PROPOSAL PENELITIAN

A. JUDUL PENELITIAN :
PENERAPAN

LEAN

MENGIDENTIFIKASI

DAN

MANUFACTURING
MEMINIMASI

WASTE

DALAM
PRODUK

GRANIT DI DIVISI PRODUKSI PADA PT XYZ

B. BIDANG ILMU : TEKNIK INDUSTRI

C. PENDAHULUAN
Tantangan dan persaingan dunia industri pada era globalisasi sangat
berat dan ketat membuat para pelaku industri harus melakukan berbagai hal
agar tetap bisa bertahan dalam ketatnya persaingan. Perusahaan manufaktur
yang berusaha untuk meningkatkan terus menerus hasil produksinya dan
memperbaiki dalam bentuk kualitas, harga, jumlah produksi, serta pengiriman
tepat waktu dengan tujuan memberikan kepuasan kepada pelanggan. Usaha
yang nyata dalam suatu produksi barang adalah mengurangi pemborosan yang
tidak mempunyai nilai tambah dalam berbagai hal termasuk penyediaan bahan
baku, lalu lintas bahan, pergerakan operator, pergerakan alat dan mesin,
menunggu proses, kerja ulang dan perbaikan. Ide utamanya adalah pencapaian
secara menyeluruh efisiensi produksi dengan mengurangi pemborosan (waste)
yang ada pada proses produksi mulai dari body preparation (pembuatan
powder atau bubuk), press (mencetak tile mentah atau basah), memberikan
lapisan motif atau warna pada tile, indo kiln (proses pembakaran pada tile),
dan sampai pada penyimpanan produk barang jadi yang akhirnya adalah
meningkatkan daya saing.

Banyaknya faktor-faktor yang mempengaruhi hasil penjualan produk,

identik dengan jalannya sistem produksi yang ada pada perusahaan tersebut,
yang diantaranya adalah waste atau pemborosan. Lean Manufacturing adalah
metode yang cocok digunakan oleh perusahaan untuk mengidentifikasi
tingkat pemborosan atau waste sehingga bisa menekan atau bahkan bisa
mengurangi kegiatan atau aktivitas yang tidak bernilai tambah (non value
added activity). Pemborosan atau waste secara umum yang kita kenal
diantaranya adalah pemborosan terhadap produksi berlebih (overproduction),
proses yang tidak perlu (inappropriate process), menunggu (waiting),
persediaan

yang

tidak

perlu

(unnecessary

inventory),

transportasi

(transportation), gerakan yang tidak perlu (unnecesary motion) dan kecacatan

(defect).
PT XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang industri
manufaktur yang melayani pembuatan produk granit, akan tetapi produksi
tersebut masih terjadi pemborosan diarea proses produksi. Semisal masih
adanya aktivitas waiting (menunggu) pada proses pemasukan raw material,
terjadinya scrab pada proses press merupakan waste yang paling sering
terjadi dikarenakan banyak powder atau bubuk yang tercecer, dan defect
(kecacatan) yaitu granit pecah, dan retak serta inventory di Silo / storage
powder dan Kiln.
Berdasarkan permasalahan yang ada di perusahaan maka perusahaan
membutuhkan penyelesaian untuk mengurangi pemborosan. Dalam penelitian
ini metode yang digunakan adalah

Lean Manufacture yaitu dengan

memahami gambaran umum perusahaan melalui aliran informasi dan material

di lantai produksi yang terdapat di PT XYZ yang meliputi aktivitas yang

mempunyai nilai tambah (value added), aktivitas yang tidak mempunyai nilai
tambah (non value added), dan aktivitas yang tidak menambah nilai tapi
diperlukan untuk menghasilkan produk (non value added but necessary),
sehingga dengan mengetahui gambaran umum tersebut suatu permasalahan
bisa diketahui dan dicari solusinya dengan cara memberikan rekomendasi
perbaikan, sehingga tujuan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan
keinginan konsumen (customer needs) akan tercapai. Dengan Lean
Manufacture maka sistem produksi

yang senantiasa mengupayakan

penekanan pemborosan dengan melibatkan seluruh karyawan di dalam

perusahaan dapat tercapai. Pemborosan di sini diartikan sebagai segala
sesuatu yang tidak memberikan nilai tambah.
Berdasarkan beberapa penelitian yang telah dilakukan maka perlu
dilakukan usaha-usaha untuk mengidentifikasi dan mereduksi waste pada
proses produksi agar perusahaan dapat menghemat sumber daya bahan baku,
waktu dan energi sehingga terjadi peningkatan efisiensi dengan menggunakan
pendekatan lean manufacturing. Pada penelitian ini pemahaman awal tentang
kondisi perusahaan digambarkan secara keseluruhan dalam Big Picture
Mapping dan penggambaran per workstation dengan value stream mapping.
Pemborosan diidentifikasikan dengan seven wastes, kemudian dilakukan
pemetaan secara detail dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT).
Setelah itu diidentifikasi penyebab permasalahan (root causes), serta
memberikan perancangan solusi perbaikan untuk mengurangi waste sehingga
diharapkan dapat memperbaiki kinerja perusahaan.

D. PERUMUSAN MASALAH
Adapun permasalahan yang akan dibahas yaitu :
Bagaimana mengidentifikasi dan meminimasi pemborosan (waste) pada
proses produksi pembuatan granit dengan mereduksi kegiatan yang tidak
menghasilkan nilai tambah melalui pendekatan Lean Manufacturing di PT
XYZ.

E. TINJAUAN PUSTAKA
1. Sejarah Sistem Produksi Lean
Istilah Lean yang dikenal luas dalam dunia manufacturing
dewasa ini dikenal dalam berbagai nama yang berbeda seperti: Lean
Production, Lean Manufacturing, Toyota Production System, dan lainlain. Secara singkat, periode tahun awal mula munculnya Lean adalah:
Tahun 1902, Sakichi Toyoda membuat sebuah mesin tenun yang dapat
berhenti sendiri jika terjadi gangguan. Yang sekarang ini dikenal sebagai
Jidoka.
Tahun 1913, Henry Ford menerapkan produksi dengan aliran yang tidak
terputus (the flow of production) dan lini perakitan untuk produksi
massal. Namun, masalah yang dihadapi adalah ketidakmampuan untuk
memproduksi lebih dari satu variasi mobil.
Tahun 1930-an, setelah perang dunia kedua, Kiichiro Toyoda, Taiichi
Ohno, Shigeo Shingo dan keluarga Toyoda menemukan sistem produksi
yang fleksibel (one-piece flow) yang didukung dengan ditemukannya

sistem tarik (pull system) dimana proses dapat memproduksi sejumlah

produk sesuai yang dibutuhkan.
Tahun 1950-an, Shigeo Shingo mengembangkan sistem yang dikenal
sebagai SMED (Single Minute Exchange of Dies).
Kemudian sistem persediaan Just-In-Time dikembangkan dan sistem
lain seperti Kanban dan Kaizen yang mendukung terbentuknya sistem
produksi Lean.

2. Sistem Produksi Lean

Sistem produksi Lean atau yang lebih dikenal sebagai Lean
adalah suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan pemborosan
(waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang/
jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value).
Selain itu terdapat pula definisi lain dari Lean yaitu suatu pendekatan
sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan
pemborosan (waste) atau kegiatan-kegiatan tidak bernilai tambah (nonvalue-adding activities) melalui peningkatan terus-menerus secara radikal
dengan cara mengalirkan produk (material, work-in-process, output) dan
informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal
dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan. Setelah
memahami pengertian dasar dari Lean, maka dapat diketahui bahwa Lean
mempunyai beberapa tujuan, antara lain:
1. Mengeliminasi pemborosan yang terjadi dalam bentuk waktu, usaha
dan material pada saat melakukan proses produksi.

2. Memproduksi produk sesuai pesanan dari konsumen.

3. Mengurangi biaya seiring dengan meningkatkan kualitas produk yang
dihasilkan.
Pemborosan (istilah Jepang, Muda) merupakan aktivitas yang tidak
memberi nilai tambah (non-value added activities) dan dikenal dalam
kalangan praktisi Lean Manufacturing sebagai tujuh pemborosan. Hal ini
bertanggung jawab dalam sekitar 95% dari semua biaya yang ada dalam
produksi. Tujuh pemborosan tersebut adalah:
Tabel 2.1 Jenis-jenis Pemborosan
Jenis

1.

2.

3.

Pemborosan (Waste)

Akar Penyebab (Root Causes)

- Poor layout
Transportation:
- Ketiadaan koordinasi dalam
Membawa barang dalam proses (WIP)
proses
dalam jarak yang jauh, menciptakan
- Poor house keeping
angkutan yang tidak efisien, atau
- Poor work place
memindahkan material, komponen, atau
organization
barang jadi kedalam atau keluar gedung
- Lokasi
atau antar proses sehingga
penyimpanan
mengakibatkan waktu penanganan
material yang banyak dan
material bertambah.
saling berjauhan
Inventories:
Kelebihan material, barang dalam
- Peralatan yang tidak handal
proses, atau barang jadi menyebabkan
- Aliran kerja yang tidak
lead time yang panjang, barang
seimbang
kadaluwarsa, barang rusak,
- Pemasok yang tidak kapabel
peningkatan biaya pengangkutan dan
- Peramalan kebutuhan yang
penyimpanan, dan keterlambatan.
tidak akurat
Persediaan berlebih juga
- Ukuran batch yang besar
menyembunyikan masalah seperti
- Long change-over time
ketidakseimbangan produksi,
(waktu pergantian yang
keterlambatan pengiriman dari pemasok,
panjang)
produk cacat, mesin rusak, dan waktu
set up yang panjang.
Motion/ Movement:
- Poor work place
Setiap gerakan karyawan yang
organization

4.

5.

mubajir saat melakukan

pekerjaannya seperti mencari,
meraih atau menumpuk komponen,
alat dan lain sebagainya. Berjalan
juga merupakan pemborosan.
Waiting:
Para pekerja hanya mengamati mesin
otomatis yang sedang berjalan atau
berdiri menunggu langkah proses
selanjutnya, alat, pasokan komponen
selanjutnya dan lain sebagainya atau
menganggur saja karena kehabisan
material, keterlambatan proses, mesin
rusak, dan bottleneck.
Over Process:
Melakukan langkah yang tidak
diperlukan untuk memproses
komponen. Melakukan pemrosesan
yang tidak efisien karena alat yang
buruk dan rancangan produk yang
buruk, menyebabkan gerakan yang
tidak perlu dan memproduksikan
barang cacat.
Pemborosan terjadi ketika membuat
produk yang memiliki kualitas lebih
tinggi daripada yang diperlukan.

- Poor layout
- Metode kerja yang tidak
konsisten
- Poor machine design

- Metode kerja yang tidak

konsisten
- Long change-over time
(waktu pergantian yang
panjang)

- Ketidaktepatan penggunaan
peralatan
- Pemeliharaan peralatan yang
jelek
- Gagal mengkombinasi
operasi-operasi kerja
- Proses kerja dibuat serial
padahal proses-proses itu tidak
tergantung satu sama lain yang
seyogyanya dapat dibuat
parallel

6.

Over Production:
Memproduksi barang-barang yang
belum dipesan, akan menimbulkan
pemborosan seperti kelebihan tenaga
kerja dan kelebihan tempat
penyimpanan dan biaya transportasi
yang meningkat karena adanya
persediaan berlebih.

- Ketiadaan komunikasi
- Sistem balas dan
penghargaan yang tidak
tepat
- Hanya berfokus pada
kesibukan kerja bukan untuk
memenuhi kebutuhan
pelanggan internal dan
eksternal

7.

Defective Products:
Memproduksi komponen cacat atau
yang memerlukan perbaikan.
Perbaikan atau pengerjaan ulang,
scrap, memproduksi barang
pengganti, dan inspeksi berarti

- Incapable processes
- Insufficient planning
- Ketiadaan SOP

tambahan penanganan, biaya, waktu

dan upaya yang sia-sia.
Defective Design:
- Lack of customer input in
Tidak memenuhi kebutuhan pelanggan, design
penambahan features yang tidak perlu. - Over design

3.

Prinsip-prinsip dalam Penerapan Sistem Produksi Lean

Suatu perusahaan yang telah melihat bahwa sistem produksi Lean akan

memberikan suatu perubahan yang baik kepada usahanya, akan terdorong

untuk mencoba melakukan penerapan sistem ini di perusahaannya. Sebelum
melakukan penerapan, penting untuk diketahui beberapa prinsip yang
mendasari pandangan untuk penerapan sistem Lean, yaitu (Gaspersz, 2007,
hal.4):
1. Mengidentifikasi nilai

produk

berdasarkan

pada

pandangan

dari

para pelanggan, di mana pelanggan menginginkan produk (barang

atau

jasa) dengan kualitas yang superior, harga kompetitif dan

pengiriman yang tepat waktu. Perusahaan harus berpikir melalui sudut

pandang pelanggan dalam melakukan desain produk, proses produksinya
serta pemasarannya.
2. Membuat dan melakukan identifikasi terhadap aliran proses produk
sehingga kegiatan yang dilakukan dalam memproses produk dapat diamati
secara detail.

Umumnya

banyak

perusahaan

tidak

melakukan

pembuatan aliran proses produk melainkan membuat aliran proses bisnis

atau aliran proses kerja sehingga tidak dapat dijadikan pertimbangan
apakah memberikan nilai tambah kepada produk yang dibuat.
3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua

aktivitas yang terdapat dalam proses value stream tersebut dengan

menganalisa value stream yang telah dibuat.
4. Mengorganisasikan agar material, informasi dan produk mengalir
dengan lancar dan efisien sepanjang proses value stream dengan
menggunakan sistem tarik (pull system).
5. Secara terus-menerus dan berkesinambungan melakukan peningkatan dan
perbaikan dengan cara mencari teknik-teknik dan alat peningkatan agar
mencapai keunggulan dan peningkatan terus-menerus.

4. Lean Manufacturing
Menurut James Womack dan Daniel Jones untuk menjadi lean
manufacturer dibutuhkan cara berpikir yang berfokus untuk menjadikan
produk mengalir melalui tahapan yang memberikan nilai tanpa adanya
hambatan (one piece flow), sebuah sistem pull yang bersumber dari
permintaan customer untuk mencapai interval proses yang pendek, dan
membudayakan melakukan continuous improvement dengan tekun.
Menurut Taiichi Ohno, penemu dari Toyota Production System,
lean manufacturing adalah segala kegiatan sampai dengan produsen
memperoleh uang kontan. Fokus dari lean manufacturing adalah
mengurangi timeline dengan mengeliminasi pemborosan yang tidak
membei nilai tambah (non value added).
Lean manufacturing atau sama dengan Toyota Production System
pada intinya merupakan suatu sistem produksi yang bertujuan untuk
mengeliminasi pemborosan (waste) di semua aspek produksi, mulai dari

aliran bahan baku dari supplier sampai dengan aliran produk akhir ke
konsumen, melalui metode continuous improvement sehingga dapat
meningkatkan output dan produktivitas. Pemborosan dapat dikurangi
dengan melakukan produksi pada jumlah yang tepat, pada waktu yang
tepat, dan tempat yang tepat (konsep just in time). Continuous
improvement merupakan tindakan perbaikan secara bertahap dan
dilakukan terus-menerus.
Kegiatan identifikasi terhadap kemungkinan waste yang ada pada
keseluruhan tingkat proses perlu diakukan agar tercipta keadaan yang
lean. Parameter yang perlu diperhatikan dalam mencapai kondisi yang
lean antara lain:
a. Inventory: simpangan cadangan, baik berupa bahan baku, work in
process, atau finished goods dalam periode waktu tertentu.
b. Finished goods (FG): produk jadi yang telah mengalami proses
manufaktur secara lengkap tetapi belum terjual atau terdistribusi
kepada konsumen.
c. Work in Process (WIP): produk yang belum selesai mengalami proses
manufaktur secara lengkap. Biasanya karena masih menunggu proses
selanjutnya.
d. Raw material: bahan baku yang dibutuhkan untuk menghasilkan
suatu produk.
e. Scrap: hasil sisa produksi yang tidak memiliki nilai ekonomis atau
hasil sisa produksi yang tidak dapat didaur ulang.
f. Headcount: jumlah operator yang bertugas pada suatu proses.

g. Transportation: jarak dan waktu ditempuh suatu produk dari lokasi

yang satu ke yang lain.
h. Changeover time: waktu yang dibutuhkan untuk melakukan
perubahan (konversi mesin) dalam memproduksi tipe produk yang
satu ke tipe produk yang lain.
i. Setup time: waktu yang dibutuhkan mesin atau operator untuk dari
awal setting mesin sampai menghasilkan satu unit produk.
j. Uptime: persentase perbandingan antara jumlah produksi aktual
dengan jumlah produksi teoritikal.
k. Cycle time: waktu yang dibutuhkan oleh mesin atau operator untuk
membuat suatu produk.
l. Lead time: waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan suatu produk,
dari awal kegiatan unloading material sampai loading produk jadi.

5. Teknik-teknik Dalam Lean Manufacturing

Teknik-teknik dalam lean manufacturing :
1. Value Stream Mapping
Penggambaran alur proses mulai dari awal hingga akhir secara
sederhana dengan menunjukkan bagian-bagian terkait dan aliran
material serta aliran informasi. Value Stream Mapping ini untuk
mengetahui besarnya lead time yang diperbaiki dengan konsep lean
environment.
2. Takt Time

Kata takt berasal dari bahasa Jerman, yang merupakan istilah teknis
untuk regular beat. Prinsip takt time didapat dari aliran material
yang konstan dalam lini produksi (idealnya menggunakan one piece
flow). Takt time didefinisikan sebagai waktu yang harus dilewati
antara penyelesaian 2 unit yang berurutan dalam memenuhi
permintaan, dimana produk diproduksi dalam kecepatan yang konstan
selama waktu produksi. Keuntungan menggunakan suatu aliran yang
berdasarkan takt time adalah bergeraknya produk secara langsung dari
proses satu ke proses yang lainnya dengan waktu tunggu yang kecil.
Yang berarti takt time adalah jumlah waktu produksi yang tersedia
dibagi dengan ratio permintaan pelanggan.
3. One Piece Flow
Pengetahuan setiap aliran bagian mulai dari hulu hingga hilir dari
suatu proses dimana di dalamnya terdapat satu lini atau jalur proses.
4. Pull System
Sistem produksi dimana jumlah produksinya bergantung pada jumlah
permintaan dari pelanggan, sehingga tidak terjadi kelebihan produksi
maupun penumpukkan terhadap produk. Pull system ini sangat
fleksibel dalam pengambilan keputusan secara lokal.
5. SMED (Single Minute Exchange of Die) atau Setup Reduction
Salah satu metode dari lean production untuk mengurangi terjadinya
waste dalam proses manufaktur. Ini menghasilkan cara yang lebih
efisien dan cepat untuk mengubah proses manufaktur yang berjalan

untuk produk sekarang menjadi berjalan untuk produk selanjutnya.

SMED bertujuan untuk mengurangi waktu setup.
6. OEE (Overall Equipment Effectiveness)
Pengukuran yang memfokuskan pada seberapa efektif operasi
manufaktur digunakan. OEE biasanya digunakan sebagai Key
Performance Index (KPI) untuk mengukur tingkat keberhasilan dari
usaha lean manufacturing.
7. Flow Velocity
Mengetahui kecepatan aliran material dan proses. Dengan demikian
lead time dapat mendukung takt time secara tepat.
8. Produktifitas
Peningkatan produktifitas dilakukan dengan melakukan perbaikan
terhadap proses kerja, penambahan tools kerja, dan perbaikan lainnya.
Produktifitas berperan terhadap tingkat atau jumlah produksi yang
dapat dihasilkan.
9. Tata letak Fasilitas
Pengaturan tata letak fasilitas yang baik akan membuat proses yang
ada menjadi lebih mudah, sehingga waste yang terjadi dapat
dihilangkan.
10. Standar Kerja
Pembuatan standar kerja untuk setiap proses yang akan dilakukan tiap
operator berupa standar operasi kerja atau standar prosedur operasi.
Standar kerja ini untuk menyeragamkan proses kerja dan mencegah
terjadinya kesalahan.

11. Jidoka atau Pencegahan Defect

Kemampuan untuk mengetahui atau merasakan terjadi malfunction
pada suatu mesin. Proses ini mencegah terjadinya produk cacat,
menghilangkan terjadinya kelebihan produksi, memfokuskan pada
pemahaman terhadap masalah yang terjadi, dan memastikan untuk
mencegah hal itu terjadi.
12. Machine reliability
Identifikasi terhadap reliabilitas terhadap mesin yang ada
13. TPM (Total Productive Maintenance)
Penggunaan TPM ini bertujuan untuk pengurangan terhadap
maintenance dan pencegahan terhadap kerusakan sehingga secara
proaktif dapat mencegah kecelakaan, kerusakan, kesalahan, dan
kerugian.
14. Value-Added Ratio
Penambahan ratio value sehingga secara ekonomi, produk yang
dihasilkan memilki nilai tambah.
15. Line Balancing
Penyeimbangan lini kerja dilakukan untuk mencegah terjadinya overloading pada satu stasiun kerja dan juga untuk mencegah terjadinya
bottleneck.
16. Handling Reduction
Mengurangi penanganan terhadap material yang ada, dengan cara
menerapkan sistem Kanban dan JIT sehingga dapat meminimalisasi
inventory.

17. Sustainment of Gains

Mempertahankan hasil yang telah dicapai dengan tetap melakukan
perbaikan secara berkelanjutan hingga mendapatkan proses yang
terbaik.
18. Right-Sized Equipment
Penggunaan alat-alat kerja yang sesuai ukuran dengan kebutuhan dan
proses kerja.
19. PokaYoke
Suatu metode atau tool untuk mengidentifikasi terjadinya kesalahan
proses yang mungkin terjadi dan melakukan pencegahan terhadap
kesalahan tersebut.

6. Tujuan Penggunaan Lean Manufacturing

Tujuan Lean Manufacturing adalah:
1. Mendapatkan keuntungan melalui cost reduction atau perbaikan
terhadap produktifitas. Hal ini dilakukan dengan menghilangkan
waste.
2. Membangun sistem pengendalian visual.
3. Respect for Humanity

7. Pemborosan (waste)
Fokus dari lean manufacturing adalah melakukan eliminasi
terhadap pemborosan yang ditemui pada aliran produksi. Pemborosan
(waste) didefinisikan sebagai segala aktivitas penggunaan sumber daya

yang tidak memberikan nilai tambah pada suatu produk. Terdapat tujuh
pemborosan atau seven waste yang dikenal dalam dunia industri dan ikut
mempengaruhi biaya produksi (Liker, The Toyota Way, 272).
Pemborosan-pemborosan tersebut adalah:
1. Overproduction
Overproduction (produksi berlebih) adalah memproduksi melebihi
dari yang dibutuhkan. Overproduction merupakan waste yang
memberikan dampak paling serius. Produksi yang berlebihan
mengakibatkan meningkatnya resiko menumpuknya barang lama,
inventory yang berlebihan serta terganggunya aliran informasi dan
material. Dalam lean manufacturing, produksi harus sesuai dengan
pesanan atau permintaan konsumen (pull system).
2. Waiting
Waiting (menunggu) adalah semua hal yang membuat aktivitas
terhenti, baik pada mesin maupun pekerja sehingga menimbulkan
pemborosan.

Contoh

kedatangan

material,

kegiatan
menunggu

menunggu
informasi,

adalah

menunggu

serta

menunggu

kedatangan operator. Operator mengawasi mesin otomatis yang

sedang berjalan dapat disebut sebagai waste apabila aktivitas tersebut
sebenarnya tidak diperlukan.
3. Transportation
Transportasi adalah perpindahan produk antara proses merupakan
kegiatan yang tidak memiliki nilai tambah. Perpindahan yang tidak
perlu dapat membahayakan dan mengurangi kualitas dari produk.

Transportasi yang efisien adalah perpindahan yang dilakukan

langsung menuju tempat dimana produk tersebut dapat langsung
digunakan.
4. Overprocessing or Incorrect Processing
Overprocessing (proses yang tidak perlu) adalah melakukan proses
atau aktivitas yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah
pada produk hanya akan menambah biaya dan waktu produksi.
Pemborosan ini sering kali ditimbulkan karena desain yang tidak
tepat, layout yang tidak lengkap serta tidak melaksankan prosedur
yang ada dengan baik. Pemborosan ini menyebabkan timbulnya
unnecessary motion dan memproduksi produk cacat. Contohnya
kegiatan rework, kegiatan ini tidak perlu dilakukan bila proses
produksi dilakukan dengan tepat.
5. Inventory
Inventory adalah simpanan cadangan yang berlebih. Inventori dapat
berupa bahan baku, work in process, dan produk jadi yang berlebih.
Pemborosan ini merupakan salah satu masalah tersembunyi yang ada
di lantai produksi. Adanya inventory berlebih membutuhkan
perlakuan ekstra juga yang seharusnya bisa diminimalkan, seperti
lokasi penyimpanan ekstra, administrasi ekstra, biaya ekstra, dan lainlain. Dampak lain dari inventory adalah meningkatnya lead time,
terhambat ditemukannya masalah, dan menghambat komunikasi.
6. Unnecessary Motion
Unnecessary motion adalah gerakan yang berlebih atau tidak

diperlukan. Pada pemborosan ini harus diketahui terlebih dahulu,

bahwa melakukan gerakan tidak selalu sama dengan bekerja.
Operator dapat terlihat sibuk padahal ia hanya mondar-mandir
mengembalikan peralatan yang tidak memberikan nilai tambah
produk. Gerakan yang berlebihan sering kali disebabkan oleh layout
pabrik yang tidak teratur, metode atau standar kerja yang tidak jelas,
atau perawatan mesin dan pabrik yang kurang teratur sehingga
menambah work load operator.
7. Defects
Defects (produk cacat) adalah hasil produksi yang tidak sesuai dengan
harapan. Adanya produk cacat merupakan salah satu jenis
pemborosan, karena perusahaan menjadi harus mengeluarkan biaya,
material, tenaga, dan waktu ekstra untuk memperbaiki atau membuat
produk pengganti. Kerugian akibat adanya produk cacat dapat
dihindari dengan melakukan tindakan untuk menemukan penyebab
timbulnya kecacatan tersebut.
Selain seven waste di atas, juga telah diindentifikasi underutilized
people sebagai jenis pemborosan dalam dunia industri. Maksud dari
pemborosan underutilized people (sumber daya manusia yang tidak
dimanfaatkan)

adalah

pekerja

yang

tidak

mengeluarkan

seluruh

kemampuan yang dimilki, baik dari segi mental, fisik, kreativitas, dan
kemampuan demi kepentingan bersama. Seringkali manajemen kehilangan
waktu, gagasan, keterampilan, dan kesempatan belajar karena tidak
melibatkan pekerja di lapangan.

8. Value Stream Mapping (VSM)

Value Stream Mapping (VSM) adalah tools yamng membantu
menunjukkan secara visual semua aktivitas beserta waktu, baik aktivitas
yang memberikan nilai tambah maupun tidak (value added and non value
added activity) yang dibutuhkan untuk membuat suatu produk. VSM
memetakan segala aktivitas yang terdapat dalam proses manufaktur,
meliputi proses manufaktur, meliputi proses produksi, aliran material dan
produk, serta aliran informasi untuk membuat suatu produk dengan
tujuan membantu mengidentifikasi adanya waste dalam suatu sistem
produksi. VSM akan menunjukkan detail seluruh aktivitas mulai dari
pengiriman bahan baku dari supplier sampai pengiriman produk jadi ke
konsumen. VSM disebut juga sebagai diagram aliran material dan
informasi.
VSM banyak digunakan sebagai titik awal dalam menerapkan lean
manufacturing karena VSM memberikan banyak keuntungan sebagai
berikut:

VSM memvisualisasikan lebih dari sekedar proses produksi tunggal

(single level process) tetapi keeluruhan proses manufaktur.

VSM membantu mendeteksi adanya waste dan sumbernya pada

proses manufaktur.

VSM memudahkan bagi orang awam untuk memahami gambaran

proses manufaktur.

VSM menggabungkan konsep dan teknik lean manufacturing

sehingga memudahkan untuk diterapkan dalam proses manufaktur.

VSM menunjukkan hubungan antara aliran material dan informasi

pada proses manufaktur.

VSM memudahkan pihak manajemen perusahaan dalam melakukan

improvement pada proses manufaktur.

9. Tiga Jenis Aktivitas

VSM memetakan semua aktivitas yang terdapat dalam proses
manufaktur, baik yang memberikan nilai tambah maupun tidak memberi
nilai tambah (value added and non value added activity). Namun, sering
kali kita bisa menjumpai di lapangan ada atkivitas-aktivitas yang
sebenarnya tidak memberikan nilai tambah namun tidak bisa dihilangkan.
Berikut ini tiga kategori aktivitas yang dipetakan pada VSM yaitu:
a. Value Added (VA) activities
Value Added (VA) activities merupakan aktivitas atau proses yang
membawa perubahan atau menambah fungsi pada suatu produk,
seperti merubah bahan baku menjadi finished goods. VA activities
juga sering didefinisikan sebagai proses utama yang merubah bentuk
produk atau jasa menjadi lebih bernilai, dimana konsumen bersedia
membayar atas nilai tersebut. Misalnya proses assembly pada
perusahaan karoseri, printing pada perusahaan percetakan, packing
pada perusahaan farmasi, dan lain-lain.
b.

Non value added (NVA) activities

Non value added (NVA) activities merupakan aktivitas atau proses
yang tidak membawa perubahan pada suatu produk, dapat menambah

fungsi atau nilai pada produk tersebut. NVA activities sering disebut
sebagai waste yang tidak digunakan, transportasi yang tidak efisien,
dan lain-lain.
c. Necessary but non-value added (NNVA) activities
Necessary but non-value added (NNVA) activities merupakan
aktivitas yang tidak memberi nilai tambah tetapi dibutuhkan. Taiichi
Ohno menyebut NNVA sebagai incidental work (pekerjaan yang
kurang penting). Untuk menciptakan proses manufaktur yang lean,
NVA activities harus dieliminasi. Akan tetapi, tetap ada salah satu
diantara mereka yang dibutuhkan sehingga tidak bisa ditiadakan
dalam suatu sistem. Pada kasus NNVA ini yang harus diperhatikan
adalah proses apa yang dibutuhkan pada proses manufaktur meskipun
tidak memberi nilai tambah tetapi dibutuhkan untuk memnuhi
kebutuhan

konsumen.

Misalnya

proses

quality

inspection,

dokumentasi, sistem kontrol untuk memastikan prosedur proses telah

ditaati, dan lain-lain.

10. Tahapan Penggambaran Value Stream Mapping

Berikut ini adalah tahapan yang dilakukan dalam penggambaran VSM :
1. Menentukan produk yang akan diamati. Tahap ini juga ditentukan
batasan (ruang lingkup) pada saat pengamatan dilakukan.
2. Mempelajari dan memahami proses produksi produk yang akan
diamati dan mengidentifikasi waste yang terdapat pada proses
produksi tersebut.

3. Menggambar aliran proses produksi. Penggambaran dilakukan dari

belakang, yaitu konsumen diikuti proses. Proses digambar dari proses
yang terakhir menuju proses yang pertama.
4. Menggambar aliran material. Penggambaran aliran material meliputi
inventori, transportasi, menunggu persetujuan, sistem pull, sistem
push dan lain-lain. Pada tahap ini juga digambarkan suppliers.
5. Menggambar aliran informasi dan pengamatan. Pada tahap ini
dilakukan

penggambaran

production

control,

yang

meliputi

Production Planning and Inventory Control (PPIC) dan tim produksi.

6. Menggambar dan menambahkan kotak data. Kotak data berisi waktu
siklus, waktu changeover, setup time, waste, uptime, dan lain-lain.
Data yang diisikan adalah data hasil pengamatan dan pengolahan
data.
7. Mencantumkan data waktu proses setiap aktivitas pada timeline yang
digambarkan pada bagian bawah VSM. Garis yang menjorok ke atas
menunjukkan value added activity dan garis yang menjorok ke bawah
menunjukkan non value added activity.
8. Menjumlahkan total waktu aktivitas untuk mengetahui total waktu
value added activity dan non value added activity. Total waktu value
added activity dan non value added activity dicantumkan pada ujung
kanan timeline.
9. Melakukan verifikasi pada VSM yang telah dibuat, apakah telah
mencerminkan proses produksi yang ada.
10. Melakukan analisis pada VSM.

11. Matriks Value Stream Mapping Analysis Tools (VALSAT)

VALSAT merupakan tool yang dikembangkan oleh Hines & Rich
(1997) untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada
dan mempermudah untuk membuat perbaikan berkenaan dengan waste
yang terdapat di dalam value stream. VALSAT merupakan sebuah
pendekatan yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste-waste,
kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool
dengan menggunakan matrik.
Terdapat 7 tools yang bisa digunakan, yaitu: Process Activity
Mapping, Supply Chain Response Matrix, Production Variety Funnel,
Quality Filter Mapping, Demand Amplification Mapping, Decission
Point Analysis, dan Physical Structure. Perlu dipahami bahwa setiap tool
mempunyai kelebihan dan kekurangan tersendiri dalam mengidentifikasi
suatu jenis waste tertentu. Dengan demikian, tool apa yang akan
digunakan sangat tergantung dengan jenis waste yang hendak dianalisis.

F. TUJUAN PENELITIAN
Adapun tujuan dari penelitian yang akan dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Menganalisa aliran proses produksi granit di PT XYZ.
2. Melakukan identifikasi yang menjadi pemborosan dalam kegiatan proses
produksi granit.
3. Menganalisa kemungkinan yang dapat dilakukan untuk meminimalisasi
terjadinya waste atau bahkan mengeliminasinya.

4. Memberikan usulan perbaikan sistem produksi granit sehingga tujuan

efisiensi produksi bisa tercapai.

G. KONTRIBUSI HASIL PENELITIAN

Dari hasil penelitian, dengan adanya penerapan metode Lean Manufacture
diharapkan pihak perusahaan dapat mengurangi jumlah waste (pemborosan)
yang dialami selama ini, serta bukti konsistensi perusahaan dalam penerapan
standard mutu produk untuk memuaskan keinginan konsumen.

H. METODE PENELITIAN
Metode yang dipergunakan dalam penelitian ini merupakan metode gabungan,
yang menyatukan antara studi pustaka yang penulis lakukan dengan data-data
yang diperoleh dari lokasi penelitian.
Langkah-langkah Penelitian :
1. Menetapkan tujuan penelitian.
2. Melakukan riset kepustakaan.
3. Mengidentifikasi variabel-variabel penelitian.
4. Mengidentifikasi elemen-elemen dari tiap variabel.
5. Melakukan

observasi

langsung

dilokasi

penelitian,

untuk

dapat

mengidentifikasi data-data yang diperlukan dan teknik pengumpulan data

yang akan dipergunakan.
6. Mengidentifikasi data-data yang diperlukan.
7. Mengidentifikasi cara pengumpulan data.
8. Melakukan pengolahan data terhadap data-data yang diperoleh.

9. Melakukan penarikan kesimpulan sebagai hasil penelitian.

Beberapa tahap yang dilakukan dalam penelitian ini, antara lain :
1. Studi Pustaka
Digunakan untuk memberi acuan bagi penyelesaian permasalahan yang
ada. Pada tahap ini peneliti mencari, mengumpulkan dan mempelajari
literatur yang berkaitan dengan penelitian ini, yang nantinya dapat
dipergunakan sebagai acuan dan kerangka berpikir bagi perancangan dan
pengembangan penelitian.
2. Survey Lapangan
Pelaksanaan survey lapangan dimaksudkan untuk mengetahui kondisi real
dari perusahaan pada saat ini, terutama yang berkaitan dengan obyek yang
akan diteliti. Pelaksanaan survey dilakukan dengan mengamati proses
produksi pembuatan granit pada PT XYZ diperlukan untuk memberikan
gambaran dan pemahaman secara garis besar mengenai bagaimana
perusahaan dapat menangani terjadinya waste yang menyebabkan
menurunnya kualitas.
3. Analisa Data
Data yang terkumpul kemudian dianalisa dengan menggunakan salah satu
metode dari Lean Manufacture yaitu value stream mapping. Pemahaman
kondisi perusahaan digambarkan dalam Value Stream Mapping untuk
mempermudah aliran proses secara sitematis dan memperjelas seluruh
aktivitas produksi.

Langkah-langkah Penelitian
Penelitian dilaksanakan dengan langkah-langkah sebagaimana tersaji ada
diagaram alir dibawah ini.
Mulai
Identifikasi Masalah
Tujuan Penelitian

Studi Pustaka :
Konsep Lean Manufacturing
VALSAT, Value Stream Mapping

Observasi Lapangan :
Konsep perusahaan
Proses produksi
Aliran informasi dan fisik

Identifikasi Data
Pengumpulan Data :

Sistem produksi granit

Aliran informasi, fisik dan pencatatan waktu
Identifikasi waste dengan observasi lapangan, penyebaran kuesioner dan wawancara

Pengolahan Data :
Pembuatan Value Stream Mapping
Identifikasi dengan VALSAT
Identifikasi penyebab waste dengan root cause analysis
Alternatif perbaikan dan eliminasi waste

Analisa dan Evaluasi :

Proyeksi perbaikan proses produksi
Perumusan perbaikan proses
Hasil proses perbaikan
Kesimpulan dan Saran

Saran

JADWAL PELAKSANAAN
Berdasarkan metode penelitian pada bagian sebelumnya, penelitian dijadwalkan
untuk dilaksanakan dalam kurun waktu enam bulan dan secara garis besar dibagi
kedalam tiga tahap, yang meliputi :
Tahap 1 yaitu Tahap Identifikasi & Studi Pendahuluan
Tahap Identifikasi & Studi Pendahuluan dilakukan dengan beberapa cara antara
lain dengan pembacaaan literatur, laporan hasil penelitian yang telah dilakukan,
pencarian informasi dari media massa, hasil diskusi dengan orang lain, serta
pengamatan terhadap kondisi dan fenomena di lapangan. Sumber-sumber tersebut
banyak memberikan masukan-masukan berharga yang semakain mengarahkan
penelitian sesuai dengan konteks nyata masalah. Studi ini diharapkan mampu
meminimasi bias yang mungkin terjadi dalam penelitian.
Tahap 2 yaitu Tahap Pengumpulan dan Pengolahan Data
Pada tahap ini dilakuakn kegiatan survey dan eksplorasi data yang relevan dengan
maksud dan tujuan penelitian serta melakukan pengolahan data elemen-elemen
dari setiap perspektif yang ada.
Tahp 3 yaitu Tahap Analisa dan Kesimpulan
Pada tahap ini dilakukan penyusunan laporan akhir, yang mencakup aktivitas
analisa dan penarikan kesimpulan. Pada tahapan ini akan disusun hasil yang telah
didapat dari penelitian sehingga bisa menghasilkan suatu laporan penelitian yang
komprehensif.

Bar chart dari penelitian dapat dilihat di bawah ini :

Kegiatan
Minggu ke1.

Persiapan
Penelitian

2.

Studi
Pendahuluan

3.

Pengumpulan
Data

4.

Pengolahan
Data

5.

Penyusunan
Laporan
Akhir

Sep 2012
1

Okt 2012
4

Nov 2012
4

Des 2012
4

Jan 2013
4

Feb 2013
4

DAFTAR PUSTAKA

Fanani, Zaenal, (2011). Skripsi. Implementasi Lean Manufacturing Untuk

Peningkatan Produktivitas (Studi Kasus Pada PT. Ekamas Fortuna
Malang). Manajemen Industri. Magister Manajemen Teknologi. ITS
Surabaya.
Gaspersz, Vincent, (2003). Metode Analisis Untuk Peningkatan Kulitas.
Jakarta. PT. Gramedia Pustaka Utama. (E-book)
Gaspersz, Vincent, (2007). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service
Industries, edisi 1. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. (E-book)
Simbol Proses VSM <http://www.mais.umich.edu/methodology/processimprovement/value-stream-mapping-key.docx.> (Diakses pada 11 Agustus
2012).
Pujawan, I Nyoman, (2005). Supply Chain Management. Surabaya : Penerbit
Guna Widya.
Saputra, Rian Adhi dan Moses L. Singgih, (2012). Prosiding Seminar Nasional
Manajemen Teknologi. Perbaikan Proses Produksi Blender Menggunakan
Pendekatan Lean Manufacturing Di PT. PMT. Bidang Keahlian
Manajemen Industri. Program Studi Magister Manajemen Teknologi.
Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS). Surabaya.
Linus, Budiyanto, (2010). Skripsi. Perancangan Lean Production System Dengan
Pendekatan Value Stream Mapping Dan Pemodelan Sistem : Studi Kasus
Pada Sistem Produksi Stamping Dan Welding. Jurusan Teknik Industri.
Fakultas Teknologi Industri. Universitas Indonesia. Depok.