4.

ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE

CONTROL (ARYPCC)

4.1 ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE

CONTROL ARYPCC

El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos (ARICPC o

HACCP) es un sistema que identifica, evalúa y controla la posibilidad de
presencia de peligros para la salud del consumidor en los alimentos
producidos, elaborados o suministrados y caracteriza los puntos y controles
considerados críticos para la seguridad de los alimentos.

El riesgo, es una función de la probabilidad de un efecto adverso derivado del

consumo de un alimento y la gravedad de dicho efecto. Y el peligro es el
agente de origen biológico, químico o físico o condición de un alimento que
puede tener efectos adversos en la salud. La notación de “probabilidad” es de
que ha existido una conformación de información científicamente basada.

HISTORIA Y GENERALIDADES
Los orígenes del sistema ARICPC se remontan a la década de los años
sesenta, concretamente en la alimentación para astronautas de la NASA en los
vuelos espaciales, pues se requería lograr mayor seguridad en los alimentos.

LOS PRINCIPIOS Y VALORES CONTENIDOS EN EL ARICPC SE DEFINEN

EN TRES ASPECTOS
En el fondo el ARICPC no es más que un sistema lógico, práctico y dinámico
para garantizar seguridad en el proceso productivo de alimentos. Se basa en
investigación científica y considera todas las herramientas que llevan a la
comprobación o no de hipótesis determinadas, la planta industrial se convierte
entonces en un centro de investigación donde las operaciones, procesos y
tecnología significan un entorno de medición, evaluación y mejora continua.
El principio constante en todo el sistema es pensar con enfoque de riesgo,
desarrollo de alternativas de prevención y encuadre en un concepto de
sistemas que permite dar el seguimiento tal como lo promueve el proceso
administrativo (planeación, organización, dirección y control) y denotar si las
medidas correctivas y preventivas seleccionadas están siendo efectivas.
• pensando en la economía de la empresa, donde los costos de la
inspección o análisis de los productos finales se reducen y se
substituyen para vigilar las operaciones significativas del proceso.

LA IMPLANTACION DEL SISTEMA ARICPC OFRECE VENTAJAS PARA

LAS EMPRESAS, POR EJEMPLO
ya que las personas involucradas pasan a un estado de conciencia, ganando
auto confianza y satisfacción de que la producción de alimentos se realiza con
un alto nivel de seguridad.
DIFICULTADES PARA SU IMPLANTACION
Las creencias y valores arraigados en algunas empresas y personas,
constituyen una de las barreras que dificultan el reconocimiento de la
importancia de este sistema. Inercias operativas o en algunos casos, políticas
corporativas reducen la importancia de la garantía de calidad.
No considerar el costo de implantación del sistema y el tiempo en el que se
empiezan a percibir los resultados.
Las dificultades de identificar los puntos críticos de control y la identificación
inadecuada de éstos, puede aumentar los costos de control y llevar a una falsa
seguridad del producto por parte de la empresa y por eso es fundamental que
los elaboradores del plan de ARICPC cuenten con los conocimientos
adecuados para realizar un trabajo de calidad.
La falta de personal capacitado para diseñarlo e implementarlo
adecuadamente.

4.1 ANALISIS DE RIESGOS

(También conocido como evaluación de riesgo o PHA por sus siglas en ingles:
Process Hazards Analysis) es el estudio de las causas de las posibles
amenazas y, los daños y consecuencias que éstas puedan producir.
Este tipo de análisis es ampliamente utilizado como herramienta de gestión en
estudios financieros y de seguridad para identificar riesgos (métodos
cualitativos) y otras para evaluar riesgos (generalmente de naturaleza
cuantitativa).
El primer paso del análisis es identificar los activos a proteger o evaluar. La
evaluación de riesgos involucra comparar el nivel de riesgo detectado durante
el proceso de análisis con criterios de riesgo establecidos previamente.
La función de la evaluación consiste en ayudar a alcanzar un nivel razonable
de consenso en torno a los objetivos en cuestión, y asegurar un nivel mínimo
que permita desarrollar indicadores operacionales a partir de los cuales medir y
evaluar.
Los resultados obtenidos del análisis, van a permitir aplicar alguno de los
métodos para el tratamiento de los riesgos, que involucra identificar el conjunto
de opciones que existen para tratar los riesgos, evaluarlas, preparar planes
para este tratamiento y ejecutarlos.

4.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA LOS PUNTOS CRITICOS

El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:

PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia
indica que un determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de
HACCP funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los
registros apropiados para estos principios y su aplicación.

FINALIDAD DEL SISTEMA HACCP

Lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un
peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá
considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación.

4.2.1 TIPOS Y DETECCION DE DEFECTOS

Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP

La aplicación del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor
inocuidad de los alimentos, una mejor utilización de los recursos y una
respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentaría, sin embargo
no está exento de algunos inconvenientes que, del mismo modo, trataremos de
analizar.

4.2.2 SELECCIÓN DE CARACTERISTICAS

Debe contemplar el análisis de los riesgos :

Evaluación sanitaria de todos los aspectos del proceso.
Materias primas o ingredientes potencialmente peligrosos para la salud.
Posibles fuentes de contaminación.
La probabilidad de multiplicación o de sobrevivir los microorganismos.

4.2.3 ESTABLECIMIENTO DEL CONTROL

Proceso para asegurar que las actividades reales se ajusten a las actividades
planificadas. Permite mantener a la organización o sistema en buen camino.

ESTABLECIMIENTO DE LOS ESTANDARES

Un estándar puede ser definido como una unidad de medida que sirve como
modelo, guía o patrón con base en la cual se efectúa el control.
Los estándares son criterios establecidos contra los cuales pueden medirse los
resultados, representan la expresión de las metas de planeación de la empresa
o departamento en términos tales que el logro real de los deberes asignados
pueda medirse contra ellos.
Los estándares pueden ser físicos y representar cantidades de productos,
unidades de servicio, horas-hombre, velocidad, volumen de rechazo, etc., o
pueden estipularse en términos monetarios como costos, ingresos o
inversiones; u otros términos de medición.
MEDICION DE RESULTADOS
Si el control se fija adecuadamente y si existen medios disponibles para
determinar exactamente que están haciendo los subordinados, la comparación
del desempeño real con lo esperado es fácil. Pero hay actividades en las que
es difícil establecer estándares de control por lo que se dificulta la medición.

CORRECCION
Si el control se fija adecuadamente y si existen medios disponibles para
determinar exactamente que están haciendo los subordinados, la comparación
del desempeño real con lo esperado es fácil. Pero hay actividades en las que
es difícil establecer estándares de control por lo que se dificulta la medición.

RETROALIMENTACION
Una vez corregidas las desviaciones, reprogramar el proceso de control con la
información obtenida causante del desvío.
Importancias Del Control
Establece medidas para corregir las actividades, de tal forma que se alcancen
los planes exitosamente. Se aplica a todo: a las cosas, a las personas y a los
actos.

4.2.4 METODOS A UTILIZAR

TIPOS DE CONTROLES:

AREAS DEL CONTROL

El control, actúa en todas las áreas y en todos los niveles de una empresa.
Prácticamente todas las actividades de una empresa están bajo alguna forma
de control o monitoreo.
Preferentemente debe abarcar las funciones básicas y áreas clave de
resultados como:

TECNICAS DE CONTROL
A continuación se muestra algunas técnicas de control mas comúnmente
usadas:
Presupuesto:
Un mecanismo ampliamente usado para el control administrativo es el
presupuesto. Por tanto se ha supuesto, a veces, que la presupuestación es el
mecanismo para llevar a cabo el control.
Balance General Comparativo
Son especialmente útiles en el control del funcionamiento general de la
empresa. En el puede observarse los cambios que se efectúan y analizarse los
desarrollos generales.
Un resumen de las partidas del balance general que abarquen un período
relativamente largo, muestra importantes tendencias y permite que el gerente
obtenga una apreciación amplia de la actuación general y de lo que pudiera
ameritar algunas modificaciones.
Estado De Ganancias Y Pérdidas:
Muestran en forma breve el monto del ingreso, las deducciones y el ingreso
neto. Estados de ganancias y pérdidas comparativos permite al gerente
localizar dificultades y ponerles remedio.
Se pueden crear Estados de Ganancias y Pérdidas tentativos, utilizándolos
como metas hacia las cuales tender. La actuación se mide con referencia a
esas metas, que equivalen a normas para fines de control.

4.3 MEDIDAS DE LA INCONFORMIDAD AUDITORIA

ADMINISTRATIVA

Es la confrontación periódica de la planeación, organización, ejecución y

control administrativo de una compañía. Revisa el pasado, presente y futuro de
empresa. Además, chequea las diferentes áreas de la compañía con el fin de
verificar si están logrando el máximo resultado de sus esfuerzos.
Solo se puede realizar una auditoria administrativa a una organización que
tenga suficientemente tiempo funcionando. Esto ayuda a establecer un patrón
de su comportamiento.
Los resultados de la auditoria administrativa son reflejados en un reporte de
auditoria que esta escrito desde un punto de vista y con un estilo que presente
resultados y recomendaciones objetivas, haciéndolos tan impersonales como
sea posible. El trabajo del auditor es practicar la auditoria; la implantación de
sus recomendaciones es potestad del gerente que tenga la autoridad suficiente
sobre el área o la actividad de que se trate. En otras palabras, si un funcionario
puede hacer el cambio deseado, un reporte de auditoria debe ir dirigido a el.

Reportes – Informes:
Son todos aquellos que facilitan el proceso de control, ejemplo reportes de
producción, informes de embarque, reportes financieros etc. El estudio de los
datos que ellos arrojan y su comparación con otros reportes similares, ayudan
al gerente a la toma de decisiones y a un mayor conocimiento del estado de la
empresa.

ANALISIS DE RIESGOS
• Herramienta, la cual funciona:
• Tomar decisiones sobre:
• Un curso de acción.
• Manejar riesgos.
• En forma objetiva, repetible y documentada.
• Método usado para el control de calidad de alimentos.
• Empresas petroquímicas
• Farmacéuticas
• Producción
• Aeroespacial
• Logística
• Transporte
• Sociedades de inversión y gestión de carteras
• Empresas de marketing
APLICACIONES
Fundadores de Decisioneering reconocieron que las hojas de calculo no
incorporaban herramientas para problemas asociados con:
Análisis de riesgo.
• Probabilidad.
• Estadística.
• Desarrollando un producto, denominado Cristal Ball, el cual abarca estas
herramientas.

CRISTAL BALL
Utilizada para modelar situaciones reales y tratar de encontrar posibles
soluciones determinando el tipo de planteamiento o problemáticas concretas.

OPTQUEST
Herramienta de optimización que trabaja modelos obtenidos por Cristal Ball,
encontrando así la elección optima de planteada una decisión concreta.

FUNCIONES
Asiste para tomar decisiones cuando existen variables afectadas de
incertidumbre.
Realiza cálculos basados en estas especificaciones.
Busca la solución óptima.

APLICACIÓN DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Etapas
Prácticas
Procedimientos
Procesos de operaciones donde la falta de control se puede traducir en un
riesgo inaceptable para la salud del consumidor.

DESARROLLO A CAMPO
Peligros a controlar
Medidas preventivas
Procedimientos de Control (límites críticos, acciones a tomar si se producen)
Monitoreo (procedimientos, frecuencia)
Persona responsable de cada paso o PCC
Mantenimiento de registros individuales de salud animal
Revisión mensual de registros y datos e informes de laboratorios
Registros mensuales de equipos de ordeñe

4.4.1 REALIZACION DE UN ANALISIS DE PELIGROS

Evaluar la gravedad de estos peligros, tomando en cuenta los aspectos

técnicos y sanitarios relacionados con los alimentos, así como los datos
epidemiológicos que puedan ser de interés.
Para determinar los PCC se debe recordar que PCC es donde se puede
eliminar, evitar o reducir un riesgo. En la selección de PCC debemos valorar el
tipo de riesgo, las características del proceso a que es sometido el alimento y
su posible destino.

4.4.2 IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS DE CONTROL

CRITICOS (PCC) DEL PROCESO

El Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control es mayormente conocido

como HACCP por su sigla en inglés (Hazard Analysis and Critical Control
Points). Es un sistema creado inicialmente como forma de asegurar la
inocuidad microbiológica en los albores del programa estadounidense de viajes
espaciales tripulados, con el fin de garantizar la seguridad de los alimentos de
los astronautas. Hasta entonces, la mayoría de los sistemas se basaban en el
análisis de los productos finales (FAO, 2003). El problema radicaba en la
necesidad de analizar todos los productos para demostrar que eran seguros.
Entonces, era menester contar con un sistema preventivo que ofreciera un nivel
de confianza alto y así nació el HACCP

PRINCIPIOS GENERALES
El HACCP está constituido por siete principios que esbozan cómo establecer,
llevar a cabo y mantener un plan aplicable al proceso sometido a estudio. Los
mismos están aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la
Comisión del Codex Alimentarius (OMS, Organización Mundial de la Salud y la
FAO, Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la
Alimentación) y por la National Advisory Committee on Microbiological Criteria
for Foods (Mortimore & Wallace, 1996).
Sistema de HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar los
peligros que son significativos en relación con la inocuidad de los alimentos.

Plan HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del

sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los
peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaría considerado.
Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u
operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado
producto alimentario.
Fase: cualquier punto, procedimiento, operación o fase de la cadena
alimentaría, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta
el consumo final.

Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información sobre

los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con relación a la inocuidad de los alimentos y, por tanto,
planteadas en el plan del sistema de HACCP.

Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la

condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la
salud.
Medidas de control: cualquier medida o actividad que puede realizarse para
prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para
reducirlo a un nivel aceptable.
Punto crítico de control (PCC): fase en la que puede aplicarse un control y que
es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Límite crítico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del
proceso en una determinada fase.
Desviación: situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Medidas correctoras: acción que hay que realizar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican un control deficiente.
Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras
evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan
de HACCP.

4.4.3 ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS PARA

LAS MEDIDAS PREVENTIVAS ASOCIADAS A CADA PCC

Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de
control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que
incluir un parámetro medible:
Temperatura
Concentración máxima
Aunque también pueden ser valores subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una
desviación y que por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el
producto puede resultar peligroso para el consumidor.

4.4.4 ESTABLECIMIENTO DE LOS CRITERIOS PARA LA

VIGILANCIA DE LOS PCC

Debemos determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso

se está realizando bajo las condiciones que hemos fijado.
Y que por tanto, se encuentra bajo control. Estas acciones se realizan para
cada PCC, estableciendo además la frecuencia de vigilancia.
Es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y quién realiza esa
supervisión o vigilancia.

4.4.5 ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS

A partir de los procedimientos de investigación se señala que una acción

correctiva es aquella que siempre debe ser aplicada cuando ocurren
desviaciones de las variables o parámetros mas allá de los límites críticos
establecidos y se aplicarán para corregir el comportamiento del punto crítico de
control y volver el proceso a la normalidad.
Las acciones correctivas deben adoptarse inmediatamente para identificar los
productos procesados fuera de los límites críticos para su posterior eliminación.
El plan ARICPC debe especificar el procedimiento a seguir cuando la
desviación de los límites críticos o curre y designan quien será el responsable
de aplicar las medidas correctivas.

EJEMPLOS DE ACCIONES CORRECTIVAS PARA VOLVER AL CONTROL

EN EL PCC
Verificar la posibilidad de corrección inmediata en el proceso y paralelamente,
registrar e identificar el producto elaborado durante el desvío
Ante la imposibilidad de corregir o parar el proceso, registrar e identificar el
producto procesado durante el desvío, retomar el límite crítico, ajustar el
proceso y reiniciar la producción
Definir acciones severas que se tomarán con el producto registrado e
identificado, tales como: desvíos para otras líneas de productos donde será
aplicado el control, o reproceso; la ausencia de estas posibilidades y
dependiendo de la gravedad del desvío podrá considerarse hasta la
destrucción del producto.

4.4.6 IMPLANTACION DE UN SISTEMA DE REGISTRO DE

DATOS QUE DOCUMENTE EL ARYPCC

En el plan existe un documento escrito que refiere al diseño de formatos, los

cuales deben de prever claridad, síntesis y facilidad de manejo e interpretación,
ser además supervisarle y auditable.

SISTEMA ARICPC
Equipo de ARICPC (organización y personas involucradas) y definiciones de
responsabilidades de cada integrante.
Descripción del producto y uso
Diagrama de flujo del proceso
Peligros asociados para cada PCC, en función de las medidas preventivas y
con bases científicas (estudios, investigaciones de operaciones con pruebas
piloto, etcétera)
Registro de vigilancia de los PCC
Acciones correctivas en caso de desvíos de límites críticos
Registros para verificación del Sistema ARICPC
Listas de revisión de auditorias internas y externas y sus modificaciones

Ejemplos de registros específicos:

Registros de auditorias externas del cliente, verificaciones sanitarias
Diagnósticos de seguridad del producto
Registro de reclamos del cliente, entre otros
Registros de validación de la modificación del plan de ARICPC
Registros de capacitación del sistema ARICPC
4.4.7 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VERIFICACION
Se requiere especificar los pasos a seguir para verificar el sistema ARICPC, es
decir establecer los procedimientos para confirmar, mediante análisis y
provisión de la evidencia objetiva, que el sistema está conforme a los
componentes del mismo y es efectivo para lograr la inocuidad del producto.
Para la verificación del sistema se requiere de la aplicación de elementos de
auditoria.
Los procedimientos de verificación deben considerar las siguientes actividades:

PROCEDIMIENTOS TECNICOS O DE INVESTIGACION CIENTIFICA

Estos verifican si los límites críticos de los PCC son satisfactorios. Consiste en
una revisión de los límites críticos en las operaciones o etapas del proceso,
para verificar si estos son adecuados y controlan los peligros.

LA VERIFICACION DEBE INCLUIR

La existencia del plan ARICPC y la identificación de las personas responsables
de la administración e implantación
Registros de vigilancia de los PCC
Registros de acciones correctivas
Análisis de laboratorio microbiológico, físico, químico y sensorial, muestras
recolectadas aleatoriamente a partir de planes de muestreo específicos, para
verificar que los PCC están bajo control
Modificaciones del plan ARICPC
Entrenamiento de responsables de la monitoría de los PCC, así como de
buenas prácticas de higiene, procesos y ARICPC.

LA VERIFICACION PUEDE SER

Regular o aleatoria, para asegurar que los PCC están bajo control y el plan de
ARICPC es cubierto.
• Cuando los alimentos están implicados en brotes
• Cuando existan dudas eventuales sobre la seguridad del producto, sea
por notificaciones de la Secretaría de Salud que indican riesgos de los
productos elaborados.
• Para validar las modificaciones implantadas en el plan de ARICPC
original

• Para validar las modificaciones del plan ARICPC debido a una

modificación en el proceso, equipo, ingredientes y otras
• A lo largo del diseño del plan ARICPC se van sugiriendo una serie de
procedimientos, mismos que de acuerdo a las recomendaciones de
estructuras documentales se diseñan formatos para controlar que estos
procedimientos se están ejecutando