FABRICACION DE BLOQUES UTILIZANDO PLÁSTICO RECICLADO (P.E.T.

Bruno Antonio Castillo Moyano. brunoa02@hotmail.com

Jorge Felipe Humbser Lucero. jfhumbser@hotmail.com
Andrea Cecilia Mancheno Herrera. andyc_38@hotmail.com
Lucila Antonia Pesántez Serrano. lapsss@hotmail.com

RESUMEN:
En vista de la gran cantidad de residuos plásticos que se generan diariamente en todo el planeta y de
la incapacidad que tienen dichos residuos de ser biodegradados, se ha creado la necesidad de
manejarlos de forma correcta, disminuyendo así el impacto ambiental que pueden causar. Existen
varios procesos para manejar los residuos plásticos, entre ellos están: el reciclaje, la reutilización y
la regeneración.
El plástico, por sus características, resulta de más fácil reciclaje y reutilización, por este motivo
decidimos buscar un proceso en el que se aplique fácilmente dicho residuo.
La realización de bloques con plásticos reciclados nos pareció adecuado dadas las condiciones de
elaboración y el simplismo del proceso que no necesita laboratorios ni materiales ajenos a los
encontrados en las mismas bloqueras y la facilidad para reciclar el plástico.
Los bloques, entonces fueron realizados en las afueras de la ciudad, con la experiencia de los
trabajadores logramos hacer la mezcla óptima para reemplazar ciertos materiales por el plástico.
El inconveniente que presenta encontrar la máquina adecuada para la trituración del tipo de plástico
más frecuentemente reciclado, conseguir el residuo plástico procedente de las industrias, el
financiamiento económico, la disponibilidad de las bloqueras y laboratorios de resistencia;
representan las principales limitaciones al momento de llevar a cabo el procedimiento.

Los resultados obtenidos fueron buenos, dando así un bloque de buena calidad, capaz de aguantar
tanto o más que los bloques normales dependiendo de su proporción de plástico. Se debe tomar en
cuenta que los bloques son producto del primer experimento realizado. Si en el futuro se supera las
limitaciones mencionadas, la investigación y nuevas pruebas podrían arrojar resultados superiores a
los ya obtenidos.

ABSTRACT:
We can see there are so many industrial`s plastic leavings, those are generated every day around de
Earth and a lot can`t be biodegraded, so that, it have to bee handled in a correct way, growing less
the environmental impact. There are some processes to management the industrial´s plastic
leavings, such are: the recycling, reutilization and regeneration.
For the plastic`s characteristics, it can be reutilized and recycled, so that, we decided to try to find a
process in which apply easily this leavings. It same that make bricks with recycled plastic are a
good idea because there are so many brick-kilns nearly, the process didn`t need labs, any material
that we won`t find in the brick-kilns and also recycled is easy. We make the bricks outward the city,
with the brick makers experience we can do the best composition to put plastic in place some
materials. The proportions we used were 20, 30, and 40%
We could obtain good results, generating a good quality brick, that can maintain good conditions
such as or even more than the normal bricks.

PALABRAS CLAVES:
PET, reutilización, bloques.

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INTRODUCCIÓN:
El problema de la fabricación clásica y
artesanal de los bloques supone un perjuicio
medioambiental considerable, el mismo hecho
de que hoy en día no se lo esté valorando
como tal, es el primer problema con que nos
encontramos; la sobreexplotación de las
canteras para obtener la piedra pómez
(chasqui), produce un abuso al medio,
contaminación auditiva, mal utilización de los
productos, problemas sociales en las Figura 1.- P.E.T.
comunidades que se encuentran muy cerca, sin
el cuidado adecuado algunos minerales y
metales pueden llegar a las fuentes de agua; la
trituración del chasqui hasta obtener el polvo
también supone un problema de
contaminación por partículas muy pequeñas.
Por otro lado los bloques una vez fabricados
son de un alto costo, teniendo en cuenta que su
adquisición es por centenares y por miles;
también el peso de los bloques es alto.
Por estos motivos proponemos un proceso de
fabricación de bloques que incluye plásticos
reciclados y triturados en su estructura. Es una Figura 2.- Máquina con la mezcla
alternativa que tiene menor impacto ambiental
en su fabricación, pues utiliza desperdicios
agroindustriales.
Otro problema con el que se aporta para su
solución, es el manejo de residuos industriales,
principalmente. Estos son desechados a los
rellenos generando mayor volumen en los
mismos, contaminando el medio ambiente,
reduciendo la vida útil y la posibilidad de
reutilización de los plásticos.
Finalmente, los bloques obtenidos son más
livianos, más fáciles de clavar y resistentes al
fuego. Figura 3.- Consistencia de la mezcla

PROCEDIMIENTO
Se realizó tres tipos de bloques con diferentes
proporciones cada uno. En todos los bloques
se utilizo la misma cantidad de cemento y
cumplimos los requisitos de las Normas INEN
para cada componente

Figura 4.- Bloques en el molde

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  Tienen una absorción de agua similar a la
de los bloques tradicionales.
 Su fabricación es sencilla incluso para
personas sin experiencia. La mano de obra
tiene igual costo que los bloques tradicionales.
 Existe un ahorro a largo plazo en el
ambiente gracias al reciclaje de materiales.
 La fórmula que permite calcular la
resistencia a la compresión es la siguiente:
 σ = P/S. Resistencia a la compresión.
Figura 5.- Bloques Grupo 1
 P = Carga de rotura
 S = Superficie bruta de la cara
comprimida.

Bloque Bloques Bloques Bloques

Normal grupo 1 grupo 2 grupo 3
Peso 6,1175 5,9535 5,7575 6,405
(Kg)
P (kg.F) 8233,6 7636,94 7213,7 8642,18

S ( cm2) 211,6 211,6 211,6 211,6

σ 38,9111 36,091 34,842 40,842

2
( Kg/cm )
Figura 6.- Bloques Grupo 2
Tabla 1.- Resultados de resistencia

Las dimensiones de los bloques cumplieron

con las Normas INEN (espesor, largo y
ancho).
Para determinar la resistencia a la compresión
(Tabla 1) usamos bloques enteros de acuerdo a
la norma INEN 630.
Los resultados de la resistencia cumplen con la
norma INEN 639.

Figura 7.- Bloques Grupo 3
RESULTADOS:
 Los bloques de PET tienen una resistencia
similar y/o igual a la de los bloques normales.
Su peso es menor que la de los otros bloques.
 Son livianos por el bajo peso específico de
materia prima (P.E.T.) y son económicos por
ser un residuo.
 Al estar hecho de plástico los hace malos
conductores de calor y tienen mala conducción
térmica.
 Son fáciles de clavar y aserrar, así como, su
deformación al someterse a grandes presiones
es menor.
DISCUSIÓN:
Los bloques realizados con P.E.T. en cuanto al
peso son más livianos, excepto los bloques del
grupo 3. Estos bloques (grupo 3) son más
resistentes a la compresión, por lo tanto
soportan mayor fuerza aplicada, como se
puede observar en la Tabla 1. También
podemos concluir que los bloques realizados
con plásticos reciclados de acuerdo a su
concentración fueron más resistentes que los
normales, quedando como los mejores los del
grupo 1.
Cabe recalcar que la importancia del proyecto
no solo incidía en tener una buena calidad del
bloque o superar las tradicionales, sino en
fomentar la reutilización de los residuos
difíciles de tratar, que eran destinados al

3
relleno, en técnicas prácticas y de fácil
elaboración.
Al momento por no contar con ciertos medios
necesarios y tomando en cuenta las
limitaciones antes mencionadas se puede decir
que la rentabilidad no resulta buena. Sin
embargo un proyecto a gran escala, por tener
como materia prima un residuo y al sustituir en
parte un material, que tiene efectos nocivos
con el medio en su proceso de extracción,
resultaría beneficioso económica y
ecológicamente.

Por todo esto creemos que los resultados

obtenidos fueron un éxito, ya que se logró
poner en práctica lo investigado para el trabajo

AGRADECIMIENTOS:
Agradecemos al Ing. Ulloa tutor de este
proyecto y profesor de los autores, a la persona
que nos permitió el acceso a la bloquera y la
fabricación de los bloques.

NOTA:
Para mayor información sobre materiales,
métodos, procedimiento y resultados con
proporciones escribir a
andyc_38@hotmail.com
084820858

CUENCA, ECUADOR, FEBRERO 2009.