Fondonorma Haccp 3802-2010 PDF

NORMA
FONDONORMA
NTF 3802
Diciembre 2010
Directrices generales para la aplicacin del

Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de
Control Crticos (HACCP) en el sector alimentario
1ra Revisin
FONDO PARA LA NORMALIZACIN Y CERTIFICACIN DE LA CALIDAD
Nmero de referencia
FONDONORMA -NTF 3802:2010
FONDONORMA 2010
NTF 3802:2010
PRLOGO
Las normas tcnicas elaboradas y publicadas por FONDONORMA, son

el resultado de la actividad voluntaria de la normalizacin, las cuales se
elaboran con el propsito de proveer entre otros aspectos, las bases
para mejorar la calidad de productos, procesos y servicios.
El consenso en su contenido, se logra mediante propuestas y acuerdos
que se alcanzan en comits tcnicos creados por la organizacin en
reas especficas de los distintos sectores de actividad en el pas, en
los cuales se ofrece la oportunidad de participacin institucional tcnica
voluntaria. El Consejo Superior de FONDONORMA, tiene la atribucin
de la aprobacin de las normas tcnicas derivadas de la actividad de
normalizacin proveniente de los distintos comits tcnicos de
normalizacin de la institucin.
La presente norma sustituye totalmente a la Norma Venezolana
FONDONORMA 3802:2002 Directrices generales para la aplicacin
del sistema HACCP en el sector alimentario, fue elaborada de
acuerdo a las directrices del Comit Tcnico de Normalizacin
FONDONORMA CT 10 Productos alimenticio, y aprobada por el
Consejo Superior de FONDONORMA en su reunin N 2010-06 de
fecha 15-12-2011.
NORMA TCNICA FONDONORMA

DIRECTRICES GENERALES PARA LA
APLICACIN DEL SISTEMA DE ANLISIS DE
PELIGRO Y PUNTOS DE CONTROL CRTICOS
(HACCP) EN EL SECTOR ALIMENTARIO
1
NTF
3802:2010
(1ra Revisin)
INTRODUCCIN
La inocuidad de los alimentos es una cuestin esencial de salud pblica y uno de los asuntos de mayor
prioridad para los consumidores, productores y los gobiernos. Adems, cada individuo tiene el derecho a
acceder a alimentos nutricionalmente adecuados e inocuos, es decir, con la garanta de que los mismos no le
causarn daos a la salud, cuando se preparan y/o consumen de acuerdo con el uso a que se destinen.
El sistema tradicional de vigilancia y control de los alimentos, basado fundamentalmente en la inspeccin y el
anlisis no ha sido efectivo en cuanto a garantizar la inocuidad del alimento y la consecuente reduccin
significativa de las Enfermedades Transmitidas por los Alimentos (ETA). En el mbito internacional se est
sustituyendo el sistema de control tradicional por sistemas preventivos ms efectivos para garantizar la
inocuidad, el cual puede ser utilizado por todo el sector alimentario incluyendo las autoridades oficiales
competentes encargadas de la vigilancia y control de los alimentos. Uno de estos sistemas, se denomina
Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos, conocido por sus siglas en ingls como HACCP (Hazard
Analysis and Critical Control Points), el cual tuvo su origen en los Estados Unidos a mediados de la dcada de
los sesenta.
El referido sistema ha sido reconocido como un mtodo efectivo para controlar las ETA, tanto por
organizaciones internacionales: Comisin del Codex Alimentarius (CCA), Comisin Internacional de Normas
Microbiolgicas de Alimentos (ICMSF), Comisin de la Unin Europea, as como por organismos acadmicos,
normativos y de salud de los pases miembros de la Organizacin Mundial del Comercio (OMC).
La implementacin de programas de inocuidad de alimentos basados en los principios del sistema HACCP
difiere de una organizacin a otra, lo cual exige que cada una desarrolle su programa particular. Sin embargo,
antes de instaurar un programa de este tipo la organizacin debe cumplir con programas de prerrequisitos
tales como buenas prcticas de higiene, instalaciones y edificaciones, manipulacin de alimentos, control de
proveedores, control de plagas, procedimientos operativos estandarizados de sanitizacin, mantenimiento,
entre otros. El presente documento tiene por finalidad establecer directrices generales, sin carcter
obligatorio, que permitan la aplicacin del sistema HACCP bajo criterios uniformes en los diferentes eslabones
de la cadena alimentara.
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos cientficos y de carcter sistemtico, permite identificar peligros
especficos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento
para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevencin, en lugar de
basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios
que puedan derivar de los avances en el diseo del equipo, los procedimientos de elaboracin o mejoras
tecnolgicas.
La aplicacin del sistema de HACCP es compatible con la aplicacin de sistemas de gestin de la calidad,
como la serie ISO 9000 y actualmente se cuenta con la Norma Internacional ISO 22000:2005 concerniente al
Sistema de Gestin de Inocuidad de los Alimentos. Requisitos para cualquier organizacin en la
cadena alimentaria, siendo esta ltima norma la referencia utilizada para controlar la inocuidad de los
alimentos en el marco de un sistema de gestin y toma como base los principios y criterios del sistema
HACCP indicados en esta norma.
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OBJETO
Esta Norma Tcnica FONDONORMA establece las directrices generales para la aplicacin del sistema de
HACCP para ser utilizadas en la cadena alimentara a fin de asegurar la inocuidad de los alimentos
destinados al consumo humano.
Esta norma no ha sido concebida para certificacin o para uso contractual.
FONDONORMA 2010
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REFERENCIAS NORMATIVAS
Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en este texto, constituyen requisitos de esta
Norma Venezolana. Las ediciones indicadas estaban en vigencia en el momento de esta publicacin. Como
toda norma est sujeta a revisin se recomienda, a aquellos que realicen acuerdos en base a ellas, que
analicen la conveniencia de usar las ediciones ms recientes de las normas citadas seguidamente.
FONDONORMA/ISO 9001:2008
Sistema de gestin de la calidad. Requisitos
industria de alimentos y bebidas
Directrices para la aplicacin de la norma ISO 9001:2000 en la
Sistema de gestin de inocuidad de los alimentos. Requisitos para
cualquier organizacin de la cadena alimentaria.
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DEFINICIONES
Para los propsitos de esta Norma Venezolana se aplican las siguientes definiciones:
4.1 Accin correctiva: Procedimiento a seguir cuando los resultados del sistema de vigilancia en los Puntos
de Control Crticos (PCC), indican una prdida de control.
4.2 Anlisis de peligros: Proceso de recopilacin y evaluacin de informacin sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cules son importantes para la inocuidad de los alimentos y, por
tanto, planteados en el plan del Sistema (HACCP)
4.3 Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos (HACCP): Mtodo sistemtico dirigido a la
identificacin, evaluacin y control de los peligros asociados con las materias primas y dems ingredientes, el
proceso y su ambiente, la comercializacin y el uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del
alimento.
4.4 rbol de decisin: Secuencia de preguntas que se aplican a cada etapa del proceso donde se ha
identificado uno o ms peligros, para determinar si es o no un Punto de Control Crtico (PCC).
4.5 Auditoria de HACCP: Examen sistemtico e independiente para determinar si las actividades del sistema
HACCP y sus resultados, cumplen con las medidas planificadas y si estas medidas se han implementado
eficazmente y son adecuadas para conseguir la inocuidad de los alimentos.
4.6 Bajo Control: Mantener las condiciones de un proceso dentro de los lmites establecidos
4.7 Cadena alimentaria: Secuencia de las etapas y operaciones involucradas en la produccin,
procesamiento, distribucin, almacenamiento y manipulacin de un alimento y su ingrediente, desde la
produccin primaria hasta el consumo.
4.8 Controlado: Condicin obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios establecidos
4.9 Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los
criterios establecidos en el plan de HACCP.
4.10
Diagrama de Flujo: Representacin sistemtica de la secuencia de fases u operaciones llevadas a
cabo en la produccin o elaboracin de un determinado producto alimentario.
4.11
Desviacin: Situacin existente cuando un lmite crtico es incumplido
4.12
Equipo de HACCP: Grupo interdisciplinario que realiza el estudio HACCP.
4.13
Ingredientes: Todo componente, incluido los aditivos alimentarios, que se utilizan en la preparacin o
fabricacin de alimentos.
4.14
Inocuidad de los alimentos: La garanta de que los alimentos no causarn daos a la salud del
consumidor, cuando se preparan y/o consumen de acuerdo con el uso a que se destinen.
4.15
Insumo: Comprende las materias primas, ingredientes, envases, materiales de empaques y embalaje
de alimentos u otros utilizados en la cadena alimentara.
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4.16
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operacin o etapa de la cadena alimenticia, incluidas las
materias primas, desde la produccin primaria hasta el consumo final.
4.17
Lmite crtico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.
4.18
Materia prima: Componentes naturales o artificiales, elaboradas o no, empleadas en la cadena
alimentaria ya sea en forma directa, fraccionada, para su conversin en productos para consumo humano.
4.19
Medida correctiva: Accin que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC
indican prdida en el control del proceso
4.20
Medida de Control: Cualquiera medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un
peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
4.21
Niveles de Referencia (target levels) (Lmite operacional): Valores ms rigurosos que los lmites
crticos y los cuales son usados para reducir el riesgo de una desviacin.
4.22
Peligro (Hazard): Agente biolgico, qumico o fsico presente en el alimento, o bien la condicin en
que ste se halla, que puede causar un efecto adverso a la salud.
4.23
Plan HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema HACCP, de tal
forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de
los alimentos en el segmento de la cadena alimenticia considerado.
4.24
Punto de Control Crtico (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel
aceptable.
4.25
Punto de Control (PC): Es el punto en donde la ocurrencia de desviacin no afecta la inocuidad del
alimento, pero si puede afectar algunos parmetros de calidad u otros aspectos legales no relacionados con la
salud.
4.26
Riesgo: Estimacin de la probabilidad de ocurrencia de un peligro y de su severidad.
4.27
Severidad: Magnitud del peligro o de sus consecuencias.
4.28
Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la
inocuidad de los alimentos.
4.29
Tolerancia: Valor absoluto de la diferencia entre el nivel de referencia y el lmite crtico.
4.30
Validacin de HACCP: Constatacin de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
4.31
Verificacin de HACCP: Aplicacin de mtodos, procedimiento, ensayos y otras evaluaciones,
adems de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
4.32
Vigilancia (Monitoring) de HACCP: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o
mediciones de parmetros de control para evaluar si un PCC esta bajo control.
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PRINCIPIOS BSICOS DEL SISTEMA HACCP
El sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crticos (HACCP) se fundamenta en los siguientes
principios:
Principio 1. Realizar un anlisis de peligros
Principio 2. Identificar los Puntos de Control Crticos (PCC)
Principio 3. Establecer el (los) Lmites Crticos de Control (LCC) para cada PCC
Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de cada PCC
Principio 5. Establecer la(s) medida(s) correctiva(s) que han de adoptarse cuando la vigilancia indica de un
PCC no esta controlado.
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Principio 6. Establecer los procedimientos de comprobacin para confirmar que el sistema de HACCP est
funcionando eficazmente.
Principio 7. Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos y registros apropiados a
estos principios y su aplicacin.
6 PROGRAMAS DE PREREQUISITOS Y CONDICIONES PREVIAS ANTES DE IMPLEMENTAR EL
SISTEMA HACCP.
Antes de aplicar el sistema HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, es necesario que el sector
cuente con programas de prerrequisitos, tales como: buenas prcticas de higiene, programa de limpiezas y
desinfeccin, control de plagas, capacitacin, mantenimiento preventivo, trazabilidad, control de proveedores
y otros programas de prcticas pertinentes apropiados en materia de inocuidad de los alimentos dependiendo
del sector y donde se encuentre en la cadena alimentaria. Estos programas de prerrequisitos, necesarios para
el sistema HACCP, incluida la capacitacin y compromiso gerencial, deben estar firmemente establecidos y
en pleno funcionamiento, y haberse verificado adecuadamente para facilitar la aplicacin eficaz de ste
sistema.
En la identificacin del peligro, en su evaluacin y las operaciones subsiguiente de diseo y aplicacin del
sistema HACCP, debe tenerse en cuenta los efectos de las materias primas, los ingredientes, las practica de
fabricacin de alimentos, la funcin de los procesos de fabricacin en el control de los peligros, el uso final
probable del producto, las categora de consumidores afectadas y los datos epidemiolgicos relativos a la
inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema HACCP es su aplicacin a cada producto por separado. Cuando se introduzca alguna
modificacin en el producto, en el proceso o cualquier fase, es necesario examinar la aplicacin del sistema
HACCP y realizar los cambios oportunos.
Cada empresa debe hacerse cargo de la aplicacin de los principios del sistema HACCP; no obstante, los
gobiernos y las empresas son concientes de que puede haber obstculos que impidan la aplicacin eficaz de
dicho sistema por la propia empresa. Aunque se reconoce que el sistema HACCP ha de aplicarse con la
flexibilidad apropiada, deben observarse los sietes principios en los que se basa ste sistema. Dicha
flexibilidad ha de tomar en cuenta la naturaleza y envergadura de la actividad, incluido los resultados
humanos y financieros; la infraestructura, los procedimientos, los conocimientos y las limitaciones practicas.
Las pequeas empresas y/o menos desarrolladas no siempre disponen de los recursos y conocimientos
especializados necesarios para formular y aplicar un plan HACCP eficaz. En tales casos, debe obtenerse
asesoramiento especializado de otras fuentes, entre las que se pueden incluir asociaciones comerciales e
industriales, expertos independientes y autoridades de reglamentacin. Pueden ser de utilidad la literatura
sobre el sistema HACCP y, en particular, las guas concebidas especficamente para un cierto sector. Una
gua del sistema HACCP, elaborada por expertos del proceso o tipo de operaciones pueden ser herramientas
tiles para las empresas al disear y aplicar sus planes HACCP. Si las empresas utilizan dichas orientaciones
elaboradas por expertos sobre el sistema HACCP, es fundamental que la misma sea especfica para los
alimentos y/o procesos considerados.
No obstante, la eficacia de cualquier sistema HACCP depende de la direccin y de que los empleados posean
el conocimiento y las practicas adecuadas sobre el sistema HACCP, por lo que se requiere formacin
constante de los empleados y la direccin a todos los niveles, as como el compromiso, actitudes y
competencias tcnicas adecuadas.
7
ETAPAS PARA LA IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA HACCP
Para desarrollar y aplicar un Sistema HACCP en conformidad con los 7 principios antes descritos, en una
lnea de proceso / producto en particular se seguirn las siguientes etapas:
7.1 ETAPA 1
Seleccin del equipo de HACCP
Para la implementacin del sistema HACCP, el equipo debe tener conocimiento y competencia, debido a la
diversidad y complejidad de la informacin requerida y reunir las siguientes condiciones:
7.1.1
Ser multidisciplinario y puede estar conformado por:
7.1.1.1 Personal de la gerencia media y/o de supervisin, y entre ellos no debe existir dependencia de lnea.
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7.1.1.2 Un miembro del rea de aseguramiento/control de calidad, quien debe poseer amplios conocimientos
sobre los peligros y su incidencia en el producto final.
7.1.1.3 Un especialista del rea de produccin quien debe estar directamente involucrado y con amplios
conocimientos del proceso bajo estudio.
7.1.1.4 Un especialista en el rea de equipos e instalaciones que conozca de diseo sanitario y del
funcionamiento de (los) equipo(s) utilizado(s) en el proceso bajo estudio.
7.1.1.5 Eventuales: Son aquellos especialistas o tcnicos en otras reas, tales como: empaque/embalaje,
compras, distribucin, administracin u otros que el equipo considere necesario.
7.1.2 El lder del equipo debe tener amplios conocimientos y experiencia en HACCP, y ser el responsable
de la direccin del estudio.
7.1.3 El lder del equipo o en su defecto un especialista externo con experiencia en HACCP, coordina la
seleccin de los integrantes del equipo HACCP.
7.1.4 Los miembros principales del equipo, en lo posible, deben mantener su participacin hasta la
culminacin del estudio. Se debe escribir un acta de cada reunin.
7.2 ETAPA 2
Descripcin del producto
El equipo de HACCP debe preparar una descripcin completa del producto que incluya informacin pertinente
sobre inocuidad, tales como: nombre descriptivo, composicin (materias primas y dems ingredientes),
estructura y caractersticas fsicas y qumicas (slido, lquido, gel, emulsin, aw, pH, otros), mtodo de
elaboracin, sistema de envasado, condiciones de almacenamiento y distribucin, vida til, instrucciones de
uso, otros.
7.3 ETAPA 3
Determinacin del uso al que ha de destinarse y los consumidores del producto
El uso propuesto del producto se refiere al uso normal que se espera del consumidor final. El segundo
aspecto toma en cuenta si el producto estar dirigido al pblico en general o a un sector particular de la
poblacin (nios, ancianos, enfermos, otro).
7.4 ETAPA 4
Elaboracin del diagrama de flujo
El diagrama de flujo debe ser elaborado por el equipo HACCP y cubrir todas las fases de la operacin,
incluyendo la incorporacin de la materia prima y otros ingredientes y los traslados o almacenamientos entre
pasos del mismo.
Es importante considerar los siguientes aspectos: material de empaque/embalaje, los planos de la
edificacin(es), distribucin y diseos de los equipos; antecedentes tiempo/temperatura de todas las materias
primas, producto intermedio y final, incluyendo posibles retenciones o tiempos de espera en el proceso;
producto reprocesado y retorno; procedimientos de limpieza y desinfeccin; control de plagas; higiene
ambiental; desplazamiento del personal en la planta, vas de posible contaminacin cruzada; separacin de
reas de alto y bajo riesgo; prcticas de higiene del personal; condiciones de almacenamiento y distribucin;
7.5 ETAPA 5
Verificacin prctica in situ del diagrama de flujo
Una vez elaborado el diagrama de flujo es importante que el equipo HACCP verifique que cada etapa del
mismo sea una representacin exacta del proceso en todos los turnos de produccin y durante toda la
semana. Si se encuentra alguna diferencia con el diagrama debe hacerse la respectiva correccin.
En caso de una nueva lnea de produccin, el equipo debe evaluar el diagrama que representa el proceso en
estudio
7.6 ETAPA 6
Realizar un Anlisis de Peligro (vase Principio 1)
Utilizando el diagrama de flujo como gua, el equipo de HACCP debe:

7.6.1 Identificar y enumerar todos los peligros biolgicos, qumicos o fsicos que se han de prever en cada
etapa del proceso.
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7.6.2 Efectuar un anlisis de peligros para determinar si su prevencin, eliminacin o reduccin a niveles
aceptables es esencial para la produccin de un alimento inocuo.
7.6.3
Enumerar las medidas de control que pueden ser aplicadas para controlar cada peligro.
En el (Anexo C) se dan ejemplos de preguntas a realizar durante el anlisis de peligros.

El equipo debe considerar las medidas de control, si las hubiere, que pueden aplicarse para cada peligro
identificado. Para controlar un peligro especfico podra aplicarse ms de una medida; o bien, ms de un
peligro pudiera controlarse con una medida de control especfica. Por ejemplo: mediante la pasteurizacin o la
coccin se puede reducir el peligro de Listeria monocytogenes y de Salmonella spp. hasta niveles de
inocuidad.
Con frecuencia, las medidas de control ameritan ser reforzadas mediante especificaciones detalladas y/o
procedimientos que aseguren su implementacin efectiva, por Ej. especificaciones de ingredientes u otros
insumos, programas de limpieza y desinfeccin, polticas de higiene del personal, barreras higinicas u otras
medidas contempladas en las Normas sobre Buenas Prcticas de Fabricacin de Alimentos y el POES
(Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitizacin), o sus siglas en Ingls SSOPs (Sanitation
Standard Operating Procedure) o tambin Sanitation SOPs (Standard Operating Procedures for Sanitation).
La identificacin de los peligros y de las medidas control asociadas a estos tiene tres propsitos:
a) proporciona una base para la determinacin de los PCC (Principio 2);
b) permite modificar un producto o proceso para mejorar o garantizar su inocuidad; y
c) permite evaluar aquellos peligros de significancia y las medidas para su control.
7.7 ETAPA 7
Identificar los Puntos de Control Crticos (vase Principio 2)
El rbol de Decisin (Diagrama 2) se aplica a cada una de las etapas del proceso y de manera secuencial
segn el diagrama de flujo, tomando en cuenta los peligros y las medidas de control establecidas en el
anlisis de peligros.
La aplicacin del rbol de Decisin determina si la etapa en estudio es o no un PCC para cada peligro
identificado.
No hay lmite en el nmero de PCC que puedan identificarse en un determinado estudio. La utilizacin del
rbol de Decisin ser flexible y requiere de sentido comn considerando si la operacin se refiere a la
produccin, sacrificio, elaboracin, almacenamiento, la distribucin u otro fin y debe ser til con carcter
orientativo en la determinacin de los PCC.
Comentarios sobre las preguntas P1 -> P4 del rbol de Decisin PCC (vase Diagrama 2).
P1:
Existen medidas preventivas para el peligro identificado?
Si la respuesta es SI, el equipo de HACCP debe considerar la pregunta P2.

Si la respuesta es NO, el equipo debe hacer una pregunta suplementaria para determinar si el control en esta
etapa es necesario para la inocuidad del producto. Si el control no es necesario, entonces la etapa en
cuestin no es un PCC, y el equipo pasa a aplicar el rbol de Decisin al prximo peligro identificado en esta
misma etapa. De lo contrario, si la respuesta a esta pregunta suplementaria es SI, es necesario modificar la
etapa, proceso o producto de manera que pueda controlarse el peligro especificado.
Antes de la prxima reunin formal del equipo, el cambio propuesto debe ser aprobado por la gerencia y
ordenada su implementacin.
P2:
Esta etapa elimina el peligro o reduce su frecuencia a un nivel aceptable?
Para responder a esta pregunta en cada una de las etapas del proceso, el equipo debe usar los datos del
diagrama de flujo. En el contexto exacto, esta pregunta identifica aquellas etapas del proceso que han sido
diseadas para eliminar o reducir el peligro hasta un nivel aceptable, como son: pasteurizacin, coccin,
enfriamiento, envasado asptico, evisceracin, uso de preservantes, formulacin del producto.
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No obstante, la pregunta P2 tambin puede aplicarse a las materias primas o ingredientes, y a las prcticas o
procedimientos asociados con dichas etapas, como son: saneamiento, prevencin de la contaminacin
cruzada, y ciertos aspectos del personal y de higiene ambiental.
En caso de peligro microbiolgico, para responder a esta pregunta el equipo debe considerar los datos
tcnicos del producto, como son: pH, aw, tipo y cantidad de conservantes, dimensiones de partculas; as
como el proceso empleado.
Si el equipo considera que la respuesta a P2 es SI, luego la etapa del proceso bajo estudio es un PCC. Antes
de aplicar el rbol de Decisin a la prxima etapa, el equipo debe identificar cul es el factor crtico, por Ej. un
ingrediente, la etapa del proceso, la ubicacin, o una prctica o procedimiento asociada con esta etapa.
Si la respuesta es NO, se contina con la pregunta P3 para la misma etapa del proceso.
P3:
Podra ocurrir la contaminacin por encima del nivel aceptable, o llegar a un nivel inaceptable?
Para responder a esta pregunta, el equipo debe considerar los datos del diagrama de flujo y su propia
experiencia del proceso. Se debe tomar en cuenta si cualquiera de los ingredientes usados pudiera
representar alguno de los peligros identificados por encima de los niveles aceptables.
Tambin se deben analizar los datos epidemiolgicos, historial de los proveedores, etc. Si el equipo no est
seguro de la respuesta a esta pregunta, se debe suponer la respuesta SI.
Asimismo, el equipo debe evaluar si el ambiente del proceso (personal, equipos, aire, paredes, pisos,
drenajes, etc.) puede ser una fuente del peligro bajo estudio y por tanto contaminar el producto. Nuevamente,
el equipo puede suponer la respuesta SI a menos que estn confiados en que la respuesta es NO.
Es importante que el equipo tome en cuenta no solamente la etapa especfica del proceso en discusin, sino
tambin el efecto acumulativo del tiempo y temperatura en las etapas subsecuentes del proceso, de ah que
debe evaluar lo siguiente:
Los ingredientes usados son una fuente probable del peligro bajo estudio?
La etapa del proceso se realiza en un ambiente que probablemente sea una fuente de peligro?
Es posible la contaminacin cruzada a partir de otro producto o ingrediente?
Existen espacios muertos en el equipo en donde pueda acumularse el producto y permitir el incremento
del peligro a niveles inaceptables?
Las condiciones de tiempo/temperatura son tales que incrementan el peligro en el producto a niveles
inaceptables?
Si despus de analizar todos estos factores, el equipo est seguro que la respuesta a P3 es NO, esta etapa
no es un PCC y se debe aplicar el rbol de Decisin a la prxima etapa. Si la respuesta a P3 es SI, luego se
considerar la P4 para la misma etapa.
P4: Se puede eliminar el peligro identificado en una etapa posterior del proceso o reducir su frecuencia a un
nivel aceptable?
Esta pregunta solamente es contestada si el equipo dio una respuesta afirmativa a la pregunta P3. Luego el
equipo debe proceder secuencialmente a travs de las restantes etapas del proceso en el diagrama de flujo y
determinar si cualquier etapa(s) siguiente(s) elimina el peligro o reduce su frecuencia a un nivel aceptable.
Cabe recordar que si el producto se est juzgando inocuo en el punto de consumo, debe incluirse tambin el
uso correcto por el consumidor.
P4 tiene una funcin muy importante cuando se identifican los PCC, la cual consiste en permitir la presencia
de un peligro en una etapa del proceso si el mismo se elimina o reduce hasta un nivel aceptable en una etapa
posterior, ya sea como parte del proceso o por la accin del consumidor. De no hacerse esta consideracin
resultan demasiados PCC para un sistema de control efectivo y prctico, como es lo deseable.
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Por ejemplo, la presencia de Salmonella spp. en una carne para elaborar un producto listo para el consumo
puede ser de inters antes de la etapa de coccin pero no es probablemente un PCC debido a que el
producto es cocinado (temperatura interior no menor de 70 C) durante su elaboracin. Sin embargo, el
control de Salmonella spp. en los aderezos aadidos al mismo producto despus de la coccin se considera
un PCC debido a que no hay etapa subsiguiente del proceso que pudiera eliminar este microorganismo o
reducir la posibilidad de ocurrencia hasta un nivel aceptable.
Si el equipo decide que la respuesta a P4 es SI, procede a aplicar el rbol de Decisin al prximo peligro o a
la prxima etapa del proceso.
Si la respuesta a P4 es NO, indica que se ha identificado un PCC. En este caso se debe establecer en forma
especfica lo que es crtico, por Ej.: materia prima, una etapa(s) del proceso(s), ubicacin, una prctica o
procedimiento asociado con la etapa del proceso estudiada. Una vez identificado el PCC, la decisin se
adopta como si fuese suficiente la medida de control existente.
7.8 ETAPA 8
Establecer el(los) Lmites Crticos de Control para cada PCC (vase Principio 3)
Una vez identificado los PCC en la lnea de produccin bajo estudio, el equipo procede a fijar el nivel de
referencia y su tolerancia para la medida(s) de control en cada PCC. El valor de referencia y su tolerancia se
relacionan con el lmite crtico (LC) segn la siguiente expresin:
() TOLERANCIA = VALOR DE REFERENCIA - LMITE CRTICO
El valor de referencia y la tolerancia fijados para cada PCC / medida de control debe representar algn
parmetro medible relacionado con el PCC. Se prefieren aquellos parmetros de rpida y fcil medicin.
Ejemplos de stos incluyen la medicin de temperatura, tiempo, humedad, pH, aw, anlisis qumicos,
observaciones visuales del producto.
7.9 ETAPA 9
Principio 4)
Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de cada PCC (vase
La vigilancia es una secuencia planificada de observaciones o mediciones para determinar si un PCC est
bajo control, generando un registro exacto que es usado en la etapa de verificacin posterior. La vigilancia
cumple tres propsitos principales:
1.
Es esencial para controlar la inocuidad del alimento y efectuar el seguimiento de la operatividad del
sistema. Si la vigilancia indica que hay una tendencia hacia la prdida de control, por Ej. exceder un nivel
de referencia, debe aplicarse la accin correctiva para regresar el proceso dentro del control antes de
que ocurra una desviacin.
2.
Sirve para determinar cuando existe una prdida de control y ocurre una desviacin en un PCC, por Ej.
cuando se excede un lmite crtico de inmediato, debe aplicarse la accin correctiva.
3.
Provee la documentacin necesaria a usar en la verificacin del plan de HACCP.
Los procedimientos de vigilancia deben ser capaces de detectar oportunamente la prdida de control en un
PCC. Idealmente, la misma debe suministrar esta informacin a tiempo para adoptar la accin correctiva y
retomar el control del proceso antes de que haya necesidad de separar o rechazar el producto, pero
desafortunadamente esto no es siempre posible.
La vigilancia puede ser en lnea (Ej. mediciones de tiempo, temperatura), y/o fuera de lnea (Ej. mediciones
de concentracin salina, pH, aw, slidos totales). Con la primera se obtiene una indicacin inmediata de la
operacin; mientras que la segunda requiere ser realizada fuera de la lnea de produccin y en ocasiones
transcurre cierto perodo variable de tiempo antes de que los resultados estn disponibles y se adopte la
accin correspondiente.
Adems de establecer los procedimientos de vigilancia ms convenientes, el equipo de HACCP debe
considerar los siguientes aspectos.
Quin realiza la vigilancia?
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El equipo debe asignar las responsabilidades de la vigilancia para cada PCC y sealar el cargo del
operador(es) que ha de efectuarla. Esta persona debe tener el conocimiento y ser entrenado y la autoridad
para tomar la accin correctiva si no se alcanza la tolerancia especificada (ver etapa 10). Todos los registros y
documentos asociados con la vigilancia de los PCC deben ser firmados por la persona responsable y de ser
necesario por el supervisor inmediato.
Cundo actuar?
Si la vigilancia no es continua, debe establecerse su frecuencia y sta ser suficiente para garantizar que se
est ejerciendo control en el PCC.
Cmo actuar?
Se requiere disponer de una descripcin detallada de cmo llevar a cabo los procedimientos de vigilancia,
incluyendo detalles sobre el tipo de stos a realizar, por Ej., la medicin de temperatura para un proceso de
calentamiento debe efectuarse en el punto ms fro del producto (donde el calentamiento es ms lento),
mientras que la medicin de temperatura para un proceso de enfriamiento debe hacerse en la parte ms
caliente. Esto requiere que el operador designado este capacitado para comprender las funciones de la
vigilancia y cmo realizarlas correctamente.
7.10
ETAPA 10
Establecer la(s) accin(es) correctiva(s) cuando un determinado PCC no esta
controlado (vase Principio 5)
El equipo debe establecer las acciones correctivas a adoptar ya sea cuando la vigilancia demuestra una
desviacin en los lmites crticos o, preferiblemente, cuando existe una tendencia a la prdida de control. En
este ltimo caso se debe llevar el proceso a la situacin de bajo control, antes de que la desviacin
conduzca a una prdida de control o a un peligro inaceptable para la inocuidad del producto.
Cuando existe una desviacin en los lmites crticos establecidos, los planes de accin correctiva deben estar
destinados a:
(1) Determinar la condicin y destino del producto elaborado fuera de control.
(2) Corregir la causa de no cumplimiento de los lmites crticos.
(3) Mantener los registros de las acciones correctivas adoptadas.
7.11
ETAPA 11
Establecer los procedimientos de comprobacin para confirmar que el sistema
HACCP est funcionando eficazmente (vase Principio 6)
El equipo debe establecer los procedimientos para comprobar que el sistema de HACCP est funcionando
correctamente. La comprobacin incluye la verificacin de todo el sistema y sus registros. Tambin el equipo
debe especificar los mtodos y la frecuencia de los procedimientos de verificacin, pudindose incluir:
sistemas de auditoria interna, anlisis microbiolgico de muestras de materias primas, producto
semielaborado y terminado, encuestas postventa del producto para detectar problemas de peligros a la salud
y/o de deterioro.
En el Anexo E se dan ejemplos de actividades tpicas de verificacin.
7.12
ETAPA 12
Establecer la documentacin concerniente a todos los procedimientos y
registros apropiados a estos principios y su aplicacin (vase Principio 7)
El plan de HACCP debe contar con un sistema de registro eficiente y preciso, los registros correspondientes
deben ser archivados. Generalmente, los registros utilizados en el sistema de HACCP incluyen entre otros los
siguientes:
1.
Plan de HACCP
Listado de los miembros del equipo de HACCP y de las responsabilidades asignadas.
Descripcin del producto y uso propuesto.
Diagrama de flujo verificado del proceso de elaboracin indicando los PCC.
Peligros asociados con cada uno de los PCC y medidas de control.
3802:2010
Lmites crticos.
Sistema de vigilancia.
Planes de accin correctiva para las desviaciones en los lmites crticos.
Procedimientos para mantener los registros.
Procedimientos de calibracin de los equipos e instrumentos utilizados para la vigilancia de los PCC.
Procedimientos para la verificacin del sistema de HACCP.
Parte de esta informacin se puede tabular en los modelos de formatos utilizados en los ejemplos sobre un
estudio de HACCP, tal como se muestra en los Anexos Informativos F, G, H.
2.
Registros obtenidos durante la ejecucin del plan. (Vase ejemplos de registros en Anexo D).
3.
Revisin y actualizacin del plan de HACCP cuando sea necesario. Ejemplo: Cambio en materias
primas/formulacin del producto, cambio en el sistema de elaboracin, cambio en la distribucin de la planta
(layout) y en el ambiente de proceso, cambio en el sistema de envasado, almacenamiento y distribucin,
cambios en el personal staff y/o en responsabilidades, cambio previsto en el uso por el consumidor, recepcin
de informacin de mercadeo indicando algn peligro a la salud o de deterioro del producto.
BIBLIOGRAFIA
ICMSF,1988.- Microorganisms in Foods 4. Application of the HACCP system to ensure microbiological safety
and quality.Blackwell Scientific Publications. London.
FDA , 2008.- Managing Food Safety : A HACCP principles Guide for Operators of Food Establishments at the
Retail Level.
Texto bsico de Higiene de los Alimentos del Codex Alimentarius. Organizacin de Agricultura y Alimentos de
las Naciones Unidas. Organizacin Mundial de la Salud. Roma, 2003.
A. Scannone. Mi Cocina ( a la manera de Caracas ) Crculo de Lectores . Barcelona
Cuadernos. Universidad Simn Bolvar. Serie Biologa # 2.
M. D. Pierson & D.Corlett Jr.1992.- HACCP Principles and Applications. Avi Book Published by Van Nostrand
Reinhold.
J,Barreiro, S Mendoza y A.Sandoval . 1994. Higiene y Saneamiento en la preparacin y Servicio de Alimentos.
Coleccin
S.J.Forsythe & P.R.Hayes.- 1998.- Food Hygiene Microbiology and HACCP.A Chapman and Hall Food
Science Book Aspen Publishers.
10
3802:2010
Diagrama 1
Secuencia lgica para la aplicacin del Sistema de HACCP
Seleccin del equipo HACCP
Descripcin del producto
3
Determinacin del uso al que ha de destinarse y los consumidores del producto
Elaboracin del diagrama de flujo
Verificacin prctica in situ del diagrama de flujo
Realizar un anlisis de peligros (vase Principio 1)
Identificar los puntos de control crticos (PCC) (vase diagrama 2) (vase Principio 2)
Establecer el (los) lmite(s) crtico(s) de control (LCC) para cada PCC (vase Principio 3)
Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de cada PCC (vase Principio 4)
10
Establecer la(s) accin(es) correctiva(s) cuando un determinado PCC no esta controlado

(vase Principio 5)
11
Establecer los procedimientos de comprobacin para confirmar que el sistema de

HACCP est funcionando eficazmente (vase Principio 6)
12
Establecer la documentacin concerniente a todos los procedimientos y

registros apropiados a estos principios y su aplicacin (vase Principio 7)
11
3802:2010
Diagrama 2
Ejemplo del rbol de Decisin para identificar los PCC
P1. Existen medidas preventivas
para el peligro identificado?
Si
Modifique la etapa, proceso/ producto
No
Es el control en esta etapa

necesario para la inocuidad ?
Si
Parar (*)
No es PCC
No
P2. Esta etapa elimina el peligro o reduce su
frecuencia a un nivel aceptable ?
Si
No
P3. Podra ocurrir la contaminacin por encima del nivel aceptable

llegar a un nivel inaceptable ?
Si
No
No es PCC
Parar (*)
P4. Se puede eliminar el peligro identificado en una

etapa posterior o reducir su frecuencia a nivel aceptable?
Punto de
control
crtico
No
Si
No es PCC
Parar (*)
(*) Pase a la etapa siguiente

NOTA: Las preguntas anteriores suponen la aplicacin del Arbol de decisiones a un proceso existente, pero tambin
puede aplicarse en la fase de diseo de un proceso productivo. En este caso el equipo habr de preguntarse si los
controles estn disponibles, o debe usar el anlisis para especificar los controles que deben requerirse para el nuevo
proceso/producto.
12
3802:2010
ANEXO A (Informativo)
RECOMENDACIONES BSICAS PARA LA ELABORACIN E IMPLEMENTACIN
DE UN PROGRAMA DE HACCP
En esta seccin se presentan las recomendaciones bsicas que han de adoptarse para la adecuada
administracin y disciplina durante el desarrollo e implementacin de un programa de HACCP.
Documentacin
La documentacin debe prepararse para cubrir las siguientes reas:
Uso propuesto, descripcin y especificaciones del producto, formulacin (Ej. pH, aw, adicin de
preservantes), tipo de empaque (Ej. atmsfera controlada, vaco) y condiciones de distribucin propuestas
(cadena de fro, temperatura ambiente).
Detalles del proceso incluyendo datos importantes de ingeniera (Ej. tratamientos trmicos, velocidad de
enfriamiento, tiempos de retencin a temperaturas especficas).
Procedimientos de saneamiento y mantenimiento.
Esquemas de diagramas de flujo que incluyan las interacciones con los servicios, tales como agua, vapor,
vaco y suministro de gas.
Equipos del proceso. Distribucin de lneas de produccin, ambiente de proceso y materiales de

construccin de la edificacin.
Esta y cualquier otra informacin tcnica importante debe ser preparada por miembros del equipo designados
para esto y previo a la reunin formal a fin de evitar las interrupciones innecesarias durante su realizacin.
Estudio HACCP
Para la ejecucin del estudio HACCP es esencial que el grupo considere toda la informacin importante de
manera completa y ordenada. Con frecuencia, desde el comienzo, es til abordar el trabajo por secciones
discretas del proceso (basndose en el diagrama de flujo) de manera que pueda establecerse una propuesta
organizada etapa por etapa. Otros aspectos a recordar son:
No haga suposiciones.
Confirmacin de hiptesis.
Verificacin in-situ
Evite la tendencia a realizar anlisis a priori.
Evite cualquier tendencia a deformar el anlisis en un intento por hacerlo compatible con otros
sistemas usados.
No intente apresurar el trabajo por falta de tiempo.
Mantenga un registro de todos los puntos discutidos as como tambin anotaciones de los aspectos
acordados.
13
3802:2010
ANEXO B (Informativo)
EDUCACIN Y CAPACITACIN
Es necesario que todos los sectores involucrados en la cadena alimentara, reciban una adecuada
capacitacin, educacin y/o supervisin, para que el sistema HACCP funcione de una manera eficaz Estas
actividades deben ser actualizadas y realizadas durante la ejecucin del proceso y no al final, lo cual le
permite tomar parte activa en el desarrollo e implementacin del sistema HACCP
Educacin
La implementacin del sistema HACCP en la cadena alimentara debe contar con el total apoyo de la
direccin, quien necesita estar convencida de los beneficios de usar esta propuesta para garantizar la
inocuidad del producto. Este apoyo debe manifestarse en cuanto a los recursos requeridos, tales como
tiempo, mano de obra y capacitacin del personal durante el desarrollo y puesta en marcha del sistema. Si la
propuesta es vista como algo impuesto por la gerencia, o por los niveles gerenciales de calidad y personal
tcnico, el sistema puede fracasar.
Todo el personal involucrado necesita estar informado de los progresos del sistema de HACCP durante su
desarrollo, y esto podra realizarse mediante material informativo, reuniones, talleres, u otros medios
divulgativos.
Capacitacin
Para los miembros del equipo HACCP
Los miembros del equipo sern seleccionados por sus habilidades y experiencia, y requerirn trabajar muy de
cerca y en forma coordinada para alcanzar el objetivo definido en el estudio del HACCP.
Las reglamentaciones internacionales vigentes en la materia establecen como requisito que el personal posea
ciertos conocimientos especficos, o bien que est capacitado por la experiencia para efectuar actividades
dentro del programa de HACCP. A ttulo de ejemplo se mencionan los siguientes aspectos:
Principios del HACCP
Beneficios del sistema HACCP y el papel que ste desempea en la inocuidad del producto
Preparacin del Plan HACCP.
Revisin del Plan HACCP para determinar la necesidad de modificarlo a fin de evitar la ocurrencia de
desviaciones peligrosas de los lmites crticos y realizar los debidos ajustes.
Revisin del Plan HACCP cuando ocurran cambios que pudiesen afectar el anlisis de peligros o alteren
el plan en alguna forma. En cualquier caso, la revisin debe programarse al menos cada ao.
Reevaluacin del anlisis de peligros.
Efectuar la revisin de registros, por Ej., con respecto a los PCC, acciones correctivas y calibracin de
instrumentos.
El jefe del grupo debe tener la experiencia de trabajar en equipo. Los miembros del equipo podrn ser
capacitados por el jefe, y a su vez, ellos pueden actuar como facilitadores para obtener un efecto cascada.
Para el responsable de la produccin de alimentos
Este personal necesitar capacitacin en dos niveles:
Forma en que la aplicacin del HACCP afectar el trabajo individual. Por ejemplo, el personal que vigila los
PCC necesita conocer que accin correctiva tomar cuando ha fallado o pueda fallar una medida de control.
As mismo requiere interpretar los resultados de la vigilancia de los PCC.
14
3802:2010
Capacitacin especfica en habilidades tcnicas. Por ejemplo, tomar con exactitud las temperaturas
importantes. Tanto los miembros del equipo HACCP como el personal de produccin necesitan comprender
que las reuniones, auditorias y los cambios que surjan de stas forman parte del sistema HACCP y todas son
necesarias para alcanzar el objetivo del estudio en la forma ms efectiva.
El personal que ingrese a la empresa debe familiarizarse con el sistema HACCP y capacitarlo con las
destrezas requeridas para su participacin en el mismo.
Finalmente, para el caso de pequeas y medianas empresas que no dispongan del personal con la formacin
y capacitacin para el desarrollo e implantacin de un programa de aseguramiento de la inocuidad basado en
los principios de HACCP, podrn contratar los servicios de individuos, firmas o instituciones especializadas en
la materia.
15
3802:2010
ANEXO C (Informativo)
EJEMPLOS DE PREGUNTAS A CONSIDERAR
EN UN ANLISIS DE PELIGROS
El anlisis de peligros consiste en realizar una serie de preguntas relacionadas con un proceso y producto en
un establecimiento de alimentos especfico. Aunque no es posible presentar una lista exhaustiva de todas
estas preguntas, se debe determinar el efecto de una variedad de factores sobre la inocuidad del alimento
bajo estudio.
A.
Ingredientes
1.
El alimento contiene ingredientes sensibles que pueden representar peligros microbiolgicos (Ej.
Salmonella spp, Staphylococcus aureus); peligros qumicos (Ej. aflatoxinas, residuos de antibiticos o
plaguicidas); o peligros fsicos (piedras, vidrio, metal)?.
1.
B.
Se emplea agua potable en la formulacin o en la manipulacin del producto?

Factores intrnsecos
Caractersticas fsicas y composicin (Ej., pH, tipo de acidulantes, carbohidratos fermentables, actividad de
agua, preservativos) del alimento durante y despus del procesamiento.
1.
Qu factores intrnsecos del alimento deben ser controlados a fin de asegurar su inocuidad?
2.
El alimento permite la sobrevivencia o multiplicacin de patgenos y/o la formacin de toxinas

durante el procesamiento?
3.
El alimento permitir la sobrevivencia o multiplicacin de patgenos y/o la produccin de toxinas

durante etapas subsiguientes de la cadena alimentara?
4.
Existen productos similares en el mercado? Cul ha sido el registro de inocuidad para estos
productos?
C.
Procedimientos usados para la elaboracin
1.
El proceso incluye una etapa de tratamiento controlable que destruya los patgenos? Considere
tanto las clulas vegetativas como las esporas.
2.
Est el producto sujeto a recontaminacin entre el tratamiento de conservacin (Ej. coccin,

pasteurizacin) y el envasado?
D.
Contenido microbiano del alimento
1.
Es el alimento comercialmente estril (Ej. alimento enlatado de baja acidez)?
2.
Es probable que el alimento contenga patgenos formadores o no-formadores de esporas?
3.
Cul es el contenido microbiano normal del alimento?
4.
La poblacin microbiana cambia durante el tiempo normal de almacenamiento del alimento previo al
consumo?
5.
El subsiguiente cambio en la poblacin microbiana puede afectar, en pro o en contra, la inocuidad

del alimento?
E.
Diseo de la(s) edificacin(es)
1.
La distribucin de las diferentes reas de la planta proveen una separacin adecuada de materias
primas y productos listos para consumir, debe ser esto importante para la inocuidad del alimento?
2.
Se mantiene una presin positiva en el rea de empacado? Es esencial para la inocuidad?
16
3802:2010
3.
Es el patrn de trfico del personal y de movimiento de materiales y equipos una fuente significante
de contaminacin?
F.
Diseo de los equipos
1.
Dispone el equipo del mecanismo de control tiempo-temperatura necesario para la inocuidad del
producto?
2.
Es el equipo el tamao apropiado para el volumen de alimento que ser procesado?
3.
Puede el equipo ser debidamente controlado de manera que la variacin en su funcionamiento

estar dentro de las tolerancias requeridas para producir un alimento inocuo?
4.
Es el equipo confiable o es propenso a frecuentes paradas?
5.
Est el equipo diseado para permitir una adecuada limpieza y desinfeccin?
6.
Es probable la contaminacin del producto con materiales peligrosos, Ej., vidrio?
7.
Qu aparatos de seguridad se emplean para mejorar la inocuidad? (detector de metales, magnetos,

cribas, filtros, rejillas, termmetros, deshuesadores, detector de objetos extraos).
G.
Envasado o empacado
1.
El mtodo de envasado afecta la multiplicacin de microorganismos patgenos y/o la formacin de

toxinas?
2.
Est el empaque debidamente etiquetado (Ej. mantngase refrigerado) de ser requerido para la
inocuidad del producto?
3.
Incluye el empaque instrucciones para el manejo seguro y la preparacin del alimento por el
consumidor?
4.
Es el empaque resistente al deterioro de manera que se impida la contaminacin microbiana del

producto?
5.
De ser necesario, posee el empaque algn medio para evitar su violacin durante la
comercializacin?
6.
Est cada empaque o embalaje debidamente codificado?
7.
Posee cada empaque la etiqueta apropiada?
H.
Saneamiento
1.
Puede el saneamiento influir decisivamente en la inocuidad del producto que se est procesando?
2.
Las instalaciones y equipos pueden limpiarse y desinfectarse para permitir el manejo higinico del
alimento?
3.
Es posible proveer condiciones sanitarias adecuadas y consistentes para asegurar la inocuidad del
alimento?
I.
Salud, higiene y educacin del personal
1.
Las prcticas de salud e higiene del personal pueden impactar la inocuidad del alimento que se est
elaborando?
2.
El personal comprende el proceso y los factores que deben controlar para asegurar la elaboracin
de alimentos inocuos?
3.
Estn los operarios en capacidad de informar a la gerencia sobre algn problema que afecte la
inocuidad del alimento?
17
3802:2010
J.
Condiciones de almacenamiento entre el envasado o empacado del producto y el usuario final
1.
Cul es la probabilidad de que el alimento sea almacenado a temperatura inadecuada?
2.
Podra el almacenamiento inapropiado conducir a un alimento microbiolgicamente inseguro?
K.
Uso propuesto
1.
El alimento ser calentado por el consumidor?
2.
Ser probable que resulten sobrantes?
L.
Consumidor
1.
Est dirigido el alimento para el pblico en general?
2.
Se ha propuesto el alimento para el consumo por un sector de la poblacin susceptible a

enfermedades (Ej. nios, ancianos, convalescientes e inmunocomprometidos)?
18
3802:2010
ANEXO D (Informativo)
EJEMPLOS DE REGISTROS DEL SISTEMA HACCP
A.
Ingredientes
Certificacin del suplidor garantizando el cumplimiento de las especificaciones del fabricante.
Registros de auditorias del fabricante para verificar el cumplimiento del suplidor.
Registro de temperaturas de almacenamiento de los ingredientes sensibles.
Registros de tiempo de almacenamiento para los ingredientes de vida til limitada.
B.
Registros relacionados con la inocuidad del producto
Datos y registros suficientes para establecer la eficacia de barreras higinicas en el mantenimiento de la

inocuidad del alimento.
Datos y registros suficientes para establecer la vida til del producto, si la misma puede afectar su
inocuidad.
Documentacin cientfica/tcnica sobre la adecuacin del proceso para la elaboracin del producto.
C.
Elaboracin
Registros de la vigilancia de todos los PCC.
Registros para verificar el correcto funcionamiento del proceso.
D.
Envasado o Empacado
Registros que indiquen el cumplimiento de las especificaciones de las materias de empaque.
Registros que indiquen el cumplimiento de las especificaciones de sellado.
E.
Almacenamiento y distribucin
Registros de temperatura
Registros que demuestren que el producto no fue despachado despus del vencimiento de la vida til.
F.
Registros sobre desviaciones y acciones correctivas
G.
Registros de validacin y modificacin del plan HACCP indicando las revisiones aprobadas y los
cambios en los ingredientes, formulaciones, fabricacin, empacado y control de la distribucin, de ser
necesario
H.
Registros de la capacitacin del personal
I.
Registros de la calibracin de los equipos e instrumentos utilizados para la vigilancia de los PCC
J.
Documentaciones sobre investigaciones propias o realizadas por terceros relacionadas con la
inocuidad e higiene del producto
19
3802:2010
ANEXO E (Informativo)
EJEMPLOS DE ACTIVIDADES DE VERIFICACIN DEL SISTEMA HACCP
A.
Los procedimientos de verificacin pueden incluir actividades tales como:
Establecer un programa de verificacin apropiado.
Revisin del plan HACCP.
Revisin de los registros de los PCC.
Revisin de las desviaciones y disposiciones.
Inspecciones visuales de las operaciones para determinar si los PCC estn bajo control.
Recoleccin y anlisis de muestras al azar.
Revisin de los lmites crticos para verificar que son adecuados para el control de los peligros
identificados.
Revisin de los registros escritos de las inspecciones de verificacin, los cuales certifican el cumplimiento
el plan HACCP las desviaciones del plan y las acciones correctivas adoptadas.
Validacin del plan HACCP, incluyendo las revisiones en sitio y la verificacin de los diagramas de flujo y
los PCC.
Revisin de las modificaciones del plan HACCP.
B.
La verificacin debe realizarse:
Rutinariamente, o sin previo aviso, para asegurar que el PCC est bajo control.
Cuando se determine que el campo de aplicacin de un determinado artculo de consumo deba ser
revisado debido a una nueva informacin sobre la inocuidad del alimento.
Cuando los alimentos producidos han estado implicados como vehculos en enfermedades de origen
alimentario.
Por razones consultivas o de criterios establecidos que no se hayan cumplido.
Para verificar que los cambios se han implantado correctamente despus que el plan HACCP ha sido
modificado.
C.
Los reportes de verificacin deben incluir informacin sobre:
Existencia de un plan HACCP y de la persona(s) responsable de la administracin y actualizacin del

mismo.
La situacin de los registros asociados con la vigilancia de los PCC.
Datos directos de la vigilancia de los PCC mientras transcurre la operacin.
Certificacin de que los equipos de vigilancia estn calibrados y funcionando debidamente.
Desviaciones y acciones correctivas.
Resultados de muestras analizadas para verificar que el PCC est bajo control. Los anlisis pueden
involucrar mtodos fsicos, qumicos, microbiolgicos u organolpticos.
Modificaciones del plan HACCP.
20
3802:2010
ANEXO F (Informativo)
Ejemplos genricos de:

.- Produccin de camarones cocidos y congelados
.-Leche completa pasteurizada homogenizada enriquecida con vitaminas A y D
.- Ensalada de gallina
A los fines de la elaboracin de un plan HACCP, se deben seguir paso a paso los requisitos indicados en la
presente norma.
El plan completo debe estar disponible en los sistemas de registro de cada planta o establecimiento. En los
ejemplos se presentan solo las planillas de Anlisis de Peligro y el Plan HACCP.
A manera ilustrativa a continuacin se presentan los ejemplos antes indicados:
21
3802:2010
EJEMPLO DE HACCP PRODUCCIN DE
CAMARONES COCIDOS Y CONGELADOS
(PRODUCCIN PRIMARIA)
INTRODUCCIN
En el siguiente ejemplo se establece el Anlisis de Peligros y Plan HACCP en la Produccin de Camarones

Cocidos y Congelados, utilizando procedimientos de congelacin rpida.
La planta debe tener implementados los prerrequisitos, tales como: Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF) y
SSOPs (Sanitation Standard Operating Procedure)
La materia prima puede ser camarones provenientes o no de fincas de acuicultura. En el caso de fincas de
acuicultura, el anlisis de peligros debe considerar adems de los citados en el plan, los peligros de tipo
qumico tales como: plaguicidas, herbicidas, metales pesados, parsitos y medicamentos utilizados para
prevenir enfermedades.
22
3802:2010
Tabla 1. Anlisis de peligros: Produccin de camarones cocidos y congelados
Ingrediente/ Etapa
de proceso
Identifique los
peligros
potenciales,
asociados con
esta etapa
Es el peligro
identificado,
significativo
para la
inocuidad del
alimento?
Biolgicos
Patgenos
bacterianos
SI
RECEPCIN DE
CAMARN
CONGELADO
Qumicos
Agente de sulfito
Fsicos
Ninguno
Biolgico
Crecimiento
patgenos
bacterianos
ALMACENAMIENTO
CONGELADO
Los productos
marinos crudos
pueden ser una
reserva natural
para vibriones
marinos y
dependiendo de la
calidad de la
cosecha, pueden
llevar patgenos
terrestres como
Salmonella spp
Es este paso
un PCC?
(Si/No)
El control se
har en la etapa
de coccin
posterior
NO
Los agentes de
sulfito pueden
causar una
reaccin de tipo
alrgico
Basndose en
la declaracin
del suplidor, se
debe controlar
la rotulacin
Sin un control de
temperatura los
patgenos
bacterianos
pueden aumentar
en nmero
El control se
har en la etapa
de coccin
posterior
NO
de
Qumicos
Ninguno
SI
NO
NO
Fsicos
Ninguno
Biolgico
Contaminacin
por
patgenos
bacterianos
RECEPCIN
MATERIAL
EMPAQUE
SI
Justifique su
decisin
Qu medidas
pueden
aplicarse para
el control de
los peligros?
DE
DE Qumicos
Contaminantes
qumicos
NO
NO
No es probable que
ocurra
NO
No existe historial
de ocurrencia
NO
Fsicos
Ninguno
NO
Biolgico
Crecimiento
patgenos
bacterianos
DESCONGELAMIENTO
de
Contaminacin
con
patgenos
bacterianos
SI
NO
Qumicos
Ninguno
NO
Fsicos
Ninguno
NO
Si no existe control
apropiado, las
bacterias
patgenas pueden
crecer durante el
descongelamiento
El control se
har en la etapa
de coccin
posterior
NO
Controlado por la
SSOP
23
3802:2010
Tabla 1 (Cont.) Anlisis de peligros: Produccin de camarones cocidos y congelados
Ingrediente/ Etapa
de proceso
Identifique los
peligros
potenciales,
asociados con
esta etapa
Biolgicos
Crecimiento de
bacterias
patgenas
CLASIFICACIN
POR TAMAO
Contaminacin
con bacterias
patgenas
Qumicos
Residuos de
agentes
desinfectantes
Fsicos
Ninguno
Biolgicos
Crecimiento de
bacterias
patgenas
PELADO
Contaminacin
con bacterias
patgenas
Qumicos
Residuos de
agentes
desinfectantes
Fsicos
Ninguno
Biolgicos
Crecimiento de
bacterias
patgenas
CORTE
CUCHILLA
NO
Justifique su
decisin
Qu medidas
pueden aplicarse
para el control de
los peligros?
Es este
paso un
PCC?
(Si/No)
No es probable que
ocurra debido a la
implementacin de
BPF, operacin
continua
NO
Controlado por
Programa de
Saneamiento y
Limpieza SSOP
NO
NO
Controlado por
Programa de
Saneamiento y
Limpieza SSOP
NO
NO
NO
NO
No es probable que
ocurra debido a la
implementacin de
BPF, operacin
continua
Controlado por
Programa de
Saneamiento y
Limpieza SSOP
NO
Controlado por
Programa de
Saneamiento y
Limpieza SSOP
NO
NO
No es probable que
ocurra debido a BPF
CON
Contaminacin
con bacterias
patgenas
Qumicos
Residuos de
agentes
desinfectantes
Fsicos
Fragmentos
metlicos
24
Es el peligro
identificado,
significativo
para la
inocuidad del
alimento?
NO
Controlado por BPF

y SSOP
Controlado por
SSOP
NO
NO
NO
Procesos
subsecuentes
eliminaran cualquier
fragmento. No se
tiene historial de
problemas
3802:2010
Tabla 1 (Cont.). Anlisis de peligros: Produccin de camarones cocidos y congelados
Ingrediente/ Etapa
de proceso
VOLTEADOR /
DESVENADO
Identifique los
peligros
potenciales,
asociados con
esta etapa
Biolgicos
Crecimiento de
bacterias
patgenas
Contaminacin
con bacterias
patgenas
Qumicos
Residuos de
agentes
desinfectantes
Fsicos
Ninguno
Biolgicos
Crecimiento de
bacterias
patgenas
MESA DE
SELECCIN
Contaminacin
con bacterias
patgenas
Qumicos
Residuos de
agentes
desinfectantes
Fsicos
Ninguno
Es el peligro
identificado,
significativo
para la
inocuidad del
alimento?
NO
NO
NO
Justifique su
decisin
Qu medidas
pueden
aplicarse para el
control de los
peligros?
Es este paso
un PCC?
(Si/No)
No es probable
que ocurra debido
a la
implementacin de
BPF, operacin
continua
Controlado por
Programa de
Saneamiento y
Limpieza SSOP
NO
Controlado por
SSOP
NO
NO
NO
NO
No es probable
que ocurra debido
a la
implementacin de
BPF, operacin
continua
Controlado por
Programa de
Saneamiento y
Limpieza SSOP
NO
Controlado por
Programa de
Saneamiento y
Limpieza SSOP
NO
25
3802:2010
Tabla 1 (Cont.). .Anlisis de peligros: Produccin de camarones cocidos y congelados
Identifique los
peligros
potenciales,
asociados con
esta etapa
Ingrediente/ Etapa
de proceso
Biolgicos
Crecimiento
bacterias
patgenas
de
ALMACENAMIENTO
Qumicos
REFRIGERADO
Residuos
de
agentes
desinfectantes
SI
Justifique su
decisin
Sin un control adecuado

de temperatura, los
patgenos pueden
aumentar en nmero
Qu medidas
pueden
aplicarse para el
control de los
peligros?
Es este
paso un
PCC?
(Si/No)
El control se har
en la etapa de
coccin posterior
NO
NO
Controlado por SSOP
NO
Fsicos
Ninguno
Biolgicos
Sobrevivencia de
bacterias
patgenas
Qumicos
Residuos
de
agentes
desinfectantes
COCCIN
Es el peligro
identificado,
significativo
para la
inocuidad del
alimento?
SI
NO
Sin el tiempo y la
temperatura adecuadas
en el proceso, bacterias
patgenas como Listeria
monocytogenes,
Salmonela spp. y Vibrio
spp. pueden sobrevivir
Tiempo y
temperatura
adecuada
durante la
coccin
SI
Controlados por SSOP

NO
Fsicos
Ninguno
MEZCLADOR
SELECCION
Biolgicos
Recontaminacin
con
bacterias
patgenas
NO
Crecimiento
bacterias
patgenas
NO
No es probable que ocurra

debido al procesamiento
continuo
de
Qumicos
Residuos
de
agentes
desinfectantes
Fsicos
Ninguno
Biolgicos
Crecimiento
bacterias
patgenas
CONGELACIN
(Congelador
Espiral)
de
NO
de
Qumicos
Residuos
de
agentes
desinfectantes
Fsicos
Ninguno
NO
NO
NO
NO
No es probable que ocurra

debido a rpida
congelacin
Controlado por SSOP
NO
NO
Tabla 1 (Cont.). Anlisis de peligros: Produccin de camarones cocidos y congelados

26
3802:2010
Ingrediente/ Etapa
de proceso
Identifique los
peligros
potenciales,
asociados con
esta etapa
Biolgicos
Crecimiento
de
bacterias patgenas
ESTACIN
GLASEO
Qumicos
Residuos
agentes
desinfectantes
NO
Contaminacin con
bacterias patgenas
PALETIZADO
/ Qumicos
/ Agentes de sulfito
Residuos
de
agentes
desinfectantes
NO
Controlados por
SSOP
Controlado por SSOP
NO
Utilizar agua potable y

equipos limpios de
acuerdo a BPF y
SSOP
SI
Reaccin potencial de Declaracin en la

etiqueta
tipo alrgica
NO
Controlados por
SSOP
NO
Qumicos
Ninguno
NO
Fsicos
Ninguno
Biolgicos
Crecimiento
de
bacterias patgenas
NO
NO
No es probable que
ocurra por estar
congelado
No es probable que
ocurra por estar
congelado
SI
NO
Control de tiempo
y temperatura de
almacenamiento
NO
NO
Fsicos
Ninguno
Biolgicos
Crecimiento
de
bacterias patgenas
NO
Qumicos
Ninguno
NO
Fsicos
Ninguno
NO
Utilizar agua potable y

equipos limpios de
acuerdo a BPF y
SSOP
NO
NO
DISTRIBUCIN
(Si/No)
NO
Fsicos
Ninguno
Biolgicos
Crecimiento
de
bacterias patgenas
ALMACENAMIENTO Qumicos
EN
EL Ninguno
CONGELADOR
Es este
paso un
PCC?
Controlado por SSOP
NO
de
Justifique su
decisin
Qu medidas
pueden
aplicarse para el
control de los
peligros?
NO
DE Contaminacin con
bacterias patgenas
Fsicos
Ninguno
Biolgicos
Crecimiento
de
bacterias patgenas
PESAJE
EMPAQUE
ETIQUETADO
Es el peligro
identificado,
significativo
para la
inocuidad del
alimento?
No es probable que
ocurra por estar
congelado
Control de tiempo
y temperatura de
almacenamiento
NO
27
3802:2010
Tabla 2, Plan de HACCP. Produccin de camarones cocidos y congelados
Punto de
control crtico
Peligro
significativo
Lmites Crticos
Sobrevivencia Cocinar hasta

de bacterias
obtener una
patgenas
temperatura
interna mnima
de 62,8 C por
tres segundos
COCCIN
Vigilancia
Qu?
Cmo?
Tiempo y
temperatura
de coccin
Controlar la
temperatura
con un
registrador
continuo
Controlar el
tiempo de
coccin
cronometrando el
movimiento
de un
bloque
sobre la
correa por la
etapa de
coccin
Frecuencia
Control
continuo de
temperatura
con chequeos
visuales cada
hora
Control del
tiempo de
coccin cada
hora
Acciones
Correctivas
Verificacin
Registro
Si no se
cumple con los
parmetros de
tiempo o
temperatura, se
detendr la
lnea de
procesamiento
y se harn los
ajustes
necesarios.
Revisin diaria
de registros
Registro de
coccin
Todo producto
procesado
durante la
desviacin ser
identificado y
cocinado
nuevamente o
destruido
Estudio de
validacin del
proceso,
tiempo y
temperatura de
coccin y sus
efectos en la
temperatura
interna de
varios tamaos
del camarn y
la temperatura
inicial (en
archivo)
Quin?
Supervisor de
control de
calidad, el
cual programa
el registrador
continuo de
temperatura
El encargado
de la coccin
Calibracin
trimestral del
termmetro de
Mercurio de
vidrio
Anlisis
microbiolgicas
semestrales del
producto
terminado
Grficas del
registrador
continuo
Estudio de
validacin del
equipo de
coccin (en
archivo)
28
3802:2010
Tabla 2
(Cont.). Plan de HACCP. Produccin de camarones cocidos y congelados

Punto de
control crtico
Peligro
significativo
Lmites
Crticos
Vigilancia
Qu?
Reaccin
alrgica por
agentes de
sulfitos no
declarados
La declaracin En esta etapa

de presencia de revisar la
residuos de
declaracin
Agente
Contiene
Sulfitantes en la Sulfito
etiqueta
Cmo?
Examinar
las etiquetas
emitidas en la
lnea de
empaque y
comparar la
declaracin
con la
identidad del
producto
Acciones
Correctivas
Frecuencia
Revisar una
Supervisor
etiqueta cada de
vez que se
empaque
reemplaza el
rollo
Camarn
fresco, tres
muestras por
barco
Registro
Quin?
Si este producto
est mal
rotulado,
cambiar el rollo
y rotular de
nuevo
correctamente
ETIQUETADO
En la recepcin Prueba rpida
controlar cada
del verde de
lote de camarn malaquita
fresco para
hacer pruebas
de presencia de
sulfitos
Verificacin
Encargado
de
recepcin
Revisin diaria Hoja de

inspeccin
de registros
del rea de
empaque
Revisin diaria
de registros.
Reportes
trimestrales de
anlisis de
sulfitos
(camarn
fresco)
Hoja de
evaluacin
del material
crudo
Revisin diaria Garanta del

proveedor
En la recepcin, Examinar
Camarn
Encargado
de registros
declaracin del declaracin
congelado,
de
Reportes
suplidor por
del suplidor
revisar cada recepcin
trimestrales de
ausencia de
embarque
anlisis de
sulfito en el
sulfitos
camarn
(camarn
congelado)
congelado
NOTA: En este ejemplo, los anlisis efectuados en la recepcin constituyen parte de la vigilancia a realizar en la etapa de etiquetado, para permitir cumplir con los
lmites crticos establecidos en esta etapa.
Nombre de la Compaa:
Descripcin del producto: Camarn cocido y congelado, sin cabeza, pelado, desvenado
Direccin:
Mtodo de almacenamiento. Congelacin
Firma:
Responsable del plan HACCP
Uso propuesto y consumidor final: Descongelar y servir, pblico en general
Firma:
Aprobado Gerente General
29
3802:2010
EJEMPLO DE HACCP PARA LECHE COMPLETA PASTEURIZADA

HOMOGENIZADA ENRIQUECIDA CON VITAMINAS A Y D.
(PRODUCTO PROCESADO)
INTRODUCCIN
En el siguiente ejemplo se establece el Anlisis de Peligros y Plan HACCP para Leche Completa Pasteurizada
Homogenizada Enriquecida con Vitaminas A y D.
A partir de leche cruda obtenida bajo condiciones de Buenas Prcticas Agrcolas y Control Veterinario, el
producto es almacenado, pasteurizado, envasado, enfriado y comercializado. La planta debe tener
implementados los prerrequisitos, tales como: Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF) y SSOPs (Sanitation
Standard Operating Procedure)
En el cumplimiento de las Buenas Prcticas de Fabricacin, se debe tener en cuenta diversos requisitos de
higiene referentes a los locales, el transporte, el equipo, los residuos el suministro de agua, la higiene personal y
las caractersticas propias del producto
En este ejemplo, los principales peligros a controlar son los niveles superiores a los permitidos de Vitamina A y
la sobrevivencia de microorganismos patgenos por un deficiente proceso de pasteurizacin
La leche completa pasteurizada homogenizada enriquecida con Vitaminas A y D, tiene una vida til de 5 das y
se debe conservar a 5 C para su uso y consumo.
30
3802:2010
TABLA 1. ANLISIS DE PELIGROS: LECHE COMPLETA PASTEURIZADA HOMOGENIZADA

ENRIQUECIDA CON VITAMINAS A Y D
Ingrediente/
Etapa de proceso
Identifique los
peligros
potenciales,
asociados con
esta etapa
Biolgicos
Contaminacin con
microorganismos
patgenos
Es el peligro
identificado,
significativo
para la
inocuidad del
alimento?
SI
RECEPCIN DE
LECHE CRUDA
Temp. (< 8C )
Qumicos
Residuos de
antibiticos y
plaguicidas, toxina
de Staphylococcus
aureus
Fsicos
Mosca, bosta.
Biolgicos
Crecimiento de
microorganismos
patgenos
SI
SI
SI
ALMACENAMIENTO
DE
LECHE
CRUDA
Temp. < 5 C
Tiempo max. 24 h
Qumicos
Toxinas de
Staphylococcus
aureus
Fsicos
Ninguno
NO
Justifique su
decisin
Los patgenos
provenientes de
diferentes fuentes de
contaminacin
afectan la inocuidad
de los alimentos
conduciendo a las
ETA
Los antibiticos
producen alergias,
como tambin
resistencia a los
microorganismos
patgenos, las
toxinas provocan
intoxicaciones
alimentarias
Transportan
microorganismos
El almacenamiento
de la leche a
temperaturas
superiores a 10 C,
permitira el
crecimiento de
microorganismos as
como de toxinas
perjudiciales para la
salud del
consumidor.
Qu medidas
pueden aplicarse
para el control de
los peligros?
Es este
paso un
PCC?
(Si/No)
El control de la
temperatura de la
leche cruda para
evitar el desarrollo
de microorganismos
y la produccin de
enterotoxina de
Staphylococcus
aureus
Anlisis obligatorio
para determinar la
presencia de
antibiticos en la
leche cruda
NO
La filtracin de la
leche
Control de la
temperatura para
prevenir el desarrollo
de microorganismos
y la produccin de
toxinas de
Staphylococcus
aureus
NO
NO
31
3802:2010
TABLA 1 (CONT.) ANLISIS DE PELIGROS: LECHE COMPLETA PASTEURIZADA
HOMOGENIZADA ENRIQUECIDA CON VITAMINAS A Y D
Ingrediente/ Etapa
de proceso
Identifique los
peligros
potenciales,
asociados con
esta etapa
Biolgicos
Contaminacin
con
Es el peligro
identificado,
significativo
para la
inocuidad del
alimento?
NO
microorganismos
HOMOGENIZACIN
Y
ESTANDARIZACIN
ADICIN DE
VITAMINAS A Y D
VITAMINA A
3200 U.I.
VITAMINA D
320 U.I
patgenos.
Qumicos
Ninguno.
NO
Fsicos
Ninguno
Biolgico
Ninguno
NO
Qumicos
Niveles
superiores a los
permitidos de
vitamina A
Fsicos
Ninguno
Biolgicos
Sobrevivencia
de
Qu medidas
pueden aplicarse
para el control de
los peligros?
Justifique su
decisin
El tiempo de
duracin es muy
corto para el
crecimiento de
microorganismos
patgenos. Adems,
un paso
subsiguiente del
proceso es la
pasteurizacin.
Controlado por las
Buenas Practicas de
Fabricacin (B.P.F.)
y SSOPs (Sanitation
Standard Operating
Procedure)
NO
NO
NO
SI
Altas cantidades de > 300 % de lo que

indica en la
vitamina A, son
toxicas para la salud etiqueta.
de los consumidores
microorganismos
PASTEURIZACIN
Temp. 74 78 C patgenos
(Limite Operacional)
Tiempo: 15 seg.
SI
NO
NO
SI
Es este
paso un
PCC?
(Si/No)
La pasteurizacin
asegura la
eliminacin de
microorganismos
patgenos presente
en la leche cruda.
La pasteurizacin
72 C por 15 seg.
SI
NO
NO
NO
NO
Qumicos
Ninguno
Fsicos
Ninguno
32
3802:2010
TABLA 1 (CONT.) ANLISIS DE PELIGROS: LECHE COMPLETA PASTEURIZADA HOMOGENIZADA

ENRIQUECIDA CON VITAMINAS A Y D
Ingrediente/
de proceso
Etapa Identifique los Es el peligro

peligros
identificado,
potenciales,
significativo
asociados con para
la
esta etapa
inocuidad del
alimento?
Biolgicos
Recontaminacin
con
NO
ENFRIAMIENTO
microorganismos
(Temp. < 5 C)
patgenos
Qumicos
Ninguno
NO
Fsico
Ninguno
Biolgico
Recontaminacin
con
microorganismos
patgenos.
NO
NO
ENVASADO
Qumico
sustancias
qumicas toxicas
SI
Fsico
Ninguno
Biolgicos
Crecimiento de
ALMACENAMIENTO microorganismos
Y DISTRIBUCIN.
Temp. < 5 C
Qumicos
Ninguno
NO
Fsicos
Ninguno
NO
Justifique
decisin
Qu
medidas
su pueden aplicarse
para el control de
los peligros?
Controlados por
Buenas Practicas de
Fabricacin (B.P.F)
y SSOPs (Sanitation
Standard Operating
Procedure)
Es
este
paso
un
PCC?
(Si/No)
NO
Contaminacin con
microorganismos
provenientes de los
empaques,
(contaminacin
postpasteurizacin)
Controlados por
Buenas Practicas
de Fabricacin
(B.P.F.) y SSOPs
(Sanitation
Standard
Operating
Procedure)
El producto
empacado/
pasteurizado no
presenta ningn
peligro
Control de la
temperatura de la
cmara frigorfica
(cava) y del
transporte
NO
NO
NO
NO
33
TABLA 2. PLAN DE HACCP. LECHE COMPLETA PASTEURIZADA HOMOGENIZADA ENRIQUECIDA CON VITAMINAS A Y D
Punto de control
crtico
Peligro
significativo
Exceso de
vitamina A
Lmites
Crticos
> 300 %
de lo
declarado
en la
etiqueta
Vigilancia
Acciones
Qu?
Cmo?
Cantidad
adecuada
de vitamina
A
Determinacin
de vitamina
Temperatur
a y tiempo
Termmetros
de grficos
continuos
Frecuencia
PASTEURIZACION
Operador
Diaria
de
control
de
Calidad
Continuamente
Operario
del
pasteurizador
Detener el
proceso,
retener el Bomba de calibracin y
el uso de registros
lote y
evaluarlo.
Determinar
la causa y
corregir la
falla
Desviar el Control de indicadores
flujo de
de temperatura y
leche,
calibracin
reprocesar
Detectar la
falla y
corregirla
Registros de
la
determinacin
de vitamina
Los grficos
de los
termgrafos
fechados por
da hora y
firma del
operario
Nombre de la Compaa:
Descripcin del producto: Leche completa pasteurizada homogenizada enriquecidas con vitaminas A y
D. Envasado en cartn plasticubierto con una vida til de 5 das
Direccin:
Mtodo de almacenamiento
Refrigerada
Firma:
Responsable HACCP
Firma:
34
Registro
Quin?
ADICIN DE
VITAMINA A
Sobrevivencia 72 C
de microorga- por 15
nismos
seg.
patgenos
Verificacin
Correctivas
Uso propuesto y consumidor final: Consumo directo para todo pblico en general
3802:2010
EJEMPLO DE HACCP EN ENSALADA DE GALLINA

(SERVICIO DE ALIMENTOS)
INTRODUCCIN
Los establecimientos de Servicio Institucional de Alimentos han figurado prominentemente en la
epidemiologa de enfermedades transmitidas por Alimentos (ETA). Las causas predominantes han sido la
refrigeracin inadecuada, mantenimiento en caliente a temperaturas inapropiadas, malas prcticas
higinicas y el recalentamiento inadecuado de los alimentos.
Los principios HACCP pueden ser aplicados en las operaciones de Servicio de Alimentos, pero debe
hacerse nfasis en la rigurosa aplicacin de los prerequisitos que son las Buenas Prcticas Higinicas y
SSOP. Si estas Buenas Prcticas Higinicas estn implementadas y bien vigiladas, los puntos de control
crticos (PCC) quedarn reducidos al control crtico de las temperaturas (fras o calientes) en las diversas
etapas de la elaboracin, cuidando una estricta seleccin de las materias primas.
En el ejemplo ilustrativo que se expone a continuacin se establece el anlisis de peligros y el Plan HACCP
para la preparacin de ensalada de gallina.
Trminos de referencia y descripcin del producto.
El producto es ensalada de gallina cocida y refrigerada y preparada en un Servicio Institucional de
Alimentos. El estudio incluir peligros biolgicos, qumicos y fsicos. La inocuidad se considerar a nivel del
lugar de preparacin con instrucciones para su almacenamiento y servicio. Esta ensalada se prepara con
gallina cocida y desmenuzada sin piel, papas y zanahoria cocidas, huevos sancochados, petit pois y
esprragos enlatados, cebolla, ajo porro, aceite, sal, limn o vinagre y mayonesa preparada industrialmente.
Una vez mezclado todos los ingredientes se alia y se distribuye en recipientes apropiados y se decora con
los esprragos. Se mantiene siempre en refrigeracin hasta el momento de servir. El almacenamiento debe
ser no mayor de 5 C y su vida til es de 24 horas.
Su consumo es directo y para todo pblico.
NOTA: El establecimiento dnde se prepara este men debe tener implementadas las Buenas Prcticas de
Higiene.
35
TABLA 1. ANLISIS DE PELIGROS. ENSALADA DE GALLINA PREPARADA

EN SERVICIO INSTITUCIONAL DE ALIMENTOS
Ingrediente /
Identifique los
Es el
Justifique su
Qu medidas
Es este
Etapa de proceso peligros potenciales,
peligro
decisin
pueden aplicarse
paso un
asociados con esta identificado,
para el control de
PCC?
etapa
significativo
los peligros?
(Si/No)
para la
inocuidad del
alimento?
Biolgicos
Los patgenos
Aplicacin de BPH,
Contaminacin con
provenientes de incluyendo el lavado
microorganismos
diferentes
de los vegetales con
RECEPCION DE patgenos
SI
fuentes de
agua potable y el
INGREDIENTES (Salmonella spp.,
contaminacin
control de la
A NIVEL DE
afectan la
temperatura de la
Campylobacter
COCINA
yeyuni, parsitos en
inocuidad de los coccin de la gallina y
NO
aves y huevos)
alimentos
huevos para evitar la
conduciendo a
supervivencia de
las ETA
microorganismos
Qumicos
patgenos
Residuos de
plaguicidas en
SI
Residuos de
Se controla mediante
vegetales
plaguicidas son la aplicacin de
txicos para la
Buenas Prcticas
salud
Agrcolas
Fsicos
Grapas, cordeles,
NO
plsticos, plumn
Biolgicos
COCCION DE
La coccin
Control del tiempo de
ALIMENTOS
asegura la
SI
Supervivencia de
ebullicin de cada
eliminacin de
patgenos bacterianos
uno de los
microorganismos
A) GALLINA
ingredientes utilizados
patgenos
Qumicos
vegetativos
B) HUEVOS
Ninguno
SI
NO
C) VEGETALES Fsicos
Ninguno
NO
Biolgicos
Puede suceder Separar productos
Contaminacin con
SI
una
crudos de los
PELADO Y
microorganismos
contaminacin
cocinados. Aplicacin
PICADO
patgenos.
cruzada
de BPH y SSOP
Contaminacin
NO
cruzada
Qumicos
Ninguno
ENFRIAMIENTO
EN
REFRIGERACIN
DE TODOS LOS
INGREDIENTES
Fsicos
Presencia de huesos
Biolgicos
Contaminacin y
crecimiento de
microorganismos
patgenos bacterianos
Qumicos
Ninguno
Fsicos
Ninguno
36
NO
NO
SI
Crecimiento y
contaminacin
con
microorganismos
patgenos
NO
NO
Aplicacin de BPH y
control de la
temperatura de
refrigeracin. Enfriar
rpido en porciones
pequeas
SI
3802:2010
TABLA 1 (CONT.) ANLISIS DE PELIGROS. ENSALADA DE GALLINA PREPARADA
EN SERVICIO INSTITUCIONAL DE ALIMENTOS
Ingrediente / Etapa
de proceso
MEZCLADO Y
DISTRIBUCIN EN
RECIPIENTES
Identifique los
peligros
potenciales,
asociados con
esta etapa
Es el peligro
identificado,
significativo
para la
inocuidad del
alimento?
Biolgicos
Contaminacin y
crecimiento de
SI
microorganismos
patgenos
Qumicos
Ninguno
Fsicos
Ninguno
Biolgicos
Contaminacin y
ALMACENAMIENTO crecimiento de
EN
microorganismos
REFRIGERACIN
patgenos
NO
Justifique su
decisin
Qu medidas
pueden
aplicarse para
el control de
los peligros?
En el mezclado
manual puede
haber
contaminacin
cruzada del
manipulador y
utensilios.
Crecimiento y
multiplicacin en
recipientes muy
altos
Aplicacin de
Buenas
Prcticas de
Higiene. Utilizar
recipientes de
poca altura
Crecimiento de
microorganismo
s patgenos
como
Salmonella spp.
y
Staphylococcus
aureus, Listeria
monocytogenes,
entre otros
Controlados por
Buenas
Prcticas de
Higiene.
Adecuada
circulacin del
aire en la cava y
control de la
temperatura.
Menos de 5 C.
No colocar un
recipiente
directamente
uno sobre otro.
Registrar el
tiempo de
almacenamiento
Es este paso
un PCC?
(Si/No)
NO
NO
SI
(Temp. < 5 C)
Qumicos
Ninguno
NO
Fsicos
Ninguno
NO
SI
37
TABLA 2. PLAN HACCP. ENSALADA DE GALLINA

Punto de control
crtico
Peligro
significativo
Vigilancia
Lmites crticos
Qu?
Sobrevivencia
de
COCCION DE
ALIMENTOS
A) GALLINA
B) HUEVOS
a) Coccin a Temp. de
ebullicin durante 45 a 50 min.
microorganismos
patgenos
(Salmonella
spp,
Campylobacter
yeyuni, entre
otros)
Cmo?
Frecuencia
Quin?
Tiempo y
Reloj e
temperatura Inspeccin
visual
Cada
preparacin
Ayudante de
cocina
b) Coccin a Temp. de
ebullicin durante 10 15 min.
o solidificacin de albmina
Acciones
correctivas
Verificacin
Prolongar la
Temp. de
ebullicin y el
tiempo
Revisin por
el Supervisor
c) Coccin a Temp. de
ebullicin durante 20 a 25 min
Contaminacin
y crecimiento
de
Enfriar de 60 C a 21C en 2
horas mximo.
Enfriar de 21 C a 5 C en 4
horas mximo
Temperatura
Termmetro Cada
y tiempo de o
preparacin
enfriamiento termostato y
Reloj
Temperatura < 5 C
Temperatura
Termostato
de la cava.
Ajustar
termostato
Cada 4
horas
Ayudante de
cocina
Ajustar
termostato
Temperatura
interna de la Termmetro
ensalada
higienizado Cada lote
Espacio entre recipientes que

permita la recirculacin del aire. Altura de
los
Altura del recipiente no mayor
recipientes
de 10 cm
FONDONORMA 2010
Ayudante de
cocina
Revisin por
el Supervisor
Resultado de
calibracin
del
termostato
Registro de
Acciones
Correctivas
ALMACENAMIENTO
EN REGRIGERACIN microorganismos
patgenos
No ms de 24 horas
(Temp. < 5 C)
Nombre de la compaa:
Direccin:
Firma:
Responsable HACCP
Firma
Completar
planilla de
control de
tiempo
durante la
coccin
Registro de
Acciones
Correctivas
C) VEGETALES
Contaminacin
y crecimiento
ENFRIAMIENTO EN de
REFRIGERACIN DE microorganismos
TODOS
LOS patgenos
INGREDIENTES
Registro
Inspeccin
visual
Anlisis
microbiolgico
(Salmonella
spp. y
Cambiar
recipientes
Descartar el
producto con
ms de 24
horas
Resultado de
calibracin
del
termostato
Staphylococcus Registro de
aureus, entre
otros)
anlisis
microbiolgicos
Registro de
vida til
Registro de
Acciones
Correctivas.
Descripcin del producto: Ensalada de gallina

Mtodo de almacenamiento: En refrigeracin a < 5 C
Uso propuesto y consumidor final: Consumo directo y pblico en general en Servicio Institucional de
Alimentos
38
NTF 3802:2010
CATEGORA
C
FONDONORMA
Av. Francisco de Miranda y Av. Libertador. Multicentro
Empresarial del Este. Edificio Libertador. Ncleo A. Piso 1.
Chacao - Caracas
Telf. 0212 201.77.11 Fax: 0212-201.77.17
Repblica Bolivariana de Venezuela
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Sistema de gestin de la calidad. Requisitos

Directrices para la aplicacin de la norma ISO 9001:2000 en la

Desviacin: Situacin existente cuando un lmite crtico es incumplido

Equipo de HACCP: Grupo interdisciplinario que realiza el estudio HACCP.

FONDONORMA Todos los derechos reservados

Riesgo: Estimacin de la probabilidad de ocurrencia de un peligro y de su severidad.

Severidad: Magnitud del peligro o de sus consecuencias.

Tolerancia: Valor absoluto de la diferencia entre el nivel de referencia y el lmite crtico.

PRINCIPIOS BSICOS DEL SISTEMA HACCP

ETAPAS PARA LA IMPLEMENTACIN DEL SISTEMA HACCP

Seleccin del equipo de HACCP

Ser multidisciplinario y puede estar conformado por:

FONDONORMA Todos los derechos reservados

Descripcin del producto

Determinacin del uso al que ha de destinarse y los consumidores del producto

Elaboracin del diagrama de flujo

Verificacin prctica in situ del diagrama de flujo

Realizar un Anlisis de Peligro (vase Principio 1)

Utilizando el diagrama de flujo como gua, el equipo de HACCP debe:

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En el (Anexo C) se dan ejemplos de preguntas a realizar durante el anlisis de peligros.

Identificar los Puntos de Control Crticos (vase Principio 2)

Existen medidas preventivas para el peligro identificado?

Si la respuesta es SI, el equipo de HACCP debe considerar la pregunta P2.

Esta etapa elimina el peligro o reduce su frecuencia a un nivel aceptable?

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Es posible la contaminacin cruzada a partir de otro producto o ingrediente?

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Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de cada PCC (vase

Provee la documentacin necesaria a usar en la verificacin del plan de HACCP.

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Listado de los miembros del equipo de HACCP y de las responsabilidades asignadas.

Descripcin del producto y uso propuesto.

Diagrama de flujo verificado del proceso de elaboracin indicando los PCC.

Peligros asociados con cada uno de los PCC y medidas de control.

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Planes de accin correctiva para las desviaciones en los lmites crticos.

Procedimientos para mantener los registros.

Procedimientos para la verificacin del sistema de HACCP.

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Seleccin del equipo HACCP

Descripcin del producto

Elaboracin del diagrama de flujo

Verificacin prctica in situ del diagrama de flujo

Realizar un anlisis de peligros (vase Principio 1)

Establecer la(s) accin(es) correctiva(s) cuando un determinado PCC no esta controlado

Establecer los procedimientos de comprobacin para confirmar que el sistema de

Establecer la documentacin concerniente a todos los procedimientos y

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Modifique la etapa, proceso/ producto

Es el control en esta etapa

P3. Podra ocurrir la contaminacin por encima del nivel aceptable

P4. Se puede eliminar el peligro identificado en una

(*) Pase a la etapa siguiente

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Procedimientos de saneamiento y mantenimiento.

Equipos del proceso. Distribucin de lneas de produccin, ambiente de proceso y materiales de

Evite la tendencia a realizar anlisis a priori.