Sie sind auf Seite 1von 19

UNIVERSITATEA DE TIINE AGRONOMICE SI MEDICIN VETERINAR BUCURETI

FACULTATEA DE AGRICULTUR
Specializarea Agricultur
Curs cu frecven redus

Referat

Disciplina:Condiionarea i pstrarea produselor agricole

Tema:Sistemul HACCP

Student: Pcuraru Ionu

Bucureti
2015

Sistemul HACCP

Sistemul HACCP este recunoscut peste tot in industria alimentara ca o abordare


eficienta in obtinerea unor produse bune , in asigurarea unei igiene corespunzatoare si a
unor tehnici de productie care vor conduce in final la o asiguranta corespunzatoare a
produselor alimentare .
Sistemul HACCP stabileste proceduri de control pentru indentificarea punctelor critice
de control si monitorizarea la nivelui intrgii productii

Prezentarea sistemului HACCP

Etapa 1

Etapa 2
Indentificarea
procesului

Echipa HACCP
Etapa 5
Ameliorarea
Continua
Indentificarea noilor
pericole (schimburi
ce afecteaza
produsul , procesul ,
materialul

Diagrama
de
fabricatie

Analiza pericolelor

Supraveghere
HACCP
Realizarea actiunilor corective
Indentificarea
CCP
si monitorizare

Etapa 4
Inregistrari

Colectarea
informatiilor

2
PCC3
PCC2

Tratament
Depozitare
Etichetare
Igienizare
Livrare
termic

Etapa3
Stabilirea
CCP

Conceptual HACCP se refera la asigurarea calitatii produselor alimentare din


punct de vedere micobiologic si fizico chimic . Metoda permite indentificarea si analiza
pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de productie .
Sistemul este utilizat de personalul implicat in circuitul alimentelor pentru
planificarea si instruirea procedurilor proiectate in scopul de a preveni , elimina sau reduce la
niveluri acceptabile riscurile care ar putea afecta siguranta alimentelor .
In anul 1985 Academia de Stiinta a SUA a recomandat adoptarea HACCP pentru
procesarea alimentelor , pentru asigurarea securitatii alimentelor . Recunoscand importanta
HACCP pentru controlul alimentelor , sesiunea 22 a Comisiei Codex Alimentarius a adoptat
la 22 iulie 1993 liniile directoare pentu aplicarea sistemului HACCP , a fost revizuit codul
international de bune practici , principii generale de igiena alimentara , iar sistemul HACCP si
liniile directoare pentru aplicarea lui au fost introduce in anexa sa .
In anul 1993 , in cadrul Departamentului pentru Siguranta Alimentelor , OMS , a fost
elaborate un ghid de instruire in HACCP , destinat autoritatilor legislative si industriei
alimentare .Acest ghid reprezinta in present baza pregatirii in domeniul siguranta
alimentelor .
In anul 1994 , expertii tehnici FAO (organizatia natiunilor unite pentru agicultura si
alimentatie ) , au revizuit aplicatiile internationale ale HACCP , au evaluat impactul potential
asupra comertului international si au examinat rolul organizatiilor in sustinerea aplicatiilor
HACCP in lume .
Programele internationale HACCP au fost mult influentate de aprobarea de catre
Coldex Alimentarius , in 1997, in sistemul HACCP, standardizat pentru utilizarea
internationala .
Metodologia si melaborarea unui plan propriu HACCP , se bazeaza pe 7 principii
care stau la baza unor documente , ce constituie liniile directoare pentru punrea in practica a
HACCP.
Conceptele care stau la bata sistemului HACCP i au originea n cercetrile de la
nceputul anilor 1960 n legtur cu riscurile contaminrii cu Salmonella i cu dezvoltarea
unui sistem de asigurare al calitii , cercetri efectuate de ctre NASA .Laboratoarele Natick
ale armatei SUA i Compania Pillsbury . Acesta din urm a utilizat metoda denumit ulterior
HACCP , la obinerea de alimente absolut sigure pentru programul spaial american, astfel
fiind abordat o metod foarte valoroas de abordare a produselor alimentare care , prin
perfecionri i adaptri ulterioare , a fost folosit cu succes n producia alimentar.
Ca urmare a recunoaterii sistemului HACCP , drep cea mai eficient soluie pentru
asigurarea inocuitii alimentelor , o serie de organizaii naionalee, regionale i internaionale
3

promoveaz iniiative care sprijin adoptarea HACCP de ctre toate segmentele lanului
alimentar.
Comisia Codex Alimentarius ncurajeaz i recomand metodei HACCP n industria
alimentar.De asemenea , legislaia recent a Uniunii Europene recomand aplicarea
sistemelor de management al calitii bazate pe HACCP n riile care doresc s exporte
produse alimentare ctre Uniunea European.

PRINCIPIILE SISTEMULUI HACCP


Sistemul de Analiz a Riscurilor n Punctele Critice de Control reprezint o
abordare sistematic a dezideratului privind sigutana produselor alimentare i
const n aplicarea a apte principii de baz.
Principiul 1:Evaluarea riscurilor asociate cu obinerea materiilor prime i a
ingredientelor,prelucrarea,manipularea,depozitarea,distribuia,prepararea
culinar i consumul produselor alimentare.
Principiul 2:Determinarea punctelor critice prin care se pot ine sub control
riscurile identificate.
Principiul 3:Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate n fiecare punct
critic de control.
Principiul 4: Stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de
control.
Principiul 5:Stabilirea aciunilor corective care vor fi aplicate n situaia cnd n
urma monitorizrii punctelor critice de control este detectat o abatere de la
limitele critice.
Principiul 6:Organizarea unui sistem eficient de pstrare a nregistrrilor care
constituie documentaia planului HACCP.
Principiul 7:Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dac sistemul
HACCP funcioneaz corect.
1.1. PRINCIPIUL 1
Este identificat ca evaluarea riscurilor s se efectueze n faza de
proiectare a produsului i a procesului tehnologic de fabricaie ,pentru a
4

defini punctele critice de control nainte de nceperea fabricaiei propriuzise.


Evaluarea riscurilor se realizeaz n dou etape:
-evaluarea timpului de produs n funcie de riscurile asociate acestuia;
-evaluarea riscurilor n funcie de severitate.
Includerea produsului ntr-o anuit categorie de periculozitate se face pe
baza urmtoarelor caracteristici:
-produsul conine sau nu ingrediente sensibile;
-fluxul tehnologic presupune sau nu o etap n care este posibil
distrugerea eficient a microporganismelor periculoase sau a celorlalte
riscuri identificate;
-exist un risc ajor de contaminare a produsului dup ncheierea
procesului de fabricaie;
-exist pericolul unei manipulri necorespunztoare n timpul
transportului,vnzrii i pregtirii culinare care s fac produsul periculos
pentru consum;
-dup ambalare,produsul necesit tratamente termice sau pregtire
culinar.
1.2. PRINCIPIUL 2
Determinarea punctelor critice de control se poate face n orice etap a
procesului de fabricaie n care se impune i este posibil inerea sub control a
riscurilor identificate.
Un punct critic de control este orice punct sau etap dintr-un sistem de
producie,n care pierderea controlului poate avea drept consecin punerea n
pericol a sntii consumatorilor.
Exemple de puncte critice de control pot fi :trataentele termice,refrigerarea,
congelarea , igienizarea utilajelor , a spaiilor de producie etc.
1.3. PRINCIPIUL 3
Stabilirea limnitelor critice se face pentru parametri selecionai n
fiecare punct critic de control.Pentru un punct critic de control pot exista una
sau mai multe limite critice,iar n cazul n care oricare din aceste limite a fost
depit,nseamn c punctul critic respectiv a ieit de sub control i
inocuitatea produsului finit este n perocol.Cele mai frecvent utilizate limite
critice sint:
-temperatura;
-durata;
-umiditatea;
-pH-lui;
-aciditatea;
5

-coninutul de nitrii;
-coninutul de sare etc.
1.4.PRINCIPIUL 4
Procedurile de monitorizare (verificarea organizat a punctelor critice de
control i a limitelor critice ) i rezultatele monitorizrii trebuie s fie bine
documentate i inerpretate ,erorile de monitorizareputnd genera defecte critice
ale produselor.Este bine ca monitorizarea s fie continu, dar sunt situaii cnd
acest deziderat nu poate fi realizat.n aceast situaie intervalul la care se face
monitorizarea trebuie s fie foarte bine stabilit pentru a asigura meninerea sub
control a riscurilor identificate.
De asemenea , este indicat ca monitorizarea s se efectueze prin metode
rapide , care s furnizeze informaii n timp util, iar toate rezultatele monitorizrii
trebuie s fie nregistrate.Aceste nregistrri i documentele aferente vor fi
semnate de persoanele care au efectuat monitorizarea , dar i de o persoan
responsabil cu monitorizarea.
1.5. PRINCIPIUL 5
Este necesar stabilirea aciunilor corecte care vor fiaplicate atunci cnd n
urma monitorizrii punctelor critice de control este detectat o abatere de la
limitele critice.Aceste aciuni corective trebuie s elimine riscurile i s asigure
inocuitatea produsului finit.
Toate deviaiile aprute i msuriile corective aplicate trebuie s fac
obiectivul unor nregistrri care constituie obiectivul unor nregistrri care
constituie documentaia planului HACCP , iar nregistrrile pstrate cel puin
pn la expirarea termenului de variabilitate a lotului respectiv.
1.6. PRINCIPIUL 6
Este necesar organizarea unui sistem de pstrare a nregistrrilor care
implic planul HACCP , documentaia referitoare la punctele critice de control
(limitele critice i rezultatele monitorizrii ), deviaiile aprute i msurile
corective aplicate.Documentele sunt puse la dispoziia organelor de inspecie,
ori de cte ori acestea solicit acest lucru.

1.7. PRINCIPIUL 7
Stabilirea procedurilor prin care se va verifica dac sistemul HACCP
funcioneaz corect vizeaz metode , proceduri i teste utilizate.Verificarea
funcionalitii sistemului poate fi efectuat att de productor , ct i de
organismele de control i are rolul de a confirma dac n urma aplicrii
sistemului HACCP , au fost identificate toate riscurile, iar acestea sunt sub
control.
Metodele de verificare pot fi i metode microbiologice , fizice , chimice i
senzoriale.

PATE VEGETAL

PC1

Recepie m. p.
soia

PC1

Depozitare

Pregtire arj

PC2

Depozitare
Dozare
volumetric

Pregtire arj
ingrediente

PC3

Umplere

Inchidere

Splare
7
Tratament
Depozitare
Etichetare
Igienizare
Livrare
termic

Recepieambalaje
metalice,etichete

Depozitare

Cuterizare

PC4

PC1

Ap

Recepie
ingrediente

Cutii

Capace

Etiche
te
splare

PCC1

Analiza riscurilor
PATE VEGETAL
0
1
Nr.crt.
Treapta de proces
1

Recepie

Soia i
Ingrediente

2
Tip
de
risc
F

3
Evaluarea riscurilor
-Prezen corpuri strine
-Necunoaterea originii

C
-Prezen substane strine

Ambalaje
metalice

- Palet cu cutii deteriorate


- Prezenta roztoare + insecte

B
- mbinare necorespunzatoare
C
- Exfoliere lac interior, toxicitate
lac protecie

Etichete, folie

4
Cauze
- Manipulare i transport
necorespunzatoare
- Ambalaje deteriorate
- Nerespectarea ST Scandia
pentru ingrediente
-Lips documente nsoitoare,
incorecte, incomplete
- Nerespectarea regulilor de
bun practic la furnizor i n
timpul transportului
- Nerespectarea ST Scandia
referitor la ingrediente
- Manipulare + transport
necorespunztoare
- Controlul duntorilor
ineficient sau inexistent la
furnizor
-Calitate necorespunzatoare
a cutiilor
-Prelucrare
necorespunzatoare la
furnizor
-Nerespectarea ST Scandia
referitoare la ambalajele
metalice

5
Masuri preventive

6
PCC/
PC

- Manipulare i transport
corespunzatoare

PC

- Respectarea ST Scandia
pentru ingrediente
- Respectarea legislaiei
referitor la documente
- Respectarea regulilor de
bun practic la furnizor i
in timpul transportului
- Respectarea ST Scandia
referitor la ingrediente
- Manipulare + transport
corespunztoare
- Controlul duntorilor la
furnizor
- Verificarea mbinarii
cutiilor la recepie
-Prelucrare
corespunzatoare la furnizor
- Respectarea ST
referitoare la ambalaje
metalice
-Verificarea calitii
mbinarii

Nu exist riscuri care s afecteze sigurana alimentului

PC

Depozitare

Soia i
Ingrediente

- Contaminare insecte, duntori - Control ineficient sau


inexistent al duntorilor

B
- Neetanare ui, lips plase
la ferestre

Ambalaje
metalice
etichete, folie
Pregtire arj ingrediente

- Control eficient al
duntorilor i insectelor
- Control eficient al
duntorilor
- Etanare ui
- Montare plase la ferestre
-Instalare de dispozitive
Fly Killer la usile de acces
-Dezinsectii periodice

PC

Nu s-au constatat riscuri n ce privete sigurana alimentar


F

- Prezenta corpuri strine

-Ingrediente n exces

Cuterizare

- Contaminare cu corpuri strine


F
(Fragmente metalice din cuite)

10

- Nerespectarea regulilor de - Respectarea regulilor de


bun practic
bun practic
-Defeciune cntar
- Verificarea metrologic a
DMM
-Eroare personal
- Instruirea personalului

-Nerespectarea regulilor de
bun practic
-Defeciuni cutter

-Respectarea regulilor de
bun practic
-Respectarea planului de
mentenan cutter
-control integritate cuit
cutter dup fiecare arj
sau zgomote suspecte

PC

Splare cutii

F
6
7

8
9

Umplere cutii
nchidere cutii

Splare cutii nchise


Tratament termic

10

Depozitare

11
12
13

Etichetare
Livrare
Igienizare

B
F

- Contaminare microbian

- Funcionare necorespunz- - Respectarea planului de


toare a echipamentului
mentenan si de verificare
automatizat de splare i
a echipamentelor
sterilizare a cutiilor
- Exfoliere lac
- Presiunea i temperatura
- Funcionarea corespunnecorespunztoare a
ztoare a echipamentului
aburului de spalare
generator de abur
Nu exist riscuri pentru sigurana alimentului
- Multiplicare microbiana
- Neetanare recipieni
- Reglare corespunztoare
- Ambalaj deformat
a utilajelor de nchidere
- Capac fr mas de
etanare
- Reglare necorespunztoare - Verificare etaneitate
a mainii de nchis
Nu exista riscuri pentru sigurana alimentului
- Nu sunt distruse
- Stabilirea incorect a
- Setarea corecta a
microorganismele
formulei de sterilizare fr
combinaiei timp
verificarea prin
temperatura
termopenetraie si fr
- Respectarea planului de
incubarea ulterioara
mentenan a
- Funcionarea
sterilizatoarelor
necorespunz-toare a
- Monitorizarea timpului si
sterilizatorului
a parametrilor de
sterilizare
- Instruire personal
Nu exista riscuri pentru sigurana alimentului
Nu exista riscuri pentru sigurana alimentului
Nu exista riscuri pentru sigurana alimentului
- Contaminare microbiologic
- Nerespectarea procedurii de - Respectarea procedurii
igienizare
de igienizare
- Corpuri strine rmase pe
- Utilizarea de detergeni
- Utilizare de detergeni
utilaje
neaprobai
aprobai
- Nerespectarea concentraiei - Respectarea soluiilor
soluiilor de splare
de splare
11

PC

PCC

PCC

- Resturi de substane de
dezinfecie, igienizare

12

- Cltire insuficient

- Cltire corespunztoare
- Controlul igienizarii
(verificarea pH-ului,
controlul preoperational,
teste de sanitaie)

PLAN HACCP monitorizarea PCC-uri


Pate vegetal
PCC Faz
Tip
proces
risc
tehnologic

Valori limit

Control

Abateri

PCC1 Tratament
termic

toC=121,1oC.
Pres = 2 bar
T=21`la120 g
T=36`la 200g

Vizual toC< 121,1oC


display-uri T < 55 min.
- Termosta- Pres < 2 bar
tare

PCC4 Igienizare

B
F
C

- Optic curat

-Control
vizual

Msuri corective

Resp.

Reajustare - Continuu, -Controlor


program
fiecare
calitate
- Prelungire timp arj
sterilizare

Murdrie - Reigienizare
vizibil
Reinstruire
echip igienizare
- Recontrol
Lips - Test rapid
-Prezenta
-Reigienizare
si
coliformi
coliformi
dezinfectie
-Reinstruire echita
igienizare
-Recontrol
sanitatie
- NTG < 20
- Teste de NTG > 20
-Reigienizare
si

13

Frecven

Doc

-Fisa
control
tratament
termic

Zilnic,
nainte de
nceperea
produciei
-Zilnic si de -Fisa
cate
ori Responsabil evidenta
este nevoie igienizare
sanitatii

-Zilnic si de -

sanitaie

dezinfectie
cate
ori Responsabil
Reinstruire echipa este nevoie igienizare
igienizare
-Recontrol
sanitatie

14

PLAN HACCP monitorizare PC-uri


Pate vegetal
PC

PC1

Faza
proces
tehnologic
-Receptie
ulei

Tip
de
ris
c
F
C

Valori limita
-

Ambalaje
integre
Document
e de insotire
complete,
corecte,
prezente

Control
-Vizual

Masuri
corective

Abateri
-

Ambalaje
deteriorate
Documente
lipsa, incomplete,
incorecte

15

Frecventa

Return -Fiecare lot


are unitati de receptionat
ambalaj
deteriorate
Recla
matii furnizor

Responsa
bil
-Comisia
de receptie

Documente
-Raport
de
inspectie
primire
F05 02

PC1

Receptie
Ingrediente

B
F
C

Ambalajein -Vizual
tegre
Lipsa
rozatoare,
insecte
Document
e de insotire
comlete si
corecte
prezente
Substante
chimice absente

-Ambalaje
deteriorate
-

Prezenta
rozatoare, insecte
Documente
lipsa, incomplete,
incorecte
Prezenta de
urme, scurgeri de
subst.
chimica
(lubrifianti)
pe
ambalaj

16

Return - Ficare lot


are unitatile receptionat
de ambalaj
deteriorate,
cu
excremente
de rozatoare
si
insecte
prezente,
sau cele ce
prezinta
urme
de
iinfiltrare pe
saci/pungi
Recla
matii
furnizor

-Comisia
de receptie

-Raport de
inspectie la
primire F05 02

PC1

PC2

Receptie
ambalaje
metalice

Pregatire
sarja
ingrediente

B
F
C

F
C

Paleti cu
cutii
nedeteriorate
Lipsa
rozatoare+inse
cte
Cutii cu
calitate
corespunzatoar
e, fara exfolieri
de loc si fara
substante
straine%
-Lipsa corpuri
straine in
ingrediente

-Cantitati de
ingrediente
conform retetei
de fabricati

Viz
ual

- Control
grad de
mbinare
cu defectoscopul
- Control
cu solutie
salina si
sterilizator
-Vizual

-Prin
cantarire
cu cantar
electronic

Cutii
deteriorate
Prezenta
rozatoare+
insecte
-Cutii
necorespunzatoar
e calitativ cu
imbinare
necorespunzatoar
e si exfolier

- Returnare
palet

- Cutii
controlate
pe
transport
- Reclamtii
furnizor

-Prezenta
-Indepartarea
corpurilor straine in corpurilor
ingrediente
straine sau
rejectare
unitate
ambalaj
-Cantitati de
ingrediente
depasite
-Retragere
sarja
suspecta
dupa examen
de laborator
(reutilizare ca
re work sau

17

- Ficare
palet receptionat

-Fiecare
unitate de
ambalaj

-Fiecare
sarja de
produs

confiscare )

PC3

Spalare cutii
goale

B
F

NTG <20

-Teste de
sanitatie

-NTG>20

18

-Oprire linie
verificare
presiune si
tcabur de
spalare
-Verificare
functionare
echipament
spalare
-Cutiile se
redirijeaza
-Recontrol

PC4

Inchidere
cutii

-Recipienti etansi

-Vizual

-Recipienti
neetansi

-Controlul
etansietat
ii conform
STAS

-Oprire linie
-Reglare
masina de
inchis
-Recontrol
etansietate
-Cutiile din
intervalul de
timp dintre
ultimele 2
controale se
termostateaz
a

19

-La fiecare
ora