Industri Nirogren

I.

Pendahuluan
Nitrogen yang berasal dari udara merupakan komponen utama dalam

pembuatan pupuk dan telah banyak membantu identifikasi produksi bahan makanan
di seluruh dunia. Pengembangan proses fiksasi nitrogen telah berasal memperjelas
berbagai asas proses kimia dan proses tekanan tinggi, serta ikut menyumbang dalam
perkembangan dunia teknik. Sebelum adanya proses fiksasi nitrogen secara sintetik,
sumber utama nitrogen untuk keperluan pertanian hanyalah bahan limbah dan kotoran
hewan, hasil hasil dekomposisi bahan bahan tersebut serta ammonium sulfat yang
didapatkan dari hasil sampingan pembuatan kokas dari batu bara. Bahan bahan ini
tidak mudah ditangani dan jumlahnya pun tidak cukup banyak untuk dapat memenuhi
semua kebutuhan yang diperlukan. Salpeter Chili, salpeter dari air kencing hewan
dan manusia, dan ammonia yang dikumpulkan dari pembuatan kokas, menjadi
penting belakangan ini tetapi akhirnya disisihkan lagi oleh ammonia sintetik dan
nitrat. Amonia merupakan bahan dasar bagi pembuatan hampir semua jenis produk
yang mengandung nitrogen.
Awalnya, 2 orang ilmuwan Priestley dan Cavendish melewatkan percikan
bunga api listrik di dalam udara dan mendapatkan nitrat setelah melarutkan oksida
yang terbentuk dari reaksi itu di dalam alkali. Tetapi pengembangan ini secara
komersial ternyata tidak mudah karena memakan energy listrik banyak sekali dan
efisiensinya sangat rendah. Nitrogen pernah difiksasi ( diikatkan dari udara ) sebagai
kalsium sianida, tetapi proses ini ternyata terlalu mahal, kecuali untuk menghasilkan
bahan kimia yang mengandung konfigurasi sianamida. Haber dan Nersnt melakukan
pengkajian yang teliti mengenai keseimbangan antara nitrogen dan hydrogen di
bawah tekanan sehingga membentuk ammonia. Dari pengkajian itu, mereka berhasil
menemukan beberapa katalis yang cocok. Tetapi pada masa tersebut peralatan

tekanan tinggi belum ada, sehingga mereka harus menciptakannya sendiri untuk dapat
melakukan penelitian itu. Haber dan Bosch juga mengusahakan proses yang dapat
diterapkan untuk menghasilkan hydrogen dan nitrogen murni. Produksi hidrogen dari
proses elektrolisis air dan distilasi udara cair untuk mendapatkan nitrogen ternyata
terlalu mahal sehingga mereka terpaksa menciptakan proses lain yang lebih murah.
Usaha bersama mereka telah berhasil menciptakan prosees sintesis ammonia pada
tekanan tinggi di tahun 1913.
Ammonia merupakan senyawa nitogen yang paling penting dan paling banyak
digunakan. Dalam proses pembuatan amonia, diperlukan bahan-bahan seperti
udara, air, hidrokarbon, dan sumber energi. Amonia paling banyak diperoleh dari
proses sintesis, tetapi sebagian lain diperoleh dari produk lain. Sendawa chili
(NaNO3) merupakan senyawa yang paling banyak ditambang untuk menjadi
sumber nitrogen. Urea, hidroksilamin, dan hidrazin merupakan senyawa-senyawa
yang terbuat dari amonia.
Pemakaian amonia terbesar sebagai pupuk. Penggunaan lain adalah dalam
proses pembuatan pulp kertas, pembuatan asam nitrit dan nitrat, pembuatan ester
asam nitrat dan senyawa nitro serta sebagai refrigeran (zat pendingin).
II.

Sintesis Ammonia
Ammonia memiliki rumus molekul NH3. Ammonia dapat diperoleh dari H2

(hidrogen) dan N2 (nitrogen). H2 dapat diperoleh dari pemrosesan gas alam yang
mengandung rantai hidrokarbon (metana). Sedangkan N2 diperoleh dari udara yang
mengandung 79% N2 dan 21% O2. Ammonia digunakan 80 persen pada pupuk, 20
persen pada plastik dan serat, 5 persen untuk bahan peledak militer dan komersial.
Reaksi umum dari sintesis amonia adalah:

Konstanta kesetimbangan dari reaksi di atas, dapat dituliskan:

Karena produk ammonia memiliki volume yang lebih kecil daripada molekul
reaktan, maka kesetimbangan akan bergeser ke produk ketika tekanan dinaikkan.
Sehingga reaksi pembuatan ammonia ini merupakan reaksi yang berjalan dengan
tekanan tinggi. Reaksi sintesis ammonia merupakan reaksi yang eksoterm,
sehingga ketika temperatur dinaikkan, kesetimbangan akan bergeser ke arah
reaktan atau berkurangnya konversi produk. Meskipun demikian, kenaikan
temperatur dapat menaikkan laju reaksi. Kenaikan laju reaksi ini dapat mengurangi
ukuran peralatan produksi sehingga mengurangi biaya produksi.
Grafik di bawah menunjukkan hubungan kesetimbangan reaksi amoniak
dengan tekanan dan suhu :

Dengan adanya aspek positif dan negatif dari kenaikan temperatur tersebut,
diperlukan adanya suatu kombinasi untuk mendapatkan kondisi operasi yang baik
dan menghasilkan keuntungan yang maksimal.
Reaksi antara hidrogen dan nitrogen merupakan reaksi yang berjalan lambat,
sehingga laju reaksinya perlu dinaikkan. Kenaikan laju reaksi dapat dilakukan
dengan pemilihan katalis yang efisien. Katalis yang paling banyak digunakan
dalam proses sintesis ammonia adalah besi yang ditambahkan promoters.
Promoters yang ditambahkan adalah oksida alumunium, zicronium, atau silikon
dengan konsentrasi sebesar 3%, dan kalium oksida sekitar 1%. Promoters
digunakan untuk menambah tingkat penyerapan dari katalis. Pada laju tertentu,
reaksi dengan menggunakan katalis besi murni akan menghasilkan konversi 3-5%,
katalis besi dengan menggunakan promoters adalah 8-9% dan katalis besi yang

diberi promoters dengan jumlah dua kali lipat akan menghasilkan konversi sebesar
13-14%. Katalis besi akan berhenti bekerja ketika dipanaskan di atas 520C.
Katalis juga akan tidak aktif ketika dikontakkan dengan dengan tembaga, fosfor,
arsenik, sulfur, dan karbon monoksida, karena komposisi besi akan berubah.
Katalis yang cukup kuat dapat menahan pengotor dan berjalan efektif pada suhu
rendah, sehingga memungkinkan kesetimbangan konversi menjadi lebih besar.
Waktu tinggal merupakan volume gas sesuai kondisi standar (0 C dan 101 kPa
melewati volume katalis per satuan waktu. Persentase ammonia yang dihasilkan
pada temperature dan tekanan tertentu akan menurunkan katalis dengan
meningkatnya waktu tinggal. Beberapa industry menggunakan waktu tinggal
sekitar 10000 20000 per jam.
Pembuatan ammonia terdiri dari 6 tahap : (1) pembuatan gas reaktan, (2)
pemurnian, (3) kompresi, (4) reaksi katalis, (5) pembentukan ammonia, (6)
resirkulasi seperti gambar berikut :

Prinsip proses pembuatan hidrogen yaitu mengkombinasikan proses dimana

gas alam, udara, dan uap akan direaksikan dengan penambahan panas yang
melebihi katalis, untuk menghasilkan campuran 3:1 dari hidrogen dan nitrogen
bersama dengan karbon dioksida dan air. Kemudian karbon dioksida dan air akan
dihilangkan. Beberapa area sintesis gas menggunakan sistem seperti elektrolisa air,

produk samping hidrogen, proses cracking hidrokarbon, interaksi batu bara-air dan
hidrokarbon-air, oksidasi sebagian hidrokarbon.
Reaksi pada sintesis ammonia adalah eksotermis, sehingga untuk desain
konverter harus mampu melindungi unitnya dari keadaan yang terlalu panas
(overheating). Selain itu, mengontrol suhu optimum untuk konversi dan
melindungi kerangka terhadap keadaan metalurgi yang buruk pada tekanan dan
suhu tinggi.
Sintesis gas ammonia dibuat dengan katalitik bertekanan tinggi dari
pembentukan hirokarbon. Biasanya gas alam dibebaskan dari sulfur dengan
adanya uap melalui katalis nikel pada pembentukan primer. Kemudian dikenakan
katalitik perpindahan pada suhu rendah dengan adanya udara dalam satu atau
lebih pembentukan sekunder. Tujuan dari reaksi perpindahan

untuk : (1)

menghasilkan lebih banyak hydrogen per satuan bahan bakar dan (2)
mengoksidasi karbon monoksida untuk menghilangkan karbondioksida menjadi
lebih mudah. Biasanya terjadi penambahan beban pada bagian alas perubahan
katalis-suhu rendah. Katalis akan menangkap racun dari sulfur dan klorin.
Setelah CO2 dihilangkan dengan air akan terjadi penyerapan bahan kimia
diantaranya sisa CO dan CO2 dikonversi menjadi metana pada methanator.
Metana merupakan gas inert dengan katalis ammonia. Selama proses konservasi
dan penggunaan kembali panas merupakan hal sangat penting karena pembangkit
uap dari pabrik ammonia menghasilkan ammonia. Uap ammonia dibuat 4:1
Setelah katalitik methanation pada sekitar 2.75 MPa, campuran hydrogen
nitrogen (3:1), pembebasan karbon serta senyawa yang mengandung kecuali
metana kecil diangkat pada tekanan reaksi penuh sekitar 20 MPa melalui turbin
dan didorong oleh kompresor sentrifugal. Metode regulasi suhu yang digunakan
pada converter adalah dengan memasukkan kumparan pertukaran panas atau
didinginkan dengan menginjeksikan gas pada alas. Kemudian ammonia direcover
dengan cara pendingin atau absoprsi dan di tangani sebagai cairan anhidrat
dibawah tekanan sedang.
Setelah ammonia di hilangkan, gas sisa yang mengandung gas inert (CH4,
Ar, Ne) diumpankan ke system pada konsentrasi yang tinggi. Konsentrasi inert

diatur dengan menghilangkan (membersihkan) beberapa gas secara terus

menerus. Ketika bahan bakar sangat murah, gas ini dibakar dan menjadi gas yang
tidak diinginkan tetapi sekarang digunakan kembali.

Gambar di bawah ini menunjukkan alat konverter untuk sintesis amoniak

Karena dipengaruhi oleh beberapa faktor, terjadi revolusi pada pembuatan

amoniak, sehingga menghasilkan perbaikan dan beberapa perubahan penting,
yaitu:

1.

Ketika prosedur operasi dikaji secara hati-hati, menjadi lebih

memungkinkan untuk mengoperasikan tanpa memperbanyak peralatan

2.

(single train) dan menghapus intermediate storage.

Kualitas katalis memungkinkan untuk mengoperasikan secara hemat
pada tekanan rendah, dimana alat kompresor sentrifugal sangat ekonomis.

3.

Tekanan tinggi hanya akan digunakan ketika alat reciprocating tersedia.

Kompresor berkapasitas besar, katalis dan konverter yang lebih baik

membuat alat besar menjadi lebih menarik.

4.
Dengan meningkatkan suhu dari primary reformer outlet dan
memanaskan udara lebih dulu ke dalam secondary reformer endotermis,
pabrik mengurangi keseluruhan biaya untuk reforming. Primary reformers
dioperasikan pada suhu yang sangat tinggi, sehingga lebih mahal
5.

dibandingkan yang sekunder.

Komputer digital mengontrol variabel proses yang memiliki susunan
variasi terbatas dan mampu melakukan operasi yang lebih baik secara

konsisten pada kondisi mendekati maksimum.

6.
Banyak karbon dioksida dihilangkan dengan cara diabsorpsi oleh air,
tetapi pada pelepasan terakhir membutuhkan reagen alkali. Tiga pilihan
proses yang digunakan adalah: (a) absorben inorganik (biasanya K2CO3), (b)
organik (sebagian besar amina), (c) physical absorbents (fluors propylene
carbonate). Pemilihannya berdasarkan pada tingkat residu dari CO 2,
7.

pengaruh ketidakmurnian, dan masalah regenerasinya.

Gas yang merembes pada loop sintesis,awalnya dibakar, namun
sekarang banyak dikurangi (mendekati 15 persen) ke dalam energi yang
dibutuhkan per satuan produk. Pemisahan cryogenic merecover hydrogen
dan nitrogen. Dengan proses Prism, dua aliran yang dipisahkan antara lain,
89 persen hidrogen, 6 persen nitrogen, 5 persen inerts, dan 20 persen
hidrogen, 42 persen nitrogen, dan 38 persen inerts. Sangat memungkinkan
juga untuk memisahkan inerts dengan cara mengscrubbingnya dengan
nitrogen sebelum gas memasuki loop sintesis Braun). Dengan menggunakan
sistem tekanan putaran molekul sieve, reaksi perubahan suhu tinggi dapat
menghasilkan hydrogen murni yang tinggi. Penghilangan secondary

reformer dan tidak ada udara yang masuk ke dalam sistem, nitrogen dapat
8.

diperoleh dari distilasi udara atau beberapa proses lainnya.

Sekarang konverter sintesis sangat dikembangkan dan desainnya yang
sebelumnya telah diperbaiki. Tekanan rendah sangat dibutuhkan untuk
megurangi biaya operasi, selain itu ukuran katalis yang kecil dapat
mengurangi kebutuhan volume yang besar untuk katalis. Banyak konversi
terjadi di alas pertama, karena ada driving force ke arah kesetimbangan
terbesar. Pada desain modern, menggunakan tekanan 15-30 MPa mendekati

suhu 500 C dengan konsentrasi amoniak yang keluar sebesar 16-25 persen.
9.
Murahnya biaya recovery amoniak dari gas outlet konverter memiliki
beberapa

pilihan.

dikombinasikan

Biasanya

dengan

menggunakan

pengurangan

pendingin

tekanan.

Dapat

multiple-stage
juga

dengan

mengondensasi air apabila air pendingin sangat dngin. Air pembersih juga
dibutuhkan untuk membuat aqua ammonia. Uap berlebih dapat digunakan
untuk menjalankan sistem pendingin absorpsi sebagai kondensasi ammonia
Metode produksi hidrogen dan pemilihan feedstock merupakan faktor utama
yang dapat mempengaruhi harga akhir dari produksi ammonia. Banyak usaha
untuk mendesak pengurangan biaya dengan mengurangi kebutuhan uap dan
bahan bakar. Dengan prosedur proses yang sederhana, perbaikan katalis dan
pengoperasian pada tekanan rendah menggunakan one-stage kompresor, energi
yang digunakan secara teoritis dapat berkurang hingga 21 GJ per metric ton.
Sekarang desain pabrik untuk membuat ammoia 27 GJ per metric ton telah
tersedia, namun sekarang kondisi ekonomi yang tidak diinginkan dapat
menghambat

pembangunan

pada

pabrik

dan

mengurangi

kebutuhan

perbaikannya.
III. Natrium Nitrat
Natrium nitrat baik digunakan sebagai pupuk dan beberapa industry
memanfaatkan sebagai : fluxes, kembang api, campuran penanganan panas, zat
aditif tembakau. Pencucian aliran countercurrent sederhana dan kristalisasi

menghasilkan produk yang berkualitas baik. Sebagian besar iodin diperoleh dari
hasil samping produksi NaNO3. Dengan menurunkan biaya ammonia, reaksi antara
garam atau soda abu dan asam nitrat memenuhi kebutuhan dengan harga
ekonomis. Beberapa pabrik lebih tertarik bersaing NaNO3 daripada sumber
nitrogen.