Simulationsgesttzte konstruktive Gestaltung von Funktionselementen

Martin-Christoph Wanner, Thomas Nehls

Der Einsatz von Funktionselementen in der Fertigung und Montage erhlt einen immer
greren Stellenwert, da diese Elemente eine groe Flexibilitt im Vergleich zu konventionellen Fgeverfahren aufweisen.
Innovative Blindnietmutter-Schraub-Systeme sind als neue Fgetechnologie in der
Lage, die Prozesszeiten bei der Herstellung einer Blindnietmutterverbindung erheblich zu reduzieren.
Um die Funktion und die technologischen Eigenschaften dieses Funktionselements zu realisieren, muss die konstruktive Gestaltung einen iterativen Prozess durchlaufen, der zu auf die Fgeaufgabe optimierten Geometrien fhrt.
Mechanische Fgeverbindunwesentlicher Schwerpunkt der
mit hnlichen Fgeoperatiogen sind heutzutage aus keiaktuellen Forschungs- und
nen kann erste Anhaltspunkte
ner Fertigung- und MontageEntwicklungsarbeit, ist die
liefern. Daher verluft ein
linie im Automobil-, KarosseBeschreibung und Bewertung
Entwicklungsprozess bei der
rie-, Waggon- und Flugzeugder mechanisch gefgten VerProduktentwicklung
stets
bau wegzudenken. Das Anbindungen hinsichtlich ihrer
iterativ, um mit einfachen
wendungsgebiet der mechaniTragverhaltenseigenschaften
Variationen des Systems, das
schen Fgetechnik ist dabei
wie zum Beispiel in /2/ oder
zunchst nahe an hnlichen
sehr vielfltig.
/4/. Diese Informationen sind
Funktionselementen ist, ein
In der Dnnblech
optimiertes
Erverarbeitenden
gebnis zu erzieIndustrie
sind
len.
ProblemaBlindnietmuttern
tisch
ist diese
3
neben der herVorgehensweise
b
1
kmmlichen
bei einer rein
Schraubverbinexperimentellen
4
dung,
selbstEntwicklung des
a
schneidenden
FunktionseleSchrauben
und
ments, da es daBlindnieten das
bei dazu kommen
2
am
hufigsten
kann, dass der
verwendete FIterationsprozess
geelement. Blindin eine falsche
nietmuttern eigRichtung
luft
nen sich sehr gut,
und sehr viel Zeit
Abb. 1: innovatives Fgeelement Blindnietmutter-Schraubum in ein zur
und Kapital in die
System; 1-Schraube; 2-Blindnietmutter; 3-Scheibe;
Schraubenlnge
Prototypenferti4-Bauteile; a-Faltzone 1; b-Faltzone 2
verhltnismig
gung
investiert
eine wichtige Eingangsgre
dnnes Blech ein tragendes
werden muss, bevor die Fehlfr die Dimensionierung solGewinde einzubringen. Diese
entwicklung erkannt wird.
cher Verbindungen sowie
Fertigungsoperation
erfolgt
Um die Iterationsschritte zu
bergeordneter Konstruktioim Gegensatz zum konventiominimieren kann auf das
nen.
nellen Verschrauben bei einWerkzeug der numerischen
seitiger Zugnglichkeit und
Simulation
zurckgegriffen
Vorgehensweise
bietet somit Vorteile im Monwerden. Dabei knnen die
Bei der Neuentwicklung eines
tageprozess.
Auswirkungen von GeometFunktionselements sind keine
Durch die aktuellen Anforderienderungen nach einer
Eigenschaften dieses Elerungen in der Fertigungstechnumerischen
Berechnung
ments, wie zum Beispiel das
nik besteht ein groer Infordirekt mit den Ergebnissen
Umformverhalten oder eine
mationsbedarf an spezifischen
des vorherigen Iterationstypische Prozesskurve, beEigenschaften
mechanisch
schritts verglichen werden.
kannt. Lediglich der Vergleich
gefgter Verbindungen. Ein
Erst nach zufriedenstellenden
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Ergebnissen mssen Prototypen gefertigt werden, deren

Eigenschaften experimentell
untersucht werden knnen.
Diese Ergebnisse sollten einem Abgleich mit hnlichen
Funktionselementen unterzogen werden um sicherzustellen, dass das zu entwickelnde
Funktionselement mindestens
gleiche Eigenschaften besitzt
und eine Neuentwicklung
sinnvoll ist.
Wird eine konventionelle
Blindnietmutter (BNM) mit
dem neuen BlindnietmutterSchraub-System (BMS) verglichen, mssen das Umformverhalten und resultierende
Verbindungseigenschaften in
der numerischen Simulation
untersucht werden.
Hierbei werden mittels vereinfachenden
Annahmen die realen
Gegebenheiten
der
Verbindung
nachempfunden. Auf experimenteller Seite
mssen alle relevanten
Eigenschaften,
wie zum Beispiel
resultierende
Klemmkrfte
oder
maximal ertragbare
Scherzugkrfte
ermittelt werden. Weiterhin mssen Werkstoff- und Reibungsparameter als Eingangsgren fr die
Simulation bestimmt
werden.

gestellt werden kann. Bei

einer vergleichenden Betrachtung des Setzprozesses einer
konventionellen BNM mit
dem des BMS-Systems sind
trotz der hnlichen Fgetechnologie signifikante Unterschiede festzustellen. Die einzelnen
Verarbeitungsstufen
der konventionellen BNM und
des BMS-Systems sind in
Abbildung 2 gegenbergestellt. Weiterhin wrde das
BMS-System das Setzen und
Verspannen der Bauteile in
einem Arbeitsgang ermglichen. Des Weiteren wre fr
das Herstellen einer Verbindung kein Spezialwerkzeug
ntig. Lediglich ein Aufsatz
fr ein handelsbliches Ver-

schraubungswerkzeug,
wie
z.B. ein Akku- oder Pneumatikschrauber, wird bentigt.
Nach der Positionierung der
Bauteile, deren Bohrungen
konzentrisch
ausgerichtet
werden, kann das BMSSystem eingefhrt werden.
Anschlieend wird das Verarbeitungswerkzeug angesetzt
und ein Drehmoment auf die
Schraube aufgebracht. Durch
die Rotation der Schraube
wird zunchst die Blindnietmutter umgeformt. Diese
verklemmt sich auf dem unteren Bauteil und realisiert eine
feste Verbindung. Nach der
vollstndigen Umformung der
Blindnietmutter wird ein weiterer Umformbereich des

Betrachtungsgegenstand
Fr die Herstellung
einer
Verbindung
mittels konventioneller BNM sind sechs
Arbeitsschritte ntig
und mehrere Werkzeuge mssen eingesetzt werden. Der
Grundgedanke
des
BMS-Systems
liegt
darin, dass die Verbindung
in
drei
Schritten unter Verwendung eines einzigen Werkzeugs her-

Abb. 2: Vergleich der Verarbeitungsstufen BNM vs. BMS-System

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BMS-Systems, der sich zwischen der Scheibe und der

modifizierten BNM befindet,
durch die Einwirkung des
Drehmoments
umgeformt.
Durch diese Verformung wird
die Scheibe auf das zweite
Bauteil gepresst, zwischen
den Bauteilen wird eine
Klemmkraft erzeugt. Schematisch ist dieser Vorgang ebenfalls in der Abbildung 2 dargestellt.
Zielstellung
Als Zielstellung des abgeschlossenen Forschungsvorhabens /1/ stand die simulationsgesttzte
konstruktive
Gestaltung des BMS-Systems
unter vergleichender Betrachtung einer konventionellen
BNM.
Dabei sollte die Geometrie des
Funktionselements BMS, die
als Grobentwurf vorgegeben
war, optimiert und das Umformverhalten in bestimmten
Geometriebereichen
untersucht werden. Spezifische
Tragverhaltenseigenschaften
und das Umformverhalten
konventioneller BNM wurden
als Zielkriterien herangezogen.

Abb. 3: Ergebnis der zweidimensionalen BNM-Simulation

zu zhlen unter anderem Lagerungs-, Belastungs- und

Werkstoffrandbedingungen
sowie die Wahl der Finiten
Elemente bei der Vernetzung
des Simulationsmodells und
die Realisierung von Kontakten zwischen den einzelnen
Komponenten des Modells.
Im Rahmen des Forschungsvorhabens /1/ wurde das
FEM-Programm LS-DYNA
von LSTC verwendet. LS-

DYNA ist ein explizites

FEM-Programm, das zur Simulation dynamischer Umformvorgnge geeignet ist.
Die Integration der Bewegungsgleichung und somit die
Lsung der Umformsimulation wird ber ein zentrales
Differenzen-Schema
realisiert, fr dessen Berechnung
lediglich bekannte Werte des
vorherigen
Integrationsschritts bentigt werden. /5/
Um das Umformverhalten des
BMS-Systems in /1/ zu simulieren, wurde zunchst das
angesetzte Werkstoffmodell
mit Hilfe einer Simulation von
konventionellen BNM in verschiedenen Setzstufen verifiziert. Der Abgleich der Simulationsdaten mit Schliffbildern von gesetzten Blindnietmuttern konnte - trotz der
vereinfachten zweidimensionalen Simulation - bereinstimmende Ergebnisse liefern
(siehe Abbildung 3).
LS-DYNA stellt fr Simulation der plastischen Verformung einen vielseitigen Materialkatalog zur Verfgung. Fr
diese Untersuchungen wurde
das
Materialmodell
MAT_PIECEWISE_LINEAR_

Numerische vs.
experimentelle
Untersuchungen
Im Rahmen einer
numerischen Simulation ist es unabdingbar die gewonnenen
Ergebnisse mit realen
Ergebnissen aus Experimenten abzugleichen, um die Plausibilitt der Daten zu
berprfen und die
getroffenen Annahmen zu verifizieren.
Weiterhin
mssen
diverse Randbedingungen bei der Modellerstellung beachtet werden, da es sich
bei einer Simulation
immer um eine vereinfachte Abbildung
der realen Gegebenheiten handelt. Hier-

Kontaktbereich
Freie Verschiebung in vertikale Richtung
Drehmoment
X

Feste Lagerung

Abb. 4: dreidimensionales Viertelmodell des Geometrieansatzes mit Randbedingungen

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Geometrieansatz
BMS-System

3-teiliges BMS-System

4-teiliges BMS-System

Abb. 5: Geometrievarianten des BMS-Systems

PLASTICITY (Mat 024) gewhlt und durch eine Fliekurve des BNM-Werkstoffs
ergnzt. Weiterhin wurde
diese mit einer Dehnratenabhngigkeit nach Cowper und
Symonds belegt. Dadurch
wird die Fliespannung in
Abhngigkeit von der Dehnrate mit einem Faktor multipliziert und an die Umformgeschwindigkeit angepasst. Die
angenommenen Konstanten
wurden einer Arbeit /6/ von
Hu und Zhao entnommen. In
dieser Arbeit sind ebenfalls
die Grundlagen erlutert. Fr
weiterfhrende
Informationen sei hier auf /7/ und /8/
verwiesen, in denen die Implementierung in das FEMProgramm erlutert und die
Grundlage fr die Annahme
der
Dehnratenabhngigkeit
geklrt wird.
Nach der Verifizierung des
Werkstoffmodells
wurden
dreidimensionale Viertelmodelle des BMS-Systems erstellt (Abbildung 4), um das
Umformverhalten des Ver-

bindungselements numerisch
in einer vertretbaren Simulationszeit zu untersuchen. Die
gewonnenen Ergebnisse wurden zunchst auf die Plausibilitt des Umformverhaltens
untersucht. Da die Umformung der modifizierten BNM
der einer konventionellen
BNM entsprach, wurden Prototypen gefertigt und experimentell untersucht. Diese

Experimente zeigten, dass die

Reibung zwischen der Scheibe
und der BNM zu gering war,
um ein Mitdrehen der BNM
zu verhindern. Weiterhin
konnte die Kraft, die zur Umformung der zweiten Faltzone
bentigt wurde, nicht aufgebracht werden, ohne die
Schraube zu berlasten. Daher wurde der geometrische
Aufbau des BMS-Systems

Abb. 6: Faltzonen der Geometrievarianten nach dem Simulationsende

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berarbeitet. Die BNM mit

rundem Schaft wurde durch
eine BNM mit Sechskantgeometrie ersetzt, um ein Mitdrehen im Setzprozess zu
verhindern. Des Weiteren
wurde die zweite Faltzone aus
fertigungstechnischen
Gesichtspunkten
berarbeitet.
Diese wurde von der BNM
getrennt und in einer Variante
in die Scheibe integriert. Die
zweite Variante, die untersucht wurde, hatte eine separate zweite Faltzone, die als
weiteres Bauteil in Form einer
Hlse eingefhrt wurde. Die
vorgenommenen
geometrischen Variationen sind in
Abbildung 5 gegenbergestellt.
Fr die Berechnung der Modelle wurden die entsprechenden
Randbedingungen
angesetzt, die in experimentellen Betrachtungen ermittelt
und auch bei dem ersten Ansatz angewendet wurden (Abbildung 4). Die Ergebnisse der
Simulation des dreiteiligen
und vierteiligen BMS-Systems
konnte ein plausibles Umformverhalten aufzeigen. Dabei formte sich die erste Faltzone - der mittlere Bereich der
BNM - aufgrund der gleichen
Geometrie bei beiden Modellen identisch um. Unterschiede waren lediglich im Bereich
der zweiten Faltzone feststellbar. Durch die verschiedenen
Lagerungsbedingungen dieser
Faltzone, war ein differenziertes Verformungsbild erkennbar. Whrend sich die zweite
Faltzone
des
dreiteiligen

Abb. 8: Geometrievariation
der
BNM des BMS-Systems

BMS-Systems nur in einem

kleinen Bereich verformen
kann, ist es beim vierteiligen
BMS-System mglich fast die
gesamte Lnge der Hlse, die
diese Faltzone reprsentiert,
als Knicklnge auszunutzen.
Die umgeformten Bereiche
der beiden Systeme knnen
der Abbildung 6 entnommen
werden. Die Ergebnisse zeigen, dass die Vernderung der
BNM-Geometrie und die Separierung der zweiten Faltzone die Umsetzung der Idee
des BMS-Systems ermglichen knnen.
Um diese Ergebnisse zu verifizieren, wurden die Simulationsmodelle um weitere Bauteile ergnzt und der Fgeprozess erneut simuliert. Dabei wurden die Modelle an
experimentelle Proben, die
mit Prototypen der BMSSysteme gefgt waren, angepasst. Hierzu mussten die
Modellgeometrie und Lagerungsrandbedingungen
im

Vergleich zu den Ausgangsmodellen (Abbildung 5 unten)

modifiziert werden. Auch hier
wurden Ergebnisse erzielt, die
eine bereinstimmung mit
dem realen Umformverhalten
der BMS-Systeme zeigen, wie
es aus Abbildung 7 hervor
geht. Sowohl die Verformung
der BNM als auch das Verhalten der Bauteile wurde durch
die Simulationsmodelle abgebildet. Weiterhin veranschaulicht Abbildung 7 das Verbindungsprinzip
des
BMSSystems, das sich durch die
sequentielle
Umformung
zweier Bereiche des Systems den Faltzonen - fest mit einem
Bauteil verspannt und anschlieend die weiteren Bauteile zusammenpresst und
eine Klemmkraft zwischen
diesen erzeugt.
Beim Vergleich der Ergebnisse aus Abbildung 6 und Abbildung 7 werden die unterschiedlich angesetzten Lagerungsrandbedingungen
ersichtlich. Durch die grere
Anzahl an Freiheitsgraden ist
es mglich, den realen Setzprozess
nachzuempfinden.
Die genaue Analyse der Simulationsergebnisse und der
Schliffbilder hat auch weiteres
Entwicklungspotential aufgezeigt. Dabei sollten die Lagerungsbedingungen der zweiten Faltzone modifiziert werden, um eine vereinfachte
Umformung zu ermglichen.
Die Vernderung der Lagerung wurde durch die Reduzierung der Hhe des Auenbereichs des BNM-Kopfes
realisiert (Abbildung 8).
Das fhrte zu einer Erhhung der Freiheitsgrade der unteren Lagerungsstelle der zweiten
Faltzone und somit zu
einer erleichterten Verformung. Die Simulationsergebnisse mit dieser
Vernderung
ergaben
eine Reduktion der Umformgrade in dieser Faltzone um bis zu 23 Prozent.

Abb. 7: Vergleich der Simulationsergebnisse mit einem Schliffbild des

BMS-Systems

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Reibung im Setzprozess des BMS-Systems

Vergleich Setzprozessverlauf
Prototyp vs. Simulation 3- / 4-teiliges BMS
12

Kraft [kN]

Ein weiterer wichtiger

Aspekt einer Umformsi10
mulation mit Komponenten die sich relativ zu ei8
nander bewegen, ist die
Betrachtung der Reibung.
6
Dieser physikalische Wert
hat einen groen Einfluss
4
auf den Setzprozess sowohl im Experiment als
2
auch in der numerischen
Simulation. Fr die Un0
tersuchungen in /1/ wurde
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
ein Prfstand nach DIN
Zeit [s]
EN ISO 16047 /3/ entwiPrototyp BMS
Simulation 3-teilige BMS
Simulation 4-teilige BMS
ckelt, der in der Lage ist
Abb. 9: Vergleich der Prozesskurven
die Messgren zu erfassen, die fr eine Berechschiedlicher Geometrien der
Tragverhaltenseigenschaft der
nung der Reibbeiwerte benuntersuchten Prototypen und
Scherzugfestigkeit des BMStigt werden. Untersuchungsder
simulierten
BMSSystems in einem quasistatigegenstand waren anwenSysteme, kann der erste Beschen Scherzugversuch ermitdungsspezifische
Beschichreich der Prozesskurven durch
telt. Diese Gre dient als
tungssysteme, die im Gewinde
die Simulationsmodelle nicht
Auslegungswert und wurde
und unter dem Schraubennachempfunden werden. Die
bereits in anderen Untersukopf aufgetragen wurden. Die
experimentellen
Untersuchungen von FunktionseleUntersuchungen
ergaben
chungen wurden ohne die
menten, zum Beispiel in /4/,
signifikante
Unterschiede
zweite Faltzone an der Scheials Bewertungskriterium herzwischen den Beschichtungsbe durchgefhrt, um das Unangezogen.
systemen, die eine groe
terkopfmoment, das zur ErDie typischen Verlufe der
Auswirkung auf den Setzpromittlung der exakten ReibScherzugkurven sind in Abzess zeigten. Bei allen unterbeiwerte dient, messen zu
bildung 10 dargestellt. In diesuchten Systemen waren die
knnen. Das fhrte dazu, dass
sem Diagramm werden die
erreichten Klemmkrfte in
die Scheibe bereits zu Beginn
Scherzugkrfte ber dem Travergleichbaren
Grenorddes Versuchs auf den Fgeteiversenweg der Zugprfmanungen, jedoch wichen die
len, zwischen denen die Kraft
schine aufgetragen. Der Verbentigten Anzugsmomente
gemessen wird, auflag. Daher
gleich der Kurvenverlufe
stark voneinander ab. Fr die
liegen die Kraftwerte der Exweist deutliche Unterschiede
numerische Simulation wurperimente ber denen der
auf. Das BMS-System kann
den Reibbeiwerte zwischen
Simulationen in diesem Begegenber der konventionel0,14 fr den Kontakt im Gereich (siehe Abbildung 9).
len BNM in der ersten Belaswinde und 0,17 im KontaktbeSignifikanter fr die resultietungsphase grere Krfte
reich zwischen Schraube und
renden Tragverhaltenseigenertragen. Durch den fehlenScheibe angesetzt. Allen weischaften sind die nach dem
den Fgespalt bei diesem
teren Kontaktbereichen wurSetzprozess
verbleibenden
Verbindungselement
ergibt
de ein fr Metalle typischer
Klemmkrfte. Diese liegen fr
sich eine grere AuflageflReibbeiwert von 0,2 zugewiedie beiden Simulationsmodelche zwischen den Bauteilen in
sen.
le im Bereich der experimender die Haftreibung wirksam
Mit Hilfe des entwickelten
tellen Werte. Dieser Vergleich
ist. Weiterhin werden grere
Prfstandes konnten nicht
zeigt, dass die SimulationsVerformungen ertragen bis
nur die Reibbeiwerte ermitmodelle die resultierenden
die Probe zerstrt wird. Chatelt, sondern auch die ProVerbindungseigenschaften
rakteristische Versagensform
zesskurven analysiert werden.
der BMS-Systeme abbilden
war das Abscheren der
Beispielhaft sind in Abbildung
knnen.
Schraube in der Trennfuge.
9 die simulierten ProzesskurDieses Versagen trat sowohl
Tragverhaltenseigenschafven des dreiteiligen und des
bei der konventionellen BNM
ten BNM vs. BMS
vierteiligen BMS-Systems den
als auch beim BMS-System
aufgenommenen Prozesskurauf.
Im Rahmen des Forschungsven eines Prototyps gegenvorhabens /1/ wurde die
bergestellt. Aufgrund unterwww.utfscience.de IV/2013
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Scherzugversuch
BNM vs. BMS-System
12000

Bezeichnung

quasi-statischer
Scherzugversuch

Prfmaschine

Z400E 400 kN
(Fa. ZWICK)

6000

Prfgeschwindigkeit

10 mm/min

4000

Versagenskriterium

Probenbruch

10000

Kraft [N]

8000

Probenform
2000

0
0

Traversenweg [mm]
BNM

3 teilige BMS

4 teilige BMS

Abb. 10: charakteristische Kurvenverlufe im Scherzugversuch

Die Auswertung der Zugversuchsdaten erfolgte ber die

erreichten Maximalkrfte und
ber das in /2/ vorgestellte
Streckkraftquivalent.
Es
weist dem Verbindungselement einen Bemessungswert
zu, der mit der Streckkraft
eines Metalls vergleichbar ist
/2/. Mageblichen Einfluss
hat dabei die Steifigkeit des
Fgepunkts und somit der
Kurvenverlauf der Scherzugkurve.
Abbildung 11 zeigt die statistischen Ergebnisse aus den
Scherzugversuchen, die in /1/
durchgefhrt wurden. Die
Auswertung der Maximalkrf12000

10000

Kraft [N]

8000

6000

4000

2000

Abb. 11:

te zeigt keine signifikanten

Unterschiede zwischen der
konventionellen BNM und
dem BMS-System. Grere
Unterschiede sind bei der
Auswertung ber das Streckkraftquivalent festzustellen.
Die berechneten Krfte liegen
fr das BMS-System ca. 10%
ber denen der konventionellen BNM und weisen eine
geringere Streuung auf.

gekennzeichnet.
Aus
der
berlegung diesen Ablauf zu
vereinfachen entstand die
Idee des BlindnietmutterSchraub-Systems. Dieses System vereinfacht den Setzprozess und kann eine Blindnietmutterverbindung in drei
einfachen
Arbeitsschritten
realisieren.
Die konstruktive Gestaltung
des BMS-Systems wurde in
/1/ in drei Schritte unterteilt.
Zusammenfassung
Zunchst wurden alle relevanten Parameter, wie das WerkDer Setzprozess einer konvenstoffverhalten, die Reibvertionellen BNM ist durch die
hltnisse und Lagerungsbegroe Anzahl an Verarbeidingungen
eines
solchen
tungsschritten und die BenutFunktionselements, in expezung mehrerer Werkzeuge
rimentellen UntersuVergleich Maximalkraft im Scherzugversuch
chungen
bestimmt.
Anschlieend wurden
die gewonnenen Daten
durch den Abgleich mit
Experimenten in vereinfachter Weise, d.h.
mit Hilfe zweidimensionaler
Simulationen
und Schliffbildern von
konventionellen BNM,
verifiziert.
Abschlieend
wurde
mit Hilfe eines ersten
Geometrieansatzes, der
die Idee des vereinfachten Setzens einer
9.516 7.305
9.701
8.136
9.676 8.341
Blindnietmutter realiBNM
BMS 3-teilig
BMS 4-teilig
sieren sollte, das BMSMaximalkraft
Streckkraftquivalent
System
numerisch
simuliert. Durch die
Analyse der SimulatiVergleich der Maximalkraft- und Streckkraftquivalentwerte

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onsergebnisse und experimentelle Untersuchungen von

Prototypen konnten Optimierungspotentiale
aufgezeigt
werden. Diese wurden im
weiteren Verlauf der Entwicklung des Funktionselements
BMS in mehreren Geometrievarianten umgesetzt.
Diese Simulation des BMSSystems konnte, durch die
experimentellen
Untersuchungen des Werkstoffverhaltens und der Reibbeiwerte
gesttzt, positive Ergebnisse
liefern. Das Umformverhalten
der Simulationsmodelle entspricht dem des realen Fgeelements. Auch bei variierten Randbedingungen konnten die Verformungsverhltnisse abgebildet werden. Zustzlich wurde ein weiterer
Optimierungsansatz
des
Funktionselements diskutiert,
der die Umformung erleichtert und geringere Beanspruchungen des BlindnietmutterSchraub-Systems hervorruft.
Die weiteren experimentellen
Untersuchungen zu den Tragverhaltenseigenschaften
konnten zeigen, dass das neue
Fgeelement Blindnietmutter-Schraube eine quivalente
Technologie zur konventionellen Blindnietmutter darstellt.

Wobei die Berechnung des

Streckkraftquivalents Vorteile des BMS-Systems in Hinsicht auf die Scherfestigkeit
gegenber
einer
Blindnietmutter aufzeigt.
Ein weiterer Vorteil dieses
innovativen
Funktionselements liegt in der einfachen
Verarbeitung. Durch die sequentielle Umformung zweier
Funktionsbereiche des BMSSystems, kann die Fgeaufgabe in wenigen einfachen Arbeitsschritten erfolgen und
somit der Arbeitsaufwand fr
einen Fgepunkt reduziert
werden.
Literatur
/1/ Wanner, Martin-Christoph et al.,
Numerische
und
experimentelle
Untersuchungen von Blindnietmutter-Schraub-Systemen, Europische
Forschungsgesellschaft fr Blechverarbeitung e.V., ISBN 978-3-86776413-1, August 2013
/2/ Delin, M.; Entwicklung eines
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der
Tragverhaltenseigenschaften
mechanisch gefgter Verbindungen;
Dissertation, Universitt Rostock,
Lehrstuhl Fertigungstechnik, 2007
/3/ 16047, DIN EN ISO: Verbindungselemente - Drehmoment /
Vorspannkraft-Versuch. DIN, 2005

onselementen in ausgewhlten Bauteilwerkstoffen, Europische Forschungsgesellschaft fr Blechverarbeitung e.V., ISBN 978-3-86776-3271, Mrz 2009
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Umformteilen,
Europische Forschungsgesellschaft
fr Blechverarbeitung e.V., ISBN 9783-86776-139-0, August 1999
/6/ Yu-qun, Hu und Ya-pu, Zhao,
Scale Effect of Plastic Strain Rate.
Chinese Journal of Aeronautics Vol.14
Nr.1., Februar 2001
/7/ Cowper, G.R., Symonds, P.S.,
Strain Hardening and Strain Rate
Effects in the Impact Loading of
Cantilever Beams, Brown University,
Applied Mathematics Report, 1958
/8/ Livermore Software Technology
Corporation, Keyword Users Manual
Version 971 Bd. Vol. II, Mai 2007

Autoren
Prof.
Dr.-Ing.
Martin-Christoph
Wanner, Leiter des Lehrstuhls Fertigungstechnik der Universitt Rostock
und des Fraunhofer Anwendungszentrums Grostrukturen in der
Produktionstechnik
M.Sc. Thomas Nehls, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Fraunhofer
Anwendungszentrum Grostrukturen
in der Produktionstechnik

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