DEPARTAMENTO

DE INGENIERIA QUIMICA
UNIVERSIDAD DE CONCEPCION

SÍNTESIS DE PROCESOS
QUIMICOS
[ Año 2003 ]

Dr. Fernando Márquez R.

Departamento de Ingeniería Química
UNIVERSIDAD DE CONCEPCION
Universidad de Concepción
FACULTAD DE INGENIERIA
 CONTENIDO
INTRODUCCION :

En este curso se sintetizan los conceptos adquiridos usualmente en los cursos de Ciencias
de Ingeniería, entregándole al alumno las herramientas para aplicar estos conocimientos en
la Síntesis de un Proceso Industrial. Se trata de introducir al alumno en el mundo del
Diseño de Procesos pero con una metodología distinta, usando el aprendizaje por
resolución de problemas reales, y, además introducir los conceptos de desarrollo de
procesos limpios y de gestión ambiental en paralelo con el diseño del proceso

OBJETIVOS :

A través del curso se entregan conceptos básicos de síntesis y diseño de procesos,

enfatizando en el aspecto creativo de esta actividad. Se analizan conceptos económicos
básicos y reglas heurísticas para sistemas simples que permiten simplificar el diseño de un
proceso. Se introduce el concepto de Diseño Conceptual de los Procesos Químicos, con
la meta específica de encontrar el Diagrama de Flujos óptimo para un determinado proceso,
lo que significa seleccionar las unidades de procesos y las interconexiones entre estas
unidades, así como las condiciones óptimas de diseño y de operación del proceso. Se
introducen también los conceptos de seguridad y salud, minimización de residuos y el
tratamiento de efluentes de la industria de procesos.

METODOLOGIA DE TRABAJO :

Se efectuarán horas teóricas de docencia directa, donde se presentarán los tópicos de cada
capítulo y horas de practica, donde se reforzarán los conceptos con trabajos en problemas
que contienen los conceptos enseñados en las clases teóricas. Se efectuarán también tareas
que contienen los conceptos de cada capitulo y que pretenden que el alumno integre los
conceptos a través de problemas prácticos y lo más reales posibles. También se efectuaran
trabajos en grupo con ejemplos de procesos industriales para introducir el concepto de
trabajo multidisciplinario .

EVALUACIÓN

El sistema de evaluación se efectuará a través de tres certámenes y de las tareas y trabajos

entregados durante el semestre. Se obtendrán cuatro notas correspondientes a los tres
certámenes y las tareas y trabajos. La nota final se obtiene de promediar estas cuatro notas.
Los alumnos que no obtengan nota 4,0 o superior pueden optar por un certamen de
recuperación de acuerdo al reglamento.
SECCION I : INGENIERIA ECONOMICA Y REGLAS HEURISTICAS
CAPITULO I : INTRODUCCION :
1.1 Introducción al Diseño de Procesos Químicos
1.2 El Aspecto Creativo del Diseño de Procesos
1.3 El Método Ingenieril
1.4 El Caso Base : Planta de Ciclohexano
CAPITULO II : CONCEPTOS BASICOS DE INGENIERIA ECONOMICA
2.1 Información Básica de Costos
2.2 Inversión Total de Capital y Costo de Producción
2.3 El Valor del Dinero en el Tiempo
2.4 Calculo de la Rentabilidad de un Proceso
CAPITULO III : REGLAS HEURISTICAS Y METODOS APROXIMADOS
3.1 Reglas Heurísticas para Sistemas Simples
3.2 Métodos de Diseño y Costo de Absorbedores
3.3 Métodos de Diseño y Costo de Columnas de Destilación
3.4 Métodos de Diseño y Costo de Intercambiadores de Calor
CAPITULO IV : DISEÑO Y OPTIMIZACION DE SUB-SISTEMAS
4.3 Potencial Económico
4.1 Diseño de un sistema de recuperación de un soluto
4.2 Alternativas de Procesos
4.4 Alternativas del Diagrama de Flujo

SECCION II : DISENO CONCEPTUAL DE PROCESOS QUIMICOS

CAPITULO V : INTRODUCCION AL DISEÑO CONCEPTUAL

5.1 Sistema Jerarquizado en la Síntesis de Procesos

5.2 Información Básica de un Diagrama de Flujo
5.3 Sistemas Continuos versus Discontinuos
CAPITULO VI : ESTRUCTURA DE ENTRADA-SALIDA DEL D. F.
6.1 Decisiones para la Estructura de Entrada-Salida
6.2 Variables de Diseño, balances de Materia y Costos de Flujos
6.3 Potencial Económico de un Diagrama de Flujo
CAPITULO VII : ESTRUCTURA DE RECICLO DE UN DIAGRAMA DE
FLUJO
7.1 Decisiones para la Estructura de Reciclo
7.2 Balances de Materia de Reciclos
7.3 Efectos Energéticos del Reactor
7.4 Diseño y Costo del Compresor
7.5 Diseño y Costo del Reactor
CAPITULO VIII : SISTEMA DE SEPARACION DE UN DIAGRAMA DE FLUJO
8.1 Estructura General del Sistema de Separación
8.2 Sistema de Recuperación de Vapor
8.3 Sistema de Recuperación de Líquidos
SECCION III : ASPECTOS ANEXOS A SINTESIS DE PROCESOS
CAPITULO IX : CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD Y SALUD
9.1 Introducción
9.2 Definición y Clasificación de Sustancias Peligrosas
9.3 Clases de Sustancias Peligrosas
9.4 Conceptos Básicos de Sustancias Peligrosas
9.5 Fuego y Explosiones
9.6 Fugas y Derrames de Sustancias Tóxicas
9.7 Limitación de Sustancias Peligrosas
9.8 Atenuación de Sustancias Peligrosas
9.9 Aspectos de Salud y Seguridad
CAPITULO X : MINIMIZACION DE RESIDUOS
10.1 Minimización de Residuos en Reactores
10.2 Minimización de Residuos en Sistema de Separación y de Reciclo
10.3 Minimización de Residuos en Operación del Proceso
10.4 Minimización de Residuos en Servicios
CAPITULO XI : TRATAMIENTO DE EFLUENTES DE PROCESOS
11.1 Métodos de Tratamientos Tradicionales
11.2 Incineración
11.3 Tratamiento de Partículas en Emisiones Aéreas
11.4 Tratamiento de Emisiones Gaseosas
11.5 Tratamiento de Productos de Combustión
11.6 Tratamiento de Emisiones Acuosas
CAPITULO XII : ANALISIS DE RIESGOS EN LA INDUSTRIA DE PROCESOS
12.1. Métodos de Análisis de Riesgos en la Industria Quimica
12.2. Método Apell de las Naciones Unidas
12.3. Metodología Apell de Analisis de Riesgos
12.4. Ejemplos de Analisis de Apell

REFERENCIAS :
TEXTOS GUÍA :

J. M. Douglas,“ Conceptual Design of Chemical Processes “ , Mc Graw

Hill, New York, 1988.( En Biblioteca )
Peters, M., Timmerhaus, K, “ Plant Design and Economics for Chemical
Engineers”, 3rd Edition, Mc Graw Hill, 2003. ( En Biblioteca )

TEXTOS COMPLEMENTARIOS :
Robin Smith, “Chemical Process Design”, Mc Graw-Hill, Inc., 1995.
W.D. Seider, J.D. Seader, D.R. Lewin, “Process Design Principles.
Synthesis, Analysis and Evaluation” John Wiley, 1999.
L. T. Biegler, I.E. Grossmann, A.W. Westerberg ,”Systematic Methods of
Chemicals Process Design, Prentice Hall, 1997.
J.H. Perry, Chemical Engineer¨s Handbook , 7th Edition, Mc Graw Hill,
N.Y., 1990
G. D. Ulrich , A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics ,John Wiley , New York, 1984.
A. Zomosa; “ Manual de Proyectos de Ingeniería Química” , Universidad
de Chile, Santiago, 1984.
Resnick, W. , “ Process Analysis and Design for Chemical Engineers “,
Mc Graw Hill, New York, 1981.
Aerstin , F., “ Applied Chemical Process Design “ , Plenum, New York,
1978
Insitut Francais Du Petrole , “ Manual of Economic Analysis of Chemical
Processes “, Mc Graw Hill , New York, 1976.
Baasel, W., “ Preliminary Chemical Engineering Plant Design “, Elsevier,
New York, 1976.
Happel, J., Jordan, D., “ Chemical Process Economics “, Dekker, New
York, 1975
Bachurst , J., Harker, J., “ Process Plant Design “ , Elsevier, New York,
1973,
F.C. , Jelen , Cost and Optimization Engineering , Lamar State College og
Technology , Beaumont, Texas, McGraw Hill, 1970.
 CAPITULO II.
CONCEPTOS DE INGENIERÍA ECONÓMICA

2.1 ANALISIS DE ESTIMACION DE COSTOS

2.1.1 INVERSIÓN TOTAL DE CAPITAL Y COSTO TOTAL PRODUCCIÓN.

Un diseño aceptable de una planta debe presentar un proceso que sea capaz de operar bajo
condiciones tales que produzcan una cierta ganancia. Puesto que las utilidades o rentas son:
Utilidades = Entradas Totales - Costo Total de Producción
Es esencial que el ingeniero químico tenga claro cuáles son los costos asociados en un
proceso de la industria química.
Se debe invertir capital para los gastos directos de la planta, tales como materia prima, mano
de obra y equipos. Gastos indirectos también deben incluirse en un análisis completo del costo
total. Como ejemplo de costos indirectos están los salarios del personal administrativo, los costos
de distribución de productos, etc.
Una inversión de capital se requiere para cualquier proceso consiste de la inversión de
capital fijo, para los equipos físicos y edificios auxiliares de la planta, más el capital de trabajo que
debe estar disponible para el pago de salarios, materias primas y otros gastos imprevistos que
requieren de dinero al contado.
Es práctica común en el diseño preliminar de un proceso, primeramente diseñar todos los
equipos y estimar la cantidad de servicios requeridos. A continuación se determina el costo de los
equipos y se calculan los costos de los servicios. A continuación los costos de inversión y de
operación de calculan en función del costo instalado de los equipos a través de diversos factores, y
finalmente se hace un análisis de la rentabilidad del proceso. Sin embargo, en el diseño preliminar
de procesos se prefiere mirar por alternativas tan pronto como el diseño aparezca no rentable. Por lo
tanto, vamos a desarrollar un modelo de costo simplificado para el costo total de inversión, el costo
de producción y la rentabilidad de un proceso.

2.1.2 FLUJO DE CAJA PARA OPERACIONES INDUSTRIALES

La Figura 2.1 muestra el concepto de flujo de caja de una operación industrial basada en un
sistema soporte que sirve como fuente de capital o como receptor de capital. Las entradas al
receptor de capital pueden ser en forma de préstamos, captación de acciones y otro tipo de recursos
incluyendo el flujo neto de caja que retorna al receptor de capital de cada proyecto.
Las salidas de la fuente de capital se efectúan en forma de inversión de capital para cada una
de las operaciones de la industria, dividendos para los accionistas, pago pagos de deudas y otras
inversiones.
El diagrama de la Figura 2.1 muestra un rectángulo que implica la inversión total de capital
que es necesario para iniciar una operación industria en general. Esta inversión total de capital
incluye todos los fondos necesarios para poner en marcha el proyecto. Esto comprende la inversión
de capital fijo directo o inversión de capital de manufactura y el capital de trabajo, junto con la
inversión requerida para todos los servicios auxiliares y de no-manufacturas.

Impuesto UDI = Utilidad después Impuestos

15
 35% UNAI UNAI = Utilidad antes Impuestos
UNAI = IV- CTP - d

d = depreciación

Utilidad = IV- CTP

(antes de depreciación)

Entrada IV CTP Costos

por Operaciones de
Ventas proyecto completo operación

Flujo
Capital
neto de
de
caja del
trabajo
proyecto

Capital Inversión
fijo total
directo de capital

Capital
Pago fijo
prestamos indirecto

Otras
Inversiones
Dividendos accionistas

Flujo neto de caja

Fuentes
Otras fuentes de
de capital Capital
Prestamos

Acciones preferenciales
Bonos Acciones

Fig. 2.1 Inversión y flujo de caja para operaciones industriales

2.1.3 ESTIMACION DE LA INVERSIÓN TOTAL DE CAPITAL

16
 La inversión total de Capital es la suma de la Inversión de Capital Fijo más el Capital de
Trabajo en el Costo de Puesta en Marcha.

IT ≡ ICF + CAPT + CPM

1.- INVERSIÓN DE CAPITAL FIJO: ICF.

El costo requerido para construir el proceso y es la suma de los costos directos (CD) y de los
costos indirectos (CI)).

1.1 Costos Directos. Es la suma del costo de material y de obra requerida para construir la planta
completamente; es aproximadamente un 17-80% del ICF; consta de:

1.1.1. Costo Equipos dentro Límites de la Planta, (CDLP).

Corresponde a los costos de instalación de los equipos que se muestran en el diagrama de

flujos, en una localización geográfica específica (límites de la planta); aproximadamente entre 50-
60% del ICF.

a) Costo de Compra de los Equipos.

Incluye todos los equipos listados en un diagrama de flujo, además de los equipos de
repuesto. Es aproximadamente entre el 20-40% del ICF.

b) Costo de compra de los equipos.

Costo de instalación de todos los equipos del diagrama de flujo, incluyendo soportes
estructurales, aislación y pintura. Entre 7.3-26% del ICF ó 35-45% de Costo de Compra.

c) Costo del Instrumento y Control.

Costo de compra, instalación y calibración del equipo de instrumentación y de control. Entre
2.5-7. 0% del ICF ó 6-30% del costo de compra de los equipos.

d) Costo de Cañería.
Incluye costo de cañería, colgadores de cañerías, fittings, válvulas, aislacción y equipos;
entre 3-15% del ICF ó 10-80% del costo de compra de los equipos.

e) Equipos y Materiales Eléctricos.

El costo de compra e instalación del equipo eléctrico requerido incluyendo motores,
alambres, interruptores, alimentadores, paneles de iluminación, y mano de obra asociada; entre 2,5-
9% del ICF ó 8-20% del costo de compra de los equipos.

1.1.2 Costo Fuera de los Límites de la Planta ( CFLP ).

17
 Incluyen los costos directamente relacionados con el proceso pero construidos en una
localización separada de los equipos principales del proceso.
a) Edificios. Entre 6-20% del ICF ó 10-70% del costo de compra de los equipos.

a.1) Edificios de Procesos: Subestructuras y superestructuras, escaleras, monorrieles, elevadores,

etc.
a.2) Edificios Auxiliares: Administración y oficinas, oficina médica, cafetería, garage, estación de
bomberos, edificio personal, laboratorio investigación, etc.
a.3) Talleres de Mantención: Talleres de mantención eléctrica, cañerías, tornería, soldadura,
carpintería, instrumentos.
a.4) Edificios de Servicios: Gasfitería, calefacción, ventilación, ductos colectores, aire
acondicionado, iluminación de edificios, elevadores, escaleras, teléfonos, sistemas de
intercomunicación, pintura, sistema de alarma, etc.

b) Arreglo de Áreas.
Incluye aseo de áreas, caminos, líneas férreas, áreas de estacionamiento, áreas de recreación,
etc. Entre 1,5-5,0% de ICF.

c) Facilidades de Servicios (Instaladas).

c.1) Suministros: Vapor, agua, electricidad, refrigeración, aire comprimido, combustible, etc.
c.2) Facilidades: Planta de Fuerza, incineradores, pozos, tomas de agua, torres de enfriamiento,
estanques de agua, subestación eléctrica, planta de refrigeración, planta de aire, estanques de
combustibles, planta de tratamiento de desechos, etc.
c.3) Equipos de No-proceso: Amoblado de oficina, equipo de cafetería, equipo médico y de
seguridad, equipo de laboratorio, extintores, mangueras, bombas de incendio, equipos de
carga.
c.4) Equipo de Distribución y Empaque: Equipo para manejo de materia prima y productos, equipo
para empaque, de mezcla, equipo de carga, etc.

d) Terreno. : Entre 1-2% de ICF ó 4-8% del costo de compra de los equipos.

1.2 Costos Indirectos.

Son los costos que no están directamente envueltos con la mano de obra y materiales de la
planta de procesos; entre 15-30% de ICF.

1.2.1 Ingeniería y Supervisión: [ Entre 4-21% de ICF ó 5-15% de los costos directos. ]

a) Costos de Ingeniería: Costos administrativo, de diseño de proceso e ingeniería general, dibujo,

costo ingeniería básica, reproducciones, comunicaciones, modelos a escala, consultas, viajes, etc.
b) Supervisión e Inspección.

1.2.2 Costos de Construcción. [ Entre 4,8-22,0% de ICF.]

18
a) Construcciones Temporales: Construcción, operaciones y mantención de construcciones
temporales, oficinas, caminos área de estacionamiento, líneas férreas, comunicaciones, cierros,
etc.
b) Equipos y herramientas de construcción.
C) Supervisión de construcción. Contabilidad, compras, etc.
d) Casetas Personal y de guardias.
c) Seguridad y servicio médico.
d) Permisos, licencias especiales.
e) Impuestos, seguros e intereses.

1.2.3 Pago a contratistas. Entre 1,3-3% de ICF

1.2.4 Contingencias e Imprevistos.

Para compensar por eventos no predecibles tales como tormentas, huelgas, cambios de
precios, cambios pequeños en el diseño, errores en las estimaciones, etc; entre 5-20% de ICF.

2.- Capital de Trabajo (CAPT)

Es el capital requerido para operar realmente la planta, y fluctúa entre un 10-20% de la Inversión
total de capital.

2.1. Material primas. Un mes de suministro.

2.2 Productos terminados y semiterminados en stock; costo de producción para un mes.
2.3 Dinero a recibir. Para dar a los compradores 30 días para pagar por los productos; cerca de un
mes de costo de producción.
2.4 Dinero en efectivo. Para pagar los gastos de operación, salarios y sueldos, materia prima, etc.
2.5 Pago de Impuestos.

3.- Costo de Puesta en Marcha (CPM) : [ Entre 8-10% ICF. ]

3.1 Modificaciones del Proceso. Necesarias para cumplir con las especificaciones del diseño.
3.2 Mano de Ora de Partida. Se necesita más gente para partir una planta que para operarla.
3.3 Pérdidas en la producción. Pérdidas en las ganancias mientras se pone en operación el proceso

DESGLOSAMIENTO DE LA INVERSIÓN FIJA DE CAPITAL.

19
 I C F ≡ C D + CI


 
Costo compra de equipos
Costo equipos de Instalación de equipos
dentro límites  Instrumentación y control
para la planta Cañerías
Costos (CDLP)  Equipos y material eléctrico
Directos
(CD)  
Ed. Procesos
Costo fuera Edificios  Ed. Auxiliares
 límites de la Talleres mantención
Planta Ed de servicios generales
(CFLP) 

 Arreglo de Areas
 Servicios
Facilidades
Servicios  Equipos no de procesos
Planta Distribución y empaque
Inversión 
Capital
Fijo   Terreno
(ICF)
Ingeniería y  Costo de Ingeniería

supervisión  Supervisión e Inspección

  Construcciones temporales
Costos Equipos y herramientas de construcción
Indirectos Costos de Supervisión de construcción
(CI) Construcción  Casetas personal y de guardias
 Seguridad y servicio médico
Permiso y licencias especiales
 Impuestos, seguros, e intereses

Costo contratista

 Imprevistos
INVERSIÓN TOTAL DE CAPITAL

20
 I T ≡ ICF +CAPT + CPM


Inversión Costos Directos de Inversión
de 
Capital fijo Costos Indirectos de Inversión


 Materias Primas
Capital Productos Terminados
de  Dinero en Efectivo
Trabajo Dineros Recibidos
 Dineros a Pagar e Impuestos a Pagar

 Modificaciones del Proceso

Costo de
Puesta en  Mano de Obra para Partida
Marcha
 Pérdidas de Producción

2.1.4COMPONENTES DEL COSTO DE LA INVERSIÓN DE CAPITAL

La inversión de capital es la cantidad total de dinero necesaria para suministrar los equipos de la
planta y de las instalaciones de manufactura mas la cantidad de dinero requerido como capital de
trabajo para la operación de estas instalaciones.

INDICES DE COSTOS

La mayoría de los datos de costos disponibles para diseño preliminar son validos para el período en
el cual fueron desarrollados. Debido a que los costos pueden cambiar en el tiempo debido a
condiciones económicas, se debe emplear algún método para actualizar estos costos. Esto se efectúa
por medio de los llamados índices de costos.
Las correlaciones de costos se comenzaron a publicar en Estados Unidos a comienzos de la mitad
del 1900. las correlaciones mas conocidas son las Chilton ( 1949), las de Guthrie ( 1968). Entre las
más recientes son las de Peters and Timmerhaus ( 2003) y las de ASPEN. Sin embargo como se
tarda entre 2 a3 años en construir una planta química, y por lo tanto debemos poder predecir los
costos futuros de un proceso ya que los costos aumentan con el tiempos.

Existen varios métodos para actualizar costos, pero en general son similares en que en que debe
utilizar un costo base para un año dado y multiplicar este costo por la razón de indices de los años
considerados.

21
  Valor Indice actual 
Costo Actual =  
 Valor Indice a tiempo original 

Uno de los índices más populares es el Marshall and Swift (M&S), el que es publicado en la revista
Chemical Engineering. La tabla siguiente entrega los valores mas recientes del Indice M&S . Otros
indices son el Engineering News- Record Index, el Nelson Refinery Index, el Chemical Engineering
Plant Construction Index, y el Materials-and-Labor Cost Index. Algunos de estos indices incluyen
factores separados para mano de obra y materiales, lo cual a menudo experimentan índices
inflacionarios diferentes.

Tabla 2.1 Indices de Costos como promedios anuales

Marshal and Swift Enginnering News Record Nelson- Chemical

Installed –equipment Construction Index Farrar Engineering
Index Index Index
Año All industries Process- 1913=100 1949=100 1967=100 1946=100 1959=100
Industry
1992 943.1 957.9 4985 1081 464 1277.3 358.2
1993 964.2 971.4 5210 1130 485 1310.8 359.2
1994 993.4 992.8 5408 1173 504 1349.7 368.1
1995 1027.5 1029.0 5471 1187 409 1392.1 381.1
1996 1039.1 1048.5 5620 1219 523 1418.9 381.7
1997 1056.8 1063.7 5825 1264 542 1449.2 386.5
1998 1061.9 1077.1 5920 1284 551 1477.6 389.5
1999 1068.3 1081.9 6060 1315 564 1497.2 390.6
2000 1089.0 1097.7 6221 1350 579 1542.7 394.1
2001 1093.9 1106.9 6342 1376 591 1579.7 394.3
2002 1102.5 1116.9 6490 1408 604 1599.2 390.4

PROCESS COST CORRELATIONS

22
 There are a variety of procedures that can be used to estimate the cost of a chemical process.
For most process design problems we develop cost estimates in a manner analogous to the
development of a painting by an artist. That is, initially we attempt to get a very quick estimate of
the total processing costs, and if the results seem to justify further work we redo the analysis adding
more detail and using more rigorous procedures. Thus, there are some cost procedures that give
very quick estimates, but are not very detailed or accurate; whereas other cost methods are very time
consuming, they incorporate numerous details, and they give more accurate estimate.

It should not be surprising that we can develop quick overall estimates of chemical
processing costs for processes where we have an extensive amount of experience. There are
correlations available in the literature that provide information about both the capital and operating
costs, . From these literature we see that the capital costs increase with the capacity raised to a
power which varies between 0.15 and 0.83, but the average of the size exponents is roughly 0.6.
Thus, as we mentioned earlier, for quick approximations we assume that the six- tenths power law(1)
relates cost to capacity.

cost = cost
X

 Capacity2 
2 1

 Capacity1 

The capital and operating cost correlations are of somewhat limited value because they
supply a minimum amount of information. Thus, if fuel costs suddenly increase, we don’t have any
idea of how to modify the predictions obtained from the correlations. However, correlations which
provide a more detailed cost breakdown are sometimes published, see Table 2.2. If correlations of
this type are available, then it is a simple task to estimate the total processing costs.

TABLA 2.2 Typical Operating-cost Relation-ships for Chemical Plants and Refinery Units

23
 Average Operating Maintenance Power and Utilities, per Ton or Bbl
Capacity, Capital Labor and Labor and
Thousand Investmont, Supervision Supervision Fuel Steam Power Water
Ton/yr. Million $ Manhours/Ton Manhours/Ton MM Btu./Hr. Lb./Hr. Kwh. Gpm.

Chemical Plants:
Acetone 100 7.5 0.518 0.315 --- 1.73 310 5.18
Acetic acid∗ 10 2.1 1.483 0.984 --- --- 180 0.58
Butadiene 100 7.5 0.345 0.285 --- 0.012 130 0.73
Ethyfene oxide 100 29.0 0.232 0.104 --- 4.88 140 0.148
Formaldehyde 100 4.5 0.259 0.328 --- 34.6 200 0.029
Hydrogen peroxide 100 7.8 0.288 0.352 --- 2.62 160 0.186
Isoprene 100 16.5 0.230 0.325 --- 0.81 710 0.001
Phosphoric acid 10 1.2 1.85 0.442 --- 0.18 40 0.03
Polyethylene 100 8.5 0.259 0.295 --- 0.23 450 0.0004
Urea 100 3.8 0.238 0.215 --- 0.33 135 0.0002
Vinyl acetate 100 20.0 0.432 0.528 --- 1.34 275
0.27

(Thousand (Manhours/ (Manhours/

Refinery Units: Bbl./Day) Bbl.) Bbl.)
Alkylation 10 6.2 0.007 0.0895 --- 10.83 0.07 1.48
Coking (delayed) 10 7.0 0.0011∗∗ 0.0096 0.007 1.85 0.07 ---
Coking (fluid) 10 4.1 0.0096 0.0058 0.012 2.55 0.06 0.64
Cracking (fluid) 10 8.2 0.0122 0.0115 --- (4.73)∗ 0.02 0.33
Cracking (thermal) 10 1.8 0.0096 0.0025 0.012 (2.55)∗ 0.06 0.64
Destillation (atm.) 10 4.3† 0.0048 0.0042 0.004 0.25 0.03 0.16
Destillation (vac.) 10 10.1† 0.0024 0.0154 0.003 0.95 0.04 0.18
Hydritreating 10 1.3 0.0048 0.0028 0.006 0.92 0.01 0.14
Reforming, catalyt, 10 8.6 0.0048 0.0078 0.002 1.38 0.23 0.28
Polymerization 10 10.5 0.0024 0.0158 --- 4.85 0.07 0.43

∗ Not steam generated. †65% vapored. ∗∗ Includes two coke cutters (1 shift/day)
Fron K.M. Guthrie, Crem. Engr., 140, June 15, 1990.

1. A.B. Babcock, Jr., Six-Tenths Factor Monograph Shows costs at Different Capacities, Chem.
Eng., 61, No. 7, p. 244, July, 1954.

EQUIPMENT COST CORRELATIONS

24
 Of course, if we are trying to develop a completely new process, published cost correlations
will not exist. For this case, we must design the plant and cost each piece of equipment using
equipment cost correlations. For preliminary designs, we want to use the simplest correlations
available, i.e., we prefer to specify al little information as possible because we don’t want to invest
engineering effort in to developing details.

The cost of purchased equipment is the basis of several predesign methods for estimating capital
investment. Sources of equipment prices, methods of adjusting equipment prices for capacity, and
methods of estimating auxiliary process equipment are therefore essential to the estimator in making
reliable cost estimates. The various types of equipment can often be divided conveniently into (1)
processing equipment, (2) raw materials handling and storage equipment, and (3) finished-products
handling and storage equipment.

The sizes and specifications of the equipment needed for a chemical process are determined from
equipment parameters fixed or calculated along with the material and energy balances. In a process
simulation to obtain the material and energy balances for a distillation column, for example, the
engineer must specify the number of equilibrium stages, reflux ratio, total or partial condensation of
the overhead stream, and operation pressure t the top of the column. With these parameters and the
feed conditions, a distillation algorithm calculates the product compositions, temperatures, and
pressures as well as the condenser and reboiler duties. The number of actual plates needed can be
obtained by specifying the plate efficiency. This information plus the materials of construction is
sufficient to make an estimate of the purchased cost of the column, condenser and reboiler, and
associated piping. Similarly, for other types of process equipment the specification required to
complete the material and energy balances are usually sufficient to make the cost estimate.

The most accurate method for determining process equipment costs is to obtain firm bids from
fabricators or suppliers. Often, fabricators can supply quick estimates that will be close to the bid
price but will not take too much time. Second-best in reliability are cost from the file of past
purchase orders. When used for pricing new equipment, purchase-order prices must be corrected
with the appropriate cost index ratio. Limited information on process-equipment costs has also been
published in various engineering journals. The most important reference during last 30 years have
been the work done by Guthrie ( 1969) and the most recent by the text of Peters, Timmerhaus and
West ( 2003), where the costs estimates for a large number of different types and capacities of
equipment are presented in chapters 12 through 15.

C. H. Chilton, Cost Data Correlated, Chem. Eng., 56, No. 6, 97, Jan., 1949
H. J. Lang, Simplified Approach to Preliminary Cost Estimates, Chem, Eng., 55, No. 6, 112, 1948.
W. E. Hand, From Flow Sheet to Cost Estimate, Petrol. Refiner, 37, No. 9, 331, 1958
K.M. Guthrie, Capital Cost Estimating, Chem Eng., 76 (6) 114, Mar. 24, 1969.
J. Happel and D. G. Jordan, Chemical Process Economics, Ch, 5, Marcel Dekker, Inc., N. Y., 1975.
M S. Peters and K. D. Timmerhaus, R. E. West, “Plant Desing and Economics for Chemical
Engineers”, , McGraw-Hill, N. Y. 2003.
Fortunately, most of the published equipment cost correlations are in this simplified form. For
example, the capital cost of a heat exchanger normally is expressed in terms of the heat exchanger
area, and it is not necessary to specify the number of tubes, the number of baffles, the baffle spacing,

25
or any of the details of the design. Similarly, the cost of a furnace is give in terms of the heat duty
required and the cost of a distillation column is specified in terms of the number of trays and the
column diameter.

PURCHASED EQUIPMENT COST CORRELATIONS

Cost correlation for the purchased cost of different equipments have been published in many books
and papers, with the ones published by Guthrie(1) been the most used. Other correlations of this type
have been published by Chilton(3) and Happel and Jordan.(4) The correlations of Peters and
Timmerhaus are the most recent, and therefore there are the most reliable. Several correlations for
other pieces of equipment can be found in more recent literature.

Of course, we are most interested in estimating the total processing costs. Therefore, we
must be able to predict the installed equipment costs, rather than the purchased equipment costs. To
accomplish this goal, we need to introduce a set of installation factors.

INSTALLED EQUIPMENT COSTS

One of the earliest approaches for estimating the installed equipment costs from the
purchased equipment costs was proposed by Lang.(5) He noted that the total installed equipment
costs were approximately equal to four times the total purchased costs, although different factors
could be used for different Kinds of processing plants. Hand(6) Found that more accurate estimates
could be obtained by using different factors for different Kinds of processing equipment. For
example, the purchased costs of distillation columns, pressure vessels, pumps, and instruments
should be multiplied by 4, heat exchangers should be multiplied by 3.5, compressors by 2.5, fired
heaters by 2, and miscellaneous equipment by 2.5.

GUTHRIE’S CORRELATIONS

An alternate approach was developed by Guthrie,(7) who published a set of cost correlations
which included information both on the purchased cost and the installed cost of various pieces of
process equipment.
1.- Heat Exchangers - Mid-1968 cost, shell and tube, complete fabrication.

Guthrie’s correlation for shell and tube heat exchangers are shown as graphical figures. We see that
the information for the purchased cost for a carbon steel exchanger can be read directly from the
graph, but can be translated to analytical correlations. Then, a series of correction factors can be
used to account for the type of heat exchanger (fixed tubes, floating head, etc.) , the operating
pressure of the exchanger, and the materials of construction for both tubes and the shell.
Moreover, once the purchased cost of the exchanger has been estimated, there in another set of
factors available which can be used to find the installed cost. The installation factors provide
separate accounting for the piping required, concrete used for the structural supports, conventional
instrumentation and controllers, installation of the needed auxiliary electrical equipment, insulation,
and paint. Similarly, factors for the labor costs required to install the equipment are listed, as well
as the indirect costs associated with freight, insurance, taxes, and other overhead costs.

26
 Purchased cost = (Index) (Base cost) (Fc)

Purchased cost, $ =  M & S  101,3 A0.65 Fc

 
 280 
Where Fc corresponds to the correction factors for materials, pressure, etc.

Where A = area, ft2; 200 < A < 5000 ; Fc = (Fd + Fp) Fm

Table C-3, Correction Factors for Heat Exchangers

Design Type, Fd Design Pressure, psi, Fp

Kettle, reboiler 1.35 Up to 150 0.00

Floating head 1.00 300 0.10
U tube 0.85 400 0.25
Fixed tube sheet 0.80 800 0.52
1,000 0.55
Shell/tube Material, Fm
Surface area CS CS CS CS SS CS Monel Ti
ft2 CS Brass Mo SS SS Monel Monel Ti
1000 / 5000 1,00 1,30 2,15 2,81 3,75 3,10 4,25 13,05

The installation factors listed in the correlations are for carbon-steel exchangers, and we assume that
the installation costs are essentially independent of the correction factors for pressure, materials of
construction, etc. Hence, we can write the expressions.

Installed cost = Installed cost of carbon-steel equipment + incremental cost for materials, pressure, etc.

= (IF) (Base cost) (Index) + (Fc - 1) (Base cost) (Index)

Where IF is the installation factor. Hence,

Installed cost = (Base cost) (Index) [ IF +(Fc-1)]

Installed cost, $ =  M & S  101,.3 A0.65 (2.29 +Fc)

 
 280 
2. Process Furnaces - Mid.-1968 cost, box or A-frame construction with multiple tube banks, field
erected.

Purchased cost, $ =  M & S  5,52 x 103 Q0.85 FC

 280 

27
 Where Q = adsorbed duty, MM BTU/hr; 20 < Q < 300

FC = Fd + Fm + FP

Table C-1, Correction Factors, FC, for Process Furnace

Desing Type, Fd Radiant Tube Material, Fm Desing Pressure, psi, FP

Process heater 1.00 Carbon steel 0.0 Up to 500 0.00

Pyrolysis 1.10 Chrome/moly 0.35 1,000 0.10
Reforme (no 1.35 Stainless 0.75 1,500 0.15
catalyst) 2,000 0.25
2,500 0.40
3.000 0.60

Installed cost, $ =  M & S  5,52 x 103 Q0.85 (1,27 + Fc)

 
 280 
3. Direct Fired heaters - Mid-1968 cost, cylindrical , construction, field erection

Purchased cost, $ =  M & S  5,07 x 103 Q0.85 Fc

 
 280 

Where Q = absorbed duty, MM BTU/hr; 30 < Q < 2 ; Fc = Fd + Fm + Fp

Table C-2, Correction Factors, Fc, for Direct Fired Heaters

Design Type, Fd Radiant Tube Material, Fm Design pressure, psi, F

Cylindrical 1.0 Carbon steel 0.00 Up to 500 0.00

Dowtherm 1.33 Chrome/moly 0.45 1,000 0.15
Stainless 0.50 1,500 0.20

Installed cost, $ =  M & S  5,07 x 103 Q0.85 (1,23 + Fc)

 
 280 

4. Gas Compressors- Mid-1968cost, centrifugal, machine, motor drive, base plate and coupling.

Purchased cost, $ =  M & S  517,5 (Bhp)0.82 Fc

 
 280 
Where Bhp = Brake Horsepower; 30 < Bhp < 10,000

28
 Fc- = Fd

Table C-4, Correction Factor for Compressors

Design Type, Fd

Centrifugal, motor 1.00

Reciprocating, steam 1.07
Centrifugal, turbine 1.15
Reciprocating, motor 1.29
Reciprocating, gas engine 1.82

Installed cost, $ =  M & S  517.5 (Bhp)0.821 (2.11 + Fc)

 
 280 

5. Pressure Vessels, Columns, Reactors

Purchased cost, $ =  M & S  101,9 D1.066 H0.82 Fc

 
 280 

Where D = diameter, ft; H = heinght, ft

Fc = Fm Fp

Table C-5, Correction Factores for Pressure Vessels

Shell Material CS SS Monel Titanium

Fm, clad 1.00 2.25 3.89 4.25
Fm, solid 1.00 3.67 6.34 7.89

Pressure Up to 50 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Fp 1.00 1.25 1.55 2.00 2.40 2.80 3.00 3.25 3.80 4.00 4.20

Installed cost, $ =  M & S  101,9 D1.066 H0.802 (2.18 +Fc)

 
 280 

6. Distillation Column Trays and Tower Internals :

Installed cost, $ =  M & S  4,7 D1.55 H Fc

 
 280 

Where D = diameter, ft , Fc = Fs + Ft +Fm

H = tray stack stack height, ft , (24 in. spacing)

29
 Table C-6, Correction Factors for Column Trays

Tray spacing, in 24 18 12
Fs 1.0 1.4 2.2

Tray type Grid Plate Sieve Trough Bubble Koch

(no downcomer) or Valve Cap Kascade
Ft 0.0 0.0 0.0 0.4 1.8 3.9

Tray material CS SS Monel

Fm 0.0 1.7 8.9

Table C-7, Tower Packings

Material Material and Labor, $/ft3

Activated carbon 14.2

Alumina 12.6
Coke 3.5
Crushed limestone 5.8
Silica ge 27.2
1 in. Rasching Rings - stoneware 5.2
porcelin 7.0
stainless 70.2
1 in. Ber Saddles - stoneware 14.5
porcelin 15.9

7. Turbo Blowers - from Peter and Timmerhaus, p. 470, Jan. 1967 cost, see Fig. C-7

3 psi max discharge; Purchased cost =  M & S  39.7 Q0.529

 
 280 
Where Q = cfm; 100 < Q < 10,000
10 psi max discharge; Purchased cost =  M & S  126.5 Q0.598
 
 280 

30
 Where Q = cfm; 1000 < Q < 30,000
30 psi max discharge; Purchased cost =  M & S  838.7 Q0.493
 
 280 
Where Q = cfm; 2000 < Q < 15,000
Assume installation factor = 4.0

Summary of Guthrie´s Cost Correlations

Guthrie’s correlations provide much more information than most other cost correlations, although
they are as simple to use as other procedures, Moreover, if we should want a breakdown of the total
cost for piping, or instrumentation, for all of the process units, we can develop this information on a
consistent basis.

The last 30 years has been a period of rapid cost escalation, and therefore there have been
very few cost correlations published during this period. We use Guthrie’s cost correlations in this
text, whenever possible, to illustrate costing procedures, but it should be noted that these
correlations are out of date. We update the correlations from the mid-1968 values(1) by using a ratio
of the M&S indices, but this is not a recommended practice for such a long time span. Instead, if an
updated set of company cost correlations are not available, a designer should consult one or more
vendors early in the costing procedure in order to obtain more recent cont data.

For our preliminary process designs, we use a simplified versión of Guthrie’s correlations.
The normal material (the base costs assume carbon steel) and pressure correction factors are used to
estimate the purchased cost, but only the smallest base module cost factor is used to estimate
purchased costs. This approximation corresponds to a conservative cost estimate. For more
accurate estimates, Guthrie’s book(2) should be consulted.

THE ASPEN CORRELATIONS

Another new set of cost correlations has been developed by Project ASPEN,(8) using data
supplied by PDQ$, Inc. These correlations are part of a large, computer-aided design program, and
therefore the correlations are all in numerical form, rather than the graphs used in most other
sources,

1. Cost of Heat exchangers:

31
For example, the expression they use for heat exchangers is

CE = CB FD FMC FP 2.2-6

Where CE = 1979 exchanger cost, CB = base cost for a carbon-steel, floating-head exchanger with a
100 psig desing pressure and between 150 and 12,000 ft2 of surface area, FD =a desing-type
correction, FMC = material of construction correction factor, and FP = a pressure correction factor.
The expression they use for the base cost is

ln CB = 8,202 +0,01506 ln A + 0,06811 ( ln a)2 2.2-6

Equations for the correction factors are available, as well as the cost expressions for a variety of
other pieces of equipment. Similarly, the installation factors are give in the form of equations.

2. Cost of Pressure Vessels :

Source of cost data : Cost of horizontal and vertical pressure vessels and towers , in a wide range
of lenghts, diameters, design pressures and materials of construcction, were acquired from PDQ$,
Inc. , A computer Cost Estimation Service, G. Enyedy.

Design is done with standards of the ASME Code , and the cost data were escalated to the first
quarter of 1979, using Chemical Enginnering Fabricated Equipment index, ( FEI ( 1979 ) = 252,5.

Estimated Cost of a Vessel , Ct :

Ct = FM Cb + Ca

Cb : Base Vessel Cost : Carbon Steel Shell, Weight, WS , kg, Di , m.

a) Horizontal Vesssels : SI, units .

Shell : Cb = exp [ 8,114 - 0,16449 ( ln WS ) + 0,04333 ( ln WS )2 ]

369 < WS < 415.000 [ kg ]

Platforms and ladders :

C = 1288,3 ⋅ D
a
0,20294

0,92 ≤ D ≤ 3,66 i

FM : Constant material of construction factor :

Material Cost factor , FM

SS-304 1,7

32
 SS-316 2,1
Carpenter 20Cb-3 3,2
Nickel-200 5,4
Monel-400 3,6
Incomel-600 3,9
Incaloy-825 3,7
Tittanium 7,7

b) Vertical Vesssels : SI, units , WS ,

Shell : Cb = exp [ 8,600 - 0,21651 ( ln WS ) + 0,04576 ( ln WS )2 ]

2210 < WS < 103.000 [ kg ]

Platforms and Ladders :

C a = 1017 ⋅ D 0,73960
i ⋅ Tl0,70684

1,83 ≤ D i ≤ 3,05 , 3,66 ≤ Tl ≤ 6,10

In the ASPEN procedure , the cost of installation materials ( i.e., foundations, structural,
instrumentation, painting, insulation, elecrical and piping ) and of installation labor are estimated via
factors based on the cost incarbon steel . This is the modular approach recommended by Guthrie.

Calculation of the Shell Weigth :

Basic Parameters : D . Diameter ; Tangent-to-tangent lenght, Tl ; Design Pressure , Pg .

Shell weight depends on material dnsity, diameter, tangent-to-tangent lenght and wall thickness .
Thinckness is a function of design pressure, diameter, lenght, and either the tensile strenght or the
modulus of elasticity of the material of construction.
In vertical vessels, the thickness required to withstand wind resistance must be taken into
consideration.

Shell Weight : WS = Π Di ( Tl + 0,8116 Di ) TS ρ

Wall thickness for internal pressure ( Positive design pressure )

P ⋅R
T = g

S ⋅ E - 0,6 ⋅ P
P

TS : wall thickness
Tl : tg-to-tg lenght
ρ: density
Pg : gage pressure

33
 S: maximum allowable stress
E: joint efficiency
R: Di / 2

S , maximum allowable stress, is a property of the specified material of construction.

Carbon Steel : TS ≤ 2 in. ( 50,8 mm ) , lower grade , SA-285C

S = 13700 psi ( low alloy steel )
TS ≥ 2in. ( 50,8 mm ) , higher grade, SA-515-65

E : Joint Efficiency ( tested with X rays, ASME code ).

Carbon Steel : TS ≤ 1,25 in. ( 31,8 mm ) , weld 100 % spot-checked by X-rays

E = 0,85
TS ≥ 1,25 in.. ( 31,8 mm ) ,weld 100 % sot-checked, E = 1,00

Wall Thickness for vacuum Vessels : ( negative design pressure ).

2 ,5
T 
2 ,6 ⋅  e  ⋅ EM
 D0 
From PDQ$ : PC = 0 ,5
 Tl   T
  − 0,45 ⋅  
 D0   D0 

Te = wall thickness to witrhstand external pressure ( collapsing ).

D0 = outside diameter.
EM = Modulus of Elasticity.
Tl = tangent-to-tangent lenght.

Wall thickness Te , must be high enough for the collapsing pressure PC to be five times the
difference between the external ( atmosferic ) pressure and the design ( vacuum ) pressure in the
vessel.

Corrections to Te : Te , Tl , Di , meters.

( Te )c = Tl ( 7,1095 Di -2,167 ) 10-5 - 4,826 10-3

Thickness for Wind Load : Tw

The ASPEN program , assume that the wall of a vertical vessel will be thicker at the bottom, than at
the top so as to withstand stresses caused by wind.

34
Top : thickness to withstand either the exteranl or internal pressure
Bottom : thickness to withstand the pressure and also the wind load ( calculated asssuming the wind
acts with a uniform intensity over the entire lenght of the column, and that the drag coefficient for
the wind resistance is 1,0 ( drag past a cylinder in turbulent flow )

Tw , D0 , Tl , meters , S , Pa

Tw = ρa V2 ( D0 + Z ) Tl2 / ( S π D02 )

ρa = 1,20 kg/m3 ( 70 ° F [ 21 ° C] , 1 atm ) air density.

V = 63 m/s ( 227 km/h) , wind velocity.
Z = 0,432 m ( 18 in. ) allowance for cage ladders.
When there is a wind load , the girth seam ( seguro de costura ) must withstand the combuned load
of the wind and the internal pressure.

Pg ⋅ R
Tg =
2 ⋅ S ⋅ E + 0,4 ⋅ Pg

Thickness at the bottom of a vetical vessel

Tb = Tw + Tg

Wall Thickness :

Horizontal Vessels : TS = TP + TC

Vertical Vessels : TS = ½ ( TP + Tb ) + TC

3. Cost of Distillation Towers and Trays, Absorption Towers and Packing.

3.1 Shell Cost : Cb : bare Cost of Tower in Carbon Steel , US $ , SI units.

Shell : WS [ kg ] , Di [ m ] , TP [ m ] , Tb [ m ]

Cb = exp [ 6,950 +0,1808 ( ln WS ) + 0,02468 ( ln WS )2 + 0,01580 ( Lt / Di ) ln ( Tb /TP ) ]

Tb : thickness at bottom of the tower , 4,090 ≤ WS ≤ 1.060.000 [ kg ]

35
TP : thickness to withstand design pressure
Lt : tangent-to-tangent length

Platform and Ladders : CPL = cost of platforms and ladders, US $.

CPL = 834 ,86 ⋅ D 0,63316

i
⋅ L0,80161
t
0,91 ≤ D i ≤ 7 ,32 [ m]
17,53 ≤ L t ≤ 1,82 [ m]
3.2 Cost of Tower Trays :

SI units : Cost per tray of carbon steet 8 valve trays )

Cbt = 278,38 exp [ 0,5705 D ] 0,6 ≤ D ≤4,8 [ m ]

Material of construction cost factors ( FTM )

Material Material Factor

S.S. 304 FTM = 1,189 + 0,1894 D
S.S. 316 FTM = 1,401 + 0,2376 D
Carpenter 20CB-3 FTM = 1,525 + 0,2585 D
Monel FTM = 2,306 + 0,3674 D

Cost factor for Tray Type , FTT

Tray Type FTT

Valve 1,00
Grid 0,80
Bubble Cap 1,59
Sieve ( with downcomer ) 0.85

If a design calls for fewer than 20 trays, the following number of trays factors ( FNT )is
recommended.
2 ,25
FNT =
(1,0414)
N t

3.3 Cost of Packed Towers.

Estimates of the cost of packing in a tower are based on required volume of packing and its cost per
unit volume.
Data for packing material appears in different references , but one of the most complete is J.R.
Backhurst and J.H Harber “ Process Plant Design “ American Elsevier publishing Company,
N.Y.,1973 , pp. 107-113.
The ASPEN data was taken from Pikulik , A. and Diaz,H.E. “ Cost Estimating for Mayor Process
Equipment”, Chem. Eng. , Oct.10, 1977, and updated to the first quarter of 1979.

36
The total estimated cost of a packed tower is calculated via :

Ct = Cb FM + ( π Di2 /4 ) HP CP + CPL

Cb : Base cost of tower in C.S, US $ ; FM : Cost factor for material

CP : Cost of packing per unit volume ; HP : Height of packing
CPL : Cost of platforms and ladders ; Di : Inside diameter
Cost of Tower packing per unit volume , CP ( US $ , 1979 )

Packing type US $/ft3 US $/m3

Ceramic Raschig rng , 1 in. 14,5 510
Metal Raschig ring , 1 in. 23,9 840
Intalox saddles, 1 in. 14,5 510
Ceramic Raschig ring , 2 in. 10,1 360
Metal Raschig ring , 2 in. 17,0 600
Metal Pall rings, 1 in. 23,9 840
Intalox saddles, 2 in. 10,1 360
Metal Pall rings, 2 in. 17,0 690

Cost of towers having two diameters :

Cb = ( Lt1 Cb1 + Lt2 Cb2 ) / ( Lt1 + Lt2 )

CPL = ( Lt1 CPL1 + Lt2 CPL2) / ( Lt1 + Lt2 )

References :
Prof. L. B. Evans, ASPEN Project, Dept. of Chem. Eng. & Energy Laboratory, Rm. 20A-023, MIT, Cambridge, Mass.
02139. ASPEN is a complete computer-simulation program developed at Massachusetts Institute of
Technology, MIT, under the joint sponsorship of the U.S. Dept. of Energy and privatre industry, to determine
the technical and economical feasibilty of fosl-energy conversión and other chemical processes.
A.Mulet,A.B. Corripio, L.B. Evans, “Estimate costs of pressure vessels via correlations”, Chemical Enginnering,
Oct 5,1981
A.Mulet, A.B. Corripio, L.B. Evans, “Estimate costs of distillation and absorption towers via correlations”, Chemical
Enginnering, Dec. 28,1981

2.2.- Modelo Simplificado de Costos de Inversión y de Producción

2.2.1 Costos de Inversión

Muchas compañías incluyen los costos de puesta en marcha como parte de la inversión de
capital. Otras compañías consideran la fracción de costos de puestas en march destinada a las
modificaciones de equipos como parte de la inversión de capital, mientras que los dineros utilizados
en mano de obra y materiales necesarios en la partida de la planta se consideran como gastos de
operación. La decisión depende de la situación tributaria de la compañía. Nosotros consideraremos
la puesta en marcha como parte de la inversión. Por lo tanto

37
 I T ≡ I C F + C A P T + CPM

Esposible simplificar al Capital de trabajo y el Costo de Puesta en marcha suponiendo :

CAPT ≅ 0,15 IT ; CMP ≅ 0,10 ICF

El capital de trabajo, CAPT, representa los fondos necesarios para operar realmente la
planta, es decir, para pagar las materias primas, salarios, etc. Se intenta reponer el capital de trabajo
cada mes mediante los ingresos producidos. Sin embargo, se debe disponer de dinero antes de
comenzar a operar para llenar los estanques y pagar jornales, por esta razón el capital de trabajo se
considera parte de la inversión total.. Una estimación preliminar del capital de trabajo es tomar el
costo de abastecimiento de materias primas por tres meses. Sin embargo, el análisis inicial de
inversión se puede simplificar en gran parte si se supone que el capital de trabajo está relacionado a
la inversión, y por esta razón usaremos CAPT ≅ 0,15 IT.

De la definición de Inversión de Capital Fijo tenemos que es la suma de los costos directos e
indirectos.
CD = CD + CI

Los costos directos incluyen los costos dentro del límite de la planta CDLP y fuera del límite
de la planta CFLP.
CD = CDLP + CFLP

El costo CDLP, corresponde al costo de equipos instalados que se muestran en el diagrama

de flujo, y que se construyen en una área geográfica específica llamada “limites de planta”. Este
costo se puede estimar directamente a partir de las correlaciones de Guthrie.

El costo CFLP, se refiere a la planta de vapor, torres de enfriamiento y los costos ítems que
aparecen en la tabla anterior especificada, y que son necesarios para la operación del proceso pero
que se construyen en otra área geográfica. Es un práctica común tener áreas centrales para las torres
de enfriamiento, y los equipos de generación de vapor. De la tabla se puede ver que los costos
individuales del CFLP varían en mayor proporción que los costos CDLP.

Usualmente se pueden tener dos tipos de proyectos, el de una planta completamente nueva ( Grass
Root ) y el de una ampliación. Los costos fuera del límite de la planta son muy diferentes en ambos
casos :

1. Plantas Nuevas : CFLP ≅ 200 - 400 % CDLP

2. Ampliación : CFLP ≅ 40 - 50 % CDLP

Por lo tanto se puede usar en forma preliminar : Planta Nueva : CFLP = 3,00 CDLP
Ampliación : CFLP = 0,45 CDLP

38
Los costos indirectos descritos anteriormente usualmente se agrupan en dos categorías : el costo del
propietario que incluye los costos de ingeniería , supervisión y construcción , y los costos de
contingencias o imprevistos. Un costo por imprevisto de la menos un 5 % se debe incluir aún si se
tienen datos de vendedores de equipos, debido a que algo puede ir mal. En diseños preliminares
donde se incluyen solamente los costos de los equipos más costosos, usaremos un valor de un 20 %
para el factor de contingencia.

Por lo tanto : CI = Costo Propietarrio + Contingencias = CP + CON

Supongamos . CP = 0,05 CD , CON = 0,20 CD

CI = 0,05 CD + 0,20 CD = 0,25 CD

ICF = ( CDLP +CFLP ) + 0,25 ( CDLP +CFLP )

Por lo tanto : ICF = 1,25 ( CDLP +CFLP )

Para el caso de una ampliación : CFLP = 0,45 CDLP y ICF = 1,81 CDLP

Los factores que hemos seleccionado para nuestro análisis nos dan una estiamción razonable para
los procesos petroquímicos que estamos considerando. Nuestra meta es desarrollar un método
simple para el diseño preliminar de procesos, de modo que podemos usar otros factores para
simplificar el calculo de la inversión de un proyecto :

Para la inversión total : IT = ICF + CAPT + CPM

IT = ICF + 0,15 IT + 0,10 ICF

IT = 1,30 ICF

o también : IT = 1,625 ( CDLP + CFLP )

Para el caso de una ampliación de una planta :

IT = 1,625 ( CDLP + 0,45 CDLP ) = 2,36 CDLP
2.2.2- Costo Total de Producción .

La determinación de la inversión necesaria para la planta es sólo una parte de una estimación de
costos completa. Otra parte importante es la estimación de los costos para operar la planta y vender
los productos.
Los costos totales de producción pueden ser cálculos en una de las tres siguientes bases: diaria, por
unidad de producto, o en base anual. La base anual es la mejor debido a que el efecto de la
variación por temporada se atenúa, permite un cálculo más rápido de los costos de operación a
menos de la capacidad total, etc.

39
La mejor fuente de información para utilizar en la estimación del costo total de producción, son los
datos de procesos similares o idénticos al estudiado. la mayoría de las compañías tienen extensos
archivos de sus operaciones, de modo que rápidamente se pueden estimar los costos de producción.

La siguiente tabla presenta un desglosamiento de los costos totales de producción.

Costo Total de Producción = Costo de Fabricación + Gastos Generales

 Costos de  Costos Directos de Producción

Fabricación  Costos Fijos
Costo Total  Costos Generales Fabricación
de 
Producción  Gastos Administrativos
Gastos Generales 
  Gastos de Distribución

A.- Costo de Fabricación ( CFA ).

Corresponde a todos los gastos directamente conectados con la operación de fabricación o

con los equipos físicos de la planta.

El costo de fabricación es la suma de los costos directos de Producción, los costos o gastos
fijos y los gastos generales de la planta.

1.- Costos Directos de Producción ( CDP) . (cerca del 60% del CTP)

a) Materias Primas (entre 10-50% del CTP)

b) Servicios (entre 10-20% del CTP)
c) Mantención y Reparación (entre 2-10% del ICF)
d) Suministros de Operación (entre 10-20% Costo de Mantención y reparación, ó 0.5-1.6% ICF)
e) Mano de Obra (entre 10-20% del CTP)
f) Supervisión Directa (entre 10-25% de la mano de obra)
g) Gastos de laboratorio (entre 10-20% de la mano de obra)
h) Patentes y derechos (entre 0-6% del CTP)

2.- Costos Fijos ( CF ). (entre 10-20% del CTP)

a) Depreciación (10% ICF)

b) Impuestos locales (1-4% ICF)
c) Seguros (0,4-1%ICF)
d) Arriendos (10% del valor del Terreno y edificios)
e) Intereses (0-7% IT.)

40
3.- Costos Generales de fabricación ( CGF ).

Corresponde a cerca del 50-70% del costo de Mano de Obra, más supervisión y mantención,
ó 5-15% del CTP. Entre los costos generales de fabricación de cuentan:
- Gastos médicos
- Seguridad y protección
- Salarios gerentes de producción
- Empaque
- Restaurant
- Recreación
- Control de laboratorios
- Almacén y reparación de productos.

B Gastos Generales ( GG ) .

Los gastos generales se componen de los costos administrativos y de distribución y venta,

Investigación y Desarrollo; y pueden ser alrededor del 2,5% de los ingresos por ventas a
intermediarios, aunque puede ser mayores para productos terminados vendidos directamente a los
consumidores.

1.- Costos Administrativos. (cerca del 15% del costo de mano de obra, supervisión y mantención,
o 2-3% CTP).
Incluye costos de salarios ejecutivos, pagos legales, accesorios, oficinas y comunicaciones.
2.- Distribución y Ventas. (2-20% CTP)
Incluye costos de oficina de ventas, vendedores, avisos, etc.
3.- Investigación y Desarrollo. (2-5% de unidad de venta o cerca del 5% CTP)

Modelo Simplificado del Costo Total de Producción.

De la tabla anterior se tiene:

CTP = CFA + GG

Los costos generales GG, corresponden aproximadamente a un 2,5% de los ingresos por ventas, IV.

G G = 0,025 IV

El costo de fabricación CFA es la suma del costo directo de producción, CDP, los costos
fijos CF y los costos generales de fabricación CGF.

41
 C FA = C D P + CF + C G F

Los costos de Producción Directa CDP son los siguientes :

CMAP Materias Primas 10-50 % CTP

CS Costo Servicios 10-20 % CTP
CMR Mantención y Reparación 2 -10 % ICF 4 % ICF
CSU Suministros 10-20 CMR 15 % CMR
CMO Costo de Mano de Obra 10-20 % CTP 15 % CTP
CSD Supervisión Directa 10-25 % CMO 20 % CMO
CL Laboratorio 10-20 % CMO 15 % CMO
CPD Patentes y Derechos 0-6 % CTP 3 % CTP

De acuerdo a la tabla anteriosr por lo tanto tendremos :

CMR = 0,04 ICF

CSU = 0,15 CMR = 0,15 x 0,04 ICF = 0,006 ICF

CMR + CSU = ( 0,04 + 0,006 ) ICF = 0,046 ICF

CMO + CSD + CL = ( 1,00 + 0,20 + 0,15 ) CMO = 1,35 CMO

CPD = 0,03 CTP

Si combinamos estas expresiones, el Costo Directo de Producción será : :

CDP = CMAP + CS + 0,046 ICF + 1,35 CMO + 0,03 CTP

Los costos fijos, CF, incluyen impuestos, IMP, seguros SEG, arriendos, ARR e intereses, INT.

CF ≡ IMP + SEG + ARR + INT

De acuerdo a la tabla podemos suponer : I M P + S E G = 0,03 ICF

El interés sobre el capital prestado depende de la política financiera de la compañía, y para

un diseño preliminar vamos a suponer que se usan fondos internos para financiar la operación

∴ INT = 0

En forma similar, supondremos que no se arrienda el terreno.

ARR = 0

42
 ∴ C F ≡ 0,03 ICF

De acuerdo a la tabla anterior, es razonable suponer que los costos generales de fabricación, CGF,
son alrededor del 60% del costo de mano de obra, CMO, supervisión directa, CSD, y mantención,
CMR.

∴ CGF ≡ 0,60 (C M O + C S D + C M R)

= 0,60 (C M O + 0,2 C M O + 0,04 ICF )

CGF = 0,72 CMO + 0,024 ICF

Cuando combinamos todas estas expresiones , obtenemos una expresión para el costo total de
producción :

CTP = CFA + GG = (C D P + C F + C G F) + 0,025 I V

Introduciendo los factores obtenidos, se obtiene

CTP = [CMAP +CS+0,046 ICF+1,35CMO+ 0,03 CTP] +0,03 ICF+[ 0,72 CMO+0,024ICF ]+ 0,025 IV

Por lo tanto, simplificando se obtiene :

CTP = 1,03 [ CMAP + CS ] + 2,13 [ CMO ] + 0,103 [ ICF ] + 0,025 [ IV ]

Debemos recordar que el ingreso por ventas, IV es

I V = Producción [Ton/año ] x Precio Producto [ $/ton ]

Utilidad ≡ Ingreso por ventas - Costo de producción

Es conveniente eliminar CMO e ICF, sabiendo que:

I C F = 1,25 (C D L P + C F L P)

para expansión de plantas

I C F ≡ 1,25 x 1,45 C D L P ≡ 1,81 C D L P

para plantas nuevas

I C F = 1,25 x 4,0 C D L P ≡ 5,00 C D L P

43
 El costo de mano de obra, CMO, depende principalmente de la complejidad del proceso y
puede ser estimado a partir del diagrama de flujo, aunque para hacer una estimación razonable se
necesita tener experiencia.

Para procesos pequeños (entre 2 y 4 cuadrillas de trabajadores), siendo NT el número de

turnos requeridos, los costos de mano de obra por turno son de alrededor de US$ 100,000/año
(considerado que se opera 24 hrs/día, durante 7 días/semana y con alrededor de 4,5 operadores por
turno), entonces

C M O = 100,000 N T
C M O = 105 N T

Otro intento de “cuantificar” la mano de obra es el trabajo de Wessel, Chem. Eng., 59, 7, 209
(1952), el que correlacionó la mano de obra en (hrs. -hombre)/(día) (etapas de proceso) versus la
capacidad de la planta (Fig. 5.8 Peters y Timmerhaus). La dificultad con este procedimiento está en
estimar el número de etapas del proceso, ya que por ejemplo un reactor discontinuo puede requerir
un operativo tiempo completo, mientras un reactor continuo puede requerir sólo medio tiempo de un
operario.
También es posible simplificar el cálculo, suponiendo que la mano de obra es un porcentaje
del costo total de producción (15% CTP). Por lo tanto CMO = 0,15 CTP.

Si consideramos las definiciones de CMO y ICF en CTP se obtiene para expansiones:

C T P ≡ 1,03 (CMAP + C S) + 0,186 C D L P + 2,13 x CMO + 0,0258 IV

y para plantas nuevas

C T P = 1,03 (CMAP + C S) + 0,515 C D L P + 2,13 x CMO + 0,0258 IV

Por lo tanto, podemos usar las estimaciones del costo de materias primas, servicios, entradas
y el costo instalado de los equipos de nuestro diseño preliminar para calcular el costo total de
producción en forma muy simple para el caso de una expansión deuna planta por medio de :

C T P = 1,51 [C M A P + C S] + 027 [ C D L P ] + 0,04 [ I V ]

2.2.3- Utilidades de un Proceso.

La utilidad neta antes de impuestos, UNAI , es igual a los ingresos por ventas, IV, menos el costo
total de producción , CTP .

UNAI = IV - CTP

Introduciendo el costo total C T P

U N A I = 0,98 I V - [ 1,03 (C M A P + C S) + 0,186 C D L P + 2,13 CMO ]

44
Para expansiones y si CMO = 0,15 CTP :

U N A I = 0,96 I V - [ 1,51 (C M A P + C S) + 0,27 C D L P ]

La definición de utilidad antes de impuestos, en realidad significa, la utilidad neta menos la

depreciación, por lo tanto debemos descontar este último valor.

Depreciación :

Se define como “la cantidad de dinero que debemos descontar de nuestras utilidades en
orden de acumular suficientes fondos de modo de reemplazar los equipos o vehículos cuando éstos
dejen de servir”. Estos fondos se pueden depositar en un banco y ganar un cierto interés, pero
usualmente se espera obtener una mayor ganancia invirtiendo este dinero en algún otro proyecto de
la compañía.

Afortunadamente, el gobierno reconoce como un gasto legítimo el deducir una fracción de

los equipos a medida que éstos se desgastan, incluso aunque los fondos no se utilicen para su
reposición. Sin embargo para prevenir que cualquier compañía establezca arbitrariamente una
depreciación no-realista, el gobierno especifica la vida media de los equipos y plantas de proceso.
Por ejemplo para diseños preliminares se pueden considerar vidas medias para la industria del
petróleo de 16 años y para plantas químicas se toma a menudo una vida media de 11 años. Una
tabla más completa aparece en el Capítulo 8 del Peters y Timmerhaus (Tabla 1, pp 283).

Una vez que se ha determinado el período de vista del equipo o proceso, el gobierno permite
escoger entre varios tipos de depreciación.

1.- Depreciación continua

2.- Del balance declinante
3.- La suma de los dígitos anuales

Vida Media Estimada para Diversos Equipos

Equipos Años Equipos Años

Calderas 23 Hornos rotatorios 22

Edificios de ladrillos y aceros 35 Molinos 12
Compresores 20 Mezcladoras 12
Condensadores 17 Motores 14
Enfriadores 17 Cañerías 15
Trituradoras 12 Bombas 20

45
Secadores 25 Retortas 22
Hornos eléctricos 20 Cribas 12
Evaporadores 17 Depósitos 20
Filtros prensa 17 Espesadores 5
Hornos de gas 8 Transformadores 15

Vida Media De Fabricas Completas

Tipo de Fábrica Años

Acidos 15
Productos Alcalinos 22
Tinturas de Anilina 20
Nitrógeno atmosférico 15
Carburo 15
Productos de Alquitrán 21
Productos de goma 14
Productos de vidrio 14
Electroquímica 17
Producto de oxígeno 18
Farmacéuticas 20
Celulosa 17
Refinerías 25
Jabón 20
Cemento 20
Aceites vegetales 18

Los terrenos no sufren depreciación, por lo tanto la inversión en el terreno no debe ser
considerada en el cálculo de la depreciación. En forma similar, si reemplazamos el capital de
trabajo cada mes, tendremos la misma cantidad de capital de trabajo al fin del proyecto, y por lo
tanto no sufrirá depreciación. Más aún los equipos tendrán un cierto “valor valuable” al final del
proyecto (a menudo un 10% del costo de compra, 3% ICF) de modo que podemos contar con
estos fondos al final del proyecto.
A pesar de los diferentes procedimientos para calcular la depreciación, en estimación preliminar no
se justifica este cálculo y supondremos que se puede estimar la depreciación de la siguiente forma

D = 0,10 I C F = 0,10 x (1,81) C D L P

D = 0,181 C D L P

Por lo tanto, la depreciación debe ser descontada de la utilidad antes de impuestos, porque
representa un costo por reemplazo de equipo. Si queremos obtener la utilidad después de impuestos,
debemos descontar los impuestos, los cuales para el caso de grandes compañías es alrededor de
48%.

46
Utilidad Despues de Impuestos : UDI .

Por lo tanto, la utilidad después de impuestos será, U D I

U D I = ( 1-t ) (UNAI-D)

donde t es el impuesto a las utilidades [ en EE.UU. t = 48 % ]

UDI = 0,52 ( UNAI - D )

Usando los valoes anteriores se obtiemn :

UDI = 0,51 IV - [ 0,54 ( CMAP + CS ] + 1,11 CMO + 0,02 ( CDLP ) ]

Si CMO = 0,15 CTP ,

UDI = 0,50 IV - [ 0,79 ( CMAP + CS ) + 0,23 ( CDLP ) ]

Ahora estamos en condiciones de calcular el flujo neto de caja FC, que es la utilidad que retiene la
compañía, después de descontar los impuestos y más el costo de depreciación.

∴ FC = UDI + D
F C = 0,52 (UNAI -D) + D ≡ 0,52 (IV - CTP) + 0,48 D

Sustituyendo CTP se obtiene para expansión de planta:

F C = 0,51 IV - [ 0,54 (CMAP + CS) + 1,11 (CMO) + 0,16 CDLP ]

Y para CMO = 0,15 CTP

F C = 0,50 IV - [ 0,79 (CMAP + CS) + 0,05 CDLP ]

2.3. El Valor del Dinero en el Tiempo.

Imaginemos que debemos efectuar una decisión entre comprar un automóvil con motor
diesel por US $ 10,000 ( $ 4.150.000 (1996)) o comprar el mismo pero con motor convencional por
US $ 9,000 ( $ 3.735.000 (1996)), cuando el combustible diesel cuesta aproximadamente 120 $/lt
comparado con la gasolina a 145 $/lt y el motor diesel entrega un promedio de 19 km/lt comparado
con el promedio del motor convencional el cual es de 13 km/lt.

Otro ejemplo de este tipo es la decisión de instalar o no un sistema de calefacción solar de alto
costo, pero que no tiene gastos de operación, lo cual nos permite un ahorro considerable de nuestros
gastos de operación anual comparado con el sistema convencional de calefacción central. En todos

47
estos tipos de problemas se debe resolver un balance de costo de inversión de capital versus costos
de operación, pero ambos están definidos en diferentes bases, por lo cual debemos considerar el
valor del dinero en el tiempo.

2.3.1. Conceptos Generales de Interés.

El interés puede definirse como, “la ganancia que se obtiene de una inversión útil de capital”,
o también como “el dinero que debe pagarse por la utilización de dinero prestado durante un espacio
del tiempo”.

El interés que produce el capital, está siempre relacionado con el tiempo transcurrido. Los
períodos usuales para indicar interés son 1 mes, 6 meses, 1 año.

Se define como “Tasa de Interés”, la ganancia obtenida por unidad de inversión, o bien, el
dinero que se paga por unidad de dinero prestado.

Si llamamos C al capital inicial e I el monto total del interés producido, e i la tasa de interés,
entonces

I
i=
C
Ejemplo: Un capital de $5.000 produce $ 100 de interés mensual. ¿ Cuál es la tasa de interés?

100
Solución : i= = 0,02
5.000
El interés es del 2% mensual. En el período de un año el interés será 12 veces dicho valor, es decir
12·2 = 24% anual

El proceso mediante el cual los intereses producidos por un capital (o una deuda) son ingresados a
éste quedando incrementado con ellos y en condiciones de producir nuevos intereses, se denomina
“capitalización”.

Hay dos sistemas conocidos de capitalización de intereses, atendiendo al hecho de que los
intereses producidos no generen o generen a su vez nuevos intereses, los cuales se denominan
respectivamente: sistemas con interés simple y con interés compuesto.

Interés Simple:

48
 Si el interés de un capital (o una deuda) al fin de un período no se integra a dicho capital (o
deuda) para producir nuevos intereses, se habla de interés simple.

Ejemplo: Interés simple obtenido después de 3 años por un capital de $ 1.000 al 5% anual

año interés ($) capital ($)

0 -- 1.000
1 50 1.050
2 50 1.100
3 50 1.150
150

si depositamos una cantidad P, el capital, en un banco y se paga interés a razón de I=iP $/año, donde
la tasa de interés i es la fracción del capital que se paga como interés cada año, entonces el pago de
interés anual In será :

In = i ⋅ P
después de n años, la cantidad total de dinero, Sn (incluyendo el capital inicial), que recolectamos
será :
S n = P + n ⋅ In = P + n ⋅ i ⋅ P

S n = (1 + i ⋅ n) ⋅ P

En nuestro ejemplo :
Sn= (1+0.05·3) 1000= $1.150

Interés Compuesto:

Con los cálculos de interés simple, no existe diferencia si el banco entrega un pago anual del
interés o si efectúa el pago al final de los n años. Sin embargo sería ventajoso retirar el dinero del
banco al final del primer año, y depositar tanto el capital inicial, como el interés producido por un
capital, al final del período se integra a dicho capital (capitalización) con el fin de producir nuevo
interés en el período próximo, se habla de interés compuesto.
Como ejemplo determinemos, el interés compuesto, después de 3 años, producido por un capital de
$1.000 al 5% anual.

49
año interés ($) capital ($)

0 - 1.000 Puede verse que en el caso de interés

1 1.000·0,05 = 50.0 1.050 compuesto los capitales se incrementan
2 1.050·0,05 = 52,5 1.102.5 más rápidamente que el interés simple.
3 1.102·0,05 = 55,1 1.157,6

Si el interés anual es i, entonces la cantidad de dinero que es nuestra al final del primer año
será P +Pi, y el banco debe pagarnos un interés i sobre esta cantidad el segundo año.

año capital inicial interés capital final

0 -- -- P
1 P P·i P+Pi = P(1+i)
2 P(1+i) P(1+i)i P(1+i)+P(1+i) = P(1+i)2
3 P(1+i)2 P(1+i)2i P(1+i)2+P(1+i)2i = P(1+i)3
·
·
·
n P(1+i)n-1 P(1+i)n-1i P(1+i)n-1+P(1+i)n-1 i = P(1+i)n

Se tiene entonces que el valor inicial del capital P, se ha transformado después de n período (n
capitalización en :

S n = P ⋅ (1 + i )
n

Tasa de Interés Nominal y Efectiva

En la práctica industrial, la longitud del período de interés descrito se supone 1 año y la tasa
de interés i está basada en un año.

Sin embargo, existen casos donde otras unidades de tiempo se utilizan, y aunque el período
real no es un año, la tasa de interés se expresa en una base anual. Si un barco da un 1.5% interés
cada tres meses, se habla en este caso de una tasa de interés de 6% anual pero compuesta cuatro
veces al año. Este tipo de tasa de interés se conoce como “tasa de interés nominal”.

50
 En este caso, el interés real sobre el capital inicial no será exactamente 6%, sino que será
algo mayor debido al interés compuesto a los 3, 6 y meses.

Es deseable expresar el interés exacto basado en el capital inicial y en el tiempo de un año.

Una tasa de este tipo se conoce como “tasa de interés efectivo”. En la práctica de la ingeniería es
preferible trabajar con una tasa efectiva en vez de una tasa nominal. La única vez en que ambas
tasas de interés sin iguales es cuando el interés se compone anualmente.

Si tomamos el caso de interés compuesto

S n = P ⋅ (1 + i )
n

En esta ecuación , Sn representa la cantidad total del capital inicial más interés después de un
período n , a una tasa de interés de i.

Sea r la tasa de interés nominal bajo la cual existen m períodos por año. Entonces la tasa de inetrés
basada en el tiempo de un período será r/m , y la cantidad de dinero Sn después de un año será :
m
 r
S1 = P ⋅  1 + 
 m
Designando la tasa efectiva de interés como ief, la cantidad S después de un año puede expresarse
como :

S 1 = P ⋅ (1 + i ef ) (n=1)
o

m
 r
Tasa de interés efectiva i ef =  1 +  − 1
 m
o real

Ejemplo :
Se desea pedir en préstamos $10.000 para cumplir con un compromiso financiero. El dinero
puede ser obtenido de un banco local con una tasa de interés de 2% mensual.
Determinar:
a) La cantidad de capital más interés simple que se deberán después de dos años si no se efectúan
pagos intermedios.
período de interés = 1 mes
Nº de período en 2 años = 24

Interés simple Sn = P(1+in)

51
P = $ 10.000
i = 0,02 mensual
n = 24 meses Sn = 10.000 (1+0,02·24)
Sn = $ 14.000

b) La cantidad de capital más interés compuesto en el mismo caso anterior.

Sn = P(1+i)n
Sn = 10.000 (1+0,02)24
Sn = $ 16.084

c) La tasa de interés nominal cuando el interés es mensual

r = Tasa de interés nominal = 2·12 =24% por año / comp. mensualmente.

d) La tasa de interés efectiva cuando el interés es mensual

r 0.24 12
Tasa de interés efectiva = (1+ )m-1 ief = (1+ ) -1
m 12

ief = 0.268 = 26,8%.

2.3.2. Aportes Períodicos de Dinero.

Es habitual que la formación de un capital o el pago de una deuda, se efectúe mediante

aportes periódicos de dinero hasta reunir el capital necesario o cancelar completamente la deuda.

Si estos aportes se hacen con periodicidad de un

año se habla de “anualidades;” si se hace en cada mes de “mensualidades”.

Según se trate de formación de capital o de pago de una deuda, las cuotas periódicas reciben
los nombres de imposiciones o amortizaciones, respectivamente.

Imposiciones : Son los aportes periódicos para la formación de un capital.

Sea R el monto de la cuota anual a pagar durante n períodos para formar un capital San al cabo de
ellos.
Gráficamente se tendrá:

0 1 2 3 4 n-1 n

R R R R R R

Sn

52
Si las cuotas se aportan a comienzos de período, la última cuota se paga en el período (n-1) y la
primera en el momento de iniciar la operación (período o). De esta manera se obtiene un sistema de
aportes periódicos con cuotas, después de n períodos es:

Sn = R (1+i)n + R (1+i)n--1 + + R (1+i)2 + R (1+i)

El primer pago acumula intereses por los n períodos, el segundo lo hará por (n-1) períodos,
el segundo lo hará por (n-1) períodos, etc.

La expresión anterior es una progresión geométrica, cuyo primer término es R(1+i) y cuya
razón es (1+i). Multiplicando por (1+i) se obtiene:

Sn(1+i) = R(1+i)n+1+R(1+i)n+ +R(1+i)2, restando

Si = R(1+i)n+1-R(1+i) = R(1+i) [(1+i)n-1]

Por lo tanto una anualidad o imposición estará dada por:

S=
[
R ⋅ (1 + i) (1 + i) − 1
n
]
i

Si las cuotas se pagan al final de cada período, se tiene un sistema de cuotas vencidas. Este sistema
se representa por:
0 1 2 3 4 n-1 n

R R R R R R

Sn

En este caso al hacer el primer pago al final del primer período, se acumula interés por (n-1)
períodos, el segundo pago acumulará intereses por (n-2) períodos, etc. Por lo tanto el dinero
acumulado al final del período n será:

Sn = R(1-i)n-1+R(1+i)n-2+R(1+i)n-3+ +R(1+i)+R

Multiplicado por (1+i) : Sn(1+i) = R(1+i)n+R(1+i)n-1+ +R(1+i)

Restando la primera ecuación de la segunda, se obtiene : Sin = R(1+i)n-R = R[(1+i)n-1]

Sn =
[
R (1 + I) − 1
n
]
i

53
Ejemplo : Formar un capital de $ 20.000, al cabo de 20 años, con cuotas anuales si el interés anual
es de 5%. Calcular el monto de la cuota.

Solución : Si cuotas se pagan al comienzo del período.

20.000 • 0,05 1000

.
R= = = $576
[105
. 20 ] ( 105
. ) 165
. • 105
.

Si cuotas se pagan al final

Sn =
[
R (1 + I) − 1
n
] ó R=
Sn ⋅ i
=
20.000 ⋅ 0,05
= 605
i (1 + i) n
−1 (1,05)20 − 1

2.3.3. Valor Presente y Valor Futuro de una cantidad de dinero.

Las expresiones Sn= (1+ i n) P y Sn = P(1+i)n representan la cantidad de dinero que tendremos en
nuestra cuenta después de un cierto intervalo de tiempo, por lo tanto, indican el valor futuro del
dinero.

Sin embargo, si efectuamos decisiones acerca de inversiones ahora, será preferible conocer el
valor presente de varios tipos de inversiones y planes de pagos. En otras palabras, queremos hacer
la pregunta, de cuánto capital P, necesitamos invertir hoy en orden de obtener cierta cantidad de
dinero Sn, disponible en el futuro. Para esto sólo necesitamos rearreg ar las ecuaciones anteriores.

Valor Presente PV = Sn(1+in)-1

PV = Sn(1+i)-n

Ejemplo 1 : Un pariente rico nos promete en nuestro 18 avo cumpleaños entregarnos $ 600.000
cuando cumplamos 25 años. ¿Si el interés anual es de 8%, cuánto dinero necesitará poner en el
banco de modo de cumplir su promesa?.
PV = ?
Sn = $ 600.000 PV = Sn (1+i)-n = 600.000 (1+0,08)-7
i = 0,08 PV = $ 350.094 (interés compuesto)
n =7 ó
PV = Sn(1+in)-1= 600.000 (1+0.08·7)-1
PV = $ 384.615 (interés simple).

a. Amortizaciones o valor presente de una anualidad.

En el caso de amortizar una deuda (pago de una deuda) es común hacer la operación con un
sistema de cuotas vencidas.

54
 El valor presente de una anualidad o amortización de define como el capital inicial que
debería ser invertido hoy a una tasa de interés i, para obtener una cantidad total al término del
período de anualidades, igual a la formación del capital. En el caso de interés compuesto discreto
tendremos.

S = P (1+i) n
y S=
[
R ⋅ (1 + i) − 1
n
]
i

Igualando ambas ecuaciones se obtiene :

VPA =
[
R ⋅ (1 + i) − 1
n
] o VPA =
[
R ⋅ 1 − (1 + i)
−n
] Valor Presente de una Anualidad
i ⋅ (1 + i)
n
i

b. Composición de Costos de Capital y de Operación

Si queremos comparar una inversión, I1 , más pagos anuales, R1 , con otra inversión, I2, con
diferentes pagos anuales, R2, para ver cual es la menor , debemos comparar los valores presentes de
cada caso. Para interés compuesto.

( )[
PV = I + R i ⋅ 1 − (1 + i)
−n
]
Si el interés no es anual sino que se toma en referencia a otro intervalo m veces al año, entonces

R   
− n⋅ m
r
PV = I + ⋅ 1 −  1 +  
r 
  m 
m

donde r es el interés nominal en base a un año y m es el número de intervalos durante el año.

Ejemplo 1: Se contrae una deuda de $ 500.000 y se compromete a pagarla a 6% de interés con
cuotas de $ 60.000 anuales. ¿ Cuántos años demora en saldarse la deuda?.

Solución : La solución se obtiene calculando el valor presente de la anualidad.

VPA =
[
R ⋅ 1 − (1 + i)
−n
] , VPA = 500.000 =
50.000
[
⋅ 1 − (1.06)
−n
]
i 0,06

Despejando n se obtiene : n = 15,73

Por lo tanto n está en 15 y 16 años, y por lo tanto la deuda queda saldada en el decimosexto
año.

55
Ejemplo 2 : Anualidades

Un amigo compra un Volkswagen VW por US $ 5,200, y efectúa un pago al contado del

10% y continúa pagando US $ 151,01/mes por 3 años.

Si el interés nominal es de 24% anual compuesto mensualmente, ¿cuánto paga su amigo

realmente?.

Solución :

El costo total es la suma del pago del pie más lo acumulado por los pagos mensuales.

 ( 1 + i) n − 1
TC = P + R  
 i 
15101$
, / mes  0,24 123
x 
TC = 520 + 1 +  − 1
 0,24 
   12  
 12 
TC = 520 + 7.850 = $ 8.370

Ejemplo 3 : Decisión de Alternativas

Se desea adquirir un equipo. Para ello se presentan 3 alternativas:

A.- Pagar al contado $ 30.000 y anualmente por 4 años $ 2.000.
B.- Pagar anualmente $ 6.000 por 6 años.
C.- Pagar durante 10 años $ 1.000 y el año 15 pagar $ 38.000.
¿Qué plan se prefiere si el interés atractivo es de 4% anual?

Solución :

Se supone que las 3 alternativas son para la compra del mismo equipo y que éste tiene la
misma vida útil. En este caso se compara el valor presente de cada alternativa.
Este método consiste en llevar todas las sumas de dinero, al monto que estas representan en
el momento de hacer la inversión.

A.- Hagamos un gráfico de flujo de dinero (Cash Flow)

0 1 2 3 4

56
 PV´

PV’ : Suma que se pagó al contado ($30.000)

R : Cuotas anuales ($2.000)
Para tener el monto anualizado de la inversión es necesario llevar las cuotas anuales R al año
cero.
 ( 104
, ) −1 
4
PV’’ = 2.000  
 0,04( 104
, ) 
4

 117
. −1 
PV’’ = 2.000 
. 
 0,04 x117
P’’ = 2.000 x 3.63
PV’’ = 7.260
PV = PV’ + PV’’ = 30.000 + 7.260 = 37.260
Valor actualizado es (PV’ + PV’’) = $ 37.260.

B.-
0 1 2 3 4 5 6

R = $ 6.000

PV = R
[ (1 + i) n − 1]
i( 1 + i) n
 ( 124
, ) −1 
6
 127
, −1 
PV = 6.000   = 6.000
 0,04( 104
, ) 
6 , 
 0,04 x127
PV = 6.000 x 5.2421
PV = $ 31.452
Valor actualizado es de $ 31.452.

C.-
0 1 2 9 10 14 15

R R

57
 R : Cuotas durante los primeros 10 años ($ 1.000)
S : Cuota año 15 ($ 38.000)

PV’ = R
[ (1 + i) n − 1]
i( 1 + i) n

 (104
, ) −1 
10
PV’ = 1.000 
 0,04( 104
, ) 
10

 148
, −1 
PV’ = 1.000
, 
 0,04 x148
PV’ = 1.000x8,110.9
PV’ = $ 8.111
La cuota a pagar el año 15 debe llevarse al año cero.

S
PV’’ =
(1+i)n
PV’’ = S (1+i)-n
= 38.000 (1+0,04)-15
PV’’ = 38.000 x 0,5553 = 21.100
PV = PV’ +PV’’ = 8.111 +21.100 = 29.212

El valor presente de la alternativa C es $ 29.212.

2.4 Evaluación de la Rentabilidad de un Proceso.

La rentabilidad de un proceso es la meta que se propone toda compañía o empresa, y se

puede definir en general como medida de la cantidad de utilidades que se obtiene de un determinado
proceso. De lo visto anteriormente podemos ver que el análisis de costo asociados con un proceso
puede ser bastante complicado, y se puede anticipar que lo mismo sucede con el cálculo de la
rentabilidad. Por supuesto que vamos a preferir usar el procedimiento más simple posible para
nuestros cálculos en diseño preliminar, esperando que estos resultados sean lo más significativos
posibles. Por lo tanto, antes de seleccionar un procedimiento para estimar la rentabilidad,
necesitamos entender las ventajas y desventajas de las diferentes técnicas.

Las utilidades netas no pueden ser utilizadas como un factor de rentabilidad para decir si una
inversión debe efectuarse.

58
 La meta en utilidad de una compañía es maximizar las entradas sobre el costo del capital que
debe invertirse para generar estas entradas. Si la meta fuera simplemente maximizar utilidades,
cualquier inversión sería aceptable, siempre que entregara utilidades, no importando cuán bajo sea el
retorno o cuán grande el costo.
Ejemplo:
Inversión: I1 = $ 100.000 I2 = $ 1.000.000
Utilidad : P1 = $ 10.000 P2 = $ 25.000
10.00 25.000
Tasa de Retorno : TR1 = x 100 TR2 = x 100
100.000 1000
. .000

= 10% = 2,5%

Debido a que las inversiones normales entregan tasas de retorno cerca del 10%, la inversión
I2 no es muy atractiva, sin embargo la tasa de un 10% sobre los $ 100.000 hacen de esta inversión
más atractiva que la segunda.

Además de la Tasa de Retorno sobre la Inversión Original, existen otros métodos de

rentabilidad, tales como el período de pago, los métodos de flujo de caja descontado (TIR, VAN),
etc.

2.4.1.- TASA DE RETORNO SOBRE LA INVERSIÓN.

Si dividimos la “utilidad anual” por la “inversión total”, y multiplicamos por 100, obtenemos
la Tasa de Retorno sobre la Inversión.

Utilidad Anual
TR ≡ x 100
Inversión Total

La Tasa de Retorno puede estar basada, en la utilidad antes o después de impuestos, además
debemos tener presente que el capital de trabajo, así como la porción del costo de puesta en marcha
que es considerado como una inversión para efectos de impuestos, deben ser incluidos en la
inversión total.

La Tasa de retorno, es una medida muy simple de la rentabilidad, pero no considera el valor
del dinero en el tiempo, de modo que no es realista, además debe estar basado en algún tipo de
operación promedio anual, puesto que no se puede utilizar factores como depreciación variable, o
costos de mantención que aumentan en el período de vida de la planta. A pesar de lo anterior, la
tasa de retorno es utilizada frecuentemente en diseño preliminar.

2.4.2.- PERÍODO DE PAGO.

Otra medida de la rentabilidad que es utilizada para obtener rentabilidad es el período de

pago, que es “el tiempo que toma para recuperar los fondos que hemos invertido”. Debido a que el

59
 capital de trabajo se recupera cada mes, por lo tanto no se toma en cuenta en este cálculo. Sin
embargo, la fracción del costo de puesta en marcha que se considera en la inversión debe agregarse
a la inversión de capital fijo en orden de encontrar la cantidad de dinero asociada al proyecto. Los
fondos que se recuperan del proyecto son la utilidad después de impuestos más la depreciación, lo
cual hemos llamado Flujo de Caja, de modo que el período de pago es

Inversión Capital Fijo + Costo Puesta en marcha

Período de Pago ≡
Utilidad despué s Impuestos + Depreciación

ICF + CPM
P P (años) ≡
FC
Este criterio también es muy simple de calcular, pero sufre del mismo problema que la tasa
de retorno, por lo tanto desearíamos contrastar estos procedimientos simples con un análisis más
riguroso que tomara en cuenta el valor del dinero en el tiempo. Entre los métodos más complejos se
encuentran los Métodos de Flujo de Caja Descontado, y de éstos los más utilizados son el Valor
Actual Neto (VAN) y la Tasa Interna de Retorno (TIR).

2.4.3.- TASA INTERNA DE RETORNO.

Se puede definir como “la más alta tasa de interés que se podría pagar por un préstamo que
financiara la intervención, y que dejara indiferente su aceptación, si dicho préstamo se fuera
abonado con los fondos provenientes de la inversión de la inversión a medida que se fueran
generando”.

También se define como aquella tasa de descuento que iguala el valor presente actual de los
flujos de caja netos positivos con el valor presente de los flujos netos negativos de caja (inversión)
generados por el proyecto de inversión a través del tiempo.

2.4.3.1.- DIAGRAMA DE FLUJOS DE CAJA.

Corresponde a un diagrama acumulado del financiamiento y ganancias del proyecto, durante

el período de vida del mismo.

+
g
Terreno
a V.R.
n CAPT
a
c Ganancia Total
i
Flujo de a
Caja n

60
 0
i
Terreno
n CPM
v ICF
e
Período de Pago
_
r CAPT
s
i Vida Util
o
n 0 t, años

Figura 2.1 Diagrama de Flujo de Caja de un Proyecto Industrial

Período de Pago: Tiempo necesario para el flujo de caja acumulativo sea balanceado por las
ganancias netas.

Posición de Caja Acumulativa: Es igual a la suma de las utilidades más la depreciación, menos la
inversión total.

Si en nuestros análisis, encontramos que podemos pagar un 120% de interés, sabemos que será más
conveniente invertir nuestros fondos en este proyecto en vez de un banco, pero si el interés que
podríamos pagar es solamente un 2%, debemos abandonar el proyecto.
Cuando se habla de cálculos en interés, sabemos que usualmente éste se calcula en base anual, y por
lo tanto debemos evaluar las ganancias, costos, depreciación, impuestos y las inversiones en una
base anual.
Normalmente, construir una planta toma alrededor de tres años, y por lo tanto deseamos que los
costos de inversión, materias primas, precios de productos, costos de suministros, etc. reflejen los
valores a tres años futuros, en vez de valores actuales. Más aún, los cálculos de rentabilidad deben
estar basados en las entradas y costos, tres años después que se ha tomado la decisión de comenzar
la construcción.
2.4.3.2.- Distribución de la Inversión de Capital.

Puesto que toma tres años en construirse una planta, los costos directos, CD, deben colocarse
sobre este período de tiempo. Al comienzo, se debe pagar por el terreno, contratar un contratista,
con su personal, pedir los equipos, preparar el terreno, y comenzar a hacer las fundaciones para los
equipos. Después de esto se comienza la instalación de los equipos a medida que se entregan. Así,
el costo directo gastado al tiempo menos tres años es alrededor de 10 a 15% del total. Durante el
período de menos de dos años y menos uno se gasta aproximadamente el 40 a 35% del costo directo
cada año, y normalmente el último año se gasta el restante 10 a15%. En cuanto a los costos de
ingeniería, supervisión, imprevistos y salarios se pueden gastar en forma uniforme durante el
período de construcción.

El capital de trabajo y los costos de puesta en marcha, se invierten en el tiempo cero, pero
hay que recordar que el capital de trabajo se recupera al final del proyecto. De igual manera, el

61
valor residual de los equipos, VR, se puede hacer efectivo al final del proyecto, y es alrededor del
10% del costo de compra de los equipos, o aproximadamente un 3% de la inversión de capital fijo.

2.4.3.3.- Distribución de Utilidades y Costos.

La mayoría de las plantas nuevas no producen a plena capacidad en los primeros años de
operación y se puede considerar que la producción aumenta desde 60% a 90% y 95% durante el
primer, segundo y tercer año de operación. Después de este tiempo se supone que la planta opera a
plena capacidad.

En forma similar, la depreciación variará cada año, a menos que se utilice la forma lineal.
Por lo tanto, con ventanas variables y depreciación variable, las utilidades anuales, los impuestos, y
las utilidades netas variarán año a año.

EL flujo de caja o utilidad anual neta, es la suma de la utilidad después de impuestos más la
depreciación, y se denomina así, puesto que es la cantidad de dinero que retiene la compañía cada
año.

Un programa más claro se obtiene al graficar lo anterior de la siguiente forma.

CAPT

VR

FC
90% 95% 100% 100%
60%

-3 -2 -1 0

10%CD 40%CD 40%CD 10%CD 1 2 3 4 n

62
 ¼ CI
CAPT
¼ CI CPM
ICF = CD + CI
¼ CI ¼ CI CI = CP + CON

Figura 2. Diagrama de Colocación de Capital y Flujo de Ccaja en el tiempo.

2.4.3.3.- Análisis de la tasa Interna de Retorno.

Con lo visto anteriormente, se puede efectuar un análisis para el cálculo de la tasa interna de
retorno, y esto se obtiene, igualando el valor actual o presente de la inversión, y el valor presente de
los flujos de caja, con las siguientes suposiciones:

1) La distribución de los costos directos, CD, se puede representar por porcentajes del valor total,
de modo que

a1 = 0,1 ; a2 = 0,4 ; a3 = 0,4 ; a4 = 0,1

2) Los ingresos por ventas son constantes, excepto los tres primeros años

b1 = 0,6 ; b2 = 0,9 ; b3 = 0,95

3) Los costos totales del producto (o gastos de operación) son constantes.

4) Se usa depreciación lineal, tal que : D1 = D2 = ..... = DN

Por lo tanto se puede escribir para la igualdad, Valor Presente ≡ Valor Presente
Inversión ≡ Flujo de Caja

∑ (a ⋅ CD + CP + CON) ⋅ (1 + i) + CAPT + CPM =

3
j
j
j= 0

 bn 1  ( CAPT + VR )
[ 0,52 ⋅ ( IV - CTP) + 0,48 ⋅ D] ⋅ ∑
3 N

N=1 (1 + i )
+ ∑
n =4 (1 + i )
n 
+
(1 + i )
n N

 
Desafortunadamente, no existe una manera simple de sumar las series, de modo que se debe utilizar
un procedimiento iterativo para encontrar la tasa interna de retorno, i, que corresponde a un punto de
igualdad entre utilidad e inversión.

63
2.4.3.4.- Modelo Simplificado del TIR.
El análisis se vuelve mucho más simple, si las inversiones, flujos de caja y depreciación son
uniformes. Con flujo de caja constante, podemos usar las fórmulas de interés y anualidades para
sumar las series anteriores.

FC FC FC CAPT + VR

-3 -2 -1 0
1 2 3 n
ICF
4

CAPT + CPM

El resultado que se obtiene es el siguiente:

ICF  (1 + i) − 1  1 - (1 + i ) 
4 −N

 + ( CAPT + VR ) ⋅ (1 + i)
−N
⋅  + CAPT + CPM = FC ⋅ 
4  i   i 

donde : FC ≡ [ 0,52 (IV - CPT) + 0,48 D ]

o multiplicado por (1 + i)N

 ICF

 4
[ ] 
[ ]
⋅ (1 + i ) − 1 + ( CAPT + CPM) ⋅ i  ⋅ (1 + i ) = FC ⋅ (1 + i ) − 1 + ( CAPT + VR ) ⋅ i
4


N N

A pesar de la simplificación, aún se requiere un procedimiento iterativo para encontrar i.

2.4.3.5.- Factor de Recuperación de Capital , FRC .

Es preferible evitar el cálculo interativo en el diseño preliminar de procesos, pero

conservando el valor del dinero en el tiempo en el cálculo de la rentabilidad. Para lograr esto se
define el llamado factor de recuperación de capital, FRC, por medio de la ecuación

UNAI ≡ (IV - CTP) ≡ (FRC) (IT)

donde la inversión total, it, incluye el capital de trabajo, y los costos de puesta en marcha. Lo
anterior es una forma de relacionar las utilidades antes de impuestos con la inversión de capital.

Usando esta definición, podemos obtener una expresión de i, en la que hay sólo inversiones.

64
 ICF

 4
[ ] 
[ ]
⋅ (1 + i) − 1 + (CAPT + CPM) ⋅ i  ⋅ (1 + i) = [ 0,52 ⋅ FRC ⋅ IT + 0,48 ⋅ D] ⋅ (1 + i) − 1 + (CAPT + VR ) ⋅ i
4


N N

Si se resuelve esta ecuación para FRC se obtiene

 ICF
 [ ] 
⋅ (1 + i) − 1 + [ CAPT + CPM] ⋅ i ⋅ (1 + i) − (CAPT + VR ) ⋅ i + 0,48 ⋅ D
4 N

FRC =  
4
0,52 ⋅ IT ⋅ [1 + i] − 1
N

Si introducimos las siguientes simplificaciones,

VR = 0,03 ICF
CPM = 0,10 ICF
IT = 1,30 ICF
CAPT = 0,15 IT = 0,195 ICF
D = 0,10 ICF

Se cancelan todos los términos de inversión y se obtiene

FRC =
[ 0,25 ⋅ (1 + i)
4
]
+ 0,29 ⋅ i - 0,298 ⋅ (1 + i) − 0,255 ⋅ i + 0,048
N

[
0,676 ⋅ (1 + i) − 1
N
]

Basados en simples suposiciones, vemos que existe una relación directa entre el factor de
recuperación de capital, FRC y la tasa interna y la tasa interna de retorno, i.
Supongamos los siguientes valores:

i = 0,15 N = 11 FRC = 0,351

FRC = 0,333
i = 0,15 N = 15 FRC = 0,306 (1/3)

i = 0,25 N = 11 FRC = 0,590

FRC = 0,600
i = 0,25 N = 15 FRC = 0,620 (1/1,6)

Para diseños preliminares, por motivos de simplicidad se puede utilizar

65
 FRC ≡ 1/3

2.5.3.6. MODELO SIMPLIFICADO DE LA RENTABILIDAD.

Usando la definición de Factor de Recuperación de Capital

IV - CTP ≡ FRC · IT

Reemplazando IT y CTP por sus expresiones anteriores

IV - [1,03 (CMAP + CS) + 0,186 CDLP + 0,258 IV + 2,13·105 NT] ≡ FRC· (2,36 CDLP)

ó
0,413 ⋅ IV - [ 0,436 ⋅ (CMAP + CS) + 0,0788 ⋅ CDLP + 0,902 ⋅ CMO]
FRC =
CDLP

Por lo tanto, de valores estimados de los ingresos por ventas, IV, el costo de las materias
primas, CMAP, de los servicios, CS, y del costo de los equipos instalados, CDLP, se puede calcular
el factor de recuperación de capital, FEC, correspondiente al diseño. Se este valor resulta mayor
que 0,333, el proyecto es atractivo y se justifica llevar a cabo un diseño más detallado.

Si el valor de FRC, es menor que 0,333, se hace FRC = 1/3 en la expresión anterior y se
calcula el ingreso por ventas.

IV ≡ 1,06 (CMAP + CS) + 0,998 CDLP + 2,18 CMO

A partir de estos ingresos, se puede calcular el precio del producto requerido para hacer el
proceso rentable, y se efectúa entonces un análisis de oferta y demanda.

Si designamos por CP al precio del producto [ US $/Kg ], y P a la producción anual [ Kg/año ], se

tiene que

IV ≡ CP · P

Por lo tanto necesitamos obtener un precio de

CMAP CS CDLP 2,18 ⋅ CMO

CP = + + +
P P P P
o mayor.

66
Como el factor NT es difícil de determinar, es preferible suponer que la mano de obra es 15% del
Costo Total de Producción
∴
CTP ≡ 1,03 (CMAP + CS) + 2,13 CMO + 0,103 ICF + 0,256 IV

CMO = 0,15 CTP, IT = 2,36 CDLP, ICF = 1,81 CDLP

CTP = 1,51 (CMAP + CS) + 0,27 CDLP + 0,0376 IV

IV - CTP = FRC·IT ; IV = FRC·(2,36 CDLP) + CTP

Reemplazando CTP se obtiene :

IV ≡ 1,57 (CMAP +CS) + 1,10 CDLP

y para el precio del producto se obtiene

CMAP + CS CDLP
C P = 1,57 ⋅ + 1,10 ⋅
P P
Debemos recordar que nuestra primera estimación del potencial económico, basado en los precios
actuales es:

PEM ≡ Ventas - Materias Primas

PEM ≡ IV - CMAP

Después que hemos completado el balance de materia y de energía, podemos evaluar los
suministros, y podemos revisar el potencial económico.

PE2 = IV - CMAP - CS

A continuación, se calcula el costo de cada pieza de equipo, y se resta del potencial

económico.

n
PEn = IV - CMAP - CS - ∑ (CDLP)J
J=1

Si este potencial económico se hace mucho menor a cero en cualquier punto, debemos mirar
por otra alternativa del proceso, menos costosa, en vez de terminar el diseño.

67
 Si el análisis del precio del producto nos indica que:

a) CP mayor que el precio del mercado: Debe hacerse un estudio de oferta y demanda del mercado,
o cambiar de alternativa o simplemente posponer la idea.

b) CP menor que el precio del mercado: Construir una planta aún mayor para obtener más
ganancias.

Volviendo a la definición de FRC

IV - CTP
FRC = ≤1
IT

Este factor puede entenderse como “la fracción de la inversión total IT, que necesitamos
recuperar cada año para obtener una cierta tasa interna de retorno”. Es decir, si nos
imponemos un “costo” cada año de FRC·(IT), el proceso no dará una tasa de retorno determinada
por FRC.

Las variables de diseño que “minimizan” estos costos, “maximizan” la rentabilidad,

CTA = FRC ⋅ ( ICF ) + CTP

CTA = FRC ⋅ CAP + COP

donde : CAP = Costo de Capital

COP = Costo de Operación

68
 CAPITULO III :REGLAS HEURISTICAS Y METODOS APROXIMADOS

3.1 Reglas Heurísticas para Sistemas Simples

Para los diseños preliminares solo deseamos utilizar los parámetros más importantes de un
proceso y suprimir todos los detalles que tienen efectos muy pequeños en la economía del
proceso. De manera de lograr lo anterior , a menudo utilizamos argumentos de orden de
magnitud para simplificar las ecuaciones de diseño.
Es interesante notar que las soluciones de los problemas de diseño óptimos de muchos
sistemas son esencialmente independientes de los parámetros y de los coeficientes de costo.

3.1.1 Diseño de Estanques Atmosféricos.

Supongamos que deseamos diseñar un estanque de almacenamiento atmosférico para

almacenar un volumen de V m3 de líquido.
Aunque los estanques esféricos parecen tener ciertas ventajas y se utilizan a veces para
almacenar líquidos criogénicos, son a menudo de un alto costo de construcción. Por lo tanto
los estanques se construyen normalmente de forma cilíndrica a partir de planchas de acero
que se doblan y se sueldan posteriormente.
El costo de un estanque es proporcional al peso de acero requerido, donde :

Peso = densidad x espesor x área = ρ t A

Si suponemos que el espesor es adecuado a la estructura del estanque y es independiente

del tamaño, entonces podemos escribir .

  π ⋅ D 
2

W ≅ ρ ⋅ t ⋅ π ⋅ D ⋅ L +  2 ⋅ 
  4 

Nuestra meta es almacenar una cantidad V de fuido , de modo que :

π ⋅ D2
V= ⋅L
4
Si usamos la definicón de peso, para eliminar L encontramos ,

4 ⋅ V π ⋅ D 
2

W ≅ ρ ⋅t⋅ +
 D 2 

Entonces , el diámetro del estanque que minimiza el peso será :

70
 ∂W 4⋅V
= 0= − 2 +π ⋅D
∂D D
4⋅V
de donde se obtiene : D3 =
π
Si introducimos nuevamente V = π D2 L /4 , obtendremos :

4  π ⋅ D2 
D = ⋅
3
 ⋅L , o sea : D=L
π  4 
Si observamos los grandes estanques de almacenamiento de petróleo en las refinerías ,
vemos que este simple resultado de L/D = 1 es bastante razonable. más aún , vemos que las
dimensiones óptimas son independiente del volumen del material a ser almacenado o el
costo del acero. Por lo tanto , podemos resumir este resultado como una regla heurística.

Regla Heurística : Para Estanques Atmosféricos usar : L/D = 1

3.1.2 Diseño Optimo de Estanques a Presión .

Si se almacenan productos a alta presión, como gas licuado o los acumuladores de

columnas de destilación, el espesor de la pared debe tomar en cuenta la presión para
prevenir la rotura del estanque se puede estimar el espesor de la pared haciendo un balance
de fuerzas para describir la tendencia del estanque a partirse en dos mitades balanceado
con la fuerza del material de la pared para mantener el estanque unido. Veamos la siguiente
Figura 3.1 :

Figura 3.1 Balance de fuerzas en un estanque a presión.

El balance de fuerzas en el estanque será :

71
 P ⋅ D ⋅ L = 2 ⋅ t ⋅ ( S ⋅ E ⋅ L)

Donde : P = presión ; t = espesor de la pared ; S = esfuerzo de corte del material;

E = eficiencia de soldadura . hasta 650 ° F , S = 55.000 psi ; E ≅ 0,85 y si incluimos un
factor de seguridad de 4 , entonces SE ≅ 11.700 psi.

P⋅D
Por lo tanto el espesor de la pared será : t =
2⋅ S ⋅ E
La Asociación de Ingenieros Mecánicos de EE.UU., ASME, utiliza la siguiente ecuación
para la mayoría de los diseños de estanques :

P⋅R
t =
2 ⋅ S ⋅ E - 0,6 ⋅ P
Usualmente el factor de corrección adicional del denominador es despreciable para
presiones moderadas. También es común agregar un factor de corrección por corrosión de
al menos 1/8 de pulgada, de modo que la formula final será :

P⋅R
t = + t0
2 ⋅ S ⋅ E - 0,6 ⋅ P
Puesto que la presión que actua sobre los cabezales de un estanque puede hacer que se
flecten hacia afuera, los estanques a presión se construyen normalmente con cabezales
helipsoidales 2:1 . Como el área del circulo es π R2 , mientras que el área de una hemisfera
es 2 π R2 ( 1/2 [4 π R2 ] ), entonces podemos suponer que el área superficial de un cabezal
elipsoidal será 1,5 π R2 . Los cabezales son a la vez siempre más gruesos y son más
dificiles de fabricar que los costados, de modo que podemos suponer que su costo es el
doble de los costados, por unidad de área.. Si el costo del acero es CS [ US $/ kg ], entonces
el costo del estanque se puede escribir:

C = CS ρS t A =

 π ⋅D 
2

C = CS ⋅ ρ S ⋅ t ⋅ π ⋅ D ⋅ L + 2 ⋅ (1,5) ⋅ 2 ⋅  
  4  

72
Si ignoramos la corrección de volumen debido a los cabezales , y por lo tanto
V = π D2 L /4, entonces :

4 ⋅ V 
C = CS ⋅ ρ S ⋅ t ⋅  + 1,5 ⋅ π ⋅ D 2 
 D 

Se espera que las dimensiones óptimas del estanque, es decir la razón L/D , dependerá más
en el área del estanque que en el espesor del mismo, y por lo tanto como primera
aproximación buscaremos el diámetro que minimize el área del estanque y supondremos t
constante.

∂ 4 ⋅ V 2 4⋅V
+ 1,5 ⋅ π ⋅ D = 0 = − + 3⋅ π ⋅ D
∂D  D  D2

4 4 π ⋅ D2 
D =
3
⋅V = ⋅ ⋅ L
3⋅ π 3 ⋅ π  4 

De aquí entonces , resulta : L/D=3

Este resultado corresponde a una regla heurística estandar usada para el diseño de
estanques a presión : ( Un análisis más riguroso indica que se esperan razones de L/D entre
2y5)

Regla Heurística : Para Estanques a Presión usar : L/D=3

3.1.3 Diseño Optimo de Compresores.

Si deseamos comprimir n [ moles/hr] de un gas a una temperatura Ti desde una presión

inicial Pi a una presión final Pf , podemos usar ya sea un compresor de una etapa o una
unidad multietapas. Puesto que el gas se calienta durante la compresión, encontramos que
las unidades multietapas son más eficientes.

Para un compresor de una etapa :

73
    
k -1 

k 
 k   Pf
W = M ⋅ R ⋅ T1 ⋅  ⋅   − 1
 k + 1  Pi  
 
Para un compresor de tres etapas :

   
k -1   k -1   k -1 
    
 k   P2
k 
P   k 
P   k 

W = M ⋅ R ⋅ T1 ⋅  ⋅   +  3 + 4 − 3
 k + 1  P1   P2   P3  
 
Para un compresor de tres setapas podemos encontrar las presiones intermedias que
minimizan el trabajo total W.

∂ ⋅W  1-k   1  k -1   1− 2 k 
= 0 = P1  k  ⋅ P2  k  − P3  k  ⋅ P2  k 
− −

∂ ⋅ P2

∂ ⋅W  1-k   1  k -1   1− 2 k 
= 0 = P2 ⋅ P3 − P4 ⋅ P3  k 
  −    −
 k   k  k 

∂ ⋅ P3
De estas dos ecuaciones encontramos :

P22 = P1 ⋅ P3 y P32 = P2 ⋅ P4

P2 = ( P12 ⋅ P4 ) P3 = ( P42 ⋅ P1 )
1/ 3 1/ 3
Por lo tanto . y

La relación de presiones sera :

P2 P3 P4
= = = RS
P1 P4 P3

R S = (R t )
1/ N
ó:

Regla Heurística : “ Las razones de compresión de cada etapa en un

compresor deben ser iguales “

74
3.2 Métodos de Diseño, Reglas Heurísticas y Costo de Absorbedores.

3.2.1 Ecuaciones de Diseño de Columnas de Absorción de Platos .

GS = G ( 1-y ) , LS = L ( 1-x )
G, yS L, xe

N
Y= y / (1-y) , X = x / (1-x)
N-1
La línea de operación siempre será
recta en un diagrama X-Y.
n
Además : Y γ ⋅ P 
0

y= =  ⋅x
1 + Y  PT 

2 Por lo tanto la relación de equilibrio

1 es no-linear en un diagrama X-Y , y
normalmente se necesita emplear un
procedimiento gráfico o numérico
G, ye L, xS
para resolver las eecuaciones de
Figura 3.2 Columna de Absorción diseño.

3.2.2 Derivación y Simplificación de la Ecuación de Kremser.

a). Ecuación de Kremser . Para mezclas diluídas el problema de absorción es más simple,
ya que para mezclas de gas ideal ( operación a bajas presiones ) y solucionesdiluídas la
relación de equilibrio se reduce a la ley de Henry :
γ ⋅ P 0 ⋅ xn
yn = = m ⋅ xn
PT
En este caso los flujos de líquido y de gas son esencialmente constantes, y tanto la línea de
operación como la de equilibrio son líneas rectas.
Se obtiene finalmente la famosa ecuación de Kremser :

y e − yS A N+1 − A
=
ye − m ⋅ xe A N+1 − 1

También se puede escribir la ecuación de Kremser en forma explicita para N.

75
   y − m ⋅ xe 
ln ⋅ 1 + ( A + 1) ⋅  e 
 y
 S − m ⋅ x e 
N +1 =
ln ⋅ A

L  y
A= , m = 
m⋅G  x  equilibrio
b). Simplificación de la ecuación de Kremser ( Ecuación de Douglas ).

Una forma más simple de la ecuación de kremser se puede obtener si se usan algunos
argumentos de orden de magnitud.
Para líquidos relativamente puros, xe ≅ 0, y además para columnas muy caras , es decir con
alto número de etapas, N +1 ≅ N.

Si analizamos la ecuación de kremser en forma gráfica ,

1,0
8
4
∞ platos

y e − yS
ye − m ⋅ xe
0,5
1 plato

0
0 1 2 3

Figura 3.3 Gráfico de Ecuación de Kremser

De la Figura 3.3. , se puede ver que nunca se puede obtener una recuperación completa de
un soluto si A < 1. Para A ≥ 2 ó 3 , los flujos de líquidos son grandes y por lo tanto las
columnas de destilación son costosos, por lo tanto podemos anticipar que el diseño óptimo
de absorbedores se efectua para : 1≤A ≤2

De hecho , el valor más comunmente usado ( regla heurística) es :

76
 L
= 1,4
m⋅G

Regla Heurística : Para diseñar Absorbedores usar A ≅ 1,4

Si simplificamos la ecuación de kremser el siguiente térmico se puede escribir :

 y − m ⋅ xe   ye 
1 + ( A + 1) ⋅  e  ≅ ( A - 1) ⋅  
 yS − m ⋅ x e   yS 

De una expansión en serie de Taylor : ln A ≅ A-1

Por lo tanto, una expresión aproximada de la ecuación de Kremser será:

y 
ln ⋅ ( A - 1) ⋅  e 
 yS 
N≅
A -1

Si introducimos la regla heurística A = 1,4 , entonces :

y 
N = -2,29 + 2,5 ⋅ ln ⋅  e 
 yS 

O aproximadamente :

y  Ecuación de
N + 2 = 6 ⋅ log ⋅  e 
 yS  Douglas

Ejemplo :

Para ( ye /ys ) = 1000 , N= 6 x 3 -2 = 16 ; la ecuación de Kremser da N = 16,6.

77
 c.) Recuperación Optima de Soluto en un Absorbedor.

US $ US $ Podemos disminuir la pérdida de soluto

añ o G, yS L, xe
añ o en el gas de salida del absorbedor ya sea
Costo de añadiendo más platos al absorbedor o
Pérdida de N
Solvente aumentando el flujo de solvente.
Soluto N-1

n
Pérdida de Soluto
US $ Costo de Diseño Optimo :  Costo de Capital
Columna Costo de Solvente
2
1
La ecuación que relacional todos estos
factores es la ecuación de Kremser.
G, ye L, xS

Figura 3.4 Absorción de un Soluto

y e − yS A N+1 − A L
= N+1 ; donde : A=
ye − m ⋅ xe A −1 m⋅G
yS
Si definimos f como la fracción de recuperación del soluto, es decir : f = 1 -
ye
La fración de recuperación f definira el valor de N , dado un valor de A y m. Podemos
optimizar con respecto a f y obtenr el valor óptimo.

Si f → 0 ⇒ columna pequeña ⇒ gran pérdida de producto

Si f → 1 ⇒ columna grande ⇒ pequeña pérdida de producto

Por lo tanto tenemos lo que se denomina “ Compromiso Económico “.

Podemos usar el modelo del Costo total anual para obtener la fracción de recuperación
óptima :

CTA = Costo Anualizado de la Columna + Costo de Pérdida de Soluto

78
  hr   $   mol   $ 
Perdida de Soluto = H ⋅   ⋅ Cy ⋅   ⋅G⋅ ⋅ y e ⋅ (1 - f ) , 
 añ o  mol   hr   añ o

1 N   $   $ 
Costo Columna =
3
⋅ añ o-1 ⋅  platos ⋅  CP ⋅
E   2
plato ⋅ pie 
(
⋅ A C pie2 ,  )
 añ o

Podemos usar correlaciones para relacionar el flujo de gas G y el área de la columna AC.
Por ejemplo :
G MG
AC = ⋅
(1,5) ⋅ ( 3,600) ρ m
Donde : MG = Peso Molecualr Promedio
ρm = densidad molar [ lbmol/pie3 ]

El factor 1,5 para el área del la columna proviene de suponer un factor de inundación de un
60 % ; además paar absorbedores en general la eficiencia E varía entre un 40-50 % .
Vamos a suponer para la optimización que :
CP = 90 [ $/plato pie2 ], y que H= 8.400 [ hr/año ]
Ademas la ecuación de Kremser se puede simplificar a la forma de : N ≅-3,72-2,97 ln ( 1-f)

Por lo tanto el costo total anual se obtiene como :

MG
90 ⋅ ⋅G
ρm
CTA = 8.400 ⋅ Cy ⋅ G ⋅ y e ⋅ (1 − f ) + ⋅ [ −3,72 − 2,97 ⋅ ln(1 - f )]
3 ⋅ 1,5 ⋅ 3600 ⋅ 0,4

 CTA  MG
∂  90 ⋅
 G  rm
∂ (1 - f )
[
= 8.400 ⋅ Cy ⋅ y e − ] ⋅
2,97
3 ⋅ 1,5 ⋅ 3.600 ⋅ 0,4 (1 − f )
=0

MG
90 ⋅ ⋅ ( 2,97)
rm
f opt = 1 −
3 ⋅ 1,5 ⋅ 3.600 ⋅ 0,4 ⋅ 8.400 ⋅ Cy ⋅ y e

Ejemplo : supongamos una corriente aire/acetona con ye = 0,015 , T = 77 °F,

Cy = 9,86 US $/mol ( 18 c $/lb ) , ( MG/ρm)1/2 = ( 29 x 379 )1/2

fopt = 1- (29/8.400) = 0,9965

79
Por lo tanto la recuperación óptima es : f ≅ 0,99

Regla Heurística : La recuperación de soluto en un absorbedor debe ser

cerca del un 99 %.

3.2.3 Métodos Aproximados de Diseño de Absorbedores

Las correlaciones de Guthrie y la mayoría de las correlaciones para columnas entregan el

costo en función de la altura y del diametro. Por lo tanto debemos encontrar la altura y el
diametro antes de estimar el costo total de la torre.

a). Eficiencia de la Columna :

Existen una variedad de metodos para el calculo de la eficiencia de columnas. Una de los
más populares es la correlación de O’Connell. La eficinecia global de platos esta dada en
función del producto de la viscosidad y volatilidad de la alimentacion , y si aproximamos
una línea recta a la correlación podemos usar :

0,377 m : fracción molar del soluto

E0 = 0 , 209 en gas o líquido
 m ⋅ ML ⋅ µ L 
 
 ρL 

Podemas también usar la eficiencia de platos en la ecuación de Kremser, pero una buena
estimacción es suponer E0 ≅ 0,5 [ 50 % ].

b). Velocidad del Vapor.

El diametro de una columna se selecciona de modo de que la velocidad del vapor este entre
un 60 y 80 % de la velocidad de inundación, suponiendo que la inundación es v¿causada
por el arrastre de gotas llevadas por el vapor.
Una forma cuantitativa de calcular la velocidad de inundación es efectuar un balance de
fuerzas sobre una gota de líquido ( se supone que el arrastre comienza cuando la gota está
estacionaria en la corriente vapor )

4 1 
3
( )
⋅ π ⋅ R 3 ⋅ ρ L − ρ g ⋅ g = CD ⋅  ⋅ ρ G ⋅ v 2  ⋅ π ⋅ R 2
 2 
Par valores del Reynolds grandes , CD = 0,44

despejando la velocidad de la ecuación anterior ,

80
 8 g R ρL − ρG ρL
v= = K0 ⋅
3 ⋅ 0,44 ρG ρG

Puesto que la densidad del líquido es aproximadamente constante para muchos sistemas ,
finalmente se puede escribir .
v = ρ G = F = constante

En el gráfico de Fair para obtener la velocidad de inundación de una columna, para

factores de absorción A = 1,4, y para parametros razonables, a menudo se cae en el rango
de 0,01 y 0,20 de la abscisa y para espaciado entre platos de 2 pies ( 24 “, 0,60 m ) se pude
suponer aproximadamente .

1/ 2
 L  ρG 
   ≅ 0,1 , ρ L = 58 lb / pie 3
 G  ρ L 
σ = 20 dinas / cm
1/ 2
 pie   lbm 
F = v ⋅ ρG = 1,5 ⋅    , v:pie / s , ρ G : lbm / pie
 s   pie 3 
1/ 2
 pie   lbm 
3
F = v ⋅ ρG = 5.400 ⋅   
 hr   pie 3 
1/ 2
 m   kg 
F = v ⋅ ρG = 6.590 ⋅    3  , v:m / hr , ρ G : kg / m 3
 hr   m 
1/ 2
 m   kg 
= 1,83 ⋅    3 
 s  m 

c). Modelo Aproximado de Costo para un Absorbedor de Platos.

Podemos usar las correlaciones de Guthrie para obtener una estimaci´pon aproximada del
costo de capital de una columna. El costo instalado de una columna de acero al carbono
( incluyendo un 5 % del costo de compra e instalación de los platos ) estará dado por :

M& S
CC = ⋅ K C ⋅ D 1,066
C ⋅ H 0,82 ⋅ ( 3,30 + FP )
280

 1,0 P ≤ Pmin 
FP =   Pmin = 65 psia ( 450 kpa )
 1,0 + a ⋅ ( P - Pmin ) P ≥ Pmin 

81
 a = 3,91 ⋅ 10 -3 psia -1 ( 5,68 ⋅ 10 -4 kPa -1 )
K C = 107 US $ ( 1006 US $
pie 1,886 m 1,886

A continuación necesitamos relacionar la altura del acolumna y el diametro a las variables

de diseño para las cuales hemos desarrollado expresiones aproximadas. En este caso
debemos relacionar el diametro dela columna con el flujo devapor y al altura con el número
de platos.
Altura de la Columna : El espaciado entre platos en una colmuna normalmente es 2,0
pies ( 0,60 m ). Podemos suponer que se necsita un 15 % de altura para que se desprenda el
vapor en el tope y para el inventario de líquido en el fondo, por lo tanto:

H = 1,15 h N

Diametro de la Columna : El flujo de vapor de la columna determina el diametro de la

misma. Si el flujo de vapoor es G [ moles /hr ] , la velocidad del vapor es v [ pies/hr ] y
suponemos un 12 % del área para los rebosaderos del líquido, entonces :

 G   mol hr 
 ρm  mol pie 3 
0,88 ⋅ A T =
v

pie hr
 = pie
2
[ ]
 
 

Si la velocidad superficial del vapor esta dada por : v = F ( ρG )-1/2 = F ( MG ρm )-1/2

π ⋅ D 2C P
Usando las ecuaciones siguientes : AT = , ρm =
4 R⋅T
Se obtiene :

1/ 2
 4  M ⋅ R ⋅ T 
1/ 2

DC =  ⋅ G   ⋅ G 1/ 2
 0,88 ⋅ π ⋅ F  P  

Por lo tanto, el costo de capital instalado será aproximadamente :

0 , 533
 M& S   4  M G ⋅ R ⋅ T 
1/ 2

⋅ [1,15 ⋅ h] ⋅ ( 3,30 + FP ) ⋅ G 0,533 ⋅ N 0,82

0 ,82
CC =   ⋅KC ⋅ ⋅  
 280 
 0,88 ⋅ π ⋅ F  P  

CC = K1 G0,533 N0,82

82
 0 ,533
 M&S   4  M G ⋅ R ⋅ T 
1/ 2

⋅ [1,15 ⋅ h] ⋅ ( 3,30 + FP )
0 ,82
K1 =   ⋅KC ⋅ ⋅  
 280 
 0,88 ⋅ π ⋅ F  P  
El diametro de un absorbedor de platos se puede estimar aproximadamente por las
siguientes ecuaciones :

 M ⋅ T 1/ 4   M ⋅ T 1/ 4 
DC = 0,0296 ⋅  G   ⋅ G1/ 2 DC = 0,0252 ⋅  G   ⋅ G1/ 2
 P    P  
1/ 2 1/ 2
 pie   lbm   m   kg 
F = 6590    3 
F = 5400    3 
 hr   pie   hr   m 
| psia pie3 kJ 3
R = 10,73 R = 8,314
mol ° R mol ° K
T = °R T = °K
P = Psia P = kPa
lbmol kgmol
G = G =
hr hr
DC = pies DC = metros

Costo Total de un Absorbedor Gaseosos.

El costo total de una columna de absorción se puede calcular con la siguiente ecuación :

Costo Total Anual = Costo de Capital + Costo de Operación

Costo de Capital = Costo Anualizado de Columna

Costo de Operación = Costo de Pérdida de Soluto + Costo de Solvente

83
 1  US $ 
Costo Columna = ⋅ K 1 ⋅ G 0,533 ⋅ N0,82 añ o 
3
 US $ 
Perdida de Soluto = H y ⋅ Cy ⋅ G ⋅ y e ⋅ (1 − f )  añ o 
 US $ 
Costo de Solvente = H y ⋅ Cw ⋅ L  añ o 

1
CTA = ⋅ K 1 ⋅ G 0,533 ⋅ N0,82 + K 2 ⋅ G ⋅ y e ⋅ (1 − f ) + K 3 ⋅ L
3

Ejemplo 3.3 Sistema de Recuperación de Acetona.

Supongamos que tenemos un flujo de aire a 25 ° C ( 77° F ) y 1 atm. , con un contenido de

300 kg/hr de Acetona y una concentración de 1,5 % molar [ el límite de explosividad de la
acetona está entre 2-13 % ]Datos termodinamicos de la Acetona :
1. Límite de explosividad de la acetona está entre 2-13 %

2 Solubilidad en agua :

t, ° C 25 30 35 40
γ , coeficiente actividad 6,7 7,1 7,5 7,8
P1 , presión de vapor acetona, mmHg 229 283 346 421
m= y*/x = γ1 P1 /P 2,02 2,64 3,41 4,33

3. Datos económicos :
Precio acetona : Cy = 0,50 US $/kg. , la planta opera 350 días al año.

Solución :
 kg   US$  hr   dias  US $
Potencial Economico =  300   0,50   24   350  = 1.260.000
 
hr  kg   dia   añ o  añ o

Balance de Materia : Acetona en alimentación = 300 kg/hr = 300/58=5,17 kmol/hr

Aire en alimentación = 5,17/0,015 = 344,83 kmol/hr

Regla heurística : Normalmente es deseable recuperar un 99 % del material valioso de una

corriente residual.
Si recuperamos un 99% ( f = 0,995 ) la composición de la acetona en el gas de salida es :

yS = ( 1-0,995 ) (0,015 ) = 7,5 10-5 [ 75 ppm ]

Número de etapas teóricas : N+2 = 6 log ( ye / yS ) = -6 log ( 1-f ) = 14 , N = 12

84
Si suponemos una eficiencia global de 50% : E0 = 0,50 , Nreal = 24 etapas

Altura de la columna : H = 1,15 h NR = 1,15 ( 0,60 ) ( 24 ) = 17 metros ( 55 pies)

Diámetro de la Columna :
 M G ⋅ T  1/4   29 ⋅ 298 
1/4

⋅ ( 312)
1/ 2
D C = 0,0252 ⋅    ⋅ G = 0,0252 ⋅ 
1/ 2

 P    101.3 
D C = 1,35 metros [ 4,4 pies ] , A C = 1,43 m 2 [ 15,4 pie 2 ]

1/ 2
US$  m   kg 
K C = 1006 ⋅ 1,886 , F = 6590    3  , M G = 29
m  hr   m 
T = 20 ° C = 298 K , P = 1 atm = 101 kPa , m = 2,2
:
h = 0,60 m = 2,0 pies , FP = 1,0 , M&S = 1000 ( 1996)
 psia ⋅ pie 3   kJ 
R = 10,73 ⋅   = 8,314 ⋅  
 lbmol⋅° R   kmol ⋅ K 

Calculo de parametros del Costo Total Anualizado

0,533
 M&S   4  M ⋅ R ⋅ T
1/ 2

⋅ [1,15 ⋅ h] ⋅ ( 3,30 + FP )
0,82
K1 =   ⋅KC ⋅ ⋅ G  
 280 
 0,88 ⋅ p ⋅ F  P  
0,533
: K =  1000  ⋅ 1006 ⋅  
1/ 2
4  29 ⋅ 8.314 ⋅ 298 
⋅ [1,15 ⋅ 0,60] ⋅ ( 3,30 + 1,0)
0,82
 ⋅  
1
 280   0,88 ⋅ p ⋅ 6590  101  
 
 
 US$ 
K 1 = 736
  kmol  0,533 
  
  hr  

hr US$ kg US$ añ o
K 2 = H y ⋅ C y ⋅ M G = 8.400 ⋅ 0,50 ⋅ 58 = 243.600
añ o kg kgmol kmol / hr

hr US$ kg US$ añ o
K 3 = H y ⋅ C W ⋅ M W = 8.400 ⋅ 2,59 ⋅ 10 −4 ⋅ 18 = 39,20
añ o kg kgmol kmol hr

Costo Anualizado de Columna :

85
 1 1 US$
⋅ K 1 ⋅ G 0.533 ⋅ N 0,82 = ⋅ 736 ⋅ ( 312) ⋅ ( 24) = 70.944
0,533 0,82
CC =
3 3 añ o

Pérdida de Soluto :
US$
CS = K 2 ⋅ G ⋅ y e ⋅ (1 − f ) = 243.600 ⋅ 312 ⋅ 0,015 ⋅ (1 − 0,995) = 5.700
añ o
Costo anual de Solvente :
US$
C W = K 3 ⋅ m ⋅ G ⋅ A = 39,20 ⋅ 2,2 ⋅ 312 ⋅ 1,4 = 37.670
añ o

Costo Total Anual de Absorbedor : CTA = 114.314 [ US $ /año ]

86
 3.3 Métodos Aproximados de Diseño de Columnas de Destilación.

3.3.1 Métodos Empíricos para Destilación Multicomponente

El método empírico más conocido para destilación multicomponente es el de Fenske-

Underwood-Gilliland en honor a los autores de los tres pasos más importantes para la
determinación de los parámetros de diseño de columnas multicomponentes. El algoritmo
para este método se presenta en diez etapas en la Figura 3.5

ESPECIFICAR SEPARACION
COMPONENTES CLAVES 1
Alimentación Especificada

ESTIMAR SEPARACION
COMPONENTES NO CLAVES 2

DETERMINAR PRESIÓN DE Calculo Punto de

COLUMNA Y CONDENSADOR 3
Burbuja y Rocío

DETERMINAR CONDICION Flash

DE ALIMENTACION 4
Adiabático

CALCULAR NUMERO Ecuación de

MINIMO DE ETAPAS 5
Fenske

CALCULAR SEPARACION Ecuación de

DE COMP. NO CLAVES 6
Fenske

CALCULAR RAZON DE Ecuación de

REFLUJO MINIMO 7
Underwood

8
CALCULAR NUMERO DE Correlación de
Figura 3.5 Algoritmo de ETAPS TEORICAS Gilliland
Calculo por Metodo de
Fenske-Underwood-Gilliland CALCULAR LOCALIZACION Ecuación de
ETAPA DE ALIMENTACION 9
Kirkbride

CALCULAR CAPACIDAD DE Balances de

COND. Y HERVIDOR 10
Energía

3.3.2 Selección de Componentes Claves

86
El diseño de operaciones de multietapas, consiste en resolver las relaciones para las
variables de salida, después de seleccionar los valores de las variables de diseño que
satisfacen los grados de libertad.
Comúnmente se presentan dos casos :
Casi I : Se efectúa la especificación de la recuperación de uno o dos componentes de la
alimentación ( componentes claves ) y se determina el número de Etapas de Equilibrio.
Caso II : Se especifica el número de Etapas de Equilibrio y se calcula la separación de los
componentes.
Siempre es conveniente listar los componentes de la alimentación en orden de volatilidades
relativas o puntos de ebullición. Los componentes más volátiles se denominan livianos, y
los menos volátiles se llaman pesados. Existirá frecuentemente un componente llamado
componente clave liviano , el cual estará presente en el producto de fondo en cantidades
importantes, mientras que los componentes más livianos que le clave liviano estarán
presentes en pequeñas cantidades. Si todos los componentes están presentes en el residuo
en concentraciones importantes, entonces el componente más liviano es el componente
clave liviano.

En forma similar, usualmente hay un componente , el clave pesado , que estará presente en
el destilado en cantidades importantes mientras que los componentes más pesados solo se
encuentran en pequeñas cantidades. Si todos los componentes está presentes en el destilado
en cantidades importantes, el menos volátil es el componente clave pesado.
La dificultad de escoger los componentes claves y estimar la composición completa del
destilado y del producto de fondo, es a menudo la parte más difícil del diseño de columnas
multicomponentes. En algunos casos, donde la separación entre componentes adyacentes
es esencialmente completa (gran diferencia de volatilidades ) las dos variables
independientes se escogen como la concentración del más volátil de estos dos en el fondo y
la concentración del menos volátil en el tope. En este caso la composición del destilado y
fondo se determinan mediante balances de materia.

Si el grado de separación es bajo y/o existen varios componentes de cercana volatilidad en

el rango en que se quiere efectuar la separación, la selección de las dos concentraciones
claves, no darán suficiente información para permitir calcular la composición total de los
dos productos mediante balances de materia. En este caso, es necesario estimar las
composiciones de los otros componentes que se distribuyen y comprobar esta estimación
mediante cálculo plato a plato. Si los valores no dan un resultado consistente, se estiman
nuevos valores y se continua con el calculo iterativo.

Para diseños preliminares siempre usaremos la regla heurística de que desamos recuperar el
99 % del clave liviano en el tope y 99 % del clave pesado en el fondo.

3.3.3. Selección de Presión de Operación de Columnas.

87
Existen muchos factores que influyen en la determinación de la operación de una columna
de destilación. Entre los más importantes podemos nombrar el efecto en la separación por
la presión escogida ( efecto sobre el equilibrio de las mezclas ) , y el tipo de enfriamiento o
refrigerante a usar en el condensador ( aire, agua, refrigeración , etc. ).
A altas presiones , las composiciones de equilibrio del vapor y del líquido se aproximan, y
por lo tanto la separación se hace más difícil ya que se necesitan un mayor número de
etapas para efectuar una separación dada. A medida que la presión disminuye la separación
se hace más fácil ( menos etapas ) debido a que la diferencia entre la composición de
equilibrio del vapor y del liquido aumenta ( aumenta la volatilidad relativa ).
Por otro lado, el volumen de vapor aumenta a medida que la presión disminuye, y se
requieren mayores diámetros para este aumento de volumen. Este aumento de diámetro,
aumenta el costo de inversión. Si aumentamos la presión, esto implica mayores espesores
de pared y mayor número de etapas, y por lo tanto de altura, lo que significa un aumento
del costo. Por lo tanto debe existir una presión óptima que nos entregue un costo mínimo
total.
Otro factor en la selección de la presión de la columna es el tipo de enfriamiento a utilizar
en el condensador. Si se quiere utilizar agua como medio de refrigeración, y suponemos
que las condiciones más desfavorables de la temperatura del agua que vuelve a la torre de
enfriamiento es de 45 o C ( 110 o F ) , la temperatura del reflujo a la torre debe especificarse
al menos en 50 o C ( 120 o F ), suponiendo un salto mínimo de temperatura de 5 o C. Si se
utiliza un refrigerante como medio de enfriamiento, se pueden utilizar presiones menores,
pero en general se tiende a evitar el uso de refrigerantes por su alto costo de inversión y
operación.
Otro factor en el diseño de la presión de columnas es la estabilidad térmica de los
componentes de la mezcla a separar. Muchos componentes se descomponen, polimerizan ,
condensan o interaccionan cuando la temperatura llega a un valor crítico. Por lo tanto, la
temperatura del hervidor que corresponde al valor más alto en la columna, debe cumplir
con este criterio, al seleccionar la presión de operación, lo cual pude incluso llevar a
especificar presiones negativas ( vacío ).
Para el diseño preliminar de columnas de destilación, se puede establecer por lo tanto un
algoritmo de cálculo para seleccionar la presión de operación y el tipo de condensador a
utilizar. El criterio general es utilizar presiones entre 0 y 2860 kPa ( 28 atm., 415 psia ), a
una temperatura mínima de 50 oC ( 120 oF) correspondiente a usar agua como medio de
refrigeración en el condensador. Estos valores límites son aproximados ya que dependen de
factores económicos ( material, espesor, etc.) . Para la pérdida de carga de la columna y del
condensador se puede suponer 5 psia ( 35 kPa ) aproximadamente , aunque si se conocen el
número de etapas se puede estimar como 0,1 psi/etapa, para columnas sobre la presión
atmosférica, y de 0,05 psi/etapa para columnas operando a vacío.
Se debe utilizar como regla general un condensador total para presiones en el estanque de
reflujo de hasta 1480 kPa ( 15 atm, 215 psia ) , y condensador parcial para presiones entre
1480 y 2520 kPa ( 25 atm , 365 psia ). Si la presión excede los 2500 kPa se debe utilizar un
refrigerante como medio de enfriamiento.

di
bi

88
 Calcular Punto de
Burbuja del Destilado
( PD ) a TD = 50 oC
(120 oF)
Usar Condensador Total
PD < 15 atm Si PD < 2 atm entonces :
Usar PD = 2 atm ( 200 kPa, 30 psia)
( 215 psia )

PD > 15 atm ( 215 psia )

Calcular Punto de PD < 25 atm Estimar Calcular Punto TB < TC

Rocío del Destilado Presión de Fondo Burbuja Fondo O.K.
Usar
( PD )a TD = 50 oC Condensador PB a presión PB
Parcial

PD > 25 atm TB > TC

Escoger Refrigerante
Bajar Presión
para operar
PD
condensador parcial a
PD = 28 atm ( 420 psia)

Figura 3.6 : Algoritmo de Cálculo de Presión de Operación y Tipo de Condensador de

Método de Fenske-Underwood-Gilliland

Expresiones para el cálculo de Presión de Operación .

Una forma aproximada de cálculo de la presión de operación de una columna

multicomponente es utilizar la ecuación de Clausius-Clapeyron :

N ∆H  1 1   P0 = Presión de Referencia,

PD = P0 ⋅ ∑xi,D ⋅ exp V ,i ,0 ⋅  −   donde : T0i = Punto de ebullición de componente y a P0 ,
i  R  T0i TD   TD = Punto de burbuja del destilado a TD ,
∆Hv,I,0 = Calor Latente de Vaporización.

Para el caso en que se obtenga prácticamente el componente clave liviano en gran cantidad
en el destilado, se puede usar alguna ecuación de cálculo de presión de componentes puros
(Mollerup, Antoine, Clapeyron )

89
 Pi s A2
Antoine : ln = A1 −
PC T − A3
∆HV 0 1 1
Clapeyron : ln P = ln P0 + ⋅ − 
R  T0 TD 

Usualmente P0 se toma como el punto de ebullición normal ( 1 atm ) y TD se aproxima a

50 oC ( 120 o F ).
Como resumen, debemos decir que si el punto de burbuja a la presión atmosférica es mayor
50 oC se diseña la columna para operar a una presión levemente superior a 1 atm. ( 30 psia
), para evitar la posible entrada aire al sistema. Si el punto de burbuja es menor a 50 oC , se
aumenta la presión hasta que se iguale a TD = 50 oC.

El estado de la alimentación se obtiene mediante una vaporización adiabática a una presión

estimada de PD + 7,5 psia.

3.3.4 Cálculo del Número de Etapas Teóricas por Método de FUG:

Para una determinada separación de los dos componentes claves, podemos calcular Nmín ,
Rmín , y a partir de estos valores , para un valor de R ( ó N ) , podemos estimar N ( ó R ).

a. Nùmero Mínimo de Etapas a Reflujo Total . Ecuación de Fenske

Para una separación específica entre dos componentes claves de una mezcla
multicomponente, se puede derivar una expresión “exacta” para el “número mínimo de
etapas” requeridas, lo cual corresponde a la condición de “ reflujo total”.
Si escogemos i como el componente clave liviano , y j como el componente clave
pesado,entonces :

Ki K CL
a i, j = , a CL,CP =
Kj K CP

Definiendo S como el factor de separacion entre componentes claves :

x   x   xCl,N +1   x Cp,1 
S =  CL,N +1  ⋅  CP,1  ;  ≥ 1 ,  ≥ 1 ∴ S ≥ 1
 x CL,1   x Cp,N + 1   x Cl,1   x CP,N +1 

90
 Ecuación de Fenske
 x   x j,1  
log   i,N + 1  ⋅    log ⋅ S
  x i,1   x j,N + 1   N Min =
N min = log ⋅ α P
( )
log α i, j

Esta es la famosa ecuación de Fenske ( 1932 ) , que es considerada la ecuación más útil en
destilación multicomponente.

La volatilidad relativa αP corresponde a una volatilidad promedio en la columna, y como

promedio generalmente se toma el promedio geométrico entre el tope y fondo.

 x   x 
log   CL, N + 1  ⋅  CP,1  
[
α P = (α i, j ) N ⋅ (α i, j )1 ]   x CL,1   x CP,N + 1  
1/ 2
; N min =
log(α CL / CP )P

(α Cl / CP )P [(α ) ⋅ (α CL / CP )B ]
1/ 2
Donde : = CL / CP T

Una forma más conveniente de la ecuación de Fenske se obtiene al reemplazar las

fracciones molares por los flujos molares de cada componente en el destilado y fondo.

Definiendo : fCL = F zCL,F , dCL = D xCL,D , bCL = B xCL,B

fCP = F zCP,F , dCP = D xCP,D , bCP = B xCP,B

 d CL   b CP  
log  ⋅ 
 b CL   d CP  
N min = Ecuacion de Fenske
log(α CL/ CP ) P

El número mínimo de etapas depende del grado de separación de los componentes claves, y
de su volatilidad relativa, pero es independiente de las condiciones de la alimentación.
Las ecuaciones 5 y 6 son válidas en forma exacta para dos etapas teóricas , y para una etapa
corresponde a la ecuación del equilibrio de vaporización. En la práctica , las columnas de
destilación se diseñan hasta para valores de 150 etapas teóricas.

91
b). Razón de Reflujo Mínimo , Rm . Ecuación de Underwood.

El reflujo mínimo está basado en las especificaciones para el grado de separación

entre los dos componentes claves. El reflujo mínimo es finito , tanto alimentación como
productos se permiten bajo esta condición. Sin embargo no es factible operar realmente ya
que se requiere un número infinito de etapas.
Para la destilación binaria, a reflujo mínimo la mayor parte de las etapas se
encuentran agrupadas en una zona de composición constante que esta ubicada en el plato de
alimentación. En esta zona, los flujos de vapor y líquido tienen esencialmente la
composición idéntica a la de la alimentación vaporizada. Esta zona corresponde a un punto
infinito simple ( pinch point ).

Ecuaciones de Underwood para Sistemas Binarios : Para sistemas binarios con

volatilidad constante , la razón de reflujo mínima corresponde a la intersección común de la
línea de operación de la zona de rectificación , la línea de equilibrio
y la línea de alimentación de la columna binaria.

Si se elimina x e y en las siguientes expresiones :

Rm xD
Linea Operacion y= ⋅x +
Rm + 1 Rm + 1
α ⋅x
Linea de Equilibrio y =
1 + (α - 1) ⋅ x
q z
Linea Alimentacion y = ⋅x - F
q-1 q-1

Se obtiene una expresión de la cual no se puede despejar Rm , pero a para casos especiales
se obtiene :

Alimentación Líquido Saturado : q = 1

1 x D (1 − x D ) 
Rm = ⋅ −α ⋅
α − 1 xF (1 - x F )  Underwood

Alimentación Vapor Saturado : q = 0

1 α ⋅ x D (1 − x D ) 
Rm = ⋅ −α ⋅ −1
α − 1  yF (1 - x F )  Underwood

Expresiones Simplificadas de la ecuación de Underwood :.

92
 1
Líquido Saturado : Rm ≅
(α − 1) ⋅ x F
1
Vapor Saturado : Rm = −1
(α − 1) ⋅ y F
Mezclas Multicomponentes :

La ecuación de Underwood para sistemas binarios entrega un valor conservativo para el

valor de Rm en el caso de mezclas multicomponentes.

1  x CL,D x CP,D 
Rm = ⋅ −α ⋅ 
α − 1  x CL,F x CP,F 

Existe un método más riguroso para sistemas multicomponentes con volatilidad constante
donde Rm se obtiene con otro conjunto de ecuaciones :

(α ) ⋅ zi , F
∑
i ,r ∞
= q −1 Underwood
(α )
i ,r ∞
−θ

Donde q es la condición térmica de la alimentación y r es el componente clave pesado.

Cuando solo los componentes claves se destribuyen esta ecuación se resuelve
iterativamente para θ , raíz que debe satisfacer la relación :

αCL,CP > θ > 1

El reflujo mínimo se obtiene de la ecuación para (R∞)mín ,

(α ) ⋅ xi , D
= ( R∞ ) min + 1
∑
i ,r ∞
Underwood
(α )
i ,r ∞
−θ

La solución exacta de este par de ecuaciones requiere procedimiento de tanteo y error,

aunque se pueden obtener estimaciones razonables usando por ejemplo :

α CL + α CP
θ=
2
Razón de Reflujo Optima : Figura 3.7 Razón de Reflujo Optima

93
 Costo Total

S CTA
N US $/año Operación

NMin Col+Int

ROpt R
Rmin R

La experiencia nos indica que los valores óptimos para el reflujo Mínimo es ta entre :

R
1,03 ≤ ≤ 1,3
R min

Más aún, la pendiente de la curva de costo total usualmente es muy plana cerca del punto
óptimo, por lo cual el valor óptimo varía muy poco alrededor de ste punto y por lo tanto se
usa como regla heurística :

Regla Heurística: La Razón de Reflujo de Operación Optima para una

columna d e destilación se escoge como :
R/Rm ≅ 1,2

c.) Número de Etapas Teóricas para Reflujo de Operación.

94
Para lograr una separación determinada entre los dos componentes claves , tanto la razón
de reflujo como el numero de etapas deben ser mayores a los valores mínimos.
La razón de reflujo real se obtiene mediante consideraciones económicos, y se expresa
como un múltiplo del reflujo mínimo.
El costo óptimo para columnas de destilación, usualmente varía muy poco en las cercanías
del reflujo óptimo, sobre todo para valores mayores de R/Rm.
En la práctica , las supercolumnas que requieren de grandes números de etapas se diseñan
frecuentemente para valores de R/Rm alrededor de 1,10, mientras que las separaciones que
requieren un bajo número de etapas se diseñan para valores de R/Rm de aproximadamente
1,50. Para casos intermedios, la regla dice utilizar un valor de R/Rm de 1,20.

También existen aproximaciones para N/Nm , y estas varían entre 2 y 3.

Hasta este momento conocemos Nmín según Fenske y Rmín de acuerdo a Underwood;
debemos calcular el número de etapas teóricas N para un valor de R/Rm o el reflujo real R
para un valor de N/Nm.
Sabemos que para una separación binaria , suponiendo la volatilidad constante y flujo
molar constante, el número de etapas de equilibrio depende de :

N= f ( zi,F , xi,D , xi,B , q , R , α )

De acuerdo a la ecuación de Fenske y Underwood :

Nm = f ( xi,D , xi,B , α ) , Rm = f ( zi,F , xi,D , q , α )

∴ Algunos investigadores han supuesto que debe cumplirse que :

N = f  Nm = f ( xi,D , xi,B , α ) , Rm = f ( zi,F , xi,D , q , α ) 

Esto tiene cierta justificación para mezclas binarias , pero para mezclas multicomponentes ,
existe incertidumbre de la influencia de los componentes no-claves.

La correlación empírica más famosa y simple corresponde a la desarrollada por Gilliland

( 1940 ) , en forma gráfica :

95
 Figura 3.8 Correlación Gráfica de Gilliland
1,0 1,0

N − Nm N − Nm
0,1
N +1 N +1

0,0 0,0
0,0 1,0
0,01 0,1 1,0
R − Rm
R − Rm
R+1
R +1
La correlación de Gilliland es válida para : No Componentes : 2.11
q : 0,28-1,42
P : vacío-600 psig
α : 1,11- 4,05
Rm : 0,53-9,09
Nm : 3,4 - 60,3

Después de aparecer la correlación gráfica de Gilliland , surgieron muchos trabajos

tratando de mejorarla y más aún encontrar una ecuación analítica para la correlación
gráfica.

 1 + 54 ,4 ⋅ X   X − 1 
Molokanov y otros ( 1972 ) : Y = 1 − exp   ⋅ 
 11 + 117 ,2 ⋅ X   X  

Eduljee ( 1975 ) : [
Y = 0,75 ⋅ 1 − ( X)
0 ,5668
]
 1,805
Huan-Yang Chang ( 1981 ) : Y = 1 − exp 1,490 + 0,315 ⋅ X − 0,1 
 X 

N − Nm R - Rm
En estas ecuaciones : Y= ,X=
N +1 R +1

d). Métodos Aproximados de Calculo del Número de Etapas Teóricas :

96
Gilliland a partir del estudio de numerosos casos, noto que cuando la razón R/Rm es
aproximadamnete 1,2 , obtenia una relación muy simple entre N y Nm :

ln⋅ S
N ≅ 2 ⋅ Nm = 2 ⋅
ln α

e). Número de Etapas Reales de una Columna de Destilación.

Par calcular el número de etapas reales se debe usar el concepcto de eficiencia. Uno de los
gráficos más utilizados es el de O´Connell, el cual se puede correlacionar en su parte lineal
por la siguiente ecuación :

0,4983 0,5
E0 = ≅
(α ⋅ µ F ) 0,252
(α ⋅ µ ) 1/ 4
La mayoría de los líquidos en su punto normal de ebullición tienen valores de µF ≅ 0,3 Cp ,
por lo tanto :

0,5
E0 =
(0,3 ⋅ µ ) 1/ 4
Pra valores de α en el rango entre 1,10 y 3,0 , E0 varía entre 63 % y 51 % , por lo tanto para
presiones moderadas podemos usar :

E0 ≅ 0,50

Por lo tanto para una estimación rápida : N ≅ NT /0,50 ≅ 2 NT

Usando la aproximación de Gilliland : NT ≅ 2 Nm

Si usamos la ecuaciónd e Fenske : Nm = ln S / ln α

Por lo tanto una estimación muy simple del número de etaps reales será :

ln ⋅ S
NR ≅ 4 ⋅
ln ⋅ α
3.3.5 Modelo Aproximado de Costo para una Columna de Destilación Convencional

97
a. Costo de la Columna :

Una forma rápida d estimar el costo de una columna es la obtenida a partir de las
correlaciones de costo como las de Guthrie ( 1968 ).El costo instalado de una columna de
acero al carbono ( incluyendo un 5 % del costo de compra e instalación de los platos )
estará dado por :

M& S
CC = ⋅ K C ⋅ D 1,066
C ⋅ H 0,82 ⋅ ( 3,30 + FP )
280

 1,0 P ≤ Pmin 
FP =   Pmin = 65 psia ( 450 kpa )
 1,0 + a ⋅ ( P - Pmin ) P ≥ Pmin 

a = 3,91 ⋅ 10 -3 psia -1 ( 5,68 ⋅ 10 -4 kPa -1 )

K C = 107 US $ ( 1006 US $ )
pie1,886 m1,886

La altura de la columna pude relacionarse con el número de etapas reales por medio de :

H = 1,15 h N

donde h es el espacio entre etapas ( usualmente 0,60 m ) y donde se supone un 15 % extra

para evitar el arrastre de vapor y para el líquido de fondo.
El diametro de la columna puede obtenrse del flujo de vapor , suponiendo un60 % de
inundación , de modo de calcular la velocidad superficial a partir de la correlación de
Fair ( 1961 )

La velocidad superficial del vapor esta dada por : v = F ( ρG )-1/2 = F ( MG ρm )-1/2

donde F = 6.590 ( m/hr )(kg/m3)1/2 [ 5.400 ( pie/hr) ( lb/pie3 )1/2 ]

Si el flujo de vapor es G [ kgmoles /hr ] , la velocidad del vapor es v [ m/hr ] y suponemos

un 12 % del área para los rebosaderos del líquido, entonces :

 G   mol hr 
 ρm  mol m 
3
0,88 ⋅ A T =
v

m hr
= m
2
[ ]
 
 
π ⋅ D 2C P
Usando las ecuaciones siguientes : AT = , ρm =
4 R⋅T
Se obtiene :

98
 1/ 2
 4  M G ⋅ R ⋅ T
1/ 2

DC =  ⋅  ⋅ V
 0,88 ⋅ π ⋅ F  P  

El diametro de una columna de platos se puede estimar aproximadamente por las

siguientes ecuaciones :

 M ⋅ T  1/ 4
  M ⋅ T  1/ 4

DC = 0,0296 ⋅  G   ⋅V
1/ 2
DC = 0,0252 ⋅  G   ⋅V
1/ 2

 P    P  
1/ 2 1/ 2
 pie   lbm   m   kg 
F = 6590    3 
F = 5400    3 
 hr   pie   hr   m 
| psia pie 3 kJ 3
R = 10,73 R = 8,314
mol ° R mol ° K
T = °R T = °K
P = Psia P = kPa
lbmol kgmol
V = V =
hr hr
DC = pies DC = metros

Por lo tanto, el costo de capital instalado de la columna será aproximadamente :

0 , 2665
 M&S    M ⋅ R ⋅ T 
CC =   ⋅ K CL ⋅ ⋅ G   ⋅ ( 3,30 + FP ) ⋅ N 0,82 ⋅ V 0,533
 280    P  

 4 
0,533
  hr 
0 ,533

⋅ [1,15 ⋅ h]
0,82
K CL = KC ⋅   = 2,71 ⋅ US$ ⋅  3/ 2  =
 0,88 ⋅ π ⋅ F    pie ⋅ lb1/ 2  
Donde :
  hr 
0 ,533

K CL = 7,93 ⋅ US $ ⋅  3/ 2  
  m ⋅ kg1/ 2  

b. Costo del Condensador y Agua de Enfriamiento :

99
Para el caso más común de un condensador total , que usa agua de enfriamiento a
Twi ( 33 ° C ) y que se devuelve a la torre de enfriamiento a TW0 ( 49 ° C ), un balance de
calor nos da :

TAs − TAe
QC = ∆HD V = UC AC ∆TC = WC CPA ( TAs - TAe ) ; donde : ∆TC =
T − TAe
ln D
TD − TAs

TD es el punto de burbuja del destilado ( TD = 55 ° C ) y UC puede tomarse

aproximadamente como 3000 ( kJ/ hr m2 ° C ) [ 150 Btu/hr pie2 °F ].

∆H D ⋅ V
El área de transferencia de calor requerida es : AC =
U C ⋅ ∆TC
y el flujo de agua de enfriamiento será :
∆H D ⋅ V
WC =
C PA ⋅ ( TAs − TAe )

Si el costo del agua es CA , US $/kg , y el proceso opera H hr/año , el costo anual será :

 ∆H D 
CCA = CA ⋅ WC ⋅ H = CA ⋅ H ⋅  ⋅V
 CPA ⋅ ( TAs − TAe ) 

El costo instalado de capital del condensador pude estimarse utilizando las correlaciones de
Guthrie ( 1968 ) , para un intercambiador de acero al carbono , de cabezal flotante,

M&S
CHE = ⋅ K HE ⋅ A 0,65 ⋅ ( 3,29 + FC )
280

donde KHE = 475 ( US $/m1,30 ) [ 101,3 ( US $/pie1,30) ] y FC es un factor de corrección

por presión dado por la siguiente tabla :

P, Kpa hasta 1.000 2.000 2.800 5.500 6.900

FC 0,0 0,10 0,25 0,52 0,55

El costo de capital del condensador estará dado por :

0,65
M& S  ∆H D 
C CON = ⋅ K HE ⋅   ⋅ ( 3,29 + FC ) ⋅ V 0,65
280  U C ⋅ ∆TC 

c. Costo del Hervidor y Vapor de Calefacción.

100
La sexpresiones para el costo anual del vapor y del costo de capital del hervidor se obtienen
de manera similar a los obtenidos para el condensador y agua de enfriamiento.

Un balance de calor nos da :

QR = ∆HW V = UR AR ∆TR = WS ∆HS

Usualmenteexiste un límite para el flujo de calor en el hervidor, por lo tanto vamos a

suponer que UR ∆TR es aproximadamente 127.750 [ kJ/ m2 hr ] ( 11.250 Btu/hr pie2 ) .
El área requerida para la transferencia de calor es :

∆H W ⋅ V
AR =
U R ⋅ ∆TR

y el flujo de vapor será :

∆H W ⋅ V
WS =
∆H S
Si el costo del vapor es CS = [ US $/kg ] , el costo anual del consumo de vapor será :

 ∆H W 
CST = CS ⋅ H ⋅  ⋅V
 ∆H S 

El costo de capital del hervidor será :

0,65
M& S  ∆H W 
CR = ⋅ K HE ⋅   ⋅ ( 3,29 + FC ) ⋅ V 0,65
280  U R ⋅ ∆TR 

Donde : KHE = 475 ( US $/m1,30 ) [ 101,3 ( US $/pie1,30) ]

d. Costo Total Anual de Columna de Destilación

101
El costo total anual para una columna de destilación pude ser calculado utilizando un factor
de recuperación de capital FRC , anualiza los costos de inversión.

CTA = FRC [ CC + CCON + CR ] + CW + CST

Utilizando un valor de FRC = 1/3 año-1 ( implica un atasa interna d e retorno mínima de 15
% , con una vida útil entre 11 y 15 años ), e introduciendo los costos d ecad equipo y
servicios se obtiene :

CTA = C0 N0,82 V0,53 + C1 V0,65 + C2 V

donde :

0,2665
M&S K CL  M ⋅ R ⋅ TW 
C0 = ⋅ ⋅ G  ⋅ ( 3,30 + FP )
280 3  P 

M&S K HE  ∆H D   ∆H W  
0 , 65 0 , 65

C1 = ⋅ ⋅   +   ⋅ ( 3,30 + FC )
280 3  U C ⋅ DTC   U R ⋅ ∆TR  
 

 C A ⋅ ∆H D C ⋅ ∆H W 
C2 = H ⋅  + S 
 C PA ⋅ ( TAs − TAei ) ∆H S 

:
  hr 
0 ,533
   hr 
0 ,533

K CL = 2,64 ⋅ US$ ⋅    = 8,43 ⋅  US $ ⋅   
  pie 3/ 2 ⋅ lb 1/ 2     m 3/ 2 ⋅ kg 1/ 2  
K HE = 475 ( US $ / m 1,3 ) [ 101,3 ( US $ / pie 1,3 ) ]

Figura 3.9 Columna de Destilación Convencional

102
 WC TAs
V
UC , ∆TC , ∆HC
TAe

TD
PD L , xD D, xD , TD

F , xF , TF

TW

TS , PS , ∆HS
CS [ US $/kg ]
UR , ∆TR , ∆HW
W, xW , TW

Operación Real
Nmin < N < ∞
(L/D)min < R < ∞

3.4 Métodos de Diseño y Costo de Intercambiadores de Calor

103
Para el calculo del costo de un intercambiador se puede usar por ejemplo la correlación de
Guthrie :
M&S
CHE = ⋅ K HE ⋅ A 0,65 ⋅ ( 3,29 + FC )
280

donde : KHE = 475 ( US $/m1,30 ) [ 101,3 ( US $/pie1,30) ]

Para intercambiadores de acero al carbono, se usa el factor de corrección FC = FP

P , psi 150 300 400 500 1000

FC 0 0,10 0,25 0,52 0,55

Por lo tanto lo unico que se necesita para calcular el costo de un intercambiador es el área.,
que se obtiene con la ecuación de diseño :

Q = U A ∆Tm = W1 CP1 ( TS1 - TE1 ) = w2 cP2 ( tS2 - tE2 )

donde Q = Transferencia de Calor, U = Coeficiente Global de Transferencia de Calor ,

∆Tm = Gradiente medio logaritmico de temperatura.

El área y los flujos de agua d e enfriamiento se calculan con :

Q Q
A= , Wi =
U ⋅ ∆Tm C Pi ⋅ ( TS − TE )

Para estimar el valor del coeficiente global U , se pueden usar correlaciones individuales
para los coeficientes de pelicula.

Los coeficientes de pelicula normalmente

1 1 i Ai estan dados por emdios de correlaciones
= + ⋅
U hi h0 A0 empíricas como las de Dittus-Boelter :

0 ,8 1/ 3 0 ,14
hi ⋅ D  D ⋅ G  C ⋅ µ  µ 
= 0,023 ⋅   ⋅ P  ⋅ 
k  µ   k   µw 

Por lo tanto para obtener una estimación exacta del valor de U, aún para el caso de un
simple intercambiador de tubos concentricos, debemos evaluar las conductividads térmicas,
los calores específicos, las viscosidades de los fluidos tanto en la caecaza cono en el lado
de los tubos.
Todo este cálculo es bastante complicado , y si en particular el área requerida de un
intercambiador es bastante pequeña, de modo que el costo de esta unidad contribuye muy

104
poco al costo total del proceso, es preferible obtener una aproximación del tamaño del
intercambiador en vez de un diseño riguroso.

Par evitar calculos tediosos , en un diseño preliminar se puede basar el diseño inicial de los
intercambiadores en un coeficiente global de transferencia dado para cada proceso en
particular. Las Tablas 3.1 y 3.2 entregan valores de estos coeficientes.

Tabla 3.1 Coeficientes Globales de Transferencia de Calor

Sistema U U
Transferencia [Btu/(hr)(pie2)(°F)] [kJ/(hr) (m2)(K)]
Vapor Condensante/ 250 5.000
Líquido en Ebullición
Vapor Condensante/ 150 3.000
Flujo Líquido
Vapor Condensante/ 20 400
Gas
Líquido/Líquido 50 1.000
Líquido/Gas 20 400
Gas/Gas 10 200
Condensador Parcial 30 600

Si el proceso estudiado aparece ser rentable , entonces efectuaremos diseños rigurosos para
el cálculo de los coeficientes globales.

3.4.1 Modelo Simplificado para Condensadores ( ó Vaporizadores ).

Existen algunos procesos donde enfriamos un vapor , lo condensamos , y finalmente

subenfriamos el líquido.
Figura 3.10 Perfiles de Temperatura
T1 de Condensadores

TC

tws
T2
t1
t2 twe

La ecuación normal de diseño Q = ULA ∆Tm , no es válida par este caso. Para encontrar las
áreas , primero calcularemos las capacidades de la corriente para ls tres secciones del
intercambiador.

105
Q1 = F CPV ( T1 - TC ) ; Q2 = F ∆HV ; Q3 = F CPL ( TC - T2 )

De estas ecuaciones podemos calcular la capacidad total y el agua de refrigeración

requerida.

QT = Q1 + Q2 + Q3 = WC ( CPW ) ( tws - twe )

A continuación podemos calcular las temperaturas intermedias del agua de enfriamiento y

que corresponden a las discontinuidades del perfil de condensación.

w C ⋅ ( t ws − t 1 ) Q1
=
w C ⋅ ( t ws − t we ) Q1 + Q 2 + Q 3

w C ⋅ ( t 2 − t we ) Q3
=
w C ⋅ ( t ws − t we ) Q1 + Q 2 + Q 3

Una vez calculadas las temperaturas intermedias, podemos usar las ecuaciones normales de
diseño para encontrar las áreas de cada una de las secciones.

Q1 = U 1 ⋅ A 1 ⋅
( T1 − t ws ) − ( TC − t 1 )
 ( T1 − t ws ) 
ln  
 ( TC − t 1 ) 

Q2 = U 2 ⋅ A2 ⋅
(t 1 − t 2 )
 ( TC − t 2 ) 
ln  
 ( TC − t 1 ) 

Q3 = U 3 ⋅ A3 ⋅
( TC − t 2 ) − ( T2 − t we )
 ( TC − t 2 ) 
ln  
 ( T2 − t we ) 

Por supuesto, si la capacidad de la sección de condensación Q2 es una fracción importante

de la capacidad total QT , un 80 ó 90 % , enotnces podemos obtenr una estimaci´pon
razonable del tamaño del intercambiador basnado el dieño en una versión modificada de la
ecuación para Q2 .

106
 Q1 + Q 2 + Q 3 = U ⋅ A ⋅
( t ws − t we )
 ( T1 − t ws ) 
ln  
 ( T2 − t we ) 

Similarmente, si Q2 es una fracción muy pequeña de la capacidad total, es decir un 10 a

20 % , podemos estimar el tamaño del intercambiador usando la siguiente expresión :

Q1 + Q 2 + Q 3 = U ⋅ A ⋅
( T1 − t we ) − ( T2 − t we )
 ( T1 − t ws ) 
ln  
 ( T2 − t we ) 

El problema de diseñar un vaporizador de una alimentación, donde primero calentamos el

flujo hasta el punto de ebullición, a continuación vaporizamos el flujo , y finalmente
sobrecalentamos el vapor , es el mismo, excepto que es más simple debido a que la
tenmepratura del medio calefactor, el que usualmente es vapor de agua, se mantiene
constante a traves del intercambiador.

Figura 3.11 Perfiles de Temperatura

TC de vaporizadores

Q2
Q1
Q3

3.4.2 Reglas Heurísticas para Precalentadores.

Existen una gran cantidad de procesos en que deseamos calentar un flujo de alimentación y
al mismo tiempo deseamos enfriar un producto. Obviamente podemos combinar estas dos
operaciones , y ahorrar tanto vapor de calefacción como agua de nefriamiento, instalando
estos intercambiadores precalentadores. El diseño exacto de este tipo de equipos depende

107
de la temperatura deseada de entrada y salida, así como de los flujos de cada corriente, pero
es posiible de generar una regla heurística para el diseño preliminar de este tipode sistemas.

Vapor
tS , pS , ∆HS
F, CP , t1 t0 t2
Precalentador Calentador
PRE CAL

F, TR , TR
T0
TF
Enfriador
ENF

tAe tAs

Regla Heurística para Precalentadores :

1. Para líquidos orgánicos o agua a temperaturas

cerca del punto de ebullición, es deseable
recuperar entre 75 y 80 % del calor recuperable
de la corriente a alta temperatura.

2. Para intercambio gas-gas a temperaturas cerca

a los 1000 ° F ( 540 ° C ) , es deseable recuperar
un 50 % del calor recuperable. On otros caso usar
un acercamiento entre 10-20 ° F

Se puede optimizar el costo total anual de este sistema , por medio de la siguiente ecuación.

CTA = 1/3 ( CPRE + CCAL + CENF ) + CVAP + CAGUA

Temperatura de Acercamiento : ∆T = t1 - T0

Máximo Calor Disponible Qmáx = F CP ( TR - t1 )

108
Carga Calor Real QR = F CP ( t0 - t1 )

En general se tiene : r = fracción de calor recuperado

( t0 - t1 ) = r ( TR - t1 )

t0 = r TR + ( 1 - r ) t1

Compromiso Económico :
r → 0 : t0 → t1 APRE → 0
CPRE → 0
pero [CVAP , CCAL ,CAGUA ,CENF ] → Cmáx

r → 1 : [ CVAP , CCAL . CENF , CAGUA ] → Cmín

pero : t0 → TR , APRE → ∞ , CPRE → ∞

CTA

0 ropt 1

Sistema de Recuperación con Producción de Vapor .

Vapor
tS , pS , ∆HS
F, CP , t1 t0 t2

109
 Precalentador Calentador Rtr
PRE CAL

F, TR , TR
T0

T2 T1 TF
Rec1 Rec2 Enfriador
ENF

tS2 tS1
tAe tAs

Variables de Optimización : ( TR -t0 ) , ( T2 - TS2 ) , ( T1 - TS1 )

110
 CAPITULO IV : DISEÑO Y OPTIMIZACION DE SUB-SISTEMAS

4.1 Diseño de un Sistema de Recuperación de un Soluto

Problema : De una planta de secado se obtiene un flujo de aire a 25 ° C, 1 atm., con un

flujo de 300 kg/hr de acetona con una concentración de 1,5 % en aire ( El límite de
explosividad de la acetona en aire es de 2-13 % )

Nueva Idea : recuperar la acetona de la corriente de aire .

Potencial Económico : Valor de acetona : US $ 0,50 /kg ( US $/ton ), la planta

operaría 24 hr/día , 350 días/año.

Potencial Económico :

P.E.M =( 300 kg/hr) ( 0,50 US $/kg ) ( 24 hr/día ) ( 350 días/año) = 1.260.000 US $ /año

Alternativas de Procesos para recuperar la acetona :

1. Enfriar / Condensar , separar en Separador ( flash )[ Refrigeración ]

2. Absorción/ Destilación ó Extracción.
3. Adsorción / Separación y Destilación
4. Otros : Separación por Membranas, etc.

4.1.1. Recuperación por Refrigeración :

V, Aire ?
Refrigerante ?
Acetona-Aire
25 ° C, 1 atm,
300 kg/hr. Flash
Condensador

L , Acetona ?

Balance de Materia :

1
Acetona Alimentada : 300 kg/hr / 58 kg/kmol = 5,2 kmol/hr
Flujo de Aire : 5,2 kmol/hr / 0,015 kmol ac/kmol aire = 345 kmol aire/hr.

Par estimar el balance de materia usaremos la regla heurística de que normalmente es

deseable recuperar un 99 % o más de un material valioso de una corriente de residuos.
Tomaremos como caso base un 99,5 % de recuperación de la acetona , por lo tanto la
composición de la corriente de salida de aire será :

yS = ( 1,0 - 0,995 ) 0,015 = 7,5 10-5 = 75 ppm

Temperatura y Presión de Operación :

El vapor y el líquido que salen del tambor están en equilibrio termodinámico, por lo tanto :

Presión parcial de acetona en fase vapor = Presión de vapor de acetona líquida

pA = PT yA = P0A

Operación Atmosférica : Si operamos el sistema a presión atmosférica, PT = 1 atm., :

pA = PT yA = xL P0A = P0A = 7,5 10-5 atm

Según Antoine :

B
T= −C T : K ; P: mmHg
A - ln ⋅ P
A = 16,6513 ; B = 2940,46 ; C = -35,93

A P = 7,5 10-5 atm = 0,057 mmHg , T = 187 K = - 86 ° C [ -124 ° F ]

Operación a Alta Presión : Una alternativa es incrementar la presión del aire hasta que la
presión parcial de la acetona sea igual ala presión de vapor a 25 ° C.

A 25 ° C = 298 K , P0A = 232 mm Hg = 0,31 atm , por lo tanto ,

pA = PT yA = = P0A = 7,5 10-5 atm PT = 0,31 ⇒ PT = 4100 atm = 61.500 psia

Por lo tanto , la presión de operación es muy alta ya que la mayoría de los procesos operan
en el rango de 15 -30 atm. , aunque hay procesos que se efectúan a altas presiones
( polietileno opera a 2900 atm ).
Por lo tanto como caso base, elegiremos trabajar a presión atmosférica .
Modificación del Diagrama de Flujo :

2
 Si escogemos 14 ° C como salto de temperatura entre el refrigerante y el aire, entonces :

V, Aire ,
- 100 ° C - 86 ° C

Acetona-Aire
25 ° C, 1 atm,
300 kg/hr. Flash
Condensado
- 86 ° C

- 100 ° C L , Acetona ,
- 86 ° C

Si no deseamos enviar a la atmosfera aire con tan baja temperatura ( causaría condensación
y formación de hielo ) , podemos instaklar un preenfriador y así ganar un beneficio extra al
reducir la carga del sistema de refrigeración.

Acetona-Aire
25 ° C, 1 atm,
300 kg/hr. - 86 °
Condensador Flash
Preenfriador

- 86 °
Aire , 20 ° C L , Acetona

Planificación del Sistema de Refrigeración :

3
El rango de operación del proceso ( - 86 ° C , - 100 ° C ) hace necesario encontrar un
refrigerante a este nivel tan bajo de temperatura, y a partir de diagramas de presión
temperatura ( Perry 12-30 ) solo algunos compuestos están disponibles.

Si tomamos la menor temperatura del sistema de refrigeración ligeramente sobre la

atmosférica ( 20 psia , 140 kPa ) , de modo de no permitir ingreso de aire al sistema de
refrigerante, solamente Etileno ( -150 ° F , 170 psia ) y Freón-14 ( -150 °F, 70 psia) son
aceptables para esta operación .

Se necesita además que le sistema de refrigeración entregue el calor extraido a agua de

refrigeración a 33 ° C ( 90 ° F ) , lo cual significa 38 ° C ( 100 ° F ) para el refrigerante
( ∆T = 5 ° C ). Como ni el Etileno ni el Freón-14 pueden lograr esta temperatura , se debe
usar un sistema de refrigeración de dos etapas.

Entrega Entrega
Etileno ( Freón ) Calor Amoniaco, Propano Calor Agua Enfriamiento

Si suponemos que nuestro sistema de recuperación es parte de un complejo petroquímico,

entonces podemos suponer que tanto Etileno como Propano están disponibles.

Los refrigerantes tienen las siguientes propiedades :

Propano
K = 1 a T = -42 ° F ( - 41 ° C ),
P = 17 psia ( 117 kPa )
K = 1 a T = 100 ° F ( 38 ° C ),
P = 190 psia ( 1310 kPa )
Etileno
K = 1 a T = -150 ° F ( -100 ° C ) ,
P = 17 psia ( 117 kPa )
K = 1 a T = - 32 ° F ( - 35 ° C ) ,
P = 250 psia ( 1723 kPa )

Con estos valores el sistema de refrigeración será el siguiente .

4
 - 86 ° , ( - 128 ° F )

Aire , 20 ° C
( 67 ° F )
Acetona-Aire
25 ° C, 1 atm,
300 kg/hr. Preenfriador - 86 °C Flash
Condensador
t2 - 128 ° F
- 150 °F
Compresor 17 psia
Soplador
-32 ° F Acetona
250
i
Evaporador

- 42 ° F
17 psia
Compresor
100 ° F
190 psia

Agua Enfriamiento

TAs= 120 ° F ( 49 ° C) Evaporador TAe = 90 ° F ( 33 ° C )

Diseño del Caso Base del Sistema de Refrigeración : Debemos por lo tanto diseñar y
calcular el costo de este diagrama de flujo del sistema de refrigeración.

Balances de Energía.

5
Calor del Preenfriador :

QPRE = F CP ( TS - TE ) = (345 Kmol/hr) ( 0,997 kJ/kg °C) (29 kg /kmol )[ 20 - ( - 86 )] ° C

QPRE = 1.007.473 kJ/ hr

Esperamos que la acetona comience a condensar en el precalentador por lo tanto

alimentaremos el aire por el lado de la carcaza.

El punto de rocío de la mezcla alimentada se estima a partir de la presión de vapor

P0 = PT y = 0,015 atm. y se obtiene T = -29 ° C. , y el calor requerido para enfriar la
alimentación hasta el punto de rocío será :

Q INC = [300 ⋅ 2,12 + 345 ⋅ 0,997 ⋅ 29] ⋅ [25 − ( −29)] = 573.000 [kJ / hr]

Calor Incremental = QINC = 1.007.433 - 573.000 = 486.300 [ kJ / hr ]

Si x = moles de acetona condensados , entonces ; x ≅ 5,17 - 345 y , y podemos escribir :

QINC = [300 ⋅ 2,12 + 345 ⋅ 0,997 ⋅ 29] ⋅ [− 29 − t2 )] + [(565) ⋅ (58) ⋅ x ]

QINC = 10.611 ⋅ [− 29 − t2 ] + 32.770 ⋅ x

t2 , ° C P0 = y x ∆HS=10.611[-29-t2] ∆HC=32.770 x QINC

-29 0,015 0 0 0 0
-40 0,0072 2,69 88.020 116.721 204.740
-62 0,0019 4,514 147.940 350.153 486.300

Por lo tanto con el balance de energía hemos encontrado el valor de la temperatura

intermedia t2 = -62 ° C a la salida del precalentador .Más aún se puede ver que el calor
latente es una fracción pequeña de l calor total ( 15 % ) y por lo tanto calculamos el valor
medio logarítmico con los valores de los extremos.

Cálculo del Condensador de Refrigeración.

Ya que hemos estimado la temperatura de los distintos flujos que entran al sistema de
refrigeración, podemos calcular la capacidad del sistema de refrigeración.

6
QCON = [ 300 ( 2,12) + 345 ( 0,997) 29 ] [ -62 - ( - 86) ] + [ (565) (58) (5,170-4,514)] =

QCON = 254.664 + 21.497 = 276.161 [ kJ / hr]

En forma similar podemos ver que el calor latente es solo una fracción del calor total .

Ciclos de Refrigeración.

El procedimiento más simple para diseñar los dos ciclos de refrigeración es usar diagramas
presión-entalpía, puesto que la expansión a través de la válvula es a entalpía constante y la
compresión es aproximadamente isentrópica.

Para estimar las temperaturas, presiones y entalpías de los diferentes flujos comenzamos en
el punto 1 del diagrama presión-entalpía del propano donde el fluido es líquido saturado a
100 ° F y P = 190 psia y H = -2 Btu/lb.

A continuación se expande el liquido saturado a través dela válvula a entalpía constante

hasta una presión de 17 psia donde la temperatura es - 40 °F. Entonces se evapora el
propano líquido a presión y temperatura constante hasta el punto 3 de entalpía H = 100
Btu/lb, donde el propano esta como vapor saturado y con una entropía de S = 1,37 Btu/ lb
°F.

La compresión se efectúa a entropía constante hasta llegar a la presión original en el punto

4 y se encuentran T4 y H4. Si T4 es mucho mayor a 100 ° F instalamos un enfriador .
Permitiendo un aumento de la temperatura del agua de 10 °F y también una temperatura de
acercamiento de 10 °F , la temperatura del punto 5 será de 110 °F y podemos encontrar H5 .
Entonces el vapor es condensado nuevamente hasta el punto 1. El ciclo de refrigeración del
Etileno se calcula en forma idéntica con una temperatura de 10° F mayor que T2 = -40 °F.

Los valores se muestran en las tablas siguientes, y debemos notar que despreciamos los
enfriadores en ambos ciclos debido a que los aumentos de temperaturas no son excesivos.
Es aparente que los diagramas P-H son difíciles de leer de modo que esperamos obtener
estimaciones más exactas usando tablas o programas de simulación.

Condiciones del Sistema de Refrigeración del Propano

1 2 3 4
P , psia 190 17 17 190
T, °F 100 - 42 - 42 135
H , Btu/lb -2 -2 100 151

7
 S, Btu/ lb °F 1,37 1,37

P
Psia 5
1
4

2 3

H , Btu/lb

Evaporador

- 42 ° F
3
2 17 psia

Compresor
4 100 ° F
5 1 190 psia

Evaporador TAe = 90 ° F ( 33 ° C )
TAs=120 °F (49°C)

8
 Condiciones del Sistema de Refrigeración del Etileno

1 2 3 4
P , psia 250 17 17 180
T, °F -32 - 150 - 150 115
H, Btu/lb -44 -44 86 166
S, Btu/lb °F 1,675 1,675

P
Psia 5
1
4

2 3

H , Btu/lb

t2 = -62 o C - 86 °C
Condensador
- 128 ° F
3 - 150 °F
2
17 psia
Compresor

4
-32 ° F
1 250 psia
5

Evaporador

9
Balance de Materia y Energía del Sistema de Refrigeración.

Refrigerador Condensador.

La capacidad del condensador de refrigeración es de QCON = 276.161 [ kJ / hr]

( 261.764 Btu/hr) y el cambio de entalpía del Etileno en el ciclo de refrigeración esta dado
en la tabla anterior.

Por lo tanto el flujo de circulación del Etileno será :

QR 261.764
Flujo de Etileno = wE = = = 1.941 lb/hr
H3 - H2 86 - ( -44 )

La capacidad del evaporador del ciclo de etileno es :

QEE = wE ( H4 - H1) = 1.941 [ 166 - ( -44 ) ] = 408.000 Btu / hr

En forma similar el flujo de propano será :

QEE 407.600
Flujo de Propano = wP = = = 3.996 lb/hr
H3 - H2 100 - ( -2 )

La capacidad del evaporador del ciclo de propano es :

QEP = wP ( H4 - H1) = 4.145 [ 151- ( -2 ) ] = 634.000 Btu / hr

Diseño de Equipos

Intercambiadores de Calor

Ahora que se han estimado las capacidades de todos los intercambiadores y las
temperaturas de los flujos se conocen, es muy simple diseñar y estimar el costo de los
intercambiadores. Los resultados se entregan en la siguiente Tabla.

Unidad Calor ∆ t1 ∆ t2 ∆t m U A
MkJ/hr °C °C °C kJ/hr m2
m2 °C
Precalentador 0,980 6 27 13 400 200
Ref- Cond 0.270 39 12 23 400 30
Evap-Etileno 0,430 86 6 29 400 40
Evap- 0,670 8 6 7 400 260
Propano

10
El flujo de agua del evaporador-enfriador de propano es el siguiente :

QEP = 634.000 Btu/hr = wA CPA ( TAS – TAE ) ⇒ wA = 634.000 / 30 = 21.133 lb/hr

Si el costo del agua es de 0,075 US $/ 1000 gal. = 0,02 US $/ m3

21.133 ⋅ lb US $
Costo. Anual = 0,02 ⋅ US $ hr ⋅ 8.160 ⋅ hr
3⋅ = 1.564 ⋅
m 2.205 ⋅ lb año año
m3

11
 Tabla : Costos Totales de Procesos de Refrigeración

Unidad Diseño C.I. C.A, Servicios Flujo Costo

US $ US$/año Servicio Anual
Preenfriador 1.909 357.800 119.200
pie2
Condensador- 4.300 109.900 36.300
refrigeraciòn pie2
Evaporador 368 pie2 137.700 45.900
Etileno
Evaporador 2.577 191.100 63.700 Agua 21.133 1.500
Propano pie2 lb/hr
Compresor 84,7 203.000 67.700 Elec. 21.700
Etileno Hp
Compresor 111,2 241.600 80.500 Elec. 28.500
Propano Hp
Soplador, 3 psi 4.500 63.400 21.100 Elec. 23.800
pcm

Costo Total 1.304.400 434.800 75.500

Costo de Inversión de Capital : US $ 1.304.400

Costo de Operación Anual : US $ 75.500 /año

Costo Anual de Capital : US $ 434.800/ año

Costo Total Planta de Refrigeración : US $ 510.300 / año

12
 4.1.2. Recuperación por Absorción .

Resolveremos el mismo problema anterior, excepto que usaremos un sistema de absorción

como proceso. Para nuestro diseño inicial escogeremos agua como solvente, puesto que
este solvente es el menos costoso ( Agua tratada : CW = 0,75 US $/1000 gal ,
US 0,20 US $/ton ), y un absorbedor de platos . También podemos suponer que el
absorbedor de gas opera isotermalmente, debido a que la composición de acetona es muy
pequeña.
El diagrama preliminar del proceso será :

Agua V TAs
Aire
TAe
Vapor
Acetona
Absorbedor
Columna
Precalentador Destilación

Acetona-Aire
25 ° C, 1 atm,
300 kg/hr.
Vapor

Agua
Soplador

Como vemos que el agua aparece tanto en la alimentación del absorbedor así como
prodcuto del acolumna de destilación, por lo tanto podríamos usar la :

Regla Heurística :
“ Siempre que un flujo que se alimenta y se obtiene como
producto, tiene la esencialmente la misma composición,
considere usar este flujo como reciclo “

Ventajas : No se necesita sistema de tratamiento, ni alcantarillado.

Desventajas : Se necesita sistema para enfríar el agua desde 100 ° C hasta 25 ° C , es decir
seguramente un sistema de refrigeración.
Preferimos evitar el sistema de refrigeración , y puesto que el gua de proceso es
relativamente poco costosa, evitaremos el reciclo.

13
 Por lo tanto enfriaremos el agua de la columna hasta 38 ° C y la enviaremos a un sistema
de tratamiento y despues al sistema de alcantarillado. También podemos enfriar la acetona
hasta 38 ° C antes de enviarla a almacenamiento.

También podemos ver que estamos precalentando la alimentación a la columna d

edestilación y a la vez estamos enfriando los productos, por lo tanto sería venajoso usar los
productos calientes para precalentar los flujos de alimentación.

Por lo tanto el diagrama de flujo modificado será :

Aire TAs
Agua
V
L
TAe
TD
Vapor
Acetona
TS
Absorbedor t2 tF Columna
Precalentador Cal Destilación

Acetona-Aire
25 ° C, 1 atm, T2
300 kg/hr. Vapor

tL TS
tG TW Agua
Soplador
TF
A
Enfriado Tratamiento
Alcantarillad

Agua

Balances de Materia :

Flujo de Aire = 345 kmol/hr

Flujo de Acetona : Recuperación : Absorbedor : f = 99,5 % ;

Destilación : r = 99,5 %

Regla heurística :
“ En diseño preliminar suponga una recuperación total en las columnas
en el caso de balances de materia , pero calcule los equipos con la
recuperación real. “

14
Por lo tanto : G ye ≅ L xS ≅ D xD = 5,2 kmol/hr

Para la composición de la acetona en el destilado , normalmente se necesita un alta pureza

de modo que supondremos xD = 0,99. Para el absorbedor vamos a usar la regla heurística
A = 1,4 para el calculo del flujo de agua en forma preliminar.

A = L/ mG : por lo tanto : L = 1,4 m G

De la relación de equilibrio se tiene : m = yA/xA = γA P0 / PT

Del Perry ( pp 14-26 , Sixth Edition ) P0 = exp ( 18,1594 - 3794,06 / T ) T , K ; P0 , mm Hg.

Para bajas concentraciones de acetona : γA = 6,5 exp ( 2,0803 - 601,2 / T ) ; T , K

Valores típicos de la solubilidad de acetona en función de la temperatura a 1 atm se indican

en la siguiente tabla .

T,°C 25 30 35 40
γA 6,92 7,16 7,40 7,63
0
P , mm Hg 229 283 346 422
m= γA P0 / 760 2,09 2,66 3,37 4,23

Por lo tanto para el absorbedor , a 25 ° C y 1 atm., se tiene :

m = γA P0 / PT = 6,92 ( 229 / 760 ) = 2,09

Y el flujo de agua será : L = ( 1,4 ) ( 2,09 ) ( 345 ) = 1009 kmol/hr. ( 18.200 kg/hr )

Como este flujo es mucho mayor que el flujo de acetona, la suposición de usar el
coeficiente de actividad a dilución infinita es correcta. Además el flujo de agua que sale del
absorbedor será similar al flujo de agua que sale de la columna de destilación.

Costos de los Flujos del Proceso :

15
1. Agua de Proceso : CW = US $ 0,75 / 1000 gal = 0,20 US $ / m3

L = 1009 kmol/hr.

Costo Anual = ( L kmol/hr 18 kg/kmol ) ( CW US $/kg ) ( 8.400 hr/año )

Costo Anual = 151.200 CW L = 151.200 0,20 1009 = 30.500 US $/año

2. Pérdida de Acetona del Absorbedor : Cy = 0,50 US $/kg

Costo Anual = (Cy US $/kg 58 kg/kmol ) ( G ye kmol/hr )( 1-f ) ( 8400 hr/año )

Costo Anual = 487.200 Cy G ye ( 1- f ) = 6.300 US $/año

3. Costo de Tratamiento : CT = 0,50 US $/kg DBO ; CDBO = 1 kg DBO / 1 kg Acetona

Suponer : L xW ≅ G ye ( 1- r )

Costo Anual = CDBO CT ( 58 L xW kg/hr ) ( 8400 hr/año ) = 487.200 CDBO CT [ G ye ( 1- r ) ]

Costo Anual = 487.200 ( 1 ) ( 0,50 ) ( 5,2 ) ( 1-0,995 ) = 6.300 US $/año

4. Costo de Alcantarillado : CA = 0,05 US $/ m3

Costo Anual = ( L kmol/hr 18 kg/kmol ) ( CA US $/kg ) ( 8.400 hr/año )

Costo Anual = 151.200 CA L = 151.200 0,05 1009 = 7.600 US $/año

Balances de Energía del Diagrama de Flujo :

Temperaturas de Flujos :

Alimentaciones : tG = tL = 25 ° C ( 77 ° F ) ;
Agua de Refrigeración . TAe = 33 ° C ( 90 ° F ), TAs = 49 ° C ( 120 ° F )
Alimentación a columna de destilación : tF = 99 ° C ( 210 ° F )
Temperatura y Presión Vapor : TS = 130 ° C ( 267 ° F ) , PS = 270 kPa ( 40 psia ),
∆HS = 2.170 kJ/kg ( 933 Btu/lb )
Temperatura Destilado : TD = 58 ° C ( 135 ° F )
Temperatura Fondo : TW = 100 ° C ( 212 ° F )
Temperatura Salida Agua Tratamiento : TF = 38 ° C ( 100 ° F )
Las temperaturas T2 y t2 se deben fijar de acuerdo a la recuperación de calor . Usando la
regla heurística sobre recuperadores de calor, trataremos de recuperar un 75 % del calor
disponible ( se puede tratar de encontrar el valor óptimo del ∆TPRE = TW -t2 ).

16
 L CPL ( TW - T2 ) = 0,75 L CPL ( TW - tL )

T2 = TW - 0,75 ( TW - tL ) = 0,25 TW + 0,75 tL = 0,25 ( 100 ) + 0,75 ( 25 )

T2 = 44 ° C ( 110 ° F )

Para el calculo de t2 :

0,75 W CPW ( TW - tL ) = L CPL ( t2 - tL )

Sabemos que el flujo de fondo de la columna , W es aproximadamnete igual a F ( 1 - xF ) ,

donde F es la alimentación a la columna y xF es la fracción molar de acetona dada por :

L xF ≅ G ye ⇒ xF = ( 345 ) ( 0,015 ) / ( 1009 ) = 0,0051

Por lo tanto para el balance de energía podemos suponer : W ≅ F y CPW ≅ CPF

t2 = 0,25 tL + 0,75 TW = 0,25 ( 25 ) + 0,75 ( 100 )

t2 = 81 ° C ( 178 ° F )

Del balance se obtuvo para T2 una temperatutra cercan a 38 ° C que es la temperatura a la

que enfría el agua , por lo tanto parece razonable aumentar el tamaño del precalentador par
así eliminar el enfriador.

Por lo tanto para el diseño base :

W CPW ( TW - T2 ) = F CPF ( t2 - tL )

t2 = tL + ( TW - T2 ) = 25 + ( 100 - 38 ) = 87 ° C ( 189 ° F )

t2 = 87 ° C

Con respecto al flujo de producto de acetona, este es muy pequeño y por lo tanto el
enfriamiento desde 58 ° C hasta 38 ° C consumirá muy poca energía y el enfriador se puede
despreciar.

Diseño del Caso Base :

1. Absorbedor Gaseoso.

17
Para mezclas diluidas en operación isotermica, usaremos la ecuación simplificada de
Douglas.

N + 2 = 6 log ( ye / yS ) = - 6 log ( 1 - f )

f = 1 - yS/ye ; para nuestro caso : ye = 0,015 , yS = 0,000075 ⇒ f = 0,995

Por lo tanto : N + 2 = 6 log ( 200 ) ⇒ N = 12

0,377
Eficiencia Global : O’ Connell , abosrbedores : E0 = 0 , 209
 m ⋅ ML ⋅ µL 
 
 ρL 

De Perry : m = 2,09; ML = 18 ; µL = 1 Cp ; ρL = 62,4 (lb/pie3 ) ⇒ E0 = 0,42 ( 42 % )

Número de Etapas Reales : NR = 12 / 0,42 = 29

Altura de Absorbedor : H = 1,15 h NR = 1,15 0,60 29 = 20 metros ( 66 pies )

Diametro y Area del Absorbedor :

 M G ⋅ T  1/ 4 
DC = 0,0252 ⋅    ⋅G
1/ 2
 29 ⋅ 298 1/ 4 
 P   DC = 0,0252 ⋅    ⋅ ( 345)
1/ 2

 m   kg 
1/ 2  1013 .  
F = 6590    3 
 hr   m 
DC = 1,42 metros ( 4,6 pies )
kJ 3
R = 8,314
mol ° K AC = 1,58 m2 ( 17 pie2 )
T = °K
P = kPa
kgmol
G =
hr
DC = metros

Costo Total Anual del Absorbedor :

18
 1  US $ 
Costo Columna = ⋅ K 1 ⋅ G 0,533 ⋅ N 0,82  añ o 
3
 US $ 
Perdida de Soluto = H y ⋅ C y ⋅ G ⋅ y e ⋅ (1 − f )  añ o 
 US $ 
Costo de Solvente = H y ⋅ C w ⋅ M W ⋅ L  añ o 
1
CTA = ⋅ K 1 ⋅ G 0,533 ⋅ N 0,82 + K 2 ⋅ G ⋅ y e ⋅ (1 − f ) + K 3 ⋅ L
3
0,533
 M&S   4  M G ⋅ R ⋅ T 
1/2

⋅ [1,15 ⋅ h] ⋅ ( 3,30 + FP )
0,82
K1 =   ⋅K ⋅ ⋅  
 280  C  0,88 ⋅ π ⋅ F  P  

0,533
 1000   4  29 ⋅ 8.314 ⋅ 298 
1/2

⋅ [1,15 ⋅ 0,60] ⋅ (3,30 + 1,0)
0,82
K1 =   ⋅ 1006 ⋅  ⋅  
 280   0,88 ⋅ π ⋅ 6590  101  
  kmol 
0 ,533

K 1 = 736 ( US $)   
  hr  

hr US$ kg US$ añ o
K 2 = H y ⋅ C y ⋅ M G = 8.400 ⋅ 0,50 ⋅ 58 = 243.600
añ o kg kgmol kmol / hr

hr US$ kg US$ añ o
K 3 = H y ⋅ C W ⋅ M W = 8.400 ⋅ 2,00 ⋅ 10 −4 ⋅ 18 = 30,24
añ o kg kgmol kmol hr

Costo Anualizado de Columna :

1 1 US$
⋅ K 1 ⋅ G 0.533 ⋅ N 0,82 = ⋅ 736 ⋅ ( 345) ⋅ ( 29) = 87.400
0,533 0,82
CC =
3 3 añ o

Pérdida de Soluto :
US$
CS = K 2 ⋅ G ⋅ y e ⋅ (1 − f ) = 243.600 ⋅ 345 ⋅ 0,015 ⋅ (1 − 0,995) = 6.300
añ o
Costo anual de Solvente :
US$
C W = K 3 ⋅ m ⋅ G ⋅ A = 30,24 ⋅ 2,09 ⋅ 345 ⋅ 1,4 = 30.500
añ o

Costo Total Anual de Absorbedor : CAA = 124.300 [ US $ /año ]

Costo del Soplador de Aire :

Segun Guthrie :

19
Turbo Blowers - from Peter and Timmerhaus, p. 470, Jan. 1967 cost, see Fig. C-7

3 psi max discharge; Purchased cost =  M & S  39.7 Q0.529

 
 280 
Where Q = cfm; 100 < Q < 10,000
10 psi max discharge; Purchased cost =  M & S  126.5 Q0.598
 
 280 
Where Q = cfm; 1000 < Q < 30,000
30 psi max discharge; Purchased cost =  M & S  838.7 Q0.493
 
 280 
Where Q = cfm; 2000 < Q < 15,000
Assume installation factor = 4.0

Si estimamos que la pérdida de carga en el absorbedor es de 3 pulgas de agua poe etapa (

Happel & Jordan , pp 364 ) entonces :

 3pulgadas H 2 O   1 psi 
∆P =   ⋅  ⋅ ( 29 etapas) ; ∆P = 3,0 psi
 etapa   27,7 pilg H 2 O 

El flujo de aire en el soplador será :

G = 345 kmol/hr = 760 lbmol/hr ; T = 298 K = 537 °R

lbmol  359pie3   537° R   1hr 

⇒ Q = 760 ⋅    = 4963 pie / min
3

hr  lbmol   492° R   60min 

Costo de Compra :

 M&S   1000 
 ⋅ 39,7 ⋅ ( 4963)
0,529
CA =   ⋅ 39,7 ⋅ Q
0,529
= = US$12,800
 280   280 

Costo instalado del Soplador : Usamos un factor de instalación de 4,0

Costo Instalado = US $ 12,800 x 4 0 = US $ 51.200

Costo Anualizado del Soplador = 51.200 / 3 0 = 17.100 US $/año

Costo Anual de Electricidad :

20
Supondremos que la eficiencia del soplador es de un 70 % , el motor de 80 % y el costo de
la energía electrica es de US $ 0,042 / kwh.

Potencia del Soplador :

 3lb   144 pu lg 2   lbmol   pie3   1hr   1Hp seg   1 

Hp =    760  392     = 104 Hp
 pu lg 2   pie2   hr   lbmol   3600seg   550pielb   0,7 0,9 

 0,042 US $  1kw   hr  US$

Costo Anual =    (104 Hp) 8.400  = 27.400
 kwr   1,341Hp   añ o añ o

Costo Total Anual Soplador : CAS = 17.100 + 27.400 = 44.500 US $/año

Diseño y Costo de Intercambiadores de Calor :

La siguiente tabla indica las capacidades , disñeo y costo de los intercambiadores del
proceso :

Unidad Calor ∆t1 ∆t2 ∆tm U A C.I C.A

MkJ/hr °C °C °C kJ/hr m2 US $ US$/año
m2 °C
Precalentador 4,132 13 13 13 1200 284 170.000 56.400
Calentador 0.774 43 32 37 2000 11 20.700 6.900
Condensador 1,311 25 8 15 9100 46 55.900 18.700
Hervidor 1,659 UR AR= 14 41.300 13.800

21
Diseño de Columna de Destilación

G ⋅ ye
x B = 0,005 ⋅ x F = 0,005 ⋅ = 0,005 ⋅ 0,0053 = 2,6 • 10− 5
L

0
0 1
x

Diagrama de Equilibrio Acetona-Agua

22
Reconociendo que la composición xD ≅ 1,0 y que la pendiente de la línea de equilibrio es
la zona inicial es esencialmente una línea recta de valor :

α = y/x = 25,3

1 - αxF
 LR 
y  
 VR m

1 - xF
α xF

0
x 1
F x

Vemos de la Figura anterior, que la pendiente de la línea de operación correspondiente al

reflujo mínimo esta dada por :

 LR  1 − α ⋅ xF
  ≈ ≈ 1 − α ⋅ xF
 VR ≈ m 1 − xF

Puesto que xF << 1,0 , podemos escribir :

 LR  Rm
  = = 1−α ⋅ xF
 VR m R m + 1

23
Por lo tanto : R m = (1 − α ⋅ x F ) / α ⋅ x F

Si usamos la regla heurística : R/Rm = 1,2 , obtenemos :

R = 1,2 ( 1- α xF ) / α xF

Por lo tanto la pendiente de la línea de operación superior será :

 LR  R 1,2 ⋅ (1 − α ⋅ x F )
  = ≈ ≈ 1−α ⋅ xF
 VR  R + 1 1,2 − 0,2 ⋅ α ⋅ x F

En forma similar , la pendiente de la línea de operación en el fondo de la columna será :

 _ 
 L  F + L R R + F/D 1,2 ⋅ (1 − α ⋅ x F ) + α α
 _  = V = R + 1 = 1,2 − 0,2 ⋅ α ⋅ x ≈
1,2
V
F

Puesto que F xF ≅ D , y que 0,2 α xF<<1,2 , y que 1,2 ( 1- α xF ) << α . Por lo tanto , el
factor de desorción para el fondo de la columna será :

_
m⋅V
S= _
≈ 1,2
L

La ecuación de Kremser para la sección de desorción es entonces :

 x − x B /α  α (S - 1) ⋅ x F  0,208 
ln ⋅ (S - 1) ⋅  e  ln⋅ ln⋅  
NS ≈  x B − x B /α 
≈
(α − 1) ⋅ x B
=  1− r 
ln⋅ S ln ⋅ S 0,1823

Hemos definido la recuperación de la columna como (1 - r) = xB / xF

24
Para la sección de rectificación , podemos escribir la ecuación de Kremser en términos del
clave pesado, y de las ecuaciones anteriores encontramos que el factor de absorción A es :

LR 1 LR
A= = ⋅ = 2,42 ⋅ (1 − α ⋅ x F )
m P ⋅ VR (0,74 ⋅ 0,23) VR

Así , la ecuación de Kremser simplificada es :

 y e − mp ⋅ x e 
ln ⋅ (A - 1) ⋅ 
(A - 1) ⋅  y e 

 ln⋅
 y s − mp ⋅ x e 
 (1 − m p )  x e 
NR ≈ ≈
ln⋅ A ln ⋅ A

Puesto que yS = xe

La intersección de la línea superior y la línea q de alimentación esta dada por :

R ⋅ zF + q ⋅ xD R ⋅ xF +1
y= =
R+q R +1

y que para el componente clave pesado encontramos que :

R ⋅ (1 - x F ) R
ye = 1 − yi = ≈ = 1−α ⋅ xF
R +1 R +1

Entonces como xe ≅ 1 – xD , la ecuación de Kremser para la zona de rectificación queda

como :

 (1 - α ⋅ x F ) ⋅ [2,42 ⋅ (1 - α ⋅ x F )]
ln⋅ 
 (1 − mp ) ⋅ (1 − x D ) 
NR ≈
ln⋅ 2,42 ⋅ (1 - α ⋅ x F )

25
Sin embargo, con unos pocos cálculos en la cercanía del diseño del caso base, indican que
la expresión anterior es esencialmente igual a :

ln⋅ 2,42 /(1 − x D ) ⋅ (1 − mp )

NR ≈
ln⋅ 2,42

la cual se habría podido obtener de la ecuación de intersección de la línea superior con la

línea q, simplemente suponiendo que α xF << 1.

Por lo tanto hemos obtenido modelos muy simples para estimar el número de etapas
teóricas de ambas secciones de la columna.

Para el caso base que estamos analizando tenemos que los valores de diseño son :

 0,208 
ln⋅  
 1− r 
NS = = 5,48 ⋅ ln (0,208 / 0,005) = 20,4
0,1823

de la figura del diagrama de equilibrio se encuentra que :

1 − m p = 1 − 0,74 ⋅ 0,23 = 0,587

de modo que para la zona de rectificación se obtiene :

ln⋅ 2,42 /(1 − 0,99) ⋅ (0,587)

NR = = 6,9
ln⋅ 2,42

Por lo tanto para el caso base que estamos estudiando supondremos que el número total de
platos teóricos será:

NT = NR + NS = 20,4 +6,9 ≅28 etapas teóricas

26
 Unidad Diseño C.I. C.A, Servicios Flujo Costo
US $ US$/año Servicio Anual
Absorbedor 29 etapas 399.900 133.300
Soplador 4.963 cfm 51.200 17.100 Potencia 78 kW 24.700
Precalentador 284 m2 170.000 56.700
Calentador Vapor 11 20.700 6.900 Vapor 360 kg/hr 16.700
Columna 80 etapas 330.000 110.000
Condensador 46 55.900 18.600 Agua 18.800 kg/hr 3.000
Hervidor 14 41.300 13.800 Vapor 770 kg/hr 35.800
Agua Proceso Agua 18.200 kg/hr 26.000
Pérdida Acet. Abs. 6.300
Pérdida Acet. Dest. 6.300
Tratamiento 6.300
Alcantarillado 7.600

Costo Total 1.070.000 356.000 132.700

Costo de Inversión de Capital : US $ 1.070.000

Costo de Operación Anual : US $ 132.7000 /año

Costo Anual de Capital : US $ 356.000 / año

Costo Total Planta de Absorción : US $ 488.700 / año

4.2 Alternativas de Procesos

4.3 Potencial Económico

4.4 Alternativas del Diagrama de Flujo

27
 CAPITULO V

INTRODUCCION AL DISEÑO CONCEPTUAL DE PROCESOS QUIMICOS

5.1 Introducción

En este capitulo se introducen los conceptos básicos acerca de las decisiones que deben
confrontar los Ingenieros Químicos y las etapas envueltas en el desarrollo de un diseño
de un proceso. Se debe poner especial énfasis en la creciente importancia de la
protección al medio ambiente y de asegurar la operación confiable y segura de los
procesos. También se debe enfatizar el rol del computador debido a que este es utilizado
cada vez en mayor número de diseños rigurosos y aproximados.

5.2.-Sistema Jerarquizado para la Síntesis de Procesos Químicos

Es posible efectuar la Síntesis o el Diseño de un nuevo Proceso por medio de una

metodología sistematizada que permita en forma simple identificar los posibles
problemas de contaminación y de producción de residuos peligrosos en las etapas del
desarrollo del proceso. Este procedimiento pone el énfasis en las decisiones que se
deben tomar para llevar a cabo el diseño. Si las decisiones se cambian, entonces se
generan alternativas de procesos. Algunas de estas decisiones afectan las alimentaciones
y los productos del proceso lo cual incide en algunos casos produciendo efectos
adversos sobre el ambiente y los seres humanos. Por lo tanto si es posible efectuar
decisiones en las etapas iniciales de un diseño que no produzcan problemas
ambientales, podremos de esta forma desarrollar “ procesos tecnológicamente limpios
“.
No existe hasta el momento un conocimiento extendido del concepto de “Tecnología
Limpia “ o “ Producción Limpia” ( Clean Technology or Cleaner Production ).
De acuerdo a la definición del Programa de las Naciones Unidas para el Medio
Ambiente PNUMA ( Cleaner Production Program : UNEP [ United Nations
Environment Programme] ), la Reducción de Residuos, la Prevención de la
Contaminación , la Minimización de Desechos y las Tecnologías Limpias son términos
utilizados mundialmente para describir las Estrategias de Protección Ambiental.
El uso de Tecnologías Limpias o de Producción Limpia significa “La aplicación
continua de una estrategia ambiental integrada y preventiva a los procesos y
productos de modo de reducir los riesgos para los seres humanos y el ambiente”.
Para los Procesos de Producción, la Producción Limpia incluye la conservación de
materias primas y energía, la eliminación de materias primas tóxicas y la reducción de
la cantidad y toxicidad de todas las emisiones y desechos antes de que estos abandonen
el proceso.

Para los productos la estrategia se focaliza en la reducción de los impactos a lo largo de

todo el ciclo de vida del producto, desde la extracción de las materias primas hasta la
última disposición del producto.
La estrategia de Producción Limpia se logra por medio de la aplicación de nuevas
tecnologías , del mejoramiento de las existentes o por el simple cambio de actitudes.
El uso de Tecnologías Limpias es diferente a lo tradicional , debido a que el
pensamiento actual sobre los impactos ambientales se focaliza sobre que hacer con los
desechos y emisiones después que han sido creadas. La meta de una Producción Limpia
es en primer lugar “ No Generar “ residuos o desechos .

127
La gran importancia de la Producción Limpia estriba en que a corto o largo plazo es el
medio más efectivo y de menor costo para operar los procesos y desarrollar y producir
nuevos productos. Los costos producidos por los desechos y las emisiones además del
impacto negativo ambiental puede ser evitado aplicando los conceptos de Tecnologías
Limpias desde el comienzo.

El Diseño Conceptual permite utilizar de una manera simple un procedimiento para

identificar potenciales problemas de contaminación y para identificar alternativas de
procesos que pueden ser utilizadas para eliminar estos problemas
En los países desarrollados las agencias reguladores ( EPA , UNEP, etc) y las industria,
aparecen como receptivas a una operación más pro activa hacia cambios por
Tecnologías Limpias. Esto significa un desarrollo acelerado de procedimientos
sistemáticos para el Diseño de Tecnologías ambientalmente compatibles. Se debe
volver a lo básico y efectuar cambios institucionales que afecten el Diseño en
Ingeniería, la Investigación y la Educación.
El análisis económico tradicional de los procesos muestra que las plantas más seguras y
menos contaminantes son menos eficientes en términos de energía o materias primas.
De echo, las plantas químicas han sido diseñadas en el pasado principalmente para
maximizar la confiabilidad, la calidad del producto, y la rentabilidad. Temas tales como
“ emisiones crónicas “, “ manejo de productos tóxicos “, y “ seguridad “, a menudo han
sido tratados como factores secundarios.
En la actualidad , las plantas que son más seguras, y que no generan desechos tóxicos ,
han probado ser a la larga menos costosas de construir y de operar.
El Diseño Conceptual , desarrolla un diseño por medio de una serie de niveles
jerarquizados. donde se van agregando detalles adicionales en cada nivel. Las
decisiones requeridas a cada nivel para desarrollar el Diagrama de Flujos, se identifican
claramente, y si estas decisiones se cambian, se identifican todas las alternativas de
procesos en cada nivel. Se efectúa un análisis económico en cada etapa, de modo de
terminar tempranamente con los diseños no adecuados.
Algunas de las decisiones hechas en cada nivel pueden cambiar los flujos que entran o
salen del proceso. En algunos casos estos flujos pueden causar problemas de
contaminación, y por lo tanto si podemos tomar decisiones que no introduzcan flujos de
salida en el Diagrama de Flujo que provoquen impactos adversos en el medio ambiente,
entonces habremos cumplido con nuestra meta de minimización de desechos . Debe
reconocerse sin embargo que el “ proceso más limpio “ no siempre será el proceso
“más económico”.
Por ejemplo, una de las decisiones al nivel de Entrada-Salida del proceso ( nivel 2) , es
si se debe recuperar y reciclar o recuperar y remover de un proceso los subproductos
formados por reacciones reversibles secundarias, es decir reacciones del tipo :

A + B ----------- Producto

A + producto ======= Sub-producto

donde la segunda reacción es reversible , pero la primero no lo es. Si el subproducto se

remueve del proceso, se agrega un nuevo producto, mientras si es reciclado no se
obtiene un subproducto. La remoción del subproducto aumenta el costo de la materia
prima , debido a las pérdidas por selectividad de las materias primas más caras en
subproductos menos valiosos. Más aún, si el subproducto es un material de desecho , se

128
debe enviar a un sistema de tratamiento o de disposición , de modo que tiene un valor
negativo ( es decir debemos pagar para que este subproducto sea removido del proceso).
En forma alternativa, si reciclamos el subproducto y dejamos que se concentre hasta su
nivel de equilibrio ( de modo que el subproducto se descomponga a la misma velocidad
que se forma ) , entonces los costos de reciclo del proceso aumentarán ( aunque no
habrá pérdida por selectividad) . Por lo tanto, el reciclo de subproductos siempre
conducirá a un proceso más “ limpio “ , aunque puede no ser el menos costoso. La
sensibilidad de los costos totales del diseño a los costos de tratamiento de la
contaminación deben también ser considerados, debido a que los costos de tratamiento
está aumentando rápidamente.
Se pueden identificar una serie de problemas de minimización de residuos de este tipo
en el diseño de nuevos procesos. Una manera eficiente de identificar estos problemas es
a través del procedimiento jerarquizado planteado por J.M. Douglas en su texto “
Conceptual Design of Chemical Processes “, ( Douglas , 1988), y que reexaminado
consta de los siguientes niveles :

Tabla 5.1 . Procedimiento Jerarquizado para Síntesis de Procesos.

Nivel 1. Información de Entrada : Tipo de Problema

Nivel 2. Estructura de Entrada-Salida del Diagrama de Flujo
Nivel 3. Estructura de Reciclo del Diagrama de Flujo
Nivel 4. Especificación del Sistema de Separación
Nivel 4a. Estructura General : Separación de Fases
Nivel 4b. Sistema de Recuperación de Vapores
Nivel 4c. Sistema de Recuperación de Líquidos
Nivel 4d. Sistema de Recuperación de Sólidos
Nivel 5. Integración Energética
Nivel 6. Evaluación de Alternativas
Nivel 7. Flexibilidad y Control
Nivel 8. Seguridad

Considerando algunos Casos Bases, se pueden identificar problemas de contaminación

en cada uno de los niveles.
La estructura general que se usa para representar una planta se muestra en la Figura 1.
Normalmente se supone que se recuperan y reciclan todos los reactivos ( excepto para
reactivos gaseosos , donde se usan un reciclo gaseoso y una purga ) los productos
intermedios, y los sub-productos producidos por reacciones secundarias reversibles, y
que se remueven todos los otros sub-productos e impurezas de la alimentación. Los
sub-productos se clasifican por su destino . es decir, los sub-productos valiosos se
venden, los combustibles se recupera el valor combustible, los sub-productos acuosos se
envían a tratamiento, los residuos sólidos-orgánicos se envían a incineración, y los
residuos sólidos se envían a vertederos.

129
 Figura 5.1. Estructura General de un Diagrama de Flujo

Reciclo Gaseoso Purga o Venteo

SISTEMA Producto
Alimentación REACTOR DE
SEPARACIO
N Sub-Productos

Reciclos Líquidos

En el nivel 1 se entrega la información de entrada , que incluye la reacción química y la

alimentación. En el nivel 2 se consideran solamente la alimentación los productos y
sub-productos que entran y dejan el proceso , de manera de tener una idea de la
diferencia entre el valor de los productos y el costo de las materias primas en función de
las variables de diseño que afectan la distribución del producto ( conversión,
temperatura y presión del reactor, razon molar de reactivos a la entrada del reactor), así
como también la composición del reactivo en el flujo de purga.
En este nivel se identifican las decisiones que se deben tomar, y que alternativas se
pueden tomar. En el nivel 3 se consideran los flujos de reciclos del reactor , y las
decisiones que afectan estos flujos, de manera de estimar el flujo de salida del reactor.
Conocidos el flujo del reactor y el destino de cada uno de sus componentes se pude
diseñar el sistema de separación que corresponde al nivel 4. Si no consideramos la
contaminación térmica correspondiente al nivel 5, entonces tenemos una completa
descripción de todos los flujos que puden causar problemas de contaminación. Por lo
tanto solo necesitamos considerar los niveles 1 a 4 para un análisis de minimización de
residuos o un análisis de tecnologías límpias.

5.3 Información Básica en Diseño Conceptual

a.. Información de Entrada : Tipo de Problema

La información requerida para iniciar el primer diseño se entrega en la Tabla I. Es

importante indicar que en este nivel es muy importante tener información relativa a la
seguridad, toxicidad e impacto ambiental de todos los componentes que estarán
presentes. Se debe notar también que toda la información descrita en la tabla a menudo
no está disponible para efectuar el diseño, y que se trabaja con los datos disponibles y
posteriormente se usan los resultados para justificar obtener datos adicionales.

Tabla I : Información Básica

130
1. Las Reacciones y sus Condiciones de Operación.
2. La Producción del Producto Principal
3. Pureza del Producto : Precio vs Pureza
4. Materias Primas y/o Pureza vs Precio
5. Información sobre Velocidad de Reacción y
Velocidad de Desactivación del Catalizador
6. Restricciones del Proceso
7 Datos de Planta, Servicios
8. Datos de Propiedades Físicas de los Compuestos
9. Información sobre :
- Seguridad
- Toxicidad
- Impacto Ambiental
10. Datos Costos de Sub-Productos, Equipos, Servicios

1. Información sobre las Reacciones Químicas

La información acerca de los proceso y reacciones se encuentran en la literatura y

principalmente en las patentes. Si el proceso es nuevo se deben contratar personal
especializado para efectuar la investigación para conocer las reacciones , temperatura,
presión, etc.

La Información necesaria usualmente es :

o Estequiometría de todas las Reacciones

o Rango de Temperaturas y Presiones de las Reacciones

o Las Fases del Sistema de Reacción

o Información de la Distribución de Productos vs Conversión

o Conversión v/s Velocidad Espacial o Tiempo de Residencia

o Estado del Catalizador : Desactivación y Regeneración

Es importante encontrar todas las Reacciones Laterales o Secundarias del proceso,

aunque se produzcan trazas de productos

Se debe estudiar el concepto de Máxima Conversión versus Conversión Optima así

como también la Selectividad

Numerosos procesos se han diseñado para operar en las condiciones de máxima

conversión, pero normalmente esta operación no corresponde a la conversión óptima
económica.

131
 Supongamos la reacción hipotética : A B C

Moles de B Producidos
Selectividad = -------------------------------------
Moles de A Convertidos

Ejemplo de Selectividad de reacciones :

Hidroalquilación de Tolueno para producir Benceno

T + H2 B + C1

2B D + H2

a) Reactor
Tolueno Reciclo
(1-x) no reaccionado
Tolueno
x Sx Benceno Producido
Tolueno
Reaccionado
½ ( 1-S) x Difenilo Producido

b) Planta

Tolueno Tolueno = 1-x Benceno = S x

Tolueno , x 1 mol Benceno = S x
Reactor Separador

Difenilo = ½ ( 1-S ) x Difenilo = ½ ( 1-S ) x

Reciclo de Tolueno = 1-x

2. Nivel de Producción y Producto Principal

132
Es menos costosa la producción a gran escala ya que las materias primas y servicios tienen un
menor costo en grandes plantas.
El máximo tamaño de una planta esta fijado por el máximo tamaño de los equipos que se puedan
construir o transportar.

3. Pureza del Producto

Normalmente la pureza del producto es fijada por consideraciones de mercado.

4. Materias Primas
Normalmente en el laboratorio se trabaja con productos químicos puros, pero en el proceso real las
materias primas contienen impurezas, por lo tanto se debe caracterizar las materias primas para
determinar si se deben remover o no antes de entrar al proceso.

5. Velocidad de Reacción y Desactivación del Catalizador :

El catalizador se va gastando y en la mayoría de las plantas, cada 2-3 años se debe detener el
proceso para cambiar el catalizador o regenerarlo.

6. Restricciones del Proceso

Existen restricciones para tamaño y tipos de equipos , rangos de temperatura ( rango de
explosividad, descomposición, polimerización, para la seguridad y la productividad).

7. Datos de Planta y Servicios

Se deben tener información sobre todos los tipos de servicio s disponibles en la planta o en plantas
anexas a la nueva construcción.

o Servicios
- Suministro de Combustible
- Niveles de Presión de Vapor
- Temperaturas de Agua de Refrigeración
- Niveles de Refrigerantes
- Potencia Eléctrica
o Sistemas de Tratamiento

8. Propiedades Físicas de los Productos y Materias Primas

o Pesos Moleculares
o Puntos de Ebullición
o Presiones de vapor
o Calores Específicos
o Calores de Vaporización
o Calores de Reacción
o Densidades de líquidos
o Coeficientes de Fugacidad

9. Información sobre :

133
 o Seguridad
o Toxicidad
o Impacto Ambiental

10. Datos de Costos

o Equipos ( Guthrie, Aspen, etc.)

o Sub-Productos
o Servicios

Ejemplo de Información Básica : Hidrodealquilación de Tolueno

1. Reacciones :

1. Tolueno + Hidrógeno = Benceno + Metano

2. 2 Benceno = Difenilo + Hidrógeno

Condiciones de Operación:
Temperatura del reactor : Mayor a 1150 ° F ( 621 ° C)
Presión del Reactor : 500 psia. ( 34 atm. )

Selectividad y Conversión :

Moles de Benceno a la salida del Reactor

Selectividad = --------------------------------------------------------- = S
Moles de Tolueno Convertidos

Moles de Tolueno convertido en Reactor

Conversión = --------------------------------------------------------- = X
Moles de Tolueno alimentados al Reactor

Según el Químico :
0,0036
S = 1 - -------------------- ; X < 0,97
[ 1- X ]0,5442

Fase gaseosa , Sin Catalizador ( Reacción Homogénea )

2. Nivel de Producción : 80.000 Tons/año = 265 lbmol /hr = 120 kmol/hr de Benceno

3. Pureza del Producto : Benceno con 99,97 % molar de pureza.

4. Materias Primas : Tolueno puro a condiciones ambientes; Hidrógeno con 95 % H2 ,

5 % CH4 a 550 psia , 100 ° F. ( 37 atm, 38 ° C )

5. Restricciones : En entrada del reactor H2/aromático > 5 ( para prevenir

coquificación); Temperatura de salida reactor < 1300 ° F ( para prevenir hidrocraqueo)

134
; enfriamiento rápido ( quenching ) del efluente del reactor a 1150 ° F ( para prevenir
coquificado ) ; X < 0,97 para la distribución de productos.

6. Otros datos de planta : Efectuar análisis de toxicidad, seguridad, impacto ambiental,

etc.

5.4 Decisiones de Nivel 1 : Sistemas Continuos versus Discontinuos

En la primera etapa del diseño conceptual debemos decidir si para la producción

deseada, se usará un proceso continuo o uno discontinuo ( Batch).

Hay ciertos criterios para decidir cual es el apropiado :

a. Nivel de Producción :

Procesos Continuos : Producción mayor a 10 * 106 l lb/año ( 5000 tons/año )

Procesos Batch : Producción menor a 1 * 106 lb/año ( 500 tons/año )

b. Factor de Mercado :

Existen productos como los fertilizantes que son estacionales ; es decir que solo se
producen en la época en que se consumen ( Primavera) . Si se producen durante todo el
año, se produce un inventario excesivo que produce costos extras.
Algunos productos solo tienen un período de vida corto ( 2- 3 años ), tales como
pigmentos orgánicos , por lo cual se prefiere un aplanta batch por su gran flexibilidad
para estos productos de corta vida.

c. Problemas Operacionales :

Algunas reacciones son tan lentas que la única alternativa son reactores discontinuos.
También es muy difícil bombear borras o pulpas con un bajo flujo sin que sedimenten y
tapen o obstruyan las cañerías o equipos, por lo cual es muy difícil construir equipos
para procesos continuos cuando se deben manejar bajas capacidades de borras o pulpas,
y es preferible usar procesos discontinuos.
En forma similar , algunos productos ensucian muy rápidamente los equipos, por lo cual
las operaciones batch son las indicadas para manejar estos tipos de compuestos, debido
a que se debe detener periódicamente los equipos y limpiarlos en cada una de estas
operaciones.

d. Operaciones Múltiples en Equipos :

Otra característica única de los procesos discontinuos es que a menudo se pueden

efectuar varias operaciones en un mismo equipo, mientras que en un proceso continuo
se necesita un equipo para cada operación.

Por ejemplo

135
 a) Sistema Continuo :

Catalizador

Alim.
Calor Reactor Separador
Producto

Calor

b) Sistema Discontinuo :

Productos

|
Alimentación Reactor
Calor Calor
Catalizador Separador

136
 CAPITULO VI

ESTRUCTURA DE ENTRADA-SALIDA DE UN DIAGRAMA DE FLUJOS

Tabla 1 . Procedimiento Jerarquizado para Síntesis de Procesos.

Nivel 1. Información de Entrada : Tipo de Problema

Nivel 2. Estructura de Entrada-Salida del Diagrama de Flujo
Nivel 3. Estructura de Reciclo del Diagrama de Flujo
Nivel 4. Especificación del Sistema de Separación
Nivel 4a. Estructura General : Separación de Fases
Nivel 4b. Sistema de Recuperación de Vapores
Nivel 4c. Sistema de Recuperación de Líquidos
Nivel 4d. Sistema de Recuperación de Sólidos
Nivel 5. Integración Energética
Nivel 6. Evaluación de Alternativas
Nivel 7. Flexibilidad y Control
Nivel 8. Seguridad-Toxicidad-Impacto Ambiental

6.1 Decisiones para la Estructura de Entrada-Salida

Para entender este nivel de decisión, dibujamos una caja “ Negra “ alrededor del proceso total. Es
decir solo focalizamos nuestra atención en las materias primas y en los productos y subproductos.
Se tienen las siguientes alternativas de diagramas de flujos :

Figura 2.1 : a) Reactivos no abandonan el sistema

Alimentación Producto
Proceso
Alimentación Subproducto

Figura 2.2 : b) Sistema con Reciclo y Purga

Purga

Alimentación Producto
Proceso
Alimentación Subproducto

137
Tabla 2.1 Decisiones de Nivel 2 de Entrada-Salida

1. ¿ Se deben purificar las alimentaciones ?

2. ¿ Se deben remover o reciclar un subproducto reversible?
3. ¿ Se debe utilizar un reciclo gaseoso y purga?
4. ¿ Se deben recuperar ciertos reactivos y reciclarlos ?
5. ¿ Cuantos flujos de productos se deben obtener?
6. ¿ Cuales son las variables de diseño y los compromisos económicos?

1. Purificación de Alimentaciones :

Algunas reglas o guías que pueden ayudar en la etapa de purificación de la alimentación son las
siguientes :

a). Si la impureza no es inerte y está presente en cantidades significativas, debe removerse (de otra
manera implica pérdidas de materias primas y usualmente un sistema de separación más
complicado).

b) Si la impureza es gaseosa se debe procesar y no vale la pena removerla.

c). Si la impureza está en una alimentación líquida, y es un subproducto o componente del producto
principal, es mejor alimentar por el sistema de separación.

d). Si la impureza está en la forma de azeotropo con un reactivo, es mejor procesar la impureza, no se
debe recuperar.

e). Si la impureza es un inerte y es más fácil separarla de los productos que de la alimentación, es
mejor procesar la impureza.

f). Si la impureza es un veneno para el catalizador, hay que removerla.

Si no estamos seguro de nuestra decisión sobre la alimentación, listamos la decisión opuesta como
una nueva alternativa.

2. Remover o Reciclar un Subproducto Reversible :

Ejemplo :
Tolueno + Hidrógeno → Benceno + Metano
2 Benceno ↔ Difenilo + Hidrógeno
Puesto que la segunda reacción es reversible, podemos reciclar el Difenilo de vuelta al reactor y dejar
que se acumule hasta que llegue al equilibrio. De esta manera el reciclo de Difenilo se descompone
en benceno a la misma velocidad que el Benceno produce Difenilo.

Por lo tanto, si reciclamos un producto reversible, debemos sobredimensionar todos los equipos en el
reciclo liquido, para acomodarlos al flujo de equilibrio del producto reversible.

Sin embargo, si lo removemos del proceso, debemos pagar una penalidad económica, debido al
aumento de materia prima y del costo ( tolueno) que ha sido convertido al subproducto reversible. La
decisión significa un compromiso económico, entre perdida de materia prima y costo mayores de
reciclo y no es fácil tomar una decisión. El resultado será sensible a la constante de equilibrio de la
reacción lateral. Por lo tanto está decisión genera una alternativa de proceso.

138
3. Reciclo Gaseoso y Purga:

Siempre que tengamos un reactivo liviano o una impureza gaseosa liviana o un subproducto
gaseoso liviano, es una práctica común utilizar un reciclo gaseoso y una purga; es decir deseamos
reciclar el reactivo gaseoso, pero debemos purgar uno o más componentes del proceso.

Definimos “ Reactivo Liviano “ como aquel cuyo punto de ebullición normal es menor que el del “
Propileno “ ( P.E.N = - 55 °F = - 48 °C).
Escogemos el Propileno como el punto de separación entre livianos y pesados, debido a que los
compuestos de menor punto de ebullición normalmente no pueden ser condensados a altas presiones
con agua de refrigeración; es decir se requiere de alta presión y sistema de refrigeración.
Puesto que los reactivos gaseosos son normalmente de menor costo que los líquidos orgánicos, y
puesto que la refrigeración es uno de las operaciones más costosas, usualmente es menos costoso
perder algunos de los reactivos gaseosos de un reciclo gaseoso y sistema de purga, que recuperar y
reciclar un reactivo puro.
Sin embargo con las tecnologías de punta actuales y del futuro ( separación por membranas de
mezclas de gases o líquidos), puede hacer la separación menos costosa, así como también las
restricciones de generación de residuos pueden hacer más económico recuperar o separar los
reactivas gaseosos.
Desgraciadamente, la información sobre este tipo de tecnologías es poca y por este motivo
basaremos nuestro diseño original en un proceso con reciclo y purga:

Siempre que un reactivo liviano o una impureza liviana o un

subproducto liviano hierva a menor temperatura que el propileno (
-55 ° F, - 48 ° C ) , usar un reciclo gaseoso y un flujo de purga.

4. No reciclar o recuperar ciertos reactivos :

Según nuestra reglas heurísticas siempre recuperamos el 99 % de nuestro materiales valiosos.

Puesto que algunas materias primas como el aire y el agua, son mucho menos costosas que los
compuestos orgánicos, normalmente no nos preocupamos en recuperar y reciclar cantidades no
convertidas de estos componentes. Siempre se trata de alimentar este tipo de reactivos de modo de
convertirlos totalmente, o incluso se alimentan en exceso para tratar de convertir los reactivos valiosos
en forma total.
Un ejemplo de lo anterior son las reacciones de combustión , donde se alimenta un exceso de aire
para asegurar la combustión completa del combustible. Mientras mayor es el exceso , mayor es la
conversión del otro reactivo, pero los costos de capital y de operación del soplador para mover el aire
así como el precalentamiento y enfriamiento aumentan a medida que aumentamos el exceso de aire.
Por lo tanto existe un valor óptimo del exceso de aire.

5. Número de Productos :

Para determinar el número de productos que dejan el proceso, hacemos una lista de todos los
componentes que salen del reactor. Esta lista incluye usualmente todos los componentes en la
alimentación, y todos los reactivos y productos que aparecen en cada reacción.
A continuación clasificamos cada componente en la lista y le asignamos un código de destino
según la Tabla 2.2.
Finalmente ordenamos los componentes por sus puntos de ebullición normal, y agrupamos los
componentes con destinos similares.

139
 Tabla 2.2 : Códigos de Destino y Clasificación de Componentes

Código de Destino Clasificación del Componente

1. Venteo Subproductos Gaseosos e Impurezas

2. Reciclo y Purga Reactivos gaseosos más Gases Inertes y/o
Subproductos Gaseosos
3. Reciclo Reactivos no reaccionados
Reactivos Intermedios
Azeotropos con reactivos
Productos reversibles ( a veces)
4. Ninguno Reactivo convertido o
Productos Intermedios Inestables
5. Venteo-Exceso Reactivo Gaseoso no recuperado
6. Residuo-Exceso Reactivo Líquido no recuperado o reciclado
7. Producto Primario Producto Primario
8. Subproducto Valioso Destinación Separada de Subproductos
9. Combustible Subproductos a Combustible
10. Residuo Subproductos a Tratamiento

Ejemplo 2.1 : Número de Productos

Supongamos que tenemos 10 componentes listados de acuerdo a sus puntos de ebullición y con el
código de destino que se indica. ¿ Cuantos flujos de productos se obtienen ?

Componente Destino Componente Destino

A Residuo F Producto Primario

B Residuo G Reciclo
C Reciclo H Reciclo
D Combustible I Subproducto Valioso
E Combustible J Combustible

140
Solución :

Los flujos de productos debe ser :

1. A + B a Residuos ( no separar y mezclar después en el alcantarillado )

2. D + E a combustible ( no separar y después mezclar para quemarlos )

3. F Producto Primario ( a almacenamiento para venta )

4. I subproducto valioso ( a almacenamiento para venta )

5. J a combustible ( J debe ser separado de D y E para recuperar los componentes F, G, H e I , p.l.t. ,

tratamos J como un producto separado.)

Ejemplo 2.2 : Hidroalquilación de Tolueno para producir Benceno

Tolueno + Hidrógeno → Benceno + Metano

2 Benceno ↔ Difenilo + Hidrógeno

Tabla 2.3 : Producción de Benceno

Componente Punto de Ebullición , °C Código de Destino

H2 -253 Reciclo y Purga

CH4 -161 Reciclo y Purga
Benceno 80 Producto Primario
Tolueno 111 Reciclo
Difenilo 253 Combustible

Purga ; H2 , CH4

H2 , CH4 Benceno
Proceso
Tolueno Difenilo

Figura 2.3 : Estructura de Entrada-Salida del Proceso de

Hidroalquilacion de Tolueno

141
6.2 Variables de Diseño , Balances de Materia

Para calcular los balances de materia globales del proceso y los costos de los flujos, debemos
primero ver si la definición del problema esta completo o si existen algunos grados de libertad que
deben ser especificados para calcular los balances de materia. En general la definición del problema
no esta completo, por lo cual es imposible desarrollar un conjunto único de balances de materia para
un proceso. Solamente un proceso con una sola reacción y sin pérdida de reactivos del proceso no
tiene grados de libertad.

Debemos , por lo tanto desarrollar los balances de materia y los flujos de costo en función de las
variables de diseño, y eventualmente trataremos de encontrar los valores óptimos de estas variables
de diseño.

6.2.1 Variables de Diseño :

Las variables que seleccionamos para completar la definición del problema de diseño es lo que se
llama “ Grados de Libertad ” . Para reacciones complejas , usualmente es posible correlacionar la
distribución de productos medidas en el laboratorio del químico como función de la conversión del
reactivo limitante, la razón molar de reactivos, la temperatura del reactor, y /o la presión del
reactor. Si las energías de activación de todas las reacciones son iguales, entonces la temperatura
no aparece en esta correlación. En forma similar si los moles de reactivos y productos son iguales
para las reacciones en fase gaseosa, o si se tienen reacciones en fase líquida, entonces la presión no
aparece en la correlación. Además, usualmente tratamos de correlacionar la conversión versus la
velocidad espacial de manera de estimar el tamaño del reactor.
Para diseños preliminares, donde los datos cinéticos no están disponibles, suponemos que la
configuración del reactor utilizada en el proceso es la misma que la utilizada por el químico.
Además de las variables de diseño que afectan la distribución del producto, otras variables de diseño
corresponden a situaciones donde no se recuperan y reciclan todos los reactivos ( Por ejemplo , al
usar un exceso de aire, debemos especificarlo ). En forma similar, si tenemos un reciclo gaseoso y
una purga presente, debemos especificar ya sea el exceso de reactivo gaseoso el cual es perdido
en el flujo de purga o la composición del reactivo en el flujo de purga.

6.2.2 Balances Globales de Materia :

Normalmente es posible desarrollar expresiones para los balances de materia globales en término de
las variables de diseño sin considerar los flujos de reciclo.
a). Procedimiento de Balances de Materia :
Para desarrollar los balances globales de materia de un planta monoproductora, siempre partimos de
la producción principal ( Si un proceso existente es reemplazado por uno nuevo, entonces se conoce
la alimentación en vez de la producción).
De la velocidad de producción, la estequiometría de la reacción, y usualmente las correlaciones para
la distribución de productos, calculamos todos los flujos de subproductos y los requerimientos de
materias primas en función de las variables de diseño. Conociendo las composiciones de impurezas
de las alimentaciones calculamos los flujos de entrada y salida de los materiales inertes. Para las
alimentaciones donde se alimenta un exceso de reactivo y no se recuperan o reciclan o
alimentaciones donde el reactivo sale en el reciclo y la purga, se debe especificar la cantidad en
exceso del reactivo que se pierde del proceso. Un resumen del procedimiento se indica en la Tabla
2.4

142
 Tabla 2.4 Procedimiento de desaarrollo de Balances de Materia

1. Comenzar con el nivel de producción deseada;

2. De la estequiometría encontrar los flujos de subproductos y de los reactivos requeridos;
3. Conociendo la composición de las “impurezas” en la alimentación se calculan los flujos de
entrada y salida de materiales inertes;
4. Calcular los flujos de salida de los reactivos en función del “exceso” de reactivos que no se
reciclan o recuperan ( reciclo y purga o aire y agua);
5. Calcular los flujos de entrada y salida para las impurezas que entran con los reactivos.

b). Limitaciones

Los balances de materia preliminares están basados en la suposición de recuperación completa

de los materiales valiosos, y no en la regla del 99 %.

Ejemplo 2.3 : Balances Globales de la Hidroalquilación de Tolueno

Desarrolle los balances globales de materia para el proceso de hidroalquilación de tolueno

para producir benceno.

Tolueno + Hidrógeno → Benceno + Metano

2 Benceno ↔ Difenilo + Hidrógeno

H2 , CH4
PG : H2 , CH4

FG : H2 , CH4 PB : Benceno
Proceso
FFT : Tolueno PD : Difenilo

Se nos da la producción de benceno: PB = 80.000 tos/año = 265 lbmoles/hr =120 kmoles/hr.

c). Selectividad y estequiometría de las reacciones :

143
Definimos “ Selectividad” S como la fracción de tolueno convertido en el reactor que
corresponde al flujo de benceno a la salida del reactor.

Moles de Benceno a la salida del reactor

S = -----------------------------------------------------
Moles de Tolueno convertidos

Para la conversión X , definida como los moles de tolueno convertido de los alimentados al
reactor .

Moles de Tolueno convertidos en el reactor

x= --------------------------------------------------------
Moles de Tolueno alimentados al reactor

Suponiendo que recuperamos y removemos todo el Benceno, para una producción de PB

mol/hr , el Tolueno alimentado al proceso será FFT ,

PB
FFT = 2.1
S
De la estequiometría, la cantidad de Metano producida PR,CH4 será ;

PB
PR ,CH 4 = 2.2
S
Si la fracción S de Tolueno es convertida a Benceno, una fracción 1-S debe perderse como
Difenilo. Sin embargo de la estequiometría, la cantidad de Difenilo producida PD será ,

1− S P 1- S
B
P =F ⋅ = ⋅ 2.3
D FT 2 S 2
Utilizando la relación entre selectividad y conversión dada por el químico,

0.0036
S = 1 - ----------------- X < 0,97
[ 1-x ] 1,544

Suponiendo un valor preliminar de X = 0,75 se obtiene , S = 0,9694 y,

120

144
F FT = ----------- = 124 kmol/hr = 273,4 lbmol/hr = 92.000 tons/año
0,9694

PR,CH4 = 124 kmol/hr = 273,4 lbmol/hr

120 ( 1-0,9694 )
PD = ----------- --------------- = 1,89 kmol/hr = 2000 tons/año
0,9694 2

d). Reciclo y Purga del proceso :

La estequiometría también indica la cantidad de Hidrogeno que se requiere para la reacción. Si

la alimentamos un exceso de hidrógeno FE en el proceso, este Hidrógeno debe dejar el
proceso en el flujo de purga. Por lo tanto la cantidad total de Hidrógeno alimentado al proceso
será ,

P P (1- S)
B B
F + − ⋅ = F ⋅y
E S S 2 G FH

ó,
P
B
F + ⋅ (1 − S) = F ⋅ y 2.4
E 2S G FH

donde yFH corresponde a la composición del Hidrógeno en la alimentación .

En forma similar , el flujo de Metano que deja el proceso será la cantidad de Metano que entra
al proceso ( 1- yFH ) FG , más la cantidad de Metano producida por la reacción :
PB
PR ,CH 4 = ,ó
S
P
B
P = (1 − y )⋅F + 2.5
CH FH G S
4

El flujo total de purga PG será el exceso de H2 , FE , más el flujo de Metano total , PCH , ó
4

P
B
P = F + (1- y )⋅F + 2.6
G E FH G S

145
En vez de usar el exceso de Hidrogeno en la alimentación FE como variable de diseño ,
podemos usar la composición del reactivo en la purga , donde

FE
y PH = ; 0≤ y ≤1 2.7
PG PH

Podemos desarrollar las expresiones para el flujo de gas de entrada FG y el flujo de purga PG
en forma explicita y en función de la composición del reactivo en la purga yPH ya sea usando
la ecuación 2.7 para eliminar FE de las ecuaciones 2.4 y 2.7 o escribiendo los balances para el
Hidrógeno y Metano y entonces combinándolos. Es decir, la cantidad de Hidrógeno en la
alimentación debe suministrar los requerimientos netos de la reacción así como la pérdida por
la purga,

PB PB
y FH ⋅ FG = − ⋅ ( 1 − S) + y PH ⋅ PG 2.8
S S
y el Metano en la alimentación más el Metano producido deben abandonar el proceso con la
purga

PB
(1 − y FH ) ⋅ FG + S = (1 − y PH ) ⋅ PG 2.9

Sumando estas expresiones se obtiene,

PB 1 − S
PG = FG + ⋅ 2.10
S 2
Resolviendo para FG :

 1− S
PB ⋅ 1 − ( 1 − y PH ) ⋅
 2 
FG =
S ⋅ ( y FH − y PH ) 2.11

146
 Si tenemos dados los valores de PB , S y ya sea FE ó yPH , podemos usar las ecuaciones
anteriores para calcular el flujo alimentado fresco de tolueno , FFT ( Ec. 2.1), la producción de
Difenilo , PD , ( Ec. 2.3 ) , el flujo de gas alimentado FG ( Ec. 2.4 ó 2.11) , y el flujo de la
purga , PG ( Ec. 2.6 ó 2.10 ). Así , hemos determinado todos los flujos de entrada y salida en
función de las variables incógnitas S y ya sea FE ó yPH .

e). Balances de Materia en Tablas de Flujos :

Es una práctica común informar los balances de materia en forma de tablas de flujos. Es decir
los flujos se numeran en un diagrama de flujo, y se prepara una tabla que entrega los flujos de
cada componente que corresponde a un conjunto particular de variables de diseño. La mayor
dificultad con esta práctica es que el diseñador está forzado a seleccionar valores d las
variables de diseño sin conocer los valores óptimos. Por esta razón, se recomienda que la tabla
de flujos entregue los valores de las variables de diseño y que las ecuaciones del balance se
programen en una planilla electrónica ( Lotus, Excel, etc.) . De esta forma es muy fácil
cambiar la producción y las variables de diseño y recalcular todos los flujos del proceso.
Podemos usar esta misma tabla como base para calcular los costos de los flujos en función de
las variables de diseño.

H2 , CH4
PG : H2 , CH4

FG : H2 , CH4 PB : Benceno
Proceso
FFT : Tolueno PD : Difenilo

Tabla 2.5 : Tablas de Flujo para Hidroalquilación de Tolueno

Variables de Diseño : FE ( ó yPH ) y x

Componente FG FFT PB PD PG
H2 FH2 0 0 0 FE
CH4 FM 0 0 0 FM+PB/S
Benceno 0 0 PB 0 0
Tolueno 0 PB/S 0 0 0
Difenilo 0 0 0 PB (1-S)/(2S) 0
Flujo Total, kmol/hr FG FFT PB PD PG
Temperatura , °F 100 100 100 100 100
Presión , psia 550 15 15 15 465

Donde : S = 1-0,0036/(1-x)1,544 ; FH2 = FE+PB ( 1+S )/(2S)

147
 FM = ( 1- yFH ) [ FE + PB ( 1+S )/(2S) ]/ yFH ; FG = FH2 + FM

6.3 Potencial Económico de un Diagrama de Flujos :

Puesto que los “mejores” valores de las variables de diseño dependen del factor económico, se
desea calcular los costos de los flujos, es decir, el costo de las materias primas y de los
productos en función de las variables de diseño. Normalmente combinamos estos costos en un
solo término, el que se llama Potencial Económico Máximo ( PEM ), definido como el
potencial económico de nivel 2 :

PE2 = Valor Productos + Valor Subproductos - Costo Materias Primas

Este potencial expresado en US $ / año , para el proceso de Hidralquilación de Tolueno será :

PE2 = Valor Benceno + Valor Difenilo ( Comb. ) + Valor Purga ( Comb.)

-Costo Tolueno-Costo Gas Alimentación

El potencial económico obtenido es la utilidad anual en el caso de no tener que pagar por el
costo de capital y de los servicios. Por supuesto si este potencial es negativo, entonces
terminaremos el estudio del diseño , y buscaremos una fuente de materia prima de menor valor
o trataremos de encontrar otra vía química que use materias primas menos costosas.

Tabla 2.6 Datos de Costo para Proceso de Hidralquilación de Tolueno

Valor Benceno US $ 0,85 / gal = US $ 9,04 / lbmol

Valor Tolueno US $ 0,50 / gal = US $ 6,40 / lbmol
Valor H2 alim. US $ 3,00/ 1000 pie3 = US $ 1,14 / lbmol
Valor Combustible : US $ 4,0 / 106 Btu

Valor Subproductos como Combustible :

H2 0,123 * 106 Btu/ lbmol

CH4 0,383 * 106 Btu/ lbmol
Benceno 1,410 * 106 Btu/ lbmol
Tolueno 1,680 * 106 Btu/ lbmol
Difenilo 2,688 * 106 Btu/ lbmol

Ejemplo 2.4 Costo de Flujos de Hidroalquilación del Tolueno.

148
 Para el proceso de hidroalquilación de Tolueno , calcular el Potencial Económico Máximo en
función de las variables de diseño (usar conversión en vez de selectividad e yPH), usando la
Tabla 2.6 donde los valores para Hidrógeno, Metano y Difenilo están basados en el Calor de
Combustión de los componentes y un valor de combustible de US $ 4/ 106 Btu.
Graficar los valores del PE en función de la conversión y la concentración de reactivo en la
purga yPH .

Solución : Utilizando las ecuaciones desarrolladas en los balances de materia se obtiene para
los valores de las variables de entrada y de diseño : PB = 265 lbmoles/hr = 120 kmol/hr , x =
0,75 , yFH = 0,95 , yPH = 0,40 ,

Tabla 2.5 : Tablas de Flujo para Hidroalquilación de Tolueno

Variables de Diseño : x = 0,75 , yFH = 0,95 , yPH = 0,40 , PB = 120 kmol/hr

Componente , kmol/hr FG FFT PB PD PG

H2 212 0 0 0 90
CH4 11 0 0 0 135
Benceno 0 0 120 0 0
Tolueno 0 124 0 0 0
Difenilo 0 0 0 1.89 0
Flujo Total, kmol/hr 223 124 120 1.89 225
Temperatura , °F 100 100 100 100 100
Presión , psia 550 15 15 15 465

Donde : S = 1-0,0036/(1-x)1,544 ; FH2 = FE+PB ( 1+S )/(2S)

FM = ( 1- yFH ) [ FE + PB ( 1+S )/(2S) ]/ yFH ; FG = FH2 + FM

Suponiendo un valor preliminar de x= 0,75 se obtiene , S = 0,9694 , y

PB = 120 kmol/hr ; se obtiene :

120
F FT = ----------- = 123,8 kmol/hr = 273,4 lbmol/hr = 92.000 tons/año
0,9694

PR,CH4 = 124 kmol/hr = 273,4 lbmol/hr

120 ( 1-0,9694 )
PD = ----------- --------------- = 1,89 kmol/hr
0,9694 2

 1− S
PB ⋅ 1 − ( 1 − y PH ) ⋅
 1- 0,9694 
120 ⋅ 1- (1- 0,40) ⋅
 2   2

FG = = = 223,3 kmol/hr
S ⋅ ( y FH − y PH ) 0,9694 ⋅ (0,95- 0,40)

149
 PB 1 − S 120 1 − 0,9694
PG = FG + ⋅ = 223.3 + ⋅ = 225,2 kmol/hr
S 2 0,9694 2

Exceso de Hidrógeno : FE = y PH ⋅ PG = 0,40 ⋅ (225,2) = 90,08 kmol / hr

Hidrógeno reaccionado :

P P (1- S) 120 120 (1 − 0,9694 )

B B
− ⋅ = − ⋅ = 121,89 kmol / hr
S S 2 0,9694 0,9694 2
yPH = 0,40
H2 , CH4 PG = 225,2 kmol/hr
PG : H2 , CH4
yFH = 0.95
FG = 223,3 kmol/hr PB = 120 kmol/hr
FG : H2 , CH4 PB : Benceno
Proceso
FFT : Tolueno PD : Difenilo
FFT = 123,8 kmol/hr PD = 1,89 kmol/hr

Metano alimentado : 11,17 kmol/hr = 1.313 tons/año

H2 alimentado : 212,14 kmol/hr = 3.592 tons/año
Tolueno alimentado : 123,8 kmol/hr = 92.553 tons/año

Benceno producido : 120 kmol/hr = 78.624 tons/año

Hidrogeno en Purga : 90,08 kmol/hr = 1525 tons/año
Metano en Purga : 135,12 kmol/hr = 15890 tons/año
Difenilo subproducto : 1,89 kmol/hr = 2445 tons/año

Cálculo de Potencial Económico Máximo :

Valor Benceno US $ 0,85 / gal = US $ 9,04 / lbmol

Valor Tolueno US $ 0,50 / gal = US $ 6,40 / lbmol
Valor H2 alim. US $ 3,00/ 1000 pie3 = US $ 1,14 / lbmol
Valor Combustible : US $ 4,0 / 106 Btu.
Valor Subproductos como Combustible :

H2 0,123 * 106 Btu/ lbmol

CH4 0,383 * 106 Btu/ lbmol
Benceno 1,410 * 106 Btu/ lbmol

150
 Tolueno 1,680 * 106 Btu/ lbmol
Difenilo 2,688 * 106 Btu/ lbmol

Tabla de Valores de Materias Primas y Productos.

Valor de Materias Primas y Productos

Compuesto PM US $/gal US $/lbmol US $/lb US $/ton
Hidrogeno 2.016 1.14 0.57 1250
Benceno 78.00 0.85 9.04 0.12 255
Tolueno 89.00 0.50 6.40 0.07 160
Valor Productos Como Combustibles
Hidrogeno 2.016 0.490 0.24 535
Metano 14.00 1.530 0.11 242
Benceno 78.00 5.640 0.07 160
Tolueno 89.00 6.720 0.08 166
Difenilo 154.00 10.760 0.07 154

Valor Benceno = 78.624 * 255 = 20.050.000 US $ /año ;

Valor Difenilo = 2445 * 154 = 376.500 US $ /año ;
Valor Metano Combustible = 15.890 * 242 = 3.850.000 US $ /año
Valor Hidrógeno Combustible = 1525 * 535 = 816.000 US $ /año
Total Valor Productos y Subproductos = 25.092.500 US $ /año

Valor Tolueno = 92.552 * 160 = 14.808.320 US $ /año

Valor Gas = 3592 * 1250 = 4.490.000 US $ /año
Valor Total Materia Primas = 19.298.320 US $ /año

P.E.M = 25.092.500 - 19.298.320 = + 5.794.180 US $ / año

Por lo tanto, continuamos con el análisis del proceso , pasando a la siguiente etapa.

151
 CAPITULO VII

ESTRUCTURA DE RECICLO DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Ahora que hemos decidido la estructura de entrada-salida del diagrama, pasamos al

siguiente nivel del diseño. Sabemos que la distribución domina el diseño, por lo tanto,
estudiamos los detalles del sistema del reactor. Debido también a que los compresores
gaseosos son equipos de alto costo, agregamos el costo anualizado y de operación de todos
los compresores requeridos. En esta etapa consideramos el sistema se separación solo como
una caja negra, y dejamos los detalles para más adelante.

7.1 Decisiones para la Estructura de Reciclo.

Las decisiones que se deben tomar en este nivel se indican en las Tabla 7.1.

Tabla 7.1 : Decisiones para la Estructura de Reciclo .

a. ¿ Cuantos sistemas de reactores se requieren ? ;

¿ Existen sistemas de separación entre reactores ?
b. ¿ Cuantos flujos de reciclos se requieren ?
c. ¿ Deseamos un exceso de un reactivo a la entrada del, reactor ?
d. ¿ Se requiere un compresor de gas ? ¿ Cual es su costo ?
e. ¿ Debe operarse el reactor adiabaticamente, con calentamiento directo o
enfriamiento, o se requiere un diluyente o portador de calor ?
f. ¿ Deseamos mover la ecuación de equilibrio ? ¿ Como ?
g. ¿ Como afectan los costos del reactor al potencial económico ?

a. Número de Sistemas de Reactores :

Si las reacciones se producen a diferentes temperaturas o presiones, o si ellas requieren

catalizadores diferentes, entonces usamos diferentes sistemas de reactores . Para el caso de
la hidroalquilación de tolueno ,

Tolueno + Hidrógeno → Benceno + Metano 1150-1300 ° F

2 Benceno ↔ Difenilo + Hidrógeno  500 psia

Como ambas reacciones ocurren a la misma presión y temperatura sin catalizador, por lo
tanto se requiere solo un reactor.
En contraste , para el siguiente sistema de reacciones de la producción de Anhídrido
Acético

Acetona → Queteno + CH4

 700 ° C , 1 atm
Queteno → CO + ½ C2H4

Queteno + Acido Acético → Anhídrido Acético 80 ° C , 1 atm

152
Las dos primeras reacciones se efectúan a alta temperatura , mientras que la tercera
reacción sucede a baja temperatura. Por lo tanto, se requieren dos sistemas de reactores que
llamaremos R1 y R2.

b. Número de Flujos de Reciclo :

Del análisis anterior podemos deducir que se asocia cada reacción con un reactor, es decir
se asocia cada flujo de alimentación con el reactor donde estos componentes reaccionan. En
forma similar asociamos los componentes en flujos de reciclo con los reactores donde estos
componentes reaccionan.
Se toma la lista de todos los componentes que salen del reactor ordenados por sus puntos de
ebullición normal, y se indica el número del reactor y el código de destino para cada flujo
de reciclo. A continuación se agrupan los componentes que tienen puntos de ebullición
cercanos si tienen el mismo reactor como destino. Entonces el número de flujos de reciclos
es el mismo número de grupos formados. Lo anterior está basado en la simple regla
heurística:

“No es conveniente separar dos componentes y a continuación volverlos a

mezclar en la entrada del reactor”

Debemos también distinguir entre los flujos de reciclo líquidos y gaseosos, debido a que los
reciclos gaseosos requieren compresores, los cuales son costosos. Se considera un reciclo
como gaseoso si hierve a menor temperatura que el propileno. Los flujos de reciclo líquidos
solo requieren bombas, y en nuestro diseño preliminar no incluimos el costo de las bombas
debido a que usualmente son menores comparados con compresores, hornos, columnas de
destilación, etc.

Ejemplo 7.1: Número de Flujos de Reciclo:

Considere los siguientes componentes y sus destinos, ordenados de acuerdo a sus puntos de
ebullición normal.

A. Subproducto Residual F. Producto Primario

B. Subproducto Residual G. Reactivo - reciclar a R2
C. Reactivo - reciclar a R1 H. Reactivo - reciclar a R2
D. Subproducto Combustible I. Reactivo - reciclar a R1
E. Subproducto Combustible J. Subproducto Valioso

Solución : Existen cuatro flujos de productos ( A + B, D + E, F, y J) y tres flujos de

reciclos ( C, G + H, e I), donde el primero y el último van al reactor R1 y el segundo al
reactor R2..

153
Ejemplo 7.2: Hidroalquilación de Tolueno:

Los componentes y su destino para el proceso de Hidroalquilación de Tolueno son los

siguientes:

Componente Punto de Ebullición, °C Código de Destino

H2 -253 Reciclo y Purga

CH4 -161 Reciclo y Purga
Benceno 80 Producto Primario
Tolueno 111 Reciclo
Difenilo 253 Combustible

Por lo tanto existen tres flujos de productos, una Purga, Benceno y Difenilo, y dos flujos de
reciclo, uno gaseoso ( H2 + CH4), y uno líquido, Tolueno. El diagrama de flujo con reciclo
se muestra en la Figura 3.1: , la cual muestra el reactor y el compresor del reciclo gaseoso.

Reciclo Gaseoso Purga

Compresor

H2, CH4 Benceno

Reactor Separador

Díñenlo
Tolueno

Reciclo de Tolueno

Figura 7.1: Diagrama de Flujo de Reciclos de la Hidroalquilación de Tolueno

Ejemplo 7.3: Proceso de Producción de Anhídrido Acético.

154
Los componentes del proceso de producción de anhídrido acético son los siguientes:

Acetona → Queteno + CH4

700 ° C, 1 atm
Queteno → CO + ½ C2H4

Queteno + Acido Acético → Anhídrido Acético 80 ° C, 1 atm

Componente Punto de Ebullición, °F Código de Destino

CO -313 Combustible
CH4 -259 Combustible
C2H4 -155 Combustible
Queteno -42 Reactivo inestable-Conversión completa
Acetona 133 Reactivo-Reciclar a R1-líquido
Acido Acético 244 Reactivo-Reciclar a R2-líquido
Anhídrido Acético 282 Producto Primario

De acuerdo a los productos que salen del reactor, existen dos flujos de productos,
CH4+CO+C2H4 y el Anhídrido Acético, y dos flujos de reciclos líquidos que se retornan a
reactores diferentes: la acetona es reciclada a R1, y el ácido acético es reciclado al reactor
R2. El diagrama de flujo es el siguiente:

Acido Acético CO, CH4, C2H4

Acetona Reactor Reactor Sep. Anh. Acet.

R1 R2

Reciclo Acido Acético

Reciclo Acetona

Figura 7.2: Estructura de Reciclo de Anhídrido Acético.

c. Exceso de Reactivos.

155
En algunos casos se usa un exceso de reactivo que puede desplazar la distribución de
productos.

Por ejemplo, de acuerdo a un modelo simplificado de la producción de Isooctano por vía de

alquilación de Buteno tenemos :

Buteno + Isobutano → Isooctano

Buteno + Isooctano → C12

Si la cinética concuerda con la estequiometría, entonces el uso de un exceso de Isobutano

lleva a aumentar la selectividad para producir Isooctano. Mientras mayor es el exceso,
mejor la selectividad, pero son mayores los costos de recuperar y reciclar el Isobutano. El
óptimo exceso se obtiene de un análisis económico.

El uso de un exceso de un componente también se puede usar para forzar a otro

componente a estar cerca de la conversión completa. Por ejemplo, en la producción de
fosgeno
CO + Cl2 → COCl2

el cual es un compuesto intermedio en la producción de di-isocianato, debe estar libre de

Cl2. Por lo tanto, un exceso de CO se utiliza para forzar al Cl2 a convertirse casi
completamente.

En forma similar, el uso de un exceso puede usarse para mover la conversión de equilibrio,
como en el caso de la producción de ciclohexano por medio de la reacción,

Benceno + 3 H2 ↔ Ciclohexano

Deseamos obtener conversiones de equilibrio muy cercanas a uno de modo de logra una
alta conversión del Benceno para evitar la separación entre le Benceno y ciclohexano (
puntos de ebullición muy cercanos, 353,26 K y 353,90 K). Podemos mover la conversión
de equilibrio hacia la derecha usando un exceso de H2 en la entrada del reactor.
Por lo tanto, la razón molar de reactivos a la entrada del reactor es a menudo una variable
de diseño. Normalmente la cantidad óptima de exceso es un compromiso económico entre
efectos beneficiosos y el costo de recuperación y reciclo del exceso. Desafortunadamente
no existen reglas heurísticas para escoger los valores óptimos de exceso, y por lo tanto a
menudo necesitamos efectuar el análisis económico en función de esta variable adicional.

7.2 Balances de Materia del Reciclo.

156
Nuestra meta es obtener lo más rápido posible los flujos de reciclos, y no efectuar cálculos
rigurosos. Hasta el momento no hemos especificado ningún detalle del sistema de
separación, y por lo tanto suponemos que recuperaciones superiores al 99 % son
equivalentes a 100 % de recuperación. Esta aproximación normalmente introduce solo
pequeños errores en los flujos.

a. Reactivo Limitante:

Para efectuar los balances de reciclos, primero realizamos el balance de reactivo limitante.
Para el proceso de hidroalquilación del tolueno, designamos el flujo de tolueno que entra al
reactor como FT. Entonces para una conversión x, la cantidad de tolueno que deja el reactor
será FT ( 1- x ). Para una recuperación completa en el sistema de separación, el flujo que
sale del reactor será igual al flujo de reciclo. Si hacemos un balance en el punto de mezcla
antes del reactor, la suma del flujo de tolueno fresco más el flujo de tolueno de reciclo será
igual al flujo de tolueno que entra al reactor, o sea,

FFT + FT ⋅ ( 1 − x ) = FT 3.1

Entonces la alimentación al reactor será:

FFT
FT = 3.2
x
Figura 7.3. Estructura de Reciclo de la Hidroalquilación de Tolueno

Purga
Compresor

H2 Benceno, PB

Reactor Separador
FT ( 1 - x)
Tolueno FT Difenilo; PD
FFT

Reciclo de Tolueno
FT ( 1 - x)
Este balance de materia es siempre valido para el reactivo limitante cuando existe
recuperación completa y reciclo del reactivo limitante.

157
 Otro ejemplo es la Producción de Etanol ( Azeotropo Etanol-Agua ). En este proceso el
reactivo limitante es el agua.

CH − CH + H O ⇔ CH − CH OH
2 2 2 3 2
Etileno Agua Etanol
3.3
2 ⋅ CH − CH OH ⇔ CH − CH
3 2
( 3 2 2
) O+ H O
2

Etanol Dietileter Agua

Reciclo Gaseoso C2H4, CH4

Compresor
Purga
Figura 7.4 . Estructura de Reciclo .
Sistema Productor de Etanol

C2H4, CH4

Reactor Separador Azeotropo

FW( 1 - x ) EtOH-H2O
H2O FW FWP
( FWP+FWR ) Eter

H2O , FW ( 1-x ) - FWP

Efectuando el balance de reactivo limitante :

(F WP + FWR ) + ( FW ⋅ ( 1 − x) − FWP ) = FW 3.4

FWR
FW = 3.5
x
El resultado es idéntico al caso de la hidroalquilación de tolueno, excepto de que en vez de
la alimentación fresca se sustituye por la cantidad de reactivo que entra en la reacción.

b. Cálculo de otros reactivos : Reciclo Gaseoso

158
Después de haber estimado el flujo de reactivo limitante, usamos la especificación de la
razón molar en la entrada del reactor para calcular los flujos de reciclo de los otros
componentes.

Reciclo Gaseoso Purga

Compresor
RG , yPH PG , yPH

FG , yFH RM Benceno , PB

Reactor Separador
FT ( 1 - x )
FFT FT Difenilo ; PD

Figura 7.5 . Estructura de Reciclo Gaseoso de la Hidralquilación de Tolueno

 moles H 2   molesT 
y ⋅F +y ⋅ R = RM ⋅ F  
FH G PH G
 moles T  T  hr 

 FFT  P
B
y ⋅F +y ⋅ R = RM ⋅  , F =
FH G PH G
 x  FT S

 
P  RM y 
B FH
R = ⋅ −
G S⋅ y
PH
 x
 (y −y
FH PH
) 


Aquí aparece una nueva variable, RM , al estudiar la estructura de reciclo, la cual se agrega
a x ( S ) y a FE ( yPH ). Especificando estas tres variables , podemos calcular el flujo de
reciclo RG.

Ejemplo 7.4 Cálculo de Reciclo de la Hidroalquilación de Tolueno :

Las decisiones que se toman para la estructura de reciclo de este proceso son :

159
1. Se requiere solo un reactor ( las reacciones se efectúan a la misma temperatura y
presión ).
2. Existen dos flujos de reciclos, uno gaseoso ( y purga ) con H2 y CH4 y un reflujo
líquido de tolueno.
3. Debemos usar un razón 5/1 de hidrógeno a aromáticos a la entrada del reactor de
acuerdo a las restricciones del proceso.
4. Se requiere un compresor gaseoso.

Balances de Materia de los reciclos :

F P 120 kmol
FT B
La alimentación de tolueno al reactor será : FT = = = = 165
x S⋅ x 0,9694 ⋅ 0,75 hr

y el reciclo de tolueno será : FT ( 1-x ) = 165 ( 1-0,75 ) = 41,2 kmol/hr

y el reciclo gaseoso será :

 
P
B  RM y
FH  120  5 0.95  kmol
R = ⋅ −  = ⋅  −  = 1529
G S⋅ y   0,9694 ⋅ 0,4  0,75 0,95 − 0,40 
PH  x  y FH − y PH  
hr

Reciclo Gaseoso Purga

Compresor
RG = 1529 kmol/hr PG = 225,3 kmol/hr

FG=223,4
kmol/hr RM = 5 PB = 120 kmol/hr

Reactor Separador

FFT = PD = 1,89 kmol/hr

123,8
kmol/hr FT = 165 kmol/hr
Figura 7.6 . Balance de
Reciclo Gaseoso del Sistema
FT (1-x) = 41,2 kmol/hr
c. Reglas Heurísticas de Diseño :

No existen reglas heurísticas para seleccionar un valor de la conversión x para el caso de

reacciones complejas. En forma similar, no existen reglas para seleccionar la composición

160
de la purga yPH o la razón molar RM. Para el caso de reacciones simples, un valor
razonable para la conversión es x = 0,96 ó x = 0,98 xeq .

d. Subproductos Reversibles :

Si reciclamos un subproducto formado por una reacción reversible y dejamos que este
componente se acumule hasta la concentración de equilibrio, como en el caso de la
hidralquilación de tolueno,

2 Benceno ↔ Difenilo + Hidrógeno

o el dietileter en la síntesis de etanol, entonces podemos encontrar el flujo de reciclo usando

la relación de equilibrio a la salida del reactor ,

( Difenilo) ⋅ ( H 2 )
K eq =
( Benceno) 2
Sin embargo, los flujos de hidrógeno y benceno han sido determinados usando la reacción
principal y los cálculos de la purga ; de modo que podemos usar la expresión de equilibrio
para calcular el flujo de difenilo a la salida del reactor.

7.3 Efectos Energéticos del Reactor.

Necesitamos tomar una decisión con respecto al reactor, si este operará adiabáticamente,
con calentamiento o enfriamiento directo , o si se necesita un diluyente o portador de calor.
Si necesitamos introducir un componente extraño como diluyente o portador de calor,
entonces nuestro balances de materia del reciclo, y quizás el balance global, deben cambiar.
Se debe tomar esta decisión antes de diseñar el sistema de separación, ya que este se verá
afectado.
Para tomar las decisiones con respecto a los efectos energéticos en el reactor, primero
estimamos la carga térmica del reactor y el cambio de temperatura adiabático.

a. Carga Térmica del Reactor :

Par reacciones simples, sabemos que toda la alimentación fresca del reactivi limitante
usualmente se convierte en el proceso ( la conversión por pasada puede ser menor de modo
que habrá un flujo grande de reciclo, pero toda la alimentación fresca se convierte excepto
por pequeñas pérdidas en el producto y subproductos o en la purga ).

Por lo tanto para una reacción simple,

Carga Térmica al Reactor = Calor de Reacción x Flujo de Alimentación Fresca

161
donde el calor de reacción se calcula a las condiciones de operación del reactor.

Ejemplo 7.5 : Proceso de Hidroalquilación de Tolueno .

Del balance global de la HDT, encontramos que solo se producen cantidades pequeñas de
Difenilo en el rango de conversión que trabajamos. Para estimar la carga térmica del
reactor, despreciando la reacción secundaria ,para el caso base con los valores :
x = 0,75 , PB = 120 kmol/hr ( 78.000 tons/año ) , y FFT = 123, 8 kmol/hr,

a 1200 ° F y 500 psia , ∆Hf,C1 = +15,510 kcal/kmol

∆Hf,B = -21,666 kcal/kmol
∆Hf,T = +5,895 kmol/hr
Así . ∆HR = [ 15.100 + ( -21.666)] -( 5.985 ) = - 11.961 Kcal/kmol
= -49.997 kJ/kmol = -21.530 Btu/lbmol

QR = ∆HR x FFT = ( -49.997 ) kJ/kmol x123,8 kmol/hr = -6.19 x 106 kJ/hr

= = -1730 kW
= - 5,878 x 10 6 Btu/hr

Ejemplo 7.6 : Deshidrogenación de Isopropanol

Un proceso para producir acetona es el siguiente : (CH3)2CHOH → (CH3)2CO + H2

Isopropanol Acetona Hidrógeno

Para producir 51,3 lbmol/hr. de acetona ( 25.000 tons/año ) , se requieren 51,3 lbmol/hr de
Isopropanol, siendo el calor de reacción a 570 ° F y 1 atm de 25.800 Btu/lbmol, de modo
que la carga del reactor será :

QR = 25.800 x 51,3 = +1.324 x 106 Btu /hr.

Por lo tanto, la reacción es endotérmica, y se consume calor en el proceso.

b. Cambio de Temperatura Adiabática :

Una vez que se ha determinado la carga del reactor y el flujo a través del mismo en función
de las variables de diseño, podemos estimar el cambio de temperatura adiabático a partir de
la siguiente expresión :

QR = F CP ( TR, e - TR, s)

Ejemplo 7.7 : Proceso de Hidroalquilación de Tolueno

Los flujos y capacidades calóricas de la alimentación al reactor para el caso base con x =
0,75 , yPH = 0,4 se entregan en la siguiente tabla :

162
 Corriente Flujo, kmolhr. CP , kJ/kmol K
Gas Alimentación, FG 223,4 0,95 29,3 + 0,05 42,3 = 29,95
Gas Reciclo , RG 1529 0,40 29,3 + 0,60 42,3 = 37,10
Alimentación de Tolueno 123,8 203,9
Reciclo de Tolueno 41,2 203,9

Entonces , suponiendo TR,e = 1150 ° F ( 621 ° C ) :

kJ
−6,19 ⋅ 10 6
TR,s − TR,s = hr = −63,7 ° C
( 123,8 + 41,25) ⋅ 203,9 + 223,4 ⋅ 29,95 + 1529 ⋅ 37,10
Por lo tanto , TR,S = 621 +63,1 = 685 ° C = 1263 ° F

yH2 = 0,8
yH2 = 0,7
yH2 = 0,6
710 Límite de Hidrocraqueo
yH2 = 0,5
yH2 = 0,4
Temperatura de 680 yPH yH2 = 0,3
Salida del Reactor
yH2 = 0,2
TR, S ; ° C
650 yH2 = 0,1

620
0,0 0,20 0,40 0,60 0,80 1,0
Conversión , x

Figura 7.6 . Temperatura de Salida del Reactor

c. Reglas Heurísticas para Carga Térmica del Reactor :

Para reacciones gaseosas, podemos suponer para la transferencia de calor,

163
 Btu  kJ 
U = 20 =  400  , ∆T = 50 °F ( 25 °C )
hr ⋅ pie ⋅° F 
2
hr ⋅ m ⋅° C 
2

Si tenemos una carga de Q = 1 x 106 KJ / hr ( 278 kW )

De la ecuación de diseño de un intercambiador : Q = U A ∆T

 kJ 
1 ⋅ 10 6  
 hr 
A= = 100 ⋅ m 2 ( 1000 ⋅ pie 2 )
 kJ 
400 ⋅ 25° C
 hr ⋅ m ⋅° C 
2

El rango típico de tamaños de intercambiadores está entre 600-800 m2

( 6.000-8.000 pie2 ) , por lo tanto el calor máximo para utilizar un solo intercambiador es
igual a 6 x 106 kJ /hr ( 1666 kW )

d. Flujos de Portadores de Calor :

Reciclo Gaseoso Purga , PG

Compresor
RG , H2 , CH4 , P = 555 psia H2 , CH4

FG

P = 550 psia Reactor Separador

T = 100° F P = 500 psia P = 465 psia
T = 100 ° F

Al eliminar un componente que no participa en la reacción como reactivo, i.e: ( CH4 ), se

podría variar considerablemente la temperatura del reactor.

e. Limitaciones de Equilibrio.

Existen reacciones de equilibrio que pueden tener ciertas limitaciones por sus condiciones
de reacción :

164
Ej. : Reacción reversible exotérmica :

Producción de H2SO4 : SO2 + ½ O2 ↔ SO3

CO + H2O ↔ CO2 + H2

Producción de NH3 : N2 + 3 H2 ↔ 2 NH3

7.4 Diseño y Costo del Compresor :

a. Diseño del Compresor :

Este equipo se ubica en el reciclo gaseoso del sistema, y el trabajo se puede calcular como
isentrópico o como trabajo isotérmico ,

Trabajo Isentrópico :

Gases monoatómicos 0,40

Gases biatómicos
R ⋅ T  p 2  
γ
 0,29
W=   − 1 γ=
γ  p 1   Gases complejos 0,23
Otros gases R / Cp
Trabajo Isotérmico :

γ
 p2   p2 
W = R ⋅ T ⋅ ln  , con T2 = T1 ⋅   ⋅
 p1   p1 

b. Costo del Compresor : Según Douglas la Potencia se puede calcular como :

:
 3,03 ⋅ 10 −5   p  γ   lb   pie 3 
 ⋅ P1 ⋅ Q 1 ⋅   − 1 , con P1 =  pie 2  , Q 1 = 
2
Hp =  min 
 γ   p 1     

Según correlación de Guthrie: BHp = Hp/ η , η = 0,80

 M& S 
 ⋅ ( 517,5) ⋅ ( BHp) ⋅ ( 2,11 + Fc )
0 ,82
C. I. = 
 280 

Ejemplo 7.8 Diseño y Costo de Compresor de Reciclo del proceso HDT

Para nuestro caso base, tenemos p1 = 465 psia y p2 = 555 psia, T1 = 100 ° F ( 560 ° R ),
además de los flujos RG = 1529 kgmol/hr = 3371 lbmol/hr , y para el valor de γ se tiene :

165
γ = γ H 2 ⋅ y H 2 + γ CH 4 ⋅ y CH 4 = 0,29 ⋅ y PH + 0,23 ⋅ ( 1 − y PH ) = 0,29 ⋅ 0,40 + 0,23 ⋅ 0,60 = 0,254

γ
p   555 
0 , 254

también tenemos : T2 = T1 ⋅  2  = 560 ⋅   = 560 ⋅ 1,046 = 586° R = 126° F

 p1   465 

Por lo tanto el calentamiento es muy pequeño y podemos suponer que no es importante.

La densidad del gas a 100 ° F y 465 psia , se calcula como gas ideal;

 1lbmol  460 + 32  465 

ρm =     = 0,0774 lbmol / pie 3
 359 pie 3  460 + 100  14,7 

y la presión de entrada al compresor es : P1 = 465 psia = 6,70 x 104 lb/pie2

El flujo volumétrico será :

R G ( lbmo / hr ) RG 3371 pie 3
Q1 = = = = 727
( ρm lbmol / pie 3 )( 60 min / hr ) 60 ρm 60 ⋅ 0,0774 min

 3,03 ⋅ 10 −5   p  γ   3,03 ⋅ 10 -5 
 ⋅ P1 ⋅ Q 1 ⋅   − 1 = 
  ⋅ ( 6,7 ⋅ 10 ) ⋅ ( 727) ⋅ ( 1,046 − 1) = 267 Hp
2
Hp =  4

 γ   p 1    0,254 

y la potencia al freno será : Bhp = 267 / 0,80 = 334 Hp

y el costo del compresor al año 1995 será :

 M& S  1000
 ⋅ ( 517,5) ⋅ ( BHp) ⋅ ( 2,11 + Fc ) = ⋅ ( 517,5) ⋅ ( 334) ( 2,11 + 1) = 675.000 US $
0 ,82
C. I. = 
0 ,82
 280  280

Costo Anualizado = 675.000 /3 = 225.000 U S $ / año

y el costo de operación a un valor de 0,045 $/kwh será:

(334/0,8)(1kw/1,341hp)(0,045/kwh)(8400hr/año) = 117.700 US $/año,

y para cálculos de optimización, podemos escribir :

0 ,82
 R   (555 / 465) γ
0 ,82

Costo Compresor =  G   1,046  ,
 3371   
 R   US $ 
Costo Potencia = 117.700 ⋅  G  = 34,92 ⋅ R G  
 3371   añ o 

166
7.5 Diseño y Costo del Reactor

En una etapa preliminar del diseño , los modelos cinéticos normalmente no se conocen. Por
lo tanto, basamos nuestros cálculos de balances de materia en las correlaciones de la
distribución de productos. Para reactores adiabáticos, basamos nuestro diseño en una
temperatura isotérmica que se toma como el promedio entre la de entrada y la de salida del
reactor o un promedio de las constantes de reacción de entrada y salida. Este análisis es
muy crudo, pero en la mayoría de los casos el costo del reactor no es tan importante como
los costos de distribución de productos. Por lo tanto estimamos el costo del reactor como
un reactor tipo pistón de la misma manera como lo hacemos con estanques a presión, y
anualizamos el costo instalado introduciendo el factor de recuperación de capital FRC ( 1/3
año-1 ).

Ejemplo 7.9 Diseño y Costo del Reactor de Hidralquilación de Tolueno :

Si debido a que la cantidad de difenilo producida es muy pequeña, basamos el diseño del
reactor solo en la reacción primaria, cuya cinética es la siguiente :

r = − k ⋅ [ T] ⋅ [ H]
1/ 2

 gmol 
−1/ 2
 -52.000 cal / gmol  cal
donde k = 6,3 ⋅ 10 
 lt 
 10
( s-1 ) exp   , R = 1,987 , TR = K
 R TR  gmol K

Puesto que existe un gran exceso de hidrógeno , podemos suponer que H1/2 es una
constante. También suponemos que podemos estimar el volumen del reactor en una
operación isotérmica, como el promedio entre las temperaturas de entrada y salida del
reactor :

TR = ( 1150 + 1265 ) /2 = 1208 ° F

Por lo tanto para un Reactor tipo Flujo Pistón

VR x dx
= ∫0 ,
q r
−1/ 2
 gmol 
−1/ 2
 1lbmol  28,32 lt   lbmol 
: k = k ⋅ ( H) = 6,3 ⋅ 10   ⋅  0.4 ( 0,0279)
1/ 2
' 10
   ⋅
 lt  3
 454gmol  pie   pie 3 
 −52.000 ⋅ 1,8   −93.600 
= 2,522 ⋅ 1011 ⋅ [ 0,4 ⋅ 0,0279] ⋅ exp
0 ,5
exp  = 0,0142 s -1
 1,987 ⋅ 1668   1,987 ⋅ 1668 

Por lo tanto se puede escribir el volumen del reactor como :

167
  1 
F ⋅ ln 
1 − x 
VR = , con F = FG + R G + FT
k ' ⋅ ρm
Para nuestro caso base :

FG = 223,4 kmol/hr = 492,5 lbmol/hr

RG = 1529 kmol/hr = 3371 lbmol/hr
FT = 165 kmol/hr = 364 lbmol/hr ; F = 1917,4 kmol/hr = 4227 lbmol/hr

( 492,5 + 3371 + 364) ⋅ ( lbmol / hr ) ⋅ ln(1 / ( 1 − 0,75) )

VR = = 4.110 pie 3 = 117 m 3
( 0,0142 s-1 ) ⋅ ( 3600 s / hr ) ⋅ ( 0,0279 lbmol / pie 3 )
Si suponemos un reactor cilíndrico con LR/DR = 6, entonces ,

π ⋅ D 2R π
VR = ⋅ L R = ⋅ ( 6 ⋅ D 3R )
4 4
D R = 10 pies ( 3 m ) , L R = 60 pies ( 18 m )

Costo del Reactor : Según la correlación de Guthrie :

 M& S 
C. I. =   ⋅ ( 101,9) ⋅ D 1,066 ⋅ H 0,82 ⋅ ( 2,18 + Fc )
 280 

 1000 
C. I. =   ⋅ ( 101,9) ⋅ ( 10) 1,066 ⋅ ( 60) 0,82 ⋅ ( 2,18 + 3,67 + 1,60) = 910.000 US $
 280 

M&S ( 1995 ) = 1000 ; Fm = 3,67 ( Acero Inox.); Fp = 1,60 ( 600 psia ).

El costo anualizado del reactor es de CA = 303.000 US $/año .

168
 CAPITULO VIII

SISTEMA DE SEPARACION DE UN DIAGRAMA DE FLUJO

8.1 Estructura General del Sistema de Separación

Para determinar la estructura general del sistema de separación en un proceso, determinamos

primero la fase del efluente del sistema de reactor (Figura 8.1). Para procesos líquido-vapor, existen
solo tres posibilidades :

1. Si el efluente del reactor es un líquido, suponemos que solo se necesita un sistema de separación
de líquidos ( Figura 8.2 ). Este sistema incluye las columnas de destilación, unidades de extracción,
destilación azeotrópica, etc., pero normalmente no incluye los absorbedores de gas, o unidades de
adsorción, etc..
2. Si el efluente del reactor es una mezcla bifásica, podemos usar el reactor como un separador de
fases ( o se pone un estanque separador después del reactor ). Se envía los líquidos al sistema de
separación de líquidos. Si el reactor opera sobre las temperaturas de enfriamiento con agua, se
enfría el flujo de vapor del reactor a una temperatura de 100 °F (35 ° C) y se separan las fases
obtenidas (Figura 8.3). Si los componentes líquidos del flash contienen principalmente reactivos (y
no productos que se forman como intermedios en un esquema de reacción consecutiva), entonces
reciclamos el líquido al reactor (tenemos el equivalente a un condensador de reflujo). Sin embargo,
si los líquidos a baja temperatura del flash contienen mayormente productos, se envía este flujo al
sistema de recuperación de líquidos. El vapor de baja temperatura del flash se envía usualmente al
sistema de recuperación de vapor. Pero si el efluente del reactor contiene pequeñas cantidades de
vapor, a menudo se envía el efluente del reactor directamente al sistema de recuperación de líquidos
(por ejemplo un tren de destilación).

Figura 8.1 Fases del Efluente del Reactor

Purga

Efluente Reactor
Sistema Sistema
Alimentaciones Separación Productos
Reactor
 Figura 8.2 Efluente de Reactor Líquido

Sistema Líquido Sistema

Alimentación Separación Productos
Reactor Líquido

Reciclo Líquido

Figura 8.3 Efluente de Reactor Bifásico

Reciclo Gaseoso Purga

Sistema
Vapor Recuperación
35 ° C Sep. de Vapor
Fases
Liquido
Vapor Liquido

Sistema Líquido Sistema

Alimentaciones Reactor Separación Productos
Líquidos

Reciclo Líquido
3. Si el efluente del reactor es todo vapor, enfriamos el flujo a 100 ° F (35 ° C), (la temperatura
mínima de enfriamiento con agua) y intentamos efectuar una separación de fases (Figura 8.4) o
condensar completamente el flujo. El líquido condensado se envía al sistema de recuperación de
líquidos, y el vapor es enviado al sistema de recuperación de vapor.
Si no se obtiene una separación de fases, vemos si se pude presurizar el reactor para obtener
una separación de fases . (Se puede tratar de obtener una mayor presión usando solo bombas sobre
la alimentación líquida, y se verifica que la presión no afecte la distribución de productos). Si no se
obtiene la separación de fases, entonces consideramos la posibilidad de usar tanto alta presión como
un condensador parcial refrigerado. Si no se pude obtener una separación de fases sin usar
refrigeración, consideramos la posibilidad de enviar el efluente del reactor directamente al sistema
de recuperación de vapor.

Figura 8.4 Efluente de Reactor Vapor

Reciclo Gaseoso
Purga

Sistema Rec.
Vapor

Vapor

Sistema Vapor 35 ° C Separador

Alim. Reactor

Líquido Líquido

Sistema
Recuperación Productos
Reciclo Líquido Líquidos
8.1.1 Separación de Mezclas de Fluidos Homogéneos

Como se ha visto anteriormente, la separación de mezclas de fluidos homogéneos requiere de la

creación o adición de otra fase. El método más común es la repetición de vaporizaciones y
condensaciones , es decir destilación. Las tres principales ventajas de la destilación son :

a. La habilidad de manejar un amplio rango de flujos. Muchas de las alternativas a la

destilación solo pueden manejar bajos flujos.
b. La habilidad de manejar un amplio rango de concentración en alimentaciones. Muchas de
las alternativas a destilación solo pueden manejar solo alimentaciones relativamente puras.
c. La habilidad de producir productos de alta pureza. Muchas de las alternativas a la
destilación solo pueden lograr un separación parcial y no pueden producir productos puros.

Los principales casos en que no se puede usar destilación son los siguientes :

1. Separación de productos de bajo peso molecular. Los productos de bajo peso molecular
se destilan a altas presiones para aumentar la temperatura de condensación y permitir si es
posible, el uso de agua de enfriamiento o aire de enfriamiento en el condensador de la
columna. Materiales de muy bajo peso molecular requieren refrigeración en el condensador.
Esto aumenta considerablemente el costo de la separación, puesto que la refrigeración es
muy costosa. La absorción gaseosa, la adsorción, y los separadores de gases por membranas
son las alternativas más usadas en vez de destilación para la separación de materiales de
bajo peso molecular.
2. Separación de productos de alto peso molecular y sensibles al calor. Los materiales de
alto peso molecular son a menudo sensibles al calor y como tales son usualmente destilados
bajo vacío para reducir sus temperaturas de ebullición.
3. Separación de componentes con bajas concentraciones. La destilación no es adecuada
para la separación de productos que están en una baja concentración en la mezcla a
alimentar. La adsorción y la absorción son medios más efectivos.
4. Separación de clases de componentes. Si se desea separar una clase de compuestos (ej:
una mezcla de aromáticos de una mezcla de alifáticos), entonces la destilación solo puede
separar de acuerdo a los puntos de ebullición, no importando las clases de componentes. En
una mezcla compleja donde se necesita separar los componentes por clases, esto significa
separar muchos componentes innecesariamente. La extracción líquido-líquido puede ser
aplicada para la separación de clases de componentes.
5. Mezclas con baja volatilidad relativa o que exhiben comportamiento azeotrópico. La
forma más común de tratar con la separación de mezclas de baja volatilidad relativa y
mezclas azeotópicas es usar extracción o destilación azeotrópica. La cristalización y la
extracción líquido-líquido también pueden ser usadas.
6. Separación de un líquido volátil de un componente no-volátil. Esta es una operación
común que se logra por medio de evaporación y secado.

7. Separación de mezclas de componentes condensables de no-condensables. Si un mezcla

contiene tanto condensables como no-condensables, entonces una condensación parcial
 seguida por un separador de fases a menudo dan una buena separación. Esto corresponde a
una etapa simple de destilación.

8.1.2 Cálculo Aproximado de un Vaporizador de Equilibrio

Para determinar la fase del efluente del reactor, en algunos casos usamos un procedimiento de
separación completa para evitar las soluciones por iteraciones que son típicas de los cálculos de un
flash.
Las ecuaciones para un separador de fases son:

V, yi

F, zi

L , xi

Balance Global : F = V+L 8.1

Balance Componentes : F ⋅ z i = V ⋅ y i + L ⋅ x i 8.2
Equilibrio : y = K i ⋅ xi 8.3
Si combinamos estas exp resiones, obtenemos :

zi
yi = 8.4
V  V  1 
+ 1 −  ⋅  
F  F   K i 
zj
xi = 8.5
(K j − 1)⋅  V  − 1
F

Si suponemos que Ki >> 1, en ecuación 8.4, podemos ver que :

V ⋅ yi ≈ F ⋅ zi 8.6

y si Ki << 1 en ecuación 8.5, entonces se encuentra que :

 L⋅ x ≈ F⋅ z 8.7
i i

Así, entonces como una primera estimación de los flujos de vapor y líquido, podemos escribir,

V = ∑f i para todos los componentes donde Ki ≥ 1 8.8

L = ∑f j para todos los componentes donde K j ≤ 1 8.9

Estas expresiones son equivalentes a una separación perfecta, siempre y cuando no existan
componentes con Ki entre 0,1 y 1,0.

Las separaciones perfectas ignoran el equilibrio líquido vapor . Sin embargo podemos superponer
las relaciones de equilibrio en las expresiones de los flujos.

Así, por ejemplo la composición del líquido en equilibrio con el vapor que tiene una fracción molar

fi f
yi = = i 8.10
V ∑ fi

yi fi
xi = = 8.11
K i K i ⋅ ∑ fi

fi ∑ f j
li = L ⋅ xi = ⋅ 8.12
K i ∑ fi

La ecuación 8.12 permite obtener el flujo de líquido del componente.

Ahora, podemos volver a ajustar el flujo de vapor para esta pérdida, :

 ∑fj 
v i = f i − l i = f i ⋅ 1 −  8.13
 K ⋅ ∑f 
 i i 

Las correspondientes expresiones para los componentes que predominan en la fase líquida son :
 K j ⋅ f j ⋅ ∑ fi
v = 8.14
j
∑f i

 K ⋅ ∑f 
l = f ⋅ 1 − 
j i
8.15
j j 
 ∑ f j 
Ejemplo 8.1 Cálculo aproximado del Flash de Hidralquilación de Tolueno.

Para el caso base de la planta de Hidroalquilación de Tolueno para producir Benceno se tienen los
siguientes flujos a la salida del reactor :

Tolueno : FT ( 1-x) = 165 ( 1-0,75 ) = 41, 25 kmol/hr.

Difenilo : PD = 1,9 kmol/hr.
Benceno : PB = 120 kmol/hr.
Metano : fCH4 = RG ( 1-yPH ) + PG (1-yPH )
Para el caso base : RG = 1529 kmol/hr
PG = 225,4 kmol/hr
yPH = 0,40

Por lo tanto : fCH4 = 1052,6 kmol/hr , fH2 = 701,8 kmol/hr

Por ejemplo para Metano : ∑ fi = 701,8 +1052,6= 1754,4 kmol/hr

∑fj = 120+41,3+1,9 = 163,2 kmol/hr
F = 1917,6 kmol/hr

f ⋅ ∑f 1052,6 ⋅ 163,2
i j
l = = = 4,9 kmol / hr
i Ki ⋅ ∑ fi 20 ⋅ 1754,4

v = 1052,6 - 4,9 = 1047,7 kmol / hr

CH
4

Tabla 8.1 . Flash Hidralquilación de Tolueno

Valor Aproximado Valor Exacto

Componente fi Ki vi li vj li
H2 701,8 90 701,1 0,7 701,35 0,45
CH4 1052,6 20 1047,7 4,9 1048,1 4,54
 Valor Aproximado Valor Exacto
Componente fi Ki vi li vj li
Benceno 120,0 0,01040 13,4 106,6 12,80 107,2
Tolueno 41,3 0,00363 1,6 39,7 1,6 39,7
Difenilo 1,9 0,000008 0 1,9 0 1,9

8.2 Sistema de Recuperación de Vapor

Cuando se desea sintetizar un sistema de recuperación de vapor, se deben tomar las siguientes
decisiones :
1. ¿ Cual es la mejor localización ?
2. ¿ Que tipo de sistema de recuperación de vapor es el menos costoso ?

a. Localización del Sistema de Recuperación de Vapor

Existen tres posibilidades para localización del sistema de recuperación de vapor :

1. En el flujo de Purga
2. En el flujo de Gas de Reciclo
3. En el flujo de salida de vapor del Flash

Las reglas que debemos usar para tomar esta decisión son : ( Figura 8.5 )

Gas de Reciclo Purga

Prevenir reciclo de Prevenir pérdida de

ciertos componentes materiales valiosos
o indeseables

Vapor del
Separador

Figura 8.5 Localización de Sistema de Recuperación de Vapor

1. Colocar el sistema de recuperación de vapor en el flujo de purga si cantidades significativas de

materiales valiosos se pierden en la purga. La razón de esta regla heurística es que el flujo de
purga normalmente es el menor de los flujos.
2. Colocar el sistema de recuperación de vapor en el flujo de reciclo gaseoso si materiales que son
peligrosos para la operación del reactor ( envenenamiento del catalizador, etc.) están presentes
en este flujo o si el reciclo de algunos componentes degrada la distribución de productos. El flujo
de gas de reciclo es normalmente el segundo flujo más pequeño.
3. Colocar el sistema de recuperación de vapor en el flujo de salida del vapor del flash si son
válidos tanto 1 como 2, es decir, a pesar de que el flujo es mayor, se cumplen ambos objetivos.
4. No utilizar un sistema de recuperación de vapor si no son importantes l ó 2.

b. Ajuste de Balances de Materia.

Debemos notar que aunque a menos que se escoja la alternativa 3, las ecuaciones de balance de
materia que hemos utilizado , no son válidas, es decir, algunos de los compuestos que hemos
supuesto que se recuperan totalmente como líquidos, se perderán en el flujo de purga o serán
reciclados en el reciclo gaseoso ( lo cual cambiaría el tamaño del compresor). Sin embargo , en muchos
casos los errores introducidos son menores, de modo que muestras estimaciones previas son buenas
estimaciones. Se espera desarrollar balances de materia rigurosos si procedemos al diseño final, y por lo
tanto usamos nuestro criterio ingenieril para ver si se necesita efectuar correcciones.

Ejemplo 8.2 Hidroalquilación de Tolueno: ¿ Se necesita un sistema de recuperación de vapor?

Solución :

Para una conversión x= 0,75 y una composición de purga yPH = 0,4, los flujos de vapor del
separador de fases se entregan en la Tabla 8.1. Los flujos de purga y de reciclo para este caso base,
son 225,9 y 1529 kgmol/hr respectivamente. Por lo tanto, podemos estimar los flujos de Benceno y
Tolueno en la purga y en el reciclo para decidir si es factible colocar un sistema d e recuperación de
vapores y el tipo de sistema (absorción, condensación, adsorción, sistema de membrana, etc)

Por lo tanto :

Pérdida de Benceno :
225,4
⋅ 13,4 = 1,72 kmol / hr
225,4 + 1529
Pérdida de Tolueno :
225,4
⋅ 1,6 = 0,21 kmol / hr
225,4 + 1529

Si efectuamos el cálculo en términos económicos .

Pé rdida Potencial de Benceno = 13,4 kmol / hr ⋅ 19,93US$ / kmol ⋅ 8400 hr / añ o= 2.240.00 US$ / añ o
Pé rdida deBenceno en Purga = 1,72 kmol / hr ⋅ 19,93 US$ / kmol ⋅ 8400 hr / añ o= 228.000 US$ / añ o
Pé rdida de Tolueno en Purga = 0,21 kmol / hr ⋅ 14,10 US$ / kmol ⋅ 8400 hr / añ o= 24.900 US$ / añ o

Por lo tanto la pérdida total por la purga corresponde a aproximadamente a US $ 250.000 /año, y es
un valor menor comparado con nuestro potencial económico. Estos valores de pérdida de Benceno
y Tolueno nos permiten tomar la decisión si agregar un sistema de recuperación de el flujo de
purga. Sin embargo todavía nos falta calcular los costos del sistema de separación de líquidos, y por
lo tanto no queremos perder tiempo en diseñar un sistema de recuperación de vapores, y por lo
tanto aceptamos estas pérdidas en la purga, aunque podemos volver al problema más tarde.

Si no recuperamos el Benceno y Tolueno que sale del flash, nuestras suposiciones concernientes a
los balances globales y de reciclo no son válidos. En particular la cantidad de Benceno que sale en
el líquido del flash no es adecuada para cumplir con la producción deseada, aunque podamos
recuperar algo de Benceno en los compresores del reciclo. Podemos volver atrás y revisar nuestros
balances de materia. Sin embargo habrá que revisarlos de todas maneras cuando diseñemos el
sistema de separación de líquidos, y puesto que los cambios que introducimos no son tan grandes,
continuamos con al análisis del problema.

c. Tipos de Sistemas de Recuperación de Vapor

Las tecnologías actuales permiten usar los siguientes procesos:

1. Condensación. (alta presión o baja temperatura, o ambos).

La separación por condensación se basa en la diferencias de volatilidades entre componentes
que condensan. Un sistema de refrigeración o una combinación de alta presión y
refrigeración es necesario a menudo.
2. Absorción. (Separar Acetona de Aire)
Si es posible un componente que exista en el proceso debe ser usado como solvente ( Ej.
Tolueno para recuperar Benceno en purga en la HDT). Si se introduce un compuesto extraño
en el diagrama de flujo se introduce una complejidad adicional y la posibilidad de aumentar
los problemas ambientales y de seguridad más tarde en el diseño.
3. Adsorción..(Separar Cl2 de gases) .
La adsorción supone la transferencia de un componente hacia una superficie sólida. Un
ejemplo es la adsorción de vapores orgánicos ( Acetona, Metano, etc.) por medio de carbón
activado. Carbón activado es una forma de carbón altamente porosa fabricada a partir de
materiales carbonados como madera, cuescos, y carbón. El adsorbente puede necesitar ser
regenerado por un vapor
(de agua por ejemplo). La regeneración necesita por lo tanto una separación posterior. La
regeneración pude efectuarse también por cambios de presión o de temperatura, siendo estos
métodos preferidos a la regeneración por vapor puesto que reduce la carga del sistema de
separación.

4. Proceso de Separación por Membranas. (Separar H2 de CH4)

 Las membranas separan gases por medio de un gradiente de presión a través de la
membrana, con valores de típicos de 40 bar o mayores (600 psia). Algunos gases son
permeables más rápidamente que otros y se concentran en el lado de la presión baja. Los
gases de bajo peso molecular y fuertemente polares tienen altas permeabilidades y son
conocidos como gases rápidos. Los llamados gases lentos tienen altos pesos moleculares y
moléculas simétricas. Por lo tanto los separadores de gases por membranas son efectivos
cuando el gas a ser separado está a alta presión y solo se requiere una separación parcial.

5. Sistemas de Reacción. ( Ej. remover CO2 , H2S de flujos gaseosos)

Es posible usar una combinación de operaciones tradicionales de separación ( destilación,
absorción, extracción ,etc.) y sistemas de reacción química para recuperar o separar ciertos
solutos gaseosos . Ejemplos de lo anterior son destilación con reacción química, absorción
con reacción química , etc. Casos típicos son la recuperación de H2S de gases de refinería
por absorción en Aminas y posterior recuperación por desorción y reacción con NaOH para
formar NaHS, la absorción de Cl2 en gases inertes ( H2 , Aire, etc.) con NaOH para forma
NaOCl, y en general la recuperación de contaminantes gaseosos (SOx, NOx, NH3,
Halógenos, CO2 , CO, etc.) en sistemas de tratamientos de emisiones gaseosas.

d. Estrategia de Diseño de Sistemas de Recuperación de Vapor

Usualmente debemos diseñar el sistema de recuperación de vapor antes del sistema de separación
de líquidos debido a que cada uno de los procesos de separación de vapor genera usualmente flujos
de líquidos que deben ser posteriormente purificados. Para el caso de un absorbedor por ejemplo,
necesitamos suministrar un solvente a la columna, y por lo tanto introducimos un nuevo reciclo
entre los sistemas de separación como se muestra en la Figura 8.6

Sistema
Recuperación de Purga
Vapor

H2,CH4
Reactor Flash

Tolueno

Sistema Benceno
Separación Líquidos
Tolueno Difenilo

Figura 8.6 Sistema de Separación con Interreciclos

La alternativa a usar un sistema de separación de vapor es utilizar el sistema de purga. Esto
descarta la necesidad de un separador pero incurre en pérdida de materiales. No solo la pérdida de
material es costosa, sino que se pueden crear problemas ambientales . Otra opción es usar una
combinación de una purga con un separador.
Como ejemplo se puede considerar la síntesis del Amoníaco. En un ciclo de síntesis de Amoniaco,
Hidrógeno y Nitrógeno reaccionan para producir Amoníaco, donde usualmente el Hidrógeno está
contaminado con Metano y el Nitrógeno con Argón. El efluente del reactor es parcialmente
condensado para separar Amoníaco cono líquido. El Hidrógeno y Nitrógeno gaseoso no
reaccionado son reciclados al reactor. Una purga en el reciclo previene la acumulación de argón y
metano. La purga puede ser destinada a combustible, pero cantidades considerables de Hidrógeno
se pierden en la purga, y por lo tanto su recuperación es atractiva económicamente. Para la
recuperación de Hidrógeno , solamente dos procesos son usualmente viables, condensación
criogénica y separación por membranas. En la separación por membranas el gas rápido ( Hidrógeno
) se separa del gas lento ( Metano ) ,y una recuperación fraccional de alrededor de un 90 % es
posible con una sola membrana, obteniendo purezas sobre un 90 % en Hidrógeno.

e. Combinación de Sistema de Recuperación de Vapor y de Separación de Líquidos

Si usamos un condensador parcial y estanque separador para separar las fases del efluente del
reactor, algunos de los componentes líquidos más livianos saldrán con los gases del separador
( Benceno en HDT ) y por lo tanto no serán recuperados en el sistema de recuperación de líquidos.
Sin embargo si solo hay una pequeña cantidad de vapor en el flujo que sale del condensador parcial
y si la primera operación en el sistema de separación de líquidos es la destilación, podemos eliminar
el separador de fases ( flash ) y alimentar el efluente del reactor directamente a la columna de
destilación.
El diámetro de una columna de destilación con alimentación bifásica necesitara ser más grande (
para manejar el aumento de tráfico de vapor ) que una columna que sigue a un separador flash. Sin
embargo, este aumento de costo puede ser menor que el asociado con un sistema de recuperación de
vapor para remover los componentes líquidos del vapor de un separador.

8.3 Sistema de Recuperación de Líquidos

Cuando se desea sintetizar un sistema de separación de líquidos, se deben tomar las siguientes
decisiones :

1. ¿ Como se deben remover los compuestos livianos si es que contaminan el producto ?

2. ¿ Cual debe ser el destino de los compuestos livianos ?
3. ¿ Debemos reciclar los compuestos que forma azeótropos con los reactivos, o
debemos separar los azeótropos ?
4. ¿ Qué separaciones se deben hacer por destilación ?
5. ¿ Que secuencias de columnas debemos usar ?
6. ¿ Si no usamos destilación , como efectuamos la separación ?

8.3.1 Sistemas de Recuperación de Livianos.

Algunos componentes livianos se solubilizan en el líquido que sale del separador de fases, y
también algunos livianos se solubilizan en los líquidos que salen del sistema de recuperación de
vapor. Si estos livianos pueden contaminar el producto, deben ser removidos.

a. Alternativas de Remoción de Compuestos Livianos.

Las alternativas que podemos usar para remover los compuestos livianos son las siguientes :

1. Reducción de Presión o aumento de Temperatura.

Se efectúa un cambio de presión o temperatura, para remover los componentes livianos en

un separador de fases. Esto requiere del cálculo de condensación de equilibrio.

2. Condensador Parcial.

Se usa un condensador parcial en la columna del producto. Esto significa utilizar programas
de computación para el cálculo del equilibrio, o a veces se pueden usar cálculos
aproximados.

3. Columna de Pasteurización.

Se utiliza una columna de pasteurización que consiste en una columna convencional de

destilación con una sección de remoción de los compuestos livianos en el tope para extraer
el producto en un plato más abajo.

4. Columna Estabilizadora.

Consiste en usar una columna de destilación normal para eliminar los compuestos livianos y
obtener los productos libres de livianos por el fondo.

Estas cuatro opciones están listadas en orden de aumento del costo, y por lo tanto debemos preferir
las primeras alternativas. Sin embargo para tomar una decisión para remover los compuestos
livianos, es necesario conocer los flujos de estos compuestos y efectuar algunos cálculos
aproximados o por computador para estimar las cantidades recuperadas.

Figura 8.7 . Alternativas para la Remoción de Livianos

 Livianos Livianos

Producto

Condensador Parcial
Producto
Livianos Columna Estabilizadora

Producto

Columna de Pasteurización

b. Destino de los Compuestos Livianos.

Como destino de los compuestos livianos podemos reciclarlos al sistema de recuperación de vapor
o al separador de fases, ventearlos a un sistema de antorcha o tratamiento, o enviarlos a combustión.
Si los livianos tienen poco valor, se remueven a través de un venteo. Si este venteo puede causar
problemas de contaminación debemos enviar estos compuestos a un sistema de tratamiento o a una
antorcha o a un sistema de incineración adecuado si existen compuestos tóxicos.
En resumen , si los compuestos livianos no contaminan el producto, los reciclamos al reactor con
los flujos de reciclo de reactivos, o los removemos del proceso con un subproducto que se envía a
suministro de combustible. Si estos livianos definitivamente contaminan el producto, deben ser
removidos del proceso. El método de remoción y el destino de los compuestos livianos, dependerán
de las cantidades de estos compuestos.. Por lo tanto debemos determinar la cantidad de livianos en
función del las variables de diseño antes de tomar una decisión.
c. Formación de Azeótropos con Reactivos.
Si un componente forma un azeótropo con un reactivo, tenemos la alternativa de reciclar el
azeótropo o separar el azeótropo y solamente reciclar el reactivo ( Por ejemplo: EtOH-H2O ). El
separar el azeótropo normalmente requiere de dos columnas y por lo tanto es más costoso. Sin
embargo si reciclamos el azeótropo debemos sobredimensionar todo el equipo en la línea de reciclo
para manejar el flujo incremental de componentes extras. No existen reglas heurísticas para resolver
estas decisiones , y por lo tanto se deben evaluar ambas alternativas.

d. Aplicabilidad de la Destilación.

Como vimos anteriormente, la destilación es la forma menos costosa de separar mezclas de

líquidos. Sin embargo, si las volatilidades relativas de dos componentes con puntos de ebullición
vecinos es menor que 1,1 o similar, la destilación es muy costosa, es decir, se tienen grandes
razones de reflujo y correspondientes altos flujos de vapor, un gran diámetro de la columna,
grandes condensadores y hervidores, y grandes consumos de vapor y agua de refrigeración. Siempre
que encontremos dos componentes vecinos que tienen volatilidad relativa menor a 1,1 en una
mezcla, se procede a agrupar estos compuestos juntos y se les trata este grupo como un solo
componente en la mezcla. En otras palabras , desarrollamos la mejor secuencia de destilación para
el grupo y los otros componentes, y luego separamos los componentes unidos usando otros
métodos. ( Ver Figura 8.8).

Figura 8.8 Separación por Destilación.

A B, C B
Separación C
α
A 3,2
B 1,7
C 1,6
D 1,0
E 0,4 D

B, C, D D, E E
8.3.2 Secuencias de Columnas de Destilación.

Para separaciones completas de mezclas de tres componentes (sin azeótropos) podemos recuperar el
componente más liviano primero o el componente más pesado primero, y entonces separar los dos
compuestos restantes.( Ver Figura 8.9 ).

A B A

A A
B B
C C

C C B

Secuencia Directa Secuencia Indirecta

Figura 8.9 Alternativas de Destilación para mezclas Ternarias.

Cuando el número de componentes aumenta, el número de alternativas aumenta rápidamente como

se ve en la Tabla 8.2. Las separaciones que se pueden efectuar en 14 alternativas para una mezcla
de cinco componentes se entregan en la Tabla 8.3

Tabla 8.2 Número de Alternativas

Número de Componentes 2 3 4 5 6
Número de Secuencias 1 2 5 14 42

Pareciera que fuera una tarea mayor decidir que secuencia de columnas de destilación se debe
seleccionar para un proceso en particular, especialmente puesto que la mejor secuencia pude
cambiar a medida de que cambiamos las variables de diseño. Para simplificar este esfuerzo,
podemos mirar las reglas heurísticas para las secuencias de columnas de destilación. Se ha hecho un
considerable esfuerzo de investigación en esta área, y algunos de los resultados los veremos a
continuación.
 Tabla 8.3 Secuencia de Columnas para Cinco Componentes

Secuencia Columna 1 Columna 2 Columna 3 Columna 4

1 A/BCDE B/CDE C/DE D/E
2 A/BCDE B/CDE CD/E C/D
3 A/BCDE BC/DE B/C D/E
4 A/BCDE BCD/E B/CD C/D
5 A/BCDE BCD/E BC/D B/C
6 AB/CDE A/B C/DE D/E
7 AB/CDE A/B CD/E C/D
8 ABC/DE D/E A/BC B/C
9 ABC/DE D/E AB/C A/B
10 ABCD/E A/BCD B/CD C/D
11 ABCD/E A/BCD BC/D B/C
12 ABCD/E AB/CD A/B C/D
13 ABCD/E ABC/D A/BC B/C
14 ABCD/E ABC/D AB/C A/B

a. Reglas Heurísticas Generales.

Existen reglas heurísticas generales que pueden ser utilizadas para simplificar la selección de las
secuencias de columnas de destilación tal como se muestra en la Tabla 8.4

Tabla 8.4 Reglas Heurísticas Generales para Secuencias de Columnas

1. Remover los componentes corrosivos y peligrosos lo antes posible

2. Remover los componentes reactivos o monómeros lo antes posible
3. Remover los productos como destilados o productos de tope
4. Remover los reciclos como destilados, en especial si son reciclados al reactor

La primera regla heurística esta basada en el hecho de que los materiales de construcción de la
columna son de mayor costo que el acero al carbón, si están presentes componentes corrosivos. Por
lo tanto mientras entre más columnas manejas compuestos corrosivos, más costoso será el tren de
destilación. También por consideraciones de seguridad, cualquier compuesto particularmente
peligroso debe ser removido del proceso lo antes posible para minimizar el inventario de este
material.

La segunda regla heurística indica que los componentes reactivos cambiarán el problema de
separación y por lo tanto deben ser removidos lo antes posible. Los monómeros ensucian los
hervidores , de modo que es necesario operar las columnas a vacío de manera de disminuir las
temperaturas de tope y fondo para decrecer la velocidad de polimerización. Las columnas operadas
al vacío son más costosas que las columnas a presión por lo cual tratamos de evitar los costos de
limpieza.

Normalmente es preferible remover los productos y flujos de reciclos hacia los reactores de relleno
como producto de tope o destilado para evitar la contaminación del producto o del flujo de reciclo
con materiales pesados o residuos los que se acumularían en el proceso. Si es necesario remover un
producto como flujo de fondo, a menudo se extrae como vapor del hervidor y se condensa
nuevamente. Al mismo tiempo un flujo de purga líquida se puede extraer del hervidor para prevenir
la acumulación de residuos contaminantes.

b. Reglas Heurísticas para las Secuencias de Columnas Simples.

Existen un número de otras reglas heurísticas para la selección de secuencias de columnas simples
(i.e: columnas con un producto de tope y uno de fondo, con componentes claves adyacentes en
volatilidad y con un hervidor y un condensador), de las cuales se entrega una lista en la Tabla 8.5.

Tabla 8.5 Reglas Heurísticas para Secuencias de Columnas Simples

1. Remover el componente más abundante primero

2. Remover el componente liviano primero
3. Dejas altas separaciones para el final
4. Dejar las separaciones difíciles al final
5. Favorecer las separaciones equimolares
6. La siguiente separación debe ser la menos costosa

Estas reglas heurísticas están basadas en observaciones hechas en muchas aplicaciones prácticas.
Además de estar restringidas a columnas simples, estas reglas están basadas en columnas sin
integración de calor (i.e: hervidores y condensadores son convencionales en cuanto a los servicios;
vapor y agua de refrigeración). Además la primera y la quinta regla heurística en la lista dependen
de las composiciones de la alimentación, mientras que la segunda y cuarta dependen en
volatilidades relativas. Por lo tanto debemos esperar que estas reglas pueden conducir a
contradicciones, como por ejemplo si el componente más abundante es el componente más pesado,
existe un conflicto entre la primera y segunda regla heurística.
También podemos notar que a medida que cambia la conversión en un proceso, esperamos que el
reactivo no convertido irá desde el componentes más abundante a bajas conversiones, hasta el
componente menos abundante a conversiones muy altas. Por lo tanto las reglas heurísticas de la
Tabla 8.5 implican que la mejor secuencia de columnas cambiará a medida que cambien las
variables de diseño. Además como se indica anteriormente, los estudios para desarrollar las reglas
están limitados a secuencias de columnas simples con una sola alimentación y aisladas del resto del
proceso, de modo que se pueden obtener resultados diferentes si se considera la interacción del tren
de destilación y el resto de la planta.

c. Interacciones entre el sistema de separación y el proceso.

Si consideramos los dos diagramas de flujos alternativos de la Figura 8.10 a) y b).

Podemos considerar estas dos configuraciones como dos alternativas en un problema de secuencias
de columnas. Existe un número diferente de columnas en el loop de reciclo de los dos sistemas, y
por lo tanto el costo de reciclo será diferente. Por lo tanto, la conversión óptima, la cual
corresponde usualmente a un compromiso económico entre las pérdidas por selectividad y los
costos de reciclo, serán diferentes para los dos casos. Por supuesto , deberíamos comparar
alternativas en las condiciones de operación óptimas de cada una, en vez de comparar las
alternativas para una alimentación idéntica.

De este simple argumento, vemos que el problema de seleccionar la mejor secuencia de separación,
no puede siempre ser aislada del diseño del resto del proceso.: i.e., la secuencia menos costosa para
una alimentación fija puede no ser la secuencia óptima del proceso (debido a que la condición de la
alimentación cambiará con el flujo óptimo). De hecho entonces , podemos nombrar la siguiente
regla heurística :

Seleccione la secuencia que minimiza el número de columnas en el reciclo

Figura 8.10 a. Diagrama de Flujo de Hidroalquilación de Tolueno

Figura 8.10 b. Diagrama de Flujo de Hidroalquilación de Tolueno

d. Reglas Heurísticas para Columnas Complejas

A B A

A A
B B
C C

C C B

Diseño 1 : Secuencia Directa Diseño 2 :Secuencia

Indirecta

A B A

A A
B B
C C

C C B
Diseño 3 : Rectificador lateral Diseño 4 : Desorbedor Lateral

A,B A A A

A A B
B B B
C C

B,C C C B

Diseño 7 : Prefraccionador Diseño 6 : Diseño 7 :

Corriente Lateral Corriente Lateral
Líquida Vapor
 Tabla 8.6 Reglas Heurísticas para Columnas Complejas
[ Tedder y Rudd ]

Criterio :

KA ⋅ KC α AB
Indice de Facilidad de Separación ( ESI) = =
K ⋅K α
B B BC

Si ESI < 1, la separación A/B es más difícil que la separación B/C.

Si ESI > 1, la separación A/B es más fácil que la separación B/C.

Heurísticas para ESI < 1,6 :

1. Si el 40 % al 80 % es producto intermedio y se obtienen cantidades iguales de producto de

tope y fondo, favorecer el diseño 5.
2. Si más del 50 % es producto intermedio y menos del 5 % es producto de fondo, favorecer el
diseño 6.
3. Si más del 50 % es producto intermedio es menos del 5 % es producto de tope , favorecer el
diseño 7.
4. Si menos del 15 % es producto intermedio y hay cantidades iguales de tope y fondo,
entonces favorecer el diseño 3.
5. Para otros casos favorecer los diseños 1 y 2 , cualquiera que remueva el componente más
abundante primero.

Heurísticas para ESI > 1,6

1. Si más del 50 % es producto de fondo, favorecer el diseño 2.

2. Si más del 50 % es producto intermedio y desde 5 a 20 % es fondo, favorecer el diseño 5.
3. Si más del 50 % es producto intermedio, y menos del 5 % fondo, favorecer diseño 6.
4. Si más del 50 % es producto intermedio, y menos del 5 % tope, favorecer el diseño 7.
5. Para otros casos, favorecer le diseño 3.

Otras Reglas Heurísticas :

1. Los diseños térmicamente acoplados 3 y 4 deben ser considerados alternativas a los diseños
1 y 2 , si menos de la mitad de la alimentación es producto intermedio.
2. Los diseños 3,4,6 y 7 deben ser considerados para separar todas las mezclas donde una
pureza baja del producto intermedio es aceptable.

Estrategia :

1. Reduzca las separaciones de n-componentes a secuencias de separaciones pseudo-binarias, y

efectúe la separación ternaria más difícil al último.
2. Estas heurísticas no garantizan un óptimo estructural ni tampoco consideran todas las
columnas complejas.
Tabla 8.7 Reglas Heurísticas para Columnas Complejas
[ Glinos y Malone]

1. Secuencias Simples

a. Use secuencia directa si :

x
AF
(α≥
AB
−1 )
(x AF
+x
CF
) (α AC
− 1)
x AF 1
b. Use secuencia indirecta si : ≤
(x AF
+x
CF
) (α AC
+1)

c. Calcule los flujos de vapor si :

(α AB
−1 )≥ x
AF
≥
1
(α AB
− 1) ( x
AF
+x
CF
) (α AC
)
+1

2. Columnas con Corriente Lateral

a. Considere siempre una columna de corriente lateral si xAF y/o xCF < 0,1.
b. Considere usar columna con corriente lateral cuando el producto intermedio es reciclado y
no se requiere una pureza alta.
c. Considere usar columna de corriente lateral cuando las volatilidades no están distribuidas
parejas.
d. Considere columna con corriente lateral sobre la alimentación cuando el producto
intermedio es más difícil de separar del compuesto pesado que del liviano. De otra manera,
considere columna con corriente lateral bajo la alimentación.

3. Columnas con Desorbedor y Rectificador Lateral

a. Considere usar este tipo de columnas cuando menos del 30 % de la alimentación

corresponde al producto intermedio.
b. A medida que xAF se aproxima a ( αAB -1)/ ( αAC - 1 ), los ahorros aumentan.
c. Los máximos ahorros son 50 % independientes de las volatilidades relativas.
d. Considere usar columna de corriente lateral cuando las volatilidades no están distribuidas
parejas.

4. Columna Prefraccionadoras

a. Los maximos ahorros dependen de las volatilidades y de que alimentación controla.

1. Si la alimentación superior controla, los maximos ahorros son ( αAB -αBC )/ ( αAC - 1 ) , lo
cual ocurre si xB → 1.
2. Si la alimentación inferior controla, los maximos ahorros son ( αBC -1 )/ ( αAC - 1 ), lo que
ocurre para xC → 1.
e. Diseño de Secuencias Simples de Columnas de Destilación

A B A

A A
B B
C C

C C B
A/BC B/C AB/C A/B

Podemos usar como modelo de costo para cada columna el modelo de las correlaciones de Guthrie,

CTA = C 0 ⋅ N 0,82 ⋅ V 0,533 + C 1 ⋅ V 0,65 + C 2 ⋅ V

El primer término corresponde al costo anualizado de la columna, el segundo al costo anualizado
del condensador y hervidor , y el último al costo anual de los servicios ( agua de refrigeración y
vapor de calefacción ), donde ,

0 ,53 0 , 2665
 4   M ⋅ R G ⋅ TW 
C0 =
M &S K C
280
⋅
3
⋅
 0,88 ⋅ π 
⋅ [115
, ⋅ h] ⋅  G
 P  [
⋅ 3,30 + Fp ]

M & S K HE  ∆H D   ∆H W  
0 , 65 0 , 65

C1 = ⋅ ⋅   +   ⋅ [ 3,29 + Fc ]
280 3  U C ⋅ ∆TC   U R ⋅ ∆TR  

 C W ⋅ ∆H D C S ⋅ ∆H W 
C2 = M ⋅  + 
C
 PW ⋅ ( TAS − TAE ) ∆ H S 
1. Secuencia Directa

A B

I
A,B,C N IAB
I
VAB N IBC VBC

2. Secuencia Indirecta

II
A,B,C N IIBC VBC N IIAB
II
VAB

C B

Para obtener la secuencia óptima se calcula :

∆ CTA = K 1 ⋅ [ N IAB − N IIAB + N IBC − N IIBC ] + K 2 ⋅ [ VAB

I
− VAB
II
+ VBC
I
− VBC
II
]
Si usamos algunas reglas heurísticas para simplificar el cálculo:
Gilliland : N T = 2 ⋅ N min si R = 1,2 ⋅ R min

Si E 0 = 0,50 ⇒ N R = 2 ⋅ N T = 4 ⋅ N min

 rA   rB 
4 ⋅  ⋅ 
 1 − rA   1 − rB 
Entonces : N AB =
ln α AB
En lo que respecta a A y B en ambas secuencias , las recuperaciones en ambos casos son iguales y
también para B y C , por lo tanto :
N IAB = N IIAB

N IBC = N IIBC
Por lo tanto se obtiene :

∆ CTA  I
K
( 
=  V + V I − V II + V II 
AB BC AB BC
) ( )
2

esto demuestra que debemos seleccionar aquella secuencia que tenga la menor cvarga de vapor. Se
ha hecho la suposición de que las constantes K0 , K1 y K2 son igulaes para ambas secuencias , lo
que no ocurrirá si las columnas a usar son de distinto material o trabajan a distintas presiones.

Para el cálculo de los flujos de vapor .

Vi =( Ri + 1 ) D con Ri = 1,2 Rmin

Para separaciones perfectas : Di xi,D = F xi,F

Para calcular el reflujo mínimo se utiliza las ecuaciones de Underwood :

n α j ⋅ x F, j
∑α −Θ
= 1− q
j=1 j

n α j ⋅ x D, j
Rm +1 = ∑α −Θ
j=1 j
Secuencia Directa : La nomenclatura para la secuencia directa es :
 A, xA,D B

xAF , xBF , xCF

I
αAB , αCB N IAB
I
VAB N IBC VBC

xBW , xCW C
Suponiendo separaciones perfectas :

Columna 1 : Para esta columna se obtiene :

x AW
= x BD
= x CD
= 0
x CF
x BF
x = , x =
CW 1− x BW 1− x
AF AF

V AI B = (R I
AB
+ 1 ⋅F ⋅x ) AF

RI =
1
⋅

( ) (
α − 1 − α AC − α AB ⋅ x CF − α AB − 1 ⋅ x AF
 AC

 ) ( )
m ,AB
(α AB
−1 

) (
α AC − 1 − α AB − 1 ⋅ x AF

 ) ( )
Esta ecuación es una aproximación a la ecuación de Underwood.
Columna 2 : Para la separación B/C se obtiene :

x x
BF CF
x =x = , x =x =
BF2 BW1 1− x CF2 CW1 1− x
AF AF

BC
(
VI = R I + 1 ⋅ F ⋅ x
BC
) BF

1
R Im,BC =
(α BC
−1 ⋅ x ) BF

Secuencia Indirecta : La nomenclatura para la secuencia indirecta es :

 A

xAF , xBF , xCF

αAB , αCB N II V II N II V II
BC BC AB AB

C B
Suponiendo separaciones perfectas :

Columna 1 : Para esta columna se obtiene :

x AW
= x BW
= x CD
= 0
x AF
x BF
x = , x =
AD 1− x CF
BD 1− x CF

V
AB
I
= (R II
BC
)
+ 1 ⋅ F ⋅ (x
AF
+ x
BF
)

R II =⋅

( )(
x + x CF / α BC − 1 + x AF / α AC − 1
 BF ) ( ) 
m , BC 
 (
x AF + x BF ⋅ 1 + x AF ⋅ x CF )( ) 


Esta ecuación también es una aproximación a la ecuación de Underwood.

Columna 2 : Para la separación B/C se obtiene :

x x
AF BF
x =x = , x =x =
AF2 AD1 1− x BF2 BD1 1− x
CF CF

AB
(
V II = R II + 1 ⋅ F ⋅ x
AB
) AF

R II =
(1 − x ) CF
m ,AB
( α − 1) ⋅ x
AB BA

Otras relaciones para determinar la secuencia óptima en forma más simple son las de Glinos y
Malone ( Tabla 8.7 ).
 1.Usar secuencia directa , si :
x α −1
AF AB
≥µ=
x +x α −1
AF CF AC

2. Usar sec uencia indirecta , si :

x 1
AF
≥λ=
x +x α +1
AF CF AC

3. Calcular flujos de vapores si

α −1 x α −1
AB AF AB
µ= ≥ ≥µ=
α −1 x +x α −1
AC AF CF AC

Ejemplo 8.10. Sistema de Separación de Líquido de la Hidroalquilación de Tolueno.

El flujo de líquido del flash isotérmico que se debe alimentar al sistema de separación de líquidos se
obtuvo en el ejemplo 8.1 ( 100 ° F, 465 psia.)

Tabla 8.1 . Flash Hidroalquilación de Tolueno

Valor Aproximado Valor Exacto

Componente fi Ki vi li vj li
H2 701,8 90 701,1 0,7 701,35 0,45
CH4 1052,6 20 1047,7 4,9 1048,1 4,54

Valor Aproximado Valor Exacto

Componente fi Ki vi li vj li
Benceno 120,0 0,01040 13,4 106,6 12,80 107,2
Tolueno 41,3 0,00363 1,6 39,7 1,6 39,7
Difenilo 1,9 0,000008 0 1,9 0 1,9

Si dejamos que los compuestos livianos salgan con los productos la composición de este será:

106,6
xD = = 0,9501
0,7 + 4,9 + 106,6

lo cual es menor a la pureza requerida de 0,9970. Por lo tanto debemos remover estos compuestos
livianos. Si tratamos de disminuir la presión de esta corriente a 50 psia y así eliminar el Hidrógeno
y el Metano, se obtiene lo siguientes
 Valor Aproximado
Componente fi Ki vi li
H2 2 921 1,95 0.,05
CH4 11 186 9,51 1,49

Valor Aproximado
Componente fi Ki vi li
Benceno 235,4 0,0906 0,85 234,55
Tolueno 87,4 0,0337 0,11 82,29
Difenilo 4 0,000074 0 0

8.3.3 Otros Tipos de Separación de Líquidos

Si la destilación es demasiado costosa para separar mezclas líquidas, es decir para los casos en que
α < 1,1 , existen otras alternativas que resultan menos costosas :

1. Extracción Líquido-Líquido
2. Destilación Extractiva
3. Destilación Azeotrópica
4. Destilación Reactiva
5. Cristalización
6. Adsorción
7. Reacción

1. Extracción Líquido-Líquido

Para separar una mezcla de B y C que tiene una composición correspondiente al punto 1 de la
Figura 8.5, contactamos en contracorriente la alimentación con un solvente S, correspondiente al
punto 2 , en una columna de extracción. Normalmente deseamos recuperar in 99 % o más del
componente C, desde la alimentación original, lo que corresponde al punto 3 . Removemos el
solvente de este flujo usando una columna de destilación para obtener el producto B . El otro flujo
que sale de la columna de extracción corresponde al punto 4, y cuando se usa destilación para
remover el solvente de esta mezcla se obtiene las condiciones del punto 6..

B
5
3 B+S C
7
B+C
6
2
S

1
6 4
 7
1 5
C 3 2
B+C
4 B S
C+S (+B)

Figura 8.16 . Extracción Líquido-Líquido

2. Destilación Extractiva

Otro tipo de destilación es la destilación extractiva, la cual usa un agente de separación masico. En
esta operación el agente externo de separación masico, es relativamente no-volatil y es conocido
como el solvente.

Solvente A B

Columna de Solvente + B Desorbedor

Extracción de Solvente
Alimentación S l
A+B

Enfriador
de Solvente

Solvente

Entrada de A = HNO3
Solvente B = H2O
S = H2SO4

Figura 8.17 . Destilación Extractiva

Si queremos separar ácido nítrico de agua, por destilación extractiva, agregamos un componente
pesado ácido sulfúrico, cerca del tope de la columna. La presencia del componente pesado cambia
el equilibrio líquido vapor ( cambian los coeficientes de actividad ) , lo cual en algunos casos
simplificaran la separación. Obtenemos un componente puro, ácido nítrico, en el tope de la primera
columna, y recuperamos el otro componente en el tope de la segunda columna, y reciclamos el
solvente , ácido sulfúrico, de vuelta a la primera columna. Por lo tanto se requieren de dos columnas
en la destilación extractiva. La destilación extractiva es más útil que la destilación azeotrópica
debido a que el proceso no depende de la formación de un azeotropo, y por lo tanto existe una
cantidad de agentes de separación masico. En general, el solvente debe tener una estructura similar
a la del componente menos volátil de los dos compuestos a separar. tenderá entonces a formar una
mezcla cercana a ideal con el componente menos volátil. esto tiene le efecto de aumentar la
volatilidad del compuesto más volátil.
El flujo de solvente a la columna de destilación usualmente se puede variar. Un mayor flujo
generalmente significa una mejor separación. Sin embargo, el solvente debe ser vaporizado tanto en
la columna de extracción como en la desorción, lo que significa mayor consumo de energía a flujos
mayores. También, a mayor flujo de solvente aumenta las temperaturas de la destilación. El flujo de
solvente puede ser optimizado puede ser optimizado por si solo. Sin embargo, no se debe efectuar
lo anterior hasta que el proceso total se ha establecido, puesto que la integración de calor puede
tener un gran efecto en la optimización.
3. Destilación Azeotrópica

En la destilación azeotrópica agregamos un componente relativamente liviano que cambia el

equilibrio líquido-vapor de la mezcla original, a menudo formando un nuevo azeotropo con uno de
los componentes de la alimentación. Así por ejemplo para separar la mezcla azeotrópica etanol-
agua, agregamos benceno el cual forma un azeotropo ternario. Con esta modificación podemos
remover etanol puro desde el fondo dela primera columna y recuperar la mezcla azeotrópica
ternaria en el tope.
Puesto que el azeotropo ternario es una mezcla heterogenea cuando se condensa, usamos la capa
rica en benceno como reflujo a la primera columna, y usamos la otra capa como alimentación a la
segunda columna. En la segunda columna, sacamos el azeotropo ternario por el tope, y recuperamos
la mezcla etanol-agua como el flujo de fondo. En una tercera columna recuperamos agua pura,
nuestro segundo producto, como flujo de fondo, con el azeotropo original en el tope. El azeotropo
binario es reciclado a la primera columna, y así obtenemos productos puros de este sistema de tres
columnas.
A+B+S

Azeotropo

A+B
A+B
Azeotropo

Figura 8.18 . Destilación Azeotrópica con Agente Externo B

Otras Opciones en Destilación Azeotrópica.

Otra opción para separar un azeotropo es explotar el cambio de la composición azeotrópica con la
presión. Si la composición del azeotropo es sensible a la presión y es posible operar la destilación
sobre un rango de presiones sin que ocurra ninguna descomposición de los compuestos, entonces
esta propiedad puede ser usada para lograr la separación. Un cambio de la composición de
azeotropo de al menos un 5 % con el cambio de presión es usualmente requerida.

La Figura 8.19 muestra un diagrama temperatura-composición para un azeotropo de punto de

ebullición mínimo que es sensible a los cambios de presión. Este azeotropo puede ser separado
usando dos columnas como se muestra en la misma Figura 8.19.. La alimentación con una fracción
molar de A de 0,3 se introduce a la columna de alta presión. El producto de fondo de esta columna
es el compuesto B relativamente puro, mientras que el tope es un azeotropo con una composición
80 % molar de A y 20 % molar de B. Este azeotropo se alimenta a la columna de baja presión, la
cual produce un producto relativamente puro de A en el fondo y en el tope un azeotropo con una
composición de 60 % molar de A y 40 % molar de B. Este azeotropo se agrega a la alimentación de
la columna de alta presión.

La Figura 8.20 muestra un diagrama temperatura-composición para un azeotropo de punto de

ebullición máximo que es sensible a los cambios de presión. Nuevamente, este tipo de azeotropo
puede ser separado usando dos columnas que operan a diferentes presiones tal como se muestra en
la misma Figura. La alimentación con un 80 % molar de A se alimenta a la columna de alta
presión. Esta columna produce un producto A relativamente puro en el tope y un azeotropo con 20
% molar de A y 80 % molar de B en el fondo. Este azeotropo es alimentado a la columna de baja
presión, la cual produce un producto B relativamente puro en el tope y un azeotropo con un 50 %
molar de A y B en el fondo. Este azeotropo se alimenta a la primera columna de alta presión.

El problema de usar el cambio de presión es que mientras menor es el cambio en composición

azeotrópica, mayor el reciclo en las Figuras 8.19 y 8.20. Si el azeotropo no es sensible a los
cambios de presión, entonces se pude recurrir a un agente externo para alterar la volatilidad relativa
del componente clave, ( Figura 8.18).

Presión , P1

Temperatura

Presión
P2

0 0,3 0,6 0,8

 B A
Fracción Molar

xDA=0,8 xDA = 0,6

xDB=0,2 xDB = 0,4
xFA = 0,3 Columna de
xFB = 0,7 Baja
Presión , P2
Columna de Alta
Presión, P1
B A

Figura 8.19 . Destilación Azeotrópica de Mínimo Punto de Ebullición

Presión , P1

Presión , P2
Temperatura
 0 0,2 0,5 0,8
B Fracción Molar A

xFA = 0,8
xFB = 0,2 A B
Columna de Columna de
Alta Presión , P1 Baja
ió

xBA = 0,2
xBB = 0,8 xBA = 0,5
xBB = 0,5

Figura 8.20 . Destilación Azeotrópica de Máximo Punto de Ebullición

4. Destilación Reactiva

En algunos casos es posible agregar un componente externo que reacciona con uno de los
componentes en la mezcla que es difícil de separar. Por ejemplo la volatilidad relativa entre meta y
para-xileno es solo 1,03. Sin embargo si se agrega cumeno de sodio a la mezcla de isómeros de
xileno, este reacciona con el para-xileno , y la volatilidad relativa entre el meta-xileno y el complejo
organometálico que se forma tiene un valor de 30. La reacción puede ser revertida en la segunda
columna y el componente externo es reciclado. ( Figura 8.13) Así la separación original es
simplificada, pero a costa del manejo del cumeno de sodio. Si se pueden encontrar agentes
separadores externos simples, la destilación reactiva es una alternativa importante.

A
 A+B

BS
B

Ejemplo : A,B : Meta y Para-Xileno, α = 1,03

BS : Complejo Organometálico : A, BS , αA,BS = 30
Figura 8.21 . Destilación Reactiva
5. Cristalización

Como se vio anteriormente la separación de isómeros de xileno por destilación es muy difícil, de
modo que a menudo es más conveniente usar las diferencias de puntos de congelamiento para
separar este tipo de mezclas. Por lo tanto por medio de enfriamiento, y por separación de la mezcla
sólido-líquido, y a menudo usando algún reciclo, se puede lograr la separación deseada.

Vapor B ( + C )

Cristalizador Centrifuga
Isomeros

A+B

Enfriamiento

Líquido B Cristales , A

Figura 8.22. Cristalización

6. Discusión.

Las operaciones de extracción, destilación extractiva y destilación azeotrópica, envuelven

separaciones de mezclas no-ideales. Hasta muy poco tiempo no existían métodos simples para el
diseño de este tipo de alternativas; algunos de estos procedimientos han sido desarrollados por
Doherty y otros. ( Sección 7.4 , J. M. Douglas , “ Conceptual Design of Chemical Processses”. )
 CAPITULO IX
CONSIDERACIONES SOBRE SEGURIDAD
SALUD Y MEDIO AMBIENTE

9.1 Introducción

El propósito final de diseñar procesos químicos no es fabricar productos químicos. El propósito es

producir dinero. Sin embargo, las ganancias obtenidas estar insertas como parte de un desarrollo
industrial sustentable el cual debe contemplar la capacidad de los ecosistemas para soportar la
actividad industrial y la vida. Esto significa que los residuos de los procesos deben reducirse a su
nivel más práctico y económico. Confiar solamente en los métodos de tratamiento de residuos
usualmente no es adecuado, puesto que los sistemas de tratamiento no resuelven los problemas de
los residuos, sino que solo los desplazan de un lugar a otro. Una actividad industrial sustentable
también significa que el consumo energético debe ser llevado al nivel mínimo más práctico y
económico. Los procesos químicos también no deben presentar peligros a corto o a largo plazo, ya
sea para el personal de la planta como para la comunidad en general.

A menudo las consideraciones sobre seguridad, salud y medioambiente son dejadas para el final en
el diseño de procesos. Sin embargo toda decisión tomada solamente por razones de proceso o
económicas, pueden conducir a problemas de seguridad , salud o medioambientales, lo cual
requerirá a menudo de soluciones muy costosas. Es mucho mejor considerar estos aspectos
tempranamente a medida que el diseño progresa. Los diseños que evitan la necesidad de materiales
peligrosos, o usan menos cantidades de estos, o los usan a menores temperaturas y presiones, o se
diluyen con materiales inertes, serán inherentemente seguros y no requerirán de sistemas
elaborados de seguridad. Los diseños que minimizan los residuos no requerirán sistemas de
tratamiento elaborados.
En principio nos referiremos a consideraciones de seguridad y salud en el diseño en vez de
considerar estudios detallados de operabilidad y riesgos que pueden ser hechos en otras etapas del
diseño de procesos.

9.2 Definición y Clasificación de Sustancias y Residuos Peligrosos

Los productos químicos y los residuos pueden ser inflamables, explosivos, tóxicos, corrosivos,
combustibles, reactivos con aire o agua, sujeto a combustión espontanea, oxidantes, químicamente
inestable ( descomposición, polimerización ), etc.. Sin embargo los peligros más posibles de
suceder son aquellos que se producen por la inflamabilidad, combustibilidad, corrosividad,
toxicidad, y propiedades oxidantes.

9.2.1 Definición de Residuo

Típicamente , el concepto de “residuo” se refiere a algo que no tiene valor o que no puede ser
utilizado. Esta definición se complica cuando se trata de definir lo que son propiamente residuos y
subproductos; en otras palabras , si un residuo puede ser reciclado o usado de alguna manera,
adquiere de inmediato un cierto valor y no se considera un residuo. Lo anterior requiere por lo tanto
una definición de que es reciclable. Existe evidencia de que la relajación en los controles de
residuos reciclables puede aumentar el riesgo de daño ambiental como resultado del mal manejo de
los residuos reciclables. Como ejemplos de este mal manejo podemos citar el uso de residuos de
aceites contaminados para el control de polvos; el almacenamiento a largo plazo y sin control de
materiales que se consideran reciclables; la utilización de residuos metalíferos para construcción de
edificios y carreteras; o la utilización de residuos como combustibles sustitutos, cuya combustión se
efectúa en condiciones no adecuadas.
Por lo tanto definiremos un residuo como un material movible que no tiene un uso directo y que es
descargado continuamente.
Todos los residuos deben recibir un tratamiento y disposición de modo de proteger el ambiente y
aumentar la calidad de vida. Los residuos peligrosos son una categoría especial de residuos las
cuales debido a su toxicidad, persistencia, movilidad , inflamabilidad, etc., requieren de una
regulación y controles más exigentes comparados con los residuos comunes como los municipales.
La siguiente definición de Residuo Peligroso fue preparada bajo el auspicio del PNUMA ( UNEP )
por un grupo de trabajo de expertos en el Manejo Ambientalmente Adecuado de Residuos
Peligrosos en Diciembre de 1985.
“ Residuos Peligrosos son aquellos Residuos diferentes a los Radioactivos que por razones de su
reactividad química , toxicidad, explosividad, corrosividad u otras características provocan un
peligro o pueden causar peligro para la salud o el ambiente, ya sea por si solos o cuando se ponen
en contacto con otros residuos, y se definen legalmente como peligrosos en el estado en el cual son
generados o en el cual son eliminados o de la forma como son transportados.

9.3 Clases de Materiales Peligrosos

La clase de peligro de un material peligroso se indica ya sea por su número de clase ( o división ) ,
o su nombre de clase. Para un rótulo que corresponde a la clase de peligro principal de un material,
el número de la clase de peligro o de la división debe indicarse en la esquina inferior del rótulo. Sin
embargo , ningún número de clase o división de peligro se puede indicar en un rótulo , que
represente el peligro subsidiario del material. El número de clase o división debe aparecer en el
documento de embarque después de cada nombre de embarque.

Tabla 9.1 Clasificación de Materiales Peligrosos

Clase 1 Explosivos

División 1.1 Los explosivos con un peligro de explosión masiva

División 1.2 Los explosivos con un peligro de proyección
División 1.3 Los explosivos con un peligro predominante de incendio
División 1.4 Los explosivos sin ningún peligro significativo de estallido
División 1.5 Los explosivos muy insensibles; los agentes explosivos
División 1.6 Las sustancias de detonación extremadamente insensibles

Clase 2 Gases

División 2.1 El gas inflamable

División 2.2 El gas comprimido no inflamable, no venenoso
División 2.3 El gas venenoso por la inhalación
División 2.4 El gas corrosivo
Clase 3 Líquido Inflamable y Líquido Combustible
 Clase 4 Sólido Inflamable; Material Espontáneamente Combustible;
y Material Peligroso cuando está Mojado

División 4.1 Sólido inflamable

División 4.2 Material espontáneamente combustible
División 4.3 Material peligroso cuando esta mojado

Clase 5 Oxidantes y Peróxidos Orgánicos

División 5.1 Oxidante

División 5.2 Peróxido Orgánico

Clase 6 Material Venenoso y Sustancia Infecciosa

División 6.1 Materiales venenosos

Divisón 6.2 Sustancia infecciosa

Clase 7 Material Radiactivo

Clase 8 Material Corrosivo

Clase 9 Material Peligroso Misceláneo

9.4. Conceptos Básicos de Sustancias Peligrosas

9.4.1.- Contaminantes Quimicos

Contaminantes químicos es toda sustancia orgánica e inorgánica, natural o sintética que durante la
fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso, puede incorporarse al aire ambiente en
forma de polvos, humos, gases o vapores, con efectos irritantes, corrosivos, asfixiastes o tóxicos y
en cantidades que tengan probabilidades de lesionar la salud de las personas que entran en contacto
con ellas.

9.4.2 Clasificación

Los diversos contaminantes químicos pueden clasificarse de varias formas, además de loa
clasificación internacional se pueden clasificar según :
a) Por el estado de agregación
b) Por sus efectos en el organismo humano

Clasificación de los contaminantes químicos por su estado de agregación

Aerosol : Un aerosol es una dispersión de partículas sólidas o líquidas, de tamaño inferior a 100 µ
en un medio gaseoso. Dentro del campo de los aerosoles se presentan una serie de estados físicos
que definiremos a continuación.

Polvo (Dust): Suspensión en el aire de partículas sólidas de tamaño pequeño, procedentes de

procesos físicos de disgregación. La gama de tamaños de las partículas de polvo es amplia, si bien,
estos, fundamentalmente oscilan entre 0,1 y 25 µ.
Los polvos no floculan excepto bajo fuerzas electrostáticas, no se difunden en el aire y sedimentan
por la acción de la gravedad.

Nieblas (Mist): Suspensión en el aire de pequeñas gotas de liquido, que se generan por
condensación de un estado gaseoso o por la desintegración de un estado liquido por atomización,
ebullición, etc. El margen de tamaños para estas gotitas líquidas es muy amplio, va desde 0,01 a 10
µ, algunas incluso son apreciables a simple vista.

Bruma (Fog): Se definen asi suspensiones en el aire de pequeñas gotas líquidas apreciables a
simple vista, originadas por condensación del estado gaseoso. Su margen de tamaño está
comprendido entre 2 y 50 µ. En muchas publicaciones este concepto se refunde con el de niebla.

Humo (Smoke): Suspensión en el aire de partículas sólidas originadas en procesos de combustión

incompleta. Su tamaño es generalmente inferior a 0,1 µ.

Humo metálico (Fume): Suspensión en el aire de partículas sólidas metálicas generadas en un

proceso de condensación del estado gaseoso, partiendo de la sublimación o volatilización de un
metal; a menudo va acompañado de una reacción química, generalmente de oxidación. Su tamaño
es similar al del humo. Estas partículas floculan (unión de partículas pequeñas, que las forman de
tamaño mayor).
El término ingles "smog" sólo es aplicable a grandes contaminaciones atmosféricas, no en la
industria de procesos químicos.

Gas : Estado físico normal de una sustancia a 25ºC y 760 mm. de Hg. de presión. Son fluidos
amorfos que ocupan el espacio que los contiene y que pueden cambiar de estado físico únicamente
por una combinación de presión y temperatura.
Las partículas son de tamaño molecular y, por lo tanto, pueden moverse bien por transferencia de
masa o por difusión o bien por la influencia de la fuerza gravitacional entre las moléculas.

Vapor : Fase gaseosa de una sustancia ordinariamente salida o liquida a 25ºC y 760 mm. de Hg. de
presión. El vapor puede pasar a sólido o líquido actuando bien sobre su presión o bien sobre su
temperatura. El tamaño de las partículas también en este caso es molecular y se puede aplicar todo
lo dicho para gases.

En la Tabla 9.2 se reflejan los tamaños de las partículas de los contaminantes, según la forma de
presentarse.

Tabla 9.2 Tamaño de Particulas de ciertos Contaminantes

Particula Tamaño Inferior , µ Tamaño Superior, µ
Aerosoles 0,005 50
Niebla 1 500
Polvo y Humos Metálicos 0.001 100
Polvo y Humos Metálicos Fund. 0,1 100
Polvo de Fundición 1 1.000
Niebla Acido Sulfúrico 0,5 20
Gases 0,0005 0,008
Negro de Humo 0,001 0,4
Humo de Aceite 0,03 1
Cenizas 1 800

9.4.3. Clasificación de los contaminantes químicos por sus efectos sobre el organismo
humano.

Atendiendo a los efectos que producen sobre el organismo, es decir, a su acción fisiopatológica, los
contaminantes químicos se pueden clasificar:

Irritantes: Son aquellos compuestos químicos que producen una inflamación, debida a una acción
química o física en las áreas anatómicas con las que entran en contacto, principalmente piel y
mucosas del sistema respiratorio. Por ser, todas ellas, sustancias muy reactivas, el factor que indica
la gravedad del efecto es la concentración de la sustancia en el aire y no el tiempo de exposición.
Las sustancias irritantes, a su vez, se dividen en:

a) Irritantes del tracto respiratorio superior. Son sustancias muy solubles en medios acuosos
(ácidos, bases).
b) Irritantes del tracto respiratorio superior y tejido pulmonar. Son sustancias de solubilidad
moderada en fluidos acuosos, debido a lo cual actúan sobre todo el sistema respiratorio
(halógenos, ozono, anhídrido de halógenos).

c) Irritantes del tejido pulmonar. Está constituido este grupo por sustancias insolubles en
fluidos acuosos (dióxido de nitrógeno, fosgeno).

Neumoconióticos: son aquellas sustancias químicas sólidas, que se depositan en los pulmones y se
acumulan, produciendo una neumopatía y degeneración fibrótica de tejido pulmonar.
Los polvos inertes, si bien no producen esta degeneración del tejido pulmonar, ejercen una acción
como consecuencia de la acumulación de grandes cantidades de polvo en los alvéolos pulmonares,
impidiendo la difusión del oxigeno a través de los mismos.

Tóxicos: Sistémicos. Se definen como tales los compuestos químicos que, independientemente de
su vía de entrada, se distribuyen por todo el organismo produciendo efectos diversos, si bien ciertos
compuestos presentan efectos específicos o selectivos sobre un órgano o sistema (hidrocarburos
halogenados, derivados alquílicos de metales, insecticidas, metanol, plomo, hidrocarburos
aromáticos, etc.).
Anestésicos y narcóticos: Son sustancias químicas que actúan como depresores del sistema
nervioso central. Su acción depende de la cantidad de tóxico que llega al cerebro. Deben ser
sustancias liposolubles (sustancias orgánicas, solvente industriales).

Cancerígenos: Son sustancias que pueden general o potenciar el desarrollo de un crecimiento

desordenado de células.

Alérgicos: Son sustancias cuya acción se caracteriza por dos circunstancias. La primera es que no
afecta a la totalidad de los individuos, ya que se requiere una predisposición fisiológica. La
segunda es que sólo se presenta en individuos previamente sensibilizados (resinas, monómeros,
cromo, etc.).

Asfixiantes: Son sustancias capaces de impedir la llegada de oxígeno a los tejidos, y se clasifican
en simples y químicos:

a) Asfixiantes simples: Es cualquier contaminante químico que sin presentar

ningún efecto específico, generalmente sustancias inertes, por el mero hecho de estar
presente en el ambiente reduce la concentración de oxígeno en el aire (dióxido de
carbono, gases nobles, nitrógeno, etc.).

b) Asfixiantes químicos: Son sustancias que impiden la llegada del oxigeno a las
células, bloqueando alguno de los mecanismos del organismo. Se encuentran en este
grupo sustancias muy diversas como monóxido de carbono, ácido cianhídrico,
nitratos, nitritos, sulfuro de hidrógeno. Estas sustancias pueden actuar a nivel de la
sangre, de las células o como el caso del sulfuro de hidrógeno que actúa sobre el
cerebro paralizando los músculos de la respiración.

Productores de dermatosis: Son sustancias que independientemente de que puedan ejercer otros
efectos tóxicos sobre el organismo, en contacto con la piel originan cambios en la misma, a través
de diferentes formas:

- Irritación primaria
- Sensibilización alérgica
- Fotosensibilización

La Tabla 9.3 entrega un resumen de sustancias y algunos ejemplos de cada una.

Tabla 9.3 Clasificación de los agentes químicos en cuanto a su acción tóxica

Clasificación del Descripción Ejemplos

 agente químico
1. Irritantes Son agentes químicos que ejercen acción Amoníaco
inflamatoria en la mucosa de la vía Acido clorhídrico
respiratoria por contacto directo.
Acido fluorhídrico
Ozono
2. Asfixiantes Son agentes químicos que provocan una Etileno
deficiencia de oxigenación sin interferir con Hidrógeno
el mecanismo de la ventilación.
Metano y etano
Monóxido de carbono
3. Anestésicos y Presentan acción depresora del sistema Eter etílico
Narcóticos nervioso central. Eter isopropílico
Hidrocarburos
parafínicos
Alcoholes alifáticos
4. Sistémicos Son aquellos que actúan en varios sistemas Cloroformo
después de ser absorbidos y distribuidos. Tetracloruro de carbono
Cloruro de vinilo
Mercurio
5. Carcinógenos Son agentes químicos que inducen la Cromo6+
formación de tumores. Cloruro de vinilo
Níquel
6. Causante de Son materiales particulados originados en Sílice
Neumoconiosis actividades como minería, construcción, Asbesto
pavimentación, etc. Oxidos de hierro
7. Alergenos Son agentes químicos que provocan Aceites
reacciones alérgicas. Resinas
Diisocianato de tolueno

Efectos combinados: Hay contaminantes que desencadenan uno solo de estos efectos, otros en
cambio engloban en su acción varios.

Otras circunstancias es la presencia en un mismo ambiente de contaminantes distintos a un mismo

tiempo. Hay que distinguir tres casos:

- Efectos simples: Se presentan cuando los contaminantes actúan sobre órganos distintos.
- Efectos aditivos: Son los producidos por varios contaminantes que actúan sobre un
mismo órgano o sistema fisiológico.
- Efectos potenciadores: Son los producidos cuando uno o varios productos multiplican la
acción de otros. El efecto total sólo puede calcularse si se conoce la magnitud de los
potenciadores.
Asbesto

Es un término utilizado para denominar minerales fibrosos presente en la naturaleza y de utilidad

comercial. Estos minerales son silicatos cristalinos hidratados complejos.
Existen unas 30 variedades de asbestos reunidas en 6 grupos: crisólito, amosita, antofilita,
crocidolita, tremolita y actimolita. Las fibras de los diversos grupos tienen propiedades ligeramente
diferentes en cuanto a su flexibilidad, longitud, textura, resistencia a la tracción, resistencia a los
ácidos, elasticidad y resistencia al calor. El crisotilo es, con mucho, el más utilizado y su
producción se eleva al 90 por 100 del total.

La proporción de operarios afectados por la exposición a fibras de asbestos está relacionada con el
grado de exposición. Su período de exposición, tipo de operación o cometido en que ocurre la
exposición y tipos de asbestos utilizados.

La influencia del grado de exposición (concentración) y del período de exposición (tiempo) es

fácilmente comprensible al igual que en el casos de los polvos. Respecto al tipo de operación o
cometido en que ocurre la exposición, se observó en un estudio U.S. Public Health Service que los
efectos del asbesto en la extracción y molienda son menores que en los obreros textiles y los
operarios del ramo de aislamiento con exposiciones menores que en los anteriores tipos de trabajo y
que presentaban un porcentaje mayor de evidencias de asbestosis.

ENTERLINE y HENDERSON presentaron un estudio del cual se desprende que la crocidolita

representa un mayor riesgo de cáncer de pulmón que el crisotilo.

Fibra de vidrio

Las fibras de vidrio se presentan principalmente en dos formas: lana de vidrio, constituida por
fibras discontinuas de longitud variable y el hilo o hebra constituido por una sola fibra continuada.
Cuando se utilizan materias que contienen impurezas, el producto obtenido se denomina lana
mineral. Actualmente debido al gran riesgo presentado por los asbestos, se tiende a sustituirlos en
algunos casos por fibra de vidrio.
La lana de vidrio utilizada como material aislante, tiene un diámetro superior a 4 micras. Las fibras
para papel filtrante y aislantes para alta temperatura, tiene un diámetro entre 0,5 y 3 micras y las
fibras continuas varían entre 4 y 10 micras.
En lo que respecto al diámetro, las fibras de vidrio presentan mayor estabilidad que los asbestos,
pues esta última se divide longitudinalmente para dar un diámetro menor.
Como se sabe, la capacidad de penetración de las partículas, en este caso fibras, está en relación con
el diámetro aerodinámico, medidos sobre la base de la velocidad de caída libre. La velocidad de
caída de una fibra de amianto permite a ésta penetrar hasta los alvéolos, las fibras de vidrio se
comportan de manera similar y las menores de 3 micras de diámetro pueden llegar a las regiones
alveolares y depositarse. El deposito de una fibra está siempre en función de su diámetro y su
longitud tiene menos importancia.
De los estudios realizados por TIMBRELL y SKIDMORE (1971), y GORS y col. (1971), BALZER
(1971), se pueden considerar respirables las fibras con un diámetro inferior a 3,5 micras y una
longitud de hasta 70-80 micras. Este tipo de fibra se encuentra en la fabricación de filtros y
aislantes especiales y muy raramente en el resto de los trabajos.
Los efectos de las fibras de vidrio sobre el hombre son sobre todo de carácter cutáneo, de afección
de las mucosas, de las vías respiratorias superiores y afección ocular.
Hasta el presente no se ha demostrado ningún probado de patología neoplástica pulmonar entre
individuos expuestos a fibra de vidrio, pero a pesar de que no se haya podido demostrar ningún
riesgo cancerígeno, no puede asegurarse que dicho riesgo no exista, sobre todo teniendo presente
que cada vez se tiende a fabricar fibras de menor diámetro.
La dermatosis producida por la fibra de vidrio no se origina por un mecanismo alérgico, sino por un
mecanismo irritativo. Además es posible que los aglomerantes de los revestimientos actúen como
irritantes primarios y en determinados casos como sensibilizantes.

Fibras artificiales

Las fibras artificiales pueden ser sintéticas, en las que la materia que las forma se deriva de
productos petroquímicos o carboquímicos y fibras artificiales, constituidas por materiales de origen
natural. No tienen riesgos específicos por sus características de fibras sino de los solvente
utilizados durante la manipulación.

9.4.5. Gases y Vapores

En Higiene Industrial, el término gas se aplica a sustancias que son gaseosas a temperaturas y
presión ambientales, y el término vapor se aplica a la fase gaseosa de una sustancia que es sólida o
líquida en estas condiciones. Tanto los gases como los vapores, forman verdaderas disoluciones en
la atmósfera. Su propagación se realiza por su naturaleza con una gran facilidad y rapidez y aunque
las concentraciones máximas se encuentran en el foco que da lugar al contaminante, la
concentración en el locar es mucho más homogénea que para otros estados de agregación.

Hay muchas operaciones industriales que implican el uso de gases, por ejemplo, la soldadura
oxiacetilénica, con atmósfera inerte, etc., procesos que requieren la combustión como hornos de
cubilote, también se puede presentar el gas en la industria por escape de las conducciones que lo
transportan, también hay procesos distintos a la combustión que generan gases como el hidrógeno
que se genera en cubas electrolíticas.

Los vapores proceden de líquidos más o menos volátiles o de sólidos sublimables a temperatura
ambiente. Los vapores que mayormente se presentan se corresponden a los vapores orgánicos,
debido a la gran utilización de compuestos orgánicos en procesos industriales. Se utilizan como
solvente en pinturas, limpieza y desengrase, fabricación de plásticos, en destilación, etc.

Los gases y vapores están constituidos por partículas de tamaño molecular, las cuales pueden
moverse bien por transferencia de masa o difusión, como el flujo de un gas a lo largo de una
conducción o bien por la influencia de la fuerza gravitacional entre moléculas.

Generación y dispersión

La presión de vapor depende únicamente de la naturaleza y de la temperatura y no de la cantidad de

líquido. La velocidad de evaporación de un líquido depende de: el área superficial del líquido, de la
temperatura tanto del líquido como de la atmósfera y del movimiento del aire por encima de la
superficie líquida.

La presión de vapor de un líquido no es constante, sino que es función de la temperatura y en el

punto de ebullición de un líquido es igual a una atmósfera, es decir, se equilibra con la presión
atmosférica.

La concentración máxima que puede alcanzar un vapor en el espacio libre de un recipiente cerrado,
está limitada por la presión de vapor del solvente, según la fórmula:

C= Pv x 100
760

C = Concentración en %
Pv = Presión de vapor en mm Hg.

Expresado en partes por millón sería: p.p.m. = Pv x 106

760

Las mezclas moleculares de gases y vapores son permanentes, no pueden haber separación
espontánea de las moléculas pesadas, por ello la acción de la gravedad se evalúa por el peso medio
de todas las moléculas de la mezcla.

Con respecto a los vapores de desengrasantes orgánicos en ebullición se debe tener presente que su
presión de vapor es la atmosférica. Naturalmente en la industria no se encuentran las
concentraciones máximas que se obtienen de las fórmulas anteriores y sólo se encuentran
concentraciones de 0,5 a 0,9 por 100 en volumen.

En la propagación de gases y vapores corresponde a los movimientos de masa, como las corrientes
de ventilación, la mayor responsabilidad en su desplazamiento a través del local. La velocidad de
difusión.

A¨n con aire en calma pueden existir velocidades de 0,1 a 0,2 m/s y la velocidad de difusión es de
0,01 m/s aproximadamente. Por lo tanto, su efecto en la distribución por el local se puede
desestimar. El desplazamiento de los gases y vapores en la atmósfera dependerá de su densidad, un
gas más ligero que el aire se desplazará hacia arriba, se entremezclará con el aire y luego decenderá
ya diluido; en cambio, un gas más pesado que el aire tenderá a descender antes de mezclarse, esta
tendencia puede verse frenada por las corrientes de aire del local.

De acuerdo con lo anterior, una gran influencia en el movimiento de gases y vapores viene dada por
la temperatura, el aumento de 1ºC en la temperatura supone una disminución de la densidad del aire
de 3 ó 4 gr/m3, por lo que aumentos muy ligeros de temperatura producen desplazamientos del aire
hacia arriba. Solamente tenderán a caer los gases más densos cuando su temperatura sea la
ambiental y no se encuentren próximos focos calientes ni haya corrientes de aire.
Las sustancias que absorben calor del ambiente al evaporarse y, por tanto, lo enfrían, tienen
tendencia a dirigirse al suelo y desplazarse desde él a todo el recinto.
La distribución de gases y vapores en locales es muy complicada, en locales sin-corriente de aire ni
ventilación, la dispersión es por difusión, muy lenta y homogénea. En recintos con corrientes de
aire la distribución viene gobernada por estas corrientes. En recintos con focos de calor la
acumulación de contaminantes se hará en el techo.

Principales gases y vapores

Monóxido de carbono: es un gas incoloro, inodoro e insípido. Su densidad con respecto al aire es
de 0,967, al ser menos denso que el aire se difunde rapidamente en el ambiente. Es un gas
combustible.
Se produce siempre que tiene lugar una combustión incompleta , como norma general puede
afirmarse que toda instalación que funcione con combustible sólidos, líquidos o gaseosos produce
monóxido de carbono.

El monóxido de carbono se puede hallar presente además en fundiciones, forjas, tratamientos

térmicos, garajes, salas de calderas, horno alto, fabricación de coque, motores de combustión
interna.
Los efectos de este gas sobre el organismo se deben a que su afinidad por la hemoglobina de la
sangre es unas 300 veces mayor que la del oxígeno del aire, con lo que impide el transporte por la
sangre del oxígeno de los pulmones a la células, produciendo una asfixia química.
No obstante, la carboxihemoglobina producida en la reacción del monóxido de carbono con la
hemoglobina, que es un producto estable, se puede descomponer con un exceso de oxígeno,
volviendo a obtenerse hemoglobina; en este punto se basa el tratamiento para una intoxicación por
monóxido de carbono.

Dióxido de azufre: es un gas incoloro, de olor picante y sabor a espeso. Se emplea como agente
blanqueante y para la obtención de ácido sulfúrico. Se obtiene de la combustión de azufre y por
tostación de piritas. También se desprende en los procesos de combustión, debido a que el azufre
casi siempre acompaña a los carbones y petróleos. Es muy soluble en agua y causa irritación del
sistema respiratorio.

Oxidos de nitrógeno: se obtienen como subproductos en la fabricación de ácido nítrico y otros

productos nitrosos, como los colorantes azoicos, explosivos y fertilizantes. En cualquier lugar que
se almacene el ácido nítrico si no posee adecuada ventilación se acumulan los óxidos de nitrógeno.
Los óxidos de nitrógeno producen irritación del sistema respiratorio superior y edema pulmonar.

Cloro y sus derivados: consitituyen un grupo de sustancias irritantes. El cloro es un gas amarillo
verdoso de olor característico, más pesado que el aire. No se encuentran libre en la naturaleza y sí
como cloruro en el mar y como ácido clorhídrico en el jugo gástrico.
El cloro se utiliza para la depuración de aguas y como materia prima para obtener derivados
clorados y ácidos clorhídrico.
El óxido de cloro es un gas rojo amarillento y es muy reactivo e inestable, fuerte agente oxidante,
soluble en agua. Se suele obtener en el mismo lugar de utilización, se usa como blanqueante. Es un
producto muy tóxico. Son productos irritantes y dan problemas respiratorios.

Amoníaco: se emplea como refrigerante en circuito cerrado pero puede escapar por fugas, uniones,
válvulas, etc. También se utiliza par ala obtención de sosa solvay, fabricación de resinas,
explosivos, abonos y para refinar parafina, también se desprende en la descomposición de
sustancias nitrogenadas, en aguas negras, etc.
El amoníaco es soluble en agua y causa una fuerte irritación en las mucosas del aparato respiratorio
superior y ojos.

Cianuros: tienen una toxicidad que es función de su capacidad para desprender ácido cianhídrico.
Este gas tiene un olor característico a almendras amargas. Es un tóxico potente y rápido, que puede
penetrar en el organismo por inhalación, ingestión y a través de la piel.
Se puede utilizar como raticida y desinfección de locales pero su uso principal en la galvanoplastía,
en los tratamientos de matalurgia y en los laboratorios fotográficos.
Los cianuros alcalinos pueden desprender cianhídrico incluso por reacción con el dióxido de
carbono en el aire.

El mecanismo de intoxicación de este producto es el de una inhibición de la oxidación por

inactivación de las enzimas respiratorias.

Plomo (Vapores) : son un tóxico peligroso que se encuentra principalmente en las industrias de
fundición de plomo, plata y cinc, fabricación de óxido de plomo, fábricas de baterías, porcelana,
vidrio y soldadura. El plomo funde a 327ºC y a temperatura entre 400 - 500ºC desprende fuertes
cantidades de vapores. Produce saturnismo.

Mercurio: es el único metal líquido; hierve a 357ºC pero se evapora muy fácilmente incluso a
temperatura ambiente. El mayor riesgo se produce en la fusión del metal y en las subcentrales de
rectificadores de arco de mercurio. Produce la enfermedad de hidrargirismo.

Solventes : Los solventes son una serie de sustancias, generalmente orgánicas, que se utilizan
para desengrasar, para pinturas y barnices y para la disolución de sustancias orgánicas.
Su capacidad de evaporación hace que estas sustancias se encuentren siempre en los ambientes
donde se utilizan. Los solventes, según la más amplia acepción de la palabra, es el componente
mayoritario de una solución. Un solvente puede ser sólido, líquido o gaseoso, aunque normalmente
se sobreentiende por tales los líquidos en condiciones normales.
Los solventes líquidos se pueden dividir en solventes orgánicos y disolventes acuosos, si bien en
higiene se consideran como solventes principalmente los orgánicos.

Solventes orgánicos : Los solventes orgánicos son loque más comunmente se designan como
solventes, están formados por una o más sustancias orgánicas en estado líquido, empleadas para
disolver otras sustancias generalmente poco polares:

Sus principales característica son:

a) Líquidos volátiles con una presión de vapor elevada, lo cual facilita su paso al ambiente
en forma de vapor.
b) Suelen ser mezclas de varios compuestos químicos, cuyo número se eleva grandemente cuando
intervienen destilados de petróleo, muy raramente el solvente es una sustancia única.
c) Son sustancias poco polares, por lo que no suelen ser solubles en agua.
d) Suelen ser sustancias combustibles, por lo que pueden dar lugar a mezclas de vapores
inflamables.
Los componentes, tanto como sus proporciones, son muy variables en los solventes, lo que hace
necesario proceder a un análisis del producto para conocer su verdadera composición.
Los solventes orgánicos se obtienen de diversas fuentes, siendo las principales los productos de
destilación del petróleo de donde se obtienen parafinas, hidrocarburos cíclicos y aromáticos; la
destilación seca de la hulla de donde se obtienen aceites ligeros y compuestos aromáticos; la
destilación por arrastre de vapor de la trementina; productos obtenidos por procesos químicos a
partir de productos petrolíferos como hidrocarburos clorados.(tabla pag 67).

Disolventes acuosos

Los disolventes acuosos están compuestos por agua que actúa como disolvente propiamente dicho y
otras sustancias de acción más específica que facilitan el paso de los solutos al agua. Estos
disolventes se emplean par adisolver sustancias polares, generalmente sustancias inorgánicas.
Sus características físicas son las del agua y las químicas dependen de las sustancias añadidas.

De acuerdo a las sustancias añadidas, estos disolventes pueden ser: ácidos, alcalinos, salinos,
oxidantes reductores, tensoactivos, desinfectantes.
Las principales aplicaciones son: operaciones de limpieza de instalaciones industriales;
operaciones de lavado; industria minera.
Los riesgos higiénicos de los disolventes acuosos son función de la temperatura de trabajo y de las
sustancias químicas añadidas y pueden ocurrir por contacto directo, por las nieblas que puedan
formarse y por los vapores de ciertos componentes volátiles.
El riesgo por contacto directo suele presentarse en la preparación de las soluciones y en los trabajos
manuales. El riesgo por las nieblas se puede presentar cuando hay agitación o temperatura elevada.
El riesgo por vapores se puede presentar con ciertas sustancias que los desprenden como cianuros,
amoníacos, etc.
En general, los disolventes acuosos originan irritaciones en el sistema respiratorio.

9.5 Fuego y Explosiones

En general los tres mayores peligros que se pueden presentar en una planta son fuegos o incendios,
explosiones y fugas o derrames de productos tóxicos.

9.5.1. Fuegos o Incendios

Uno de los riesgos más comunes en plantas de procesos químicos y petroquímicos son los
incendios, los cuales son catalogados usualmente como de un potencial de desastre menor que tanto
las explosiones como las fugas de productos tóxicos. Sin embargo el fuego y los incendios son
eventos de alto peligro y pueden bajos las peores condiciones aproximarse a las explosiones en su
potencial de desastre. Algunos factores importantes a considerar en cuanto al fuego como peligro
son :
Inflamabilidad : El término inflamabilidad hace referencia a la mayor o menor facilidad con que
una susutancia puede arder en aire o en algún otro gas que pueda servir como comburente.

“Punto de Inflamación o Destello ( Flash Point )” :

“Corresponde a la temperatura mínima a la cual el producto formará una

mezcla vapor/aire inflamable” ó “ Es la temperatura mínima a la cual se
produce el suficiente vapor como para formar, cerca de la superficie de un
líquido combustible, una mezcla con aire que esté dentro de los límites de
inflamabilidad”.

El punto de inflamación generalmente aumenta al aumentar la presión total. Se puede realizar una
estimación grosera del punto de inflamación de hidrocarburos mediante la siguiente ecuación :

tf = 0,685 tB -71,7

donde tanto tf como la temperatura de ebullición tB se expresan en grados celcius.

“Punto de Autoencendido o Ignición” :

“Corresponde a la temperatura mínima a la que una sustancia arde

espontaneamente en contacto con aire ó , la temperatura a la cual una
sustancia inflamable es capaz de quemarse en aire , sin una fuente de
ignición externa”

Límite Inferior y Superior de Inflamabilidad”

“Rango de concentraciones de un vapor en aire, expresada en %, dentro del

cual la mezcla vapor-aire es inflamable”. Es decir los límites de
inflamabilidad nos proporcionan el intervalo de concentraciones de
combustible (normalmente en % de volumen), dentro del cual una mezcla
gaseosa puede entrar en ignición y arder.

Por debajo del límite inferior de inflamabilidad ( L.I.I. ), no existe suficiente combustible como
para propagar la combustión. De manera análoga, a concentraciones de combustible mayores que
las del límite superior de inflamabilidad ( L.S.I. ), no hay suficiente comburente como para que la
reacción se propague lejos de la fuente de ignición.

La Tabla 9.4 entrega algunos valores de los límites de inflamabilidad de varias sustancias junto con
sus temperaturas de autoignición y puntos de inflamabilidad.

L.I.I. L.S.I. Temp. Punto de

Sustancia en aire en aire Autoignición Inflamabilidad
% % ta , °C tf , ° C
Acetaldehido 4,0 60 175 -38
Acetileno 2,5 80-100 305 -
Acetona 2,6 13 538 -18
Benceno 1,3 8 562 -11
Butano 1,6 8,4 405 -60
Ciclohexano 1,3 8,3 -20
Clorobenceno 1,3 9,6 29
Estireno 1,1 6,1 32
Etano 3,0 12,5 515 -135
Etanol 3,3 19 423 12,8
Eter Dietilico 1,9 36
Etileno 2,7 36 490 -121
Formaldehido 7,0 73 430 -67
Hexano 1,1 7,5 225 -26
Hídrogeno 4,0 75 400 -
Metano 5 15 538 -188
Metanol 4 36 -18
Metiletilcetona 1,8 11,5
Propano 2,1 9,5 450 < -104
Propileno 2,4 11 460 -108
Sulfuro de C 1,3 50
Tolueno 1,3 7 536 4

Tabla 9.4 Características de Inflamabilidad de algunas sustancias

Datos :
“Analisis y reducción de riesgos en la industria química, Fundación MAPFRE, 1994, España.
NFPA 325M Fire Hazard Properties of Flammable Liquids, Gases, Volatile Solids, 1984

La combustión de una mezcla inflamable de un gas con aire ocurre si la composición de la mezcla
cae en el rango de explosividad y si existe una fuente de ignición. Alternativamente, la combustión
de una mezcla ocurre sin una fuente de ignición si la mezcla es calentada hasta su temperatura de
autoignición.
Es frecuente que la mezcla estequiométrica que contiene justo la cantidad de oxígeno ( en aire )
necesaria para la combustión completa del material combustible esté en torno a la media geométrica
de los límites de inflamabilidad. También se cumple para un buen número de hidrocarburos que el
cociente entre el L.S.I. y el L.I.I. está entre 3 y 5. Sin embargo, existen sustancias con intervalos de
inflamabilidad excepcionalmente amplios, como ocurre con el hidrógeno o el acetileno. En este
último caso, el límite superior es del 100 % , ya que el acetileno puede descomponerse
explosivamente en ausenciua de aire.

Una determinación precisa de los límites de inflamabilidad exige el uso de aparatos y condiciones
estandarizadas ( ASTM E681 ), a fín de eliminar la variabilidad debido a la geometría del aparato,
potencia de ignición, temperatura , grado de mezcla,etc. En el caso de que los límites de
inflamabilidad no puedan determinarse experimentalmente, existen ecuaciones empíricas para su
estimación.

Como ejemplo de ecuaciones para la estimación de los límites de inflamabilidad en aire se pueden
citar las ecuaciones de Jones :

L.I.I. = 0,55 Cest

L.S.I. = 3,50 Cest

donde Cest es la concentración estequiométrica del producto inflamable para la combstión en una
mezcla con aire. La estimación para un compuesto de formula general Cn Hx Oy se hace ajustando
la ecuación estequiométrica de combustión para dar dióxido de carbono y agua:

Cn Hx Oy + ( n + x/4 - y/2 ) O2 → n CO2 + ( x/2 ) H2O

La concentración en aire se calcula corrigiendo el oxígeno requerido según la reacción anterior por
el nitrógeno acompañante.
Otra relación empírica utilizada a menudo para la predicción del límite inferior de inflamabilidad en
aire es la de Spakowski :

L.I.I. x ( ∆Hcomb ) = 4,354 x 103

donde ∆Hcomb es el calor de combustión ( superior) estandar, y debe expresrse em kJ/kmol, mientras
que L.I.I. se obtiene de la ecuación anterior como % en volumen.

Ejemplo 9.1 : Estimación de límites de inflamabilidad.

Estimar los límites de inflamabilidad para metano, propano, etanol y benceno mediante las
ecuaciones de Jones y Spakowski, y compararlos con los valores experimentales de la Tabla 9.1.

Solución : La ecuación estequiométrica para el metano es :

CH4 + 2 O2 → CO2 + 2 H2O

Por lo tanto, un mol de metano requiere para su combustión completa 2 moles de oxígeno, al que
acompañan 2 ( 79/21 ) = 7,52 moles de nitrógeno. La concentración estequiométrica es, por lo
tanto:

Cest = 1/10,52 = 0,095, ó 9,5 %

De acuerdo con las ecuaciones anteriores , los límites de inflamabilidad serían respectivamente :

L.I.I = 0,55 x 0,095 = 0,052 ( 5,2 % ) ; L.S.I. = 3,50 x 0,095 = 0,332 ( 33,2 % )
Como para metano -∆Hcomb = 889,5 kJ/kmol, por lo tanto el L.I.I. será :

L.I.I. = ( 4,354 103 ) / ( 889,5 ) = 4,9 ( 4,9 % )

El cálculo para los demás compuestos se realiza de forma análoga. Los resultados se muestran en la
tabla adjunta.

Compuesto L.I.I. L.I.I L.S.I L.I.I (%) L.S.I(%)

ec. Jones ec. Spakowski ec. Jones experimental experimental
Metano 5,2 4,9 33,2 5,0 15,0
Propano 2,2 2,0 14,1 2,1 9,5
Etanol 3,6 3,5 22,9 3,3 19,0
Benceno 1,5 1,3 9,5 1,3 7,9

Los ejemplos anteriores muestran una mayor fiabilidad en la estimación del límite inferior, mientras
que se observan errores importantes en los valores dle límite superior, lo que pone de manifiesto la
necesidad de acudir a valores experimentales siempre que sea posible.

Modificaciones de los límites de inflamabilidad

Los límites de inflamabilidad pueden modificarse por las condiciones ambientales. especialmente
importante es la dependencia con la temperatura, cuyo aumento amplía el intervalo de
inflamabilidad. Así, se estima que un aumento de temperatura de unos 100 ° C eleva el límite
superior en aproximadamente un 8%, y rebaja el inferior en la misma cantidad.
Para la estimación de los límites de inflamabilidad de vapores de hidrocarburos a temperaturas
alejadas de la temperatura ambientes se pueden usar las ecuaciones de Burgess-Wheeler:

L.I.I.(t) = L.I.I.(25 °C) [ 1 - 0,75 ( t-25)/( -∆Hcomb )]

L.S.I.(t) = L.S.I.(25 °C) [ 1 + 0,75 ( t-25)/( -∆Hcomb )]

donde t es la temperatura en °C y -∆Hcomb es el calor estándar de combustión( inferior) en

kcal/kmol.
Las variaciones de presión afectan poco al L.I.I., pero el L.S.I puede aumentar considerablemente al
aumentar la presión, con el consiguiente ensanchamiento del intervalo de inflamabilidad. zabetakis
entrega la siguiente expresión empírica para esta dependencia:

L.S.I.(P) = L.S.I.(1 atm) + 20,6 ( log P + 1 )

En cuanto a la concentración de oxígeno es de señalar que los límites inferiores de inflamabilidad

en oxígeno y en aire son aproximadamente iguales, ya que a las concemtraciones correspondientes
al L.I.I. el oxígeno está en exceso, mientras que el límite superior suele aumentar
considerablemente al aumentar la concentración de oxígeno. Así, para el propano, el L.S.I. pasa de
9,5 a 55 % cuando se determina en oxígeno en lugar de aire, mientras que el límite inferior
prácticamente no varía ( 2,1 frente a 2,3 %). Si en lugar de oxígeno se utilizan otros oxidantes, los
límites cambian considerablemente. En la literatura pueden encontrarse datos sobre límites de
inflamabilidad de distintas susutancias en Cloro, en Oxidos de Nitrógeno, etc.

La mezcla más inflamable usualmente se aproxima a la estequiométrica de la combustión. Se

encuentra a menudo que las concentraciones de los límites inferior y superior de inflamabilidad son
aproximadamente un medio y dos veces los de la mezcla estequiométrica respectivamente.
Los límites de inflamabilidad son afectados por la presión. El efecto del cambio de presión es
especifico de cada mezcla. En algunos casos, una disminución de presión puede disminuir el rango
de inflamabilidad aumentando el límite inferior y reduciendo el límite superior hasta que
eventualmente los dos límites coincidan y la mezcla se convierte en no inflamable. Al contrario, un
aumento de presión, puede aumentar el rango de inflamabilidad. Sin embargo en otros casos, el
aumento de presión tiene un efecto opuesto de estrechar el rango de inflamabilidad.
Los límites de inflamabilidad también son afectados por la temperatura. Un aumento de temperatura
usualmente aumenta el rango de inflamabilidad.
Los líquidos inflamables son potencialmente mucho más peligrosos que los gases inflamables
debido a la mayor masa que está presente. Esto es especialmente verdadero cuando los líquidos son
procesados o almacenados bajo presión o temperatura sobre su punto de ebullición normal. Los
gases fugan con un flujo másico menor que los líquidos a través de un orificio dado. Los líquidos en
equilibrio fugan a la misma velocidad que los líquidos subenfriados pero se transforman en una
mezcla de vapor y neblina. Esta neblina, si es fina, es tan peligrosa como el vapor y puede ser
esparcida fácilmente por el viento. Por lo tanto la fuga de un liquido en equilibrio a través de un
orificio produce un mayor peligro que la correspondiente fuga de un gas.
Cuando se efectúa el diseño conceptual de un proceso, es más importante evitar la posibilidad de
ocurrencia de mezclas gaseosas inflamables. que confiar en la eliminación de las fuentes de
ignición. Esto se puede lograr en primera instancia cambiando las condiciones de proceso de modo
tal que las mezclas estén furra del rango de inflamabilidad. Si esto no es posible, se debe introducir
un material inerte tal como nitrógeno, dióxido de carbono o vapor . El uso de líquidos inflamables
bajo presión y a temperaturas sobre el punto de bullición normal deben ser evitados. Es mucho más
seguro adoptar condiciones atmosféricas subenfriadas o condiciones de vapor en el proceso, además
las fuentes de ignición tales como llamas, equipos eléctricos, electricidad estática, etc., deben ser
eliminadas en lo posible.

Oxígeno mínimo para la combustión.

Anteriormente se han discutido los límites de inflamabilidad basados en la concentración de

combustible en aire. Sin embargo, cualquiera que sea la concentración del gas o del vapor
combustible, la inflamación de la mezcla puede impedirse si la cantidad de oxígeno se disminuye
hasta un nivel suficiente. Por debajo de la concentración de oxígeno ( % ) mínima para la
combustión ( Omín ), la reacción no genera suficiente energía como para elevar la temperatura de la
mezcla ( incluyendo a los inertes presentes ), hasta un valor que permita la propagación de la
llama. La utilidad de este concepto es evidente, ya que permite eliminar la posibilidad de
explosiones independientemente de la concentración de combustible. Por tanto, Omín es un
parámetro fundamental a la hora de diseñar los sistemas de inertización ( nitrógeno, CO2 ) de
recipientes que puedan llegar a contener mezclas inflamables.
Si no pueden obtenerse valores experimentales referidos a un sistema determinado, se recomienda
realizar una estimación grosera del valor de Omín para inertización con nitrógeno, calculándolo
como el oxígeno estequiométrico necesario para la combustión cuando la concentración de
combustible es igual al límite inferior de inflamabilidad.

Si en lugar de nitrógeno se utiliza para la inertización un gas o vapor de mayor capacidad calorífica,
como por ejemplo, dióxido de carbono o vapor de agua ( evitando condiciones en las que pueda
producirse una la condensación del mismo ), los valores de Omín aumentarán de manera
correspondiente. Así, los valores de Omín para inertización de mezclas de alcohol etílico-aire con
nitrógeno, vapor de agua y dióxido de carbono son, respectivamente 10,5 , 12,3 y 13 %.

Ejemplo 9.2 Estimación de Omín

Estimar los valores de Omín para inertizar con nitrógeno mezclas de acetona en aire y butano en aire,
respectivamente. Compararlos con los valores experimentales ( 13,5 % para la acetona y 12 % para
el butano ).

Solución : Las correspondientes ecuaciones estequiométricas son :

CH3 -CO - CH3 + 4 O2 → 3 CO2 + 3 H2O

C4H10 + ( 13/2) O2 → 4 CO2 + 5 H2O

El límite inferior para acetona es 2,5 %. Puesto que se requieren 4 moles de oxígeno por cada mol
de acetona, Omín pude estimarse alrededor del 10 %, inferior al valor experimental. Análñogamente,
el límite inferior del butano es 1,6 %, or lo que Omín resulta del 10,4 % , con lo que de nuevo se
obtiene una estimación conservadora. este es un resultado frecuente, pero no puede generalizarse a
todos los casos. Por ejmplo, el método predice un valor de Omín del 11% para el butadieno, superior
al valor experimental del 10 %.

9.5.2 Explosiones

El segundo mayor peligro son las explosiones, las cuales tienen un potencial de desastre mayor que
el fuego , pero menor que las fugas de tóxicos. La explosión es una liberación violenta y súbita de
energía. Las causas pueden ser variadas, pero generalmente las explosiones se clasifican de
acuerdo al tipo de energía que las origina :

1. Energía Química. La energía química se deriva de una reacción química. La fuente de la

energía química son las reacciones químicas exotérmicas, entre las cuales se incluyen la
conbustión de materiales inflamables. Las explosiones basadas en energía química pueden
ser ya sea uniformes o de propagación. Una explosión en un estanque tenderá a ser una
explosión uniforme, mientras que una explosión en una cañería extensa tenderá a ser una
explosión de propagación. Las explosiones debidas a la liberación de energía química da
lugar a una elevación de la temperatura y/o a un aumneto en el número de moles en fase gas.
 La energía liberada en una explosión química depende de la naturaleza y estado físico de los
reactantes y productos. A este respecto es importante distinguir entre las explosiones de
mezclas de vapores combustibles con un comburente ( habitualmente aire ), que son las de
mayor interés para la seguridad en la industria química, y las producidas por explosivos
cono TNT,etc. Estas son de características diferentes, ya que estos últimos materiales llevan
en sí mismo el oxígeno necesario y, po lo tanto, la explosión pude producirse en ausencia de
aire.

2. Energía Física. La energía física puede ser energía de presión en gases, energía térmica,
energía de esfuerzo en metales , o energía eléctrica. Un ejemplo de una explosión causada
por por liberación de energía física puede ser la fractura de un estanque que contiene un gas
a alta presión. La energía térmica es importante en general para crear las condiciones para
una explosión en vez de ser fuente de energía para la explosión misma. En particular, como
ya se mencionó, el sobrecalentamiento de un liquido a presión causa la vaporización del
líquido si este es accidentalmente liberado a la atmósfera.

Como se ha indicado anteriormente, en el caso de la inflamación de una mezcla combustible, la

velocidad ala que se produce la liberación de la energía potencial química en la combustión del
material es la principal diferencia entre incendios y explosiones. Al igual que ocurre con los
incendios, las explosiones puden impedirse trabajando fuera del intervalo de inflamabilidad,
disminuyendo la concentración de comburente hasta el valor correspondiente o evitando fuentes de
ignición.

La aplicación de criterios de seguridad intrínseca desde las etapas iniciales de la sintesis deun
proceso pude permitir que los equipos no estén sometidos al riesgo de explosión, o que sean
capaces de resistir explosiones, sin sufrir daños y sin propagar sus efectos. Alternativamente puede
añadirse seguridad extrínsica, con equipos capaces de suprimir las explosiones en una etapa
temprana de su desarrollo, con sistemas de alivio , a prueba de explosiones, etc.

Si una nube homogénea de vapor en condiciones de inflamabilidad entre en ignición en ausencia d

erestricciones externas, el resultado es un frente de llama esférico que se propaga rápidamente al
rsto de la nube. La combustión da origen a un aumento de la temperatura, y habitualmente del
número de moles, a medida que la reacción transcurre. La velocidad del proceso ocasiona un
aumento de presión local que no se equilibra con los alrededores, a diferencia de lo que ocurriría en
un ncendio, donde el proceso es lo sificientemente lento como para disipar el aumento de presión.
El frente de llama en expansión puede visualizarse como un pistón permeable que causa ondas de
presión en la mezcla no reaccionada. Estas ondas, en general, se propagan a la velociada local del
sonido. Si la velocidad del frente de reacción es lo suficientemente grande, se produce la conocida
superposición de frentes de ondas que da lugar ala formación de una onda de choque.

Las explosiones pueden ser deflagraciones o detonaciones, dependiendo de la velocidad del frente
de combustión con respecto a la del sonido en la mezcla no reaccionada.

Deflagración : En una deflagración, el frente de llama viaja a través de la mezcla inflamable

en forma relativamente lenta, i.e, a velocidad subsónica.
Detonación : En una detonación, el frente de llama viaja como una onda de choque,
seguida cercanamente por una onda de combustión, la cual libera la energía para sostener la
 onda de choque. El frente de detonación viaja a una velocidad mayor a la del sónido en un
medio no reactivo.

Una detonación genera mayores presiones y es más destructiva que una deflagración. Mientras que
la mayor presión causada por una deflagración de una mezcla hidrocarburo-aire en un estanque
cerrado a presión atmosférica es del orden de 8 bar, una detonación puede una presión tope del
orden de 20 bar. Una deflagración se puede convertir en una detonación , particularmente si viaja en
una tubería larga.
Las presiones alcanzadas en detonaciones son más altas que las causadas por deflagraciones, y sus
efectos mucho más destructivos. La inmensa mayoría de las explosiones de mezclas inflamables en
la industria química son deflagraciones.

Así como existen dos tipos de explosiones, también ellas pueden ocurrir en dos diferentes
condiciones:

1. Explosiones Confinadas. Las explosiones confinadas son aquellas que ocurren en

estanques, cañerías o edificios. La explosión de una mezcla inflamable en un estanque de proceso o
una cañería pude ser una deflagración o una detonación. Las condiciones para que ocurra una
deflagración son que la mezcla gaseosa este en el rango de inflamabilidad y que exista una fuente
de ignición. Alternativamente, la deflagración pude ocurrir sin la fuente de ignición si la mezcla es
calentada hasta su temperatura de autoignición. Una explosión que comienza como una
deflagración puede hacer la transición a una detonación. Esta transición puede ocurrir en una
cañería pero es improbable que ocurra en un estanque.

2. Explosiones de Nubes de Vapor. Las explosiones que ocurren al aire libre son explosiones
de nubes de vapor. Una explosión de nubes de vapor es uno de los peligrso más serios en la
industria de procesos. Aunque una gran liberación de compuestos tóxicos pude tener un gran
potencial de desastre, las explosiones de nubes de vapor tienden a ocurrir más frecuentemente. La
mayoría de las explosiones de nubes de vapor han sido el resultado de fugas de liquidos inflamables
en equilibrio.

El problema de las explosiones de una nube de vapor es que no solamente son potencialmente muy
destructivas sino que también puden ocurrir a cierta distancia del punto de la fuga y por lo tanto
pueden involucrar una gran área. Si una explosión ocurre en una nube de vapor no confinada, la
energía en la onda explosiva es solo una pequeña fracción de la energía teoreticamente disponible
de la combustión de todo el material que constituye la nube. La razón entre la energía real liberada
y la energía teórica disponible se denomina eficiencia de explosión. Las eficiencias de explosión
están usualmente en el rango de 1 a 10 %. Un valor de 3 % es a menudo un valor típico.
El peligro de una explosión debe ser en general minimizado evitando mezclas inflamables de gas-
aire en el proceso. Nuevamente esto pude efectuarse ya sea cambiando las condiciones del proceso
o agregando un material inerte. Es una mala práctica confiar solamente en la eliminación de las
fuentes de ignición.

9.6 Fugas y Derrames de Sustancias Tóxicas.

El tercero de los mayores peligros y el que tiene el mayor potencial de desatre es la liberación de
productos tóxicos. El peligro que posee una liberación de productos tóxicos depende no solo de las
especies químicas sino que también en las condiciones de la exposición. El mayor potencial de
desastre de una liberación de tóxicos se encuentra cuando existen situaciones en que grandes
cantidades de personas son expuestas brevemente a altas concentraciones de material tóxico, es
decir, exposición aguda. Sin embargo los riesgos de efectos a la salud a largo plazo asociados con
exposiciones prolongadas, es decir , exposición crónica, también presentan serios peligros.

Para que un producto químico pueda afectar la salud, debe tomar contacto con el cuerpo humano.
Existen tres formas en las cuales esto puede suceder, por inhalación, por contacto con la piel e
ingestión.

En el diseño preliminar , la principal consideración es el contacto por inhalación. Esto sucede ya

sea por una liberación accidental de material tóxcio a la atmosfera o por una emisión fugitiva
causada por una fuga lenta de una cañería o flange, válvulas o sellos de bombas o compresores. El
llenado de estanques provoca emisiones cuando el líquido al subir el nivel causa que el vapor en el
estanque sea liberado a la atmósfera. Los límites aceptables para la exposición de productos tóxicos
dependen de si la exposición es breve o prolongada.

9.6.1 Indicadores de Toxicidad.

En general, existe una dificulatad considerable en realizar estimaciones precisas de los efectos que
un determinado tóxico pude tener sobre organismos vivos. A pesar de ello, o quizá debido
precisamente a ello, se han publicado numerosos índices de toxicidad, que proporcionan una idea
aproximada de la peligrosidad de una susutancia tóxica. El trabajo clásico de Hodge y Sterner,
establece la siguiente escala de toxicidad relativa basada en la administración por vía oral , Tabla
9.5., en base a la definición de las llamadas dosis o concentraciones letales determinadas en
animales de laboratorio (ratas), utilizando condiciones experimentales estandarizadas y
poblaciones de tamaño adecuado para el análisis estadistico de los resultados.

La definición usual de “Dosis Letal 50 , DL50”, se expresa como “la dosis que, administrada
oralmente o por absorción cutánea, causa la muerte del 50 % de los individuos afectados en un
período de observación de 14 días”.

De manera análoga, para productos tóxicos cuya vía de entrada es la inhalación se define
“Concentración Letal 50, CL50”, como “la concentración de material en el aire cuya inhalación
durante cuatro horas es capaz de causar la muerte del 50% de la población afectada, a lo largo de un
período de catorce días”.

Tabla 9.5 Categorías de toxicidad relativa

Clase de Toxicidad Grado de Toxicidad DL50

6 Supertóxico < 5 mg/kg
5 Extremadamente Tóxico 5-50 mg/kg
 4 Muy Tóxico 50-500 mg/kg
3 Moderadamente Tóxico 500-5.000 mg/kg
2 Ligeramente Tóxico 5-15 g/kg
1 Prácticamente no Tóxico > 15 g/kg

De acuierdo a la escala anterior, con menos de 7 gotas de un producto de la clase 6 es probable la

muerte de una persona de 70 kg de peso, mientras que se requeriría del orden de una cucharada para
la clase 4 y más de un litro para la clase 1.

La Agencia Ambiental de Estados Unidos, EPA, también hace una definición de distintas categorías
de toxicidad.

Tabla 9.6 Categorías de toxicidad aguda según la EPA

Categoría LD50 Oral LD50 Dérmica LC50 Por inhalaciíon

de toxicidad (mg/kg) (mg/kg) (mg/l polvo) (ppm
vapor/gas)
I (PELIGRO ≤ 50 ≤ 50 ≤2 ≤ 200
VENENO)
II (ADVERTENCIA) 50 - 500 200 - 2000 2 - 20 200 - 2000
III (PRECAUCIÓN) 500 - 5000 2000 - 20000 20 - 200 2000 - 20000
IV (precaución) > 5000 > 20000 > 200 > 20000

Categoría de Efecto en los ojos Irritación en la piel

toxicidad
I opacidad en la córnea irreversible Irritación severa o daño en 72 horas
en 7 días
II Opacidad en la córnea reversible Irritación moderada en 72 horas
dentro de 7 días, o irritación
durante 7 días
III No se produce opacidad de la Irritación débil en 72 horas
córnea, sólo irritación reversible
dentro de 7 días
IV Sin irritación Sin irritación en 72 horas

Tabla 9.7 Sistema de clasificación de la EPA para carcinógenos

Grupo A. Carcinógeno humano

Esta clasificación indica que existe suficiente evidencia a partir de estudios epidemiológicos
para suponer una relación de causa - efecto entre la sustancia y el cáncer.
Grupo B. Probable carcinógeno humano

B1: existe suficiente evidencia a partir de estudios en animales, pero evidencia limitada
desde estudios epidemiológicos.
B2: existe suficiente evidencia a partir de estudios en animales, pero los estudios
epidemiológicos son inadecuados o inexistentes.

Grupo c. Posible carcinógeno humano

Para esta clasificación, existe evidencia limitada de carcinogenicidad a partir de estudios en

animales y no existen datos epidemiológicos.

Grupo D. No clasificable como para carcinogenicidad humana

Los datos de estudios epidemiológicos humanos y animales son inadecuados o

completamente inexistentes, de modo que no se puede imponer a la sustancia el riesgo de causar
cáncer.

Grupo E. Evidencia de no carcinogenicidad para los humanos

Las sustancias de esta categoría han dado resultados negativos en al menos dos pruebas
adecuadas de cáncer en animales de diferentes especies y en adecuados estudios epidemiológicos
en animales y humanos. La calasificación del grupo E se basa en evidencia disponible; las
sustancias pueden probar ser carcinogénicas bajo ciertas condiciones.

Existen diversas legislaciones y normas en distintos países, las cuales pueden servir como base
para una indicación de los niveles de toxicidad y de niveles de peligrosidad. En España, el real
decreto 886/1988 sobre prevención de accidentes mayores de determinadas actividades industriales
establece en su anexo IV criterios orientadores de peligrosidad de sustancias peligrosas. En estados
Unidos existen numerosas agencias que regulan estos aspectos entre las que se pueden nombrar :
EPA, Environmental Protection Agency, NIOSH, National Institute for Occupational Safety and
Health, OSHA, Occupational Safety and Health Administration. En Chile, existen varias
instituciones que regulan estos aspectos, siendo la más importantes la CONAMA, Comisión
Nacional del Medio Ambiente y el Ministerio de Salud, a través del Decreto 745 .

9.6.2 Límites Permisibles.

Los indicadores de toxicidad en lugares de trabajo se expresan con diferentes tipos de factores.
Estos dependen del país y de las jornadas de trabajo a la que las personas están expuestas. Sin
embargo a falta de valores en cada país en particular se pueden usar valores internacionales como
referencias. En Estados Unidso , los valores “IDLH” ( Inmediately Dangerous to Life or Health )
son establecidos por el NIOSH para indicar la concentración máxima de una susutancias en aire que
un trabajador con buen estado de salud general puede soportar durante treinta minutos sin
desarrollar sintomas ( como iiritación severa ocular o respiratoria), que disminuyan su capacidad de
realizar una evacuación de emergencia, y sin sufrir daños irreversibles ( como daño a tejidos o
muerte). Los valores IDLH no están actualizados, y por lo tanto deben complementarse con datos
toxicológicos más recientes. es necesario, además, tener en cuenta a la hora de aplicar éste o
cualquier otro indicador similar que sus valores se refieren a un trabajador promedio, pudiendo
existir sensibilidades individuales considerablemente mayores.
Para sustancias sin un valor de IDLH publicado, la EPA ha definido los valores EAEC (
Emergency Airborne Exposure Concentration Levels ), como las concentraciones en aire que, de
alcanzarse, dan origen a situaciones de emergencia. Los valores EAEC puden estimarse
dependiendo de los datos disponibles como :

0,1 x CL50 ; 0,01 x DL50 ; CLl0 ; 0,1 x DLl0

donde CL50 y DL50 tienen los significados ya explicados, y los valores CLl0 y DLl0 serían,
respectivamente, lamínima concentración y la mínima dosis que se consideran capaces de producir
la muerte de algún individuo de la población. Si un valor EAEC se obtiene de datos DL50 o DLl0 ,
que representan dosis específicas ( mg/kg) , es necesario convertir la dosis específica en una
concentración en aire para una exposición estándar ( treinta minutos). En este caso, para una
persona de 70 kg. que inhale aproximadamente 400 litros de aire en treinta minutos tenemos que :

EAEC (mg kg ) ⋅ (70kg )

(
EAEC mg m3 = ) 0,4m3

En cuanto a la existencia cotidiana de sustancias tóxicas en el ambiente laboral, la ACGIH

(“American Conference of Governmental Idustrial Hygienist”), publica períodicamente los
“valores límites umbrales” , TLV ( Threshold limit value ) para una serie de sustancias,
basandose en datos experimentales con animales de laboratorio y con personas, así como en la
experiencia industrial. Los cvalores TLV se refieren a concentraciones de una sustancia
determinada en aire, y corresponden a condiciones a las cuales se considera que un trabajador
normal puede ser expuesto sin sufrir efectos adversos.
Los límites para exposición prolongada se expresan entonces como valores límites umbrales.
Existen tres categorías para los valores límites umbrales TLV :

1. Exposición Promediada en el Tiempo ( TLV-TWA ) . Esta es la concentración media

promediada en el tiempo para una jornada normal de 8 horas diarias o 40 horas semanales en las
cuales el trabajador está expuesto, día tras día, sin sufrir efectos adversos. Valores sobre el límite se
permiten si son compensados por valores bajo el límite.

2. Exposición de Tiempo-Corto ( TLV-STEL ). Esta es la máxima concentración a la cual la

mayoría de los trabajadores pueden exponerse por un período continuado de hasta 15 minutos sin
sufrir de a) iiritación intolerable, b) cambios crónicos o irreversibles de los tejidos, c) narcosis de
un suficiente grado como para aumentar el accidente, impedir el rescate , o materialmente reducir la
eficiencia, siempre cuando no más de cuatro excesos por día se permitan, con al menos 60 minutos
entre cada exposición, y que no se exceda el valor promedio diario TLV-TWA.

3. Exposición Techo ( TLV-C ) . Esta es la concentración que no se debe exceder nunca, ni

siquiera instántaneamente.

El uso de valores TLV requiere tener en cuenta ciertas consideraciones que se detallan en la
declaración de principios para el uso de los valores TLV que publica la ACGIH junto con los
valores mismos. Así, los distintos tipos de valores TLV no deben considerarse como una frontera
definida entre concentraciones seguras e inseguras, ni como un índice relativo de toxicidad de
sustancias diferentes. tampoco deben extrapolarse a estudios fuera del ámbito de la industria (
como, por ejemplo, contaminación atmosférica), o aplicarse a exposiciones continuas en el tiempo.
En el caso de exposiciones distintas de ocho horas diarias o de cuarenta horas semanales, o cuando
concurren varias sustancias tóxicas (aunque no existan efectos sinérgicos), los valores TLV
publicados deben corregirse. Finalmente, el hecho de que una sustancia no se encuentre en la lista
de valores TLV no es necesariamente indicación de baja toxicidad.
Una escala análoga a la d elos valores TLV es la de “valores PEL” (Permisible exposurelevel),
también basados en exposisciones de ocho horas y publicados por la OSHA. Los valores TLV
suelen ser más conservadores que los PEL, aunque en muchos casos coinciden. en la Tabla 9.7 se
relacionan valores TLV y valores IDLH para algunas sustancias seleccionadas.

Tabla 9.7 Valores TLV-TWA, TLV-STEL e IDLH para sustancias seleccionadas.

Sustancia TLV-TWA TLV-STEL IDLH

(ppm) (ppm) (ppm)
Acetona 750 1.000 20.000
Acido acético 10 15 1.000
Acido nitrico 2 4 1000
Alcohol n-butílico 50 - 8.000
Alcohol sec-butílico 100 - -
Alcohol ter-butílico 100 150 -
Alcohol etílico 1.000 - -

La sola existencia de agentes ambientales no determina necesariamente que se produzca una

enfermedad profesional. Para que ello suceda deben reunirse las siguientes condiciones:

a.) Que su naturaleza físico - química desarrolle una acción tóxica o dañina en el organismo.
b.) que exista una determinada concentración o magnitud en el ambiente en que se desarrolla el
trabajo.
c) Que actúe durante un determinado período de tiempo; osea , mientras mayor sea el tiempo de
exposición al riesgo , mayor será el riesgo de enfermar.

Existe un cuarto factor que es la susceptibilidad individual. Las personas tiene diferencias entre sí,
las cuales determinan respuestas distintas del organismo frente a causas iguales.
Se entiende por límite permisible la concentración de una sustancia o condición en el ambiente de
trabajo, por debajo del cual existen pocas probabilidades de que un trabajador , desarrollando una
jornada normal de trabajo, adquiera una enfermedad profesional.
Los valores de lo límites permisibles en uso en Chile se encuentran en el Decreto Nº 745 ( 08 de
Junio de 1993) sobre “ Condiciones sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo”.
Dicha reglamentación establece para las sustancias químicas dos tipos de límites permisibles, los
que corresponde a:

i.) Limite permisible ponderado (LPP) ; se entendera como la Concentración Promedio

Ponderada (CPP) en el tiempo de 8 horas diarias con un total de 48 horas semanales.
ii.) Limite permisible absoluto (LPA) ; corresponde a la concentración techo que no deberá
excederse en ningún momento en el jornada laboral.

Tabla 9.7 Valores TLV-TWA, TLV-STEL e IDLH para sustancias seleccionadas.

Sustancia TLV-TWA TLV-STEL IDLH

(ppm) (ppm) (ppm)
Alcohol metílico 200 250 25.000
Alcohol n-propílico 200 250 4.000
Amoníaco 25 35 500
Benceno 10(0,1*) - -
Bromo 0,1 0,3 10
Butilamina 5 - 2.000
Ciclohexano 300 - 10.000
Ciclohexanol 50 - 3.500
Ciclohexanona 25 - 5.000
Cloro 0,5 1 30
Cloroformo 10 - -
Cloruro de hidrógeno 5 - 100
Cresol ( isómeros) 5 - 250
Crotonaldehido 2 - 400
Cumeno 50 - 8.000
Dióxido de azufre 2 5 100
Dióxido de carbono 5.000 30.000 50.000
Dióxido de nitrógeno 3 5 50
Estireno ( monóero) 50 100 5.000
Etilbenceno 100 125 2.000
Etilendiamina 10 - 2.000
Etilenglicol 50 - -
Fenol 5 - 250
Flúor 1 2 25
Fosgeno 0,1 - 2
Furfural 2 - 250
Hidracina 0,1(0,01*) - -
Isocianato de metilo 0,02 - 20
Monóxido de carbono 50 (25*) 400 1.500
Nitrobenceno 1 - 200
Nitrotolueno 2 - 200
Oxido de etileno 1 - -
Oxido nítrico 25 - 100
Piridina 5 - 3.600
Sulfuro de hidrógeno 10 15 300
Tetracloruror de carbono 5 - -
Tetrahidrofurano 200 250 20.000
Tolueno 100 (50*) 150 2.000
Tolueno 2,4 disocianato (TDI) 0,005 0,02 10
Xileno 100 150 10.000

Influencia del horario

En los criterios de evaluación que tienen en cuenta el tiempo de exposición definidos, por ejemplo,
para jornadas de ocho horas diarias y cuarenta horas semanales, es importante considerar el ciclo
trabajo-descanso. A cada jornada de trabajo le sigue un período de dieciseis horas que permite un
proceso de normalización. Si no se respeta esta secuencia, prolongando el tiempo de trabajo, la
dosis total absorbida crece, a la par disminuye el tiempo disponible para la recuperación,
haciéndose inaplicables los criterios de evaluación.

Cuando la jornada de trabajo habitual sobrepase la 48 horas semanales , se deberá realizar un ajuste
de los límites permisibles ponderado, multiblicando dichos valores por un factor de corrección.
Este factor se calcula como producto de dos términos. El primero tiene en cuenta la variación del
tiempo de exposición y el segundo la variación del tiempo de recuperación. Se puede expresar
matemáticamente como:
8 24 - h
Fj = × siendo: Fj = el factor de corrección
h 16
h = horas de trabajo diarias

Para conocer el valor del LPP corregido (que se designará por LPP') basta multiplicar el factor
calculado por LPP de las tablas.
 LPP' = Fj x LPP
Mezclas de contaminantes

Existen situaciones en las cuales los trabajadores se encuentran bajo la acción simultánea de
diversos contaminantes. En estos casos se debe prestar atención preferente y distinguir entre la
siguientes posibilidades:

a) Efectos independientes: Siempre que concurran razones de peso para creer que los
contaminantes atacan selectivamente o órganos distintos, se considerará que existe riesgo si alguna
de las fracciones:

Ci
para cada contaminante supera la unidad.
LPPi

Puede tomarse como ejemplo un puesto de trabajo en el que se han medido los contaminantes polvo
molesto (LPP 8 mg/m3) y plomo (LPP 0,12 mg/m3) en concentraciones de 4 mg/m3 y 0,17 mg/m3,
respectivamente.
En este caso se considerará que existe riesgo pues :

0,17 4
≥1 aunque ≤1
0,12 8

b) Efectos aditivos: Cuando se evalúan dos o más sustancias debe tenerse en cuenta su efecto
combinado, a menos que exista información que indique lo contrario. El límite para estas mezclas
se calculan según la expresión:

C1 C2 C
+ + ............. n , siendo Ci la concentración atmosférica del contaminante i-
LPP1 LPP2 LPPn
ésimo.

Si la suma de estas fracciones es mayor que la unidad se sobrepasa el límite de la mezcla.

Supóngase que se han determinado las siguientes concentraciones de disolventes orgánicos en la

atmósfera de un puesto de trabajo: metil etil cetona 227 mg/m3 /LPP 472 mg/m3), tolueno 298
mg/m3 (LPP 300 mg/m3) y xilenos 253 mg/m3 /(LPP 347/m3).
La evaluación ambiental considerando efectos aditivos sería:

227 298 253

+ + = 2,2
472 300 347

En este caso, aunque ningún compuesto alcanza su concentración ambiental límite, el límite de la
mezcla si es excedído.
c) Efectos potenciadores: La acción sobre el organismo humano derivada de la exposición a
contaminantes químicos puede originar un efecto sinérgico. El hecho de concurrir dos o más
sustancias logra una acción que individualmente son incapaces de producir cada una de ellas y
mayor que la suma de sus efectos separados. Resulta imposible valorar las implicaciones que el
elevado número de mezclas puede tener sobre la salud, por lo que sólo puede evaluarse el riesgo si
se conoce la magnitud de la potenciación.

Asfixiantes simples

El efecto principal de ciertas sustancias, gases y vapores, es desplazar el oxígeno atmosférico. No

se puede fijar un valor límite para la concentración ambiental de estos productos, pues el factor
límite es el oxígeno disponible, que no debe ser inferior al 18 por 100 en volumen a presión normal.

Concentración Promedio Ponderada en el tiempo (CPP).

Para determinar la exposición promedio ponderada en tiempo de una persona a un contaminante

transmitido por el aire, debe obtenerse una descripción de "Dónde estaba cuando", seg¨n ya se ha
descrito. Además son necesarias un n¨mero suficiente de mediciones de muestras de aire en la zona
de respiración en las diferentes posiciones ocupadas por los trabajadores y bajo distintas
condiciones operativas de la planta.

En un ambiente típico de trabajo. el operario puede estar expuesto a diferentes concentraciones

breves promedio durante su turno labora (debidas a cambios en la asignación de tareas, carga de
trabajo, condiciones de ventilación, procesos, etc.). La exposición promedio ponderada en tiempo
(CPP) ha surgido como método para calcular la exposición diaria o durante un turno completo,
podnerando las diferentes concentraciones breves promedio según el tiempo de exposición. Esto es
equivalente a integrar los valores de concentración según el tiempo total base del CPP. Puede
determinarse por la fórmula siguiente:

C1 ⋅ T1 + C2 ⋅ T2 + Cn ⋅ Tn
CPP =
8h

donde CPP = concentración promedio ponderada en tiempo, generalmente en ppm o mg/m3.

C = concentración del contaminante durante el incremento del tiempo de exposición.
T = tiempo T1 , T2, .......Tn son los incrementos en el tiempo de exposición bajo concentraciones
promedio C1 , C2 , .......... Cn

ó
∑ ( T ) × ( C ) = CPP
i i

Ttotal

Concentración promedio ponderada en tiempo (CPP) para ese material en particular.

Donde: Ti = Duración del incremento de exposición
Ci = Concentración de un contaminante específico del aire durante el período de
los incrementos Ti .

Ttotal = Tiempo total del trabajo para una jornada laboral de 8 h.

Durante el período total, adecuado para la norma, se obtienen varias muestras (cuya duración puede
ser igual o no). El tiempo total cubierto por las muestras debe ser 7 h como mínimo, para el CPP de
ocho horas.

DECRETO N°745:“ Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los

Lugares de Trabajo”, ( Decreto Oficial 8/6/1993)

Título I: Disposiciones Generales

Art. 1°. Este reglamento establece las condiciones sanitarias y ambientales básicas que deberá
cumplir todo lugar de trabajo, sin perjuicio de la reglamentación especifica que se haya dictado o se
dicte para aquellas faenas que requieren condiciones especiales. Establece además, los límites
permisibles de exposición ambiental a agentes químicos y agentes físicos, y aquellos límites de
tolerancia biológica para trabajadores expuestos a riesgo ocupacional.

Título II: Del Saneamiento Básico de los Lugares de Trabajo

Párrafo I: De las Condiciones Generales de Construcción y Sanitarias

Párrafo II: De la Provisión de Agua Potable
Párrafo III: De la Disposición de Residuos Industriales Líquidos y Sólidos
Párrafo IV: De los Servicios Higiénicos y Evacuación de Aguas Servidas
Párrafo V: De los Guardarropías y Comedores

Título III: De las Condiciones Ambientales

Párrafo I: De la Ventilación
Párrafo II: De las Condiciones Generales de Seguridad
Párrafo III: De la Prevención y Protección Contra Incendios
Párrafo IV: De los Equipos de Protección Personal

Título IV: De la Contaminación Ambiental

Párrafo I: Disposiciones Generales

Párrafo II: De los Contaminantes Químicos
Párrafo III: De los Agentes Físicos:
1. Del Ruido
2. De Las Vibraciones
3. De la Digitación
4. De la Exposición Ocupacional al Calor
5. De la Exposición Ocupacional al frío
6. De la Iluminación
7. De las Radiaciones No Ionizantes

Título V: De los Límites de Tolerancia Biológica

Título VI: Del Laboratorio Nacional de Referencia
Título VII: De las Sanciones

DECRETO N° 745
“ CONDICIONES SANITARIAS Y AMBIENTALES BÁSICAS EN LOS
LUGARES DE TRABAJO”, (DECRETO OFICIAL 8-6-93)
Título IV
De la Contaminación Ambiental
Párrafo II
De los Contaminantes Químicos

Art. 60°:
Los límites permisibles para las concentraciones ambientales de las sustancias que se
indican serán los siguientes:

Límite Límite
Sustancia Permisible Permisible Obs.
Ponderado Absoluto
ppm mg/m3 mg/m3

Ácido Cianhídrico 8 9 9 Piel

Alcohol Metílico 160 210 328 Piel
Anhídrido Carbónico 4200 7200 54000
Asbesto-Crisotilo 0,4 fibras/cc Ca. 1
Estireno (monómero) 40 170 425 Piel
Formaldehído 0,8 0,9 2,5 Ca. 2
Gas Licuado de Petróleo 800 1400
Ozono 0,08 0,16 0,20
Pentaclorofenol 0,4
Plomo Tetraetílico (como Pb) 0,08
Talco Fibroso 1,6 fibras/cc
Trementina 80 445
1,1,2 Tricloroetano 8 44 Piel Ca.3
Varsol (Aguarrás) 240 1100
Xileno 80 347 651
Yodo 0,08 0,8 1

Art. 61° . Las sustancias del artículo 60 que llevan calificativo “ Piel “ son aquellas que pueden ser absorbidas a través
de la piel humana. Con ellas deberán adoptarse todas las medidas necesarias para impedir el contacto con la piel de los
trabajadores y se extremarán las medidas de protección y de higiene personal.

Art. 62°. Las sustancias calificadas como “ Ca.1 ” son comprobadamente cancerígenas para el ser humano, por lo cual
se deberán extremar las medidas de protección frente a ellas.
Aquellas calificadas como “ Ca.2 “ no se ha demostrado que sean cancerígenas para seres humanos pero si lo son para
animales de laboratorio. Las que se designan como “ Ca.3 “ son sospechosas de ser cancerígenas. En ambos casos, la
exposición de los trabajadores a ellas deberá ser mantenida en el nivel más bajo posible.
Título V
De los Límites de Tolerancia Biológica

Art. 101 °:
Los límites de tolerancia biológica son los que se
indican en el siguiente listado

AGENTE INDICADOR MUES- LIM. TOL. MOMENTO

QUÍMICO BIOLÓGICO TRA BIOL. MUESTREO
Acetona Acetona Orina 30 mg/100 Fin de Turno
ml Fin de semana
Arsénico Arsénico Orina 220 ug/g Después del 2° día
creat. de la jornada
(o) 200 ug/l
Cromo Cromo Orina 30 ug/g Fin de turno
creat.
(o) 10 ug/l
Estireno Ac. Mandélico Orina 800 mg/g Fin de turno
creat.
(o) 1000 mg/l
Hexano 2,5 hexanodiona Orina 4 mg/g creat. Final de semana
(o) 5 mg/l de trabajo
Pentaclorofeno PCF libre Sangre 5 mg/l
l plasma
Plomo Plomo Sangre 50 ug/100 ml No crítico

Selenio Selenio Orina 100 ug/g No crítico

creat.
Tolueno Ac. Hipúrico Orina 2500 mg/g Fin de turno, Fin
creat. de semana de
trabajo.

Protección a Emanaciones :

Cuando se efectúa el diseño conceptual, es obviamente lo mejor tratar de evitar, cuando sea posible,
el uso de materiales tóxicos, Sin embargo, a menudo esto no espósible. Es ese caso, el diseñador
debe tomar el particular cuidado de evitar, cuando sea posible, el procesamiento y el
almacenamiento de líquidos tóxicos bajo presión o a temperaturas sobre el punto de ebullición
normal. Tal como en el caso de materiales inflamables, si ocurre una fuga ya sea pequeña o grande,
el flujo másico a través del orificio de un tamaño dado es siempre mayor para un líquido que para
un gas. La liberación de un líquido en equilibrio resultará en mayores niveles de exposición que en
la liberación de un líquido subenfriado o un gas.
La mejor manera de evitar emisiones fugitivas es usando equipos a prueba de fugas. ( es decir,
cambiando las empaquetaduras normales por sellos mecánicos o aún usar bombas sin sellos ). Si
esto no es posible, entonces mantenciones regulares puden reducir las emisiones fugitivas. Si todo
esto falla, los equipos pueden cerrarse y ventilarse. El aire entonces debe ser tratado antes de ser
enviado a la atmósfera. Los estanques de almacenamiento deben evitar la posibilida de tener fugas
al ambiente. Existen tres métodos que permiten lograr este efecto.

1. Tratamiento de Vapores . Los vapores del espacio superior del estanque puden ser enviados a un
sistema de tratamiento ( condensación, absorción, adsorción, etc.) antes de ser venteados. La Figura
9.1 usa una válvula de seguridad de presión de vacío la cual permite la entrada de aire desde la
atmósfera cuando el nivel de líquido cae.( Fig. 9.1 a), pero fuerza al vapor a través del sistema de
tratamiento cunado el estanque se llena ( Fig. 9.1 b). Si se requiere un gas inerte debido a la
naturaleza inflamable del líquido, entonces un sistema similar se puede adoptar que ingresa inerte
en vez de aire cuando el nivel del líquido cae.
 2. Techos Flotantes. Los techos flotantes puden seu usados tal como se muestra en la Figura 9.2 a.
Esto eliminael espacio de vapor, pero el sello de la tapa pude ser un problema. Sellos dobles puden
ayudar y a veces se agrega un techo fijo sobre el techo flotante para ayudar a capturar cualquier
fuga de los sellos. Sin embargo en este caso, el espacio entre el techo fijo y el flotante puede tenr
vapores y se puede agregar un gas inerte en este espacio. El gas inerte será venteado a la atmosfera
despues del tratamiento.

3. Membranas Flexibles. Otro método para eliminar el espacio de vapor que pueda ir al ambiente
es utilizar un estanque con una membrana flexible en el techo, como se muestra en la Figura 9.2 b.

Venteo

Tratamiento de
Vapor Figura 9.1 Estanques de
almacenamiento con sistemas de
tratamiento de vapores.
Aire

Venteo

Tratamiento de
Vapor

a). A medida que el nivel del líquido baja,

el aire entra desde la atmósfera.

Vapor

b). A medida que el nivel del líquido

sube, el vapor es forzado a través del
sistema de tratamiento de vapor.

Techo Flotante Diafragama Flexible

 Sellos
Flexible

a). Estanque de techo flotante

Figura 9.2 . Techos flotantes y

diafragmas flexibles para prevenir
la liberación de materiales.
b). Estanque con techo flexible.
9.6.2 Estimación de Exposición y Riesgos de Sustancias Peligrosas :

Para estimar la dosis diaria de una sustancia peligrosa , los científicos deben conocer la cantidad de
esa sustancia peligrosa que está presente en el aire, agua alimento y suelo alrededor de los cuales el
individuo realiza su vida diaria.

Vias de entrada de los contaminantes quimicos en el organismo

Las principales formas de penetración de los contaminantes químicos en el organismo son:

Vías respiratoria: Se entiende como tal el sistema formado por: nariz, boca, laringe, bronquios,
bronquiolos y alvéolos pulmonares.
Es la vía de entrada más importante para la mayoría de los contaminantes químicos, en el campo de
la Higiene Industrial.
Cualquier sustancia suspendida en el ambiente puede ser inhalada , pero sólo las partículas que
posean un tamaño adecuado llegarán a los alvéolos. También influirán su solubilidad en los fluidos
del sistema respiratorio de su deposición.

La cantidad total de un contaminante absorbida por vía respiratoria es función de la concentración

en ambiente, del tiempo de exposición y de la ventilación pulmonar.

Vía dérmica: Comprende a toda la superficie que envuelve al cuerpo humano. Es la segunda vía
en importancia en Higiene Industrial.

No todas las sustancias pueden penetrar a través de la piel, ya que para algunas la piel es
impermeable. De todas las que penetran a través de la piel, unas lo hacen directamente y otras
vehiculizadas por otras sustancias.

La absorción a través de la piel debe tenerse presente en Higiene Industrial, ya que su contribución
a la intoxicación suele ser significativa y para algunas sustancias es incluso la vía principal de
penetración.

La temperatura y la sudoración pueden influir en la absorción de tóxicos a través de la piel.

Vía digestiva: Se entiende como tal el sistema formado por: boca, esófago, estómago, intestinos.
Esta vía es de poca importancia en Higiene Industrial, salvo en operarios con hábitos de comer y
beber en el puesto de trabajo.

Es necesario tener en cuenta los contaminantes que se puedan ingerir disueltos en las mucosas del
sistema respiratorio que pasan al sistema digestivo, siendo luego absorbidos en éste.

Vía parenteral: Se entiende como tal la penetración directa del contaminante en el organismo a
través de una discontinuidad de la piel (herida, punción).

Cómo los científicos estiman la dosis diaria

 Las tres vías por las que las sustancias peligrosas pueden ingresar al cuerpo son:

• A través de los pulmones, por el aire que respiramos;

• A través del tracto digestivo, por el alimento que ingerimos, los líquidos que bebemos, o por las
partículas de polvo o aire que tragamos; y
• A través de la piel, por las sustancias peligrosas que tocamos o que están disueltas en el agua en
la que nos lavamos.

Figura 9.3 Vías de entrada por las que las sustancias peligrosas pueden ingresar al cuerpo

Se llama dosis diaria a la cantidad de cada sustancia peligrosa que realmente ingresa al
cuerpo de un individuo en un día. La cantidad de sustancia peligrosa presente en el ambiente que
ingresa al cuerpo de un individuo cada día es afectada por muchos factores. Uno de ellos es cuánto
se come, cuánto se bebe y cuánto se respira cada día, y cuán fácilmente puede la sustancia peligrosa
pasar a través de los pulmones, a través del tracto digestivo, o por la piel, hacia el torrente
sanguíneo.
Para encontrar cuánto de una sustancia peligrosa entra al organismo por una particular
exposición, la EPA multiplica la concentración de la sustancia peligrosa en el ambiente por factores
de conversión adecuados para ese tipo de exposición. Los siguientes son ejemplos de factores de
conversión que han sido usados en algunos estudios de la EPA:

• Consumo diario de agua de beber por un adulto = 2 litros (aproximadamente 8 vasos, incluyendo
el agua consumida en café, bebidas, etc.); y por un niño = 1 litro.
• Aire respirado por día = 20 m3 (aproximadamente el volumen de aire en una pieza pequeña).
• Consumo de pescado en una semana (1 porción) = 224 g.
• Consumo de tierra (por un niño) = 100 mg.
• Porcentaje de sustancia peligrosa que ingresa al cuerpo en contacto con los pulmones o con el
tracto digestivo (tasa de absorción) = 100%.

Estos factores de conversión están basados en observaciones de costumbres humanas. Son, a

juicio de la EPA, estimaciones razonables. Su dosis diaria puede variar a lo largo de su vida por
muchas razones. Por ejemplo, Ud. puede vivir cerca de una industria en los primeros 20 años de su
vida y luego mudarse hacia un barrio diferente. Su dosis diaria también puede depender de los
patrones de actividad, los que varían con la edad. Por ejemplo, los niños comen más alimentos que
contienen residuos de pesticidas que los adultos. Finalmente, su dosis diaria puede variar en su vida
porque la cantidad de sustancia peligrosa en su ambiente varía en el tiempo.
 En general, una exposición breve es menos peligrosa que una de mayor duración al mismo
nivel de dosis diaria. De ello resulta que dos personas que están expuestas a la misma dosis total
sobre sus vidas, pero que hayan tenido dosis diarias diferentes a distintas edades, puedan tener
efectos distintos sobre su salud. Esto es porque las personas pueden ser más susceptibles a tener
efectos sobre su salud a cierta edad que en otra.

Los efectos sobre la salud asociados con una dosis diaria dada también dependen del peso
corporal. En general, la dosis diaria de los niños es menor que la de los adultos porque los niños
comen menos y tienen pulmones más pequeños. Pero si un niño y un adulto tienen la misma dosis
diaria, el niño será el más afectado porque tiene menor peso corporal.

Como Estiman los Científicos la Dosis Diaria

Cantidad de Sustancia Peligrosa Nuestro Contacto Diario con el

en el Ambiente cada día de Medio Ambiente
nuestras vidas.

Nuestra Dosis Diaria cada Día

de Nuestra Vida

Identificar la Enfermedad

Estimar las relaciones de dosis-respuesta para

varias enfermedades

Estimar los Riesgos de las Enfermedades para una

Dosis en Particular
 Tabla 9.1 . Dosis Diarias Selectas para Diez Sustancias Peligrosas en Comunidades de
EE.UU.

Sustancia Fuente Cantidad en Ambiente Dosis Diaria

Peligrosa por persona

Asbestos Fabrica de Tubos 0,01µg/m3 estimado en aire cerca 0,2 µg/día

de fabrica
Benceno Escape de Autos 22,3 µg/m3 monitoreada en aire 450 µg/día
de intersección
Tetracloruro de Fabrica Química 28 µg/m3 , concentración máxima 560 µg/día
Carbono en aire cerca de fabrica
Cloroformo Fabrica Química 100 µg/m3 , concentración 2.000 µg/día
máxima estimada en aire cerca de
fabrica
Cloroformo Desinfección de 47,7 µg/lt , medidos en agua 95 µg/día
Agua Potable potable
Formaldehido Fabrica Química 1 µg/m3 , estimado en aire cerca 20 µg/día
de fabrica
Cloruro de Metileno Fabrica Química 120 µg/m3 , estimado en aire 2400 µg/día
cerca de fabrica
Percloroetileno Secado al Seco 10,2 µg/m3 , concentración 200 µg/día
máxima monitoreada en aire de
dos ciudades
Percloroetileno Planta 36,5 µg/m3 , concentración 730 µg/día
Tratamiento máxima monitoreada en aire cerca
de planta de tratamiento
Radón Deposito 800picocuries/m3 , monitoreada 16.000
Subterraneo en aire de hogares de dos estados picocuries/día
Humo de Tabaco Fumadores 71,5 µg/m3 , estimado en aire 1430 µg/día
interno de casa de fumadores
Xileno Escape de Auto 30,4 µg/m3 , concentración 610 µg/día
máxima monitoreada en aire de
dos ciudades

Notas : 1.000.000 microgramos ( µg )= 1.000 miligramos = 1 gramo

Factores de Conversión 20 m3/día = aire respirado por día
para calcular dosis diaria 2 lt/día = agua bebida por día
100 % = velocidad de absorción de pulmones y tracto digestivo
 Tabla 9.2 Estimación de Extra Chance de Tener Cancer como resultado de Exposición a
Sustancias Peligrosas en el Ambiente

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Casos Casos
Sustancia Estimados por Clasificación Fuente Dosis Diaria de estimados
Peligrosa 100.000 de Evidencia Tabla 9.1 Cancer por
personas a 1 de Cancer 100.000
µg/día personas a
dosis diaria
(2) x ( 5)
Asbestos 50 A Fabrica de Tubos 0,2 µg/día en aire 10
de Cemento
Benceno 0,04 A Escape de Autos 450 µg/día en 18
aire
Tetracloruro de 0,08 B2 Fabrica Química 560 µg/día en 45
Carbono aire
Cloroformo 0,12 B2 Desinfección de 95 µg/día en agua 11
Agua Potable potable
Formaldehido 0,05 B1 Fabrica Química 20 µg/día en aire 1
Cloruro de 0,02 B2 Fabrica Química 2.400 µg/día en 50
Metileno aire
Percloroetileno 0,002 B2 Planta Tratamiento 730 µg/día en 2
de Aguas Servidas aire
Radón 0,011 A Deposito 16.000 180
( a 1 picocuriepor Subterraneo picocuries/día en
día ) ambiente interno
Humo de 0,3 A Fumadores 1.430 µg/día en 429
Tabaco ambiente interno

Las dosis diarias y casos de extra cancer mostrados aquí son solo ejemplos. La posibilidad de contraer
cancer ante la exposición a las sustancias peligrosas puede ser menor o mayor que el ejemplo, dependiendo
si la dosis diaria es menor o mayor a la del ejemplo.
Las estimaciones suponen una velocidad de respiración de 20 m3/día ; un consumo de agua de 2 lt/día ;
tiempo de exposición ( 70 años ) , excepto de 50 años para fumadores ; peso corporal de 70 kilos ; y 100 %
de absorción de sustancia peligrosa por el cuerpo.
Tabla 9.3 Estimación de Efectos No-Cancerígenos en la Salud : Efectos de Niveles Selectos de
Sustancias Peligrosas Ambientales

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Sustancia Valores Efectos de No- Fuente Ejemplo de Estimado Efecto en

Peligrosa Humanos Cancer/Organ Dosis Diaria de la Salud
Umbrales ismo Dañado Tabla 9.1
( µg/día )
Benceno 820 Desarrollo Escape de 450 µg/día en Niveles Ambientales
Fetal Autos aire son menores que
umbrales humanos,
Sin Efectos en Salud
Tetracloruro de 48 Higado Fabrica 560 µg/día en Posiblemente higado,
Carbono 48 Nervios/Comp. Química aire nervios/comportamie
480 Des. Fetal nto, efectos en
desarrollo fetal
Cloroformo 48 Desarrollo Desinfección 95 µg/día en Posibel Efecto en
Fetal de Agua agua potable Desarrollo Fetal
220 Nervios/Comp. Potable
Cloruor de 13.000 Higado Fabrica 2.400 µg/día Niveles Ambientales
Metileno 13.000 Des. Fetal Química en aire son menores que
umbrales humanos
Sin Efectos en Salud
Percloroetileno 1.400 Riñon Secado al Seco 200 µg/día en Niveles Ambientales
1.400 Higado aire son menores que
umbrales humanos
Sin Efectos en Salud
Xileno 1.100 Des. Fetal Escape de 610 µg/día en Niveles Ambientales
1.100 Reproducción Autos aire son menores que
umbrales humanos
Sin Efectos en Salud
Riesgos a la Salud por Accidentes de Exposición de Productos Tóxicos

La Tabla 9.4 presenta las estimaciones según EPA ( Agencia para el medioAmbiente de estados
Unidos ) para los niveles de preocupación ( NDP ), de unos pocas sustancias peligrosas
extremadamente peligrosas y entrega ejemplos deposibles fuentes de emisión. Comparando los
niveles NDP para formaldehido (15.000 µg/m3) con niveles típicos ambientales mostrados en la
Tabla 9.1 ( 1µg/m3 ) indica que el NDP es 15.000 veces más alto. Sin embargo los accidentes
industriales, si son suficientemente grandes, pueden resultar en niveles más altos que el NDP. Un
ejemplo de este tipo de accidente sucedió en 1985 en Bhopal, India, donde una fuga de Metil-
Isocianato de una Fabrica de la Union-Carbide, produjo la muerte de más de 1.500 personas.

Tabla 9.4 Niveles de Preocupación según EPA para Liberación Accidental de Productos
Químicos Peligrosos Selectos

Producto Químico Fuente Posible NDP( µ/m3)

Paratión Pesticidas 2.000
Oxido de Cadmio Baterías 4.000
Metilisocianato Pesticidas 5.000
Cloro Tratamiento de Aguas 9.000
Formaldehido Textiles, Tableros 15.000
Amoníaco Agente Limpieza, Casa 35.000
Cloroformo Solventes Industriales 490.000

9.7 Limitación de Sustancias Peligrosas

La mejor manera de tratar con una sustancia peligrosa en el diseño de un proceso es removerla
completamente. El proponer sistemas de seguridad para controlar el peligro es mucho menos
satisfactorio. Una de las formas más utilizadas para hacer un proceso inherentement seguro, es
limitar el inventario de sustancias y materiales peligrosos, lo que se denomina limitación de
materiales peligrosos. Los inventarios que queremos evitar mayormente son los líquidos
vaporizables e inflamables o los líquidos vaporizables y tóxicos.
Una vez que el proceso se ha escogido, puede ser posible sintetizar el diagrama de flujo que no
requiera de grandes inventarios de materiales en el proceso. El diseño de los sistemas de reacción y
separación es particularmente importante en este aspecto, pero también lo son los sistemas de
transferencia de calor , almacenamiento y de alivio de presión.

9.7.1 Limitación en Reactores

Quizás el peor problema de seguridad que puede ocurrir con un reactor sucede cuando una reacción
exotérmica genera calor a una velocidad mayor que la velocidad de remoción de calor por
enfriamiento. Este tipo de reacciones son llamadas “Reacciones de Arranque”, y usualmente son
causadas por falla del refrigerante, quizás por un período temporal o por una capacidad reducida de
enfriamiento debido a una posible falla de una bomba en el circuito de agua de refrigeración, quizás
por un período temporal. Esta reacción de arranque sucede debido a que la velocidad de reacción , y
por lo tanto la velocidad de generación de calor aumenta exponencialmente con la temperatura,
mientras que la velocidad de enfriamiento aumenta solo linealmente con la temperatura. Por lo tanto
una vez que la generación de calor excede la capacidad de enfriamiento, el aumento de temperatura
se efectúa progresivamente rápido. Si la energía entregada es grande, los líquidos se vaporizan y se
produce una sobrepresión en el reactor.

Claramente, el peligro potencial de reacciones de arranque se puede disminuir reduciendo el

inventario de material en el reactor. Las operaciones discontinuas (Batch), requieren a menudo
mayores inventarios que las correspondientes operaciones continuas en el reactor. Por lo tanto
puede existir un incentivo de seguridad para cambiar de discontinuo a continuo. En forma
alternativa, la operación discontinua puede ser cambiada a semi-discontinua en la cual uno o más
reactivos se agregan sobre un período de tiempo. La ventaja de la operación semi-discontinua es
que la alimentación puede ser detenida en el caso de un arranque de temperatura ( o presión ) . Esto
minimiza el almacenamiento de energía química y la subsecuente eliminación de energía
exotérmica.

Para reactores continuos, el diseño de flujo pistón requiere de menores volumenes y por lo tanto
menores inventarios que los reactores continuos perfectamente agitados para la misma conversión.
Las velocidades de reacción se pueden mejorar al usar condiciones de operación extremas, ya que
pueden reducir los inventarios apreciablemente, aunque también pueden presentar otros tipos de
riesgos. Un reactor muy pequeño operando a alta temperatura y presión puede ser inherentemente
más seguro que uno operando a condiciones menos extremas debido a que contiene un inventario
mucho menor. Un reactor de gran tamaño operando a temperatura y presión atmosférica puede ser
más seguro por varias razones. Las fugas son menos factibles, y si ocurren , serán pequeñas debido
a la baja presión. También, la producción de vapor o gases será pequeña si se produce fuga de
líquido, debido a la baja temperatura. Una solución de emplear presiones y temperaturas moderadas
y un inventario medio, puede combinar los aspectos más negativos de los extremos. Esta operación
puede ser tal que el inventario es lo suficientemente grande para causar una seria explosión o una
emisión de sustancias tóxicas si se produce una fuga, y la presión asegura que la fuga será grande, y
la alta temperatura resultará en una evaporación de una gran proporción del líquido que se escape.

9.7.2 Limitación de Columnas de Destilación.

Existe usualmente un gran inventario de líquido en ebullición, a veces bajo presión, en una columna
de destilación, tanto en la base como en el tope o en zonas intermedias. Si se usan secuencias de
columnas de destilación, entonces se debe escoger la secuencia que minimize el inventario de
productos peligrosos. Si todos los materiales son igualmente peligrosos, entonces se debe escoger la
secuencia que tienda a minimizar los flujos de los componentes no-claves también significará
minimizar el inventario. El uso de una columna con una pared divisoria interna para acomodar dos
columnas se puede usar para reducir considerablemente el inventario relativo de dos columnas
simples, así como también se reduce el número de equipos y el potencial de fugas.
El inventario de una columna se puede reducir también por uso de hervidores tipo termosifón en
vez de hervidores tipo calderín, así como también usar contenedores de líquidos internos de menor
volumen ( menor hold-up). También se pueden instalar intercambiadores internamente en las
columnas.

9.7.3 Limitación de Operaciones de Transferencia de Calor .

En las operaciones de transferencia de calor , a veces se utilizan otros fluidos además de vapor y
agua de enfriamiento. Estos medios de transporte de energía pueden ser hidrocarburos líquidos a
alta presión, y cuando sea posible estos líquidos de alto punto de ebullición deben en lo posible ser
reemplazados por medios no inflamables tales como vapor de agua o sales fundidas.
El uso de un medio de calefacción a alta temperatura que no sea necesario debe ser evitado. Este
factor fue el más importante y que condujo a una reacción de arranque en Seveso, Italia en 1976, la
cual produjo una fuga de material tóxico sobre una amplia área. El reactor operaba en fase líquida y
con un agitador ( ver Figura 9.3 ) . Se dejo el contenido de una operación batch a alrededor de 160 o
C , bastante por debajo de la temperatura a la cual se produce la reacción de arranque , la cual era
de 230 o C .

Agitador Fuera de
Servicio Pared a 300 o C
 Superficie en
Calentamiento
Enfriadores
helicoidales

Líquido en Reactor a
160 o C

Figura 9. Esquema de Reacción en Planta de Seveso

En este accidente, el vapor de calefacción estaba en contacto indirecto con el contenido del reactor
mediante una camisa, y el contenido no había reaccionado completamente, habiendose dejado el
agitador fuera de servicio. El vapor usado para calentar el reactor era el extraido de una turbina a
vapor y con una temperatura de 190 o C , pero que se elevo a 300 o C cuando la planta fué
detenida. Las paredes del reactor bajo el nivel del líquido cayeron a la misma temperatura del
líquido , es decir alrededor de 160 o C. Las paredes del reactor sobre el nivel del líquido sin
embargo, permanecieron a mayor temperatura debido a la alta temperatura del vapor . Se produjo
transferencia de calor desde las paredes por conducción y radiación hacia la capa superior del
líquido sin movimiento, la cual se calentó lo suficiente como para provocar una reacción de
arranque. Una vez producida la reacción en la capa superior, esta continuó a través del líquido en el
reactor. Si el vapor hubiese estado a una temperatura menor, 180 o C por ejemplo, la reacción de
arranque no se hubiese producido.
Algunas operaciones necesitan ser efectuadas a bajas temperaturas, lo cual requiere del uso de
refrigeración. El fluido refrigerante puede ser por ejemplo Propileno el cual presenta un alto grado
de peligro ( N.U. No 1077, División, 2.1 Gas Inflamable ).
La operación de un proceso por otra parte a altas presiones, puede aumentar los peligros en los
equipos de procesos, pero a su vez puede permitir el uso de un fluido refrigerante menos peligroso.

9.7.4 Limitación de Operaciones de Almacenamiento .

Las mayores inventarios de materiales peligrosos tienden a ser acumulados en el almacenamiento

de materias primas y productos así como almacenamiento intermedio. La manera más obvia de
reducir el inventario de almacenamiento es colocando las plantas de producción y consumo
cercanas de modo de que los productos peligrosos intermediarios no necesiten ser almacenados o
transportados. También es posible reducir el requerimiento de almacenamiento haciendo el diseño
más flexible, y ajustando la capacidad entonces se puede usar para cubrir las demoras en las
llegadas de materia primas, las demoras de producción, etc., y así reducir la necesidad de
almacenamiento
Grandes cantidades de gases tóxicos tales como Cloro y Amoníaco y gases inflamables como
Propano y Oxido de Etileno pueden ser almacenados ya sea bajo presión o a presión atmosférica
bajo condiciones de refrigeración. Si hay una fuga de un almacenamiento refrigerado a presión
atmosférica la cantidad de material peligroso que se descarga será menor que el correspondiente a
almacenamiento presurizado a temperatura ambiente. Para estanques de gran tamaño, la
refrigeración es más segura. Sin embargo este puede ser diferente en el caso de almacenamientos a
pequeña escala, puesto que los equipos con refrigeración presentan fuentes de fugas. Por lo tanto en
pequeña escala , el almacenamiento presurizado puede ser más seguro.

9.7.5 Limitación de Operaciones de Sistemas de Alivio.

Las descargas de emergencia desde válvulas de alivio pueden ser manejadas de diversas maneras :

a. Descarga directa a la atmósfera bajos condiciones que llevan a una rápida dilución.
b. Contención total en un estanque conectado, difiriendo al disposición final.
c. Contención parcial en la cual algo de la descarga es separada ya sea físicamente a través de
medios gravitacionales , centrífugos, etc. , o químicamente a través de absorción u otro proceso.
d. Combustión en una antorcha , sistema que puede incluir un separador de líquidos.

Los sistemas de alivio o de seguridad son costosos e introducen muchos problemas ambientales. A
veces es posible evitar los sistemas de válvulas de seguridad y todo lo que viene con ellos usando
estanques más resistentes, de modo de soportar las altas presiones a las que pueden ser sometidos.
Por ejemplo, si un estanque puede soportar la presión de descarga de una bomba, entonces una
válvula de seguridad para sobrepresión de la bomba no sería necesaria. Sin embargo, aún seria
necesario tener una pequeña válvula para protección contra una sobrepresión en el evento de un
incendio. Es posible evitar la necesidad de un válvula de alivio en una columna de destilación
construyendola con el espesor suficiente para soportar la presión desarrollada si el enfriamiento se
pierde pero el calor y la alimentación continuan.
A primera vista, parecería que construir estanques suficientemente resistentes para soportar posibles
sobrepresión sería una opción muy costosa. Sin embargo, debemos tomar en cuenta que no estamos
simplemente comparando un estanque con paredes gruesas con otro de paredes más delgadas con
un sistema de válvula de alivio. El material descargado a través de la válvula de seguridad puede
necesitar ser parcialmente contenido ( tóxico ), en cuyo caso la comparación será entre las
alternativas 9.4 a y 9.4 b.
 Válvula de Venteo
Alivio

Líquido Efluente Líquido Efluente

Estanque de Proceso Estanque de
de Pared Gruesa Pared Delgada Separador Desorbedor

(a) (b)

Figura 9.4 Comparación de Estanque de Pared Gruesa con Estanque

Delgado y Sistema de Venteo y Valvula de Alivio

De la misma manera, en vez de instalar una válvula de seguridad de vacío, los estanques pueden ser
construidos más resistentes para soportar el vacío. Si además, los estanques contienen un gas o
vapor inflamable, el sistema de válvulas de seguridad de vació tendrán a menudo la necesidad de
admitir nitrógeno u otro inerte para evitar mezclas inflamables. Un estanque más resistente a
menudo será más seguro y menos costoso.

9.8 Atenuación de Sustancias Peligrosas

Hasta el momento, el énfasis se ha puesto en la sustitución de materiales peligrosos, es decir usar

menor cantidad.. Consideremos ahora el uso de materiales peligrosos bajo condiciones menos
peligrosas, es decir a menos temperaturas o presiones extremas o como vapor en vez de liquido
sobrecalentado o diluido, en otras palabras esto se denomina “atenuación”.

La operación a extremas presiones o temperaturas implica muchos problemas de seguridad.

1. Alta Presión . La mayoría de los procesos operan a presiones bajo los 250 atm ( 25 MPa ),
aunque algunos procesos como las plantas de polietileno a alta presión, operan hasta
3.000 atm ( 300 MPa ). El uso de alta presión aumenta grandemente la energía almacenada en la
planta. Aunque las altas presiones por si mismas no presentan un problema serio en los materiales
de construcción, el uso de altas temperaturas, bajas temperaturas, o materiales corrosivos junto con
alta presión si lo presentan. Con operaciones a alta presión el problema de las fugas se presenta
mucho más serio y peligroso, puesto que esto aumenta el flujo másico de fluido que puede fugarse a
través de un orificio dado. Esto es particularmente así en el caso de un fluido que vaporiza.

2. Baja Presión . Las bajas presiones o vació no son en general tan peligrosas como las otras
condiciones extremas. Sin embargo, un peligro especial se presenta en plantas a vacío que maneja
materiales inflamables, debido al posible ingreso de aire con la consiguiente formación de una
mezcla inflamable.

3. Alta Temperatura. El uso de altas temperaturas en combinación con altas presiones aumenta
grandemente la energía almacenada en la planta. El calor requerido para obtener altas temperaturas
es a menudo entregado por hornos. Estos tienen una serie de peligros, incluyendo la posible ruptura
de los tubos, enviando el fluido del proceso a la zona radiante produciendo explosiones. También
hay problemas de materiales de construcción asociados con operaciones a altas temperaturas.

4. Baja Temperatura. Los procesos a temperaturas bajo 0°C pueden contener grandes cantidades
de fluidos al estado líquido por medio a presión o baja temperatura. Si por cualquier razón no es
posible mantenerlos bajo presión o enfriados, entonces los líquidos comenzarán a vaporizar. Si esto
sucede, las impurezas de los líquidos es posible que precipiten de las soluciones en la forma de
sólidos, especialmente si se permite que el equipo hierva y se seque. Los sólidos depositados no
solo pueden causar un bloqueo sino que en algunos casos pueden causar explosiones. Por lo
anterior, es necesario asegurarse de que los fluidos que entran a procesos de baja temperatura, sean
purificados. Un problema serio se produce con los materiales de construcción de equipos en
operaciones a baja temperatura, y al igual que a altas temperaturas, los equipos son sometidos a
esfuerzos térmicos, especialmente durante las partidas y paradas de plantas. Debido a estos peligros,
grandes cantidades de líquidos almacenados a bajas temperaturas, a menudo usan estanques con
doble pared.

9.8 Mediciones Cuantitativas de la Seguridad Inherente.

Es fácil decir que la operación de un reactor a alta temperatura conducirá a una planta más segura si
el inventario puede ser reducido como resultado de esta condición. ¿ Pero, como podemos asegurar
estos cambios cuantitativamente?. Bajando el inventario hace a una planta más segura, pero
subiendo la temperatura la hace menos segura. ¿ Cual efecto es más significativo .
Indices de seguridad , como los índices Dow y otros, se han sugerido como medidas de la
seguridad. En estos índices, el peligro asociado con cada producto o material en el proceso es
evaluado y se da un número basado en juicio y experiencia. Los valores de los índices son
ponderados y combinados para dar un índice global para el proceso. Estos índices no tienen ningún
significado absoluto, pero pueden ser usados para comparar los peligros relativos entre dos diseños
alternativos. Ellos se suponen ser usados en las etapas finales del diseño cuando se tiene mayor
información disponible. Una evaluación detallada de riesgos, posiblemente incluyendo el análisis
de probabilidad, se debe efectuar también en las etapas finales del diseño.
Sin embargo, en las etapas iniciales del diseño, se deben tomar decisiones de gran importancia en la
seguridad basadas en una visión incompleta. Veamos ahora algunas medidas simples cuantitativas
que pueden ser usadas para ayudar a tomar decisiones en las etapas iniciales de un proyecto.

El mayor peligro de la fuga de un material inflamable o material tóxico se desprende de un material

que habiéndose escapado a la atmósfera, se vaporiza. Una medida simple cuantitativa de la
seguridad inherente para peligros de incendios y explosiones es la energía entregada por
combustión de un material que entra a la fase gaseosa después de estár contenido en un recipiente.
El proceso de combustión puede efectuarse en dos modalidades: El peor caso, suponer una falla
catastrófica y una fuga de todo el material y calcular la energía entregada de la parte del material
que se vaporiza ; y por otra parte, la fuga puede ocurrir desde algún orificio estandar en el equipo.
Esto último es un escenario menos catastrófico , pero es más probable de ocurrir. Comparando
opciones de procesos sobre la base de las dos alternativas, no llevarán necesariamente a la misma
conclusión cuando se comparan dos alternativas de procesos. Se requiere de buen juicio para
decidir cual modalidad es más apropiada.
Por otro lado, si el peligros es toxicidad, las alternativas de proceso pueden ser comparadas
evaluando la masa del material tóxico que entrará a la fase vapor en la fuga de algún deposito o
equipo, sopesando los componentes de acuerdo a su concentración letal.

Ejemplo 9.3 Un proceso que utiliza Benceno a la forma de líquido a presión. La temperatura puede
variar en un cierto rango. Comparar los peligros de fuego y explosión de operar con líquido de
proceso con un inventario de 1.000 kmoles a 100 y 150 °C basado en la energía teórica de
combustión que resulta de una falla catastrófica del equipo. El punto de ebullición normal del
Benceno es de 80 °C, su calor latente de vaporización es 31.000 kJ/kmol, la capacidad calórica
específica es 1500 kJ/( kmol °C), y el calor de combustión es 3,2 106 kJ/kmol.

Solución : La fracción de líquido vaporizada en el escape se calcula del balance de calor. El calor
sensible sobre las condiciones de saturación a presión atmosférica entrega el calor de vaporización.

El calor sensible del sobrecalentamiento esta dado por :

QS = m CP ( TSOB - TPEN )
donde :
m = masa del líquido
CP = capacidad calórica
TSOB = temperatura del líquido sobrecalentado
TPEN = punto de ebullición normal

Si la masa de líquido vaporizada es mV , entonces

m ⋅ C P ⋅ ( TSOB − TPEN )
mV =
λ

donde λ es el calor latente de vaporizacion.

La fraccion de vapor FV por lo tanto es :

m V C P ⋅ (TSOB − TPEN )
FV = =
m λ

Para la operación a 100 °C ,

 150 ⋅ (100 - 80)
FV = = 0,097
.
31000

m V = 0,097 × 1000
. = 97 kmol

Energia teorica de combustion = 97 × 3,2 × 10 6 = 3,1 × 108 kJ

Para la operación a 150 °C,

FV = 0,339 ; mV = 339 kmol

Energía teórica de combustión = 10, 85 x 108 kJ

Por lo tanto , se puede concluir que el peligro de fuego es 3,5 veces más grande para una
operación a 150 °C comparada con una operación a 100 °C.

Es interesante comparar cual habría sido la conclusión, si el inventario estuviese en el reactor y no

en un estanque de almacenamiento. Si se supone, como orden de magnitud, que la velocidad de
reacción se dobla por cada 10°C de aumento de temperatura; entonces la velocidad de reacción a
150 °C será 32 veces más rápida que a 100 °C. Para la misma conversión en el reactor, esto
significa que el inventario sería 32 veces menor. Por lo tanto la operación a mayores temperaturas
aumenta el peligro en cuanto al material que escapa y vaporiza, pero el peligro disminuye en cuanto
al inventario requerido para dar la misma conversión del reactor. En forma global, la operación del
reactor a altas temperaturas sería preferible en relación a estos peligros. Sin embargo, otros factores
necesitan ser considerados en una evaluación detallada.

9.9 Resumen de consideraciones sobre seguridad y salud.

Los diseños que evitan la necesidad de materiales peligrosos, o usar menos de ellos, o usarlos a
menores temperaturas y presiones, o diluirlos con materiales inertes, será inherentemente seguro y
no se requerirá de sistemas de seguridad sofisticados. Cuando se sintetiza un diagrama de flujo, se
debe evitar la ocurrencia de mezclas de gases inflamables en vez de confiar en la eliminación de las
fuentes de ignición.

Uno de los acercamientos más usados para hacer un proceso inherentemente seguro es limitar el
inventario de materiales peligrosos. Los inventarios que se deben evitar principalmente son los
líquidos vaporizables inflamables o líquidos tóxicos., es decir líquidos a presión sobre los puntos de
ebullición normales.

Tabla de Resumen de condiciones de seguridad y salud

Reactores ♦ Batch a continuos
♦ Batch a semi-batch
♦ RCPA a flujo pistón
♦ Reducción del inventario aumentando temperatura o presión, cambiando
catalizador, o mejor mezclado
Destilación ♦ Escoger secuencia de destilación que minimice el inventario de material
peligroso.
♦ Usar columna con pared dividida para reducir el inventario relativo de dos
columnas simples, y reducir el número de equipos y por lo tanto bajar el
potencial de fugas.
♦ Usar inventarios pequeños en columnas.
Transferencia de ♦ Usar agua u otro medio de transferencia de calor no inflamable
Calor ♦ Usar servicios o medios de transferencia de calor a bajas temperaturas
♦ Usar un fluido de transferencia de calor bajo su punto de ebullición si es
inflamable
♦ Usar equipo de bajo inventario, como intercambiadores de placas.
Almacenamiento ♦ Localize las plantas productoras y consumidoras cercanas entre ellas de
modo de evitar almacenar o transportar sustancias peligrosas.
♦ Reducir el almacenamiento aumentado la flexibilidad de la planta.
♦ Almacenar en forma más segura ( evitar temperaturas o presiones
extremas o en diferente forma química.
Sistema de ♦ Estos sistemas son costosos
Seguridad ♦ Pueden presentar problemas ambientales
♦ es mejor usar equipos de mayor resistencia