Beruflich Dokumente
Kultur Dokumente
CONSTRUCIA DE MAINI
Capitolul 2.
ELEMENTE GENERALE DE PROIECTARE A
PROCESELOR TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANIC
2.1. Principii tehnico-economice la proiectarea proceselor tehnologice
La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic trebuie s se respecte dou
principii de baz: cel tehnic i cel economic.
Conform principiului tehnic, procesele tehnologice trebuie s asigure respectarea tuturor
cerinelor impuse cu privire la precizia dimensional, a formei geometrice, a poziiei reciproce i
a calitii suprafeelor , deci s permit obinerea condiiilor tehnice prevzute n desenele de
execuie ale pieselor.
n conformitate cu principiul economic, execuia pieselor trebuie s se realizeze cu
cheltuieli minime de munc, energie, materiale, adic produsele s se obin la un cost minim i
cu o productivitate ct mai mare (proces tehnologic optim).
26
n societi economice de producie nou nfiinate; n cazul unor societi economice de producie
existente de un anumit timp.
n primul caz, procesele tehnologice, procedeele de prelucrare i de asamblare constituie
baza ntregului proiect al societii i determin utilajele necesare, suprafeele de producie,
mijloacele de transport uzinal i interoperaii necesarul de resurse umane etc. Utilajele tehnice se
aleg n acest caz din condiia execuiei variantei celei mai economice a pieselor pentru planul de
producie impus sau de perspectiv.
n a doua situaie, procesele tehnologice se ntocmesc astfel nct piesele s se poat
realiza pe utilajele existente (eventual pe unele posibile a fi cumprate sau proiectate), inndu-se
27
de maini-unelte, STAS-uri sau norme interne pentru scule achietoare, scule auxiliare (pentru
fixarea sculelor achietoare) i instrumente de msurare, standarde i norme de tipizare pentru
elemente i subansambluri de dispozitive, normative de regimuri de achiere, normative de
timpi auxiliari; programe asistate de calculator pentru automatizarea proiectrii
proceselor tehnologice i a SDV-urilor.
28
analizeaz dac piesa este complet definit, dac sunt evideniate condiiile tehnice ce
caracterizeaz complet precizia de prelucrare.
Dac se constat c cerinele de precizie i rugozitate sau toleranele geometrice sunt mai
ridicate dect este necesar n funcionare, tehnologul poate propune constructorului
(proiectantului) modificarea acestora.
Controlul tehnologic al desenelor de execuie, presupune deci analizarea concordanei
dintre forma constructiv a pieselor proiectate i tehnologicitatea acestora n condiii de eficien
economic maxim.
n cazul n care se deduce c forma pieselor proiectate conduce la cheltuieli mari n
fabricaie, prin colaborare cu proiectantul de produs se ncearc proiectarea unor forme de piese
avantajoase i din punct de vedere tehnologic, nu numai funcional sau estetic.
Dac nu este posibil schimbarea formei constructive a pieselor, atunci trebuie cutate
soluii de SDV-uri adecvate pentru un proces tehnologic optim.
n anumite situaii, tehnologul trebuie s schimbe, de cele mai multe ori nu n mod
substanial forma constructiv a piesei, pentru a putea fi prelucrat n condiii optime (spre
exemplu, mai ales n cazul pieselor de tip carcas, se prescriu: prevederea unor bosaje, pentru
crearea suprafeelor de aezare a piesei sau a unor alezaje (guri) tehnologice.
2.3.2. Stabilirea tipului produciei i calculul lotului optim de piese
Pentru stabilirea tipului produciei, se calculeaz ritmul de fabricaie (sau ritmul liniei
tehnologice) al piesei considerate, cu relaia:
Rl
Fr
N
min/ buc
(2.1.)
n care, Fr este fondul anual real de timp de lucru al utilajului, n min; N - planul de producie
anual pentru piesa considerat n buci, (n care se include i piesele ce pot fi rebutate n timpul
prelucrrii, piesele de schimb, etc.
Fondul anual real de timp de lucru al unei maini-unelte se determin astfel:
Fr 60 . Fn . m . k,
min
(2.2.)
n care, Fn este fondul nominal anual de timp de lucru al utilajului, n ore pentru un schimb de
lucru; m - numrul de schimburi de lucru; k - coeficient de utilizare a fondului nominal de timp
care ine seama de pierderile de timp pentru repararea mainii-unelte (k = 0,98 pentru un schimb
de lucru, k = 0,97 pentru dou schimburi, k = 0,96 pentru trei schimburi).
Ritmul de fabricaie Rl calculat se compar cu norma de timp medie a principalelor
operaii de prelucrare ale piesei.
29
Norma de timp medie orientativ se determin astfel: se stabilete n mod sumar procesul
tehnologic, se aleg cteva operaii caracteristice (reprezentative) i se determin normele de timp
pentru aceste operaii, fie cu ajutorul normativelor de timpi de munc, fie prin analogie cu
normele unor piese similare prelucrate n societatea respectiv (aflate n baza de date, n cazul
existenei unor programe de proiectare asistat de calculator a proceselor tehnologice).
a). Dac valoarea ritmului Rl calculat, este apropiat sau mai mic dect norma de timp medie
orientativ N t med R l N t med , atunci prelucrarea piesei se va face dup principiile produciei de
mas.
n acest caz, la fiecare loc de munc se repartizeaz o singur operaie care se execut n
permanen i se va asigura o ncrcare suficient de mare a mainilor unelte (85 - 90%) prin
msuri de sincronizare (divizarea sau concentrarea fazelor sau operaiilor, prelucrare mai multor
repere, etc.).
b). Dac valoarea ritmului Rl, este cu mult mai mare R l N t med dect norma de timp medie
orientativ a operaiilor aproximativ de peste 2 ori, prelucrarea piesei se va organiza dup
principiile produciei de serie. n acest caz datorit ncrcrii insuficiente a utilajelor cu
prelucrarea pieselor de o singur tipodimensiune, se adopt prelucrarea pe loturi de piese cu
diferite tipodimensiuni, care se succed la anumite intervale de timp.
Pentru producia de serie, n acest caz, este necesar s se calculeze valoarea optim a
lotului de piese lansate n fabricaie simultan. Ca mrime optim a lotului se consider numrul
pieselor din programul de fabricaie care asigur cele mai reduse cheltuieli totale de producie pe
unitatea de produs.
Lotul optim de piese opt, exprimat n buci se poate determina spre exemplu,
aproximativ cu relaia:
B p .N
opt
cp
[buc]
(2.3.)
30
Elementele de baz din punct de vedere teoretic cu privire la calculul loturilor de piese
lansate n fabricaie sunt detaliate n subcapitolul 2.3.12.
2.3.3.Alegerea semifabricatului prezint o deosebit importan pentru eficiena tehnicoeconomic a procesului tehnologic de prelucrare.
Proiectantul piesei stabilete calitatea materialului i eventual tratamentul termic care
trebuie aplicat; de asemenea poate indica metoda preferenial de obinere a semifabricatului,
dac aceasta este indispensabil pentru asigurarea calitii piesei, spre exemplu: forjare n locul
turnrii, sau n locul semifabricatului laminat. ns, procedeul concret de obinere a
semifabricatului (turnare n forme de nisip, cochilie, etc.) este stabilit de ctre tehnolog.
Alegerea procedeului de obinere a semifabricatului este determinat de urmtoarele
elemente:
mecanic ulterioar.
n urma analizei detaliate a acestor factori se alege semifabricatul optim.
2.3.4. Stabilirea succesiunii operaiilor, fazelor i a structurii acestora
n etapa stabilirii succesiunii operaiilor i fazelor se precizeaz urmtoarele elemente:
-
31
32
n fig. 2.1. se prezint principiul de prelucrare pentru cele trei variante prezentate mai sus
i anume:
- strunjirea n paralel a dou semifabricate (fig. 2.1.b);
- strunjirea succesiv a mai multor semifabricate aezate i fixate pe dorn (fig. 2.1.a);
- rectificarea paralel-succesiv a unor piese de tip inel pe maini de rectificat plan cu mas
rotativ (fig.2.1.c).
n funcie de numrul sculelor care lucreaz simultan, operaiile sau (fazele) de
prelucrare se pot realiza n dou moduri i anume prin:
a) divizarea fazelor de prelucrare n una sau mai multe operaii (fig. 2.1.a i c);
b) concentrarea fazelor de prelucrare n ct mai puine operaii (fig. 2.1.b).
a). n primul caz suprafeele piesei se execut cu o singur scul achietoare sau cu mai
multe scule, care intr succesiv n lucru; cu alte cuvinte, prelucrrile diferitelor suprafee ale
piesei nu sunt suprapuse n timp i deci productivitatea este relativ sczut.
b) Al doilea caz se caracterizeaz prin reunirea ntr-o singur operaie a mai multor
prelucrri elementare, care se execut simultan cu mai multe scule sau cu o scul combinat;
prin suprapunere n timp a prelucrrii mai multor suprafee, se obine o productivitate mai mare
prin micorarea timpului de baz.
- prelucrarea pe maini-unelte cu mai multe posturi de lucru prin folosirea unor seturi de
scule la fiecare post;
- reunirea mai multor maini-unelte cu mai multe scule ntr-o linie automat.
2.3.5. Alegerea mainilor-unelte, sculelor, dispozitivelor i verificatoarelor
Criteriile (cerinele) de alegere a mainilor-unelte sunt urmtoarele:
- s asigure realizarea condiiilor tehnice impuse piesei de prelucrat (precizie
dimensional, calitatea suprafeei i abaterile geometrice);
- dimensiunile zonei de lucru ale mainilor-unelte s corespund cu dimensiunile de
gabarit ale piesei sau ale mai multor piese prelucrate simultan, pentru a permite aezarea i
fixarea lor sigur i stabil;
- productivitatea mainilor-unelte s concorde cu programul de fabricaie impus;
- puterea mainilor unelte s corespund cu cea necesar achierii, pentru a se putea
realiza regimul de achiere optim;
- s se asigure costul minim al prelucrrii mecanice.
Din punct de vedere al dispozitivelor, dac acestea se afl n dotarea mainilor-unelte
(menghine, lunete, capete divizoare, universal, platou, etc.), n documentaia tehnologic se
indic numai denumirea acestora. Dac este necesar un dispozitiv special, tehnologul indic
numai principiul construciei acestuia, elabornd eventual o schem orientativ, ce se transmite
proiectantului specializat de dispozitive, care elaboreaz proiectul de execuie al dispozitivului.
Tipul sculei achietoare se alege n funcie de procedeul de prelucrare, materialul piesei
de prelucrat, precizia de prelucrare, tipul produciei (individual, serie, mas). Dimensiunea
sculei se determin fie pe baza calcului dimensiunilor intermediare (pentru lrgitoare, alezoare,
broe i alte scule cu dimensiuni fixe), fie dup determinarea regimului de achiere prin
calcule de rezisten, n funcie de fora de achiere (pentru cuite de strunjit, bare de alezat, etc.).
Alegerea verificatoarelor se face n funcie de precizia de prelucrare impus pe desen,
care condiioneaz valoarea diviziunii instrumentului sau aparatului de msurare, de control
(calibre)precum i de factorii economici: costul instrumentului de msurare sau control, timpul
necesar efecturii controlului sau msurrii, verificrii preciziei de prelucrare, etc.
Verificatoarele se pot alege respectnd condiia ca valoarea erorii de msurare s fie
egal cu 1/5 1/20 din tolerana prescris la parametrul de verificat.
La msurtorile de cote se pot folosi instrumente de msur conform recomandrilor
practice din tabelul 2.1.
Corespondena dintre tolerana piesei i instrumentul de msurare
34
Tabelul 2.1.
Cmp de toleran
al piesei Tp [mm]
0,5
0,25
0,1
0,05
0,01
0,005
Adaosurile de prelucrare prea mari necesit treceri, faze sau operaii suplimentare de
prelucrare mecanic, mresc consumul de metal pentru execuia piesei, consumul de scule
achietoare, de energie electric i prin urmare, conduc la mrirea costului final al pieselor.
Adaosurile de prelucrare prea mici nu asigur ntotdeauna ndeprtarea prin achiere a
straturilor superficiale cu defecte ale semifabricatelor, pe suprafa pot rmne pete
neprelucrate, i ca urmare crete numrul de piese rebutate.
Ca valoare, adaosurile de prelucrare se pot determina (calcula):
-
n urma prelucrrii prin achiere n stratul superficial se formeaz o zon ecruisat. Din
aceast cauz n faza curent trebuie nlturat nu neaparat ntreaga adncime a stratului
superficial ecruisat, ci numai adncimea zonei superioare intens deformate.
3. Abaterile de la poziia i orientarea reciproc corect (impus) a suprafeei de
prelucrat fa de suprafeele de bazare ale piesei, denumite pe scurt abateri spaiale notate cu w.
Ca exemplu de astfel de abateri se pot meniona:
- abaterea de la coaxialitatea suprafeei exterioare (de bazare) fa de suprafaa unui
alezaj;
- abaterea de la coaxialitatea treptelor arborilor;
- abaterea de la perpendicularitatea suprafeei frontale fa de axa suprafeei cilindrice de
bazare;
- abaterea de la paralelism a suprafeei plane prelucrate, fa de suprafaa plan de bazare
la piese de tipul carcaselor, etc.
Abaterile spaiale apar datorit erorilor de execuie (prelucrare) i deformrii
semifabricatelor forjate, turnate, datorit deformrilor la tratamentele termice, precum i ca
urmare a erorilor geometrice ale mainii-unelte, pe care se execut operaiile de prelucrare. n
calculul adaosului intermediar se iau n consideraie ntotdeauna abaterile spaiale de la faza
precedent (ca de altfel i factorii Rz i S amintii anterior).
4. Abateri cauzate de eroarea de instalare (poziionare, orientare) sau de verificare a
semifabricatului la prelucrarea curent
Aceste abateri intervin n relaia de calcul a adaosului de prelucrare prin: eroarea de
orientare i fixare (instalare) ic la operaia curent, dac prelucrarea se face prin metoda
obinerii automate a preciziei dimensiunilor piesei (deci reglarea la dimensiune nu se face dup
fiecare pies prelucrat), respectiv prin eroarea de verificare v c la operaia curent, dac
prelucrarea se realizeaz prin metoda obinerii individuale a preciziei dimensionale.
n relaiile de calcul ale adaosului, componentele acestuia ce rezult din faza precedent
se noteaz de obicei cu indicele p, iar cele care corespund fazei curente sunt notate cu indicele c.
Valoarea adaosului de prelucrare intermediar minim, se obine prin nsumarea mrimilor
componente R zp , S p , p si i c .
Abaterile spaiale w i eroarea de orientare i fixare i c reprezint vectori, deoarece au
att o valoare numeric, ct i o direcie i un sens i deci nsumarea acestora se va face
vectorial.
Astfel, la prelucrarea suprafeelor plane, vectorii p si i sunt coliniari, i deci:
c
37
(2.4.)
p ic p ic
iar la prelucrarea suprafeelor exterioare i interioare de revoluie pot avea direcii oarecare,
de aceea nsumarea se face la valoarea cea mai probabil, prin regula rdcinii ptrate, conform
relaiile:
p ic
2p i2c
(2.5.)
2A c. min 2 R zp S p 2. 2p i2c
2A c. min 2 R zp S p 2 p ic
(2.6.)
(2.7.)
A c. min R zp S p p i c
(2.8.)
operaia curent.
Valorile componentelor adaosului de prelucrare din relaiile de mai sus sunt date n
literatura de specialitate pentru diverse tipuri de semifabricate i procedee de prelucrare.
Calculul adaosurilor de prelucrare intermediare se face n ordinea invers celui n care se
execut operaiile sau fazele de prelucrare ale fiecrei suprafee, n vederea stabilirii
dimensiunilor intermediare corespunztoare fiecrei operaii sau faze.
Schema adaosurilor i dimensiunilor intermediare la prelucrrile prin achiere prin
metoda obinerii automate a preciziei dimensionale se prezint n fig. (2.2.).
38
(2.9)
(2.10)
2.11
2.12
sau
2.13
4.14
39
2.15
2.16
sau
2.17
2.18
(2.19)
(2.20)
n legtur cu relaiile de calcul ale adaosului de prelucrare prezentate mai sus, se fac
urmtoarele observaii:
a). n primul rnd pe schia corespunztoare operaiei (fazei) respective din cadrul
planului de operaii se trece o singur cot caracterizat de dimensiunea nominal i abaterile
limit admisibile.
Avnd n vedere i sensurile n care muncitorul poate rebuta iremediabil piesa, se
recomand ca pe desenul piesei aferente operaiilor (fazelor) respective s se treac:
- pentru arbori: d p. max Tp , respectiv d c.max Tc
(2.21)
T
T
- pentru alezaje: D p. min p , respectiv D c. min c
(2.22)
n cazul dispunerii abaterilor la dimensiunea final sub alt form dect cea corespunztoare
pieselor (arbori, alezaje) unitare, se respect acest mod i pentru dimensiunile intermediare ale
proceselor de prelucrare impuse suprafeelor respective.
b) O alt observaie care se impune, este aceea c nu trebuie s se exagereze cu precizia
de calcul a dimensiunilor nominale care trebuie corelate cu ordinul de mrime al toleranelor
corespunztoare naturii i tipului operaiei (fazei). n acest sens, ordinul zecimalelor cotei
nominale trebuie s fie mai mic cu o unitate dect ordinul zecimalelor cmpului de toleran
impus.
Spre exemplu: dac dc= 30 0,0120, 2Ac.min.= 0,095, iar Tp= 0,062, rezult c:
dp.min.= dc.min.+ 2Ac.min= 29,988 + 0,095 = 30,083 mm
Pe schia corespunztoare operaiei (fazei) respective se va trece cota de proiectare sub
forma: 30,08 0,062 i nu 30,083 0,062.
2.3.7. Principiile de baz ale calculului regimurilor de achiere
2.3.7.1. Regimul de achiere. Noiuni de baz
40
Regimul de achiere reprezint factorul principal care determin valoarea normei de lucru
(timp), i deci influeneaz asupra productivitii prelucrrii. Acesta este caracterizat de valorile
optime ale urmtorilor parametrii: adncimea, avansul i viteza de achiere (t, s, v).
Parametrii regimului de lucru sunt determinai de anumite micri ale sculei i
semifabricatului de prelucrat.
Adncimea de achiere se realizeaz prin deplasarea liniar a sculei ctre pies sau
invers. Aceast deplasare de poziie reciproc a sculei i piesei de prelucrat se efectueaz la
nceputul unei treceri, sau al unei curse de lucru, dup cum piesa are micare de rotaie sau de
translaie.
Avansul se realizeaz prin aa numita micare de avans, care poate fi realizat (fig. 2.3.)
prin una sau mai multe micri astfel:
-
Fig. 2.3 Tipuri de micri ale sculei i piesei la prelucrrile prin achiere
41
(mm/rot), spre exemplu la strunjire, frezare, gurire, sau n (mm/curs dubl) la rabotare i
mortezare.
Avansurile se pot prezenta sub formele urmtoare:
- avans pe minut (sau viteza de avans):
s m s.n
mm/min ,
(2.23)
s fiind dup caz, mm/rot sau mm/curs dubl, iar n numrul de rotaii sau de curse duble pe
minut;
- avansul pe dinte (la frezare):
sd
s
z
sm
n.z
mm/dinte ,
(2.24)
.D.n
1000
m/min ,
(2.25)
sau
vp
.D.n
1000.60
m/sec ,
(2.26)
unde D este diametrul piesei sau sculei, n mm, iar n numrul de rotaii al piesei sau sculei pe
minut.
vp
v
L 1 cl .n c.d.
v cg
1000
m/min
(2.27)
unde, L este lungimea cursei de lucru dat de micarea principal n mm; v cl- viteza cursei de
lucru; vcg viteza cursei de mers n gol;
principale.
Cnd vcl = vcg atunci:
vp
2.L.n c.d.
1000
m/min ,
(2.28)
42
Fora de achiere rezultant F, este dat de suma vectorial a celor trei componente:
F Fx Fy Fz
(2.29)
(2.30)
n care xF, yF, CF sunt constante de achiere i depind de condiiile concrete de lucru.
Momentul de torsiune Mt i puterea de achiere Ne, se calculeaz astfel:
Mt
Ne
Fz .D
2.1000
Fz .v p
6120
daN/m ,
(2.31)
kw ,
(2.32)
x Fz
.s
y Fz
n care C Fz , x Fz , y Fz
reprezint n mod similar cu CF, xF, yF, coeficieni specifici procesului de achiere).
2.3.7.2. Date iniiale necesare calculului parametrilor regimurilor de achiere
43
44
vp
Cv
T m s y v .t x v
. ki
1
m/min ,
(2.33)
(2.34)
unde Nmu este puterea mainii-unelte, iar w randamentul lanului cinematic al micrilor de
achiere (w = 0,7 0,8).
Turaia piesei se calculeaz cu relaia:
n
1000.v
D
rot/min ,
(2.35)
1000.v
v
L 1 cl
v g
curse duble/min
(2.36)
Aceste valori calculate se adopt la valorile cele mai apropiate aflate din gama de turaii
i de avansuri ale mainii unelte adoptate pentru operaia respectiv.
Valorile t,s,v se pot adopta i din normative de regimuri de achiere i apoi se fac
aceleai verificri ca mai sus.
2.3.8. Bazele normrii tehnice
2.3.8.1. Norma de timp i norma de producie
La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanic se urmrete realizarea unor
consumuri minime de timp att pentru fiecare operaie n parte ct i pentru ntreg procesul
tehnologic. Pentru aceasta trebuie avute n vedere analiza definiiei i structurii normei de munc
46
1
Np
(2.37)
Timpul de pregtire Tp, este timpul n cursul cruia muncitorul, nainte de nceperea
lucrului, creeaz la locul de munc condiiile necesare efecturii prelucrrii i dup terminarea
lucrului aduce locul de munc n starea iniial. Activitile practice incluse n acest timp sunt:
primirea comenzii, studiul documentaiei tehnologice, primirea i predarea sculelor,
dispozitivelor i verificatoarelor, primirea semifabricatelor, predarea pieselor finite i a
restului de material, etc.
Timp operativ
(Top)
Timp
de baz
(tb)
Timp de deservire
a locului de
munc (Tdl)
Timp de
deservire
tehnic
(tdt)
Timp
ajuttor
(ta)
Timp de
deservire
organizatori
c (tdo)
Timp de
ntreruperi
reglementare
(Tr)
timp de ntreruperi
condiionate de tehnologie i
organizarea muncii (to)
Timp de pregtire
ncheiere
(Tp)
timp de odihn i
neces.fiziologice (ton)
NORMA DE TIMP
(Nt)
Acest timp se ia o singur dat n structura normei de timp pentru ntregul lot de piese
prelucrate la operaia respectiv.
47
Timpul operativ Top, este timpul n cursul cruia muncitorul efectueaz sau
Timpul de baz tb, la operaiile i fazele de prelucrare prin achiere, reprezint timpul
l
va
i ,
(2.38)
n care li reprezint suma lungimilor de intrare, ieire din achiere, i lungimea suprafeei
prelucrate; va viteza de avans, i numrul de treceri sau prin cronometrare.
b)
Timpul de deservire a locului de munc Tdl, este timpul n decursul cruia muncitorul
Timpul de deservire tehnic tdt, este consumat pentru nlocuirea sculelor uzate,
Timpul de ntreruperi reglementate Tr, este timpul n cursul cruia procesul de munc
este ntrerupt pentru odihna i necesitile fiziologice ale muncitorului t on i pentru a avea loc
ntreruperile condiionate de tehnologie i de organizarea muncii tto.
a)
Timpul de odihn i necesiti fiziologice ton, este folosit pentru odihn i satisfacerea
tehnice de folosire a utilajului, din tehnologia de prelucrare i din activitatea muncitorilor la locul
de munc respectiv .
Norma de timp pentru operaia sau faza de prelucrare a unei singure piese se calculeaz cu
relaia:
Nt
Tp
N lot
t b t a t dt t do t on ,
(2.39)
Tp
N lot
tb ta
k dt
100
tb
k do k on
100
tb ta ,
(2.40)
n care: kdt este procentul timpului de deservire tehnic, din timpul de baz (pentru strunguri
mijlocii spre exemplu: kdt
= (2 ... 5)%;
organizatoric, respectiv de odihn i necesiti fiziologice, din timpul operativ; spre exemplu
pentru strunguri: kdo = 1 ... 2,5%; kon = 3 ... 5,5 %.
De reinut c la fabricaia de mas i de serie mare, timpul de pregtire ncheiere nu se
include n norma de timp a muncitorului care efectueaz operaii de prelucrare, deoarece reglarea
mainii-unelte , a sculelor, dispozitivelor, precum i pregtirea locului de munc se fac de reglori
specializai i muncitori auxiliari.
Pentru stabilirea normelor de timp se folosesc n mod curent urmtoarele metode:
- metoda experimental-statistic cnd norma de timp se stabilete experimental sau pe baz
statistic, prin analogie cu alte prelucrri similare la piese din aceeai grup (arbori, buci, roi
dinate, corpuri complexe, etc). Aceast metod conduce la valori aproximative ale normelor de
timp;
- metoda analitic se bazeaz pe analiza procesului tehnologic pe elementele sale componente:
operaii, faze, treceri, mnuiri, micri.
Metoda analitic are dou variante: a) metoda analitico-experimental, cnd
consumurile de timp sunt determinate pe baza msurtorilor directe ale timpului consumat la
locul de munc; b) metoda analitico-teoretic, pentru care consumul de timp pe operaii i faze
se determin pe baza normativelor de timp existente (tabele, grafice) sau a unor metode rapide de
normare asistate de calculator.
49
cronometrarea;
t
i 1
bi
(2.41)
Varianta tehnologic pentru care timpul de baz total este cel mai mic se consider mai
avantajoas din punct de vedere al productivitii prelucrrii. Acest indice economic este simplu,
ns nu permite estimarea complet a variantelor comparate.
2) Manopera de timp total a procesului tehnologic, se determin prin nsumarea
normelor de timp Nt pentru toate operaiile de prelucrare:
Tt
N
i 1
ti
(2.42)
50
(2.43)
n cazul prelucrrii piesei direct din material laminat, costul materialului necesar pentru
executarea unei piese este dat de relaia:
M c m - c1 k m m 1 ,
(2.44)
n care: c este costul unui kilogram de material laminat, lei/kg; m masa semifabricatului, kg; c 1
costul unui kilogram de deeu recuperat, lei/kg; k = 0,8 coeficient de recuperare a deeurilor;
m1 masa piesei finite, kg.
n cazul executrii piesei dintr-un semifabricat forjat, matriat sau turnat, parametrul M
se calculeaz cu relaia:
M M sf Ssf R sf ,
(2.45)
n care: Msf este costul materialului iniial pentru execuia semifabricatului, n lei; S sf salariile
muncitorilor productivi din secia de semifabricate, n lei; R sf cheltuielile generale de fabricaie
(regia) seciei de semifabricate, n lei.
Salariile muncitorilor direct productivi S, se calculeaz cu relaia:
S
N
i 1
ti
si ,
(2.46)
n care: N t este norma de timp la operaia i, ore; s i salariul orar corespunztor ncadrrii
i
51
CR
100
S ,
(2.47)
tehnologice se ntocmesc
grafice de variaie a costului n funcie de numrul pieselor care se prelucreaz. n acest scop
cheltuielile care compun costul piesei, se mpart n dou grupe:
-
cheltuieli constante B, care se fac o singur dat pentru ntregul lot de piese.
costul materialului;
n grupa B se includ:
-
n aceste condiii, costul ntregului lot format din n piese va fi dat de relaia:
Pc A n B ,
(2.48)
(2.49)
de unde,
n cr
B1 B 2
A 2 A1
(2.50)
52
tb
Nt
b op
1 ,
(2.51)
i caracterizeaz ponderea timpului de baz n norma de timp a operaiei; cu ct este mai mare
valoarea acestui coeficient, cu att structura operaiei este mai judicios elaborat.
Coeficientul timpului de baz se poate calcula i pentru estimarea ponderii acestora n ntregul
proces tehnologic:
b.pr
Tb
Tt
b.pr
1 ,
(2.52)
n care: Tb este timpul de baz total, calculat cu relaia (2.41); Tt manopera total a procesului
tehnologic, determinat cu relaia (2.42).
2) Coeficientul de utilizare a materialului , se determin cu relaia:
g pf
G sf
(2.53)
n care: gpf este masa piesei finite, n kg; Gsf masa semifabricatului, n kg. La fabricaia de
mas, acest coeficient ajunge la valoarea de 0,85, la fabricaia de serie 0,7, iar la cea individual
0,5 ... 0,6 (valori aproximative).
Pentru mrirea coeficientului de utilizare a materialului, trebuie s se tind spre
apropierea formei semifabricatului de forma piesei finite, mrirea preciziei de obinere a
semifabricatelor i mbuntirea calitii suprafeelor acestuia.
3) Coeficientul de ncrcare a mainilor-unelte u, reprezint raportul dintre numrul
de maini-unelte calculate Qcalc i numrul de maini-unelte adoptat, Qad:
u
Q calc
Q ad
sau u
N ti
(2.54)
Rl
Ttot
Fr
(2.55)
n care: Ttot este timpul total normat, necesar pentru prelucrarea cantitii anuale de piese, n ore;
Fr fondul anual real de timp de lucru al utilajului, n ore, calculat cu relaia:
Fr Fn m k ,
(2.56)
unde Fn este fondul nominal anual de timp de lucru al utilajului, n ore, pentru un schimb de
lucru; m numrul de schimburi de lucru; k coeficient de utilizare a fondului nominal de timp,
care ine seama de pierderile de timp pentru repararea mainilor unelte (k = 0,98 pentru un
schimb; k = 0,97 pentru dou schimburi; k = 0,96 pentru trei schimburi de lucru).
53
54
6). Suprafeele cu precizie ridicat se vor prelucra spre sfritul procesului tehnologic
(n special, filete) pentru a nu se deteriora n timpul transportului interoperaional.
7). Pentru operaiile/fazele cu precizie mare i cu pericol de apariie a rebutului din cauze
obiective sau subiective, se recomand control dimensional intermediar obligatoriu pentru a
nu se continua prelucrarea cu suprafaa respectiv rebutat.
8). Dac la prelucrrile de degroare apar tensiuni interne importante, cu consecine
asupra preciziei de prelucrare se recomand s se prevad operaii de detensionare natural sau
artificial (spre exemplu, recoaceri de recristalizare dup ambutisare, etc.) pentru eliminarea sau
diminuarea acestor tensiuni.
9). n cazul prelucrrii suprafeelor de revoluie, mai nti trebuie asigurat realizarea
diametrului i apoi a lungimii acestuia.
10). Succesiunea operaiilor i fazelor s asigure, pe ct posibil, curse auxiliare minime
ale sculelor.
11). La mainile - unelte care sunt prevzute cu mai multe axe principale, sau lucreaz cu
multiscule (spre exemplu: maini unelte agregat de gurit, frezat, strunjit, strunguri automate
monoax sau multiax) s se dispun acestea astfel nct s se asigure o ncrcare ct mai
uniform ,pentru a nu influena negativ precizia de prelucrare (mai ales datorit deformaiilor
elastice), dar i uzura diverselor elemente ale sistemului tehnologic.
12). Pentru cazul prelucrrii pieselor cu rigiditate mic (arbori de lungime mare i
diametru mic), se recomand n funcie de dimensiuni ca s se utilizeze reazeme suplimentare
(linete fixe sau mobile, spre exemplu); pentru scule cu rigiditate mic, n mod asemntor, se
prevd astfel de elemente (buce de ghidare, cepi de ghidare, reazeme suplimentare, etc.).
13). Pentru reducerea lungimii curselor i creterea productivitii n cazul prelucrarii
pieselor n trepte, se prelucreaz suprafeele ncepnd cu diametrul cel mai mic (n general, la
captul arborelui).
14). Prelucrarea suprafeelor frontale cu condiii deosebite de perpendicularitate se
recomand s se fac cu avansuri transversale.
15). Burghierea gurilor sub 15 mm ,trebuie fcut dup o centruire prealabil cu
burghiu de centruire (scurt i rigid cu 2 = 900 unghi la vrf); nu este permis utilizarea ca gaur
de centruire urma vrfului lsat de burghiul de la prelucrarea precedent.
16). Burghierea gurilor adnci se efectueaz cu diametre ale burghielor variind ca
diametru cu 0,05 ... 0,12 mm, pentru protejarea acestora la rupere; adncimea primei burghieri s
fie ntre (3 49D; a doua ntre (2 2,5)D; iar a treia (1 2); D diametrul gurii, pentru a se
asigura o bun rcire ungere i eliminare uoar a achiilor.
56
Bp
x
(2.57)
Fig. 2.8. Variaia cheltuielilor de pregtire ncheiere n funcie de numrul pieselor din lot
57
1
1
e b p1 b p2 B p
x1 x 2
(2.58)
E e N N B p
(2.59)
Din acest punct de vedere, rezult c ar fi economic ca loturile de piese s fie formate
dintr-un numr ct mai mare de piese. ns numrul mare de piese conduce la o durat mare a
ciclului de execuie a lotului ,cu consecine negative asupra imobilizrii mijloacelor circulante i
a rentabilitii societii.
Pierderile care rezult din aceast imobilizare Plot sunt egale cu:
Plot V Dim ,
(2.60)
D im durata medie de
V x c
2
Bp ,
(2.61)
x
N
(2.62)
Din combinarea relaiilor (2.60), (2.61) i (2.62) rezult urmtoarea relaie final a
pierderilor Plot;
Cp
Plot x c
2
Bp
(2.63)
Plot2 Plot1 x 2 x1 c
2
(2.64)
(2.65)
Lotul de piese care asigur cele mai reduse cheltuieli totale de producie pe unitatea de
produs se consider a fi lotul optim, care se poate determina att grafic ct i analitic.
58
Bp
x
Fig. 2.9. Reprezentarea grafic a cheltuielilor de producie pe bucat, n funcie de mrimea lotului
K imc
Cp
Bp
x c
2
(2.66)
Cp
Bp
x c
2
B p
K Cm s r
x
N
(2.67)
de unde rezult prin derivare n raport cu , lotul optim de piese egal cu:
Bp N
xopt
Cp
(2.68)
59
relaie ce permite analiza factorilor ce influeneaz mrimea lotului optim de piese lansat n
fabricaie.
60