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Grundlagen der Gieereitechnik
PowerPoint-Prsentation des
Vereins Deutscher Giessereifachleute e.V. VDG
www.vdg.de
2005 VDG
In Zusammenarbeit mit der TU Mnchen - Fakultt fr Maschinenwesen,
Lehrstuhl fr Umformtechnik und Gieereiwesen
Vorwort:
Diese Folienprsentation gibt einen
berblick ber das gesamte
Gieereiwesen.
Sie richtet sich z.B. an Studenten
technischer Fachrichtungen,
insbesondere des Maschinenbaus.
Die Folien enthalten zum Teil
Animationen.
Im Text sind die Stellen, an denen
der nchste Animationsschritt oder
das nchste Bild aufgerufen werden
soll, mit einem eingeklammerten
Sternchen (*) markiert.
Immer dann, wenn mit dem
nchsten Mausklick eine neue
Ansicht kommt, wird das Bild unten
rechts mit einem Haken markiert.
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2 Geschichte
3 Grundlagen
4 Formverfahren Sandgieen
Handformen
5 Formverfahren Sandgieen
Maschinenformen
6 Kernherstellung
7 Feingieen
8 Lost-Foam-Gieverfahren
9 Vollformgieen fr Grobauteile
10 Dauerformen - Kokillengieverfahren
12 Dauerformen - Schleudergieen
1 Einleitung
Inhaltsbersicht
11 Dauerformen - Druckgieverfahren
13 Grundlagen der Gusskrperbildung
14 Metallurgie Erstarren von Metallen
15 Eisen-Gusswerkstoffe
16 Stahlguss
17 Gusseisen
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe
19 Schmelzebereitstellung
20 Prozesssimulation in der Gieerei
21 Zahlen zur Gieereiindustrie
22 Alles aus einem Guss
Es gibt viele Bauteile, die sich nur durch
Gieen sinnvoll fertigen lassen.
Es ist also sinnvoll fr den in der
Ingenieurausbildung stehenden, sich
etwas tiefer mit den Mglichkeiten der
Fertigungsverfahren zu befassen, die in
der Fachsprache unter Gieen
zusammengefasst werden.
Auf dieser Folie sehen Sie eine kurze
Zusammenstellung, mit welchen
Themen im Bereich der Gieereitechnik
sich diese Prsentation befasst.
Den Groteil der Prsentation ist fr die
Vorstellung der gngigsten
Gieverfahren reserviert. Danach wird
auf die typischen Werkstoffe
eingegangen, die in der Gieereitechnik
Verwendung finden.
Hieran schliet sich ein berblick ber
weitere Prozessschritte an, die zum
industriellen Erzeugen von Gussteilen
notwendig sind.
(*)
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1 Einleitung
Wie kann ein Bauteil aus Metall hergestellt werden?
Gieen Gieen
Schweien
Schmieden
Pressen von Metallpulver (Pulvermetallurgie)
Mechanisches Bearbeiten
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1 Einleitung
Welche Vorteile bietet Gieen?
Auch die komplizierteste Geometrie lsst sich realisieren.
Endkonturnah geringer Aufwand zur Fertigbearbeitung.
Alle technisch bedeutenden Werkstoffe sind giebar:
Blei, Zinn, Kupfer, Gold, Aluminium, Magnesium, Eisen
und Stahl aber nicht alle Werkstoffe sind umformbar.
Werkstoff-Vielfalt = mageschneiderte Eigenschaften.
Wirtschaftlichkeit.
100 % Recycelbarkeit = Umweltvertrglichkeit.
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1 Einleitung
Alles aus einem Guss
Gegossene
Bauteile sind
berall im Einsatz.
Kleinste und grte
Bauteile
lassen sich aus
Guss realisieren.
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Grobauteil
MAN B&W, Augsburg
Gewicht 92,6 t
Grobauteil.
Dieses erste Bild zeigt ein typisches
gegossenes Grobauteil. Es handelt
sich um das Kurbelgehuse fr einen
Grodieselmotor. Die Blickrichtung ist
von unten in den Kurbelwellenraum
hinein. Die Zylinderlaufbuchsen
werden separat gegossen und oben an
dieses Kurbelgehuse angeflanscht.
Bauteile dieser Gre lassen sich nur
mit dem Fertigungsverfahren Gieen
herstellen. Wollte man ein solches
Bauteil aus einem vollen Block, z. B.
durch Frsen, herausspanen, mssten
mehrere Kubikmeter Metall zerspant
werden.
Darber hinaus wren Krne und
Zerspanungsmaschinen notwendig,
die den mehrere hundert Tonnen
schweren Block aufnehmen
mssten. Auch durch
Umformoperationen wie Schmieden
lsst sich ein Bauteil mit diesen
Maen und inneren Hohlrumen
nicht fertigen.
Mit anderen Fertigungsverfahren
lieen sich also nur Einzelteile
fertigen, die dann gefgt werden
mssten. Damit lassen sich aber
nicht die gleichen
Bauteileigenschaften erreichen, die
ein aus einem Stck gefertigtes Teil
hat.
Die einzig sinnvolle Fertigung fr
solche Grobauteile ist es, flssiges
Metall in die vorher vorbereitete
Form zu gieen. (*)
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Gewicht:
1100 g
Feingu Blank, Riedlingen
Przisionsbauteil
Pumpenlaufrad aus Stahlguss
Przisionsbauteil.
Auch bei diesem Przisionsbauteil
einem Pumpenlaufrad handelt es
sich um ein typisches Gussteil. Von
seinen Maen wre es durchaus
mglich, dieses Bauteil spanend zu
fertigen.
Allerdings wre bei einer spanenden
Fertigung das Verhltnis vom
zerspantenVolumen zum eigentlichen
Bauteil sehr ungnstig. Diese die
Komplexitt der Freiformflchen des
Laufrades wre durch spanende
Fertigungsverfahren aufgrund der
eingeschrnkten Zugnglichkeit nur
mit groem Aufwand zu realisieren.
Dass diese Geometrie mit den
Verfahren der Umformtechnik nicht zu
erzielen ist, ist auf den ersten Blick
ersichtlich. Eine solche Geometrie ist
durch Schmieden oder andere
Verfahren der Umformtechnik nicht in
einem Stck zu fertigen.
Bleibt die Mglichkeit, das Bauteil aus
Einzelteilen zu fgen. Allein Aufgrund
des Montageaufwandes ist dies nicht
zu rechtfertigen. Solche Laufrder, z.
B. auch Turbolader- laufrder, werden
in mittleren bis groen Stckzahlen
bentigt. Die variablen Kosten bei der
Herstellung sollen so gering wie
mglich sein. Die Werkzeugkosten
hingegen verteilen sich aufgrund der
hohen Stckzahl auf viele Bauteile.
Das Feingieverfahren, auch
Waschsausschmelzverfahren genannt,
liefert derartige Bauteile in der
gewnschten Qualitt zu vertretbaren
Kosten. (*)
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2 Geschichte des Gieens
Zeittafel der Gusswerkstoffe
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2 Geschichte des Gieens
Zeittafel der Schmelztechnik
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Nordische Hochbronzezeit Sonnenwagen aus Nordische Hochbronzezeit Sonnenwagen aus Trundholm Trundholm, Seeland DK 14. J h. v. Chr. , Seeland DK 14. J h. v. Chr.
ltester figrlicher Hohlguss in Mittel ltester figrlicher Hohlguss in Mittel- - und Nordeuropa und Nordeuropa
2 Geschichte des Gieens
Beispiele - Bronzezeit
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Marc Aurel Marc Aurel
gestorben 180 n. Chr. gestorben 180 n. Chr.
Rom Rom
Heroen von Riace
Griechischer Guss
um 460 v. Chr.
gefunden 1972,
Sdkste Kalabriens
2 Geschichte des Gieens
Beispiele - Bildguss
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Gusseiserner Mrser
von Meister Pender aus Siegen,
1538.
(MerkelnGast aus Frankfurt
goss schon 1390 gusseiserne
Geschtze)
Wasserleitungsrohr
aus geteilter Lehmform,
seit etwa 1450
Kanonenkugel aus gusseisernen Kokillen
Um das Jahr 1400
2 Geschichte des Gieens
Beispiele Gusseisen aus Europa
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Spannweite 30,5 m. Gegossen 1777/78 von Abraham Spannweite 30,5 m. Gegossen 1777/78 von Abraham Darby Darby III III
2 Geschichte des Gieens
Beispiele Iron Bridge bei Wolverhampton, England
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Zusammenhalt
beibehalten
Zusammenhalt
vermindern
Zusammenhalt vermehren
Hauptgruppe 5 Hauptgruppe 4 Hauptgruppe 3 Hauptgruppe 2
Hauptgruppe 6
Umformen Trennen Fgen
Beschichten
Stoffeigenschaft ndern durch
Umlagern von
Stoffteilchen
Aussondern von
Stoffteilchen
Einbringen von
Stoffteilchen

n
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F
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r
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nach Dubbel
Zusammenhalt
schaffen
Hauptgruppe 1
Urformen
(Formschaffen)
Zusammenhalt
schaffen
Hauptgruppe 1
Urformen
(Formschaffen)

3 Grundlagen
Fertigungsverfahren nach DIN 8580
Einteilung der Fertigungsverfahren.
Die Fertigungsverfahren werden im
Maschinenbau allgemein nach DIN
8550 eingeteilt. Die Reihenfolge der
Hauptgruppen 1 bis 6 folgt einer
imaginren Fertigungskette.
Hier ist von Bedeutung, dass vor allen
weiteren Bearbeitungsschritten auf
dem Weg zu einem Fertigteil zuerst
einmal der Werkstoff in einer
definierten Form vorliegen muss. Die
Gewinnung des Ausgangsmaterials an
sich, lassen wir hierbei auer Acht.
Die erste Fertigungsstufe ist also das
Formschaffen aus formlosem Stoff,
auch Urformen genannt.
Das Urformen lsst sich nach dem
Aggregatzustand des formlosen
Stoffes weiter einteilen:
(*)
15
15
nach Dubbel
Urformen
gas- oder
dampf-
frmiger
Zustand
flssiger,
breiiger
oder
pastenfrmiger
Zustand
ionisierter
Zustand
durch
elektrolytisches
Abscheiden
fester, krniger
oder
pulverfrmiger
Zustand
Galvanoplastik Pulvermetallurgie Gieen PVD

3 Grundlagen
Einteilung der Urformverfahren
Der formlose Stoff kann in allen
Aggregatzustnden vorliegen.
Urformen aus dem gas- oder
dampffrmigen Zustand in einen festen
Zustand mit definierter Form wird nach
dem englischen Physical Vapor
Deposition als PVD bezeichnet.
Das Gieen beschftigt sich mit dem
Formschaffen aus dem flssigen,
breifrmigen oder pastenfrmigen
Zustand.
Darber hinaus gibt es noch das
Formschaffen aus dem ionisierten
Zustand, die Galvanoplastik, und die
Pulvermetallurgie, bei der feines
Metallpulver in Formen gepresst und
anschlieend im Ofen gesintert wird.
(*)
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Gieen ist immer der erste Verarbeitungsschritt
nach der Gewinnung eines metallischen
Werkstoffes
Halbzeug
Metallschmelze
Formategieen
Endprodukt
Formgieen
3 Grundlagen
Warum berhaupt Gieen ?

Die Gieverfahren werden zunchst


nach der Art des Erzeugnisses
eingeteilt. Ist das Produkt des
Gieverfahrens ein Halbzeug zur
Weiterverarbeitung, so spricht man
vom Formateguss. Typische
Halbzeugformate sind Strnge,Rohre,
Profile und Bnder, die im
kontinuierlichen Stranggieverfahren
erzeugt werden.
Im Weiteren werden die verschiedenen
Verfahren des Formgieens nher
besprochen. Ihnen ist gemeinsam,
dass das Gussteil bereits die Endform
des Bauteils plus, wenn notwendig
Bearbeitungszugaben und spezielle
Zusatzkonstruktionen fr das
Gieverfahren enthlt. (*)
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nach Dubbel
Dauermodell
und
verlorene Form
Verlorenes Modell
und
verlorene Form
Dauerform
Formverfahren

3 Grundlagen
Einteilung nach Art der Formherstellung
z.B. Sandguss z.B. Feinguss z.B. Druckguss
Die Formverfahren werden
blicherweise danach unterschieden,
ob eine Form oder ein Modell des
Gussteils nur einmal oder mehrmals
verwendet werden kann.
Wenn ein Modell =Positiv mehrmals
verwendet werden kann, spricht man
von einem Dauermodell, wenn es bei
der erstmaligen Verwendung zerstrt
wird, von einem verlorenen Modell.
Wenn eine Form =Negativ mehrmals
verwendet werden kann, spricht man
von einer Dauerform, wenn sie bei der
erstmaligen Verwendung zerstrt wird,
von einer verlorenen Form. (*)
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Statisches Gieen
(Schwerkraft- und Niederdruckgieen)
verlorene Form
Dauerform
Dynamisches Gieen
Dauerform
Quelle: Spur
Bewegung
der Form
Schleudergieen
Sturzgieen
Bewegung des
Giematerials
Druckgieen
Gieverfahren
Sandgieen
Kokillengieen
Feingieen

3 Grundlagen
Einteilung nach Art der Formfllung
Zustzlich zur Einteilung der
Formverfahren ist eine Einteilung der
Gieverfahren nach Bewegung und
Dynamik von Giematerial und Form
mglich.
Unter beide Systematiken der
Einteilung der Verfahren lassen sich
alle Gieverfahren einordnen, z.B.
Schwerkraft- Sandgieen oder
Niederdruck - Kokillengieen.
Einige Kombinationen sind allerdings
nicht mglich oder technisch nicht
sinnvoll.
Wenn dies fr den Fachmann eindeutig
ist, wird in der Praxis nur eine der
beiden Bezeichnungen verwendet.
Zum Beispiel versteht man unter
Sandgieen stets das Schwerkraft-
Sandgieen.
Druckgieen dagegen ist nur mit
metallischen Dauerformen
(Druckgieform oder Druckgie-
werkzeug genannt) mglich.
Der Begriff Kokillengieen ist daher nur
fr Schwerkraft- und Niederdruck-
Kokillengieen blich. (*)
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4 Formverfahren Sandguss
Bauteil

Fertigungszeichnung
Modellplanung
Wenn ein Kunde ein Gussteil
bentigt, stellt er in jedem Fall
dazu eine Fertigungs- oder
Fertigteilzeichnung her. In ihr ist
das einbaufertige Bauteil mit allen
funktionsrelevanten Massen und
das Anforderungsprofil definiert, d.
h. alle Bereiche die der Kunde
bearbeitet haben will ebenso die
Legierung und die bentigten
mechanischen und dynamischen
Festigkeitswerte sind darin
dargestellt.
Aus dieser Fertigungs- oder
Fertigteilzeichnung stellt der
Gieer die Rohteilzeichnung her.
In ihr ist nun der Zustand
abgebildet wie der Gieer das
Gussteil abzuliefern hat, d. h. alle
Bearbeitungszugaben, nicht
vorgegossene Bohrungen,
Konizitten fr die Entformung,
bentigte Radien, fr die
mechanische Bearbeitung
vorgesehene Transportlaschen.
Damit der Gieer einen
Gesamtberblick ber die
Gieeinrichtung erhlt wird eine
Modellplanungszeichnung erstellt in
der nun auch etwa bentigte
Kernmarken abgebildet sind. Alle
Zeichnungen knnen verkleinert in
verschiedenen Mastben angefertigt
werden.
Fr die Modellherstellung in
klassischer Art wird vom Modellbauer
ein Modellaufriss hergestellt, er wird
mit einer Reinadel im Mastab 1:1
auf eine Hartholzplatte eingeritzt. In
einem Modellaufriss werden alle
Schnitte durch das gesamte Modell
dargestellt und farblich
gekennzeichnet. Der Modellbauer
bertrgt alle Mae mit dem
Stechzirkel auf das in Anfertigung
befindliche Modell, denn der
Modellaufriss ist nicht vermat. Er ist
die einzige Darstellung in der der
Schwindmastab bercksichtigt ist.
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20
4 Formverfahren Sandguss - Handformen
Beispiel

stilisierteFertigungszeichnung
ohneBemaung
einbaufertiges
Gussteil
Diese Folie zeigt ein typisches
Sandgussteil.
Es handelt sich um einen hohl
gegossenen Rohrkrmmer. Rechts ist
ein Foto von einem realen Bauteil zu
sehen. Links sind drei Ansichten des
gleichen Teiles mit einigen
Vereinfachungen zu sehen.
An dieser vereinfachten Geometrie soll
der Weg von der Produktidee -
vielleicht einer Bauteilzeichnung oder
einem CAD- Datensatz - zum fertigen
Gussteil erlutert werden.
(*)
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4 Formverfahren Sandguss - Handformen
Modellgeometrie erstellen

Fertigteil mit
Hohlrumen
Modell Kern
Diese Folie zeigt in orange die
Sollgeometrie des zu gieenden
Rohrkrmmers. Sie existiert nur als
Zeichnung oder CAD- Datenmodell.
Aus der Rohteilzeichnung wird die
Modellplanungszeichnung erstellt um
einen Gesamtberblick ber die
Modelleinrichtung zu bekommen.Fr die
Modellanfertigung nach klassischer Art
wird ein Modellaufriss erstellt. Der
Modellaufriss beinhaltet das
Schwindma welches der Giewerkstoff
bentigt um von der Soplidustemperatur
bis zur Raumtemperatur zu erkalten und
sich dabei zusammen zu ziehen, d.h. zu
schwinden. Bei Aluminiumlegierungen
betrgt dieser Faktor 1,2%. Der
Modellaufriss ist im Gegensatz zu allen
anderen Zeichnungen immer im
Mastab von 1 : 1 dargestellt und nicht
vermat.
Das Modell ist im Gegensatz zur
Sollgeometrie nicht hohl. Der Bereich,
den der Kern spter in der Form
einnimmt, muss beim Erstellen der
Sandform zunchst freigehalten
werden. Damit der Kern in der Form
nicht nach unten fllt, muss er an den
Rndern der Form gelagert werden.
Der Platz, an dem diese Kernlager
spter zu liegen kommen, muss beim
Herstellen der Form ebenfalls
freigehalten werden. Die Kernlager
oder Kernmarken sind an diesem
Modell zur Verdeutlichung dunkel
eingefrbt.
Nach dem Einformen muss das
Dauermodell wieder aus der Form
entnommen werden knnen. Zur
Entnahme des Modells muss die Form
geffnet werden. Das Modell muss
also so verndert werden, dass die
Form beim ffnen und Entnehmen des
Modells nicht beschdigt wird.
(*)
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4 Formverfahren Sandguss - Handformen
Mehrteiliger Aufbau des Modells

Teilungsebene
Angusssystem
Speiser
zusammen-
gesetztes
Modell
Fixierung der
Modellhlften
Die Lsung ist ein mehrteiliger Aufbau
des Modells. Das Modell wird in der
Teilungsebene oder Trennebene
geteilt. Bei diesem Modell entstehen
zwei Modellhlften.
Die Speiser, die das Schmelze-
reservoir fr die Flssigkeits- und
Erstarrungsschwindung aufnehmen,
mssen mit dem Modell entnehmbar
sein.
Mit dem Angusssystem wird
sichergestellt, dass eins ruhige,
steigende Formfllung erreicht wird.
Der Zulauf der Schmelze erfolgt daher
ber ein separat geformtes
Angusssystem, dass in der
Teilungsebene mit dem eigentlichen
Formhohlraum verbunden wird.
Mit diesem mehrteiligen Modell kann
nun eine Sandform erstellt werden. (*)
Die meisten Modelle fr das Formen
von Hand werden heute aus Holz
und Kunststoff angefertigt und sind
fr Null - und Vorserien sowie
kleinere Serien gedacht.
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23
Modellsand
Modell
4 Formverfahren Sandguss - Handformen
Modellunterteil im Formkasten einformen
Formunterkasten
Zum Herstellen einer Form bentigt man
zunchst einen Formkasten. Dieser
Formkasten ist wie das Modell zweiteilig.
Die Folie zeigt eine der beiden
Formkastenhlften.
Die Formksten sind oben und unten offen.
Der verwendete Sand ist rieselfhig, hat
einen bildsamen Zustand. Die Sandkrner
sind also mit einem Bindemittel umhllt.
Bei der klassischen Sandgieerei ist der
Sand mit feinem Ton bzw. Bentonit umhllt.
Das Sand- Ton - Gemisch wird mit Wasser
vermengt.
Man spricht von tongebundenem oder
bentonitgebundenemSand. Dieser feuchte
Sand wurde frher auch nach dem
mittelhochdeutschen grn =feucht als
Grnsand bezeichnet.
Der Sand bleibt nach der Verdichtung an der
Innenwand des Formkastens haften und
bildet die Modellkontur als Negativ ab.
In diese Formkastenhlfte wird zunchst die
untere Hlfte des Modells mit der
Teilungsebene nach unten eingelegt. (*)
Damit sich die Modellkontur genau im Sand
abzeichnet, wird die erste Sandschicht
aufgesiebt.(*)
Das Modell wird ganz mit dem aufgesiebtem
Sand bedeckt. (*) (*)
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4 Formverfahren Sandguss - Handformen
Modellunterteil im Formkasten einformen
Hinterfllsand
Nach der ersten Schicht wird weiter
Sand aufgefllt.
(*)
Wenn der Modellsand die gesamte Modellflche abgedeckt hat, wirdFormsand in den
Formkasten eingefllt. J e nach Formkastenhhe erfolgt das in mehreren Schritten.
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Verdichten
4 Formverfahren Sandguss - Handformen
Sand verdichten
In der Praxis werden oft mehrere
Sandschichten nacheinander
aufgebracht und verdichtet.
J e detailreicher das Modell ist, desto
sorgfltiger muss der Sand verdichtet
werden.
Die jetzt oben liegende Sandflche
wird nachher die Unterseite der fertigen
Form. Der berstehende Sand muss
abgeschabt werden, damit die Form
nach dem Wenden eine flache
Auflageflche hat.
(*)
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4 Formverfahren Sandguss - Handformen
Kasten wenden und Modelloberteil einformen
Formunterkasten
Formoberkasten
OK
UK
Auf die Modellunterseite werden nun
die obere Modellhlfte (*) und der
Oberkasten aufgesetzt. (*)
Unter- und Oberkasten werden in der
Praxis durch verschiedenartige
Verstiftungen aufeinander positioniert.
Diese sind hier in der Darstellung zur
Verbesserung der bersichtlichkeit
weggelassen worden.
Auf die Modelloberflche und die frei
liegende Sandflche kann wiederum
ein Trennmittel aufgebracht werden.
Dann wird wieder die erste
Sandschicht aufgebracht (*) und der
Formkasten aufgefllt. Die Formfllung
des Oberkasten ist analog zu der des
Unterkastens.
(*)
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4 Formverfahren Sandguss - Handformen
Sand verdichten
Abstreifschiene
Der Sand wird verdichtet und der
berstand abgeschabt.
Die Sandform selbst ist jetzt bereits
fertig. Aber das Modell sitzt noch an
der Stelle, den spter einmal das
flssige Metall einnehmen soll. Die
Form muss also noch einmal geffnet
werden, um das Modell zu entnehmen.
(*)
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28
4 Formverfahren Sandguss - Handformen
Formkasten ffenen
Hier ist die Form geffnet und bereit
zur Modellentnahme. Damit man das
Modell beim Entnehmen nicht
verkantet, werden spezielle
Entnahmestifte in die Teilungsebene
des Modells eingeschraubt.
In der Praxis haben die Modelle
zustzlich Aushebeschrgen. Es ist
einsichtig, dass der Einguss im
Oberkasten nicht ohne Beschdigung
der Sandform entnommen werden
kann, wenn er genau zylindrisch ist. In
diesem Beispiel soll der Anguss mit
dem Modell zusammen nach oben
entnommen werden. Der Einguss wird
also als ein um wenige Grad geffneter
Kegelstumpf ausgefhrt. Dieses
Prinzip der Aushebeschrgengilt fr
alle Teile, die ohne Beschdigung der
Form entnommen werden mssen.
Die Aushebeschrgenfr das Modell
mssen daher bei allen Gussteilen, die
mit einem Dauermodell erstellt werden
sollen vorgesehen werden.
(*)
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29
4 Formverfahren Sandguss - Handformen
Modell entnehmen
So kann das Modell ohne
Beschdigung der Form entnommen
werden. In diesem Fall sind die Speiser
und das Angusssystem an der oberen
Modellhlfte befestigt. Grere oder
komplexere Giehilfen knnen aber
auch als einzelne Modellteile
ausgefhrt werden.
(*)
Ein leichtes Losklopfen der Modelle erleichtert
die Entnahme der Modellhlften aus dem
Formkasten. Die hellblauen Einguss- und
Speisermodelle sind bei manchen
Modellplatten entgegen der Aushubrichtung
konisch und mssen vor dem Trennen der
Formksten entnommen.
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30
4 Formverfahren Sandguss - Handformen
Eingusstrichter formen und Kern fertigen
Nachdem die Modellhlften
entnommen worden sind, wird ein
Eingusstmpel oder ein Eingusstrichter
in den Sand im Oberkasten
eingearbeitet. Fr das Gieen von
Eisenlegierungen wird oft der hier
gezeigte Eingusstmpel verwendet.
Beim Gieen von Aluminium wird oft
ein einfacher Trichter gebohrt.
Nun fehlt noch der Kern, der den
Hohlraum in dem Rohrstck beim
Gieen frei von Schmelze halten soll.
(*)
Die Kernherstellung wird spter noch
besprochen; hier kommt der Kern
zunchst einfach aus einer eigenen
Form, dem Kernkasten, und wird in die
Form eingelegt. (*)
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31
4 Formverfahren Sandguss - Handformen
Kern einlegen
Der Kern besitzt eine hhere Festigkeit
als die Form.
Der relativ schlanke Kern, der nur an
seinen ueren Enden in der Form
aufliegt, wrde sonst vom Druck der
aufsteigenden Schmelze gebrochen.
Nachdem Der Kern eingelegt ist, kann
die Form geschlossen werden.
(*)
Der Kern besteht aus Sand und im
allgemeinen aus einem chemischen
Bindemittel und hat eine hohe
Festigkeit, die dem Druck und der
Temperatur solange widerstreben soll,
bis die Schmelze (zumindest eine
Randschale) erstarrt ist.
Nach dem Ausblasen der Formhlften
kann der Sandkern bzw. die Sandkerne
eingelegt werden und die Form
geschlossen werden.
Die beiden Formhlften mssen vor dem
Abgieen noch beschwert oder
verklammert werden, um den
Auftriebskrften der Schmelze entgegen
zu wirken.
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32
4 Formverfahren Sandguss - Handformen
Gieen und Erstarren
Beim Gieen von Metallen mit hoher
Dichte werden die Formksten
zustzlich verklammert, damit der
Oberkasten nicht durch den
metallostatischen Druck der Schmelze
aufschwimmen kann.
Die Form ist damit zum Gieen bereit.
Die Schmelze wird z. B. in einem
Gietiegel am Hallenkran an den
Gieplatz befrdert. (*)
Mit dem Handrad am Tiegel kann der
Tiegel gekippt werden und die Form
wird gefllt. (*)
Durch den Einguss und den Lauf
gelangt die Schmelze zum Anschnitt
und fllt dann steigend von unten nach
oben die Form. Die Luft in der Form
entweicht in den umgebenden
Formstoff. Wenn die Gefahr besteht,
dass die Luft nicht in den Formstoff
entweichen kann, sieht man am Modell
zustzliche Entlftungen vor.
Beim Fllen der Form muss die
Schmelze ber die Erstarrungs-
temperatur berhitzt sein. So wird
sichergestellt, dass keine
Vorerstarrung whrend der
Formfllung eintritt.
(Wenn die Form durch Vorerstarrung
nicht mehr vollstndig gefllt werden
kann, wird dieser Fehler als Kaltlauf
bezeichnet.)
Wenn die Form gefllt ist, khlt die
Schmelze ab, erstarrt und erkaltet.
(*)
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33
4 Formverfahren Sandguss - Handformen
Gieen und Erstarren
Dieses Bild zeigt das erkaltete Gussteil
in der Form. Es ist gut zu erkennen,
dass hier bereits die
Festkrperschwindung eingesetzt hat,
das Gussteil also kleiner ist als die
Form. Dabei schrumpft das Bauteil auf
den innen liegenden Kern auf.
Beim Gieen von Eisenwerkstoffen
zerfallen die Sandkerne durch die
groe Wrmezufuhr oft von selbst.
Beim Gieen von niedrig
schmelzenden Legierungen, wie
Aluminium, reicht die Temperatur oft
nicht aus, damit die Kerne zerfallen.
Dann ist hierfr ein zustzlicher
Bearbeitungsschritt notwendig.
Wenn das Bauteil vollstndig erstarrt
ist, kann die Form bereits geffnet
werden.
(*)
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34
4 Formverfahren Sandguss - Handformen
Formkasten entleeren und Kreislaufmaterial abtrennen

Hierzu wird die Verklammerung der


Ksten gelst und der Oberkasten
angehoben. Das oft noch heie
Gussteil wird aus dem Sand
entnommen und von Sandresten
befreit.
Eingusssystem und Speiser werden
abgetrennt und knnen spter wieder
eingeschmolzen und erneut vergossen
werden.
Das Rohgussteil kann nun zum
Fertigteil weiter bearbeitet werden.
In der Praxis kommt oft statt
tongebundenem Sand)
kaltharzgebundener Sand zum Einsatz.
Der Sand (man spricht auch vom
Formstoff) wird hierbei mit einem
Bindemittel auf Harzbasis vermischt
und hrtet nach dem Formen kalt, d.h.
bei Raumtemperatur aus.
Zur Wiederverwendung dieses Sandes
ist eine Regenerierung erforderlich. Zur
Wiederverwendung des
tongebundenen Sand ist nur eine
erneute Aufbereitung notwendig.
Fr groe Serien wird der
Verfahrensablauf mechanisiert. Man
spricht dann von maschinen-
geformtem Sandguss.
Gieereien, die maschinengeformten
Guss produzieren, bevorzugen in der
Regel tongebundenen Sand wegen der
einfachen Aufbereitung des
Formstoffes und der kurzen mglichen
Zykluszeiten.
(*)
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35
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Ober- und Unterkastenmodellplatten erstellen

UK
OK
Modellplatte
Teilungsebene
UK : Unterkasten OK : Oberkasten
Das geteilte Modell wird inklusive
Giesystem auf zwei
Modellplatten montiert.
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36
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Formksten
Die Formksten laufen auf einem
Transportsystem im Kreis. Wie schon
beim Handformen sind die Formksten
oben und unten offen.
Nun werden die Modellplatten von
unten gegen die Formksten gefahren.
(*)
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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Modellplatte fhrt ein
In diesem Beispiel werden Ober- und
Unterkasten gleichzeitig geformt. Bei
groen Formksten werden Ober- und
Unterkasten immer abwechselnd
geformt.
Damit der Sand gezielt eingefllt
werden kann, werden Fllrahmen auf
die Formksten gesetzt.
(*)
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5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Fllrahmen aufsetzen
Nach dem Aufsetzen der Fllrahmen
wird im nchsten Schritt der Formsand
in die Formksten gefllt. Der
Fllrahmen hat das Volumen, welches
zur Verdichtung bentigt wird.
(*)
39
39
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Sand einfllen
Der Formstoff ist hier tongebunden und
durch Wasserzugabe feucht. Man
spricht hier vom Nassgussverfahren.
Im nchsten Schritt wird die
Verdichtungseinheit ber den
Fllrahmen gefahren, der mglichst
dicht mit dem Formkasten abschlieen
sollte.
(*)
40
40
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Verdichtungseinheit aufsetzen
Verdichtungsluftzufuhr (Luftimpulsverfahren)
Die Verdichtungeinheit besteht in der
Praxis oft aus einem Druckspeicher
und dem zugehrigen Dsensystem.
Die Verdichtungseinheit arbeitet mit
Umgebungsluft. Durch den Impuls der
auf den Sand auftreffenden Luft wird
der aufgeschttete Sand zu einer
Formhlfte verdichtet.
(*)
41
41
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Verdichten mit Luftimpuls
Die Form hat jetzt die bentigte
Festigkeit, allerdings steht noch Sand
oben ber den Formkasten ber. Die
Verdichtungseinheit und der
Fllrahmen werden wieder nach oben
gezogen und die berstnde mit einer
Abstreifschiene abgezogen.
(*)
42
42
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
berstehenden Sand abstreifen
Der abgezogene Sand fllt nach unten
in das Sandrckfhrsystem und wird in
die Sandaufbereitung transportiert.
J etzt werden die Modelle aus der Form
gezogen.
(*)
43
43
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Modellplatte fhrt aus
Dies geschieht, indem die
Modellplatten wieder nach unten
zurckfahren. In diesem Bild sind
wiederum die Formschrgen
vereinfacht dargestellt. Die Modelle
mssen sich nach oben verjngen.
Zur weiteren Bearbeitung mssen die
Formksten gewendet werden.
Dazu fahren die Ksten einen Schritt
weiter auf dem Transportsystem zum
Kastenwender.
(*)
44
44
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Modellplatte fhrt aus
Formkastengreifer
Die Greifer des Kastenwenders heben
die Form an,
(*)
45
45
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Formksten wenden
drehen die Ksten um ihre Lngsachse
(*) und setzen sie wieder ab.
(*)
46
46
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Kern einlegen und Eingusstrichter bohren
Eingusstrichterbohrvorrichtung
Nun knnen weitere Formteile
(Sandkerne, Siebe oder Giefilter) in
den Unterkasten eingebracht werden.
Fr den Rohrkrmmer ist dies
wiederum der Kern, der die inneren
Bauteilpartien beim Gieen von
Schmelze freihlt. (*)
Mglich sind auch zustzliche Sttzen
fr den Kern, damit dieser nicht in der
Schmelze aufschwimmen kann
(Auftrieb durch den metallostatischen
Druck, den die Schmelze auf den Kern
ausbt).
Weitere Giehilfen knnen
Khlkokillen sein, die auf die
Modellplatte vor dem Formvorgang an
strker zu khlende Gussstckpartien
angelegt werden, um in bestimmten
Bereichen eine schnellere Erstarrung
zu erreichen.
Khlkokillen werden in der Regel mit
einem Schutzberzug (Schlichten)
versehen.
Schlichten sind Trennmittel auf
keramischer Basis, die den direkten
Kontakt der Schmelze mit der
Khlkokille verhindern sollen.
Auch die Kerne werden oft
geschlichtet, damit sie den hohen
thermischen Beanspruchungen
standhalten.
In den Oberkasten kann in dieser
Position der Eingusstrichter gebohrt
werden. (*)
Der gelste Sand fllt nach unten weg.
In der nchsten Position wird der
Oberkasten angehoben.
(*)
47
47
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Oberkasten anheben und wenden
Der Oberkasten ist hier schon wieder
in die Gielage mit dem Eingusstrichter
nach oben zurckgedreht worden. Der
Unterkasten mit dem Kern verbleibt in
dieser Lage und wird nun vom
Transportsystem unter den Oberkasten
gefahren.
(*)
48
48
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Zulegen der Form
Nun kann die Form zum Gieen
zugelegt werden.
(*)
49
49
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Zulegen der Form
Die fertige Form wird nun zum zum
Gieplatz transportiert.
(*)
50
50
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Abgieen
Am Gieplatz wird die Schmelze wie
bei eine handgeformte Form mit einer
Gieeinrichtung (Handpfanne,
Dosierlffel, Gieofen) ber das
Eingusssystem in den Formhohlraum
gegossen, wo es zum Gussteil erstarrt.
Aluminium wird oft aus Dosierfen
gegossen. Es gibt auch die
Mglichkeit, den Gieer durch einen
Gieroboter zu ersetzen, der einen
Gielffel in die Schmelze eintaucht
und automatisiert die Form fllt.
Heutige Formanlagen haben
Taktzeiten von weniger als einer
Minute.
Nun beginnt die Erstarrung des
Gussteils in der Form.
(*)
51
51
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Erstarren
Das Bauteil erstarrt und schrumpft
beim weiteren Abkhlen auf den Kern
auf. Wenn das Bauteil erstarrt ist, hat
es einen groen Teil seiner Wrme an
die Sandform und den Formkasten
abgegeben. Diese knnen die Wrme
aber nur durch freie Konvektion sehr
langsam weiter abgeben.
Damit das Bauteil schnell fr die
weitere Bearbeitung auf
Raumtemperatur abgekhlt werden
kann, wird die Form geffnet. (*)
52
52
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Entformen/ Entleeren des Formkastens
Trennrost
Unwuchtmotoren
Whrend des Ausrttelns wird der
Oberkasten vom Unterkasten
abgehoben. Die Form hat durch die
Wrme des Gussteils ihre Festigkeit
verloren und zerfllt beim Entfernen
des oberen Kastens. Der Sandkern ist
wesentlich hrter als der Formstoff und
muss deshalb durch geeignete
Verfahren entfernt werden.
Der lockere Sand fllt durch einen
Trennrost in das Sandrckfhrsystem
und gelangt in die Sandaufbereitung.
Die Gussteile und die Sandreste
werden dann ber eine Rttelrinne
gefrdert.
Trennroste und Rttelrinne werden
durch Unwuchtmotoren angeregt. J e
nach Ausrichtung des Unwuchtmotors
und Strke der Anregung knnen
Wirkung und Frdergeschwindigkeit
eingestellt werden.
(*)
53
53
Entnahmerinne
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Rohgussteil vom Sand trennen, khlen und frdern
Trennrost
An einem zweiten Trennrost oder kurz
dahinter werden die Rohgussteile von
der Formanlage abgenommen und
nach dem Entkernen, Trennen von
Anguss und Speiser der
Rohteilbearbeitung zugefhrt.
(*)
54
54
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Kreislaufmaterial abtrennen

Hier ist eine Rohteilbearbeitung durch


einen Roboter gezeigt. J e nach
Teileart, Seriengren oder vom
Kunden gewnschter Bearbeitung
kann auch eine manuelle Bearbeitung
sinnvoll und wirtschaftlich sein.
Das Anschnitt - und Speisersystem wird
in jedem Fall noch in der Gieerei
entfernt und spter wieder
eingeschmolzen.
Vor der Besprechung der
Gesamtanlage einer Gieerei soll noch
eine Alternative zur Formherstellung
mit Luftimpuls gezeigt werden: eine
Vielstempelpresse.
(*)
55
55
Sandaufbereitung
Zulegen
Eingusstrichter
bohren
Fllen und
Verdichten
Wasser Ton Sand
Kernlager
Kern einlegen
Gieen
Formen
Erstarren und
Abkhlen
Gussteile
weitertrans
-portieren
Kreislauf-
material
entfernen
Entformen Sand entfernen
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Layoutbeispiel einer leistungsstarken Formanlage

Auf diesem Bild ist eine komplette


Formanlage in ihrer rumlichen
Anordnung zu sehen.
Der Prozess beginnt mit dem Mischen
von Quarzsand, Bentonit (Ton) und
Wasser zu einem bildsamen
Formsand.
Mit diesem werden die Formen ber
den Modellen erstellt. Die
Kerneinlegestrecke ist bei
leistungsstarken Formanlagen meist in
einer Schleife ausgefhrt. So ist auch
bei kernintensiven Bauteilen die
Zugnglichkeit zum Einlegen der Kerne
gewhrleistet. Nachdem der
Eingusstrichter gebohrt ist (dieser
Vorgang ist notwendig, da der
Eingusstrichter auf der Modellplatte
fest montiert ist), wird die Form
zugelegt und am Gieplatz
abgegossen.
Am Ende der Khlstrecke werden die
Formksten geffnet. Die Gussstcke
khlen weiter ab und werden an der
Gussabnahme von der Formanlage
entnommen. Das Kreislaufmaterial wird
abgetrennt. Es verbleibt in der Gieerei
und wird wieder eingeschmolzen.
Die Rohteile werden zur internen
Weiterverarbeitung oder zum Kunden
versandt.
Ein oder mehrere dieser Fomanlagen
bilden das Herzstck einer Gieerei,
die maschinengeformten Sandguss
produziert.
Zustzlich sind weitere untersttzende
Abteilungen notwendig.
(*)
56
56
Quelle: Heinrich Wagner Sinto
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Blick in eine Formanlage
57
57
Quelle: Knkel-Wagner
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Beispiel fr ein Anlagenlayout
58
58
Quelle: Wagner-Sinto
5 Formverfahren Sandguss - Maschinenformen
Beispiel fr ein Anlagenlayout
59
59
Aufgabe von Kernen:
Kerne formen Bauteil-Innenkonturen,
die nicht durch die Formhlften
dargestellt werden knnen.
Anforderungen an Kerne:
Magenauigkeit und Temperaturbestndigkeit
Widerstand gegen Erosion beim Gieen durch die
Schmelze
Formbestndigkeit gegen den Druck der Schmelze
Entfernbarkeit (Kernzerfall) muss gewhrleistet sein
6 Kernherstellung
Aufgaben von Kernen und Anforderungen an Kerne

Kern
(*)
60
60
ca. 400 mm
Quelle: Rperwerk
6 Kernherstellung
Kernpaket fr zwei Zylinderkurbelgehuse

Dieses Bild zeigt ein Kernpaket, das


aus fnf Einzelkernen aufgebaut ist.
Der groe zentrale Kern formt die
Innenkonturen von zwei Vierzylinder-
PKW - Motoren. Rechts und links
angesetzt ist je ein Wassermantelkern.
Darber sitzt rechts und links noch je
ein Deckkern, der den
Wassermantelkern umschliet und so
dem Kernpaket Stabilitt gibt.
Auf der linken Seite sind gut die vier
Kernmarken zu erkennen, ber die das
Kernpaket in der Form positioniert wird.
Es gibt also Kerne mit verschiedenen
Aufgaben, auf die nun kurz
eingegangen werden soll. (*)
61
61
Beispiel Rohrverbinder: drei Teile im Formkasten:
Innenkern
Auenkern
Gussteil
6 Kernherstellung
Begriffsbestimmung

Innenkern:
formt die inneren Konturen von Gussteilen.
Auenkern:
formt Hinterschneidungen
in den Auenkonturen von Gussteilen.
(*)
62
62
6 Kernherstellung
Dauerkern und verlorener Sandkern

Dauerkern:
Stahlkern, kann gezogen und mehr-
fach wieder verwendet werden.
Schieber und Kernzge werden
meist mechanisch angetrieben
Verlorener Sandkern:
Kern kann nicht gezogen werden und
muss beim Entleeren des Formkastens
zerstrt werden, d. h., es muss ein
Sandkern eingesetzt werden
Auch beim Gieen in Dauerformen
knnen Kerne verwendet werden.
Wenn dies Dauerkerne sind, spricht
man von Schiebern.
Wenn nur die ueren Formteile als
Kokillen ausgefhrt werden knnen,
der Kern aber bei jedem Guss verloren
ist, spricht man wie beim Sandguss
von Kernen.
Typische Bauteile, die in Dauerformen
mit verlorenen Kernen gegossen
werden, sind Wasserarmaturen aus
Kupferlegierungen.
(*)
63
63
Kernherstellungsverfahren arbeiten zumeist
mit organischen Bindern. Der Kernsand (meist Quarzsand)
wird mit Binder und einem Hrter vermischt und dann hei
oder kalt ausgehrtet.
Die wichtigsten Unterscheidungen von
Kernherstellungsverfahren sind:
Heihrtend
Hot-Box
Warm-Box
Maskenform-
verfahren
Kalthrtend
Cold-Box
Betaset
SO
2
Kaltharz
Sonderformen
bentonitgeb. Sand
lsand
CO
2
- Sand
Anorganische Binder
6 Kernherstellung
Verschiedene Kernherstellungsverfahren

Das Cold- B ox - Verfahren ist hier


aufgrund seiner dominierenden
Stellung in der Praxis besonders
hervorgehoben. (*)
64
64
Modell Kern
Verfahrensablauf am Beispiel Cold-Box-Verfahren
6 Kernherstellung
Verfahrensablauf Kernschieen

Zur Darstellung der Kernherstellung


soll wieder der Rohrkrmmer
verwendet werden. Wie bereits vorher
erklrt wurde, ist der Kern gegenber
dem Hohlraum im Bauteil um die
Kernmarken vergrert. An diesen
Kernmarken wird der Kern spter von
der Form umschlossen und dadurch
sicher positioniert.
Die Kerne werden aus Sand, in den
meisten Fllen ist dies natrlicher
Quarzsand, und Kunstharzbindemitteln
sowie einem Hrter hergestellt. Zur
Aushrtung dienen bei den kalten
Verfahren Gase als Katalysator, bei
den heien Verfahren sind es gas-
oder elektrisch beheizte heie
Kernksten.
Damit Kerne mit reproduzierbarer
Geometrie erzeugt werden knnen,
werden wiederum Werkzeuge bentigt.
Diese heien in der Fachsprache
Kernksten, auf englisch core box. Das
Cold- Box Verfahren ist also ein
Verfahren, bei dem der Kern in einem
kalten Kernkasten hergestellt wird.
(*)
65
65
P
6 Kernherstellung
Kernschiemaschine Grundstellung
Dieses Bild zeigt den Arbeitsraum
einer Maschine zur Herstellung von
Cold- Box- K ernen. Oben ist ein
Sandbunker zu erkennen und unten
der geffnete Kernkasten. Da der Sand
aus dem Bunker mit Hilfe von Druckluft
in die Form geschossen wird, heit
dieser Aufbau in der Fachsprache
Kernschiemaschine.
Der Sandbunker ist fest an die
Maschine montiert. Der Kernkasten
kann hydraulisch geffnet und in der
Hhe verfahren werden.
Zustzlich kann der Kernkasten zur
Kernentnahme nach vorne aus dem
Arbeitsraum hinaus gefahren werden.
Der Sand, der hier im Bunker liegt, ist
bereits auerhalb der Maschine mit
einem Hrter und einem Harzbinder
vermischt worden. Diese Mischung ist
nicht mehr rieselfhig, sondern bereits
leicht gebunden wie feuchter Sand.
Um jetzt mit diesem Sand einen Kern
zu fertigen, wird zunchst der
Kernkasten geschlossen.
(*)
66
66
P
6 Kernherstellung
Grundstellung Kernkasten geschlossen
Zwischen dem Sandbunker und dem
Kernkasten befindet sich der
Schiekopf.
Der Schiekopf ist eine Dsenplatte,
die den Sand aus dem Bunker zu den
Eintrittsffnungen des Kernkastens
leitet.
Im nchsten Schritt wird der
Kernkasten nach oben gegen den
Schiekopf gefahren
(*)
67
67
P
6 Kernherstellung
Schieen und Entlften
Die Maschine ist jetzt bereit zum
Schuss. Das Druckventil kann geffnet
werden.
(*)
68
68
P
6 Kernherstellung
Schieen und Entlften
Das Druckventil ist geffnet und der
Sand fliet durch den Schiekopf in
den Hohlraum.(*)
Unterhalb des Kernes sind im
Kernkasten Luftauslasskanle zu
erkennen, die nach rechts bzw. links
aus dem Kernkasten hinaus fhren.
Vor diesen Kanlen sitzen
Schlitzdsen. So kann die Schieluft
entweichen und der Sand verbleibt im
Formhohlraum.
Der mit Binder und Hrter vermischte
Sand fllt nun den Formhohlraum aus.
Ohne weiteres Zutun wrde der Kern
nun innerhalb mehrerer Stunden
aushrten.
Dies ist mit den Forderungen einer
wirtschaftlichen Produktion nicht
vereinbar.
Durch eine Begasung mit Amin kann
die Aushrtezeit auf wenige Sekunden
verringert werden.
Der Kernkasten wird zunchst wieder
nach unten gefahren.
(*)
69
69
P
6 Kernherstellung
Kernkasten begasen
Die Begasungsplatte wird eingefahren
und der Kern wird begast. Das
fliefhige Kernsandgemisch hrtet
dadurch im Kernkasten aus.
(*)
70
70
P

6 Kernherstellung
Kernkasten ffnen
Die Begasungsplatte wird
zurckgefahren und der Kernkasten
geffnet. Dann fhrt der Kernkasten
aus dem Arbeitsbereich der Maschine
aus. Der Kern kann entnommen
werden.
Beim Hot- Box - Verfahren sieht die
Maschine hnlich aus wie beim Cold-
Box- Verfahren.
(*)
71
71

P
6 Kernherstellung
Hot-Box-Verfahren
Wie der Name schon sagt, wird der
Kern hier in einem heien Kernkasten
ausgehrtet. Der Kernkasten muss
also aus Metall gefertigt und mit einer
Heizung ausgestattet sein. Dafr ist
keine Begasung des Kernes
notwendig.
Die nchsten Bilder von Cold- Box-
Maschinen sollen einen Eindruck von
realen Kernschiemaschinen
vermitteln.
(*)
72
72
Kernschiemaschine
mit Absicherung des
Arbeitsbereiches
durch einen
Lichtvorhang
Quelle: Rperwerk
6 Kernherstellung
Kernschiemaschine

Dieses Bild zeigt eine


Kernschiemaschine mit Blick in den
Arbeitsraum. Der hier eingebaute
Kernkasten ist doppelt geteilt. Hier
werden also in einem Arbeitsgang zwei
Kerne gefertigt, einer rechts und einer
links.
(*)
73
73
Sandzylinder mit Lufteintrittsdsen
Quelle: Rperwerk
6 Kernherstellung
Sandzylinder

Luftein-
trittsdse
Filter
Ergnzungsfolie:
Dieses Bild zeigt einen ausgebauten
Sandzylinder mit den ber den Unfang
verteilten Lufteintrittsdsen. Der
Innendurchmesser des Sandzylinders
ist abhngig vom Schievolumen der
Kernschiemaschine.
(*)
74
74
Arbeitsraum einer Kernschiemaschine mit horizontal geteiltem Kernkasten
Schiekopf
Holz-Kunststoff, Kernksten fr Klein- und Mittelserien
Kernkastenu
nterteil
Kernkasten
oberteil
Begasungs
platte
Quelle: Rperwerk
6 Kernherstellung
Arbeitsraum einer Kernschiemaschine

Ergnzungsfolie:
Auf diesem Bild sind im Arbeitsraum
einer Kernschiemaschine die
wesentlichen Bauteile zu erkennen.
Oben der Schiekopf, in dem der
Sandstrom aufgeteilt wird, mit
einzelnen weien Eintauchdsen.
Darunter befindet sich das Oberteil des
Kernkastens, der auch nur als
Oberkasten bezeichnet wird. In dieser
Stellung gerade nach vorne gefahren
sieht man den leeren Unterkasten. Im
Rckraum der Maschine ist die
zurckgefahrene Begasungsplatte zu
erkennen.
Der Kernkasten ist aus Holz gefertigt
und mit grnem Kunststoff
ausgegossen. Fr solch einen
Kernkasten fertigt der Modellbauer
zuerst ein Modell des Kerns, also ein
Positiv. Dieses Modell heit Kernseele.
Dann wird die Kernseele in die aus
Holz gefertigte Grundform des
Kernkastens eingelegt. Das ganze mit
Kunstharz ausgegossen und die
Kernseele wieder entnommen. Es ist
aber auch mglich, den Kernkasten
ganz aus Holz zu bauen oder die
Kernkontur in den Kunststoff zu frsen.
(*)
75
75
Kernkasten
fr vier Kerne
Metallkernkasten fr Groserien
Quelle: Rperwerk
6 Kernherstellung
Arbeitsraum einer Kernschiemaschine

Ergnzungsfolie:
Dieses Bild zeigt einen aus Metall
gefertigten Kernkasten. Die Kernksten
sind durch den Quarzsand beim
Schievorgang stark abrasivem
Verschlei ausgesetzt. Metallische
Kernksten unterliegen einem
geringeren Verschlei als die
vergleichsweise weichen Holz- und
Kunststoffkernksten. Da sie teurer
sind, werden sie aber erst bei groen
Serien eingesetzt.
76
76
- Wachsmodelle herstellen
- Modelltraube montieren
- Modelltraube in den keramischen Schlicker tauchen
- Feinkrniges feuerfestes Material
in mehreren Schichten aufbringen
- Modellwachs im Dampfautoklaven ausschmelzen
- Keramikform im Ofen brennen
- Schmelze in die vorgeheizte Form gieen
- Schmelze erstarrt zum Gussteil
- Schnelles Zerstren der Form, um Schwindungsrisse
zu vermeiden
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
bersicht, Verfahrensablauf

Durch die Notwendigkeit der


Modellentnahme beim Sandgieen ist
die mgliche Komplexitt der Form
eingeschrnkt.
Es liegt also nahe, ein Gieverfahren
zu fordern, bei dem die Form zur
Modellentnahme nicht mehr geffnet
werden muss.
Dadurch kann eine hhere Komplexitt
der Bauteile erreicht werden.
Diese Folie zeigt die wichtigsten
Schritte des Feingieverfahrens. (*)
77
77
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Gieprozess und Bauteile

Diese Folie vermittelt einen ersten


Eindruck vom Feingieverfahren. Die
Schmelze wird in heie keramische
Formen gefllt, aus denen vorher die
Wachsmodelle ausgeschmolzen
worden sind. Auf der rechten Seite ist
ein fertiges Feingussteil zu sehen. Das
hier gezeigte Teil ist ca. 200 mm hoch.
Wie bei den vorherigen Gieverfahren,
sollen fr das Feingieverfahren die
einzelnen Prozessschritte besprochen
werden.
(*)
78
78
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Wachsmodelle herstellen
Die Prozesskette beim Feingieen
beginnt mit der Herstellung der
Wachsmodelle. Im industriellen
Prozess werden die Wachsmodelle in
metallischen Werkzeugen hergestellt.
Das hier dargestellte Werkzeug
besteht nur aus zwei Hlften. In der
Praxis bestehen diese Werkzeuge aus
mehreren Teilen und Schiebern, um
auch komplexe Hinterschneidungen
darstellen zu knnen.
An dem Spritzwerkzeug mit der
Auswerferplatte und den
Auswerferstiften auf der rechten Seite
befindet sich eine Wachsspritze. Mit
dieser Wachsspritze wird das erwrmte
Wachs in den Formhohlraum
gedrckt.(*)
79
79
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Wachsmodelle herstellen
Im Wachsspritzwerkzeug khlt das
Wachs ab und erstarrt dabei. Wenn
das Modell ausreichende Festigkeit
hat, kann das Werkzeug geffnet
werden.
(*)
80
80
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Wachsmodelle herstellen
Damit das Wachsmodell nicht
beschdigt wird, wird es durch die
Auswerferstifte ohne Verkanten von
der festen Formhlfte gelst (*)
und entnommen. (*)
81
81
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Wachsmodelle herstellen
Der Anschnitt, durch den das Wachs in
das Wachsspritzwerkzeug gepresst
worden ist, ist in der Regel nicht der
Anschnitt fr die Schmelze. Daher wird
der Wachsrest vom Einspritzen
entfernt. (*)
82
82
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Wachsmodelle herstellen

Das Modell ist jetzt fertig. In den


meisten Fllen werden Feingussteile
nicht einzeln abgegossen. Mehrere
Teile werden zu einer Modelltraube
montiert. (*)
83
83
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Modelltraube montieren

Eingusshaube
aus Wachs
Dieses Bild zeigt eine fertig montierte
Modelltraube. Die einzelnen Modelle
werden zum Montieren an der
Verbindungsstelle erwrmt und mit
dem angeschmolzenen Wachs an das
Giesystem angesetzt. Dies ist das
komplette Modell des spteren
Abgusses.
Auf dieser Wachstraube wird nun die
keramische Form schichtweise
aufgebaut. (*)
84
84
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Tauchen in Bindersuspension
Hierzu wird die Traube in einen feinen
Keramikschlicker getaucht. Schlicker
bezeichnet eine Suspension aus
Wasser, Keramikpartikeln sowie
Benetzungs- und Entmischungsmitteln.
Von besonderer Bedeutung ist die
erste Schlickerschicht. Die Korngre
dieser Schicht bildet sich auf der
Oberflche des spteren Gussstcks
ab.
(*)
85
85
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Tauchen in Bindersuspension

(*)
86
86
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Feuerfestes
Material aufbringen

Die mit Schlicker benetzte Traube wird


im Sand- Luftstrom besandet und
getrocknet. So bildet sich eine erste
Formschale. Dieser Vorgang wird
mehrere Male wiederholt. J e heier die
Schmelze je fter. So wird auf dem
Modell eine feste keramische
Formschale aufgebaut.
(*)
87
87
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Modelltraube besandet

Dieses Bild zeigt noch einmal die


besandete Modelltraube im Schnitt. Als
nchstes muss das Modell aus der
Form entfernt werden. Hierzu wird die
Modelltraube mit der Eingussffnung
nach unten in einen Ofen gestellt.(*)
88
88
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Modellwachs ausschmelzen

Beim Erwrmen der Traube stellt sich


allerdings ein besonderes Problem:
Der thermische
Lngenausdehnungskoeffizient der
Formschale ist viel geringer als der des
Wachses. Die Form wrde also bei der
Erwrmung im Ofen von den darinnen
liegenden Wachsmodellen gesprengt.
Die Lsung liegt in der Verwendung
eines Dampfautoklaven. Die
Kombination von Wasserdampf und
erhhtem Druck ergibt ein Medium mir
erhhter Wrmeleitfhigkeit. Die
Wrme kann also schneller eingeleitet
werden als bei einem normalen Ofen.
Die uerste Schicht des Wachses
schmilzt dadurch, bevor das
Wachsmodell durchgewrmt wird und
sich zu stark ausdehnen kann.
Wenn sich dann der Kern des Modells
erwrmt hat, ist das Modell bereits so
weit geschmolzen, dass es die Form
nicht mehr sprengen kann.
Die Formschale hat nach dem
entwachsen noch nicht gengend
Festigkeit fr den Gieprozess.(*)
89
89
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Keramikform
brennen

In einem Keramikbrennofen wird die


Keramikform bei ber 1000C
gebrannt. Die gebrannte Form wird aus
dem Ofen entnommen. (*)
90
90
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Feingussstcke abtrennen

Zurck bleibt die Gietraube mit den


Feingussteilen am Giesystem. Die
Bauteile werden vom Giesystem
abgetrennt. (*)
Nun folgt die Weiterverarbeitung der
Gussteile. (*)
91
91
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Reinigungsstrahlen

In diesem Bild ist als Beispiel fr die


Weiterverarbeitung das Strahlen mit
einem metallischen Strahlmittel im
Luftstrom gezeigt.
Nun folgt der ganze Prozess noch
einmal anhand von Bildern des realen
Gussteils. (*)
92
92
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Wachsmodelle herstellen

Quelle: Avalon
Rechter
Schieber
Anschnitt des
Wachssystems
Anschnitt des
Gussteils
Dieses Bild zeigt die geffnete
Feingieform mit dem Wachsmodell.
In der rechten Formhlfte sind zwei
Schieber zu erkennen, die die
Hinterschneidung im oberen Teil des
Modells darstellen. Am Modell selbst
erkennt man den Anschnitt des
Wachssystems.
Die Wachsform wird hier durch den
Anschnitt des spteren Gussteilsgefllt.
So wird die Oberflche des
Gussstcks nicht durch das Entfernen
der Wachsreste beschdigt. (*)
93
93
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Modelltraube montieren

Hier sind die Modelle bereits auf das


Giesystem montiert und fertig zum
Tauchen in den Schlicker. (*)
94
94
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Tauchen in Bindersuspension

Dieses Bild zeigt das Eintauchen der


Modelltraube in den Schlicker.
Am linken Bildrand ist ein Rhrer im
Bindergef zu erkennen. Damit sich
die Feststoffe im Schlicker nicht
absetzen knnen, wird der Schlicker
stndig in Bewegung gehalten. Das
gesamte Tauchbecken wird temperiert.
(*)
95
95
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Feuerfestes Material aufbringen

Dieses Bild zeigt den Aufbau der


Formschale. Das linke Bild zeigt die
Traube nach dem ersten Eintauchen in
den Schlicker. Das rechte Foto zeigt
die dicke Kruste, die durch den
mehrmaligen Prozess aufgebaut
worden ist. (*)
96
96
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Modellwachs ausschmelzen

Hier zeigt das linke Bild die


entwachsten Formen bei der
Entnahme aus dem Damfpautoklaven.
Das rechte Bild zeigt noch einmal die
Formen, bevor sie im Keramikofen
gebrannt werden. (*)
97
97
Quelle: Avalon
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren Keramikform
brennen

Hier werden die ber 1000C heien


Formen aus dem Ofen entnommen. (*)
98
98
Quelle: Avalon
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Gieen

In die glhend heien Formen wird


sofort gegossen. (*)
99
99
7 Feingieen / Wachsausschmelzverfahren
Beispiele fr Feingussteile

Quellen: Buderus Guss, BrstleinGusstechnik, Drrenberg Edelstahl


Dies sind einige der gegossenen
Feingussteile. (*)
100
100
8 Lost-foam-Gieverfahren
Verfahrensschema

Der Lost foamGieverfahren ist ein


spezielles Verfahren des Sandgusses bei
dem das Modell nach der
Formherstellung nicht entfernt wird, um
dem Gusswerkstoff Platz zu machen.
Das Modell sowie Angussstck und
Speiser bestehen stattdessen aus
(geschumtem) Polystyrol (EPS). Der
EPS wird mit einer keramischen
Schlichte berzogen und in
bindemittelfreien Formsand eingebracht.
Da in der Form selbst kein Hohlraum ist,
muss der Formstoff nur vibriert, aber
nicht eigentlich verdichtet werden. Beim
Eingieen der Schmelze vergast nun
durch die Hitze das Polystyrol. Der
Gievorgang ist abgeschlossen, wenn
das flssige Aluminium den EPS
vollstndig verdrngt hat und erstarrt ist.
Dank moderner Klebetechnik knnen
selbst geometrisch komplizierteste
Formstcke durch Hinterschnitte und
Bohrungen mit einem einteiligen Modell
realisiert werden. Auf diese Art und Weise
knnen kleine, unterschiedliche
Formstcke zu so genannten Trauben
zusammengesetzt und gleichzeitig
gegossen werden.
Das Verfahren eignet sich gut zur
Herstellung von Serien aber auch
Prototypen. Die mechanischen
Eigenschaften entsprechen in etwa
denjenigen des Sandgusses. Es kann eine
hohe Abbildungs- und Magenauigkeit
erreicht werden bei Einsatz geeigneter
Formsande und deren entsprechender
Verarbeitung. Gleiches gilt fr die
giebaren Mindestmae bei Wanddicken
und Bohrungsgren.
101
101
Quelle:
Al-Taschenbuch
8 Lost-foam-Gieverfahren
Formfllung

Schmelze
Schlichte
Quarzsand
EPS- Material
Dieses Bild zeigt in einer
Momentaufnahme die Vorgnge
bei der Fllung einer Sandform.
Von oben fliet die Schmelze in
das EPS-Material und zersetzt das
EPS- Material.
Das expandierte Polystyrol wird
durch die Wrmeenergie der
Schmelze verflssigt, vergast und
anschlieend pyrolysiert
(verbrannt). Die Schmelze nimmt
dann vollstndig den frei
werdenden Hohlraum ein.
Das Modell wird vor dem
Einformen mit einer keramischen
Schlichte berzogen. Diese
Schlichte ist mit der ersten
Schlickerschicht beim
Feingieen vergleichbar. Hier ist
allerdings eine Porositt der
Schlichteschicht erwnscht. Die
beim Vergasen des Modells
entstehenden
Kohlenwasserstoffe sollen die
Schlichte passieren knnen. Die
Metallschmelze dagegen muss
von der Schlichte aufgehalten
werden. (*)
102
102
8 Lost-foam-Gieverfahren
Verlorenes Polystyrolschaumstoffmodell (EPS)

Dieses Bild zeigt eine Modelltraube,


die aus mehreren EPS-
Modellscheiben zusammengeklebt
worden ist. Der Kleber ist rot
dargestellt. Durch das
Zusammenkleben von Teilmodellen
knnen auch Geometrien von hoher
Komplexitt mit Hinterschneidungen
dargestellt werden ohne das
Sandkerne verwendet werden
mssen..
Dieses Beispiel zeigt vereinfacht eine
Gietraube mit zentralem Einguss und
rechts und links einem Zylinderkopf.
(Dies ist eine vereinfachte Darstellung
fr die Gietraube der Zylinderkpfe
von BMW- S echszylinder- Motoren).
Diese Modelltraube soll in
ungebundenen rieselfhigen Sand
eingeformt und abgegossen werden.
(*)
103
103
8 Lost-foam-Gieverfahren
Schlichten der Modelltraube

Zunchst wird die Gietraube in


Schlichte getaucht und dabei langsam
gedreht, damit die Schlichte alle
Hinterschneidungen benetzen kann.
Die Modelltraube wird zu diesem
Zweck meist in einem Kfig gehalten
um so dem starken Auftrieb zu
begegnen. Diese keramische Schlichte
muss wegen der unterschiedlichen
Dichte seiner einzelnen Bestandteile
permanent gerhrt und temperiert
werden. Der Schlichteberzug ist
0,1 0, 3 mm dick.(*)
104
104
8 Lost-foam-Gieverfahren
Trocknen der Schlichte

Nach dem Tauchen wird die


geschlichtete Modelltraube mit
getrockneter Luft von ca. 45 C
getrocknet.
Nach dem Trocknen wird die
Gietraube in einen Formbehlter
gestellt. (*)
105
105
8 Lost-foam-Gieverfahren
Einformen in binderfreien Sand
Dieses Bild zeigt die Gietraube im
Formbehlter. Der lose rieselfhige
Quarzsand wird von oben Sand
sequenziell eingefllt. (*) In jeder
Sequenz wird der ganze Formbehlter
in eine horizontale oder vertikale
Vibration versetzt. Durch diese
Bewegung wird der Quarzsand
fliefhig und dringt in alle Hohlrume
der Modelltraube ein.
In der Praxis werden hohe
Schttgutsulen schrittweise gefllt
und verdichtet.
Danach ist die Form fertig zum Gieen.
(*)
106
106
8 Lost-foam-Gieverfahren
Gieen

Die Form wird durch den zentralen


Einguss gefllt. Durch die
Wrmeenergie der Schmelze wird das
EPS - Material zersetzt und die
Schmelze steigt von unten nach oben
in die Bauteilgeometrie bis der
Hohlraum ( EPS- Modelltraube)
komplett durch das Metall gefllt ist.
Nach dem Erstarren wird der
Formbehlter gekippt und der lose
rieselfhige Sand und die Gusstraube
flieen heraus.
107
107
8 Lost-foam-Gieverfahren
Ausleeren

Der Sand um die erstarrte Gusstraube


ist rieselfhig. Hier ist nun der gekippte
Zusatnd dargestellt. Die Gusstraube
fliet mit dem Sand heraus und wird im
Anschluss daran mit einem
Manipulator in heies Wasser von 40 -
80 C abgeschreckt und damit von
Sandresten und anhaftender Schlichte
gereinigt. Die Gussteile werden dann
vom Kreislaufmetall getrennt und
gehen in die weitere Bearbeitung. Der
Sand enthlt nach dem Gieen die
Pyrolyseprodukte des EPS und muss
daher anteilig (ca. 10% der
Sandmenge) recycelt werden.
Damit der Sand im Kreislauf gefhrt
werden kann, kann es notwendig sein,
die Anreicherung der
Kohlenwasserstoffe im Formsand zu
begrenzen. Der Sand wird dann durch
eine Nachverbrennung der
Kohlenwasserstoffe wieder aufbereitet.
(*)
108
108
8 Lost-foam-Gieverfahren
Beispiele Modell
Quelle: Gustahl Lienen
109
109
8 Lost-foam-Gieverfahren
Beispiele Abguss
Quelle: Gustahl Lienen
110
110
9 Vollformgieen fr Grobauteile
in kaltharzgebundenen Sand
Fr die Herstellung von groen Formteilen mit
Polystyrolmodellen ist die deutsche
Bezeichnung Vollformgieen blich. Typische
Bauteile, die nach diesem Gieverfahren
hergestellt werden, sind die groen
Formwerkzeuge fr die Blechverarbeitung in der
Automobilindustrie.
Dieses Bild zeigt das Modell eines groen
Umformwerkzeuges. Das Modell wurde aus
einen EPS- Block herausbearbeitet oder aus
einzelnen EPS- Platten erst zusammengeklebt
und dann durch mechanisches Bearbeiten
hergestellt. Diese Darstellung zeigt das Modell
in der Gielage mit der Wirkflche nach unten.
J e nach Anforderung au die bentigte
Oberfflchenqualitt des Gueeteiles wird das
Modell geschlichtet oder nicht, dann bernimmt
der gebundene Formsand die
Schlichtefunktion..
An das Bauteil werden Einguss- Anschnitt- und
Speisersystem montiert. (*)
Oben auf dem Gussstck sitzen die Speiser.
Bei diesen groen Gussstcken dauert
die Erstarrung oft einige Stunden.
Durch die Gielage mit der Wirkflche
nach unten wird die Qualitt des
Gussstcks nicht von Oxiden und
Verunreinigungen in der Schmelze
beeintrchtigt. Die Verunreinigungen
sind leichter als die Schmelze und
steigen in das Kreislaufmaterial auf.
Das vollstndige Modell wird meist
geschlichtet (*).
Anschlieend wird das Modell in die
Giegrube eingesetzt (*), und dort mit
kaltharzgebundenem Sand eingeformt.
(*)
111
111
9 Vollformgieen fr Grobauteile
in kaltharzgebundenen Sand

Nach der Aushrtung der Form wird


diese mit Schmelze gefllt . Auch hier
wird das EPS- Material, es wird beim
Aluminiumgieen verwendet oder dass
EPMMA - Material, es wird beim Eisen
und Stahlgieen verwendet, von der
Wrmeenergie der Schmelze zersetzt.
(*)
112
112
9 Vollformgieen fr Grobauteile
Beispiel
Quelle: Heger Guss Kreiselpumpe aus Ferrocast EN-GJ S-400-15, Gewicht 8180 kg
Kreiselpumpe aus Ferrocast EN-GJ S-400-15, Gewicht 8180 kg,
Bild:HegerGuss
113
113
9 Vollformgieen fr Grobauteile
Beispiel
Quelle: Heger Guss
Stnder fr Zahnrad-
stomaschine
EN-GJ L-250 Gewicht 4000 kg
Stnder fr Zahnradstomaschine
EN-GJ L-250
Gewicht 4000 kg
114
114
10 Dauerformverfahren
Kokillengieverfahren

Quelle: Kurtz
Das bereits vor 5000 J ahren
verwendetet Gieverfahren mit
Dauerformen ist das
Schwerkraftkokillengieen. Wie
bei den bisher besprochenen
Gieverfahren wird die
Schmelze mit Hilfe der
Schwerkraft in die Form gefllt.
(*)
115
115
10 Kokillengieverfahren
Beispiel

70 mm
Teilungsebene
Teilungsgrat
zweier
Stahlkerne
Speiser/ Einguss
Diese Folie zeigt ein einfaches
Kokillengussteil, bei dem die
Formfllung durch Schwerkraft
erfolgte. Der T- Verbinder aus
Aluminium wurde in einer metallischen
Dauerform gegossen.
Wie sieht nun die Form aus, in der
dieses Bauteil gegossen worden ist?
Am dnnen Rohrstck ist am Grat auf
der Auenseite oben noch gut die
vertikale Teilungsebene zu erkennen.
Die Innenkontur dieses Bauteils wird
ebenfalls durch die Stahlform
dargestellt. Innen ist der horizontale
Gussgrat zu erkennen, an dem ein
oberer und ein unterer Kern
aufeinander standen. Die Kerne sind
metallische Dauerkerne und werden
auch als Schieber bezeichnet.
Das dnne Rohr nach vorne wird durch
einen dritten Schieber dargestellt.
Die Gielage ist durch den
Eingusstrichter eindeutig zu erkennen.
Es handelt sich also um eine vertikal
geteilte Form mit drei Schiebern.
Bei geringen Anforderungen werden
Kokillen aus Grauguss gefertigt. Bei
hohen Anforderungen und groen
Stckzahlen werden die Formen auch
aus Warmarbeitsstahl gefertigt.
Wie sieht nun der Gieprozess im
Einzelnen aus?
(*)
116
116
10 Schwerkraftkokillengieverfahren
Kokille geffnet
Schieber oben
Schieber unten
Feste
Aufspannplatte
Feste
Kokillenhlfte
Fhrungssulen
Gussteilausstoer
Bewegliche
Aufspannplatte
Bewegliche
Kokillenhlfte
Diese Folie zeigt die geffnete
Kokillengiemaschine. Die vertikal
geteilte Form ist in eine horizontal
arbeitenden Giemaschine eingebaut.
Hier ist nur der aktive Bereich der
Maschine dargestellt. Links ist die
bewegliche Formhlfte die auf die
bewegliche Aufspannplatte
aufgespannt ist. Die bewegliche
Aufspannplatte ist auf den vier
Fhrungssulen hdraulisch beweglich
gelagert. Die Hydraulikkolben und das
Maschinengestell sind in dieser
Darstellung weggelassen worden.
Rechts ist die feste Formhlfte an die
feste Aufspannplatte angeflanscht. In
der festen Aufspannplatte werden die
Schieber gefhrt.
Durch die bewegliche Aufspannplatte
wird noch ein Auswerferstift gefhrt, mit
dem spter das Gussteil von der Form
gelst wird.
Die Maschine ist also fertig gerstet
und kann nun zum Gieen
geschlossen werden.
(*)
117
117
10 Schwerkraftkokillengieverfahren
Kokille geschlossen
Hier ist die Maschine geschlossen und
der Rohrverbinder kann nun gegossen
werden. Fr ein solch kleines Teil wird
die Schmelze von Hand mit dem
Gielffel in die Form gefllt.
(*)
118
118
10 Schwerkraftkokillengieverfahren
Formfllung und Erstarrung
119
119
10 Schwerkraftkokillengieverfahren
Gussteilentnahme

Nach der Erstarrung des Gussteils wird


die bewegliche Formhlfte wieder
zurckgefahren. Die Schieber fahren
zurck und der Auswerferstift drckt
das Teil aus der Form heraus.
(*)
120
120
10 Niederdruckkokillengieverfahren
Prozessablauf
Kokille geffnet
Ofen drucklos
Dieses Bild zeigt eine
Niederdruckgiemaschine im Schnitt.
Im unteren Teil der Anlage befindet
sich ein Warmhalteofen und im oberen
Teil ist die geffnete Kokille zu sehen.
Die obere Kokillenhlfte und die
seitlichen Schieber sind beweglich
gelagert und werden in der Regel
hydraulisch bettigt.
Wenn, wie in diesem Fall, direkt aus
dem Ofen gegossen wird, spricht man
von einem Gieofen.
Der Gieofen wird durch eine hier nicht
dargestellte Einfllffnung mit
Flssigmetall aus einem Schmelzofen
versorgt.
Nach dem Befllen wird der Gieofen
gasdicht verschlossen.
Der Ofen kann nun unter Druck gesetzt
werden. Im Ofeninnern befindet sich
ein Steigrohr, durch das die Schmelze
nach oben in den Formhohlraum (=
Kavitt ) gedrckt werden kann.
Der Giezyklus beginnt mit dem
Schlieen der Kokille. (*)
121
121
10 Niederdruckkokillengieverfahren
Prozessablauf
Druckbeaufschlagung
0,2 0,5 bar
Kokille
geschlossen
Nun wird der Ofen unter Druck gesetzt.
Die Schmelze steigt im Steigrohr nach
oben und fllt die Kavitt aus. (*)
Das Giematerial wird dabei unten aus
dem Ofen abgezogen. Das Bauteil
bleibt frei von den an der Oberflche
aufschwimmenden Verunreinigungen.
Whrend der Erstarrung wird der Druck
aufrecht erhalten. Das Steigrohr wird
beheizt, damit die Schmelze dort nicht
einfriert.
Man hat also die Mglichkeit mit oben
liegenden Speisern aufgrund der
Schwerkraft und von unten mit dem
Druck der Schmelzesule im Steigrohr
zu speisen.
Das hier gezeigte Alu- Rad wird in der
Regel nur vom innen liegenden
Anguss gespeist, da der Stern des
Rades meist die dickste Bauteilpartie
darstellt.
Wenn die Erstarrung des Bauteils
abgeschlossen ist, fllt der Druck im
Steigrohr ab und die Schmelzesule
sinkt wieder in das Schmelzebad des
Ofens ab. (*)
J etzt ist die Anlage wieder druckfrei
und die Kokille kann geffnet werden.
(*)
122
122
10 Niederdruckkokillengieverfahren
Prozessablauf
Kokille
geffnet,
Gussteil
erstarrt
Ofen drucklos
Auswerfer
vorgefahren
Nun fhrt die Auswerferplatte nach
oben und die Auswerferstifte heben
das Bauteil aus der Kokille.
Das Bauteil kann nun vom
Maschinenbediener oder mit einem
Roboter entnommen werden. (*)
123
123
10 Niederdruckkokillengieverfahren
Prozessablauf

Gussteil wird
entnommen
Damit ist der Prozess des
Niederdruckgieens abgeschlossen.
Vor dem nchsten Zyklus kann eine
Schlichte aufgebracht werden.
Die Formfllung beim
Niederdruckgieen erfolgt langsam, in
der Regel wird die Form ruhig steigend
von unten gefllt.
Dadurch wird die Verwendung von
Sandkernen mglich. So knnen auch
komplexere Teile als das hier gezeigte
Alu- Rad durch Niederdruckgieen
hergestellt werden. Aluminium-
Zylinderkpfe werden z. B. im
Kokillengie- verfahren gefertigt. Die
komplexen Innenstrukturen, wie
Wassermantel und lraum, werden
dabei durch Sandkerne dargestellt.
Der Anteil des Kreislaufmaterials ist
beim Niederdruckgieen besonders
gering. Durch das Aufrechterhalten des
Giedruckes zum Speisen knnen je
nach Bauteilgeometrie Speiser
eingespart werden.
Das Kokillengieen hat allerdings
einen Nachteil: Die Form wird relativ
langsam gefllt. Dadurch wird die
Maschine fr jeden Zyklus lange belegt
und dnnste Wandstrken sind nicht
darstellbar, da die Schmelze bereits
vor vollendeter Formfllung erstarren
wrde.
Was liegt also nher, als die
Giegeschwindigkeit zu erhhen?
(*)
124
124
10 Niederdruckkokillengieverfahren
Aluminiumrad in der unteren Kokillenhlfte

Quelle: bbs Fahrzeugtechnik AG


Dieses Bild zeigt eine solche Kokille
mit dem Aluminiumrad, das gerade
gegossen worden ist. Das Rad liegt auf
der unteren Kokillenhlfte. Die obere
Kokillenhlfte ist hochgefahren und auf
dem Bild nicht sichtbar. Die
Auenkontur der Felge wurde durch
vier seitliche Schieber geformt. Die
Schieber sind in dieser Position alle
zurckgefahren, damit das Gussteil
entnommen werden kann.
Aber zum Niederdruckgieen wird
auer der Kokille auch eine spezielle
Niederdruckgiemaschine bentigt.
(*)
125
125
10 Niederdruckkokillengieverfahren
Beispiel Aluminiumrad

RW-Rad bbs Fahrzeugtechnik AG;


Quelle: schweiger-carparts.de
Borbet Binno B4
Quelle: www.cw-fahrzeugtechnik.de
Die weiteren Gieverfahren mit
Dauerformen unterscheiden sich vor allem
durch die Art der Formfllung.
Die naheliegendste nderung ist es, die
Schmelze nicht von oben in die Kokille zu
gieen, sondern sie von unten in die Form
zu drcken.
Das so entstehende Gieverfahren heit
Niederdruck-Kokillengieen.
Durch dieses Verfahren lsst sich eine
besonders ruhige, kontrollierte Formfllung
erreichen.
(*)
Dieses Bild zeigt typische Niederdruck-
Kokillengussteile.
Die meisten Aluminiumrder fr PKW
werden im Niederdruckgieverfahren
produziert.
Daher soll das Gieverfahren anhand
dieses Bauteils erklrt werden.
Zunchst bentigt man eine metallische
Dauerform, die Kokille. (*)
126
126

11 Dauerformverfahren
Druckgieverfahren
Die hohe Giegeschwindigkeit
wird ber einen hohen
Giedruck realisiert.
Das Verfahren, das hierdurch
entsteht, heit Druckgieen.
Das Druckgieen ist also auf den
ersten Blick eng mit dem
Kokillengieen verwandt.
Daher sollen zunchst einige
grundlegende Unterschiede der
beiden Verfahren dargestellt
werden.
(*)
127
127
11 Druckgieverfahren
Kaltkammer - Warmkammer
Druckgieverfahren
Kaltkammer DG-Verfahren
Schmelze wird fr jeden
Zyklus aus dem Dosierofen
in die Giekammer eingefllt.
geeignet fr Al-, Mg- und
Cu-Legierungen
Warmkammer DG-Verfahren
Schmelze befindet sich im
an die Druckgiemaschine
angeflanschten Warmhalteofen.
geeignet fr Mg-, Sn-, Zn-
Legierungen (nicht aggressiv
gegen Stahlwarmhaltetiegel)

Die Druckgieverfahren werden


unterteilt in Warmkammerverfahren
und Kaltkammerverfahren. Diese
Unterteilung bezieht sich nicht auf den
Gieprozess selbst, sondern auf die
Schmelzezufhrung.
Bei Kaltkammermaschinen wird die
Schmelze fr jeden Giezyklus von
einem externen Ofen zugefhrt.
Dies ist bei den hherschmelzenden
Legierungen auf Al - und Mg- Basis
notwendig. Diese Legierungen werden
mit ca. 700C vergossen. Thermischer
und chemischer Angriff dieser
Legierungen wrden beim dauerhaften
Kontakt mit der Giekammer zu
starkem Verschlei fhren.
Bei Warmkammermaschinen ist die
Schmelzezufhrung in die Maschine
integriert.
Allerdings knnen mit
Warmkammermaschinen nur
Legierungen mit geringerer
Schmelzetemperatur gegossen
werden.
Dies sind vor allem Zinn- und
Zinklegierungen. Zink hat eine
Schmelztemperatur von 420C und
Zinn eine von nur 232C, die
Liquidustemperaturen der
Gusslegierungen liegen noch etwas
niedriger.
Das Druckgieen soll zunchst an
einer Kaltkammermaschine
besprochen werden. (*)
128
128
11 Druckgieverfahren, schematisch und Anlagenbeispiele
Warmkammer- (links) und Kaltkammer-(rechts)
129
129
11 Druckgieverfahren
Zylinderkurbelgehuse aus Al-Druckguss
Rohteil

Quelle: Mller-Weingarten
Dieses Bild zeigt ein Kurbelgehuse
fr einen Fnfzylinder- PKW- Motor der
Firma Volvo.
Links ist das Rohteil und rechts das
bearbeitete Fertigteil zu sehen.
Am Rohteil hngt noch der Anguss.
(*)
130
130
11 Druckgieverfahren
Grundaufbau einer Kaltkammerdruckgiemaschine
Hydraulik-
zylinder
Kniehebelmechanik Werkzeug oder
Druckgieform
Sulen
Druck-
speicher
Auswerfer
Zuganker
Einpress-
aggregat
Giekammer

bewegliche
Aufspannplatte
feste
Aufspannplatte
Hydraulikplatte
Giekolben
Hier ist der Grundaufbau einer
horizontalen Druckgiemaschine
dargestellt. In der Mitte der Maschine
sind die beiden Formhlften, dunkel
dargestellt.
Die linke Formhlfte ist an der
beweglichen Aufspannplatte
angeflanscht. Die bewegliche
Aufspannplatte ist auf vier
waagerechten Sulen verschiebbar
gelagert. Sie wird ber eine
Kipphebelmechanik bewegt, die von
einer Hydraulik angetrieben wird. Die
Hydraulikplatte ist ber die vier Sulen,
auf denen die bewegliche
Aufspannplatte luft, mit der rechten,
der festen Aufspannplatte verbunden.
Die Fhrungssulen der beweglichen
Aufspannplatte sind also gleichzeitig
die Zuganker, ber die sich die
Schliehydraulik absttzt.
Die feste Aufspannplatte und die feste
Formhlfte haben im unteren Bereich
einen Durchbruch,
durch den sie Schmelze in die Form
gefhrt werden kann.
In diesen Durchbruch ist die
Giekammer eingesetzt. Die
Giekammer kann von oben mit
Schmelze befllt werden, von rechts
kommt der Giekolben und auf der
linken Seite ist sie zur Druckgieform
hin offen.
Der Giekolben wird beim Gieen ber
eine vom Druckspeicher angetriebene
Hydraulik bewegt.
Diese Schieeinheit ist mit Zugankern
an der festen Aufspannplatte
angeflanscht.
Oben auf der festen Aufspannplatte
sitzt noch ein Sprhgert, das die Form
zwischen den Gievorgngen reinigt.
Zur Besprechung des Druckgie-
zyklus soll nur der Arbeitsbereich der
Maschine betrachtet werden. (*)
131
131
11 Druckgieverfahren
Arbeitsbereich einer Druckgiemaschine

Arbeitsbereich fr
Druckgieform und
Entnahme des Gussteiles
Hier ist nur noch der am Giezyklus
aktiv beteiligte Bereich der
Druckgiemaschine dunkel dargestellt.
In der beweglichen Aufspannplatte, in
schwarz dargestellt, befindet sich die
Auswerferplatte mit den
Auswerferstiften.
(*)
132
132
11 Druckgieverfahren
Form geffnet
Hier ist der Arbeitsbereich nun
vergrert dargestellt. Der Zyklus
beginnt mit dem Schlieen der Form
und dem Befllen der Giekammer mit
Schmelze.
(*)
133
133
11 Druckgieverfahren
Giekammer befllen
Nach dem Befllen der Giekammer
steht die Schmelze vorne an der
beweglichen Formhlfte und hinten am
Giekolben an.
Nun fhrt der Giekolben langsam vor,
verschliet die Einfllffnung und
schiebt die Schmelze bis zum
Anschnitt. Man spricht hier von der
ersten Fase. Dann folgt die Fllung der
Form in zwei weiteren Fasen. Die
zweite Fase istz die Formfllfase, die
dritte die Vachverdichterfase.
(*)
134
134
11 Druckgieverfahren
Formfllung 1., 2., 3. Phase und Erstarrung
Die Formfllung wird auch als Schuss
bezeichnet. Innerhalb von 30- 50
Millisekunden wird die Form gefllt
(2.Faase). bergangslos wird dann
wird auf den zweiten Druckspeicher
umgeschaltet und der Nachdruck
aufgebracht (3.Fase).
Unter diesem Druck erstarrt das
Bauteil.
Wenn die Erstarrung abgeschlossen
ist, ffnet sich die bewegliche
Formhlfte wobei der der Giekolben
den Anguss mit nach vorn drckt.
Dann fhrt er in seine
Ausgangsstellung zurck.
(*)
135
135
11 Druckgieverfahren
Form ffnen, Gussteil ausstoen und entnehmen
Das Bauteil hngt jetzt noch in der
Form. Das Bauteil hngt immer in der
Formhlfte, auf die es durch eine
Festkrperschwindung nach dem
Erstarren aufgeschrumpft ist.
Bei dieser Anordnung ist das die
Zylinderseite der Form mit den
konkaven Geometrieelementen der
Zylinderlaufbuchsen und des
Wassermantels.
Die Auswerferplatte fhrt vor und lst
das Bauteil von der Form.
In der Groserienanwendung wird das
Druckgussteil von einem
Entnahmeroboter aus der Form
entnommen.
Die Form hat nach dem Gieen eine
stark erhhte Oberflchentemperatur.
Beim Druckgieen von Aluminium
betrgt die Gietemperatur je nach
Legierung knapp 700C und die
Oberflchentemperaturen der Form
liegen beim ffnen zwischen 400 und
500C.
Auf Dauer wrde diese
Temperaturbelastung zu erhhtem
Verschlei an der Form fhren.
Daher fhrt nun das Sprhgert in die
geffnete Form ein.
(*)
136
136
11 Druckgieen
Form sprhen und ausblasen

Die Form wird hier in der Regel mit


einer Wachs- Wasser- Emulsion
gesprht. Das Wasser verdampft und
khlt dabei die Form. Der Sprhkopf ist
fr jede Form individuell. Die filigranen
Teile der Form knnen so gezielt in
kurzer Zeit gekhlt werden.
Das Paraffin bleibt in der Form zurck
und bildet einen Trennfilm zwischen
der Form und dem nchsten
Gussstck.
Das Verdampfen dieser Khlemulsion
gibt der Druckgieerei ihren
charakteristischen Geruch nach
Paraffin und eine hohe Luftfeuchtigkeit.
Man zieht den entstehenden Dampf
direkt an der geffneten Form mit einer
Dampfhaube ab.
Damit ist der Zyklus beendet und die
Druckgiemaschine steht fr den
nchsten Zyklus bereit.
Wie verluft nun die Formfllung im
einzelnen? Um dieser Frage
nachzugehen, wird im folgenden eine
typische Schusskurve betrachtet.
(*)
137
137
11 Druckgieverfahren
Schusskurve

0
100
200
300
400
500
600
100 200 300 400 500 600 700 800
Zeit [ms]
0
1
2
3
4
5
s
v
p
Weg (Giekolben) [mm] Kolbengeschwindigkeit [m/s]
Quelle: Mller-Weingarten
Hier ist das Messprotokoll einer
typischen Schusskurve zu sehen.
s ist der vom Giekolben
zurckgelegt Weg in mm.
v ist die Geschwindigkeit des
Giekolbens.
p ist der anliegende Druck.
Von 0 bis ca. 610 ms fhrt der
Giekolben langsam vor, bis die
verbleibende Giekammer ganz mit
Schmelze ausgefllt ist und die
Schmelze am Einguss ansteht.
Dann wird der Schiedruck auf das
System gegeben. Der Druck p steigt an
und die Kolbengeschwindigkeit schnellt
auf ber 4 m/s. Der Einbruch in den
Kennlinien fr v und p resultiert aus der
hohen Dynamik des Vorganges. Ideal
ist natrlich s das Integral ber v.
Nach etwa 40 ms ist bei 650 ms die
Form gefllt.
Das Hydrauliksystem wird
umgeschaltet auf den Nachdruck, der
noch hher als der Schiedruck ist.
Typische Werte fr groe Kaltkammer-
Druckgiemaschinen sind Flldrcke
von 600 bar und Nachdrcke von 900
bar.
Die Taktzeit einer solchen
Druckgiemaschine liegt meist
zwischen 30 und 100 Sekunden.
Daraus folgt eine hohe Ausbringung an
Druckgussteilen
Die Druckgiemaschine ist daher oft
das Zentrum einer Fertigungszelle, in
der das Bauteil gleich weiter
verarbeitet wird.
(*)
138
138
Einlegeteile
Dosierofen
Kreislaufmaterial
Gussteil
11 Druckgieverfahren
Beispiel fr eine automatisierte Produktionsinsel
Vollstndigkeits-
kontrolle
Presse
Tauchbecken
Markieren

Dieses Bild zeigt eine solche


Produktionsinsel, wie sie fr
Groserienteile blich ist.
Der Arbeitszyklus der Druckgiezelle
beginnt bei geffneter Druckgieform.
Einlegeteile, die im Gusstck
eingegossen werden sollen, werden
von einem Roboter in die
Druckgieform eingebracht. (*) Bei
Zylinderkurbelgehusen aus
Aluminium sind dies meist Ringe,
Hlsen oder aber Laufbuchsen aus
Eisenlegierungen. Nach dem
Schlieen der Form wird die
Giekammer mit Schmelze aus dem
Dosierofen befllt und das
Druckgussteil gegossen. (*)
Ein zweiter Roboter entnimmt das
Gussteil auf der anderen Seite der
Maschine. Der Roboter hlt das Teil
vor mehrere Lichtschranken. (*) So
kann kontrolliert werden, ob filigrane
Strukturen mit dem Teil entformt
worden sind oder evtl. noch in der
Form festhngen.
Zur Verkrzung der Taktzeiten werden
die Teile so frh wie mglich aus der
Form entnommen. Fr eine weitere
Bearbeitung sind sie dadurch oft noch
zu hei.
Damit die Teile dennoch sofort weiter
bearbeitet werden knnen, werden sie
z. B. in ein Wasserbecken getaucht
oder mit Wasser gezielt abgeduscht.
(*)
Sicherheitsteile in der
Automobilindustrie erhalten oft noch
eine individuelle Seriennummer. (*)
Hier erfolgt die Markierung durch einen
Laser, aber auch Strichcode- Aufkleber
oder Stanzmarkierungen sind blich.
In einer Stanzpresse werden
schlielich das Angusssystem und
weiteres Kreislaufmaterial abgetrennt.
(*)
In der Realitt beginnt sofort nach dem
Entnehmen des Bauteils das Sprhen
der Form und der nchste
Giezyklus.(*)
139
139
11 Druckgieverfahren
Grundriss einer Druckgieerei
Werk-
zeug-
bau
Sozialrume
Versand
Ein-
lege-
teile
Gieerei
evtl. Wrme-
behandlung
Kugel-
strahlen
Bearbeitung
Schmelzerei

Dieses Bild zeigt beispielhaft die


Maschinenanordnung in einer
Druckgieerei mit 12 Maschinen.
Das Aluminium wird flssig in
Thermobehltern angeliefert und in die
Warmhaltefen umgefllt. (Auf die
Schmelzeversorgung wird im Kapitel
Schmelzebereitstellung noch genauer
eingegangen.)
Bei zwei fen kann sichergestellt
werden, dass immer mindestens einer
der fen lieferfhig ist.
Von den Warmhaltefen wird die
Schmelze mit Gabelstaplern in
Transportpfannen zu den Dosierfen
an den Druckgusszellen verteilt.
Von den Druckgiezellen wird das
Kreislaufmaterial zurck zum
Schmelzbetrieb gefahren und tritt
wieder in den Schmelzekreislauf ein.
Die Gussteile werden je nach
Legierung wrmebehandelt.
J e nach Kundenanforderung werden
die Teile z. B. mit Stahlkugeln
gestrahlt.
In der Automobilindustrie verlangen die
Kunden heute einbaufertige Bauteile.
Dann werden noch in der Gieerei die
Funktionsflchen bearbeitet und die
komplett bearbeiteten Teile direkt ans
Band der Automobilhersteller geliefert.
Nach dieser theoretischen
Besprechung des Druckgieens folgen
nun Fotos aus der Praxis.
(*)
140
140
11 Druckgieverfahren
Foto einer Druckgiemaschine
Quelle: Mller-Weingarten

Kniehebelgelenk Fhrungssulen Einpressaggregat


Auswerfer
Absttzplatte
Bewegliche
Aufspannplatte
Feste
Aufspannplatte
Dieses Bild zeigt eine GDK 2000,
Hersteller Mller- Weingarten,
Esslingen.
In der Mitte ist gut die
Kniehebelmechanik zu erkennen und
rechts daran befestigt die bewegliche
Aufspannplatte. Die Fhrungen der
beweglichen Aufspannplatte sind
gleichzeitig die Zuganker, die die
feste Aufspannplatte mit der
Absttzplatte verbinden.
An der beweglichen Aufspannplatte
sind drei Auswerferstifte an der
Auswerferplatte zu erkennen.
Im Werkzeugeinbauraum ist gerade
keine Druckgieform eingebaut. Das
Schieaggregat steht bei dieser
Maschine auf einem eigenen
Maschinenbett und ist nur durch
Zuganker mit der festen
Aufspannplatte verbunden.
Oben auf dem Schieaggregat sitzen
die Druckspeicher fr den Schuss und
den Nachdruck.
(*)
141
141
11 Druckgieverfahrern
Foto einer Druckgiezelle 1
Quelle: Mller-Weingarten

Dies ist der Blick auf eine


Druckgiezelle.
Es handelt sich um eine Maschine mit
4100 kN Schliekraft.
Der Arbeitsbereich der Maschine ist
unter der gelben Abdeckung gekapselt.
So kann der beim Sprhen der etwa
400C heien Form mit dem
Trennmittel entstehende Dampf gefasst
und abgesaugt werden. Das
Trennmittel ist meist eine wssrige
Emulsion Verdnnungsverhltnis
1 : 100.
Rechts vorne im Bild steht der
Dosierofen, der gerade aus einer
Transportpfanne befllt wird.
Der Entnahmeroboter legt die Teile
zunchst in die Entgratpresse links im
Bild. Unten aus der Presse wird das
Kreislaufmaterial mit einem
Frderband in den orangen
Schrottbehlter gefrdert.
Das fertige Gussteil legt der Roboter
auf eine Rutsche. Von der Rutsche
wird das Teil vom Maschinenbediener
abgenommen und palettiert.
(*)
142
142
11 Druckgieverfahren
Foto einer Druckgiezelle 2

Dies ist ein Blick in eine weitere


Druckgiezelle.
In der Maschine ist gerade kein
Werkzeug eingebaut und die
bewegliche Aufspannplatte ist ganz
zurckgefahren. Der Entnahmeroboter
hlt die Teile zunchst zur
Vollstndigkeitskontrolle vor die
Lichtschranken, die ber der Rutsche
montiert sind.
Dann werden die Teile im
Wasserbecken abgeschreckt. ber die
Rutsche gelangen die Teile danach
aus der Roboterzelle in den
Arbeitsbereich des
Maschinenbedieners zur Sichtkontrolle
oder direkt zur Weiterbearbeitung.
Nach dieser ausfhrlichen Darstellung
des Druckgieens mit der
Kaltkammermaschine soll die
Warmkammermaschine nur noch kurz
vorgestellt werden.
(*)
143
143
11 Druckgieverfahren
Warmkammermaschine

a) Bauteil
b) bewegliche
Formhlfte
c) feste Formhlfte
d) Giezylinder
e) Druckkolben
f) Druckkammer
g) Druckbehlter
h) Tiegel
i) Arbeitsofen
j) Steigkanal
k) Dse
Quelle: Spur
a b c k
d
e
f
g
h
i
j
Dieses Bild zeigt den Schnitt durch
eine Warmkammer-
Druckgiessmaschine.
Feste und bewegliche Aufspannplatte
und die Formhlften sind analog der
Kaltkammermaschine aufgebaut.
Der Warmhalteofen ist direkt an die
Maschine angeflanscht.
Der Druckkolben fhrt nach unten und
schliet die Druckkammer vom
Schmelzebad ab. Dann drckt der
Kolben die Schmelze durch den
Steigkanal (Schwanenhals) und die
beheizte Dse in die Druckgieform.
Nach der Erstarrung fhrt der Kolben
wieder in seine Ausgangslage zurck.
Die Schmelze aus dem
Warmhaltetiegel kann wieder in die
Fllkammer laufen. Die Form wird
geffnet und das Bauteil entnommen.
Die durch den Druckkolben
aufgebrachte Kraft ist weit geringer als
bei den Hydraulikaggregaten der
groen Druckgiemaschinen.
Im Warmkammerverfahren werden
hauptschlich Kleinteile aus Zinn- und
Zinklegierungen hergestellt. Typische
Bauteile sind Modellauto- und
Modelleisenbahnteile, aber auch
Baubeschlge, Scharnierteile usw.
Die Warmkammermaschinen sind
daher recht kompakte Anlagen.
(*)
144
144
11 Druckgieverfahren
Warmkammerdruckgiemaschine

Quelle: www.frech.com
Dieses Bild zeigt eine moderne
Warmkammermaschine.
Rechts ist der Ofen. An der linken
Seite des Ofens ragt der Giezylinder,
in dem sich der Giekolben bewegt,
nach oben. Die Form ist hinter der
blauen Schiebetr verdeckt. Unter der
Form befindet sich hier ein
Rutschblech ber welches die Abgsse
aus dem Maschinenbereich heraus
rutschen knnen. Der Vorteil ist, dass
die Schutztre geschlossen bleibt und
die Taktzeit somit kurz gehalten
werden kann.
(*)
145
145
11 Druckgieverfahren
Aluminiumdruckgussteile

Quelle: Honsel
146
146
11 Druckgieverfahren
Magnesiumdruckgussteile

147
147
11 Druckgieverfahren
Zinkdruckgussteile

Beispiel fr ein Zinkdruckgussteil fr


den Maschinenbau.
Das Verfahren zeichnet sich durch eine
hohe Oberflchengte und minimale
Wandstrken unter 1 mm aus.
Die Formen halten im Zinkdruckguss
mehrere hunderttausend Giezyklen
(Schuss) aus.
Die Taktzeiten der Maschinen sind
kurz, die Maschinenverfgbarkeit hoch
und dadurch auch die Ausbringung
hoch.
Das Verfahren ist damit auch
hervorragend fr die Produktion von
Groserien und Massenartikeln
geeignet.
Die Grenzen des Verfahrens liegen in
der Einschrnkung der Legierungswahl
auf niedrig schmelzende Metalle.
(*)
148
148
Bohrungsdurchmesser 320 mm bis 640 mm
Werkstoff: Gusseisen mit Lamellengrafit EN-GJ L
Quelle: J rgensen, Srup-Mlllmark
12 Schleudergieen
Zylinderlaufbuchsen fr Grodieselmotoren

Es gibt noch viele mgliche Variationen und


Kombinationen der Gieverfahren.
Hier soll hier nur noch ein Verfahren
besprochen werden.
Es ist das Schleudergieverfahren.
Von diesem Gieverfahren sind verschiedenste
Anordnungen mglich und eine wird hier
herausgegriffen.
Dieses Bild zeigt Zylinderlaufbuchsen fr
Grodieselmotoren.
Bei diesen Motoren werden die Laufbuchsen
nicht mehr wie bei PKW-Motoren mit dem
Zylinderkurbelgehuse zusammen gegossen
sondern separat gefertigt.
Hier werden besonders hohe Ansprche an die
Dichtheit des Gefges gestellt.
(*)
149
149
Gie-
rinne
Lauf-
schiene
Khl-
wasser
Kokillen-
laufrollen
Kokille
Sand-
kern
Guss-
teil
12 Schleudergieen
Beispiel Abwasserrohr
Hier ist eine Anordnung fr das Gieen
von groen Rohren im
Schleudergieverfahren zu sehen.
Die Kokille ist wassergekhlt und
drehbar auf einem Schlitten gelagert.
Bereits vor dem Guss wird die Kokille
in Drehung um ihre Lngsachse
versetzt.
ber die ortsfeste Gierinne wird die
Schmelze in die Form eingebracht.
Von der drehenden Kokille
mitgenommen, legt sich die Schmelze
an die Wand der Kokille. Whrend der
Formfllung gleitet der Kokillenschlitten
auf der Fhrung nach unten.
Ohne weitere Geometrieelemente
wrde sich hier ein konstanter
Innenradius des Bauteils einstellen.
Daher verdrngt am unteren Ende ein
Sandkern die Schmelze aus der Mitte
des Rohres.
(*)
150
150
Gie-
rinne
Lauf-
schiene
Khl-
wasser
Kokillen-
laufrollen
Kokille
Sand-
kern
Guss-
teil
12 Schleudergieen
Beispiel Abwasserrohr

Hier ist der Schlitten bereits tiefer


unten und die Kokille fast gefllt.
Nach der Formfllung dreht sich die
Kokille weiter, bis das Bauteil
vollstndig erstarrt ist.
Durch die gekhlte Kokille kann hier
eine gerichtete Erstarrung von auen
nach innen erreicht werden.
Das Bauteil kann in radialer Richtung
gespeist werden.
Damit sind die wichtigsten
Gieverfahren besprochen.
Im nchsten Abschnitt soll daher auf
die Mglichkeiten des
Fertigungsverfahrens Gieen fr den
Konstrukteur eingegangen werden.
(*)
151
151
Einguss-
trichter
Speiser
Bauteil
13 Grundlagen der Gusskrperbildung
Die drei Phasen der Volumenkontraktion
Diese Folie zeigt eine Sandform im
Schnitt.
Oben ist der Eingusstrichter zu
erkennen, durch den die Schmelze in
den Formhohlraum gelangt ist. Das
groe Rechteck im unteren Teil der
Form stellt das eigentliche Bauteil dar.
Die Sandform wird zunchst z. B. aus
der Giepfanne gefllt.
Nach dem Fllvorgang beginnt die
Schmelze zu erkalten.
(*)
Der Formhohlraum wird mit Schmelze gefllt. (vereinfachte Darstellung fr das
Gieen durch den Speiser)
152
152
Einguss-
trichter
Speiser
Bauteil
13 Die drei Phasen der Volumenkontraktion
Phase 1: Flssigkeitsschwindung
Hier ist die Schmelze bereits etwas
abgekhlt, aber noch flssig.
Wie bei den meisten Stoffen hat sich
damit das mit Schmelze gefllte
Volumen verringert. Hier wird bereits
der Sinn des Speisers ersichtlich:
Die Volumenverringerung durch
Abkhlung soll keine Fehlstelle im
Bauteil verursachen. Der Speiser ist ein
zustzlich angebrachtes
Schmelzereservoir, aus dem whrend
der Abkhlung Schmelze in das
Gussteil nachflieen kann, man sagt
das Gussteil wird gespeist.
(*)
Die Schmelze beginnt zu erstarren.
153
153
Einguss-
trichter
Speiser
Bauteil
13 Die drei Phasen der Volumenkontraktion
Phase 2: Erstarrungsschwindung
In der nchsten Phase ist bereits ein
Teil des Bauteils erstarrt.
Dieses Erstarren ist kein amorphes
Erstarren wie bei einer Glasschmelze.
Vielmehr bilden sich, von vielen
Kristallisationspunkten ausgehend,
kleine Kristalle. Beim bergang von
der ungeordneten Schmelze zum
geordneten Kristall verringert sich das
Volumen der Schmelze je nach
Werkstoff erheblich. Sthle z. B. haben
eine Flssigkeitsschwindung im
Bereich von 7 %.
Es ist gut zu erkennen, dass das
Bauteil von auen nach innen erstarrt.
Dies ist einleuchtend, da die Schmelze
ihre Wrme nach auen an die
Umgebung abgibt.
Nachdem sich eine so genannte
Randschale gebildet hat, kann die
Schmelze allerdings nicht mehr so
einfach nachflieen wie zu Beginn. (*)
Durch die Wrmeabfuhr durch die Formwand erstarrt die Schmelze von auen
nach innen. Die innere Bereich ist der heieste Bereich und damit derjenige,
der als letzter erstarrt.
154
154
Einguss-
trichter
Speiser
Bauteil
13 Die drei Phasen der Volumenkontraktion
Phase 2: Erstarrungsschwindung
Durch die weitere Erstarrung bildet
sich im obersten Teil der
Restschmelze ein Hohlraum.
Hohlrume in Gussteilen werden als
Lunker bezeichnet.
Groe Lunker werden als Makrolunker
und kleine als Mikrolunker bezeichnet.
Wenn sich die Lunker oben im Gussteil
befinden, spricht man von einem
Kopflunker.
Immer wenn ein Bauteil von auen
nach innen erstarrt, entstehen
derartige innere Hohlrume.
Bei der Gestaltung des Gussteiles ist
also zu beachten, dass mgliche
Lunker noch oberhalb des eigentlichen
Bauteils im Speiser liegen.
(*)
155
155
Einguss-
trichter
Speiser
Bauteil
13 Die drei Phasen der Volumenkontraktion
Phase 3: Festkrperschwindung
Nach der vollstndigen Erstarrung
khlt das Gussteil weiter ab bis auf
Raumtemperatur. Entsprechend dem
aus der Physik bekannten
Lngenausdehnungskoeffizienten
verringert sich das Volumen in dieser
Phase der Festkrperschwindung noch
einmal.
Das auf Raumtemperatur abgekhlte
Bauteil ist also kleiner als die Form.
Dieses so genannte Schwindma ist
daher beim Erstellen einer Form
bereits zu beachten. Die Form wird
also um den Betrag der
Festkrperschwindung grer gebaut
als die Soll - Geometrie.
Physikalisch berechnet sich das
Schwindma L aus:
Lngenausdehnungskoeffizient
Temperaturdifferenz T
zwischen Erstarrungstemperatur und
Raumtemperatur und der
Bauteillnge L.
L=* T*L
Eisenwerkstoffe eignen sich aufgrund
der Phasenumwandlungen schlecht als
Beispiel, daher hier ein Beispiel fr
reines Aluminium mit der
Erstarrungstemperatur 660C,
=23,8*10
-6
1/K
T =640 K
L =1000 mm
L =23,8*10
-6
1/K * 640 K*1000 mm
=15,2 mm oder 1,52%
Die Maabweichung durch das
Schwindma ist also erheblich und
muss bei der Formherstellung
bercksichtigt werden.
Bei Aluminium- Gusslegierungen liegt
der Richtwert fr das Schwindma bei
1,1%. (*)
Die Schmelze ist zum Gussteil erstarrt und schwindet nun (zu erkennen am
Luftspalt zwischen Formwand und Gussteil). Im Speiser hat sich ein Lunker
gebildet, der nicht durch die darber befindliche Schmelze dicht gespeist
werden konnte. Das Gussteil ist lunkerfrei.
156
156
Kreislaufmaterial
13 Die drei Phasen der Volumenkontraktion
Trennen von Bauteil und Kreislaufmaterial

Speiser
Bauteil
In diesem letzten Schritt wird noch
einmal verdeutlicht, dass der Speiser
vom Bauteil abgetrennt wird.
Er hat whrend der Flssigkeits- und
Erstarrungsschwindung das
Volumendefizit ausgeglichen und damit
seine Funktion erfllt.
Der Speiser geht als Kreislaufmaterial
zurck in den Schmelzbetrieb.
Das Gussstck verlsst nun die
Gieerei und wird weiter bearbeitet. (*)
Nach dem Entformen des Gesamtabgusses und einem weiteren Abkhlen auf
Raumtemperatur kann das Kreislaufmaterial, d.h., Einguss, Lauf, Anschnitt und
Speiser und sonstige berlufe vom Gussteil getrennt werden.
157
157
Phase 3: Festkrperschwindung
Unterhalb der Solidustemperatur ist die gesamte Schmelze zu einem Gussteil
erstarrt und zieht sich bis zur Raumtemperatur zusammen. Diese Festkrperschwindung
muss bei der Herstellung des Modells bercksichtigt werden.
13 Die drei Phasen der Volumenkontraktion
Zusammenfassung der Schwindungsphasen

Phase 2: Erstarrungsschwindung
Diese Phase beschreibt den Beginn der Erstarrung von den
Primrbestandteilen der Schmelze ab der Liquidustemperatur
und endet bei der Solidustemperatur. Bei AlSi- Legierungen
erstarrt zuerst.
Phase 1: Flssigkeitsschwindung
Diese Phase beschreibt das Abkhlen des flssigen
Metalls von der eingestellten Schmelzetemperatur bis zur
Liquidustemperatur.
158
158
14 Metallurgie
Erstarren von Metallen

Zunchst wird hier kurz auf die


metallurgischen Grundlagen des
Gieens von Metallen eingegangen.
Beim Erstarren von Metallen verhalten
sich reine Metalle und Legierungen
grundstzlich unterschiedlich. Dieser
Unterschied soll am Beispiel von zwei
vollstndig ineinander lslichen
Metallen besprochen werden.
(*)
159
159
(100%) A (100%) B
Temperatur inC
S
o
l
i
d
u
s
l
i
n
i
e




(
s
o
l
)
L
i
q
u
i
d
u
s
l
i
n
i
e

(
l
i
q
)
Schmelze
Mischkristall
Z
w
e
i
p
h
a
s
e
n

G
e
b
i
e
t
(
S
c
h
m
e
lz
e
+
M
is
c
h
k
r
is
t
a
lle
)
T
Schmelz
-punkt A
reines Metall
Legierung
14 Erstarren von Metallen
Erstarrungsintervall bei vollstndiger Lslichkeit

T
Schmelz
-punkt B
Wie aus der Werkstoffkunde bekannt,
bildet sich bei zwei im flssigen und
festen Zustand vollstndig ineinander
lslichen Metallen die typische
Schmelzzigarre aus. Das obige
Beispiel zeigt diesen Fall fr ein hoch
schmelzendes Element A und ein
niedrig schmelzendes Element B.
In der Praxis liegen meist komplexere
Legierungen vor. An diesem einfachen
Zweistoffsystem sollen nur die
wichtigsten Vorgnge fr die
Gieereitechnik erklrt werden.
Nach dem Gieen mit einer
Temperatur oberhalb der
Liquidustemperatur khlt die Schmelze
ab, erstarrt und das Gussstck khlt
weiter ab.
Whrend dieses Vorganges bewegt
man sich im Zustandsschaubild
senkrecht von oben nach unten.
Fr die Gieereitechnik ist das
Durchschreiten des
Zweiphasengebietes von besonderer
Bedeutung. Hier liegen flssiger und
bereits erstarrter Werkstoff
nebeneinander vor. Dies bedeutet
aber, dass sich die Temperatur
whrend des Erstarrens des
Gussstckes ndert.
Dass dies bei reinen Metallen nicht
mglich ist, erkennt man im
Zweiphasendiagramm daran, dass fr
100% A und fr 100% B Solidus- und
Liquiduslinie zusammenfallen.
Es ist also interessant, das
Abkhlverhalten von reinen Metallen
und Legierungen ber den Zeitverlauf
zu betrachten.
(*)
160
160
Temperatur in C
RT
Zeit
T
Gie
Erstarrungs-
beginn
Erstarrungs-
ende
Erstarrungs-
zeit
T
liq=
T
sol
T
Gie
T
liq
T
sol
reines Metall
Legierung
Erstarrungsintervall
14 Erstarren von Metallen
Erstarrungsintervall bei vollstndiger Lslichkeit

In diesem Diagramm sind die Gie-


und Erstarrungstemperaturen ber der
Zeit aufgetragen.
Zunchst wird der Abkhlungsverlauf
fr reine Metalle betrachtet:
Von der Gietemperatur fllt die
Temperatur zunchst ab bis zur
Erstarrungstemperatur. Whrend der
Erstarrung ndert sich die Temperatur
nicht, bis die Schmelze vollstndig in
Feststoff umgewandelt ist. Erst nach
der vollstndigen Phasenumwandlung
findet die weitere Abkhlung statt.
Anders bei der Abkhlung einer
Legierung.
Beim Unterschreiten der Soliduslinie
beginnt die Erstarrung im
Zweiphasengebiet. Bei konstanter
Wrmeabfuhr nimmt die Temperatur
whrend der Erstarrung mit
verminderter Geschwindigkeit weiter
ab. Der andere Teil der entzogenen
Wrme wird bei der Kristallisation frei.
Nachdem die Erstarrung
abgeschlossen ist, steigt die
Abkhlgeschwindigkeit wieder an.
(*)
161
161
(100%) A (100%) B
Temperatur
S (Schmelze)

S +
+ Mischkristalle

S +
14 Erstarren von Metallen
Eutektisches Zweistoffsystem mit Mischkristallbildung

eutektische
Legierung
untereutektische
Legierung
E
Eutektikum
bereutektische
Legierung
Dieses eutektische Zweistoffsystem
bietet mehrere Legierungsvarianten an.
Zunchst kann man Legierungen
whlen, die ganz im Gebiet des - oder
des - Mischkristalles erstarren. Es ist
aber auch mglich, gezielt Legierungen
auszuwhlen, bei denen ein primrer
- oder - Mischkristall von einem
feinen Eutektikumaus und
umschlossen wird. Legierungen, deren
Zusammensetzung genau der tiefsten
Temperatur im System entspricht,
heien eutektische Legierungen.
Mit den eutektischen Legierungen kann
man wesentliche Vorteile von reinen
Metallen und von Legierungen in
einem Werkstoff vereinen.
Diese Legierungen haben eine
niedrigere Schmelztemperatur als die
reinen Komponenten. (In der
Umgangssprache wird bei Legierungen
die Liquidustemperatur als
Schmelztemperatur bezeichnet.)
Gleichzeitig hat eine Schmelze im
eutektischen Punkt kein
Erstarrungsintervall. Hierdurch ist es
leicht mglich, durch eine schnelle
Kristallisation kleine Kristalle zu
erzielen. Da whrend der Erstarrung
keine Flssigschwindung der
Restschmelze zwischen den
wachsenden Kristallen mehr stattfindet,
ist auch die Porosittsneigung
geringer.
(*)
162
162
14 Erstarren von Metallen
Erstarrungsmorphologie
reine Metalle und
eutektische Legierungen
andere Legierungen
Sand
Feste Phase Breiartiger Bereich
Flssige Phase
Dendriten

dendritische Erstarrung glattwandige Erstarrung


Zunchst soll noch einmal genauer als
in der Einleitung die Erstarrung
betrachtet werden.
Die Darstellung beginnt wieder mit der
vollgegossenen Form.
Sofort einsichtig ist die glattwandige
Erstarrung, die bei reinen Metallen und
eutektischen anzutreffen ist.
Die Erstarrungsfront wandert
gleichmig von auen nach innen ins
Gussteil.
Diese Art der Erstarrung ist aber in
technischen Legierungen die
Ausnahme
Aufgrund der thermodynamischen
Verhltnisse erstarren die meisten
Gussteile dendritisch.
Hierbei wachsen zunchst
tannenbaumfrmige Kristalle in die
Schmelze hinein. Diese
Tannenbaumkristalle heien
Dendriten. (*)
Im Zwischenraum der Dendriten
erstarrt dann die Restschmelze.
Bei dieser Art der Erstarrung kann also
keine klare Erstarrungsfront wie bei der
glattwandigen Erstarrung beobachtet
werden.
In der nchsten Folie ist das Stadium
einer dendritischen Erstarrung
dargestellt.
(*)
163
163
-Stahlguss
-Gusseisen mit Lamellengraphit (Grauguss)
-Gusseisen mit Kugelgraphit (Sphroguss)
-Gusseisen mit Vermiculargraphit
-ADI (ausferritisches Gusseisen mit Kugelgraphit)
-Austenitisches Gusseisen
-Verschleibestndiges Gusseisen
-Temperguss
15 Eisen-Gusswerkstoffe
Werkstoffbersicht
164
164
Gusseisen
Kohlenstoffgehalt
Stahlguss
kleiner 2% grer 2%
15 Einteilung der Eisen-Gusswerkstoffe
Unterscheidung Stahlguss - Gusseisen

Systematisch nach DIN bezeichnet das


Kriterium Schmiedbarkeit die Grenze
zwischen Sthlen und Gusseisen-
Legierungen.
Fr das reine Zweistoffsystem Fe- C
liegt diese Grenze bei 2,06 % C. In
technischen Legierungen mit mehreren
Legierungselementen wird diese
Grenze nur in Ausnahmefllen
wesentlich verschoben.
Daher werden Legierungen mit
weniger als 2 % C als Sthle
bezeichnet. Sthle sind warm und kalt
umformbar, zhlen also zu den
Knetlegierungen.
Legierungen mit mehr als 2 %
Kohlenstoff werden als Gusseisen-
Legierungen bezeichnet.
(*)
165
165
-MK (Ferrit)
Temperatur in C
1153
1392
1147
723
0
738
2,06 0,8 0
S +Fe
3
C
Fe
3
C (Zementit)
S (Schmelze)
-MK (Austenit)
1493C
1536
4,3
911
+Fe
3
C
- MK+Fe
3
C
S +-MK
+MK

Schmelze +-MK
15 Einteilung der Eisen-Gusswerkstoffe
Zustandsschaubild Eisen-Kohlenstoff

m
e
t
a
s
t
a
b
il
1320
6,67%C
s
t
a
b
i
l
Perlit (-MK+Fe
3
C)
0 100%Fe
3
C 50%
MK=Mischkristall
Dieses Bild zeigt das aus der
Werkstoffkunde bekannte Eisen -
Kohlenstoff- Diagramm. Es bildet eine
wichtige Grundlage fr technische
Eisenlegierungen, insbesondere fr die
Wrmebehandlung von Sthlen, mit
der man neben der Auswahl von
Legierungselementen gezielt Einfluss
auf deren Eigenschaften nehmen kann.
Mit Hilfe des Eisen- Kohlenstoff-
Schaubildes wird festgestellt, in
welchem Zustand sich ein
Eisenwerkstoff mit bekanntem
Kohlenstoffgehalt bei einer bestimmten
Temperatur befindet und welche
Gefgevernderungen bei
Temperaturvernderungen zu erwarten
sind. Kohlenstoff (C) kann in der Natur
in verschiedenen Modifikationen
vorkommen, in Eisenwerkstoffen liegt
er atomar in den Mischkristallen Ferrit
und Austenit vor, gebunden an Eisen
als Eisencarbid (Zementit) oder
ungebunden als Graphit.
Der Bereich der Sthle ist hier blau
eingefrbt. Bei mehr als 2,06 % C
beginnt der gelb eingefrbte Bereich
der Gusseisenlegierungen.
Technische Stahlgusslegierungen sind
natrlich weitaus komplexer als das
Zweistoffsystem Eisen- Kohlenstoff.
Hitzebestndige Stahlgusslegierungen
enthalten z. B. hohe Anteile von Chrom
und Nickel.
Kohlenstoffarme Eisenlegierungen und
damit auch die Stahlguss- Sorten
haben alle eine hohe
Schmelztemperatur.
(*)
166
166
16 Stahlguss
Werkstoffbersicht

- - Hitzebestndiger Stahlguss DIN EN 10295 Hitzebestndiger Stahlguss DIN EN 10295


- - Korrosionsbestndiger Stahlguss DIN EN 10283 Korrosionsbestndiger Stahlguss DIN EN 10283
- - Stahlguss fr Druckbehlter DIN EN 10213 Stahlguss fr Druckbehlter DIN EN 10213
- - Stahlguss fr allgemeine Verwendungszwecke DIN 1681 Stahlguss fr allgemeine Verwendungszwecke DIN 1681
- - Stahlgusssorten mit verbesserter Schweieignung Stahlgusssorten mit verbesserter Schweieignung
und Zhigkeit DIN 17182 und Zhigkeit DIN 17182
- - Vergtungsstahlguss DIN 17205 Vergtungsstahlguss DIN 17205
(*)
167
167
GS-52 im Gusszustand:
Widmannstttensches Gefge
Quelle: Stahleisen-Buch 17
16 Stahlguss
Schliffbild Gusszustand

(Unlegierter) Stahlguss fr allgemeine


Verwendungszwecke ist genormt nach
DIN 1681.
Der hier gezeigte GS- 52 ist eine
Stahlgusssorte mit einer Zugfestigkeit
von mindestens 520 N/mm
2
Unlegierter Stahlguss hat im
Gusszustand ein Gefge mit
ausgesprochen sprden
Eigenschaften. Dieses Schliffbild ist
einem niedrig legierten Stahlgussstck
entnommen. Hier bildet sich das
typische Widmannstttensche Gefge
aus. Die Ausprgung dieses Gefges
ist vom Kohlenstoffgehalt und den
Abkhlbedingungen abhngig. J e
langsamer ein Gusstck abkhlt, desto
grer ist der Legierungsbereich, in
dem dieses Gefge entsteht. Bei
langsamer Abkhlung entstehen grobe
Austenit- Krner.
Die Strukturen, die man in diesem
Schliff sieht, sind alle innerhalb eines
Kornes!
Innerhalb dieser Krner bilden sich die
im Schliff sichtbaren hellen Ferrit-
Nadeln, die dunklen Felder sind
Perlitgebiete. Dieses Gefge ist so
sprde, dass das Gussteil unbehandelt
nicht zum Einsatz kommen kann.
(*)
168
168
GS-52 nach 3 Stunden Glhen bei 930C:
Ferrit-Perlit-Gefge
Quelle: Stahleisen-Buch 17
16 Stahlguss
Schliffbild geglht

Dieses Schliffbild zeigt den gleichen


Werkstoff nach dem Normalglhen.
Das Bild hat sich vollkommen
gewandelt. Man erkennt ein
feinkrniges Gefge aus hellen
Ferritkrnern und dunklen
Perlitkrnern.
Mit dieser Gefgestruktur knnen
Stahlgussbauteile eingesetzt werden.
(*)
169
169
16 Stahlguss
Glhbehandlung
Glherei: Der Werkstcktrger mit mehreren Bauteilen
kommt aus dem geffneten Ofen hinten links
Quelle: ZGV Stahlguss
Dieses Bild zeigt einen Blick in eine
groe Glherei. Aus dem Glhofen
hinten links wird gerade ein
Ladungstrger mit einer Charge
entnommen. Rechts auf dem Wagen
sind Laufrder fr Peltonturbinenzu
erkennen.
(*)
170
170
Gewicht:
13,1 t
Stahlguss-Knoten fr Brckenbau
(Humboldthafen-Brcke Berlin)
Thyssen Umformtechnik +Guss, heute Friedrich Wilhelms-Htte, Mlheim
16 Stahlguss
Anwendungsbeispiele

Dieses Bild zeigt einen Gussknoten fr


den Brckenbau.
Die Standardlsung fr Verbinder im
Brckenbau sind heute
Schweikonstruktionen.
Wenn die Lastverhltnisse allerdings
zu komplex werden, und sich viele
Trger in einem Punkt kreuzen, knnen
keine Schweikonstruktionen mehr
angefertigt werden. Diese
komplizierten Rohrfachwerkverbinder
werden dann als Stahlgussteile
ausgefhrt.
Mitunter werden Gussknoten auch
aufgrund der formschnen Geometrie
den Schweikonstruktionen
vorgezogen. (*)
171
171
Gewicht:
77 g
Halteplatte fr Sicherheitsgurtsystem
Thyssen Umformtechnik +Guss, heute Friedrich Wilhelms-Htte, Mlheim
16 Stahlguss
Anwendungsbeispiele

Buderus Guss, Hirzenhain


172
172
Gewicht:
850 g
Ventilgehuse
Thyssen Umformtechnik +Guss, heute Friedrich Wilhelms-Htte, Mlheim
16 Stahlguss
Anwendungsbeispiele

Frstlich Hohenzollernsche Werke Laucherthal, Sigmaringen


173
173
weies Gusseisen
Kohlenstoff
berwiegend
im Eisen gelst
Kohlenstoff
berwiegend
als Graphit
Gusseisen
graues Gusseisen
hartes und sprdes
Eisencarbid Fe
3
C;
Temperguss
Wrmebehandlung
17 Gusseisen
Unterscheidung weies Gusseisen - graues Gusseisen

Die Gusseisensorten knnen zunchst


nach ihrer Bruchflche beurteilt
werden.
Wenn ein Gussstck sehr schnell
abgekhlt wird oder die Legierung
entsprechende Elemente enthlt, die
die Weierstarrung frdern, wird der
Kohlenstoff im Eisen als Fe
3
C
(Zementit) gebunden. Der Werkstoff
wird als Weies Gusseisen bezeichnet.
Diese Bezeichnung leitet sich von der
weien Bruchflche ab.
Zementit ist hart und sprde. Im
Gusszustand ist dieser Werkstoff
deshalb sehr sprde und wird wenig
verwendet. Durch eine
Wrmebehandlung, das wie z.B. das
Tempern, kann Weies Gusseisen in
Temperguss umgewandelt (Fe
3
C in
Fe und Graphit) werden.
Bei Schwarzem Temperguss wird der
Kohlenstoff in Temperkohleknoten im
Gefge eingelagert.
Bei Weiem Temperguss verlsst der
Kohlenstoff an der
Gussstckoberflche durch Diffusion
den Werkstoff.
Bei den heute zumeist verwendeten
Gusseisensorten liegt ein Teil des
Kohlenstoffs als Grafitausscheidung im
Gefge vor. Dadurch erscheint der
Werkstoff an den Bruchflchen grau.
Diese Werkstoffgruppe heit daher
Graues Gusseisen
Fr die Gieereitechnik hat die
Ausscheidung von Kohlenstoff ganz
besondere Bedeutung. Die
Kristallisation des Kohlenstoffs gleicht
einen Teil des Volumendefizits beim
bergang flssig- fest aus. Man spricht
daher beim grauen Gusseisen auch
von einer Selbstspeisung. (*)
174
174
Europische Norm:
EN- GJ L - 200
Position 1: Vorsilbe:
EN- fr Europische Norm
Position 2: Werkstoffart:
G =Gusswerkstoff
J =Eisen (Iron)
GJ fr Gusseisen
Position 3: Grafitstruktur: L =Lamellengrafit
S =Kugelgrafit
M =Temperkohle
V =Vermiculargrafit
N =Grafitfrei
Y =Sonderstruktur
Position 4: ggf. Zeichen fr Mikro- oder
Makrogefge, hier nicht spezifiziert
Position 5: Allgemeines zu mech. oder chem.
Anforderungen, z.B.
200 =Mindestzugfestigkeit 200N/mm
2
Position 6: Zustzliche Anforderungen, hier nicht spezifiziert
{{{{{{
1 2 3 4 5 6
Position
Europische Norm
Gusseisen
Lamellengrafit
Mindestzugfestigkeit
200N/mm
2
17 Gusseisen
Normung

Der Aufbau des Bezeichnungssystem


nach DIN EN 1560 ist auf dem Bild
erlutert.
Der dargestellte Werkstoff ist ein
Gusseisen mit Lamellengrafit.
An Position 3 steht L fr engl.: lamellar
=lamellenfrmig.
Position 4 ist nicht besetzt.
An Position 5 ist steht 200 fr die
Mindestzugfestigkeit von 200N/mm
2
.
Position 6 ist nicht besetzt.
EN- GJL 100 ist trotz seiner geringen
Mindestzugfestigkeit von 200 N/mm
2
ein
verbreiteter Konstruktionswerkstoff.
Aufgrund seiner hohen Dmpfung und
guten Zerspanbarkeit wird er z. B. fr
Maschinenbetten verwendet.
(*)
Quellen: DIN- Taschenbuch 454,
Gieereiwesen 1 Stahlguss und
Gusseisen, Beuth- Verlag, Berlin 2004
175
175
EN - G J S - 500 - 7
Europische Norm
Gusseisen
Kugelgrafit
Mindestzugfestigkeit 500 N/mm
2
Bruchdehnung 7% (Mindestwert)
Beispiele:
17 Gusseisen
Normung

EN - G J M W - 550 - 4
Europische Norm
Gusswerkstoff
Gusseisen
Temperkohle
Wei
Mindestzugfestigkeit 550 N/mm
2
Bruchdehnung 4% (Mindestwert)
EN GJ MW- 550 - 4ist ein weier
Temperguss.
An Position 3 steht M fr engl.:
malleable; malleable =kalt verformbar
deutet bereits darauf hin, dass es sich
um einen verformbaren Werkstoff
handelt.
Position 4 fr Mikrostruktur oder
Makrostruktur ist mit dem Zusatz w fr
engl.: white =wei besetzt. Es handelt
sich also um wei erstarrtes
Gusseisen, dass anschlieend
entkohlend geglht wurde.
An Position 5 steht 550 fr die
Mindestzugfestigkeit von 550 N/mm
2
.
An Position 6 steht 4 fr eine
Bruchdehnung von 4%. (Mindestwert)
EN- GJS - 500- 7ist ein Gusseisen mit
Kugelgrafit.
An Position 3 steht S fr
engl.:spherodial =Kugelgrafit
Position 4 ist nicht besetzt.
An Position 5 steht 500 fr die
Mindestzugfestigkeit von 500 N/mm
2
.
An Position 6 steht 7 fr eine
Bruchdehnung von 7% (Mindestwert).
Statt der Bezeichnung Gusseisen mit
Kugelgrafit ist in der Praxis auch der
Begriff Sphroguss weit verbreitet.
Sphroguss ist eine geschtzte
Markenbezeichnung der
Metallgesellschaft AG. Frankfurt.
(*)
Quellen: DIN- Taschenbuch 454 s.o.
176
176
EN - G J S - 500 - 7
Europische Norm
Gusseisen
Kugelgrafit
Mindestzugfestigkeit 500 N/mm
2
Bruchdehnung 7% (Mindestwert)
Beispiele:
17 Gusseisen
Normung

EN - G J M W - 550 - 4
Europische Norm
Gusswerkstoff
Gusseisen
Temperkohle
Wei
Mindestzugfestigkeit 550 N/mm
2
Bruchdehnung 4% (Mindestwert)
EN GJ MW- 550 - 4ist ein weier
Temperguss.
An Position 3 steht M fr engl.:
malleable; malleable =kalt verformbar
deutet bereits darauf hin, dass es sich
um einen verformbaren Werkstoff
handelt.
Position 4 fr Mikrostruktur oder
Makrostruktur ist mit dem Zusatz w fr
engl.: white =wei besetzt. Es handelt
sich also um wei erstarrtes
Gusseisen, dass anschlieend
entkohlend geglht wurde.
An Position 5 steht 550 fr die
Mindestzugfestigkeit von 550 N/mm
2
.
An Position 6 steht 4 fr eine
Bruchdehnung von 4%. (Mindestwert)
EN- GJS - 500- 7ist ein Gusseisen mit
Kugelgrafit.
An Position 3 steht S fr
engl.:spherodial =Kugelgrafit
Position 4 ist nicht besetzt.
An Position 5 steht 500 fr die
Mindestzugfestigkeit von 500 N/mm
2
.
An Position 6 steht 7 fr eine
Bruchdehnung von 7% (Mindestwert).
Statt der Bezeichnung Gusseisen mit
Kugelgrafit ist in der Praxis auch der
Begriff Sphroguss weit verbreitet.
Sphroguss ist eine geschtzte
Markenbezeichnung der
Metallgesellschaft AG. Frankfurt.
(*)
Quellen: DIN- Taschenbuch 454 s.o.
177
177
20 m
100 m ungetzte Schliffbilder
REM-Aufnahmen
Lamellengrafit Vermiculargrafit Kugelgrafit
17 Gusseisen
Grafitformen im grauen Gusseisen

Quelle: CLAAS GUSS


Hier sind die drei charakteristischen
Formen der Grafitausscheidung im
Gusseisen zu sehen.
Die Bilder zeigen jeweils oben eine
lichtmikroskopische Aufnahme und
unten eine Aufnahme mit dem
Rasterelektronenmikroskop.
Links ist ein Gusseisen mit
Lamellengrafit abgebildet. Diese
Werkstoffgruppe hat gute
Festigkeit,
Dmpfungseigenschaften aber auch
gute Wrmeleitfhigkeit.
In der Mitte ist ein Gusseisen mit
Vermiculargrafit dargestellt. Dieser
Werkstoff hat eine deutlich hhere
Festigkeit als Gusseisen mit
Lamellengrafit: er wird
insbesondere bei
Leichtbaukonstruktionen eingesetzt.
Rechts ist ein Gusseisen mit
Kugelgrafit dargestellt. Dieser
Werkstoff vereint hohe Festigkeiten
mit besonders bei den niedriger
festen Werkstoffsorten hohen
Bruchdehnungen, er ist also duktil.
Gusseisen mit Vermiculargrafit hat
durch seine diese Kombination von
Eigenschaften eine Bedeutung im
Motorenbau.
Gusseisen mit Kugelgrafit hat durch
sein duktiles Verhalten bei berlast
groe Bedeutung erlangt. Im
Fahrzeugbau ist Gusseisen mit
Kugelgrafit z.B. fr Teile fr den
Fahrwerksbereich sehr verbreitet.
(*)
178
178
Quelle: MAN, Augsburg
Betten fr Werkzeugmaschinen
z.B.: Lnge: bis 12 800 mm
Gewicht: bis 52,5 t
Quelle: Gontermann-Peipers, Siegen
Grodieselmotor
Gewicht: 92,6 t
17 Gusseisen
GJL Anwendungsbeispiele

Gusseisen mit Lamellengrafit ist ein


sehr verbreiteter
Konstruktionswerkstoff.
Gusseisen mit Lamellengrafit hat durch
die Grafitlamellen gute
Dmpfungseigenschaften und
Wrmeleiteigenschaften. Daher wird er
gerne fr Maschinenbetten oder
gehuse verwendet.
Grauguss ist zudem gut spanend zu
bearbeiten. Durch den Grafit hat
Grauguss gute Gleiteigenschaften.
Fr den Konstrukteur ist wichtig, dass
bei Grauguss die Druckfestigkeit mehr
als das Dreifache betrgt wie die
Zugfestigkeit.
Grauguss hat eine Bruchdehnung von
nur etwa 0,3 bis 0,8 %.
(*)
179
179
Quelle: MAN, Augsburg
17 Gusseisen
GJL Anwendungsbeispiele

Quelle: WESO Heizkesselglied Quelle: J rgensen Zylinderlaufbuchsen fr Gromotoren


180
180
17 Gusseisen
GJL Anwendungsbeispiele
181
181
17 Gusseisen
GJL Anwendungsbeispiele
182
182
17 Gusseisen
GJL - Anwendungsbeispiele

Stock-Guss, Neumnster
Hermann Everken, Olsberg Rahmen fr Konzertflgel
183
183
17 Gusseisen
GJS Gusseisen mit Kugelgrafit

Zugfestigkeit Zugfestigkeit 350 350 900 N/mm 900 N/mm


Dehngrenze Dehngrenze 220 220 600 N/mm 600 N/mm
E E- -Modul Modul 169 169 176 kN/mm 176 kN/mm
Bruchdehnung Bruchdehnung 22 22 2 % 2 %
Hrte Hrte 160 160 360 HBW 360 HBW
184
184
17 Gusseisen
GJS - Anwendungsbeispiele

Lagergehuse fr Gasturbine Lagergehuse fr Gasturbine


Friedrich Wilhelms-Htte, Mlheim
185
185
17 Gusseisen
GJS - Anwendungsbeispiele

Rotornabe fr Windkraftanlage Rotornabe fr Windkraftanlage


9 210 kg 9 210 kg
Meuselwitz Guss, Meuselwitz
186
186
17 Gusseisen
GJS Anwendungsbeispiele
187
187
17 Gusseisen
GJS Anwendungsbeispiele
188
188
17 Gusseisen
GJS Anwendungsbeispiele
189
189
17 Gusseisen
GJS Anwendungsbeispiele
190
190
17 Gusseisen
GJS Anwendungsbeispiele
191
191
17 Gusseisen
GJS - Anwendungsbeispiele

Kurbelwelle fr PKW Kurbelwelle fr PKW


Halberg Guss, Saarbrcken
192
192
17 Gusseisen
GJV Gusseisen mit Vermiculargrafit

Zugfestigkeit Zugfestigkeit 300 300 800 N/mm 800 N/mm


Dehngrenze Dehngrenze 200 200 320 N/mm 320 N/mm
E E- -Modul Modul 140 140 180 kN/mm 180 kN/mm
Bruchdehnung Bruchdehnung 10 10 1 % 1 %
Hrte Hrte 150 150 320 HBW 320 HBW
193
193
Quelle: DaimlerChrysler, Mannheim
17 Gusseisen mit Vermiculargrafit
GJV - Anwendungsbeispiele

Zylinder Zylinder - -Kurbelgehuse fr PKW Kurbelgehuse fr PKW


Fritz Winter Eisengieerei, Stadtallendorf
194
194
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe

Quelle: Mecklenburger Metallguss


Im Kapitel NE- Metall- Gusswerkstoffe
sollen nur einige ausgewhlte
Legierungssysteme behandelt werden.
Es sei wiederum auf die
Werkstoffkunde verwiesen. Hier geht
es vor allem um die Vorstellung einiger
gebruchlicher Gusslegierungen und
deren Verwendung.
(*)
195
195
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe
KFZ-Motor aus Aluminiumguss
Quelle: Kolbenschmidt-ATAG
VW Touareg VW Phaeton
V10-TDI-PD-Biturbo 313 PS bei 3.750 U/min Drehmoment 750 Nm bei 2.000 U/min
Aluminiumgusslegierungen sind heute
nach den Eisenguss- legierungen die
zweitwichtigste Legierungsgruppe in
der Gieereitechnik.
Dieses Bild zeigt eine typische
Anwendung von Aluminiumlegierungen
im Fahrzeugbau.
Der V8 TDI- Motor fr den Phaeton und
den Touareg wird im
Niederdruckgieverfahren aus
Aluminium hergestellt.
Es gibt allerdings eine groe
Bandbreite von Aluminiumlegierungen,
die in der Gieereitechnik verwendet
werden.
(*)
196
196
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe
Aluminiumgusslegierungen
Quelle: Kolbenschmidt-ATAG
Aluminiumgusslegierungen
Silizium Magnesium Kupfer
Al-Si Al-Mg Al-Cu
Diese Aluminiumgusslegierungen
lassen sich nach dem
Hauptlegierungselement in die drei
Hauptgruppen
Al - Si
Al - Mg
Al - Cu
einteilen.
Am hufigsten verwendet wird die
Legierungsgruppe Al - Si.
(*)
197
197
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe
Aluminium Zweistoffsystem Al-Si
Temperatur in C
100 Gewichts-% Al
660
700
600
500
400
577
Gewichts-% Si
S
20 10 12,5
S+Si

+Si
S+
1,65 0
eutektische
Legierung
untereutektische
Legierung
bereutektische
Legierung

Dieses Bild zeigt das Zweistoffsystem


Al - Si.
Auf der x- Achse sind nach rechts
steigende Siliziumgehalte aufgetragen.
Wie das Zweistoffsystem zeigt, bilden
Al und Si ein eutektisches System.
In Gebrauch sind untereutektische,
eutektische und bereutektische
Legierungen.
(*)
J e nach Bauteilanforderungen wird die
bentigte Legierung ausgewhlt.
Wie bereits bekannt, schwinden
Metalle beim Erstarren.
Halbleiter hingegen dehnen sich beim
Erstarren aus. Diese Eigenschaft
macht man sich bei den Al - Si -
Legierungen zu Nutze.
Die Erstarrungsschwindung des Al
kann hierdurch teilweise kompensiert
werden.
Silizium macht die Schmelze
dnnflssig und die Legierung gut
giebar.
Durch die Verwendung von Silizium in
Al - Legierungen hat man also hnliche
Vorteile wie durch den Kohlenstoff im
Eisenguss wenn die Mechanismen
auch ganz andere sind.
Diese Legierungen haben sehr
unterschiedliche Gefgeausbildungen.
(*)
198
198
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe
Aluminiumschliffbilder
untereutektische
Legierung
eutektische
Legierung
bereutektische
Legierung
Quelle: Skan Aluminium, Solidification Characteristics of AluminumAlloys

Hier sind drei Gefgeschliffe fr die


untereutektische, eutektische und
bereutektische Al - Si-Legierung zu
sehen.
Links in der untereutektischen
Legierung bilden sich zunchst die
schn abgerundeten primren -
Mischkristalle. In den Zwischenrumen
erstarrt die Restschmelze im feinen
Eutektikum.
Die eutektische Legierung in der Mitte
ist komplett im Eutektikumerstarrt.
Die am meisten verbreitete Legierung
ist die Recycling- Legierung EN- Al -
Si9Cu3. Im Sprachgebrauch wird meist
die Bezeichnung der Vereinigung
Deutscher Schmelzhtten
Al 226verwendet.
Bei der bereutektischen Legierung
haben sich aus der Schmelze primre
Siliziumkristalle ausgeschieden. Diese
sind scharfkantig und machen das
Gefge sprde aber auch
verschleifest.
Dieses Gefge hat einen speziellen
Anwendungsbereich, auf den in der
nchsten Folie eingegangen wird.
Die Gefgestruktur kann sich bei
verschiedenen
Abkhlgeschwindigkeiten und/oder mit
verschiedenen
Mikrolegierungselementen immer
etwas anders ausbilden als in diesen
Beispielen.
(*)
199
199
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe
bereutektische Aluminiumlegierungen
Porsche Cayenne
V8 Zylinderkurbelgeh.
aus AlSi17Cu4Mg
Quelle:Kolbenschmidt

Hier ein Beispiel fr den Einsatz der


bereutektischen Al - Si - Legierungen.
Durch die harten Si- Primrkristalle
kann der Porsche V8- Motor aus einem
Al - Zylinderkurbelgehuse ohne
eingesetzte Laufbuchsen gefertigt
werden.
Da die bereutektische AlSi14Cu4Mg-
Schmelze zur Entmischung neigt, wird
sie im Niederdruck- Gieverfahren
vergossen.
In einem speziellen Prozess werden
anschlieend die Siliziumkristalle
freigelegt und ergeben nach der
Endbearbeitung die Laufflche.
(*)
200
200
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe
Kupfer Einteilung
Kupfer
Die Legierungen werden nach den Hauptlegierungselementen in
Werkstoffgruppen eingeteilt:
Messing
Cu-SN
Bronze
Cu-Sn
Rotguss
CU-Sn-Zn
Zinn (Sn) Zink (Zn) Zinn (Sn)
Zink (Zn)
Neusilber
Cu-Ni-Zn
Nickel (Ni)
Zink (Zn)

Kupferlegierungen haben Ihre


industrielle Bedeutung vor allem durch
ihre gute elektrische Leitfhigkeit. Hier
wird mglichst reines Kupfer
verwendet.
Bei Gussteilen spielt oft die gute
Korrosionsbestndigkeit eine groe
Rolle.
Kupfer- Zinn- Legierungen heien
Bronze. Kupfer- Zink- Legierungen
heien Messing.
Fr seewasserbestndige Teile, z. B.
Schiffspropeller, werden Bronze- und
Messinggusslegierungen eingesetzt.
Die Gehalte der Legierungselemente
sind bei Messing hher als bei Bronze,
z. B. CuZn15 oder CuZn37.
Dies wird an den folgenden
Zweistoffsystemen deutlich.
Wasserarmaturen sind bis heute aus
Messing im Sanitrbereich oder aus
Rotguss, wie viele Kellerarmaturen
(Cu - Sn- Zn- Legierung).
Messingarmaturen im Sanitrbereich
werden heute meist mit einem
galvanischen berzug versehen. Dem
Benutzer bleibt der wahre Werkstoff
meist verborgen.
Viele weitere Kupferlegierungen sind
in Gebrauch.
Kupfer bildet mit Suren eine dichte
Patinaoberflche, oft als Grnspan
bezeichnet.
Bronzeguss nach dem
Wachsausschmelzverfahren ist seit
der Bronzezeit bekannt.
Mit verschiedenen tztechniken
werden heute dekorative Farbeffekte
auf Kunstguss oder
kunstgewerblichem Guss aus Bronze
eingestellt.
(*)
201
201
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe
Kupfer Zweistoffsystem Cu-Sn (Bronze)
Temperatur in C
100 Gewichts-% Cu
798
1000
200
0
+
Gewichts-% Sn
10 5 0
Schmelze +
+
+
+
Schmelze

1083
1200
15,8 13,8
350
586
520

Legierungen mit ber 60% Cu und im


Rest nicht berwiegend Zinn heien
Bronze.
Legierungen mit einem hohen Anteil
an Al, Pb oder Ni werden als
Aluminiumbronze, Bleibronze und
Nickelbronze bezeichnet.
Bei Gussstcken aus Zinnbronze wird
ein Gefge aus - und - Mischkristall
angestrebt. Der harte und
korrosionsbestndige - Kristall
entsteht bei schneller Abkhlung
schon bei geringeren Gehalten als im
hier dargestellten
Gleichgewichtszustand.
Technisch von Bedeutung sind heute
Legierungen von 9 bis 13% Sn.
Glockenbronzen haben bis 20% Sn.
(*)
202
202
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe
Pumpenlaufrad aus Bronze- geschnitten

Legierungen mit ber 60% Cu und im


Rest nicht berwiegend Zinn heien
Bronze.
Legierungen mit einem hohen Anteil
an Al, Pb oder Ni werden als
Aluminiumbronze, Bleibronze und
Nickelbronze bezeichnet.
Bei Gussstcken aus Zinnbronze wird
ein Gefge aus - und - Mischkristall
angestrebt. Der harte und
korrosionsbestndige - Kristall
entsteht bei schneller Abkhlung
schon bei geringeren Gehalten als im
hier dargestellten
Gleichgewichtszustand.
Technisch von Bedeutung sind heute
Legierungen von 9 bis 13% Sn.
Glockenbronzen haben bis 20% Sn.
(*)
203
203
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe
Beispiele aus Bronze

Quelle: DKI
Legierungen mit ber 60% Cu und im
Rest nicht berwiegend Zinn heien
Bronze.
Legierungen mit einem hohen Anteil
an Al, Pb oder Ni werden als
Aluminiumbronze, Bleibronze und
Nickelbronze bezeichnet.
Bei Gussstcken aus Zinnbronze wird
ein Gefge aus - und - Mischkristall
angestrebt. Der harte und
korrosionsbestndige - Kristall
entsteht bei schneller Abkhlung
schon bei geringeren Gehalten als im
hier dargestellten
Gleichgewichtszustand.
Technisch von Bedeutung sind heute
Legierungen von 9 bis 13% Sn.
Glockenbronzen haben bis 20% Sn.
(*)
204
204
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe
Kupfer Zweistoffsystem Cu-Zn (Messing)
Temperatur in C
100 Gewichts-% Cu
835
903
700
400
300
600
Gewichts-% Zn 0

1000
1083
500
+

+
Schmelze
Schmelze +
Schmelze +
10 20 30 40 50

Kupferlegierungen mit mindestens


50%Cu und als
Hauptlegierungsbestandteil Zink
heien Messing. Das Zweistoffsystem
zeigt die Aufeinanderfolge von
mehreren Mischkristallen.
Bei den technisch verwendeten
Legierungen ist eine Mischung aus -
und - Mischkristall erwnscht. Der -
Mischkristall dagegen wirkt stark
versprdend.
(*)
205
205
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe
Beispiele aus Messing

Quellen: Rittel, Dose & Rinne, FreheI, Buno, aero-naut


206
206
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe
Magnesium Zweistoffsystem Mg-Al
Temperatur in C
100% Gewichts-% Mg
500
436
200
400
Gewichts-% Al 33 12,7 0

S
600
650
50 42,5
300
S +Mg
Mg
Mg +
458

Magnesium zeichnet sich vor allem durch


seine geringe Dichte von nur 1,74 g/cm
3
aus. Mit einer Schmelztemperatur von
650C liegt es nahe am Aluminium mit
660C.
Die Kristallstruktur von Magnesium ist
hexagonal dichtest gepackt.
Sein wichtigstes Legierungselement ist
Aluminium. Es erhht die Zugfestigkeit,
Bruchdehnung und Hrte.
Da Magnesium eine starke Affinitt zu
Sauerstoff hat, muss die Schmelze durch
eine Badabdeckung (Abdecksalze) oder in
einem Schutzgasofen vor der
Umgebungsluft geschtzt werden.
Magnesium wird heute aufgrund der
Forderung nach Leichtbau zunehmend im
Kfz-Bau eingesetzt.
(*)
207
207
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe
Magnesiumguss - Getriebegehuse
Getriebegehuse Audi A6, Mg-Druckguss

Quelle: /www.imet.tu-clausthal.de
Bereits der Motorblock und das
Getriebegehuse des VW Kfer
waren aus Magnesium.
(*)
208
208
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe
Zink-Druckguss
Kleinteile,
fertig gegossen
Unterputz-Antennensteckdose,
komplett gegossen daher bessere
elektrische Abschirmung als
herkmmliche Steckdosen
209
209
18 NE-Metall-Gusswerkstoffe
Titanbasis
Biokompatibel in der
Medizintechnik:
Hftgelenk und
Oberschenkelhals aus
GF-TiAI6V4
Leicht und hoch belastbar
im Automobil-Rennsport:
GF-TiAI6V4
Quelle: Tital

Titan und Titan - Legierungen weisen


eine ausgezeichnete Vertrglichkeit
mit dem menschlichen Gewebe auf.
Sie bieten sich daher als Werkstoff fr
Implantate an.
Oberschenkelhalsprotesenfr die
Verankerung mit oder ohne
Knochenzement werden im
Feingieverfahren hergestellt.
Verwendet wird blicherweise der
Werkstoff G- TiAI6V4. Auch kleine,
eng tolerierte Gehuse fr
Aortenklappen sind herstellbar.
Die einwandfreie Fertigung der nur
ca. 1 mm dicken Haltestifte fr
Aortenklappen ist nur im
Schleudergiessverfahren mglich.
Auch fr Teile, die ebenfalls leicht,
aber gleichzeitig mechanisch hher
belastbar sein sollen, stehen dem
Konstrukteur Gussteile aus hochfesten
Titan- Legierungen zur Verfgung. Im
Automobilbau z. B. werden die
Gewichtsvorteile solcher Bauteile zum
Verbessern des Leistungsgewichts von
Renn- und Sportwagen benutzt, wobei
Feingussteile aus GF- TiAI6V4
eingesetzt werden. Sie knnen durch
Oberflchenbehandlung aufgehrtet
und dadurch verschleifester gemacht
werden. (Quelle: Tital)
(*)
210
210
10 12 8 6 4 2 0
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
Dichte [g/cm]
Zugfestigkeit [N/mm]
Mg-Basis
Al-Basis
Zn-Basis
Gusseisen
Stahlguss
Cu-Legierungen
18 NE-Metall- und Eisen-Gusswerkstoffe
Zugfestigkeit-Dichte-Diagramm

ADI
(*)
211
211
fen mit fossilen
Brennstoffen
Koks
l und Gas
fen mit elek-
trischem Strom
elektr. Induktion
elektr. Lichtbogen
elektr.Widerstand
Energiequelle
fen mit
Reaktionswrme
Einbringen von
Sauerstoff in die
Schmelze
19 Schmelzebereitstellung
Einteilung der fen nach Art der Energiequelle

(*)
212
212
l und Gas
Gusseisen
NE-Werkstoffe
Ausbildung des
Ofenraumes
Haupteinsatz-
gebiet
Koks
Schacht (Kupolofen)
Gusseisen
Brennstoff
Schacht (Kupolofen)
Tiegel
Wanne
Kessel
Trommel
19 Schmelzebereitstellung
fen mit fossilen Brennstoffen

(*)
213
213
19 Schmelzebereitstellung
fen mit fossilen Brennstoffen, Gieerei-Kupolofen
Zufhrung der
Beschickung
Beschickung:
Eisen
Koks
Zuschlge
Windring
Schmelze
Schlacke
Gichtglocke
Filter
Ventil
Dsen

Der klassische Ofen zum Bereitstellen


groer Mengen von Gusseisen ist der
Kupolofen oder Gieerei - Schachtofen.
Der Kupolofen ist ein Aggregat zur
Herstellung von Gusseisen-
Schmelzen.
Das Prinzip ist hnlich wie beim
Hochofen zur Roheisenerzeugung. Der
Kupolofen wird aber nicht mit Eisenerz,
sondern mit Eisen, Zuschlgen
(Schlackebildnern) und Koks beschickt.
Die Zusammensetzung dieser
Beschickung heit in der Fachsprache
Gattierung.
Durch die Luftzufuhr im Windring kann
die Produktionsmenge des Ofens
geregelt werden.
Um eine Vorstellung von der
Leistungsfhigkeit dieser Aggregate zu
bekommen: Der 2002 beim Eisenwerk
Brhl installierte Ofen liefert im
Normalbetrieb ca. 75 Tonnen
Gusseisen pro Stunde!
(Quelle: Schmelztiegel 3/2002)
Der Nachteil dieses Ofens ist, dass
man nach der Beschickung im Ofen die
Qualitt der erzeugten Schmelze nur
noch wenig beeinflussen kann.
Daher werden Schmelzen aus dem
Kupolofen bei Bedarf in elektrisch
beheizten fen metallurgisch
weiterbehandelt.
(*)
214
214
19 Schmelzebereitstellung
fen mit fossilen Brennstoffen, gas- / lbeheizter Tiegelofen

Der gasbeheizte Tiegelofen ist im


Vergleich zum Kupolofen ein kleines
Aggregat. Dieser Ofentyp ist eher fr
die Bereitstellung von kleinen
Schmelzemengen geeignet. Brennstoff
und Schmelze kommen nicht
miteinander in Berhrung.
Es ist also einfacher als beim
Kupolofen, die Parameter der
Schmelze zu steuern.
(*)
215
215
19 Schmelzebereitstellung
fen mit fossilen Brennstoffen, Warmhalteofen fr Al
Ein weit verbreiteter Ofentyp in
Aluminiumgieereien ist der
Warmhalteofen mit Schmelzbrcke.
Er ist speziell fr den Bedarf von
Aluminiumgieereien konstruiert.
Der grte Teil des Aluminiums wird in
Thermobehltern per LKW von
separaten Schmelzwerken angeliefert.
Die Befllung dieses Ofens ist im
Folgenden animiert.
(*)
216
216
19 Schmelzebereitstellung
fen mit fossilen Brennstoffen, WHO - Flssigmaterialbezug
Zur Entnahme von Schmelze in eine
Transportpfanne wird der gesamte
Ofen gekippt.
(*)
217
217
19 Schmelzebereitstellung
fen mit fossilen Brennstoffen, WHO - Schmelzeentnahme
Der in der Gieerei anfallende
Kreislauf- Schrott soll natrlich nicht
zum Schmelzwerk zurcktransportiert,
sondern in der Gieerei wieder
eingeschmolzen werden.
Durch das Einschmelzen des Schrottes
soll aber die Lieferfhigkeit des Ofens
nicht fr lngere Zeit unterbrochen
werden.
Der Schrott wird daher nicht in die
Schmelze geworfen, sondern auf die
Schmelzbrcke eingebracht.
(*)
218
218
19 Schmelzebereitstellung
fen mit fossilen Brennstoffen, WHO - Blockmaterial / Schrott

Die Schmelzetemperatur des


Aluminiums liegt je nach Legierung und
Gieverfahren um 700C.
Die Ofenwnde haben aber eine
Temperatur von ca. 1100- 1200C.
Die Heizwirkung auf der
Schmelzbrcke durch Strahlung und
direkten Kontakt mit den Brenngasen
ist also weit hher, als sie auf dem
Grund der Schmelze wre.
Die Bauformen von fen mit fossilen
Brennstoffen sind weit vielfltiger. Dies
wrde den Rahmen der
Gieereitechnik fr Ingenieure jedoch
sprengen.
Hier sollen als nchstes einige fen,
die mit elektrischem Strom beheizt
werden, vorgestellt werden.
(*)
219
219
Ausbildung
des
Ofenraumes
Hauptein-
satzgebiet
Widerstand
Tiegel
Warmhalten
von Al-
Druckguss-
legierungen
Elektrischer Strom
Induktion
Tiegel
alle
Werkstoffe
Lichtbogen
Rinne Wanne
Gusseisen und
Cu-Legierungen
Stahlguss
19 Schmelzebereitstellung
fen mit elektrischem Strom

Die grundstzliche Unterscheidung der


Elektrofen geschieht nach dem
Prinzip der Energiebertragung.
Mit Induktion werden alle Metalle
geschmolzen.
Lichtbogenfen sind meist groe
Schmelzaggregate.
Als Ofen mit elektrischem Widerstand
soll ein Dosierofen fr Aluminium
vorgestellt werden.
(*)
220
220
19 Schmelzebereitstellung
fen mit elektrischem Strom, Induktions-Tiegelofen
Primr-
spule
Sekundr-
spule
Schmelzgut
im Tiegel
wasser-
gekhltes
Kupferrohr
Primr-
spule
Sekundr-
spule
Schmelzgut
im Tiegel
wasser-
gekhltes
Kupferrohr
ABB

Hier ist ein typischer Induktions-


Tiegelofen gezeigt.
Der Tiegel kann fest in den Ofen
eingemauert oder herausnehmbar
sein, auf jeden Fall darf der Tiegel
nicht elektromagnetisch ankoppeln.
In der Ofenwand luft eine Ringspule
um den Tiegel herum. Durch
elektromagnetische Induktion bildet
sich im Einsatzmaterial und
anschlieend in der Schmelze eine
Sekundrspule mit entgegengesetztem
Drehsinn aus. In dieser Sekundrspule
fliet Stomund durch dessen
Widerstand in der Schmelze wird nach
dem Ohmschen Gesetz Wrme frei.
In der Schmelze wird durch die
Induktion eine Konvektionswalze
erzeugt. Durch diese Konvektion erhlt
die Badoberflche bei eingeschalteter
Spule die typische Meniskusform.
Zum Entleeren des Ofens wird die Induktion
ausgeschaltet. Der Meniskus bricht zusammen.
Im Falle eines eingemauerten Tiegels wie hier
gezeigt wird zum Ausleeren der ganze Ofen
gekippt.
(*) (Animation)
Ein eingesetzter Tiegel, z. B. aus Tongrafit,
wrde aus dem Ofen herausgenommen und mit
einem Handgiegestell vergossen.
Kleinere Schmelzemengen werden mit einem
Gielffel aus der Schmelze entnommen.
J e nach Ofengre und Anwendungsfall werden
die fen mit Hochfrequenz, Netzfrequenz oder
mit Mittelfrequenz betrieben
Das Foto rechts zeigt einen groen
Mittelfrequenz- Induktionsofen, aus dem gerade
Eisenschmelze in eine Transportpfanne gefllt
wird. (*)
221
221
19 Schmelzebereitstellung
fen mit elektrischem Strom, Rinnenofen
Schmelzgut
im Tiegel
Eisenkern
Schmelzgut
in der Rinne
ABB

Diese Folie zeigt einen Induktions-


Rinnenofen. Dieser Ofentyp findet vor
allem als Groaggregat zum
Schmelzen von Eisenlegierungen
Anwendung.
Im Rinnenofen darf die Schmelze nie
einfrieren. Es muss immer ein
Schmelzesumpf in der Rinne
zurckbleiben.
(*)
222
222
19 Schmelzebereitstellung
fen mit elektrischem Strom, Lichtbogenofen

Kohleelektroden
Kesseltr
Lichtbgen
Auch der Elektrolichtbogenofen ist ein
Groaggregat zum Erschmelzen vor
allem von Eisenlegierungen.
Die Wrme wird nach dem gleichen
Prinzip wie beim Elektroschweien im
Lichtbogen frei.
In den Elektrostahlwerken wird in
groen Lichtbogenfen der Schrott
niedergeschmolzen, bevor in
Induktiontiegelsfen die neue
Stahllegierung eingestellt wird.
Groe Elektrolichtbogenfen
verbrauchen so viel Strom wie eine
mittlere Stadt.
(*)
223
223
19 Schmelzebereitstellung
fen elektrisch beheizt, Dosierofen an einer Al-DG-Maschine

Diese Folie zeigt einen Dosierofen an


einer Kaltkammer- Druckgiemaschine.
Der Ofen wird ber drei Heizstbe
beheizt, die unter der Ofendecke
eingebaut sind.
Der Ofen wird mit vorgeschmolzenem
Flssigmaterial versorgt.
Zum Dosieren wird der Ofenraum unter
Druck gesetzt. Die Schmelze wird
durch ein Steigrohr nach oben
verrdngt und gelangt ber die
Zufhrrinne in die Druckgiemaschine.
Dieser Ofentyp ist in
Aluminiumgieereien weit verbreitet,
weil der Giezyklus weitgehend
automatisch abluft.
(*)
224
224
20 Prozesssimulation in der Gieerei

Quelle: Tital
Quellen: HegerGuss, ABB
Vor der Herstellung eines Gussteils steht
immer die Fertigung eines Modells und
typischerweise einer Form.
Bis zum ersten Guss sind beispielsweise fr
ein Druckgiewerkzeug schnell einige
zigtausend Euro notwendig.
Der Gieer mchte also gerne vorher
wissen, ob das Teil, so wie es konstruiert ist,
gegossen werden kann. Er mchte wissen,
ob das Anschnittsystem richtig dimensioniert
ist und ob die vorgesehenen
Speisungsmglichkeiten ausreichen.
Mit Giesimulationsprogrammen wurde
hierfr in den letzten 20 J ahren die
Grundlage geschaffen.
Mit den Methoden der finiten Elemente oder
der finiten Differenzen werden
Nherungslsungenfr die Strmungs- und
Wrmeleitungsgleichungen berechnet.
Eine kleine Auswahl dieser
Berechnunsmglichkeiten soll in
diesem Kapitel vorgestellt werden.
(*)
225
225
20 Formfllungs- und Erstarrungssimulation
Schwerkraftgieen

Dieses Bild zeigt ein Gehusebauteil


kurz nach Beginn der Formfllung.
Auf Mausklick laufen weitere
Momentaufnahmen der Formfllung
und der Erstarrung ab.
(*)
Nur die flssigen Bereiche sind farbig
dargestellt.
Man erkennt, wie die Schmelze von
unten steigend die Form ausfllt.
Dann khlt das Bauteil von auen nach
innen und von geringen Wanddicken
zu groen Wanddicken ab. Am
Schluss der Animation sind die Speiser
noch flssig und das Bauteil ist zu den
Speisern hin, wie gewnscht, erstarrt.
Es ist also gelungen, eine gerichtete
Erstarrung nachzuweisen.
Das Gussstck kann mit diesem
Anschnitt- und Speisersystem ohne die
Gefahr einer Lunkerbildung gegossen
werden.
(*)
226
226
20 Formfllungs- und Erstarrungssimulation
Anschnittsystem optimieren

Diese Folie zeigt die Auslegung eines


Anschnittsystems.
Die Skala zeigt die Druckverteilung in
der Schmelze.
In den Anschnitten sind - hier nicht
sichtbare - Filter eingebracht.
Der Druckabfall an diesen Filtern ist
deutlich zu erkennen.
Die Folge dieses Druckstaues ist, dass
sich die Schmelze bis in den
Eingusstrichter zurckstaut. Man
erkennt gut den mit Schmelze gefllten
Trichter.
Dieser Rckstau ist erwnscht. So wird
keine Umgebungsluft mit in die Form
gerissen.
(*)
227
227
20 Formfllungs- und Erstarrungssimulation
Strmungsmuster whrend der Formfllung

Diese Simulation zeigt ein


Strmungsmuster whrend der
Formfllung eines dnnwandigen
Druckgussbauteils.
(*)
Es ist gut zu erkennen, dass es in
dieser Simulation nicht zu
Rckstrmungen oder Verwirbelungen
der Schmelze im Bauteil kommt.
Diese Simulation bildet die reale
Formfllung zwar sicher nicht 1:1 ab.
Sie zeigt aber die
Strmungsverhltnisse und - richtungen
sowie Turbulenzen und ist damit ein
Optimierungswerkzeug zur Auslegung
von Anschnittsystemen.
(*)
228
228
20 Formfllungs- und Erstarrungssimulation
Bauteileigenschaften einstellen - Giesystem 1

Diese Animation zeigt die Formfllung


einer Gietraube mit sechs
Bremsscheiben.
(*)
An der Einfrbung der Bauteile ist zu
erkennen, dass in den geometrisch
gleichen Bauteilen verschiedene
Temperaturen vorliegen.
Dies fhrt zu verschiedenen
Gefgebestandteilen, je nachdem an
welcher Position im Giesystem ein
Bauteil gegossen worden ist.
Mit der Erstarrungssimulation lsst sich
dieser Effekt zeigen. So knnen ggf.
gietechnische Manahmen ergriffen
werden.
(*)
229
229
20 Formfllungs- und Erstarrungssimulation
Bauteileigenschaften einstellen - Giesystem 2

Diese Animation zeigt die Erstarrung


von sechs Scheiben mit einem
vernderten Giesystem.
(*)
Die Blickrichtung ist hier von oben auf
die Form. Es ist gut zu erkennen, dass
alle Scheiben gleich abkhlen.
An dieser Stelle soll erwhnt werden,
dass die Giesimulation immer nur
eine Abbildung der Realitt ber
hnlichkeitsgesetze ist. Die Simulation
kann also nie besser sein als die
Gleichungen fr die
Nherungslsungen, die das
Programm lst. Hinzu kommen die
Stoffwerte, die in der Realitt von den
Werten abweichen, mit denen die
Simulation in idealisierter Form
rechnet.
Trotz dieser Randbedingungen sind
Simulationen zu einem
unverzichtbaren Hilfsmittel der
modernen Gieereitechnik geworden.
Mit den immer schnelleren Rechnern
sind die Rechenzeiten fr die
Simulationen deutlich krzer geworden
bzw. es knnen hhere Auflsungen
simuliert werden.
(*)
230
230
20 Spannungssimulation
Eigenspannungen in einer Zylinderkopfhaube

max.
Hauptspannung
[N/mm
2
]
Diese Animation zeigt Spannungen
und Verzge einer Zylinderkopfhaube
beim Abkhlen nach der Erstarrung.
Der Verzug ist 20- fach berzeichnet.
(*)
Es ist gut zu erkennen, dass die rot
dargestellten Zugspannungen unten
und die grn dargestellten
Druckspannungen oben zum Verzug
des Bauteils gefhrt haben.
(*)
231
231
20 Kernschiesimulation
Versuch und Simulation

Diese Simulation zeigt das Fllen


eines Kernkastens mit dem Formstoff.
Zur Simulation des Fllvorganges im
Kernkasten eignet sich das Modell
einer Zweiphasenstrmung am besten.
Die zwei Phasen sind die Schieluft
als gasfrmige Phase und der Sand als
feste Phase.
(*)
232
232
20 Kernschiesimulation
komplexer Kern unzureichende Kernkastenfllung

Hier sind die Konstruktionszeichnung


eines realen Kernes und das
zugehrige Simulationsergebnis zu
sehen.
Orange bis rot eingefrbte Bereiche
sind gut gefllt. Die blauen Bereiche
des Kernes sind nicht gefllt worden.
Wie kann man nun die Fllung des
Kernkastens verbessern, ohne die
Geometrie des Kernes zu verndern.
Es liegt nahe, in den nicht gefllten
Bereichen zustzliche Entlftungen
anzubringen. So wird ein Teil der
Strmung in die seitlichen Teile des
Kernkastens abgeleitet.
(*)
233
233
20 Kernschiesimulation
komplexer Kern verbesserte Kernkastenentlftung

Hier ist der so vernderte Kern zu


sehen. Das Volumen ist jetzt
gleichmig mit etwa 60% Sand
aufgefllt.
In einem weiteren Simulationsschritt
knnte nun die Begasung des Kerns,
wie sie beim Cold- Box- Verfahren
blich ist, als Einphasenstrmung
gerechnet werden.
(*)
234
234
Gussteile aus
Aluminiumgusswerkstoffen
entstehen zu 85 %
aus Schrott
Gussteile aus
Eisengusswerkstoffen
entstehen zu 90 %
aus Schrott
21 Zahlen zur Gieereiindustrie Gieen ist Recycling

Alle metallischen Werkstoffe und hier besonders


die Gussteile werden heute bereits zu einem
groen Teil nach Beendigung ihres
Lebenszyklusses sortenrein demontiert und
wieder eingeschmolzen. Man spricht dann von
den Sekundrmetallen die in den
Umschmelzwerken hergestellt werden.
Bei Aluminium wird der Anteil sicher noch
steigen. Obwohl die Menge des im Umlauf
befindlichen Primr- und Sekundraluminiums
stndig ansteigt, kann der Bedarf an
Sekundrlegierungen fr Gussteile nicht ganz
abgedeckt werden.
Schrott ist ein wichtiger Rohstoff und
Energietrger zugleich: Z. B. wird Aluminium-
Primrmetall unter groem Energieeinsatz aus
Bauxid gewonnen, fr das Aluminium-
Sekundrmetall bentigt man nur etwa 8% dieser
Energiemenge.
(*)
235
235
21 Zahlen zur Gieereiindustrie
Jhrliche Erzeugung von Eisenmetallguss in der BRD

Quelle: DGV, Fakten und Daten Gieerei-Industrie 2003


Die Erzeugung von Eisenmetallguss in
Deutschland bewegt sich auf hohem
Niveau mit geringen aber stetigen
Zuwachsraten.
Unter Eisenguss versteht die
Industriestatistik alle Graugussorten.
Sie machen nach wie vor das grte
Volumen aus.
Temperguss, der frher von hoher
Bedeutung war, ist fast vollstndig von
Grauguss mit Kugelgrafit abgelst
worden.
Stahlguss ist im Vergleich zu den
Gusseisensorten eher ein
Nischenprodukt fr hochwertige
Anwendungen.
Insgesamt wurden 2002 in
Deutschland knapp 5,4 Millionen
Tonnen Eisenmetallguss erzeugt.
(*)
236
236
21 Zahlen zur Gieereiindustrie
Jhrliche Erzeugung von NE-Metallguss in der BRD

Quelle: GDM, Geschftsbericht 2003


Bei den Produktionszahlen der NE-
Metalle fllt die Dominanz der
Aluminiumgusswerkstoffe auf. Der
Einbruch 1993 ist auf die damalige
Krise vor allem in der
Fahrzeugindustrie zurckzufhren.
Damit ist auch schon das
Haupteinsatzgebiet der Aluminium-
Gussbauteile genannt. Es ist der
Fahrzeugbau, wo das im Vergleich
zum Eisen teure Aluminium durch
seine geringe Dichte stetige Zuwchse
hat. Ach die Magnesiumproduktion
wird in den nchsten J ahren weiter
steigen.
(*)
237
237
Eisen-, Stahl- und Tempergu 2003
Produktion und Verwendung
21 Zahlen zur Gieereiindustrie
238
238
NE-Metallgu 2003
Produktion und Verwendung
21 Zahlen zur Gieereiindustrie
239
239
22 Alles aus einem Guss
Kompressoren
Quelle: MAN B&W Augsburg

Axialkompressor mit eingelegtem Lufer


Diese Folie zeigt die Fertigbearbeitung
eines Kurbelgehuses fr einen
Grodieselmotor.
Es ist ein typisches Beispiel fr das
Herz eines Motors, der seinen Dienst
im Verborgenen tut. Als
Notstromaggregat fr ein Kraftwerk ein
Rechenzentrum oder als Schiffsdiesel.
Nur wenige Gussteile werden wie z.B.
Wasserarmaturen oder Autorder als
stilistisches Unterscheidungsmerkmal,
direkt vom Benutzer wahrgenommen.
(*)
240
240
22 Alles aus einem Guss
Druckzylinder
Quelle: MAN B&W Augsburg

Quelle: Siempelkamp
241
241
22 Alles aus einem Guss
Pressenrahmen
Quelle: MAN B&W Augsburg

Quelle: Siempelkamp
242
242
22 Alles aus einem Guss
Mahlschssel
Quelle: MAN B&W Augsburg

Quelle: Siempelkamp
243
243
22 Alles aus einem Guss
Energietechnik
MAN B&W Augsburg www.stadtwerke-fellbach.de

Nur durch innovative Produkte,


verbesserte innerbetriebliche
Strukturen und Ablufe, verbesserte
Gieverfahren und gut ausgebildete,
motivierte Mitarbeiter kann die
Gieerei - Produktion in Deutschland
gehalten werden.
Dnnwandige Strukturteile, sind solche
Produkte. Die letzte Folie zeigt
verschiedene sehr innovative Produkte,
Naben fr Windkraftanlagen.
Der Werkstoff ist EN- GJ S- 400- 18- LT.
Das Fertigteilgewicht betrgt 9 Tonnen.
(*)
244
244
22 Alles aus einem Guss
Maschinenbau
www.eb-bruehl.com
MAN B&W Augsburg
Dreh-Frs-Zentrum
Quelle: Gildemeister
Maschinenbett aus
EN-GJ L-300 Quelle: Heidenreich&Harbeck

Ein weiteres Gussteil, das als


Konstruktionselement im Verborgenen
ttig ist.
Das Maschinenbett dieses aktuellen
Dreh- Frs - Zentrums ist aus Grauguss
mit Lamellengrafit.
Solche mageschneiderten Produkte
werden in enger Abstimmung mit dem
Kunden in einer kleinen Serie
gegossen.
(*)
245
245
22 Alles aus einem Guss
Automobilbau
Eisenguss -Zylinderkurbelgehuse
MAN B&W Augsburg

Diese Folie zeigt ein Beispiel fr ein


Massenprodukt.
Dieses Grauguss-
Zylinderkurbelgehuse wird in
Deutschland gegossen.
700.000 St/J ahr werden gegossen und
werden in den Motoren ihren Dienst
tun.
(*)
246
246
22 Alles aus einem Guss
Automobilbau
Aluminium-Zylinderkurbelgehuse
MAN B&W Augsburg

247
247
22 Alles aus einem Guss
Fahrzeugbau
248
248
22 Alles aus einem Guss
Schiffbau
249
249
22 Alles aus einem Guss
Bahntechnik
250
250
22 Alles aus einem Guss
Haustechnik
251
251
Vielen Dank fr Ihre Aufmerksamkeit
Verein Deutscher Giessereifachleute e.V. VDG
www.vdg.de
2005 VDG
In Zusammenarbeit mit der TU Mnchen - Fakultt fr Maschinenwesen,
Lehrstuhl fr Umformtechnik und Gieereiwesen