MANUAL DE OPERACIONES-planta criogenica-UNIDAD TURBOEXPANDER Rev2

MANUAL DE OPERACIONES
UNAO
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Rev :2
UNIDAD TURBOEXPANDER
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Fecha emisin : 20-05-2008
Y
PUESTA EN MARCHA
UNIDAD DE NEGOCIO ARGENTINA OESTE
UNIDADE ECONMICA LOMA LA LATA
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MANUAL DE OPERACIONES Y PUESTA EN MARCHA

INDICE GENERAL
I.
DESCRIPCIN GENERAL.......................................................................................................... I-7

A.
B.
INTRODUCCION...................................................................................................................... I-7
DESCRIPCIN DE PROCESO................................................................................................I-8
1. Sistema de Tratamiento de Gas........................................................................................... I-9
a)
b)
c)
d)
2.
Objetivo............................................................................................................................................. I-9
Bases de Diseo............................................................................................................................... I-9
Equipos principales......................................................................................................................... I-12
Descripcin de Proceso................................................................................................................... I-14
(1)
Entrada de Gas....................................................................................................................... I-14
(2)
Preparacin del Gas de Entrada............................................................................................I-15
(3)
Deshidratacin........................................................................................................................ I-17
(4)
Extraccin Criogenica.............................................................................................................I-25
(5)
Fraccionamiento..................................................................................................................... I-38
(6)
Salida de Gas......................................................................................................................... I-45
Estabilizacin de Condensado........................................................................................... I-46

a)
b)
c)
d)
3.
Objetivo........................................................................................................................................... I-46
Bases de Diseo............................................................................................................................. I-46
Equipos Principales......................................................................................................................... I-47
Sistema de Hot Oil............................................................................................................. I-53

a)
b)
c)
d)
4.
Almacenaje y Despacho..................................................................................................... I-61

a)
b)
c)
d)
5.
Objetivo........................................................................................................................................... I-61
Bases de Diseo............................................................................................................................. I-62
(1)
Esferas de Almacenaje de Propano y Butano........................................................................I-62
(2)
Cargadero de propano y butano.............................................................................................I-64
(3)
Tanques de Gasolina y Condensados....................................................................................I-65
Planta de Inyeccin de Agua.............................................................................................. I-66

a)
b)
c)
d)
6.
Objetivo........................................................................................................................................... I-53
Bases de Diseo............................................................................................................................. I-53
Objetivo........................................................................................................................................... I-66
Bases de Diseo............................................................................................................................. I-66
(1)
Separacin.............................................................................................................................. I-68
(2)
Almacenaje de Condensado y Bombeo.................................................................................I-68
(3)
Almacenaje de Agua de Purga y Bombeo..............................................................................I-68
(4)
Drenajes................................................................................................................................. I-69
Servicios Auxiliares............................................................................................................ I-69

(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
(7)
(8)
Sistema de Drenajes..............................................................................................................I-69
Sistema de Antorcha y Pozo de Quema.................................................................................I-69
Agua de Enfriamiento.............................................................................................................I-70
Aire de Instrumentos...............................................................................................................I-70
Energa Electrica.................................................................................................................... I-71
Inyeccin de Metanol..............................................................................................................I-72
Sistema Caldera..................................................................................................................... I-72
Laboratrio.............................................................................................................................. I-73
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II.
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CONDICIONES DE OPERACIN Y CONTROL...................................................................II-73

A.
SISTEMA DE TRATAMIENTO DE GAS........................................................................................... II-73

Gas de Entrada................................................................................................................. II-73
Des-etanizador.................................................................................................................. II-77
Des-propanizador.............................................................................................................. II-78
Informacin General de Fraccionamiento.........................................................................II-80
Reflujo............................................................................................................................... II-82
B. ESTABILIZACIN DE CONDENSADO............................................................................................ II-82
1. Variables a ser monitoreadas............................................................................................ II-82
C. PIA......................................................................................................................................... II-84
1. Descripcin de Sistema de Control:..................................................................................II-84
2. Caractersticas del sistema de control:..............................................................................II-86
3. Resumen de equipos y seales........................................................................................II-86
1.
2.
3.
4.
5.
III.
SISTEMAS DE EMERGENCIA............................................................................................ III-86
A.
B.
SISTEMA DE GAS.................................................................................................................... III-86

ESTABILIZACIN DE CONDENSADO........................................................................................... III-93
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)
C.
PIA........................................................................................................................................ III-96
IV.
PREPARACIN PARA LA PUESTA EN MARCHA.............................................................IV-97
A.
1.
2.
SISTEMA DE GAS.................................................................................................................... IV-97

Controles Previos a la Primera Operacin.......................................................................IV-97
Ensayo de Presin........................................................................................................... IV-99
a)
(1)
(2)
b)
c)
3.
B.
1.
2.
3.
C.
Especificaciones para en Ensayo de Presin en Obra.................................................................IV-99

Alcance................................................................................................................................. IV-99
Examen, Inspeccin y Ensayo...........................................................................................IV-100
Ensayo de Recipientes y Equipos Diversos................................................................................IV-105
Terminacin del Ensayo..............................................................................................................IV-110
Purgado.......................................................................................................................... IV-111
a)
b)
c)
V.
Nivel 0: Parada de Emergencia Parada de Planta y Despresurizacin............................III-93

Nivel 1: Parada por Falla Parada de Planta sin Despresurizacin....................................III-94
Nivel 2: Alarmas de Proceso o de Equipos..........................................................................III-95
Nivel 3: Alarmas de Proceso con Accionamientos Momentneos........................................III-95
Nivel ESD-204: Paro de Equipo V-204.................................................................................III-95
Nivel ESD-202: Paro de Equipos V-202 y Bombas P-201A/B..............................................III-96
Parte General.............................................................................................................................. IV-111

Preparacin de los Sistemas.......................................................................................................IV-112
Procedimiento para el Purgado y Presurizacin.........................................................................IV-112
ESTABILIZACIN DE CONDENSADO.........................................................................................IV-114
Verificaciones preliminares a la puesta en marcha........................................................IV-114
Posicin de las vlvulas de bloqueo manuales, automticas y de control.....................IV-114
Procedimiento para la carga de insumos.......................................................................IV-114
PIA...................................................................................................................................... IV-115
PUESTA EN MARCHA INICIAL.............................................................................................. V-115

A.
1.
2.
3.
SISTEMA DE GAS................................................................................................................... V-115

Secado de la Planta Criognica......................................................................................V-115
Control de la Temperatura...............................................................................................V-120
Separacin del Producto.................................................................................................V-124
a)
b)
4.
B.
Arranque del Des-propanizador...................................................................................................V-124

Arranque del Des-butanizador.....................................................................................................V-126
Puesta en Marcha del Expansor.....................................................................................V-128

ESTABILIZACIN DE CONDENSADOS........................................................................................ V-132
1. Seguridades.................................................................................................................... V-132
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2.
3.
4.
C.
VI.
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Presurizacin de la planta...............................................................................................V-133
Flujo a travs de la planta............................................................................................... V-134
Verificacin...................................................................................................................... V-134
PIA...................................................................................................................................... V-135
PARADA DE EMERGENCIA, PARADA PROGRAMADA, REINICIO DE OPERACIN.. VI-135
A.
1.
SISTEMA DE GAS................................................................................................................. VI-135

Despresurizacin de uno o dos trenes de proceso randall............................................VI-135
a)
b)
c)
2.
Consideraciones Previas a la despresurizacin de trenes.........................................................VI-135

Preparacin para la despresurizacin de un tren de proceso....................................................VI-135
Despresurizacin........................................................................................................................ VI-136
Arranque de Trenes Randall.......................................................................................... VI-137

a)
b)
c)
3.
4.
Tareas previas de preparacin....................................................................................................VI-137

Preparacin da arranque...........................................................................................................VI-138
Puesta en marcha expansor-compresor.....................................................................................VI-138
Operacin Normal.......................................................................................................... VI-140

Hornos de Hot-oil........................................................................................................... VI-141
a)
b)
B.
1.
ARRANQUE HT-14/01 & HT-14/02.............................................................................................VI-141

CHEQUEOS DEL CONTROLADOR MASTER...........................................................................VI-142
ESTABILIZACIN DE CONDENSADOS.......................................................................................VI-143
Paro Emergencia........................................................................................................... VI-143
a)
(1)
(2)
(3)
(4)
2.
Paro Programado Estabilizadora...................................................................................VI-146

a)
b)
c)
d)
3.
C.
Niveles De Parada De Planta. Emergency Shut Down..............................................................VI-143

Nivel 0: Parada de emergencia..........................................................................................VI-143
Nivel 1: Parada por falla en un Sistema, o por variable de proceso excedida...................VI-144
Nivel 2: Alarmas de Proceso o de Equipos........................................................................VI-145
Variables a ser monitoreadas por el Sistema Shut Down.................................................VI-145
Parada del sistema de Estabilizacin de Condensado...............................................................VI-146
Parada del sistema de Aceite Trmico a planta..........................................................................VI-146
Parada del Compresor de Gas...................................................................................................VI-146
Drenaje de condensado..............................................................................................................VI-146
Operacin Normal.......................................................................................................... VI-147

PIA..................................................................................................................................... VI-148
VII.
EQUIPOS Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.............................................................VII-148
VIII.
PRECAUCIONES DE SEGURIDAD A CONSIDERAR DURANTE LA OPERACIN. VIII-148
A.
1.
CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL MANIPULEO DEL GAS.............................................VIII-148

Riesgos de la Mezcla Aire/Gas....................................................................................VIII-148
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
B.
Vapores de Hidrocarburos........................................................................................................VIII-148
Combustin............................................................................................................................... VIII-149
Temperatura de Ignicin...........................................................................................................VIII-150
Fuentes de Ignicin...................................................................................................................VIII-151
Electricidad Esttica.................................................................................................................. VIII-151
Friccin...................................................................................................................................... VIII-152
Combustin Espontnea...........................................................................................................VIII-152
Limites Combustibles................................................................................................................VIII-153
PRECAUCIONES DURANTE LA OPERACIN............................................................................VIII-153
IX.
CONSIDERACIONES MEDIO AMBIENTALES.................................................................IX-156
X.
CONSIDERACIONES ESPECIALES.....................................................................................X-158
A.
XI.
A.
B.
LOCALIZACIN DE PROBLEMAS EN EL EXPANSOR....................................................................X-158

ANEXOS............................................................................................................................ XI-160
DIAGRAMAS DE FLUJO.......................................................................................................... XI-160
BALANCES DE MATERIA......................................................................................................... XI-160
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C.
D.
E.
F.
G.
H.
I.
J.
K.
L.
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LISTA DE EQUIPOS................................................................................................................ XI-160

HOJAS DE DATOS DE EQUIPOS Y MANUALES.........................................................................XI-160
DIAGRAMAS DE TUBERAS E INSTRUMENTACIN.....................................................................XI-160
LISTA DE LNEAS.................................................................................................................. XI-160
LISTADO DE INSTRUMENTOS..................................................................................................XI-160
DIAGRAMAS UNIFILARES....................................................................................................... XI-160
HOJA DE SEGURIDAD Y FICHAS TCNICAS DE LOS PRODUCTOS..............................................XI-160
SISTEMA ANTI-INCENDIO....................................................................................................... XI-160
SISTEMA DE RED CONTRA INCENDIOS...................................................................................XI-160
SISTEMAS DE EMERGENCIA: MATRIZ DE SHUT-DOWN Y LISTADO DE VLVULAS DE SEGURIDAD......XI-
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INDICE DE TABLAS
Tabla I-1 Bases de diseo: Caractersticas del Gas de Entrada............................................I-9
Tabla I-2 Bases de diseo: Caractersticas del Gas de Salida............................................I-10
Tabla I-3 Bases de diseo: Caractersticas Productos........................................................I-10
Tabla I-4 Requisitos Fsicos para Diseo............................................................................I-10
Tabla I-5 Clculo de Productos: Productos de-etanizados a fraccionamiento.....................I-10
Tabla I-6 Clculo de Productos: Productos Total Producto Propano (Tren A y B)................I-11
Tabla I-7 Clculo de Productos: Productos Total Producto Butano (Tren A y B)..................I-11
Tabla I-8 Posiciones de las vlvulas (Tren A y B)................................................................I-16
Tabla I-9 - Condiciones de Diseo para el Des-propanizador.............................................I-41
Tabla I-10 - Condiciones de Diseo para el Des-butanizador.............................................I-45
Tabla I-11 Caractersticas Condensado a tratar: Composicin de la alimentacin..............I-46
Tabla I-12 Caractersticas Condensado a tratar..................................................................I-47
Tabla I-13 Caractersticas condensado estabilizado...........................................................I-47
Tabla I-14 Bases de diseo para el sistema de medio calefactor........................................I-53
Tabla I-15 Bases de diseo para el sistema de almacenaje y despacho.............................I-62
Tabla I-16 Bases de diseo para PIA: Corriente de entrada a la PIA..................................I-66
Tabla II-1 Variables a ser monitoreadas por el sistema de Control.....................................II-82
Tabla III-1 Matiz de Shut-Down Hornos de Hot-oil............................................................III-93
Tabla VIII-1 Caracterirsticas Generales Hidrocarburos.................................................VIII-149
Tabla VIII-2 Temperaturas de Ignicin de algunos Componentes.................................VIII-150
Tabla VIII-3 Porcentaje de Volumen de Combustible en la Mezcla...............................VIII-153
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I.
A.
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DESCRIPCIN GENERAL
INTRODUCCION
Este manual fue desarrollado para el personal de operaciones del Complejo
Turboexpander y contiene informacin requerida para la puesta en marcha, la
operacin y para los paros de la unidad de una manera ordenada y segura.
Contiene informacin general respecto de los sistemas de Tratamiento de Gas,
Estabilizacin de Condensado, Almacenamiento y Despacho de Productos, Planta
de Agua y Sistemas Auxiliares, as, como tambin informacin especfica de stas
unidades.
Estas instrucciones han sido escritas para asistir al personal de la planta en su
familiarizacin con el proceso y los equipos, y para suplementar las instrucciones
operativas de los fabricantes. No tiene la intencin de tomar precedencia o de
suplantar los procedimientos operativos y practicas de seguridad aprobadas por
YPF que debern ser seguidas por todo el personal involucrado con las
instalaciones aludidas.
Sin embargo, debido a las variables que inherentemente existen en todas las
operaciones de proceso, el manual no puede prever todas las situaciones que se
pueden encontrar. Por lo tanto, es responsabilidad de cada operador familiarizarse
con la operacin de la unidad y obtener asistencia competente toda vez que lo
considere necesario. Los procedimientos que figuran en este manual no superan
ni relevan de la responsabilidad en el cumplimiento de todos los procedimientos
que se requieran especialmente en el rea de la seguridad.
Estas instrucciones se relacionan con las operaciones nicamente. Para,
mantenimiento y/o reparacin se debe recurrir a los manuales de mantenimiento
especficos de cada equipo preparados por el fabricante del mismo.
Este manual deber ser revisado y actualizado por YPF S.A. tantas veces
como sea necesario. Antes de utilizar este manual los operadores debern
verificar que cuentan con la ltima revisin de toda la informacin debidamente
actualizada.
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B.
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DESCRIPCIN DE PROCESO
La Planta Turboexpander recibe gas y condensados provenientes en su
mayora de Sierras Blancas, de las Unidades de Separacin Primaria en campo.
Como el gas recibido se encuentra saturado en agua e hidrocarburos, el
mismo es deshidratado previo a su tratamiento, y luego mediante una serie de
destilaciones consecutivas se obtienen los siguientes productos:
gas residual apto para gasoducto.
butano y propano que son almacenados en esferas dedicadas, y despachados
posteriormente mediante camiones cisterna.
gasolina que es almacenada en un tanque, y luego enviada hacia Destilera
Plaza Huincul, o parque de Almacenaje Centenario por un gasolinoducto.
Los condensados recibidos son tratados en la unidad de estabilizacin, y
posteriormente son almacenados en un tanque dedicado hasta que son
despachados por poliducto hacia los mismos destinos que la gasolina segn
requerimiento.
El complejo industrial de Turboexpander se compone de las siguientes
unidades:
Dos (2) plantas recuperadoras y fraccionadoras de hidrocarburos,
denominadas Tren Randall A/B, cada una para procesar 3 MMm 3 /d 1 como mximo
a 18.68 M.W. de gas y recuperar propano, butano y productos de gasolina natural.
Una (1) Unidad de Estabilizacin de Condensados para estabilizar la carga
lquida de hidrocarburos proveniente de otras unidades del yacimiento para su
posterior despacho a Destilera Plaza Huincul o a Parque de Almacenamiento
Centenario.
Instalaciones para almacenamiento y carga, capaces de acumular 10 das de
produccin de propano en dos esferas y 10 das de butano en una esfera; y
equipos para despacho y pesaje de GLP en camiones.
Todos los volmenes de gas son de una presin base de 760 mm Hg y de una
temperatura base de 15 C.
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Una (1) Planta (PIA) de inyeccin de agua de formacin. Esta planta esta,
diseada para una capacidad de separacin de 1000 m 3 /d de lquido y hasta
30.000 Sm 3 /d de gas provenientes de las distintas Unidades Separadoras
Primarias de campo (USP).
Servicios Auxiliares a la Producin: Agua de Enfriamiento, Sistema de Aceite
de Calefaccin, Sistema de aire comprimido, Sistema de vapor, Sistema de
Inyeccin de Metanol, Sistema de Drenajes, Sistema para la Generacin de
Energa, Caldern, Laboratorio.
Todas estas unidades son parte de un complejo nico, en una nica ubicacin.
Ver Planos LLL-07022-OG-LY-0017 Lay Out General de Planta Turboexpander
y 5362 LLL-07022-OR-DF-0024 H1 y H2 PFD - Process Flow Diagram Planta
Turboexpander en el ANEXO XI.A.
1. Sistema de Tratamiento de Gas
a) Objetivo
Se dispone en la planta de dos unidades idnticas, denominadas Tren Randall
A/B, en donde se lleva a cabo la deshidratacin, expansin, deetanizacin,
depropanizacin y debutanizacin del gas. Aproximadamente 3 MMm3/d de gas
fluye a cada uno de los trenes para la recuperacin de gas residual, propano,
butano y gasolina liviana. La descripcin de estas instalaciones se realizar para
un tren de tratamiento (tren A), siendo iguales para el tren B.
NOTA: La tubera de entrada cuenta con un medidor total de flujo (FEP-5A) y
vlvulas de alivio de presin que estan diseadas para una capacidad de 9
MMm 3 /d. Cada tren de deshidratacin esta diseado para una capacidad de 4MMm 3 /d. Cada tren criogenico tiene una capacidad de flujo de 3 MMm 3 /d.
b) Bases de Diseo
Las bases de diseo del sistema de tratamiento de gas, se resumen a
continuacin:
Tabla I-1 Bases de diseo: Caractersticas del Gas de Entrada.
Gas de Entrada
Temperatura
Presin
Caudal @ 760 mmHg, 15C
Contenido agua
Composicin Gas de Entrada
Nitrgeno y Helio
Oxigeno
Dixido de Carbono
30 C
65 a 69 kg/cm2(g)
6 MMSCMD
Saturado
Mol %
0.91
1.21
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Sulfuro de Hidrogeno
Metano
Etano
Propano
i-Butano
n-Butano
i-Pentano
n-Pentano
Hexano y Superiores2
89.12
4.83
2.18
0.38
0.73
0.18
0.20
0.26
100.00
Tabla I-2 Bases de diseo: Caractersticas del Gas de Salida.
Gas Residual
Temperatura
43 C
Presin
29.5 a 31 kg/cm2(g)
Contenido agua, mximo 113 mg/Nm3
Tabla I-3 Bases de diseo: Caractersticas Productos.
Productos
Propano
Presin de Vapor @ 37C
Butano
Presin de Vapor @ 37C
Gasolina
Presin de Vapor, Reid @ 37C
< 14.62 kg/cm2(g)

< 4.92 kg/cm2(g)
< 0.84 kg/cm2(g)
Tabla I-4 Requisitos Fsicos para Diseo.
Requisitos Fsicos
Temperatura del aire de diseo
Elevacin de la planta, s/nivel del mar
Carga de viento
Carga sobre el suelo
37.8 C
442 m
200 km/h
No indicada
Tabla I-5 Clculo de Productos: Productos de-etanizados a fraccionamiento.
Componentes
Etano
Propano
Isobutano
Normal Butano
Isopentano
Normal Pentano
Ms Exanos
Mol/hr
7.08
236.02
43.65
84.37
20.90
23.25
30.25
% Recuperacin Calculada
---93.08
98.76
99.35
99.86
99.96
100
Tabla I-6 Clculo de Productos: Productos Total Producto Propano (Tren A y B).
Componentes
2
Tren de Fracc.
Valor Normal Heptano asumido para el calculo
Tren de Fracc.
TOTAL
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c/ Estab. Lquidos s/ Estab. Lquidos

m3/d
Mol/h
Mol/h
Etano
7.14
7.08
13
Propano
241.11
235.47
451
Isobutano
4.53
4.09
10
Butano Normal 0.54
.50
1
TOTALES
253.32
247.14
465
Tabla I-7 Clculo de Productos: Productos Total Producto Butano (Tren A y B).
Tren de Fracc.
Tren de Fracc.
TOTAL
Componentes
c/ Estab. Lquidos s/ Estab. Lquidos
m3/d
Mol/h
Mol/h
Propano
0.56
0.55
1
Isobutano
41.77
39.95
91
Butano Normal
98.80
81.77
185
Isopentano
1.92
1.66
5
Pentano Normal
0.35
0.29
1
TOTALES
133.40
123.62
283
Cuando se opere de acuerdo con las Bases de Diseo, la planta tipo de
recuperacin criognica por expansin es capaz de funcionar como se detalla a
continuacin:
1.
Recuperar los siguientes porcentajes mnimos de productos suministrados a

las lneas de fraccionamiento desde el gas de entrada, a las condiciones
especificadas en las Bases de Diseo.
Propano
90%
Butano
98%
Pentano y Superiores
99.5%
2. Recuperacin de cualquier componente por encima de la garanta para ese

componente, ser aplicado compensando cualquier sub-recuperacin de otros
componentes, en base a litro por litro.
3. Consumir un volumen de gas combustible o motriz no mayor del 10%
superior al especificado bajo "Servicios Auxiliares". Subconsumo de gas motriz
o de combustible, ser aplicado en compensacin contra un mayor consumo
de los otros, sobre base dolar/dolar.
4. Producir una fraccin de propano con presin de vapor menor de 14.62
Kg/cm2. Producir una fraccin de butano con presin de vapor menor de 4.92
Kg/cm2 a 37.8C. Producir una fraccin de gasolina con presin de vapor
Reid menor de 0.84 Kg/cm2 a 37.8C.
5. La recuperacin se basa nicamente en el rendimiento general de la planta, y
no como rendimiento garantizado de equipos tomados individualmente.
6. La presin del gas residual desde las plantas de expansin ser de un mnimo
de 30.5 Kg/cm2 Abs. en la descarga del extremo de compresor del expansor.
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7. El correcto funcionamiento de los equipos ser afectado, si materiales

extraos como ser barro, sal, impurezas qumicas adversas o cera estn
contenidas en el gas de entrada, en cantidades que interfieran con el normal
rendimiento del equipo instalado. El rendimiento de la operacin ser afectada
adversamente, s oxigeno o sulfuro de hidrogeno o una combinacin de ambos
estn presentes en el gas de entrada, salvo que estos componentes
estuvieran especificados en las Bases de Diseo.
c) Equipos principales
Los equipos principales en el sistema de tratamiento de gas se listan a
continuacin:
Preparacin del Gas de Entrada
Intercambiadores de Calor
E-1 A/B
Enfriadores Gas de Entrada
Recipientes
S-1104
V-1
Slug Catcher de Gas de Entrada

Separador Trifsico de Gas de Entrada
Filtros
V-1101
V-1102
Separador Ciclonico de Gas de Entrada

Separador Ciclonico de Gas de Entrada
Deshidratacin
Aero enfriadores
AC-19.03 A/B
Aero Gas Regeneracin
HE-15.05 A/B
Intercambiador de Gas Regeneracin
Recipientes
PV-16.08 A/B
Scrubber Regeneracin
Filtros
FC-21.01 A/B
FC-21.02 A/B
FC-21.03 A/B
Filtro Separador de Entrada

Filtro de Polvo
Filtro de Polvo
Torres
PV-16.01 A/B
PV-16.02 A/B
PV-16.03 A/B
Torres Deshidratadoras
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Compresores
CM-11.03 A/B
CM-11.04 A/B
Compresores Gas Regeneracin

Compresores Gas Regeneracin
Extraccin Criogenica
HE-15.01 A/B
HE-15.02 A/B
Intercambiador Gas/Gas
Intercambiador Gas Cal./Liq.
Recipientes
PV-16.04 A/B
PV-16.05 A/B
Separador Fro
Separador Expander
Torres
PV-16.07 A/B
Torres Deetanizadoras
Compresores
EC-12.01 A/B
Expansor-Compresor
Fraccionamiento
Aero enfriadores
AC-19.04 A/B
AC-19.08 A/B
AC-19.05 A/B
AC-19.08 A/B
AC-19.06 A/B
Condensadores de Reflujo Deprop.

Enfriadores Propano
Condensadores de Reflujo Desbut.
Enfriadores Butano
Enfriadores Gasolina
HE-15.06 A/B
HE-16.07 A/B
Rehervidores Depropanizadoras
Rehervidores Debutanizadoras
Recipientes
PV-16.10 A/B
PV-16.12 A/B
Acumulador Reflujo Deprop.

Acumulador Reflujo Debut.
Torres
PV-16.09 A/B
PV-16.11 A/B
Torres Depropanizadoras
Torres Debutanizadoras
Bombas
PM-17.01/02 A/B
PM-17.03/04 A/B
Bombas Reflujo Deprop.

Bombas Reflujo Debut.
La informacin detallada de cada equipo se incluye en el ANEXO XI.D Hojas

de Datos de Equipos y Manuales.
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d) Descripcin de Proceso
(1)
Entrada de Gas
El gas proveniente de diferentes USP y Sierras Blancas Rico, ingresa en la

planta a travs de un conducto de 20 con una presin aproximada de 69 Kg/cm 2 y
a una temperatura de 30 C +/- 2C. En esta lnea se encuentra un indicador de
presin y una valvula GOV 1109, integrada al sistema logico de Planta.
En una primera instancia, el gas ingresa al slug catcher S-1104, el cual est
diseado para la separacin de lquidos por gravedad (agua e hidrocarburos). Se
encuentra montado en pendiente, de manera de favorecer la separacin gaslquido. Un controlador de nivel LIC-1122 permite dirigir el lquido recolectado a un
estabilizador.
Ver Planos LLL-07022-OR-PI-0025 H1 ENTRADA A PLANTA Y SLUG
CATCHER en el ANEXO XI.A.
En esta etapa el gas puede entrar directamente en una segunda fase de
separacin o pasar por un modulo de enfriamiento, constituido por dos enfriadores
E-1 A/B, para bajar su temperatura a 30C.
Para llevar a cabo esta operacin se dispone de dos torres de agua de
enfriamiento, T-1 A/B. El agua de las mismas se bombea hacia los enfriadores de
gas E-1 A/B, mediante los equipos P-1 A/B respectivamente.
Para separar parte del agua e hidrocarburos que se puedan haber condensado
en la etapa de enfriamiento el gas es dirigido al Separador Trifsico V-1. En este
equipo se separan tres corrientes: se extrae agua por el fondo (bota) del equipo,
el condensado por un extremo y el gas a tratar por el tope del equipo. El lazo LY106 controla el nivel de agua, el LY105 el nivel de hidrocarburos lquidos, mientras
que el lazo FI 104 mide el flujo de gas que sale del V-1 con indicacin de presin
y temperatura.
A la salida del V-1 el gas tiene la posibilidad de ser desviado a compaa
MEGA o a Planta de Tratamiento.
Ver Planos LLL-07022-OR-PI-0025 H2 SISTEMA DE ENFRIAMIENTO Y
SEPARACION GAS DE ENTRADA en el ANEXO XI.A.
A traves de las valvulas GOV-1118 y GOV-1119 el gas ingresa a dos
separadores tipo ciclnicos, que separan los hidrocarburos del gas por accin
centrfuga. El lquido separado en los mismos es desalojado de los separadores
por presin por un controlador del nivel al sistema de drenaje cerrado o poliducto.
Un control de nivel LC-1108 y LC-1104 activa la vlvula LCV-1108 y LCV-1104 de
control en la lnea de salida del fondo. Un indicador de nivel, LI-1126 y LI-1125 es
usado para poner el LC-1108 y LC-1104 en su punto. Una alarma de alto nivel
LAHH-1107 y LAHH-1103 conduce al cierre de las vlvulas de salida de gas GOV
1104 y la GOV 1106 (por alto nivel). Una vlvula de seguridad de presin RV1102
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y RV1101 calibrada a 76 Kg/cm 2 y con descarga a la atmosfera provee proteccin

contra sobrepresin.
Ver Planos LLL-07022-OR-PI-0025 H4 FILTROS Y MEDICION - GAS DE
ENTRADA en el ANEXO XI.A.
Las operaciones de enfriamiento y separacin tienen como objetivo asegurar
que el gas de entrada se encuentre en una sola fase.
Los condensados obtenidos se envan a polidcto para luego ingresar a Planta
Estabilizadora.
Los gases saturados en agua e hidrocarburos se envan a la fase de
deshidratacin pasando a travs del punto de medicin PM-59.
A la Planta Turboexpander tambin ingresa el gas proveniente del yacimiento
Sierra Barrosa a traves del PM-422 (Bidireccional). Este puede ser direccionado al
punto de medicin PM-18 Gasoducto Centro Oeste, al Gasoducto gas pacifico o a
Compaa MEGA. Con el fin de eliminar los lquidos que puedan haber
condensado durante el transporte el gas es filtrado en un filtro tipo coalescente
marca Burgess Manning S-1101.
El gas residual de Compaa MEGA tambin entra a Turboexpander a traves
del PM-49 pudiendo ser derivado al Gasoducto Centro Oeste (PM-18), hacia
Sierra Barrosa a traves del Punto de Medicin Bidireccional PM-272 o hacia
Compaa Termoelectrica Pampa Energa siendo medido en sta por el PM-81.
Ver Planos LLL-07022-OR-PI-0025 H3 ENTRADA BARROSA Y COMPRESION
en el ANEXO XI.A.
(2)
Entrada
Preparacin
del
Gas
de
El gas de entrada ingresa a la planta por la tubera de 20"-G-l-E, se divide y va

a los Trenes A y B. El cabezal de gas de entrada tiene un tubo con medidor de
placa orificio (orfice meter run) y un transmisor de flujo FT-5A. El transmisor va a
un control indicador de relacin de flujo FrIC-5A y grabador FR-5A en el tablero de
control. El cabezal del gas de entrada al Tren B tiene un tubo con medidor de
placa orificio (orfice meter run) con un transmisor de flujo FT-5B. El transmisor va
a FrIC-5A y grabador FR-5B en el tablero de control. El FT-5B es el punto primario
de medida y control en el Controlador FrIC-5A. La seal FT-5A va hacia la pluma
secundaria de medicin en FrIC-5A. Este control activa dos vlvulas de rango
dividido, una seal mueve ampliamente dos vlvulas de control en un esquema de
control mediante el uso de posicionadores de vlvula. El propsito de este control
de relacin, es balancear el flujo del gas de entrada siempre entre las dos plantas
en todo momento. El tren A tiene una vlvula de control de 12" FrICV-5A en el
cabezal del gas de entrada, siendo una vlvula de accin que falla en posicin
abierta. El cabezal de entrada al Tren B tiene una vlvula de control de 12",
FrICV-5B y es una vlvula que falla en posicin cerrada. El controlador FrIC-5A
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esta conectado para accin directa, aumentando el flujo de gas de entrada,

aumenta su seal. Las posiciones de las vlvulas de control estn dispuestas para
0.21 a 0.63 Kg/cm 2 en FrICV-5B para dar 0.21 a 1.05 Kg/cm 2 de salida y de 0.63 a
1.05 Kg/cm 2 en FrICV-5A para dar 0.21 a 1.05 Kg/cm 2 de salida. La siguiente tabla
indica las posiciones de las vlvulas.
Tabla I-8 Posiciones de las vlvulas (Tren A y B).
FrICV-5A
Cierra el Aire
Abierto
FrIC-5A
FrICV-5B
Seal
Abre el Aire
0.21 Kg/cm2 Cerrada
Abierto
0.42 Kg/cm2 Semi-abierta
Abierto
0.63 Kg/cm2
Semi-cerrado
0.84 Kg/cm 2 Abierta
Cerrado
1.05 Kg/cm2 Abierta
Abierta
El cabezal de gas de entrada de 20" se divide en dos cabezales de 12" que

alimentan a las dos plantas. Cada cabezal de 12" tiene una vlvula de apertura y
cierre manual y una vlvula de cierre automtico SDV-1A en la entrada del Tren A,
y SDV-1B en la entrada del Tren B. Estas vlvulas cierran automticamente cada
vez que sus plantas respectivas son cerradas por el sistema de cierre de
emergencia (ESD). Deben ser restablecidas manualmente para volver a abrirse
nuevamente, sin embargo, la presin debe ser ecualizada a ambos lados de estas
"vlvulas antes de abrirlas. Una pequea vlvula de by-pass de 1 con doble
bloqueo manual esta prevista para esta operacin.
Las vlvulas de seguridad de presin del sistema de gas de entrada PSV-31-A
y 32-AA en la entrada del Tren A, y PSV-31-B y 31-BB en la entrada al Tren B
estn reguladas a 77 Kg/cm 2 , y descargan a la antorcha. Una lnea de 2" con
vlvula manual esta ubicada despus de SDV-1A y 1B para despresurizacin
hacia la antorcha. A continuacin en el cabezal de gas de entrada, se encuentra la
vlvula de control FrICV-5A. Luego se encuentra una conexin de 4" que retorna
gas regenerado del depurador de regeneracin, a la corriente de gas de entrada.
El gas de entrada luego es pasado a travs del filtro separador de entrada FC21.01 A. Esta es una unidad horizontal con 18 elementos filtrantes reemplazables
en un extremo y un separador mecnico (vane type extractor) en el otro. Dos
depsitos ("boots") conectadas a la unidad proveen un espacio de retencin de
lquido.
El filtro separador de entrada hace lo que su nombre indica y esta provisto
para proteger los tamices moleculares en los deshidratadores. El filtro separador
esta provisto para separar, del gas de entrada, pequeas cantidades de partculas
slidas y lquidos ingresados escapados de los separadores del gasoducto. El
filtro separador no puede proteger los tamices moleculares en caso de que
grandes volmenes o tapones de lquido penetren en la lnea de gas de entrada.
Este es el motivo por el cierre de alto nivel de LSDH-1A sobre el sumidero del
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filtro separador, sin embargo, si aparecieran tapones del lquido y la planta es

paralizada, probablemente algn lquido llegara hasta los tamices moleculares.
Cuando LSDH-1A es desenergizada cerrara la planta de expansin del Tren A.
Asimismo, se provee una alarma de alto nivel para advertir al personal del
problema.
Una vez que los dos controles de nivel LC-1A y LC-2A son instalados en los
depsitos ("boots") de los filtros separadores, se requiere solamente una
inspeccin de rutina en esta pieza de equipo. Los controles de nivel deben ser
instalados para expulsar cualquier acumulacin de lquido hacia el sistema
cerrado de drenaje en cuanto alcancen los niveles de flotacin y la accin debe
ser rpida. Esto da mas juego para la llave de corte de alto nivel. El indicador de
presin diferencial PDI-5A a travs de los elementos filtrantes deben ser
controlados peridicamente y cuando se observen de 0.84 a 1.05 Kg/cm2 la planta
debe ser paralizada y los elementos filtrantes reemplazados.
Desde el filtro separador el gas de entrada va hacia la seccin deshidratadora.
(3)
Deshidratacin
La corriente de gas natural que ingresa a la planta criognica de expansin

debe ser deshidratado a un punto de roco de agua 3 tan bajo como sea posible,
debido a las temperaturas extremadamente fras a las que finalmente ser
sometido. La humedad que penetre en la planta criognica de expansin,
quedara, y eventualmente causara problemas en el equipo de fro. La importancia
de la deshidratacin del gas de entrada, y correcta operacin de este sistema, no
puede ser enfatizado suficientemente; y por esta razn ha sido totalmente
automatizado.
El gas de entrada fluye a travs de un filtro separador, previo a ser
deshidratado. El gas es secado en dos de las tres camas de tamices moleculares,
cada cama contiene 6.576 Kg de tamiz y estn aisladas externamente.
El adsorbente del tamiz molecular utilizado en este sistema es fabricado
sintticamente, sin embargo, la estructura es bastante similar a ciertos minerales
naturales para ser clasificados como zeolitos. Los tamices moleculares son
silicatos de metal alumino cristalino que han sido activados para adsorcin
quitndoles el agua de hidratacin. Debido a que muy pequeos o ningn cambio
de la estructura se produce durante esta deshidratacin, se forman adsorbentes
altamente porosos e inusuales que tienen una elevada afinidad por el agua. El
agua contenida en la corriente de gas de entrada es adsorbida en las camas de
tamices moleculares en sus incontables cavidades y gran superficie combinada. El
proceso de evacuacin (regeneracin) y llenado (deshidratacin) de las cavidades
del tamiz molecular pueden ser repetidos por un largo periodo de tiempo, bajo
condiciones favorables. Los deshidratadores estn llenos con tamiz molecular y el
dimensionamiento es tal que con solo dos recipientes se puede deshidratar el total
del volumen de gas de entrada de diseo. El tamao de los recipientes, la
3
Temperatura en la cual se produce la condensacin de la primer molecula de agua
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cantidad de libras de tamiz molecular cargadas en cada una de estas, el rgimen

del flujo de gas de regeneracin y el tiempo de ciclo (periodo de tiempo en el cual
cada deshidratador puede deshidratar con seguridad el volumen total de gas de
entrada de diseo) ha sido calculado para permitir operacin ptima y larga vida
de los tamices moleculares.
El gas es secado hasta un contenido de humedad menor de 0.1 ppm por las
camas de tamices moleculares. Algn fraccionamiento del material de tamiz
ocurre durante la carga inicial y durante las operaciones; el polvo resultante es
extrado del gas por un filtro de polvo de un micrn, para prevenir el taponamiento
de los intercambiadores de placa aguas abajo.
Mientras dos de las camas estn deshidratando el gas, la otra cama esta
siendo regenerada para el prximo ciclo de secado. El tiempo de deshidratacin
de gas de entrada proyectado para cada cama es de 13 horas aproximadamente
dependiendo del uso. Al final del ciclo de deshidratacon de cada torre, la misma
es regenerada usando una corriente reciclada de gas filtrada y deshidratada por
accin de un compresor centrfugo, es calentada a 288 C aproximadamente en el
reboiler de gas de regeneracin, utilizando para el intercambio de calor aceite a
316 C. El gas caliente expulsa la humedad del lecho, luego el mismo es enfriado
a 49C en el enfriador del gas de regeneracin y nuevamente reingresa a la
corriente de gas de entrada humedo antes del filtro separador de entrada. El agua
condensada y algunos hidrocarburos separados en el scrubber de gas de
regeneracin, es enviado al sistema cerrado de drenaje o pooliducto. Luego de
calentar por aproximadamente 4 horas, la torre es enfriada aprox 2,5 horas. El
tiempo restante del periodo de 6 horas de regeneracin es utilizado para
presurizar, despresurizar y maniobrar (switching). La operacin de todas las llaves
de las vlvulas de deshidratacin es controlada automticamente desde Sala de
Control (Delta V). Dado que la presin de entrada y la presin de regeneracin
podran no ser siempre iguales, las etapas de presurizacin y despresurizacin
estn programadas en el ciclo. El caudal de flujo del gas utilizado para regenerar
es automticamente controlado a 9.400 m 3 /d.
Un analizador de humedad controla la eficiencia del proceso de deshidratacin
del gas de entrada.
Todas las operaciones requeridas para activar las vlvulas de bloqueo del
deshidratador, iniciando y paralizando el flujo de gas a regenerar, iniciando y
paralizando el flujo de aceite caliente del calentador del gas de regeneracin,
retornando el deshidratador regenerado al servicio de deshidratacin del gas de
entrada y quitando el deshidratador rico en humedad del servicio de
deshidratacin del gas de entrada al inicio del ciclo de regeneracin, son iniciadas
y controladas desde y por un gabinete de control de deshidratacin, implementado
mediante el sistema de Control DeltaV.
La secuencia de deshidratacin/regeneracin del sistema de control incluye seis
timers temporizadores, los cuales pueden ser ajustados de acuerdo al
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requerimiento de la operacin de Planta. Este ajuste se realiza desde las

estaciones de operacin del Sistema de Control DeltaV.
Dos temporizadores estan ajustados a 3 horas y controlan el tiempo que las torres
estan calentando enfriando durante la secuencia de regeneracin.
Dos temporizadores estan ajustados a 5 minutos y controlan el periodo de tiempo
para la despresurizacin de la torre al comienzo de la regeneracin y la
presurizacin de la misma al final de la regeneracin. Estos temporizadores son
usados para producir un retardo en la secuencia de paso ayudando a impedir un
incremento sbito del flujo de gas durante la operacin de intercambio.
El quinto temporizador esta ajustado a 35 segundos y esta previsto para retardar
la secuencia de paso cuando se intercambian los deshidratadores. Cuando la
torre que se est regenerando termina su ciclo y vuelve al servicio de
deshidratacin del gas de entrada, este temporizador le da el tiempo necesario
para que las vlvulas mayores de deshidratacin/regeneracin puedan abrir y/o
cerrar antes de que la secuencia habilite el paso siguiente. Esto asegura el
posicionamiento correcto de estas vlvulas.
El sexto temporizador esta ajustado a un minuto y esta previsto para retardar la
secuencia, cuando se pasa del ciclo de calentamiento al ciclo de enfriamiento.
El sistema de control de deshidratacin/regeneracin contiene veinticuatro (24)
vlvulas solenoides de 3 vas, y ocho (8) vlvulas Versa de 4 vas. Estas vlvulas
solenoides estn instaladas en la lnea de control de aire de instrumentos (1.4
Kg/cm2) y mueven las vlvulas Versa de 4 vas. Una vlvula solenoide esta
instalada en la lnea de control de aire en cada lado de la Vlvula Versa. Una
vlvula Versa de 4 vas abre cierra un par de vlvulas interconectoras (gas de
entrada y salida de deshidratacin) de cada torre y otra Vlvula Versa de 4 vas
abre cierra un par de vlvulas interconectoras (gas de entrada y salida de
regeneracin) de cada torre.
Las vlvulas principales interconectoras del deshidratador, son marca Orbit que
requieren una presin de aire (3.5 Kg/cm 2 mximo) a cada lado del diafragma de
apertura o cierre. Se necesitan por consiguiente, dos vlvulas solenoides de 3
vas para mover estas vlvulas, una solenoide para el lado de apertura y otra
solenoide para el lado de cierre. En otras palabras: la secuencia de regeneracin
enva una seal a la vlvula solenoide de apertura o cierre que a su vez rota los
orificios dentro de una vlvula Versa de 4 vas. La vlvula Versa enva 3.5 Kg/cm 2
de aire de proceso para abrir o cerrar simultneamente dos vlvulas conectoras.
El aire comprimido de 3.5 Kg/cm2 es venteado por el orificio de escape de la
vlvula Versa de 4 vas a medida que el aire es aplicado en el lado opuesto del
diafragma de la vlvula Orbit. Las vlvulas interconectoras principales de las
torres deshidratadoras requieren doce (12) vlvulas solenoides de 3 vas.
NOTA: Las vlvulas interconectoras principales de las torres deshidratadoras
tienen switchs finales de carrera que indican en la estacin de operacin de sala
de control el estado de cada vlvula (abierta cerrada) como as tambin el
comando dado por el sistema de control.
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Tres vlvulas solenoides de 3 vas (una para cada vlvula de Control) estn
programadas para abrir y cerrar vlvulas igualadoras de presin (TCCV-5A; 5B-A
y 5C-A) conectadas entre las torres y el sistema de gas de regeneracin, al
comienzo del ciclo de regeneracin pero antes de colocar la torre rica en
humedad en el ciclo de regeneracin. Las vlvulas de presurizacin son pequeas
vlvulas de control Fisher que requieren una sola seal de aire de control sobre le
lado de apertura del actuador de diafragma. Estas vlvulas son cerradas a
resorte, y la vlvula solenoide de 3 vas bloquea la seal central de aire, y ventea
la presin del diafragma permitiendo al resorte en la vlvula de control, cerrar la
vlvula. Vlvulas limitadoras han sido ubicadas en la lnea de aire a las vlvulas
igualadoras de presin, para limitar la presurizacin y despresurizaron a 3.5
Kg/cm 2 por minuto.
Tres vlvulas solenoides de 3 vas estn programadas para abrir y cerrar
vlvulas igualadoras de presin (TCCV-6A-A, 6B-A y 6C-A), conectadas entre los
cabezales de las torres y el sistema de gas de entrada de deshidratacin. Estas
vlvulas se abren al final del ciclo de regeneracin y justo antes de colocar la
torre en servicio de deshidratacin del gas de entrada. El funcionamiento de estas
vlvulas es idntico al de las tres vlvulas igualadoras de presin arriba
mencionadas.
Son necesarias dos vlvulas solenoides de 3 vas para mover una vlvula Orbit
de desvo del flujo de regeneracin TCCV-7A (by-pass). Estas vlvulas requieren
aire para abrir y cerrar, de manera que se necesitan dos vlvulas solenoides. Al
final del ciclo de regeneracin, desconectando una torre e iniciando otro ciclo de
regeneracin, hay un periodo de tiempo en el cual todo el flujo de gas de
regeneracin es impedido de pasar por las torres de deshidratacin. El flujo de
gas de regeneracin no puede ser parado, dado que est siendo comprimido, as
esta vlvula de desvo ha sido agregada para mantener el flujo del gas de
regeneracin en todo momento. La lnea de desvo est entre la entrada del gas
de regeneracin al deshidratador para reingresar aguas arriba al enfriador de gas
de regeneracin. Esta vlvula de desvo est programada para abrir al mismo
tiempo que las vlvulas de gas de regeneracin sobre las torres se cierran,
posterior al periodo de enfriamiento, y no se cerrar hasta que el periodo de
calefaccin se haya iniciado para la siguiente regeneracin. Una vlvula reductora
de aire de control de instrumentos est ubicada en la tubera, partiendo del lado
de cierre de la vlvula Orbit para demorar la accin de cierre, a fin de asegurar
que las vlvulas de gas de regeneracin estn previamente abiertas.
Una vlvula solenoide de 3 vas (SDV-2A) est instalada en la lnea de aire de
control de instrumentos (1.4 Kg/cm2) que va hacia las vlvulas solenoides
principales. Esta vlvula de 3 vas es accionada manualmente desde la estacin
de operacin siempre que no est activa alguna condicin de shut-down
(SDWN1_A SDWN2_A). En la posicin "closed" (desenergizado), la solenoide
de 3 vas bloquea todo aire de control, impidiendo que las vlvulas de
interconexin cambien de posicin. La vlvula solenoide SDV-2A debe ser
operada a la posicin OPEN antes de aceptar continuar con la Secuencia
Activa.
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Cuando la secuencia de regeneracin esta activa, es posible avanzar en forma

manual un paso los pasos que sean necesarios de acuerdo a la necesidad de la
operacin de planta. El avance manual de la secuencia hasta la posicin
requerida no permite obviar ningn paso y por seguridad el sistema de control
pide la confirmacin para realizar cada paso en forma manual. El personal de
operacin debe estar familiarizado con los pasos de la secuencia de regeneracin
y su correspondiente efecto sobre la operacin de la planta, antes de intentar el
avance del programa.
La estacin de operacin consta de una interface visual (monitor), en la cual
se supervisa el estado de la secuencia, la posicin de las vlvulas interconectoras
principales, las vlvulas igualadoras de presin, la vlvula by-pass de
regeneracin, la vlvula de calefaccin y la vlvula frio/calor. En pantalla hay
representados dos botones que al presionarlos abren ventanas emergentes. El
botn con el smbolo i, al presionarlo, nos muestra una ventana con informacin
del estado de la secuencia de regeneracin, el paso actual y el tiempo restante
para el siguiente paso. Tambin nos permite ajustar los sets de los
temporizadores y realizar un avance manual de la secuencia, previa confirmacin
de la accin a realizar. El botn rojo permite aceptar la continuacin de la
secuencia, previa confirmacin de la accin a realizar.
La vlvula solenoide de tres vas SDV-2A ubicada a la derecha de la pantalla
es la que se opera en forma manual (OPEN) antes de iniciar la aceptacin de la
secuencia.
Un ciclo tpico de deshidratacin y regeneracin, es como sigue:

1. Hacia el final del ciclo de enfriamiento de regeneracin, las vlvulas de
bloqueo del gas de regeneracin, TCCV-3A-A y 4A-A 3B-A y 4B-A 3C-A y
4C-A de la torre bajo regeneracin se cierran. La vlvula de desvo TCCV-7A
de las torres deshidratadoras del gas de regeneracin se abre. La vlvula
igualadora de presin del gas de entrada TCCV-6A-A 6B-A 6C-A se abre,
de la torre bajo regeneracin, controlado por un temporizador ajustado a cinco
minutos, este paso permite a la camada nuevamente regenerada, igualarse
con la presin del gas de entrada.
NOTA: El fabricante del tamiz molecular recomienda un cambio de presin de
mximo 3.5Kg/cm 2 por minuto en los deshidratadores. Cambios mayores de
presin que este pueden reducir los tamices moleculares a polvo.
2. Cuando el temporizador ajustado a 5 minutos termina, las vlvulas de
deshidratacin TCCV-1A-A y 2A-A, 1B-A y 2B-A 1C-A y 2C-A se abren. Las
tres camadas estn ahora en servicio de deshidratacin. Ahora el
temporizador ajustado a 35 segundos toma control y deja tiempo suficiente
para abrir las vlvulas principales de deshidratacin antes de bloquear las
vlvulas de la camada a regenerar.
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3. Cuando el temporizador de 35 segundos termina, las vlvulas de

deshidratacin TCCV-1A-A y 2A-A 1B-A y 2B-A 1C-A y 2C-A en el
deshidratador que inicia su regeneracin se cierran. La vlvula igualadora de
presin del sistema de gas de regeneracin TCCV-5A-A 5B-A 5C-A abre,
para igualar presiones en la torre a regenerar y el sistema de gas de
regeneracin. Este paso es controlado por un temporizador ajustado a 5
minutos.
4. Cuando el temporizador de 5 minutos completa su perodo, las vlvulas de gas
de regeneracin TCCV-3A y 4A-A 3B-A y 4B-A 3C-A y 4C-A en la torre
deshidratadora a ser regenerada ahora, se abren. Al mismo tiempo la vlvula
de desvo (TCCV-7A) de las torres deshidratadoras se cierra. Se activa la
vlvula solenoide de la TCCV-8A, esta es una vlvula principal de 3 vas
ubicada aguas arriba del calentador de gas de regeneracin. Esto impele gas
de regeneracin desde la descarga del compresor de gas de regeneracin a
travs del calentador. Una de las dos vlvulas solenoides requeridas para
activar la TCCV-9A en la lnea de aceite caliente, proveniente del calentador es
activada para iniciar el flujo de aceite caliente a travs del calentador. La
solenoide de la TCCV-8A y las dos solenoides de la TCCV-9A son las ltimas
de las 24 a ser descriptas. La temperatura del gas de salida del calentador es
controlada a 300C por la TCV-20A y el transmisor de temperatura TT-20A
ubicado en la salida de gas del calentador de aceite. El flujo de aceite a travs
del calentador de gas de regeneracin es controlado por la TCV-20A para
lograr una temperatura con un gradiente lo ms pequeo posible a lo largo de
la torre a regenerar. Esto se logra ajustando la temperatura de salida del gas
caliente en tres escalones, el primer escaln ajustado a 180C con una
duracin de 30 minutos. El segundo escaln esta ajustado a 240C con una
duracin de 30 minutos. El tercer escaln ajustado a 300C con una duracin
de 2 horas.
5. El ciclo de calentamiento es controlado por un temporizador ajustado a 3
horas de funcionamiento. A la finalizacin del periodo de calentamiento, la
temperatura de salida del deshidratador debiera ser alrededor de 243C y
haber alcanzado ese punto antes de finalizar el periodo de calentamiento.
Cuando el temporizador de tres horas ha terminado, la vlvula solenoide de 3
vas de la TCCV-8A bloquea la seal de aire a dicha vlvula y ventea el
diafragma de la vlvula de control. Esto bloquea el orificio de la vlvula de 3
vas al calentador y abre el orificio (port) que permite al gas residual enfriado
de la planta proveniente del compresor, a fluir directamente a deshidratacin
sin pasar por el calentador. La TCCV-9A se cierra, lo cual corta el flujo de
aceite caliente a travs del calentador. Esto es el comienzo del ciclo de
enfriamiento. Este ciclo de enfriamiento es controlado por un temporizador
ajustado a tres horas de funcionamiento.
6. Al finalizar el periodo de enfriamiento, en la salida del deshidratador debera
haber una temperatura mxima de 54C. Cuando el temporizador del ciclo de
enfriamiento termina, la vlvula de desvo de regeneracin TCCV-7A se abre,
las vlvulas de gas de regeneracin en la torre regenerada se cierran, TCCV3A-A y 4A-A 3B-A y 4B-A 3C-A y 4C-A; y se abre la vlvula igualadora de la
presin del gas de entrada TCCV-6A-A, 6B-A o 6C-A. Esto es controlado por
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un temporizador ajustado a 5 minutos. Cuando dicho temporizador termina, se

abren las vlvulas del gas de entrada en la torre regenerada, TCCV-1A-A y 2AA, 1B-A y 2A-B 1C-A y 2C-A y se cierra las vlvula TCCV-6A-A 6B-A
6C-A. El ciclo regenerativo se repite para la sigiente torre a ser regenerada.
El gas de regeneracin debe ser enfriado antes de reingresar al cabezal del
gas residual. A ese fin se provee un enfriador a aire AC-19.03A. Este enfriador
esta provisto de aletas de posicionamiento automtico, controlado por un
Controlador de temperatura TIC-4A que ajusta la temperatura de salida del
enfriador. Dado que el gas de regeneracin vuelve al circuito de gas de entrada,
es deseable condensar mucha del agua en el contenido del gas de regeneracin
hmedo y apartarlo en el depurador. Sin embargo, una temperatura mnima
debiera ser mantenida. Algunos hidrocarburos que permanecen en los tamices
moleculares son evaporados durante el ciclo caliente y condensados con el agua.
Durante las operaciones en invierno, es posible que se formen hidratos si se
mantiene una temperatura demasiado baja. Las aletas del enfriador debern
mantener la temperatura del gas de regeneracin a la salida del enfriador,
alrededor de los 27C como mnimo. El enfriador de gas de regeneracin y el
enfriador de aceite del expansor estn en la misma estructura con dos
ventiladores impulsados por dos motores elctricos de 5 HP.
En caso de fallar los aeroenfriadores del gas de regeneracin, un transmisor
de temperatura TI-10A que monitorea la temperatura de gas a la salida del
aeroenfriador, generar primero una alarma por alta temperatura y si la falla
persiste se producir un shutdown tipo SDWN2_A del Sistema de Gas de
Regeneracin a los 77C. El shutdown SDWN2_A parar los compresores de gas
de regeneracin y parar la Secuencia de Regeneracin.
Un depurador de gas de regeneracin PV-16.08A esta ubicado a continuacin
del enfriador. Este recipiente separa cualquier lquido condensado del gas de
regeneracin. El gas de regeneracin ingresa al cabezal del gas de entrada. El
lquido es impulsado por presin bajo el control de un controlador del nivel al
sistema de drenaje cerrado. Un control de nivel LC-3A activa la vlvula LCV-3A de
control en la lnea de salida del fondo. Un indicador de nivel, LG-3A es usado para
poner el LC-3A en su punto y el PI-4A indica la presin. La seal del LC-3A es
captada por un presoswitch, que activa una alarma de alto nivel LAH-3A en el
anunciador de sala de control, cuando la seal de 0.9 Kg/cm 2 sucede. Una vlvula
de seguridad de presin PSV-4A calibrada a 77 Kg/cm 2 y con descarga a la
antorcha provee proteccin contra sobrepresin. Una vlvula de accionamiento
manual esta instalada en la lnea de gas que proviene del depurador.
El calor para el gas de regeneracin es suministrado por el sistema de aceite
caliente. Un intercambiador de carcaza y tubo es suministrado para calentar el
gas. El flujo de aceite caliente segn diseo, es de 4.29 l/s a 316C de
temperatura. El aceite circula por el lado de la carcaza y el flujo de aceite es
controlado mediante un controlador de temperatura TIC-20A, para dar al gas que
pasa por los tubos la temperatura de salida deseada.
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Una analizador de humedad ME-1A, realiza muestreos del gas de entrada

desde los deshidratadores y es provisto para ayudar al personal de operacin a
mantener condiciones ptimas. Cualquier aumento de la humedad en los anlisis
es considerado un problema, y las medidas tomadas para revertir esa tendencia,
deben ser tomadas inmediatamente. El primer paso que deber ser dado, es de
acortar el tiempo del ciclo, modificando el punto de los temporizadores para
calefaccin y enfriamiento en el sistema de control DeltaV. El caudal del gas de
regeneracin deber ser aumentado, especialmente en el caso de la temperatura
de salida del deshidratador al final del ciclo de calor no alcanzara un mnimo de
232C. Se debe asegurar que el transmisor de caudal del gas de regeneracin
FIC-1A indica el caudal correctamente. El caudal de gas de regeneracin puede
ser aumentado nicamente si hay mayor superficie disponible en el
intercambiador de calor, o la temperatura del aceite caliente esta debajo de los
316 C. Si el ciclo acortado, y el aumento de caudal de gas de regeneracin no
disminuyen el contenido de humedad, comprobar el sensor del analizador y el
flujo de gas de muestra que pasa a travs del mismo. El sensor podra estar
sucio, o descalibrado, o flujo insuficiente pasa por el mismo. Un sensor de
repuesto, si hubiera uno disponible, podra ser usado para un control rpido del
sensor en servicio. Controle la temperatura de salida del calentador. Otra causa
posible del aumento de la humedad en la salida de la deshidratacin, podra ser el
aumento de contenido de humedad en el gas de entrada a la planta, o el normal
envejecimiento de los tamices moleculares. Aun bajo condiciones ideales, luego
de un periodo de tiempo, los tamices moleculares perdern su efectividad.
Cuando acortando los ciclos no se logra mejorar el contenido de humedad, se
debern cambiar los tamices.
NOTA: Debe tenerse en cuenta que la humedad que sobrepase los
deshidratadores quedara en el equipo de fro y eventualmente, causar
problemas. El analizador de humedad es usado como una herramienta operativa
que refleja cambios e indica tendencias.
El caudal de gas regenerado es suministrado por el cabezal de salida del filtro
de polvo. Es comprimido por uno de los dos compresores de gas de regeneracin
CM-11.03A y 11.04A. Estos son compresores centrfugos Sundstrand,
directamente accionados por motores elctricos de 40 HP en posicin vertical. Un
compresor esta de reserva. El transmisor de caudal FT-1A junto con la valvula
FICV-1A controla el caudal de descarga de dichos compresores. El caudal de gas
es controlado a 9440 m 3 /h. Luego ingresa a la vlvula de control de 3 vas TCCV8A. Desde TCCV-8A el flujo va al calentador del gas de regeneracin durante el
ciclo de calefaccin y directamente a los deshidratadores cuando es desviado
alrededor del calentador durante el ciclo de enfriamiento. La vlvula TCCV-8A falla
(perdida de aire de instrumentos) en la posicin que abre el desvo alrededor del
calentador. El gas de regeneracin entonces atraviesa los deshidratadores,
enfriador y depurador, y entra en el cabezal del gas de entrada para completar as
el circuito de reciclaje.
Los intercambiadores de gas y gas/lquidos en la seccin de recuperacin de
productos, son todos de construccin de aluminio. Existe la posibilidad que un
deshidratador caliente fuera conectado inadvertidamente al servicio de
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deshidratacin de gas de entrada. De llegar el gas de entrada a temperatura

excesivamente alta a los intercambiadores de aluminio, la temperatura y presin
mxima de trabajo podra ser superada. Para impedir que esto ocurra, se ha
provisto un transmisor de temperatura TI-11A que monitorea la temperatura del
gas de salida de los deshidratadores hacia los filtros de polvo. Este transmisor de
temperatura producir un Shutdown tipo SDWN1_A que al ser activado (71C)
paraliza toda la planta A y activa una alarma sonora en el Sistema de Control
DeltaV.
Los intercambiadores de aluminio tienen muchos pero muy pequeos pasos
que podran ser taponados por materiales finos de los tamices moleculares. Dos
filtros para polvo estn colocados, corriente abajo de los deshidratadores, para
retener estas partculas finas. Los filtros tienen doce (12) elementos de fibra de
vidrio, reemplazables. No hay posibilidad de evitar estos filtros. Cuando los
elementos filtrantes llegan a estar sucios y necesitan ser limpiados, los filtros
debern ser intercambiados (switched). Para prevenir una rotura de los elementos
filtrantes, un transmisor de presion diferencial producir una alarma de alta
presin diferencial y si la presin diferencial en los filtros sigue aumentando
(2.46Kg/cm 2 d) se producir un shutdown tipo SDWN1_A y paralizar toda la
planta. El transmisor de presin diferencial deber ser supervisado, y cuando la
presin del filtro de polvo sobrepase los 1.05 Kg/cm 2 d, los elementos debern ser
cambiados.
Adems, en caso de falla en los filtros de polvo, y para proteger los
intercambiadores de aluminio, tamices de malla fina estn instalados en los
siguientes lugares:
FC-201A Lnea del gas de entrada al intercambiador de gas
FC-204A Lnea del gas de entrada al nter cambiador de gas cliente/lquido
FC-205A Entrada de lquidos al intercambiador de gas caliente/lquido
FC-206A Entrada de lquidos al intercambiador de gas fro/lquido
Desde el filtro de polvo, el gas de entrada va a la planta de expansin. El

recompresor de la planta de expansin establece el flujo del gas de entrada. Ver
P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 Hoja 5 de 37 DESHIDRATACION - TREN A y Hoja 6
de 37 DESHIDRATACION - TREN B en el ANEXO XI.E.
(4)
Extraccin Criogenica
El gas seco proveniente del filtro de polvo es dividido en dos corrientes para
su enfriamiento en dos juegos de intercambiadores. Alrededor del 76% del gas
fluye a travs del intercambiador de gas. El restante 24% es usado para calentar
los lquidos producidos en los separadores de fro y de expansin que fluyen al
des-etanizador. Suministrando calor para estos dos servicios, el gas de entrada es
enfriado de 30C a -46C. La corriente de gas de entrada dirigida al
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intercambiador de gas, es enfriada de 30C a -46C por intercambio con la

corriente superior al des-etanizador (gas residual). La temperatura del gas
residual es incrementada de -70C a 24C. Ambas corrientes de gas de entrada
confluyen e ingresan a un separador de fro donde los lquidos formados al rebajar
la temperatura del gas de entrada a -46C, son extrados. El nivel de lquido del
separador es controlado por la valvula LCV-4 a la salida del mismo y fluye hacia el
intercambiador de gas caliente/lquido para luego ingresar a la deetanizadora
sobre la segunda seccin rellenada (packed section) tomada desde el fondo. Esta
corriente no es medida, sin embargo, los clculos de las condiciones de diseo
muestran un flujo de 10.09 l/s a 0.408 SP. gr. La temperatura de esta corriente
liquida es de -46C, sin embargo, pasando la vlvula de control de nivel, la
temperatura es de -69C. Este es el resultado de la expansin instantnea del
lquido desde una presin de 68 Kg/cm 24 del separador en fro a una presin de 26
Kg/cm en el des-etanizador a travs de la vlvula de control. Esta corriente es
calentada a 10C mientras enfra el gas de entrada al nter cambiador de gas
caliente/lquido.
La corriente de gas de entrada que fluye desde el separador de fro ha sido
reducida a 112,000 m3 /h y 17.62 M.W. por licuefaccin a -46C. Este gas va
hacia el expansor, el cual esta proyectado para la corriente reducida de gas de
entrada y no para el flujo total del gas de entrada. El factor limitante del flujo a
travs del expansor es determinado por un dispositivo de corte por exceso de
velocidad. Cuando el expansor esta bajo, el gas de entrada circula a travs de la
vlvula JT de desvo del expansor donde la presin es reducida.
La presin es disminuida de 68 Kg/cm2 a 27 Kg/cm2 a travs de los alabes de
la turbina del expansor. Esta cada de presin mas el trabajo realizado por el
expansor moviendo el compresor (booster) en el extremo opuesto del mismo eje,
disminuye la temperatura del gas de entrada a -83C. El expansor desarrolla
1,250 HP mientras se reduce la presin. La salida del expansor fluye en el
separador de expansin donde lquidos condensados son separados del gas
residual. Los lquidos son transferidos al intercambiador de gas fro/lquido y de
ste al des-etanizador por debajo de la tercera seccin desde la base. Esta
corriente es medida, y a condiciones de diseno deberia ser 9.08 l/s a 0.378 SP.Gr.
La temperatura de esta corriente es aumentada de -83C a -67C por intercambio
con el gas de entrada en el intercambiador de gas fro/lquido.
El gas residual del separador de expansin fluye a travs del condensador de
reflujo del des-etanizador y esta corriente combinada se transforma en la corriente
total de gas residual de planta de 120,000 m/h a 17.25 M.W. El condensador de
reflujo es un intercambiador de carcaza y tubo instalado encima del desetanizador. El gas residual de -83 C provee enfriamiento a la carcaza del
condensador para condensar parte del gas de cabeza del des-etanizador que
fluye a travs de los tubos. Los lquidos condensados caen por gravedad
nuevamente dentro de la seccin rellenada superior para establecer una
Todas las presiones son de "manmetro", excepto las indicadas de otra manera.
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circulacin de reflujo interno. La temperatura del gas residual se aumenta desde

-83C a -74C en el condensador de reflujo. La temperatura del vapor en la
cabeza
del des-etanizador es de -51C. La temperatura del gas combinado residual es
de -70 C al ingresar al ntercambiador de gas.
La temperatura del gas residual es aumentada a 24C por intercambio con gas
de entrada en el intercambiador de gas. Entonces es comprimido de 26 Kg/cm2
hasta 31 Kg/cm2 en el compresor booster impulsado por el expansor, menos una
pequea fraccin que es utilizada como gas combustible de Planta. Esta
compresin aumenta la temperatura del gas residual a 43C. Entonces el flujo del
gas residual deber ser 117,000 m3/h a 17.25 M.W.
La temperatura de fondo para el des-etanizador es suministrada por el sistema
de aceite caliente a 316C. La presin del des-etanizador es de 26 Kg/cm 2 y la
temperatura inferior (salida del Reboiler) esta diseada para 99C con 4.6 l/s de
aceite caliente circulando en los tubos del Reboiler.
Desde el filtro de polvo, el gas de entrada se divide en dos corrientes. Una
pequea cantidad del gas de entrada se intercambia con la corriente liquida del
separador fro, en el intercambiador de gas- caliente / lquido- HE-15.02A, y la
corriente liquida fra del separador del expansor en el intercambiador gas
fro/lquido HE-15.12A. La porcin mayor del gas de entrada, se intercambia con
el gas del separador del expansor y el gas de cabeza de la des-etanizadora en el
intercambiador de gas HE-55.01A. Las dos corrientes del gas de entrada se
renen corriente arriba del separador fro
La divisin del flujo de gas de entrada es automticamente controlada por un
indicador de relacin de flujo FrIC-12A. El cabezal del flujo total del gas de
entrada tiene un tubo de orificio y un transmisor de flujo FR-11B-A (PM-13/14).
Este transmisor va a FrIC-12A como pluma secundaria de medicin, y a un
registrador FR-11A (PM-13/14) instalado en el lugar. La corriente de gas de
entrada al intercambiador de gas caliente/lquido tiene un orficio de medicin de
flujo y transmisor de flujo FR-12A. Este va al FrIC-12A y se convierte en el factor
principal de control. La FrIC-12A activa la vlvula de control FrICV-12A en lnea
con el intercambiador de gas caliente/lquidos. El controlador compara la corriente
principal del gas de entrada y relaciona esta seal con la requerida para el flujo de
entrada a los intercambiadores. Cualquier cambio en el flujo total de gas de
entrada, automticamente cambia el flujo de los intercambiadores, para mantener
la relacin correcta de las corrientes. Una vlvula manual esta ubicada en la lnea
de gas de entrada hacia el intercambiador gas/gas, para mantener FrlCV-12A bajo
control, y es regulada nicamente cuando sea necesario para mantener FrICV-12A
a un nivel medio de control.
NOTA: Dos tamices estn colocados en las entradas de los intercambiadores
de gas y de gas caliente/lquido, en los lados de entrada del gas. Estos estn
provistos para prevenir la entrada de suciedad a los intercambiadores de placas
de aluminio, los cuales tienen aberturas pequeas. Vlvulas de drenaje estn
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colocadas a cada lado de estos tamices para retirar los tamices para limpieza y
para chequear el diferencial de presin. Muchas veces es innecesario en algunas
unidades remover los tamices para limpieza, pues las basuras pueden ser
sopleteadas a travs de estas vlvulas.
La separacin de corriente entre los dos intercambiadores es importante para
los niveles de recuperacin de producto. Cualquier aumento de la temperatura de
diseo para el separador fro, se reflejara en menor cantidad de productos
recuperados. El objetivo del control de la planta es equilibrar los flujos a travs de
los intercambiadores para mantener la temperatura del separador fro y el
Reboiler de fondo de la des-etanizadora para recuperar el mximo de productos
dentro de las especificaciones. Las cantidades en los diagramas de flujo deben
ser usadas como una gua para llegar a este final deseado.
El empuje que fuerza el flujo del lquido a travs del Reboiler en el desetanizador, es la diferencia de altura entre el nivel de la bandeja de lquido en la
torre (entrada del rehervidor) y la lnea de salida del rehervidor que entra en la
torre justo debajo de la bandeja de la torre, mas algunos vapores liberados. Es
posible que hidrocarburos ms pesados se colecten en el lado de producto del
Reboiler, requirindose mayor presin diferencial para producir flujo. Una pequea
lnea de tubo conectada a la lnea de salida del intercambiador, podr ser usada
para establecer un flujo de gas a travs de la lnea de salida al interior de la torre,
y la accin elevadora del gas corregir este problema y pondr a funcionar el
rehervidor nuevamente. El gas elevador deber venir de la lnea de gas residual o
corriente abajo del separador de fro, para eliminar los hidrocaburos mas pesados.
Las temperaturas de entrada y salida del rehervidor, son utilizadas como gua
para determinar cuando y por cuanto tiempo deber ser usado el elevador a gas.
Cuando la temperatura de salida del rehervidor TR-10A es mayor que la
temperatura de la salida del producto, TRI-24A con toda probabilidad el rehervidor
ha dejado de funcionar y la bandeja de la chimenea esta desbordando. Por este
motivo esta instalado TRI-24A en la lnea del producto desde la des-etanizadora.
Vlvulas de inyeccin de metanol han sido previstas en varias lneas de los
intercambiadores. Cuando se produce hielo y restringe el flujo normal, o
temperaturas normales no pueden ser alcanzadas, los intercambiadores no
pueden operar correctamente. La restriccin por hielo puede ser disuelta
inyectando metanol. Si el problema es ocasionado por suciedad, la planta debe
ser paralizada para limpiar el taponamiento. La experiencia ha demostrado que el
camino preferido para limpiar un intercambiador de aleta de planchuela (plate fin
exchanger) es invertir la corriente de gas a travs del intercambiador.
Cuando se ha paralizado la planta, los rehervidores deben ser drenados en
todo el lquido, especialmente cuando grandes cantidades de metanol fueron
usadas.
En caso de que la des-etanizadora comience a arrastrar lquido hacia la parte
superior y este penetre al intercambiador de gas, esto reduciria drsticamente la
temperatura del gas de entrada. El intercambiador de gas/fro esta proyectado
para un intercambio de gas/gas. Con lquidos fros repentinamente de un lado, es
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como si el intercambiador se agrandara y el intercambio de calor mejora debido al

intercambio de gas-lquido. Esto disminuye la temperatura del gas de entrada y
condensa ms lquido, lo cual debe ser evitado.
Hay otra causa que podra ocasionar temperaturas bajas. En caso de que la
temperatura del separador fro rebaje a menos de los -46C de diseo, la
temperatura de salida del expansor tambin disminuye, que a su vez, disminuye la
temperatura del gas de entrada del intercambiador de gas, y esto nuevamente
reduce la temperatura del separador en fro. Esta avalancha en las temperaturas,
puede empezar a condensar ms metano que el des-etanizador pueda manejar,
de manera que la mayor parte o todo el lquido rebalse. El nico camino para salir
de esta situacin es parar el expansor o toda la planta y volver a calentar, o
eliminar todo el lquido. La planta puede ser puesta en marcha nuevamente en
cuanto los niveles en el separador fro y el des-etanizador sean normales y las
temperaturas estn a nivel de diseo o mayores. Un dispositivo de corte TSDL-5A
por temperaturas bajas, esta provista a la salida del gas de entrada del
intercambiador de gas, para parar la planta de expansin en este caso. Con
presin de diseo en el separador fro, el punto de corte de TSDL-5 deber ser
alrededor de -48C.
De los dos intercambiadores, las corrientes separadas se reencuentran y van
al separador fro. El separador fro es un recipiente horizontal de acero inoxidable
preparado para separar lquidos que han sido condensados por disminucin de la
temperatura del gas de entrada en los intercambiadores, de los remanentes del
gas de entrada. El lquido acumulado es presionado hacia el intercambiador gas
caliente/lquido HE-15.02A y entra a la parte superior de la seccin rellenada
media aislada del des-etanizador mediante un controlador de nivel. El control de
nivel LC-4A del separador fro, activa la LCV-4A en la lnea de salida del fondo del
separador. Esta corriente no ha sido medida, sin embargo, los clculos indican un
flujo de 10 l/s a 0.408 SP.GR segn diseo. La presin de esta corriente liquida es
bajada de 68 a 27 Kg/cm 2 , resultando en una temperatura de -69C. Un switch de
nivel esta provisto para corte por alto nivel LSDH-3A. Cuando es desenergizado
LSDH-3A parar el expansor y activara una alarma en el anunciador. La presin
del separador fro esta indicada por PI-5A. LG-4A esta provisto para regular LC4A.
NOTA: El control LC-4 en el separador fro y LC-15A en el expansor-separador,
son suministrados con gas de instrumentos desde el cabezal de gas residual de la
planta. El brazo de torsin del controlador esta calefaccionado. La experiencia ha
demostrado que los controles de nivel en los equipos muy fros, pueden ocasionar
problemas cuando se usa aire seco normal de instrumentos. Este esquema ayuda
a prevenir el problema. Las cajas de los controles de nivel son ventiladas arriba
de los recipientes.
Desde el separador fro, el gas pasa a travs de un demister instalado dentro
del recipiente e ingresa dentro de la unidad expansora, cuando este est parado,
circula a traves de la vlvula de by-pass del mismo PRCV-2A (JT), en la cual la
presin es reducida de 68 a 31Kg/cm 2 . Desde el separador fro, el volumen del
gas de entrada ha sido reducido a 90% del flujo de gas de entrada de diseo. Esto
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es debido a que parte del gas ha sido licuado. El expansor esta proyectado para
manejar este volumen, no as el volumen total de la planta sin exceder la
velocidad de diseo.
El compresor del expansor es una turbina de reaccin radial de diseo
especial, que impulsa un compresor centrfugo. La rueda de la turbina (expansor)
y la rueda del compresor estn montadas en extremos opuestos de un mismo eje
rgido de acero inoxidable. Esta unidad funciona bien por debajo de las
revoluciones crticas del eje, de manera que no hay preocupaciones operacionales
de llevar la unidad de 0 a 110% de la velocidad proyectada. El chorro de gas
comprimido mueve el expansor. La cada de presin del gas comienza en las
boquillas variables, y continua a travs de la rueda del expansor. Gotitas lquidas
se forman entre las boquillas y la rueda. Aos de experiencia de ingeniera en
este campo, indican el diseo de las paletas de las boquillas junto con las aspas
de la rueda, para asegurar alta eficiencia y seguridad operacional.
La rueda del compresor funciona de la misma manera como un compresor
centrfugo accionado por motores elctricos o turbinas a gas. La diferencia, sin
embargo, es que la fuerza usada para girar el compresor accionado por el
expansor, es extrada de la corriente de gas a presin. Esta fuerza se calcula, y
restando las perdidas normales de cojinete se obtiene la potencia neta al
compresor. El expansor desarrolla 1.250 BHP, segn diseo.
El expansor compresor es una unidad Mafi-Trench con sistemas completos de
aceite lubricante y retenes de gas. Asimismo, hay una serie completa de cortes
protectores en el compresor del expansor, que explicaremos mas adelante.
La "velocidad de diseo de la unidad (28.500 rpm) ha tenido en cuenta la
velocidad requerida para llevar al mximo la eficiencia del expansor y asimismo,
emparejar el expansor con el compresor. Cargas de empuje, vibraciones de alta
frecuencia y resonancias tambin han sido tenidas en cuenta para seleccionar la
velocidad de funcionamiento. Un PIC-2A instalado en un tablero que controla la
presin de salida del compresor-expansor, controla la carga del expansor, y por
consiguiente, la velocidad mediante ajustes en la posicin de un conjunto de
boquillas de rea variable, lo que a su vez determina el flujo de la planta. Los
alabes de paso variable son controlados externamente por un operador a
diafragma neumtico. Corriente arriba del expansor, una lnea con vlvula de
actuador neumtico (JT) ha sido instalada como by pass del expansor y continuar
la operacin de la planta a niveles de recuperacin reducidos. Tanto la vlvula de
JT de desvo como el operador de los alabes variables de entrada del expansor
cuentan con posicionadores para establecer un esquema de control de rango
dividido.
La presin de salida del expansor, esta controlada por un transmisor de
presin PT-2A y un registrador PR-2A en el tablero de control. La seal desde
PIC-2A primeramente abre los alabes de entrada al expansor, de .2 a .6 Kg/cm 2 , y
en caso de que el diseo del expansor fuera desbordado por el flujo de la planta,
la vlvula de desvo del expansor PRCV-2A (vlvula J-T) comenzara abriendo a .6
Kg/cm 2 , y estara totalmente abierta a seal de aire de 1.05 Kg/cm 2 . (Vea la
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seccin de sistemas de control). En la lnea de mando del operador de los alabes

de entrada, un control manual MLS-1 esta colocado para ajustar a mano los
alabes de entrada durante el arranque. Una vez que el expansor es puesto en
lnea y la seal de salida desde el control de presin PIC-2A concuerda con la
salida fijada manualmente, el control manual es pasado al automtico, y los
alabes sern entonces controlados desde PIC-2A.
La presin es disminuida a travs del expansor, siendo el gas de entrada
usado para mover la unidad compresora. Esto no solamente enfra el gas por
expansin, sino que tambin retira energa trmica por el trabajo realizado por el
gas, moviendo la unidad compresora del expansor. Retirando energa trmica,
permite producir productos adicionales, ya que puede obtenerse una temperatura
mas baja en la salida del expansor.
Las siguientes vlvulas de corte, de cierre y apertura automtica son provistas
en el expansor y el compresor incrementador:
SDV-4A lnea de entrada al expansor
SDV-6A lnea de salida del expansor
SDV-5A lnea de entrada al compresor incrementador
Todas estas vlvulas se abren automticamente en la sucesin correcta como
es indicado en el procedimiento de puesta en marcha del expansor.
La vlvula de entrada al expansor, SDV-4A esta diseada especialmente para
cierre rpido (menos de 2 segundos) para limitar la fuerza impulsora del expansor
lo ms rpidamente posible, y prevenir posibles daos al expansor. La vlvula de
salida SDV-6 del expansor, es utilizada para bloquear el expansor, y es un
reaseguro para paralizar la unidad en caso de que haya un escape en SDV-4 o
que esta no cierre.
Las vlvulas de bloqueo SDV-4 y la SDV-5 y SDV-6 estn provistas con
dispositivos manuales Amot para reposicin manual que debern ser fijadas antes
de que las vlvulas bloqueadoras puedan ser abiertas. Una lnea de aire de
instrumentos de 2.1 Kg/cm2 alimenta la primera vlvula Amot reposicionable, a
travs de una vlvula solenoide de 3 vas. Cuando la vlvula de 3 vas es
energizada indicando que todos los dispositivos de corte del expansor estn
saturados, el aire comprimido de 2.1 Kg/cm 2 llegara a la primera vlvula Amot
reposicionable. Cuando la primera vlvula Amot es enganchada en posicin
abierta (reajuste), se abrirn ambas vlvulas SDV-5 de entrada al compresor
incrementador y SDV-6 de salida del expansor. La presin de aire de instrumentos
a 2.1 Kg/cm 2 mantiene abierta la vlvula Amot reposicionable y aplica aire al
diafragma de la vlvula Versa el cual desplaza los orificios en una vlvula Versa
de 4 vas movida a diafragma con retorno a resorte, que permite llegar al aire de
potencia (aire de instrumentos a 5.6 Kg./cm 2 de presin) al lado de apertura del
compresor incrementador y a la SDV de la salida del expansor. El aire de potencia
pasa a travs de un lubricador que lubrica la vlvula Versa cada vez que es
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activada. Esto asimismo, coloca al aire de 2.1 Kg/cm 2 en la vlvula SDV Amot
reposicionable de entrada al expansor, y pone aire de potencia en una vlvula
Versa de 3 vas activada por diafragma y retorno a resorte, desde la seal de
apertura de las 4 vlvulas Versa de entrada al compresor y salida del expansor.
Esto impide la apertura de entrada de SDV-4 al expansor cuando las otras
vlvulas de bloqueo estn cerradas. Cuando la vlvula Amot de reposicin SDV-4
de entrada al expansor este fijada en posicin abierta, coloca una presin de 2.1
Kg/cm 2 sobre el diafragma de la segunda vlvula Versa, que entonces sobrepasa
la presin del resorte, ocasionando un desplazamiento en las aberturas, y
permitiendo al aire de potencia abrir esta vlvula. Cuando la presin de aire de
2.1 Kg/cm 2 es liberada, (por desenergizacin de la vlvula solenoide de 3 vas),
los resortes de las vlvulas Versa sobrepasan la presin del diafragma, causando
el desvo del aire de potencia a los lados de cierre de las vlvulas de bloqueo. Las
vlvulas Amot reposicionables estn entubadas de tal manera que la vlvula de
entrada del compresor siempre se abre en primer termino. El actuador, de la
vlvula de entrada del compresor, tiene una vlvula unidireccional de control de
velocidad de 1/4", instalada en el cierre de la tubera de salida, para limitar el
cierre de esta vlvula hasta tanto la vlvula de bloqueo de entrada del expansor,
este cerrada. Esto se provee para asegurar que la turbina del expansor siempre
este con carga. Una vlvula de descarga de apertura rpida es provista en el lado
de cierre de la vlvula de entrada del expansor para acelerar la accin de cierre.
La turbina del expansor, debe estar bajo carga (las vlvulas de entrada y salida
del compresor estarn abiertas), caso contrario la unidad se disparara y podr
daarse por exceso de velocidad.
La lnea de entrada al expansor, tiene un filtro de malla 80, FC-202A. Este
filtro tiene un indicador de presin diferencial, PDI-3A, y una llave de corte por
presin diferencial PDSDH-2A. La llave de corte esta ajustada a presin
diferencial de 2.5 Kg/cm 2 , y cortar al expansor cuando es activada. Cuando PDI3A indique arriba de 1.05 Kg/cm 2 d, el filtro deber ser limpiado. Esta llave
previene una presin diferencial excesiva, que podra destruir al filtro. La entrada
del compresor incrementador tiene un filtro de malla 20, no se previo indicador
diferencial de presin. El filtro deber ser limpiado a intervalos regulares.
El compresor incrementador del expansor, tiene los siguientes dispositivos de
seguridad, que cortaran la unidad nicamente cuando sean activadas,
(desenergizadas):
1.
Nivel alto en separador fro, LSDH-3A.
2.
Elevada presin diferencial a travs del filtro de entrada al expansor, PDSDH2A ajustado a 2.46 Kg/cm2
3.
Interruptor TSDL-402A, por baja temperatura del cojinete del expansor, fijado a
16C
4.
Interruptor TSDH-402A, por alta temperatura del cojinete del expansor, con
corte fijado a 82C.
5.
Interruptores PDSDH-404A y 405A, por alta presin diferencial del cojinete de

empuje del expansor, con corte fijado a 14 Kg/cm2. Dos contactores de presin
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diferencial son utilizados para proteger al expansor de soportar altas presiones

de empuje, sin considerar la direccin del empuje.
6.
Baja presin diferencial de aceite, entre aceite a la unidad y tanque del aceite
lubricante PDSDL-403A, ajustado a 6.3 Kg/cm 2 d. La PDSDL-403A tiene
sensores en la unidad, despus de todos los enfriadores, filtros, etc.
7.
Interruptores TSDH-401A por alta temperatura del retorno del aceite lubricante
del expansor, con corte fijado a 83C.
8.
Sobrevelocidad de la unidad, fijada a 31,350 RPM, OSSD-401 A.
Asimismo estn instalados los siguientes dispositivos de alarma en la unidad:

1. Alarma por baja presin diferencial de aceite PDAL-402A, ajustada a 7.7
Kg/cm2d, (hace arrancar la bomba auxiliar de aceite lubricante).
2. Alarma de inminente sobrevelocidad, fijada en 29.900 RPM, OSA-401 A.
3. Diferencial de gas de sellado, PDAL-401A.
Las presiones de gas de proceso del compresor incrementador del expansor,
estn selladas sobre el eje mediante sellos labernticos. Para proteger contra la
posible entrada de aceite al proceso, una prdida de gas hacia el exterior es
permitida en cada sello laberntico.
Sin embargo, para prevenir una prdida de gas valioso no procesado desde el
final del expansor, esta previsto en la mitad del laberinto sellador del extremo del
expansor, inyectar un chorro de gas menos valioso (mencionado como gas de
sellado), en una relacin ligeramente superior a la prdida de gas a travs de los
sellos. Es entonces que se pierde el gas de sellado, reteniendo de esta manera, el
gas de proceso mas valioso. El gas de sellado en el compresor incrementador, es
recomendado por el fabricante. El gas de sellado se pierde en los sellos,
mezclndose con el aceite lubricante que sale de la unidad, y entra en el tanque
aliviador de presin del aceite lubricante. El gas de sellado es suministrado a
mayor presin que la presin de la turbina del expansor, y se toma de la lnea de
salida del expansor-compresor. La temperatura del gas de sellado al expansor, no
debiera exceder 93C, ni debajo de un mnimo de 21C. El flujo de diseo del gas
de sellado, es de un mximo de 0.1 SCM/S.
Un filtro de gas de sellado se provee en la entrada del expansor. No se
suministra indicador de presin diferencial. El elemento filtrador deber ser
cambiado a intervalos regulares.
El aceite lubricante del compresor incrementador del expansor y el gas de
sellado desde la unidad, entran al tanque aliviador. La corriente combinada, entra
a travs de una bandeja de-gasificadora que permite separar el aceite del gas. El
aceite fluye hacia abajo al tanque, a travs de lneas de drenaje en la bandeja,
que terminan debajo del nivel de aceite. Los vapores del gas de sellado, pasan a
travs de una almohadilla de malla, y entran en la lnea de entrada de
recompresin. La presin en el tanque de aceite es mantenida por lo tanto, a la
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presin del cabezal de entrada de recompresin, de alrededor de 14 Kg/cm2.

Desde el tanque de aceite lubricante el aceite es levantado por una de las dos
bombas de aceite lubricante, PM-17.401A y 402A, y luego es enfriado y filtrado,
antes de ingresar a la unidad para completar el circuito de aceite. Las dos bombas
de aceite lubricante son Allweller Modelo USNH-40-6-46-U6-W3, bombas
centrifugas rotativas con empaquetaduras mecnicas, y accionadas por motores
elctricos de 5 HP a 2,950 RPM. Estas bombas tienen una capacidad de 1.2 l/s a
14 Kg/cm2 de presin diferencial. El expansor requiere un flujo de aceite mnimo
de 0.95 l/s. El aceite es enfriado a aire utilizando un controlador indicador de
temperatura TIC-401A para regular una vlvula controladora de 3 vas, que enva
el aceite a travs o alrededor del enfriador. La temperatura del aceite hacia el
filtro, es controlada por un sistema de bulbo llenado con capilares conectados a
un controlador "Ametek". A su vez el controlador activa la vlvula de 3 vas. TI401A y 402A indican la temperatura hacia y desde el refrigerador. La temperatura
del aceite debiera ser mantenida lo ms cerca posible a los 38C en el expansor.
Luego el aceite es filtrado en el filtro principal FC-21.401A. Cuando el filtro esta
sucio, alrededor de 2.1 Kg/cm2d como mximo, el expansor ser desconectado, y
los elementos reemplazados. Un manmetro indicador de presin diferencial PDI401A esta instalado a travs del filtro. Corriente arriba del enfriador de aceite, esta
instalada una vlvula de control de presin diferencial PDCV-401A. Esta vlvula
esta conectada entre el aceite hacia el enfriador, y el tanque de aceite lubricante
debajo de la bandeja desgasificadora. Esta vlvula tiene una escala de 5 a 14
Kg/cm2 y funciona con resorte a una presin diferencial de 14 Kg/cm2d. Una lnea
con sensor desde la lnea de entrada del tanque de aceite lubricante hacia PDCV401A se utiliza para mantener la presin de la unidad a 10 Kg/cm2 como mnimo.
Las bombas tienen ms capacidad y mayor presin de salida que la requerida.
Cualquier exceso de presin o de volumen de la bomba, vuelve directamente al
tanque de aceite, desviando alrededor del expansor, cuando la presin del aceite
lubricante excede lo fijado en PDCV-401A. Un acumulador es asimismo provisto
en la lnea de aceite, corriente abajo del filtro de aceite lubricante. Se utiliza
nitrgeno para mantener una presin de alrededor de 26 Kg/cm2, en la vejiga
dentro del acumulador. El aceite lubricante comprime la vejiga, y cuando toda la
presin del aceite lubricante se ha perdido, el aceite bajo presin en el
acumulador suministra aceite suficiente a la unidad hasta ser detenida. Una
vlvula de contencin corriente arriba del acumulador, asegura que el aceite del
acumulador vaya al expansor. Otro pequeo filtro de proteccin final con
elementos reemplazables, esta instalado en la unidad justo corriente arriba del
punto de suministro del aceite. Este elemento filtrante deber ser cambiado a
intervalos regulares, ya que no se ha provisto ningn DPI. Corriente abajo de este
filtro final se encuentra el punto sensor de alta presin de los contactores de
presin de aceite lubricante, y desconectan al expansor. Cuando se presenta baja
presin del aceite, el elemento filtrante final deber ser reemplazado.
NOTA: Las bombas de aceite lubricante estn provistas de una llave de puesta
en marcha manual y/o automtica. Cualquier bomba puede ser seleccionada como
bomba principal. La llave de la bomba auxiliar deber estar siempre en posicin
de automtica. En esa posicin automtica, cuando la presin diferencial del
aceite lubricante baja a alrededor de 7.7 Kg/cm 2 d, la bomba auxiliar arrancara
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automticamente, y la alarma de baja presin de aceite sonara en el tablero

anunciador. Una vez puesta en marcha la bomba auxiliar continuara funcionando,
salvo sea desconectada en forma manual. Si la llave PDAL-402A de baja presin
de aceite es accionada, la bomba auxiliar parar y estar lista para la siguiente
falla. Otra caracterstica de las bombas de aceite lubricante, es un retardador de
tiempo de corte cuando el expansor es cortado. Cuando el compresor
incrementador del expansor es detenido, el gas de sellado se pierde, pues es
suministrado desde la salida del expansor-compresor y el incremento de presin
es perdido cuando el expansor se detiene. Hay una posibilidad de que el aceite
lubricante penetre dentro de las lneas de entrada y salida del expansor, si las
bombas permanecen en funcionamiento por periodos largos, dado que el gas de
sellado evita esto durante el funcionamiento normal. Las bombas de aceite
lubricante son detenidas dentro de los dos minutos de la detencin del expansor.
En todo caso el flujo del gas de sellado se inicia primero al arrancar el expansor, y
se corta despus de la paralizacin del expansor.
Hay una vlvula automtica de equilibrio de empuje, que va desde la parte
posterior del impulsor del compresor-incrementador, a la entrada del compresorincrementador. Abriendo esta vlvula, descarga el cojinete de empuje del
compresor incrementador, y carga el cojinete del expansor para mantener un
empuje equilibrado. Esta vlvula esta regulada en la fabrica por Mafi-Trench, y no
debera requerir ajuste en el campo, salvo que alguno de los sellamientos se
pierdan por lavado (wash out) o depsitos de hielo o parecidos se juntaran en las
aberturas de la turbina. Consultar el manual de Mafi-Trench para el ajuste.
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 Hoja 21 de 37 LUBRICACION Y GAS DE
SELLO TURBOEXPANDER - TREN A y Hoja 20 de 37 LUBRICACION Y GAS DE
SELLO TURBOEXPANDER - TREN B en el ANEXO XI.E.
El funcionamiento de las unidades de compresores incrementador es del
expansor, esta determinado por el diseo y las condiciones operacionales de la
planta. El expansor alcanza velocidad plena, con menos de la potencia plena del
expansor, hasta que se haya alcanzado la presin de succin de diseo para el
compresor-incrementador. Una vez en funcionamiento, el control de los alabes de
entrada al expansor esta en automtico a travs del control de presin de salida
del compresor expansor, PIC-2A. El control de los alabes del expansor puede
colocarse en funcionamiento manual y una velocidad determinada (carga fijada)
ser mantenida. La presin del separador del expansor, debera entonces ser
controlada por la vlvula PRCV-2A, que controla el desvo alrededor del expansor.
Esto deber hacerse nicamente si hay mas gas de entrada disponible que el que
el expansor pueda manejar, y/o la velocidad del expansor es reducida para
permitir que el control en rango dividido asuma el control de la vlvula de control
de desvo. La presin en el lado de baja presin de la planta, debe ser controlada
automticamente en todo momento.
Desde el expansor, el gas de entrada va hacia el separador del expansor, PV16.05A. Este es un separador horizontal de 66 I.D. x 10-0" SS y tiene una
camada de mallas a travs de la cual deber pasar todo el gas que deja el
recipiente. Cualquier lquido acumulado es presurizado bajo el control de un
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controlador de flujo, a travs del intercambiador gas fro/lquido HE-15.12A, y

luego penetra en el des-etanizador, encima de la segunda seccin rellenada
contada desde arriba. El control de nivel del expansor separador LC-15A va hacia
un control indicador de flujo FIC-33A en el tablero de control como punto de
referencia en un esquema de control Tipo cascada. Esta lnea de lquidos tiene
una abertura medidora de corriente, con transmisor de flujo. Este transmisor va al
control FIC-33A como pluma de medicin. La FIC-33A activa una vlvula de
control tipo mariposa con topes manuales para prevenir cierre total, en la lnea de
salida del gas, desde el recipiente. Esta es una vlvula de control que falla en
posicin abierta, de manera que aumentando el nivel LC-15A, aumenta la seal
para cerrar LCV-13, y aumenta el punto fijado en el FIC-33A, lo cual estrangula la
FICV-33A. Esto aumenta la presin del separador, y fuerza mayor cantidad de
lquido fuera del recipiente. La accin del controlador de FIC-33A es reversible,
aumentando el flujo, reduce la seal para abrir FICV-33A. El control LC-15A
asimismo esta provisto de gas de instrumentos, para prevenir problemas de
congelamiento. El indicador de nivel, LG-15A, se usa para calibrar LC-15A. El PI23A indica la presin en el separador.
Un conector de nivel esta provisto para alarmar por alto nivel. La LAH-15A en
el tablero indicador.
Una llave de corte por alta presin, PSDH-15A es tambin provista en el
separador, para paralizar la planta de expansin. PSDH-15A esta ajustada a 36
Kg/cm 2 e impide a PSV-16A en el separador descargar por largos periodos de
tiempo.
La corriente de gas que sale de la parte superior del separador-expansor, es la
mayor parte del flujo de gas residual de la planta. Desde el separador, el gas
residual es pasado a travs del condensador de reflujo HE-15.03A del desetanizador. Este es un intercambiador de carcaza y tubos, instalado en lo alto del
des-etanizador. El gas residual a -83C fluye a travs del lado de la carcaza del
condensador, y los vapores de cabeza de la des-etanizadora fluyen a travs de
los tubos del condensador. Este intercambio condensa parte de los vapores de
cabeza, y el lquido retorna cayendo en la seccin rellenada superior. Esta accin
de reflujo interno, retiene productos adicionales, y ayuda en la separacin de
etano y propano. El gas del separador del expansor despus del condensador, y
los vapores de cabeza de torre, se renen y van a residual.
El des-etanizador es una torre rellena, y el relleno son anillos "flexi-ring" Koch
de 1 1/2" de aluminio de baja temperatura. Hay cuatro reas separadas
rellenadas. Cada seccin rellenada esta provista con un distribuidor de lquidos en
la parte superior. Una bandeja de la chimenea esta provista para recoger los
lquidos que fluyen hacia abajo en la torre, para pasar a travs del rehervidor de
fondo.
Los lquidos que fluyen bajando por la torre, actan como reflujo para depurar
los vapores despojadores producidos en el rehervidor. Como mencionamos
anteriormente, se obtienen productos que cumplen con las especificaciones
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mediante el control de la temperatura del fondo de la torre, lo cual regula el flujo

de aceite caliente a travs del rehervidor del fondo del des-etanizador.
El rehervidor del fondo del des-etanizador es un intercambiador de carcaza y
tubos. El rehervidor de fondo controla la cantidad de etano en el producto,
controlando la temperatura de salida de los productos del rehervidor. La
temperatura de salida de los productos del rehervidor es tornada por el transmisor
de temperatura TT-10A, calibrado desde -18C a 200C. La seal de TT-10A va a
un control indicador de temperatura TIC-10A, y registrador TR-10A en el tablero
de control. La seal del TIC-10A va a una vlvula de control en la lnea de aceite
caliente desde el rehervidor. Un tubo orificio (orfice meter run) y transmisor de
flujo esta ubicado en la lnea de aceite caliente, corriente arriba de la vlvula de
control. El transmisor FT-34A va hacia el FR-34A en el tablero de control. TIC-10A
esta fijada para accin inversa, al aumentar la temperatura, disminuye la seal del
controlador, lo que cierra la vlvula que falla en posicin cerrada.
El producto de la parte inferior del des-etanizador es presionado dentro del
des-propanizador, bajo el control de un controlador de nivel. El controlador de
nivel LC-5A en el des-etanizador, acciona una vlvula de control en la lnea de
salida del fondo. Al aumentar el nivel, se abre LCV-5A. El tubo de vidrio indicador
de nivel LG-5A se usa para calibrar LC-5A, y PI-16A indica la presin. Una alarma
de nivel alto LAH-4A y una alarma de bajo nivel, LAL-4A estn provistas en la
torre, para alarma por el anunciador. Un indicador de presin diferencial PDI-6A
est instalado a travs de la torre des-etanizadora.
El gas de salida del tope del separador del expansor, y vapores de cabeza del
des-etanizador, son intercambiados con gas de entrada, para recuperar
enfriamiento en el intercambiador. Gas residual del intercambiador de gas/gas,
suministra el sistema de gas combustible. El residuo es comprimido por el
compresor, y luego va a los recompresores para entrega al gasoducto. La vlvula
de seguridad de presin PSV-5, fijada en 36 Kg/cm 2 , e instalada en la lnea de gas
residual desde el intercambiador de gas, provee proteccin contra sobrepresin al
sistema des-etanizador.
El compresor es accionado por el expansor, de manera que ningn refuerzo o
incremento en la presin del gas de entrada se realiza hasta tanto la unidad sea
puesta en marcha. La entrada del compresor incrementador esta provisto con una
vlvula de bloqueo SDV-5 con accionador automtico. Cada vez que la unidad de
compresor incrementador del expansor es paralizada, esta vlvula cierra. Esta
vlvula de bloqueo para corte, debe cerrarse luego que se cierre la vlvula de
entrada que paraliza el expansor, para mantener la turbina del compresor cargada
para impedir velocidad excesiva. Una vlvula unidireccional de restriccin esta
ubicada en el sistema accionador de la vlvula de corte del compresor
incrementador, para aletargar el cierre. Asimismo se han provisto vlvulas de
bloqueo manuales en las lneas de entrada y salida.
Cuando la unidad turbo expansora-compresora esta parada, el gas de entrada
se desva alrededor de la parte de compresin. La lnea de desvo esta provista
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de una vlvula de retencin, que nicamente se mantiene cerrada cuando se ha

desarrollado una presin diferencial a travs del compresor.
El incremento de presin en el gas residual de 26 Kg/cm 2 hasta 31 Kg/cm 2 ,
aumenta la temperatura a 43C, y este gas es recomprimido por los
turbocompresores de primera y segunda etapa a presin de gasoducto.
NOTA: Una lnea de desvo de la descarga a la succin, equipada con vlvula
de control FRCV-13A, esta provista alrededor del compresor incrementador del
expansor. Esta lnea de desvo puede ser usada cuando un flujo bajo de gas de
entrada produce un golpe de ariete en esta unidad. Es posible que se produzcan
golpes de ariete en la unidad, cuando se noten flujos de alrededor del 70% o
menos de lo previsto en el diseo. Esta lnea de reciclaje puede ser tambin
usada para reducir la velocidad del expansor, cuando la velocidad se acerca al
punto prefijado como sobrevelocidad. La corriente de reciclaje coloca mas carga
en la turbina del compresor, y acta como un freno para desacelerar la unidad. La
lnea de gas de entrada hacia el compresor incrementador del expansor, tiene un
tubo de orificio (orifice meter run) que esta conectado a un control indicador de
flujo local, FIC-13A que a su vez activa la vlvula de control. El punto prefijado
para accionar FIC-13A es de 84,400 m3/h; a flujos inferiores a esto, FICV-13A se
abre. FIC-13A esta prefijada para un accionar inverso, disminuyendo el flujo,
aumenta la seal del control para abrir la vlvula.
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 Hoja 7 de 37 DEETANIZADORA - TREN A y
Hoja 8 de 37 DEETANIZADORA - TREN B en el ANEXO XI.E.
(5)
Fraccionamiento
DES-PROPANIZADORA
El producto de propano de cabeza resultante es refrigerado por aire a 43C e

incrementado a almacenamiento bajo presin controlada por las bombas de
reflujo. El flujo de diseo para el producto de propano de cabeza a
almacenamiento es 2.77 l/s a 0.505 SP. Gr.
La alimentacin del des-propanizador proviene de dos fuentes, que se renen
en una lnea de 4" la cual entra a la torre en la bandeja #22: El producto del fondo
del des-etanizador, y de las bombas de recirculacin del producto desde esferas
de almacenamiento. La velocidad de diseo para el flujo de producto es de 5.5 l/s
a 0.555 SP. Gr.
La torre de des-propanizacin opera a una presin de 18 Kg/cm 2 y tiene 43
platos reales para producir la especificacin requerida de producto para el
propano de cabeza. Es un recipiente de presin de 48" I.D. x 96'-0" SS, presin
mxima de trabajo de 21 Kg/cm 2 a 149C. Tiene 43 bandejas Nutter Type B
diseadas para una pasada con vlvula de flotacin. El rehervidor del despropanizador genera vapores despojadores (stripping vapors) a 126C a la salida
del recalentador, usando 3.6 l/s de aceite de calefaccin a 316C como medio de
calentamiento. Todos los vapores de cabeza, por diseo,
son totalmente
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condensados en un condensador enfriador por aire a 51C, con 5.86 l/s del
producto de cabeza sobrante que ser bombeado de retorno a lo alto del despropanizador como reflujo (la experiencia dice que la temperatura del enfriador
condensador ideal de operacin oscila de 35 a 43C). Una vlvula de seguridad
contra sobrepresin, PSV-19A, calibrada a 21 Kg/cm 2 , provee la proteccin contra
sobrepresin para el des-propanizador.
La temperatura de cabeza del des-propanizador esta indicada por TI-35A en la
entrada del condensador del reflujo. Los vapores de cabeza fluyen a travs del
condensador de reflujo del des-propanizador AC-19.04A y entra al acumulador del
reflujo del des-propanizador PV-16.10A.
El condensador esta provisto con persianas (louvers) de movimiento
automtico que es controlado por un control de temperatura TIC-14A con sensores
para la temperatura de salida del condensador. Las persianas debern mantener
la temperatura desde el condensador alrededor de 50C (por diseo). Este es un
intercambiador de calor "Smithco" enfriado por corriente de aire forzada, con dos
ventiladores accionados a correa por dos motores elctricos de 25 HP. El
enfriador del propano producido AC-19.08SA, es de la misma estructura.
La temperatura de salida del condensador de reflujo, esta indicada por TI-36A
en el condensador. El acumulador de reflujo trabaja totalmente lleno de lquidos;
sin embargo, esta provisto con un control de nivel LC-19A que permite el venteo
automtico de gases no condensables del acumulador de reflujo. Un indicador de
nivel LG-19A y un indicador de presin PI-29A en el acumulador proveen la
proteccin de la bomba de reflujo. La bomba de reflujo es cortada cada vez que
LSDL-19A es desenergizada, y alarma en el tablero anunciador. Una alarma de
bajo nivel, LAL-19A tambin es provista.
La presin del des-propanizador es controlada por un transmisor de presin
PT-10A calibrado de 0 a 24 Kg/cm2, con sensor en la lnea de cabeza de la torre
aguas arriba del condensador. La seal transmitida va a un control indicador de
presin PIC-10A y un registrador PR-10A en el tablero de control. La PIC-10A
activa una vlvula de control en la lnea de propano producido a almacenamiento,
y una vlvula de control en la lnea del acumulador de reflujo a la antorcha, en un
esquema de rango dividido. El esquema de control de PIC-11A esta integrado con
el controlador de nivel del acumulador de reflujo. La sena! de salida del control de
nivel LC-19A conecta debajo del diafragma de una vlvula "Fisher" 167A de 3
vas, con actuador de diafragma neumtico, y reposicin por resorte, LY-19A. Esta
vlvula de 3 vas esta ubicada en la lnea de sena! de control indicador de presin
de torre, PIC-11A que va a la vlvula de control de almacenamiento de propano
PICV-10A-A. La misma seal va a una vlvula de control PICV-10A-B en lnea
desde el acumulador de reflujo a la antorcha. La tensin del resorte de la vlvula
de 3 vas esta fijada a una presin de alrededor de 0.6 Kg/cm2; a medida que el
nivel del acumulador de reflujo disminuye, disminuye la seal de salida del control
de nivel de LC-19A. Con una seal de salida de 0.6 Kg/cm2, la seal de salida a
la vlvula de control de propano a almacenamiento PICV-1.0A-A, es venteada en
la vlvula de 3 vas LY-19A, con lo que esta vlvula abierta por presin de aire, se
cierra. Esto aumenta la presin de la des-propanizadora, ya que todo el flujo de
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producto de cabeza ha parado. Cuando la seal desde PIC-10A alcanza los

0.6Kg/cm2, la PICV-10A-B comienza a abrirse, venteando todos los condensables
desde el acumulador de reflujo. Esto aumenta el nivel en el acumulador. Cuando
el nivel de llenado es alcanzado en el acumulador de reflujos, la presin del
resorte sobrepasa la presin del diafragma de la vlvula de 3 vas cuando la seal
de LC-19A sobrepasa 0.6 Kg/cm2 y la vlvula PICV-10A-B cierra, la vlvula de
control del propano a almacenamiento, es nuevamente regulada desde PIC-10A
en un rango de 0.2 a 0.6 Kg/cm2. La sena! de PIC-10A esta dispuesta en un
esquema de rango dividido por posicionadores de vlvula en PICV-10A-A y 10A-B.
La vlvula PICV-10A-A es totalmente recorrida en un rango de 0.2 a 0.6 Kg/cm2 y
PICV-10A-B es totalmente recorrida en un rango de 0.6 a 1.05 Kg/cm2. Cada
posicionador de vlvula est calibrado para dar una salida de 0.2 a 1.05 Kg/cm2,
con una seal de entrada de 0.2 a 0.6, o de 0.6 a 1.05 Kg/cm2. Con una seal de
0.6 Kg/cm2 desde PIC-10A, la vlvula PICV-10A-A esta completamente abierta, y
PICV-10A-B esta completamente cerrada; y a 1.05 Kg/cm2 ambas vlvulas estn
completamente abiertas. Este esquema de control esta diseado para mantener
lleno el acumulador de reflujo venteando los no condensables a la antorcha, y al
mismo tiempo cerrando la vlvula de propano producido a almacenamiento, para
mantener la presin de la torre. Normalmente PICV-10A-A estar en el control.
El reflujo es bombeado desde el acumulador por la bomba de reflujo de la despropanizadora y su reserva, PM-17.01A y 17.02A respectivamente. Las bombas de
reflujo son "Unin" VLK tamao 2 x 3 x 10 centrifugas en lnea, accionadas por
motores elctricos de 15 HP. Tienen una capacidad de 13 l/s con 3.5 Kg/cm 2 de
presin diferencial. El volumen de flujo de 6 l/s es controlado por un transmisor de
flujo FT-15A en la lnea de descarga de la bomba, la seal del transmisor va a un
control indicador de flujo en el tablero de control FIC-15A y un registrador FR-15A,
y a su vez regula una vlvula de control en la lnea de reflujo a la bandeja superior
de la torre. Para ayudar a mantener un alto grado de pureza en el propano
producido en el sistema de cabeza de la torre, la temperatura del lquido en la
bandeja #30 es vigilada por una termocupla tipo "J", TE-12A. Esta termocupla se
conecta con una Foxboro Serie #33C-ATD, termocupla de tubo de entrada tipo "J",
calibrada de 38C a 93C con 0.2 a 1.05 Kg/cm 2 de salida, TY-12A. Este
instrumento convierte una seal en multivoltios de una termocupla en una salida
neumtica proporcional. La seal transmisora va al tablero de control, como un
control indicador de temperatura TIC-12A a su vez suministra accin de reinicio
(reset action) en el controlador de la corriente de reflujo FIC-15A. El punto de
regulacin de TIC-12A ser alrededor de 67C. La regulacin correcta de TIC-12A
es determinada por la composicin de los vapores de cabeza.
El total de propano producido, es tambin bombeado por las bombas de
reflujo. El propano producido fluye a travs del enfriador de propano AC-19.08A y
entra en los tanques de almacenaje a travs de PICV-10A. El flujo del propano
producido, es regulado por el control de presin de la torre. Un medidor de placa
orificio, FE-17A esta colocado corriente arriba de la vlvula de control del propano
producido. Una alarma de alta temperatura TAH-8A esta provista en la salida del
enfriador. El enfriador de propano baja la temperatura de 51C a 43C. La
produccin de propano en especificacin est calculada en el orden de 2.65 l/s.
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Un medidor masico FQT-27A y FQT-26A esta ubicado a la salida de ambos trenes

de proceso hacia tanque de lamacenaje de propano.
El rehervidor del des-propanizador HE-15.06A es un intercambiador tipo BKU,
marmita de carcasa y tubos, con vertedero interno de desborde de lquidos para
asegurar que los tubos del rehervidor estn cubiertos y es provista con una
bandeja completamente equilibrada en el fondo de la torre. El calor para el
rehervidor es provisto por el sistema de aceite caliente a travs de los tubos a
316C. El flujo de aceite caliente a travs de los tubos, es controlado por un
transmisor de flujo FT-16A y un tubo de orificio en la lnea de salida del aceite
caliente. La seal del transmisor va al tablero de control, a un controlador
indicador de flujo FIC-16A y un registrador FR-16A, y a su vez regula una vlvula
de control en la lnea de salida de aceite al rehervidor. La temperatura de los
vapores fuera del rehervidor son indicados en TI-32A, y dentro del rehervidor por
TI-31A. Los lquidos de fondo despropanizados, se acumulan detrs del vertedero
de desborde del rehervidor, y son presionados dentro del des-butanizador en base
a un control de nivel. La porcin acumuladora de lquidos del rehervidor, esta
provista de un control de nivel LC-18A. El control de nivel regula una vlvula de
control en la lnea de salida del fondo del rehervidor. Un tubo indicador de nivel
LG-16A y un manmetro tambin son provistos. Dos llaves de presin con sensor
reciben la seal de LC-18A; una llave calibrada a 0.9 Kg/cm2, hace sonar la
alarma de alto nivel LAH-18A, y una llave calibrada 0.35 Kg/cm2, hace sonar la
alarma de bajo nivel LAL-18A. El producto del fondo del des-propanizador, cuyo
diseo es de 3.15 l/s para tren 1, 2.78 l/s para tren 2 a 0.613 SP.Gr-, es
presurizado bajo el control de un controlador de nivel desde el recalentador al
des-butanizador.
Tabla I-9 - Condiciones de Diseo para el Des-propanizador
Condiciones de Diseo Des-propanizador
Velocidad de alimentacin
Temperatura de alimentacin
Velocidad de reflujo
Velocidad de produccin de propano
Velocidad de flujo de fondo (Butano +)
Temperatura de fondo
Presin de fondo
Flujo de aceite caliente del rehervidor
Temperatura en la parte superior
Presin en la parte superior
Temperatura de salida de condensador de reflujo
Temperatura de TIC-13 (bandeja #8)
5.5 l/s @ 0.555 SP.GR. desde DeC2

99C
6.2 l/s
2.78 l/s @ 0.505 SP.GR.
3 l/s @ 0.613 SP.GR.
116C (126C del rehervidor)
18 Kg/cm2
3.6 l/s
53C
18 Kg/cm2
51C
67C
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 Hoja 9 de 37 DEPROPANIZADORA - TREN

A y Hoja 10 de 37 DEPROPANIZADORA - TREN B en el ANEXO XI.E.
DES-BUTANIZADOR
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El des-butanizador opera a 5.6 Kg/cm2 y tiene 36 bandejas reales para

producir la especificacin requerida del producto butano de cabeza. El
condensador de reflujo es un refrigerador a aire, que condensa el total del
producto de cabeza producido a 53C con 2 l/s del producto de cabeza, siendo
bombeado de vuelta a lo alto del des-butanizador, como reflujo. El producido neto
total del producto butano de cabeza a almacenamiento es 1.64 l/s a 0.58 SP.Sr. a
condiciones de diseo. El recalentador del des-butanizador genera vapores
despojadores (stripping vapors) a 120C a la salida del recalentador usando 1.45
l/s de aceite caliente a 316C como medio calefactor. El producto neto de butano
de cabeza es refrigerado por aire a 43C enviado a almacenamiento por las
bombas de reflujo en base a control de presin. El producto del fondo del desbutanizador, diseado para 1.5 l/s a 0.66 SP.Gr. es presurizado bajo el control de
un controlador de nivel a travs de un refrigerador de aire de producto de gasolina
hacia el tanque de almacenamiento de gasolina a 43C de temperatura.
La alimentacin para el des-butanizador es presionada desde el rehervidor del

des-propanizador, y penetra a la torre en la bandeja #18. La velocidad del flujo al
des-butanizador esta controlada por el control de nivel en el rehervidor del despropanizador, que a su vez regula una vlvula de control en la lnea de
alimentacin. Una lnea de 2" de recirculacin de producto esta conectada a la
lnea de alimentacin del des-butanizador. Esta lnea proviene de la bomba de
recirculacin de producto.
La torre del des-butanizador, es un recipiente a presin, de 42" I.D. x 82'-0"
SS, presin mxima de trabajo 11 Kg/cm 2 a 149C. El calor para el rehervidor, es
suministrado desde el sistema de aceite caliente a 316C. Todos los vapores de
cabeza, son totalmente condensados en un condensador enfriado a aire. Una
vlvula de seguridad contra presin, PSV-20A calibrada a 11 Kg/cm 2 , da
proteccin al des-butanizador contra sobrepresin.
La temperatura en la cabeza del des-butanizador esta indicada en TI-45A en la
entrada al condensador de reflujo. Los vapores de cabeza fluyen a travs del
condensador de reflujo del des-butanizador AC-19.05A y entran al acumulador de
reflujo del des-butanizador, PV-16.12A. La salida del condensador es controlada
por un control indicador de temperatura TIC-15A que mueve las persianas de
ventilacin en lo alto de este enfriador, para controlar la temperatura a 53C.
NOTA: Los siguientes enfriadores a aire, son Smithco Modelo IF40-135-2,
intercambiadores de calor enfriados por corriente de aire forzada; en estructura
nica, con dos ventiladores accionados a correa por dos motores elctricos de 10
HP. Cada ventilador tiene un dispositivo de corte contra altas vibraciones, que
debe ser repuesto cada vez que la llave haya saltado.
AC-19.05A Condensador de reflujo del des-butanizador
AC-19.09A Enfriador del butano producido
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AC-19.06A Enfriador de la gasolina producida

La temperatura de salida del condensador de reflujo esta indicada en TI-46A,
en el condensador. El acumulador de reflujo funciona lleno de lquido, sin embargo
esta provisto con un control de nivel LC-21A que permite el venteo automtico de
gases no condensables desde el acumulador de reflujo. Un indicador de nivel LG21A y un indicador de presin PI-33A tambin son provistos. Una llave de corte
por bajo nivel, LSDL-21A en el acumulador, provee proteccin a la bomba de
reflujo. La bomba de reflujo es detenida cada vez que LSDL-21A es
desenergizada. Una alarma para bajo nivel, LAL-21A tambin es provista.
La presin del des-butanizador esta controlada por un transmisor de presin
PT-11, calibrado de 0 a 12 Kg/cm 2 , que controla medidores sensores en la lnea
de arriba de la torre corriente arriba del condensador. La seal del transmisor va
hacia un control indicador de presin PIC-11A y un registrador en el tablero de
control PR-11A. El PIC-11A activa una vlvula de control en la lnea de almacenaje
del butano producido, y una vlvula de control en lnea desde el acumulador de
reflujo a la antorcha, en un esquema de rango dividido. El esquema de control del
PIC-11A esta integrado con el control de nivel del acumulador de reflujo. La seal
de salida del control de nivel LC-21A empalma debajo del diafragma de una
vlvula Fisher 167A neumtica de 3 vas con actuador de diafragma neumtico y
retorno a resorte LY-21A. Esta vlvula de 3 vas esta colocada en la lnea de seal
del control indicador de presin de la torre PIC-11A que va hacia la vlvula de
control PICV-11A-A del butano que va a almacenaje. La misma seal va hacia una
vlvula de control PICV-11A-B en la lnea del acumulador de reflujo hacia la
antorcha. La tensin del resorte de la vlvula de 3 vas esta fijada alrededor de
0.6 Kg/cm 2 de presin; cuando el nivel del acumulador de reflujo baja, la seal de
salida del control de nivel LC-21A tambin baja. A una seal de salida de 0.6
Kg/cm 2 , la seal de salida de la vlvula de control de propano a almacenaje es
venteada en la vlvula de 3 vas, cerrando esta vlvula que se abre con presin
de aire. Esto aumenta la presin del des-butanizador, ya que todo flujo de arriba
ha sido detenido. Cuando la seal desde PIC-11A alcanza 0.6 Kg/cm 2 , la PICV11A-B comienza a abrirse para ventear todos los no condensables del acumulador
de reflujo. Esto aumenta el nivel en el acumulador. Una vez alcanzado el nivel
pleno en el acumulador de reflujo, el dispositivo a resorte sobrepasa la presin del
diafragma de la vlvula de 3 vas cuando la seal LC-21A sobrepasa 0.6 Kg/cm 2 y
la vlvula PICV-11A-B cierra, y la vlvula de control del butano hacia almacenaje
es nuevamente regulada desde PIC-11A en la escala de 0.2 a 0.6 Kg/cm 2 . El
rango de la seal de PIC-11A es dividido por los posicionadores de vlvulas en
PICV-11A-A y 11A-B. La vlvula PICV-11A-A tiene un recorrido total de 0.2 a 0.6
Kg/cm 2 , y PICV-UA-B tiene un recorrido de 0.6 a 1.05 Kg/cm 2 . Cada posicionador
de vlvula esta dispuesto para dar una salida de 0.2 a 1.05 Kg/cm 2 con una seal
de entrada de 0.2 a 0.6 o de 0.6 a 1.05 Kg/cm 2 . Con 0.6 Kg/cm 2 desde PIC-11A, la
vlvula PICV-11A-A esta totalmente abierta, y PICV-11A-B esta totalmente
cerrada; a 1.05 Kg/cm 2 ambas vlvulas estn totalmente abiertas. Este esquema
de control esta diseado para mantener lleno el acumulador de reflujo, venteando
los incondensables a la pileta de quemado, y al mismo tiempo, cerrando la vlvula
hacia el almacenaje del butano producido, a fin de mantener la presin en la torre.
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nicamente una vlvula o PICV-11A-A o la PICV-11A-B estar abierta al mismo

tiempo, y PICV-11A-A ser la que este normalmente en el control.
El reflujo es bombeado desde el acumulador por las bombas de reflujo del desbutanizador y su reserva, PM-17.03A y 17.04A. Las bombas de reflujo son marca
Unin, 1 1/2 x 2 x 10 1/2, tipo VLK centrifugas en lnea, accionadas por motores
elctricos de 15 HP. Estas tienen una capacidad de 5 l/s con 3.5 Kg/cm 2 de
presin diferencial. La velocidad de la corriente de reflujo es controlada por un
transmisor de flujo FT-18A en la lnea de descarga de la bomba; la seal del
transmisor va al tablero de control en un control de indicador de flujo FIC-18A y un
registrador FR-18A y a su vez regula una vlvula de control en la lnea a la
bandeja superior de la torre. La velocidad de la corriente de reflujo prevista, es de
2 l/s. El total de butano producido es bombeado tambin por las bombas de
reflujo. El butano producido fluye a travs del enfriador AC-19.09A y entra a los
tanques de almacenamiento. La velocidad de flujo del butano producido, es
controlada por el controlador de la presin de la torre. Una placa orificio FE-20A
esta ubicada corriente arriba de la vlvula de control del butano producido, sin
embargo, no hay instrumentos previstos. El enfriador del butano producido, rebaja
la temperatura desde 53C a 43C. El volumen del butano producido por diseo es
de 1.6 l/s. Una alarma contra alta temperatura TAH-9A esta ubicada en la lnea de
salida del enfriador del producto.
El rehervidor des-butanizador HE-15.07A es un intercambiador tipo caldera de
carcaza y tubos BKU; con vertedero interno de desborde para asegurar que los
tubos del rehervidor se encuentren cubiertos. El calor del rehervidor es
suministrado por el sistema de aceite caliente a 316C. El flujo de aceite caliente
a travs de los tubos es controlado por un transmisor de flujo FT-19A y un medidor
de placa orificio instalado en la lnea de salida del aceite caliente. La seal del
transmisor va al tablero de control como un controlador indicador de flujo FIC-19A
y un registrador FR-19A, lo que a su vez regula una vlvula de control en la lnea
de salida del rehervidor FIC-19A est dispuesta para accin inversa, al aumentar
el flujo, su seal disminuye. La temperatura de salida del lado de producto del
rehervidor, es tomada por un transmisor TT-13A que esta calibrado de -18C a
300C. Este va a un control indicador de temperatura TIC-13A y registrador TR13A en el tablero de control. En la modalidad de control en cascada, la seal TIC13A va al control FIC-19A como punto de fijacin. TIC-13A est dispuesta para
accin inversa, aumentando la temperatura disminuye la seal para reducir el flujo
de aceite caliente. La temperatura de los vapores que salen del rehervidor, esta
indicada en TI-40A y entrando al rehervidor, en TI-39A. Los lquidos de fondo
desbutanizados se acumulan detrs del vertedero de desborde del rehervidor, y es
derivado por un controlador de nivel a travs del enfriador de gasolina producida,
AC-19.06A, y luego a almacenamiento de gasolina. El acumulador de lquido del
rehervidor, esta provisto con un control de nivel LC-20A. El control de nivel regula
una vlvula de control LCV-20A en la lnea de salida de fondo del rehervidor,
despus del enfriador. Un tubo de vidrio indicador de nivel LC-20, y un indicador
de presin PI-32A tambin son provistos. Dos switch de presin son comandadas
por seal de LC-20A; una llave calibrada a 0.9 Kg/cm 2 es una alarma de alto nivel
LAH-20A, y una llave calibrada a .35 Kg/cm 2 es una alarma de baja presin LAL-
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20A. Una placa orificio FE-40A esta ubicada en la lnea de gasolina luego del
enfriador; no se ha provisto instrumento alguno.
Tabla I-10 - Condiciones de Diseo para el Des-butanizador
Condiciones de Diseo Des-butanizador
Velocidad de alimentacin
Velocidad de reflujo
Velocidad de produccin de Butano
Velocidad de flujo de fondo (Gasolina)
Temperatura de fondo
Presin de fondo
Flujo de aceite caliente del rehervidor
Temperatura en la parte superior
Presin en la parte superior
Temperatura de salida de condensador de reflujo
3.15 l/s @ 0.613 SP.GR

2 l/s
1.64 l/s @ 0.58 SP.GR.
1.51 l/s @ 0.66 SP.GR.
107C (120C del rehervidor)
5.6 Kg/cm2
1.45 l/s
57C
4.9 Kg/cm2 rehervidor
53C
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 Hoja 11 de 37 DEBUTANIZADORA - TREN A

y Hoja 12 de 37 DEBUTANIZADORA - TREN B en el ANEXO XI.E.
(6)
Salida de Gas
La corriente de gas residual procedente de la unidad criognica que emerge

del compresor EC-12.01 A/B, se comprime hasta a la presin de gasoductos para
su despacho final. La compresin se lleva a cabo en dos etapas, en una primera
instancia se dispone de tres compresores axiales de turbina C-1103, C-1104 y C1105 modelo TB 5000 de Ruston los cuales elevan la presin del gas residual de
31 a 52 Kg/cm 2 , siendo la potencia de los mismos de 5000 HP. El gas antes de
pasar a la unidad de compresin es contabilizado en las unidades de medicin:
PM-15 para el tren A y PM-16 para el tren B. En este punto de medicin la seal
de presin, flujo y temperatura actan como entrada al sistema de control del
compresor de la unidad (Actualmente el valor de gravedad especfica en
computador de caudal solartrn se encuentra fijo en un valor predeterminado,
(promedio).
Como consecuencia de la compresin el gas sufre un calentamiento, por lo
que cada compresor dispone de un tren de aeroenfriadores asociados,
disminuyendo la temperatura del mismo a 35 C aproximadamente.
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 Hoja 17
COMPRESION MEDIA PRESION en el ANEXO XI.E.
de
37
ESTACION
DE
Posteriormente, se lleva a cabo una segunda etapa de compresin mediante

los equipos C-1101 y C-1102, aumentando la presin del gas a unos 60 Kg/cm2
aproximadamente, para que pueda ser inyectado en el gasoducto. La potencia de
estos dos equipos es de 2500 HP.
Estos equipos disponen de detectores de llama y mezcla explosiva, sistemas
de shutdown por alta vibracin, por baja presin de aceite lubricante, por alta
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temperatura y alta presin de descarga, entre otros. Tambin poseen un sistema

de extincin por dixido de carbono dentro de la cabina en la que se encuentran.
Mediante un circuito cerrado de aceite se mantienen lubricados los
componentes de los compresores. Al atravesarlos la temperatura del lubricante
aumenta aproximadamente de 50 a 120 C, por lo que cada compresor tiene
asociados dos aeroenfriadores de manera tal de llevar la temperatura del fluido a
la que tena originariamente.
El gas producido en la planta es enviado hacia Gasoducto Centro Oeste.
Se lleva un registro del gas transferido en el puente de medicin PM-18, el
cual se encuentra en el extremo sureste de la planta.
En la Zona de egreso de gas esta disponible una trampa de scrapper de 24 de
dimetro, perteneciente a la empresa TGN S.A.
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 Hoja 18 de 37 RECOMPRESION Y
SALIDAS DE PLANTA en el ANEXO XI.E.
2. Estabilizacin de Condensado
a) Objetivo
El Condensado recolectado en distintas Unidades Separadoras Primarias de
campo es dirigido a las instalaciones de la Planta de Estabilizadora de
Condensados del Complejo Turboexpander con el objetivo extraerle los
componentes ms livianos, haciendo que este tenga una presin de vapor apta
para su almacenamiento.
b) Bases de Diseo
Las bases de diseo de Planta Estabilizadora se resumen a continuacin:
Tabla I-11 Caractersticas Condensado a tratar: Composicin de la alimentacin.
Componente % molar
N2
0,19
CO2
0,76
Metano
19,51
Etano
2,29
Propano
1,71
i-Butano
0,98
n-Butano
2,84
i-Pentano
2,47
n-Pentano
3,05
n-Hexano
7,12
n-Heptano
11,61
n-Octano
23,09
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n-Nonano
n-Decano
n-C11
n-C12
n-C13
n-C14
n-C15
n-C16
n-C17
n-C18
n-C19
n-C20
n-C21
H2O
12,94
5,09
2,88
1,81
0,93
0,41
0,11
0,03
0,01
0,01
0,01
0,01
0
0,16
Tabla I-12 Caractersticas Condensado a tratar.

Temperatura
45C
Presin
12 kg/cm2 (g)
Caudal
1109 m3/d
Tabla I-13 Caractersticas condensado estabilizado.
Temperatura
45C
Presin
6 kg/cm2 (g)
Caudal
994 m3/d
Densidad
681 kg/m3
Presin de Vapor Reid (RVP) 12 kg/cm2 (g)
c) Equipos Principales
Los equipos principales de la Planta Estabilizadora de Condensados se listan
a continuacin:
Intercambiadores
E-202
Reboiler Estabilizadora
Aero Enfriadores
AE-201
Enfriador de Condensado
Recipientes
V-202
V-204
V-201
Separador Trifsico
Separador Trifsico de Entrada
Separador Trifsico de Entrada a Planta
Filtros
F-202
Filtro de Partculas
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F-201
Filtro Coalescedor
C-201
Torre Estabilizadora
Torres
Bombas
P-201 A/B
Bombas de Condensado
Compresores
CR-201
Electrocompresor de Reciclo
En primer lugar los condensados ingresan en el separador trifsico V-204, el
cual opera a una presin de 12 Kg/cm 2 y temperatura ambiente. El gas separado
en este equipo se dirige hacia el compresor CR-201, mientras que el agua
separada se enva hacia un sistema de drenaje
La entrada del separador proviene principalmente del Slug Catcher por
consiguiente se controla la presin de entrada del mismo por medio del lazo PIC293 con un Setpoint de 12 kg/cm 2 . En el caso de sufrir una alta Presin seteada
en 14 kg/cm 2 en el separador, actuar la vlvula SDV-294 Cerrndose y
restablecindose automticamente la misma cuando la presin alcance los 12
kg/cm 2 . Luego del proceso de separacin las corrientes de fluido quedan
distribuidas de la siguiente manera.
La Corriente de Agua en enviada a travs de un colector de 4 y
posteriormente a Red de Captacin de Agua de Purga. Dicha corriente es
regulada por el lazo de nivel LIC-290, que en casos de muy bajo nivel seteado al
3% actuar el solenoide LDV-290 dejando la vlvula reguladora LCV-290 sin
suministro de aire, produciendo el cierre de la misma hasta que normalice el nivel.
Una vez recuperado el nivel por encima del valor deseado se energiza
automticamente el solenoide para que la vlvula tome nuevamente el control
para regular el nivel.
La Corriente de Hidrocarburos va a colector de 6 y posteriormente a Planta de
Estabilizacin despus de ser bombeado por las bombas P-201A y P-201B. Esta
corriente es regulada por medio del lazo LIC-280 y es la succin de las bombas
multifsicas P-201A/B, que envan el condensado a Planta estabilizadora. En
casos de muy bajo nivel set al 3% actuar el solenoide LDV-280 dejando la
vlvula reguladora LCV-280 sin suministro de aire, produciendo el cierre de la
misma hasta que normalice el nivel. Una vez recuperado el nivel por encima del
valor deseado se energiza automticamente el solenoide para que la vlvula tome
nuevamente el control para regular el nivel.
Un muy alto nivel de condensado, set al 95%, origina el cierre de la vlvula de
entrada SDV-294 al separador y se normaliza la misma automticamente, sin
intervencin del operador, cuando el nivel se restablece por debajo del set point.
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La Corriente de Gas sigue por un colector de 4 pasando por un puente de

regulacin donde se separa dicha corriente de la siguiente manera: presiones por
debajo de 10 kg/cm 2 se dirige a compresor de reciclo y mayores de 11 kg/cm 2 se
dirige a colector de antorcha. Este lazo de control es del tipo proporcional e
integral y su variable de proceso es la presin del PT-293, que a su vez es la
variable de proceso de tres lazos de control que actan simultneamente sobre
las vlvulas reguladoras PCV-278A (Gas a Compresor de Reciclo), PCV-278B
(Gas a Flare) y PCV-293 (Entrada de Condensado al V-204). Para un determinado
valor deseado (set point de 10 kg/cm 2 aprox.) el lazo comenzar a regular la
vlvula de succin del compresor de reciclo (PCV-278A), de esta manera se
controla una presin en el V-204 alrededor de los 10 kg/cm 2 . Si la variable de
proceso no se estabiliza en el valor deseado, la vlvula reguladora PCV-278B
abrir a partir del set point de 11 kg/cm 2 para poder mantener la presin en el
separador. Las vlvulas reguladoras son habilitadas mediante su solenoide
suministrndole el aire, que en casos de shut-down o blow-down actuarn
produciendo que las vlvulas tomen la posicin de falla PCV-278A Cerrada y PCV278B abierta.
Los drenajes se envan al depsito Blow Case MJ-04, que luego son enviados
a tanque de almacenaje de purga por medio de la apertura del solenoide LDV285A. Ante un alto nivel en MJ-04 (LSH-282) se energiza el solenoide LDV-285A
(Vlvula NC) y el Solenoide LDV-285B (Vlvula NO) durante 20 segundos, de esta
manera se presuriza el MJ-04 con gas combustible enviando los lquidos al
tanque. Luego del tiempo seteado se desenergizan los solenoides para mantener
el MJ-04 despresurizado e ingresen los drenajes nuevamente.
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 ESTABILIZACION DE CONDENSADOS SEP. V-204 Hoja 31 de 37 ANEXO XI.E.
El separador horizontal, V-202 se utiliza en casos de emergencia ante
eventuales problemas en planta o en campo recibiendo la produccin de
condensado sin estabilizar y envindolo al tanque de condensado directamente.
Este equipo es un Separador Trifsico por consiguiente se debe controlar las
siguientes magnitudes para la mxima eficiencia del equipo: Gas, Agua e
Hidrocarburos.
La entrada del separador V-202 es la salida de condensados del separador V204 como tambin la descarga de condensado de las USP. La vlvula de entrada
SDV-254 a dicho separador es habilitada cuando la planta estabilizadora o las
bombas P-201A/B se encuentren paradas o la vlvula de succin SDV-201
cerrada. En esta situacin el separador de emergencia es el encargado de enviar
los lquidos separados a almacenaje. Luego del proceso de separacin las
corrientes de fluido quedan distribuidas de la siguiente manera.
La Corriente de Agua se dirige a un colector de 6 y posteriormente al Tanque
de residuos Acuosos. La misma es regulada por el lazo LIC-257, que en casos de
muy bajo nivel, set al 3%, acta el solenoide LDV-257 dejando la vlvula
reguladora LCV-257 sin suministro de aire, produciendo el cierre de la misma
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hasta que normalice el nivel. Una vez recuperado el nivel por encima del seteo se
energiza nuevamente el solenoide para que la vlvula tome el control para regular
el nivel.
Los Hidrocarburos van a colector de 6 y posteriormente a los Tanques de
condensando semi estabilizado. Es regulada por el lazo LIC-253 que en casos de
muy bajo nivel, set al 3%, acta el solenoide LDV-253 dejando la vlvula
reguladora LCV-253 sin suministro de aire, produciendo el cierre de la misma
hasta que normalice el nivel. Una vez recuperado el nivel por encima del seteo se
energiza nuevamente el solenoide para que la vlvula tome el control para regular
el nivel.
Un muy alto nivel de condensado, set al 95%, origina el cierre de la vlvula de
entrada SDV-254 al separador y se normaliza la misma automticamente, sin
intervencin del operador, cuando el nivel se restablece por debajo del seteo.
La Corriente de Gas sigue por un colector de 4 que se dirige a colector de
antorcha. Es regulada por el lazo PIC-251 y dicha PCV-251 es habilitada mediante
su solenoide suministrndole aire, que en casos de shutdown blowdown actuar,
llevando la vlvula a su apertura completa.
Los drenajes se envan al depsito Blow Case MJ-03, que luego sern
enviados a tanque de almacenaje de purga por medio de la apertura del solenoide
LDV-262. Ante un alto nivel en MJ-03 (LSH-03) se energiza el solenoide LDV-262
(Vlvula NC) y el Solenoide LDV-263 (Vlvula NO) durante 20 segundos, de esta
manera se presuriza el MJ-03 con gas combustible enviando los lquidos al tanque
de purga. Luego del tiempo de seteo, se desenergizan los solenoides para
mantener el MJ-03 despresurizado e ingresen los drenajes nuevamente.
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 ESTABILIZACION DE CONDENSADOS SEP. V-202 Hoja 33 de 37 ANEXO XI.E.
Las bombas multifasicas P-201 A/B. elevan la presin del condensado a 13
kg/cm 2 aproximadamente para ser ingresado a Planta Estabilizadora de
condensado. Las mismas estn dispuestas en paralelo (una operativa y otra en
stand by) regulndose la presin de succin por el lazo PIC-200 con un set de 6
kg/cm 2 y aguas arriba se encuentra la vlvula SDV-201 (entrada a planta) que
acta por causas de Shut Down y Blow Down de planta. Si por algn motivo se
cierra dicha vlvula el condensado se desva hacia el separador de emergencia V202.
El control de las bombas, como tambin el diagnstico de las variables
medidas de las mismas es controlado por el PLC de bombas y el mismo es
observado por el Sistema de Control Delta V permitiendo el arranque o paro
debidamente segn la matriz causa efecto. El PLC de bombas es el encargado de
producir el Shut down de bombas por variables fuera de rango por falla
reportando dicha causa al sistema de control. El operador comanda los paros de
bombas en cualquier situacin desde sala de control.
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La descarga de las bombas P-201A/B es el ingreso del separador V-201 donde

el condensado realiza una ultima separacin antes de entrar a la unidad de
estabilizacin.
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 ESTABILIZACION DE CONDENSADOS BOMBEO Hoja 32 de 37 ANEXO XI.E.
El gas que se recupera en el V-201 por el lazo de control PIC-201 es enviado
al compresor de reciclo CR-202 para su recuperacin o en caso de sobrepresin
seteada en 19,5 kg/cm 2 (g) es enviado al colector de 4 a venteo en atorcha por
medio de dos vlvulas de seguridad de presin PSV-201 y PSV-202.
La corriente acuosa recuperada en la bota del equipo trifsico es enviada al
depsito de drenajes acuosos a travs del lazo LIC 20 o al deposito Blow Case
MJ-01.
El condensado es enviado a la unidad de filtracin F-202 por una tubera de 4.
El flujo de condensado es regulado por el lazo LIC-201. Este lazo tambin acta
sobre el flujo de entrada a la torre estabilizadora C-201.
El filtro F-202 de un elemento filtrante esta provisto para separar del
condensado pequeas cantidades de partculas slidas. Este equipo contiene un
indicador de presin diferencial PDIT 204 a travs de este el elemento filtrante
debe ser controlado peridicamente y cuando se observen altos valores de
presiones diferenciales, entre 0,7 y1,5 Kg/cm 2 , deber ser reemplazado. Una
vlvula de seguridad de presin PSV-204 fijada a 19,5 kg/cm 2 , suministra
proteccin contra sobrepresin.
Posteriormente el condensado es tratado en el filtro F-201, previo al ingreso en
la columna estabilizadora para eliminar algn contenido en agua que pudiera
haber sido arrastrado. El filtro coalescedor esta equipado con 10 elementos
filtrantes Porous Media. Un indicador de presin diferencial PDI 202 con seal de
alta y muy alta presin permite controlar el estado de los elementos filtrantes.
Para prevenir una rotura de los elementos filtrantes, una alarma de alta presin
diferencial PDAH-202 y llave de corte PDAHH-202 calibrada a ????Kg/cm 2 d esta
colocada a travs del filtro y paralizara la planta al aumentar la presin. Cuando
se observen altos valores de presiones diferenciales, entre ?? y ??? Kg/cm 2 , la
lnea de by-pass del filtro debe ser habilitada y los elementos filtrantes
reemplazados.
El agua acumulada en el filtro es enviada al sistema de drenajes cerrados para
luego ser enviada al tanque de almacenaje de purga por medio de lazo de control
LIC 204. Este lazo puede ser verificado a travs del indicador de nivel LG 203.
Un indicador de nivel, LG-207 para la cmara inferior del filtro y un manmetro
PI-210 para la indicacin de la presin de salida son provistos. Una vlvula de
seguridad de presin PSV-203 fijada a 19,5 kg/cm 2 , suministra proteccin contra
sobrepresin.
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La salida de condensado del filtro y entrada a la columna estabilizadora son

controlados por el lazo FIC-201.
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 ESTABILIZACION DE CONDENSADOS SEPARACION Y FILTRACION Hoja 30 de 37.
La columna estabilizadora C-201 opera a las siguientes condiciones:
Presin: 6 Kg/cm 2
Temperatura: 135 C
Por el tope de esta columna emergen los hidrocarburos ms livianos,
alimentando el compresor CR-201, donde se unen con la lnea proveniente del
separador trifsico V-204, para su inyeccin en gasoducto a MEGA o entrada del
sistema de tratamiento de gas de Turboexpander. La salida de gas esta controlada
por el lazo PIC-202 por accin de la vlvula PV-202. El mismo controlador acta a
entrada del compresor de reciclo CR-201.
El compresor es reciprocante a pistn y tiene motor elctrico. Dispone de
detectores de llama, de mezclas explosivas y de vibracin, de forma tal de
interrumpir la operacin del mismo ante cualquier falla. Existen dos tanques
cilndricos de disposicin vertical, construidos en acero, los cuales se emplean
para separar y retener fracciones lquidas presentes en la corriente de gas, de
forma tal de evitar la presencia de lquidos en el compresor. Mediante una
pequea bomba se hace circular aceite de forma tal de lubricar los componentes
del compresor. Producto de la friccin el aceite aumenta su temperatura, por lo
que luego de atravesar el compresor, ingresa en el aeroenfriador asociado.
Un indicador de presin diferencial PDIT-203 est instalado en la torre
estabilizadora y varios indicadores de temperatura instalados a travs de la misma
permiten dibujar un perfil de temperaturas.
El producto de la parte inferior de la estabilizadora es presionado dentro del
rehervidor E-202, bajo la accin de un controlador de nivel. El controlador de nivel
LIC-203, acciona una vlvula de control en la lnea de salida de producto. Al
aumentar el nivel, se abre LCV-203. El tubo de vidrio indicador de nivel LG-205 se
usa para calibrar LIC-203, y PI-207 indica la presin. Una alarma LAHH-203 es
accionada por nivel alto en el reboiler.
La energa necesaria para la estabilizacin del condensado es trasferida el
rehervidor E-202 por intercambio calrico con aceite de calefaccin a 316 C. En
este equipo generan vapores de condensado, los cuales ingresan como reflujo
nuevamente en la columna. El flujo de aceite es controlado por el lazo TIC-201
abriendo o cerrando la vlvula TV-201 en funcin de la indicacin de temperatura
del TIC-201 instalado en la corriente de retorno a la columna C-201.
El producto estabilizado antes de su despacho hacia el tanque SV-1806, sufre
un enfriamiento en el aeroenfriador AE-201. El lazo TIC 203 controla la velocidad
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de los ventiladores en funcin de la temperatura a la salida del aeroenfriador dada

por el del TI 211.
Las vlvulas de seguridad de presin PSV-205 y PSV-206, fijada en 12 Kg/cm 2 ,
instaladas sobre el intercambiador E-202, proveen proteccin contra sobrepresin
al sistema de estabilizacin. Una vlvula ESDV 204 a la salida de producto
estabilizado permite cerrar el ingreso al tanque de condensado en caso de una
parada en secuencia de emergencia.
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 ESTABILIZACION DE CONDENSADOS
Hoja 34 de 37.
3. Sistema de Hot Oil
a) Objetivo
El sistema calefactor a aceite, suministra calor de proceso para la desetanizadora, des-propanizadora, des-butanizadora, estabilizadora de condensados
y calentador del gas de regeneracin. El aceite calefactor es calentado a 316C
por uno de los dos calentadores de combustin directa que usan gas residual para
la combustin. Tres bombas, dos de repuesto, circulan el aceite caliente en
circuito cerrado.
b)
c) Bases de Diseo
Las bases de diseo para el sistema de medio calefactor se resumen a
continuacin:
Tabla I-14 Bases de diseo para el sistema de medio calefactor.
Tipo de Medio Calefactor:

Temperatura de Alimentacin:
Temperatura de Retorno:
Therminol 66
149 C.
316 C
La informacin tcnica especfica sobre el Therminol 66, se incluye en el

Apndice XII.I.
d) Equipos Principales
Los equipos principales en el sistema de hot oil, se listan a continuacin:
Recipientes
PV-16.20A
PV-16.21/22A
PV-16.23A
Bombas
Tanque igualador de aceite caliente

Tanque almacenaje de aceite trmico
Tanque residual de aceite trmico
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PM-17.15/16/17 A
Bombas de aceite Calefector
Hornos
HT-14.01/2 A
Hornos de aceite trmico
Filtros
FC-21.1715
FC-21.1714
Filtro Aceite Calefactor

Filtro Aceite Calefactor
La informacin detallada de cada equipo, se incluye en el Anexo XI.C.

e) Descripcin de Proceso
Aceite caliente de calefaccin es circulado por bombas en un sistema cerrado
a travs de uno de los dos calentadores de aceite; un calentador esta en reserva.
El sistema de aceite caliente esta diseado para un peso especifico de 0.92 a
149C del fluido transmisor de calor, llamado "Therminol 66". Este lquido es ideal
para sistemas que deben suministrar calor uniforme, control preciso de
temperatura, y respuesta rpida a demanda de calefaccin. Un sistema de
interferencia con gas combustible (fuel gas blanketing system) esta provisto en el
tanque igualador con la intencin de minimizar el contacto del aire con el fluido,
para evitar oxidacin a temperaturas superiores a 38C, un eyector alimentado
con gas est provisto para despojar de livianos an el tanque igualador del
sistema.
La descripcin del sistema de aceite calefactor, comienza con el tanque
igualador. El tanque igualador de aceite caliente PV-16.20A, es un recipiente
horizontal de presin, con 48" I.D. x 10'-0" SS. La mxima presin de trabajo de
este recipiente es de 7.7 kg/cm 2 a 343C. Una vlvula de seguridad de presin
PSV-26A fijada a 3.5 kg/cm 2 , suministra proteccin contra sobrepresin. El tanque
de expansin provee el nico almacenaje o compensacin para el sistema cerrado
de aceite. Cuando los tubos en el calentador rehervidor, y las lneas de entrada y
salida estn llenas, se mantiene un nivel en el tanque. Cuando este nivel baja,
aceite de reposicin se agrega al tanque para aumentar la cantidad en el sistema.
El tanque igualador es realmente un tanque de expansin, originado por el hecho
de que el aceite se expande al aumentar su temperatura. Esto significa que la
carga del sistema ocupa mas espacio a medida que la temperatura aumenta, por
lo tanto, nunca se permite que el nivel del tanque igualador pase del punto en el
cual un aumento de la temperatura podra causar un desborde. Un tubo de vidrio
indicador de nivel, LG-27A y 27A-A, y un manmetro PI-42A son provistos. El
sistema de interferencia con gas (gas blanketing system), consiste en dos
reguladores. PCV-20A con resorte regulado de 0.14 a 0.4 kg/cm 2 est en la lnea
de gas combustible hacia el tanque de expansin; y PCV-21A con resorte
registrado de 0.14 a 0.4 kg/cm2, esta en la lnea de descarga. La presin del
tanque igualador es mantenida alrededor de 0.14 kg/cm2. PCV-20A permite la
entrada de gas combustible al tanque, hasta que sean alcanzados alrededor de
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0.14 kg/cm2 y PCV-21A descarga cualquier presin sobre los 0.3 kg/cm2. Una
vlvula de retencin en la lnea de gas combustible impide retroceso del flujo.
El aceite es bombeado por las bombas circuladoras de aceite calefactor PM17.15A, PM-17.16A y 17.17A. Estas son "Union" 4 x 6 x 10 tipo VLK, bombas
centrifugas verticales en lnea accionadas por motores elctricos de 30HP. Las
bombas tienen sellado mecnico "John Crane". Las dos primeras bombas tienen
capacidad de 117 m 3 /h con presin diferencial de 4.2 kg/cm 2 mientras que la PM16-17A tiene una capacidad de 141 m 3 /h con presin diferencial de 4.5 kg/cm 2 .
Una bomba esta de reserva. La temperatura de bombeo esta dispuesta para
149C. Flujo mnimo es de 4.7 l/s. Normalmente la aspiracin de la bomba se
produce desde la lnea de retorno de los usuarios del aceite caliente, y una
vlvula de 2" es abierta desde la aspiracin de la bomba hacia el tanque
igualador, para expansin y ajuste del volumen del sistema. Para la carga inicial
del sistema, puede ser abierta una vlvula de 6" desde el tanque igualador a la
aspiracin de la bomba.
De forma de evitar la contaminacin del circuito de aceite trmico con
partculas slidas se han provisto dos filtros de un cartucho marca Gora en la
succin de las bombas el FC-21.1715 para la PM-17.15A, PM-17.16A y FC21.1714 para PM-17.17A.
Se dispone de dos tanques PV-16.21/22 A en donde se almacena aceite de
calefaccin de reposicin, el cual ante eventuales prdidas se bombea mediante
la bomba PM-17.21. Una vlvula de seguridad de presin PSV-36 calibrada a 3,5
Kg/cm 2 provee proteccin contra sobrepresin.
La descarga de la bomba tiene un tubo orificio (orifice meter run) y transmisor
de flujo FT-21A. Este va a un control indicador de flujo FIC-21A y registrador de
flujo FR-21A en el tablero de control. FIC-21A activa una vlvula de control FICV21A en lnea desde la salida del calentador al cabezal de retorno del aceite
caliente. Esto es un flujo mnimo para proteger las bombas circuladoras, y flujo
mnimo para buena operacin del calentador. La relacin mximo/mnimo del
calentador es 4 a 1 y la FIC-21A est dispuesta para esta operacin o alrededor
de 7.6 l/s. Una llave a presin controla la seal de FT-21A, y cortara al calentador
y bombas de aceite caliente cuando es disparada. Esta llave FSDH-22 es
establecida a 0.9 kg/cm 2 . Cuando es disparada, FSDH-22 indica una rotura de
tubos en el calentador, sin embargo, abriendo las vlvulas de control del aceite
caliente repentinamente, podra indicar lo mismo, y disparar FSDH-22
innecesariamente. A continuacin en la lnea de descarga esta la SDV-15A,
vlvula de bloqueo de entrada al calentador de aceite caliente HT-14.01A, (SDV16A en el HT-14.02A). Esta vlvula esta conectada al sistema ESD, y cada vez
que se desenergiza, cierra. Tambin cierra cuando son disparados los dispositivos
TSDH-8-1A y/o TSDH-4-1A (temperatura de chimenea del calentador de aceite
caliente) y FSDH-22 (flujo de aceite al calentador). SDV-15A debe ser repuesta
manualmente para volver a abrir.
El aceite caliente es pasado a continuacin por el calentador. Cada una de las
Dos lneas de salida tiene una placa orificio con un indicador de flujo local Barton,
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con un punto de ajuste bajo, para detener al calentador. Cada uno tiene un
indicador de raz cuadrada de 0 a 10, y el punto de ajuste bajo de flujo bajo, es de
3.0 unidades de flujo en escala de raz cuadrada (roots of flow). Estos son FSDL17-1A, 22-1 A, 23-1A y 24-1A.
El calentador es de Optimized Process Furnace Inc., horizontal, de tipo cabina,
de flujo en serie y de conveccin radiante, alimentado a gas natural, con nueve
quemadores "John Zink" HEVD-16 montados en el fondo. Cada quemador tiene un
quemador de piloto con encendido elctrico remoto, "John Zink" tipo J-1. Cada
quemador principal suministrara calor mximo de 1,378,440 KCal/h a 1.8 kg/cm 2
de presin de gas combustible. La produccin de calor de diseo es de 1,101,240
KCal/h a 1.05 kg/cm 2 de presin de gas combustible. El mnimo de calor liberado
es de 344,610 K Cal/h a 0.1 kg/cm 2 de presin de gas combustible. Los
quemadores piloto estn diseados para 0.1 a 0.35 kg/cm 2 de presin de gas
combustible. La temperatura del aceite calefactor, desde el calentador es
controlada a 316C.
SISTEMA DE CONTROL DE HORNOS DE HOT-OIL
El Controlador tiene la siguiente secuencia de operacin. Los LEDs
proporcionan una identificacin visual positiva de la secuencia del programa:
"ALIMENTACIN" (POWER), "PILOTO" (PILOT), "LLAMA" (FLAME), "PRINCIPAL"
(MAIN) Y "ALARMA" (ALARM).
Secuencia Initiate (Inicio)
El Controlador entra en la secuencia INITIATE (inicio) cuando se energiza el
Mdulo de Rel. Puede tambin entrar en la secuencia INITIATE (inicio) si el
Mdulo de Rel registra variaciones en el voltaje de +10 / - 15% o fluctuaciones
en la frecuencia de 10% durante cualquier parte de la secuencia de operacin.
La secuencia INITIATE (inicio) tiene una duracin de diez segundos a menos que
no se mantengan las tolerancias de voltaje o de frecuencia. Cuando no se
mantienen las tolerancias, se inicia una condicin de HOLD (retencin), cuando se
alcanzan las tolerancias, se reinicia la secuencia INITIATE (inicio). Si no se
corrige la condicin y la condicin de HOLD (retencin) permanece por cuatro
minutos, el Controlador se bloquea. Causas por las cuales se da una condicin de
HOLD (retencin) en la secuencia INITIATE (inicio):
a. Deteccin de la cada de la tensin en la lnea de CA.
b. Error en la frecuencia de lnea ocasionado por utilizar un dispositivo de 60
Hz en una lnea de 50 Hz o viceversa.
c. Ruido en la lnea de CA que pueda bloquear la lectura adecuada de las
entradas de voltaje de la lnea.
d. Cadas parciales ocasionadas por un bajo voltaje de lnea.
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La secuencia INITIATE (inicio) tambin retrasa al arrancador del motor del

quemador de ser energizado o desenergizado por entradas intermitentes en la
lnea de voltaje de CA o del control.
Secuencia Standby (Espera)
El Controlador est listo para iniciar una secuencia de operacin cuando la
entrada de la seal de control de operacin determina que est presente una
llamada de calor. El interruptor del quemador, los lmites, el control de operacin y
todos los circuitos monitoreados por el microprocesador deben encontrarse en el
estado correcto para que el mdulo de rel contine a la secuencia de
PREPURGE (prepurga).
Pruebas de Ignicin
Perodo de Estabilizacin de Llama del Piloto (PELPi):
(1) Se energizan la vlvula piloto y el transformador de ignicin, terminales 8,
10 y 21. Todos los Controladores tienen una vlvula piloto interrumpida /ignicin
de 10 segundos, terminal 8.
(2) Durante el estado de Pruebas de Ignicin se ignora la entrada del
Entrecierre de Preignicin.
a. La llama debe estar comprobada dentro de diez segundos del PELPi para
permitir que la secuencia contine. Si no se ha comprobado la llama al final del
PELPi, ocurre un apagado de seguridad.
b. AL final de 5 segundos, la ignicin, terminal 10, se desenergiza para una
terminacin rpida de chispa.
Secuencia Run (Operacin)
1. Ocurre un perodo de estabilizacin de 10 segundos al principio del perodo
RUN (Operacin).
2.- El Controlador se encuentra ahora en RUN (operacin) y permanece en
RUN (operacin) hasta que la entrada del control, terminal 6, se abre, indicando
que la demanda est satisfecha o que se ha abierto un lmite.
Secuencia Postpurge (Postpurga)
El Controlador proporciona un perodo de POSTPURGE (postpurga) de quince
segundos una vez completado el perodo RUN (operacin).
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1.- La vlvula principal de combustible y la vlvula piloto intermitente,

terminales 9 y 21, s desenergizan para iniciar el perodo de POSTPURGE
(postpurga).
2.- Se cierra el Entrecierre de Preignicin dentro de los primeros cinco
segundos de la POSTPURGE (postpurga).
3.- Despus de quince segundos se concluye el perodo de POSTPURGE
(postpurga), el Controlador regresa a STANDBY (espera).
Mdulo de Pantalla con Teclado (MPT)
El Mdulo de Pantalla con Teclado (ver figura 1) es proporcionado con el
Mdulo de Rel.
La primera lnea del Mdulo de Pantalla con Teclado proporciona:
Estado actual de la secuencia del quemador [STANDBY (espera), PURGE
(purga), PILOT
(piloto), IGN (Ignicin), MAIN IGN (ign. principal), RUN (operacin) y
POSTPURGE (postpurga)].
Informacin de funciones de tiempo [PURGE (purga), PILOT (piloto), IGN
(Ignicin), MAIN IGN (ignicin principal) y POSTPURGE (postpurga)] en minutos y
segundos.
Informacin de Retencin (PURGE HOLD: T19).
Informacin de Bloqueo (Bloqueo, Cdigo de Falla, Mensaje y Secuencia).
En el extremo derecho de la primera lnea estar en blanco o mostrar una
pequea flecha apuntando a la segunda lnea seguida por un cdigo de dos letras
(DI Informacin de Diagnstico, Hn Informacin Sobre la Historia de Fallas y EA
Anunciador Expandido). Cuando se despliega la flecha y el cdigo de dos letras,
esto indica que la segunda lnea est mostrando un submen de mensajes
seleccionable. La segunda lnea desplegar mensajes seleccionables o
prioritarios. Un mensaje seleccionable proporciona informacin sobre la intensidad
de la llama, indicacin del estado del sistema, diagnstico del sistema o
autodiagnstico e identificacin de problemas. Un mensaje prioritario tendr
parntesis alrededor del mensaje y proporcionar un mensaje detallado para dar
soporte a la informacin del estado de la secuencia. Un mensaje prioritario puede
ser tambin un mensaje de bloqueo. Un mensaje prioritario reemplazar un
mensaje seleccionable para dar soporte a la informacin sobre el estado de la
secuencia. Tambin reemplazar a un mensaje seleccionable despus de 60
segundos si este o un mensaje de bloqueo est disponible.
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Figura 1
SECUENCIA DE OPERACIN CONTROLADOR DE TEMPERATURA.
Ver indicaciones de Display
Ver Teclas y Funciones
Figura 2.
Indicaciones de Display
Muestra la variable de proceso.
Muestra los parmetros de Operacin.
Muestra las alarmas existentes.
Muestra las salidas a Rel.
Indica la unidad de la variable medida.
Indica estado Manual Automtico.
Indica estado remoto/local del setpoint.
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Teclas y Funciones
Selector de funciones dentro de cada
Grupo de configuracin.
Selector a travs de grupos de
Configuracin.
En modo Setup restablece a

Valores originales
Configuracin de Setpoint.
Retoma desde el display al modo

Setup.
.
Habilita RUN/HOLD.
Incrementa cambia de funciones
Incrementa cambia de
Funciones
Ante un Shutdown de Sistema debido a causas provocadas por temperaturas

de piel de tubo por temperaturas de chimenea, el sistema se reestablecer una
vez reseteada esa alarma desde el controlador correspondiente de la figura 2,
pulsando RUN/HOLD.
La lnea de aceite calefactor, desde el calentador, tiene una vlvula de
retencin para impedir flujo de retroceso en caso de una rotura de tubo dentro del
calentador. Una vlvula de bloqueo de 6" esta instalada detrs de la vlvula de
retencin. Una vlvula de seguridad contra presin PSV-27-1A establecida a una
presin de 7.7 kg/cm2, y con descarga al sistema de drenaje cerrado tambin esta
provista en la lnea de salida del calentador. Una lnea de 2" con vlvula de corte
esta dispuesta alrededor de PSV-27-1A para drenar los tubos del calentador.
Termmetros locales indican las condiciones de entrada y salida del calefactor, TI53-1A de entrada, y TI-54-1A de salida.
El aceite caliente va desde el calentador al intercambiadorr de gas de
regeneracin, a los rehervidores de la des-etanizadora, des-propanizador,
desbutanizador, y estabilizadora, y suministra calor para producir vapores
despojadores requeridos en las torres. El rgimen de flujo del aceite de
calefaccin, hacia el calentador de gas de regeneracin, de acuerdo con el
diseo, es de 4.3 l/s. Este rgimen de flujo se controla manualmente. El rgimen
de flujo de aceite calentador hacia el rehervidor del desetanizador, es de 4.6 1/s y
controlado por TIC-10-A. De acuerdo con el diseo, la velocidad de flujo del aceite
calentador hacia el rehervidor de la des-propanizadora, es de 3.6 l/s. Este
rgimen de flujo es controlado por un controlador indicador de flujo, FIC-16A. La
velocidad de flujo del aceite de calentamiento al rehervidor del des-butanizador,
es de 1.5 l/s y controlado por FIC-19A y refijado por TIC-13A. La velocidad del
aceite calentador del rehervidor del estabilizador de condensado es controlado por
TIC-201. El aceite de estos intercambiadores se rene, y un cabezal comn de 6"
retorna el aceite a la aspiracin de la bomba.
El calentador de aceite, es alimentado para la combustin con gas natural. La
presin del gas combustible es de 12kg/cm2. Una vlvula reguladora de presin
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con resorte de 1.9 a 2.8 kg/cm2, reduce la presin del gas de combustin a
alrededor de 2.1 kg/cm2. Esta PCV-1-1A est en la lnea del gas combustible al
calentador. Un indicador de presin, PI-11-1A esta previsto para establecer PCV1-1A. Despus de PCV-1-1A, el cabezal del gas combustible se divide, y va hacia
los cabezales de gas combustible de los quemadores principales y pilotos.
Un tanque residual de aceite trmico PV-16.23A recibe la descarga de las
vlvulas de seguridad de presin PSV para el sistema de aceite trmico. Este
tanque puede descargar al sistema de drenaje cerrado o alimentar los tanques de
reposicin aceite trmico PV-16.22/21 A. La trasferencia de aceite entre estos dos
tanques es asegurada por la bomba PM-17.22. La operacin se lleva a cabo de
forma manual.
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 Hoja 19 de 37 ACEITE TERMICO en el
ANEXO XI.E.
4. Almacenaje y Despacho.
a) Objetivo
El propano es almacenado en dos esferas destinadas al producto en
especificacin comercial, una tercera esfera ms pequea, tiene por objeto recibir
el producto fuera de especificacin.
El butano se Almacena es una esfera de tamao similar a las de propano y
tambin posee una esfera pequea para alojar producto fuera de especificacin.
Mediante el Cargadero de camiones y la Balanza de despacho se lleva a cabo
la comercializacin de los productos con los fraccionadores y distribuidores.
Tanto la gasolina producida en Planta Turboexpander como el condensado
estabilizado proveniente de la Planta Estabilizadora, se almacenan en Tanques,
para bombearlos posteriormente hacia Refinera Plaza Huincul a travs de un
poliducto.
b) Bases de Diseo
Las bases de diseo para el sistema de almacenaje y despacho se resumen a
continuacin:
Tabla I-15 Bases de diseo para el sistema de almacenaje y despacho.
Volumen de Almacenamiento:
Propano (2 esferas @ 86% de Capacidad)
Butano (2 esferas @ 85% de Capacidad)
Condiciones de almacenamiento:
Propano @ 25C
Butano @ 25C
Caudales de carga:
10 das de operacin normal

10 das de operacin normal
11 Kg/cm2
4 Kg/cm2
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40 m3/h
40m3/h
Propano
Butano
Los equipos principales en el sistema de almacenamiento y despacho, se

listan a continuacin:
Recipientes
SV-18.01/2
SV-18.03
SV-18.04
SV-18.04
SV-18.09
SV-18.06
Bombas
PM-17.09/10 A
PM-17.17 A
PM-17.09/10 A
PM-17.03/04
PM-17.01/02
BC-02 A/B
BP-03 A/B
Esferas de almacenamiento de Propano.

Esfera de almacenamiento de Propano
fuera de especificaciones.
Esfera de almacenamiento de Butano.
Esfera de almacenamiento de Butano
fuera de especificaciones.
Tanque de almacenamiento de Gasolina.
Tanque
de
almacenamiento
de
Condensado.
Bombas de carga de Propano.
Bomba de recirculacin de Propano.
Bombas de carga de Butano.
Bombas Booster de Gasolina.
Bombas de Transferencia de Gasolina.
Bombas Booster de Condensado.
Bombas
de
Transferencia
de
Condensado.
La informacin detallada de cada equipo, se incluye en el Anexo XI.C.

(1)
Propano y Butano
Esferas de Almacenaje de
Para almacenar la produccin de propano en especificacin en los trenes

Randall, se dispone de las esferas SV-1801 y SV-1802 de 2638 m 3 de capacidad.
Una esfera de menor volumen, 325 m 3 , la SV-18.03 sirve para almacenar
propano fuera de especificaciones. Mediante la bomba PM-17.17 A se enva el
GLP de las esferas hacia los trenes Randall para su eventual reprocesamiento.
Las condiciones de almacenamiento de propano son:
Presin: 11 Kg/cm2
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Temperatura: 25 C
El Propano producido en los trenes de proceso A y B son conducidos a las

esferas de producto en especificacion por medio de caera de 3. Las lneas se
encuentran protegidas contra la sobrepresin por vlvulas PSV calibradas a 17,5
kg/cm 2 .
Todas las esferas poseen toma muestras, indicadores de presin, temperatura
y nivel. La indicacin de nivel tiene asociado alarmas de alto y bajo nivel. Para
minimizar los efectos de eventuales sobrepresiones, en la parte superior de las
mismas se encuentran dos venteos de accin manual y dos vlvulas PSV de alivio
de presin calibradas a 250 Psi, los cuales liberan directamente a la atmsfera.
Para la transferencia del propano hacia el cargadero, se cuenta con dos
electrobombas centrfugas de disposicin vertical, PM-17.09A y PM-17.10A, cuya
presin de descarga es del orden de los 12 Kg/cm 2 . El caudal de propano enviado
a despacho es medido en FSL-36, como proteccin por bajo flujo.
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025
PROPANO en el ANEXO XI.E.
Hoja
13
de
37 ALMACENAMIENTO
En las esferas SV-1804 de 2968 m 3 de capacidad y SV-1805 de 325 m 3 , se

almacena butano. Las condiciones de almacenamiento de butano son:
Presin: 4 Kg/cm2
Temperatura: 25 C
La esfera de menor volumen la SV-18.05 sirve para almacenar butano fuera de

especificacion. La bomba PM-17.17 A tambin asegura la recirculacin de este
producto.
Las esferas de butano poseen la misma instrumentacin que la descrita para
las esferas de propano. Para minimizar los efectos de eventuales sobrepresiones,
en la parte superior de las esferas tienen 2 venteos de accin manual y dos PSV
de alivio de presin fijadas a 125 Psi, los cuales liberan directamente a la
atmsfera al accionarse. Cuentan con dispositivos para la medicin del nivel y
toma de muestras.
Para llevar a cabo la carga de la produccin de butano en camiones, se
dispone de dos bombas, PM-17.11 A y PM-17.12 A, de cualidades semejantes a
las anteriomente descriptas. Las mismas se emplean para impulsar la produccin
hacia el cargadero con una presin entre 5 y 7 Kg/cm 2 . La indicacin de butano
enviado a despacho es dada por el medidor FQI-37.
BUTANO en el ANEXO XI.E.
Hoja
14
de
37 ALMACENAMIENTO
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(2)
butano
Cargadero de propano y
En la Planta se cuenta con una Estacin de carga de propano y butano y con

una balanza para el pesaje del mismo y su posterior facturacin. Tanto el propano
como el butano almacenado en las Esferas de la Planta son despachados en
camiones de GLP y comercializado a Distribuidores. La herramienta de gestin
comercial que utiliza Logistica GLP Argentina de Repsol YPF es el AS400 en el
cual se lleva el control de todas las Estaciones de carga de GLP y de las
Transportistas.
Los caudales de carga son aproximadamente los siguientes:
Propano: 40 m3/h
Butano: 40m3/h
Se dispone de cuatro islas de carga de camiones, dos de las cuales estn

destinadas al despacho de propano, mientras que las dos restantes al de butano,
y eventualmente tambin a propano.
Esta instalacin consta de un tinglado con base de hormign. En el techo se
encuentra un sistema de rociado de agua.
Para evitar contingencias debido a descargas electrostticas se dispone de un
sistema automtico de puesta a tierra. De esta forma, luego de estacionado el
camin, no se habilita la operacin de carga de la cisterna hasta que se halla
efectuado correctamente la conexin de la puesta a tierra.
Para detectar posibles fugas de propano y butano se procede a la odorizacin
de los mismos. Para esto se inyecta odorante en el brazo de carga
correspondiente, el cual se encuentra almacenado en un tanque inertizado con
nitrgeno.
Est provisto un compresor ubicado en la periferia del cargadero, para la
descarga de camines de glp a esferas de almacenamiento.
BUTANO en el ANEXO XI.E.
(3)
Condensados
Hoja
14
de
37 ALMACENAMIENTO
Tanques
de
Gasolina
Los condensados y la gasolina liviana obtenida en el proceso criognico de la

Planta Turbo Expander se almacenan en tanques dedicados para su posterior
transferencia mediante poliductos.
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La gasolina Producida en los Trenes A y B son enviados al tanque de

almacenamiento de gasolina SV-18.09 de 1000 m 3 de capacidad. La indicacin del
caudal de gasolina enviada a almacenamieno es dada por el medidor msico FQI33A.
El tanque SV-18.09 es de techo fijo, se halla montado en una platea de
hormign, sobre piso de tierra y piedras, y est bordeado por una vereda contigua
al mismo. Posee un endicamiento de mampostera de 1,60 m de altura
aproximadamente. En la pared interna del mismo a una altura de 0,87 m existe
una indicacin de nivel que representa que la capacidad de contencin del recinto
a esa altura es equivalente a 1000 m3, capacidad mxima del tanque. El tanque
dispone de un nivel mecnico tradicional e indicacin de nivel con alarmas por
alto y bajo nivel, bridas para futuras conexiones, bocas de inspeccin y bocas
para limpieza de lodos.
Cabe mencionar que este tanque se encuentra presurizado con gas
combustible. Se encuentran venteos en el techo del mismo, mediante los cuales
se equilibra la presin interna y la externa durante el llenado y vaciado de los
tanques.
Este tanque se encuentra conectado equipotencialmente a la red de puesta a
tierra.
La gasolina almacenada en este tanque es despachada hacia la Refinera
Plaza Huincul o a Parque de Almacenaje Centenario segn requerimiento.
Para llevar a cabo esta operacin se dispone de dos bombas booster, PM17.03 y PM-17.04, de disposicin vertical las cuales succionan fluido del tanque y
elevan su presin desde la atmosfrica hasta 7 Kg/cm 2 . Inmediatamente el fluido
ingresa en las bombas PM-17.01 y PM -17.02, en donde sufre otro incremento de
presin, que ronda los 40 Kg/cm 2 , dependiendo esta presin del caudal requerido
y del destino final.
Estas bombas son de tres pistones, de disposicin horizontal y se encuentran
en un pozo de bombas de unos 50 cm de profundidad, montadas sobre patines,
en una base de hormign, rodeadas por un endicamiento perimetral.
El medidor msico FQI-32B indica el caudal de gasolina enviada a
gasolinoducto.
GASOLINA en el ANEXO XI.E.
Hoja
15
de
37 ALMACENAMIENTO
El tanque SV-1806 de 2400 m 3 de capacidad esta dedicado al almacenamiento

de condensados estabilizados. La cantidad de condensado enviado a
almacenamiento es indicada por el medidor msico FQI-32A.
EL tanque de condensado es de techo flotante y dispone por encima de este
de una escalera deslizable. Se encuentra rodeado por un endicamiento de
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mampostera de 2,5 m de altura y en la cara interna de este a una altura de 1,47

m existe una indicacin de nivel, en la cual se indica la capacidad de contencin
del recinto equivalente a 2400 m 3 , capacidad mxima del tanque. Tiene este
tanque un nivel mecnico de marca VAREC y un transductor de movimiento de
lectura local.
El condensado se despacha por poliducto hacia Refinera Plaza Huincul o
Parque de Almacenaje Centenario.
El fluido que se encuentra a presin atmosfrica dentro del tanque es
succionado mediante las bombas booster BC-02A y B, elevando la presin a 10
Kg/cm 2 aproximadamente. Luego mediante las bombas BP-03A y B sufre un
segundo incremento en la presin que ronda los 40 - 50 Kg/cm 2 , dependiendo esta
del caudal requerido y del destino final.
La indicacin del caudal de condensado enviada al poliducto es dada por el
medidor msico FQI-33B.
CONDENSADO en el ANEXO XI.E.
Hoja
14
de
37 ALMACENAMIENTO
5. Planta de Inyeccin de Agua

a) Objetivo
Una (1) PIA planta de separacin de condensado y agua de purga para su
posterior reinyeccin. Esta planta esta, diseada para una capacidad de
separacin de 1000 m 3 /d de lquido y hasta 30.000 Sm 3 /d de gas que pudiera
acompaar la corriente proveniente de varias unidades de separacin primaria
USP ubicadas en el Yacimiento Loma la Lata: USP 1, 11 y 15.
b) Bases de Diseo
Las bases de diseo para la planta PIA se resumen a continuacin:
Tabla I-16 Bases de diseo para PIA: Corriente de entrada a la PIA.
Caudal de Gas:
30.000 Sm3/d @ 12 Kg/cm2g y 60 C.
Caudal de agua de purga: 900 m3/d @ 12 Kg/cm2g y 60 C.
Caudal de condensado:
100 m3/d @ 12 Kg/cm2g y 60 C.
Los equipos principales se listan a continuacin:
Recipientes
V-30501
TK-30503
TK-30504
Separador FWKO
Tanque buffer de condensado
Tanque tanque buffer de agua de purga
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SV-1811
Tanque
(Perteneciente a Planta TurboExpander).
Bombas
P-30505 A/B
P-30506 A/B
tanque
de
condensados
Bombas de trasiego de condensado

Bombas de inyeccin
Se prev la instalacin de una planta de separacin de condensado y agua de
purga para su posterior reinyeccin.
Esta planta ser, en lneas generales, diseada para una capacidad de
separacin de 1000 m3/d de lquido y hasta 30.000 Sm3/d de gas que pudiera
acompaar la corriente proveniente de varias unidades de separacin primaria
USP ubicadas en el Yacimiento Loma la Lata. Estas unidades sern
principalmente: USP 1, 11 y 15.
La corriente de entrada contendr aproximadamente la siguiente composicin:
Caudal de Gas: 30.000 Sm3/d
Caudal de agua de purga: 900 m3/d
Caudal de condensado: 100 m3/d
Se pretende instalar para la separacin de las fases de la corriente
mencionada un esquema con dos separadores de Agua Libre (Free Water Knock
Out).
El primero V-30501 es un separador existente que se acondicionar para el
servicio. Este se montar en la primera etapa del proyecto. El segundo V-30502
corresponde a un equipo nuevo a suministrar.
Se contar con un tanque atmosfrico vertical que ser el buffer de
condensado TK-30503 con capacidad de 80 m3. Bajo el mismo esquema se
instalar un tanque buffer de agua de purga de 500 m3 TK-30504 para alimentar a
las bombas reciprocantes de reinyeccin.
Para el trasiego de condensado se instalarn dos bombas de tornillo P-30505
A y B similares a las existentes en la Planta Turboexpander a pie del tanque SV1811 para homogenizar los equipamientos.
(1)
Separacin
Las corrientes provenientes de los acueductos de USP-1, USP 11, y alguna

otra futura, ingresan a la planta PIA a travs de un manifold de ocho pulgadas y
del cual se envan a los dos separadores de agua libre V-30501 y V-30502. Los
dos FWKO operarn en paralelo.
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En este caso se espera que la fase gaseosa que ingresa a la PIA no sea
continua por lo que ser necesario adicionar gas de blanketing para mantener la
presin de los separadores en un valor de 12 Kg/cm2g para poder transferir los
lquidos (condensado y agua de purga) a sus tanques de almacenamiento
respectivos.
La presin en los FWKO se mantiene en 10 Kg/cm2g a travs de un
controlador que opera en rango dividido. Sin embargo debe dejarse una zona
muerta la salida del control 45-55% para evitar oscilaciones en el mismo.
El gas excedente se enviar a la lnea de succin del compresor de reciclo de
la Turboexpander y el exceso a la lnea de flare existente dentro de las
instalaciones de la misma Planta.
El nivel de la interfase en los FWKO se controlar en 50% asimismo el nivel
del compartimiento de condensado se controlar en 50%. Esto se hace a travs
de dos controles de nivel que envan el crudo y agua de purga a los tanques de
almacenamiento a travs de dos vlvulas de control.
(2)
Condensado y Bombeo
Almacenaje
de
El condensado proveniente de los FWKO se almacena en el TK-30503. De all

lo toma la bomba a tornillo P-30505 A/B para enviarlo al tanque de condensados
existente SV-1811. Esta transferencia se hace siempre que se cumpla la condicin
de nivel en el TK-30503 y disponibilidad del SV-1811. Para lo cual, se generaron
enclavamientos con el sistema existente.
El control de nivel se hace mediante un variador de velocidad en las bombas
de cavidad progresiva P-30505 A/B para desalojar el condensado.
(3)
Purga y Bombeo
Almacenaje de Agua de
El agua de purga obtenida en los FWKO se enva al tanque TK-50304, all lo

toman tres bombas de inyeccin National OilWell. Las primeras dos P-30506 A/B
son bombas existentes modelo TRIPLEX 101T-4M con capacidad de hasta 300
m3/d cada una.
El control para el arranque y paro de las bombas es diferido on-off comandado
por el nivel del TK-50304. Las bombas poseen un sistema de arranque que
permite la puesta en marcha del motor con baja presin en la lnea de descarga y
posteriormente se realiza el cierre lento de las vlvulas de reciclo hasta que se
alcance la presin normal de operacin de las bombas.
En la succin de las bombas se instalarn filtros de tipo canasto para proteger
los equipos de slidos mayores de 500 micrones.
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En una segunda etapa, se instalar una bomba reciprocante P-30507 con

capacidad para 1000 m3/d y 120 Kg/cm2g de presin de descarga. Esta bomba
quedar como la principal cuando la capacidad de la planta alcance los 1000 m3/d
de agua. Entonces, las bombas P-30506 A/B, se utilizarn como reserva y no se
considera la operacin simultnea de las tres bombas.
(4)
Drenajes.
Los drenajes de la planta se canalizarn a un nuevo tanque atmosfrico

soterrado de PRFV de doble fondo con capacidad de 10 m3. Este tanque estar
provisto con conexiones para que sea vaciado a travs de camiones del servicio
de operacin.
Los drenajes pluviales se separarn por medio de cmaras independientes en
las bases de los separadores y tanques. La ubicacin de estas cmaras y el
destino final de los drenajes pluviales se definir en la ingeniera de detalle.
6. Servicios Auxiliares.
(1)
Sistema de Drenajes
Existen cmaras que recogen los drenajes de hidrocarburos de diferentes

partes del predio. Las mismas se hallan bajo nivel y poseen un sistema
automatizado de descarga. Mediante dos switch de alto y bajo nivel se acciona
una pequea bomba, y de esta forma el fluido recolectado se transfiere al tanque
de residuos de hidrocarburos SV-1811. El fluido acumulado en el mismo se
bombea a poliducto.
Tambin se dispone de cmaras para recoleccin de agua de lluvias, lavado,
etc., la cual es acumulada en el tanque de residuos pluviales SV-1810 y de este al
sistema colector de yacimiento. Desde otras camaras el fluido es acumulado en el
tanque de residuos acuosos SV-1812. El agua finalmente es bombeada al mismo
sistema colector de yacimiento.
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 Hoja 28 de 37 SISTEMA DE DRENAJES
HIDROCARBUROS y Hoja 28 de 37 SISTEMA DE DRENAJES ACUOSOS en el
ANEXO XI.E.
(2)
Pozo de Quema
Sistema
de
Antorcha
El sistema de antorcha provee a la planta capacidad suficiente para evacuar y

quemar efluentes gaseosos en caso de contingencias que deriven en
sobrepresiones de equipos, paros de emergencia de planta originando
despresurizaciones, etc. La misma se encuentra fuera del predio, a unos 150
metros al este de las instalaciones.
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Prxima a la antorcha se halla el pozo de quema. Este fue previsto

originalmente para la quema de hidrocarburos liquidos y evitar que estos se
evaporen crudos a la atmosfera durante la operacin normal de Planta.
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 Hoja 36 de 37 VENTEOS Y ANTORCHA y
Hoja 37 de 37 VENTEO COMPRESORES en el ANEXO XI.E.
(3)
Agua de Enfriamiento
El agua utilizada en los intercambiadores gas-agua de entrada es suministrada por dos

torres de enfriamiento, T-1 A/B. El agua de las mismas se bombea hacia los
enfriadores de gas E-1 A/B, mediante los equipos P-1 A/B respectivamente.
Cabe mencionar que el agua que se repone en el sistema de enfriamiento,
proviene del tanque de agua SV-1807. Previo al ingreso al circuito cerrado de
enfriamiento, el agua atraviesa la unidad de ablandamiento A-1 A/B.
Posteriormente esta corriente se une con la proveniente de las torres de
enfriamiento completando el ciclo.
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 Hoja 35 de 37 AGUA DE ENFRIAMIENTO GAS DE ENTRADA en el ANEXO XI.E.
(4)
Aire de Instrumentos
Un compresor a tornillo Sullair de 75kW esta diseado para el uso de todos los
instrumentos accionados por aire para el total de la planta y funciona
constantemente con el compresor descargando automticamente a 9 kg/cm 2 y
cargando automticamente a 7.7 kg/cm 2 . Durante el funcionamiento tambin carga
y descarga automticamente.
El aire que proviene del acumulador, es secado en un secador Pall Trinity
Modelo 200 DHA-7-0015P, 340 m3/h de capacidad. El aire se pasa a travs de un
prefiltro FC-21.501A, que es un Pall Trinity Modelo MCC1006-SU320, corriente
arriba de los secadores. Despus de los secadores, el aire pasa a los
instrumentos, despus de pasar por un filtro FC-21-502A, que es un Pall Trinity
Modelo MCC1006-EC-33. Ambos filtros tienen elementos reemplazables que
deben ser cambiados peridicamente. Se han instalado vlvulas de by-pass y
bloqueo para poder realizar el cambio de los elementos sin parar la unidad.
Los secadores de aire estn cargados con 55 Kg. de tamiz molecular. El flujo
de aire seco circula desde arriba hacia abajo, mientras que la regeneracin es del
fondo hacia la parte superior. El aire de entrada se seca durante cinco minutos y
luego la presin de lecho es liberada a la atmsfera a razn de 0.01 m /s de aire
seco que s purga a travs del lecho. Este procedimiento regenera el lecho, y en
cinco minutos el mismo se repite. El punto de roco del aire debe ser de -40C. El
sistema de secado es completamente automtico.
Como reserva del sistema existen dos compresores alternativos Ingersoll Rand
ESVNL 3x5 accionados por correas por dos motores elctricos de 30 caballos de
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fuerza, CM-11.502A y 11.503A. Cada unidad tiene un promedio de 212 m 3 /h a 7

kg/cm 2 de presin de descarga y cuenta con:
Una bomba de agua circulante para las camisas accionadas por un motor de
medio caballo de fuerza.
Un enfriador de aire con dos secciones para enfriar agua de las camisas y aire
instrumental. Se proporciona un ventilador con motor de 10 caballos de fuerza.
Un interruptor de cierre de aceite por baja presin.
Un interruptor de parada de aire de instrumentos por alta temperatura, antes
del enfriador de aire. Los interruptores TSDH-6 y 7 son, fijados a 110C.
Una trampa automtica Clark #537 de drenaje lquido.
La descarga de los compresores se realiza dentro de un acumulador de aire,
PV-16.501 A. El acumulador es 30" I.D. x 7'-0" S-S, 14 kg/cm 2 MWP a 167C y
tiene PSV-10 ajustado a 14 kg/cm2. Tiene una trampa automtica Armstrong de
drenaje lquido.
Si la presin disminuyera alrededor de 7 kg/cm 2 , la unidad de reserva
arrancara automticamente y funcionara hasta ser parada manualmente.
Como tercera alternativa el sistema cuenta con un Motocompresor auxiliar
Marca Ingersoll Rand (movil), capaz de proveer el caudal de aire necesario para el
funcionamiento de toda la Planta.
Ver P&ID LLL-07-022-OR-PI-0025 Hoja 22 de 37 AIRE DE INSTRUMENTOS
en el ANEXO XI.E.
(5)
Energa Electrica
Para cubrir los requerimientos de energa elctrica de todas las unidades de

proceso de la Planta Turbo Expander, oficinas, sala de control, cargadero de
propano y butano, etc., la Planta recibe energa de terceros y se distribuye y
transforma en Planta a trabes de una Sub estacin electrica, por otro lado posee
generacin propia por medio de dos Turbogeneradores, G-1101 y G-1102.
Sub Estacin Electrica:
La energa ingresa a la Sub estacin con una tensin de 33 KV. La linea que
alimenta a la Planta proviene del Centro de Distribucin que se encuentra en
Loma La Lata. La Sub estacin posee tres transformadores de potencia. El TR1
de una capacidad de 2 MVA que reduce la tensin de 33 KV a 2.3 KV y el cual se
lo iba a utilizar originalmente para alimentar las nuevas Bombas de la Red contra
Incendio pero el mismo qued en Stand By ya que las bombas no fueron
montadas. El TR3 y TR4 de una capacidad de 2MVA cada uno, reducen la tensin
de 33 KV a 380 V y la funcin es alimentar a toda la Planta o tambien salir para el
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campo para alimentar Almacenes y USP 11. Por ultimo existe otro Transformador
de potencia el cual recibe energa de una linea de 13.2 KV y la reduce a 380 KV.
Generacin:
Estos equipos se encuentran instalados al norte del resto de las instalaciones
de la planta, cercanos a la Sala de Control de la misma. Cada uno de ellos se
halla ubicado dentro de un recinto cerrado, montado sobre una base de hormign
y poseen una entrada y salida de aire para refrigeracin de su atmsfera interna.
Los generadores son accionados por Turbinas, las cuales emplean gas como
combustible. Para efectuar el arranque de las mismas se inyecta gas combustible
a una presin de aproximadamente 12 Kg/cm 2 . Luego los gases son liberados en
un punto de descarga que se encuentra a unos 60 metros aproximadamente.
Posteriormente, cuando los equipos se encuentran operando bajo
funcionamiento normal, el ingreso de gas combustible al quemador es a una
presin aproximada de 7 Kg/cm 2 .
Existe un cuadro de regulacin donde se ajusta la presin de ingreso del gas a
los generadores, disminuyndola en una primera etapa de 55 a 30 Kg/cm 2 , y luego
a la presin de operacin de los generadores.
La marca de las turbinas es Ruston y la potencia de las mismas es de 2500
HP. Estos equipos disponen de sistemas de shut-down por alta vibracin, por baja
presin de aceite lubricante, por alta temperatura y alta presin de descarga.
Cada generador tiene asociado un sistema cerrado de lubricacin con aceite.
Producto de la friccin, el fluido incrementa su temperatura, por lo que cada
sistema dispone de dos aeroenfriadores. Estos equipos se encuentran fuera del
recinto donde se ubican los generadores, y es donde la temperatura del lubricante
disminuye nuevamente a 50C, luego el aceite atraviesa un filtro previo al
reingreso del mismo al generador.
(6)
Inyeccin de Metanol
Se dispone de un tanque de metanol. Mediante una bomba se inyecta en

distintas lneas el fluido de manera de evitar la formacin de hidratos en los
distintos equpos. El procedimiento operativo de carga del tanque de metanol se
lleva a cabo bajo requerimiento.
(7)
Sistema Caldera
Prximo a los hornos se ubica un caldern, cuyo propsito es la produccin de

vapor de agua para eventuales limpiezas.
(8)
Laboratrio
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La planta de Turbo Expander cuenta con un laboratorio para efectuar distintos

anlisis fsico-qumicos del gas y condensados de entrada, y de la produccin de
gas residual, propano, butano, gasolina y condensado a fin de realizar un control
de calidad de los mismos.
La sala principal del laboratorio cuenta con equipamiento para efectuar entre
otros los siguientes ensayos:
Corridas cromatogrficas
Ensayos de tensin de vapor Reid (TVR)
Destilaciones
Operaciones de centrifugado
Titulaciones
Determinacin de punto de inflamabilidad
Anlisis de Densidad.
II. CONDICIONES DE OPERACIN Y CONTROL.
A.
SISTEMA DE TRATAMIENTO DE GAS

1. Gas de Entrada
El volumen del gas de entrada es establecido por uno o dos de los
Turbocompresores TC-1103, TC-1104 o TC-1105. La carga del Turbocompresor es
determinada por un control principal de velocidad del impulsor, y abriendo y
cerrando automticamente la vlvula de reciclo de la carga hacia aspiracin.
El flujo de gas de entrada al Tren A, es controlado por un indicador de relacin
de flujo FrIC-5A. Este actua sobre la vlvula de control FrICV-5A en la lnea de
entrada. Este es un controlador de flujo normal para la puesta en marcha del Tren
A. Con ambos Trenes A y B en rgimen, FrlC-5A es la forma de balancear
igualmente el flujo del gas de entrada a travs de ambas plantas.
La presin de descarga del compresor del expansor, es controlada por PIC-2A
en un sistema de "rango dividido". Esto significa que el nico controlador de
presin activa dos vlvulas de control. Esto se hace posible por posicionadores
en cada vlvula de control. Cada vlvula de control efecta su recorrido total, con
nicamente la mitad de la seal del controlador. Las medias seales de 0.2 a 0.6 y
de 0.6 a 1.05 kg/cm2, son transformadas en seales completas de 0.2 a 1.05
kg/cm 2 , por los posicionadores de vlvulas. El PIC-2A normalmente estar
controlando el actuador de las paletas de entrada del expansor, en la mitad baja
(0.2 a 0.-6 kg/cm 2 ) de la seal. El posicionador del actuador de las paletas del
expansor (expander inlet vane actuator positioner), esta dispuesto para iniciar la
apertura de la vlvula con 0.2 kg/cm 2 , y estar totalmente abierta a los 0.6 kg/cm 2 .
Cuando la presin de entrada al compresor disminuye, la seal de PIC-2A
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aumenta para abrir las paletas. El activador de las paletas del expansor, tiene una
accin que falla en posicin cerrada. Esto requiere que PIC-2A este dispuesta
para accin inversa; aumentando la presin, da seal decreciente, o
disminuyendo presin, da incremento de seal.
La otra mitad de la seal de PIC-2A va hacia la vlvula de control PRCV-2A.
Esta vlvula esta en lnea desde la salida del separador fro, hacia la salida del
expansor para desviar el gas de entrada cuando el expansor es detenido. Esta
vlvula de control, normalmente estar cerrada, y se abrir automticamente
cuando el expansor es detenido. y en cualquier momento que la seal de PIC-2A
este sobre 0.6 kg/cm 2 . La PRCV-2A esta dispuesta para iniciar la apertura a 0.6
kg/cm 2 , y estar totalmente abierta a 1.05 kg/cm 2 . La seal de PIC-2A aumenta
para abrir las paletas de entrada del expansor, y cuando la seal es superior a 0.6
kg/cm 2 , abrir la vlvula de desviacin del expansor. (JT)
El controlador de presin de salida PIC-2A del compresor del expansor,
establece la presin de entrada de la primera etpa de compresin, lo cual es
importante para la estabilidad de la planta. La presin del des-etanizador esta
diseada para 26.4 kg/cm 2 , sin embargo, esto puede obtenerse solamente cuando
el compresor del expansor esta funcionando. Cuando el compresor del expansor
esta detenido, (operacin JT), la presin de PIC-2A esta todava en automtico,
con un punto fijado en 31 kg/cm 2 . Esto significa que la presin del des-etanizador
es entonces de aprx. 32 kg/cm 2 , o sea la presin necesaria para que el gas fluya a
la primera etapa de compresin. Entonces el expansor es puesto nuevamente en
marcha y PIC-2 esta todava en automtico a 31 kg/cm 2 . El volumen de gas
necesario para aumentar la presin diferencial a travs del compresor, es tomado
del lado de baja presin de la planta, lo cual disminuye la presin del desetanizador.
Cuando el expansor esta detenido, el gas de entrada desde el separador fro
es expandido, rebajndolo desde alrededor de 68 kg/cm 2 de diseo, hasta el lado
de baja presin de diseo, aprx. 32 kg/cm 2 a travs de la vlvula de derivacin del
expansor. Esto se denomina principio de Joule-Thompson, y la vlvula de
desviacin del expansor comnmente se denomina "vlvula JT". Esto disminuye la
temperatura de la planta, por lo cual algunos lquidos de recuperacin son
obtenidos. El efecto JT se denomina expansin "adiabtica", lo cual significa que
sucede sin perdida ni aumento de calor. La temperatura del gas de entrada y la
presin diferencial, entre otras consideraciones termodinmicas, a travs de la
vlvula JT, determinan la temperatura corriente abajo. Sin embargo en este caso
la disminucin de temperatura es usada, por intercambio de gas y lquidos, para
ayudar a disminuir la temperatura del gas de entrada, y obtener temperaturas mas
bajas en la planta.
Se alcanzara un equilibrio de temperatura la cual es considerablemente ms
alta que la de diseo.
Cuando el expansor es puesto en marcha, la temperatura de la planta
disminuir a la de diseo. Mientras funcione con JT nicamente, la planta
recuperar una pequea parte de los componentes de propano contenidos en el
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gas de entrada. El gas de entrada que fluye a travs del expansor, a una presin
diferencial dada, resulta en una temperatura mucho mas baja, pues el expansor
esta realizando trabajo. La turbina del expansor, accina la turbina del compresor,
lo que aumenta la presin del gas residual de planta criognica. Esto extrae
energa trmica del proceso, y es denominada expansin "isentropica". Sin el
expansor, no puede obtenerse recuperacin de productos como el diseo.
NOTA: Debe recordarse que, no estando en lnea el expansor, la recuperacin
de productos lquidos ser reducida. Aunque la vlvula JT, producir una cada de
presin, es la compresin del gas residual, utilizando potencia. Lo que extrae el
exceso de calor del gas de entrada, aumenta la presin del gas residual, y por lo
tanto aumenta la eficiencia de la planta de expansin. Cuando el expansor esta
parado, mas gas residual esta disponible (por reduccin de la recuperacin), para
ser manejado por los recompresores. Si hay disponible, y capacidad de
compresin de primera etapa adicional, el punto de fijacin de PIC-2A podr ser
rebajado para recuperar ms producto. El punto de fijacin mas bajo, deber estar
por encima del punto de surge de los compresores, (recompresor surge point).
Esto asimismo disminuye la presin del des-etanizador, lo cual aumenta la cada
de presin a travs de la vlvula JT. Esto disminuye la temperatura en el tope del
des-etanizador.
La temperatura del separador fro TRI-5A es la clave para una operacin
constante, y una recuperacin mxima de productos. A una temperatura inferior a
-46C de diseo, existe la posibilidad de condensar mas metano del que puede
ser separado en el des-etanizador. Como resultado de esto, parte del lquido
podra pasar por la cabeza de la torre, causando aun ms disminucin de
temperatura del separador fro debido al intercambio de lquido con gas, en el
intercambiador de gas. El nico camino de salida de esta situacin de efecto "bola
de nieve", es drenar el lquido del separador fro del sistema, y/o calentar la planta
sacando el expansor. Cuando el nivel del separador fro y las temperaturas hayan
vuelto a las condiciones de diceo, la planta puede ser retornada a la normalidad.
Igualmente importante es la presin del separador fro. Menor presin resultara en
perdida de eficiencia del expansor debido a disminucin de velocidad del
expansor, y temperatura mayor; presin demasiado alta podr conducir a mayor
condensacin de metano. Deber ser recordado que los nmeros de diseo de
este manual deben ser usados como gua, y las condiciones de la planta son
ajustadas tanto como sea necesario para recuperar el mximo de productos en
todo momento.
El separador del expansor esta provisto con un dispositivo de paro por alta
presin PSDH-15A establecido a 36 kg/cm 2 , Este dispositivo, para la planta por
alta presin, evitando que la vlvula de seguridad PSV-16A alivie durante largos
periodos. PSDH-15A esta fijada para detener la planta antes que la vlvula de
alivio se abra.
En la lnea de gas de entrada desde el intercambiador gas/gas, al separador
fro, existe un switch de temperatura TSDL-5A. Este interruptor para la planta en
cuando es activado. Este dispositivo impide que la planta alcance temperaturas
demasiado bajas en el separador fro.
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Temperaturas inferiores a las diseadas para la planta criognica, podrn

condensar mas lquidos livianos que lo que el des-etanizador puede manejar.
Cuando el flujo de fondo de dicha torre se interrumpe por alguna razn, la
columna se llenara de lquido y entrara en el intercambiador de gas. Este
intercambiador esta diseado para un intercambio de gas/gas. Con lquido fro de
un lado, el intercambiador se agranda en cierto sentido; El intercambio mejora
debido al lquido. Esto disminuye la temperatura del gas de entrada, disparando
TSDL-5A y parando la planta. El punto fijado para TSDL-5A estar alrededor de
-48C.
Una filosofa general en la operacin de la planta, deber ser controlar las
variables operativas, de manera que la recuperacin de productos se mantenga
en el nivel de economa mximo para los suministros de gas y electricidad
consumidos, mientras que se opere dentro de las limitaciones de diseo de todo
el equipo de proceso. El consumo de gas y electricidad es un costo muy real en la
recuperacin de productos, y como las condiciones del gas de entrada varan con
las condiciones de ambiente climtico, las variables del proceso asimismo
debern ser revisadas para determinar si pueden hacerse cambios para reducir el
consumo de gas y electricidad sin afectar la recuperacin de productos.
La deshidratacin del gas de entrada es un ejemplo tpico de oportunidades
para economizar gas y electricidad. La temperatura del gas de entrada de 30C
esta basada en condiciones de verano, y con volmenes de gas segn Diseo.
Es beneficioso para el proceso que la temperatura sea lo mas baja posible,
dentro de los parametros admisibles de la Planta Criogenica, sin que se
produzcan formaciones de hidratos o condensacin de hidrocarburos.
Temperaturas menores de 30 C reducirn el contenido de agua a deshidratar.
Esto permitir prolongar los tiempos de secado de las camas de tamices, o
volmenes ms bajos de gas de regeneracin.
La vida til de las camas de tamices moleculares, esta en funcin del rgimen
de contaminacin por materiales en el gas de entrada, y el desgaste que se
produce cuando las camas son pasadas de ciclos de regeneracin, a ciclos de
secado. Si los volmenes del gas de entrada fuesen menores que los de diseo,
ha sido prevista cierta flexibilidad para ajustar los ciclos de secado. Adems de
incrementar la vida til de las camas, ciclos ms largos de secado reducen el
consumo de combustible, al reducir el nmero de veces en que el recipiente y los
tamices moleculares son calentados y enfriados.
Los requisitos para el flujo de gas de regeneracin estn en funcin de la
carga de agua en las camas, y el tiempo de regeneracin. El propsito del gas de
regeneracin, es calentar los tamices moleculares y la torre metlica a una
temperatura a la cual el agua en los tamices pueda ser evaporada, y luego
proveer el calor necesario para evaporar esta agua. Obviamente, si el tiempo de
regeneracin es prolongado, este requerimiento de calor puede ser alcanzado con
un menor flujo. Si hay menos agua en la cama, la necesidad de calor obviamente
es reducida, y el flujo del gas de regeneracin puede ser reducido con el mismo
tiempo de regeneracin.
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El gas de entrada al proceso es dividido para economa mxima en el

intercambio de calor. Parte de esta corriente es intercambiada con el lquido del
separador fro y del separador del expansor. El saldo de la corriente es
intercambiado con el gas residual en el intercambiador de gas. Podra ser
necesario ajustar el flujo dividido en FrIC-12A para obtener temperaturas mas
bajas de planta. La divisin de flujo que resulta en la temperatura mas baja en el
separador fro, es deseable desde el punto de vista de recuperacin mxima de
productos.
2. Des-etanizador
La correcta operacin del des-etanizador, retendr una cantidad mxima de
propano y componentes mas pesados, en el producto de fondo. Anlisis de los
productos y del gas residual son el medio primario para optimizar el
funcionamiento de esta columna. El punto de fijacin de TIC-10A de la
temperatura del rehervidor, esta basado en este anlisis. El factor controlante es
la cantidad de etano remanente en el producto de fondo del des-etanizador.
Otras variables que afectan la eficiencia del des-etanizador, son la presin de
la torre y temperatura en lo alto. La temperatura de fondo se eleva para reducir el
contenido de etano, y reducida para aumentarlo. Desafortunadamente, la
recuperacin de propano y otros productos mas pesados, tambin son afectados
por estos cambios. Una temperatura de fondo mas elevada, tiende a reducir la
recuperacin de componentes deseables, junto con el rechazo del etano. Esto
puede ser contrarestado en parte con temperaturas mas bajas en lo alto de la
torre, pues los productos mas pesados son "recondensados" preferencialmente a
las temperaturas ms bajas.
La presin de la torre igualmente afecta la recuperacin. Una presin de torre
superior a la de diseo, reduce la cada de presin a travs del expansor. Esto a
su vez impide el logro de las temperaturas bajas en lo alto del des-etanizador, las
cuales son tan crticas para la recuperacin mxima de productos. Menor presin
de torre incrementa la recuperacin de productos, pero resulta en mayor
requerimiento de ms HP para recompresin, y mayores cargas de hidrocarburos
sobre el relleno (higher packing loading). Con volmenes de gas de entrada
menores a los de diseo, menor presin del des-etanizador es una posibilidad
definitiva para mayores recuperaciones, pero deber ser contrapesado con los
mayores costos de la recompresin que se producirn. A la inversa, aumentando
la presin del des-etanizador, permitir mayor entrega de gas con
recuperaciones reducidas.
Es esencial para el buen funcionamiento de la torre, que la presin de la torre
de des-etanizacion no fluctue. Asimismo deber recordarse que la temperatura del
fondo de la torre, es el punto de ebullicin del producto lquido, a presin de torre.
Si la presin de la torre es disminuida, el mismo producto tendr un punto de
ebullicin mas bajo, a la presin menor. En consecuencia, disminuyendo la
presin de la torre, generalmente se necesita una temperatura menor de
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rehervidor, y aumentando la presin, se necesitara un aumento en la temperatura

del rehervidor.
La temperatura de salida de proceso del rehervidor de fondo del desetanizador, determina la pureza del producto. Un aumento de etano en el producto
(propano), requerir de un aumento de temperatura en TIC-10A. (fondo del desetanizador), Cada vez que la presin del des-etanizador aumente, la temperatura
de fondo debe ser aumentada, y bajada, cuando !a presin se reduce. Cuando el
expansor es paralizado, la temperatura de planta se eleva. Esto significa que
menos lquido esta fluyendo hacia abajo en el des-etanizador, y se reducen los
vapores despojadores producidos en el rehervidor. Para producir mas vapores
despojadores, necesarios para despojar el etano, deber aumentarse la
temperatura del fondo del rehervidor; nuevamente el factor controlante es el
contenido de etano en el producto de fondo.
Una correcta operacin del des-etanizador, retendr una cantidad mxima de
propano y componentes mas pesados en el producto de fondo, rechazando la
mayor parte del etano. La mayor parte del etano debe ser rechazada por la
cabeza. Si es admitido al des-propanizador en cualquier volumen grande, (deber
ser venteado, dado que se transforma en no condensable). La separacin de
etano y propano, no ser perfecta; pequeas cantidades de propano irn a la
cabeza con el etano, y alguna pequea cantidad de etano saldr por el fondo con
el propano y componentes mas pesados.
3. Des-propanizador
La bandeja #30 en el des-propanizador, funciona como bandeja de control,
cuya temperatura es utilizada para controlar la calidad de la corriente de cabeza,
pues es sensible a los cambios en la composicin, por estar a mitad de camino
entre la bandeja de alimentacin o zona de expansin instantnea (flash zone) y
la bandeja ms alta. La parte alta o seccin rectificadora, fracciona el propano del
butano y gasolina. El fondo o seccin despojadora, despoja de los componentes
de propano ms livianos, a los componentes de butano y gasolina. La fijacin de
la temperatura de la bandeja #30, ser determinada despus de puesta en marcha
la planta, y las condiciones de la torre sean estables; inicialmente esto ser
alrededor de 67C. Con la presin de torre constante, y el grado de reflujo segn
diseo, el aumento de propano en el fondo requiere mas calor en el mismo por
aumento de la corriente de aceite caliente a travs del rehervidor. Si se pierde
demasiado butano por arriba, entonces la temperatura del rehervidor deber
reducirse.
El control de temperatura TIC-12A de la bandeja #30 ser el punto de fijacin
del controlador de reflujo FIC-15A, en la forma operativa de cascada (cascade
mode). Esto significa que un cambio de temperatura en la bandeja #30, cambiara
el rgimen de reflujo a la bandeja superior. Si aumenta el contenido de propano en
el producto de fondo, entonces el punto de fijacin de TIC-12A puede ser
aumentado. Esto reduce el rgimen de caudal de reflujo externo y toda la torre se
calentara, rechazando mas propano. Si aumenta el butano en el producto de
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arriba, entonces el punto de fijacin de TIC-12A puede ser disminuido. Esto

aumenta el caudal de reflujo externo, y disminuye la temperatura de arriba, lo cual
en cierto sentido, disminuye la temperatura de la torre. El controlador de
temperatura de la bandeja de control, compensa los cambios en la temperatura de
alimentacin, y regmenes de flujo. El dispositivo de reajuste TIC-12A de FIC-15A
se establece despus que las condiciones de la torre sean estables, y el anlisis
de los productos de fondo sea correcto. En cualquier momento que la torre este
inestable, TIC-12A funcionara como indicador de temperatura nicamente, y FIC15A ser controlador de flujo normal.
Otro problema posible en el des-propanizador, ocurre cuando demasiado etano
es retenido en el producto desde el des-etanizador. Presin excesiva o perdida de
reflujo puede suceder, desde que el etano no se condensa. Podra hasta inundar
las bandejas de la seccin superior rectificadora, impidiendo el fraccionamiento.
Inundacin que puede ocurrir en cualquier bandeja de la torre, y consiste en ms
lquido en una bandeja que el admitido por la descarga a la bandeja inferior. El
espacio para vapor entre bandejas se llena con lquido y mezcla de vapor y lquido
normal, y el intercambio de calor no ocurre. Por consiguiente, no ocurre un
fraccionamiento adecuado, y la composicin no cambia. Si el etano esta
ocasionando el problema, la temperatura de fondo del des-etanizador es
aumentada.
El aumento de la velocidad del vapor, que arrastra lquido a lo alto de la torre,
asimismo ocasiona inundacin. La velocidad del vapor aumenta sobre todo si se
disminuye la presin de la torre, o si la temperatura de fondo de la torre es dema siado elevada. Otra causa de inundacin es un rgimen demasiado alto de
alimentacin, y falla en el control de nivel de fondo. La inundacin puede
ocasionar daos fsicos en las bandejas, y debe ser evitado. La inundacin se
reconoce por producto fuera de especificacin luego de tomar acciones
correctivas normales; y por comparacin de las escalas de presin en el
rehervidor y el acumulador de reflujos. Cuando ocurre inundacin, se desarrolla
ms presin diferencial a travs de las bandejas. Esto nicamente puede ser
reconocido, si los datos de la planta son registrados en forma rutinaria; entonces
un aumento en la presin diferencial podr notarse. Para corregir inundaciones,
se sugiere lo siguiente:
Reduzca el rgimen de alimentacin al des-propanizador, aumentando la
temperatura de fondo del des-etanizador, parar el expansor, aumentar
la presin del expansor para anular la eficiencia del expansor, o reducir
el flujo de gas de entrada.
Aumente la presin de la torre para reducir el rgimen de vapor.
Disminuya la temperatura de fondo para reducir el rgimen de vapor.
Disminuya el rgimen de reflujo externo.
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Abra la desviacin de la vlvula de control de nivel de fondo, si el nivel

de la torre esta alto. Purgue el tubo de vidrio de nivel, para asegurarse
cual es el nivel
Cuando el ventilador del condensador de reflujo se detenga, la planta deber
ser paralizada, pues no hay medio para enfriar los productos de arriba o de fondo
para almacenaje. La corriente de arriba esta totalmente condensada, sin embargo,
cuando la vlvula PICV-10-A-B a la antorcha abre regularmente para ventear
algunos no condensables, las condiciones de la torre del des-etanizador deben
ser cambiadas. Demasiado etano esta siendo alimentado al des-propanizador.
Sin tener en cuenta la accin correctiva emprendida para mantener las
especificaciones de los productos, es necesario un periodo de espera y
observacin de los cambios, antes de efectuar otro cambio de incrementacin.
Esto podr tomar un tiempo considerable, y la experiencia operacional podr
desarrollar estos procedimientos.
NOTA: El mismo principio operacional puede ser usado para operar y controlar
al des-butanizador. La nica diferencia reside en que la temperatura de fondo es
usada para reestablecer el flujo de aceite caliente a travs del rehervidor, y la
velocidad de la corriente de reflujo es fija. Los controles del des-butanizador, sin
embargo, no sern tratados aqu .
4. Informacin General de Fraccionamiento
En una bandeja de paso nico, el conducto descendente, (plato de desborde
del lquido de la bandeja, que es sellado por el nivel del lquido de la bandeja
inferior), el lquido entra a la bandeja inferior por un lado, fluye a travs de la
bandeja y desborda por el vertedero del lado opuesto. La altura del vertedero
determina la profundidad del lquido en cada bandeja. El dimetro de una columna
de fraccionamiento es determinado por el rgimen de alimentacin, y por los
regimenes de vapor y lquidos en el interior de la torre, a una presin operativa
dada. La altura de una torre de fraccionamiento, depende de tres factores:
Cantidad de bandejas requeridas. La cantidad de bandejas necesarias
depende de la pureza exigida del producto, y las dificultades de separacin.
Otro factor es la distancia entre las bandejas. Generalmente el espaciamiento
de las bandejas es tal, que se pueda realizar trabajo mecnico entre las
bandejas, cuando la torre esta paralizada para limpieza o reparaciones. Cada
bandeja tiene un pequeo paso de hombre abulonado, que puede ser retirado
para permitir a un hombre pasar entre las bandejas.
El tercer factor que influye en la altura de la torre, es la profundidad del
depsito de lquidos en el fondo. La profundidad del depsito, vara con la
operacin.
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La temperatura del rehervidor de fondo, determina la pureza del producto de

fondo. Un aumento de productos indeseables en el producto de fondo, significa
que la temperatura del rehervidor deber ser aumentada. Cada vez que la presin
de torre aumenta, la temperatura de fondo deber ser aumentada, y disminuida
cuando la presin disminuye. Reduccin de alimentacin a una torre, significa que
menos lquido fluye hacia abajo por las bandejas, y se reducen los vapores
despojadores producidos en el rehervidor. Para producir mas vapores
despojadores, necesarios para despojar de componentes ms livianos, la
temperatura del rehervidor de fondo deber ser aumentada.
En el fondo de una torre tpica de destilacin, hay una capa de hidrocarburos
que hierve como consecuencia de calor de origen externo, o por calor llevado al
interior de la torre por la alimentacin. Los vapores de estos hidrocarburos suben
a travs de las bandejas, y se mezclan con el lquido que fluye hacia bajo por las
bandejas. Este lquido, que es ligeramente mas fro que los vapores, condensa
nicamente las fracciones mas pesadas en los vapores. Los vapores no
condensados burbujean a travs del hidrocarburo hacia la bandeja superior,
donde esta accin de depuracin es repetida, y componentes ligeramente mas
livianos, son condensados. De esta manera los vapores suben por la torre, los
hidrocarburos de cada bandeja depuran los vapores que pasan a travs,
condensando progresivamente fracciones mas pesadas. Los vapores que se
condensan, se juntan en las bandejas, y gotean hacia la bandeja inferior, que es
ligeramente mas caliente. Es evidente que el calentamiento constante, resultante
del paso hacia arriba de vapores calientes, tendera a rehervir algunos
componentes ms ligeros que hayan goteado de vuelta como lquido, desde la
seccin de la bandeja superior. Estos entonces se trasforman nuevamente en
vapor, y suben para burbujear a travs de la bandeja superior, donde las
porciones mas pesadas son nuevamente condensadas. Esta recondensacin y
revaporizacin prosigue continuamente en cada bandeja de la torre. nicamente
las fracciones ms livianas finalmente escapan de la bandeja superior, y salen
como un vapor de cabeza. nicamente las porciones mas pesadas se mantienen
liquidas en su pasaje hada el fondo, de donde son sacadas. De esta manera un
producto rico en componentes de baja ebullicin, (alta presin de vapor), es
separado como un vapor de un producto lquido, rico en componentes de alto
punto de ebullicin (baja presin de vapor), en una torre de destilacin
fraccionada.
5. Reflujo
Normalmente hay tres mtodos de obtener reflujo para una torre de
fraccionamiento. El primero es donde parte de los vapores que se elevan de la
bandeja superior, son condensados en un condensador parcial y vuelven a caer
como "reflujo interno". Algunas veces, todos los vapores son tomados en la
cabeza, condensados y enfriados. Parte de este lquido fro es bombeado de
vuelta a la batea ms alta, el resto ser retirado como producto. Este es el mtodo
de "reflujo externo". El trmino de "reflujo circulante" es aplicado cuando se extrae
lquido de una bandeja, es enfriado y bombeado de vuelta al mismo, o a alguna
bandeja adyacente. El lquido fro, entrando a la torre caliente condensa algo del
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vapor que pasa por esa seccin, y as aumenta el volumen de lquido que baja
circulando desde la bandeja. El reflujo lquido del estabilizador sin embargo, es la
alimentacin a la torre que entra por la bandeja superior. Esto no es convencional,
sin embargo, la alimentacin acta igualmente como reflujo. El problema que se
origina usando alimentacin como reflujo, es que el rgimen de alimentacin
puede variar, y eso presenta algunas dificultades para mantener el equilibrio de la
torre.
El reflujo es esencial para operar una torre de destilacin. Si no se retorna
reflujo a lo alto de una columna, no habr lquido suficiente en las bandejas
superiores, y consecuentemente, no hay enriquecimiento de los vapores que
suben a travs de ellas. En lugar de funcionar como una columna de
fraccionamiento, una torre semejante es solamente un pedazo costoso de cao
grande.
B.
ESTABILIZACIN DE CONDENSADO
1. Variables a ser monitoreadas
El control de la operacin de estabilizacin de condensado depende en gran
medida en la manutencin de los siguientes parmetros en los valores de
funcionamiento normal:
Tabla II-17 Variables a ser monitoreadas por el sistema de Control
MONITOREO DE VARIABLES.
P&ID
Variable
Descripcin
TAG
Unidad
Frecuencia
PID-101
DP
Separador de gotas en V-201
PDI-201
Kg/cm2 (d)
Una vez x da
PID-101
Gas en Separador V-201
PI-201
Kg/cm2 (g)
Continuamente
PID-101
Gasolina Separador V-201
LI-201
Continuamente
PID-101
Agua Separador V-201
LI-202
Continuamente
PID-101
DP
Filtro Coalescedor F-201
PDI-202
Kg/cm2 (d)
Continuamente
PID-101
LI-204
Tres veces x da
PID-101
Agua Filtro Coalescedor F201

Gasolina sin estabilizar
FI/FQI-201
m3/h- m3
Tres veces x da
PID-101
DP
Torre estabilizadora C-201
PDI-203
Kg/cm2 (d)
Una vez x da
PID-101
Salida de gas torre C-201
PI--202
Kg/cm2 (g)
Continuamente
PID-101
Gas entrada Estabilizadora C201
TI-201
Continuamente
PID-101
Gasolina en Reboiler E-202
LI-203
Continuamente
PID-101
Gasolina Estabilizada
TI-203
Continuamente
UNAO
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PID-101
Gasolina Estabilizada
FI/FQI-202
m3/h- m3
Continuamente
PID-101
Velocidad Aeroenfriador AE201
VI-203
Tres veces x da
PID-101
Aceite trmico en E-202
TI-204
Continuamente
PID-101
Gas al Compresor Reciclo
PI-203
Kg/cm2 (g)
Continuamente
----
Kg/cm2 (g)
Continuamente
----
Kg/cm2 (g)
Tres veces x da
----
Kg/cm2 (g)
Tres veces x da
----
Kg/cm2 (g)
Tres veces x da
----
Tres veces x da
----
Tres veces x da
----
Tres veces x da
----
Continuamente
----
Continuamente
----
Una vez x da
Variables del Compresor de Reciclo

----
C.
Presin de succin
era
----
----
----
----
----
----
----
----
----
Presin de descarga 1
etapa
Presin de descarga 2era
etapa
Presin de aceite de
Compresor
Temperatura de cojinete de
motor
Temperatura de cojinete de
compresor
Temperatura de aceite de
compresor
Temperatura de descarga Cil.
1era Etapa compresor
Temperatura de descarga Cil.
2era Etapa compresor
Temperatura de Vlvula N1
----
----
Una vez x da
----
----
Una vez x da
----
----
Una vez x da
----
----
Una vez x da
----
----
Una vez x da
PIA
1. Descripcin de Sistema de Control:
El Delta existente en sala de operadores ser el encargada de controlar/supervisar
todo el proceso. Adems este Delta V estar encargado de monitorear los detectores de
mezcla y presencia de llama a instalar.
Controles realizados en equipos V-30501:
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LIC-30501 Control de nivel de liquido del V-30501 variando la cantidad de

producto que ingresa al equipo
LIC-30501.2 Control de nivel de agua del V-30501 por el drenaje la misma por la
LCV-30501.2
LIC-30501.1 Control de nivel de condensado del V-3051 por el drenaje del misma
por la LCV-30501.1
PIC-30501.1 Control de presin de separador V-30501 por inyeccin de gas
blanqueting.
PIC-30501.2 Control de presin de separador V-30501 por variacin de la
cantidad de gas enviado a compresores.
PIC-30505 Control de presin del gas comprimir mediante venteo controlado.
Operaciones previstas segn matriz causa-efecto
Indicacin de nivel y presiones del V-30501 en la sala de operaciones.
Controles realizados en equipos TK-30503:
Paro del ingreso de condensado en caso de alto nivel
Paro de bombas de trasvase en caso de bajo nivel
Control de bombas de bombas P-30505A/B de despacho en caso de las mismas
se encuentren en modo telecomando
Indicacin de nivel del TK-30503 en la sala de operaciones.
Controles realizados en equipos TK-30504:
Paro del ingreso de condensado en caso de alto nivel
Paro de bombas de trasvase en caso de bajo nivel
Control de bombas de bombas P-30506A/B de despacho en caso de las mismas
se encuentren en modo telecomando
Indicacin de nivel TK-30504 en la sala de operaciones.
Controles realizados en equipos P-30505A/B:
UNAO
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Control de arranque de las bombas segn el nivel de TK-30503 si las bombas se

encuentran en telecomando
Modulacin de la velocidad de las bombas en funcin de la altura de TK-30503 si
las bombas se encuentran en telecomando.
Indicacin de nivel estados de P-30505A/B en la sala de operaciones.
Controles realizados en equipos P-30506A/B:
Control de arranque de las bombas segn el nivel de TK-30504 si las bombas se
encuentran en telecomando, para esta estas bombas en el momento de arranque
las vlvulas XV-30506AB (segn corresponda) estarn abiertas cerrndose solo
cuando el variador haya terminado las rampa de arranque
Modulacin de la velocidad de las bombas en funcin de la altura de TK-30504 si
las bombas se encuentran en telecomando.
Indicacin de nivel estados de P-30505A/B en la sala de operaciones.
Otros controles realizados:
Indicacin y almacenamiento de medicin de gas venteado (FIT-30510)
Indicacin y almacenamiento de medicin de condensado enviado a TK-1811
(FIT-30505)
Indicacin y almacenamiento de medicin de agua inyectada (FIT-30506)
Paro de las bombas de despacho de condensado en caso de alto nivel en TK1811
2. Caractersticas del sistema de control:

Todas las seales que intervienen en la lgica de alarmas son del tipo
retenidas por lgica interna, es decir, las seales que disparan la lgica
mantienen su valor hasta que se repone la condicin que las activo y se realiz el
Reset correspondiente al sistema mencionado con anterioridad.
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Toda lgica de seguridad es de cableado cerrado, es decir que en caso de

producirse la inhabilitacin de tensin, ya sea por el corte de un conductor o falso
contacto, se pueda ubicar en el momento que ha sucedido, preservando la
condicin segura de las instalaciones, es decir, se ejecutar la lgica de paro que
determina la alarma de dicho Sensor.
3. Resumen de equipos y seales
Para una mejor interpretacin del sistema de control remitirse a los documentos,
incluidos en los Anexos XI.E, G y L:
RO-LLL-LLL-PIATE-07016-O-R-PI-001
P&I Diagrama de Caeras Proceso
RO-LLL-LLL-PIATE-07016-O-I-LI-001
Listado de Instrumentos
Listado de Seales
RO-LLL-LLL-PIATE-07016-O-I-ET-001
Matriz Causa efecto
III. SISTEMAS DE EMERGENCIA.

A continuacin se har una breve descripcin de la Filosofia de Shut-Down de
las distintas unidades existentes en el complejo Turboexpander:
En el Anexo XI. L se incluye la Matriz de Shut-Down y Listado de Vlvulas de
seguridad, Vlvulas de Shut-Down y Blow-Down del Sistema de Gas, Condensado
y PIA. En este apartado tambin se incluye un procedimiento para las distintas
emergencias operativas que pueden ocurrir en el complejo industrial
TurboExpander como resultado del fallo de equipos criticos o de los sistemas
auxiliares, tales como: aire de instrumentos, energia electrica, sistemas de venteo
y antorcha, gas combustible y sistema de control.
A.
SISTEMA DE GAS
La planta esta diseada con un sistema de parada de seguridad (a prueba de
fallas) activado normalmente a 120Vca. Se obtiene esta energa por medio de un
sistema ininterrupido (UPS).
Las estaciones de ESD de pulsadores de emergencia son instantneas y
pararan la planta inmediatamente o el sector seleccionado. Las estaciones ESD
estn ubicadas en el panel de control principal (FCP) y distribuidas en Planta
estrategicamente (taller de mantenimiento, hornos, porteria, etc).
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Los pulsadores del sistema de parada estn ubicados en recintos cerrados por
toda la planta, estando la mayora en el panel de control.
Cada relay de cierre tiene dos juegos de contactos. Uno de ellos est cableado
al anunciador y el segundo juego esta cableado a una serie de configuraciones de
paro. Todo lo que esta aguas abajo de los interruptores ESD, se cierra cuando se
opera el ESD.
Cada relay (de alarma o de paro) tiene una lmpara de nen interna para
indicar su posicin de abierto o cerrado. Bajo condiciones normales de operacin,
todos los relays de los circuitos de alarma y paro deben ser activados y las luces
de nen debern estar encendidas. Cada relay (de alarma o paro) tiene su propio
fusible (nen) indicador. Bajo condiciones normales todas tas luces de los fusibles
deben estar apagadas. Cuando se quema un fusible, la luz del fusible se
encender y as, un relay apagado y un fusible iluminado mostraran el circuito que
ha provocado el problema.
Tabla de Problemas
Cuando un aparente mal funcionamiento existe en el sistema de cierre, un
rpido vistazo a los relays indicara cual es el que esta desactivado. Consulte el
esquema y chequee el fusible que alimenta ese relay. Si esta bien, chequee el
cableado de los terminales de campo con la lmpara de prueba. Dispositivos
iniciales (como presin, nivel, interruptores, etc.) se pueden saltear
temporalmente con un cable corto y aislado para chequear el cableado de campo
y el interruptor. Consulte el esquema para determinar los terminales especficos
que hay que saltear. Tambin puede saltearse el interruptor, para controlar un
problema del cableado de campo o del interruptor.
S todos los relays y fusibles han sido chequeados, controle el voltaje de cada
"electrovert" del bloque terminal y su secuencia. Si se pierde voltaje entre dos,
cambie el relay como se indica en el esquema. Este es un buen control de
contactos de relay quemados o soldados.
Si todos los terminales de los electrovert estn calientes, verifique los
terminales del cableado de campo. Si estos estn calientes, chequee el control de
cierre (vlvula accionada de solenoide o relay de cierre), con un voltmetro. Esto
localizara el problema del cableado de campo o una bobina abierta en el
dispositivo de control.
Una referencia al dibujo esquemtico del cierre elctrico nos da una detallada
descripcin del sistema, pero, para una clarificacin se especifica lo siguiente.
La parte superior del Diagrama de Flujo Lgico y Cierre indica el proceso de
flujo de la planta, con los dispositivos de cierre localizados en el equipo. No se
muestran los dispositivos de alarma.
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La parte inferior del Diagrama de Lgica y Cierre es el sistema de

desenganche ESD (parada de emergencia). Los desenganches ESD comienzan
en el lado izquierdo del dibujo y terminan en los dispositivos de cierre del
expansor en el lado derecho de los dibujos F-4A y F-4B. El diagrama F-5A nos
muestra la planta de punto de roco (fuera de servicio), siguiendo con compresin
de refrigeracin (fuera de servicio) y el cierre del calentador de aceite caliente y
terminando con el cierre del gas combustible a los quemadores. El desenganche
ESD puede ser visualizado como un simple alambre que esta normalmente
caliente (activado). Los interruptores a botn, los relays para tiempo de retardo y
los varios relays de cierre estn ubicados en el desenganche ESD en una cierta
lgica acordada en el diseo original de la planta. El desenganche ESD esta
siempre activado, por lo tanto, cada dispositivo (interruptor, tiempo de retardo y
relay) debe estar tambin caliente (activado) para que toda la planta funcione.
NOTA: Para la identificacin de relay vea los dibujos de alarma elctrica de la
planta y de cierre. Cada relay en el desenganche ESD esta conectado a un solo
dispositivo de cierre, interruptor para presin, interruptor para temperatura o
interruptor para nivel. Todos ellos estn normalmente activados y cuando
cualquier dispositivo va a una posicin de desenganche su relay se desactiva.
Esto hace sonar el dispositivo de alarma en el indicador y desengancha el ESD,
que a su vez desactiva cada relay que esta despus del relay causante del
problema.
Por ejemplo, el interruptor de parada de alto nivel LSDH-1A y B, en los
separadores de filtros de entrada, se provee para proteger el tamiz molecular en
el deshidratador. El expansor individual de la planta no puede funcionar sin
deshidratar el gas de entrada, por lo tanto, se para la planta. Cuando un alto nivel
provoca el desenganche de LSDH-1A o B, se desactiva su relay. Esto interrumpe
la conexin del ESD y todos los relays colocados en la cadena despus de LSDH1 son desactivados automticamente ya que el suministro de energa elctrica al
ESD se ha cortado en este relay. Todos los interruptores y relays colocados en la
cadena ESD delante del relay LSDH-1 continan activados y este equipo funciona
normalmente.
Las lneas conectadas a la cadena ESD corren hacia la parte inferior del dibujo
y muestran cuando y como cada tem del equipo se cierra. Los relays en estas
cadenas de cierre clausuran el equipo listado mas abajo en solamente una lnea.
Por ejemplo, cada ventilador del enfriador tiene un dispositivo de cierre por
alta vibracin. Cuando falla el ventilador se para y suena una alarma de
interrupcin de enfriamiento en el indicador. Nada le ha sucedido a la cadena
principal ESD, y por lo tanto la planta contina con su funcionamiento normal. Los
ventiladores estn conectados a la cadena ESD para el cierre total del equipo, en
caso de emergencia.
Esta es la descripcin de la cadena principal ESD:
TREN A
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La cadena de energa ESD, 120 VAC, entra al dibujo por la parte izquierda.
Los primeros dispositivos en la cadena ESD, son el total de la estacin
botonera de la planta ESD, ubicada en el panel principal de control. Cuando se
presiona este interruptor, se para automticamente toda la planta. Las vlvulas de
cierre del gas de entrada SDV-1A, IB y 14A se cierran para parar el flujo del gas
de entrada.
Cuando se cierra el total de la planta desde la estacin ESD, se proporciona
un interruptor alrededor del relay del ESD. Este botn debe ser presionado antes
de activar la cadena ESD.
Despus del interruptor total de la planta ESD, estn las conexiones que van
al Tren B de la planta, sistema de calentamiento de aceite y sistemas ESD de
recompresin. Esto nos demuestra que una vez que se presiona la estacin
botonera del sistema total de la planta ESD, toda la energa ESD se pierde hacia
los cinco circuitos y todo queda parado.
Prximo en la cadena ESD del Tren A de la planta, esta el total de los medios
de relays de parada del Tren A de la planta.
A continuacin y conectado a la cadena principal ESD, y sin estar involucrado
ningn relay, esta el cable de cierre que detiene todos los ventiladores de
enfriamiento en el Tren A de la planta. El relay VSD que se indica en el circuito de
parada del enfriador, es un interruptor de cierre por alta vibracin que para las
unidades individuales del ventilador. Cada unidad de ventilador tiene su propio
VSD.
Siguiendo esta el relay de parada PSDL-2A, instrumento que controla la baja
presin del aire. El interruptor de presin PSDL-2A se fija a alrededor de 4 kg/cm 2 .
Se debe parar la planta antes que se pierda todo el aire, debido a las varias
vlvulas de cierre que fallen en la posicin apropiada. El instrumento de los
compresores de aire no esta conectado a la cadena ESD. El PSDL-2A es
esencialmente un cierre total de la planta, con excepcin de los ventiladores de
enfriamiento que continan operando.
A continuacin en la cadena principal ESD, esta la estacin botonera del Tren
A de la planta ESD, montada en el panel de control principal. A continuacin se
muestran las estaciones de botoneras ESD remotas del Tren A de la planta.
Cuando se presiona cualquiera de los botones ESD, se para el Tren A. La vlvula
SDV-1A de gas de entrada se cierra, el compresor de gas de regeneracin se
detiene y tambin separa el programa del ciclo de deshidratacin, se para la
bomba de reflujo del des-propanizador, se detienen las bombas de reflujo del desbutanizador, se para y se bloquea el expansor y la bomba de aceite lubricante se
detiene en dos minutos.
A continuacin en la cadena principal ESD esta el sistema de botones de
reposicin del Tren A, todos montados en el panel principal de control.
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Seguidamente en la cadena principal ESD, esta el relay de parada PDSDH-1A

del filtro de polvo por alta presin diferencial. Es el cierre total del Tren A.
A continuacin en la cadena principal ESD esta el interruptor de cierre TSDL5A por baja temperatura, en la lnea de entrada de gas del intercambiador de gas.
Es un cierre total del Tren A. Seguidamente en la cadena principal ESD esta el
relay de cierre LSDH-1A por alto nivel del filtro de entrada del separador. Es un
paro total del Tren A.
A continuacin en la cadena principal ESD esta el relay de cierre P5DH-15A
del expansor separador de alta presin. Es un paro total del Tren A.
Siguiente en la cadena principal ESD esta el relay de cierre TSDH-2A, en la
entrada de gas de alta temperatura de deshidratacin. Es una parada total del
Tren A.
A continuacin en la cadena principal ESD esta el relay de parada de la
recompresin. Cuando se para la recompresin, ambas plantas expansoras se
paran tambin. No se puede dar arranque a los recompresores nuevamente hasta
que la presin de la planta este a nivel de diseo y las vlvulas de entrada y
salida de la planta estn abiertas. Para que esto suceda, un timer de parada en
"by-pass" (0-6 horas) con botn de arranque es colocado alrededor del relay de
parada del recompresor. Para dar arranque nuevamente se presiona el botn del
"timer" en el panel de control. Entonces la planta se presuriza, las vlvulas se
colocan en la posicin correcta y el recompresor arranca dentro de las 6 horas. Si
por lo menos un recompresor no ha arrancado en 6 horas, se cierran las vlvulas
de paro y la operacin debe ser repetida.
A continuacin esta una conexin que va al sistema de regeneracin de gas
para parada y proteccin. No esta implicado ningn relay. Los dispositivos de
parada del sistema de regeneracin del gas son:
1. TSDH-1A regeneracin de gas desde el enfriador.

2. LSDH-2A regeneracin del depurador de gas de alto nivel.
3. FSDL-1A regeneracin del gas de bajo flujo
Cuando cualquier dispositivo de los arriba sealados se presiona, se paran los
compresores de regeneracin de gas CM-11.03A y 11.04 y se detiene el programa
de ciclaje de tiempo de deshidratacin.
Seguidamente esta una conexin desde la cadena principal ESD para parar la
vlvula de cierre SDV-1A de entrada a la planta. La cadena ESD va desde una
vlvula de solenoide a la vlvula de parada que cierra automticamente la misma.
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A continuacin hay una conexin desde la cadena ESD, que va a las bombas
PM-17.01A y 17.02A de reflujo del des-propanizador de parada. En la misma lnea
est el relay de cierre LSDL-19A del acumulador de bajo nivel de reflujo del despropanizador. Cuando acta tambin detiene las bombas.
A continuacin hay una conexin desde la cadena ESD, que va hacia las
bombas PM-17.03A y 17.Q4A de reflujo del des-butanizador para su parada. En la
misma lnea esta el relay de cierre LSDL-21A del acumulador de bajo nivel del
reflujo del des-butanizador. Cuando acta LSDL-21A tambin se detienen las
bombas.
Por ultimo, en la cadena principal ESD, esta la parada del expansor. El
expansor se para en cualquier momento que la lnea ESD se desactiva. Los
siguientes dispositivos de cierre del expansor tambin pararan la unidad.
1. LSDH-3A separador de fro, alto nivel

2. PDSDH-2A colador del expansor, alta presin diferencial
3. PDSDH-404A y 405A elevado empuje, presin diferencial
4. TSDH-402A cojinete expansor, alta temperatura.
5. TSDL-402A cojinete expansor, baja temperatura.
6. TSDH-401A aceite lubricante desde la unidad, alta temperatura
7. TSDL-401A aceite lubricante desde la unidad, baja temperatura
8. PDSDL-403A aceite lubricante, baja presin diferencial
9. OSSD-101A sobre velocidad
Cuando el expansor se para, sucede lo siguiente:
SDV-4A entrada del expansor, se cierra

SDV-6A salida del expansor, se cierra
SDV-5A la entrada del compresor, se cierra
Las bombas de aceite lubricante se cerraran en dos minutos.
Todos los dispositivos de alarma y de cierre de la planta estn conectados a
un panel indicador en el tablero principal de control. El indicador tiene la primera
secuencia de salida. El primer sonido de alarma o de cierre que indique un
problema de alarma, mostrara tambin una rpida luz intermitente. La luz
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continuara destellando hasta que se presione el botn correspondiente. Luego la

luz indicara un destelle lento. Cuando se presione el primer botn prefijado en el
indicador, la luz quedara fija. La luz permanecer encendida hasta que se corrija
el problema. Cualquier anunciador subsecuente alarma y esta luz dar un firme y
rpido centelleo. Cuando se fija nuevamente, la luz continuara firme. La luz
seguir encendida hasta que el problema este corregido. Despus de cada alarma
o parada, se deben presionar los botones de reconocimiento del indicador y el
botn en orden para la primera secuencia de trabajo.
Cuando se para el sistema de regeneracin de gas, se detiene tambin el
programa de ciclaje de tiempo de deshidratacin del gas de entrada. Esto permite
la reanudacin de regeneracin en el punto apropiado del programa. Sin embargo,
si cualquier ciclo tiene que ser interrumpido puede ser necesario refijar el tiempo
de ciclaje, para ese paso. Cuando ha sido corregida la falla de cierre y puesto
nuevamente en operacin, el tiempo de ciclaje se reestablecer automticamente.
El personal de operacin debe observar la operacin de deshidratacin para
asegurarse que el programa esta en la secuencia apropiada y que todas las
vlvulas estn en posicin correcta.
Consultar la Matriz de Shut-Down del sistema de tratamiento de Gas en el
Anexo XI.L
Hornos de Hot-oil
Por cualquiera de las causas descritas en la matriz adjunta que provoquen el
shutdown del horno, se debe restablecer el sistema y luego realizar el arranque
del horno y pilotos desde el sistema de seguridad, luego pasar la vlvula de
control de temperatura (TIC-54-01A TIC-54-02A) en modo AUTOMATICO con su
Setpoint respectivamente.
Bajo el estado de Shutdown remoto el sistema se restaurar pulsando el botn
RESET desde pantalla.
Desde pantalla se podrn visualizar las variables del sistema y verificar las causas de
paro y shutdown de cada sistema. Dichas causa de Shutdown se reflejan en la siguiente
Matriz:
Tabla III-18 Matiz de Shut-Down Hornos de Hot-oil
CAUSA / EFECTO
Muy Bajo Flujo de Aceite H-14-01A

Muy Bajo Flujo de Aceite H-14-02A
Shutdown Remoto H-14-01A
Shutdown Remoto H-14-02A
Shutdown General Remoto (Ambos
Hornos)
Shutdown Local H-14-01A
PILO
TOS
H1401A
NO
NO
SI
NO
PIL
OTO
S H1402A
NO
NO
NO
SI
SI
SI
QUEMAD
ORES H14-01A
QUEMAD
SDVBOMBA
ORES HSDV-16
15
S
14-02A
H-1401A
H-1402A
SI
NO
SI
NO
NO
SI
NO
SI
NO
NO
SI
NO
NO
NO
NO
SI
NO
NO
NO
NO
NO
NO
SI
NO
NO
NO
NO
SI
SI
SI
SI
SI
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SI
SI
NO
SI
NO
SI
NO
NO
SI
NO
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Shutdown Local H-14-02A

Paro Local H-14-01A
Paro Local H-14-02A
Shutdown Gral. de Planta
Alta Temperatura Chimenea H-1401A
Alta Temperatura Chimenea H-1402A
Alta Temperatura Piel de Tubo H14-01A
Alta Temperatura Piel de Tubo H14-02A
Alta Presin Gas Combustible H14-01A
Alta Presin Gas Combustible H14-02A
Baja Presin Gas Combustible H14-01A
Baja Presin Gas Combustible H14-02A
Muy Baja Presin de Aceite
SDV15A y SDV16A Cerradas
B.
Doc:

NO
SI
NO
SI
SI
NO
SI
SI
NO
SI
NO
SI
SI
NO
SI
SI
NO
NO
NO
SI
SI
NO
NO
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NO
NO
NO
SI
NO
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NO
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SI
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NO
NO
NO
NO
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
Existen tres niveles de seguridad en la planta, a saber:
(1)
Emergencia Parada de Planta y Despresurizacin.
Nivel
0:
Parada
de
Este nivel se refiere a que la parada se produzca por:

Fuego o explosin.
Accidente grave.
Alto nivel de mezcla explosiva.
Alta presion en separador V-201
Ocurre porque el operador acciona el Botn de Emergencia ESD-0, porque
el sistema detecta la presencia de fuego gas por encima de los valores de seteo
por accionamiento de pulsadores de emergencia.
En cualquiera de estos casos la parada se efecta en forma automtica,
adoptando todos los elementos de control su posicin de falla.
En este nivel, las siguientes acciones tendrn lugar:
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Cierre de las vlvulas de emergencia de entrada y salida de la planta ESDV201, ESDV-202, ESDV-204., ESDV-294
ShutDown de Bombas P-201A/B.
Apertura de la vlvula de venteo de emergencia del sistema de gas BDV-204.
Apertura de la vlvula de venteo de emergencia de la Estabilizadora (C-201),
BDV-205.
Corte del suministro de energa elctrica de la planta CCM estabilizadora por
personal de Operaciones o de Energa. La UPS. mantendr energizado el sistema
de control.
Accionamiento de alarmas sonoras y visuales.
Aviso en pantalla del motivo de la emergencia.
Solucionado el problema que origin la falla, se debe resetear el Sistema de
ESD, luego abrir las vlvulas de entrada y salida de la planta ESDV-201, ESDV202, ESDV-204.
(2)
Parada de Planta sin Despresurizacin.
Nivel 1: Parada por Falla
Se refiere a una parada debida a la falla de uno o ms sistemas que son

esenciales para la operacin. La parada puede ser automtica, por accin de
alguna seguridad o deliberada por accin del operador en la pantalla del Sistema
de Control. En este nivel, las siguientes acciones tendrn lugar:
Cierre de las vlvulas de emergencia de entrada y salida de la planta ESDV201, ESDV-202, ESDV-204.
ShutDown de Bombas P-201A/B.
Parada del sistema de Hot Oil: Al suspenderse la demanda de Hot Oil en el
Reboiler de Gasolina (E-202), automticamente el sistema de Hot Oil quedar
tambin en stand By. Si la parada se extendiera por un tiempo superior a un valor
prefijado, se detendrn la Bomba de Hot Oil que est en operacin, un tiempo
posterior al cierre de la vlvula de combustible al quemador principal del Horno de
Hot Oil (coordinar con planta).
Parada del Compresor de Reciclo. El Compresor de Reciclo se debe detener
siguiendo las instrucciones del manual del fabricante.
ESD, luego abrir las vlvulas de entrada y salida de la planta ESDV-201, ESDV202, ESDV-204.
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(3)
Proceso o de Equipos.
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Nivel
2:
Alarmas
de
Se refiere a la salida de servicio de alguno de los sistemas, temporariamente,

sin afectar la operacin.
En este nivel las siguientes acciones tendrn lugar:
Aviso en pantalla del Sistema de Control de la variable fuera del rango
prefijado con accionamiento de baliza y sirena.
En cualquier momento a decisin del operador, se transfiere al Nivel 1 de
parada, desencadenando la secuencia del Nivel 1 de parada.
(4)
Proceso con Accionamientos Momentneos.
Nivel
3:
Alarmas
de
Se refiere a la salida de servicio de alguno de los equipos en cuestin

temporariamente, debido a variables fuera de rangos y dichos equipos se
restablecen automticamente cuando las variables se encuentren dentro de los
rangos de seteo de trabajo. En este nivel las siguientes acciones tendrn lugar:
prefijado.
Accin temporaria de vlvulas SDV y Solenoides.
parada, desencadenando la secuencia del Nivel 1 de parada de Planta.
(5)
Equipo V-204.
Nivel
ESD-204:
Paro
de
Se refiere a la salida de servicio del Separador V-204 por las siguientes

razones:
Fuego o Mezcla Explosiva en Separador V-204.
Accidente grave.
Falta de energa.
La accin que toma el sistema de control es cerrar las entradas y salidas del
equipo y despresurizarlo.
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(6)
Equipos V-202 y Bombas P-201A/B.
Nivel
ESD-202:
Paro
de
Se refiere a la salida de servicio del Separador V-202 y ShutDown de Bombas

P-201A/B por las siguientes razones:
Fuego o Mezcla Explosiva en Separador V-202 Bombas.
Accidente grave.
Falta de energa.
La accin que toma el sistema de Control es cerrar las entradas y salidas de
cada equipo dejndolo despresurizado.
Consultar la Matriz de Shut-Down del sistema estabilizacin de Condensado
en el Anexo XI.L
C.
PIA
La planta contar con un sistema de seguridad para evitar condiciones que pongan en
riesgo a los equipos e instalaciones. El sistema cuenta con dos niveles:
ESD1: Es un shutdown de emergencia tipo 1 que aisla ciertos equipos de la planta y se
produce principalmente por la presencia de fuego y o mezcla explosiva en las reas de
proceso.
PSD: Que son los shutdowns de procesos que sacan de operacin de un equipo
particular cuando se alcance las condiciones de muy alto y/o bajo nivel en los tanques.
Las dems protecciones de proceso no crticas se hacen a travs de enclavamientos
operativos que se detallan en el P+I.
Para una mejor interpretacin del sistema de seguridad remitirse a los
documentos, incluidos en los Anexos XI.E, G y L:
RO-LLL-LLL-PIATE-07016-O-R-PI-001
RO-LLL-LLL-PIATE-07016-O-I-ET-001
P&I Diagrama de Caeras Proceso

Listado de Instrumentos
Matriz Causa efecto
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IV. PREPARACIN PARA LA PUESTA EN MARCHA

A continuacin se listan las actividades que deben llevarse a cabo
obligatoriamente antes de iniciar las tareas de puesta en marcha por primera vez.
A.
SISTEMA DE GAS
1. Controles Previos a la Primera Operacin
1) Deben revisarse las vlvulas de seguridad para controlar que tanto sus
dimensiones como la presin a que estn graduadas sean las correctas. Deben
estar abiertas las vlvulas de seguridad tipo bloqueo. Hay que verificar que hayan
sido quitadas todas las tapas ciegas de debajo de las vlvulas de seguridad.
Donde corresponda, deben instalarse dispositivos de apertura para las vlvulas de
seguridad tipo bloqueo.
2) Sobre un diagrama de flujo mecnico de cada uno de los elementos
integrantes del sistema, determinar correctamente la ubicacin de las zonas de
deteccin de todos los dispositivos de indicacin, registro o control de
temperatura. Deben controlarse los conductores de las termocuplas para verificar
que estn correctamente conectados a sus correspondientes puntos de indicacin,
registro o control. Asegrese de que donde se opera a muy alta o muy baja
temperatura se encuentre, en la correspondiente zona de deteccin, el conductor
de la termocupla correcta y verifique asimismo que la cupla toque el fondo de la
zona de deteccin.
3) Todas las llaves de control de presin deben ser graduadas, segn lo
prescripto, por un tcnico experto en instrumentos. Debe controlarse el correcto
funcionamiento y el desarrollo de la operacin de cierre de los dispositivos de
corte de proteccin y de corte de emergencia; si es posible, en condiciones reales
de operacin.
4) Debe realizarse una prueba de fuga en toda la caera del instrumental de
control. Deben controlar las vlvulas accionadas desde los receptores de los
tableros secundarios y del tablero principal. Este momento se verifica el correcto
funcionamiento de la vlvula, la longitud del recorrido del vstago y la direccin
del flujo a travs de la vlvula de control.
5) Se ponen en "cero" los dispositivos de control de presin, flujo y nivel de
temperatura, y se los coordina con sus receptores y unidades de control. Donde
sea de aplicacin, se colocara el indicador de posicin de las vlvulas de control
en el punto correspondiente a la mitad de su registro de control. Se gradan los
controles de presin diferencial y de control de nivel mediante flotante. Se
verificara el funcionamiento de los controles de torque.
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6) Se verificara que todas las placas de orificio tengan la abertura adecuada y

estn correctamente instaladas en los puntos sealados para el proceso.
7) Se verificara la rotacin de todos los ventiladores del equipo de
refrigeracin por aire. Se graduara la inclinacin de las paletas segn el amperaje
del motor impulsor, y se revisaran los dispositivos de corte por exceso de vibracin.
Estas unidades debern estar correctamente alineadas y lubricadas.
8) Todos los equipos de seguridad deben estar revisados y en su sitio. Esto
incluye los equipos de lucha contra el fuego, los botiquines de primeros auxilios y
cualquier otro equipo especial de seguridad. Se deben probar con agua tas
mangueras contra incendio.
9) Antes de cargar los tamices moleculares en los deshidratadores se debe
quitar la cubierta principal para verificar la correcta ubicacin y limpieza de los
elementos internos. No debe haber perforaciones mayores que el soporte de la
pantalla Johnson.
10) Se debe limpiar la caera de aceite lubricante del recompresor del
expansor haciendo circular por ella una carga del mismo aceite. A tal efecto se
provee una caera de 1" con vlvula. Esta operacin debe iniciarse lo antes
posible despus del ensayo de presin y debe prolongarse exactamente hasta
que haya a iniciarse la operacin. En ese momento se debe proceder a revisar la
limpieza del filtro grande de aceite y a reemplazar los elementos filtrantes si fuera
necesario. Se debe controlar tambin el pequeo filtro final y reemplazar el
elemento filtrante. Si la carga inicial de aceite lubricante fue la que recomienda el
fabricante para la operacin normal, el estado que mues tre el filtro en la inspeccin
ser el que determine si se deber agregar aceite en el tanque. Normalmente se
usa la carga inicial para la puesta en operacin.
11) Antes de la puesta en operacin y tan pronto como sea posible, se deben
dejar listas y probadas las unidades recompresoras.
12) Todas las bombas deben estar correctamente alineadas y lubricadas. Los
sellos y/o casquillos de la empaquetadura de las bombas y los res pectivos retenes
deben estar correctamente instalados y ajustados.
13) Antes de la puesta en operacin deben lubricarse y probarse todas las
vlvulas. Deben llenarse con el aceite adecuado los lubricadores situados en las
caeras de aire comprimido que van a las vlvula de cierre y a las vlvulas Versa
de 4 vas que controlan la deshidratacin.
NOTA: Se debe secar el refractor del calentador de petrleo encendiendo el
piloto y el quemador principal. Debe darse prioridad a la terminacin de la parte
elctrica, el instrumental y las caeras de esta unidad, a fin de terminar de
secarlas antes de que la planta est lista para el secado general. Deber seguirse
el procedimiento de secado suministrado por OPF, incluido en el presente manual.
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2. Ensayo de Presin
Cuando ha concluido la construccin y se ha llevado a cabo el control final, se
debe efectuar una prueba de presin a 7 kg/cm 2 , con aire, para verificar que se
han reparado todas las fugas y que la unidad es estanca. Despus de realizado el
ensayo de presin, el siguiente paso consiste en elevar la presin hasta 1.5 veces
la presin de diseo. Deben bloquearse todas las vlvulas de alivio y abrirse
todas las purgas situadas en la parte inferior de las mismas.
Despus que se ha verificado la estanqueidad y que el sistema ha sido
despresurizado, deben dejarse las vlvulas de seguridad nuevamente listas para
operar. En todas las vlvulas de bloqueo situadas debajo de vlvulas de alivio
deben instalarse dispositivos de apertura.
Una vez concluida la prueba de presin, se limpiara con agua toda la caera.
Se separaran y se limpiaran del mismo modo las caeras de entrada al expansor
y al compresor de refuerzo. Tambin deben limpiarse con agua las caeras
mayores de recomprensin; luego se les inyectara aire. Tambin se debe limpiar
la caera que llega a cada uno de los recompresores. Se trata de limpiar tantas
caeras como sea posible con el agua disponible; las tres caeras que se
mencionan arriba son las ms importantes. La experiencia ha demostrado que el
tiempo y el esfuerzo que se dedican a limpiar y purgar los sistemas y las caeras
antes de la puesta en operacin redundan, por lo general, en una reduccin de las
dificultades que pueden aparecer durante e inmediatamente despus de dicha
puesta en operacin. Una vez que el agua ha sido eliminada, se pueden soplar las
caeras con aire utilizando como tanque de presin los recipientes de la planta.
Adems de la caera, todo recipiente o serpentina intercambiadora de calor que
hayan sido objeto de una prueba hidrosttica por parte del fabricante, deben ser
limpiados mediante inyeccin de aire. Puede tratarse de serpentinas de
refrigeracin de aire, intercambiadores de tubo y carcaza o serpentinas para
calentamiento. No inyecte aire dentro de los equipos mismos; separe las bridas y
deslice una tapa ciega. Tambin se deben limpiar con flujo de agua todas las
caeras de entrada a las bombas.
a) Especificaciones para en Ensayo de Presin en Obra
(1)
Alcance
Esta especificacin cubre los requisitos generales para el ensayo de presin

de las caeras despus de la instalacin, segn lo especificado por el Cdigo
Nacional da Normas de los EEUU para caeras a presin - ANSI-B31-3- edicin
1976.
Este procedimiento para ensayos de presin en otra incluye las secciones
siguientes de la norma ANSI-B31-3 y se aplicar a todos las instalaciones que
fueron provistas por Randall en la medida que no resulten modificadas por las
especificaciones particulares de cada obra.
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(2)
Ensayo
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Examen,
Inspeccin
A ENSAYOS DE PRESIN
A.1 Ensayos, parte general
Antes de entrar en operacin la caera instalada debe ser sometida a un
ensayo de presin a fin de verificar su estanqueidad, con las excepciones que
determina el punto A. 5. 2 Ensayo alternativo para los servicios Categora D. El
ensayo de presin deber prolongarse el tiempo necesario para determinar la
existencia o no de fugas, pero nunca durar menos de diez minutos.
En el caso que, luego de concluido el ensayo de presin, se efectuaran
reparaciones o agregados, deber repetirse el ensayo en el tramo afectado,
excepto en el caso que, por tratarse de reparaciones o agregados menores, al
propietario desestime la exigencia de un segundo ensayo y lo reemplace por otras
medidas de precaucin destinadas a garantizar la solidez de la nueva
construccin.
Toda vez que se lleven a cabo ensayos de presin con el metal a una
temperatura prxima al punto de transicin entre la condicin dctil y la condicin,
frgil para el material de que se trate, deber considerarse la posibilidad de
fractura.
A.2
Fluido para el ensayo
Ser una prueba hidrosttica efectuada con agua, con las siguientes
excepciones:
Si existe la posibilidad de avera por congelamiento, o si el fluido de operacin
o el material de la caera pudieran resultar perjudicados por el agua, puede
usarse cualquier otro lquido adecuado. Si se usa un lquido inflamable, su punto
de inflamacin no debe ser inferior a 120F. (50C), y debe tenerse en cuenta el
medio ambienta del ensayo.
Si no se considera factible realizar un ensayo hidrosttico, se lo puede sustituir
por un ensayo neumtico de acuerdo con el punto A.4.4, empleando aire u otro
gas no inflamable.
Antes del ensayo hidrosttico puede hacerse un ensayo preliminar con aire a
no ms de 25 Ib/plg 2 (manomtrica) a fin de localizar las fugas ms importantes.
Se admite una combinacin de ensayo hidrosttico y neumtico. El ensayo
neumtico deber responder a los requisitos del punto A.4.4. La presin del tramo
de caera lleno de lquido no deber superar a la indicada en el punto A.4.2.
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A.3
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Preparacin del ensayo
Todas las Juntas, inclusive las soldaduras, deben quedar sin aislamiento y
expuestas, a fin de posibilitar su inspeccin durante el ensayo, excepto cuando
dichas juntas han sido ensayadas con anterioridad de acuerdo con el presente
Cdigo, caso en el cual pueden permanecer aisladas o cubiertas. Si se requiere
un ensayo de alta precisin (A.6) las juntas mencionadas ms arriba, deben
permanecer sin pintura ni asfalto.
Si la caera ha sido diseada para transportar vapor o gas, y al se considera
necesario, se la debe dotar de apoyos adicionales provisorios para soportar el
peso del lquido de ensayo.
Deber restringirse provisoriamente el desplazamiento de las juntas de
expansin si as lo exige la presin adicional del ensayo; de lo contrario, se las
aislar de la prueba.
Los equipos que no deban ser sometidos a ensayo de presin debern ser
desconectados o aislados por medio de bridas ciegas a otro sistema, durante el
desarrollo de la prueba. Pueden usarse vlvulas siempre que la vlvula (incluido
el mecanismo de cierre) sea adecuada para la prueba de presin propuesta.
No es necesario ensayar las uniones bridadas en las que se inserta una tapa
ciega para aislar del ensayo a otros equipos.
Si el ensayo de presin fuera a prolongarse por un cierto perodo de tiempo y
el lquido de prueba, estuviera sujeto a expansin trmica, debern tomarse
precauciones para evitar el exceso de presin.
A.4 Presin de ensayo
A.4.1 Parte General
Si las condiciones extremas de operacin de una caera conectada a un
recipiente son las mismas de dicho recipiente, ste y la caera pueden ser
ensayados conjuntamente a la presin del recipiente. No obstante, si la caera
puede ser sometida a condiciones de operacin ms rigurosas y requiere una
prueba ms exigente que el equipo a que est conectada, o si la caera est
diseada para soportar condiciones de operacin menos rigurosas que el equipo
adyacente y podra resultar averiada por un ensayo conjunto del sistema, dicha
caera deber ser aislada y ensayada separadamente.
A.4.2 Ensayo hidrosttico de caera sometida a presin interna
La presin de ensayo hidrosttico en cualquier punto del sistema deber ser la
siguiente:
a) No menor que 1 veces la presin de diseo.
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b)
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Si la temperatura de diseo es superior a la temperatura de ensayo, la
presin mnima de prueba deber ser la que resulta de aplicar la Ecuacin 1:
1.5 PS T
S
Donde es:
PT - presin hidrosttica manomtrica mnima (lb/plg 2)
P - presin interna de diseo (lb/plg 2)
ST - tensin admisible a temperatura de ensayo (lb/plg 2).
S - tensin admisible a temperatura de diseo (lb/plg 2) (Ver Tabla 1, Apndice A)
Si la presin de ensayo resultante de la aplicacin de esta frmula produjera
una tensin superior a la tensin de fluencia a la temperatura de ensayo, se la
podr reducir al valor mximo que es posible alcanzar sin superar dicha tensin
de fluencia a la temperatura de ensayo.
A.4.3 Ensayo hidrosttico de caeras sometidas a Presin externa
a)
Las caeras que operarn bajo presin externa debern ser sometidas
a un ensayo de presin interna a 1 veces la presin diferencial externa de

diseo, que nunca deber ser menor que una presin manomtrica de 15 lb/plg 2.
b)
Cuando se trate de caeras encamisadas, la caera interna debe ser
sometida a un ensayo de presin sobre la base de la presin de diseo interna o

externa, de ambas la que resulte ms crtica. Este ensayo debe llevarse a cabo
antes de terminar la camisa si es necesario inspeccionar visualmente las juntas
de la caera, segn lo exige Punto A.3.
c)
En caeras encamisadas, la camisa debe ser sometida a ensayo de
presin de acuerdo con el punto A.4.2, sobre la base de la presin de diseo de

dicha camisa a menos que la ingeniera de diseo prevea otro procedimiento.
A.4.4 Ensayo Neumtico
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Si la caera es sometida a ensayo neumtico, la presin de ensayo ser

equivalente al 110 por ciento de la presin de diseo. El ensayo neumtico
supone el riesgo de una eventual liberacin violenta de la energa almacenada en
el gas comprimido. En consecuencia, debe ponerse especial cuidado para reducir
al mnimo los daos fsicos o personales que podran derivarse de una falla en
cualquiera de los materiales. A. este respecto, es importante la temperatura de
ensayo y debe ser tenida en cuenta cuando se hace la eleccin del material en el
diseo original. Todo ensayo neumtico debe incluir un chequeo preliminar a no
ms de 25 lb/plg 2 (o 17 MPa) presin manomtrica. Se debe aumentar la presin
gradualmente, por etapas, dando suficiente tiempo para que la caera compense
tensiones durante la prueba y para poder detectar las fugas.
A.5 Ensayos especiales alternativos
A.5.1 Servicios que no incluyen el Servicio de Fluido Categora D.
a) En caso que no se considere prctico realizar ni el ensayo hidrosttico ni el
ensayo neumtico descripto en los puntos A.4.2 y A.4.4, se puede utilizar un
ensayo alternativo del modo autorizado por el punto A.5.1 (b), siempre que se
den estas dos posibilidades:
1) Un ensayo hidrosttico daara los revestimientos o la aislacin interna;
contaminara un proceso que por la presencia de humedad, se volvera
peligroso, corrosivo o inoperante o presentara riesgo de fragilizacin y ruptura
debido a la baja temperatura del metal durante la prueba.
2) Un ensayo neumtico supondra un considerable peligro de liberacin violenta
de la energa almacenada en el sistema, o presentara riesgo de fragilizacin y
ruptura debido a la baja temperatura del metal durante la prueba.
b) Bajo las condiciones arriba enunciadas se aplicarn los siguientes
procedimientos:
1) Toda soldadura, inclusive aquellas realizadas durante la fabricacin de la

caera o de los accesorios soldados, que no haya sido sometida a, ensayo de
presin de acuerdo con los puntos A.4.2 A.4.3, debe ser sometida a ensayo no
destructivo de la siguiente manera:
i) Las soldaduras a tope debern ser radiografiadas en el 100 por ciento de su
extensin.
ii) Todas las soldaduras, inclusive las de uniones estructurales, deben ser
examinadas con tinta penetrante, de acuerdo con el punto A.4.4. Si el material es
magntico, se puede aplicar un estudio con partculas magnticas de acuerdo con
lo estipulado en el punto A.4.3, en lugar del estudio con tinta penetrante.
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iii) Si se requiere calentamiento, las pruebas arriba mencionadas se realizarn

una vez calentado el material.
2) El sistema o juntas a ensayar debern ser sometidas a una prueba .de fuga
de alta precisin de acuerdo con el punto A.6. Todas las juntas que no hayan sido
ensayadas de acuerdo con lo estipulado en los puntos A.4.2 y A.4.4 debern ser
examinadas para determinar su estanqueidad
3) Deber llevarse a cabo un anlisis de flexibilidad del sistema. de acuerdo
con el prrafo 319-4.2 (c) y (d).
A.5.2 Ensayo alternativo para Servicio de Fluido Categora D nicamente.

A eleccin del propietario, los sistemas de caeras utilizados nicamente para
servicio Categora D (segn est definido en el punto 300,2) pueden ser
ensayados en las condiciones normales de operacin de los mismos antes o
durante la operacin inicial, inspeccionando en busca de fugas cada una de las
Juntas que no haya sido previamente ensayada, de acuerdo con los puntos A.1 a
A.4. Deber efectuarse un control preliminar a una presin no mayor que 25
Ib/plg 2 (9.17 HPa) presin manomtrica, cuando el fluido contenido sea gas o
vapor. Se debe aumentar la presin gradualmente por etapas dando suficiente
tiempo para que la caera compense tensiones durante la prueba y para poder
detectar las fugas.
A.6 Prueba de fugas de alta precisin

En las caeras que requieran, un ensayo de fuga de alta precisin se aplicar
el mtodo de formacin de burbuja, que ha demostrado una gran capacidad de
deteccin. La sensibilidad del ensayo deber ser de, por lo menos, 10 -3 atm
-ml./seg en condiciones de prueba. Si se utiliza un ensayo de presin hidrosttica,
ste se efectuar despus de la prueba de fugas de alta precisin.
A.7 Registro de las pruebas

Durante los ensayos se debe llevar un registro para cada instalacin probada.
Dichos registros deben incluir:
1) Fecha de la prueba.
2) Identificacin de la caera ensayada.
3) Fluido de ensayo.
4) Presin de ensayo.
5) Certificacin del inspector.
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b) Ensayo de Recipientes y Equipos Diversos
A.1 Ensayo de sistemas

Si las condiciones extremas de operacin de la caera conectada a un equipo
son las mismas que las de dicho equipo, se los puede someter a ensayo en forma
conjunta. La presin mxima de prueba deber limitarse a la mxima presin
tolerada por el ms dbil de los componentes de la caera y del equipo. Los
sistemas a ensayar debern ser marcados en los diagramas de flujo por el
Ingeniero de Proyecto. Asimismo deber hacerse constar el sistema que se
prueba en una planilla de informe de ensayo en obra, de caera y equipos.
A.2 Equipos Diversos

Los equipos diversos tales como bombas, turbinas, ventiladores y
compresoras no deben ser sometidos a ensayos hidrostticos a presin y deben
ser aislados antes de llevar a cabo cualquier prueba.
Los intercambiadores, condensadores, refrigerantes, filtros, etc., que
huebieren sido sometidos a ensayo de presin en fbrica o en obra no necesitan
ser ensayados por segunda vez, excepto como parte de una prueba del sistema .
A.3 Caeras Abiertas a la atmsfera
Las caeras que quedan normalmente abiertas a la atmsfera, tales como
caeras de eliminacin de residuos de proceso, salidas de las vlvulas de venteo,
etc., no necesitan ser sometidas a ensayo; no obstante, todas las juntas sern
inspeccionadas visualmente para verificar su correcta instalacin. A opcin del
cliente, las caeras mayores de eliminacin de elementos residuales pueden ser
cerradas en su extremo, llenadas con agua y sometidas a un ensayo esttico.
El colector de la chimenea de quemado y las lneas de las vlvulas de
seguridad, deben ser probados a una presin neumtica de 50 psig.
B. MEDIOS DE ENSAYO
B.1 Lquidos
B.1.1 El medio de ensayo habitual para las pruebas hidrostticas de sistemas
de caeras ser el agua pura y limpia. Para los sistemas de caeras de acero
inoxidable austentico, el agua de ensayo tendr un contenido de cloruro menor
que 40 partes por milln.
B.1.2 La temperatura del agua durante la prueba debe ser de por lo menos
40F, o estar por encima de la temperatura a la que puede producirse la falla del
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acero por fragilizacin (la Seccin 1 del Cdigo ASME para Calderas especfica
que la temperatura del agua no debe ser menor que 70F).
B.2 Gases
B.2.1 En los casos en que el diseo de un sistema de caeras es tal que la
realizacin de un ensayo Hidrosttico se vuelve impracticable u objetable, se lo
puede sustituir por un ensayo neumtico. En ningn caso la presin de prueba
para el ensayo neumtico deber superar el 110 por ciento de la presin de
diseo.
B.2.2 El sistema neumtico del instrumental deber ensayarse con aire seco
libre de aceites o con nitrgeno.
C. PROCEDIMIENTOS PREVIOS AL ENSAYO
C.1 Preparacin para el ensayo
C.1.1 Los caos que hayan permanecido almacenados en un lugar abierto
(como los tramos de caera recta), debern ser levantados, antes de su
instalacin, con un ngulo tal que permita la eliminacin de arena, xido y otros
elementos similares y facilite al mismo tiempo la inspeccin ocular.
C.1.2 Cuando los sistemas de caera estn instalados y listos para la prueba
hidrosttica, deben cumplirse los siguientes pasos antes de introducir agua en el
sistema.
C.1.2.1 Deben instalarse bridas ciegas, tapas ciegas, casquetes o tapones a
fin de aislar los sistemas de caera, los equipos especiales y el instrumental en
los lugares donde sea necesario.
C.1.2.2 Deben prepararse las juntas bridadas para la prueba neumtica con
jabn o "LEAK Detec, cubrindolas con cinta de enmascarar y perforando a
travs de la cinta un agujero de 1/8" de dimetro.
C.1.2.3 La caera apoyada en soportes contrapesados o soportes a resorte
sin tope de desplazamiento descendente, debe ser provisoriamente calzada para
soportar el peso de la caera ms el peso del agua. Los soportes a resorte con
tope de desplazamiento descendente deben, tener instaladas las trabas antes de
comenzar el llenado para la prueba. Las trabas deben ser marcadas con un
bandern rojo; una vez terminado el ensayo, despus de que el agua ha sido
eliminada del sistema, se retiran las trabas y las seales rojas. Toda caera
destinada a trabajar con gas o vapor cuyos soportes no sean suficientemente
fuertes como para sostenerla llena de agua, deber ser provisoriamente calzada
antes de la prueba, hasta la finalizacin de sta y el desagote del agua. Las
grandes caeras de gas o vapor que no puedan ser adecuadamente soportadas
si se las llena con agua, debern ser identificadas en loa diagramas de flujo y/o
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esquemas del sistema, y se las ensayar por otro medio aprobado por las
especificaciones del trabajo.
C.1.2.4 Las vlvulas de control, con vlvula de bloqueo y tramo de by-pass, se
prepararn para el llenado con la vlvula de bloqueo cerrada y el by-pass
completamente abierto. Cuando el fluido de ensayo o el aire (en las pruebas
neumticas) hubo arrastrado de la caera relativamente todo material extrao,
restos de soldadura, escoria, etc., se abren completamente las vlvulas de control
y los drenajes de dichas vlvulas y, por ltimo, se abrirn las vlvulas de bloqueo
para la prueba. Las vlvulas de control sin vlvula de bloqueo y con placa de
fondo no-fija sern abiertas para la prueba; una vez concluida sta, se quita la
placa de fondo y se limpia completamente la lnea mediante inyeccin de agua o
de aire. Una vez que las caeras y las vlvulas de control estn limpias, se
repone la placa de fondo con una junta nueva. (las juntas se piden como repuesto
al fabricante de la vlvula de control). Las vlvulas de control sin vlvula de
bloquea, ni vlvula de by-pass ni placa de fondo (como ser las vlvulas pequeas
de asiento simple), deben ser retiradas de la caera para su limpieza una vez que
han concluido el ensayo y la limpieza de la lnea con agua o con aire, luego se
proceder a reinstalarlas.
C.1.2.5 Habitualmente, las principales tuberas que se dirigen a loa
instrumentos son desconectadas de los mismos durante el ensayo hidrosttico del
sistema.
C.1.2.6 Todo sistema que haya de ser sometido a ensayo hidrosttico deber
ser venteado en los punto a elevados (asimismo deben abrirse los drenajes en los
puntos bajos al inicio del llenado con el fluido de prueba); el sistema debe ser
purgado de aire antes de aplicarle la presin de prueba.
D. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO
D.1 Sistemas de caeras
D.1.1 La presin de prueba se aplicar por medio de una bomba apropiada o
de otra fuente de presin, que quedar aislada del sistema hasta que ste se
encuentre listo para el ensayo. Deber instalarse un manmetro sobre la descarga
da la bomba para controlar la presin que se le da al sistema. Durante el
desarrollo del ensayo la bomba debe ser atendida en forma permanente por una
persona autorizada. Toda vez que la bomba deba permanecer sin vigilancia,
deber ser aislada del sistema.
D.1.2 La presin de la prueba deber ser controlada por medio de manmetros
cuyo alcance de medicin sea de por lo menos 1 veces la presin mxima de
ensay a que se espera llegar. Todos los dispositivos de control de presin se
calibrarn mediante un probador por contrapeso o un manmetro calibrado. Es
preferible que el manmetro de la prueba est situado en el punto ms bajo del
sistema.
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D.1.3 Se deber mantener la presin, de ensayo durante por lo menos 15

minutos antes de iniciar la inspeccin, y todo el tiempo que sea necesario para
permitir la inspeccin total del sistema; no obstante, en ningn caso esta
inspeccin durar menos de 20 minutos.
D.1.4 En los casos en que los sistemas de caera que van a ser ensayados
estn, conectados directamente, en un lmite jurisdiccional a otros sistemas que
estn bajo la responsabilidad de terceros, la caera a ensayar deber ser aislada
por medio de una vlvula o de una brida ciega.
D.1.5 Cuando corresponda aislar un sistema a la altura de un par de bridas
enfrentadas, deber insertarse una tapa entre ambas bridas. El espesor mnimo
de las tapas ser el indicado por la Fig. 1 - "Espesores mnimos de tapas para
ensayo hidrosttico". Todo extremo abierto de un sistema de caeras en que no
pueda utilizarse una tapa tales como bombas, compresores, turbinas o todos
aquellos lugares donde se haya desconectado un equipo o un tramo de caera
antes del ensayo deber cerrarse por medio de una brida ciega standard de
propiedades semejantes a las del sistema que se ensaya.
D.1.6 En las caeras que posean vlvulas de retencin, la fuente de presin
se ubicar aguas arriba de dichas vlvulas de modo que la presin se aplique bajo
el asiento. Si esto no resulta posible, deber quitarse la chapeleta de la vlvula de
retencin o bien, sta ser trabada en posicin de abierta y marcada con un
bandern. La marca ser retirada por el Operador de Puesta en Marcha de la
Empresa Randall.
D.1.7 La caera de los instrumentos deber ser ensayada junto con el sistema
hasta la vlvula de bloqueo ms prxima a la lnea troncal. Si existiera una unin
aguas abajo de la vlvula de bloqueo, se la aflojar durante la limpieza y la
prueba para, evitar que penetren inadvertidamente, en el instrumental, suciedad o
elementos extraos.
D.1.8 El segundo ensayo de las caeras despus de la reparacin de una
fuga deber efectuarse a las presiones especificadas para el primer ensayo.
D.1.9 Durante el desarrollo de los ensayos neumticos todo el personal deber
permanecer alejado, es decir, a una distancia de por lo menos 100 pies de la.
caera o el equipo que se ensaya, hasta quince minutos despus del momento
en que se alcance la presin deseada; a partir de entonces, nicamente el
personal directamente involucrado en la prueba proceder a revisar las juntas
mediante la aplicacin de una solucin jabonosa a toda unin, atornillada
soldada o bridada que est siendo sometida al ensayo neumtico.
D.1.10 Los ensayos neumticos deben .comenzar con una inspeccin
preliminar, usando aire seco mantenido a 25 lb/plg 2 durante quince minutos.
Deber efectuarse despus una segunda inspeccin preliminar de fugas,
manteniendo durante 15 minutos aire seco a 50 lb/plg 2 . Luego deber realizarse
un tercer ensayo preliminar, con aire seco mantenido a 100 lb/plg 2 , durante 15
minutos. Solamente despus de efectuar loa tres ensayos preliminares con aire,
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se podr llevar a cabo una prueba con nitrgeno. Para el ensayo con nitrgeno se
instalar un distribuidor de prueba. El distribuidor consta de una vlvula de cierre
conectada a la fuente N 2 , una vlvula de seguridad graduada a por lo menos el
150% de la presin de diseo del sistema que se ensaya, un manmetro y un
dispositivo de registro de presin. En dicho dispositivo deber quedar registrada la
prueba con nitrgeno. Esta prueba deber desarrollarse en cuatro etapas como
mnimo. Primera: se elevar lentamente la Impresin (en un lapso no menor de 15
minutos) hasta alcanzar el 25% de la presin final de la prueba, se la mantendr
durante 15 minutos y se har la inspeccin de juntas. Se repetir el mismo
procedimiento, alcanzando sucesivamente el 50%, el 75% y el 100% de la presin
final de la prueba.
D.1.11 No deben efectuarse reparaciones de ningn tipo con el sistema bajo
presin.
D.1.12 Si se realiza un segundo ensayo despus da una reparacin de fugas,
ste deber comenzar con una prueba preliminar a 25 lb/plg2 y cumplir cada uno
de los pasos que se detallan en el punto 5.1.10.E.1 Instrumentos
E.1.1 Como regla general, deber excluirse de la prueba a todo el instrumental
comprendido en el sistema a ensayar, ya sea retirndolo da la lnea o aislndolo,
excepto cuando la presente especificacin autorice lo contrario.
E.1.2 Antes de la prueba hidrosttica debern retirarse o aislarse de los
equipos o del sistema de caeras las vlvulas de alivio y discos de ruptura. Se
acepta la utilizacin de mordazas de prueba en las vlvulas da alivio en lugar da
tapas ciegas.
E.1.3 Las placas de orificio, las toberas y otros dispositivos similares de
restriccin del flujo, normalmente no deben instalarse hasta despus de
concluidos la limpieza y el ensayo de presin.
E.1.4 Si la presin de ensayo supera el alcance de la escala de los
manmetros instalados directamente sobre la caera, stos deben ser retirados
antas de la prueba, taponndose el lugar de la conexin. Estos dispositivos deben
ser igualmente aislados durante la limpieza.
E.1.4 Los flotantes de los instrumentos de medicin de nivel situados dentro
de recipientes y cajas flotantes deben ser retirados antes de la prueba si la
presin externa que soportan es menor que la presin de ensayo o es
desconocida. Las cajas flotantes que no hayan sido anteriormente ensayadas
debern probarse junto con el sistema.
c) Terminacin del Ensayo
1 Limpieza y lavado con agua
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Es extremadamente importante que no haya sifones en los sistemas

criognicos. Deben instalarse vlvulas de drenaje si no las haba originalmente y,
en la medida de lo posible, la despresurizaron se efectuar a travs de la
conexin de drenaje situada a ms bajo nivel.
1.1 Una vez concluida la prueba hidrosttica, debe aliviarse la presin a fin de
no poner en peligro al personal ni daar los equipos.
1.2 Antes de desagotar el sistema deben abrirse todos los venteos de los
puntos elevados; debern permanecer abiertos durante toda la operacin de
desagote a fin de evitar la produccin de vaco dentro del sistema. Todas las
caeras y sistemas se deben desagotar tanto como sea posible.
1.3 Despus de un ensayo hidrosttico los sistemas deben ser desagotados de
tal manera que se produzca el mximo flujo de agua, desde los recipientes y a
travs de todas las caeras conectadas a los mismos. Las caeras que no
pueden recibir suficiente agua desde los recipientes, tales como las lneas de
producto que se dirigen a tanques de almacenaje, sern lavadas interiormente por
medio de una manguera de incendio, si se dispone de agua para incendios
tratada; e1 agua correr hacia los tanques de almacenaje.
1.4 La limpieza de caeras con agua se har de tal manera que se asegure un
mximo de volumen y velocidad, a fin de obtener el mejor resultado posible. La
limpieza con agua de las caeras de succin de las bombas se har retirando la
tapa ciega de los separadores de la lnea de succin tipo "T"; luego se instalarn
los filtros despus de asegurarse de que estn instaladas las tapas ciegas
deslizantes en las bridas de las bocas de succin y descarga de las bombas.
1.5 La limpieza con agua de las vlvulas da control, caeras del instrumental,
etc., se realizar, segn se indica en la seccin. 4.1.2.4 de la presente
especificacin de ensayo.
1.6 Los sistemas que han sido sometidos a ensayo neumtico se limpiarn
mediante el paso de grandes volmenes de aire, en forma dirigida y controlada,
siempre que los puntos de salida del aire estn correctamente anclados y que ello
no constituya un peligro para el personal.
2 Aprobacin del ensayo y registros

2.1 Procedimientos de inspeccin: Se suministrar un formulario de registro de
ensayo de presin en obra para, caeras y equipos (ver planilla adjunta Anexo
XI.M) junto con un diagrama de flujo en el cual debern identificarse los equipos y
las caeras correspondientes, antes de la prueba. Despus que el ensayo haya
concluido satisfactoriamente, los formularios correspondientes sern firmados por
los inspectores de pruebas y operaciones. De las planillas de ensayo, la
inspeccin retendr una copia y operaciones otra copia firmada.
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3.
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Purgado
a) Parte General
Una vez concluida la construccin, debe llevarse a cabo una operacin final de
purga con gas natural. Esta tarea no podr iniciarse hasta que no hayan
terminado la soldadura y toda otra actividad constructiva que ofrezca peligro. Se
sugiere que durante la operacin de purgado no se encuentre presente mas que el
personal de operacin de la planta. Puesto que a esta altura de los trabajos la
planta deber hallarse materialmente completa y en condiciones de operar, la
operacin de purga se debe desarrollar tan rpidamente como sea posible sin
desmedro de las prcticas de seguridad.
Asegrese que no estn bloqueadas las vlvulas de seguridad y de que hayan
sido retiradas todas las bridas ciegas. Debern estar abiertas las vlvulas de
bloqueo de todos los visores de control de nivel y cmaras de flotacin, de las
llaves de control de nivel, de las llaves de control de presin, de los manmetros y
las vlvulas de todas las lneas de transmisin del instrumental de control.
Debern abrirse las vlvulas de bloqueo, de control y de by-pass para permitir el
flujo de gas y evitar al mismo tiempo una subida de presin. Debern abrirse a la
atmsfera todas las vlvulas pequeas de drenaje. Deben prestarse especial
cuidado para asegurar un purgado correcto de las caeras con extremo ciego y
de los ramales laterales tales como columnas de control de nivel, caeras de los
evaporarizadores, bombas y compresores, calentador, etc.
La meta es establecer una purga de gas a travs de toda la caera y los
equipos. Una vez que haya terminado la operacin de purgado, deje que se
acumule un poco de presin en la planta, o en las secciones de la planta con que
este trabajando (no someta ningn elemento a presin excesiva) y luego librela.
Repita varias veces esta operacin para asegurarse del purgado de las zonas
muertas del sistema. Durante la operacin de purgado debern registrarse
frecuentemente todos los drenajes situados en puntos bajos, para verificar la
existencia de agua. Una vez que ha terminado la operacin de purgado, deben
reemplazarse todos los tapones retirados y cerrarse todos los venteos que se
encontraban abiertos a la atmsfera.
NOTA: El gas de purga utilizado para purgar el equipo de la planta criognica
debe pasar a travs de los distintos lechos del tamiz molecular para ayudar a
secar la planta fra.
Si bien no se ofrece un procedimiento detallado para la purga, se indica una
manera sencilla de realizarla.
El by-pass que rodea a la vlvula SDV-1A se usa para purgar el resto de la
planta, segn el procedimiento normal a aplicarse en adelante. La mayor parte del
gas de purga se puede ventear a travs del des-propanizador y el desbutanizador, hacia la chimenea de quemado y de los tanques de almacenaje a
fozo de quema. Se ventea cada recompresor a la atmosfera y se ventea el
sistema de gas de regeneracin al sistema de drenaje cerrado.
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Estas instalaciones, principalmente la unidad criognica, estn diseadas para

un tipo de operacin a baja temperatura y alta presin, circunstancia esta que
hace imprescindible la eliminacin de toda humedad residual antes de comenzar a
operar. En consecuencia, queda automticamente descartada la utilizacin de
vapor de agua como medio de purga de los equipos.
El medio de purga ideal para las Instalaciones Criognicas es el nitrgeno
(N 2 ). N O obstante, debido al alto costo del nitrgeno (N 2 ) la mayora de los clientes
desisten de utilizarlo para eliminar el aire (O 2 ) de las instalaciones. La mayor parte
de los clientes emplean el gas natural como medio de purga y el gas natural as
utilizado, al mezclarse con el aire ( O 2 ) que contienen las instalaciones, constituye
un riesgo para todo el personal involucrado en la operacin de purgado.
NOTA: Para la operacin de Purgado es extremadamente importante tener en
cuenta el tem Riesgos de la Mezcla Aire/Gas del Punto VIII Requisitos de
Seguridad durante la Operacin.
b) Preparacin de los Sistemas
Antes del purgado, recorra las instalaciones y divdalas en segmentos
reducidos, si el sistema de vlvulas as lo permite. De este modo, si se emplea
gas natural como medio de purga, se reduce el purgado de un sistema de grandes
dimensiones a reas pequeas, y se facilita el control de la operacin.
c) Procedimiento para el Purgado y Presurizacin
Una vez que se han preparado y separado los sistemas, asegrese de que
antes de introducir el gas de purga, estn dadas las siguientes condiciones:
1) Sistema de chimenea de quemado puesto en marcha y listo para operar.
2) Vlvulas de seguridad en servicio. Si las vlvulas de seguridad poseen
vlvulas de bloqueo de entrada y salida, estas deben estar abiertas y trabadas en
dicha posicin.
3) Vlvulas de venteo y vlvulas de drenaje en los puntos bajos del sistema,
abiertas a sistema de disposicin correspondiente.
Inyecte el gas de purga lentamente y desplace el aire hacia los venteos a la
atmsfera durante un lapso aproximado de cinco (5) minutos. Despus de cinco
(5) minutos de venteo cierre todas las vlvulas de drenaje y comience a presurizar
el sistema tendiendo a alcanzar 3.5 kg/cm 2 . Cierre la entrada del gas de purga y
despresurice el sistema hasta dejarlo a 0.4 kg/cm 2 .
Despus de dejar el sistema de 0.4 kg/cm 2 , vuelva a inyectar gas de purga por
segunda (2a) vez, hasta alcanzar 3.5 kg/cm 2 . Cierre la entrada de gas de purga y
despresurice hasta llegar a 0.4 kg/cm 2
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Despus de dejar el sistema en 0.4 kg/cm 2 , vuelva a inyectar gas de purga por
tercera (3) vez, hasta alcanzar una vez mas 3.5 kg/cm 2 . Cierre la entrada de gas
de purga y despresurice hasta llegar a 0.4 kg/cm 2 .
Despus de dejar el sistema en 0.4 kg/cm 2 , inyecte gas de purga por cuarta
(4a) vez, hasta alcanzar la presin normal de operacin del sistema.
Una vez que haya concluido el purgado, controle los venteos y drenajes con un
detector de oxigeno para verificar el contenido de dicho gas en el sistema. En este
momento, el contenido de O 2 debe ser nulo. No obstante, si el contenido de O 2
estuviere por encima de un 0.02%, abra los venteos y drenajes y ventee gas a la
atmsfera hasta que el contenido de oxigeno sea igual o menor que 0.02%.
Normalmente, la operacin de presurizar a 3.5 kg/cm 2 y despresurizar a 0.4
kg/cm 2 por tres (3) veces, desplazara todo el contenido de aire del sistema.
Despus de purgado el primer tramo del sistema, repita el procedimiento
antedicho hasta que se haya purgado el total de las instalaciones.
Coloque el sistema en su presin normal de operacin y contrlelo
completamente para detectar posibles fugas.
Nota: Una vez que se ha purgado la instalacin completa, desagote la mayor
cantidad de agua residual que sea posible. Cuanta mas agua residual elimine de
la instalacin en este momento, mas rpido ser luego el secado del sistema.
Nota: En este momento, apague la chimenea de quemado, si corresponde.
El gas de purga deber ser sometido a deshidratacin para ayudar al secado
de la planta. Normalmente se usa para la purga el gas de alimentacin de la
planta, pudindose establecer un flujo normal. La caera mayor de entrada se
presuriza lentamente hasta las dos vlvulas de entrada de la planta, SDV-1A y B.
Las vlvulas de cierre estn cerradas, al igual que las de by-pass. Mas tarde,
estas vlvulas de by-pass se utilizaran para mantener la presin del gas de purga.
Una vez concluido el purgado, deben dejarse 7 kg/cm 2 de presin en la planta
expansora para el purgado de la chimenea de quemado y para alimentar el
quemador del piloto.
B.
1. Verificaciones preliminares a la puesta en marcha.
Todos los equipos y caeras deben haberse soplado y tratado convenientemente.

Se deber tener aprobada la prueba de fugas
La planta deber estar purgada e inertizada.
Todas las PSV calibradas e inspeccionadas en banco.
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Todas las PCV calibradas e inspeccionadas en banco.

Todos los Instrumentos calibrados e inspeccionados en banco.
2. Posicin de las vlvulas de bloqueo manuales, automticas y de
control.
Verificar que la(s) vlvula(s) principal de alimentacin de gas a la planta, se

encuentren cerradas.
Verificar que las vlvulas de emergencia ESDV-201, ESDV-202 y ESDV-204, y las
vlvulas de by pass se encuentren cerradas.
Verificar que las vlvulas de venteo de Gas BDV-204, BDV-205 estn cerradas.
Verificar que las vlvulas de bloqueo LO y LC de las PSV se encuentren en la
posicin correcta, segn se indica en los P&ID.
Verificar que las vlvulas de bloqueo de todos los instrumentos de presin (PI, PDI y
PDIT), se encuentren abiertas.
Verificar que las vlvulas de bloqueo de los instrumentos de nivel (LG, LC y LS), que
conectan los instrumentos con los recipientes se encuentren abiertas y las vlvulas
que los conectan con los drenajes se encuentren cerradas.
Verificar que las vlvulas de bloqueo de los instrumentos de caudal (FI y FT), se
encuentren abiertas, las vlvulas de By pass cerradas y los drenajes cerrados.
Verificar que las vlvulas de bloqueo de las vlvulas de control LV, PV, TV y FV se
encuentren abiertas, las vlvulas de By pass cerradas y los drenajes cerrados.
Verificar que las vlvulas de bloqueo conectando equipos al circuito cerrado de
drenaje de alta presin, se encuentren cerradas.
Verificar que las vlvulas de bloqueo conectando los instrumentos con el drenaje de
baja presin, se encuentren cerradas.
Verificar que las vlvulas que ventean los equipos al colector de la antorcha, se
encuentren cerradas.
Verificar que las vlvulas toma muestras se encuentren cerradas.
3. Procedimiento para la carga de insumos
A continuacin se describe la tcnica de carga de los insumos de la planta:

1) Carga de Aceite Lubricante en el Compresor de Gas: Seguir las
instrucciones del fabricante, supervisadas por personal del fabricante.
2) Carga de Hot Oil: El Aceite trmico utilizado en la Planta Estabilizadora es
una derivacin del servicio utilizado en la planta. Verificar la activacin y llegada a
la planta estabilizadora del aceite trmico disponible en planta
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C.
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PIA
V. PUESTA EN MARCHA INICIAL.
A.
SISTEMA DE GAS
1. Secado de la Planta Criognica
Una vez que el equipo de la planta de expansin y de conductos ha sido
verificado, limpiado y purgado, cantidades suficientes de humedad remanentes
pueden causar problemas cuando se disminuye la temperatura de la planta de
expansin. Para una exitosa puesta en marcha, se sugiere un periodo de secado
antes de disminuir las temperaturas.
El periodo de secado consiste en presurizar la planta aproximadamente a 31
kg/cm 2 (unidad de recompresin diseada), arrancando los recompresores y
enviando el gas a venta.
El periodo de secado es utilizado para regenerar el tamiz del deshidratador
molecular; verificar toda la recompresin y la mayora de instrumentos y controles.
Una vez que ha sido establecida la circulacin de secado, la mayora del equipo
(excepto la unidad de expansin) habr sido probada y controlada.
El objeto del secado es establecer una corriente de gas a travs de todo el
equipo y caeras. La humedad en la planta es retenida en el tamiz molecular de
los deshidratadores, y durante la regeneracin, la humedad es liberada,
condensada y separada. Manteniendo el periodo de secado por tiempo suficiente
producir una sequedad con punto de roco en el equipo de la planta, semejante
al analizado en la salida de deshidratacin. Por lo tanto, el analizador de humedad
es usado como gua para finalizar la operacin de secado. Durante la operacin
de secado, los deshidratadores son regenerados tantas veces como sea posible.
Los reguladores del ciclo pueden ser ajustados adecuadamente. El analizador de
humedad sealara el punto de roco mas bajo o mnimo una vez que cada uno de
los deshidratadores haya sido regenerado un par de veces. Mientras el analizador
indique una tendencia decreciente en el contenido de humedad a la salida de la
deshidratacin, no debe comenzarse el control de humedad a la salida de la
planta expansora. Una vez que el analizador muestre un punto de roci estable,
digamos -51C en la deshidratacin, se desplazara el punto de muestreo del
analizador a la salida de la planta expansora. Entonces, cuando el gas residual a
la salida de la planta expansora indique en el analizador -51C (o aproximacin),
se considera que .la planta expansora esta seca y se detiene la operacin de
secado.
La posicin de las vlvulas en la etapa de deshidratacin y en la planta
expansora criognica ser la siguiente: (Este procedimiento supone que la planta
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esta lista para operar. O sea que los sistemas elctricos estn listos, el sistema
ESD esta alimentado, el sistema de calentamiento de aceite est en servicio, los
sistemas de venteo y drenaje estn en servicio y el sistema neumtico del
instrumental esta en servicio) la vlvula de entrada de la planta SDV-1A est
cerrada.
Ponga en servicio el FT-5A en la caera de entrada de gas de 20". Cierre la
vlvula de 12" sobre la caera de gas de entrada de la planta "", Fase 1. Abra la
SDV-1A y cierre su vlvula de by-pass. El reloj del by-pass de cierre del
recompresor debe estar en marcha para abrir la SDV-1A. El reloj debe ser vuelto a
cero antes de que haya transcurrido el tiempo establecido o de lo contrario la
SDV-1A se cerrara. Una vez que un compresor ha arrancado, el reloj puede
completar el tiempo establecido. Asegrese que las vlvulas PSV-31A y 31A-A no
estn bloqueadas y estn listas para operar. Coloque el FrIC-5A en posicin
manual con la seal para cerrar la FrIC-5A a 1 kg/cm 2
Ponga en servicio todo el instrumental situado sobre el separador-filtro de
entrada. Ponga los LC-1A y 2A para servicio normal. Asegrese que la PSV-1A no
esta bloqueada. Abra las vlvulas de entrada y salida y cierre el by-pass de esa
unidad.
Abra la vlvula de entrada y salida de un filtro de polvo y ponga en servicio los
dispositivos PDSDH-1A, PDAH-1A y PDI-2A. Abra la caera de gas de
regeneracin a travs de un compresor, el calentador, el lecho en regeneracin, el
enfriador y el depurador. Ponga el FIC-1A en posicin manual con la seal para
abrir la vlvula FICV-1A graduada a 0.8 kg/cm 2 . Asegrese que el FT-1A este en
servicio y que las vlvulas PSV-7A y 4A no estn bloqueadas. Ponga en marcha el
ventilador de enfriamiento para regeneracin de gas- Gradu el TIC-4A a 27C.
Ponga en servicio todo el instrumenta] del depurador de gas de regeneracin.
Grade la llave LAH-3A a 0.9 kg/cm 2 , la TSDH-1A a 79C y el TAH-1A a 71C. El
gas de regeneracin debe regresar desde el depurador de gas de regeneracin
hasta el separador filtro de entrada. Gradu la TSDH-2A a 71C.
Abra la vlvula de 8" de la caera de entrada de gas al intercambiador
de gas. Ponga en servicio el FT-11-B-A y 12A, ponga el FrIC-12A en
posicin manual con la seal para abrir la FrICV-12A a 1 kg/cm 2 .
Asegrese que las vlvulas PSV-5A, 6A y 16A no estn bloqueadas.
Cierre la vlvula del by-pass que rodea la vlvula PSV-16A. Gradu el
PSDH-15A a 36 kg/cm 2 .
Grade la TSDL-5A a -48C.
Ponga en servicio los FT-13A y FIC y FICV-13A. Ponga el FRC-13A en
posicin automtica graduada a 82,600 m 3 /h standard; debe estar
abierta la vlvula de by-pass de flujo mnimo del recompresor.
Ponga en servicios el PC-7A y la PCV-7A; grade el PC-7A a 10 kg/cm 2 .
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Abra manualmente la vlvula LCV-4A y su by-pass desde el separador fro.

Asegrese que los LC-4A y 15A tienen abierto el paso del gas al instrumental.
Ponga en servicio el TT-10A, TIC-10A y la TICV-10A. Ponga el TIC-10A en
posicin manual con la seal para cerrar la TICV-1QA a 0.2 kg/cm 2
Ponga en servicio el PT-2A, el PIC-2A y la PICV-2A. Ponga el PIC-2A en
posicin manual, con la seal para abrir totalmente la vlvula de by-pass del
expansor a 1 kg/cm 2 . Ponga en servicio el FT-33A, el FIC-33A y la FICV-33A del
separador del expansor. Ponga el FIC-33A en posicin manual, con la seal para
abrir la FICV-33A a 0.2 kg/cm 2 . Ponga el LC-15 para servicio normal, la seal
deber estar en 0.2 kg/cm 2 sin nivel.
NOTA: Los tres lugares que tienen mayor probabilidad de generar una cada
de presin durante el secado son: las vlvulas de control de nivel del separador
fri y del separador del expansor y la vlvula de by-pass del expansor. Cualquier
cada de presin durante el secado podra hacer descender la temperatura lo
suficiente como para condensar agua en el sistema y hacer imposible la
eliminacin total del agua antes de iniciar la operacin. En consecuencia, para
evitar este problema, se abren las tres vlvulas y se abren los by-pass de control
de nivel.
Asegrese que el expansor y el recompresor estn bloqueados y que asimismo
lo este la lnea de suministro de gas de sello.
Ponga en servicio todo el instrumental del des-etanizador. Ponga el LC-5A
para servicio normal. La LCV-5A debe estar abierta.
Ponga en servicio todos los instrumentos de] des-propanizador. Coloque 10 el
PIC-11A en posicin normal con la seal a 1 kg/cm2, la PICV-11A-A deber estar
cerrada y la PICV-11A-B deber estar abierta hacia la chimenea de quemado.
Deber establecerse un flujo de secado desde el fondo del des-etanizador hasta
el des-propanizador y desde el des-propanizador (overhead) a la chimenea para
secar el fondo del des-etanizador. Las dos secciones empaquetadas del fondo de
la torre no recibirn otro flujo de secado fuera de este. Este flujo deber ajustarse
a fin de evitar que la presin en el des-porpanizador supere los 18 kg/cm2.
Prepare para operar un compresor, abriendo las vlvulas de succin, descarga
y by-pass. Durante el secado debern probarse todos los compresores. Ahora la
planta esta lista para recibir el flujo de secado, al pasar el gas a unos 31 kg/cm2 a
travs del sistema de deshidratacin, a travs de la planta expansora, y por los
compresores, que comprimirn el gas hacia la caera de salida de producto
comercializable.
Mediante el empleo de una vlvula de bloqueo en la caera de gas de
entrada, presurice lentamente la caera mayor de entrada de gas al Tren A, hasta
la vlvula de bloqueo de 12" que estar cerrada. Cuando la presin se haya
equilibrado a travs de esta vlvula manual, brala totalmente. Utilizando la
vlvula de bloqueo de 12", presurice lentamente hasta la vaivula de control FrICV-
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5A. Si la FrICV-5A no pierde, continu hasta que la presin se haya equilibrado a

travs de la vlvula de 12" y luego brala totalmente. A continuacin se usa la
FrICV-5A para presurizar la planta hasta alcanzar 31 kg/cm2. En el caso que la
FrICV-5A perdiera, brala y utilizando la vlvula de 12" presurice la planta. Luego
cierre la FrICV-5A y abra la vlvula de 12".
No aumente la presin ms de 3.5 kg/cm2 por minuto, segn recomiendan los
fabricantes del tamiz molecular. La planta expansora se presurizar a 31 kg/cm2
Luego se cerrara y abrir la vlvula FrICV-5A segn sea necesario a lo largo del
periodo de secado para mantener en la planta 29.5/32 kg/cm2.
Cuando la presin de la planta ha llegado a 10.5 kg/cm2, asegrese que el
PC-7A haya tomado el control de la presin del sistema de gas para consumo.
Luego, permita el flujo a travs de las caeras de gas para consumo, hacia todos
los usuarios.
Cuando la planta entera esta a 31 kg/cm2, se puede hacer arrancar y cargar
un compresor.
NOTA: Antes de poner en funcionamiento un compresor, se recomienda o
requiere lo siguiente:
Debe estar conectado el suministro de energa al sistema ESD.
Debe estar conectado el conductor .principal del sistema ESD; el relay del
ESD del Tren A es puesto a cero manualmente.
Asegrese que todas las bombas estn paradas.
Si la indicacin del instrumento PSDL-2 de aire fuera de servicia es satisfecha,
y su sistema.
Si acciona el botn de arranque del reloj del by-pass de corte de la compresin
para poner en marcha dicho reloj. El punto en que se debe poner el reloj es el
periodo de tiempo en el cual se debe poner en marcha un compresor.
El compresor debe ser puesto en marcha segn lo recomienda el
representante del fabricante. Se lo hace arrancar con una carga mnima y se lo
carga lentamente. Se ajusta manualmente el FrlC-5A con la senal reducida, para
mantener la presin de planta. La cada de presin en la caera mayor de gas de
entrada se toma a travs de la vlvula FrICV-5A a lo largo del periodo de secado.
En este momento, el gas fluye a travs de !a planta hacia el mercado. Ahora
se debe incorporar al circuito el lecho deshidratador del sistema de regeneracin.
Puesto que, durante el secado la presin de regeneracin es de 32 kg/cm 2 , no se
pueden alcanzar los 9,400 m 3 /h con el orificio de 5.7 cm en la caera de
alimentacin de gas de regeneracin, sin salirse del rgimen de flujo previsto. El
tamao de este orificio fue calculado para una presin diseo de 69 kg/cm 2 . A 32
kg/cm 2 , el flujo mximo ser de aproximadamente 8,500 m /h. El dispositivo FIC-
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1A se grada manualmente y se abre lentamente la vlvula FiCV-1A hasta obtener

aproximadamente 10 raz cuadrada de flujo.
El objeto de este periodo de secado es secar la mayor parte posible del equipo
y probar tanto instrumental como sea posible para asegurarse que, al cabo de
este periodo, la planta puede entrar en operacin regular. Debe hacerse circular
tanto gas como se pueda para que el periodo de secado sea lo mas corto posible.
No obstante, no se podr tolerar ninguna cada violenta de la presin en el circuito
de secado.
Debern abrirse al sistema de drenajes atmosfericos los drenajes situados en
los puntos bajos del lado de producto del Rehervidor del fondo del des-etanizador,
dando lugar al establecimiento de flujo.
Ponga en servicio el detector de humedad a la salida del filtro en polvo.
Se vuelve a cero el tiempo del ciclo de regeneracin en la medida en que la
situacin lo permita, observando la temperatura a la salida del deshidratador de
regeneracin y al final del ciclo de calor y observando asimismo el detector de
humedad. Durante el periodo de secado se debe sacar los deshidratadores de la
regeneracin tan rpidamente como resulte prctico para precipitar la
regeneracin. La salida del deshidratador al final del ciclo de calor deber estar a
218-232C y al final del ciclo fro a 54C como mximo. Se programara el tiempo
del ciclo para obtener estas temperaturas. Cada deshidratador deber ser
regenerado por lo menos dos veces antes de que desciendan las temperaturas de
la planta. Esto asegura, de paso, que el sistema de control del ciclo esta
funcionando correctamente y que los tamices moleculares estn correctamente
regenerados antes de dar paso al flujo de gas de entrada. Una vez que se ha
establecido el flujo de gas de regeneracin se da paso al aceite caliente
proveniente del calentador. (Ver puesta en marcha del calentador.) El
calentamiento inicial de cada deshidratador se deber hacer lentamente a medida
que se recorre la linea, controlndola en busca de zonas de expansin inusual y
verificando su correcto anclaje. El esquema de control TRC-15-1A sobre la salida
del calentador de aceite es el nico control de temperatura del gas que se dirige a
los deshidratadores. Inicialmente, se debe abrir la vlvula TRCV-15-1A de a poco
a fin de calentar lentamente el sistema de aceite y cada uno de los
deshidratadores. Cuando la temperatura del gas de regeneracin ha llegado a
232C a partir del calentador, ponga la TRC-15-1A en posicin de automtico.
Ahora controlara la temperatura del gas de regeneracin durante todos los ciclos
de calor subsiguientes, en forma automtica. Segn se dijo mas arriba, el TRC-151A y el control de flujo de gas de regeneracin FiC-1A se ajustan para regenerar
los deshidratadores, con una temperatura de salida lo mas baja que sea posible, a
fin de mantener al mnimo la temperatura del tanque pulmn. Deber aumentarse
el rgimen de flujo del gas de regeneracin, aun superando las cifras de las
tablas.
Mientras la planta es sometida a secado, hay dos sistemas que requieren
particular atencin: el de gas de entrada a travs del intercambiador de gas y los
intercambiadores de gas/liquido. A fin de asegurar un mximo secado de los
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sistemas intercambiadores, se debe alternar el flujo total de gas de entrada a

travs de cada uno de los sistemas. Ambos sistemas deben ser secados. Despus
de varias horas de operacin de secado los sistemas son alternados. A fin de
asegurar el flujo, cierre en un momento un sistema intercambiador, mediante el
FrIC-12A o la vlvula manual de 8" y alterne despus de varias horas. El lado de
producto del reervidor del des-etanizador constituye un problema y fuera de la
instalacin de tapas ciegas sobre uno de los lados de este intercambiador, no hay
ninguna manera segura y correcta de establecer un flujo de secado. Este
intercambiador fue ensayado con agua por el fabricante, de manera que tambin
constituye un problema de agua residual; asimismo, es posible que entre algo de
humedad al intercambiador desde el des-etanizador, que tambin fue ensayado
con agua. Durante todo el periodo de secado, deben abrirse los drenajes a la
atmsfera, en el lado de producto del reervidor y venteados.
Durante el periodo inicial, controle frecuentemente todos los drenajes situados
en puntos bajos y todos los venteos, en busca de humedad. Barra con gas todas
las vlvulas de venteo alrededor de los intercambiadores. Cierre la vlvula de
control del by-pass del expansor hasta que verifique un flujo correcto desde el
separador fro. Cierre la vlvula FICV-33A por etapas a intervalos a fin de
asegurar el flujo desde la caera de salida del lquido que viene del separador del
expansor; no obstante, no favorezca la cada de presin en la planta durante
periodos prolongados. 5e puede utilizar el indicador mltiple para evitar el
descenso de las temperaturas.
Durante el periodo de secado se deben probar todos los compresores. El

monto total de secado solo esta limitado por la cada de presin en el sistema y la
baja temperatura.
Cuando los deshidratadores han sido regenerados un par de veces, se alcanza
un punto de roci mnimo. Cuando el punto de roci superior del des-etanizador,
segn lo indicado por el detector de humedad, coincide con el punto de roco a la
salida de la deshidratacin, se considera que la planta esta seca. Se aumenta
entonces la presin de entrada y se mantiene la presin a la entrada del
compresor a 31 kg/cm 2 . La planta esta ahora en servicio y lista para disminuir la
temperatura.
2. Control de la Temperatura
Cuando la planta esta tan seca como sea posible, las temperaturas de la
planta de expansin son bajadas. Esto se realiza aumentando la presin de alta
de la planta a la presin normal de gas de entrada. La presin de baja es
mantenida a 31 kg/cm 2 . La lnea del separador de liquido fro al des-etanizador es
cerrada, la vlvula by-pass de expansin (PRCV-2A) es cerrada y el controlador
PIV-2A se coloca en automtico a 31 kg/cm 2 . La planta esta en flujo y las
temperaturas son bajadas a medida que el flujo de gas de entrada pasa a travs
de la vlvula de expansin del by-pass es obstruida, (JT).
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Lo que sigue es una sugerencia para bajar la temperatura de la planta. Este

procedimiento asume que la entrada de gas no procesado esta fluyendo a la venta
a travs de la planta de expansin y un compresor esta en la corriente. La planta
ha sido secada y el compresor ha estado funcionando el tiempo suficiente para
ser (i confiable y estar preparado para un funcionamiento mas extenso en las
condiciones de diseo. Los FrIC y FrICV-5A estn controlando el flujo de entrada
de gas.
Las vlvulas e instrumentos son posicionados como sigue:
La vlvula de cierre colectora de entrada de gas SDV-1A esta abierta, as
como tambin la vlvula de 12" corriente arriba de SDV-1A-. La FrIC-5A esta en
sostn manual a 31 kg/cm 2 de presin en la planta.
La regeneracin de los deshidratadores contina.
El sistema de aceite caliente esta todava en servicio.
El PC-7A esta todava regulando la presin del gas combustible.
Coloque LC y LCV-5A en el des-etanizador para servicio normal, se debe
cerrar LCV-5A. Cierre la vlvula de venteo de la parte alta de la despropanizadora y PICV-10A-B cuando la presin de la torre esta alrededor de cero.
El expansor y compresor de refuerzo estn fuera de servicio.
Abra completamente la vlvula de bloqueo de 8" de la lnea de entrada de gas
al intercambiador de gas. Fije FrIC-12A con una seal 0.4 kg/cm 2 . La mayor parte
del gas de entrada es intercambiado con el gas residual en los intercambiadores
de gas, hasta que el liquido este depositado en los separadores de fro y
expansin.
Cierre la vlvula by-pass de control de nivel del separador de fri. Fije el
controlador de nivel LC-4A para mantener un nivel. Se debe cerrar la vlvula de
control. Esto aumenta la presin del sistema de gas de entrada.
Coloque PIC-2A en automtico con un punto fijo de presin a 31 kg/cm 2 .
Cuando la planta es presurizada y la presin del des-etanizador excede los 31
kg/cm 2 , la vlvula de by-pass del expansor se cerrara automticamente. Fije LC15A en el separador del expansor para servicio normal, su seal debe ser 0.2
kg/cm 2 . Fije FIC-33A en operacin manual con seal de 0.2 kg/cm 2.
El aumento de presin se debe realizar lentamente y el mximo se mantiene a
3.5 kg/cm 2 por minuto. Esta controlado por FrIC-5A. Espere entre cada ajuste por
la estabilizacin del sistema de gas de regeneracin y del PIC-2A.
NOTA: Cuando una planta es presurizada o despresurizada, el promedio no
debe exceder de 3.5 kg/cm 2 por minuto con el fin de proteger el tamiz molecular
en los deshidratadores.
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Cuando la presin de la planta alcanza 35 kg/cm2 asegrese que PIC- 2A ha

cerrado la vlvula by-pass de control del expansor. Si la presin del desetanizador aumenta mas all de 32-33 kg/cm2, se debe quitar la vlvula de control
y repararla. La perdida tambin puede venir de la vlvula de control de nivel del
separador de fro o del by-pass de la vlvula. En cualquier circunstancia que
ocurra una prdida en PICV-2A y/o LCV-4A, se debe corregir antes de dar
arranque a la planta.
Cuando la alta presin de gas de la planta se ha igualado con la presin del
colector de gas de entrada, abra la vlvula de control FrIC-5A. La alta presin del
gas de entrada de la planta esta ahora equilibrada con la presin de entrada del
colector. El controlador PIC-2A esta manteniendo la baja presin a 31 kg/cm2 y
permite recomprimir a travs de PICV-2.
Revise todas las caeras y equipos y verifique si hay prdidas.
Establezca el flujo de diseo del gas de regeneracin a 9400 m3/h y coloque
FIC-1A en automtico. El factor del medidor para FIC-1A es ahora correcto.
La planta esta esencialmente en operacin ahora, y la seccin de recu peracin
del producto de la planta esta enfriando. A medida que baja la temperatura, los
hidrocarburos mas pesados empezaran a licuarse y se vern inicialmente en el
separador de fri. Asegrese que LC-4A en el separador de fri esta descargando
los lquidos al des-etanizador tan pronto como ellos son formados y que se forme
un nivel. Cuando el separador del expansor tiene un nivel, la seal del FIC-33A es
aumentada hasta que un flujo se haya establecido. La seal LC-15A indica el nivel
en FIC-33A como su ndice fijo- La seal del FIC-33A se ajusta para mantener la
seal de LC-15A entre .4 y .8 kg/cm2.
Cuando el liquido esta disponible y empieza a fluir a travs de los dos nter
cambiadores de gas/liquido, ajuste FrIC-12A para recobrar esta refrigeracin. Si el
flujo de entrada de gas esta cerca del diseo, coloque FrlC-12A en automtico.
El des-etanizador comenzara a enfriar a medida que se formen los lquidos,
alimentando desde la torre y cayendo hacia el fondo. Observe TI-18A y cuando
decrece, inicie un flujo de aceite caliente a travs del reervidor del fondo
ajustando manualmente el controlador TIC-10A. Mantenga la temperatura en
aproximadamente 149C en el fondo, hasta que el expansor este en operacin
normal o a la temperatura necesaria para des-etanizar el producto. Deje el
controlador TIC-10A en manual hasta que el expansor este en operacin normal y
hasta que las condiciones de la torre se hayan estabilizado.
Cuando aparezca un nivel en el fondo del des-etanizador, asegrese que LC5A este trabajando apropiadamente.
Las siguientes termocuplas estn montadas fisicamente en Planta y se
encuentran disponibles solo para su lectura en forma local mediante
Instrumentacin:
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Temperatura segn Diseo

TRI-1A
TRI-2A
TRI-3A
TRI-4A
De repuesto
Gas de entrada al intercambiador de gas
Gas de entrada desde intercambiador de gas
Lquido de separador del expansor al intercambiador de
gas fro
TRI-5A Gas de entrada al expansor
TRI-6A Salida del expansor, despus de vlvula JT
TRI-7A Gas residual al intercambiador de gas
TRI-8A Gas residual desde el intercambiador de gas
TRI-9A Entrada al compresor incrementador
TRI-10A Salida del compresor incrementador
TRI-11A Entrada al lado del tubo de condensador de reflujo del
des-etanizador
TRI-12A Gas residual de separador del expansor al lado de la carcaza
del condensador de reflujo
TRI-13A Salida del lado de la carcaza de gas residual del condensador
de reflujo
TRI-14A Des-etanizador de cabeza desde el lado de tubo del
Condensador de reflujo
TRI-15A Gas de entrada desde el deshidratador
TRI-16A De repuesto
TRI-17A De repuesto
TRI-18A Salida del expansor
TRi-19A Lquido desde el intercambiador de gas fro/licuado
TRI-20A Gas de entrada desde el intercambiador de gas fri/ licuado
TRI-21A Lquido del separador fri al intercambiador de gas
caliente/licuado
TRI-22A Lquido del separador fo desde el intercambiador de gas
caliente/licuado
TRI-23A De repuesto
TRI-24A Des-etanizador desde el producto
30C
-46C
-83C
-46C
-83C
-70C
24C
24C
43C
-41C
83C.
-74C
-52C
30C
-83C
-67C
-46 C
-61C
10C
99C
3. Separacin del Producto

a) Arranque del Des-propanizador
Cuando un nivel se establece en el fondo del des-etanizador, un flujo de
producto des-etanizado penetra en el des-propanizador en la bandeja #22. El
tanque ms pequeo de almacenamiento de propano (SV-1803), debe ser abierto
para recibir el producto. Inicialmente, el producto estar fuera de especificacin y
cuando este en especificacin, el producto es desviado a otros tanques de
almacenamiento.
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La siguiente instrumentacin es puesta en servicio en el des-propanizador:

PIC-10A controlando la presin arriba en la torre.
PRCV-10A-A en la lnea de propano a almacenamiento.
PRCV-10A-B en la linea de ventilacin del acumulador de reflujo.
LSDL-19A, LC-19A, LG-19A, y PI-29A en el acumulador de reflujo.
Asegrese que LCV-19A, vlvula de tres vas LY-19A este colocada para
actuar a 0.6 kg/cm 2 .
PSV-19A debe ser desbloqueado y la vlvula de venteo cerrada.
FIC y FRCV-15A en la linea de reflujo,
TIC-12A en la bandeja #30.
FIC y FICV-16A en la lnea de salida del aceite caliente del reervidor.
Fije FIC-16A en manual con seal A kg/cm 2 .
LC y LCV-18A, LG-1SA y PI-28A en el reervidor.
Coloque TAH-8A/B propano a almacenamiento en servicio.
Arranque los ventiladores en el condensador de reflujo y el enfriador de
producto propano. Coloque TIC-14A en 36C.
Fije LC-19A para nivel normal, la seal a LY-19A debe estar en 0.2 kg/cm 2 . La
accin de control de LC-19A es directa, aumentando el nivel se aumenta la seal
y decreciendo el nivel, decrece la seal. LY-19A se fija para actuar a 0.6 kg/cm 2 .
Esto bloquea la seal a PICV-10A y ventea la presin que cierra PICV-10A-A.
Entonces PIC-19A controlara PICV-10A-B desde 0.6 a 1 kg/cm 2 hasta que
aumente el nivel del acumulador. El aumento de nivel motiva que LCV-19A vuelva
la seal a PICV-10A-A (0.2 -0.6 kg/cm 2 ).
Coloque el controlador de presin de la torre PIC-10A en manual con 0.6
kg/cm 2 de seal. PICV-10A-A debe ser cerrada por la seal de LC-19A y PICV10A-B debe ser cerrada a 0.6 kg/cm 2 . La PIC-10A debe ser fijada en 17.6 kg/cm 2
de presin.
Abra la vlvula de bloqueo en la lnea de aceite caliente al reervidor del despropanizador. El control FIC-16A esta en operacin manual con una seal a 0. 4
kg/cm 2 . Cuando se inicia la alimentacin a la torre, este pequeo flujo de aceite
caliente ha calentado el reervidor y la temperatura del fondo empezara a
aumentar. Observe TI-31A y 32A para ver cuando el lquido ha entrado en el
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reervidor. Tan pronto como aparezca un nivel en el reervidor el haz de tubos se

cubre y el flujo de aceite caliente es aumentado y la temperatura de salida del
reervidor al des-propanizador se aumenta a 126C. Cuando se acumula un nivel
normal y empieza el flujo al des-butanizador, asegrese que LC-18A esta
manteniendo el nivel del reervidor. Coloque FIC-16A en automtico, cuando la
temperatura de salida del reervidor alcance a 126C.
La presin de la torre aumentar a medida que se aplique calor al reervidor.
Cuando la presin alcance 17.6 kg/cm 2 en PIC-10A, abra la vlvula para encender
PICV-10A-B aumentando el controlador de seal a pasados 0.6 kg/cm 2 . La PICV10A-B es ubicada en su carrera total de 0.6 a 1 kg/cm 2 . Cuando la presin se
nivela, coloque PIC-10A en automtico. La PIC-10A continuara manteniendo la
presin de la torre por venteo para quemar todo exceso de gases no
condensables, hasta que el acumulador de reflujo este lleno y la seal LCV-19A
haya aumentado a ms de 0.6 kg/cm 2 . Cuando esto sucede, la vlvula PICV-10AB se cierra y la PIC-10A ahora acta PICV-10A-A en la lnea de propano a
almacenamiento.
Tan pronto como aparezca un nivel en el acumulador de reflujo, cebe una
bomba de reflujo y preprela para el arranque. Coloque FIC-15A en operacin
manual con seal 1 kg/cm 2 para cerrar FICV-15A. Empiece el bombeo y abra
FICV-15A para, por lo menos, mantener el nivel del acumulador de reflujo. A
medida que aumenta el nivel del acumulador, el promedio de reflujo se aumenta
para mantener la temperatura superior de la torre a 53C. Coloque FIC-15A en
automtico cuando el promedio del flujo se eleve a un punto donde el controlador
pueda funcionar adecuadamente. No coloque TIC-12A, controlador de
temperatura de bandeja #30, en control fijando nuevamente el controlador de la
corriente de reflujo, hasta que las condiciones de la torre se estabilicen y que la
temperatura en la bandeja #30 este cercana a 67C.
Tan pronto como el producto de propano este en especificacin, desve el
propano dentro de tanques vacos. Los tanques de almacenamiento deben ser
ventilados para desembarazarse del gas no condensable dejado por la purga de la
planta. La seal de P1C-10A comenzara a aumentar a medida que la presin de la
torre y tanque de almacenamiento comience a igualarse.
b) Arranque del Des-butanizador
Cuando un nivel se establece en el fondo del des-propanizador, un flujo de
producto des-propanizado entra en el des-butanizador en la bandeja #18. Un
tanque de almacenamiento de butano y un tanque de almacenamiento de
gasolina, deben ser abiertos para recibir los productos. Inicialmente, el producto
de butano estar fuera de especificacin y cuando este en especificacin, el
producto de butano es desviado a otros tanques de almacenamiento.
La siguiente instrumentacin es puesta en servicio en el des-butanizador:
PIC-11A controlando la presin superior de la torre.
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PICV-UA-A en la lnea de butano a almacenamiento.

PICV-11A-B en la lnea de venteo desde el acumulador de reflujo.
L5DL-21A, LC-21A, LG-21A, y PI-33A en el acumulador de reflujo.
Asegrese que LC-21A vlvula de tres vas LY-21A este ajustada para actuar a
0.6 kg/cm 2 .
PSV-20A debe ser desbloqueada y la vlvula de venteo cerrada.
FIC y FICV-18A en la lnea de reflujo. TIC-13A en la salida del reervidor.
FIC y F1CV-19A de la lnea de salida de aceite caliente del reervidor.
Ajuste FIC-19A en operacin manual con seal 0.4 kg/cm 2 .
LC y LCV-20A, LG-20A y PI-32A en el reevaporizador.
Coloque TAH-10A, gasolina para almacenar
almacenamiento en servicio, ajuste a 51C.
TAH-9A,
butano
Ponga en marcha los ventiladores del condensador de reflujo, enfriador de

producto de butano y enfriadores de producto de gasolina. Ajuste TIC-15A en el
condensador de reflujo a 36C.
Ajuste LC-21A para nivel normal, la seal a LY-11A debe ser 0.2 kg/cm. El
control de accin de LC-21A es directo, aumentando el nivel se aumenta la seal
y decreciendo el nivel, decrece la seal. LY-21A se ajusta para actuar a 0.6
kg/cm 2 . Esto bloquea la seal a PICV-11A-A y ventea la presin que cierra PICV11A-A. Entonces PIC-11A controlara PICV-11A-B desde 0.6 a 1 kg/cm 2 , hasta que
aumente e nivel del acumulador. El aumento de nivel causa que LY-21A vuelva la
seal a PICV-11A-A (.2 - 0.6 kg/cm 2 ).
Coloque el control de presin de la torre PIC-11A en operacin manual con
seal de .6 kg/cm 2 . PICV-11A-A debe ser cerrada por la seal de LC-21A y PICV11A-B debe ser cerrada a .6 kg/cm 2 . El punto fijado en PIC-11A debe estar en 5
kg/cm 2 de presin.
Abra la vlvula de bloqueo en la lnea de aceite caliente al reervidor desbutanizador. El controlador FIC-19A esta en operacin manual con una seal 0.4
kg/cm 2 . Cuando se inicia la alimentacin a la torre, este pequeo flujo de aceite
caliente ha calentado el reervidor y la temperatura del fondo empezara a
aumentar. Observe TI-39A y 40A para ver cuando el lquido ha entrado en el
reevaporizador. Tan pronto como aparezca un nivel en el reervidor, el haz de
tubos se cubre y el flujo de aceite caliente se aumenta y la temperatura de salida
del reervidor al des-butanizador se aumenta a 120C. Cuando se acumula un nivel
normal y empieza un flujo para almacenamiento, asegrese que LC-20A esta
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manteniendo e] nivel del reervidor. Coloque FIC-19A en control automtico cuando

la temperatura de salida del reevaporizador alcance 120C.
La temperatura de la torre aumentara cuando se aplica calor al reervidor.
Cuando la presin alcance a 5 kg/cm 2 en PIC-11A, abra la vlvula para encender
PICV-11A-B aumentando el control de seal hasta pasar 0.6 kg/cm 2 . El PICV-11AB esta totalmente graduado de .6 a 1 kg/cm 2 . Cuando la presin se nivele, coloque
PIC-11A en operacin automtica. El PIC-11A continuara manteniendo la presin
de la torre por venteo a la lnea de quemado de todo el exceso de gases no
condensables hasta que el acumulador de reflujo este lleno y la seal LC-21A ha
aumentado arriba de 0.6 kg/cm 2 . Cuando esto sucede, la vlvula P1CV-11A-B se
cierra y el PIC-11A acta ahora PICV-11A-A en la lnea de butano a
almacenamiento.
Tan pronto como aparezca un nivel en el acumulador de reflujo, cebe una
bomba de reflujo y preprela para el arranque. Coloque FIC-18A en operacin
manual con seal 1 kg/cm 2 para cerrar FICV-18A. Empiece el bombeo y abra
FICV-18A para, por lo menos, mantener el nivel del acumulador de reflujo. A
medida que aumenta el nivel del acumulador, el promedio de reflujo se aumenta
para mantener la temperatura de la torre en la parte superior a 57C. Coloque
FIC-18A en automtico cuando el promedio del flujo se eleva a un punto donde el
controlador pueda funcionar apropiadamente. No coloque TIC-13A, control de
temperatura de salida del reervidor, en control fijando nuevamente el controlador
de flujo de aceite caliente, hasta que las condiciones de la torre se estabilicen.
Tan pronto como el producto de butano este en especificacin, desvelo dentro
de tanques vacos. Los tanques de almacenamiento deben ser ventilados para
desembarazarse del gas no condensable, dejado por la purga de la planta. La
seal de PIC-11A empezara a aumentar si se compensan la presin de la torre y
el tanque de almacenamiento de butano.
El Tren A esta ahora esencialmente en funcionamiento y todo lo que resta
hacer es colocar el expansor en servicio. Esto debe hacerse despus de
aproximadamente 24 horas de operacin de by-pass del expansor. Las
condiciones de la planta se ajustan a los dictados de los anlisis de residuos
varios y corrientes de productos. El promedio de flujo de entrada de gas se
establece segn las condiciones de garanta y del gas de entrada disponible hasta
un mximo diseo de la planta o a la capacidad de un compresor. La velocidad del
compresor y carga, fijan el volumen del gas de entrada en la planta.
4. Puesta en Marcha del Expansor
Despus que la planta ha estado operando a travs de la vlvula by-pass de
control del expansor por aproximadamente 24 horas y que se han establecido las
condiciones operativas de la planta, se puede poner en marcha la unidad
expansora. En este punto debe estar en servicio todo el equipo de la planta. Si se
desea, el arranque del expansor puede ser demorado indefinidamente, pero se
reducir considerablemente la recuperacin de los productos. Se debe leer el
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manual sobre el expansor suministrado por el fabricante y se deben seguir todos

los procedimientos y detalles para la puesta en marcha, operacin, ajuste,
inspeccin y mantenimiento de la unidad. Si existen diferencias entre este
procedimiento y el manual del fabricante, deben seguirse las indicaciones del
manual del fabricante.
Se pone en marcha el expansor siguiendo el siguiente procedimiento:
1) Se chequea y se pone en servicio la siguiente instrumentacin: (Algunos
instrumentos pueden estar aun en servicio, ya que el sistema de aceite lubricante
ha estado operando para la limpieza del sistema.
a) Asegrese que PSV-403A este abierta en el tanque de aceite lubricante. Abra PI407A y asegrese que este encendido el calentador del tanque de aceite
lubricante y que la temperatura del aceite sea de un mnimo de 26-32C.
b) Abra el LG-401A.
c) Ajuste TSDH-401A en 82C en el aceite lubricante que proviene del expansor.
d) Abra todas las vlvulas de entrada y salida en las dos bombas de aceite
lubricante. Cierre firmemente la vlvula de recuperacin de aceite lubricante.
e) Grade TSDLA-402 a aproximadamente 16C y T5DHA-402 a 82C en el cojinete
del expansor.
f)
Gradu TIC-401A en alrededor de 38C, en la vlvula de aceite lubricante de tres

vas.
g) Abra PDI-401A y PI-403A en el filtro de aceite lubricante.

h) Abra las vlvulas de entrada y de salida del filtro principal de aceite lubricante y la
vlvula de entrada del acumulador de aceite. Cargue el acumulador a 26 kg/cm 2
de presin.
i)
Ajuste PDCV-401A a 13 kg/cm2 sobre la presin del tanque de aceite lubricante,

despus que las bombas de aceite lubricante estn listas para presurizar.
j)
Abra PI's-6A, 7A, 8A, 9A, 404A, 405A, 409A, 410A, 411A y 412A.
k)
Asegrese que los siguientes controles de presin estn abiertos:

PDSDH-404A y W5A del cojinete de empuje de alta presin.
Cierre de baja presin de aceite lubricante PDSDL-403 A, ajustado a 6
kg/cm2.
Alarma de baja presin de aceite lubricante PDAL.-402A, ajustada a 8 kg/cm2.
Alarma de baja presin de gas de sello PDAL-401A, ajustada a 2 kg/cm2.
l)
Abra las vlvulas de bloqueo a cada lado del final del filtro de aceite lubricante.
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2) Desconecte la lnea de gas de sello aguas arriba del filtro de gas de sello, ventee la
lnea de gas de sello hasta que este seca y libre de impurezas. Conecte nuevamente la
lnea y cierre una vlvula del filtro de gas de sello. Presurice lentamente la lnea,
abriendo la vlvula de bloqueo de sello de gas. Abra las cajas de drenaje en el expansor
y compresor de refuerzo.
3) Se cierran las siguientes vlvulas de actuacin de cerrado automtico:

a) Entrada al expansor SDV-4
b) Salida del expansor SDV-6
c) Entrada al compresor de refuerzo SDV-5
4) Verifique las luces indicadoras para comprobar si los siguientes dispositivos de cierre
estn en posicin normal (energizados):
a) Dispositivo de cierre de la planta
b) Separador de fro LSDH-3A.
c) Colador de entrada al expansor PDSDH-2A
d) Aceite lubricante desde la Unidad TSDH-401A
e) Temperatura del cojinete TSDH-402A y TSDL-402A
f)
Cojinete de empuje alta presin diferencial PSDSH-404A y 405A
g) Sello de gas PDAL-401A.

h) Exceso de velocidad de la Unidad OSSD-401A.
5) Se ha iniciado ahora el flujo de gas de sello hacia el expansor. El objetivo de comenzar

con el gas de sello, es el de asegurarse que el aceite lubricante no penetre en la caja. Se
debe abrir un venteo en el tanque de aceite lubricante, con el fin de asegurarse que
dicho tanque no presurice mas rpidamente que la caja. Cuando tanto la caja del
expansor, como la del compresor de refuerzo estn preparadas para sellar la presin de
gas, el venteo del tanque de aceite lubricante se cierra. Esto evita toda posibilidad de
que el aceite del tanque sea presurizado y entre en el expansor o en la caja del
compresor. Si penetrara aceite lubricante en las cajas, se deben llenar y lavar estas con
gasolina para quitar todo el aceite antes de poner en marcha.
Cuando la caja del expansor-compresor se ha igualado con el punto establecido PIC-2A,
abra lentamente la vlvula de salida del compresor.
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NOTA: Cuando se establece un flujo de gas de sello, se deben cerrar las vlvulas de las
cajas de drenaje del expansor y del compresor de refuerzo.
6) Seleccione una bomba de aceite lubricante como unidad guia y coloque su interruptor de
arranque en posicin manual. Coloque el interruptor de arranque de reserva de la unidad
en posicin automtica. Presione el botn de arranque de aceite lubricante en el panel
del expansor. Las dos bombas deben arrancar. Detenga la unidad de reserva colocando
el interruptor de arranque en posicin de fuera. Si la presin de aceite lubricante es
normal, coloque entonces el mismo interruptor de arranque en posicin automtica. Sin
embargo, la bomba no debe arrancar ya que se pondr en marcha automticamente
cuando la presin del aceite lubricante caiga a 8 kg/cm2.
7) El control de entrada de la seal de aire MLS-1A de la estacin de carga manual del

expansor debe estar por debajo de .2 kg/cm 2. Presione ahora el botn de arranque del
expansor que esta en el panel de control. Nada sucede excepto que las vlvulas de
cierre del expansor son abiertas y energizadas.
8) Ahora la vlvula de salida del expansor SDV-6 y la vlvula de entrada del compresor de
refuerzo SDV-5 son abiertas al mismo tiempo. Hay un panel de control para ambas
vlvulas y un controlador Amot abre ambas vlvulas.
9) Se abre ahora la vlvula de entrada al expansor SDV-4, abriendo la vlvula del

controlador Amot en su tablero de control. Cuando la SDV-4 es abierta, el expansor
probablemente comenzara a girar debido a que los vanos de entrada no estn
fuertemente cerrados.
NOTA: Se debe en este momento verificar las vlvulas de las cajas de drenaje del
expansor y del compresor de refuerzo, para controlar si hay aceite lubricante o lquido.
10) El controlador del vano de entrada al expansor es ahora operativo desde la estacin de
carga manual, y se aumenta la carga del expansor.
11) Se aumenta la velocidad del expansor a la de diseo (aproximadamente 28,500 rpm)

incrementando la potencia til desde la estacin de carga auto-manual, por periodo
aproximado de 30 minutos. A medida que se aumente la velocidad del expansor se
cerrara automticamente la vlvula by-pass de control del expansor. Cuando la seal de
potencia de la estacin auto-manual y el PIC-2A se igualen, conecte la estacin automanual a posicin automtica. El controlador de presin PIC-2A regula ahora
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automticamente el flujo de entrada del expansor en el rango de rendimiento de 0.2 a

0.6 kg/cm2. Se debe cerrar la vlvula by-pass de control. Puede llevar algn tiempo
conseguir que concuerden la estacin de carga manual y la seal PIC-2A. La
temperatura del separador de fro disminuir al poner en marcha el expansor. El
descenso de las temperaturas har que se condensen ms lquidos en la entrada de gas
y disminuir el flujo de salida de gas en el separador de fro. Esto puede insumir una
hora o ms, sin embargo, eventual mente, todo el gas de entrada pasara por el
expansor. Si esto no sucede as, aun despus que las temperaturas de la planta han
alcanzado las de diseo o estn fuera de lnea, puede ser necesario ajustar la velocidad
del recompresor, para reducir la entrada del flujo de gas hasta que el PIC-2A este
controlando la carga del expansor, la seal PIC-2A debe estar por debajo de .6 kg/cm2.
12) Debido a su importancia, debe observarse peridicamente el indicador de presin

diferencial PDI-3A y el dispositivo de cierre PDSDH-2A a travs del colador de entrada
del expansor. Este es un buen indicador de posibles problemas de congelamiento. La
cada de presin a travs del colador puede variar con el flujo. Sin embargo, con un
promedio estable de flujo, un aumento de la cada de presin ndica taponamiento de
hielo o suciedad. Se puede destapar el tamiz en forma normal, usando metanol en el
caso que sea formacin de hielo. Se cerrara el expansor cuando se experimente una
excesiva cada de presin (2 kg/cm2), ya que es posible que se estropee el colador.
13) Ajuste el equipo de enfriamiento de aceite pera mantener la requerida temperatura de

38C al expansor.
La planta criognica esta ahora completamente en servicio. La temperatura del
fondo del des-etanizador se baja lentamente a diseo de 99C y luego se ajusta
segn lo indiquen los anlisis del producto para mantener el etano fuera del
producto. Las condiciones de la planta se ajustan para proporcionar una
operacin firme y la mxima recuperacin del producto. Se coloca en automtico
el controlador de temperatura de fondo del des-etanizador TIC-10A.
Cuando el expansor es puesto en marcha se recobrara considerablemente
mas liquido y es necesario hacer un atento chequeo del des-etanizador y los
sistemas de fraccionamiento del producto, hasta que se obtenga un promedio
firme de alimentacin. Cuando el expansor este en funcionamiento, menor
cantidad de gas residual ira a recompresin. La velocidad de recompresin puede
ser cambiada para prevenir un gran volumen de reciclo.
El controlador de nivel marcado LC-15A del separador del expansor fijando
FIC-33A, necesitara ser establecido y ajustado y colocado en posicin de
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automtico. El objeto aqu es el de mantener un sostenido promedio de liquido de

flujo y permitir la fluctuacin del nivel. Debe tenerse bien presente que la vlvula
FICV-33A no debe nunca cerrarse completamente y que las detenciones de la
vlvula tienen el objeto de manejar el nivel de fluctuacin y mantener que la
vlvula no se cierre. El controlador de nivel del separador de fro LC-4A, tendr
que ser ajustado a medida que la temperatura disminuya y haya cambios en la
gravedad especifica del lquido.
NOTA: Con el fin de asegurar una larga vida til al expansor de fro se proporciona a
continuacin el procedimiento de arranque que debe ser aplicado cada vez que el
expansor ha estado en funcionamiento y la temperatura del cojinete del expansor
esta en 16C o menos.
1.
Ponga en marcha al flujo del gas de sello. Asegurarse que el gas de sello tenga
una salida.
1.
Coloque TSDL-402A a 38C.
2.
Fije el termostato del tanque de aceite lubricante a 54C.
3.
Ponga en marcha la bomba de aceite. Ajuste TIC-401A en aproximadamente

54C.
4.
Cuando se obtiene una temperatura aproximada de 38 C en el cojinete del

expansor, se vuelve a su graduacin normal el termostato del tanque de aceite
lubricante y se da arranque al expansor. Reajuste TSDL-402A a 16C.
B.
ESTABILIZACIN DE CONDENSADOS
1. Seguridades.
Antes de alimentar la planta con liquido/gas de pozo desde vlvulas situadas
fuera del lmite de planta, se debe verificar que:
Activar el lazo de control de la presin de operacin PIC-201. Verificar que el
set point se haya ajustado en 12 Kg/cm2 (g).
Activar los lazos de nivel de lquidos al 50%.
Activar el lazo de control de la presin de venteo PIC-203. Verificar que el set
point se haya ajustado en su valor inicial: 6.29 Kg/cm2 (g).
Activar el lazo de control de la presin de Torre PIC-202. Verificar que el set
point se haya ajustado en su valor normal: 7 Kg/cm2 (g).
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Activar el lazo de control de Temperatura Gas a la Torre TIC-201. Verificar que

el set point se haya ajustado en su valor inicial: 176 C
Desactivar las alarmas LSLL 201, LSLL 202 y LSLL 203.
La siguiente lista de chequeo sea completada satisfactoriamente:
Ninguna variable se encuentre en alarma.
Las vlvulas de emergencia ESDV estn cerradas.
Las vlvulas de venteo BDV estn cerradas.
La purga de la planta con Gas se haya efectuado anteriormente.
Generar aviso de planta en estado normal para presurizacin.
2. Presurizacin de la planta.
La presurizacin de la planta se har gradualmente.
Introducir Liquido/Gas al separador de entrada V-201 mediante el by-pass de
la vlvula ESD 201 (La ESD 201 permanece cerrada)
Elevar la presin en el separador V-201 hasta llegar a 10 Kg/cm2.
Cuando aparezca liquido en compartimientos del separador
alarmas LALL 202 y LALL 201.
Activar las
Mantener la presin del V-201 a 10Kg/cm2 abriendo el venteo a flare.

Verificar que la lnea de vlvulas del V-201 a la torre C-201 este abierta. Con
by-pass (s) cerrados.
La vlvula LV-201 se abrir y dejara pasar lquido a la torre C-201.
Abrir el venteo del reboiler
Reboiler-Torre a 4 Kg/cm2.
E-202 para mantener la presin del sistema
El lquido llenara la parte inferior de la torre y el compartimiento de intercambio

calrico del reboiler.
Cuando se constate la presencia de liquido en el compartimiento de salida del
reboiler activar la alarma LALL-203.
El compresor deber estar listo para presurizar la lnea de aspiracin.
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3. Flujo a travs de la planta

Verificar si la lnea desde el V-201 hasta los compresores esta abierta para
operacin, con by pass cerrado.
Verificar si la lnea desde la torre C-201 hasta los compresores esta abierta
para operacin (Incluyendo la SDV 202), con by pass (s) cerrado.
Verificar si la lnea desde el AE-201 hasta el destino a indicar por R-YPF esta
abierta y lista para operacin. (Incluyendo la SDV 204), con by pass (s) cerrado.
Abrir el by-pass del cuadro regulador del aceite trmico y calentar
gradualmente el liquido en el reboiler hasta aprox. 150 C en los gases de salida.
Cerrar los venteos manuales del separador V-201 y el reboiler de la torre. Las
presiones del separador y de la torre se ajustaran automticamente a las
presiones de operacin. El has de cabeza de la torre se enviara a flare con la PV
203
Habilitar el cuadro de la vlvula controladora TV 201 del aceite trmico. Cerrar
su by pass.
Flujo a travs de la Planta (2da Etapa).
Abrir la SDV 201 y cerrar el by pass correspondiente. .
Poner en marcha el compresor segn las instrucciones del fabricante.
Verificar que ninguna variable se encuentre en alarma.
4. Verificacin
Una vez que la planta se encuentre en rgimen, se debe verificar que:
Los parmetros de funcionamiento de la planta estn prximos a los valores de
operacin normal.
Luego de efectuadas estas comprobaciones, el operador podr generar una
impresin de datos de las variables de operacin del Compresor de Gas como se
indica en el manual del Fabricante y de las dems variables monitoreadas de la
planta.
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C.
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PIA
VI. PARADA DE EMERGENCIA, PARADA PROGRAMADA, REINICIO DE OPERACIN.
A.
SISTEMA DE GAS
1. Despresurizacin de uno o dos trenes de proceso randall
a) Consideraciones Previas a la despresurizacin de trenes
En caso de paro de tren/es por razones de bajo consumo de gas, se
despresurizan ambas plantas criognicas en forma preventiva, para minimizar la
posibilidad de contaminacin del aceite lubricante del expansor con hidrocarburos
lquidos.
En caso de mantenimiento programado, se despresurizar el/los tren/es de
tratamiento por razones de seguridad.
Situacin Inicial
SDV-1: Abierta
SDV-1 (prima) Abierta
LCV-4: Abierta
LCV-5: Abierta
GOV-1170/71 Abierta
b) Preparacin para la despresurizacin de un tren de proceso
SDV-1: Cerrada
SDV-1: cerrada
LCV-4 : Cerrada
LCV-5 : Cerrada
GOV-1170/71 Cerradas
c) Despresurizacin
Posterior al paro del tren de recuperacin criognico Randall, queda por un
perodo de tiempo en funcionamiento la fase deshidratacin (18 a 36 hs. el
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equivalente a dos ciclos de deshidratacin segn los tiempos predeterminados a

tal efecto), en tal caso operamos de la siguiente manera:
Cerrar SDV 1.
Cerrar GOV-1170/71 segn el Tren que corresponda.
Transferir todos los lquidos remanentes en el separador fro mediante LCV-4,
a torre deetanizadora, luego cerrar y bloquear vlvulas manuales.
Transferir todos los lquidos existentes en la torre deetanizadora a la fase
fraccionamiento mediante LCV-5, luego cerrar y bloquear vlvulas manuales.
Bloquear vlvulas manuales en la lnea de suministro de gas de sello al
expansor.
Bloquear vlvulas manuales en la lnea de gas combustible.
Cerrar vinculacin a gasoducto a travs de FCV-1118.
Despresurizar criognica a chimenea de quema, hasta una presin superior a
3 kg/cm.
Solicitar a Personal
Cromatgrafo On-Line.
de
Instrumentacin
Laboratorio,
deshabilitar
Despresurizar criognica a chimenea de quema, hasta presin atmosfrica.

Purgar fondos de todos los recipientes de fase criognica. En especial
Separador Expander / Fro.
Presurizar a 3 kg/cm y despresurizar en etapas sucesivas (2 3 veces) la
fase criognica, con gas seco libre de contaminantes del sistema de Gas
Combustible en contracorriente, a chimenea de quema.
Finalmente, dejar planta criognica presurizada con dicho gas, a una presin
aproximada de 5 kg/cm.
Finalizado el secado de la fase deshidratacin, bloquear Vlvulas de ambos
filtros de polvo.
Bloquear vlvulas manuales en la lnea de suministro de gas de sello al
expansor.
Bloquear vlvulas manuales en la lnea de gas combustible.
Cerrar vinculacin a gasoducto a travs de FCV-1118.
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Despresurizar criognica a chimenea de quema, hasta una presin superior a

3 kg/cm.
Solicitar a Personal
Cromatgrafo On-Line.
de
Instrumentacin
Laboratorio,
deshabilitar
Despresurizar criognica a chimenea de quema, hasta presin atmosfrica.

Purgar fondos de todos los recipientes de fase criognica. En especial
Separador Expander / Fro.
Presurizar a 3 kg/cm y despresurizar en etapas sucesivas (2 3 veces) la
fase criognica, con gas seco libre de contaminantes del sistema de Gas
Combustible en contracorriente, a chimenea de quema.
Finalmente, dejar planta criognica presurizada con dicho gas, a una presin
aproximada de 5 kg/cm.
Finalizado el secado de la fase deshidratacin, bloquear Vlvulas de ambos
filtros de polvo.
2. Arranque de Trenes Randall
a) Tareas previas de preparacin
Precalentamiento del Sistema de Hot-Oil (60 C) para el secado del horno.
Deshidratar los lechos de tamiz molecular (mnimo 48hs antes del arranque),
levantando gradualmente la temperatura hasta aproximadamente 250C.
Verificar el arranque de Turbinas TA y TB, practicar un arranque y verificar su
correcto funcionamiento.
Revisin general de estado de vlvulas de planta (FCP). Verificar su estado
para el arranque.
Arrancar todos los aero-condensadores enfriadores para pruebas de consumos
(dos das antes).
Comprobar que el sistema de enfriamiento de gas de entrada est con el nivel
de agua correspondiente. Realizar una prueba de funcionamiento del conjunto
(bombas, aero-enfriadores, sistema de control Delta V). Corroborar que los
drenajes (condensado y agua) estn dirigidos correctamente.
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b) Preparacin da arranque
Constatar que el sistema de enfriamiento del gas de entrada a la planta se
encuentre en servicio, el separador trifsico habilitado y los intercambiadores, sin
circulacin de agua.
Durante la carga de gas al tren, verificar permanentemente el nivel de lquido
en el separador de entrada (Peerless).
Tomar gas para cargar la planta, desde USP-5, USP-11 y USP-9 (o segn
rdenes de supervisin de Repsol YPF, desde Sierras Blancas Rico) hasta
completar la carga de un tren (esta carga se realizar en un periodo no inferior a
40 minutos).
Si durante la carga del tren, se detecta importante cantidad de lquidos en el
separador trifsico y / o Slug-Catcher, descargar levemente la maquina (TB-5000)
hasta normalizar esta situacin.
Recordar que la distribucin de gas a los intercambiadores debera estar en el
orden del 20 % (FRIC-12), (en el arranque), ajustando este valor dependiendo de
la temperatura de los lquidos en el intercambiador gas-lquido (-45 C).
Provocar el salto de presin a travs de la vlvula JT del expansor, por un
lapso de 2 hs a los efectos de ir reduciendo muy lentamente la temperatura del
sistema criognico a los intercambiadores de placa (gas / gas, gas / lquido).
Luego de lograda la estabilidad en las temperaturas del sistema criognico por
JT, comenzar con el arranque del expansor, aumentando sus RPM segn
Instruccin de Trabajo Arranque del expansor compresor
Extraer muestras permanentemente de los sub-productos (propano, butano y
gasolina) obtenidos durante el proceso de arranque, a los efectos de corregir las
condiciones.
c) Puesta en marcha expansor-compresor
Situacin Inicial
Fase criognica presurizada
Vlvulas SDV- 4, 5 y 6 cerradas.
Tomas de gas de instrumentos habilitadas.
Sistema de venteos de equipo a la antorcha habilitado.
TB-5000 cargada y en automtico.
Sistema de aire de instrumentos habilitado.
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Preparacin para la Puesta en Marcha

Verificar que est habilitado el sistema de gas de sello, desde la descarga de
las TB-5000.
Hacer un barrido con gas de sello, purgando en las cmaras del expansor y el
compresor, (posible ingreso de aceite a baja presin a las cmaras).
Verificar que el nivel de aceite lubricante en el tanque acumulador sea el
correcto, en LG-401.
Poner en servicio el calentador de aceite HT-401 con set de 38C.
Abrir todas las vlvulas de bloqueo del sistema de lubricacin, filtros, aeroenfriador, tanque e inclusive entrada y salida de las bombas.
Verificar que el aero-enfriador AC-19.401 est en marcha y operando en
automtico.
Verificar el sistema de aceite los siguientes puntos:
La temperatura mnima de aceite deber ser de 26,5 C.
Set point temperatura de aceite lubricante, TIC-401 38C.
Ajustar TSDL-401, aceite lubricante proveniente del expansor, a 25C.
Ajustar TSDH-401, aceite lubricante proveniente del expansor, a 92C.
Ajustar TSDL-402, paro por baja temperatura cojinete del expansor, a 16C.
Ajustar TSDH-402, paro por alta temperatura cojinete del expansor, a 92C.
Presurizar lentamente con gas de sello ambas cmaras a un valor similar al
del PIC-2, (COMENZAR PRIMERO CON GAS DE SELLO LUEGO CON ACEITE)
el gas de sello debe estar a una presin de 1,5 kg/cm por encima de la de aceite
lubricante.
Puesta en Marcha
Abrir la vlvula by pass de la bomba de aceite lubricante antes de ponerla en
marcha. En el panel de control de campo pulsar el botn de arranque de la bomba
de aceite lubricante. Dejar una bomba en manual y la otra en auto, esta ultima no
deber arrancar si la presin de aceite es normal, verificar que la temperatura de
entrada del aceite lubricante al expansor se encuentre entre 32 y 43C (por un
tiempo no inferior 15).
Verificar que la vlvula de surge est en posicin abierta, con control
automtico y con el set-point al 70 % del flujo de diseo.
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Verificar que el control de carga manual MLS-1 tenga seal de salida 0.

Pulsar el botn de arranque en el panel de control de campo.
Abrir lentamente la vlvula manual de descarga del compresor.
Abrir simultneamente las vlvulas de descarga del expansor, SDV-6 y entrada
del compresor SDV-5, mediante el control que acta sobre las mismas.
Abrir la vlvula de entrada al expansor SDV-4, al abrir esta vlvula
probablemente el expansor comenzar a girar en bajas revoluciones.
Aumentar la velocidad del expansor compresor, mediante el control de carga
manual MLS-1 de 0 a 18000 rpm (aproximadamente) suave y en forma constante
procurando evitar que el eje del equipo se recueste sobre alguno de sus lados
axiales, y observando la reaccin de la vlvula JT.
A medida que aumentemos la velocidad la vlvula PRCV-2 (JT). Se ir
cerrando, cuando la seal del MLS-1 Y PIC-2 se igualen (cerca de los 9 psi), pase
la estacin auto-manual a posicin automtica. El controlador PIC- 2 regular el
flujo de entrada al expansor, (no el caudal), este es funcin de la carga controlada
en los compresores TB-5000.
Mientras se alcanza la velocidad de operacin monitorear permanentemente
todos los indicadores de presin, presin diferencial y temperatura.
3. Operacin Normal
Nivel separador de fro entre 1 y 2 bulones aproximadamente, segn nivel
visual.
Nivel separador del expansor entre 2 y 4 bulones aproximadamente, segn
nivel visual.
Nivel torre de-etanizadora 1 placa, segn nivel visual.
Parmetros torre de-etanizadora:
Temperatura de fondo: aproximadamente entre 100C y 115C.
Concentracin de C3 en la corriente de gas residual: < 0.15 % mol.
Rendimiento de C3: 93 a 95 %, del % de entrada. (con expansor e/s).
Contenido de C2, en la corriente de fondo: < 2 % mol.
Parmetros torre de-propanizadora:
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Nivel acumulador de reflujo: lleno total.

Nivel del reboiler: 1 placa y 1 buln del nivel visual.
Temperatura de reflujo: de 30 a 35 C.
Temperatura de fondo: de 120 a 125 C.
Concentracin de producto puro: > 97 % mol.
Concentracin de C2: < 2.5 % mol.
Parmetros torre de-butanizadora:
Nivel acumulador de reflujo: lleno total.
Nivel del reboiler: 1 placa y 1 buln del nivel visual.
Temperatura de reflujo: 30 a 35C.
Temperatura de fondo: 105 a 115C.
Concentracin de producto puro: > 97 % mol.
Concentracin de C3: < a 2.5 % mol.
Gasolina a TK: < 12 psi (100oF).
Punto de roco de agua: < -90 C.
Punto de roco de hidrocarburos a gasoducto: < 4 C (55 bar).
4. Hornos de Hot-oil
a) ARRANQUE HT-14/01 & HT-14/02
Para la puesta en servicio de los hornos, se debe presionar primero el botn
de RESET del Controlador Master BC-1A-10 y luego el de ARRANQUE de cada
horno que se quiera poner en servicio, el cul est situado en el tablero de Hornos
(El que denominar sistema de seguridad en adelante).
A partir de esta operacin Simultneamente quedarn todos los controladores
de llama alimentados al igual que la vlvula SDV-15A SDV-16A de entrada de
aceite al horno, la que luego se deber realizar la apertura en forma manual.
Se visualizar en el sistema de seguridad que los controladores (BC-1A-1 al
BC-1A-9) estarn sin energa previamente al pulsar el arranque de Horno en
cuestin. Para realizar un seguimiento del mismo se deber visualizar el BC-1A-
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10 (MASTER) que es el encargado de dar el permisivo a los nueve pilotos. Una

vez que el MASTER se encuentra en modo RUN se habr producido la apertura
de las vlvulas SDV de lneas principales de Quemadores y Pilotos. A partir de all
se proceder a darles arranque a los pilotos de la misma manera que se arranc
el horno, verificando previamente que los mismos estn en modo STANBY
(Espera).
El orden de arranque de piloto es irrelevante por disponer de controladores
independientes.
Cada controlador de piloto (SLAVE) realiza un chequeo antes de realizar la
ignicin que se describe ms adelante.
b) CHEQUEOS DEL CONTROLADOR MASTER

El controlador MASTER (BC-1A-10) verifica lo siguientes antes de entrar en
modo RUN (Operacin):
Las vlvulas de Lnea Principal de Quemadores SDV cerradas.

Las vlvulas de Lnea Principal de Pilotos SDV cerradas.
La vlvula de Control de Quemadores TCV cerrada.
Temperaturas de Chimenea sin Alarmas.
Temperaturas de Piel de Tubo sin Alarmas.
Switch PSH de gas combustible sin Alarma.
Switch PSL de gas combustible sin Alarma.
Permisivo del Sistema de Control (DELTA V).
Sin Cualquiera de estas condiciones el Horno no arrancar hasta que no se

normalice la falla ocasionada. Se podr saber cual es la causa de la falla en el
Anunciador Expandido ubicado en el sistema de seguridad.
El controlador SLAVE (BC-1A-1 al BC-1A-9) verifica lo siguiente antes de
entrar en modo RUN:
Las vlvulas del Quemador SDV cerradas.

Sin deteccin de llama.
Temperaturas de Chimenea sin Alarmas.
Temperaturas de Piel de Tubo sin Alarmas.
Los mismos realizarn una purga y luego darn tensin a los trafos de ignicin y vlvulas
solenoide de pilotos simultneamente dando lugar al encendido de llama de Piloto.
El sensor de llama enviar una seal al controlador con un rango de 1Volt a 10Volt que
podr visualizarse en Display del Controlador.
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Si durante en el lapso de 10 segundos no se detecta llama, se detiene al proceso de

encendido. En este caso se visualizar en Display Lock out 28 Ignition fail. En estos
casos de no deteccin de llama se deber verificar las siguientes fallas:
Falla en la Ignicin
Falla en la combustin.
Falla del sensor de llama.
Para repetir la operacin de encendido, se deber presionar el botn RESET del

Controlador para que realice nuevamente la secuencia de encendido del piloto.
Una vez realizado el arranque el encendido de los pilotos el operador desde la sala de
control deber pasar la vlvula de control a modo AUTOMATICO y setear el valor
deseado de temperatura.
Para el apagado de cualquier piloto deber pulsar el botn de paro del Quemador
deseado en el sistema de seguridad.
B.
ESTABILIZACIN DE CONDENSADOS
1. Paro Emergencia
a) Niveles De Parada De Planta. Emergency Shut Down
(1)
emergencia.
Nivel
0:
Parada
de
Este nivel se refiere a que la parada se produzca por:

Fuego o explosin.
Accidente grave.
Falta de energa.
Ocurre porque el operario acciona el Botn de Emergencia, porque el
sistema de deteccin de Fuego y Gas (provisto por cliente) detecta la presencia
de fuego o por una interrupcin en el suministro de energa elctrica.
En cualquiera de estos casos la parada se efecta en forma automtica,
adoptando todos los elementos de control su posicin de falla.
En este nivel, tendrn lugar las siguientes acciones:
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Cierre de las vlvulas de emergencia de entrada y salida de la planta ESDV201, ESDV-202, ESDV-204 y apertura by-pass planta ESDV-203 (vlvula remota).
Apertura de la vlvula de venteo de emergencia del sistema de gas BDV-204.
Apertura de la vlvula de venteo de emergencia de la Estabilizadora (C-201),
BDV-205.
Corte del suministro de energa elctrica de la planta CCM estabilizadora. La
UPS mantendr energizado el sistema de control.
Accionamiento de alarmas sonoras y visuales.
Aviso en pantalla del motivo de la emergencia.
Solucionado el problema que origin la parada de emergencia, se debe
resetear el Sistema de ESD y una vez habilitado, el arranque de la planta se
llevar a cabo siguiendo los pasos enunciados anteriormente en este instructivo,
Puesta en marcha de planta estabilizadora de condensados.
(2)
un Sistema, o por variable de proceso excedida.
Nivel 1: Parada por falla en
Se refiere a una parada debida a la falla de uno o ms sistemas que son

esenciales para la operacin. La parada puede ser automtica, por accin de
alguna seguridad o deliberada por accin del operador en la pantalla del Sistema
de Control.
Ocurre porque sale de servicio alguno de los sistemas ya mencionados o por
falla en el sistema de control y monitoreo de la operacin.
En este nivel, las siguientes acciones tendrn lugar sern:
Cierre de las vlvulas de emergencia de entrada y salida de la planta ESDV201, ESDV-202, ESDV-204 y apertura by-pass planta ESDV-203 (vlvula remota).
Parada del sistema de Hot Oil: Al suspenderse la demanda de Hot Oil en el
Reboiler de Gasolina (E-202), automticamente el sistema de Hot Oil quedar
tambin en stand By. Si la parada se extendiera por un tiempo superior a un valor
prefijado, se detendrn la Bomba de MEG y la Bomba de Hot Oil que estn en
operacin, un tiempo posterior al cierre de la vlvula de combustible al quemador
principal de la caldera de Hot Oil (coordinar con planta).
Parada del Compresor de Reciclo. El Compresor de Reciclo se debe detener
siguiendo las instrucciones del manual del fabricante.
ESD y una vez habilitado, el arranque de la planta se llevar a cabo siguiendo los
pasos de la Instruccin de Trabajo 0157-IT-PLA-00-LL Puesta en marcha de
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planta estabilizadora de condensados, luego de abrir las vlvulas de entrada y

salida de la planta ESDV-201, ESDV-202, ESDV-204 y cierre del by-pass planta
ESDV-203 (vlvula remota).
(3)
Proceso o de Equipos.
Nivel
2:
Alarmas
de
Se refiere a la salida de servicio de alguno de los sistemas, temporariamente,

sin afectar la operacin.
En este nivel las siguientes acciones que tendrn lugar sern:
prefijado.
(4)
monitoreadas por el Sistema Shut Down.
Variables
ser
El Sistema de Emergencia de la Planta posee una pantalla de operacin

dedicada entre las correspondientes al proceso.
En ella se pueden observar el status del sistema y los siguientes eventos:
Nivel de Emergencia. (0,1,2)
Alarmas que la originan.
Fecha y hora de la alarma.
Este muestreo de las alarmas es por Nivel de Emergencia, teniendo prioridad

aquellas de nivel ms riesgoso. (Nivel 0, 1 y 2).
El operador puede reconocer la alarma mediante la
desactivando las indicaciones sonora y lumnica de la misma.
tecla ENTER,
Solucionado el problema, el operador deber resetear con la tecla RESET el

Nivel de Emergencia 0 y 1. El nivel 2 de alarma se resetea automticamente con
la desaparicin del problema que la origin.
Para el comando de la pantalla de emergencia y el seguimiento de las pginas
de la misma, observar el documento 3167-000-328LSD del manual de operacin
de la planta estabilizadora de condensados.
Para verificar los Niveles de alarma y seguridad y sus efectos se debe recurrir
a la Ver 314-4110-I-MC-001 (Matriz Causa Efecto Estabilizadora - Rev0) adjunta
en el Anexo XI.L.
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2. Paro Programado Estabilizadora

Situacin Inicial
Planta Estabilizadora en Servicio.
Secuencia de Paro Programado
La secuencia es la siguiente:
Parada del sistema de Estabilizacin de Condensado.
Parada del sistema de Aceite trmico.
Parada del Compresor de Gas.
Primeramente, se deber bajar 10 C el Set-point de la TIC-201.
a) Parada del sistema de Estabilizacin de Condensado
Cerrar la vlvula de alimentacin de lquido / gas a la planta ESDV-201 desde
V-204 (separador trifsico en la entrada del sistema de captacin de condensado).
Se reducir la presin del sistema hasta que PV-202 se cierre quedando la planta
presurizada. La falta de Gas proveniente del sistema de estabilizacin del
Condensado desencadenar la parada del compresor segn manual del proveedor
del mismo.
b) Parada del sistema de Aceite Trmico a planta
Al suspenderse la demanda de Aceite Trmico en el Reboiler de Condensado
(E-202), automticamente el sistema de Hot Oil quedar tambin en stand By. Se
bloquear la entrada Hot Oil, cerrando la vlvula de bloqueo manual del cuadro de
regulacin.
c) Parada del Compresor de Gas
1) Presionar la tecla RUN/STOP sobre el controlador.
2) Todas las salidas se detendrn.
3) El controlador volver al estado stand-by
d) Drenaje de condensado.
Abrir manualmente vlvula ESDV-201 desde la perilla ubicada en la solenoide
de la misma, de no ser posible comenzar el drenaje de condensados por el by
pass de dicha vlvula.
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Se podr comenzar el drenado del producto remanente, en la caera de

entrada hacia el TK de condensado estabilizado, utilizando la presin remanente
en el sistema de captacin (11 kgs./cm aprox.).
Una vez que no se pueda barrer ms el producto mediante la presin
remanente, lo que quede se terminara de drenar por la parte mas baja de la
caera, a la cmara de drenajes n3, y de esta al tanque de hidrocarburos, desde
donde ser bombeado a poliducto.
Despresurizar la planta a chimenea de quema, cumpliendo con la norma de
contar con doble bloqueo (vlvulas cerradas en msico de entrada a planta).
Situacin Final
Planta Estabilizadora Parada, en reserva.
3. Operacin Normal
Una vez que la planta se encuentre en rgimen, se debe realizar una
verificacin de parmetros y alarmas:
Los parmetros de funcionamiento de la planta estn prximos a los valores de
la simulacin.
Sobre la descarga de lquido del Slug - Catcher est activo el corte o cierre de
la vlvula por alta presin del poliducto (presstato calibrado a 25 kg/cm 2 ).
Luego de efectuadas estas comprobaciones, el operador podr generar una
impresin de datos de las variables de operacin del Compresor de Gas como se
indica en el manual del Fabricante y de las dems variables monitoreadas de la
planta.
Informes de las variables de proceso
Los informes se imprimirn, indicando los valores correspondientes a las
variables segn el manual del Delta V para el Sistema de Control, de acuerdo a la
tabla mencionada en el punto II.B.1 Variables a Monitorear.
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C.
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PIA
VII. EQUIPOS Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.

En el Anexo XI.D se incluyen las hojas de datos de los principales equipos que
constituyen las varias unidades de TurboExpander: Sistema de Gas-Trenes
Randall, Estabilizacin de Condensado, Almacenamiento y Despacho y PIA.
Tambin se adjuntan o se har referencia, por su dimensin, a los manuales de
operacin a los manuales de operacin de los siguientes equipos y Unidades
paquete:
Bombas de Condensado
Compresor de Reciclo
Hornos de Aceite Calefactor
Antorcha
VIII. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD A CONSIDERAR DURANTE LA OPERACIN.

Este manual no puede cubrir todos los riesgos potenciales de seguridad. El
personal deber estar siempre alerta a condiciones inseguras, y observar buenas
prcticas de seguridad. Jams se debe considerar que la seguridad est
garantizada.
A.
CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL MANIPULEO DEL GAS

1. Riesgos de la Mezcla Aire/Gas
a) Vapores de Hidrocarburos.
Los vapores provenientes de subproductos del petrleo resultan peligrosos
porque:
A.
Representan un peligro de incendio y explosin.
B.
Son txicos para el hombre.
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Se ha sabido que los vapores de hidrocarburos son susceptibles de

desplazarse a lo largo de cierta distancia luego de lo cual, si alcanzan un punto de
ignicin, se inflaman hasta el punto de origen provocando un incendio. Por otra
parte, la mayora de los vapores de hidrocarburos son mas pesados que el aire y,
a menos que se los elimine definitivamente por medio del purgado o de una
adecuada ventilacin, permanecern indefinidamente dentro de los equipos del
proceso.
La siguiente tabla seala el mayor peso de los hidrocarburos con relacin al
aire.
Tabla VIII-19 Caracterirsticas Generales Hidrocarburos.
Componente
Hidrogeno
Etileno
Butano
Pentano
Hexano
Aire
Formula
H2
C2H4
C4H10
C5H12
C6H14
O2, N2 y otros gases
Peso Molecular
2.0
28.0
58.1
72.2
86.2
29.0
Peso Especifico
0.069
0.965
2.003
2.490
2.972
1.00
Observando a esta tabla se verifica que nicamente el hidrogeno y el etileno

son mas livianos que el aire. Todos los hidrocarburos restantes son ms pesados
que el aire.
b) Combustin
En cuanto a la seguridad de su manipuleo, habitualmente se dividen los
hidrocarburos en dos (2) grupos:
A. Materias Inflamables
Son aquellos productos cuyo punto de inflamacin es igual o menor que 80 F.
Por ejemplo:
Gasolina
Benceno
Petrleo crudo
B. Materias Combustibles
Son aquellos productos que solamente desprenden vapores inflamables por
encima de los 80 F. Por ejemplo:
Kerosene
Nafta pesada
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Carbn mineral
Tres condiciones son necesarias para que haya combustin:
Combustible en estado de vapor.
Oxigeno (O 2 ) del aire.
Calor suficiente como para llevar el elemento combustible a su temperatura de
ignicin.
Adems de las condiciones arriba citadas, para que se produzca la
combustin, debe haber una mezcla de gas que contenga determinadas
proporciones de combustible y oxigeno, en un grado de concentracin conocido
como Limites Combustibles (tambin llamados Limites Explosivos o Limites
Inflamables).
c) Temperatura de Ignicin
La temperatura de ignicin de un producto (tambin conocida como autoignicin o combustin espontnea) es la temperatura mnima necesaria para que
se inicie la combustin continua y autoalimentada de dicho producto. La
temperatura de ignicin de las substancias vara considerablemente con el modo
en que se encienden. Asimismo, la forma y tamao del recipiente afectan la
temperatura de ignicin.
En la siguiente tabla se indican las temperaturas de ignicin en el aire de
algunos lquidos y gases inflamables.
Tabla VIII-20 Temperaturas de Ignicin de algunos Componentes.
Temperatura de Ignicin
en el Aire C
Hidrogeno
580
Metano
537
Nota:
Generalmente,
Etano
510
los
elementos ms
Propano
466
livianos (de
menor
290
densidad)
tienen
los
Gasolina
257
puntos
de
ignicin
mas
Aceite Combustible No. 2
256
elevados,
en tanto que
Hexano
247
los
elementos
Disulfuro de Carbono
135
relativamente
ms pesados, como el gasleo, tienen un punto de ignicin mas bajo. Esto explica
hasta cierto punto la mayor frecuencia de pequeos incendios espontneos
producidos a partir de fugas en refineras de petrleo que trabajan con gasleo y
aceites combustibles pesados a temperaturas superiores a los 260 C.
Componente
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d) Fuentes de Ignicin
La ignicin accidental de vapores y lquidos inflamables se puede producir a
raz de una amplia variedad de causas. Un tipo de tales fuentes posibles de
ignicin comprende las llamas abiertas y las chispas, que se emplean
intencionalmente en los calentadores por llama, operaciones de soldadura/corte,
vehculos a motor, etc. Otras fuentes de ignicin comprenden las chispas
causadas por la electricidad esttica y por corrientes vagabundas, por la friccin y
por la combustin espontnea.
e) Electricidad Esttica
La electricidad esttica es electricidad en reposo. Existe bajo la forma de
cargas elctricas presentes en diversos materiales. En sus formas mas tenues no
es fcilmente perceptible; pero la luminosidad, que no es sino la descarga de una
electricidad de gran magnitud, resulta una clara evidencia de su presencia. La
acumulacin de electricidad esttica en los objetos es inofensiva. El aspecto
peligroso de la electricidad esttica es su descarga o liberacin en forma de
chispas. Por ello, en las plantas donde se manipulan materias inflamables se
deben tomar las precauciones necesarias para evitar la presencia de electricidad
esttica. La electricidad esttica puede generarse a partir de la friccin entre dos
(2) materiales no-conductores o por la friccin de dos superficies de las cuales
solo una pertenece a un material no-conductor. En consecuencia, los problemas
derivados de la electricidad esttica en las plantas se multiplican ya que, no solo
hay elementos inflamables por todas partes, sino que todos los hidrocarburos se
destacan por ser malos conductores de la electricidad. Esto significa que habr
una tendencia a que se establezcan rpidamente cargas elctricas sobre las
respectivas superficies.
Sabemos que, en una planta, hay ciertas operaciones que generan una carga
esttica de tal magnitud que, si se diera lugar a una descarga descontrolada, la
situacin se tornara peligrosa. Ejemplos:
La descarga de un hidrocarburo liquido dentro de un tanque desde un punto
situado por encima del nivel del lquido.
El flujo de lquidos a travs de caeras y mangueras.
La descarga de vapor, gas o aire dentro de un tanque o de un recipiente.
El arenado, la aplicacin de pintura a soplete, la operacin de las cintas
transportadoras.
Los mtodos ms comunes para reducir la generacin de cargas estticas son:
No utilizar caeras de llenado que descarguen el producto desde la parte
superior de tanques o recipientes.
Evitar que los depsitos de hidrocarburos sean agitados por aire.
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Hacer que los hidrocarburos lquidos corran a baja velocidad por las caeras
de llenado de tanques.
Proveer de una descarga elctrica a tierra a todas las partes metlicas de los
tanques o recipientes, incluidas las caeras de llenado.
El procedimiento habitual para proteger a las plantas contra la acumulacin de
electricidad esttica consiste en conducir dichas cargas a tierra a medida que se
producen, y conectar entre si las distintas partes componentes del sistema
mediante conductores elctricos adecuados a fin de asegurar que todas las partes
mantienen el mismo potencial.
f) Friccin
Las chispas por friccin se forman cuando los metales duros, tales como acero
o hierro fundido, reciben un golpe violento que hace que se desprendan pequeas
partculas de metal que cobran una temperatura relativamente elevada. Las
partculas formadas por materiales mas blandos, como el cobre o el bronce, no
generan suficiente calor (temperatura) como para encender la mayor parte de los
hidrocarburos. Por ello, en las zonas peligrosas donde hay presencia de tales
gases inflamables de hidrocarburos, se utilizan herramientas hechas de estos
metales blandos (cobre y bronce).
g) Combustin Espontnea
Ciertos materiales se oxidan cuando son expuestos al aire a una temperatura
ambiente normal. Esta reaccin de oxidacin se denomina "combustin
espontnea". Uno de estos materiales es el sulfuro de hierro. El sulfuro de hierro
se forma cuando el azufre contenido en el sulfuro de hidrogeno (H 2 S) gaseoso, se
combina con hierro. El resultado de esta combinacin es una corrosin producida
bajo la forma de escamas, polvo o pasta. Puesto que el sulfuro de hidrogeno (H 2 S)
se encuentra en diversas cantidades, en las torres, caeras, y en algunos
catalizadores, la formacin de depsitos de sulfuro de hierro resulta inevitable. El
sulfuro de hierro es una fuente de problemas debido a que tiende a obstruir los
nter cambiadores de calor y a que ensucie los equipos que se encuentran
expuestos a la atmsfera o al aire, como ocurre cuando se cierra una planta para
efectuar reparaciones de mantenimiento. Esta as llamada forma pirofrica del
sulfuro de hierro se oxida espontneamente a temperatura ambiente. Esta
oxidacin hace que la masa del sulfuro de hierro se ponga al rojo y que, como
consecuencia, encienda cualquier lquido o vapor inflamable presente.
h) Limites Combustibles
En el caso de los vapores combustibles, los limites combustibles se expresan
habitualmente como el porcentaje volumtrico de los combustibles en una mezcla
dada aire/combustible. Dichos lmites son las ms bajas y ms altas
concentraciones de combustible que, ante la ignicin, son capaces de propagar
una llama desde el punto de ignicin a todo el resto de la mezcla.
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La siguiente tabla ofrece los lmites explosivos para un cierto nmero de

materias inflamables comunes, en mezcla con aire a temperatura ambiente y a
presin atmosfrica.
Tabla VIII-21 Porcentaje de Volumen de Combustible en la Mezcla.
Componente
Metano
Etano
Propano
Butano
Nafta
Kerosene
Xileno
Hidrogeno
Limite
Inferior
(Mnimo)
6.1
3.1
2.4
1.9
1.0
1.0
1.0
9.5
4.3
Limite Superior
(Mximo)
13.9
15.0
9.5
8.4
4.8
4.8
6.0
65.2
46.0
Importancia de los Lmites Combustibles (Explosivos)

En base a los lmites combustibles (explosivos) de los combustibles, se han
establecido lmites de seguridad para la apertura de recipientes o para su puesta
en servicio.
B.
PRECAUCIONES DURANTE LA OPERACIN

Los equipos debern ser operados y mantenidos exclusivamente por personal
entrenado y calificado. El personal deber estar familiarizado con las
reglamentaciones locales, provinciales y nacionales, as como tambin los
procedimientos especficos.
Todo el personal deber ser perfectamente consiente de los siguientes puntos:
No limpiar, mantener o reparar equipos o caeras sin despresurizar el
sistema.
Al despresurizar, que se cumpla con la normativa interna del doble bloqueo, o
colocar placas ciegas en caso de intervencin de equipos.
Cuando purgue un sistema con gas natural, inyecte el gas muy lentamente de
manera de reducir las velocidades al principio de la purga.
Usar un detector de O 2 MSA, de ser posible, y controlar rigurosamente todos
los drenajes o venteos hasta que el contenido de oxigeno de la mezcla controlada
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sea igual o menor que 0.02%. De este modo se asegurar que el recipiente ha
sido correctamente purgado de aire y no ofrece peligro.
Observar el mximo de cuidado, en caso de tener que purgar las instalaciones
que hayan sido venteadas para mantenimiento, y sea necesario desalojar mezcla
explosiva (utilizar medidores de mezcla y participar al personal de seguridad de
planta).
Todas las fuentes de ignicin debern ser apagadas y los puntos de fuego
extinguidos antes de instalar o mantener dichos equipos.
Se deber obtener un permiso de trabajo en caliente antes de efectuar
soldaduras en las inmediaciones o dentro de la unidad. Los gases combustibles
podrn estar presente en todo momento an cuando la unidad est fuera de
servicio. Algunos de estos gases pueden ser inodoros, de manera que un sensor
de mezcla explosiva deber utilizarse siempre para su deteccin.
Nunca ingresar a un recipiente sin un permiso de ingreso especfico y las
debidas precauciones de seguridad. An cuando un recipiente haya sido limpiado
y purgado con aire, los gases txicos y/o combustibles pueden estar entrampados
en bolsillos dentro del recipiente y liberarse de los depsitos que forman parte de
los internos del equipo.
Restringir las reas donde se permite fumar, a los lugares ms all de los
permetros de la unidad de proceso.
Evitar las prdidas de gases y lquidos especialmente aquellos que puedan
resultar txicos, combustibles, asfixiantes o crear resbaladizos.
Siempre que sea necesario drenar lquidos o ventear gases a la atmsfera,
asegurese que el rea est bien ventilada y todas las precauciones de seguridad
hayan sido tomadas. Recoja los lquidos en un contenedor adecuado para su
disposicin.
No ignorar alarmas o sistemas de paro de emergencia. Chequear todas las
alarmas visuales, bocinas y sistemas de paro de emergencia de manera peridica
para asegurar que funcionen adecuadamente.
Las vlvulas de bloqueo, que estn aguas arriba y aguas abajo, de cada
vlvula de seguridad en forma trabada abierta, cuando la vlvula de seguridad
est en operacin. Chequear las vlvulas de seguridad de manera peridica para
asegurarse que funcionen adecuadamente.
Los equipos rotativos tales como ventiladores y bombas, debern contar con
correas y guarda acoplamientos. Mantenga estas protecciones en su lugar
permanentemente durante la operacin de los equipos.
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El equipamiento elctrico deber ser mantenido por personal calificado.

Identifique y trabe los comandos elctricos siempre que los motores elctricos o
cualquier equipamiento elctrico estn siendo mantenidos.
Asegurar que los quemadores hayan sido purgados de combustibles antes de
su ignicin.
No operar los quemadores sin regular adecuadamente el aire de combustin y
l medio calefactor. Nunca exceda las recomendaciones mximas del fabricante
en cuanto al calor generado. Est atento al arrastre de llama y los puntos
calientes que puedan producir daos en los tubos y producir su ruptura.
Cuando los quemadores se paran por un perodo prolongado de tiempo se
debe plaquear l suministro de fuel gas, porque pueden perder las vlvulas y as
pueden llenar los quemadores de gas combustible.
Nunca exceder las mximas temperaturas y/o los raiting de presin mostrados
en las placas identificatorias de equipo, esto pueden producir fatiga del material y
su ruptura.
Mantener los caminos y las pasarelas y plataformas despejadas.
Peridicamente revisar la data sheet de seguridad, de cada producto qumico
utilizado en la unidad. Se recomienda obtener una data sheet actualizada de cada
producto siempre que se ordenen nuevos embarques. Los data sheet contienen
informacin de seguridad sumamente importante, relacionada con el manipuleo, la
exposicin y precauciones en cuanto a la inflamabilidad.
Mantener la ltima versin del plan de contingencia de las instalaciones bien
como del rol de llamandas con los contactos telefnicos de los departamentos
locales de seguridad, ambulancia, y personal de emergencia claramente a la vista.
Es determinante revisar peridicamente todas Internas de YPF, relacionados
con seguridad tanto corporativas, SCOR, como las de unidad o especificas bien
como los procedimientos respectivos. Se debe tener en cuenta la actualizacin de
las mismas.
La informacin contenida en este manual, no pretende, ni complementar ni
reemplazar las Normativas de Seguridad Propias de YPF S.A.
IX. CONSIDERACIONES MEDIO AMBIENTALES

La proteccin del medio ambiente, debe considerarse en forma permanente. El
personal deber familiarizarse con todas las reglamentaciones locales,
provinciales y nacionales, as tambin con los procedimientos especficos.
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En paros y arranques de planta, y durante la operacin de la misma existen

aspectos ambientales de relevancia por tratarse de productos combustibles y de
afectacin para las personas y el medio, as que el personal involucrado deber
tener en cuenta los siguientes puntos:
No ventear gas a la atmsfera a menos que sea absolutamente necesario.
Usar un venteo adecuado, y siempre que sea posible se debe descargar al
sistema de antorcha.
En operacin normal se producen en forma continua aventamientos a la
antorcha de quema como consecuencia del gas piloto de la misma que se
encuentra permanentemente encendido por razones de seguridad.
En caso de producirse aventamientos, por arranques de planta, o por paros de
la misma, programados o no, dicho aventamiento, se cuantifica e informa dentro
de las 24 Hs. Obtenido el Volumen total se procede a cargar el Incidente o planilla
PM (segn corresponda) en el Modulo de Incidentes y Excepciones (MIE). Doc de
Ref. Instructivo (Clculos estimados de gas venteado en planta). El operador de
planta toma hora de inicio y fin del aventamiento, informa el dimetro de la
vlvula, por la cual se produjo, y la presin del sistema, para poder realizar con
posterioridad los clculos de volumen (utilizando para tal fin el parte diario de
novedades operativas de planta).
Mantener las bridas y todas las dems conexiones adecuadamente ajustadas
para evitar la prdida de gases y lquidos. Las prdidas pueden generarse cuando
las caeras y otros equipos se expanden o contraen debido al cambio de
temperatura, especialmente durante las puestas en marcha y los paros. Las
soluciones jabonosas, son utilizadas adecuadamente para detectar fugas.
Mantener las empaquetaduras y los vstagos de las vlvulas adecuadamente
ajustados. Las prdidas pueden generarse, luego del uso continuo. Se deben
reemplacar las empaquetaduras de los vstagos, todas las veces que se
considere necesario.
Chequear los venteos, los drenajes, los toma muestras y todas las conexiones
similares que puedan dar lugar a prdida. Instale tapones, tapas, obreras ciegas
en todas las conexiones abiertas.
Los sellos mecnicos, o las empaquetaduras en las bombas pueden tener
prdidas mnimas. Si dichas prdidas se tornan excesivas, debern mantenerlos o
reemplazarlos, toda vez que s consideren necesarios.
Chequear las vlvulas de seguridad para detectar fugas. Una vez que una
vlvula de seguridad abre, puede no asentarse completamente.
No drenar lquidos u otros residuos en el suelo. Los lquidos y los dems
residuos que finalmente caigan al piso por cualquier razn
(salpicaduras,
accidentes, prdidas etc.), deben ser limpiarse y disponerse de acuerdo con las
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legislaciones aplicables para evitar la contaminacin de los drenajes de agua de

lluvia.
En caso de producirse algn tipo de derrame, por cualquiera de las
operaciones realizadas en planta, se cuantifica e informa dentro de las 24 Hs.
Obtenido el Volumen total se procede a cargar el Incidente o planilla PM (segn
corresponda) en el Modulo de Incidentes y Excepciones (MIE).
Todo el material de residuo que se remueva de la planta, tal como cartuchos
filtrantes agotados y carbn activado, debern disponerse de acuerdo con las
reglamentaciones y procedimiento interno aplicables.
Mantener el aire de combustin en forma adecuada en los sistemas de
quemadores. Una combustin demasiado pequea, producir productos de
combustin incompleta que se liberan a la atmsfera. Una relacin excesiva del
aire de combustin producir un aumento del consumo del gas combustible, y
como resultado de lo anterior un aumento de la cantidad de gases de combustin
liberados a la atmsfera.
Observar el mximo de cuidado, en caso de tener que purgar fondos que
contengan lquidos, si bien las instalaciones cuentan con bateas de contencin,
siempre existe la posibilidad de afectacin ambiental. Si las purgas a realizar son
de pequea magnitud utilizar contenedores de lquidos.
Se deben revisar detenidamente todos los estndares de proteccin ambiental

de YPF S.A., y los procedimientos especficos. La informacin contenida en este
manual no pretende reemplazar los standard existentes y los procedimientos
especficos producidos por YPF S.A.
Este manual no puede abarcar todos los riesgos potenciales de daos a medio
ambiente. El personal deber estar siempre alerta a las condiciones de proceso
que puedan producir un dao al medio ambiente, y observar buenas prcticas de
proteccin del medio ambiente .
En el Anexo XI.K y L se describen los sistemas Anti-Incendio y Contra
Incendios existentes bien como se adjunta el plan de la brigada Contra-Incendios.
X. CONSIDERACIONES ESPECIALES.
A.
LOCALIZACIN DE PROBLEMAS EN EL EXPANSOR

A continuacin se har una revisin a los posibles problemas, con las causas
probables y sus soluciones.
UNAO
UE LLL
Doc:
Rev :2
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ALTA TEMPERATURA DE ACEITE (Nota: La temperatura del aceite puede

variar por cambios en la temperatura ambiente).
By-passing del enfriador de aceite. Verifique si la vlvula de control de aceite
esta abierta.
Excesivo desequilibrio de empuje. Esta condicin puede desgastar los
cojinetes, resultando una alta temperatura de operacin. La solucin es
desmontar, inspeccionar y reparar.
DESBALANCE EN EL COJINETE DE EMPUJE DEL EXPANSOR
Sello de la rueda posterior del expansor con fugas, permitiendo que se sienta
la presin de entrada detrs de la rueda, cargando el cojinete de empuje del
expansor. Verifique el balanceo del impulsor del compresor para asegurar un
apropiado ajuste de acuerdo a particulares condiciones de funcionamiento.
Agujeros de la rueda de alivio del expansor taponados, causando una
elevacin de la presin detrs de la rueda y cargando el cojinete de empuje. El
deshidratador, aguas arriba del expansor puede estar satu rado o inoperativo,
provocando la formacin de hielo en los agujeros de alivio. Se debe deshelar en la
rueda por medio de una corriente de gas caliente.
DESBALANCE EN EL COJINETE DE EMPUJE DEL EXPANSOR
Sello posterior del compresor con fugas, causadas por temperaturas excesivas
en el compresor, o por partculas slidas en el gas. Vea los siguientes
comentarios en "Alta Temperatura en el Compresor". En caso de existir partculas
slidas, se debe redisear el sello usando un material y una configuracin
diferentes.
CONGELAMIENTO EN LA LINEA DE GAS DE SELLO
Presin en la lnea de gas de sello demasiado baja. Instalar un regulador de
presin diferencial detrs de la rueda del expansor para mantener la presin de la
lnea de gas de sello sobre la presin de la parte posterior de la rueda de 1 a 3.5
kg/cm 2 .
Cada de la presin a travs del regulador de la presin del sello de gas,
resultando un enfriamiento de acuerdo a la ley Joule Thompson. Caliente el sello
de gas.
BAJA TEMPERATURA DEL ACEITE FRO DEL DRENAJE
Baja presin del gas de sello, permitiendo un proceso fri o que el gas de sello
penetre en la caja del cojinete de bancada. Aumente la presin o la temperatura
del gas y se verificara que la temperatura del aceite de drenaje aumenta.
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La seccin del laberinto de retencin del calor se ha lavado y el sello no puede

amortiguar ms el proceso fro. Desmonte la unidad, inspeccione y cambie el
laberinto de calor y el eje de! sello si es necesario.
Grietas en el laberinto de calor. Sntomas iguales al caso anterior. Solucin
igual que en el caso anterior.
NOTA: Una cada de la temperatura del drenaje de aceite de menos de 10C,
no es algo fuera de lo comn. Sin embargo, los ajustes en el sello de la presin de
gas, generalmente remediaran ese cambio de temperatura.
FLUCTUACIN
NOTA: Puede ocurrir una fluctuacin en el compresor de refuerzo hasta que se
obtenga el 70-80% del diseo de flujo. El tacmetro fluctuara de 150 a 200 RPM
alrededor de cada cuatro a seis segundos.
PRECAUCION: Operar bajo condiciones de fluctuacin por mas de 10-15
minutos, puede daar los cojinetes. Para evitar esto, la vlvula FRC-13A de
control de fluctuacin del compresor, permanece abierta hasta que el expansor
alcance el 70% o ms de la capacidad de diseo.
ALTA TEMPERATURA DEL COMPRESOR
La vlvula by-pass de retencin del compresor tiene fugas, provocando la
recirculacin de los gases calientes y resultando en aumentos de la temperatura
compuesta. Cierre la vlvula by-pass (FICV-13A).
PRECAUCIN: El compresor esta cargado para la expansin; cualquier
cambio en el flujo afectara todas las condiciones del proceso, velocidad,
temperatura, etc.
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UE LLL
Doc:
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XI. ANEXOS
A.
DIAGRAMAS DE FLUJO.
B.
BALANCES DE MATERIA.
C.
LISTA DE EQUIPOS.
D.
HOJAS DE DATOS DE EQUIPOS Y MANUALES.
E.
DIAGRAMAS DE TUBERAS E INSTRUMENTACIN.
F.
LISTA DE LNEAS.
G.
LISTADO DE INSTRUMENTOS.
H.
DIAGRAMAS UNIFILARES.
I.
HOJA DE SEGURIDAD Y FICHAS TCNICAS DE LOS PRODUCTOS.
J.
SISTEMA ANTI-INCENDIO.
K.
SISTEMA DE RED CONTRA INCENDIOS.
L.
SISTEMAS DE EMERGENCIA: MATRIZ DE SHUT-DOWN Y LISTADO DE VLVULAS DE
SEGURIDAD.

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MANUAL DE OPERACIONES

Fecha emisin : 20-05-2008

Emiti por Plantas Gas LLL

Aprob por Plantas Gas LLL

Fecha emisin : 20-05-2008

MANUAL DE OPERACIONES Y PUESTA EN MARCHA

DESCRIPCIN GENERAL.......................................................................................................... I-7

Estabilizacin de Condensado........................................................................................... I-46

Sistema de Hot Oil............................................................................................................. I-53

Almacenaje y Despacho..................................................................................................... I-61

Planta de Inyeccin de Agua.............................................................................................. I-66

Servicios Auxiliares............................................................................................................ I-69

Fecha emisin : 20-05-2008

CONDICIONES DE OPERACIN Y CONTROL...................................................................II-73

SISTEMA DE TRATAMIENTO DE GAS........................................................................................... II-73

SISTEMAS DE EMERGENCIA............................................................................................ III-86

SISTEMA DE GAS.................................................................................................................... III-86

PREPARACIN PARA LA PUESTA EN MARCHA.............................................................IV-97

SISTEMA DE GAS.................................................................................................................... IV-97

Especificaciones para en Ensayo de Presin en Obra.................................................................IV-99

Nivel 0: Parada de Emergencia Parada de Planta y Despresurizacin............................III-93

Parte General.............................................................................................................................. IV-111

PUESTA EN MARCHA INICIAL.............................................................................................. V-115

SISTEMA DE GAS................................................................................................................... V-115

Arranque del Des-propanizador...................................................................................................V-124

Puesta en Marcha del Expansor.....................................................................................V-128

Fecha emisin : 20-05-2008

SISTEMA DE GAS................................................................................................................. VI-135

Consideraciones Previas a la despresurizacin de trenes.........................................................VI-135

Arranque de Trenes Randall.......................................................................................... VI-137

Tareas previas de preparacin....................................................................................................VI-137

Operacin Normal.......................................................................................................... VI-140

ARRANQUE HT-14/01 & HT-14/02.............................................................................................VI-141

Paro Programado Estabilizadora...................................................................................VI-146

Niveles De Parada De Planta. Emergency Shut Down..............................................................VI-143

Operacin Normal.......................................................................................................... VI-147

EQUIPOS Y PROCEDIMIENTOS ESPECIALES.............................................................VII-148

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD A CONSIDERAR DURANTE LA OPERACIN. VIII-148

CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL MANIPULEO DEL GAS.............................................VIII-148

PRECAUCIONES DURANTE LA OPERACIN............................................................................VIII-153

CONSIDERACIONES MEDIO AMBIENTALES.................................................................IX-156

LOCALIZACIN DE PROBLEMAS EN EL EXPANSOR....................................................................X-158

Fecha emisin : 20-05-2008

LISTA DE EQUIPOS................................................................................................................ XI-160

Fecha emisin : 20-05-2008

Fecha emisin : 20-05-2008

Fecha emisin : 20-05-2008

Fecha emisin : 20-05-2008

Fecha emisin : 20-05-2008

Tabla I-2 Bases de diseo: Caractersticas del Gas de Salida.

< 14.62 kg/cm2(g)

Tabla I-4 Requisitos Fsicos para Diseo.

Tabla I-5 Clculo de Productos: Productos de-etanizados a fraccionamiento.

Valor Normal Heptano asumido para el calculo

Fecha emisin : 20-05-2008

c/ Estab. Lquidos s/ Estab. Lquidos

Recuperar los siguientes porcentajes mnimos de productos suministrados a

2. Recuperacin de cualquier componente por encima de la garanta para ese

Fecha emisin : 20-05-2008

7. El correcto funcionamiento de los equipos ser afectado, si materiales

Enfriadores Gas de Entrada

Slug Catcher de Gas de Entrada

Separador Ciclonico de Gas de Entrada