UNIVERSIDAD DE LA FRONTERA

FACULTAD DE INGENIERIA, CIENCIAS Y ADMINISTRACIN

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
INGENIERIA CIVIL INDUSTRIAL MENCION MECANICA
FUNDAMENTOS DE INGENIERIA.

TIPOS DE SOLDADURA
SOLDADURA AL ARCO, OXIACETILENICA Y MIG

Profesor
Nelson Silva
Alumno
Francisco Martinez Castillo

Diciembre de 2011, Ciudad Universitaria, Temuco.

ndice
Contenido
-

Nmero de pgina

ndice..2

Resumen.3

Propsitos del trabajo y planteamiento del problema..4

Teora..5

Soldadura al arco5
a)
b)
c)
d)
e)
f)

Soldadura MIG (Metal Inerte Gas).15

a)
b)
c)
d)
e)
f)

Mquinas utilizadas..6
Portaelectrodo...8
Como soldar por arco...9
Establecimiento del arco..10
Posiciones del electrodo...12
Dificultades en la soldadura de arco.....15

El proceso puede ser.15

Las transferencias metlicas..17
Equipo para la soldadura MIG.18
Diagrama esquemtico del equipo MIG...19
Pistola De Soldadura.19
Beneficios del sistema MIG..20

Soldadura al Oxigeno..20
a) Caractersticas de los elementos utilizados
en la soldadura al oxigeno..21
b) Regulacin de la llama oxiacetilnica.21
c) Tcnica operativa...22

Aparatos, accesorios y materiales usados...24

Procedimientos experimentales de anlisis de clculo, Datos

y Resultados.25

Discusin de los resultados.26

Conclusin...27

Bibliografa..28

Anexo (fotografas de la experiencia)...29

Resumen

La soldadura es un proceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos materiales,

(generalmente metales o termoplsticos), usualmente logrado a travs de la fusin, en la cual las
piezas son soldadas derritiendo ambas y agregando un material de relleno derretido (metal o
2

plstico), el cual tiene un punto de fusin menor al de la pieza a soldar, para conseguir un bao de
material fundido que, al enfriarse, se convierte en una unin fuerte. A veces la presin es usada
conjuntamente con el calor, o por s misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste con la
soldadura blanda y la soldadura fuerte, que implican el derretimiento de un material de bajo punto
de fusin entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una
llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de electrones, procesos de friccin o ultrasonido.
La energa necesaria para formar la unin entre dos piezas de metal generalmente proviene de un
arco elctrico. La energa para soldaduras de fusin o termoplsticos generalmente proviene del
contacto directo con una herramienta o un gas caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en
muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio. Sin importar
la localizacin, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y
se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga
elctrica, humos venenosos, y la sobreexposicin a la luz
ultravioleta.
En taller, se trabaj con soldadura oxiacetilnica, mezcla
de oxgeno y gas acetileno, montados en dos botellas mviles que
contienen ambos gases, los elementos principales que intervienen
en el proceso de soldadura oxiacetilnica son los mano reductores,
el soplete, las vlvulas anti retroceso y las mangueras. Se procedi
a la unin de dos placas de metal de 1 milmetro de espesor. Lo que
se esperaba, era la concepcin completa y potente de ambas

placas, que al momento de doblar ambas, resistiera a esta

accin sin que la soldadura fallase.

Propsitos del trabajo y planteamiento del problema

Se posee conocimiento de tres mtodos diferentes de soldadura: Soldadura al Arco,
Soldadura con Mquina MIG y por ltimo Soldadura al oxgeno u oxiacetilnica, con la cual se
procedi a trabajar en el taller.
La problemtica se manifiesta al momento de realizar la soldadura, ya que no se posee la
experticie necesaria para la utilizacin de este mtodo. Al utilizar el mtodo con oxiacetilnica,
existe una mayor dificultad en contraste con los dems mtodos planteados en el taller. Con la base
terica y el total de informacin recopilada, se pueden plantear los siguientes objetivos:
Los objetivos principales manifestados en el taller fueron los siguientes:
1.- Soldar dos piezas de Metal con oxgeno.
2.- Mantener las piezas unidas luego de doblar los metales con tenazas para comprobar que
la soldadura est firme.

Teora
Previo a entrar de lleno a trabajar, se toma conocimientos de tres mtodos de soldadura.
Soldadura al arco
La idea de la soldadura por arco elctrico
fue propuesta a principios del siglo XIX por
el cientfico ingls Humphrey Davy pero ya en
1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar
con electrodos de carbono. Cuatro aos ms tarde
fue patentado un proceso de soldadura con varilla
metlica. Sin embargo, este procedimiento no tom
importancia en el mbito industrial hasta que el
sueco Oscar Kjellberg descubri, en 1904, el
electrodo recubierto. Su uso masivo comenz
alrededor de los aos 1950. El sistema de soldadura
elctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por
la creacin y mantenimiento de un arco elctrico entre una varilla metlica llamada electrodo, y la
pieza a soldar. El electrodo recubierto est constituido por una varilla metlica a la que se le da el
nombre de alma o ncleo, generalmente de forma cilndrica, recubierta de un revestimiento de
sustancias no metlicas, cuya composicin qumica puede ser muy variada, segn las caractersticas
que se requieran en el uso. El revestimiento puede ser bsico, rutlico y celulsico. Para realizar una
soldadura por arco elctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a
soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el
circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el
cual se deposita y crea el cordn de soldadura.
La soldadura por arco elctrico es utilizada comnmente debido a la facilidad de transporte
y a la economa de dicho proceso.
Para la soldadura efectiva por arco, se requiere una corriente constante. La mquina
soldadora deber tener una curva descendiente de voltamperios, en la que se produce una cantidad
relativamente constante de corriente con solamente un cambio limitado en la carga de voltaje.
En otros aparatos elctricos la demanda por corriente generalmente queda algo constante, pero en la
soldadura por arco la potencia flucta mucho. Por lo tanto, cuando se establece el arco con el
electrodo, el resultado es un cortocircuito lo que inmediatamente induce un oleaje repentino de
corriente elctrica, a menos que la mquina est diseada para evitar esto. Igualmente, cuando los
glbulos de metal por soldar se lleven a travs del flujo de arco, stos tambin crean un
cortocircuito. Una fuente de corriente constante est diseada para reducir estos oleajes repentinos
de cortocircuitos y as evitar salpicadura excesiva durante la soldadura.
En la soldadura por arco, el voltaje de circuito abierto (el voltaje cuando la mquina est
operando y no se est soldando) es mucho ms alto que el voltaje de arco ( el voltaje despus de
establecer el arco). El voltaje de circuito abierto puede variar de 50 a 100 y el voltaje de arco, de 18
a 36. Durante el proceso de soldar, el voltaje de arco tambin cambiar con las diferencias en la
longitud del arco.
Debido a que es difcil mantener una longitud uniforme del arco a todo momento, an para
un soldador experimentado, una mquina con una curva empinada de voltamperios producir un
arco ms estable, porque habr muy poco cambio en la corriente de soldar an con cambios en el
voltaje de arco. Una curva de voltamperios indica el voltaje de salida disponible a cualquier
corriente determinada de salida, dentro de los lmites del ajuste de corriente mnima y mxima en
cada escala.

La corriente utilizada directamente afecta la velocidad de derretimiento. A medida que se

aumenta la velocidad de corriente, tambin se aumenta la densidad de corriente en la punta del
electrodo. La cantidad de corriente requerida para cualquier operacin de soldar est dictada por el
grosor del metal por soldar. Esta corriente est controlada por una rueda o un arreglo de palancas.
Un control ajusta la mquina para un ajuste aproximado de corriente y otro control proporciona un
ajuste ms preciso de corriente.
a) Hay tres mquinas bsicas de soldar utilizadas en la soldadura por arco:
* Generadores generalmente de corriente directa.
* Transformadores- para corriente alterna.
* Rectificadores- para seleccin de corriente.
Las mquinas soldadoras son graduadas segn su capacidad de salida, la que puede variar
de entre 150 y 600 amperios. La capacidad de salida est basada sobre un ciclo de rendimiento del
60 por ciento. Esto quiere decir que una fuente de potencia puede entregar su plena potencia de
rgimen bajo carga por seis de cada diez minutos. En la soldadura manual, la fuente de potencia no
tiene que proporcionar una corriente continua como es requerida en otras mquinas elctricas. Para
algunos aparatos elctricos, una vez que se prenda la potencia el aparato deber entregar su
capacidad de rgimen hasta el momento que se apague. Con una fuente de potencia para soldar, la
mquina muchas veces no trabaja parte del tiempo mientras el operador cambia electrodos, ajusta el
metal por soldar, o cambia posiciones de soldar. As que el mtodo normal de fijar la capacidad de
una mquina es la de indicar el porcentaje del tiempo que sta realmente deber entregar potencia.
(Por esta razn, la capacidad de rgimen en unidades de potencia completamente automticas est
indicada al 100 por ciento del ciclo de rendimiento.) El tamao de la mquina soldadora por utilizar
depende de la clase y cantidad de soldadura por hacer. La siguiente es una gua general para
seleccionar una mquina soldadora:

150-200 amperios- Para soldadura liviana-a-mediana. Excelente para toda fabricacin y

suficientemente robusta para operacin continua en trabajo liviano o mediano de
produccin.

250-300 amperios- Para requerimientos normales de soldadura. Utilizada en fbricas para

trabajo de produccin, mantenimiento, reparacin, trabajo en sala de herramientas, y toda
soldadura general de taller.

400-600 amperios- Para soldadura grande y pesada. Especialmente buena para trabajos
estructurales, fabricacin de partes pesadas de mquina, tubera y soldadura en tanques.

Generadores: La fuente de corriente directa consiste de un generador impulsado por un motor

elctrico o de gasolina. Una de las caractersticas de un generador de corriente directa de soldar es
la de que la soldadura puede hacerse con polaridad directa o inversa. La polaridad indica la
direccin de flujo de corriente en un circuito. En polaridad directa, el electrodo es negativo y el
metal por soldar es positivo, y los electrones fluyen del electrodo al metal por soldar. La polaridad
puede ser cambiada intercambiando los cables, aunque en las mquinas modernas se puede cambiar
la polaridad simplemente accionando un interruptor. La polaridad afecta el calor liberado pues es
posible controlar la cantidad que pasa al metal por soldar. Cambiando la polaridad, se puede
concentrar el mayor calor dnde ste ms se requiera. Generalmente, es preferible tener ms calor
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en el metal por soldar porque el rea del trabajo es mayor y se requiere ms calor para derretir el
metal que para fundir el electrodo. Por lo tanto, si se vayan a hacer grandes depsitos pesados, el
metal por soldar deber estar ms caliente que el electrodo. A este efecto, la polaridad directa es
ms efectiva. En cambio, en la soldadura sobre cabeza es necesario rpidamente congelar el metal
de relleno para ayudar a sostener el metal fundido en su posicin contra la fuerza de la gravedad.
Utilizando la polaridad inversa, hay menos calor generado en el metal por soldar, dando mayor
fuerza de retencin al metal de relleno para soldar fuera de posicin.
En otras situaciones, puede que sea mejor conservar el metal por soldar tan fro como sea posible,
por ejemplo para reparar una pieza fundida de hierro. Con polaridad inversa, se produce menos
calor en el metal por soldar y ms calor en el electrodo. El resultado de esto es que se pueden
aplicar los depsitos rpidamente mientras que se evita sobrecalentamiento del metal por soldar.
Transformadores: La mquina soldadora tipo transformador produce corriente alterna. La potencia
es tomada directamente de una lnea de fuerza elctrica y transformada en un voltaje requerido para
soldar. El transformador CA ms sencillo tiene una bobina primaria y una bobina secundaria con un
ajuste para regular la salida de corriente. La bobina primaria recibe la corriente alterna de la fuente
elctrica y crea un campo magntico, lo que cambia constantemente en direccin y potencia. La
bobina secundaria no tiene ninguna conexin elctrica a la fuente de fuerza pero est afectada por
las lneas de fuerza cambindose en el campo magntico; por la induccin sta entrega una corriente
transformada a un valor ms alto al arco de soldar. Algunos transformadores CA estn equipados
con un interruptor amplificador de arco lo que proporciona un oleaje de corriente para facilitar el
establecimiento del arco cuando el electrodo hace contacto con el metal para soldar. Despus de
formar el arco, la corriente automticamente vuelve a la cantidad ajustada para el trabajo. El
interruptor amplificador de arco tiene varios ajustes para permitir establecimiento rpido del arco
para soldar planchas delgadas o placas gruesas. Una ventaja de la mquina soldadora CA es la
libertad del soplo magntico del arco lo que muchas veces ocurre al soldar con mquinas de CD. El
soplo magntico del arco causa oscilacin del arco al soldar en esquinas en metales pesados o al
usar electrodos revestidos grandes. El flujo de corriente directa a travs del electrodo, metal por
soldar, y grapa para puesta a tierra genera un campo magntico alrededor de cada una de estas
unidades, lo que puede causar que el arco se desve de su va intentada. El arco generalmente es
desviado sea hacia adelante o hacia atrs a lo largo de la va de soldar y puede que cause salpicadura
excesiva y fusin incompleta. Tambin tiende a atraer gases atmosfricos al arco, terminando en
porosidad. La deflexin del arco se debe a los efectos de un campo magntico desequilibrado. As
que cuando se desarrolle una gran concentracin de flujo magntico en un lado del arco, ste tiende
a
soplarse
fuera
de
la
fuente
de
la
mayor
concentracin.
El soplo magntico del arco muchas veces puede ser corregido cambiando la posicin de la
grapa para puesta a tierra, soldando en una direccin fuera de la grapa a tierra, o cambiando la
posicin del metal por soldar en el banco.
Rectificadores: Los rectificadores son transformadores que contienen un dispositivo elctrico que
cambia la corriente alterna en corriente directa.
Los rectificadores para la soldadura por arco generalmente son del tipo de corriente
constante donde la corriente para soldar queda razonablemente constante para pequeas variaciones
en la longitud del arco.
Los rectificadores estn construidos para proporcionar corriente CD solamente, o ambas,
corriente CD y CA. Por medio de un interruptor, los terminales de salida pueden cambiarse al
transformador o al rectificador, produciendo corriente CA o CD directa o corriente CD de polaridad
inversa.
En la actualidad, los dos materiales rectificadores utilizados para mquinas soldadoras son
el selenio y el silicio. Ambos son excelentes, aunque el silicio muchas veces permitir operacin
con densidades de corriente ms altas.
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b) Portaelectrodo:
Este portaelectrodo es utilizado para agarrar el electrodo y guiarlo sobre la costura por soldar.
Un buen portaelectrodo deber ser liviano para reducir fatiga excesiva durante la soldadura, para
fcilmente recibir y eyectar los electrodos, y tener la aislacin apropiada. Algunos de los
portaelectrodos son completamente aislados, mientras que otros tienen aislacin en el mango,
solamente.
Al usar un portaelectrodo con quijadas no aisladas, nunca coloque ste en la plancha del banco
con la mquina operando, pues esto causar un destello. Siempre conecte los portaelectrodos
firmemente al cable. Una conexin floja donde el cable se une con el portaelectrodo puede
sobrecalentar el mismo. El uso de cables de tamao suficiente es necesario para la soldadura
correcta. Un cable conductor de 9 metros de un tamao determinado puede ser satisfactorio para
llevar la corriente requerida, pero si de agregue otros 9 metros de cable, la resistencia combinada de
los dos conductores reducir la salida de corriente de la mquina. Si la mquina entonces se ajuste
para mayor salida, la carga adicional puede que cause que se sobrecaliente la fuente de fuerza y
tambin aumente su consumo de potencia.
El cable primario que conecta la mquina soldadora a la fuente de electricidad tambin es
significante. La longitud de este cable ha sido determinada por el fabricante de la unidad de fuerza
elctrica, y representa una longitud que permitir operacin eficiente de la mquina sin una cada
apreciable en el voltaje. Si se usa un cable ms largo, se requerir mas voltaje para el trabajo por
hacer, y si no hay disponible ms voltaje, la cada de voltaje resultante afectar gravemente a la
soldadura.
Grapa para puesta a tierra: La grapa para puesta a tierra es vital en un equipo soldador elctrico.
Sin tener la conexin correcta a tierra, el pleno potencial del circuito no producir el calor requerido
para soldar.
Tipos de Conexiones a Tierra: Hay varias maneras de lograr una conexin buena a tierra. El cable a
tierra puede estar sujeto al banco de trabajo por una grapa-C, una abrazadera especial para puesta a
tierra, o abulonando o soldando una oreja en el extremo del cable al banco.
Escudo Protector: Un casco soldador o escudo de mano adecuado es necesario para toda soldadura
por arco. Un arco elctrico produce una luz brillante y tambin emite rayos ultravioleta e infrarrojos
invisibles, los cuales pueden quemar los ojos y la piel. Nunca vea el arco con los ojos descubiertos
dentro
de
una
distancia
de
16
metros.
Ambos, el casco y el escudo de mano estn equipados con lentes teidos especiales que reducen la
intensidad de la luz y filtran los rayos infrarrojos y ultravioleta.
Los lentes vienen en diferentes colores para varios tipos de soldadura. En general, la prctica
recomendada es la siguiente:

Color No 5 para soldadura liviana por puntos.

Colores No 6 y 7 para soldar con hasta 30 amperios.

Color No. 8 para soldar con entre 30 y 75 amperios.

Color No. 10 para soldar con entre 75 y 200 amperios.

Color No. 12 para soldar con entre 200 y 400 amperios.

Color No. 14 para soldar con ms de 400 amperios.

Ropa Del Soldador: El soldador tiene que estar completamente vestido para seguridad en la
soldadura. Los guantes debern ser de tipo para servicio pesado con puos largos. Hay disponibles
guantes de soldador hechos de cuero. Use guantes de asbesto para trabajar en calor intenso. Sin
embargo, use grapas no los guantes para recoger el metal caliente.
Las mangas del soldador dan proteccin adicional contra chispas y calor intenso. Los delantales de
cuero o asbesto son recomendados para soldadura pesada o para la cortadura.
Vstase en zapatos gruesos y nunca enrolle las piernas de los pantalones, pues les puede caer el
metal fundido. Si es posible, remueva o cubra los bolsillos delanteros de los pantalones y camisa.
Cubra la cabeza con un gorro protector y siempre lleve el escudo protector colocado correctamente.
c) Como soldar por arco:
Antes de comenzar a soldar, observe todas las reglas de seguridad y limpieza del metal por
soldar.
Observe usted todas las precauciones para seguridad. He aqu las reglas bsicas:
1. Compruebe que el rea de soldar tenga un piso de cemento o de mampostera.
2. Guarde todo material combustible a una distancia prudente.
3. No use guantes ni otra ropa que contenga aceite o grasa.
4. Est seguro que todo alambrado elctrico est instalado y mantenido correctamente. No
sobrecargue los cables de soldar.
5. Siempre compruebe que su mquina est correctamente conectada a la tierra. Nunca trabaje
en un rea hmeda.
6. Apague la mquina soldadora antes de hacer reparaciones o ajustes, para evitar choques.
7. Siga las reglas del fabricante sobre operacin de interruptores y para hacer otros ajustes.
8. Proteja a otros con una pantalla y a usted mismo con un escudo protector. Las chispas
volantes representan un peligro para sus ojos. Los rayos del arco tambin pueden causar
quemaduras dolorosas.
9. Siempre procure tener equipo extinguidor de fuego al fcil alcance en todo momento.
Para Limpiar el Material por Soldar: Limpie todo, escamas, pintura, o polvo de las juntas del metal
por soldar. Asegrese tambin que los metales estn libres de aceite.

Posiciones Para Soldar: La soldadura por arco puede hacerse en cualesquiera de las cuatro
siguientes posiciones:
1. Horizontal
2. Plano
3. Vertical
4. Sobrecabeza
La posicin plana generalmente es ms fcil y rpida, adems de proporcionar mayor
penetracin.
Tipos De Juntas: Las juntas de tope pueden ser de tipo cerrado o abierto. Una junta de tope cerrada
tiene las aristas de las dos placas en contacto directo una con la otra. Esta junta es adecuada para
soldar placas de acero que no exceden a 3.2 a 4.8 mm de grosor. Se puede soldar metal ms pesado
pero solamente si la mquina tiene la capacidad suficiente de amperaje y si se usan electrodos ms
pesados. La junta de tope abierta tiene las aristas ligeramente separadas para proporcionar mejor
penetracin. Muchas veces se coloca una barra de acero, cobre, o un ladrillo como respaldo debajo
de la junta abierta para evitar que se quemen las aristas inferiores.
Cuando el grosor del metal excede a 3.2 a 4.8 mm, las aristas tienen que estar biseladas para
mejor penetracin. El bisel puede estar limitado a una de las placas, o las aristas de ambas placas
pueden estar biseladas, dependiendo en el groso del metal. El ngulo del bisel generalmente es del
60 entre las dos placas.
d)

Establecimiento Del Arco:

Para establecer el arco, ligeramente golpee o rasque el electrodo en el metal por soldar.
Tan pronto como se establezca el arco, inmediatamente levante el electrodo a una distancia igual al
dimetro del electrodo. El no levantar el electrodo lo causar a pegarse al metal. Si se lo deja quedar
en esta posicin con la corriente fluyendo, el electrodo se calentar al rojo.
Cuando un electrodo se pegue, se lo puede soltar rpidamente torciendo o doblndolo. Si este
movimiento no lo desaloja, suelte el electrodo del portaelectrodo.
Para Ajustar La Corriente: La cantidad de corriente por usar depende de:
1. El grosor del metal por soldar.
2. La posicin actual de la soldadura, y
3. El dimetro del electrodo.
Como una regla general, se pueden usar corrientes ms altas y electrodos de dimetros mayores
para soldar en posiciones planas que en la soldadura vertical o sobrecabeza.
El dimetro del electrodo est regulado por el grosor de la plancha de metal por soldar y la posicin
de soldar. Para la mayor parte de la soldadura plana, los electrodos debern ser de 8 o 9.5 mm
10

mximo, mientras electrodos de 4.8 mm debern ser el tamao mximo para soldadura vertical y de
sobrecabeza. Los fabricantes de electrodos generalmente especifican una gama de valores de
corriente para electrodos de varios dimetros. Sin embargo, debido a que el ajuste de corriente
recomendada es aproximado solamente, el ajuste final de corriente es hecho durante la soldadura.
Por ejemplo, si la gama de corriente para un electrodo es de 90-100 amperios, la prctica usual es la
de ajustar el control en un punto medio distante entre los dos lmites. Despus de comenzar a soldar,
haga
un
ajuste
final,
aumentando
o
reduciendo
la
corriente.
Cuando la corriente se demasiado alta, el electrodo se fundir demasiado rpidamente y la mezcla
de
los
metales
fundidos
estar
demasiado
grande
e
irregular.
Cuando la corriente est demasiado baja, no habr suficiente calor para fundir el metal por
soldar y la mezcla de metales fundidos estar demasiado pequea. El resultado no solo ser fusin
inadecuada sino que el depsito se amontonar y ser de una forma irregular.
Una corriente demasiado alta tambin puede que produzca socavacin, dejando una ranura en el
metal por soldar a lo largo de ambos bordes del depsito de soldadura.
Una corriente demasiada baja causar la formacin de capas superpuestas donde el metal
fundido del electrodo cae en el metal por soldar sin suficientemente fundir o penetrar el metal por
soldar. Ambas, la socavacin y las capas superpuestas, terminan en soldaduras dbiles
La Longitud Del Arco: Si el arco est demasiado largo, el metal se derrite del electrodo en grandes
glbulos que oscilan de un lado al otro a medida que el arco oscila. Esto produce un depsito ancho,
salpicado, e irregular sin suficiente fusin entre el metal original y el metal depositado.
Un arco que est demasiado corto no genera suficiente calor para correctamente derretir el metal
por soldar. Adems, el electrodo se pegar frecuentemente y producir depsitos desiguales con
ondas irregulares.
La longitud del arco depende del tipo de electrodo que se usa y el tipo de soldadura por hacer. Por
lo tanto, para electrodos con dimetro pequeo, se requiere un arco ms corto que para electrodos
ms grandes. Generalmente, la longitud del arco deber ser aproximadamente igual al dimetro del
electrodo. Un arco ms corto normalmente es mejor para soldadura vertical y de sobrecabeza
porque se puede lograr mejor control de la mezcla de metales fundidos.

El uso de un arco corto tambin evita entrada a la soldadura de impurezas de la atmsfera. Un

arco largo permite la atmsfera a fluir en el flujo del arco, permitiendo la formacin de nitruros y
xidos. Adems, cuando el arco est demasiado largo, el calor del flujo de arco disipa demasiado
rpidamente, causando salpicadura considerable.
Cuando el electrodo, la corriente, y la polaridad sean correctos, un buen arco corto producir un
sonido agudo de crepitacin. Un arco largo puede reconocerse, por un silbido continuo muy
parecido a un escape de vapor.
Para Formar El Crter: Cuando el arco hace contacto con el metal por soldar, se forma un bolsillo
o poza, lo que se llama crter. El tamao y la profundidad de un crter indican la penetracin. En
general, la profundidad de la penetracin deber ser de entre una tercera parte y una media parte del
grosor total del cordn de soldadura, dependiendo del tamao del electrodo.
Para una soldadura buena, el metal depositado del electrodo deber fundirse completamente con
el metal por soldar. La fusin solamente resultar cuando el metal por soldar haya estado calentado
al estado lquido y el metal fundido del electrodo fluya fcilmente al mismo. As que, si el arco est
11

demasiado corto habr una distribucin insuficiente de calor, o si el arco est demasiado largo el
calor no est centralizado suficientemente para formar el crter deseado. Un crter llenado
incorrectamente puede que cause una falla de la soldadura cuando se aplique una carga a la
estructura soldada.
Al comenzar con un electrodo, hay siempre una tendencia de que se caiga un glbulo grande de
metal en la superficie de la placa con poca o ninguna penetracin. Esto es especialmente verdadero
cuando se comienza a trabajar con un electrodo nuevo en el crter dejado por una soldadura
previamente depositada. Para asegurar que el crter se llene, el arco deber establecerse a una
distancia aproximada de 12.7 mm delante del crter. El arco entonces deber traerse a travs del
crter hasta el otro punto ms all del crter y luego, la soldadura deber llevarse otra vez a travs
del crter. Cuando el electrodo llega al final de una costura, est seguro que el crter est lleno. Esto
dicta que se deber romper el arco en el momento apropiado.
Se usan dos procedimientos para romper el arco para un crter lleno:
1. Acorte el arco y rpidamente mueva el electrodo lateralmente, fuera del crter.
2. Sostenga estacionario al electrodo justamente el tiempo necesario para llenar el crter y
luego retire gradualmente del crter.
De vez en cuando, el crter puede sobrecalentarse y el metal fundido se derramar. Cuando esto
sucede, levante el electrodo y muvalo rpidamente al lado o adelante del crter. Este movimiento
reduce el calor, permite que el crter se solidifique momentneamente, y para el depsito de metal
del electrodo.

e) Posiciones Del Electrodo:

La posicin angular del electrodo tiene una influencia directa sobre la calidad de la soldadura.
Muchas veces la posicin del electrodo determinar la facilidad con la que se deposite el metal de
relleno, evita socavacin y escorias, y mantiene uniforme al contorno de la soldadura.
Dos factores primarios en la posicin del electrodo son el ngulo de ataque y el ngulo de trabajo.
El ngulo de ataque es el ngulo entre la junta, y el electrodo, visto en un plano longitudinal.
El ngulo de trabajo es el ngulo entre el electrodo y el metal por soldar, visto de un plano terminal.
Soldaduras De Paso Simple Y De Paso Mltiple: Una soldadura de paso simple es el depsito de
una sola capa de metal de soldar. Para soldar materiales livianos, un solo paso normalmente es
suficiente. En planchas ms pesadas y donde se requiera resistencia adicional, dos o ms capas son
requeridas con cada paso de soldadura solapando al otro. Siempre que se une un paso mltiple, las
escorias en cada cordn de soldadura deber removerse completamente antes de depositar la
prxima capa.
Soldadura De Tejido: La soldadura de tejido es una tcnica utilizada para aumentar la anchura y el
volumen del depsito de soldadura. Este momento del tamao del depsito de soldadura muchas
veces es necesario en ranuras profundas o en soldaduras con filete donde una cantidad de pasos
debern hacerse. Los patrones utilizados dependen en gran parte de la posicin de la soldadura.
Tipos De Electrodos: El tipo de electrodo seleccionado para la soldadura por arco depende de:
12

1. La calidad de soldadura requerida.

2. La posicin de la soldadura.
3. El diseo de la juna.
4. La velocidad de soldar.
5. La composicin del metal por soldar.
En general, todos los electrodos estn clasificados en cinco grupos principales: de acero suave.
De acero de alto carbono, de acero de aleacin especial, de hierro fundido, y no ferroso. La mayor
parte de soldadura por arco es hecha con electrodos en el grupo de acero suave.
Los electrodos son fabricados para soldar diferentes metales y tambin estn diseados para CD de
polaridad directa e inversa, o para soldadura con CA. Unos tantos electrodos funcionan igualmente
bien con CD o CA. Algunos electrodos son mejor adaptados para soldadura plana, otros son
intentados principalmente para soldadura vertical y de sobrecabeza, y algunos son utilizados en
cualquier posicin.
El electrodo revestido tiene una capa gruesa de varios elementos qumicos tales como celulosa,
dixido de titanio, ferromanganeso, polvo de slice, carbonato de calcio, y otros. Estos ingredientes
son ligados con silicato de sodio. Cada una de las substancias en el revestimiento es intentado para
servir, una funcin especfica en el proceso de soldadura. En general, sus objetivos primarios son
los de facilitar el establecimiento del arco, estabilizar el arco, mejorar la apariencia y penetracin de
la soldadura, reducir salpicadura, y proteger el metal fundido contra oxidacin o contaminacin por
la atmsfera alrededor. El metal fundido a medida que ste est depositado durante el proceso de
soldadura, est atrado a oxgeno y nitrgeno. Debido a que el flujo del arco toma lugar en una
atmsfera que consiste en gran parte de estos dos elementos, la oxidacin ocurre a medida que el
metal pasa del electrodo al metal por soldar. Cuando esto sucede, la resistencia y ductibilidad de la
soldadura se reducen as como su resistencia a corrosin. El revestimiento en el electrodo evita esta
oxidacin. A medida que se derrite el electrodo, el revestimiento pesado descarga un gas inerte
alrededor del metal fundido, excluyendo la atmsfera de la soldadura.
El residuo quemando del revestimiento forma una escoria sobre el metal depositado,
reduciendo la velocidad de enfriamiento y produciendo una soldadura ms dctil.
Algunos revestimientos incluyen hierro en polvo que se convierte en acero por el calor intenso del
arco, y lo que fluye en el depsito de soldadura.
Identificacin De Electrodos: Muchas veces se refiere a los electrodos por un nombre comercial del
fabricante. Para asegurar algn grado de uniformidad en la fabricacin de electrodos, la Sociedad
Americana de Soldadura (AWS) y la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) han
establecido ciertos requerimientos para los electrodos. Por lo tanto, los electrodos de diferentes
fabricantes dentro de la clasificacin establecida por la AWS y la ASTM pueden esperarse que
tengan las mismas caractersticas de soldar.
En esta clasificacin, se han asignado smbolos especficos a cada tipo de electrodo, por
ejemplo E-6010, E-7010, E-8010, etc. El prefijo E identifica cmo ser ele electrodo para soldadura
por arco elctrico. Los primeros dos nmeros en el smbolo designan la resistencia mnima de
tensin permisible del metal de soldar depositado, en miles de libras por pulgada cuadrada.
Por ejemplo, los electrodos de la serie 60 tienen una resistencia mnima de tensin de 60,000 libras
13

por pulgada cuadrada (4,222 kg por cm2); en la serie 70, una resistencia de 70,000 libras por libra
cuadrada (4,925 kg por cm2).
El tercer nmero del smbolo indica las posibles posiciones de soldar. Se usan tres nmeros
para este propsito: 1, 2 y 3. El nmero 1 es para un electrodo que puede ser utilizado en cualquier
posicin. El nmero 2 representa un electrodo restringido para soldadura en posiciones horizontal
y/o plana. El nmero 3 representa un electrodo para uso en la posicin plana, solamente.
El cuarto nmero del smbolo muestra alguna caracterstica especial del electrodo, por ejemplo, la
calidad de soldadura, tipo de corriente, y cantidad de penetracin.
Para Seleccionar El Electrodo: Hay varios factores vitales para seleccionar un electrodo para
soldar. La posicin de soldar es especialmente significante. Como una regla prctica, nunca use un
electrodo que tenga un dimetro ms grande que el grosor del metal por soldar. Algunos operadores
prefieren electrodos ms grandes porque stos permiten trabajos ms grandes porque stos permiten
trabajo ms rpido a lo largo de la junga y as aceleran la soldadura, pero esto requiere mucha
destreza. La posicin y el tipo de la junta tambin son factores que deben considerarse al determinar
el tamao del electrodo. Por ejemplo, en una seccin de metal gruesa con una "V" estrecha, un
electrodo con dimetro pequeo siempre es utilizado para hacer el primer paso. Esto se hace para
asegurar plena penetracin en el fondo de la soldadura. Los paso siguientes entonces son hechos
con electrodos ms grandes.
Para soldadura vertical y de sobrecabeza, un electrodo con dimetro de 0.2 mm es el ms
grande que se deber utilizar, no obstante el grosor de la plancha. Los electrodos ms grandes lo
hacen demasiado difcil de controlar el metal depositado.
Para economa, siempre use el electrodo ms grande que sea prctico para el trabajo. Se
requiere ms o menos la mitad del tiempo para depositar una cantidad de metal de soldar de un
electrodo revestido con acero suave con dimetro de 6.4 mm de lo que se requiere para hacerlo con
un electrodo del mismo tipo con dimetro de 4.8 mm. Los tamaos ms grandes no solo permiten el
uso de corrientes ms altas sino tambin requieren menos paradas para cambiar el electrodo.
La velocidad de deposicin y la preparacin de la junta tambin son factores importantes
que influyen la seleccin de electrodos. Los electrodos para soldar acero suave a veces son
clasificados como del tipo de adhesin rpida, rellenar-adherir, y relleno rpido. Los electrodos de
adhesin rpida producen un arco de penetracin profunda y depsitos de adhesin rpida. Son
llamados muchas veces electrodos de polaridad inversa, aunque algunos de estos pueden utilizarse
con CA. Estos electrodos tienen poca escoria y producen cordones planos. Son ampliamente
utilizados para soldadura en cualquier posicin para ambos, la fabricacin y trabajos de reparacin.
Los electrodos del tipo de relleno-adhesin tienen un arco moderadamente fuerte y una velocidad de
depsito entre aquellas de los electrodos de adhesin rpida y relleno rpido. Comnmente, se
llaman electrodos de "polaridad directa" aunque pueden utilizarse con CA. Estos electrodos tienen
cobertura completa de escorias y depsitos de soldadura con ondas distintas y uniformes. Estos son
los electrodos para uso general en talleres de produccin y adems son utilizadas para reparaciones.
Se pueden utilizar en toda posicin, aunque los electrodos de adhesin rpida son preferidos para
soldadura vertical y de sobrecabeza.
El grupo de relleno rpido incluye los electrodos revestidos pesados de hierro en polvo con
un arco suave y velocidad alta de depsito. Estos electrodos tienen escorias pesadas y producen
depsitos de soldadura excepcionalmente suaves. Generalmente son utilizados para soldadura de
produccin donde todo el trabajo puede colocarse en posicin para soldadura plana.
Otro grupo de electrodos es el tipo de bajo hidrgeno que contiene poco hidrgeno, sea en forma de
14

humedad o de producto qumico. Estos electrodos tienen una resistencia sobresaliente a las grietas,
poca o ninguna porosidad, y depsitos de alta calidad bajo inspeccin por rayos X.
El soldar en acero inoxidable requiere un electrodo que contiene cromo y nquel. Todos los
aceros inoxidables tienen conductividad trmica baja. En los electrodos, esto causa
sobrecalentamiento y accin incorrecta del arco cuando se usen corrientes altas. En el metal por
soldar, esto causa grandes diferencias de temperatura entre la soldadura y el resto del trabajo, lo que
alabea la plancha. Una regla bsica para soldar el acero inoxidable es la de evitar corrientes altas y
calor alto en la soldadura. Otra razn para mantener enfriada a la soldadura es la de evitar corrosin
de carbn.
Adems, hay muchos electrodos para uso especial para revestimiento, y para soldadura de
cobre y aleaciones de cobre, aluminio, hierro fundido, manganeso, aleaciones de nquel, y aceros de
nquel-manganeso. La composicin de estos electrodos generalmente est diseada para
complementar el metal bsico por soldar. La regla bsica en la seleccin de electrodos es la de
escoger el electrodo que sea ms parecido al metal por soldar.
Para Almacenar Los Electrodos: Guarda los electrodos en su bote sellado hasta que se usen. El aire
y la humedad en el aire combinarn con elementos qumicos en el revestimiento de los electrodos
bajo la mayora de las condiciones. La humedad se convierte en vapor al calentar el electrodo y el
hidrgeno en el agua combina con los agentes qumicos en el revestimiento. Al mezclarse con el
metal fundido, esto cambia la composicin de la soldadura, debilitndola. En resumen, procure que
sus electrodos se queden secos.

Dificultades En La Soldadura De Arco:

Sntomas

1. Arco inestable, se mueve, el arco se apaga. Salpicadura distribuida sobre el trabajo

2. La soldadura no penetra. El arco se apaga con frecuencia.

3. Sonido fuerte de disparo del arco. El fundente se derrite rpidamente. Cordn ancho y delgado. Salpicadura en gotas g

4. La soldadura se queda en bolas. Soldadura pobre.

5. Es difcil establecer el arco. Penetracin, dando una soldadura inadecuada.

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6. Soldadura dbil. Es difcil hacer el arco. El arco se rompe mucho.

7. Arco intermitente. Puede que cause arcos en grapa para puesta a tierra.

Soldadura MIG (Metal Inerte Gas)

Este sistema est definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la
fusin se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la
pieza, donde la proteccin del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual
protege de la contaminacin atmosfrica y ayuda a estabilizar el arco.
El proceso MIG/MAG est definido como un proceso, de soldadura, donde la fusin, se
produce debido al arco elctrico, que se forma entre un electrodo (alambre continuo) y la pieza a
soldar. La proteccin se obtiene a travs de un gas, que es suministrado en forma externa.
El proceso puede ser:
Semiautomtico: La tensin de arco (voltaje), velocidad de alimentacin del alambre, intensidad de
corriente (amperaje) y flujo de gas se regulan previamente. El arrastre de la pistola de soldadura se
realiza manualmente.
Automtico: Todos los parmetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente, y se
aplican en forma automtica.
Robotizado: Este proceso de soldadura, se puede robotizar a escala industrial. En este caso, todos
los parmetros y las coordenadas de localizacin de la unin a soldar; se programan mediante una
unidad especfica para este fin. La soldadura la realiza un robot al ejecutar la programacin.
Condiciones operacionales: El comportamiento del arco, el tipo de transferencia del metal a travs
del mismo, la penetracin, forma del cordn, etc., estn condicionados por una serie de parmetros
entre los que se destacan:
Polaridad: Afecta al tipo de transferencia, penetracin, velocidad de fusin del alambre, etc.
Normalmente, se trabaja con polaridad inversa (DC +).
Tensin de arco (Voltaje): Este parmetro puede regularse a voluntad desde la maquina soldadora y
resulta determinante, en el tipo de transferencia.
Velocidad de alimentacin del alambre: En este proceso no se regula previamente, la intensidad de
corriente (amperaje), sino que sta, por el fenmeno de autorregulacin, resulta de la velocidad
impuesta al alambre.
Naturaleza del metal base: Presenta una notable influencia, sobre el tipo de transferencia del metal,
penetracin, aspecto del cordn, proyecciones, etc.
La porosidad: Dentro de los defectos tpicos a saber, se encuentra la porosidad. Esta se debe en
general, a deficiente proteccin gaseosa (exceso y/o insuficiencia) durante la operacin de
soldadura. El gas tiene por misin proteger el electrodo de alambre en fase de fusin y el bao de
soldadura, del acceso de aire.

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Rodillos de arrastre inadecuados: Los rodillos de arrastre son elementos de la unidad de

alimentacin de alambre. El caso ms simple del sistema es aquel que lleva un solo rodillo de
arrastre y otro de apoyo presionado por un resorte regable contra el primero. El rodillo de arrastre
presenta una ranura en la que se encaja el alambre. La ranura puede tener una seccin semicircular
y estar provistas de estras, As el arrastre es excelente, pero las estras, muerden el alambre
desprendiendo el recubrimiento de cobre como polvo metlico y viruta de acero que penetra e
todos los elementos de la unidad de alimentacin (devanadora, tubo gua del alambre, etc.). Por otro
lado, las estras o marcas producidas en el alambre actan como una lima sobre las paredes internas
del tubo de contacto o boquilla, acelerando el desgaste. Por esta razn se prefiere adoptar el perfil
triangular (rodillo en "V"). Las distintas posibilidades de arrastre que se presentan con este tipo de
perfil son:
1- Si el dimetro del alambre es mayor que el ancho del perfil entonces el alambre ser mordido y
se desprender cobre y viruta de acero.
2- Si el dimetro del alambre es igual al ancho del perfil o ligeramente inferior y la presin de
rodillos no es excesiva, entonces habr un buen arrastre.
3- Si el dimetro del alambre es inferior al ancho del perfil entonces no habr arrastre, sino
resbalamiento.
4- Si la presin en rodillos es alta, el, alambre ser deformado, y se produce desprendimiento de
cobre. El perfil que presentara el alambre no ser circular.
5- Si la presin de rodillos es baja, no se producir arrastre, sino resbalamiento. El inconveniente
del perfil triangular (rodillo en "V") es el exceso de presin que deforma el alambre. Una
solucin a esto ltimo es la utilizacin de dos pares de rodillos para no ejercer toda la presin,
sobre un mismo punto del alambre.
Sistema MIG pulsado enrgico: Los procesos semiautomticos de soldadura, son los que han tenido
el mayor desarrollo en la ltima dcada, debido a la necesidad de aumentar el producto final y
reducir costos. Sin embargo, a pesar de la evolucin lograda, an existen soldaduras que no es
posible realizar satisfactoriamente con este sistema, tal como la soldadura en toda posicin de
aceros inoxidables y aluminios. Para solucionar estos inconvenientes, KEMPPI, uno de los mayores
fabricantes de equipos para soldar en el mundo, desarroll un sistema que revolucion a la
soldadura moderna, llamado el sistema <<<MIG Pulsado Sinrgico>>>.
Estudios sobre la formacin y transferencia de las gotas de metal en el proceso de la
soldadura, han entregado informacin valiosa, sobre el calor necesario para fundir el alambre para
soldar, as como sobre el efecto del gas protector en la transferencia del alambre en el bao de
soldadura. En base a estos resultados, el instituto de soldaduras Ingls desarroll un nuevo proceso
denominado MIG Pulsado Sinrgico, que utiliza mezcla de gases para soldar aluminio, acero
inoxidable y acero al carbono.
Hasta ahora las fuentes de poder utilizadas en el MIG Pulsado Sinrgico, fueron equipos
especiales, fabricados para laboratorios de soldadura a un alto costo. Sin embargo, con el avance de
las tcnicas de circuitos de estado slido y de microprocesador, fue posible desarrollar una fuente
de poder para MIG Pulsado Sinrgico, basada en la tcnica del ciclo convertidor de frecuencia; el
resultado es de PS 5000, del Multisistema INDURA / KEMPPI. Este equipo de fcil manejo, puede
ser operado en forma eficiente por personas no especializadas en soldadura.
Las transferencias metlicas:
La transferencia Spray: El metal es transportado a alta velocidad en partculas muy finas a travs
del arco. La fuerza electromagntica es bastante fuerte para expulsar las gotas desde la punta del
17

electrodo en forma lineal con el eje del electrodo, sin importar la direccin a la cual el electrodo
esta apuntado. Se tiene transferencia spray al soldar con argn, acero inoxidable y metales no
ferrosos como el aluminio.
Transferencia Globular: El metal se transfiere en gotas de gran tamao, la reparacin de las gotas
ocurre cuando el peso de estas excede la tensin superficial que tiende a sujetarlos en la punta del
electrodo. La fuerza electromagntica que actuara en una direccin para reparar la gota es pequea
con relacin a la fuerza de gravedad en el rango de transferencia globular ( sobre los 250 Amp. ). La
transferencia globular se obtiene a soldar acero dulce en espesores mayores a 1/2" ( 12.7 mm ) en
que se requiere gran penetracin.
Transferencia de corto circuito, MIG S: La sociedad americana de soldadura define el proceso
MIG - S como "Una variacin del proceso de soldadura al arco con electrodo metlico y gas en el
electrodo consumible es depositado mediante corto - circuitos repetidos" El electrodo es alimentado
a una velocidad constante, con un promedio que excede la velocidad de fusin. Cuando entra en
contacto con el bao fundido se produce un corto circuito, durante el cual no existe arco. Luego la
corriente comienza a elevarse y calienta el alambre hasta un estado plstico. Al mismo tiempo, el
alambre comienza a deformarse o angostarse debido al efecto constrictor electromagntico. Debido
a que no hay un arco establecido durante el corto circuito, el aporte total de calor es bajo, y la
profundidad de calor es bajo, y la profundidad de calor tambin; por lo tanto, debe haber sumo
cuidado al seleccionar el procedimiento y tcnica de soldadura que aseguren una funcin completa
cuando se est soldando un metal grueso. Debido a sus caractersticas de bajo aporte de calor, el
proceso produce pequeas zonas de soldadura fundida de enfriamiento rpido que lo hacen ideal
para soldar en todas posiciones.
La transferencia de corto circuito es tambin especialmente adaptable a la soldadura de
lminas metlicas con un mnimo de distorsin y para llenar vacos o partes ms ajustadas con una
tendencia menor al sobrecalentamiento de la parte que se est soldando.
Mig pulsado (MIG - P). En esta variacin, la fuente de energa entrega dos niveles de salida: Un
nivel de fondo constante, muy bajo en magnitud como para producir la transferencia, pero capaz de
mantener un arco; y un nivel pulsado de alta intensidad que produce la fusin de las gotas del
electrodo, que son luego transferidas a travs del arco. Este pulso de salida (peak) se da en
intervalos regulares controlados. La corriente puede tener ciclos entre un valor alto y bajo hasta
varios cientos del ciclo, por segundo. El resultado neto es la produccin de arco spray con niveles
de corriente promedio mucho ms bajos que la corriente de transicin necesaria para un dimetro y
tipo de electrodo determinados.
En la soldadura spray pulsada el gas de proteccin debe ser capaz de soportar la
transferencia spray. El metal es transferido a la pieza a ser soldada slo durante el pulso de alta
corriente. Lo ideal es que una gota sea transferida por cada pulso. El nivel bajo de corriente
promedio resultante permite la soldadura de metales base menores de 1/8" pulgada de espesor (3
mm) con una transferencia de metal del tipo spray. La soldadura spray pulsada se puede utilizar
para soldar en todas las posiciones.
Transferencia de metal con alta densidad de corriente: La transferencia de metal con una alta
densidad de corriente es el nombre que se da al sistema MIG con caractersticas especficas creadas
con una combinacin nica de velocidad de alimentacin del alambre, extensin del alambre y gas
de proteccin. Las velocidades de depositacin del metal fluctan entre 4.5 y 25 kg./hr., cuyo lmite
superior en la prctica es de 18 kg./hora. Este rango flucta entre 3.6 y 5.4 kg./hr para la mayora de
los sistema MIG spray pulsados.
Las caractersticas del arco de alta densidad de transferencia de metal se pueden dividir adems en
transferencia spray rotacional y transferencia spray no-rotacional.
18

Equipo para la soldadura MIG:

Generador de soldadura: Los generadores ms adecuados para la soldadura por el procedimiento
MIG son los rectificadores y los convertidores (aparatos de corriente continua). La corriente
continua con polaridad inversa mejora la fusin del hilo, aumenta el poder de penetracin, presenta
una excelente accin de limpieza y es la que permite obtener mejores resultados. En la soldadura
MIG, el calor se general por la circulacin de corriente a travs del arco, que se establece entre el
extremo del hilo electrodo y la pieza. La tensin del arco vara con la longitud del mismo. Para
conseguir una soldadura uniforme, tanto la tensin como la longitud del arco deben mantenerse
constantes. En principio, esto podemos lograrlo de dos formas; (1) Alimentando el hilo a la misma
velocidad con que ste se va fundiendo; o (2), fundiendo el hilo a la misma velocidad con que se
produce la alimentacin.
Los generadores convencionales (de intensidad constante), utilizados en la soldadura por
arco, con electrodos revestidos, suministran una corriente de soldadura que permanece
prcticamente constante, aunque la tensin de arco vare dentro de ciertos limites. La caracterstica
voltaje-intensidad nos indica como varia la intensidad, en relacin con el voltaje, en el circuito de
soldadura, desde la situacin del circuito abierto (no circula corriente), hasta la condicin
cortocircuito (electrodo tocando la pieza). Los generadores de caractersticas descendentes
suministran el mximo voltaje cuando el circuito esta abierto, es decir, cuando no circula corriente.
Esto permite disponer de un voltaje elevado con vistas a cebar el arco. Durante la operacin de
cebado, en el momento en que el electrodo entra en contacto con la pieza, la intensidad alcanza su
valor mximo, mientras el voltaje cae hasta su valor mnimo. A continuacin, al separar el
electrodo, el voltaje aumenta hasta alcanzar un valor adecuado para mantener al arco, y la
intensidad disminuye estabilizndose al valor normal seleccionado para el trabajo a realizar.
Durante la soldadura, el voltaje varia directamente, y la intensidad inversamente con la longitud del
arco. Esto permite mantener un razonable control de la aportacin de energa.
Cuando se utiliza uno de estos generadores en la soldadura MIG, la velocidad de
alimentacin del hilo debe ajustarse entre lmites muy estrechos, para evitar que el extremo del
mismo, se estrelle contra el bao, por no fundir suficientemente rpido; o se vaya quedando
escondido en la boquilla, por fundir muy de prisa. Aunque el soldador puede ajustar la velocidad del
hilo a una longitud de arco determinada, mediante dispositivos electrnicos de control, al variar la
distancia desde, la boquilla de la pieza, variar la longitud del arco con la consiguiente alteracin en
el voltaje repercuten negativamente en la uniformidad de la soldadura.
Para atender a las particulares de este procedimiento y con vistas a conseguir un control
ms efectivo del arco de soldadura, se han desarrollado los generadores de potencial constante. Este
tipo de aparatos presenta una caracterstica voltaje-intensidad, casi horizontal. Aunque su voltaje en
circuito abierto (tensin en vaco), es menor que en los generadores de caracterstica descendente,
mantiene, aproximadamente, el mismo voltaje, independiente de la corriente que circule. De
acuerdo con esto, cuando se suelda con este tipo de generadores se dispone de una intensidad casi
ilimitada para fundir el hilo de aportacin.
La principal cualidad de estos generadores estriba en su capacidad de autorregulacin, que
les permite mantener un arco de longitud, prcticamente constante. De acuerdo con esto, para un
reglaje dado del generador, el soldador puede variar la velocidad de la alimentacin del hilo dentro
de los amplios limites, que sin esto afecte a la longitud del arco. La estabilidad de la longitud del
arco tampoco se ve afectada al variar la distancia entre la boquilla y la pieza. Por ejemplo, si el arco
tiende a acortarse, automticamente se produce un aumento de la intensidad de la corriente, que
funde el hilo ms rpidamente y restablece la longitud inicial. De la misma forma, si el arco intenta
alargarse, la intensidad de la corriente disminuye automticamente, el hilo, que se alimenta a
velocidad constante, funde ms despacio y el arco vuelve a su longitud normal.
19

En otras palabras, los generadores de potencial contante suministran la intensidad adecuada

a la velocidad de alimentacin que se establezca. Si la velocidad de alimentacin aumenta o
disminuye, la intensidad varia en el mismo sentido, de forma que la longitud de arco se mantenga
constante. Gracias a esta propiedad de autorregulacin, no se necesitan soldadores de gran habilidad
para obtener buenas soldaduras. En cuanto al reglaje, slo se acta sobre dos elementos bsicos: un
restato, situado sobre el generador, que permite seleccionar el voltaje adecuado, y otro, sobre
mecanismo de alimentacin, para controlar la velocidad del hilo electrodo. En los generadores de
potencial constante no se dispone de ningn sistema para el reglaje de la intensidad de corriente,
pues sta se adapta, automticamente, a la velocidad de alimentacin seleccionada
Diagrama esquemtico del equipo MIG:
1.- Una mquina soldadura.
2.- Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.
3.- Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al rea de soldadura.
4.- Un gas protector para evitar la contaminacin del bao de fusin.
5.- Un carrete de alambre del tipo y dimetro especificado
Pistola De Soldadura:
Las Pistolas de soldadura tienen la misin de dirigir el hilo de aportacin, el gas protector y
la corriente hacia la zona de soldadura. Pueden ser de refrigeracin natural (por aire) o de
refrigeracin forzada (mediante agua). Las primeras se utilizan, principalmente, en la soldadura de
espesores finos. Cuando se emplea el argn como gas protector, pueden soportar intensidades de
hasta 200 amperios. Por el contrario, cuando se protege con CO2, pueden soportar mayores
intensidades (hasta 300 amperios), debido a la enrgica accin refrigerante de este gas. Las pistolas
refrigeradas por agua suelen emplearse cuando se trabaja con intensidades superiores a 200
amperios.
Algunas pistolas llevan incorporado un sistema de traccin, constituidos por unos pequeos
rodillos, que tiran del hilo electrodo, ayudando al sistema de alimentacin. Otras, por el contrario,
no disponen de este mecanismo de traccin, limitndose a recibir el hilo que viene empujado desde
la unidad de alimentacin. Las pistolas con sistema de traccin, limitndose a recibir el hilo que
viene empujado desde la unidad de alimentacin. Las pistolas con sistema de traccin incorporado
son adecuadas cuando se trabaja con alambres de pequeo dimetro, o con materiales blandos como
el aluminio y el magnesio. Las segundas se recomiendan para alambres de dimetros ms gruesos y
materiales de mayor rigidez, como los aceros al carbono y los aceros inoxidables.
Las pistolas de soldadura disponen de un gatillo (o un pulsador), que controla el sistema de
alimentacin de alambre, la corriente de soldadura, la circulacin de gas protector y la del agua de
refrigeracin. Al soltar dicho pulsador, se extingue el arco y se interrumpe la alimentacin del
alambre, as como la circulacin de gas y agua. La mayora de los equipos incluyen un
temporizador que, al extinguirse el arco, retrasa el cierre de la vlvula de gas, manteniendo la
circulacin del mismo hasta que solidifica el extremo del cordn.
Beneficios del sistema MIG:
1.- No genera escoria.
2.- Alta velocidad de deposicin.
3.- Alta eficiencia de deposicin.
20

4.- Fcil de usar.

5.- Mnima salpicadura.
6.- Aplicable a altos rangos de espesores.
7.- Baja generacin de humos.
8.- Es econmica.
9.- La pistola y los cables de soldadura son ligeros haciendo ms fcil su manipulacin.
10.- Es uno de los ms verstiles entre todos los sistemas de soldadura.
11.- Rapidez de deposicin.
12.- Alto rendimiento.
13.- Posibilidad de automatizacin.
Soldadura al Oxigeno
La soldadura a gas fue uno de los primeros procesos de soldadura de fusin desarrollados
que demostraron ser aplicables a una extensa variedad de materiales y aleaciones. Durante muchos
aos fue el mtodo ms til para soldar metales no ferrosos. Sigue siendo un proceso verstil e
importante pero su uso se ha restringido ampliamente a soldadura de chapa metlica, cobre y
aluminio. El equipo de soldadura a gas puede emplearse tambin para la soldadura fuerte, blanda y
corte de acero.
Tanto el oxgeno como el gas combustible son alimentados desde cilindros, o algn
suministro principal, a travs de reductores de presin y a lo largo de una tubera de goma hacia un
soplete. En este, el flujo de los dos gases es regulado por medio de vlvulas de control, pasa a una
cmara de mezcla y de ah a una boquilla. El caudal mximo de flujo de gas es controlado por el
orificio de la boquilla. Se inicia la combustin de dicha mezcla por medio de un mecanismo de
ignicin (como un encendedor por friccin) y la llama resultante funde un material de aporte
(generalmente acero o aleaciones de zinc, estao, cobre o bronce) el cual permite un enlace de
aleacin con la superficie a soldar y es suministrado por el operador del soplete.
Caractersticas de los elementos utilizados en la soldadura al oxigeno:
Adems de las dos botellas mviles que contienen el combustible y el comburente, los
elementos principales que intervienen en el proceso de soldadura oxiacetilnica son los mano
reductores, el soplete, las vlvulas anti retroceso y las mangueras.

21

Regulacin de la llama oxiacetilnica:

La llama se caracteriza por tener dos zonas
bien delimitadas, el cono o dardo, de color blanco
deslumbrante y es donde se produce la combustin
del oxgeno y acetileno y el penacho que es donde se
produce la combustin con el oxgeno del aire de los
productos no quemados.
La zona de mayor temperatura es aquella que esta
inmediatamente delante del dardo y en el soldeo
oxiacetilnico es la que se usa ya que es la de mayor
temperatura hasta 3200C, no en el caso del brazing.
La llama es fcilmente regulable ya que pueden
obtenerse
llamas
estables
con
diferentes
proporciones de oxgeno y acetileno. En funcin de la proporcin de acetileno y oxgeno se
disponen de los siguientes tipos de llama:

Llama de acetileno puro: Se produce cuando se quema este en el aire. Presenta una llama
que va del amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce partculas de holln en el
aire. No tiene utilidad en soldadura.

Llama reductora: Se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la llama de

acetileno puro, al aumentarse el porcentaje de oxgeno se hace visible una zona brillante,
dardo, seguida de un penacho acetilnico de color verde plido, que desaparece al igualarse
las proporciones.

Una forma de comparar la proporcin de acetileno con respecto al oxgeno, es comparando

la longitud del dardo con el penacho acetilnico medido desde la boquilla. Si este es el
doble de grande, habr por tanto el doble de acetileno.

Llama neutra: Misma proporcin de acetileno que de oxgeno. No hay penacho

acetilnico.

Llama oxidante: Hay un exceso de oxgeno que tiende a estrechar la llama a la

salida de la boquilla. No debe utilizarse en el soldeo de aceros.

Tanto en este caso como en el anterior el penacho que se forma, produce la combustin del
oxgeno con el aire de todos los productos que no se quemaron anteriormente.

22

Tcnica operativa:
La soldadura fuerte de los aceros inoxidables, requiere de una llama ligeramente reductora o
casi neutra con el fin de reducir la oxidacin en las superficies de los materiales base durante el
calentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento o inclusive la fusin del metal base, se utilizar la
zona exterior de la llama y no las zonas cercanas al cono interno o dardo, manteniendo el soplete en
continuo movimiento para evitar puntos calientes.
Las piezas que forman la unin deben ser calentadas uniformemente para que alcancen la
temperatura de soldeo al mismo tiempo, la antorcha debe estar en continuo movimiento para evitar
sobrecalentamiento.
Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o distintas conductividad, siempre
recibir mayor aporte energtico, la de mayor espesor o la de mayor conductividad, simplemente
debido a que esta ltima disipar el calor ms rpidamente. En cualquier caso, la mejor manera de
comprobar la homogeneidad del calentamiento, radica en observar que los cambios que sufre el
fundente se realizan de manera uniforme independientes de las secciones o conductividad de las
superficies a soldar.

El fundente tambin acta como un indicador de temperatura. Cuando el fundente alcanza

la temperatura adecuada para realizar el brazing, se muestra claro, transparente y fluye sobre la
unin como agua lquida. Es en este momento, cuando se debera aplicar el material de aporte
tocando con la varilla en la boca de la unin y continuando con el suministro de calor de manera
indirecta. En algunas situaciones sucede que el fundente esta lquido pero el material base no esta
23

listo para fundir la aleacin, las temperaturas de fundente y material de aporte no estn acordes,
necesitando el conjunto mayor calor, en estos casos existe riesgo de que el fundente se sature antes
y deje de actuar.
Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas ms calientes, la superficie
exterior estar algo ms caliente que la interior, por lo que el material tiene que ser aplicado
exactamente en la unin. De lo contrario no fluir por la unin, tendiendo a formar un
recubrimiento en la pieza. Es una buena prctica calentar el lado opuesto del suministro de material
de aporte. Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing fundiendo el metal de
aporte directamente bajo la llama, la accin capilar no va a acontecer, en su lugar el material de
aporte se acumular de nuevo en la superficie. El calentamiento continuado en un intento de
hacerlo fluir, va originar la alteracin de la composicin del material de aporte con el riesgo de
liberar humos que pueden llegar a ser txicos.

Aparatos, accesorios y materiales usados

En taller se utilizaron los elementos fundamentales para poder realizar el trabajo de soldar
al oxigeno. En la figura que se muestra a continuacin, se detallan los aparatos usados en el
laboratorio;

24

En la figura anterior se detallan las partes del grupo de acetileno y de oxigeno, nombre de
sus partes caractersticas y ubicacin. Adems se utilizaron elementos de proteccin al momento de
efectuar el trabajo en taller, el detalle se presenta a continuacin:
Botas de proteccin, gafas para esmerilar y para soldar oxiacetilnica, guantes, overol, protector de
cuero para soldadores, pantalla soldadura oxiacetilnica (antiparras) con cristal verde para oxicorte
y pantalla de fibra con cristal inactnico normalizado.
Procedimientos experimentales de anlisis de clculo
Se procedi a preparar todo el equipo anteriormente especificado, los barmetros en sus
respectivos valores, el lugar de trabajo limpio y despejado, medidas de proteccin, etc.

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Se dio el oxigeno y el acetileno hasta los valores de presin indicados de acuerdo al grosor
de los metales a soldar y de la puntilla utilizada (que se especificaran ms adelante). Se procedi a
obtener la llama neutra utilizando un chispero que generara fuego para as encender la llama. Se
dio primero el acetileno (tan solo un poco) luego el oxigeno con el cual se regulaba para as obtener
la llama que se requera. Cuando sta se volva de color azul, y la puntita de la flema era pequea
azulada, se proceda a comenzar el trabajo de soldadura.
Se practic soldando placas de 1 milmetro de espesor, unindolas en sus bordes, varias
veces hasta tener practica al acercar la llama a los metales sin que esta se extinguiera.
Datos
Los datos de presin utilizados en la experiencia, fueron de aproximadamente (tomando en
cuenta que tanto el oxgeno como el acetileno se suministran en botellas de acero) a una presin de
15 kp/cm para el acetileno y de 200 kp/cm para el oxgeno.
Con respecto al espesor del material a soldar, se utilizaron dos trozos de 1 milmetro cada
uno.
Resultados
Luego de haber realizado la experiencia, de haber soldado las placas metlicas con
adhesin de material (alambre metlico), se procedi a comprobar el estado de la soldadura, se
dobl las placas unidas, por el centro, cerca de donde se haba efectuado la operacin de soldadura.
Se procedi a doblar la placa 5 veces, sta parti en el extremo de la soldadura, hasta casi la mitad
de como se muestra en la figura. La poca adhesin de material en los extremos de la soldadura llevo
a conseguir estos resultados y no los que se esperaban.

Discusin de los resultados

En los resultados obtenidos en la experiencia, influyeron variados factores que llevaron a
que no se lograra lo que se esperaba:

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La poca adhesin de material en ambas placas.

La llama puede que no haya sido la correcta lo que llevaba a que no se generara demasiada
temperatura para fundir el material a tal punto que se volviera lquido, para as unir ambos
metales en sus extremos.

La zona donde se efectu la operacin de soldadura (mesn), no era lo suficientemente lisa

como para que ambas placas quedaran alineadas en sus extremos, posea poros de soldaduras
efectuadas en talleres anteriores lo que impeda una correcta alineacin que permitiera una
correcta fundicin de material.

La poca experiencia del alumnado que efectu soldadura, puesto que la experiencia en este tipo
de trabajo es fundamental.

La incorrecta fundicin de ambas placas no permiti la unin solida de mediante la soldadura.

Conclusin
Para efectuar una buena soldadura, se deben tener en cuenta varios aspectos que permitan
una buena unin de materiales.

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Buena superficie o correcta posicin de las piezas que se quiere soldar.

Saber cmo obtener una correcta llama neutra que permita tener una temperatura
adecuada que funda ambos materiales al mismo tiempo y as producir agita
(material fundido).

La adhesin de material debe ser la correcta, en lo que a cantidad de refiere. La

posicin de esta, el lugar donde se dejara caer la gota de material, debe ser el
adecuado, para as lograr un correcto y uniforme esparcimiento.

Pulso adecuado que permita que el agita que se forma cuando se funden ambos
materiales, siga la lnea correcta donde se pretende efectuar la soldadura.

El no haber conseguido el objetivo principal, se produjo porque la soldadura no

penetr lo suficiente en uno de los extremos, debido que la fundicin y el
esparcimiento del material, no fueron lo suficientemente uniforme al recorrer la
trayectoria debida.

La presin de oxgeno y acetileno, debe ser la correcta al momento de generar la

llama neutra, eso depender del material que se quiere soldar y de la puntilla que se
est utilizando.

Se debe tomar muy en cuenta el tema de la seguridad al momento de efectuar este

tipo de trabajo, no estar cerca de material inflamable, proteger la ropa de chispas
que puedan provocar fuego y sobretodo, proteger la vista de los grandes destellos
que se producen.

El buen trabajo que se logre, en lo que a soldadura por oxigeno se refiere,

depender de la llama neutra que se genere y de la experiencia de la persona que
efectu dicho procedimiento.

Bibliografa

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http://www.ambiente.gov.ar/archivos/web/MBP/File/buenas_practicas_SOLDADUR.pdf

http://www.monografias.com/trabajos7/soel/soel.shtml

http://www.mailxmail.com/curso-aprenda-soldar/soldadura-mig

http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/soldaduramig/default2.asp

http://www.monografias.com/trabajos41/soldadura-oxi-acetilenica/soldadura-oxiacetilenica.shtml

http://www.syhrep.com/manual_catalogo_oerlikon.pdf

Apuntes tomados durante la experiencia en taller.

Anexo

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Fotografa de la unin por soldadura oxiacetilnica de

dos placas de un milmetro de espesor.

Podemos observar que la soldadura est

dividida en dos, una parte de esta est con una
soldadura profunda y firme, en cambio en la otra
mitad podemos observar que la soldadura no penetr
el material

En esta fotografa, vemos como la unin de los

dos metales se separ luego de doblarlos para
comprobar el estado de la soldadura.

Presenciamos la otra cara de los metales soldados,

vemos que la soldadura penetr solo una parte de
ambas placas (lado izquierdo de la unin), no as el
otro sector. Si bien se logr ver a simple vista una
soldadura correcta por la cara anterior, esta no
penetr ambas caras.

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