I.

Formarea prin deformare plastica (flow forming)

3.1 Introducere
Formarea prin deformare plastica este un procedeu de prelucrare fara aschii folosit
pentru a obtine piese precis dimensionate, rotunde fara sudura. Piesa este fixata pe un mandrin
si antrenata in miscare de rotatie. Asupra piesei se aplica forte de compresiune din exterior
prin intermediul unei role (sau trei role) controlate numeric (CNC) (Fig.3.1).
Se executa una sau mai multe treceri cu rolele pe suprafata piesei care este supusa
compresiunii dincolo de limita de curgere determinand deformarea ei plastica. Grosimea
peretelui piesei este determinata de spatiul reglat dintre role si suprafata piesei. Acest spatiu
poate ramane constant sau poate fi modificat oricand in timpul procesului de prelucrare,
obtinand un perete de grosime constanta sau variabila a piesei.
Aceasta variatie a spatiului dintre role si piesa asigura procedeului un mare grad de
flexibilitate, unic in procedeele de formare a metalelor.

Piesa finita

Semifabricat

Fig.3.1 Secventele procesului de formare prin deformare plastica.

3.2 Procesul de formare a metalului

Reducerea grosimii peretelui semifabricatului poate ajunge pana la 90% din grosimea
initiala. In general se poate micsora grosimea peretelui semifabricatului de pana la 6 ori inainte
de a fi necesara un proces termic de revenire. Calitatea suprafetei interioare a piesei este
aproape egala cu cea a suprafetei exterioare a mandrinului.
Cheia succesului operatiei de formare prin deformare plastica este calitatea
semifabricatului utilizat (Fig.3.2).

Deformare plastica

Forjat
Prelucrat prin aschiere

Sudat

Fig.3.2 Semifabricate si piese finite.

Precizia si calitatea suprafetei piesei finite reflecta direct dimensiunile si profilul

semifabricatului. Daca se cere o precizie de +/- .003 toleranta, atunci semifabricatul trebuie
proiectat corespunzator.
Profilul semifabricatului trebuie sa se potriveasca profilului mandrinului. In tot
procesul se ia in consideratie volumul de metal deplasat. Daca nu se ia in consideratie volumul
de metal ce se deplaseaza se poate rupe piese in timpul prelucrarii, sau sa nu fie respectate
tolerantele.
Cu cat sunt mai stranse tolerantele piesei finite cu atat creste pretul de cost al piesei.
Obtinerea semifabricatului pentru aceasta operatie este relativ scump fata de alte procedee. Se
utilizeaza in general ca operatie anterioara (pentru obtinerea semifabricatului), forjarea care
aduce piesa la o forma cat mai apropiata de a piesei finite pentru a fi cat mai putin material
deplasat.

O alta metoda de a obtine semifabricatul din tabla ce este presarea obtinand piese
complexe cu material de sectiune constanta si la un pret mai mic.
Utilizarea presarii in obtinerea semifabricatului este avantajoasa pentru serii de piese
mai mari de 100 bucati, sau la comenzi de piese care se vor repeta des. Se poate utiliza si la serii
mai mici daca se inlocuiesc astfel metode de prelucrare mai scumpe.
O alternativa interesanta este obtinerea semifabricatului prin sudura. Aceasta abordare
este eficienta pentru piese tubulare, conice, cu contururi diferite sau combinatii de forme. Se
utilizeaza mai putine scule decat la obtinerea semifabricatului prin presare.
Procedeul este ideal pentru cantitati mici de piese sau de marimi mari, iar piesa finala
este superioara in privinta circularitatii, duritatii, rezistentei la uzura, la aspect in
comparatie cu piesele obtinute prin rectificare sau polizare. Acest lucru se intampla datorita
deformatiei plastice a sudurii de-a lungul materialului de baza ce are loc in timpul procesului.
Metoda se aplica in special la prelucrarea pieselor din:
-

otel inoxidabil;

otel carbon;

aliaje din otel;

titan;

alama;

aluminiu;

cupru;

nichel.
Procedeul de deformare plastica se utilizeaza in doua metode: directa si indirecta, in

functie de modul de fixare al semifabricatului si de curgere a materialului piesei (Fig.3.4).

a)

b)

Fig.3.4 Metode de prelucrare prin deformare plastica: a) directa; b) indirecta.

In metoda directa (Fig.3.4a), se prelucreaza piese care au o extremitate partial inchisa

sau inchisa. Se utilizeaza papusa mobila pentru a strange piesa pe mandrin. Deformarea
piesei in timpul operatiei are loc in aceeasi directie cu miscarea axiala a rolelor.
Metoda indirecta este folosita pentru piese tubulare cu ambele extremitati deschise
(Fig.3.4b). Se utilizeaza un inel dintat pentru fixarea piesei si antrenarea ei in miscare de
rotatie, iar deformarea piesei se face in sens opus directiei de deplasare a rolelor.
Pentru prelucraea de precizie a pieselor lungi se folosesc trei role plasate la 1200
(Fig.3.5). Aceste role sunt asezate decalat intre ele radial si axial pentru a atinge conditiile
necesare de formare a piesei.

Fig.3.5 Trei role plasate la 120 0 pe un cap de

roluit.

In Fig.3.6 se prezinta cele trei faze ale obtinerii unei roti de autovehicul prin deformare
plastica utilizand trei role.

Pasul 2

Pasul1

Pasul 3

Fig.3.6 Pasi in realizarea unei roti de autovehicul prin deformare plastica.

In Fig.3.7 a se prezinta capul de rulare a unei masini de deformare plastica cu 3 role, in

Fig.3.7b se arata decalarea rolelor intre ele, axial si radial, iar in Fig.3.7 c, o vedere generala a
acestei masini.

a)
b)

c)
Fig.3.7 a) Cap de rulare cu 3 role; b) deplasarea rolelelor intre ele; c) vedere generala.

3.3 Principalele avantaje ale prelucrarii prin deformare plastica la rece

In general procedeul de deformare plastica la rece ofera precizie, economicitate si
flexibilitate in mai mare masura decat celelalte procedee de formare a metalelor. Printre
avantajele metodei se pot enumera:
Controlul tolerantei: In timpul prelucrarii se poate controla precis toleranta de executie
pe intreaga lungime a piesei la contururi variabile sau constante, cu pereti de grosime diferita.
Piesele ce pot fi prelucrtare au diametre intre 25 - 650 mm, grosimi ale peretilor intre 0,3 si
6,5 mm, si lungimi pana la 1500 mm. Precizia de executie depinde de combinatia intre
materialul piesei, grosimea peretilor, lungime si diametru.
In Fig.3.8 se prezinta un cilindru de racire care trebuie sa sufere cateva modificari
tehnologice pentru a se imbunatati precizia de executie.
5

Conditii de indeplinit:
-

Precizie la diametrul interior;

Grosime uniforma a peretilor si circularitatii;

Fig.3.8 Cilindru de racire.

Dupa procesul de deformare plastica piesa are cateva imbunatatiri ca:

Grosime foarte preciasa a peretilor (fara conicitate da la capat la fundul piesei);

Diametru foarte precis pe toata lungimea piesei;

Variatii in grosimea peretelui: Se pot obtine piese cu un control strict al grosimii peretelui la
piese cu pereti subtiri indiferent de diametru. Spre deosebire de alte procedee de formare
(extrudare, forjare, ambutisare), in procesul de formare prin deformare plastica se poate
modifica grosimea peretelui piesei in orice moment pe intreaga lungime fara costuri aditionale.
In plus materialul este numai deplasat si nu indepartat, ceea ce permite utilizarea unei
cantitati mai mici de material in zonele unde nu este nevoie si mai mult in zonele intens
solicitate.
In Fig.3.10 este prezentata o carcasa din industria aerospatiala unde a fost schimbata
vechea tehnologie prin utilizarea deformarii plastice la rece (Fig.3.11 a si b).

Examplu:

Cerinte tehnologice:

Reducerea greutatii;

Reduceri multiple de grosimi ale peretelui

Tolerante stranse la interior, la rectilinitate si circularitate.

Fig.3.10 Carcasa .

Utilizand deformarea plastica la rece s-au adus urmatoarele contributii;

6

Proiectarea mai economica a piesei;

Piesa este executata acum dintr-o singura bucata;

Cresterea proprietatilor mecanice: Datorita presiunii exercitate de role pe peretii piesei in

timpul prelucrarii, si a deformarii cu pana la 90%, proprietatile mecanice au crescut prin
fenomenul de ecruisare ce a aparut. Acest lucru produce o rafinare si o rearanjare a
granulatiei materialului piesei intr-o microstructura foarte uniforma in directie axiala.
Cu cat este mai mare gradul de reducere a grosimii peretelui piesei cu atat mai fina este
granulatia materialului obtinuta.
Procedeul ofera posibilitatea de a forma piese predurificate, eliminand astfel
dificultatile si costurile asociate prelucrarilor ulterioare ca: rectificarea sau honuirea.
Examplu:
In Fig.3.12 este prezentat un separator centrifugal la care trebuie sa i se imbunatateasca
tehnologia.
Cerinte tehnologice:

Varietate a dimensiunilor;

Varietate a materialelor (T-316 SS, Iconel, Hasteloy);

Suprafata interioara foarte fina.

Fig.3.12 Separator centrifugal.

Folosind deformarea plastica la rece s-au adus urmatoarele contributii:

-

eliminarea sudurii;

profil mai precis;

durificarea suprafetei si cresterea rezistentei la uzura;

suprafata foarte fina la interior;

Constructii fara suduri: procedeul de deformare plastica la rece poate produce componente
fara sudura cu modificarea conturului si grosimii peretelui, ceea ce conduce la scaderea

costului de fabricatie. Daca a fost o sudura inainte de prelucrare, aceasta nu se mai observa la
piesa finala.
O piesa fara sudura elimina probleme de structura ce apar ca: zone afectate de caldura,
deformari ale piesei, porozitati, cheltuieli de control dupa sudura.
Examplu:
In Fig.3.14 este aratat o componenta de la un motor de racheta care are urmatoarele
cerinte tehnologice:
Cerinta tehnologice:

Fig.3.14. Carcasa de motor de racheta.

Executat din otel;

Toate sudurile necesita raze X si inspectie magnetica;

Testare hidraulica la 2300 psi;

Tolerante precise la ambele capete;

Dupa deformarea plastica la rece s-au adus urmatoarele contributii;

Eliminarea sudurilor;

Corpul a fost obtinut prin prelucrari mecanice, usurand obtinerea grosimii peretilor si
diametrul specificat;

Calitatea suprafetei: forta de compresiune asupra piesei ce are in interior un madrin calit si
cu suprafata fina, duce la obtinerea unei calitati ridicate a suprafetei interioare a piesei
aproape identica cu a mandrinului, eliminand prelucrarile ulterioare de finisare la interior.
Suprafata exterioara a piesei are imprimate urme ale avansului rolelor care pot fi usor
eliminate daca se cere acest lucru.
Exemplu:
In Fig.3.16 este prezentat un cartus de filtru utilizat in industria farmaceutica. La acesata
piesa trebuie schimata tehnologia pentru a satisface urmatoarele cerinte:

Foarte buna calitate a suprafetei;

Cresterea eficientei golirii recipientului.

Fig.3.16 cartus de filtru.

Exemple de utilizare a deformarii plastice la rece

8

Procedeul de deformare plastica la rece se utilizeaza in mod curent la prelucrarea

tevilor de arme, cu metoda directa obtinandu-se atat canalele interioare cat si suprafata
exterioara a tevii.
Se foloseste un mandrin special care imprima pe suprafata interioara a tevii canale
elicoidale sub actiunea rolelor (Fig.3.18). In timpul rularii materialul tevii se deplaseaza atat in
directie radiala cat si axiala. Deplasarea axiala lungeste teava, iar deplasarea radiala imprima
canalele interioare (ghinturile) pe peretii tevii.

a)

b)

c)

Fig.3.18 Procesul de refling: a) inceputul operatiei; b) in timpul procesului; c) sfarsitul operatiei.

Fig. 3.19 si 3.20 prezinta deplasarea materialului in lungime si formarea ghinturilor in

timpul procesului de prelucrare.

Fig.3.19 Deplasarea materialului

Fig.3.20 Alungirea si formarea canalelor.

Este de asemena posibil sa se formeze

diferite

profile

pe

exteriorul

tevii

concomitent cu formarea canalelor interioere.

Metoda este mai avantajoasa decat
altele conventionale ca: brosarea canelurilor,
forjarea si prelucrarea electrochimica.
Fig.3.21

arata

rezultatul

final

al

operatiei de rifluire.

Fig. 3.21 Piesa obtinuta prin operatia de rifluire..

3.4 Computer controlled flow forming (CCFF)

Rotile din aluminiu au patruns din ce in ce mai mult in industria de automobile. Pentru a
creste productivitatea prelucrarii acestor roti s-a introdus procedeul Computer Controlled
Flow Forming (CCFF). Se utilizeaza o masina de rulat cu trei role care produce piese
cilindrice mari ca jenti, roti, carcase de motor, sau alte piese mici.
Obtinerea acestor piese in mod traditional prin turnare si apoi prelucrare prin aschiere
are cateva dezavantaje printre care aparitia porozitatilor pe suprafetele prelucrate.
Pentru a obtine cele mai rezistente si cele mai usoare roti se foloseste procedeul de
deformare plastica la rece. Dupa turnare, semifabricatele sunt prelucrate prin rulare, utilizand
o masina de rulat CNC cu trei role in timp ce piesa se roteste fixata intr-un mandrin.
Semifabricatul poate fi obtinut de asemenea prin forjare.
Cateva din dezavantajele obtinerii semifabricatelor prin turnare pentru roti mari cu diametru
peste 480 mm:
-

metalul se raceste repede fara a putea umple toate spatiile;

temperatura inalta conduce la eliminarea gazelor prin centru si o porozitate excesiva a

suprafetei care apare dupa prelucraea prin aschiere;

-

utilizarea multiplelor canale de turnare ridica costul operatiei;

10

In Fig.3.22 si 3.23 se arata etapele prin care trece semifabricatul pana la obtinerea piesei finale
pentru o janta de SUV si de camion.

Fig.3.22 Pasi in obtinerea unei roti de SUV prin procedeul CCFF.

Fig.3.23 Pasi in obtinerea unei jenti de autocamion.

Fazele obtinerii unei roti de automobil utilizand procedeul CCFF sunt:

1. turnarea semifabricatului;
2. prelucrarea preliminara prin aschiere;
3. preincalzirea;
4. prelucrarea prin CCFF;
5. tratament termic de revenire;
6. prelucrari finale prin aschiere (gauriri, tesiri, etc.).

11

Semifabricatele turnate sunt usor de prelucrat cu

echipamentele existente.
Semifabricatele

forjate

utilizeaza

masini

CNC

(Fig.3.24) care prin mai multe treceri aduc semifabricatul la

forma finala a piesei cu un grad mare de precizie si
repetabilitate.

Fig.3.24 Masina utilizata in procedeul CCFF.

Avantajele utilizarii procedeului CCFF fata de piesele turnate sunt aratate in tabelul
urmator.

Efortul de intindere
Rezistenta la curgere
Elongatia

Piese turnate

Piese obtinute prin

244 Mpa
184 Mpa
7%

CCFF
+(15 20) %
+(15 20) %
+(40 60) %

De asemenea greutatea rotii obtinuta prin procedeul CCFF este mai mica cu pana la
20% fata de cea obtinuta prin turnare si apoi prelucrata mecanic prin aschiere.
Alte avantaje ale acestei metode de prelucrare:
-

minimizarea rebuturilor cauzate de neetanseitati, prin cresterea densitatii

materialului prin rulare; importanta acestei proprietati creste cu cresterea marimii
rotii datorita cresterii presiunii;

operatia CCFF este flexibila putindu-se adapta la diferite forme de

semifabricate (turnate sau forjate);

costuri mai mici prin economie de material;

mai putin material de incalzit la tratament termic si prelucrari prin aschiere;

Procesul se mai numeste si Computer Controlled Increments Forming (CCIF)..

Economia de material creste pe masura cresterii dimensiunilor rotii.
CCIF este un procedeu de prelucrare prin forjare a unui bloc de material de aluminiu
sau otel intre doua matrite inclinate, una superioara si una inferioara ce se rotesc supuse la o
valoare finita de presiune.

12

Rotile obtinute prin acest procedeu sunt cele mai rezistente si mai usoare care se gasesc
pe piata astazi.
Matrita superioara este inclinata la un unghi fix fata de matrita inferioara unde este
fixata piesa, si in acest mod aria de contact intre roata de prelucrat si matrita superioara este de
numai 5-20 % din aria de contact la presele conventionale. Cu alte cuvinte, o presa CCIF de
300 tone exercita aceeasi presiune asupra piesei de prelucrat ca si o presa hidraulica
conventionala de 4000 tone, reducand astfel forta necesara deformarii piesei cu pana la 95 %.
Procesul CCIF nu este limitat numai la prelucrarea rotilor. Se poate utiliza si la
prelucrarea oricarei piese cilindrice (inele, roti dintate, pistoane, etc.).

< Matrita superioara

< Piesa de prelucrat

< Matrita inferioara

a)

b)

Fig.3.25 (a) Scule utilizate in procedeul CCIF; (b) presa de 300 tone.

De exemplu, roata de camion de 550 mm obtinuta prin procedeul CCIF este forjata pe
o presa conventionala de 8000 tone. Prin aceasta operatie se aliniaza structura granulara a
piesei, paralela cu suprafata matritei, rezultand o structura foarte densa, rezistenta, si foarte
usoara. La jentile de aluminiu se ajunge astfel la rebut zero datorat neetanseitatii materialului.
Avantaje ale procedeului CCIF:
-

piese foarte mari se pot prelucra pana la un diametru de 900 mm cu presa de 300 tone;

echipament de marime mai mica utilizat amprente mai mici ramase pe suprafata piesei

decat la prese conventionale;

-

pret mai mic pentru executia fundatiei presei;

- economie de material la executia sculelor (pana la 80 %);

13

- timp de schimbare mai mic a sculelor;

- cost mai mic pentru intretinere;
- economie de energie.
In Fig.3.26 se prezinta si alte exemple de piese ce se pot produce prin procedeul CCIF.

Recipienti de airbag

Container lichide

Capat de racord

Cilindru de inalta presiune

Roata de curea

Capat de rezervor.

Fig.3.26 Exemple de piese produse prin procedeul CCIF..

II. Gaurirea prin deformare plastica (Flowdrill)

14

In procesul de gaurire prin deformare plastica (denumit si Gaurire prin frecare

Friction drilling), scula (Flowdrill - FD) vine in contact cu piesa la o presiune axiala relativ
ridicata si o viteza mare de rotatie (Fig.1). Caldura generata face materialul mai moale si
maleabil suficient pentru a fi format si perforat. Pe masura ce scula apasa pe material, o
parte din materialul dislocat formeaza un inel pe partea superioara a suprafetei piesei. Restul
materialului dislocat formeaza o bucsa pe partea inferioara a materialului piesei.
Toate aceste se intampla in cateva secunde. Inelul si bucsa ce au rezultat pot fi de pana
de 3 ori grosimea initiala a peretelui piesei.
Diametrul bucsei este precis determinat de partea cilindrica a sculei utilizata.
Diametrul gaurii rezultate poate varia intre 1,8 - 32 mm, iar grosimea peretelui piesei
poate ajunge pana la 12 mm.
Fazele procesului Flowdrill
Contactul initial: Presiunea axiala relativ mare combinata cu o viteza de rotatie mare
genereaza caldura intre scula si piesa. Temperatura sculei ajunge rapid la 650-7000 C, iar
temperatura piesei la 6000 C. Sunt necesare forte axiale mari pana cand varful sculei
penetreaza materialul piesei.

a)

b)

c)

d)

e)

f)

Fig. 1 Fazele procesului Flowdrill.

Curgerea materialului: Materialul dislocat se deplaseaza initial catre scula; cand varful sculei
patrunde in piesa (Fig.1 a, b, c, d), materialul curge in directia in care materialul se plastifiaza (se
nmoaie), forta axiala se reduce si creste avansul. Marimea finala si forma gaurii bucsii

15

formate sunt determinate de diametrul si forma conului sculei. Materialul care s-a deplasat
inapoi spre scula poate forma un inel exterior sau poate fi retezat de pe suprafata piesei.
Gaura realizata poate fi apoi filetata (Fig.1, e, f) folosing o scula de filetare prin
deformare plastica ( Flowtap).
Procesul nu influenteaza structura interna a materialului piesei. Bucsa ce se formeaza
este mult mai rezistenta si poate fi utilizata ca un lagar, sau cand este filetata poate creste mult
rezistenta la tendinta de scoatere a piesei filetate.
Avantajele procesului Flowdrill sunt:
-

reducerea timpului de prelucrare;

scaderea greutatii piesei prin utilizarea pieselor cu pereti mai subtiri;

cresterea rezistentei filetului si a rezistentei la uzura la infiletari multiple;

elimina adaosurile, niturile, clemele sudate, si alte asemena piese folosite in mod
uzual la cresterea rezistentei legaturilor intre piese subtiri sudate;

utilizarea numai a unui material indeparteaza riscul coroziunii electrochimice;

capacitate mare de incarcare a bucsii rezultate.

Procedeul Flowdrilling se utilizeaza la aproape toate piesele cu pereti subtiri incluzand

otel, otel inoxidabil, aluminiu, cupru, alama, bronz, materiale magnetice, aliaje speciale, cu
exceptia cositorului si zincului.
Tipuri de scule Flowdrill
Geometria sculei: portiunea de lucru consta intr-un capat ascutit, o portiune conica si
una cilindrica. Atat partea conica si partea cilindrica sunt de forma poligonala cu patru fete.
Aceasta froma speciala joaca un rol esential in procesul de executie a gaurii. Scula Flowdrill
este executata din carbura de wolfram care este foarte rezistenta. Faetele partii conice si
cilindrice produc frecarea cu suprafata piesei in timp ce se rotesc cu mare viteza si produc
incalzirea locala a materialului. Partea cilindrica a sculei determina diametrul gaurii realizate.
Coada
Guler
Muchie taietoare
Parte cilindrica
Parte conica
Varf
Fig.2 Scule Flowdrill .

16

Standard Flowdrill
Scula

standard

Flowdrill

executa o gaura cu un inel in jurul ei.

Acest inel este format cu matrialul care
a fost dislocat pe partea exterioara a
piesei. Pot fi in versiune scurta sau
lunga. (Fig.3).

Fig.3 Standard Flowdrill.

Flat Flowdrill
Flat Flowdrill (Fig.4) curata inelul format
in jurul gaurii lasand suprafata curata atunci cand
se cere acest lucru. Pot fi de asemenea in versiune
scurta sau lunga.

Fig.4 Flat Fowdrill.

In Fig. 5 este prezentata o gaura pentru M8 in doua versiuni: cu inel si fara inel

a)

b)
Fig.5 a) gaura cu inel; b) gaura fara inel (cu suprafata plata).

17

Rem Flowdrill (cu caneluri la varf)

Sculele Rem Flowdrill au pe partea conica
doua caneluri (Fig.6). Acest tip de scula se
foloseste la materiale cu acoperiri de vopsea, otel
galvanizat, in functie de grosimea stratului depus.
Forta axiala este mai mica, permitand sa se
foloseasca masini de gaurit portabile, sau cand
piesa are o suprafata suport mica si are tendinta de
Fig.6 Rem Flowdrill.

incovoiere, datorita rigiditatii insuficiente.

Scule speciale
Super Long Flowdrill (Fig.7) este utilizat cand grosimea
materialului sau alte circumstante solicita o geometrie mai lunga a
sculei. Partea cilindrica este mai lunga pentru a obtine o gaura cilindrica
pe toata lungimea bucsei formate in urma operatiei. Materialul care s-a
format ca un inel pe exterior este rulat ca o bordura de catre flansa
sculei.

Fig.7 Super long

Flowdrill.

Fig.8 Super scurt Flowdrill.

Super Scurt Flowdrill Fig.8) este utilizat cand grosimea

materialului sau tolerante speciale (la tevi) cer o suprafata
cilindrica scurta. Scula are o parte cilindrica paralela cu axa mai
scurta. Se produce o bucsa pe partea interioara care este conica si
asigura o mare rezistenta cand este filetata

18

La varful sculei pot fi executate diverse racordari. Partea superioara a suprafetei

cilindrice poate fi modificata pentru a controla forma inelului rezultat sau pentru a crea o
tesire conica.
De asemenea pot fi facute sculele Flat Flowdrill cu diverse unghiuri. Cel standard este
de 50 fata de planul orizontal. Acest unghi poate fi marit pentru a crea un samfren in jurul gaurii.

Fara varf

Cu varf ascutit

Cu varf rotunjit

Fara flansa

Cu parte cilindrica lunga

Fara parte cilindrica

Fig.9 Scule speciale.

Parametri de proces
Turatia (n)
Unul din cele mai importanta elemente in procesul Flowdrill este turatia sculei, care trebuie sa
fie mai mare decat la operatia de gaurire conventionala. Turatia este influentata de diametrul
gaurii, grosimea peretelui, si tipul de material al piesei (Fig.10).

19

Otelurile inoxidabile groase si otelurile inalt aliate necesita turatii mai mici ceea ce
duce la o durabilitate mai mica a sculei. Materialele neferoase necesita turatii mari: cu cat este
mai moale materialul piesei cu atat creste turatia sculei.
In mod uzual turatia sculei este cuprinsa intre 1000 si 3500 rpm. Puterea motorului de
actionare a sculei este ciuprinsa intre 1,5 si 3,5 KW.

Fig.10 Viteza de rotatie a sculei in functie de diametrul gaurii.

Avansul si puterea
Avansul este marimea cu care scula avanseaza in interiorul materialului piesei. Pot fi aplicate
avansuri manuale, mecanice sau variabile in functie de capabilitatea masinii. In general
marimea avansului sculei se afla din tabele in functie de mai multi factori (Fig.11).

20

Diametrul sculei [mm]

Fig.11Puterea masinii de gaurit in functie de diametrul sculei.

Forta axiala (Fax)

Forta axiala este forta exercitata pe materialul piesei pe
masura ce scula avanseaza (Fig.12). Piesele subtiri pot sa se
indoaie sau sa se turteasca la o presiune mare. In acest caz
trebuie prevazut un suport adecvat care sa previna
deformatiile piesei. O mica gaura initiala (gaura pilot) sau o
scula cu caneluri poate fi folosita pentru a reduce forta
axiala.
Fig. 12 Forta axiala.

Forta axiala este proportionala cu diametrul gaurii.

Pe masura ce temperatura creste, forta axiala scade si
avansul creste.

21

Diametrul sculei [mm]

Fig.13 Forta axiala Fax in functie de diametrul sculei.

Grosimea materialului piesei:

Grosimea maxima de material (hmax) ce poate fi prelucrat este proportionala cu
diametrul sculei. Diametrul minim urmeaza in general urmatoarea regula: hmin 0,2 x d pana
la 2 mm (unde d este diametrul sculei).
Durabilitatea sculei scade cu cresterea rezistentei materialului piesei.
In Fig.14 se arata grosimea maxima de material care poate fi gaurita cu scule standard

22

h [mm]

Fig.14

Scule scurte pentru bucsi conice

Scule lungi pentru bucsi cilindrice

Grosimea
maxima hmax a
materialului ce

poate fi
functie
de

gaurita in
Scurt pentru bucsa conica
Scurt plat pentru bucsa conica
Lung pentru bucsa cilidrica
Lung pentru bucsa conica
Lung plat pentru bucsa conica

Diametrul sculei [mm]

diametrul sculei.

Procedeul Flowdrilling poate fi executat

pe masini normale de gaurit, pe masini de
gaurit cu cap revolver (Fig.15), pe masini de
frezat, sau pe strunguri

Fig.15 Masina de gaurit cu cap revolver.

23

In Fig.16 se prezinta echipamentul care este necesar pentru efectuarea operatiei de gaurire prin
deformare plastica.
4
3

Fig.16 Echipament folosit la operatia Flowdrill: 1- Flowdrill; 2 bucsa elestica; 3 disc de racire; 4 - portscula.

Bucsi extensibile
In Fig. 17 se prezinta mai multe bucsi elastice
care servesc la prinderea sculei utilizate in
procedeul Flowdrill ce asigura o buna centrare
si o fixare sigura in timpul prelucrarii.

Fig.17 Bucsi extensibile.

Set de chei

24

Un set de chei (Fig.18) sunt necesare

pentru asigurarea strangerii sculei in suportul
sau.

Fig.18 Set de chei.

Portscula
Portscula are o coada conica (Con Morse) pentru masinile conventionale, sau o coada
cilindrica (pentru masinile CNC), pentru prinderea ei in arborele principal al masinii unelte
utilizate. Are in structura ei si un corp de racire din aluminiu care contribue la dispersia caldurii
rezultate in timpul prelucrarii (Fig.19).

a)

b)

Fig.19 Montarea sculei: a) asezarea in arborele masinii unelte folosite; b) strangerea sculei in suport.

Marimea avansului este determinata de presiunea sculei pe suprafata piesei. La inceput

presiunea este mare pentru a crea caldura in urma frecarii, si pe masura ce materialul se inmoaie
permite sculei sa avanseze, rata avansului creste cu gardientul de caldura si pe masura ce varful
sculei patrunde in material.
Avansul sculei poate fi realizat manual sau mecanic, iar valoarea optima se stabileste in
functie de materialul piesei, diametrul sculei, grosimea peretelui, si se stabileste de cele mai
multe ori prin teste. Scopul este sa se mentina o culoare incandescenta la rosu inchis a
materialului in timpul prelucrarii.

25

Ungerea in timpul procesului Flowdrill

Pentru a optimiza calitatea si precizia gaurii obtinute este necesar sa se aplice un lubrefiant
inainte de a incepe perforarea. Se poate aplica manual sau cu un sistem de pulverizare automat
(Fig.20).

Fig.20 Ungerea aplicata manual sau automat la procedeul Flowdrill.

Utilizarea pastei de lubrefiant asigura urmatoarele avantaje:

- Creste durabilitatea sculei;
- Imbunatateste calitatea suprafetei bucsei formate;
- Asigura o suprafata curata si bine determinata a marginilor gaurii.
Gaurirea initiala (gaura pilot)

Gaurirea initiala se utilizeaza pentru a reduce

forta axiala sau lungimea totala a bucsii formate in
partea inferioara a peretelui piesei (Fig.21).
Este recomandata mai ales la materiale cu
pereti mai subtiri de 1,5 mm, conducand si la
Fig.21 Flowdrill cu gaurire initiala.

obtinerea unei suprafete mai fine a partii inferioare

a bucsii formate.

Flowtapping (Filetarea prin deformare plastica fara aschii)

Filetarea prin deformare plastica este asemanatoare celei clasice, cu deosebirea ca nu se
produc aschii si temperatura de lucru este mai mica. Diametrul gaurii realizate prin Flowdrill
determina forma finala a filetului, adancimea si rezistenta lui.

26

Prin gaurirea initiala prin flowdrill se obtine o lungime filetata mai mare de 2-3 ori, lucru
foarte util la piese cu pereti subtiri.

Procedeul

con de atac
gt

coada patrata

Flowtapl

asigura

toletante stranse la material cu pereti

subtiri (Fig.22).

portiune cilindrica

coada

Fig.22 Scula de filetat prin deformare plastica Flowtap.

Fig.23 Tehnologia Flowtapping inlocuieste sudura.

In Fig.24 se arata ce se poate inlocui cu tehnologia Flowtaping.

Piulite inserate

Surub nituit

Piulita sudata

Piulita nit

Fig.24 Exemple ale inlocuirii asamblarilor cu piulite prin tehnologia Flowtapping.

Filetele obtinute prin tehnologia Flowtapping sunt mai rezistente comparate cu cele
obtinute prin aschiere. Se elimina taierea garnulatiei materialului, iar comprimarea
27

materialului conduce la cresterea rezistentei la scoaterea pieselor filetate si a momentului de

torsiune.
Flowtapping inlocuieste taierea materialului prin formarea la rece a filetului fara aschii.
Materialul piesei este deplasat si nu inlaturat in timpul realizarii filetului rezultand un filet cu
suprafata mai fina si mai rezistent.
Utilizarea lubrefinatului pentru Flowtap (filetare prin deformare plastica) are urmatoarele
beneficii:
-

reduce efortul de torsiune la filetare;

imbunatateste calitatea filetului;

de neinlocuit la filetarea otelurilor inalt aliate.

Filetare traditionala (prin aschiere) Structura

Flowtapping (filetare prin formare la rece).

materialului este rupta.

Structura materialului ramane intacta.

Fig.20 Flowtapping vs. Filetare traditionala.

Avantaje:
- procedeu fara aschii mediu curat;
- viteza de formare a filetului mai mare decat la metoda clasica;
- se creeaza o suprafata mai buna;
- creste durabilitatea sculei deoarece este mai robusta;
- potrivita pentru masinile clasice de filetat;
- se poate utiliza la toate materialele care au gauri obtinute prin Flowdrill.
Tabelul 1. Exemplu de prelucrare a unei piulite M8 (otel de grosime 2 mm).

28

Piulita presata
(min:sec)

Piulita sudata
(min:sec)

Piulita nit
(min:sec)

Timp reglare

28:13

17:12

12:47

Timp de baza

2:03

2:35

2:26

30:15

19:47

15:13

Timp de prelucrare

Flow Drill & Flow tap

(min:sec)

6:49
1:49
8:38

Table 2 . Economie de timp in productia de serie prin aplicarea tehnologiei Flowtapping

Marimea lotului
1
10
100
1,000
10,000
Economia minima de timp (%)

Piulita presatat
Timp economisit
(h:min:sec)
00:21:37
00:23:40
00:44:11
04:09:23
38:21:23
12%

Piulita sudata
Timp economisit
(h:min:sec)
00:11:08
00:17:58
00:26:11
12:48:23
126:30:23
41%

Piulita nitt
Timp economisit
(h:min:sec)
00:06:35
00:12:08
01:07:46
10:23:58
103:05:00
34%

Exemple de piese supuse operatiei de gaurire Flowdrill

Exemplul 1.
In Fig.21 se prezinta doua tevi sudate, una din ele cu pereti dubli, care au fost supuse operatiei de
gaurire Flowdrill.
Piesa A este din otel inoxidabil cu diametrul exterior de 50,8 mm, grosimea peretelui de 1,5
mm, cu o gaura executata prin procedeul Flowdrill de diametru 17,2 mm, cu gaura de
pilotare de 4 mm, utilizand o turatie a sculei de 450 rot/min.
Piesa B cu pereti dubli din otel inoxidabil, teava din interior are diametrul exterior de 42
mm, grosimea peretelui de 1 mm, teava din exterior are diametrul exterior de 45 mm,
grosimea peretelui de 1 mm, cu o gaura produsa prin Flowdrill de diametru 17,2 mm cu gaura
de pilotare de diametru 4 mm, cu turatia de 3000 rot/min, avans de 450 mm/min, filetata
prin procedeul Flowtap la M18 x 1,5. Cealalta gaura din piesa b are aceleasi dimensiuni dar
obtinuta cu avans manual si fara gaura de pilotare.

a)

b)
Fig.21 a) Piesa A; b) Piesa B.

29

Examinare metalografica: Toate cele 3 gauri au fost sectionate diametral cu un disc abraziv in
porezenta unui jet de apa rec pentru a nu influenta structura piesei. A fost apoi pregatita prin
rectificare si polizare indepartand 1 m din material.

a)

b)

c)

Fig.22 Sectiuni in: a) pieasa A; b) si c) in piesa B.

Dupa polizare sectiunile au fost decapate electrolitic pentru 30 secunde intr-o solutie de 10 %
HCl in metanol la 6 volti curent continuu pentru a pentru a scoate in evidenta microstructura
care va fi examinata la microscopul otic.
In Fig.23 se arata microstructura materialului de baza al piesei la distanta de zona afectata de
gaurirea prin Flowdrill.
.

Fig.23 Structura materialului de baza la distanta de zona afectata de prelucrare.

In Fig.24 se arata structura materialuluii piesei in zona peretelui gaurii, unde se poate observa
zona ecruisata cu garanulatie mai fina, deci mai rezistenta. Temperatura in zona peretilor gaurii
a fost de aprox. 8000 C, sub limita de transformare critica, neafectand metalurgical materialul de
baza.

30

Fig.24 Structura materialului in zona gaurii obtinuta prin Flowdrill

In Fig.25 se prezinta diagrama duritatii Vickers in zona celor 3 gauri executate prin Flowdrill.
Se poate observa ca in zona apropiata de peretii gaurilor duritatea este mai mare (datorita
ecruisarii) si scade pe masura ce ne indepartam de peretii gaurilor.
Duritatea Vickers

Distanta fata de peretele gaurilor

Fig.25 Duritatea Vickers in zona celor 3 gauri executate prin Flowdrill..

Exemplul II

31

In Fig.26 se prezinta piese a caror gauri au fost executate prin procedeul Flowdrill. Materialul
pieselor a fost otel inoxidabil cu 18 % crom si 8 % nichel.

Fig.26 Exemple de piese supuse procedeului de gaurire Flowdrill.

Dimensiunile pieselor sunt:

A) Placa -100 x 50 x 2 mm grosime;
B) Placa -100 x 53 x 3 mm grosime;
C) Caseta mica 40 x 40 x 80 mm, 1 mm grosime;
D) Caseta mare 50 x 50 x 133 mm 2 mm, grosime;
Diametrul gaurilor a fost de 10 mm, iar lungimea rezultata a gaurilor a fost de aprox. 5 mm.

Examinare metalografica: Piesa a fost sectionata diametral cu un disc abraziv in prezenta unui
jet de apa rece, polizata si pregatita pentru examinare metalografica (Fig.27).

Fig.27 Piesa sectionata diametral pe gauri.

32

Asa cum se observa, materialul din imediata apropiere a gaurii are o structura mai fina in
urma ecruisarii la rece si deci este mai rezistent, iar pe masura ce ne indepartam de zona gaurii
materialul de baza ramane neafectat (Fig.27).

Fig.27 Microstructura materialului piesei in jurul gaurilor executate prin Flowdrill.

In Fig.28 se prezinta diagrama duritatii Vickers a materialulului din zona gaurii executata prin
Duritate Vickers

Flowdrill la o incarcare de sarcina de 500 g.

Distanta fata de peretele gaurii [mm]

Fig.28 Duritatea Vickers in zona peretelui gaurii executate prin Flowdrill

Materialul de baza fiind otel austenitic inoxidabil care nu se pot durifica prin tratament
termic. Acest otel nu sufera transformari de faza datorate temperaturii rezultate in timpul
33

prelucrarii si deci nu se genereaza o structura casanta. Prin procesul de Flowdrilling,

materialul piesei din zona de prelucrare se durifica prin ecruisare pana la o adancime de 3
mm in jurul gaurii.
Pentru a evita precipitarea carburii de crom la limita granulelor materialului si a se evita
scaderea rezistentei la coroziune, se recomanda se se efectueze dupa gaurire o operatie de
recoacere de normalizare care va stabiliza carbura de crom in interiorul materialului solid
unde este inofensiv.

Aplicatii ale procedeului de gaurire Flowdrilling

Procedeul de gaurire Flowdrill are multiple aplicatii in industria de autovehicule, aparatura
elctrocasnica, echipamente medicale, etc. Se recomanda aplicarea acestui procedeu acolo unde
grosimea materialelor pieselor este mica si nu ofera suport suficient pentru filetare, sau in
constructia de lagare si mecanisme de directie evitand sudurile sau nituirile.
Operatia se poate executa pe masini de gaurit standard, NC, CNC, cu puteri de 1,5-3,5 KW, si
turatii de 1000-3500 rot/min.

Bucsi de lagar
Pentru a produce o suprafata stabila de lagaruire, procedeul Flowdrill creeaza doua portiuni
opuse cu latimi mai mari de sprijin, crescand capacitatea portanta (Fig.29). Este recomandata o
operatie de alezare ulterioara pentru asigurarea coaxialitatii celor doua alezaje.

Fig.29 Bucsi de lagar.

34

Conexiuni intre conducte

Prin operatia de Flowdrilling se inlocuiesc piesele obtinute prin turnare la costuri mari pentru
realizarea legaturilor intre conducte. Se efectueaza o gaura prin Flowdrill si apoi se lipesc cu
alama (brazare) cele doua conducte asigurand stabilitate si ghidare a legaturii (Fig.30 si 31).

Fig.30 Legaturi
intre conducte
prin gaurire
Flowdrill urmate
de brazare.

Industria de automobile

yhnynny

Sistemul de evacuare a gazelor

35
Conducte de alimentare cu combustibil

Mecanisme de directie
Rezervoare
36
Rezervor de apa
Racorduri Sasiu
Extinctoare

37

38

Scari si balustrade

39

Suporti din metal

40

Carucioare

41