INSTITUTO TECNOLGICO

DE SALTILLO

LA TCNICA POR LA GRANDEZA DE MXICO

PROCESOS MODERNOS DE
MANUFACTURA
UNIDAD II

POR:
ZURISADAI GOMEZ
CRUZ
ALEJANDRO RUIZ
GALLEGOS

NDICE
EN QUE CONSISTE EL FORMADO DE LAMINAS METLICAS
o COMPORTAMIENTO DE LOS METALES EN EL PROCESO DE
FORMADO
EFECTO DE LA TEMPERATURA EN EL FORMADO DE
METALES
TIPOS DE ESFUERZOS APLICADOS EN EL FORMADO DE
METALES
o CARACTERISTICAS DE LOS METALES Y CLASIFICACION DEL
FORMADO (INCLUIR ESQUEMAS Y ANIMACIONES)
EN QUE CONSISTE EL LAMINADO, SUS CARACTERISTICAS Y
APLICACION
EN QUE CONSISTE EL FORJADO, SUS CARACTERITICAS Y
APLICACION
EN QUE CONSISTE EL EMBUTIDO, SUS CARACTERITICAS Y
APLICACIN
SIGUIENTE
CARACTERISTICAS DE UN TROQUEL
PGINA
FUNCIONAMIENTO DE LAS PRENSAS

 EN QUE CONSISTE LA EXTRUSION, SUS CARACTERISTICAS

Y APLICACIN
EN QUE CONSISTE EL HIDROFORMADO, SUS
CARACTERISTICAS Y APLICACIN
EN QUE CONSISTE EL FORMADO CON HULE O PROCESO
GUERING, SUS CARACTERISTICAS Y APLICACIN.
EN QUE CONSISTE EL FORMADO CON ALTA RELACION DE
ENERGIA, SUS CARACTERISTICAS Y APLICACIN.
EN QUE CONSISTE EL FORMADO CON EXPLOSIVOS, SUS
CARACTERISTICAS Y APLICACIN
o APLICACIONES DE FORMADO DE METALES
FABRICACION DE LATAS DE ALUMINIO

PGINA
ANTERIOR

SALIR

FUNCIONAMIENTO DE LAS
PRENSAS
La prensa mecnica o prensadora es una
mquina que acumula energa mediante un
volante de inercia y la transmite bien
mecnicamente (prensa de revolucin total) o
neumticamente (prensa de revolucin parcial)
a un troquel o matriz mediante un sistema de
biela-manivela. Actualmente las prensas de
revolucin completa (tambin llamadas de
embrague mecnico o de chaveta) estn
prohibidas por la legislacin vigente en toda
Europa. La norma que rige estas prensas es la
EN-692:2005 transpuesta en Espaa como
UNE-EN692:2006 +A1:2009.

La fuerza generada por la prensa vara a lo largo de su

recorrido en funcin del ngulo de aplicacin de la fuerza.
Cuanto ms prximo est el punto de aplicacin al PMI
(Punto Muerto Inferior) mayor ser la fuerza, siendo en este
punto (PMI) tericamente infinita. Como estndar ms
aceptado los fabricantes proporcionan como punto de
fuerza en la prensa de reduccin por engranajes 30 y en
las prensas de volante directo 20 del PMI. Ha de tenerse
en cuenta que la fuerza total indicada por los fabricantes se
refiere a la proporcionada en funcionamiento "golpe a
golpe", es decir, embragando y desembragando cada vez,
para funcionamiento continuo (embragado permanente) ha
de considerarse una reduccin de fuerza aproximada del
20%. La necesidad de flexibilizar los procesos y
automatizarlos ha hecho que se adopten en estas
maquinas los convertidores de frecuencia (variadores de
velocidad) y debe tenerse en cuenta que las variaciones de
velocidad afectan a la fuerza suministrada. Por tanto una

CIZALLADO
Es un proceso de corte para laminas y placas,
produce cortes sin que haya virutas, calor ni
reacciones qumicas. El proceso es limpio rpido
y exacto, pero esta limitado al espesor que puede
cortar la maquina y por la dureza y densidad del
material. El cizallado es l termino empleado
cuando se trata de cortes en lnea recta; el corte
con formas regulares redondas u ovaladas e
irregulares se efectan con punzo cortado y
perforacin. El cizallado suele ser en fri en
especial con material delgado de muchas clases
tales como guillotinado de papeles de fibras,
telas, cermica, plsticos, caucho, productos de
madera y la mayora de los metales.

El cizallado llamado tambin guillotinado en

ciertas actividades se hacen en fri en la
mayora de los materiales. En general es para
cortes rectos a lo ancho o a lo largo del
material, perpendicular o en ngulo. La accin
bsica del corte incluye bajar la cuchilla hasta
la mesa de la maquina, para producir la
fractura o rotura controladas durante el corte.
La mayora de las cuchillas tienen un pequeo
ngulo de salida. Para ciertas operaciones
especificas como punzonado o perforado, no
hay esos ngulos de alivio.
El cizallado o guillotinado puede emplearse con
una gran variedad de materiales para cortar
papel o refinar libros y en la cizalla

PUNZONADO
El punzonado es una operacin mecnica con
la que, mediante herramientas aptas para el
corte, se consigue separar una parte metlica
de otra obtenindose instantneamente una
figura determinada.

Mecnica del corte

En el proceso de punzonado se pueden considerar tres
etapas:
1. Deformacin: los esfuerzos del punzn sobre la chapa
metlica, originan en sta una deformacin,
inicialmente elstica y despus plstica, alrededor de
los bordes del punzn y matriz.
2. Penetracin: los filos de corte del punzn y matriz
penetran dentro del material, producindose grietas
en el material debido a la concentracin de tensiones
a lo largo de los filos de corte.
3. Fractura: las grietas originadas a uno y otro lado de la
chapa se encuentran, originando la separacin del
material. Asimismo, el punzn contina su descenso
para expulsar el recorte. El juego de corte J, permite
la penetracin del punzn en la matriz y la expulsin
del material cortado.

ETAPAS DEL PUNZONADO

EXTRUSIN
La extrusin en prensa es un procedimiento de
conformacin por deformacin plstica, que
consiste en moldear un metal, en caliente o
fro, por compresin en un recipiente obturado
en un extremo con una matriz o hilera que
presenta un orificio con las dimensiones
aproximadas del producto que se desea
obtener y por el otro extremo un disco macizo,
llamado disco de presin.
Si el esfuerzo de compresin se transmite al
metal por medio del disco de presin o de la
matriz, al proceso de extrusin se le denomina
extrusin directa o extrusin inversa.

La extrusora en general consiste en uno o dos

tornillos que rotan dentro de un barril caliente.
Un tornillo constituye el diseo tpico para la
mayora de las aplicaciones mientras que dos
tornillos son usados para compuestos y materia
prima en polvo. El diseo del tornillo sigue los
requisitos claves del proceso tales como la tasa
de rendimiento, la calidad de la fundicin y las
materias primas usadas.

El metal expulsado o extruido toma la forma

del orificio del dado. El proceso puede llevarse
a cabo por dos mtodos llamados: extrusin
directa, donde el mbolo est sobre el lingote
en el lado opuesto al dado y el metal es
empujado hacia el dado por el movimiento del
mbolo Fig.1 (a), o extrusin indirecta, en la
cual el dado y el mbolo estn del mismo lado
del lingote y el dado es forzado dentro del
lingote, por el movimiento del mbolo.

PRENSA DE EXTRUSIN DIRECTA

Una prensa tpica para la extrusin de aleaciones de cobre,
sera de alrededor de 5000 ton de capacidad de carga en
el mbolo, y consistira de una pesada placa de acero
recubierta con una aleacin de acero resistente al calor.
Este podra acomodar un lingote de 560 mm de dimetro y
1 m de longitud. Ajustado dentro del contenedor
mencionado estara un mbolo que tenga un dimetro
menor que el barreno interior del contenedor. El propsito
de este claro es doble, minimizar la friccin entre el
mbolo y el contenedor y tambin permitir una calavera
de metal para ser dejada despus que el lingote ha sido
extruido. Un cojincillo de presin precalentado se coloca
entre el mbolo y el lingote a fin de prevenir el
enfriamiento de la cola del lingote caliente desde el
mbolo. El dado de extrusin est hecho de acero para
herramienta resistente al calor y la forma del orificio junto
con el orificio del soporte o paralelo son cuidadosamente
preparados por el herramentero de la caseta de dados.

El lingote fundido de dimensiones apropiadas a

la prensa de extrusin y el producto se calienta
a la temperatura de trabajo en caliente. Como
una regla aproximada sta es de dos terceras
partes de la temperatura de fusin en grados K,
por ejemplo, aluminio 600 K, cobre 800 K.
El lingote calentado se coloca en el contenedor,
seguido por el cojincillo de presin, caliente. El
mbolo se coloca en el contenedor y se aplica
la presin. Cuando se opera, el lingote es
recalcado y comprimido haciendo contacto por
todos lados con el contenedor. Entonces
incrementando la presin, el lingote es extruido
a travs del orificio del dado. El metal sale del
dado y corre sobre una canal. Colocando celdas

La carga se eleva bruscamente, mientras el lingote est

siendo recalcado, pero una vez que comienza la
extrusin la carga desciende. La rapidez de descenso es
constante hasta que se ha extruido aproximadamente el
85% del lingote, cuando ocurre un paro sbito, seguido
de una elevacin muy rpida hasta alcanzar la capacidad
de carga de la prensa.
En este punto la extrusin debe detenerse. Esto ocurre
mientras an hay alrededor del 5 al 10% del sobrante del
lingote y ste debe descartarse. La razn para esta
elevacin final de la carga es fcil de explicar, es la
misma razn por la que es imposible extruir la ltima
pizca de pasta de dientes del tubo. Durante las primeras
etapas de la extrusin, Fig. 3 (a), la fuerza aplicada debe
provocar que el metal fluya hacia el dado, a lo largo de
una trayectoria diagonal. Al final del ciclo de extrusin, la
direccin del flujo del metal, llega a ser ms y ms
perpendicular a la lnea de accin de la fuerza aplicada,

PRENSA DE EXTRUSIN
INVERTIDA
El contenedor es similar a aquel del proceso de
extrusin directa, excepto, que en lugar de un dado
y un mbolo, en los lados opuestos del lingote hay
un dado y un soporte del dado hueco en un lado del
lingote. El soporte hueco del dado toma el lugar del
mbolo. Esto debilita toda la prensa y limita el
tamao de la seccin que puede ser producida por
este proceso.
En el caso de la extrusin invertida no hay
movimiento relativo entre el lingote y el contenedor
y, por tanto, no puede haber fuerza de friccin. Se
requiere una carga mxima ms baja cuando se usa
extrusin invertida, pero la ventaja de esta carga
ms baja no puede ser capitalizada, debido al
hecho, de que como se explic al principio, con
extrusin inversa, la mxima reduccin posible en

DADOS DE EXTRUSION
Los dados de extrusin estn hechos de acero
de alta velocidad para herramienta y son
componentes muy importantes en el proceso
de extrusin. Como el material del dado es
demasiado caro, a menudo es hecho en forma
de un disco delgado de dimetro mucho ms
pequeo que el lingote soportado por un dado
de refuerzo. El orificio del dado controla la
forma del metal extruido.
Si la abertura del dado consta de un barreno
circular y paralelo, es decir, la longitud del
soporte es igual al espesor del dado, la
extrusin ser una varilla circular que requiere
una fuerza considerable para estirarla y tiene
una pobre superficie de acabado. La superficie

HIDROFORMADO
Consiste en el conformado de un material
mediante la accin de un lquido sometido a
presin (agua o emulsiones de agua y aceite).
Puede dividirse en tres pasos bsicos:
Carga de la pieza (tubular o chapa) en la
prensa
Llenado del tubo o de la matriz con lquido
Conformado de la pieza mediante la accin
simultnea de fuerza axial (en caso de tubos) y
presin interna (pudiendo llegar hasta los
10.000 bares)

El fluido, principalmente agua, suele llevar aadido

algn tipo de lubricante. A altas temperaturas se ha
tenido que eliminar el agua, emplendose
nicamente aceite (Hidroconformado en caliente) ,
o incluso algn gas para muy altas temperaturas de
conformado (Hot Metal Gas Forming). En ocasiones
es adems necesario aadir algn tipo de lubricante
en la cara seca de la chapa o tubo. El uso de
lubricantes est principalmente justificado para
favorecer la fluencia del material (al reducir la
friccin con los elementos fijos) y aumentar as el
grado de hidroconformado que es capaz de
absorber la pieza. En cualquier caso, la eleccin de
los fluidos de trabajo y de los lubricantes es funcin
de
cada
proceso
en
particular
con
sus
caractersticas y no del hidroconformado en

El material ms empleado hoy en da es el

acero, aunque todos los metales que pueden
conformarse en fro son vlidos para el
hidroconformado. La eleccin del material a
emplear est ligada a los requerimientos de la
pieza final y a los lmites del proceso. La
seleccin de materiales depende en ltima
instancia de la aplicacin de la pieza. Por otra
parte las aleaciones ligeras, como las de
aluminio resultan ser ms rgidas y propensas a
rotura por deformacin en fro por lo que puede
resultar favorable realizar el hidroconformado a
temperaturas mayores para aumentar as la
maleabilidad del material de partida.

TIPOS DE HIDROCONFORMADO
HIDROCONFORMADO
CHAPA SIMPLE

DE

Los procesos de hidroconformado de chapa se

basan en la utilizacin de un fluido a presin para
obligar a la chapa a adoptar la forma del punzn
o del molde. El aumento de presin es obtenido
mediante sistemas hidrulicos (bombas o
intensificadores de presin).El hidroconformado
de chapa simple puede realizarse con una
membrana intermedia entre el fluido de trabajo y
la pieza a conformar o directamente sin la
membrana, habiendo contacto entre el fluido y la
pieza.

HIDROCONFORMADO CON
MATRIZ
Este sistema de hidroconformado utiliza una matriz que
sirve como negativo de la forma final de la pieza en una
de las caras y un mecanismo hidrulico que proporciona
el fluido a presin (puede estar incluido tanto en la
matriz superior como en la inferior) para empujar la
chapa contra la matriz. El material se expande por la
presin del fluido en el interior de una matriz con forma
de cavidad cerrada. El material se deforma por la presin
interna. Pasos:
1. La chapa no deformada se sita en la matriz
2. Se cierra la prensa y se aplica una presin inicial de
pre- conformado para colocar bien la chapa
3. La matriz superior (entendiendo por esto la
membrana) es desplazada por la presin para
deformar la chapa durante la primera etapa de
conformado
4. Tras despresurizar el fluido, se abre la prensa y se

EL HIDROCONFORMADO CON
PUNZN
En este proceso se posiciona la chapa sobre
una matriz, que sella solamente su permetro. A
continuacin se deforma el material con una
prensa hidrulica convencional y se introduce
lquido a presin. En ocasiones el material de
partida presenta una preforma (pretensado) en
la direccin opuesta al impacto de la prensa
por medio de una aplicacin de la presin
previa al accionamiento del punzn. De este
modo el material sufre un trabajo de
endurecimiento, muy difcil de conseguir por
otros mtodos tradicionales de embuticin
profunda. Tambin es posible dejar fija la matriz
que hace de negativo, siendo el fluido de
trabajo el que acte como punzn.

Podemos ver los pasos del hidroconformado

con punzn en el siguiente esquema:

HIDROCONFORMADO DE CHAPA
DOBLE
Este proceso se caracteriza por conformar
simultneamente dos piezas en un molde al
introducir un fluido a alta presin en el hueco
entre ambas piezas y obligar a las chapas
adoptar la forma del molde. Por este mtodo se
consiguen elementos estructurales huecos y
piezas de tipo depsito. Tambin pueden ser
empleados para fabricar parejas de piezas que
pueden tener diferentes geometras, distintos
espesores e incluso ser de diferentes
materiales, pero debiendo tener siempre la
misma rea proyectada. En este caso las
matrices inferior y superior sern distintas,
cada una con la geometra de la pieza
correspondiente. La ventaja de que se

HIDROCONFORMADO DE TUBO
Consiste en el conformado de un tubo de acero
contra las paredes de una matriz, mediante la
introduccin de un fluido a presin. Pudiendo
emplearse adems una compresin simultanea
para evitar un excesivo adelgazamiento del
espesor del tubo en las zonas sometidas a una
fuerte expansin. El tubo de partida, recto o pre
conformado
(prebending)
con
diferentes
curvados, tiene seccin constante y la pieza final
puede tener seccin variable y/o salientes
localizados en zonas concretas de la pieza,
obtenindose unas formas suaves Suele tener
dos matrices, que permiten alojar en su interior
el tubo inicial a deformar. El sistema de anclaje
se realiza por los extremos del tubo que

A continuacin se enumeran los pasos de este

tipo de hidroconformado:
1.Tubos rectos o pre-deformados se introducen
primero en la matriz
2.La matriz se cierra por un proceso hidrulico
que puede conformar de manera mecnica el
tubo durante el cierre
3.Los
punzones
de
sellado
cierran
las
extremidades del tubo y se inicia el llenado
4.El material se expande por el incremento de
presin
del
lquido
que
se
realiza
conjuntamente con el avance simultaneo de
los punzones de sellado, fluye hacia el interior
de las zonas de conformado y da la

VENTAJAS
La principal ventaja del hidroconformado es la flexibilidad, ya que
con el hidroconformado se pueden crear formas irregulares y
geometras complejas, incluso incapaces de fabricar por otros
mtodos. Otras ventajas obtenidas gracias al hidroconformado son:
Reduccin del peso, mediante la disminucin de las soldaduras
(reduciendo la capacidad de corrosin) para unir partes y por la
posibilidad de alcanzar espesores mucho ms reducidos en
comparacin con piezas fundidas.
Mejora las propiedades frente a fatiga por la reduccin de
articulaciones soldadas.
Reduccin de la recuperacin elstica (springback) por conformado
plstico de una pieza entera.
Homogeneidad de las caractersticas de las piezas y exentas de
defectos.
Alta precisin de forma y dimensiones, debido por una parte a una
menor resiliencia y por otra, a la posibilidad de calibracin con
hidroconformado a alta presin,
Reduccin de costes: gracias al hidroconformado se disminuye el
nmero de piezas del subconjunto a fabricar, lo que da lugar a
menos operaciones secundarias y de ensamblaje, principalmente en

INCONVENIENTES
Las condiciones de trabajo son difciles de
obtener, tanto por ser una tecnologa nueva
(especialmente en caliente) como por existir
muchos parmetros que deben ser tenidos en
cuenta en el proceso.
La maquinaria de hidroconformado es muy
grande y costosa, lo cual conlleva una elevada
inversin inicial.
Tcnica limitada a determinados materiales.
Proceso delicado: Una presin excesiva puede
producir rotura, el avance excesivo de los
punzones de sellado puede dar lugar a
formacin de arrugas.
El tiempo del ciclo de trabajo es largo y la

CAMPOS DE APLICACIN
Existen mltiples aplicaciones del hidroconformado, pero
especialmente se centra en el campo de la aeronutica y
la automocin (piezas del marco, como los carriles
laterales, travesaos, caps, cuadros de aplastamiento,
radiadores, colectores de escape, pilares y carrocera).
Esto es debido a que estos tipos de industrias se ven
obligados a realizar componentes ms ligeros,
consiguiendo as una reduccin del consumo de
combustible y de las emisiones contaminantes que
conlleva. Existen nuevos mercados que se estn
beneficiando de esta tcnica y la estn aplicando al
desarrollo de algunos componentes como son:
accesorios de fontanera, estructuras de muebles,
productos de construccin, aparatos de elevacin, sillas
de ruedas y aplicaciones mdicas. Tambin se utiliza
esta tcnica para fabricar algunas partes como puede
ser el cuadro de una bicicleta, as como para la creacin
de instrumentos musicales.

FORMADO CON HULE

En procesos anteriores se hace notar que los
dados se fabrican con materiales rgidos. En
este tipo de formado, uno de los dados del
conjunto puede ser de material flexible, como
por ejemplo membrana de poliuretano.
Se utiliza este material debido a la resistencia
contra la abrasin, a corte por rebabas y por su
larga vida de fatiga.
En el doblado y realzado del metal laminado se
reemplaza el dado o matriz hembra (parte
mvil) con un cojn de hule. La superficie
exterior de la lamina a fabricar se protege
contra daos o ralladuras ya que no entra en
contacto la superficie metlica dura. Las

En este proceso tambin es importante el uso

adecuado de lubricante y su forma y aplicacin.
Cuando se seleccionan en forma correcta los
procesos del formado con hule se tiene la
ventaja de:
Bajo costo de herramientas
Flexibilidad y facilidad de operacin
Bajo desgaste de dados
Prevencin de daos en la superficie de la
lmina
Posibilidad de producir formas complicadas

FORMADO CON ALTA RELACIN

DE ENERGIA
Se han desarrollado varios procesos para el
formado
de
metales,
usando
grandes
cantidades de energa aplicada en tiempos muy
cortos. Debido a esta caracterstica se llama
formado por alta velocidad de energa.
Estos incluyen:
Formado por explosin
Formado electrohidrulico
Formado electromagntico

FORMADO POR EXPLOSIN

El formado por explosin involucra el uso de una
carga explosiva para formar una lmina o placa de
metal dentro de la cavidad de un dado. Un mtodo
de instrumentar el proceso se ilustra en la figura
siguiente. La parte de trabajo se fija y se sella
sobre el dado, practicando el vaco en la cavidad.
El aparato se coloca entonces en un recipiente
grande de agua. Se coloca una carga explosiva en
el agua a cierta distancia sobre el trabajo. La
detonacin de la carga produce una onda de
choque cuya energa se trasmite a travs del
agua, causando la deformacin. rpida de la parte
dentro de la cavidad. El tamao de la carga
explosiva y la distancia a la que debe colocarse
sobre la parte es ms bien materia de arte y

Formado por explosin: (1) disposicin, (2)

detonacin del explosivo y (3) la onda de choque
forma la parte y el penacho escapa de la superficie
del agua.

FORMADO ELECTROHIDRULICO
El formado electrohidrulico es un proceso de
alta energa en el cual se genera una onda de
choque para deformar el material de trabajo en
la cavidad de un dado a travs de una descarga
elctrica entre dos electrodos sumergidos en un
fluido de transmisin (agua). Debido al principio
de operacin, este proceso se llama tambin
formado por descarga elctrica. La instalacin
para este proceso se ilustra en la figura
siguiente. La energa elctrica se acumula en
grandes capacitores y luego se transmite a los
electrodos. El formado electrohidrulico es
similar al formado por explosin. Las diferencias
estn en la forma de generar la energa y en las
menores cantidades de energa que se manejan.

FORMADO ELECTROMAGNTICO
El formado electromagntico, tambin llamado
formado de pulso magntico, es un proceso en el
cual la lmina metlica se deforma por la fuerza
mecnica de un campo electromagntico
inducido en la parte de trabajo por una bobina
electrificada. La bobina est electrificada por un
capacitor y genera un campo magntico que
origina corrientes de Eddy en el material de
trabajo con su propio campo magntico. El
campo inducido se opone al campo primario,
produciendo una fuerza mecnica que deforma
la parte hacia la cavidad que la rodea.
Desarrollado
en
1960,
el
deformado
electromagntico es el proceso de alta energa
ms extensamente usado en la actualidad. Se

Formado electromagntico (1) disposicin en la cual

se inserta una
bobina en la parte tubular rodeada por el dado, (2)
parte formada.

APLICACIONES DE FORMADO DE
METALES
FABRICACIN DE LATAS DE
ALUMINIO

FABRICACIN DE LATAS DE
ALUMINIO
La fabricacin de las latas de bebidas se lleva a
cabo mediante un proceso de alta tecnologa
que incorpora maquinaria de gran precisin,
tanto para la fabricacin de la lata como para
su control posterior, dotada de un grado de
automatizacin prcticamente total.
Las lneas de produccin ms modernas
cuentan con una capacidad de hasta 2,5
millones de latas al da.
Las etapas que se describen a continuacin son
una sntesis de la gran cantidad de procesos
que tienen lugar desde la materia prima hasta
la lata terminada, lista para el envasado.

El material de partida es una banda de hojalata

(acero recubierto de estao) o bien de
aluminio, que se recibe en forma de bobina,
con una anchura de 1,2 metros y una longitud
de entre 4.000 y 8.000 metros.

1. TROQUELADO Y EMBUTICIN
La bobina de metal se hace pasar por una
prensa, mediante el lubricador, obteniendo con
un golpe vertical unos discos de metal que
toman la forma de platos o copas cilndricas. En
cada golpe de la prensa se producen 10 de
estas copas.
El desperdicio derivado de esta fase se retira
mediante aspiracin y se compacta para su
reciclado.

Las caractersticas mecnicas, las medidas y

muy especialmente el espesor de esta lmina,
as como su calidad superficial, se establecen
entre el fabricante del metal (acero o aluminio)
y el fabricante de latas sobre la base de unas
especificaciones tcnicas muy estrictas.
A continuacin se explican las etapas bsicas
del proceso:

2. FORMADORA Y RECORTADORA
Las copas llegan a travs de las cintas
transportadoras a la formadora, que mediante
un punzn, que las empuja a travs de una
serie de anillos, estira el metal hasta conseguir
la lata de una sola pieza.

Con este paso, la lata alcanza el dimetro final

y se forma el fondo abovedado caracterstico,
tambin con sus medidas finales, excepto la
altura final, ya que en el proceso de estirado se
crea un borde ligeramente ondulado.
Esto se debe a una caracterstica de los
metales llamada anisotropa, por la cual no se
deforman exactamente lo mismo en cualquier
direccin.

As, el prximo paso ser la recortadora en la

que se le da a la lata la altura correcta segn
las
especificaciones,
suprimiendo
las
ondulaciones u orejas.

3. LAVADO
Para realizar las operaciones anteriores es
necesario utilizar pequeas cantidades de
aceites lubricantes, pero para poder continuar
es preciso eliminarlos, siempre respetando al
medio ambiente y recuperndolos para su
reciclado posterior.
Esta operacin se realiza en una mquina
lavadora, (sera lo ms parecido a un
lavavajillas convencional) capaz de lavar hasta
5.000 latas por minuto. Las latas se secan en
un horno de aire caliente.
La base de la lata se recubre de un barniz
secado con rayos UV para protegerla y facilitar
su movilidad durante el resto del proceso.

4. LACADO EXTERIOR
Esta etapa tiene un doble fin: recubrir la lata de
una laca protectora y preparar la superficie
para el proceso de decoracin.

Las latas pasan a la pre decoradora que aplica

una capa de imprimacin y despus se
introducen en un horno de coccin externa
para su secado.

5. DECORACIN
La impresin se realiza de un modo muy
parecido a como se imprime una revista,
mediante una mquina rotativa, la diferencia es
que la superficie de impresin es cilndrica en
lugar de plana.

Esta mquina, la decoradora, tiene una

capacidad de impresin de seis colores.

Una vez decoradas las latas, se vuelven a

enviar a un horno de coccin externa para
secar las tintas. As conseguiremos lo que se
denomina curado, proceso por el que la capa
impresa adquiere estabilidad y resistencia al
roce. Es se consigue a un temperatura de 180
durante 60 segundos.

Tanto en el proceso de lacado como en el de

impresin slo se emplean lacas solubles en

6. FORMACIN DEL CUELLO

La parte superior de la lata tiene un dimetro
menor que el cuerpo; para ello es precisa una
nueva operacin de conformacin llamada
formacin de cuello (necking).
La lata, una vez decorada, pasa a la
entalladora, la cual, a travs de 18 fases, forma
el cuello pasando por una serie de
estrechamientos que reducen gradualmente el
dimetro
del
cuello
hasta
la
medida
especificada.

A continuacin, se hace un reborde hacia el

exterior mediante un abocardado (como se
muestra exageradamente en la figura).

Esta es la forma necesaria para encajar la tapa,

una vez llena la lata.

7. LACADO INTERNO
A continuacin, se aplica un barnizado para
proteger el interior de la lata y el producto.
Cada lata se barniza dos veces, secando cada
capa en el horno.
Entre estas dos capas de barnizado interior, se
aplica una capa de barniz, que protege la base
exterior de la lata (campana) y se seca con
rayos UV. Este recubrimiento exterior sirve para
proteger la parte ms vulnerable de la lata.

8. EMBALAJE
Las latas ya terminadas pasan a la zona de
paletizado, donde se embalan y etiquetan
conforme
a
las
especificaciones
del
cliente/envasador a quien van destinadas
(fabricante de refrescos o cerveza).
Esto se hace en grandes palets, en los que las
filas de latas van separadas por separadores
(layer pads) de cartn liso o
plstico.
Mediante un sistema de cdigo de barras los
palets son etiquetados para garantizar la
trazabilidad de nuestro producto.

9. FABRICACIN DE LAS TAPAS

Las tapas de las latas se fabrican y suministran
al envasador por separado, pues es l quien
cierra las latas una vez llenas.
La fabricacin de las tapas precisa tambin de
unos procesos de conformacin, pero a
diferencia de las latas, no se realizan
operaciones de embuticin.
En primer lugar se parte de una banda, de la
que se troquelan discos que posteriormente se
conforman por estampacin.

As no slo se da la forma circular, sino que

adems se hacen las hendiduras para que en
su momento la tapa pueda encajar en la lata
para formar el cierre hermtico.
La tapa, con su forma final, ya est lista para
incorporar la anilla.

Las
anillas
se
fabrican
tambin
por
estampacin, a partir de una banda ms
estrecha, en la que permanecen hasta el
momento de su incorporacin a la tapa.

La operacin que completa la tapa consiste en

la unin de la anilla mediante un proceso
semejante al remachado. En este paso tambin
se marca la zona de apertura.

A finales de la dcada de los 80 se adopt la

anilla no separable, conocida como stay-on-tab.
Las tapas terminadas se suministran en
paquetes cilndricos, cada uno de ellos
conteniendo hasta 600 unidades, directamente
al envasador.

BIBLIOGRAFIA
1. METALS HANDBOOCK edicin Vol. 5 Forging and Casting,
American society for Metals
2. KALPAKJIAN, S. SCHMID, S; "Manufactura, ingeniera y
Tecnologa"; Prentice Hall, Mxico, 2002
3. SCHEY, John, "Procesos de Manufactura", Mc Graw Hill,
Mxico, 2001
4. BRALLA James Manual de diseo de productos para
manufactura, Mac Graw Hill, Mxico
5. LEHNERT ROB La construccin de herramientas Reverte
S.A. 1979
6. PAQUIN J.J.,Diseo de matrices Montaner y Simn 5 A.
Barcelona 1979