silueta, muesca, entre otras, es
deseable que sea 1.5 veces el espesor del material y el mnimo de 0.8mm. En realidad es mejor
conservar 1.2 veces la dimensin del espesor del material.

5) Cuadro del lmite del dimetro mnimo (t=espesor de material)

Punzonado general
Punzonado de precisin con
separador
Material
Orificio redondo Orificio rectangular Orificio redondo Orificio rectangular
Acero duro
Acero dulce
Latn
Aluminio
1.3t
1.0t
1.0t
0.8t
1.0t
0.7t
0.7t
0.5t
0.5t
0.35t
0.35t
0.3t
0.4t
0.3t
0.4t
0.28t

1-2: Deformacin del orificio y la silueta debido al troquelado








Punzn
Recorrido del material
Orificio Orificio

1 - 2




1) Como se seala en el dibujo superior en el caso de un orificio cercano a la silueta o de un orificio
cercano a otro, cualquiera de los dos se deforma.

2) Al realizar el troquelado, en el material surge la dinmica que se traslada a lo largo del espesor del
material. Por tanto suele deformarse la parte transformada en el proceso (estacin) anterior.

3) Es mejor troquelar una silueta y/o punzonar un orificio que no requieran alta precisin en el proceso
previo y otras siluetas u orificios de precisin deberan realizarse posteriormente.
4) Entre ms grueso el espesor del material sufre mayor deformacin.

5) Un espacio seguro entre los orificios que no provoca deformacin exige 2 veces o ms la distancia entre
la orilla de un orificio y la del otro.
Sin embargo ste vara segn el tamao de los orificios y el espesor del material, por lo que se requiere
una atencin precisa.

6) Lmite de espacio entre las orillas de los orificios























4.6
2t
Menos de 2.3
Igual o mas de 2.3
3.1
2t
Menos de 1.55
Igual o mas de 1.55
Espacio m Espacio m Espacio m Espacio mnimo nimo nimo nimo
(b) mm (b) mm (b) mm (b) mm
Espesor del material Espesor del material Espesor del material Espesor del material
(t) mm (t) mm (t) mm (t) mm
Espacio m Espacio m Espacio m Espacio mnimo nimo nimo nimo
(b) mm (b) mm (b) mm (b) mm
Espesor del material Espesor del material Espesor del material Espesor del material
(t) mm (t) mm (t) mm (t) mm
Caso de orificio rectangular Caso de orificio rectangular Caso de orificio rectangular Caso de orificio rectangular Caso de orificio redondo Caso de orificio redondo Caso de orificio redondo Caso de orificio redondo

1 - 3




7) En caso de punzonar rebasando el lmite de espacio entre orificios













a) Si se punzona rebasando el lmite de espacio sin tomar alguna contramedida previamente, se
genera una expansin irregular como se seala en el dibujo a) y se deforman tanto el orificio como el
permetro del producto.

b) Es deseable modificar el permetro del producto como se muestra en el dibujo b), como una medida
preventiva para el diseo del producto, y asegurar la precisin del orificio.
Sin embargo esta medida genera el cambio de forma del producto, por tanto se requiere discutirlo
con el cliente.

c) Si no se puede modificar el permetro, se puede emplear la idea sealada en el dibujo c) que
consiste en cortar el producto en forma de .


1-3: Lmite de precisin del troquelado

1) En caso de no contar con los elementos de
deformacin mencionados en el inciso anterior,
la tolerancia normal del dimetro del orificio es;
Para silueta y orificio irregular ... 0.05mm
Para orificio redondo ... 0.02mm

2) Sin embargo, a veces ocurre que la rebaba del
troquelado se convierte en una rebaba vertical
y horizontal debido a la opresin que recibe en
el siguiente proceso (estacin), lo cual provoca
la deformacin del orificio y la dimensin de la
silueta. (Vase el dibujo a la derecha.)

Cambio de la
dimensin
del orificio.
Orificio
Rebaba vertical
Rebaba horizontal
Quedar aplastada en el
siguiente proceso.

1 - 4






3) En caso de que se permita la presencia de rebaba vertical mientras que la horizontal no, es necesario
preparar un escape en el herramental para no aplastar la rebaba en el siguiente proceso.

1-4: Precisin de la ubicacin del orificio punzonado (paso)

1) Si se realiza la transformacin en una estacin en general se puede dejar la tolerancia aproximadamente
en 0.05mm.

2) Sin embargo se requiere suficiente rigidez de la gua del punzn.

3) En caso de que los procesos son distintos, como regla general se puede establecer;
Mono-proceso: 0.1mm
Proceso progresivo: 0.05m

1-5: Pandeo por el troquelado













1) En el proceso de troquelado el esfuerzo que se ejerce sobre el material procede a modificarlo a lo largo
de la direccin de doblado, como se seala en el dibujo superior.

2) La cantidad de pandeo vara segn el valor del claro y la estructura del herramental.

3) El pandeo de la pieza troquelada (=la que se queda sobre la matriz) se puede controlar hasta cierto
grado por medio de aumentar la fuerza de pisado del separador.

4) Sin embargo es mejor saber que generalmente la prevencin del pandeo de la pieza troquelada es difcil.
Es particularmente difcil prevenir el pandeo de la silueta troquelada en el mono-proceso.



1 - 5





5) Cabe mencionar que el pandeo se agrava cuando la matriz y el punzn se desgastan, lo cual genera un
mayor R en las puntas de las cuchillas del herramental. Por tanto se tiene que poner atencin al
respecto.

6) Segn la forma troquelada se genera otro tipo de pandeo.









Dibujo A Dibujo B Dibujo C

Los pandeos que se sealan en los dibujos A, B y C surgen debido a la falta de resistencia del
producto mismo ante el esfuerzo interno del material generado durante la transformacin.

Para prevenir la deformacin a nivel del diseo del producto, es deseable fortalecer la parte
vulnerable del producto.
Es decir, se necesita buscar una forma en que se disminuya la concentracin del esfuerzo interior, a
travs de evitar la parte de corte agudo y el cambio radical de la seccin.
Dibujo A: Ampliar el ancho del puente.
Dibujo B: Poner una tira levantada en el lado opuesto de la parte cortada.
Redondear el fondo de la parte cortada ().
Presionar en forma de en una parte del puente como se seala en el dibujo en la parte
inferior para compensar el esfuerzo residual.










Presionar en forma de para
compensar el esfuerzo residual.

1 - 6




Dibujo C: Incrementar el espesor del material.
Procurar en lo posible que sea suave el rango de cambio en la parte estrecha ()
El pandeo vara a veces segn la estructura del herramental.
Sustituir el herramental con separador fijo por uno que tenga el separador mvil.
A veces se sustituye por un herramental de doble accin (se incluye el compuesto).

7) El colgado del producto largo y delgado





Un producto largo y delgado cuyo ancho es relativamente pequeo para el espesor del material, como se
seala en el dibujo (a), sufre por el colgado y se genera pandeo como se observa en el dibujo (b). En este
caso tampoco se genera una cara limpia de corte. Por tanto a veces se emplea la compresin similar a la
utilizada para cortar el cable y la varilla.

1-6: Problema de la esquina colgada

1) Aunque se pretende troquelar la esquina como un ngulo recto el producto sale con r en la esquina
debido al colgado.


2) Como se observa en el dibujo superior, entre ms claro se deja, el r del colgado crece.
Generalmente la frmula de relacin es de r=25c.

3) Si se divide el claro (c) entre el espesor de material (t) para buscar la relacin generalizada, se puede
expresar con la frmula la relacin r=15c/t tambin al referirse a c/t.

colgado
Material: latn, 0.6mm del espesor
Permetro de la silueta
Claro (c/t) x 100 (%)
r

d
e
l

c
o
l
g
a
d
o

d
e

l
a

e
s
q
u
i
n
a

(
m
m
)


1 - 7





4) El colgado que se menciona arriba no se puede evitar. Para eliminarlo se requerir una transformacin
especial para estampado y troquelado como es el rasurado (shaving).

5) Lmite del valor en la redondez del producto troquelado
Se debe tomar el valor igual o mayor que el lmite inferior sealado en el siguiente cuadro de acuerdo
con el espesor del material.

Espesor del material Lmite inferior de redondez
Igual o menor que 0.5mm 0.2mm
0.51.0mm 0.5mm
1.03.2mm 1mm
Igual o mayor que 3.2mm 2mm

1-7: Caso de los productos con y/o partes con muesca

1) Valor del ancho de troquelado () del producto con .



















Donde el valor absoluto de w es igual o mayor que 0.8 mm
2) Caso de producto con corte agudo
El producto con un r sumamente pequeo
perder el grado de resistencia
Se debe disear respetando los
valores mencionados

1 - 8




1-8: Corte de la tira estrecha

Como se observa en el dibujo a la derecha, si el radio del corte (R) de la parte cortada es menor que la 1/2
del ancho de la tira, la rebaba es grande y a veces no logra ser buen producto (defecto en precisin).
Aunado a ello, suelen romper el punzn y la matriz.














1-9: Realizacin de grabado (embossing)










1) El grabado se llama tambin medio punzonado para el que normalmente se fabrican un punzn y una
matriz con la misma dimensin.

2) En el punzonado ordinario se termina la transformacin aproximadamente a un 65% del espesor del
material. Por tanto si se requiere la altura de grabado mayor que la mitad del espesor, es necesario
controlar la cara de corte con el R en la punta de la cuchilla del punzn.


Segn el clculo del volumen
Igual o mayor que 0.7T, e
igual o menor que T.
Suelen romper el herramental.

1 - 9







3) Normalmente, el lmite de la altura de grabado es un 70% del espesor del material.

4) En caso de que se necesite obtener la altura de grabado hasta el espesor del material, se disea la
dimensin del punzn mayor que la de la matriz, tomando como referencia la dimensin de la matriz.
En este caso la profundidad de la entrada del punzn se disea hasta un 70% del espesor del material y
el dimetro del punzn debe ser definido de tal manera que el espacio de la parte coincida con el
volumen de la parte .

1-10: Cmo se hace holgura de la matriz (una medida contra el llenado de scrap -scrap
stop-)?

1) Es una medida necesaria que facilita hacer caer el material (scrap o producto) que ha pasado la parte
land (la parte sealada con L en el dibujo de abajo) con el propsito de prevenir obstruccin por
residuos.










2) Particularmente el scrap o residuos pequeos obstruyen con facilidad.

3) Si basta con hacer caer libremente el material, es suficiente dejar el tamao 4 veces o ms que el
dimetro del orificio.
Sin embargo hay casos para los que no se puede tomar esta medida segn el producto y la dimensin
del herramental.













L

1 - 10







4) De los valores numricos sealados en el cuadro inferior, debe tomarse el valor relativamente pequeo
para materiales de espesor delgado y el grande para materiales de espesor grueso.









































Nota: los valores de X, t y l estn dados en milmetros.





t tt t

t tt t

l ll l t tt t

l ll l t tt t X XX X l ll l
0.1~0.5 0.1~0.5 0.1~0.5 0.1~0.5

6`~12` 6`~12` 6`~12` 6`~12` ~0.5 ~0.5 ~0.5 ~0.5 2~3 2~3 2~3 2~3 ~0.5 ~0.5 ~0.5 ~0.5 2~3 2~3 2~3 2~3 ~0.5 ~0.5 ~0.5 ~0.5 2~3 2~3 2~3 2~3
0.5~1.7 0.5~1.7 0.5~1.7 0.5~1.7 10`~20` 10`~20` 10`~20` 10`~20` ~1.3 ~1.3 ~1.3 ~1.3

1 11 1 2.5~4 2.5~4 2.5~4 2.5~4 ~1.3 ~1.3 ~1.3 ~1.3

30`~1 30`~1 30`~1 30`~1 2.5~4 2.5~4 2.5~4 2.5~4 ~1.3 ~1.3 ~1.3 ~1.3 3~4 3~4 3~4 3~4
~2.7 ~2.7 ~2.7 ~2.7 3~5 3~5 3~5 3~5 ~2.7 ~2.7 ~2.7 ~2.7 3~5 3~5 3~5 3~5 ~2.7 ~2.7 ~2.7 ~2.7 4~5 4~5 4~5 4~5
~4.0 ~4.0 ~4.0 ~4.0


4`~6` 4`~6` 4`~6` 4`~6`
2 22 2 5~8 5~8 5~8 5~8 ~4.0 ~4.0 ~4.0 ~4.0

1 11 1~2 ~2 ~2 ~2 5~8 5~8 5~8 5~8 ~4.0 ~4.0 ~4.0 ~4.0


0.2~1 0.2~1 0.2~1 0.2~1
5~8 5~8 5~8 5~8

En el caso de un En el caso de un En el caso de un En el caso de un
orificio redondo. Debe orificio redondo. Debe orificio redondo. Debe orificio redondo. Debe
s ss ser 2X< P er 2X< P er 2X< P er 2X< P

1 - 11






1-11: Problema de la subida de scrap (scrap up)

















1) El fenmeno de la subida de scrap significa, como se seala en el dibujo superior, que el scrap o el
producto troquelado sube pegado al punzn.
Este problema persiste inevitablemente en el troquelado y existen diversas contramedidas, sin embargo
es difcil resolverlo completamente.

2) Causas de la subida de scrap
Se pega por la succin en vaco por la subida del punzn.

Se pega por el aceite de troquelado.

Se pega con la presin al punzn.

Se pega por la fuerza magntica.

Se pega por el aire comprimido dentro de la matriz.

Se pega debido a la forma del producto.

Se pega debido a la velocidad de troquelado.


Pisador Pisador Pisador Pisador
Punz Punz Punz Punzn n n n
Matriz Matriz Matriz Matriz
Scrap Scrap Scrap Scrap
Scrap que subi Scrap que subi Scrap que subi Scrap que subi

1 - 12






Existen estas causas entre otras y el fenmeno se genera por uno o varios factores.

3) Contramedidas de la subida de scrap

Hasta la fecha han existido muchas y diversas contramedidas. Ms en adelante se dar una
explicacin en la seccin de trouble shooting.

Como una medida provisional, en el mono proceso se puede reducir el fenmeno hasta la mitad de
lo normal a travs de insertar el punzn profundamente en la matriz.









































1 - 13






Diversas contramedidas bsicas

Contramedid
a
Descripcin concreta
Problemas, etc.
Medida con
perno botador
Medida con
soplador
neumtico
Medida con
succin
Medida con
soplador
neumtico y
succin
Preparar la
superficie
interior de la
matriz rugosa
Hacer chafln
muy pequeo
Claro
Puede generar la subida
de scrap segn
condiciones.
No es perfecta. Puede
generar la subida de
scrap segn condiciones.
Es necesario incrustar ms
el punzn en la matriz que
la parte efectiva de la
misma.
Soplar con la presin neumtica y succionar
con el colector de polvo.
Fundir metal sobre la superficie interior de la
matriz para acabar con su rugosidad, al
mismo tiempo de reducir parcialmente el
dimetro.
Se pierde la efectividad si la
matriz se desgasta.

Es relativamente efectiva esta
medida.
Punzn
Succin (colector de
polvo)
Aire
Chafln
Matriz
Reducir claro.

Reducir parcialmente el claro.

1 - 14





2. Medidas para solucionar problemas de rebaba (1)

2-1. Causas de rebabas

1) Mecanismo de aparicin de rebabas

Como se mencion en el inciso 3 del captulo 6, es extremadamente difcil eliminar completamente las
rebabas.
El proceso de troquelado se divide en tres etapas, mostradas en las figuras 1 a 3:



Figura 1 Cuando el punzn presiona el material





Material



Matriz






Figura 2 Cuando el punzn y la cuchilla de la matriz penetran en el material (momento del corte)





















Punzn

1 - 15






Figura 3 Cuando se presenta una grieta en la zona cercana a la arista de la cuchilla (momento de la
ruptura)













Las rebabas siempre se producen en la etapa final, es decir en el momento de la ruptura.



2) Zona de ruptura y cantidad de rebabas

Figura 4: Zona ideal de ruptura
Si la ruptura se presenta en una zona cercana a la cuchilla, en
otros trminos, en la arista de la cuchilla, no se generan rebabas.
Sin embargo, en realidad, esto casi no sucede.


























Punzn
Matriz

1 - 16






Figura 5: Zona real de ruptura
En la zona de la arista, al mismo tiempo acta el esfuerzo de
compresin causado por la presin. Por lo tanto, la zona de
ruptura queda ligeramente desplazada, lo cual causa rebabas.

Por esta razn, hablando estrictamente, es imposible eliminar
por completo las rebabas..













Figura 6: Zona de ruptura en caso de utilizar una cuchilla desgastada

Cuando el punzn y la cuchilla de la matriz pierden el ngulo
agudo debido al desgaste, la zona desgastada de ambos
herramentales produce un esfuerzo de compresin sobre el
material, ocasionando ruptura en una zona que no tiene
desgaste. Esto es una causa importante de rebabas.

Por lo tanto, la contramedida de las rebabas consiste en nada
menos que el control de desgaste de la cuchilla, medida
esencial para evitar rebabas.




















Rebaba
Rebaba

1 - 17






3) Tasa de penetracin
Figura

S: Distancia de traslado del punzn hasta que se
presente la ruptura.Cantidad de penetracin

t: Espesor de la lmina

S/t: Tasa de penetracin




El tiempo de ruptura casi est definido de acuerdo
con las caractersticas y rigidez del material. Esto se
conoce como tasa de penetracin.


Tasa de penetracin de cada material (%)
Espesor de la lminamm
Materiales
Menos de 1 1.01.9t 2.03.9t Ms de 4
Acero dulce (2535kg/mm
2
) 75-70 70-65 65-55 50-40
Acero semirgido
(3550kg/mm
2
)
65-60 65-55 55-48 45-35
Acero rgido (5070kg/mm
2
) 50-47 47-45 44-38 35-25
Aluminio y cobre 80-75 75-70 70-60 65-60

Por lo general, mientras menos sea la tasa de penetracin, con ms frecuencia aparecen colgados (shear
droop) y rebabas.
Adems, la forma de la cuchilla causa diferencias: mientras ms filosa sea la cuchilla, ms rpidamente
ocurre la ruptura y cuando la cuchilla tenga menos filo, se tiende a tardar ms tiempo, por lo que se reduce
la cantidad de rebabas al utilizar una cuchilla filosa.














s
t
Punzn
Matriz

1 - 18
Capa de aceite
Material






4) Rebabas ocasionadas por claro grande y/o por la posicin desequilibrada del punzn
Figura 8


Figura 9














En caso de que haya mucho claro o que se concentre el colgado slo en un lado debido a la posicin
desequilibrada del punzn, ocurre ruptura nicamente en un lado (figura 8).
Estas rebabas se producen de manera inestable y, como se muestra en la figura 9, tanto la altura (H) como
el espesor (W) de las rebabas son mayores.

5) Rebabas por quemado

Figura 10















Se genera una friccin importante entre el material y la zona lateral del punzn y de la matriz.

La cara que tiene contacto con la zona lateral de la cuchilla es una cara recin cortada y carece de capa
de aceite. Adems, debido a fricciones, desaparece la capa de aceite que trae el material o la superficie
de la cuchilla.


Punzn
Matriz

1 - 19






Asimismo, alrededor de la cuchilla se acumula el calor generado en el momento del troquelado, lo cual
ocasiona deformaciones en el punzn y la matriz, as como el chipping y cada del punzn.

Debido a este quemado, se tienden a producir rebabas ms grandes.

Mientras el claro sea menor, con ms facilidad se presenta este fenmeno. Particularmente, cuando no
hay suficiente holgura (en forma oblicua o desnivelada) en la zona que lleva a la zona plana de la matriz,
suelen presentarse estas condiciones con mayor facilidad







































1 - 20




2-2. Medidas bsicas de control de rebabas
Reglas bsicas del control de
rebabas
Ejemplos especficos de control
Las cuchillas del punzn y
de la matriz deben ser filosas
y sin mayor desgaste.







Utilizar material que tenga alta propiedad anti-desgaste y dar un
tratamiento trmico apropiado.
Dar una menor rugosidad a la cara de la cuchilla.
Afilar la cuchilla antes de que se presente mayor desgaste.
Prevenir el chipping colocando un ligero radio en la cuchilla.
Dar una curva en las aristas del contorno troquelado (mayor a 0.5t)
Aplicar un recubrimiento de alta propiedad anti-desgaste en la
superficie de la cuchilla.
Utilizar la prensa con alta precisin dinmica.


2. Optimizacin de claros







Cambiar un claro apropiado de acuerdo con las caractersticas y
espesor del material a troquelar, as como con la forma del contorno
troquelado.
Aplicar una estructura rgida para herramentales.
Implementar las medidas de excentricidad (back up block, etc.) en
el caso de corte unilateral.
Adoptar previamente las medidas para prevenir defectos de
alimentacin, errores de transformacin, etc.
Utilizar una prensa con alta precisin dinmica (en direccin
horizontal)

3. Prevencin del quemado







Aplicar una distancia corta para el straight land de la matriz y
asegurar una holgura instalada inferior al mismo.
Dar una rugosidad menor en la parte lateral de la cuchilla.
Seleccionar un material para herramentales que tenga menor
compatibilidad con el material a troquelar.
Aplicar un recubrimiento de alta propiedad anti-quemado.
Tener cuidado con la seleccin del aceite para troquelado
Contar con un dispositivo de enfriamiento para las cuchillas.
Utilizar una prensa con alta precisin dinmica (en direccin
vertical).

4. Hacer que exista el
esfuerzo de tensin en el
material alrededor de la
cuchilla.
Cambiar el separador fijo por el mvil
Dar un claro relativamente menor.
Tomar un ancho de puente mayor.
Evitar el corte o separacin que se cruza en ngulo agudo.

1 - 21




2-3. Distintas rebabas y sus medidas de control

1) Rebabas presentadas en todo el contorno
Figura 13













Hay un claro grande desde el inicio (Figura 13)
Se desgastan paulatinamente el punzn y la matriz durante la operacin normal. Se soluciona con la
rectificacin de las cuchillas.
En algunos casos el punzn y la matriz se desgastan con ms rapidez, con respecto a la tasa de
desgaste manejada para la operacin normal.

Causa 1: En una prensa que tiene menor precisin dinmica, particularmente en la direccin horizontal, se
ocasionan contactos en las partes laterales del punzn y de la matriz, produciendo fricciones que
se muestran en la figura 14.

Figura 14
En caso de desgaste normal En caso de desgaste por contacto lateral















En este caso, se necesita utilizar una prensa de capacidad inmediata superior o realizar modificaciones para
aumentar la rigidez de los herramentales.




Lateral del
punzn
Extremo del punzn
Espesor de la lmina
Zona de contacto del
punzn y la matriz

1 - 22





Causa 2: Cuando los materiales del punzn y de la matriz son defectuosos, o bien, en particular, cuando no
se le ha dado un tratamiento trmico adecuado, se presenta un desgaste fuerte, generando
rebabas en una etapa temprana. Se recomienda realizar por lo menos una prueba de rigidez.
La nica solucin sera solicitar la refabricacin o el tratamiento trmico a un proveedor confiable.

Causa 3: Se presentan rebabas a causa de la obstruccin de residuos.
Esto sucede con frecuencia en caso de que no se haya implementado suficiente holgura en la
matriz. Por lo tanto, se requiere un anlisis de las medidas a aplicar, por ejemplo, aumentar la
holgura, incrementar la zona oblicua, etc.

2) Rebabas asimtricas
Figura 15
Claro desequilibrado creado en el momento de la
fabricacin de los herramentales.
Se debe a mala precisin de la posicin del punzn
y de la matriz provocada durante la fabricacin de
los herramentales. Se requiere volver a fabricar la
placa de punzn, el juego del herramental y otros
componentes. Figura 15

En caso de que sea relativamente reducido el claro,
es posible realizar una revisin mediante el
troquelado de vinil. Figura 16

Figura 16


























Claro pequeo Claro grande
Vinil
Se estira el vinil en esta zona
Punzn en
descenso

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En el caso de troquelado unilateral
Figura 17

















Particularmente en el caso de herramentales progresivos, se necesita tomar debidamente en cuenta
su distribucin. Pueden ocasionarse estas condiciones debido a errores de alimentacin. Se necesita
una gua de separador de alta precisin.
En caso de agregar muescas, se necesita un back up block en el lado del punzn o de la matriz.


















Se considera una distancia de ms
de dos tercios de la distancia A
Material
Se ocasiona galling por el
desequilibrio del punzn.
Matriz
Punzn

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Matriz
Material
Gua del separador




En el caso de ancho de puente reducido
Figura 18


















Se recomienda aumentar el ancho de puente para evitar esta situacin, sin embargo, de no ser posible
hacerlo, primero se debe incrementar la precisin de la gua del separador, y posteriormente, como se
muestra en la figura 19, es efectivo aplicar una medida para prevenir el deslizamiento del puente en la gua
del separador.


Figura 19




Se recibe el material mediante la gua del separador


















Ancho de puente reducido
El puente
huye.
Se ocasiona desgaste
abrasivo por el punzn
desequilibrado.
Material
Punzn

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Seccin de corte pequeazona convexa
Seccin de corte grandezona cncava






3) Rebabas locales
Figura 20











Se deben a defectos de precisin generados durante la transformacin de partes. Particularmente,
cuando no coincide el claro en algunas zonas.
La nica solucin es volver a fabricar las partes.
Cuando se presenta un dao en la cuchilla durante la transformacin.
Se considera que se debe al chipping del punzn, quiebra parcial del punzn y/o matriz, etc. Esta
situacin se presenta con frecuencia en el caso indicado en la figura 20 (c)

Cuando se quema parcialmente la cuchilla
Se considera que esto sucede en caso de que no haya holgura apropiada en la matriz, y que se hayan
metido residuos.

Medidas de control en general
Realizar correctamente el tratamiento trmico, en particular el proceso de recocido.
Asegurar la holgura en la matriz.
Implementar un radio ligero en la cuchilla (Corner lapping)
Se rectifica la cuchilla en hmedo.


4) Rebabas que varan de acuerdo con la forma del contorno

Figura 21













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Causa 1 El punzn est torcido con respecto a la matriz.
Causa 2 Vara el ancho de puente. Suele suceder a causa de errores de la alimentacin.
Causa 3 Vara la forma del contorno.

Como se muestra en la figura 21, aunque las zonas convexas y cncavas tengan el mismo claro, la
forma del corte es diferente, por lo que se necesita dar parcialmente un claro diferente.







Ejemplos: se disminuye la seccin de
corte en la zona convexa.









5) Rebabas grandes que se levantan a lo largo de todo el contorno

Figura 22

La mayora de las causas consisten en la obstruccin de residuos debido a insuficiente holgura instalada
en la matriz.
Causa 1: El largo del straight land de la matriz es excesivamente largo
Causa 2: La cuchilla de la matriz tiene inclinacin.





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En caso de fabricar la matriz mediante corte de hilo, suele ocasionarse la obstruccin por residuos.
Causa: Tiene alta rugosidad en la superficie.
Medidas de control: Se recomienda acortar un 20 a 40% de la zona de straight land, en comparacin con
los casos normales del maquinado por electro erosin y de la formacin por rectificacin.
O bien, se aplica el proceso de lapeado.

Desgaste anormal o desgaste desnivelado del punzn, o desgaste anormal de la matriz en el caso de
perforacin
Medidas de control: re-afilamiento o cambio

En algunos casos, ocurre el quemado en el punzn o la matriz.
Medidas de control: Adems del re-afilamiento, tambin es importante dar un acabado de lapeado al
lateral.


2-4. Rebabas en orificios pequeos

1) En orificios pequeos sucede un fenmeno de compresin

En caso de perforar orificios pequeos en comparacin con el espesor de la lamina (menor que 1.5 veces el
espesor de la lmina), no se aplica la teora de troquelado normal, ya que sucede un fenmeno similar al del
proceso de compresin. A la vez, se disminuye la superficie de corte.

Figura 1

tto



Razn: En un proceso normal de troquelado, la cantidad de material que se mueve hacia la matriz est de
acuerdo con la presin aplicada por el punzn sobre el material.
Vase la figura 2 izquierda.

Sin embargo, cuando el dimetro del orificio es reducido para el espesor de la lmina, el material sufre una
mayor compresin pero menor elongacin.

Al superar el lmite de compresin, se rompe en un instante. En este caso, se presenta un rea de ruptura
mayor, en la que se generan altas fricciones, por lo que suelen producirse rebabas debido al contacto entre
las reas de ruptura.










t
o

t


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Vase la figura 2 derecha.



Troquelado en condiciones normales Corte de un pequeo orificio
Figura 2













2) Medidas de control

Se considera un mayor claro que en las condiciones normales.
.
Sin embargo, como suelen quedar residuos en la placa de la matriz (subida de scrap), se requieren tomar
algunas medidas de antemano.

Se asigna una longitud sumamente corta al straight land para que se tenga un suficiente ngulo de
desahogo.

Se da un acabado de lapeado en los laterales del punzn y de la matriz para disminuir la rugosidad. A la
vez, se aplica suficiente cantidad de lubricante.

Se mejoran tanto la precisin como la rigidez de la gua del separador, con la finalidad de prevenir la
doblez y/o deformacin del punzn.

Se utiliza una prensa con alta precisin dinmica (especialmente en sentido vertical).
En el caso de baja precisin dinmica, ocasionalmente se requieren aplicar algunas medidas para evitar el
break through











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2-5. Aparecen rebabas en ciertos orificios

1) En caso de estar cerca de orificios grandes

Los orificios pequeos estn sujetos al impacto del corte de orificios grandes. Es el caso de la figura 3 a).

Figura 3 Figura 4



















Medidas de control: Como se muestra en la figura 4, se acorta la longitud del punzn que perfora el orificio
pequeo aproximadamente dos tercios del espesor de la lmina.

2) Cuando hay defectos en la posicin de los punzones y desequilibrio en el claro.

Cuando hay varios punzones, algunos de ellos pueden tener defectos en su precisin en sentido
horizontal o vertical. Es el caso de la figura 3 b).

Medida 1: Se mejora la precisin de la placa del punzn.
Medida 2: Se disminuye la tolerancia dimensional del punzn cuando ste desciende para aplicar la
presin. (Emparejar los punzones).
Medida 3: No se utiliza martillo para introducir el punzn en el momento de montar el herramental.
No se aplica calafateo.









2
/
3
t

a
b


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Rpido desgaste





3) Cuando se deforma el material en un orificio cerca del rea de corte
Figura 5
Medida 1: Como se muestra en la figura 5, se
coloca un bloqueo para prevenir la
deformacin.


Medida 2: Se adopta el herramental compuesto, a
pesar de la reduccin de la resistencia del punzn.



2-6. Rebabas en las aristas
Figura 6










Causa: Las aristas tienen una tasa de desgaste dos o tres veces ms que la lnea recta, puesto que ah se
concentra el esfuerzo del corte.
El desgaste de las aristas puede ocasionar con facilidad rebabas
grandes en forma triangular. Figura 7

Medida 1: Se aplica un radio en las aristas del punzn.
La opcin de aplicar un radio igual o ms de 0.5t resulta la ms efectiva.

Medida 2: Se incrementa ligeramente el claro en las aristas.
En este caso, se considera que el claro tiene un valor mximo permisible de un claro en
condiciones normales.

Medida 3: Si no se permite aplicar un radio en las aristas, se requiere un diseo que contemple tener dos
procesos para no aplicar el radio en las aristas.













Rebaba triangular
Bloqueo para prevenir
la deformacin
2t o menor

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Vase las figuras 7 y 8.


Figura 7 Figura 8











Se corta la zona de ngulo agudo en dos procesos.
Se aplica un radio en las aristas del corte con ngulo
agudo (zona sombreada) para darles holgura.
2-7. Cuando aparecen ocasionalmente rebabas grandes

1) Causa 1: No est completamente fijo el punzn.
Se mueve el punzn, lo cual causa variaciones en el claro.

Causa 2: Problemas para descargar productos o scrap.
Estos defectos suelen ocasionarse debido a que la gua del separador se encuentra inclinada.

Causa 3: La gua del separador tiene un resorte dbil.
Por lo tanto, queda inclinada sin poder sujetar el producto.

Causa 4: Hay mucho claro en el poste de gua y el buje.
Porque el punzn se mete inclinado.

Causa 5: Ni el punzn ni la gua del separador tienen claros ni posiciones adecuadas.
Porque el punzn sufre una presin lateral por la gua del separador al realizar la operacin de
corte.

Causa 6: No se tiene aplicado el lubricante de corte de manera estable.
Se presenta un estado casi de quemado.

2) Medidas: En todos los casos, el proceso de fabricacin se encuentra en una condicin inestable, por lo
que es necesario investigar minuciosamente el proceso de fabricacin para proponer contramedidas.










Radio de la arista
Zona de ngulo agudo

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2-8. Cuando aparecen rebabas despus del afilado

Figura 10











1) Causa 1: Por falta de afilado del punzn o de la matriz, se queda la zona desgastada.
Particularmente en el caso de desgaste anormal, suele pasarse por alto la zona desgastada.
Figura 10 izquierda

Causa 2: En la matriz se quedan rebabas producidas en el momento del afilado.
Suele presentarse el estado de chipping en la cuchilla. Figura 10 derecha.

2) Medida 1: Se afilan el punzn y la matriz hasta eliminar completamente el desgaste anormal.

Medida 2: Se lapea la zona plana y lateral de la cuchilla, utilizando piedra al aceite u otra herramienta.
Al mismo tiempo, se pule la arista de la cuchilla con piel.

Medida 3: Se limpia todo el polvo de afilado (polvo residual de la piedra abrasiva y polvo de acero raspado
de la matriz), que queda en las cavidades de la matriz.

Medida 4: Es de particular importancia eliminar por completo las rebabas producidas en el momento del
afilado.




















Se quedan rebabas producidas en
el afilado.
Se queda la zona
desgastada
Cantidad de afilado
Punzn
Matriz

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2-9. Cuando aparecen rebabas en la zona de corte
Figura 11














En el proceso de corte, se corta solo un lado, por lo tanto, se desliza el material (figura 11 derecha) y no se
logra una ruptura correcta, lo cual facilita la aparicin de rebabas.
Existen las medidas de control mostradas en las figuras 12 y 13.

Figura 12: Se instala un sistema que sujete la lmina en la parte inferior de la matriz.































Desciende el punzn
Rebaba generada en la zona de corte
Punzn
Matriz
Sistema de sujecin de
lminas en la matriz

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Figura 13: Se aplica una medida en el punzn para prevenir el deslizamiento del material.
















Utilizar el punzn tipo Backup Heel. Colocar el bloque de soporte en la matriz.

2-10. Rebabas causadas por baja precisin de la prensa
Figura 14
1) Causas

Por lo general, el uso de una prensa con baja rigidez y precisin propicia un rpido desgaste del herramental
y fcil aparicin de rebabas.


























Baja precisin de la
corredera en sentido
horizontal.
Especialmente en el
caso del bastidor en
forma de C, se ocasiona
una abertura debido a la
Punzn
Punzn
Matriz Matriz

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A continuacin, en la tabla se muestran los principales factores.


Problema de asentamiento Inclinacin del punzn
Desplazamiento horizontal del
punzn





















Cambia la profundidad de
asentamiento a causa del
break through.

Se inclina el punzn por la
abertura ocasionada en la
prensa (frame gap opening).

Oscila en el momento del break
through debido a un claro
grande que tiene la corredera.


2) Medidas de control

Se utiliza una prensa de alta precisin.

Se realiza la operacin utilizando entre 60 y 70% de la capacidad nominal.
(Ejemplo: En caso de una prensa 1000KN, se ocupan alrededor de 600KN para la operacin)

Se opera la prensa dentro de la lnea de capacidad de operacin.

Se le asigna a los herramentales una estructura de alta rigidez.
Se incrementa el espesor del dieset.
Aumenta el dimetro de los postes de gua y se aplica una gua de bola de alta rigidez.

Se adoptan herramentales tipo free shank.
stos se deben utilizar en el mono proceso, o bien en el proceso continuo de 60SPM o menor.

Punzn
Matriz