OPTIMIZACION DE SISTEMAS DE

ALIMENTACION Y LLENADO

TRATADO DE ALIMENTACION DE PIEZAS DE

FUNDICION

INDICE
PROLOGO
1.- INTRODUCCION
2.- RENDIMIENTO DE PIEZA
3.- ALIMENTACION VS. LLENADO
4.- TERMODINAMICA DEL ENFRIAMIENTO
4.1.- Transmisin del calor
4.1.1.- Resistencias a la transmisin del calor
4.1.2.- Resistencia 1 : la pieza
4.1.3.- Resistencia 2 : interfase metal/molde
4.1.4.- Resistencia 3 : el molde
4.2.- Concepto de Mdulo Geomtrico
4.3.- Mdulo trmico o de enfriamiento
5.- MOVIMIENTOS DEL MOLDE. RIGIDEZ
5.1.- Molde rgido y Molde blando
5.2.- Dilatacin del molde
5.3.- Rigidez
6.- SOLIDIFICACION DE LAS ALEACIONES. CAMBIOS DE VOLUMEN
6.1.- La contraccin de los materiales
6.2.- La familia de los hierros grafticos
6.3.- Modos de solidificacin
6.4.- Tendencia al rechupe
6.4.1.- Factores de influencia
6.4.2.- Fundiciones nodulares y laminares
6.4.3.- Influencia de la Inoculacin
6.4.4.- Influencia de la Calidad Metalrgica
6.5.- Los cambios de volumen. Presiones de expansin
6.5.1.- La calidad metalrgica y los cambios de volumen
6.5.2.- Las presiones de expansin. Factores de influencia
qumicos
6.5.3.- El mdulo y las presiones de expansin
7.- COMPENSACION DE LOS CAMBIOS DE VOLUMEN. ALIMENTACION
7.1.- Las Mazarotas
7.2.- Enfriaderos
7.2.1.- Enfriaderos externos
7.2.2.- Enfriaderos internos
7.3.- Regruesamiento o Padding
7.4.- Galletas exotrmicas o aislantes
7.5.- Manguitos
7.6.- Aletas
8.- PASOS EN EL DISEO DE LA ALIMENTACION
8.1.- Pautas del diseo
8.2.- Planificacin del diseo
9.- CALCULO DEL MODULO
9.1.- Mdulo de figuras geomtricas elementales
9.2.- Mdulo medio
9.3.- Segmento
9.4.- Anlisis y Distribucin fraccional de mdulos

9.4.1.- Anlisis del mdulo

9.4.2.- Distribucin de mdulos
9.5.- Mdulo representativo
9.6.- Mdulo de Transferencia de Lquido
9.7.- Mdulo Significativo
9.8.- Transferencia interna. Mdulo de transferencia
9.9.- Desviaciones tpicas en la aplicacin del concepto Mdulo
Geomtrico
9.9.1.- Machos rodeados de metal
9.9.2.- Mdulo de cruces y rincones
9.9.3.- Cuello unin mazarota-pieza
9.9.4.- Otros puntos calientes
9.10.- Mtodo CTIF. Coeficiente de Forma. Placa Equivalente
9.11.- Unidad de Alimentacin
10.- SISTEMAS DE ALIMENTACION
10.1.- Alimentacin convencional
10.2.- Alimentacin Aplicada o por Aplicacin de la Presin de
Expansin
10.3.- Mtodo del CTIF. Anlisis de la forma
10.4.- Mtodo de Holzmller y Kucharcik
11.- TEMPERATURAS Y TIEMPOS DE COLADA
11.1.- Temperatura de colada
11.2.- Tiempo de colada
12.- LA ALIMENTACION APLICADA
12.1.- Alimentacin Aplicada Directamente o por Aplicacin de la Presin
12.1.1.- Fundamentos del proceso
12.1.2.- Pasos o etapas del Diseo en AAD
12.1.3.- principios en que se basa y ejemplos
12.1.4.- Alimentacin con el Sistema de Llenado o Bebedero
12.2.- Diseo Sin Alimentacin o Mazarotaje
12.2.1.- Bases del Diseo
12.2.2.- Condiciones y Pasos del diseo
12.2.3.- Diseo de la mazarota de seguridad
12.3.- Diseo de Sistemas de Alimentacin por Control o Alivio de
Presin
12.3.1.- Principios del proceso
12.3.2.- Discusin detallada del principio
12.3.3.- Diseo de la mazarota
12.3.4.- Diseo del cuello de la mazarota
12.3.5.- Mdulo del ataque
12.3.6.- Distancia de transferencia lquida
12.3.7.- Pasos del Diseo
12.3.8.- Comentarios adicionales sobre la ACP
12.3.9.- Ejemplos de realizaciones
12.4.- Alimentacin de fundiciones parcialmente carburdicas
12.4.1.- Generalidades
12.4.2.- Diseo del Sistema de Alimentacin
12.4.3.- Comentarios a la Alimentacin de Ni-Resist, laminar y
esferoidal

13.- ANALISIS DE LA FORMA POR LAS SECCIONES Y FIGURAS DE

REFERENCIA. METODO CTIF.
13.1.- Mtodo simplificado para la determinacin de las dimensiones de
las mazarotas mediante el empleo de un calculador
13.1.1.- Caso de piezas de forma prismtica
13.1.2.- Particularidades del mtodo
13.2.- Mtodo elaborado por anlisis de la forma de la pieza (piezas de
forma compleja)
13.2.1.- Fines del anlisis de la forma
13.2.2.- Determinacin de la Placa Equivalente
13.2.3.- Figuras de referencia macizas
13.2.4.- Figuras de referencia huecas
13.2.5.- Figuras de referencia de uniones y ncleos
13.3.- Ejemplos de aplicacin del Anlisis de la forma por las secciones y
figuras de referencia
13.3.1.- Definicin de la Seccin de referencia
13.3.2.- Ejemplos aplicados a partir de las Figuras de referencia
13.3.3.- Marcha a seguir para el anlisis de la forma de una pieza
13.3.4.- Las tres reglas del mazarotaje
13.3.5.- Ejemplos de aplicacin
14.- METODO DE HOLZMLLER Y KUCHARCIK. FUNDICION DE GRAFITO
LAMINAR
14.1.- Caractersticas de la solidificacin de las fundiciones grises
14.2.- Influencia del tiempo de contraccin sobre la forma an
alimentable de la pieza
14.3.- Determinacin del tamao de la mazarota
14.4.- Distancia de alimentacin de la fundicin
14.5.- Proceso resumido para el clculo de sistemas de alimentacin
14.6.- Algunos ejemplos de aplicaciones
14.7.- Caso de la fundicin de grafito esferoidal
15.- DISEO DE LA MAZAROTA
15.1.- Papel de la mazarota
15.2.- Mazarotas Abiertas vs. Cerradas (Ciegas)
15.3.- Diseo del techo de la mazarota
15.4.- Dimensionado de mazarotas con separacin horizontal
15.5.- Mazarotaje con separacin vertical
15.5.1.- Clculo de la mazarota
15.5.2.- Ejemplo de clculo de alimentacin
15.6.- Metal disponible. Volumen de alimentacin.
15.7.- Mazarotas especiales
15.7.1.- Mazarotas con macho separador
15.7.2.- Mazarota botella
15.7.3.- Mazarota Connor
15.8.- Modificacin del mdulo de la mazarota
15.8.1.- Manguitos exotrmicos y aislantes
15.8.2.- Clculo de manguitos
15.9.- Distancia de alimentacin. Nmero de mazarotas
15.9.1.- Bases metalrgicas. Alimentacin Aplicada

15.9.2.- El concepto de distancia de alimentacin

15.9.3.- Valores de las distancias de alimentacin
15.9.4.- Nmero de mazarotas
15.9.5.- Prueba patrn de distancia de alimentacin
16.- DISEO DEL CUELLO
16.1.- Generalidades
16.2.- Relacin entre el mdulo del cuello y el de la pieza con fundicin
esferoidal. Influencia del contenido de magnesio
16.3.- Mdulo y dimensiones del cuello
APENDICE I.- LEY DE CHVORINOV. ENFRIAMIENTO Y SOLIDIFICACION
DE LOS HIERROS GRAFITICOS
APENDICE II.- LOS CAMBIOS DE VOLUMEN Y EL MOLDE
APENDICE III.- LOS CAMBIOS DE VOLUMEN Y LA METALURGIA
APENDICE IV.- BASES DEL MAZAROTAJE POR APLICACION DE PRESION
O ALIMENTACION APLICADA DIRECTAMENTE

PROLOGO
En este Tratado de Alimentacin, que constituye la 1 parte del estudio
en amplitud de los Sistemas de Alimentacin y Llenado de piezas en Fundicin,
se han revisado y estudiado ms de treinta referencias sobre el tema.
Como en todo, unas son ms completas que otras y nuestra intencin ha
sido la de arbitrar caminos cuando han surgido desviaciones u opiniones
opuestas.
Por ello, en la mayor parte del trabajo se ha adaptado la obra de S.
Karsay, reproduciendo literalmente gran parte de sus escritos, diagramas, etc.
Esto se debe a considerar su obra como ms avanzada.
Sin embargo, los criterios empleados en ella *), no solamente han sido
algo confusos e insuficientes en ocasiones sino que, con el tiempo, se han
llegado a contradecir. Por ello, se ha plasmado en este estudio la interpretacin
ms plausible pendiente de corroborar en la prctica.
Es nuestra intencin plasmar claramente los mtodos de forma que el
lector tenga a su alcance toda la informacin. Y luego, mediante ejemplos y
explicaciones, comparar y resaltar dnde coinciden, en qu proporcin y , si es
posible, sacar un mtodo propio (Esto se ha realizado en la segunda parte,
Tratado de Llenado)
Con el estudio de la Alimentacin de las piezas, adems de la
optimizacin del rendimiento, que se ve ms adelante, se busca tambin
mejorar la calidad obteniendo piezas sanas y buenas. En este campo, la
ausencia de defectos significa la ausencia de cavidades tipo rechupe; se har
pues abstracin de defectos tales como inclusiones y sopladuras y siempre con
la mente puesta en las fundiciones de hierro, pues, para otras aleaciones, con
gases disueltos en proporciones mucho ms altas, los mtodos aqu descritos
podran no ser aplicables, especialmente el de las distancias de alimentacin.
Una pieza sana es una pieza que en ningn sitio presenten defectos
detectables con el medio de control empleado; por tanto, es esencial precisar,
para estimar los costos de fabricacin, el medio de control exigido.
Uno de los mtodos ms precisos de control a nuestra disposicin es el
examen microgrfico. Una pieza sana al examen microgrfico es una pieza sin
ningn microrechupe. Sin embargo es largo y costoso, adems de destructivo y
no extendible a toda la masa. Por ello su aplicacin no est generalizada para
este tipo de defecto. Y se recurre a otros medios, como los rayos X, examen
ganmagrfico y ultrasonidos. La dimensin mnima de los defectos detectables
es funcin del mtodo operatorio y de los materiales empleados as como de
las dimensiones de las piezas. Finalmente, existen medios de control ms
rudimentarios, tales como el ensayo a presin o, simplemente el examen
ocular.
En la prctica industrial se da una pieza por buena cuando su
funcionalidad es satisfactoria. Lo que no quiere decir que est absolutamente
libre de defectos.

1.- INTRODUCCION
La aplicacin de mtodos cientficos al conocimiento de las fundiciones
es reciente. Los dos creadores y educadores ms importantes fueron N.
Chvorinov en la primera parte del siglo XX y R. Wlodawer en la mitad. Su
trabajo se dedic ms al acero, cuya demanda en esa poca fue enorme.
Los hierros grafticos tuvieron menos atencin. Pero exista una urgente
necesidad de aplicar mtodos racionales al diseo de los sistemas de
alimentacin y llenado. Adems, las exigencias a las piezas de fundicin gris
aumentaron continuamente. Los bloques de motor perdiendo continuamente
agua y aceite fueron inaceptables. La apariencia de la superficie de las piezas y
la ausencia de defectos en las superficies mecanizadas se convirtieron
posteriormente en elementos de gran importancia con la mejora del diseo. El
nacimiento de la fundicin de grafito esferoidal en 1.948 y la de la grafito
compacto veinte aos despus coinciden con la insistente demanda del usuario
de perfeccin en este tipo de piezas.
Muchos respondieron a esta urgente demanda y no es cuestin de este
tratado.
El enfoque ms importante al respecto tuvo sus bases en la
reconsideracin de lo que ocurre en las piezas de fundicin gris durante el
enfriamiento y solidificacin. En el curso de la convencin Charpy/Goerens se
desech el doble equilibrio Fe-C. El sistema Fe Fe3 C, que es generalmente
clasificado como meta-estable ha sido definido como estable y nico.
Despus de haber recopilado una impresionante masa de evidencias, la
escuela de Canad postul que cualquier forma de grafito solamente puede
cristalizar si hay presentes fases frontera durante el enfriamiento del lquido y la
solidificacin. En otras palabras, en el sistema Fe - C no puede aparecer
ningn grafito. Es necesaria la presencia de otro componente y probablemente
ms de uno, que suministre las fases frontera , las cuales capacitan al grafito
para cristalizar. Estas fases frontera son con la mayor probabilidad las
superficies de las burbujas de gas presentes en la aleacin .
Un soporte relativamente reciente de la teora de la fase frontera viene
de Kyoto, Japn. Yamamoto, Chang y colaboradores han producido esferoides
de grafito simplemente saturando hierro fundido con pequeas burbujas de
gas.
Habiendo establecido las bases metalrgicas, se enfoc la atencin al
fenmeno de la expansin, que era bien conocido por los fundidores. Los
resultados son los siguientes asertos :
A.

Contrariamente a las creencias generales la causa de la

expansin no es la diferencia de densidad entre el grafito y el
lquido saturado en carbono. La causa primaria de la expansin es
la precipitacin de burbujas de gas. El llenado de las burbujas con
grafito en mayor o menor grado puede dar lugar a una ligera
contraccin. Si no est implicada ninguna fase gaseosa, ningn
recipiente, por fuerte que sea, puede evitar el hinchado del molde
y ste ser proporcional al contenido de grafito.

B.

La deduccin de la literatura existente es que el comienzo de la

precipitacin de gas tiene lugar en la vecindad de los 1.500 C.

C.

El cambio de volumen neto de la pieza de hierro lquido es el de la

contraccin del lquido rico en carbono en el enfriamiento menos
el volumen de gas precipitado despus de que una capa de hierro
slido impida al gas escaparse del interior del molde.

D.

Mientras el hierro est totalmente lquido la velocidad de

contraccin iguala a la velocidad de expansin.

E.

La temperatura a la que el cambio de volumen es nulo depende

de :
v La velocidad de precipitacin de gas, es decir, la
calidad metalrgica
v Temperatura y tiempo de colada
v Espesor (mdulo)

F.

La presin creada por la evolucin gaseosa, en exceso de la

velocidad de contraccin lquida, acta contra el molde. Los
moldes fuertes pueden contener esta presin en estado elstico
pero los moldes dbiles o blandos, como los de arena en verde,
van a deformarse plsticamente. La deformacin plstica absorbe
toda la expansin para hinchar la pieza.

G.

La evolucin de gas disminuye al bajar la temperatura y, hacia el

fin de la solidificacin, el cambio neto de volumen es una
contraccin. (Contraccin secundaria). Esta contraccin
secundaria tiene lugar en un avanzado estado de solidificacin y
no puede ser compensada desde las mazarotas.

H.

Un camino para compensar la contraccin secundaria es

presurizar el lquido durante el perodo de expansin. Los moldes
rgidos no ceden plsticamente bajo las presiones de la
expansin. Los moldes blandos requieren un control de estas
presiones para mantener el molde en el nivel elstico.

Veamos una explicacin del mecanismo de la compensacin de la

contraccin secundaria por la presin. Sucedi primero en Japn y luego sigui
en otras partes del mundo. El aserto de que la contraccin secundaria puede
ser compensada por la presin de expansin fue amplia y profundamente
debatido sobre la base de que el volumen y presin en lquidos y slidos no
son calidades intercambiables.
La respuesta de S. Karsay es conocida. Una respuesta simple es que
mientras el molde no se deforme plsticamente puede y se deforma
elsticamente. Cuando la presin disminuye durante la contraccin secundaria,
el molde deformado en estado elstico se recupera siguiendo el relativamente
pequeo descenso de volumen. No hay lapso de lgica excepto por el hecho
de que la contraccin secundaria tiene lugar en el centro trmico y su
compensacin por el retroceso elstico del molde requiere la deformacin
plstica de la capa slida de hierro por todas las direcciones hacia el centro
trmico. Esto hace el mecanismo no creble.

Existe una explicacin alternativa. Si la primera causa de expansin es

la precipitacin de la fase gaseosa, un descenso moderado de la presin
interna lo nico que har es que aumente el volumen de las burbujas gaseosas
pero no evita que se llenen de grafito.
Los defectos de porosidad pueden aparecer solamente si los huecos de
gas son demasiado grandes para convertirse posteriormente en partculas de
grafito.
Esta alternativa y explicaciones ms crebles de la compensacin de la
deficiencia de volumen con el incremento de presin previo est tambin
soportada por evidencias metalogrficas.
Bajo condiciones adversas la fase gaseosa que precipita en el centro
trmico como porosidad no es probablemente CO sino bien nitrgeno o
hidrgeno o ambos, precipitando por el descenso de presin. En este sentido,
el mantener los contenidos de N y de H en el hierro ayuda a disminuir la
tendencia a formar porosidades.

2.EL RENDIMIENTO DE PIEZA COMO UNA BASE PARA LA

ECONOMIA DE FABRICACION
Se define el rendimiento de pieza como :

peso de piezas buenas

x 100.....(%)
total peso colado
Su valor es una de las variables ms influyentes en la economa de
produccin de todas las de la fundicin.
Para resaltarlo veamos un ejemplo con ciertos costos y valores :
Costo de la carga metlica :

270 /ton

Valor de refundir el hierro chatarra :

Valor de las piezas buenas :

60 /ton
1.200 /ton

Se tienen 1.000 kg de metal y se funden, con un costo de 60 .

Supongamos que obtenemos dos rendimientos diferentes :
Rendimiento

50 %

60 %

Se tienen en piezas :

500 kg

600 kg

Carga slida :

500 kg

400 kg

El valor de las piezas es :

600

720

Para volver al estado inicial de carga existente se adquieren :

500 kg

600 kg

que cuestan :

135

162

Obtenido :

600

720

Gasto en fundir :

60

60

Gasto en carga :

135

162

405

498

BALANCE :

Total valor generado por tonelada de lquido

La diferencia es 93 /Tonelada.

Una tonelada de lquido aumenta su valor por cada 1 % de incremento

del rendimiento en 9,3 .. Si se fabrican 10.000 toneladas ao, cada 1 % de
mejora de rendimiento suponen 93.000 .
Puede cuestionarse el valor de la chatarra. Su costo de produccin es
mucho ms alto que el indicado pero su valor hacia la fundicin (intente
venderlo) no es mayor que el precio ponderado de todos los materiales de
carga nuevos adquiridos. La diferencia entre costo y valor hay que considerarla
como prdida por gastos de mantenimiento o calcularla para las condiciones
dadas y aadirla al valor aumentado al aumentar el rendimiento.
Una razn ms para aumentar el rendimiento.
El precio de la fundicin de grafito compacto no puede ser
significativamente muy distinto de la de grafito esferoidal. La ganancia

10

mediante mejorar el rendimiento con hierro gris ser ms modesta pero

tambin de gran significacin.
Los hierros austenticos o altamente aleados tienen valores mucho ms
altos, tanto por pieza como por refundir chatarra debido al alto precio de los
materiales empleados. La ganancia neta debida al aumento de rendimiento es
todava comparable a los valores deducidos en la medida en que la
recuperacin de elementos de aleacin es del 100 %.
Otros ahorros adicionales se obtienen por :
-

ahorro debido a menos consumo de energa por tonelada

de pieza buena

menos consumo de refractarios

menos manipulacin

menos prdidas en fusin

produccin ms rpida

etc.

Es importante establecer un balance del metal de forma que las

cantidades involucradas en los diversos aspectos del proceso bajo el punto de
vista de prdidas o reciclajes puedan verse claramente.
Un balance del metal debiera contemplar :

prdidas en fusin

metal lingotado

salpicaduras y vertidos

bebederos y mazarotas

prdidas por rebarbado

piezas chatarra

piezas buenas

Algunas de estas cifras estn disponibles en los registros de produccin

de la fundicin pero otras habr que estimarlas con pruebas hechas
espordicamente.
Un ejemplo de mejora de rendimiento es el aumento del n de piezas por
molde o el empleo de una mazarota para varias piezas o ambos inclusive. Pero
siempre que se mantengan los niveles de calidad. En la figura 2.1 se ven
ejemplos de ambos casos. En el primer caso se ha pasado de 2 a 3 piezas y se
ha aumentado el rendimiento del 39 al 65 % y en el segundo, de 3 a 4,
mazarotas comunes y el rendimiento ha pasado del 32 al 48 %

11

Fig.2.1.- Aumento de 2 a 3 piezas y de 3 a 4

Deben recordarse siempre las siguientes tcnicas para aumentar el

rendimiento del molde :

La prctica de aadir piezas de relleno o superpuestas en

espacios libres puede aumentar el rendimiento (ver figura 2.2).
Una pieza en forma de marco se moldea en la parte superior y la
otra en la inferior . Dos machitos separan las dos piezas.

Fig. 2.2.- Piezas en forma de marco mostrando un uso efectivo de la caja

Rediseo. Ver de eliminar machos rediseando la pieza. Con ello se

puede ganar adems del macho espacios vacos por sus portadas.
Moldes pegados o en racimo. Ciertas piezas se prestan a este tipo de
produccin. El principio se muestra en la figura 2.3, proceso H, en plano
horizontal

12

Figura 2.3.- Piezas fundidas con el proceso H despus de desmoldear

13

3.- INTERACCIN ENTRE LOS SISTEMAS DE ALIMENTACION Y

LLENADO
Lo menos importante para unir el diseo de la alimentacin y el del
llenado bajo el ttulo de mtodo es el hecho de que los productos de esta
actividad sean metal no vendible apto solamente para volverlo a fundir.
Razones ms importantes son :

La posicin de la entrada del lquido en la cavidad del molde

(ataques) influye en la distribucin de temperaturas dentro de la
pieza recin colada. En el caso de Alimentacin Aplicada el
objetivo es minimizar las diferencias del tiempo de solidificacin
entre los diferentes segmentos de la pieza en lugar de
aumentarlas como en el caso de intentar la solidificacin dirigida.
En consecuencia, por razones de alimentacin, el diseador
llevar los ataques a los segmentos delgados.

Dirigiendo al menos un ataque a la mazarota aumenta la vida

activa de ambos, mazarota y ataque.

El tiempo de colada es directamente proporcional a la seccin de

estrangulamiento principal y sta forma parte del sistema de
llenado. Un tiempo de colada correcto es muy importante para
evitar problemas de rechupe.

En ocasiones el sistema de llenado puede actuar tambin como

sistema de alimentacin

Las mazarotas actan a menudo como ensanches recibiendo

tanto escoria como arena y por tanto, protegiendo a la pieza de
defectos del sistema de llenado.

El tamao (mdulo) de los ataques puede jugar un papel muy

importante en el funcionamiento del sistema de alimentacin.

Es raro que sea obligatorio alimentar las mazarotas directamente

(mazarotas calientes). La colocacin de la mazarota influye a
menudo en el trazado del sistema de llenado.

Si se da el ataque a la mazarota tangencialmente se crea un

torbellino en el que pueden quedar en el centro las materias
menos densas reduciendo por tanto la aparicin de escorias en la
pieza.

Ms adelante se vern unas pautas de diseo que sirven de normas de

actuacin genricas; la lista no es completa, desde luego. Es ms, hay que
convencerse de que hay que guardar en mente el consejo : Tener las
necesidades de alimentacin en mente mientras se disea el sistema de
llenado y viceversa.
En este trabajo todo se menciona en el orden alimentacin-llenado. La
razn es simplemente que el conocimiento de la posicin, tamao y peso de las
mazarotas debe preceder al diseo de llenado.

14

4.- TERMODINAMICA DEL ENFRIAMIENTO

4.1.- Transmisin del calor
4.1.1.- Resistencias a la transmisin de calor
El metal lquido caliente se toma un tiempo para enfriarse y solidificar. La
velocidad a la que se enfra depende de una serie de resistencias descritas por
Flemings (1.974). Estas son :
1.-

El lquido

2.-

El metal solidificado

3.-

La interfase molde metal

4.-

El molde

5.-

El medio que rodea al molde

Todas estas resistencias adicionadas en serie se muestran en el

esquema de la Figura 4.1 :

Figura 4.1 Perfil de temperaturas durante la solidificacin de una pieza mostrando la

adicin de las resistencias trmicas que controlan la velocidad de prdida de calor.

En casi todas las situaciones la resistencia (1) es despreciable, como

consecuencia del movimiento del lquido por conveccin forzada durante el
llenado y el enfriamiento. Este flujo saca hacia el exterior ms calor que el que
puede salir por conduccin.
Tambin es frecuente que la resistencia (5) tambin sea despreciable en
la prctica. Habitualmente, con moldes de arena, el ambiente no afecta a la
solidificacin ya que para cuando el molde se empieza a calentar exteriormente

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(si no est ya), la pieza ya ha solidificado. Naturalmente, hay excepciones a

esta regla, como moldes de paredes muy delgadas, etc.
Por tanto, es importante sealar que las resistencias fundamentales a la
prdida de calor son los tems (2), (3) y (4) que, por conveniencia, vamos a
denominar (1 ), (2) y (3).
Su efecto conjunto puede actualmente simularse por computadora con
bastante xito. Sin embargo, el problema es fsica y matemticamente
complejo, especialmente con piezas de geometra complicada.
Queda mucho que recorrer para el entendimiento del tema as que se
van a estudiar cada resistencia por separado utilizando una aproximacin
unidimensional. En este sentido se pueden deducir algunas soluciones
analticas que son sorprendentemente buenas aproximaciones a los problemas
planteados.
4.1.2.- Resistencia 1 : la pieza
Este tipo de solidificacin no es comn para metales de alta
conductividad trmica.
Para el flujo unidireccional de calor desde el metal colado exactamente
en su punto de fusin Tm contra la pared del molde, a temperatura inicial T0 la
transmisin de calor se describe con la ecuacin :
T
2T
= S 2
t
x
Las condiciones de contorno son, para x = 0, T = T0 ; para x = S, T = Tm
y en el frente de solidificacin la velocidad de evolucin del calor debe estar en
equilibrio con la velocidad de conduccin por el gradiente de temperatura, es
decir :

S
T
H S
= KS

T
x x = S
donde KS es la conductividad trmica del slido. La solucin es :
S = 2 S t
Lo importante de esta frmula es que da un ley parablica para el
regruesamiento de la capa slida. Esto est en consonancia con la experiencia
4.1.3.- Resistencia 2 : interfase metal molde
Esta interfase adquiere gran importancia cuando se aplica alguna pintura
o se crea un hueco por contraccin de la pieza no secundada por el molde.
Para el flujo de calor unidireccional la frmula es simplemente :
q = S HA

S
t

donde H es la conductividad. Podemos poner :

q = hA(Tm T0 )

16

asumiendo que el molde es lo suficientemente grande y conductor para no

subir su temperatura significativamente por encima de T0, con lo que la
diferencia de temperaturas a travs de la interfase es constante. Integrando las
dos anteriores para S = 0 en t = 0, da :
S=

o bien

t =

h(Tm T0 )
t
S H

S H
S
h (Tm T0 )

Se ve inmediatamente que como la geometra no altera la transferencia

de calor a travs de la interfase, puede generalizarse la ecuacin anterior para
piezas de forma elemental a fin de calcular el tiempo de solidificacin en
trminos de la relacin de volumen a superficie (Mdulo) de la pieza .

tf =

S H
V

h (Tm T0 ) A

Todos los clculos anteriores suponen que H es constante. Sin embargo,

en la mayora de los casos es variable y depende de la geometra de la pieza
especialmente.
Mientras el molde se calienta y la pieza se enfra, los dos permanecen
en contacto mientras la pieza permanece lquida. Cuando sta empieza a
solidificar, se hace resistente rpidamente y se separa del molde al contraerse.
Suponiendo que la contraccin es homognea, podemos estimar el valor de la
holgura, d, en funcin del dimetro de la pieza, D :
d
= p {Ts T } + m {Tmi T0 }
D

Los subndices p y m se refieren a la pieza y al molde respectivamente.

Los de las temperaturas son s el punto de solidificacin, mi la interfase del
molde y 0 la temperatura original del molde.
Esta ecuacin sirve para ver qu simple es el fenmeno de la formacin
de la holgura. Indica que para una pieza de un metro, al llegar a la temperatura
ambiente la holgura sera de 10 mm en cada una de las dos caras opuestas.
Sin embargo, con paredes delgadas y aleaciones buenas transmisoras del
calor, seran micras y no parece adecuado hablar de holguras en ese caso.
Sin embargo, no es tan sencillo el tema. Se ha supuesto que el molde
expande homogneamente y no es as, dependiendo del material del que est
constituido, cmo se ha compactado, sus dimensiones, etc. La figura 4.2
muestra los sitios probables de contacto en la figura esquematizada

17

Figura 4.2.- Probables holguras de la pieza dibujada. Las flechas muestran los sitios
probables de holgura cero

Dentro de los numerosos estudios hechos y que muestran cun

complejo es el tema pues depende de la rigidez del molde, adems, hay uno
que muestra sorprendentemente que aplicando una capa de pintura disminuye
la holgura. Ver la figura 4.3.

Figura 4.3.- Resultados promediados de varias coquillas (Isaac y col. , 1985) ilustrando
el comienzo de la holgura en las esquinas y desvanecindose hacia el centro. El
aumento del espesor de la capa de pintura del molde parece retrasar la solidificacin y
reducir el crecimiento de la holgura

4.1.4.- Resistencia 3 : el molde

El control del enfriamiento de las piezas coladas en arena silcea es
normalmente efectuado por el molde. Este acta como un excelente aislante.
Un enfriamiento lento contribuye a reducir las propiedades mecnicas.
Considerando de nuevo el caso ms sencillo de condiciones
unidireccionales y el metal colado a su temperatura de fusin, Tf contra un
molde infinito a temperatura inicial T0 , la superficie del molde se calienta
repentinamente hasta Tf en el instante t = 0 y tendremos :

18

T
2T
=f 2
t
x
Segn Flemings la solucin a la ecuacin es :
S=

T f T0

K f fCf t
s H 14243
14
24
3
molde
metal

Esta relacin es ms exacta para los metales no frreos. Es peor para

los frreos y especialmente para los de estructura austentica al ser ms baja
su conductividad.
Obsrvese que un punto de fusin alto favorece la solidificacin rpida;
una pieza de acero solidificara ms rpido que una similar en hierro gris. Este
hecho relativamente sorprendente se observa en la figura 4.4

Figura 4.4.- Tiempos de solidificacin para piezas en forma de placa de distintas

aleaciones y en distintos moldes.

19

Tambin favorece un enfriamiento ms rpido un calor de fusin bajo.

Para formas simples, si suponemos que reemplazamos S por VS/A
donde VS es el volumen solidificado en el tiempo t y A es la superficie de la
interfase metal-molde, (o sea, la de enfriamiento de la pieza), entonces t = tf
donde tf es el tiempo de solidificacin total de una pieza de volumen V.
Tenemos :
V
tf = C
A

donde C es una constante para un material y molde determinados.

Esta es la famosa Ley de Chvorinov, vista en el Apndice I. Sus
resultados con piezas de acero de 12 hasta 65.000 kg en moldes de arena se
presentan en la figura 4.5, que muestra unos resultados soberbios (y en la 4.4,
para diversos materiales).

Figura 4.5.- Tiempos de solidificacin de piezas de acero en funcin del mdulo.

Est claro que, ya que esta regla est hecha para flujo unidireccional,
con moldes normales, el flujo ser divergente y por tanto, ms rpido.

20

Podemos plasmar grficamente la distribucin de temperaturas en dos

tiempos distintos, figura 4.6

Figura 4.6.- Reparticin de temperaturas en la arena en tiempos t1 y t2

4.2.- Concepto de Mdulo geomtrico

Si se suponen piezas con las tres formas bsicas, placa, cilindro y
esfera, teniendo las tres la misma relacin volumen /superficie exterior, las tres
solidifican en tiempos diferentes. Pero muy similares y calculables con
razonable exactitud. Las placas muestran menos prdidas debido a la
turbulencia y las esferas mximas.
La resistencia trmica de los moldes de arena en verde vara
considerablemente con la densidad de atacado, el tamao de grano y las
adiciones, humedad, etc. Y el tamao de la pieza.
La acepcin del mdulo geomtrico como base de clculo es aceptada
por todo el mundo aunque algunos autores emplean un coeficiente de
correccin para aproximarlo al mdulo trmico o aparente.
En principio pues, se define el Mdulo Geomtrico como la relacin entre
el volumen de la masa en enfriamiento y la superficie de enfriamiento.
Mdulo geomtrico =

Volumen
Superficie enfriamiento

Es una de las herramientas ms importantes en manos del fundidor

prctico. Ni el peso ni el espesor de pared pueden dar una idea de la velocidad
de enfriamiento tan exacta como la da el mdulo. Sin el entendimiento y la
utilizacin del mdulo el diseo del sistema de alimentacin es al azar, siendo
un resultado exitoso cuestin de suerte.
Por ejemplo, para un cubo de 10 cm de arista el volumen es 10 x 10 x 10
= 1.000 cm3 .
Su superficie de enfriamiento : (6 caras de 10 x 10 cm cada una ) , 6 x
10 x 10 = 600 cm2

21

Mdulo =

1.000
= 1'67cm
600

Ntese que al dividir un volumen en cm3 entre una superficie en cm2

siempre se obtiene como unidades cm. Pero esto no quiere decir que calcular
un mdulo sea convertir un objeto tridimensional en otro lineal.
Esto es ms que una definicin sencilla. Se espera que sea fcil de
comprender. Aunque sencillo, es el cambio mayor de mentalidad en la actitud
de muchos fundidores.
Muy pocas fundiciones fabrican cubos de hierro. Y tambin, es verdad
que muchas piezas tienen formas simples en las que el clculo del mdulo es
sencillo y puede asignarse un simple nmero a toda la pieza. Invariablemente,
las piezas ms complejas se pueden convertir en dos o ms segmentos de
forma geomtrica simple, cuyo mdulo es fcil de calcular. Es tarea del
diseador el determinar- con la ayuda de este trabajo en qu mdulo de
segmento o mdulos debe basarse el diseo del sistema de alimentacin.
Se incluye informacin extensa en varios apartados , especialmente en
el de encabezado Anlisis del mdulo y Distribucin Fraccional del
mdulo.
Para algunos autores, el mdulo calculado de acuerdo a la geometra
solamente se asimila al comportamiento real cuando la extraccin de calor es
unidireccional, (planchas infinitamente anchas, barras infinitamente largas,
esferas). Segn otros, no hay diferencias significativas entre uno y otro.
Nosotros aceptamos que el mdulo geomtrico es lo bastante exacto para los
propsitos prcticos (ver 4.3 y 9.9) con las excepciones de puntos calientes,
que tambin se estudian.
En cuanto a su papel, ver Apndice I, ley de Chvorinov.
En el caso de figuras planas, sera la relacin Superficie /Permetro. Su
expresin es pues en unidades de longitud, usualmente en cm.
4.3.- Mdulo trmico o de enfriamiento
En realidad, el mdulo al que es inversamente proporcional la velocidad
de enfriamiento es el mdulo trmico, tambin llamado de enfriamiento.
En trminos generales (y se vern en 9.9 las excepciones) este mdulo
trmico es proporcional al geomtrico.
Mdulo trmico = Mdulo geomtrico x Coeficiente de forma
Conforme mejor conozcamos los coeficientes de forma ms exacto ser
el clculo
El CTIF propone dos mtodos de clculo de mazarotas, uno simplificado
que consiste en recurrir al empleo de prismas exinscritos y que se reserva para
el tratamiento rpido de piezas que no necesiten un estudio en profundidad (a
cambio de una precisin menor) y, otro, ms elaborado y destinado a piezas de
forma compleja y con series ms o menos elevadas. La pieza se descompone
en elementos simples de los que se calcula el mdulo geomtrico y a partir de
l, se aplica el mtodo para sacar las mazarotas.

22

El mtodo consiste en sustituir el elemento de pieza considerado por una

placa ficticia que solidificara en el mismo tiempo que el correspondiente
elemento y, una vez descompuesta la pieza en Placas Equivalentes, estudiar
el sistema virtual con modelos o figuras tipo.

23

5.- MOVIMIENTOS DEL MOLDE. RIGIDEZ

5.1.- Molde rgido y molde blando
Cualquier aleacin colada en un molde es en principio capaz de
deformar la huella o cavidad. Las capas de arena superficial se dilatan con
resultado no despreciable de desplazamientos de las paredes. En el caso de
moldes blandos, los desplazamientos se efectan hacia el exterior y en moldes
rgidos, hacia el interior, en la medida en que la pieza se contrae.

Figura 5.1.- Movimiento de las paredes en huellas en arena

En el primer caso, moldes blandos (figura 5.1-A) las consecuencias son :

el volumen de aleacin suministrado por la mazarota o el

sistema de llenado es ms importante

aumenta la masa de las piezas

no se respetan las tolerancias dimensionales

En el segundo caso, moldes rgidos, figura 5.1-B, las consecuencias son:

se mejora la sanidad de las piezas

puede ayudar el molde a las mazarotas en su funcin

garanta de exactitud dimensional

La seriedad del problema se muestra en la figura 5.2. en la que la

distorsin creada en la pieza prismtica por la deformacin del molde se ha
exagerado por claridad.
24

Figura 5.2.- Comparacin entre molde rgido (a) y blando (b) en la porosidad interna de
una pieza prismtica con mazarota

Est claro que cualquier expansin del molde da lugar a una demanda
extra de lquido Si no existe la suficiente cantidad de lquido alimentador en la
mazarota la contraccin se extiende a la pieza dando lugar al defecto llamado
rechupe. Ya veremos cmo abordar el problema en la prctica en cada caso.
En la grfica adjunta se muestra el efecto de aumentar la rigidez del
molde sobre la porosidad o rechupe en piezas de hierro nodular.(Figura 5.3)

25

Figura 5.3.- Porosidad en piezas de grafito esferoidal en funcin del mdulo de la

mazarota y la rigidez del molde.

Las pruebas se realizaron a propsito con mazarotas de mdulo inferior

a 12 veces el de la pieza, relacin considerada ptima por muchos autores
(como se ve, todos los datos convergen en este ptimo). El incremento de
porosidad es presumiblemente por poros de gas.
En la historia de la fundicin se han invertido muchos esfuerzos en dar
rigidez a los moldes, ya que la mayora de ellos han sido de arena en verde. En
la figura 5.4 se muestra cmo un aumento de humedad disminuye la
resistencia del molde mientras que un aumento de hulla la aumenta.

26

Figura 5.4.- Efectos opuestos de las adiciones de agua y hulla sobre la capacidad de
los moldes de arena en verde para resistir las presiones de expansin

En la figura 5.5 se muestra el efecto de la adicin de bentonita en este

mismo sentido

Figura 5.5.- Efecto de la adicin de bentonita a la arena en verde que muestra cmo la
expansin de una esfera de 75 mm de dimetro de fundicin nodular slo puede ser
resistida por moldes con durezas entre 90 y 95, lo que slo hace posible altas adiciones
de bentonita

27

5.2.- Dilatacin del molde

En el caso de un slido que se calienta uniformemente, se expande
uniformemente
Esto incluye el caso en que el slido tiene un agujero interior; el agujero
tambin se expande de manera uniforme. Esto es conocido como expansin
homognea. Es importante entender este principio fsico.
Cuando las piezas tienen una conductividad relativamente alta, metales,
es razonable pensar que la temperatura tiene una distribucin ms o menos
homognea. Esto se cumple en el caso de la figura 5.6 con un anillo en el que
los dimetros interior y exterior crecen de forma paralela en un molde fabricado
con diversos materiales.

Figura 5.6.- Dilatacin de una corona en aluminio y hierro mostrando el aumento

homogneo de los dimetros interior y exterior de la pieza colada en moldes de arena
de circonia (izquierda), olivina (centro) y slice (derecha).

Las curvas de expansin de varios materiales de molde se muestran en

la figura 5.7.

28

Figura 5.7.- Curvas temperatura-dilatacin para diversos materiales de moldes

En el caso de moldes de conductividad pobre, la distribucin de

temperaturas est lejos de ser uniforme. Adems, el material del molde
tampoco es uniforme. Y la expansin no ser uniforme.
En la realidad, la concentracin de calor en la superficie del molde es tan
grande que en ocasiones su expansin es hacia adentro, lo contrario de la
expansin homognea. Esto sucede cuando el molde de arena es rgido, como
si el molde de arena ha sido estufado o secado. La figura 5.8 muestra la
expansin de piezas en forma de cubo de acero y cobre en funcin de la altura
de la mazarota. No obstante, el efecto es pequeo y realmente anulado por la
modesta presin de una mazarota de solamente unos 75 mm de altura, como
se ve en la figura. Esta pequea diferencia puede explicarse fcilmente por un
error de slo un 03 % en la contraccin calculada por el modelista. Si hubiese
un error ah, el arranque de la grfica para arena seca partira de cero.

29

Figura 5.8.- Datos de Bertolino y Wallace (1968) sobre la expansin de un cubo en

cobre y en acero en funcin de la altura de la mazarota

Cuando se han medido los movimientos reales del molde con

transductores, los resultados son mixtos. Rickards (1.982) recogi pequeos
movimientos hacia el interior previos a los subsecuentes hacia el exterior con
moldes planos endurecidos con resinas qumicas. Sin embargo, esto est en
contraste con el trabajo de Winter y col. (1.987) con moldes de arena seca en
los que no hay evidencia de movimiento hacia el interior (figura 5.9)
Estos resultados pueden entenderse en base a la forma del molde en la
zona afectada. La expansin hacia fuera puede ocurrir cuando la superficie del
molde es cncava hacia la pieza, como en la figura 5.10. Y lo contrario cuando
es convexa. Los movimientos hacia adentro son pequeos , sin embargo, y
posiblemente negligibles para la mayora de los propsitos. Los moldes
cilndricos expandieron alejndose de la pieza mientras que los planos lo
hicieron hacia la pieza, manteniendo el contacto bajo presin durante las
primeras etapas del enfriamiento. El efecto se muestra de forma esquemtica
en la figura 5.10.
Resumiendo, las variables intervinientes son :
-

Expansin trmica del material del molde

Ya se han visto las curvas para los distintos materiales

Los metales lquidos ms calientes causan mayor expansin del

molde
Las diferencias son menores en moldes rgidos

Las piezas de mdulo ms alto causan una expansin del molde

mayor.

30

Figura 5.9.- Movimiento de las paredes del molde y de la pieza con una aleacin de
aluminio

Figura 5.10.- Movimiento de las paredes del molde mostrando el efecto en paredes
cncavas y convexas

31

En cuanto a los machos, al estar ms rodeados de lquido que el molde

generalmente, su expansin es mayor, reduciendo el espesor de las paredes
que les rodean.
Ya se han visto en el captulo anterior las holguras creadas entre pieza y
molde por las diferencias de expansin.
La figura 5.9 muestra cmo en arena en verde el molde y la pieza estn
en contacto los primeros 60 segundos. Luego, el molde expande ms rpido
que el metal abriendo la holgura. Para moldes secos permanecen en contacto
casi 4 minutos y luego se separan aunque mucho menos que con arena en
verde.
El aumento brusco de la velocidad de contraccin de la pieza en arena
en verde a los 15 minutos corresponde a la completacin de la solidificacin en
su centro : la pieza ha cedido todo su calor latente a la temperatura eutctica.
Puede empezar a enfriarse de nuevo. Un efecto similar puede verse con el
molde seco. En este punto la holgura comienza a abrirse rpidamente.
Con piezas tipo bloque macizo, la holgura comienza en las esquinas
pero el metal y el molde permanecen en contacto hasta mucho ms tarde en
los centros de las caras planas. Esto es el resultado de que la presin
ferrosttica hincha la pieza como un baln dentro de una caja. Esto no es as
con grandes piezas.
5.3.- Rigidez
En trminos de rigidez, un molde en arena en verde o un molde en
cscara, son considerados como dbil o blando. Esto incluye los moldes
llamados de alta resistencia con resistencias a la compresin en verde de 2
kg/ cm2 o incluso ms
Antes de pronunciarse sobre la rigidez de un molde, hay que pensarlo
con detenimiento. Solamente pueden tomarse como tales a priori los moldes
permanentes, los aglomerados con cemento, al vaco y los totalmente secos
(los moldes secos estn desapareciendo debido al costo del secado). El
endurecimiento por secado superficial o parcial, no se considera rgido ya que
la presin contra la arena no seca la va a deformar plsticamente. Las resinas
inorgnicas (silicato de sodio) y orgnicas (p. ej. furnicas) varan en calidad.
En general, todas son capaces de producir moldes rgidos que resistan las
presiones de expansin sin deformacin plstica. Presiones que pueden estar
en el orden de 50 kg/cm2. Esta presin tan alta, que aparece produciendo
piezas gruesas de nodular supone la aplicacin de una carga de 5 toneladas en
una superficie de 10 x 10 cm. Los defectos de rechupe por falta de calidad de
la resina son raros. La mayora de los fallos provienen por una compactacin
inadecuada. El llenado o compactado incorrecto del molde es un fallo que no
podemos permitirnos. Esto depende solamente de la vibracin. El pisado o
apretado manual del molde, puede que d una compactacin suficiente o
puede que no. La compactacin ptima se consigue con un apisonado con
martillo neumtico. En cualquier caso, debe tenerse un exquisito cuidado en
compactar la arena que llena los pozos horizontales.
Es aconsejable un chequeo rutinario de la resistencia del ligante, en el
laboratorio. El mtodo de compactar las muestras debe reproducir las
32

condiciones de produccin. En el taller la compactacin depende de la energa

de vibracin mientras que en el laboratorio es sencillo hacer muestras bien
compactadas. Cuando se simulan las condiciones de operacin en la
preparacin de muestras de laboratorio, las resistencias medidas bajan hasta
un tercio. En resumen, las pruebas en el laboratorio de resistencia del
aglomerante tienen solamente validez si la compactacin de las probetas es
similar a la de los moldes. Una resistencia que d de 20 a 25 kg/cm2 es
suficiente garanta de la rigidez del molde para la pieza de fundicin nodular
ms pesada. Para piezas pesadas de fundicin gris se necesita solamente la
mitad de ese valor. Y la exigencia de las fundiciones de grafito compacto est
entre los dos valores.
El examen de penetracin por impacto de los moldes totalmente cocidos
es tambin una prctica recomendable. Utilizando el aparato BCIRA de carga
de impacto total, la exigencia mnima es de 5 impactos al menos para penetrar
1 cm.
Si la resistencia de los llamados moldes rgidos cayese por debajo de los
lmites descritos, el diseo de la alimentacin debe considerarlo y es indicado
el control durante la expansin para evitar cualquier detrimento en la economa
de la produccin.
Una resistencia adecuada del aglomerante no es a pesar de todo una
garanta total de no tener una prdida excesiva de presin durante la expansin
y sufrir defectos de microrechupe.
Las cajas que contienen arena aglomerada rgidamente deben evitar
tambin ceder bajo las presiones de la expansin. Deben mantenerse
apretadas entre s con grapas, tornillos, etc. Adicionalmente, debe evitarse el
movimiento del cuerpo total de arena bien con contrapesos en la parte superior,
bien por el mtodo que sea (paredes rugosas, barras cruzadas, etc).
Est aumentando el uso de moldes rgidos de arena sin caja. Utilizando
barras insertadas pueden aguantarse presiones relativamente moderadas. El
no utilizar cajas no se recomienda con mdulos ms all de 3.0 cm con hierro
gris y 2.0 cm con nodular. El beneficio de ahorrarse las cajas es menor que el
que se puede obtener con el diseo sin mazarotas.
Las formidables presiones que surgen durante la expansin pueden
observarse en un molde sin caja en forma de una red de grietas en su parte
superior que surgen durante la expansin.
Debido a estas presiones, las dos cajas deben ir grapadas. Solamente
con los contrapesos no es suficiente. Ver el Apndice II para ms informacin.

33

6.-SOLIDIFICACION DE LAS ALEACIONES. CAMBIOS DE VOLUMEN

6.1.- La contraccin de los materiales
Es una ley de la naturaleza que los cuerpos aumentan de volumen al
aumentar su temperatura y disminuyen al descender. Las transformaciones de
slido a lquido o de lquido a slido suponen un cambio de volumen adicional.
Como regla general, los lquidos que se transforman en slidos disminuyen su
volumen y los slidos al fundirse aumentan su volumen incluso sin que se
produzcan cambios de temperatura en el proceso.
La anomala del agua se acepta como la excepcin que confirma la regla
(tambin son excepciones el silicio y el bismuto) . El agua lquida sigue la ley
mientras se enfra hasta una temperatura de alrededor de 4 C. En un
enfriamiento posterior y durante la solidificacin, sin embargo, su volumen
aumenta. La densidad del hielo es menor que la del agua lquida. Este fallo
aparente de la ley de la naturaleza preserva la biosfera.
Otros materiales como las aleaciones metlicas siguen la misma ley de
la naturaleza. Durante la extraccin de calor en estado lquido su volumen
disminuye y luego tiene lugar una contraccin adicional durante la
solidificacin; finalmente, el cuerpo slido tambin contrae durante el
enfriamiento. (Ver figura 6.1)

Fig. 6.1.- Modelo tpico de cambio de volumen para acero, hierro blanco, bronces, etc.

Con respecto a la contraccin del lquido en enfriamiento las fundiciones

grafticas experimentan una anomala, a similitud con el agua. Los hierros
grafticos disminuyen su volumen durante el enfriamiento del lquido hasta una
determinada temperatura en la que el volumen sufre un aumento hasta el
intervalo de temperaturas de solidificacin e incluso durante parte de la
solidificacin. Aqu desaparece la similitud con el agua pues el volumen vuelve
a descender con el descenso de temperatura. El intervalo de expansin
durante el enfriamiento prevalece solamente como una interrupcin entre las
contracciones primaria (lquido) y secundaria . Ver figura 6.2 y Apndices II y III

34

Fig. 6.2.- Modelo de cambio de volumen para hierros grafticos

La Figura 6.3 muestra una tabla con las contracciones de algunos

metales puros y la Figura 6.4 algunos valores prcticos de las variaciones
volumtricas globales de las principales aleaciones.

Figura 6.3.- Constantes fsicas de algunos metales

35

Figura 6.4.- Valores de las variaciones de volumen de las aleaciones durante el

enfriamiento

Los hierros grafticos con carbonos equivalentes mayores de

aproximadamente 36, figura 6.5, expanden por la precipitacin de grafito y
fases gaseosas. Este es el gran contraste entre la solidificacin de hierros
grafticos y hierros blancos. De hecho, los hierros blancos tienen
contracciones similares a las de los aceros.

36

Figura 6.5.- Cambios de volumen en la solidificacin de aleaciones de hierro.

Para la mayora de los materiales que contraen en la solidificacin es

importante tener una idea clara de lo que sucede con una pieza pobremente
alimentada. Como caso ideal de pieza sin alimentar es instructivo considerar la
solidificacin de una esfera. Se supone que la esfera ha sido alimentada por
un ataque de tamao despreciable hasta el estado en el que se ha formado
una capa solidificada de espesor x (figura 6.6)

Figura 6.6.- Modelo de solidificacin de una esfera

37

La fuente de metal se ha solidificado, pues. La solidificacin contina en

la siguiente capa dx, tipo cebolla, y cuyo volumen, reducido respecto al original,
significa que, o se forma un hueco o el lquido tiene que expandirse un poco y
el slido tiene que contraerse un poco. Si suponemos que de momento no hay
un ncleo disponible favorable a la creacin de un poro, entonces el lquido
tiene que acomodarse por expansin creando un estado de tensin o presin
negativa. Est en equilibrio mecnico con la capa slida que le rodea,
succionndola hacia dentro. Conforme ms capas de cebolla se forman, la
tensin del lquido aumenta, el lquido expande y la capa slida es arrastrada
hacia dentro.
La visin del modelo solidificando puede visualizarse ms fcil
considerando la situacin opuesta, un material que expande en la solidificacin.
Las nuevas capas de slido mantienen al lquido en un volumen menor. El
lquido experimenta en ese caso una presin positiva. Las capas exteriores se
expanden.
En general, los lquidos contraen al solidificar a causa del
reordenamiento de los tomos desde una desorganizacin prcticamente total
a un orden cristalino regular en redes de significativamente ms compacidad.
Los slidos ms densos son los que se ordenan en redes con simetra
cbica (cbico centrado en la cara y hexagonal) As pues, las contracciones
mayores se dan con estos metales (ver Figura 6.4). Estn en el orden del 32 al
72 %. Para los de red menos cerrada , red cbica centrada en el cuerpo, est
en el orden del 2 al 32 %. Y otros materiales menos densos en estado slido,
an contraen menos.
6.2.- La familia de los hierros grafticos
La familia comprende :
o Fundicin gris (laminar) con todas las distintas formas y
distribuciones de lminas de grafito
o Fundicin gris inoculada
o Fundicin de grafito compacto
o Fundicin de grafito esferoidal
o Fundicin parcialmente carburdica o austentica ( Ni Resist )
Como norma, no se revisarn los aspectos metalrgicos, a excepcin del
apartado Calidad metalrgica, su efecto en la alimentacin.
6.3.- Modos de solidificacin
Cada
aleacin
tiene
una
manera
propia
de
solidificar
independientemente de cuestiones relativas al proceso de elaboracin y a la
velocidad de enfriamiento, aunque ambos influyen. Con el fin de simplificar
repartiremos las aleaciones en tres grandes grupos :
Las que solidifican a partir de la pared del molde, sea en una capa
delgada, sea en una capa espesa con una banda en curso de
solidificacin de anchura perfectamente delimitada (figura 6.7.A)

38

 Las que solidifican en una capa espesa con una zona pastosa
que afecta a toda la masa por la precipitacin de cristales en el
seno del lquido (figura 6.7.B)
Las que presentan un modo de solidificacin intermedio entre los
dos modos definidos anteriormente (figura 6.7.C)

Figura 6.7.- Modos principales de solidificacin

Con los primeros se tiene una solidificacin exgena, llamada de frente

continuo puesto que hay una continuidad de frente cualquiera que sea su
contorno. La alimentacin es intercristalina. Tiene lugar por colarse el lquido
a travs de una fina red fija ya solidificada.
Cuando tiene lugar la aparicin de cristales en el mismo seno del metal
lquido tiene lugar una discontinuidad del frente de solidificacin; es la
solidificacin endgena denominada como frente discontinuo. En este caso la
alimentacin es una alimentacin de masa que opera transfiriendo un magma
de lquido ms slido por efecto de la gravedad, en principio. La mayor parte de
las aleaciones de aluminio, los aceros con un 30 % de cromo y un grado menor
de bronces, presentan este fenmeno.
El modo de solidificacin est ligado en alguna forma con el intervalo de
solidificacin. Los metales puros y la mayor parte de los eutcticos solidifican

39

en capa delgada, mientras que las aleaciones de gran intervalo de solidificacin

lo hacen en capa gruesa
La Figura 6.8 precisa la pertenencia de algunas aleaciones a uno de los
tres modos de solidificacin y recuerda a ttulo indicativo el orden de tamao de
los intervalos de solidificacin. Algunos autores prefieren utilizar otro criterio de
clasificacin que es la proporcin de la aleacin que solidifica en forma
eutctica. Para las aleaciones corrientes la proporcin de eutctico est en
correlacin con el intervalo de solidificacin.

Figura 6.8.- Clasificacin de las aleaciones frreas segn el modo de solidificacin.

P:

Solidificacin Primaria

E:

Solidificacin Eutctica

(1) :

Capa del eutctico solo

(2) :

Posibilidad de autoalimentacin

40

El modo de solidificacin es funcin no solamente de la naturaleza de la

aleacin sino de la velocidad de enfriamiento y del gradiente trmico. Estos son
regulados por la naturaleza del material que constituye el molde. El anlisis
trmico permite mostrar por ejemplo que una aleacin que muestra un modo en
capa espesa en un molde de arena puede presentar el modo en capa delgada
si se cuela en coquilla. Ver figura 6.9.

Figura 6.9.- Influencia de la velocidad de enfriamiento sobre el modo de solidificacin

Remarquemos que la nocin de espesor de capa y la indicacin del

modo de solidificacin permiten prever la forma en la que se manifiesta el
rechupe. Las aleaciones que solidifican en frente continuo con capa delgada
tienen una tendencia marcada al rechupe axial mientras que las de frente
discontinuo con capa espesa tienen, por el contrario, tendencia al rechupe
disperso y micro rechupes.
En el primer modo las isotermas estn muy prximas entre s y siguen
bastante bien el contorno de la huella salvo en la ltima fase de solidificacin y
se comprende fcilmente por qu si hay insuficiente alimentacin se concentra
el rechupe a lo largo del eje de la huella. (figura 6.10.a)

41

Figura 6.10.- Reparticin de isotermas y aspecto de los rechupes

En el segundo modo las isotermas estn mucho ms espaciadas y

siguen de muy lejos el contorno de la huella y la alimentacin no puede
hacerse completamente apareciendo un rechupe en forma dispersa en casi
toda la masa. Por otra parte, el rechupe es ms fino (Figura 6.10.b)
En trminos generales todas las fundiciones tienen en comn el
denominado modelo endgeno de solidificacin. Tan pronto como ha finalizado
la colada o, incluso durante la colada, la diferencia de 1.300 1.400 C de
temperatura entre el hierro lquido y el molde provoca la solidificacin de una
delgada capa del hierro que toca el molde. Este proceso solamente tarda unos
pocos segundos. Ms tarde, el regruesamiento de la capa slida se vuelve
lento o despreciable. Por supuesto, la extraccin de calor por el molde sigue
progresando aunque disminuyendo su gradiente continuamente. La mayora
del calor que pasa al molde disminuye la temperatura del lquido. Esta
condicin prevalece hasta que se alcanza la temperatura de solidificacin. En
ese momento el gradiente de temperatura relativamente pequeo dentro del
lquido se reduce un poco ms y comienza la solidificacin por toda la masa.
Esto, a su vez, libera calor que es el causante de la casi simultnea
solidificacin de toda la masa de lquido.
La descripcin precedente de las condiciones ideales necesita aclararse
inmediatamente. Las desviaciones del ideal dentro del grupo de las fundiciones
describen la mayor parte de las diferencias de los distintos miembros cara al
comportamiento en el rechupe.
Mientras el crecimiento de la capa slida originalmente formada es
relativamente lento, la diferencia en velocidad de crecimiento entre los distintos
miembros, es significativa. El regruesamiento de la piel es el ms rpido con la
fundicin gris y el ms lento con la fundicin de grafito esferoidal, quedando los
otros en situaciones intermedias. Estas diferencias surgen lo ms
probablemente de las diferencias en conductividad trmica del hierro slido.

42

Como la transferencia de calor desde el lquido al molde es obstaculizada por

la presencia de la capa slida de hierro, su crecimiento ms rpido en la
fundicin gris aumenta su tiempo de solidificacin a casi el doble que el de las
SG en una pieza del mismo mdulo. El crecimiento de la piel se asocia tambin
con la expansin que compensa parcialmente la contraccin del lquido interior.
La velocidad de expansin ser menor en correspondencia en las fundiciones
grises, dando lugar a menores presiones de expansin.
Aunque en la prctica no se dan los extremos, el comportamiento de las
diferentes aleaciones es considerablemente distinto a este respecto. Con las
fundiciones nodulares es tpica una solidificacin amplia de escala,
denominada a veces exgena. El tipo por capas (escala reducida, endgena)
es tpico de aceros. Las fundiciones grises estn entre las dos.
La comparacin entre los tiempos o intervalos de solidificacin de las
fundiciones esferoidales y grises de la figura 6.11 se basa en trabajos
experimentales de Engles y Dette.

Fig. 6.11.- Secuencia de solidificacin para Hierro Gris (lnea llena) y Nodular (quebrada)

Las conclusiones son :

a)

El espesor de la capa formada en 1 minuto despus de

colar era menor de 14 mm y no cambia prcticamente
hasta despus de 80 segundos.

b)

La relacin entre la duracin del perodo esencialmente

lquido y la de solidificacin completa de la pieza era 095
para la esferoidal y 04 para gris (el carbono equivalente
era 528 para la esferoidal y 473 para el gris)

c)

La conclusin principal del diagrama es que la diferencia

entre tiempos totales de solidificacin de debe a las
diferencias de la morfologa de la solidificacin.

43

Inicialmente el hierro gris, que es un conductor mejor del

calor, forma una costra ms ancha. Esto, a su vez,
disminuye la velocidad de extraccin del calor en la
muestra de gris dando lugar a un lquido remanente
sobrecalentado en el interior. En el hierro esferoidal, al ser
la capa ms delgada, el hierro interior se enfra ms rpido.
Es una simplificacin ligera el decir que el esferoidal
emplea 100 segundos para enfriarse hasta la temperatura
de solidificacin y slo requiere otros 75 segundos
adicionales para extraer el calor latente de fusin.
Resumiendo el punto c) : el hierro gris solidifica esencialmente en la
forma de capas. El calor extrado tiene que pasar a travs de la capa existente
slida, mientras que el comienzo de la solidificacin del hierro esferoidal es
retrasado casi hasta que todo el lquido alcanza la temperatura de solidus y, en
ese momento, la solidificacin comienza por todo.
En general, la alimentacin de fundiciones grises sin inocular es la ms
sencilla y se vuelve ms complicada en el orden de descripcin de la familia en
el apartado anterior.
6.4.- Tendencia al rechupe
6.4.1.- Factores de influencia
Algunos de los factores que aumentan la tendencia al rechupe son :
v Temperaturas de sobrecalentamiento del metal altas
v Tiempos largos de mantenimiento del hierro en el horno
v Proporcin alta de retornos en la carga
v Presencia de elementos carburgenos o estabilizadores de
carburos
v Carbono equivalente alejado del eutctico
v Inoculacin inadecuada
Los hierros de baja tendencia al rechupe tienden a grafitizar bien, sin
carburos. Esto es la calidad metalrgica. Si aparecen carburos, mal asunto con
el rechupe.
Uno de los efectos combinados de estos factores (y otros) es el nmero
de ndulos (en fundicin esferoidal) en una pieza estndar (este n aumenta al
enfriar ms rpido).
En el grfico de la figura 6.12 se muestra el n de ndulos necesario
para una buena calidad metalrgica en funcin del mdulo (velocidad de
enfriamiento).

44

Fig. 6.12.- Nodularidad previsible en funcin del mdulo para hierros nodulares de
buena calidad metalrgica

6.4.2.- Fundiciones nodulares y laminares

Las fundiciones grises laminares, en general, son ms fciles de
alimentar que las nodulares.
En ellas, cara a la composicin, los elementos importantes son carbono,
silicio, manganeso y fsforo. El azufre es interesante ya que del manganeso
total se lleva un 17 x %S + 02 %.
A diferencia de las nodulares, la resistencia en las grises se controla
ms a menudo con el contenido de carbono o el carbono equivalente.
CE = C + 031 (Si + P) 03 Mn.
Mientras que los valores del CE con hierros nodulares estn en la
vecindad de 423, a menudo mayores y muy raramente por debajo de 420, los
hierros grises de alta resistencia tienen valores de carbono equivalente tan
bajos como 364 o menores (3 % C, 2 % Si, 012 % de P, 06 Mn, por ejemplo)
Con cierta simplificacin se puede decir que un hierro gris es una mezcla
de fundicin eutctica de CE 423 y acero fundido con 15 % de carbono. La
contraccin del acero se adiciona a la contraccin lquida.
Con el ejemplo de 364 % de carbono equivalente, si es X el % de acero,
sera :
X . 15 + (1-X) . 423 = 364 de donde X = 02.
En esta expresin, 1 X es el contenido de fundicin eutctica de
carbono 423 %. La aleacin consiste en un 20 % de acero y un 80 % de
fundicin. La contraccin del acero es 02 x 3 = 06 % ya que el acero de alto
carbono contrae alrededor de un 3 % en volumen durante la solidificacin. Los

45

hierros grises no requieren ms metal de alimentacin que los nodulares (La

mayora va del 4 al 5 %).
Otro problema para el productor de hierro gris surge de su estructura
celular. A diferencia de los nodulares, en los que los carburos en los contornos
de grano estn considerados como defectos, los hierros grises contienen
normalmente no slo carburos sino el eutctico fosforoso esteadita. Esto da
lugar a una contraccin secundaria mayor. Lo que hace que los hierros grises
sean ms fciles de producir sin rechupes es el hecho simple de su forma de
solidificar, mucho ms en el tipo de capas, tipo exgeno (Figura 6.13)

Fig. 6.13.- progreso de solidificacin de las paredes con hierros grises

En el apartado Alimentacin Aplicada se ver que a la hora de decidir el

sistema ms adecuado de alimentacin en moldes blandos, se establecen
distintos lmites clasificatorios para los mdulos de las piezas en funcin del
tipo de hierro, por encima de los cuales es preciso el mtodo de Control de
Presin.
Este lmite es un 25 % mayor para hierro gris no inoculado que para el
inoculado (075 vs. 06 cm).
6.4.3.- Influencia de la Inoculacin
No se necesita discutir ningn fundamento metalrgico. El fundidor
experimentado sabe que el hierro gris inoculado muestra mayores tendencias
hacia los defectos de rechupes secundarios. Aunque no veamos las bases
metalrgicas, es apropiado explicar la causa directa de la diferencia. Las piezas
de hierro gris inoculado ejercen una presin de expansin mayor contra el
molde que las contiene que las no inoculadas del mismo mdulo. Este hecho
es an ms interesante, y ms confuso, cuando se comparan hierro gris y
hierro nodular. Con los esferoidales el caso es exactamente el opuesto. Los

46

hierros esferoidales no inoculados tienden a rechupar mucho ms que los

inoculados correctamente. Esto se ilustra con las figuras 6.14 y 6.15.

Fig. 6.14.- Rechupe en fundicin nodular no inoculada

Fig. 6.15.- la misma pieza inoculada adecuadamente

Este aparente monstruo de la naturaleza se cree es el resultado del

hecho de que los hierros esferoidales no inoculados estn no solamente
inoculados
sino
sobre-inoculados,
conteniendo
una
concentracin
relativamente alta de uno de los elementos inoculantes efectivos : magnesio.
En esta condicin la aleacin tiende a formar carburos, los que a su vez,
magnifican la extensin de la contraccin secundaria. La inoculacin con
magnesio solamente lleva a peores condiciones. Cuando se aaden otros
inoculantes activos conteniendo ferrosilicio, estos elementos (Ca, Sr, Ba, etc. )
forman xidos ms estables que los del magnesio. La inoculacin disminuye
entonces la tendencia a la formacin de carburos y, por tanto, tambin la
contraccin secundaria. Cuando se comparan con la fundicin esferoidal, los
dos tipos de hierro gris contraen ambos menos durante el enfriamiento lquido.
Esta diferencia no se tiene en cuenta y se utiliza solamente como medida de
seguridad.
Las conclusiones para el fundidor son :
a. Emplear un juicio claro al decidir inocular hierro gris. Si se puede,
no inocular.
b. Los hierros SG deben ser inoculados siempre. Aunque esto es as
en la prctica, se viene observando una marcha atrs. Hace

47

treinta aos, era prctica comn inocular un 07 a 1 % de FeSi.

Hoy es prctica comn inocular la mitad o menos. La vuelta a la
antigua usanza traera algunos beneficios entre los que no es el
menor el disminuir la tendencia al rechupe.
6.4.4.- Influencia de la Calidad Metalrgica
La mejora de la calidad metalrgica de las fundiciones disminuye la
tendencia al rechupe como regla general. La excepcin es el bastante confuso
efecto de la inoculacin, acabado de ver.
El aumento de la calidad metalrgica es en alguna forma comparable a
aumentar el mdulo. La contraccin lquida disminuye permitiendo el diseo de
sistemas de Alimentacin ms ligeros. Sin embargo, bajo el punto de vista de
rigidez del molde o con piezas delgadas, no se tiene ninguna ayuda en este
campo.
La calidad metalrgica alta , adems de otros aspectos productivos, es
de gran importancia en el diseo sin mazarota, llevando, en el caso extremo, a
una situacin va no va. Tambin es de igual importancia para el mtodo
aplicado ms comnmente utilizado, el de Alimentacin por alivio de
presin.
Ya se ha visto en el apartado anterior la influencia de la calidad
metalrgica de los hierros nodulares (medida por el n de ndulos o
nodularidad) en el rechupe, figura 6.12.
Qu influye en la calidad metalrgica?. Casi todo. (Ver Apndice III).
En la secuencia del ciclo productivo se subrayan los siguientes aspectos:
* Equipo fusor
El orden de preferencias es :
1. Cubilote
2. Horno de aire
3. Horno de induccin sin ncleo
4. Horno de induccin de canal
5. Horno de arco (el menos recomendable)
* Estancia en hornos
Cualquiera de ellos, fusor, dplex o press-pour
Las temperaturas alcanzadas deben mantenerse lo ms bajas posible; si
se puede, por debajo de los 1.500 C.
En cuanto a las estancias, deben ser lo ms cortas posible. Idealmente,
el mejor camino es el de vuelco-recarga. Si hay que mantener el caldo
largos perodos de tiempo, hacerlo a temperatura muy baja (menos de
1.400 C).
* Materiales de carga
El orden de preferencia es :

48

1. Lingote especial en bruto fundido en horno elctrico

2. Lingote en bruto de horno alto
3. Chatarra de acero de calidad selecta
4. Retornos internos
5. Chatarra comprada
Esta ltima no debe nunca introducirse en las cargas para CG o SG. Los
retornos de CG y SG cuidadosamente apartados deben utilizarse en su
totalidad por economa pero su proporcin en la carga debe minimizarse
para mejorar el rendimiento.
El costo de la chatarra de acero es algo ms que su precio. En el
momento de escribir esto, supone al menos 36,00 . /ton carburizarlo y
pagar por una serie de gastos cuando se mete acero en lugar de lingote.
Al mismo tiempo, los beneficios metalrgicos obtenidos cargando acero
son significativamente menores que los obtenibles con lingote de buena
calidad. Ninguna de estas observaciones sugieren no cargar acero. Se
recomienda un claro juicio cara a esta proporcin. Generalmente ser
mayor con fundiciones grises que con las otras.
Los retornos generados en casa son el componente menos deseable.
Todos deben ser recargados por cuestin econmica. Bajo ninguna
circunstancia debe adquirirse externamente chatarra para fundir CG o
SG. La utilizacin de chatarra externa para fundicin gris debe ser
limitada en esta poca de concienciacin de calidad.
* Composicin qumica
La fusin de las fundiciones grises no inoculadas se hace de forma que
se obtengan las piezas producidas con la composicin deseada. La
inoculacin del hierro gris con un 02 a un 04 % de ferrosilicio reduce el
contenido de silicio inicial del hierro base.
La fundiciones nodulares, ms sofisticadas, recibirn adiciones mayores
en cuchara para ajustes ms precisos.
En lo que respecta a stas, el fundidor debe compensar prdidas de
carbono del orden del 005 al 02 % durante el tratamiento. Por otras
razones, el silicio del hierro base nunca debe ser inferior al 1 %.
Tambin est en la misma categora el contenido en Mg despus del
tratamiento. Su concentracin en las fundiciones esferoidales viene
determinada por la necesidad de obtener grafito esferoidal. El contenido
de magnesio absolutamente necesario est en el orden del 002 %. Las
muestras para el anlisis en laboratorio siempre contienen algn MgS,
ms cuanto mayor sea el azufre inicial previo al tratamiento. Por esta
razn los contenidos de azufre en el hierro tratado va desde 003 al 005
% en anlisis. Los hierros con azufre inicial base ms altos (005 %
mximo) requieren de 004 a 006 % de Mg analizado. Si el hierro base
contuviese incluso ms azufre, como el proveniente de un cubilote de
marcha cida (alrededor de un 010 %) alcanzar anlisis de 008 % de
Mg no es causa de alarma. En general, al aumentar el magnesio residual

49

aumenta la tendencia al rechupe. Un magnesio del 004 %, no ms,

sera lo ms adecuado. Ver figura 6.16

Figura. 6.16.- Influencia del % de magnesio y del mdulo en la tendencia al rechupe

con hierro nodular

Empezando con azufres altos se encuentra uno con que la tendencia a

formar perlita aumenta.
Las fundiciones de grafito compacto pueden obtenerse con caldos base
de alto contenido en azufre que contengan algo menos magnesio que el
indicado para fundiciones SG. Este mtodo es sin embargo ms que
errtico. La mayor garanta es tener un azufre inicial bajo y utilizar los
elementos de aleacin necesarios para obtener la estructura deseada de
la fundicin de grafito compacto.
En las fundiciones grises es obligado mantener un mnimo de un 006 %
de azufre, inoculado o no. Niveles de al menos un 010 % no son
dainos.
* Inoculacin
Si el hierro gris necesita ser inoculado sta debiera hacerse con hasta
un 05 % de FeSi conteniendo un 75 a 80 % de silicio, alrededor de un 1
% de calcio y de un 05 a un 125 % de aluminio. Mientras que el
aluminio es un inoculante eficiente su concentracin debe estar en el
margen inferior cara a la aparicin de defectos de gas (pinholes, poros
en aguja) bajo la superficie.
Con fundiciones nodulares siempre es necesaria la inoculacin. La
tendencia actual, promovida en parte por los vendedores de "superinoculantes" debe ser proscrita. La inoculacin de hierros CG y SG con
solamente 02 a 05 % de aleacin es inapropiado incluso si esa aleacin
contiene Sr, Zr, Ba y otros potentes elementos.
La cantidad recomendable de adicin de inoculante es entre 075 y 10 %
para hierros nodulares.

50

En cuanto al desvanecimiento del Efecto de la Inoculacin, es un

fenmeno natural que no puede evitarse. Un camino para minimizarlo es
vaciar la cuchara cuanto antes.
Un segundo camino para combatir el desvanecimiento es la adicin de
hasta un 015 % de inoculante durante la colada y por encima de la
inoculacin en cuchara. De todos los mtodos de inoculacin
instantnea se cree que el ms simple y fcil es el de insertar pastillas
en el bebedero. Se enfatiza el hecho de que la inoculacin durante la
colada es una gran ayuda pero no reemplaza a la tradicional inoculacin
en la cuchara.
Tambin existen pastillas insertos para inocular hierros grises. En este
caso toda la inoculacin puede depender de su uso adecuado.
6.5..- Los cambios de volumen. Presiones de expansin
6.5.1.- La calidad metalrgica y los cambios de volumen
Ver Apndice III. Uno de los factores ms importantes involucrados en el
mazarotaje de un pieza es entender y controlar de alguna forma el proceso en
el que sucede la solidificacin.

Fig. 6.17.- Modelos de cambio de volumen por cambios metalrgicos

En la figura 6.17 adjunta se muestran los cambios de volumen que

acompaan al enfriamiento y solidificacin de los hierros esferoidales. Como se
puede ver con las curvas A, B y C, los cambios de volumen no son constantes,
incluso para hierros de idntica composicin qumica; de ah las diferencias en
el grado de nucleacin, el cual puede afectar al modelo de cambio de volumen.
Es la calidad metalrgica del hierro la que es importante y est relacionada
directamente con las caractersticas de auto alimentacin (pequeos cambios

51

de volumen) del hierro esferoidal. La mejora de la Calidad metalrgica mueve

el modelo de cambio de volumen de C a A.
Un mtodo de conocer la situacin del hierro en calidad metalrgica con
bastante aproximacin y que se utiliza en algunas fundiciones es chequear el
hierro antes del tratamiento de magnesio mediante el anlisis trmico de la
curva de enfriamiento-solidificacin (ver figura 6.18) junto con el test de la
cua en paralelo. (figura 6.19)

Fig. 6.18.- Curva de enfriamiento en cazoleta con termopar

Fig. 6.19.- Aspecto de la cua probeta

En la curva de enfriamiento, la temperatura eutctica ms baja [T (EL)]

es identificable y es una medida importante de la calidad metalrgica. Una
buena calidad se caracteriza por un valor alto de esta temperatura. El test

52

paralelo del mismo hierro con la cua, suministra una indicacin clara y visible
de la solidificacin esperable con un hierro de excesivamente alta calidad
metalrgica. Se encuentra un rea de porosidad en el centro trmico de la
cua. Por otro lado, con calidad metalrgica pobre, se obtendr un rea de
carburos excesiva en la punta.
La combinacin de ambos tests proporciona una medida fiable de la
condicin metalrgica del hierro. Y permite acciones correctivas antes del
tratamiento de magnesio y de la inoculacin.
Adicionalmente al anterior, puede ser interesante disponer de un test
para conocer la tendencia al rechupe de las fundiciones a pie de molde, antes
de colar. La influencia del mdulo puede hacer el test dificultoso. Los dos test
siguientes permiten chequear cmo afecta la calidad metalrgica en la
ausencia de rechupe.

Fig. 6.20.- Pieza probeta para test de tendencia al rechupe con hierro nodular
(propuesta)

El diseo de la figura 6.20 es un test directo de la tendencia al rechupe.

Slo hay que examinar la mazarota. Si contiene una pipa profunda las paredes
verticales inicialmente planas se habrn hinchado. Si la pieza se secciona (no
necesariamente) se encontrar rechupe cerca o a travs del cuello.
El molde de prueba debe hacerse con caractersticas lo ms iguales al
real. Un hierro esferoidal de calidad superior empieza antes su expansin e
invierte mucha de ella en rellenar la mazarota. La mazarota aparece
completamente sana o contiene solamente un pequeo agujero de rechupe.
Las paredes del cubo sern rectas y la pieza estar sana.
Los mismo sirve para el test n 2, mostrado en la figura 6.21

53

Fig. 6.21.- Pieza probeta para test de tendencia al rechupe con hierro nodular (propuesta)

Con una regleta se ve si hay hinchamiento en las superficies verticales

de ambas caras, empezando con la mazarota. Marcar la posicin donde se
detecte el primer hinchado. Medir y promediar los ngulos en ambas
direcciones desde la mazarota. Un media de 90 o menos es seal de una

54

calidad metalrgica pobre mientras que la ausencia total de hinchado denota

una tendencia al rechupe muy baja. (buena calidad metalrgica).
6.5.2.- Las presiones de expansin. Factores de influencia qumicos
La presin ferrosttica que acta sobre el fondo de un molde con una
pieza de altura de lquido de 1 metro es de 7 x 100 = 700 gr/cm2 . Lejos de ser
despreciable, es an menor que la resistencia a la compresin en verde de
moldes de arena incluso blandos.
Las presiones que se desarrollan durante la expansin pueden ser
considerablemente ms altas dependiendo del mdulo y el tipo de pieza
fundida. Lo ltimo se ha visto en el apartado La familia de los hierros
grafticos.
Tambin el contenido de magnesio influye en la expansin como se
puede observar en la figura 6.22, de forma que a ms contenido ms
expansin.

Fig. 6.22.- Efecto del % de magnesio sobre la expansin.

Tambin est la influencia del carbono equivalente. Lee y Kayama

midieron cuidadosamente las presiones sobre la pared del molde con hierro
gris en funcin del dimetro de la probeta cilndrica. Sus hallazgos se muestran
en la figura 6.23.

55

Fig. 6.23.- Presiones de expansin en funcin del carbono equivalente y del mdulo

6.5.3. El mdulo y las presiones de expansin

En principio, hay dos factores principales que afectan al modelo de
cambio de volumen y, por ende, a las presiones de expansin :
Calidad Metalrgica
Velocidad de enfriamiento
La calidad metalrgica ya se ha visto en su apartado y el Apndice III
entra en el tema con ms profundidad.
En cuanto a la velocidad de enfriamiento, el factor a considerar es el
Mdulo.
Desde lo profundo del mecanismo de solidificacin surge el hecho de
que tanto la presin de expansin como la temperatura del comienzo de la
expansin aumentan al aumentar el mdulo. La ltima iguala prcticamente la
temperatura de la solidificacin masiva, aproximadamente 1.150 C con valor
cero para el mdulo y aumentando hasta aproximadamente 1.300 C para un
mdulo de 25 cm. Los valores exactos dependen de la Calidad metalrgica.
Ms all de mdulos de 25 cm no ocurren cambios significativos bien en la
presin de expansin o bien en la temperatura de comienzo de la expansin,

56

ya que ms all de ese valor las condiciones de enfriamiento estn cerca

aproximadamente del equilibrio.
La presin de expansin es modesta si la pieza es delgada. Esta es la
razn por la que la Alimentacin Aplicada Directamente o por Aplicacin
de la Presin puede utilizarse con moldes de arena verde hasta un valor
mximo del mdulo. Las resistencias tpicas a la compresin de los moldes de
arena en verde estn en el orden de los 1.500 gr/ cm2 . Esta resistencia
aguanta hasta dos metros de altura ferrosttica. Se queda corta sin embargo
para aguantar la expansin si el mdulo es mayor que 04 a 075 cm, para
fundicin esferoidal hasta hierro gris no inoculado sucesivamente.
Basado en las medidas mostradas en la literatura, el siguiente diagrama
(figura 6.24) muestra las presiones de expansin dependiendo del mdulo.
(Aproximado).

Fig. 6.24.- Presiones de expansin en funcin del mdulo

Las presiones mximas que actan sobre el molde corresponden a la

presin hidrosttica causada por una columna de agua de medio km de altura o
ms (fundicin esferoidal). Las presiones ejercidas por las piezas ms gruesas
de fundicin gris son ms moderadas igualando a las provocadas por una
columna de agua de slo un cuarto de km de altura.
El efecto del mdulo sobre el modelo de cambio de volumen es que al
aumentar el mdulo la curva, en la figura 6.17, pasa del modelo C hacia el A.
Esto da lugar a una contraccin lquida y una expansin menores al crecer el
mdulo. Esto no es necesariamente cierto con la contraccin secundaria. Si es
alto el contenido de manganeso, y su efecto es agravado por la presencia de
Cr, V, Mo, etc., puede aumentar la contraccin secundaria al aumentar el
mdulo por la segregacin de silicio (grafitizante) en el primer hierro en
solidificar y aumentar la segregacin de carburos en el ltimo en solidificar. Se
recomienda mantener el manganeso por debajo del 02 % con piezas de
mdulos superiores a 2 cm en fundicin nodular.
Aunque disminuye la expansin, la presin ejercida o creada por ella
aumenta como una flecha al mismo tiempo. Ver el diagrama 6.24 anterior.

57

7.- COMPENSACION DE LOS CAMBIOS DE VOLUMEN. ALIMENTACION

7.1.- Las Mazarotas
Cuando se cuela una aleacin en una huella o cavidad, es evidente que
se enfra a travs de las paredes, mecanismo ya visto y estudiado.
Normalmente, es raro colar piezas en forma de cubo o esfera; lo ms
frecuente son piezas con una dimensin ms pequea que las dems, el
espesor. Se puede considerar la solidificacin llamada lateral que se propaga
en el sentido del espesor y por otra, la solidificacin longitudinal que se efecta
en el sentido de la dimensin mayor de pieza (figura 7.1)

Figura 7.1.- Solidificacin lateral y longitudinal

En un elemento de placa o de barra en curso de enfriamiento, la

solidificacin lateral progresa segn planos paralelos, las isotermas son
paralelas. Igualmente, si no estn demasiado paralelas, es decir, si el gradiente
trmico es suficiente en el sentido transversal, hay una alimentacin capa a
capa para compensar la demanda de material del frente de solidificacin. Al
final de la solidificacin, el dficit de material se sita en la regin axial (Fig.
7.2.a)

58

Figura 7.2.- Distribucin de isotermas en una pieza en solidificacin :sin mazarota con
extremidad E con mazarota, radio de accin A y extremidad E

Si ahora la solidificacin se encuentra dirigida naturalmente en la

extremidad E de la pieza, la solidificacin longitudinal, partiendo de la cara de
la extremidad se conjuga a lo largo del eje de la pieza con la solidificacin
lateral para crear el efecto deseado. Esta parte ser sana si todos los
gradientes de temperatura alcanzan en no importa qu lugar un valor mnimo
crtico, funcin de la naturaleza de la aleacin. Es el fenmeno de efecto de
extremidad al que se le atribuye el valor E.
Por otra parte, es posible modificar la distribucin de las isotermas que
se establecieron en la parte B por medio de ciertos artificios :
Aumento progresivo de espesor (adopcin de un grado alto de
salida, 10 % por ejemplo, para aceros)
Empleo de materiales de molde de propiedades trmicas
diferentes
Acoplar un depsito de reserva o mazarota
As se ve en la figura 7.2b cmo el adosar una mazarota permite la
obtencin de una pieza sana en una longitud A tal que sean all suficientes los
gradientes de temperatura.
Esta longitud A de pieza sana debida a la presencia de la mazarota se
llama radio de accin de la mazarota o distancia de alimentacin.
Los fundidores deben producir piezas cuya forma no puede
distorsionarse por las contracciones lquida y de solidificacin para lo cual les
aplican unas masas auxiliares. Estas masas suministran lquido alimentador
durante esas etapas. Luego, o desaparecen naturalmente o, lo ms comn, se
reducen o ahuecan ms o menos dependiendo del volumen perdido que ha
tenido lugar durante la alimentacin y por su propia contraccin.
En la medida en que la pieza producida est libre de distorsiones
dimensionales, las mazarotas habrn conseguido su misin en mayor grado y
estarn disponibles despus de su separacin de la pieza para refundirlas. (Por
supuesto el valor del material refundido por unidad de peso es solamente una

59

fraccin de la pieza producida). As es como funciona el mazarotaje o

alimentacin convencional.
Los cuatro factores a considerar en la prctica del mazarotaje
convencional son :
v Dnde colocar las mazarotas
Deben alimentar a las ltimas zonas en solidificar, o sea, las de
ms mdulo
v Tamao (volumen) de cada mazarota
Debe contener el suficiente metal para compensar la contraccin
en lquido de la pieza.
v Forma de cada mazarota
Debe mantenerse lquida lo ms posible y a la vez, tener altura
para transmitir el suficiente lquido de alimentacin
v Diseo del cuello
Debe asegurar la conexin abierta el tiempo necesario
En trminos generales, el rendimiento ptimo se logra con mazarotas
colocadas encima de la parte de pieza a la que van a alimentar, mazarotas
techo.

Figura 7.3.- Tipos genricos de mazarotas

La Figura 7.3 representa un sistema en el que se muestran las distintas

formas normales de mazarotaje natural , o sea, hechas con el molde (en
realidad, la mazarota techo necesita un macho para el cuello).
Techo :

La que est sobre la pieza, aislada

Lateral :

Las otras dos, que a su vez, son :

Fra : se llena a travs de la pieza

Caliente : Se llena desde el bebedero y llena ella a la pieza
Tambin se dividen en abiertas, con salida hacia la parte superior del
molde y con el mismo dimetro aproximadamente (caso de la techo del
esquema) y cerradas, (caso de las otras dos).

60

No existe posibilidad de alimentar la contraccin slida. Se compensa

fabricando el modelo en el tamao justo para acabar en las dimensiones
adecuadas a la temperatura final.
La compensacin de la contraccin lquida (primaria) es bastante simple.
Con la contraccin secundaria, ya no lo es tanto. Como la expansin, su fuerza
la debe resistir el molde. Esta resistencia puede ser suficiente o no,
dependiendo del tipo de molde y del espesor de la pieza (mdulo). Si el molde
es suficientemente rgido, la labor de alimentar piezas con grafito es muy fcil
y, en determinadas condiciones no es necesario ninguna clase de alimentacin
(Diseo Sin Alimentacin).
Los moldes que van a ceder plsticamente bajo las presiones de
expansin y con mdulos relativamente grandes requieren mazarotas
adosadas a la pieza si se quieren evitar rechupes. El funcionamiento de estas
mazarotas, no obstante es fundamentalmente distinto del descrito
anteriormente. La contraccin inicial crea huecos en la mazarota (el lquido se
transfiere de la mazarota a la pieza). Durante la expansin, se invierte la
direccin de trasiego. Ahora la pieza alimenta la mazarota. Dando por hecho
que tanto el diseo como el proceso de fabricacin son correctos, la mayora
de la expansin pero no toda se gasta en esta transferencia a la inversa. El
trasiego se detiene repentinamente y la presin resultante de la expansin
sobrante puede resistirse incluso con moldes blandos. Esta presin, a su vez
se utiliza para la compensacin de la contraccin secundaria.
Aunque con piezas grafticas el papel ms importante en tales
aportaciones auxiliares es el de control de presin, se mantiene el nombre
tradicional, mazarota, y solamente en ocasiones se le califica como mazarota
de control de presin.
La funcin de la mazarota es muy sensible a la temperatura de colada y
al tiempo de colada. En trminos generales, el papel fundamental de la
mazarota es compensar las variaciones de volumen de la parte de la pieza
adosada en el curso de su solidificacin. Alimenta a la pieza hasta el Lquidus y
durante su solidificacin en los casos normales de contraccin. Cuando la
solidificacin viene acompaada de una expansin la mazarota puede ser til
para compensar el dficit final. Es pues necesario aunque no suficiente que al
menos una parte de la mazarota se mantenga lquida ms tiempo que la pieza
a la que alimenta. Y por tanto su mdulo, debe ser igual o mayor que el de la
parte de pieza que alimenta.
El lquido est a la suficiente moderada presin para compensar la
contraccin secundaria subsecuente.
Por ello, es mucho ms sencillo el empleo del mazarotaje convencional.
Sin embargo es muy raro que se emplee ya que la produccin de hierro gris
durante miles de aos ha probado que el uso de la Alimentacin Aplicada
Directamente utilizando el sistema de llenado es aplicable para piezas
delgadas y medias incluso fundidas en moldes de arena en verde. (Este
concepto y otros se vern ms adelante)

61

Las piezas ms gruesas de fundicin gris necesitan mazarota pero,

gracias a sus caractersticas favorables de mejor conduccin calorfica, no son
tan exigentes en el diseo de las mazarotas como los nodulares.
Con las piezas ms gruesas de la escala, como sucede con las
nodulares, las fundiciones grises piden por s solas el Diseo Sin
Alimentacin. Es buena prctica seguir las reglas de las nodulares. No
obstante, si el carbono equivalente es ms bajo de 37 es aconsejable utilizar
una pequea mazarota ciega.
En la figura 7.4 se muestran ejemplos de piezas sin mazarota en
fundicin gris.
Con respecto a las fundiciones de grafito compacto, estn en un nivel
intermedio.
Las austenticas merecen consideracin aparte y por ello se les dedica
un captulo exclusivo.

Fig. 7.4.- Piezas de hierro gris coladas sin alimentacin.

Es importante dejar claro que el sistema de llenado no es normalmente

requerido para una alimentacin significativa. El llenado lleva segundos
mientras la alimentacin pueden ser minutos.
En cuanto a la posicin, distribucin, etc. de las mazarotas
convencionales, la figura 7.5 muestra los problemas de alimentacin en una
pieza algo complicada. La pieza est dividida en dos mitades a ambos lados de
la lnea a trazos.

62

Figura 7.5.- Modelo de alimentacin de pieza complicada

La mitad izquierda se ha diseado para ser alimentada por una mazarota

abierta M1 y una cerrada, M2. El lado derecho se ha diseado para ser
alimentado por M3 exclusivamente.
La mazarota M1 alimenta correctamente a la seccin S1. Parece ser
esta mazarota grande, comparativamente hablando. Esto es porque se le pide
proveer metal a toda la pieza en las primeras etapas de la solidificacin
mientras las dems secciones permanecen abiertas. En esta etapa, M1
alimenta tambin a las otras dos mazarotas, por lo menos a M2.
Llega un momento en que se cierra el paso de S1 a S2.
M2 alimenta S5. Est provista de un viento a la atmsfera, permitiendo al
lquido estar a la presin atmosfrica como en la taza de caf del experimento
que se ilustra debajo, forzando as al metal a travs de la pieza.
En las secciones de igual grosor S3 y S4 se muestra la inseguridad de
obtener una alimentacin adecuada. En S4 la aparicin del hueco ha creado
una superficie libre y la presin dentro de la pieza es cercana a 1 atm.
Entonces el nivel de lquido en S4 desciende, igualando al de M2. ( Si la
presin gaseosa dentro de la pieza hubiese sido mucho menor que la
atmosfrica, el nivel en S4 podra haber sido ms alto en correspondencia). La
superficie inicial del poro en S2 ha crecido de forma similar , igualando
exactamente su nivel con el de M2, ya que ambas superficies estn
exactamente a la misma presin atmosfrica. En la S3 , afortunadamente, no
hay ncleos presentes y por tanto , no aparecen poros con el resultado de que
la presin atmosfrica va M2 (y desafortunadamente tambin va S2) va a
alimentar aqu la contraccin de solidificacin, dando una seccin
perfectamente sana.
Volviendo ahora a la mitad derecha de la pieza, aunque la mazarota M3
es adecuada en tamao para alimentar S6, S7 y S8, se ha olvidado ponerle
viento. Esto es un error serio. El experimento plstico de la copa de caf

63

muestra que la copa invertida no puede soltar su contenido (en realidad, lo que
se hace es obstaculizarlo pues siempre existe la entrada de gases gracias a la
permeabilidad de la arena del molde). El gradiente de presin va ahora al
revs, empujando el lquido hacia la mazarota. Las presiones en la pieza y en
la mazarota contina descendiendo, conforme avanza el enfriamiento hasta
que aparece un poro, bien por la tensin hidrosttica o bien por gas en
disolucin o bien por rotura de la superficie en algn punto dbil como el rincn
de S8. La presin en S8 es ahora elevada hasta la atmosfrica mientras que la
presin en la mazarota es ms baja, negativa. Por tanto el lquido es forzado a
fluir desde la pieza en la mazarota. Se desarrolla entonces un gran hueco ya
que M3 necesita gran volumen de lquido y drena S8 y la pieza adyacente. El
rechupe es peor que el que hubiese habido sin mazarota.
La S6 permanece razonablemente sana por tener la ventaja de que el
drenaje natural la alimenta. Se alimenta de S8. El gradiente de presiones
debido a la accin combinada de la gravedad, el rechupe y la atmsfera de S8
a S6 es positivo.
La S7 no puede alimentarse por que no hay camino para ello. Y tambin
S9 est en desventaja.
Estas prdidas de diferencia de presin no pueden ocurrir si las
mazarotas se colocan encima del nivel general de la pieza con lo que la
alimentacin est siempre ayudada por la gravedad. La M2 podra haber
alimentado con xito las S2 y S4, bien si hubiese sido ms alta o bien si se
hubiese colocado en un sitio ms alto, por ejemplo, encima de S4.
Est claro que M3 no puede alimentar S8 si se tiene el efecto de punto
caliente del rincn, incluso si tuviese viento porque se ha destruido el gradiente
de presin. Con un viento adecuado y recolocando M3 al lado de S8 habra
dado sanidad a S6 y S8 y evitado el efecto rincn en S8. S7 y S9 requieren
tratamiento especfico.
La conclusin es : colocar las mazarotas altas para alimentar hacia
abajo.
7.2.- Enfriaderos
7.2.1.- Enfriaderos externos
Otro artificio empleado para dirigir la solidificacin son los enfriaderos.
Al contrario que las mazarotas, tienen por papel acelerar el enfriamiento
localmente modificando eventualmente la forma, situacin y reparticin de los
rechupes. Lo que no modifica nunca son las variaciones de volumen durante la
solidificacin. As pues, un enfriadero no suprime la aparicin de rechupes si la
parte de la pieza interesada no est convenientemente alimentada de aleacin
lquida por las partes vecinas o por las mazarotas.
Como todos los productos empleados para acelerar el enfriamiento
localmente, los enfriaderos actan sobre la estructura de la aleacin (suele ser
una modificacin de la forma y el tamao de los granos).
Se colocan contra el modelo antes de adicionar la arena o en el mismo
molde en huellas ex profeso.

64

En trminos generales la capacidad de absorcin de calor del molde

est definida por su difusividad :
.C.K,
donde es la densidad, C el calor especfico y K la conductividad del molde.
Las tablas de las figuras 7.6 y 7.7 dan para temperatura ambiente datos
comparativos del poder enfriador de diversos materiales.

Figura 7.6.- Constantes de moldes y metales

Material

Difusividad del calor (M(J2 /s)/m4 por K2)

Arena

103

Cermica

045

Arcilla

032

Hierro dulce

262

Grafito

490

Cobre

1.373

Figura 7.7.-Difusividad de calor de algunos materiales de moldes y enfriaderos

Cuando se coloca una pieza de fundicin o grafito en un molde como

enfriadero, no desarrolla su potencial total como indica su difusividad de calor.
Este valor indica la accin de absorcin de calor del material cuando es
infinitamente grueso, o sea, como si el molde fuese de ese material.
En la prctica, se satura de calor y su efecto enfriador queda limitado. La
cantidad de calor que puede absorber se conoce como capacidad de calor
volumtrica, un concepto til, funcin de su volumen
capacidad de calor volumtrica = .C.V,
La absorcin de calor en s no depende del material de que est hecho
sino de este concepto. Un enfriadero de acero de 25 mm de espesor tiene una
capacidad de 900 J/K. Un enfriadero de idntica capacidad en cobre tendra un

65

espesor de 32 mm y en grafito 36 mm. Estos datos sorprendentes destruyen la

creencia generalizada de que un enfriadero de cobre es ms efectivo que uno
de fundicin. (La Figura 7.7 muestra que un enfriadero de cobre es ms
efectivo cuando es de tamao grande pero no es as cuando se satura).
La figura 7.8 muestra que los enfriaderos son efectivos a grandes
distancias, los mayores influyen en el tiempo de solidificacin de la pieza hasta
a 200 mm (cuatro veces la seccin o espesor de la pieza). Esta gran distancia
es tpica de piezas con un espesor grueso en aleaciones de alta conductividad
trmica. Una pieza de acero respondera peor a esa distancia

Figura 7.8- Tiempo de solidificacin de una placa de 225 x 150 x 50 mm de una

aleacin de aluminio a varias distancias del borde del enfriadero, mostrando cmo baja
fuertemente cuando se aproxima el enfriadero y cuando se aumenta su tamao.

La aceptacin general de que el enfriadero aumenta la superficie

efectiva de enfriamiento de la pieza en arena en aproximadamente dos veces,
parece ser una simplificacin de exactitud tolerable. La figura 7.5 muestra que
para una capacidad de temple de 04 (J/K)/mm2 , con un enfriadero de acero
de alrededor de 80 mm de espesor, la velocidad de solidificacin adyacente al
enfriadero es 6 veces mayor. A una distancia de 50 mm (o sea, dos veces el
espesor de la pieza) ms lejos, la velocidad de solidificacin es an ms del
doble. Considerando la regla de Chvorinov, estas dos situaciones
corresponden a un aumento efectivo del rea de enfriamiento de
aproximadamente 25 y 15 veces respectivamente.
Como norma prctica puede adoptarse que el espesor del enfriadero
debe ser al menos el doble del mdulo de la parte de pieza interesada. En el
caso de placas de dimensiones infinitas, salvo el espesor, su espesor es el de
la pieza.
La longitud de contacto debe ser tambin igual a la de la pieza.
Por ejemplo, para una placa de espesor t y mdulo t/2, el espesor del
enfriador ser tambin t as como la longitud de contacto.

66

Los enfriaderos se utilizan bien en contacto directo con el caldo,

introducidos en el o bien dentro de machos.
El empleo ms generalizado es en fundicin de acero, para acortar
distancias de alimentacin, enfriar puntos calientes difciles de alimentar
directamente.
En hierro nodular se emplean para enfriar puntos calientes difciles de
alimentar.
El emplazamiento en el molde es como un macho o bien sobre el molde
sujetndolo con arena si el sistema de moldeo lo permite.
Ejemplos (figura 7.9)

Figura 7.9- Ejemplos de enfriadores

67

Veamos cmo calcular el volumen del enfriadero (de acuerdo a

Holzmller y Kucharcik). Este clculo aporta conceptos como el mdulo
aparente que no est muy definido; por ello, nos remitimos a exponer el
desarrollo y un ejemplo tal como viene en el texto original.
Una seccin gruesa de volumen V0 solidificar tan rpidamente como
otra delgada adyacente de volumen V1 si se utilizan los enfriaderos adecuados.
Para conseguir esto hay que liberar la correspondiente cantidad de calor Q0 en
el mismo tiempo que la cantidad de calor Q1, menor. La diferencia entre ambas
cantidades de calor Q0 - Q1 debe ser absorbida en ese tiempo por los
enfriaderos adosados.
As, pues :

Q0 Q1 = m (V0 V1 )[L + C m (Ts Tl )]

en que :
m = peso especfico del metal (g/cm3)
L = calor de fusin del metal (cal/g)
Cm = calor especfico medio del metal en estado lquido
(cal/g.grado)
TS = Temperatura de sobrecalentamiento (colada) ( C)
Tl = Temperatura de lquidus
Calor especfico de la fundicin : 011 cal/g.grado
Calor de fusin de la fundicin : 64 cal/g
El calor fluir desde la pieza solidificada hacia el enfriadero hasta que
ambos hayan alcanzado la misma temperatura. La cantidad de calor Q0 Q1l
liberada adicionalmente de la seccin gruesa (V0) ser entonces igual a la
cantidad de calor QE absorbida por el enfriadero.
Establecemos el balance trmico :
Q0 - Q1 = QE
M (V0 V1 ) [L+ Cm (TS - Tl )] = VE . E . TE . CE
en la que el ndice E se refiere al enfriadero. En el lado izquierdo se representa
el calor liberado por el metal en solidificacin y en el derecho el calor absorbido
por el enfriadero. Mediante una simple transformacin de la expresin (V0 - V1 )
introducimos el mdulo M0 o M1 en el balance trmico. Como se dijo al
principio, una seccin gruesa (V0 , M0 ) deber solidificar tan rpidamente como
la seccin delgada adyacente (V1 , M1 ). La colocacin de enfriaderos acta
como un aumento aparente de la superficie o como una disminucin
aparente del volumen. En todo caso el mdulo mayor

M0 =
deber disminuirse hasta

68

V0
S0

M1 =

V0
S1

en la que la superficie aparente es :

S0 S0
+
2
2
2

S '1 =

con contacto directo del enfriadero con la pieza y

S '1 =

S 0 S0
+
3
2
2

sin contacto directo, de acuerdo a Holzmller y Kucharcik. Es decir, crean un

mdulo aparente, M1 en funcin de V0 aumentando la superficie de
enfriamiento.
En las superficies de contacto de los enfriaderos de contacto directo
tiene lugar un incremento aparente de la superficie al triple, mientras que
cuando no hay contacto directo se cuenta slo con el doble de superficie.
Escribimos ahora :

V0 V1 =

V0 S0 (V0 V1 ) V0 S0V0 V0 S0V1 V0 S0 M 0 V0 S0 M '1 V0 S0 ( M 0 M '1 )

=

=
V0 S0
V0 S0
V0 S0
V0
V0
V0
V0 V1 =

V0 ( M 0 M '1 )
M0

Introduciendo esta expresin en el balance trmico :

M V0 ( M 0 M '1 )
[L + Cm (TS Tl )] = VE E TE CE
M0

De esta ecuacin deducimos el volumen de enfriadero buscado :

VE =

M V0 ( M 0 M '1 )
[L + Cm (TS Tl )]
M 0 E TE C E

que, dando los valores numricos para la fundicin :

VE =

7'0 V0 ( M 0 M '1 )
[64 + 0'11 100)]
M 0 7'2 400 0'11

VE =

1'66 V0 ( M 0 M '1 )
M0

En estos clculos se ha establecido que el enfriadero se va a calentar a

400 C.

69

Calculemos a ttulo de ejemplo el volumen de una placa enfriadora de

fundicin que debe enfriar una zona de 100 x 200 mm de una pared de 50 mm
de espesor. Las cuatro superficies frontales de la parte de pared rectangular
pueden considerarse superficies no enfriadoras. El mdulo de esta placa es :
M0 =

e
= 2'5 cm
2

V0 = 5 10 20 = 1000 cm 3
S 0 = 2 10 20 = 400 cm 3

Si establecemos que el enfriadero ha de calentarse a 400 C, el mdulo

de la pared descrita ser susceptible de reduccin :
Con contacto directo :
M '1 =

V0 1000
=
= 1'67 cm
600
S '1

siendo :
S '1 =

S0 S 0
400 400
+
x2 =
+
2 = 600 = 1'5 S0
2
2
2
2

Sin contacto directo :

M ' '1 =

V0
1000
=
= 1'25 cm
800
S ' '1

siendo :
S ' '1 =

S0 S0
+
x3
2
2

El volumen del enfriadero de fundicin ascender entonces a :

Sin contacto directo :
VE =

1'66 V0 ( M 0 M 1 ) 1'66 1000(2'5 1'67)

=
= 550 cm 3
M0
2'5

Con contacto directo :

VE =

1'66 1000(2'5 1'25)

= 830 cm 3
2'5

De donde se deduce que el espesor de la pared del enfriadero debe

aumentarse del 50 % del espesor de pared de la pieza en cuestin al 80 %, lo
que coincide con las experiencias prcticas.
De igual modo pueden calcularse los volmenes adosables de otros
materiales refrigerantes ( placas de grafito, carburo de silicio, etc.) . Bastar
comprobar hasta qu temperatura pueden calentarse estos materiales e
introducir su densidad y calor especfico en la ecuacin del balance trmico.

70

7.2.2.- Enfriaderos internos

En cuanto a los enfriaderos internos, es decir, los que se colocan en el
molde con intencin de que el metal los funda, son un camino muy efectivo de
acelerar el enfriamiento. Para templar hierro lquido a 25 C de
sobrecalentamiento se requerirn varios niveles de adicin de hierro slido fro,
dependiendo de la extensin de enfriamiento requerida (Figura 7.10)

Adicin calculada (%)

Adicin Observada (%)

(Campbell y Caton, 1977)

(Miles, 1956)

Enfriadero fundido totalmente

30
35

El enfriadero alcanza el punto

de fusin pero no funde
Queda slido el 50 % del
metal

70
105

Resultado

11

Queda slido todo el metal

Figura 7.10. Porcentaje en peso de enfriaderos internos en hierro dulce

Se colocan en sitios difciles de alcanzar con los externos. Interesa que

sean reas de la pieza que va a ir mecanizadas pues siempre debilitan la zona
si no se funden bien. Su composicin debe ser compatible con el metal de la
pieza. La figura 7.11 muestra algunos ejemplos de enfriaderos internos

Figura 7.11 Ejemplos de enfriaderos internos.

Naturalmente, su efecto es menguado si la superficie no est limpia, p.

ej., oxidada, lo que frena el paso de calor. Tambin, si los enfriaderos
permanecen en el molde perodos largos de tiempo, sobre todo si el molde est
cerrado, es fcil que se condense humedad sobre el enfriadero y se tendrn
sopladuras. Estas tambin pueden venir de grasa, etc.

71

Tambin se usan otros materiales para acelerar el enfriamiento, como el

caso de la figura 7.12

Figura -7.12.- Solidificacin dirigida por el uso de diversos materiales de moldeo

Para su clculo, de acuerdo a la misma fuente, se sigue el mismo

razonamiento
Mediante enfriamiento interno, una seccin gruesa con el volumen V0 se
enfriar con tanta rapidez como una seccin adyacente ms delgada con el
volumen Vl. En sentido estricto, del volumen V0 debera deducirse directamente
el volumen VE del cuerpo enfriador insertado:
V0 -VE = V0
Como sucede con los enfriaderos externos, debe evacuarse la
correspondiente mayor cantidad de calor Q0 en el mismo tiempo que la menor
cantidad de calor Ql. La diferencia entre ambas cantidades de calor Q0 - Ql
debe por consiguiente, ser absorbida por los cuerpos enfriadores insertados en
el molde.
Para que estos enfriaderos suelden con la pieza, se dispone del calor de
sobrecalentamiento ms aproximadamente 1/3 del calor de fusin del metal
colado, debiendo los enfriaderos ser del mismo metal.
Establecemos de nuevo un balance trmico.
La cantidad de calor cedida por la diferencia de volumen V0 - Vl
ascender a :
( V0 - Vl )[1/3L+ Cm (TS - TF )]
Para que los enfriaderos suelden adecuadamente deben llegar a la
temperatura de fusin y adems recibir aproximadamente la mitad de su calor
de fusin; absorbern :
VE . . (Cm TF + L)
Los enfriaderos deben calentarse desde la temperatura ambiente hasta
el punto de fusin TF , en tanto que el metal colado se enfriar desde la
temperatura de colada TS al punto de fusin TF .
El volumen del cuerpo enfriador necesario asciende entonces a :

72

VE =

(V ' 0 Vl )[0'33L + C m (TS TF )]

(C m TF + 0'5L)

En esta ecuacin se desconoce el valor V0 , obtenindose de:

V0 = V0 - VE
Se dan aqu condiciones distintas a las de los enfriaderos externos,
donde el volumen de metal de la parte por enfriar no sufre alteracin por obra
de los cuerpos enfriadores adosados.
En principio, no es posible una solucin exacta, pero como por las
porciones del calor de fusin estimadas esta ecuacin es vlida slo
aproximadamente, prescindiremos de la diferencia de volumen e
introduciremos al transformar (V0 - Vl) en la frmula del mdulo, en vez de la
incgnita V0 otra vez la original V0.

VE =

V0 ( M 0 M l )[0'33L + C m (TS TF )]
M 0 (C m TF + 0'5L)

Ejemplo. El mdulo de un cubo de fundicin de hierro de 10 cm de

arista debe sustituirse por enfriamiento interno de 167 cm a 14 cm .
V0.= 1000 cm3 ; M0.=a/6; Ml.= 14 cm
L = 64 cal/g; Cm.= 011 cal/g.grado ; TS.= 1400 C ; TF.= 1170 C
VE =

1000(1'67 1'4)[0'33 64 + 0'11(1400 1170)]

= 45 cm 3
1'67(0'11 1170 + 0'5 64)

7.3.- Regruesamiento o Padding

A veces, se utiliza el recrecimiento o padding, especialmente en acero.
La pieza solidifica primero en su seccin ms fina y luego va hacia las ms
gruesas. Si se va recreciendo la pieza hacia la mazarota, puede lograse que el
rechupe aparezca en la mazarota. Siempre es caro de mecanizar. Ver figura
7.13.

73

Figura 7.13.- Ejemplos de recrecimiento

o padding.
a)

Pieza recrecida para obtener solidificacin

dirigida.

b)

Pieza dividida en dos porciones cada una

alimentada por una mazarota

c)

Vista del corte del moy de una polea.

7.4.- Galletas exotrmicas o aislantes

Se emplean para eliminar el padding, en acero principalmente, y para
aumentar el mdulo en segmentos que impidan la alimentacin a travs de los
mismos. Fig. 7.14. Son de material refractario altamente aislante y sustituyen a
los paddings metlicos.

74

Figura 7.14.- Eliminacin del Padding

Hacen el efecto de aumentar el espesor del segmento, aislndolo del

molde por la galleta. Fig. 7.15

Figura 7.15.- Eliminacin de padding

Tambin puede emplearse para reducir el ataque de la mazarota. Fig.

7.16

75

Figura 7.16.- Reduccin del cuello de la mazarota (Acero).

Con la forma adecuada no cambian en principio la geometra de la pieza.

El clculo de galletas est tabulado por los distintos suministradores de
estos elementos.
Es ms complejo que el de los manguitos.
Tambin es comn el uso de galletas estranguladoras para el cuello de
las mazarotas. En el caso de mazarotas techo son imprescindibles por la
contrasalida, salvo en moldeo manual.
Reducen la superficie de contacto entre la mazarota y la pieza y
favorecen la rotura al tener el borde muy afilado.
La figura 7.17 muestra una tabla con distintos tamaos de una galleta
estranguladora estndar de una conocida marca comercial.
Suelen ser de arena de slice o de cromita. Tambin hay algunas
especiales hechas con cermica altamente refractaria. La figura 7.18 muestra
otra tabla para galletas cermicas de la misma casa comercial.
La figura 7.19 representa una galleta con entronque cnico y la 7.20, una
forma especial.

76

Fig. 7.17.- Galleta estranguladora estndar

Fig. 7.18.- Galleta estranguladora cermica

77

Fig. 7.19.- Galleta estranguladora para manguitos cnicos

Fig. 7.20.- Tipo especial de forma de galleta estranguladora

7.5.- Manguitos
La modificacin artificial del mdulo de la mazarota mediante camisas
isotrmicas o exotrmicas (manguitos) permite aumentar el mdulo de stas
ahorrando hierro.
Por supuesto, el balance econmico global es el que decide, salvo que
por razones de espacio no haya ms remedio.
Los manguitos aislantes o isotrmicos estn fabricados con fibras
minerales y se pueden cortar con cuchillo lo que permite adaptarlos a formas
ms complejas.
Deben ser de comportamiento neutro cara a la fundicin, especialmente
con grafito esferoidal (contenido en azufre). Son techo y, para su montaje en
mquinas de moldeo con prensa, se proveen de un cilindro interno de madera
que se gua en un pequeo vstago en la placa modelo lo que permite
mantener en su sitio el manguito y no aplastarlo. Suelen ir acompaados de
galleta estranguladora.

78

Fig. 7.21.- Manguitos isotrmicos o exotrmicos abiertos convencionales

La figura 7.21 muestra dos tipos comunes.

Su mdulo trmico es segn el fabricante 1,5 veces el geomtrico, para
el ms pequeo, disminuyendo esta proporcin al aumentar el tamao del
manguito; dndolo por bueno, esa es la proporcin de economa de caldo
frente al coste del manguito que hay que emplear. Naturalmente, este mdulo
trmico depende del espesor de la pared de aislante
Si son abiertos, es muy frecuente su empleo con adicin en la superficie
del caldo una vez llena la pieza de polvos exotrmicos, que, a esa temperatura
arden calentando la superficie superior del manguito.
Los cerrados permiten asistir a la pieza en zonas masivas profundas
Los manguitos exotrmicos son adems de aislantes generadores de
calor al reaccionar los productos que lo componen en contacto con el hierro
lquido.
Son tambin abiertos y cerrados; los abiertos se emplean habitualmente
con tapas o polvos tambin exotrmicos
Sus formas son las mismas que las de los isotrmicos representados en
la figura 7.21.
Para los manguitos cerrados, tanto iso como exotrmicos, la figura 7.22
muestra un par de ejemplos.
El saliente cnico crea un punto caliente que permite llegar a la presin
atmosfrica hasta el lquido.
Un clculo similar al anterior revela que el mdulo trmico es, con el ms
pequeo, 1,36 veces el geomtrico, sorprendentemente.

79

Fig. 7.22.- Manguitos isotrmicos o exotrmicos cerrados

El fabricante habla de tiempos de solidificacin entre 2 y 2,4 veces los de

una mazarota de arena del mismo mdulo geomtrico con los manguitos
abiertos y de 2,5 a 2,7veces los cerrados. Aade que pueden aportar hasta el
64 % de su volumen a la pieza.
Cuando se tienen fuertes limitaciones de espacio en la zona a insertar el
manguito, existen unos especiales de pared muy gruesa y espacio interior muy
pequeo, ver figura 7.22.

80

Estos manguitos se pueden utilizar con galleta, caso de la figura 7.23,

con lo que el 70 % de la superficie de la galleta tiene que estar en contacto con
la pieza como mnimo o con muelle, con lo que se tiene una capa de arena
como cuello. Esto permite que entre la arena debajo del manguito y luego al
prensar va a su posicin final.

Fig. 7.23.- Manguitos exotrmicos especiales para zonas de apoyo mnimas

7.6.- Aletas
Las uniones en L y T deben tenerse en especial consideracin. Una
tcnica de aceleracin del enfriamiento es el uso de aletas. Si pensamos en el
efecto de la unin en T, ver figura 7.24, es importante considerar la relacin de
espesores entre la aleta y los brazos o pieza.

Figura 7.24.- Varias uniones en T mostrando cmo unas son calientes, otras
fras y algunas ninguna de las dos.

Cuando la aleta de la T es delgada, acta como enfriadero, enfriando la

unin entre los dos brazos de la pieza. Cuando se aumenta hasta la mitad del

81

espesor de la pieza, la unin est cerca del balance trmico y la aleta

compensa el efecto de punto caliente de la unin. Cuando su espesor alcanza
el de la pieza, es un punto caliente. Cuando es el doble de la pieza acta como
mazarota y la unin est de nuevo en equilibrio.
El uso de la aleta como enfriadero depende de su seccin y longitud,
adems. Su clculo es complejo y no merece su estudio matemtico en este
campo de la fundicin.
Para predecir la localizacin de puntos o pozos calientes puede utilizarse
el mtodo de los crculos inscritos ( figura 7.25)

Figura 7.25.- Mtodo de los crculos inscritos para la determinacin de focos

calientes en uniones L y T

En la seccin en L el mayor crculo que puede inscribirse en la unin es

mayor que el mayor que puede inscribirse en las paredes. Lo mismo sucede
con la seccin en T. Estos crculos mayores marcan los puntos calientes.
La figura 7.26 muestra el progreso de la solidificacin y los puntos
calientes.

82

Figura 7.26.- Las reas sombreadas marcan el progreso de la solidificacin

83

8.-PASOS EN EL DISEO DE LA ALIMENTACION

8.1.- Pautas de Diseo
Denominamos Pautas de Diseo a una serie de recomendaciones o
pasos a tener en cuenta al hacer el diseo del sistema de alimentacin.
La percepcin de los distintos pasos del diseo del sistema de
alimentacin siempre se hace con recelos al comienzo. El dilema consiste en
que el diseador tiene que familiarizarse con todos los detalles del diseo que
se describen a continuacin, desde el principio. Adems, en la consideracin
de la planificacin y resultados, el layout o trazado preliminar es el primer paso.
Por supuesto, este trazado preliminar puede ser necesario dejarlo a un lado y
cambiarlo conforme avanza el proceso. La necesidad de este quitar /sustituir
aumenta con la complejidad del diseo y disminuye con la experiencia.
Son numerosas las excepciones a la realizacin de un estudio completo.
Lo ms comn es el caso en que el diseador se presenta con el trazado y
sistema de llenado /alimentacin sobre la placa pero sin contemplar la calidad
de la pieza. En otras ocasiones el rendimiento que se tiene con diseos
existentes son irrazonablemente bajos. En lo referente a la calidad de la pieza,
el estudio del diseo debe revelar la causa de los defectos y sugerir caminos
de solucin. En este caso, las pautas de diseo deben reemplazarse por
anlisis de defectos.
Si el objetivo es mejorar el rendimiento, el diseador est en el mejor
momento. Las infracciones ms frecuentes : las mazarotas excesivamente
grandes son relativamente fciles de identificar. No obstante, se recomienda
utilizar el sentido comn a la hora de proponer acciones. Un cambio del modelo
es caro y, a menudo, no justificable con producciones de 1 a 10 piezas. En
volmenes altos de produccin, se pueden justificar cambios de modelos
incluso con un 1 % de aumento de rendimiento. En ambos casos, los mtodos
pueden hacer necesario volver total o parcialmente a las pautas de diseo.
En trminos generales, las pautas de diseo pueden dejarse a un lado
si:
a.

Si es adecuada la calidad de la pieza con el diseo actual

b.

Si los cambios en los modelos para mejorar el rendimiento de la

pieza son ms caros que las ganancias globales en el total del
proceso.

Si las pautas de diseo son indicadas, algunas son :

1. Garantizar la calidad precisa (no necesariamente sta es la
perfeccin).
2. Alcanzar el rendimiento mximo de pieza(Eleccin del tipo de
sistema de alimentacin / llenado)
3. Utilizacin mxima de la superficie de la placa (mxima
relacin pieza /arena)
4. Minimizar el uso de machos

84

5. Crear la distribucin ptima de temperaturas en el momento

de completar la colada. Esta condicin es especialmente
importante con fundiciones grises. Ver Interaccin entre los
sistemas de llenado y alimentacin.
6. En caso de tener que usar mazarotas, intentar utilizar
mazarotas comunes a varias piezas o para ms de un
segmento de pieza.
7. Considerar la alimentacin con el sistema de llenado
8. De acuerdo con e, el uso de enfriaderos, aletas de
enfriamiento, etc., est siempre justificado. Ocasionalmente
pueden reemplazar a las mazarotas. En produccin de series
altas, tambin puede estar justificado el empleo de machos o
insertos con calor especfico o conductividad trmica ms altos
que los de la slice (p. ej. cromita, circonita, etc.).
9. En el diseo del sistema de alimentacin considerar siempre
las dos influencias principales en las necesidades de lquido :

Calidad metalrgica

Mdulo

10. Obedecer las leyes naturales en el diseo del sistema de

llenado.
11. No dudar en defender la importancia de los factores que
influyen en el sistema de alimentacin frente a otros
departamentos (calidad metalrgica, diseo de la cuchara de
colada, control de la temperatura, calidad de la arena, etc.).
La ejecucin de las pautas de diseo es tan simple o tan compleja como
lo es la implantacin de las piezas en el molde. Esta afirmacin es igualmente
vlida para el diseo de sistemas de alimentacin como de llenado. Ningn
programa computerizado ni cartas pueden reemplazar a la lgica del
pensamiento a este respecto. No hay que tratar de ahorrar tiempo. La mayora
del diseo restante sigue casi una rutina mecnica y es razonablemente rpido
con una notable excepcin : Anlisis de Mdulo.
Las pautas de diseo son el arranque del diseo pero permanecen a
todo lo largo de l. Tan pronto como se ha alcanzado una decisin firme acerca
del trazado y, por tanto, del tipo de mazarotas, tamao, colocacin, tamao y
posicin del bebedero, escala de temperaturas de colada, etc., deben
registrarse todos esos datos.
8.2.-Planificacin del diseo
Los pasos a dar en el diseo del sistema de alimentacin deben ser los
siguientes :
1. Evaluar la rigidez del molde.
2. Determinar el Mdulo Significativo de la pieza o de cada
segmento de pieza (Segmento Significativo es el de mayor
mdulo de cada Unidad de Alimentacin)

85

3. Evaluar la calidad del molde y del hierro con lo que se

seleccionar el mtodo de alimentacin apropiado
4. Determinar qu mdulos hay que calcular de acuerdo al mtodo
seleccionado
5. Seleccionar la temperatura y tiempo de colada (en este ltimo
caso, al menos ahorquillarlo)
6. Determinar el mdulo de la mazarota(s) y de su(s) cuello(s) o al
revs.
7. Deducir el volumen de la mazarota
8. Deducir el nmero de mazarotas (distancia de alimentacin)
9. Deducir las dimensiones de mazarotas y cuellos de mazarotas

86

9.- CALCULO DEL MODULO

9.1.- Mdulo de figuras geomtricas elementales
En la Figura 9.1 se muestran valores de mdulos para una serie de
formas geomtricas ms o menos sencillas.

Figura 9.1.- Mdulos de figuras elementales

9.2.- Mdulo medio, Mm (cm)

Es el mdulo de la pieza completa, es decir, su volumen dividido por la
superficie enfriadora. Muy complejo si lo es la pieza.

87

Puede calcularse como media ponderada de los mdulos de las distintas

secciones que la componen y su proporcin o fraccin en la pieza
El mdulo medio (promedio) se utiliza cuando :
a. se decide sobre las necesidades de lquido a alimentar
b. se decide si es aplicable o no el diseo sin mazarota
No se suele exigir gran exactitud normalmente y, en consecuencia, no se
lleva a cabo prcticamente nunca el laborioso clculo de volumen y superficie
totales de la pieza sino que se deduce del diagrama de mdulos mencionado
(ver ms adelante) ya que el anlisis de mdulos y, particularmente, la
distribucin fraccional proporcionan una aproximacin lo suficientemente
exacta.
En algn ejemplo se har su clculo.
9.3.- Segmento
Cuando se analiza una pieza con formas ms o menos complejas para
la distribucin de mdulos, hay que dividir la pieza (con la imaginacin) en
formas geomtricas simples. Cada forma simplemente dividida puede
describirse con un simple mdulo y se denomina segmento. Los ms
pequeos se desprecian siempre pero, incluso as, las piezas de forma muy
compleja tienen que dividirse en numerosos segmentos. (Ver tambin, Mdulo
Trmico).
9.4.- Anlisis y distribucin de mdulos
9.4.1.- Anlisis del mdulo
El mdulo medio, Mm , ya es til inmediatamente para las geometras
sencillas que pueden definirse con un simple mdulo y tambin, para otros
propsitos (demanda de lquido de alimentacin, por ejemplo), como ya se ha
visto.
Cuando la forma de la pieza es ms compleja, el inters principal est en
el mdulo de las secciones o segmentos principales y su distribucin. Para ello
se descompone la pieza en figuras elementales conectadas entre s,
calculando sus mdulos, teniendo en cuenta que las superficies ficticias de
separacin no son superficies enfriadoras.
As pues, para cada segmento se calcula su mdulo y su proporcin o
fraccin del total y con ellos se construye el diagrama. Su ordenacin ser
segn estn en la pieza. Esto puede dar lugar a un escalonamiento como la
figura 9.2 o a secciones gruesas aisladas por otras delgadas como la figura 9.3.

88

Fig. 9.2.- Distribucin fraccional de mdulos

Fig. 9.3.- Distribucin fraccional de mdulos.

Estos diagramas nos indican la secuencia de enfriamiento y de

solidificacin. En el caso de la figura 9.2 la solidificacin va del segmento 1
hacia los de mdulos ms elevados. El de M5 ser el ltimo en solidificar.
Con frecuencia, la solidificacin no es as, de tipo unidireccional, sino
como la de la figura 9.3. Evidentemente, el segmento 5 comenzar a
solidificarse el primero, seguido de los 2, 3, 4, 1 y 6.
Si nuestra tcnica de mazarotado debe depender de la solidificacin
dirigida, la pieza debe considerarse dividida en tres partes.
En la primera, el segmento fro es el 2 y la solidificacin se termina con
el segmento 1. En la tercera parte, la solidificacin comienza con el segmento 5
y se termina con el 6. Finalmente, los segmentos 3 y 4 estn entre dos
segmentos de menos mdulo, de manera que la solidificacin comienza en el
segmento 2 y va hacia el 3 y 4 y del otro lado, del segmento 5 al 6.
Las mazarotas se adosaran por tanto a los segmentos 1, 4 y 6.
Cuando se encuentre un segmento que tiene an una forma complicada
no dudar en aproximarlo a un cubo o algo similar.

89

Es importante recordar que las superficies imaginarias que dividen los

segmentos individuales no enfran. Veamos algunos ejemplos.
Ejemplo n I.- Ver figura 9.4

Figura 9.4.- Ejemplo n 1

Las superficies separadoras no contribuyen a enfriar. Se consideran los

segmentos como barras infinitamente largas cuyo mdulo es el de su seccin
transversal

M =

a b
2(a + b) c

M1 =

5 x 2'5
12'5
=
= 1 cm
2(5 + 2'5) 2'5 12'5

M2 =

5 x3
15
=
= 1'43 cm
2(5 + 3) 2'5 3 10'5

M3 =

((4'5 + 5'5) / 2)5 x 4 20

=
= 1'8 cm
2(5 + 4) 4 3
11

M4 =

4 x3'5
14
=
= 1'3 cm
2(4 + 3'5) 4 11
90

El mdulo significativo, concepto que ya se ver, es M3 = 18 cm.

Ejemplo n II.- Construccin del diagrama en el caso de la figura 9.5,
dimensiones en milmetros.

Fig. 9.5.- Ejemplo n 2

Segmento I
Como su seccin ms pequea es mucho menor que su circunferencia,
se considera como una barra infinitamente larga, de seccin 08 x 10 cm.
Volumen

=10 x 08 x (35 + 16/2 ) x = 108 cm3

Mdulo (reducido al clculo de la seccin transversal por la circunferencia)

=08/28 = 028 cm (la superficie que separa no enfra)
Segmento II
El volumen real y la superficie enfriadora se calculan con la
simplificacin de que el dimetro interno es :

3'5 + 3'1
= 3'3 cm
2

Volumen =

(6'5 2 3'3 2 ) x3 = 73,9 cm 3

4

Superficie de enfriamiento = 33 x x3 + 65 x (3 1) + /4 (652 332 ) +

+ 14 x 65 x = 125 cm2 (Una simplificacin ms en
el ltimo trmino)
de donde :
Mdulo

= 059 cm

91

Segmento III
El mdulo se calcula para una barra infinitamente larga de seccin
transversal 3 x 1 cm2 (correspondiente al volumen) con una superficie de
enfriamiento (sustituida por la circunferencia) de 3 + 3 = 6 cm, ya que las
superficies divisoras no enfran.
Volumen (simplificado)

= (65 + 3 ) x x 3 = 895 cm3

Mdulo

= 3/6 = 05 cm

Segmento IV
Volumen aproximado

= 10 x 137 x x 12 = 516 cm3

El mdulo se calcula como si el segmento fuese una placa infinitamente

ancha.
Mdulo

= 12/2 = 06 cm.

Segmento V
Aproximadamente una barra infinitamente larga
Volumen

= 165 x x 4 x 2 = 415 cm3

Mdulo

8
= 0'74 cm
4 + 2 + 2 + 2'8

Mazarota
Se calcula su volumen en 118 cm3 con un mdulo de 12 x 074 = 089
cm. Este clculo se ver ms adelante
Ejemplo n III.- En el ejemplo de la figura 9.6 hay tres segmentos : La llanta, el
disco o nervio y el moy o ncleo central.

Fig. 9.6.- Ejemplo n 3

(Para el propsito de calcular el mdulo, pueden despreciarse los

radios).

92

1.- Llanta

Fig. 9.7.- Llanta

La zona sombreada separa (o une) la llanta del nervio. Todas las

superficies de separacin se consideran de no enfriamiento. Aunque algo de
calor pasar desde la llanta, ms gruesa, al nervio, no se va a tener en cuenta.
En el clculo de mdulos son muy frecuentes las aproximaciones.

Volumen =

x(50 2 44 2 ) x 20 = 8.859'3 cm 3
4

(otra pequea aproximacin.

Obsrvese que los clculos se hacen en cm).

Superficies de enfriamiento .
A1 (anillos superior e inferior) :

x(50 2 44 2 ) x 2 = 885'9 cm 2
4
A2 (Banda exterior) :

50 xx 20 = 3.146'6 cm 2
A3 (banda interior) :

44 xx(20 2) = 2.488 cm 2
al ser los 2 cm de la banda central de no enfriamiento.
El rea total de enfriamiento es :
A1 + A2 + A3 = 6.5155 cm2
El mdulo del segmento llanta :

Mdulo segmento =

Volumen
8.859'3
=
= 1'36 cm
Area enfriamiento 6.515'5

93

2.- Nervio

Fig.9.8.- Nervio

Este clculo es otro ejemplo de aproximacin. se considera el disco

como si fuese infinitamente ancho en sus dimensiones horizontales. Tal
aproximacin es admisible si tales longitudes son cinco veces el espesor o
ms. (en el caso de barras largas, se consideran infinitamente largas si la
dimensin ms pequea de su seccin transversal es 1/5 de la longitud de la
barra o menos.
En este caso, el espesor del disco es 20 mm o 85 veces menos que la
diferencia en radios. Por tanto, de la tabla de figuras elementales (Fig. 9.1) :

Mdulo segmento =

2
= 1 cm
2

3.- Moy

Fig. 9.9.- Moy

Este ejemplo es un caso frecuente y muestra un dilema que se soluciona

mediante la aproximacin.
El volumen del moy es :

x(10 2 3 2 ) x 25 = 1.786'7 cm 3
4
El volumen de pieza que rodea a un volumen de macho de :

94

32 x

x 25 = 176'7 cm 3
4

Es obvio que el macho se va a calentar a temperatura mucho ms alta

que el molde que rodea al moy y, en consecuencia, esta superficie interna va
a enfriar mucho ms lentamente. Para tener en cuenta este efecto, se
considera la superficie macho /pieza como si fuese ms pequea, ms contra
ms pequeo es el macho en relacin a la masa de lquido que le rodea. El
factor de correccin es una aproximacin derivada de los cuidadosos estudios
de R. Wlodawer y se tratan en el apartado Mdulo Trmico
Como en el ejemplo presente la relacin de radios es D /d = 333, el
factor de correccin a aplicar es 075.
Areas de enfriamiento:
A1 = 075 x 3 x x 25 = 1767 cm2 (superficie del macho)
A2 = /4 x(102 32 ) = 1429 cm2 (anillos sup. e inf. )
A3 = 10 x x (25 2) = 7225 cm2 (cara exterior)
Area total de enfriamiento = 1762 + 1429 + 7225 = 1.0416 cm2

Mdulo segmento =

1.786'7
= 1'72 cm
1.041'6

9.4.2.- Distribucin de mdulos

Para piezas relativamente sencillas como la del ejemplo que estamos
viendo, ya pueden tomarse decisiones para el diseo de la alimentacin
directamente del anlisis efectuado en el apartado anterior. Para formas ms
complejas es aconsejable dibujar el diagrama de distribucin de mdulos. Esto
requiere un pequeo esfuerzo extra nada ms y presenta un esquema muy til
del progreso del enfriamiento y la solidificacin as como las interacciones entre
varios segmentos.
Vamos a construirlo para el ejemplo n II
Las proporciones volumtricas sobre el total de 1.2232 cm3 , son :
VI = 001, VII = 006, VIII = 007, VIV = 042, VV = 034 y VR = 010
Y con todos estos datos se construye el diagrama 9.10

95

Fig. 9.10.- Distribucin fraccional del ejemplo n II

El diagrama considera la mazarota como parte integrante del conjunto.

De aqu que sea necesario a priori conocer el mdulo y volumen de la
mazarota.
Igualmente con el ejemplo n III :
Volumen total de la pieza :
Segmento I 8.8593 cm3
Segmento II 2.884 cm3
Segmento III 1.7877 cm3
Total :

13.5300 cm3
Proporcin del segmento I :

8.8593/13.530 = 066 en tanto por 1

Idem del segmento II :

2.8840/13.530 = 021

Idem del segmento III :

1.7867/13.530 = 013

96

Fig. 9.11.- Distribucin fraccional del ejemplo III

La utilidad de este diagrama se ver claramente con la experiencia.

Solamente como ejemplo, es la base para la decisin: Es suficiente una
mazarota (colocada sobre el moy) o es necesario alimentar tanto el moy
como la llanta colocando dos mazarotas?.
9.5.- Mdulo representativo (Mr , cm)
El mdulo representativo es la base del diseo de un sistema de
Alimentacin Aplicada Directamente o por Aplicacin de la Presin. En
este mtodo de alimentacin, como se ver, se aprovecha la expansin para
crear un estado de presin que contrarreste la contraccin secundaria.
En lneas generales se busca uniformizar temperaturas buscando un
segmento que, si se alimenta en la contraccin primaria con una mazarota o
con el bebedero, dependiendo del mdulo medio, pueda luego en su expansin
alimentar a otros ms gruesos en su contraccin primaria (la de los otros).
A veces su eleccin es intuitiva y, por tanto, sujeta a error. La pareja de
diagramas de distribucin de mdulos, figuras 9.12 y 9.13, ilustra el dilema.
Veamos el caso de la figura 9.12

97

Fig. 9.12.- Distribucin fraccional de mdulos de una barra escalonada

Se define como un segmento representativo aquel que, teniendo el

mdulo ms pequeo, tiene una expansin de solidificacin tal que es capaz de
mantener todo el lquido a presin superior a la atmosfrica en los segmentos
ms gruesos hasta que estos comiencen su solidificacin y expansin. Una
condicin ms : todos los segmentos de mdulo mayor que uno representativo
debern tambin cumplir el anterior requerimiento.
La distribucin de mdulos de la figura anterior puede ser la de una
probeta tipo barra escalonada. Puede seleccionarse MI como mdulo
representativo (dando un rendimiento muy alto) con los siguientes
fundamentos:
v No hay gran diferencia entre MI y MII, ni entre los mdulos de los
segmentos sucesivamente mayores.
v En comparacin con los segmentos sucesivos la fraccin
volumtrica del I es relativamente grande.
v La temperatura a la que comienza la expansin en los segmentos
sucesivos aumenta al aumentar su mdulo ( o sea, empiezan a
expandir ANTES con lo que necesitan menos ayuda de sus
anteriores para compensar la contraccin lquida)

98

Fig. 9.13.- Ejemplo terico

En el diagrama 9.13 adjunto se descarta la eleccin del segmento I

como representativo tanto sobre la base de diferencia de mdulos como sobre
la de fraccin volumtrica. El segmento II sera probablemente la eleccin
correcta para representativo por su gran fraccin volumtrica y la menor
diferencia entre MII y MIII.
El concepto de mdulo representativo es la nica explicacin racional a
la observacin de los antiguos maestros de que a menudo, el hierro gris no
necesita alimentacin. Si MI en el diagrama 9.12 es por ejemplo 02 cm y MII
06 cm, un ataque de 8 mm de espesor y 30 mm de ancho alimenta con
garanta toda la pieza hasta que el segmento I empiece a expandir pero
solidificar muy poco despus. La expansin en el segmento II con un mdulo
de 04 cm comienza 28 segundos ms tarde lo suficientemente pronto para
evitar defectos de rechupe. As, incluso si pensamos para el segmento ms
grueso en un cubo de 60 mm de lado, el ataque de 8 x 30 mm va a dar toda la
alimentacin necesaria.
Si en el diagrama 9.13 MII se escoge para representativo, probablemente
sea ms econmico poner una mazarota que intentar alimentar con el sistema
de llenado.
En el Apndice IV, Bases de la Alimentacin Aplicada Directamente
o de Aplicacin de Presin, se presentan los principios y clculos de las
frmulas empleadas.
As, si el valor de la pieza o el n de piezas a producir justificase este
clculo, proceder del modo siguiente :

Construir el diagrama mdulos /distribucin fraccional

Asegurarse de que cada segmento, desde el ms pequeo al ms

grande, satisfacen la frmula :

99

250 Vr
V
> ( M r +1 M r ) x
TP 1.150
Mx

Una vez determinado el segmento representativo, controlar los ms

gruesos. Tambin deben ser representativos.
9.6.- Mdulo de Transferencia de Lquido, (Mtr )
Dentro de una aleacin enfrindose y solidificando solamente puede
transferirse lquido (y gas). El concepto de mdulo de transferencia de lquido
es solamente por razones de clarificar las cosas. En la medida que se utiliza la
Alimentacin Aplicada Directamente o Aplicacin de Presin, toda
transferencia de lquido desde la mazarota a la pieza tiene lugar mientras la
ltima est lquida. Esto est en contraste con la transferencia de lquido desde
la pieza cuando el sistema de alimentacin ha comenzado ya su solidificacin.
(Este ltimo suele ser el caso con la Alimentacin por Alivio de Presin. En
este otro mtodo, al mdulo de transferencia (de lquido) se le denomina
simplemente como Mdulo de Transferencia, (Mt , cm)).
La grfica de la figura 9.14 muestra su dependencia del Mdulo
Representativo para AAD.
As pues, el Mdulo de Transferencia de Lquido nos marca cundo
un Segmento ya no acepta ser alimentado con lquido desde la mazarota o
desde otro segmento de mdulo mayor.

Fig. 9.14.- Diagrama de Mdulo de Transferencia de lquido en funcin del

mdulo representativo

9.7.- Mdulo Significativo (MS )

Es el mdulo de la parte o seccin ms gruesa de una unidad de
alimentacin (Ver 9.11). Si hubiese varias unidades de alimentacin, cada una
tendra un mdulo significativo.
100

Este trmino se refiere a una Unidad de Alimentacion. La mayora de

nuestras piezas consisten en un simple unidad de alimentacin. Si hay
presentes ms de una unidad de alimentacin, debe establecerse el mdulo
significativo de cada una.
Dentro de cada unidad de alimentacin el Segmento con mayor mdulo
es significativo (excepto cuando es permisible la presencia de porosidades en
ese segmento en particular. Entonces, el mdulo significativo deviene el del
prximo segmento ms grueso de la unidad de alimentacin, etc.)
Una vez tomada la decisin cara al mdulo significativo de cada unidad
de alimentacin, el diseo procede casi automticamente a la lectura del
mdulo de transferencia, chequeando la posibilidad de transferencia de lquido
a travs de los segmentos delgados separadores, decisin acerca del nmero
de mazarotas requeridas y de sus dimensiones, etc. Todo este procedimiento
al completo se incorpora en los prximos captulos.
En resumen, el Mdulo Significativo quiere decir que su
correspondiente mdulo de transferencia permite la prdida deliberada de
expansin hasta que las presiones no son tan altas como para provocar la
deformacin plstica del molde blando pero se retiene la presin suficiente para
compensar la contraccin secundaria.
9.8.- Transferencia interna. Mdulo de transferencia (Mt , cm)
Esta connotacin se utiliza solamente para el diseo de Sistemas de
Alimentacin por Alivio de Presin. En ste, en el que existe una gran
variedad de tipos de alimentacin aplicada, es necesaria la transferencia de
lquido en dos direcciones opuestas. Primero de la mazarota a la pieza y luego,
de la pieza a la mazarota. A fin de satisfacer las dos demandas y adems
mantener el tamao de la mazarota y del cuello de contacto en el mnimo, debe
disearse el mdulo de la mazarota de forma que sea permeable para el
lquido hasta lo ms tarde posible, cuando alrededor del 70 % de la mazarota
es slida.
La construccin del diagrama de valores del Mdulo de Transferencia vs.
Mdulo Significativo dur aos y supuso la participacin de montones de
fundidores. Combina profundamente las consideraciones tericas con la
prctica de cientos de fundiciones.
En una variante conservadora de alguna forma, se presenta en la figura
9.15. La idea bsica es que toda la transferencia necesaria de lquido (adelante
y atrs) entre la pieza y la mazarota debe tener lugar mientras la ltima no
contenga ms de un 70 % de hierro slido. Utilizar la lnea de arriba si la
calidad metalrgica es pobre y la de abajo si es muy buena.
Es decir, se le da a la mazarota adosada al segmento significativo el
mismo Mdulo de Transferencia como mnimo.
La utilidad del mdulo de transferencia va ms all del diseo de la
mazarota. Su aplicacin igualmente importante est en la toma de decisin
sobre el nmero de mazarotas necesario y su colocacin para una pieza
compleja.

101

Fig. 9.15.- Mdulo de transferencia en funcin del Mdulo significativo y la

Calidad metalrgica

As pues, el Mdulo de Transferencia es el mdulo del segmento a

travs del cual va a pasar el lquido desde la mazarota o el segmento ms
grande adjunto durante el tiempo necesario para que se disipe el exceso de
presin de expansin forzando al lquido a volver a la mazarota a su travs (es
el ms pequeo de los dos).
As pues este mdulo describe el regreso del lquido en expansin a
travs de la pieza hacia la mazarota o el segmento adjunto de mdulo mayor.
No est relacionado con el paso del lquido de la mazarota inicial para
compensar la contraccin de la pieza (alimentacin)
El concepto de Mdulo de Transferencia es tan sencillo como
importante. Su utilizacin empieza solamente al disear el tamao de la
mazarota. Igual o ms importante es el hecho de que el mdulo de
transferencia asignado a diferentes segmentos de la pieza (figuras 9.14 para
AAD o 9.15 para AAP) dan una gua clara de cuntas unidades de alimentacin
separadas de otras por segmentos menos gruesos requieren mazarotas
distintas o, al menos, cuellos distintos.
Este concepto se va a ilustrar con un simple ejemplo. El resultado de un
anlisis de mdulos y su distribucin es el siguiente diagrama (tres segmentos):

102

Fig. 9.16.- Ejemplo de mdulo de transferencia

Se supone que estamos con molde no rgido y por tanto en Alimentacin

por Alivio de Presin y usamos la carta 9.15 del Mdulo Significativo y Mdulo
de Transferencia.
El mdulo medio ponderado vale :
MI x FrI + MII x FrII + MIII x FrIII = 1,2 x 0,35 + 0,85 x 0,3 + 1 x 0,35 = 1,025
Sin duda, es necesaria una mazarota pues el mdulo medio es menor de
25 cm (ya se ver).
Si est adosada al segmento I su mdulo sera el mismo, como mnimo,
que el mdulo de transferencia del segmento I, es decir, estara entre 083 y
1,03 dependiendo de la calidad metalrgica. Para la ptima, 0,83 y para la
peor, 1,03 (ver grfica para MS = 1,2 cm).
Entonces, como el MII vale 0,85 cm, solamente puede haber
transferencia de lquido a travs de II entre 0, 83 y 0,85, es decir, cuando la
calidad metalrgica es especialmente buena, lo que obligara por razones de
seguridad a poner otra mazarota adosada al segmento III.
Si en lugar de a I adosamos la mazarota al segmento III, su mdulo,
igual como mnimo al de transferencia de III estar entre 0,72 y 0,91, para
calidades metalrgicas buena y mala respectivamente. Entonces, puede haber
retorno de caldo desde III a travs de II entre 0,72 y 0,85, lo que corresponde a
un intervalo de calidad metalrgica entre normal y alta, perfectamente
alcanzable. Con lo que el sistema puede funcionar con una sola mazarota en III
siempre que no se tenga mala calidad metalrgica.
O sea, con calidad metalrgica pobre se necesitan dos mazarotas

103

Ver tambin 12.3.7, Prctica del diseo; El mdulo MS del intermedio

debe ser mayor que el MT del adjunto al que tiene que dejar pasar el lquido de
vuelta.
Un ejemplo ms complicado es el de la figura 9.17.

Fig. 9.17.- Ejemplo

Para que el sistema funcione bien, es preciso que pueda haber

transferencia de lquido en retorno desde el segmento 1 hasta la mazarota R,
adosada al 4.
Para que pase de 1 a 3 a travs de 2 es preciso que M2 sea mayor que
MT3 . El segmento 3 acta como una mazarota de retorno de 1. A su vez, M2
debe ser menor que MT1 pues si no le transmite presin adicional de la
expansin de 3.
Para que 3 pueda transferir lquido de retorno hacia lamazarota es
preciso que M4 sea mayor que MT de R. Y debe ser M4 menor que MT3 para no
tener el efecto de la contrapresin en 3.
Finalmente, el cuello N debe admitir el paso de lquido igual que 4.
9.9.- Desviaciones tpicas en la aplicacin del concepto mdulo
geomtrico
El mdulo se ha calculado siempre a partir de las dimensiones
geomtricas y se expresa en dimensiones de longitud, tradicionalmente en cm.
El propsito del clculo es adquirir un conocimiento , con , al menos, la
aproximacin suficiente, de la velocidad de enfriamiento del lquido y su
solidificacin.
El mdulo geomtrico es suficiente para este propsito.
No es as, sin embargo cuando existen diferencias localizadas respecto
a la media. Tres desviaciones hay que tener en cuenta en total.
v La primera desviacin del mdulo geomtrico que da una
estimacin errnea de la velocidad de extraccin del calor es el
descenso de la velocidad de enfriamiento por machos rodeados
por una gran masa de lquido.
v La segunda de ellas es el efecto de las uniones entre segmentos
que se ver en el apartado Puntos calientes
v La tercera es el cuello de unin mazarota-pieza

104

9.9.1.- Machos rodeados de metal

En el caso de machos pequeos multiplicar la superficie de contacto
macho /pieza por el factor de correccin indicado en la grfica de la figura 9.18
sacado a partir de la relacin D/d, dimetros de pieza a macho, para obtener
aproximadamente el mdulo trmico correcto.

Fig. 9.18.- Factor de correccin para la reduccin de calor extrado por un macho
interno

Tambin, se puede deducir de forma simplificada (ver figura 9.19) : .

Fig. 9.19.- Clculo simplificado del factor de correccin

105

v si d < 1/3 D, se asume un 0% de enfriamiento (el macho no

afecta)
v si d> 1/3 D y d < 2/3 D, se asume un 50% de enfriamiento.
Mdulo global = Mdulo metal + 0,5 mdulo macho
v si d > 2/3 D, se asume un 100 % de enfriamiento.
Cuando es un macho entre dos tabiques la saturacin se produce
cuando el macho tiene un espesor (e) menor que el de los tabiques que lo
contienen Figura 9.20.

Figura 9.20.- Macho entre paredes de pieza

9.9.2.- Mdulos de cruces y rincones

Los puntos calientes originados por uniones o cruces de nervios y
paredes, no tienen contornos bien definidos por lo cual no podemos calcular
este parmetro con la frmula:

V (cm3 )
S (cm 2 )
Para superar esta dificultad se puede utilizar un factor para cada tipo
de cruce segn se especifica en la Figura 9.21 (ver tambin Figura 9.27)

106

Figura 9.21.- Valores del coeficiente de incremento del mdulo.

Aunque en el apartado 9.10 se va a ver el tema ms a fondo, si se

quiere simplificar, he aqu unos valores aproximados.
v En el caso de un cruce en L, cuando los mdulos de los lados no
difieren entre s ms del 30 %, se puede tomar el mdulo del
mayor como representativo.
v Si difieren entre s entre el 30 y el 70 % se pueden utilizar los
valores de la Figura 9.21.
v Si la diferencia es superior al 70 % no se considera como
calentador el lado delgado.
v Y si la diferencia es superior al 80 % el lado delgado hace de
aleta enfriadora con lo que el factor de forma es inferior a 1.
Remtase al apartado 9.10 de este captulo.
9.9.3.- Cuello unin mazarota pieza
Finalmente, la tercera discrepancia entre el mdulo geomtrico y el
activo (Trmico) es la influencia del diseo del cuello de la mazarota en
contacto con la pieza. Siempre est justificado el calcular las dimensiones
transversales de los cuellos como si fuesen barras infinitamente largas. Un
extremo es que el contacto es por tanto muy largo; su longitud es ms de 5
veces la dimensin ms pequea de la seccin transversal. El otro extremo,
ms comn, es que el cuello es muy corto, de acuerdo con la condicin de que
la distancia pieza /mazarota es menor que la dimensin ms pequea de la
seccin transversal.
Ya que no se extrae calor a travs de la unin entre pieza y mazarota,
ambas condiciones se presentan como la misma.
En el caso de contactos cortos, hay otra influencia trmica a tener en
cuenta. El molde que separa la mazarota de la pieza es calentado por las
masas de la pieza, cuello y mazarota y, como resultado, se reduce la velocidad
de extraccin de calor. El mdulo real, activo o Trmico es mayor pues que

107

el geomtrico. Las observaciones prcticas prueban que el mdulo trmico de

un cuello corto de mazarota es aproximadamente el geomtrico dividido por
06. El balance trmico (velocidades iguales de enfriamiento y solidificacin)
entre la mazarota y el cuello corto se calcula por este camino (Mdulo
geomtrico = 06 veces mdulo trmico).
El mismo efecto se explica en los mtodos de diseo de la misma forma.
Como el diseador especifica las dimensiones geomtricas para el cuello,
stas estn calculadas de forma que el mdulo geomtrico para un cuello corto
es el 60 % del mdulo de la mazarota. Esto da lugar a un mdulo activo
(trmico) aproximadamente igual al de la mazarota.
9.9.4.- Otros Puntos Calientes
Es una creencia muy comn que la velocidad de extraccin de calor de
las masas en la interseccin de dos o ms paredes, de los moys, etc., es
mucho ms baja que la de los segmentos adscritos. Es cierto que los minimdulos no pueden calcularse ya que en cualquier colocacin el anlisis de un
pequeo segmento que no tiene superficie de enfriamiento da un mdulo
infinito (no hay superficie de enfriamiento).
Podra mostrarse fcilmente la complejidad del problema pero, en
resumidas cuentas, lo que se pretende es simplificar sin daar la garanta del
diseo.
En primer lugar est la experiencia prctica del lector. Cuando la pieza
contiene defectos inducidos por la contraccin estos estn ciertamente en los
centros trmicos (Puntos Calientes). La asercin es cierta para acero, aluminio
y otras aleaciones as como para las fundiciones grafticas. Sin embargo, la
causa de los defectos es fundamentalmente diferente para la mayora de las
aleaciones en un lado y las fundiciones en el otro.
Empecemos por examinar el efecto de un Punto Caliente un moy
en la velocidad de extraccin de calor. Como el examen es sobre bases
geomtricas es vlido para todas las aleaciones fundidas.

Fig.- 9.22.- Caso de un moy en una placa

El mdulo geomtrico de la placa vale (Figura 9.1)

MP = t/2 = 05 cm
El del moy :

108

Mm =

x 4 2 x3
4

x 4 2 + 4 xx 2
2

= 0'75 cm

o una vez y media el de la placa.

Sin embargo, la diferencia de temperaturas consecuencia inicialmente
de la diferencia de mdulos causa un flujo de calor desde el moy hacia la
placa. Ciertamente, es de esperar un enfriamiento rpido del moy con
respecto a una placa con doble dimetro que el moy. Ver la figura adjunta :

Fig. 9.23.- Caso de moy-placa

El mdulo medio se calcula as :

Volumen :

2
( 4 x3 + (8 2 4 2 ) x1) = 75'4 cm 3
4
Superficie de enfriamiento :

x 4 2 + x 4 x 2 + (8 2 4 2 ) x1 = 125'7 cm 2
2
2
Mdulo medio :
Mm = 06 cm
El mdulo medio es solamente un poco mayor que el de la placa.
Las condiciones reales de enfriamiento son incluso ms uniformes. Una
vez alcanzada la temperatura de solidificacin, la naturaleza evita el
crecimiento de diferencias de temperatura significativas en una aleacin
eutctica (tales como las fundiciones).
Si se juntan el anlisis anterior con el mecanismo de la compensacin de
la contraccin secundaria con la presin de la expansin, la conclusin es
inevitablemente que la presencia de puntos calientes no es la causa de los
defectos de rechupe en las fundiciones.
Como resumen general sobre los puntos calientes en las fundiciones
grafticas es que no son responsables de los defectos de rechupe. Si, no

109

obstante, si la pieza est condenada a a contener rechupes por un proceso

incorrecto de expansin, stos aparecern en el centro(s) trmico o en los
puntos calientes.
9.10.- Mtodo CTIF. Coeficiente de Forma. Placa Equivalente
Otros autores , CTIF concretamente, utilizan el concepto de Coeficiente
de Forma, tal como se ha visto en el apartado 4.3, Mdulo Trmico.
Como se ha dicho, la aplicacin de la ley de Chvorinov no es realizable
con todo rigor ms que a piezas elementales en las que las lneas de flujo de
calor son paralelas y con forma plana. Para las esferas, cilindros, extremidades
de placa, etc., el flujo es divergente y por tanto, el enfriamiento es acelerado.
Para ello, la frmula es :

tS = K M
donde es un coeficiente de proporcionalidad o coeficiente de forma.
Para las piezas o cuerpos de forma convexa (macizos) la Tabla de la
figura 9.24 , para moldes de arena a temperatura ambiente, muestra valores de
tal coeficiente.

110

Figura 9.24.- Ejemplos de valores de coeficientes de forma para cuerpos convexos

Con las piezas de forma cncava, con huecos o uniones, el flujo es

convergente y hay encuentro de numerosos flujos. Es el caso de machos
cilndricos, galletas, ngulos de arena. El coeficiente de forma debe ser
superior a la unidad. Tambin puede ser la unidad e incluso inferior.
Cuando es superior a la unidad la zona ltima en solidificar est
desplazada hacia la regin de la arena recalentada, figura 9.25

111

Figura 9.25.- Piezas de forma cncava en las que hay convergencia de flujos o
encuentro de numerosos flujos

En este caso :

tS > K M

112

Cuando es inferior a la unidad el tiempo de solidificacin es, por el

contrario disminuido localmente.
En ese caso :

tS < K M
Si por ejemplo estamos en presencia de una unin o acoplamiento como
el de la figura anterior y una de las ramas se adelgaza con relacin a la otra,
puede llegar a crear en el punto de unin un efecto de enfriadero.
El tiempo de solidificacin para las partes de una pieza de forma
cncava se expresa por :

tS = K M
Si hacemos
M = . M
es decir :
Mdulo de enfriamiento = Coeficiente de forma x Mdulo geomtrico
se puede escribir :

tS = K M '
Pero M es tambin el mdulo geomtrico de una placa ficticia de
longitud y anchura infinitas o Placa Equivalente que se solidificara en el
mismo tiempo tS que un elemento de pieza de cualquier forma.
En efecto, el mdulo de enfriamiento de tal placa infinita se expresa
como :
M = .M
pero con = 1, M = M.
El mdulo geomtrico de una placa infinita es igual a la mitad de su
espesor, o sea :

M '=

e'
2

siendo e el espesor de la placa equivalente infinita

Para un elemento cualquiera con distinto de la unidad :
M = .M
de donde :
e = 2..M
Y la placa equivalente virtual tendra el mismo tempo de solidificacin
que el elemento o parte de la pieza considerado.

113

Si por ejemplo se est tratando con dos placas equivalentes, sus

tiempos de solidificacin estn en la relacin :

t1
M '1
=
t 2 M '2
con :
M '1 =

e'1
2

M '2 =

e' 2
2

se obtiene :

t1
e'
= 1
t 2 e' 2
expresin que significa que los tiempos de solidificacin de las placas
equivalentes estn en la proporcin de sus espesores.
En uniones en L, T o cruces de paredes planas, de anchura y longitud
infinitas, se aplica el coeficiente a la pared ms gruesa de la pieza, Figura
9.26. Para estas mismas formas, la influencia de un radio de acorde puede
extraerse con la figura 9.27.

114

Figura 9.26.- Coeficiente de forma para uniones de elementos planos infinitos.

115

Figura 9.27.- a) Valores del coeficiente de forma de uniones de elementos planos

infinitos de igual espesor .- b) Influencia del radio de acuerdo para esos elementos

Cuando la pieza rodea a un macho cilndrico o plano los valores del

coeficiente son funcin de la relacin del dimetro del macho al espesor de la
placa equivalente y se sacan a partir del espesor e de la parte de la pieza
considerada. (Figura 9.28)

116

Figura 9.28.- Coeficientes de forma para machos sobrecalentados de forma

esfrica, cilndrica o plana

Operando de esta manera, con la aplicacin de , se obtiene el espesor

de una placa ficticia infinita que solidificara en el mismo tiempo que el acuerdo
o el elemento que rodea a un macho.
Se ver en los ejemplos cmo utilizar los diagramas vistos.
Efectos antagonistas de un macho en un cilindro :
v para valores pequeos de d/e el efecto de curvatura es
preponderante y acta en el sentido de acelerar el enfriamiento
v al aumentar las relacin d/e slo interviene el efecto de
calentamiento del macho lo que acta en el sentido de ralentizar
la solidificacin

117

v para valores fuertes de d/e, >4, el efecto de curvatura es

despreciable
9.11.- Unidad de Alimentacin
En una pieza en la que grupos de segmentos gruesos estn totalmente
separados por otros delgados puede ser necesario colocar dos o ms
mazarotas. Delgados significa que la transferencia de lquido necesaria a
travs de este segmento no es posible.
Los grupos de segmentos vecinos ms gruesos se denominan
Unidades de Alimentacin.
Se insiste en que hay que esforzarse para utilizar una sola mazarota con
ataques o contactos a ms de una unidad de alimentacin. Esto es ms
sencillo de lograr cuando se alimenta con el bebedero o, en general, cuando es
factible la Alimentacin Aplicada Directamente. An cuando el mdulo de los
grandes contactos mazarota /pieza necesita ser igual al de la mazarota, el
rendimiento puede ser superior al del sistema con mazarotas adicionales. En
ocasiones hasta la alimentacin por control de presin puede adaptarse
econmicamente con una sola mazarota y ms de un gran contacto o cuello.
Por ejemplo, en la figura adjunta..

Fig. 9.29.- caso de aplicacin de una sola mazarota con Control de Presin

A menudo, piezas relativamente delgadas contienen ms de una unidad

de alimentacin. En el caso de alimentacin por control de presin dos
unidades de alimentacin separadas por un segmento delgado pueden o no
requerir dos mazarotas con cuellos separados.
Para explicar este aspecto se presenta la siguiente carta de distribucin
de mdulos con un caso similar al visto en el apartado Mdulo de
Transferencia de Lquido referido a la figura 9.17.

118

Fig. 9.30.- Ejemplo terico

Para transferir lquido desde el segmento III hasta el I, en el que se

supone est la mazarota, trabajando por control de presin, la figura 9.15 indica
(para una calidad media) un mdulo de transferencia de 068 cm, basado en el
mdulo del segmento III. Esto es menor que el mdulo del segmento II y, por lo
tanto, es adecuada la mazarota. Si la mazarota, no obstante, debiera atacar al
segmento III el mdulo de transferencia basado en el segmento I sera 082 cm.
Siendo ste mayor que el mdulo del segmento II, sern necesarias dos
mazarotas o, al menos, dos contactos.
Los ataques de colada se llevarn preferentemente al segmento II a fin
de disminuir las diferencias en el Mdulo Trmico.
No es comn una distribucin de mdulos tan marginal. Solamente se
menciona para entender el mecanismo de la transferencia.

119

10.- SISTEMAS DE ALIMENTACION

10.1.- Alimentacin convencional
Al contrario que con los hierros grafticos, el modelo de cambio de
volumen de todos los productos industriales es una constante del material que
depende solamente de la composicin qumica. Este modelo se muestra
esquemticamente en la figura 6.1.
Invariablemente el modelo comprende contraccin lquida, contraccin
durante la solidificacin y contraccin de la aleacin slida durante el
enfriamiento posterior. Para los propsitos de este estudio, la ltima fase no se
contempla.
A fin de producir piezas sanas es necesario compensar tanto la
contraccin lquida como la de solidificacin. Considerando el sistema completo
pieza /alimentacin, ste siempre tiene defectos. La excepcin estara en
Diseo sin Mazarota y, ocasionalmente, en Alimentacin por Control de
Presin. Estos defectos son de tres clases :
a.

Depresiones externas causadas por la contraccin lquida

b.

Grandes huecos, cuya superficie puede ser suave si se forma

durante la contraccin lquida o rugosa si la solidificacin estaba en
progreso durante su aparicin y

c.

Huecos dispersos, relativamente pequeos, en el centro trmico

(porosidad) que se forman en un estado avanzado de la
solidificacin.

En tanto todos los rechupes estn confinados en el volumen de las

mazarotas, la pieza ser sana.
Tal integridad perfecta no siempre es necesaria, como es evidente por la
existencia de tantas especificaciones estndar (estndares radiogrficos) que
evalan la extensin de las porosidades admisibles con instrucciones en su
localizacin (p. ej. la American Standard ASTM E 230 75)
El diseo de alimentacin convencional trata de dirigir la solidificacin
hacia las mazarotas. Su xito depende en parte del diseo de la pieza.
Adicionalmente, los gradientes trmicos pueden manipularse con aceleraciones
locales mediante el uso de enfriaderos, aletas, etc. as como con materiales de
moldes o machos con mayor conductividad trmica o calor especfico que la
arena de slice.
Las mazarotas, por s solas, crean un gradiente trmico favorable
extendido a ciertas distancias (distancia de alimentacin) dependiente de la
aleacin y de la razn del mdulo de la pieza al de la mazarota.
La alimentacin convencional puede aplicarse tambin a los hierros
grafticos pero stos, junto con muchas otras aleaciones, se oponen a la

120

solidificacin dirigida mucho ms de lo que lo hacen los aceros, que han

recibido la mayor parte de la atencin en ese aspecto. La causa de esta
resistencia reside en sus propiedades trmicas (calor de fusin, en algn caso)
y en la morfologa de su solidificacin.
Este estudio no va a tratar en detalle la alimentacin dirigida,
convencional. Para el propsito del tratado, la alimentacin convencional puede
considerarse la contraria de la Alimentacin Aplicada, que es aplicable
solamente a las fundiciones grafticas (laminar, compacto y esferoidal).
Veamos un anlisis cuantitativo de las necesidades de alimentacin. Sea
el caso de una pieza simple como la de la figura 10.1

Figura 10.1.- Contraccin de un cubo de aluminio durante un enfriamiento lento

La figura es por s misma lo suficientemente expresiva. Es obvio que

para las dos primeras contracciones- lquida y contraccin de solidificacin es
necesaria una mazarota. Si se quiere una pieza sana la mazarota debe
suministrar un 75 % aproximado del peso de la pieza. A menos que la
mazarota sea considerablemente mayor que la pieza, solidificar antes.
Fijemos unas lneas gua para calcular el control de la solidificacin.

121

La forma de la mazarota ptima sera la esfrica pero, por diversas

razones, moldeo, etc., es preferible la cilndrica.
Si se aumentan los gradientes trmicos del interior de la pieza de forma
que las secciones ms alejadas de la mazarota sean las ms fras y las
mazarotas sean las ms calientes, puede aumentarse la distancia de
alimentacin.
Existen varios caminos de aumentar el gradiente trmico :
-

Uso de enfriaderos

Padding, o regruesamiento de secciones delgadas en vas

de alimentacin

Uso de materiales exotrmicos o isotrmicos

Ataques en las mazarotas

Las regiones de la pieza de mayor mdulo, o bien son vas de

alimentacin o bien son regiones de la pieza potencialmente de aparicin de
rechupe si no se alimentan correctamente. Es recomendable la identificacin
de los caminos o vas que van a transportar el lquido en piezas de geometra
compleja. (Tambin prestar atencin al hecho de que ciertas regiones no son
nunca vas de alimentacin. Esquinas, bordes, etc.).
Veamos, pues, cmo asegurar que estas vas estn siempre abiertas.
Uno de los ejercicios en el clculo es la divisin de la pieza en una serie
de segmentos, como se ha visto, y realizar una distribucin fraccionaria. En el
caso de la figura 9.2, tpica de un escalonamiento de secciones, la solidificacin
es unidireccional en la va 1? 2? 3? 4? 5. La mazarota se adosar al
segmento 5 y su mdulo debe ser mayor que el de este segmento. La figura
9.3 muestra una pieza no direccional. El orden de solidificacin es
5? 2? 3? 4? 1? 6. Se pueden identificar varios caminos de solidificacin,
2? 1, 5? 6, 2? 3? 4 y 5? 4. Consecuentemente deben colocarse mazarotas en
1, 4 y 6.
La base es la Solidificacin Dirigida hacia la mazarota
Si la mazarota puede colocarse en la seccin ms gruesa de la pieza,
con secciones cada vez ms delgadas alejndose, es factible que se d la
condicin de solidificacin progresiva hacia la mazarota.
Un mtodo clsico de chequear esta circunstancia se debe a Heuvers y
consiste en inscribir crculos dentro de las secciones de la pieza. Si sus
dimetros aumentan progresivamente hacia la mazarota, se alcanza la
condicin. (Figura 10.2). Esta tcnica es bidimensional solamente y la

122

Figura 10.2.- Uso de los crculos de Heuvers para determinar la cantidad de recargue y el uso
de padding separado o indirecto descrito por Daybell (1.953)

condicin sera representada ms exactamente en tres dimensiones. Esta es la

razn de los recargues o padding. Si esto falla, habr que resituar la mazarota
o proveer ms mazarotas o modificar el mdulo de la pieza.
El mdulo de la pieza puede modificarse mediante enfriaderos o aletas
para acelerar el enfriamiento localmente o proveyendo metal extra para
regruesar la seccin y retrasar la solidificacin. Esto debe ser consensuado con
el diseador. Si no es as, hay que cargar con el coste de mecanizado.
Una solucin ocasional se muestra en la figura 10.2. El inventor
encuentra prctico el colocar mazarotas junto a las secciones delgadas
adyacentes de la pieza con vistas a alimentar a travs de estas secciones a
secciones remotas ms gruesas.
El principio del aumento del mdulo progresivamente hacia la mazarota,
aunque exacto y til, no parece ser muy cierto ocasionalmente.
En una seccin con entrante de la pieza la confluencia de flujo de calor
en el molde puede dar un pozo caliente retrasando la solidificacin en ese
punto. Esto puede ocurrir aunque el mdulo vaya aumentando hacia la
mazarota. Es preciso revisar el concepto de clculo de mdulo local en estos
casos. Este efecto del rincn que da lugar a un gradiente de temperatura
mayor, puede utilizarse para disminuir los costos de desmazarotado, acercando
simplemente la mazarota a la pieza con lo que se aumenta el mdulo trmico
del cuello aunque el geomtrico sea el mismo. Esto da lugar a escalonamientos
aproximados de 06 o 07 cuando sin esta tcnica son de 10 : 11 : 12. Con los
machos Washburn se puede llevar la relacin hasta 04

123

10.2.- Alimentacin Aplicada o por Aplicacin de la Presin de Expansin

Es lo opuesto a la mucho ms extendida y practicada Alimentacin
convencional. Su uso se limita a las fundiciones grafticas (laminar, compacto y
vermicular)
Se basa en el modelo, nico, de cambios de volumen durante el
enfriamiento y la solidificacin de las fundiciones, como se muestra
esquemticamente en la figura 10.3 y ampliamente visto en el captulo 6.

Fig. 10.3.- Proceso solidificacin hierros grafticos

La contraccin de la aleacin en enfriamiento y luego en solidificacin,

es interrumpida por un perodo de expansin. Existen tres rasgos importantes
en esta expansin :
a)

Empieza en fase lquida, es decir, por encima del lquidus.

b)

Termina antes del fin de la solidificacin

c)

Su extensin es variable pero no est correlacionada con la cantidad

de grafito precipitado.

La contraccin tiene lugar durante dos intervalos distintos en el tiempo.

El primero, el lquido recin colado se contrae de acuerdo a la regla : La
velocidad de contraccin a altas temperaturas (por encima de 1.500 C) es 10
% de volumen por cada 100 C de enfriamiento o ms.
La velocidad de contraccin disminuye continuamente durante el
enfriamiento hasta la temperatura de cambio de volumen cero, marcada con un
0 en el diagrama anterior. Y vuelve a aparecer de nuevo hacia el fin de la
solidificacin. Para distinguir estos dos perodos, al primero se le denomina
primario o contraccin lquida y al segundo, contraccin secundaria.
Esta contraccin secundaria es el equivalente de la contraccin de
solidificacin de la mayora de los metales producidos industrialmente excepto

124

que su comienzo no es al principio de la solidificacin sino en un estado ms

avanzado.
La contraccin primaria puede ser compensada fcilmente con
mazarotas diseadas apropiadamente (tamao y situacin). Para la
secundaria, es diferente. En el caso de la fundicin de grafito esferoidal. Por
ejemplo, cuando comienza, solamente existe una red de lquido ms o menos
interconectada dentro de la aleacin ms o menos solidificada. La
compensacin de la contraccin implica la transferencia de lquido a travs de
esta red. La compensacin inicial se cumple adecuadamente por la existencia
de gradientes trmicos. Esto no est lejos de la alimentacin convencional. Sin
embargo, cerca del centro trmico, el gradiente de temperatura se vuelve
prcticamente cero. Ya no es factible la transferencia de lquido porque la
barrera de la energa superficial en la red restante de metal lquido es por
mucho mayor que la energa potencial que da la altura de la mazarota (con
lmites prcticos).
Se incluye aqu una micrografa, figura 10.4 que muestra un rechupe
tpico en forma de porosidad en una fundicin de grafito esferoidal. Tambin
sirve como prueba de que los agujeros de gas aparecen en un estado final de
la solidificacin.

Fig. 10.4.- Muestra de microrechupe por contraccin secundaria

Podran producirse piezas libres de defectos si todo el centro trmico

estuviese localizado dentro de la mazarota (Alimentacin Convencional). Un
buen ejemplo de ello es la produccin de bloques cua o en Y para la
obtencin de probetas. Este proceso se cumple con piezas de acero a
expensas de alrededor de un 40 % de rendimiento. Los hierros grafticos son
ms exigentes y diseos con xito se ejecutan con rendimientos del 20 al 25 %.
Aunque aceptables para bloques de probetas , tales rendimientos haran a las
piezas de fundicin, especialmente las de esferoidal, no competitivas.
La alternativa, la Alimentacin Aplicada, naci en las brumas de una
historia olvidada. Conocimientos de tipo emprico probaron que sin mazarotas o
relativamente pequeas, se podan obtener piezas sanas sin trasladar el centro
trmico al interior de la mazarota.
125

Las experiencias mucho ms recientes son la produccin de piezas con

grafito esferoidal, y, ms tarde, grafito compacto. Mientras que la opinin
generalizada era que las piezas de grafito esferoidal son ms difciles de
alimentar que las de hierro gris, se produjeron ya en 1.955 piezas de grafito
esferoidal completamente sanas, sin mazarota, en Cooper Bessemer Co. en U.
S. A. Algo imposible con acero u otras aleaciones.
Qu es lo que hace dificultosa la alimentacin de las piezas grafticas?
-

LA EXPANSION

Qu hace la alimentacin de los hierros grafticos relativamente fcil?

-

LA EXPANSION

El nacimiento de la Alimentacin Aplicada conscientemente fue el

reconocimiento de que toda o parte de la expansin puede convertirse en
presin interna del lquido. Si la presin adecuada se preserva hasta el
comienzo de la contraccin secundaria, sta disminuir la presin del lquido
remanente pero no por debajo de la que podra provocar que los gases
disueltos precipitasen. La presin de expansin se aplica para compensar la
contraccin secundaria de ah el nombre : Alimentacin Aplicada o Aplicacin
de la Presin de Expansin
Mientras que los fundamentos de la alimentacin aplicada son tan
simples como el entendimiento del prrafo anterior, su ejecucin prctica
depende de :
*

Calidad metalrgica

Rigidez del molde

Mdulo o distribucin de mdulos

Temperatura y tiempo de colada

Tipo de grafito

Prctica de llenado

Con estas seis variables implicadas, se ve que la Alimentacin Aplicada

no es un mtodo nico, sencillo, fcilmente describible. Es un grupo de
mtodos que tienen en comn la aplicacin de la presin de expansin para
compensar la contraccin secundaria. La familia se muestra en las figuras
siguientes, una para moldes rgidos, la Figura 10.5 y la otra para moldes
blandos, la Figura 10.6.
El criterio de clasificacin es el Mdulo Mximo de la pieza o
Significativo de la Unidad de Alimentacin considerada.

126

Figura 10.5.- Familia de los mtodos de Alimentacin Aplicada para MOLDES RIGIDOS

Figura 10.6.- Familia de los mtodos de Alimentacin Aplicada para MOLDES BLANDOS

127

Aclarando un poco :
A.- Moldes rgidos.
La eleccin de un sistema u otro depende del mdulo y no depende
de la aleacin.
La primera decisin que hay que tomar es sobre el tipo de molde de que
se trata; si es lo suficientemente rgido o no. No debe darse por garantizada a
priori la rigidez de un molde. Son moldes rgidos los moldes permanentes, los
moldes del proceso por vaco y los moldes aglomerados con cemento y los
totalmente secos. Ver Rigidez del molde.
As : Mdulo Significativo,
MS 075

Alimentacin con el bebedero o

sistema de llenado, ASL

075 < MS < 25 Alimentacin Aplicada Directamente, AAD,

utilizacin de mazarota
MS 25

Sin Alimentacin, SA

Si existe alguna duda acerca de la rigidez del molde proceder segn el

apartado siguiente, B.- Alimentacin en moldes blandos
Si est claro que el molde es rgido, seguir lo dicho
B.- Moldes blandos.
En este caso, la eleccin del sistema depende del tipo de aleacin
de que se trate y del mdulo
Son tpicamente los de arena en verde no estufados. La rigidez de otros
tipos ligados con resina o compactados y los de arena estufados o en cscara
debe revisarse con cuidado antes de considerarlos rgidos.
Los hierros parcialmente carburdicos (Ni Resist) se estudian aparte.
Aleacin
Gris sin inocular

Mdulo significativo

Sistema de alimentacin

Ms < 075

Con el sistema AAD versin ASL

Ms > 075

Alimentacin por Control de

Presin, ACP

Gris inoculado

Ms < 06

AAD con ASL

Ms > 06

ACP

128

Fundicin Compacta

Fundicin Esferoidal

Ms < 05

AAD con ASL

Ms > 05

ACP

Ms < 04

AAD con ASL

Ms > 04

ACP

10.3.- Mtodo del CTIF. Anlisis de la forma

Este mtodo o mtodos, como se ha visto, preconiza el clculo del
mdulo o forma de la pieza y luego pasa a mazarotarla tradicionalmente.
Se apoya en tres reglas fundamentales del mazarotaje :
-

radio de accin de las mazarotas

mdulo de enfriamiento de las distintas partes de la

pieza

nocin de contraccin global de solidificacin

Se emplea un calculador circular que permite determinar de manera

aproximada pero bastante rpida las dimensiones de las mazarotas
convenientes para piezas de forma simple, es decir susceptibles de asimilarlas
a paraleleppedos rectngulos; al mismo tiempo, se evitan los clculos
numricos fastidiosos de los mdulos geomtricos. Todo ello se ver con
detalle ms adelante.
La figura 10.7 muestra una sntesis concisa de los mtodos del CTIF que
permiten visualizar los principios de aplicacin que hacen intervenir las tres
reglas o nociones fundamentales.
10.4.- Mtodo de Holzmller y Kucharcik
Este mtodo tiene su aplicacin para el clculo de mazarotas en
fundicin laminar ya que con esferoidal se limita a hacer su mdulo 12 veces el
de la parte de pieza que debe alimentar.
Se ver todo l y con ejemplos en el captulo 14.

129

FENOMENOS TERMICOS

sea a un anlisis
completo

Nocin de tiempos de
solidificacin de las
diferentes partes de
una pieza (aplicable a
todas las aleaciones para
piezas moldeadas en
arena)

Mtodo elaborado
por anlisis de la
forma

Las condiciones de
recepcin conducen :

Se descompone en un
plano un corte
geomtrico de la pieza
en elementos simples
que se transforma en
una serie de espesores
ficticios representando
visualmente el orden
segn el cual la piezas
se supone solidifica

sea a un anlisis
parcial
Mtodo global
simplificado

Tratamiento rpido de piezas de forma ms bien

sencilla recurriendo al empleo de prismas
exinscritos

FENOMENOS
HIDRAULICOS

FENOMENOS
METALURGICOS

Se conciben a continuacin las disposiciones generales de

alimentacin (mazarotas, enfriaderos) necesarios para la sanidad de la
pieza

Nocin de distancia de
alimentacin (aplicable
a una familia de
aleaciones o a una
aleacin dada)

Nocin de contraccin
global de solidificacin
(aplicable a una aleacin
dada)

Conocimiento de la magnitud
de los vectores

A = radio de accin de una mazarota

E = efecto de extremidad

La combinacin de los dos permite estimar las distancias alimentadas

sanas y fijar el nmero y reparticin de las mazarotas
Estando limitado el suministro de aleacin por las mazarotas a un cierto
umbral se asegura que su volumen es suficiente para compensar la
contraccin de la pieza que deben alimentar

Se elige un tipo de
La pieza est alimentada
moldeo para
de forma adecuada
obtener

Se confecciona a continuacin
el sistema de llenado de la
pieza una vez mazarotada.
Sistema establecido sobre las
Una relacin
CALIDAD/PRECIO bases de dinmica de fluidos
para introducir un volumen
ptima
determinado de aleacin en la
cavidad en un tiempo
determinado

Fig. 10.7.- Mtodos de alimentacin del CTIF

130

11.- TEMPERATURAS Y TIEMPOS DE COLADA

11.1.- Temperatura de colada
Su eleccin debe hacerse entre los departamentos de fusin y mtodos.
La decisin es a menudo un compromiso. Algunos compromisos son
aceptables, otros conducen a piezas defectuosas y, por tanto, no son
aceptables. Armado con la diversidad de mtodos de alimentacin aplicada que
difieren en las exigencias de temperaturas de colada y las desviaciones
permitidas para esos objetivos, la palabra final a este respecto le pertenece al
departamento de mtodos.
Cmo NO escoger la temperatura de colada?
Es muy conocido que la incidencia de defectos superficiales
relacionados con la escoria disminuye al aumentar la temperatura de colada.
Esto no justifica, sin embargo, el colar caliente. La escoria, incluso a las ms
bajas temperaturas, debe evitarse con un sistema de llenado apropiado.
Dos consideraciones bsicas .
A.

La temperatura de colada necesita ser alta, > 1.400 C,

para piezas con mdulo muy pequeo por miedo a defectos
de llenado. El punto justo depende del tiempo de colada el
cual, a su vez, es funcin del peso colado. Piezas muy
pesadas y con espesores o mdulos muy bajos pueden
tener que colarse tan alto como 1.500 C. Un venteo
amplio a travs del molde superior es un medio efectivo
para evitar defectos de llenado.

Aparte de los esfuerzos para evitar mal llenado, la

temperatura de colada debe estar siempre controlada
dentro del intervalo mostrado en la figura 11.1. El
responsable tcnico necesita entender que ocurren
milagros pero muy raramente y las violaciones de las
normas recomendadas en este diagrama redundarn
probablemente en algn tipo de rechupe.

131

132

La seleccin de las temperaturas de colada segn el mtodo de

mazarotaje ser:
Alimentacin por Control de Presin, ACP :
1.380 1.425 C
para garantizar la formacin de un hueco en la mazarota durante el
enfriamiento inicial del lquido.
Sin Alimentacin, SA :
1.300 1.350 C
para evitar la contraccin lquida en el molde
Alimentacin Aplicada Directamente, AAD :
Depende del mdulo de la pieza.
En la AAD o la SA, pueden utilizarse como orientacin las temperaturas
de la grfica 11.2; pero NO con la ACP.

Fig. 11.2.- Temperaturas de colada recomendadas segn el espesor de pared mnimo. No vlido con ACP

133

11.2.- Tiempo de colada

La necesidad de colar rpido surge de minimizar las prdidas de
temperatura durante la colada. Adems, si se aplica el diseo sin mazarotas,
colar despacio puede dar lugar a rechupes externos (depresiones). Las
violaciones graves no pueden remediarse ni incluso con el uso de mazarotas
de seguridad (La falta ms comn es colar por el fondo a travs de boquillas
demasiado pequeas).
Los tiempos de colada son la base para establecer la seccin transversal
del estrangulamiento. (Ver Tratado de Llenado)
Este apartado se trata a fondo en dicho estudio y se muestra aqu la
grfica base que all se ver, Figura 11.3.

134

Figura 11.3.- Tiempos de colada recomendados.

Es importante recordar que si una pieza en un molde necesita colarse en

p. ej. 8 segundos, veinte piezas idnticas coladas en un gran molde, necesitan
colarse en el mismo tiempo, aproximadamente.

135

Se recomienda la prctica de registrar los tiempos de colada diseados y

los obtenidos. En el caso de discrepancias serias que den lugar a rechupes,
hay que actuar inmediatamente en el diseo.
Otras frmulas de clculo del tiempo de colada dependen del espesor de
pared. Las cavidades de piezas con paredes delgadas tendrn que estar llenas
antes de que la temperatura del metal haya descendido sustancialmente por
debajo de la de lquidus. Si las paredes son gruesas, se podr colar a una
temperatura inferior.
El tiempo de colada de una pieza viene influido por :
a)

Mdulo de la pieza

b)

Tiempo de aparicin de defectos en la arena del molde

c)

Tiempo disponible en la lnea de colada

d)

Capacidad de colada de la cuchara empleada

e)

Tipo de aleacin empleada.

As pues, bajo el punto de vista de la alimentacin, cuanto ms fro se

cuele, ms contrado entrar el metal a la cavidad del molde y por tanto,
menos rechupar. Y esto se consigue, bien recalentando menos, bien
llenando ms despacio, dada la gran velocidad a que se enfran algunas
aleaciones.

136

12.- LA ALIMENTACION APLICADA

12.1.- Alimentacin Aplicada Directamente o por Aplicacin de la Presin
12.1.1.- Fundamentos del proceso
Este mtodo de alimentacin utiliza la presin de expansin
prcticamente en su totalidad para compensar la contraccin secundaria y
consta de dos subgrupos :

Alimentacin con mazarotas o AAD propiamente dicha.

Alimentacin con el bebedero o sistema de Llenado

La alimentacin con el Bebedero es una aplicacin de la AAD en la que

el sistema de llenado trabaja de mazarota
Su principio parece claro observando el diagrama adjunto, figura 12.1

Fig. 12.1.- Diagrama cambios de volumen

La alimentacin de la contraccin lquida es necesaria hasta la

temperatura de cero cambio de volumen, sealado 0. La temperatura 0, al
igual que todas las caractersticas del diagrama de cambios de volumen para
hierros grafticos, no es una constante del material. Est influenciada tanto por
la calidad metalrgica como por el valor absoluto del mdulo. Incrementando la
calidad metalrgica y aumentando el mdulo aumenta la temperatura 0. La
experiencia prctica con un nivel medio de calidad metalrgica indica 1.300 C
para el comienzo de la expansin para un valor del mdulo significativo de 25
cm. (Ver Captulo 6 y Apndices III y IV). La temperatura 0 ser
correspondientemente ms baja cuanto menor sea el mdulo.
La primera decisin que hay que tomar es sobre el tipo de molde de que
se trata, es decir, si es lo suficientemente rgido o no. El tema ya se ha visto
anteriormente. No debe darse por garantizada a priori la rigidez de un molde.
Son moldes rgidos los permanentes metlicos, los de proceso por vaco, los

137

aglomerados con cemento y los estufados (totalmente secos). Son moldes

blandos todos los de arena en verde.
En caso de duda considerarlo blando.
La AAD, considerada con moldes rgidos y mdulos significativos
entre 0,75 y 2,5 cm, utiliza mazarota y sirve para compensar la contraccin
lquida nicamente y utiliza prcticamente toda la expansin para la
compensacin de la contraccin secundaria. La interaccin entre los efectos
del mdulo, temperatura de colada y la solidificacin de la capa inicial se
consideran en la construccin del diagrama Mdulo de Transferencia Lquida
vs. Mdulo Representativo (Figura 9.14). La extraa forma de las lneas est de
acuerdo con las influencias de las variables descritas anteriormente.
Como se ha dicho anteriormente, prcticamente toda la expansin se
convierte en presin del lquido. El molde debiera soportar estas presiones sin
deformarse plsticamente o romperse. Esta exigencia es la razn de los dos
subgrupos de la alimentacin aplicada directamente.
Si la pieza es relativamente delgada y su mdulo significativo est en los
valores:
Hierro gris laminar sin inocular

Mximo 075 cm

Hierro gris inoculado

Mximo 060 cm

Grafito compacto

Mximo 050 cm

Grafito esferoidal

Mximo 040 cm

entonces, un molde de arena en verde razonablemente fuerte puede resistir las

presiones de expansin creadas y se puede aplicar la AAD en su versin de
Alimentacin con el Sistema de Llenado, ASL. Esta aplicacin sirve tambin
con moldes rgidos pero entonces el mdulo significativo puede llegar hasta
0,75 cm, como con las de hierro gris sin inocular, sea cual sea el tipo de
fundicin.
Si el mdulo significativo de la pieza sobrepasa los lmites anteriores,
deben aplicarse una o ms mazarotas y la alimentacin aplicada directamente
queda confinada a los moldes rgidos (Sub-grupo II. Ver Rigidez del molde).
Los moldes blandos van a ceder plsticamente con una prdida excesiva de la
presin de expansin y con un claro peligro de aparicin de defectos de
rechupe inducidos por la contraccin secundaria.
Con duros, si el mdulo es MS< 25 cm se aplica la AAD en sus dos
versiones, la de ASL para mdulos significativos menores de 075 cm y la de
con Mazarota, para los intermedios, entre 075 y 25 cm.
Con moldes relativamente pequeos, la tentacin es alimentar la
contraccin lquida con el bebedero. En este caso, se disean los ataques
como cuellos de mazarota y el bebedero hace de mazarota (Sub-grupo I)

138

Insistiendo en el tema, antes de embarcarse en la AAD hay que

preguntarse :
a)

Es el molde lo bastante rgido? P. ej., con grafito esferoidal no hay

problemas con piezas de 04 cm de espesor de pared (mdulo 02
cm) pero puede haber problemas con mdulos >05 cm si se cuelan
en moldes no lo suficientemente rgidos. Si el espesor de pared es
superior a 15 cm, son definitivamente blandos los moldes de arena
en verde y no curados.

b)

Es satisfactorio el control de temperatura?. No exceder 25 C

c)

Es la serie lo suficientemente grande para probar distintos mdulos

de cuello o las piezas tan simples que sea fcil elegir el mdulo
representativo?

Si la respuesta a las tres cuestiones es s, adelante con la AAD. Si no, es

preferible la ACP.
Si se aplica la AAD, ofrece :
v Rendimiento excepcional
v Libertad de diseo
v Coste desmazarotado mnimo
En resumen, el proceso de diseo es adecuado si el molde es rgido y
no se tienen dudas de ello, ver Rigidez del molde. Si no es duro o se duda, es
ms seguro proceder con la ACP. Si el molde es duro ste es el proceso
correcto y, particularmente, si el MS es mayor que 075 cm. Las piezas con
mdulos ms pequeos deben alimentarse con el bebedero. Finalmente, si el
molde es rgido y el mdulo MS es 25 cm o mayor, utilizar entonces el diseo
Sin Alimentacin.
12.1.2.- Pasos o etapas del diseo en AAD
Como se ha explicado, para aplicar este mtodo, consideramos
moldes rgidos y mdulo significativo entre 0,75 y 2,5 cm. No importa el
tipo de aleacin
1)

Decidir sobre la rigidez del molde

2)

Determinar el mdulo o mdulos Significativos, MS (cm)

(Utilizar las Tablas de la figura 9.1)
Recordar que el mdulo significativo es el del segmento ms
grueso de cada unidad de alimentacin que debe estar sano.
Osea, el mayor mdulo de cada unidad de alimentacin.

3)

Si es rgido y MS (cm) < 25, seguir con la AAD

139

y MS (cm) > 25, ir al diseo Sin Alimentacin

y MS (cm) < 075, ir al diseo de Alimentacin

con el Sistema de Llenado.

4)

Si no es rgido y :
MS (cm) < 075 con hierro laminar no inoculado
MS (cm) < 060 con hierro laminar inoculado
MS (cm) < 050 con grafito compacto
MS (cm) < 040 con grafito esferoidal
seguir con la AAD en la versin Sistema de Llenado.
Si supera el mdulo significativo los valores anteriores, proceder
con la Alimentacin por Control de Presin, ACP.

5)

Elegir el Segmento Representativo, capaz de presurizar la parte

todava lquida de la pieza hasta que comiencen la solidificacin y
la expansin del segmento vecino ms grueso. Esto se aplica a
todas las secciones ms gruesas.
El segmento que teniendo el mdulo ms pequeo se califica
como representativo si cumple tales condiciones.
La seleccin es a veces intuitiva. Si el valor de la pieza o el
tamao de la serie lo justifican, proceder as ( ver Apndice IV) :
a)

Construir el Diagrama fraccional de mdulos

b)

Asegurarse de que cada segmento (del ms

pequeo al ms grande) satisface la frmula :
250 VR
V
> ( M R +1 M R ) X
TP 1.150
MX

Las unidades volumen se establecen en tantos por ciento

directamente a partir del diagrama.
6)

Especificar la temperatura de colada. Ver Apartado Temperatura

de colada teniendo en mente el Mdulo Representativo.
Tambin se puede utilizar el diagrama de la figura 12.2 y con ella
seleccionar el mdulo del cuello.

140

Figura 12.2.- Temperaturas de colada recomendadas con grafito esferoidal

Mantener las temperaturas de colada en el rango 25 C.

7)

Determinar el mdulo o mdulos de transferencia de lquido, Mtr ,

cm, utilizando la figura 9.14. Si los segmentos de pieza con
mdulos menores que Mtr dividen la pieza totalmente, cada
distinta Unidad de Alimentacin debe alimentarse por separado.
Registrar los distintos mdulos de transferencia de lquido, Mtr.

8)

El mdulo de la mazarota es igual al de transferencia de lquido

del segmento representativo correspondiente.
Disear la(s) mazarota(s) utilizando las tablas del Apartado
DISEO DE MAZAROTAS. Considerar que una mazarota puede
servir a varias unidades de alimentacin. Se recomienda el uso de
mazarotas no estndar si ello redunda en un mejor rendimiento.
Solamente son aplicables mazarotas cerradas (ciegas).

9)

Elegir el mdulo del cuello de acuerdo al diagrama de la Figura

12.3.
Cualquiera que sea la forma de su seccin no debe recibir
cantidad de calor apreciable ni de la pieza ni de la mazarota. Por
esta razn, debe ser de 4 a 5 veces ms largo que ancho y debe
ser horizontal (para no transferir corrientes trmicas).

141

Fig. 12.3.- Mdulo del cuello para AAD en funcin del Mdulo Representativo
de la pieza y de la Temperatura de Colada (El cuello tiene que ser largo)

Se utilizan pues mazarotas laterales. No hay en principio lmite

superior de longitud.
Tambin puede deducirse el mdulo del cuello con el diagrama de
la Figura 12.4, mediante la frmula :
Mcuello = f x Mrepresentativo
y que tiene en cuenta la calidad metalrgica.

Fig. 12.4.- Factor f para la correccin del mdulo representativo para obtener el mdulo del
cuello

142

Los contactos largos facilitan el uso de una mazarota para ms de

una unidad de alimentacin.
Las dimensiones de la seccin transversal del cuello pueden
seleccionarse con las tablas del apartado Cuellos de mazarota
(ver captulo 16).
Un camino rpido puede ser el tomar para cuellos redondos o
cuadrados, el lado = 4 MC . Para cuellos rectangulares el lado ms
corto = 3 MC y el ms largo = 6 MC
Ver la figura 12.5 con dos piezas distintas y una mazarota

Fig.12.5.- Ejemplo de aplicacin de la AAD con una sola mazarota pra dos piezas diferentes.

10)

Obviamente, el volumen de la mazarota debe ser lo

suficientemente grande para satisfacer las necesidades de
contraccin de la pieza.
Establecer el lquido de alimentacin necesario y el disponible. Si
el lquido de alimentacin no es el adecuado, aumentar la altura
de la mazarota hasta cubrir la demanda. Ver Demanda de lquido
de alimentacin, figuras 15.20 y 15.21.

11)

Generalmente, el volumen de alimentacin necesario con grafito

esferoidal corresponde al 5 % del volumen de la pieza. Y toda la
reserva debe estar por encima del punto ms alto de la pieza.

12)

Garantizar que el lquido en la mazarota est en contacto directo

con la atmsfera, al menos hasta que solidifique el cuello.

13)

La mazarota puede adosarse a cualquier segmento que tenga un

mdulo igual o mayor que el representativo. Si la pieza est
dividida en dos o ms partes con segmentos representativos
propios, cada una exige un cuello de mazarota distinto. Dado que
en este mtodo la distancia de alimentacin es ilimitada, es
suficiente con una mazarota.

143

14)

Hasta 50 kg. la mazarota puede ser caliente o fra. Con piezas

ms pesadas, atacar a la pieza directamente (mazarotas fras).

15)

Poner vientos en los puntos ms altos de la pieza (a no ser que

lleve mazarotas abiertas)

16)

Atacar de forma de minimizar las diferencias de temperatura de

los distintos segmentos (atacar en secciones de menor mdulo).

Con esto, est el diseo del sistema de alimentacin completado

Es interesante resear que este mtodo puede ser informatizado.
12.1.3.- Principios en que se basa y ejemplos
La premisa bsica es que el segmento representativo de la pieza (MR)
comience su expansin cuando el cuello de la mazarota (Mdulo MC ) ha
completado su solidificacin.
En base a este principio, en el Apndice IV se desarrolla el clculo del
mdulo del cuello para satisfacer tal objetivo.
Dependiendo de la temperatura y el tiempo de colada, el rea del cuello
de la mazarota est ms caliente que el segmento representativo cuanto ms
pequea sea la pieza. Esto debe tenerse en cuenta en la prctica o de lo
contrario los cuellos sern , o bien demasiado pequeos ( pieza pequea) o
demasiado grandes ( piezas ms grandes) que lo adecuado.
En resumen, los principios del mtodo de Alimentacin Aplicada
Directamente son :

Utilizar una mazarota para compensar la contraccin primaria

Conseguir que el molde contenga toda la expansin durante el

enfriamiento y la solidificacin

Como el diseo proporciona compensacin para la contraccin

lquida, las secciones ms delgadas, coladas a temperaturas ms
altas (ataques) , pueden fabricarse mediante el diseo sin mazarotas.

Las caractersticas del diseo pueden verse con algn ejemplo, adems
del visto en la figura 12.5 :

144

Fig. 12.6.- Ejemplo de AAD

Inicialmente se us mazarota. Despus, se han producido piezas sanas

sin ella con un aumento del rendimiento de 82 % a 86 %. El cuello
(ataque) se sac de la grfica 12.3. Es evidente que el mdulo
geomtrico de la mazarota es mayor que el de los ataques y, an as, los
dos dan piezas sanas. Esto indica algn margen de seguridad. El molde
era rgido.

Fig. 12.7.- Ejemplo de bebedero hbrido y AAD.

Es una bomba de alta presin. No est diseado el bebedero

exactamente s/ las recomendaciones y se obtiene un 85 % de
rendimiento con arena en verde.

En general, con la AAD, en la medida que el molde es ms fuerte o el

mdulo ms pequeo, menos defectos de contraccin secundaria vamos a
encontrar. Son ms comunes los fallos por solidificacin prematura de la
mazarota o del cuello, dando rechupe primario en la parte superior. El remedio
es aumentar el mdulo del cuello, el tamao de la mazarota o evitar que su
techo solidifique. Las mazarotas abiertas pueden necesitar aislamiento
(isotrmicas). El uso de polvos exotrmicos puede causar fcilmente problemas
con la estructura del grafito.
Otro tipo de defecto puede surgir de la distribucin de mdulos, como en
la figura

145

Fig. 12.8.- Depresin en la parte superior del moy causado por la contraccin primaria.

El mdulo aplicado para el cuello de 25 mm de dimetro al anillo exterior

era de 046 cm. El mdulo del moy 122 cm, pide un contacto mayor (del
grfico de la figura 12.3) que el del radio. Con 1.380 C de t de colada tendra
que haber sido el mdulo del radio 068 cm en lugar de 049 cm que era,
solidificando antes de alimentar al moy. De hecho, este problema requiere
aumentar tanto el radio como el cuello. Como alternativa, puede servir una
mazarota central.
Los defectos pueden venir por la contraccin lquida primaria no
compensada o, tambin, por la contraccin secundaria. Si una pieza contiene
los dos fallos, estudiar en primer lugar el de la contraccin lquida. La Figura
12.9 muestra un rechupe primario tpico.

Figura 12.9.- Defecto tpico causado por falta de compensaccin de la contraccin lquida
(Obsrvese que el defecto est en la parte superior encima de la seccin ms gruesa de la
pieza).

El defecto se presenta siempre en la zona ms gruesa, con frecuencia

en la cara superior de tal zona. En ocasiones, no obstante, es interno. En ese
caso :
-

Est situado por encima del centro trmico, junto a la superficie interior.

Su superficie es relativamente lisa.

146

Este tipo de defectos aumenta con la temperatura de colada. Con las

piezas pequeas sucede lo contrario.
En caso de problemas de rechupe primario examinar lo primero la
mazarota. Hay un 5 % de metal disponible por encima del punto ms alto de
la pieza?Est el lquido de la mazarota en contacto con la atmsfera el tiempo
suficiente?.
Si todo est bien, el fallo viene por la solidificacin prematura del cuello.
Medida : aumentar su mdulo.
Si se tiene el defecto de rechupe secundario, microporosidad o algo
parecido, hay dos causas principales :
-

El cuello es demasiado grande y la expansin alimenta la

mazarota en lugar de la pieza.

El molde no es lo bastante rgido para soportar la presin de

expansin sin deformacin plstica.

12.1.4.- Alimentacin con el sistema de llenado o bebedero

Este mtodo es una variedad del AAD. Esta aplicacin es ms comn
con piezas delgadas de bajo Ms . Con ellas los ataques pueden ejercer la
funcin del cuello y la bajada/olla, la de la mazarota. El AAD permite el uso del
bebedero para alimentar. No obstante, no confundir con el diseo sin
alimentacin reservado a moldes rgidos y mdulos de 2,5 cm o mayores.
La contraccin lquida es compensada por el bebedero a travs de
ataques apropiadamente diseados actuando como cuellos de mazarota.
Como casi siempre el molde de tales piezas delgadas es arena en verde o
cscara, se imponen los lmites de mdulos mximos de forma que el molde
pueda resistir las presiones de expansin y se mantenga una presin lquida
adecuada para compensar la contraccin secundaria. Repetimos que, con
moldes rgidos, el sistema admite mdulos significativos de hasta 0,75 cm.

Fig. 12.10.- Ejemplo de utilizacin del sistema de llenado para la AAD con el bebedero.

147

La parte principal de la pieza tiene un espesor de pared uniforme de 95

mm. La presencia de algunos segmentos con mdulos algo mayores o
menores no se considera importante. El MR es 0476 cm. De la figura
12.3 se elige el cuello (ataque), para 1.321 C de temperatura de colada
en 04 cm.

Fig. 12.11.- Ejemplo de uso de sistema de control tronco-bajada

Alimentacin con el bebedero. No extiende el bebedero en cua. Al ser

despresurizado el mdulo del ataque no es el de la seccin de
estrangulacin.

En la figura 12.12 se muestra un cuerpo de vlvula en fundicin

esferoidal alimentado correctamente con el bebedero.

Fig. 12.12.- Alimentacin con el bebedero

Si se trata de moldes blandos, interviene el tipo de fundicin y es :

Gris no inoculada :

MS < 075

Gris inoculada .

MS < 06

Compacto :

MS < 05

Esferoidal :

MS < 04

148

Adems, la pieza debe ser relativamente delgada si el molde no es

razonablemente fuerte.
Los principios son los mismos que la AAD vista. En realidad es una
variante del mtodo.
Cuando disminuye el mdulo representativo, disminuye tambin el
mdulo del cuello. Por tanto, con piezas finas, el ataque de colada puede
ejercer la funcin de cuello de mazarota.
Dado que a las temperaturas de colada habituales, una pieza con un
mdulo significativo de 038 cm necesita un cuello de mazarota de 036 cm, un
cuello de 3 x 09 cm puede servir perfectamente como estrangulamiento y
como cuello.
Es ventajoso que se ponga un gran nmero de piezas pequeas o
delgadas en un molde; en este caso, se recomendara utilizar un sistema no
presurizado (Ver Tratado de Llenado). Esto supone la aplicacin de la
alimentacin con el sistema de colada para mdulos de hasta 1 cm o ms.
A partir de aqu, en teora podra seguir alimentndose con el bebedero
pero, bajara tanto el rendimiento que es ms prctico utilizar una mazarota y el
sistema clsico de llenado.
Como se ve en la Figura 12.3 las piezas de mdulo pequeo necesitan
un control riguroso de la temperatura de colada. El fallo ms comn : el caldo
est demasiado fro al final de la colada y se tienen problemas de rechupe
primario.
La temperatura de colada y la del caldo en el molde pueden ser
parecidas o significativamente diferentes con piezas pequeas y tiempos de
colada altos.
Cuando se utiliza este grfico para definir el ataque, es prudente seguir
las lneas de temperatura baja. Las piezas delgadas raramente muestran
rechupes secundarios, incluso en moldes de arena en verde.
La Prctica del diseo es la misma prcticamente que con la AAD.
1)

Determinar el mdulo o mdulos significativos (MS , cm). A

menudo slo hay uno.(Ver los tres primeros pasos de AAD).

2)

Determinar el mdulo o mdulos representativos (con valores de

temperaturas mnimos). Ver la 4 etapa del mtodo AAD.

3)

Con la ayuda del diagrama de la figura 9.14 determinar el mdulo

o mdulos de transferencia de lquido, Mtr, cm, asociado a cada
mdulo representativo (paso 6 de AAD).

4)

Para el mdulo del cuello utilizar el diagrama 12.3 y con

temperaturas mnimas, como en el paso 8 de la AAD o bien a
travs del Mdulo de transferencia lquida. En este caso, si el

149

ataque (canal de ataque o alimentador) es corto (su mxima

longitud, incluida la salida es igual o menor que su menor
dimensin transversal) entonces, su mdulo ser = 06 x Mtr, (cm)
Para ataques largos :
Mdulo del ataque = Mtr
5)

Etapas 10 y 11 de la AAD

6)

Determinar las dimensiones del ataque alimentador con la grfica

de la figura 16.10 del Apartado Cuellos de mazarota. Si la forma
de la seccin del ataque es distinta de las de la figura 16.10,
calcular sus dimensiones utilizando las Tablas de la figura 9.1.

7)

Si se estima que el ataque es excesivamente grande, detener el

diseo y proceder bien con la AAD con mazarota (molde rgido) o
la ACP (molde blando). Qu se puede interpretar por
excesivamente grande puede establecerse comparando las reas
de ataque calculadas en base a las exigencias del mdulo con las
de la Figura 12.13.

Fig. 12.13.- Secciones de estrangulacin o ataque en funcin del peso colado

8)

Cuando se disee el bebedero hay que garantizar que el mdulo

de cada miembro sea al menos tan grande como el mayor de los
mdulos de los ataques alimentadores.

9)

Los ataques deben provenir de segmentos con mdulos tan

grandes o mayores que el de transferencia de lquido. Si se
necesitan ataques suplementarios, pueden tener mdulos ms
pequeos que los de los ataques alimentadores.

10)

Dar vientos

150

11)

Colar tan caliente como se pueda

12.2.- Diseo sin Alimentacin o Mazarotaje

12.2.1.- Bases del diseo
La viabilidad del mtodo se prob hace ms de 40 aos. Las
condiciones detalladas para su utilizacin se describen ms adelante. El
principio, tal como se muestra en el diagrama 12.14 es que la expansin
comience tan pronto como se completen la colada y la solidificacin de los
ataques. Consecuentemente, no se necesita ninguna mazarota para
compensar la contraccin lquida (no existente) y la presin creada durante la
expansin es ms que suficiente para compensar la contraccin secundaria.

Fig. 12.14.- Esquema proceso sin alimentacin

Este modelo de cambio de volumen solamente es obtenible con un

mdulo significativo igual o mayor de 25 cm y con calidad metalrgica
relativamente buena y en moldes rgidos.
Los principios del diseo sin alimentacin o mazarotaje son :
-

Colar a temperatura relativamente baja para evitar la contraccin

primaria

Conseguir que el molde (rgido) contenga toda la presin de expansin

durante el enfriamiento y solidificacin del hierro.

12.2.2.- Condiciones y pasos del diseo

1.

Calcular el mdulo significativo (MS, cm). (Pueden ser tiles la

Figura 9.1 o la 9.18

2.

Si MS 25 cm, proceder con el diseo. Si MS < 25 cm proceder

con la AAD
Si el mdulo es menor de 25 solamente una calidad metalrgica
excepcionalmente alta puede dar piezas sanas

3.

Requisitos adicionales
151

a)

Colar entre el margen de 1.300 1.345 C (o ms

fro si es factible). Ver figura IV.1 del Apndice IV.

b)

Colar rpido. Ver Tiempos de colada y grficas de

figura 11.2 y 12.15. Esto es de la mxima
importancia. Incluso ms rpido si se puede.

Fig. 12.15.- Tiempos de colada recomendados para piezas de hierro nodular

c)

Mantener alta calidad metalrgica. Es necesario un

CE relativamente elevado, entre 42 y 425, un
manganeso bajo, < 02 % y un buen mtodo de
inoculacin.

d)

Control de la rigidez del molde. Moldes muy rgidos.

Los de arena en verde y cscara no lo son bastante.
Los de fraguado qumico pueden servir siempre que
la arena sea compactada mecnicamente antes del
curado. Los dos semimoldes deben ir grapados o
atornillados.

e)

Dar vientos con generosidad y atravesando el techo.

Mdulo del viento = mdulo del ataque (13 a 20 mm
de dimetro)

4)

Los ataques deben ser delgados pero no demasiado para no

solidificar durante la colada sino, justo al final; ataques de 13 a 16
mm de espesor satisfacen estas condiciones. Su seccin debe ser
rectangular y su anchura, 4 veces el espesor; la longitud igual o
mayor que la anchura.

5.-

En caso de tener la ms mnima duda en los requisitos A, B, C y

E, utilizar una mazarota techo de seguridad. No obstante, sta no
sirve de ayuda si el molde no es lo suficientemente rgido.
El uso de una mazarota de seguridad es imprescindible con
hierros grises con un carbono equivalente de menos de 38.

152

Desafortunadamente, no existen remedios para una resistencia

del molde insuficiente.
Se tendr una depresin en la superficie superior si no se controla
cuidadosamente la temperatura de colada. El remedio puede ser
el utilizar una pequea mazarota ciega en la parte superior,
llamada Mazarota Techo de Seguridad. Su volumen suele ser
alrededor de un 2 % del volumen de la pieza.
A temperatura ambiente debiera estar tan sana como la pieza.
12.2.3.- Diseo de la mazarota techo de seguridad
1

Mdulo de transferencia de seguridad (cm) = 035 por mdulo

significativo (MS , cm).

Mdulo de la mazarota (Mf cm ) = Mdulo de transferencia de

seguridad (cm).

Elegir las mazarotas de acuerdo a las pautas del captulo 15

Usar preferentemente macho para rotura.

El cuello de la mazarota es corto. (Ver Cuellos de mazarota). Su

mdulo es = 021 x Mdulo significativo (MS , cm). Para las
dimensiones de su seccin transversal ver las figuras 16.9 y 16.10
como si el cuello fuese una barra larga.

El rendimiento suele superar el 90 %.

6

Los ataques de colada, dando por supuesto que el llenado es

rpido, deben tener el espesor mnimo factible para la
temperatura mnima de 1.300 C. La seccin total de ataque se
obtiene con varios ataques.

Como ejemplo, se muestra un cuerpo de vlvula hidrulica producido en

arena furnica.

Fig. 12.16.- Ejemplo de pieza sin alimentacin

Las exigencias de calidad de esta pieza incluan una ausencia total de

microporosidades en su interior. La empresa fue requerida para demostrar la
solidez del bloque. Se hicieron entonces los tres agujeros y se inspeccion su

153

superficie. El ms pequeo poro hubiera dado lugar al rechazo. Esto puede

considerarse como un caso extremo de inspeccin . Gracias a respetar todos
los principios de diseo sin mazarota, ninguna pieza fue rechazada. No se
utiliz mazarota de seguridad pero los controles de produccin y la calidad
metalrgica fueron excelentes.
Tres factores esenciales son : metalurgia, mdulo y rigidez del molde.
La combinacin de los dos primeros da el cambio de volumen del tipo A
(figuras 12.17 y IV.1 del Apndice IV). En estas condiciones, colar entre 1.300 y
1.345 C garantiza que el lquido comienza a expandir inmediatamente
despus de comenzar la colada.

Fig. 12.17.- Distintos tipos de cambio de volumen en distintas piezas de hierro nodular
(Diagrama ABC)

El aumento de volumen es relativamente pequeo pero la presin puede

sobrepasar los 500 N/cm2
Ver el efecto de la temperatura en la figura 12.18

154

Fig. 12.18.-Efecto de la temperatura de colada en el tamao del rechupe primario en una pieza
de nodular sin mazarota

Ejemplos :

Fig. 12.19.-Vlvula de gaseoducto sin defectos colada sin alimentacin

v Pared general de 50 a 75 mm

155

Fig. 12.20.- pieza colada sin alimentacin y bebedero

v Peso, 1.914 kg con paredes desde 50 a 150 mm

156

Fig. 12.21.- Antes, con mazarotas y rechupe, y despus, sano sin mazarotas.

v Casos antes y despus. Al principio se hacan con la prctica del

hierro gris. Como haba rechupe, ms mazarota, hasta llegar al tamao
de la figura. Y aument el rechupe. Yendo al revs, hasta no tener
mazarota, desapareci.

Fig. 12.22.- Colada sin mazarota

Con bebedero y sin bebedero

Fig. 12.23.- Pieza sin mazarota

v De 1.907 kg, tiempo de colada de 130 segundos, algo lenta.

Fundida en vertical con el extremo redondo hacia abajo. Llenado en
sifn. Los machos de la zona cuadrada se hicieron con cromita para
mejorar la compactacin.

157

Si aparecen rechupes internos se debe a falta de calidad metalrgica o a

moldes no rgidos exclusivamente.
12.3.- Diseo de Sistemas de Alimentacin por Control de Presin
12.3.1.- Principios del proceso
La alimentacin por control de presin es por mucho la que ms se
practica y es por mucho la que menos se entiende.
El control de la presin durante la expansin es necesario cuando una
pieza de hierro graftico se cuela en un molde relativamente blando.
Relativamente es un trmino vago y su significado se ha explicado cara a la
resistencia del molde en el apartado Rigidez del molde. Cara al espesor de la
pieza, una definicin ms exacta se ofrece mediante los valores especficos de
mdulos por encima de los cuales es indicado el control de presin en moldes
blandos. Esta definicin ms exacta tampoco es exacta pero refleja muchos
aos de experiencia prctica.
El objetivo es controlar la presin generada durante el enfriamiento y
solidificacin entre un nivel mnimo que evite la aparicin de defectos debidos a
la contraccin secundaria y un nivel mximo en el que va a ceder el molde.

Fig. 12.24.- Esquemas de las bases del ACP

Es decir, se debe alcanzar una presin suficiente para contrarrestar la

contraccin final pero sin salirnos del perodo elstico del molde; cuando en la
contraccin final baje la presin, el remanente debe ser suficiente para que an
estemos por encima de la presin atmosfrica.

158

La alimentacin por control de presin es aconsejable si el molde no es

lo suficientemente rgido y los valores de los mdulos significativos exceden de
los siguientes lmites :
Hierro gris :

075 cm

Hierro gris inoculado

060 cm

Hierro compacto

050 cm

Hierro nodular

040 cm

Esto es aplicable a los segmentos ms gruesos de la pieza que deban

estar exentos de porosidades.
El problema bsico de colar piezas gruesas de hierro en moldes blandos
es que la presin creada por la expansin supera la resistencia del molde y
ste cede, consumiendo prcticamente toda la expansin en el hinchado de la
cavidad. Cuando ha acabado la expansin la presin del lquido es insuficiente
para evitar los defectos de la contraccin secundaria. La forma y distribucin
de los defectos de rechupe pueden ser porosidades o bien un agujero con
paredes rugosas. Cualquiera de ellos est localizado en el centro trmico del
complejo pieza/ mazarota. Si existe un alto gradiente trmico a menudo entre
la unin entre pieza y mazarota el defecto aparecer como un gran agujero.
Si el gradiente trmico es suave el defecto ser porosidad, normalmente
revelado en el mecanizado.
El disminuir la presin de expansin hasta un nivel aceptable y tambin
necesario es factible aunque requiere un cuidadoso control del proceso.
Los dos controles del proceso ms importantes son :
A.

que el molde de arena sea consistentemente fuerte

B.

que se cuele dentro del margen de temperaturas especificado en

la figura 11.1

El principio de control de presin se muestra en primer lugar en el

diagrama de cambios de volumen esquemtico siguiente :

159

Fig. 12.25.- Principios del control de presin

A partir de la temperatura en que se completa la colada el lquido va a

contraer hasta el punto 0. Cuando comienza la expansin y tiene lugar el
enfriamiento posterior, el sistema de alimentacin est an en contacto lquido
con la pieza. De hecho, si la mazarota es abierta y tanto mazarota como
contacto son suficientemente grandes, toda la expansin se va a gastar en
transferir lquido a la mazarota. Esto, a su vez, dar como resultado un gran
defecto de rechupe secundario entre la pieza y la mazarota. Tales defectos son
de sobra conocidos por el fundidor experimentado.
La mazarota es ahora cerrada (ciega). Durante la contraccin lquida se
crea un vaco correspondiente a la distancia vertical entre el volumen en la
colada y el punto 0. La expansin subsiguiente rellenar este vaco al menos
en gran extensin. Una vez se detiene la prdida deliberada de expansin ( la
mazarota rellenada o contacto cortado) la transferencia tambin se detiene
suministrando automticamente la presin de expansin remanente,
dependiente normalmente de la temperatura de colada. Es entonces obvio que
las mazarotas abiertas no deben usarse nunca con piezas de hierros grafticos.
Ver el apartado Mazarotas Abiertas vs. Cerradas (Ciegas).
Veamos detalles de segundo orden pero importantes.
I.

Todo lo precedente se ha referido a la temperatura de colada. Esto ha

sido una simplificacin. Lo que es importante es la temperatura del
lquido en el molde despus de terminar la colada. Esta es siempre ms
baja que la temperatura de colada, ms cuanto ms larga sea la colada.
Para minimizar las prdidas de calor la colada debe ser rpida. Ver
Tiempo de Colada

II.

De la misma forma, estamentos potencialmente errneos han

identificado el comienzo de la contraccin lquida con el del fin de la
colada. En realidad, en la medida que los ataques sigan lquidos, la
contraccin del conjunto pieza/mazarota es ya compensada por el

160

sistema de alimentacin. Esto es perjudicial para el control de presin en

la mazarota al disminuir el tamao del vaco disponible en ella. A fin de
minimizar este dao inevitable, se utilizan ataques de mdulo pequeo.
Estos, permitiendo una colada rpida, solidificarn rpidamente o, al
menos, se harn impermeables para el lquido. Como regla de andar por
casa, el mdulo del ataque debe ser menos de 1/3 del mdulo de
transferencia y lo ms pequeo posible. Si la colada se hace a
temperatura relativamente alta, incluso ataques de 2 a 3 mm de espesor
no solidificarn durante la colada.
III.

La colada rpida se facilita dotando generosamente al molde de vientos

en el techo.

IV.

La disertacin precedente ha sido tambin simplista en otro campo. Se

han dirigido los esfuerzos a mantener la mazarota y el cuello en balance
trmico y sucede a menudo que el cuello solidifica antes de que la
mazarota se haya rellenado completamente. Esto se muestra en la
figura 12.26.

Fig. 12.26.- Solidificacin del cuello antes del rellenado

Tambin se ve en la pieza y mazarota seccionadas que la pieza est

libre de defectos y la mazarota no se ha rellenado totalmente. El control
de la prdida deliberada de expansin ha sido ejercido por el Mdulo
Trmico del cuello de la mazarota.
La vista de mazarotas completamente llenas es tan corriente como la de
parcialmente llenas.

161

El problema sera si no aparecen signos de rellenado, por ejemplo, si un

conducto profundo de rechupe aparece en la mazarota. En tal caso, o
bien el mdulo del cuello o el de la mazarota (o ambos) pueden ser ms
pequeos de lo preciso. Revisar primero el del cuello.
V.

Finalmente, la aparicin de mazarotas completamente rellenadas no es

garanta de ausencia de rechupes secundarios en la pieza. Si la
temperatura de colada es ms baja que la necesaria y/o el mdulo del
ataque es demasiado grande , la expansin remanente ha sido excesiva
para ser contenida por el molde incluso despus de haber rellenado
completamente la mazarota. La cesin subsiguiente del molde consume
ms expansin que la que era necesaria guardar para compensar la
contraccin secundaria.

Si se cuela la mazarota sin la pieza, dara un rechupe del 3 al 6 %, al

igual que si est adosada. Con este mtodo salen sanas o con rechupes hasta
el 2 %.
La diferencia entre un mal diseo y uno correcto se muestra en la figura
12.27.

Fig. 12.27.- Diseos correcto e incorrecto

En los Pasos del Diseo se ofrece la generalizacin del diseo. No se

hace distincin entre los miembros de la familia graftica aparte de la que
marcan los valores de lmites del mdulo indicando la necesidad del control de
presin. Todas las dems recomendaciones se basan en la experiencia con
fundicin esferoidal la ms exigente del grupo. Otras pueden permitir obtener
piezas sanas con mazarotas y cuellos de mdulos ms bajos. En la medida
que sirva de garanta de diseo se cree justificado el mtodo basado en la
fundicin esferoidal. Posteriormente, el tamao de las mazarotas puede ser
an disminuido como norma a partir del que se ha diseado en una primera
aproximacin emprica. Las secciones de los cuellos, por otro lado, se
encontrarn normalmente mayores que las empricas. Esto proviene del
esfuerzo por mantener el balance de vida activa entre mazarota y cuello.
Una regla ms de diseo de capital importancia. La prdida deliberada
de expansin depende del vaco creado en la contraccin en las mazarotas que
se van a rellenar despus. Esto solamente es factible si todas las mazarotas
estn en el mismo plano horizontal. Las mazarotas ms bajas se van a llenar
desde las ms altas. Esto puede crear un gran vaco en la mazarota ms alta
162

pero dejando inservibles a las dems. Una comprobacin simple : la regla es

que todas las mazarotas de control de presin deben tener su techo en el
mismo plano horizontal.
Existe la posibilidad terica de que una temperatura de colada
demasiado alta d lugar a una prdida excesiva de expansin. La experiencia
prctica sugiere que la temperatura de colada solamente puede ser demasiado
baja, nunca demasiado alta, al menos hasta un mdulo de 15 cm. En otras
palabras, seguir los pasos de diseo.
12.3.2.- Discusin detallada del principio
La figura 12.28 muestra el mecanismo (ver tambin 12.25)

Fig. 12.28.- Mecanismo del Control de Presin

a)

El lquido se transfiere de la mazarota a la pieza desde T0 hasta el fin

de la contraccin lquida.

b)

Hay transferencia inversa a partir de este momento y contina hasta

que el hueco de la mazarota se rellena. Ah cesa la transferencia, al
ser ciega la mazarota.

c)

La expansin restante va a aumentar la presin en el complejo pero

sin exceder la capacidad de adsorcin elstica del molde.
El rechupe o contraccin secundaria disminuir esta presin pero sin
bajar hasta la atmosfrica, si el diseo funciona.

163

Las variaciones en la temperatura o el tiempo de colada varan el hueco

creado en la mazarota (figura 12.28) lo que supone variables adicionales.
Despus, la creacin de presin con la expansin Cs no aporta ningn margen
de seguridad. Si el intervalo permisible de presin es Z en condiciones
aceptables, el objetivo es Z/2 + Cs , mejor que Cs .
Aunque es cierto que la presin de la expansin puede y, a menudo se
reduce a un intervalo tolerable rellenando la mazarota completamente, el
diseo ptimo de ACP no requiere un rellenado completo exactamente.
Ninguna mazarota de la figura 12.29 se ha rellenado totalmente y, sin embargo,
ambas han proporcionado el control de presin necesario.

Fig. 12.29.- Solidificacin del cuello

La cuestin es inmediata : Cmo puede controlarse la presin dentro

de los lmites determinados si no se rellena la mazarota completamente, es
decir, lo contrario a lo sugerido por la figura 12.28?.
Pues porque la figura 12.28 omite una caracterstica fundamental del
control : no es imprescindible el hueco en la mazarota para el diseo ni su
tamao. Si el cuello solidifica o se vuelve impermeable antes de completar el
rellenado, acta como ACP. En otras palabras, la eleccin apropiada del cuello
puede convertirlo en el regulador de presin soportable sin deformacin
plstica. Esto se ilustra en la figura 12.30 en la que los cuellos solidifican antes
de la prdida completa de expansin hacia las mazarotas y la pieza sale bien.

Fig. 12.30.- Mazarotas abiertas

El control de la alimentacin en retroceso puede hacerse de dos formas

distintas :

164

a)

Eligiendo un mdulo del cuello que solidifique en el tiempo

deseado.

b)

Limitando el retroceso con el tamao de la mazarota ciega.

Cuando se llena, se acaba el retroceso y empieza a crearse la
presin por la expansin.

Entre los dos, el ms seguro es el empleo de mazarotas ciegas.

En un examen ms a fondo, ninguno de los dos controles anteriores es
lgico por independiente. Una vez se vuelve impermeable el cuello la mazarota
no necesita ser capaz de recibir ms lquido y, viceversa, cuando la mazarota
se rellena del todo, no puede admitir ms lquido a travs del cuello. As pues,
el cuello puede volverse impermeable justo cuando se completa el rellenado de
la mazarota.
La economa mxima se alcanza con el mximo rendimiento y el mnimo
costo de desmazarotado, es decir, cuando tanto cuello como mazarota se
inactivan al mismo tiempo.
Esto significa simplemente que ambos mdulos son idnticos.
Si se mantiene esta condicin de manera estable, la mazarota podra ser
abierta o cerrada. En el proceso industrial, sin embargo, hay que ajustar las
variables del proceso, especialmente la calidad metalrgica y la temperatura de
colada. Tanto el mdulo del cuello como el de la mazarota tienen que ser algo
mayor que los permisibles en condiciones (constantes ) ideales. Esto, a su vez,
necesita una medida adicional que evite la prdida completa de presin va
transferencia lquida a la mazarota. La medida de seguridad se aplica
adecuadamente utilizando mazarotas ciegas. Se recomienda su uso exclusivo.
Adems de la temperatura de colada el diseo de la ACP depende en
gran manera de la calidad metalrgica. Para aclarar este efecto ms
ampliamente y sentar bases para un anlisis ms detallado, se ha rediseado
el diagrama ABC para mostrar los cambios de volumen y temperatura y cmo
dependen ambas funciones del tiempo. El tiempo cero corresponde al
momento de completar la colada. Este diagrama paralelo se muestra en la
figura 12.31.

165

Fig. 12.31.- Diagrama ABC modificado

Una variacin ligera con el diagrama ABC previamente visto es que la

curva A representa condiciones ideales (equilibrio). Como esto es inalcanzable,
slo se incluyen los tipos B y C de cambios de volumen, el primero para
situaciones cercanas al ideal y el segundo para pobre calidad metalrgica.
El margen de presiones con garanta se alcanza en tB para el tipo B y en
tC para el tipo C. Mientras que tB puede considerarse ideal porque el sistema
est an totalmente lquido, tC corresponde a un 35 % aproximadamente de
slido presente. El lmite de transferencia de lquido se postula ser la presencia
de un 75 % o ms de slido como se indica en la figura 12.31.
La base para el diseo del ACP es simplemente que el tiempo necesario
para alcanzar el intervalo de presin de expansin de seguridad sea igual al
tiempo de permeabilidad lquida en el sistema de alimentacin. (mazarota y
cuello).

166

En forma de ecuacin:
tT = tS
donde :
tT = tiempo lmite de transferencia lquida a travs del sistema
de alimentacin (minutos)
tS =

tiempo transcurrido en alcanzar la presin soportable en el

segmento(s) significativo (grueso) de la pieza (minutos).

Por conveniencia, tambin es vlido poner :

tT = t S
Aplicando la frmula (4) de la Ley de Chovrinov, ver Apndice I,
c M T ( T P 1.150 + 0'75 250 = c M S ( T P 1.150 + X 250
o
MT = M S

T P 1.150 + X 250
T P 1.150 + 0'75 250

El lector podr observar que se ha sustituido la temperatura de colada

por la temperatura del lquido despus de completar la colada. Para un anlisis
ms exacto deben considerarse las prdidas de temperatura durante la colada
(ver figura 12.32). La utilizacin de la temperatura de colada, fcilmente
medible, se considera un error despreciable.

Fig. 12.32.- Estimacin de prdidas de temperatura durante la colada

NOTA.- Este grfico parece incoherente a 1 vista (G. Nuin)

167

Smbolos : MT = Mdulo del sistema de alimentacin correspondiente

al lmite de transferencia lquida (75 % de slido presente)
MS = Mdulo de la seccin significativa (gruesa) de la pieza.
X = Fraccin de la fase slida en la seccin significativa de la
pieza en % cuando se alcanza la presin permisible.
Introduciendo :
f =

T P 1.150 + X 250
T P 1.150 + 0'75 250

es :

MT = f M S

(1)

An se puede simplificar algo ms ya que el valor f es casi

independiente de la temperatura de colada en el intervalo 1.300 1.500 C
(entre los dos extremos la diferencia es solamente un poco ms del 1 %).
Cogiendo TP = constante = 1.400 C,

f =

250 + X 250
250 + 0'75 250

o bien :

f =

1+ X
1'75

(2)

Esta sencilla expresin de f muestra claramente que su valor depende

de la calidad metalrgica solamente.
Los dos valores lmites de X son 0 (toda la transferencia tiene lugar en
estado lquido) y 075 (lmite de transferencia de lquido en la pieza). Luego :
fmnimo = 1/175 = 057
fmximo = 175/175 = 100
Las deducciones prcticas se muestran en la seccin Pasos de Diseo
Los valores del mdulo de transferencia en funcin del mdulo
significativo y la calidad metalrgica ya se vieron en la grfica 9.15.
12.3.3.- Diseo de la mazarota
Es obvio despus de lo visto que el mdulo de la mazarota tiene que ser
igual a MT , es decir, el mdulo necesario para la suficiente transferencia de

168

lquido. Los lmites recomendados por seguridad se presentan en la seccin

Pasos de Diseo.
12.3.4.- Diseo del cuello de la mazarota
Como el mdulo activo del cuello tambin tiene que ser igual a MT sus
dimensiones son siempre ms pequeas que las de un cuerpo geomtrico de
la misma configuracin pero colado separadamente. Esta reduccin
beneficiosa se debe en primer lugar a la ausencia de superficies de
enfriamiento contra la pieza y la mazarota. De hecho, ambas uniones reciben y
transportan calor a las masas vecinas.
Una segunda influencia que retrasa el enfriamiento y la solidificacin del
cuello es que la arena vecina se calienta ms que la arena que rodea a la
mazarota, ms cuanto ms corta sea la longitud del contacto. Un efecto similar
se obtiene dando el ataque a la mazarota (mazarota caliente)
La magnitud de la primera influencia puede evaluarse adecuadamente
con un ejemplo simple.
El mdulo real (primera aproximacin) :

M'=

a2 l a
=
4a l 4

En la frmula anterior se reconoce a la frmula del mdulo para barras

cuadradas infinitamente largas. La misma frmula sirve cuando la longitud del
cuello es a, o sea, el cuello es un cubo. El mdulo de un cubo del mismo lado
pero colado separadamente, es .
M = a/6 luego M = 15 M
Unos clculos similares pero algo ms elaborados prueban que el
mdulo real de un cuello es de 15 a 2 veces el mdulo de un cuerpo de la
misma forma y tamao enfriado en todas sus caras
La
segunda
influencia
mencionada
anteriormente
aumenta
invariablemente el mdulo real del cuello an ms. Pero, ya que no es
fcilmente cuantificable, se valorar como alrededor de 1/15 a 06.
En resumen, el mdulo bidimensional del cuello se elige como :

M'=

MT
1'5

o, considerando en ese rea un enfriamiento algo ms lento :

M ' = 0'6 M T
El cuello debe ser tan corto como lo permitan las condiciones del molde.
Como el mdulo de transferencia depende de la calidad metalrgica, tambin el
169

del cuello. En la mayora de las situaciones prcticas un valor de M igual al

035 055 % del mdulo del segmento significativo no solamente es adecuado
sino tambin seguro. A mejor calidad metalrgica menor mdulo puede
elegirse.
El principio anterior de diseo del cuello ha sido ampliamente probado
con el factor de seguridad reducido utilizando cubos como geometra. La figura
12.26 muestra uno de estos diseos cuyo xito est a la vista.
12.3.5.- Mdulo del ataque
La seccin de estrangulacin debe elegirse de forma que se complete la
colada dentro de un margen predeterminado. Esto permite sin embargo la
libertad de elegir el mdulo del ataque (actuando de nuevo en dos
dimensiones).
As como el control de transferencia lquida pieza a mazarota es
mediante la eleccin del mdulo apropiado de la mazarota y del cuello , el
vaco en la mazarota, creado por la contraccin lquida inicial, solamente puede
ser demasiado pequeo, pero nunca demasiado grande. Existen tres
condiciones que garantizan un vaco suficientemente grande :
a)

Temperatura de colada bastante alta

b)

Colada rpida (menos prdidas de temperatura)

c)

Mdulo del ataque pequeo. En la medida en que los ataques

permanezcan lquidos, ms contraccin ser compensada por el
bebedero. Los ataques de mdulo bajo solidifican pronto despus de
completarse la colada y, por tanto, ayudan a la creacin de un hueco
grande en la mazarota.

Los principios y la experiencia industrial estn en total acuerdo al respecto.

No obstante, reconociendo que el diseo con garanta est en la direccin de
aumentar el mdulo de mazarota y cuello , el control de la expansin
remanente puede llegar a depender del tamao del hueco creado en la
mazarota ciega, mayor cuanto mayor sea la temperatura de colada. En tales
circunstancias, es concebible que se pierda demasiada expansin rellenando la
mazarota y la que quede sea insuficiente para compensar la contraccin
secundaria.
Afortunadamente la incidencia potencial de este problema es casi nula en la
industria. Cuando se empieza a calcular el mdulo del ataque deben decidirse
ciertos valores. Una simplificacin totalmente justificada es dejar a un lado el
tipo de cambio de volumen mostrado en la figura 12.28 y usar el siguiente :
Velocidad de contraccin lquida = constante = 00002 de volumen por C (%/
100)
TE = temperatura de solidificacin = 1.150 C.

170

Expansin total = 45 % 0045.

Expansin (CS ) que iguala a la contraccin secundaria = 05 % 0005.
Expansin diseada (mitad de la zona Z en la figura 12.28) 35 %
0035.
Diseo de seguridad : 05 %, correspondiente a una temperatura
permisible de colada en un intervalo aproximado de 25 C.
El uso de fracciones en lugar de porcentajes simplifica los clculos.
Se van a despreciar las prdidas de temperatura en la colada. Para un
diseo real se debera utilizar TM en lugar de TP , utilizando la figura 12.32.
Con referencia constante a la figura 12.28, la hiptesis inicial dice
simplemente que en cada segmento
expansin = contraccin
0035 VX = 00002 VX (T2 1.150)
donde VX = volumen de cualquier segmento arbitrario (%/100) y T2 = ver la
figura 12.28.
De aqu, T2 = 1.325 C.
De esta forma simplificada, colando a 1.325 C se generan
automticamente las presiones medias de expansin. La compensacin de la
contraccin con el bebedero ser solamente necesaria con temperaturas de
colada ms altas que 1.325 C (En la realidad, temperaturas en molde al
completar la colada).
La prctica real es sin embargo ms complicada. Siempre se va a librar
algn hierro por el bebedero para compensar la contraccin , se quiera o no.
Como este anlisis es aplicable tanto a piezas complicadas como sencillas, se
escoge una pieza con una distribucin arbitraria de mdulos como la de la
figura 12.33.

171

Fig. 12.33.- Distribucin fraccional de mdulos

(Obsrvese que la mazarota forma parte del complejo pieza - mazarota)

Por la frmula (4) de la ley de Chovrinov, ver Apndice I, :

t a = c M a ( T P 1.150 + 250
(En la ACP el mdulo de los ataques es siempre pequeo y esto permite
la simplificacin de suponerlos permeables hasta el fin de su solidificacin).
El sufijo a significa ataques. Mientras los ataques solidifican, cada
segmento de la pieza se enfra en ?Tx donde x significa cualquier segmento del
1 al M, siendo M la mazarota.

t A = c M1 T1
t A = c M 2 T2
.
.
.

t A = c M M TM
Para cada segmento, Vx, = 00002 . Mx Tx . Vx
Expresado para Tx :

172

(3)

c M G ( TP 1.150 + 250 ) = c M x Tx
Tx = ( TP 1.150 + 250 ) 2 (

de donde :

2
De la ecuacin (3), Vx = 0'0002 M A

Vx
M x2

MA 2
)
Mx

( TP 1.150 + 250 ) 2

La contraccin total de lquido compensada por el bebedero es :

Vx = 0'0002( TP 1.150 + 250 ) 2 M A2

V1
M 12

V2
M 22

+ .... +

VM
2
MM

La contraccin lquida total sorbiendo lquido desde la mazarota es :

0'0002(T P 1.150 ( T P 1.150 + 250 ) 2 M A2

V1
M 12

V2
M 22

+ .... +

VM
2
MM

Si se basa el diseo en la ecuacin (1), MS MM y la expansin total es :

0'035 V x = 0'035 1 = 0'035

El balance del cambio de volumen es :
0'035 = 0'0002(TP 1.150 ( TP 1.150 + 250 ) 2 M A2

V1
V
V
+ 22 + .... + M2 )
2
M1 M 2
MM

del que se saca el valor de MA :

T P 1.325
MA =

( T P 1.150 + 250 ) 2
V
V
V
1 + 2 + ..... + M
2
M 12 M 22
MM

(4)

Es importante sealar que la ecuacin (3) indica la necesidad de

temperaturas de colada significativamente ms altas que 1.325 C.
Se repite que el diseo del ataque pocas veces necesita hacerse con la
ecuacin (4). En vez de eso, aplicar ataques tan finos como se pueda.
Chequear el mdulo del ataque solamente cuando est claro que hay una
prdida excesiva de expansin.
12.3.6.- Distancia de transferencia lquida
El control de presin implica el transporte de lquido en distintas
distancias. An cuando existen numerosas referencias en la literatura sobre el

173

asunto solamente se ha reconocido recientemente que la direccin del

transporte de lquido no es desde la mazarota a la pieza sino desde la pieza a
la mazarota. El propsito no es suministrar lquido al ltimo lugar que solidifica
sino suministrar exceso de lquido a la mazarota para mantener presiones
positivas contenibles en la cavidad de la pieza. Dependiendo de la relacin
mdulo a distancia este transporte puede ser fcil o muy difcil. El trabajo de
Heine es un excelente resumen de distancias de alimentacin (perfil de
presin). Este informe, que utiliza diversas fuentes literarias se presenta
resumidamente en el apartado Pasos de Diseo.
Las formas masivas (cbicas, esferoidales) no son afectadas por la
distancia de transferencia lquida. Las planchas, anillos y formas similares, por
el contrario, presentan problemas a menudo.
La severidad del problema es, de nuevo, proporcional a la calidad
metalrgica del hierro. El transporte de lquido es prcticamente ilimitado para
el modelo B de cambio de volumen (Esta es la base del test de tendencia al
rechupe descrito en el Apartado efecto de la inoculacin sobre la tendencia al
rechupe). Para aumentar la distancia de alimentacin mejorar la calidad
metalrgica. Ver apartado 15.9.1.
12.3.7.-Pasos del Diseo
Se acepta el diseo con fundicin esferoidal, dando por hecho que con
las dems ir mejor. Pero esto no es bice para que la calidad metalrgica sea
lo mejor posible.
Despus de la ms que larga introduccin de los principios, la prctica
del ACP va a parecer relativamente simple aunque se recomienda utilizar otros
mtodos si es factible. Con fundicin nodular, con piezas de 13 mm de pared o
ms, mejor si se puede la AAD. Si el rechupe es definitivamente causado por el
molde, utilizar este mtodo. Utilizar el mtodo para arena en verde o cscara y
con piezas de espesor mayor que 8 a 10 mm con hierro nodular. Con hierro
gris pueden hacerse piezas algo ms gruesas sin utilizar este mtodo.
Para la descripcin de los pasos nos ayudaremos con un ejemplo.

174

Fig. 12.34.- Ejemplo de aplicacin

1)

Realizar un Anlisis de mdulos cuidadoso utilizando las pautas

del captulo 9. Si la forma es compleja, construir un diagrama de
distribucin de mdulos. Su aspecto sera como el ejemplo de la
figura 12.34. Anotar los mdulos de cada segmento.

2)

Con la figura 9.15, determinar y registrar Mt para todas las

secciones gruesas y con la calidad metalrgica media o la que se
considere. La lnea superior corresponde a calidades pobres y la
inferior a ptimas. Anotarlos.

3)

Para designar las unidades de alimentacin, cada una de las

cuales llevar mazarota, hay que agrupar los segmentos adjuntos
con mdulo propio Mt (Mdulo de transferencia, cm) y que
forman una Unidad de Alimentacin. En el ejemplo, los
segmentos II y III as como los segmentos V y VI, son unidades de
alimentacin. Muy frecuentemente una pieza es una unidad de
alimentacin.
Estas
unidades de alimentacin estn entrelazadas por
segmentos en todos sus lados cuyo mdulo es ms pequeo que
el Mt vecino (En el ejemplo, los segmentos divisores son I y IV).

4)

Para cada unidad de alimentacin el mdulo significativo es el del

segmento ms grueso que tiene que estar libre de hinchados y
porosidades en el centro trmico. (En el ejemplo se permiten
porosidades en el segmento V. Por tanto, el mdulo significativo
MS para la unidad de alimentacin II/III es 15 cm y para la unidad
de alimentacin V/VI es 14 cm.

175

5)

Determinar el mdulo de transferencia (Mt , cm) correspondiente a

cada MS para cada unidad de alimentacin utilizando la figura
9.15. Esto implica el juzgar la Calidad metalrgica. Aumentando
Mt se aumenta la seguridad del diseo pero tambin disminuye el
rendimiento.

6)

En cada unidad de alimentacin el mdulo de la mazarota es igual

al mdulo de transferencia correspondiente.
MM = Mt
Tambin se muestran en la figura 12.39 los valores del mdulo del
cuello y de la mazarota en funcin del mdulo significativo en este
sistema de alimentacin.

7)

Disear las mazarotas ciegas utilizando las figuras 15.10 y 15.11

con separacin horizontal y la Figura 15.19 con vertical. Pueden
utilizarse asimismo las dems tablas y figuras del captulo 15, por
supuesto.

Fig. 12.35.- Clculo de los mdulos de mazarota y cuello a partir del mdulo significativo

8)

Disear cuellos cortos. Si es as, el mdulo del cuello ser el rea

dividida por la circunferencia y de valor :
MC = 06 x Mt

176

o bien el obtenido con la grfica de la figura 12.35. Las

dimensiones son las del fondo de la entalla, si la lleva.
Utilizar la figura 16.10 (o la 16.9) para la forma y tamao
9)

En principio se puede acoplar la mazarota a cualquier segmento

de una unidad de alimentacin. Pero es recomendable adosarla al
ms grueso de la unidad.
En realidad, slo es permisible adosarlo a un segmento ms
delgado si el mdulo del segmento que separa el ms grueso
(significativo) del cuello de la mazarota es igual o mayor que el Mt
del significativo o ms grueso
El dilema que se encuentra a menudo con piezas intrincadas se
ilustra en la figura 12.36, un diagrama de distribucin de mdulos,
con casos similares vistos en el captulo 9.
El segmento n 2 est acuado entre dos segmentos ms
gruesos. Es posible el control de presin a travs del segmento
n 2?.

Fig. 12.36.- Diagrama distribucin fraccional-mdulos

La respuesta a este interrogante est en el valor de MT . Como se

ve en la figura 9.15 :
Calidad metalrgica
Mdulo transferencia :

buena

pobre

V1

046

058

V3

072

092

Como el mdulo de V2 es 05 cm, con calidad metalrgica buena

es posible el transporte de lquido desde el segmento 1 hasta el
segmento 3 a travs del 2.

177

Sin embargo, con el V3 no hay transporte posible hasta el V1 al

ser 072 el mnimo mdulo de transferencia posible frente a 05 cm
del V2.
En otras palabras, si la mazarota se adosa al segmento n 3, el
diseo es correcto, con buena calidad metalrgica. Si se adosa al
segmento n 1 se diagnostica un rechupe en el n 3, lo ms
probable como microporosidad.
10)

Los techos de todas las mazarotas deben estar en el mismo plano

horizontal.

11)

Inspeccionar con la figura 15.20 el lquido de alimentacin

necesario y con la 15.21 el disponible. Si es necesario, aumentar
la altura de las mazarotas ms bajas. Tambin se pueden utilizar
las dems tablas del apartado 15.6.
Si el metal de alimentacin disponible basado en el clculo del
mdulo es menos que el mostrado en la figura 15.18 debe
agrandarse la mazarota. En ese caso la mazarota con el
suficiente metal de alimentacin tendr un mdulo mayor que el
necesario. Esto no obstante no afecta al diseo del cuello.

12)

Atacar siempre que sea posible en el costado de la mazarota. Se

apoya el utilizar una mazarota para atacar varias piezas incluso si
se necesita cambiar la forma estndar. (Asegurarse de que hay
suficiente metal de alimentacin).
El mdulo del ataque no debe de exceder de 03 x Mt . Obtener la
suficiente seccin de estrangulacin utilizando diversos ataques
delgados, anchos y largos (Figuras 16.10 y 12.13). La longitud del
ataque debe ser al menos 4 veces su espesor.

13)

Controlar la temperatura de colada de acuerdo con las grficas

del captulo 11. Colar caliente dentro de los lmites prcticos. Esto
supone colar de 1.371 C a 1.427 C.
Es importante mantener un margen cerrado de temperaturas en el
proceso industrial. Se recomienda un margen mximo de 25 C

14)

Ventear con generosidad y claramente a travs del molde

15)

Inspeccionar la distancia de alimentacin, captulo 15 (figura

15.29 y otras). Si es necesario, adosar mazarotas adicionales.
Para series largas puede olvidarse la figura 15.29 y considerarla
solamente si las piezas de prueba salen defectuosas.
En la figura 12.37 se ofrecen valores experimentales en funcin
tambin de la calidad metalrgica. El control de presin implica la
transferencia de lquido a distancias variables. El lmite depende
del mdulo, de la calidad metalrgica y tambin, de la forma
geomtrica. Las formas masivas, como cubos, esferas y similares
178

no presentan problemas en este aspecto. Las barras largas son

peores y las planchas son lo peor. La figura muestra distancias de
alimentacin desde la mazarota con relacin al mdulo y la
calidad metalrgica para planchas de fundicin nodular.

Fig. 12.37.- Distancias de transferencia lquida en funcin del mdulo y de la calidad

metalrgica

16)

Colar deprisa. La colada rpida minimiza las prdidas de

temperatura. Regla simple para colar deprisa :
Peso de la pieza

Caudal de colada

05 kg

03 kg/seg

5 kg

13 kg/seg

45 kg

45 kg/seg

179

12.3.8.- Comentarios adicionales sobre la ACP.

*

Localizacin del defecto de rechupe

Las mazarotas llevan normalmente en su techo un cono o cua, incluso
un machito para mantener contacto continuo con la atmsfera exterior
mientras se suministra hierro a la pieza. Con frecuencia, los fundidores
de hierro nodular o de hierro gris estn confundidos por el hecho de que
aparece rechupe en la mazarota pero en su parte superior, no bajo el
cono o cua donde la arena est rodeada por un gran masa de hierro.
Un caso tpico se muestra en la figura 12.38.

Fig. 12.38.- Defecto de rechupe en la parte superior de la mazarota de control de presin

Tal localizacin del rechupe en la mazarota es muy tpica del ACP. En el

ejemplo dado el mdulo de la mazarota era mucho mayor que el de la
pieza. Como resultado, la expansin en la mazarota empez justo
cuando la pieza se solidific completamente. El hueco creado por la
contraccin se cre en el techo el cual, recibi durante el rellenado las
corrientes ms clidas. los rechupes secundarios se formaron mucho
ms tarde y estn contenidos en el centro trmico de la mazarota.
*

Una cuestin que se ha planteado muchas veces Si la ACP es

simplemente crear un hueco, rellenarlo y crear una presin parcial, por
qu usar mazarota?. Por qu no crear el hueco en la pieza?. Luego se
rellenar.
La cuestin es lgica y el mtodo puede proporcionar piezas sanas
dentro de un estrecho margen de geometras. Usar una mazarota es
bsicamente lo mismo que cambiar el mdulo y la distribucin de
temperaturas con el fin de mejorar el mecanismo de crear huecorellenar parcialmente. El techo de la mazarota est en un punto ms
alto que la pieza y con frecuencia se ataca por ella. Como resultado,
contiene el hierro ms caliente. Su forma se disea para evitar que el
techo solidifique . Incluso si est parcialmente vaca., el calor radiado
desde el lquido mantiene la arena caliente. Esto no es el caso para una
superficie superior plana. El calor extrado por el molde enfriara la parte
hueca de la pieza sin mazarota ms rpido que lo que lo hace en la
mazarota. En realidad la expresin enfriara hay que cambiarla por
enfra, viendo la figura 12.39.

180

Fig. 12.39.- Espiral de hierro exudado por el cuerpo de la pieza en

expansin en un esfuerzo por rellenar la cavidad de la contraccin
primaria

Aqu hay una clara evidencia de que al comienzo de la expansin la

pieza intent rellenar el hueco. El corro de retorno, sin embargo, solidifica y
bloquea el camino para la entrada de ms lquido.
Otro fenmeno, la propia expansin del molde agrava las condiciones al
crear una demanda repentina de alimentacin de metal a los pocos segundos
de haber completado la colada.
El intento del sistema de rellenar el hueco puede observarse tambin en
los techos de las mazarotas, especialmente en hierro gris que es mejor
conductor del calor que el nodular. Ver figura 12.40.

Fig. 12.40.- Seal de rellenado incompleto da la cavidad primaria (lquido) en una mazarota de
hierro gris y su seccin

12.3.9.- Ejemplos de realizaciones

POLEA
La polea de la figura se aliment con la tcnica de ACP. Tena una
simple mazarota ciega con un mdulo 115 veces el mdulo de la seccin
adjunta. El mdulo de la seccin ms gruesa de la pieza era 076 cm.

181

Fig. 12.41.- Defecto de porosidad causado por excesiva distancia de alimentacin y detalle

La fundicin no sigui completamente los consejos dados para la calidad

metalrgica. como resultado. la pieza solamente estaba sana a 100 mm del
cuello de la mazarota. El resto contena una pequea porosidad junto al testigo
clsico : hinchado.
La distancia de transferencia lquida para el mdulo dado indica calidad
metalrgica promedio.
Es sencillo entender pues que el nmero de mazarotas necesaria para
una pieza cualquiera depende de :
1. Distribucin de mdulos
2. Calidad metalrgica
Una calidad metalrgica alta ayuda a disminuir el n de mazarotas al
alargar la distancia de alimentacin (al disminuir la razn MT / MS necesaria).

Fig. 12.42.- Posiblemente Control de Presin sin mazarota

182

En el caso de la figura 12.42 es posible que funcione el ACP sin mazarota. La

pieza, moldeada en arena en verde, pide claramente el ACP. E, incluso sin
mazarota, estaba sana externa e internamente. Hay que aadir que la calidad
del nodular era excepcional.
PLACA

Fig. 12.43.- Ejemplo de AAD

Material GGG 60, peso pieza 67 kg, peso colado 120 kg (56 %); material del
molde, arena en verde; Ms = 090 cm; mdulo A/A = 08 cm; f= 085; MC = 077
cm; cuello caliente de mazarota 31/31 mm; MM = 092 cm; mazarota de 45 mm
de dimetro; tiempo de colada 7 segundos; temperatura de colada 1.390 C,
mnima; seccin del ataque 3 cm2 .
ROTOR

Fig. 12.44.- Ejemplo de AAD

Material GGG 40.3; peso pieza 26 kg; peso colada 456 kg (58 %); molde de
arena en verde; Ms = 190 cm; mdulo A/A = 130 cm; mdulo B/B = 125; f =
060; MC = 114; cuello de la mazarota =45/45 mm; MM = 137 cm; mazarota
=70 mm dimetro; temperatura de colada mnima 1.400 C; tiempo de colada
11 segundos; seccin de ataque 65 cm2

183

POLEA

Fig. 12.45.- Ejemplo de AAD

Material GGG 40; peso de pieza 40 kg; peso colada 65 kg (62 %); material
molde arena en verde; Ms = 10 cm; mdulo A/A = 070; f = 080; MC = 080 cm;
cuello mazarota = 32/32 mm; MM = 096 cm; mazarota de 70 mm de dimetro;
tiempo de colada 12 seg. ; temperatura de colada, 1.400 C mnimo; seccin
del ataque 6 cm2 .
BUJE RUEDA

184

Fig. 12.46.- Placa, diseo y piezas en AAD

Material GGG 40; peso pieza 58 + 58 kg; peso colado 19 kg (61 %); Ms = 1
cm; MR = 08 cm; mazarota, 50 mm de dimetro; X = 46 cm; MC = 066 cm;
cuello mazarota 40 x 20 mm; temperatura de colada 1.370-1.420 C; seccin
de colada 264 cm2 ;seccin de la bajada 45 cm2 .
La figura 12.47 es un ejemplo clsico del ACP. El ataque, aunque no se
ve bien, es de 4 mm de espesor aproximadamente y ataca en la mazarota. El
mdulo de la mazarota se eligi en plan conservador (mucho mayor que el de
la seccin adjunta). Esto se evidencia por el hecho de que el cuerpo de la
mazarota est an lquido despus de haber completado su funcin. De ah el
pequeo rechupe pero sin caverna o pipa.

185

Fig. 12.47.- Ejemplo clsico de diseo de ACP

La figura 12.48 muestra el ACP utilizado con tratamiento Inmold.

Obsrvese que las mazarotas estn completamente libres de rechupe as como
las piezas de seguridad.

Fig. 12.48.- Sin defectos ni en piezas ni en mazarotas

Las figuras 12.49 y 12.50 muestran un caso tpico de antes y despus

con una mejora del rendimiento desde el 34 % al 48 %. Se reemplazaron tres
mazarotas por una y ms pequea.

Fig. 12.49.- Foto antes de aplicar el ACP

186

Fig. 12.50.- Foto despus. Aumento del rendimiento en un 34 a 48 %.

La mejora fue posible mejorando la calidad metalrgica, lo que permiti

una mayor distancia de alimentacin.
*

Defectos

Si las mazarotas salen como las de la figura 12.51 hay una gran
probabilidad de que sean mnimos los rechazos por rechupe.

Fig. 12.51.- Mazarotas bien diseadas en ACP

Como el control de presin de la mazarota exige para ser funcional

(permeable por el lquido) ms tiempo que la duracin de la contraccin lquida,
los defectos debidos a sta (p. ej., depresiones o agujeros), no se encuentran
prcticamente nunca
Con mucho, la causa ms comn de rechupes es el uso de mazarotas
abiertas. Si tanto la mazarota como el cuello son permeables hasta el final de la
expansin, se invierte toda la expansin en transferir lquido a la mazarota y la
contraccin secundaria dar algn tipo de rechupe, normalmente en forma de
porosidad, como se ve en la figura 12.52, cambiando a mazarota cerrada se
elimina el problema a menudo.

187

Fig. 12.52.- Porosidad debida al uso de mazarotas abiertas.

La figura 12.53.es un ejemplo de solidificacin prematura de la

mazarota. Hay una caverna o pipa profunda en la mazarota, similar a la de la
figura 12.54. Esto es siempre un signo de peligro. Las presiones de expansin
deforman el molde y causan rechupes. En el caso de la figura 12.53 esto
ocurre en el punto caliente cerca de la mazarota. Solucin : aumentar tanto la
mazarota como el cuello.

Fig. 12.53.- Rechupe secundario por tener la mazarota un mdulo ms pequeo del necesario
en ACP

Fig. 12.54.- Configuracin tpica de rechupe debido a mazarota con mdulo ms pequeo del
necesario

La vista de una mazarota sana normalmente supone pieza sana. Pero

no siempre. las mazarotas de la pieza de la figura 12.55 estaban sanas pero la
pieza exhibe un hinchado notorio y rechupes. en los cuellos, puntos calientes
otra vez. Un examen posterior revel que el mdulo del ataque casi igualaba al
del cuello y permaneci lquido durante excesivo tiempo. El bebedero
suministr metal evitando la formacin de huecos en las mazarotas. cuando los

188

ataques solidificaron no haba sitio para el hierro de retorno y como

consecuencia tuvo lugar una severa deformacin del molde.

Fig. 12.55.- Rechupe secundario causado por un mdulo del ataque

demasiado grande (las mazarotas estaban llenas y an as, hubo
deformacin del molde)

El remedio, disminuir el mdulo del ataque lo ms posible.

12.4.- Fundiciones parcialmente carburdicas
12.4.1.- Generalidades
Los fundidores no suelen fabricar piezas de fundicin que, adems del
grafito, contengan deliberadamente cementita o carburo de hierro (Fe3C). Una
excepcin es el grupo de las altamente aleadas, grupo de fundiciones
austenticas ms conocidas por el nombre comercial usado comnmente : NiResist laminar y Ni-Resist esferoidal. Es probable que aparezcan pronto en las
especificaciones las fundiciones Ni-Resist con grafito compacto. La mayor parte
de estas aleaciones resistentes a la corrosin, abrasin y al calor, contienen de
10 a un 55 % de cromo el cual convierte la estructura en parcialmente
carburdica.
La secuencia de la solidificacin en el tiempo es que el grafito aparece
primero mientras que los carburos se forman en el ltimo hierro en solidificar.
En la medida en que exista un gradiente de temperatura el lquido vecino
alimenta y compensa fcilmente la considerablemente amplia contraccin
secundaria mientras drena metal desde la mazarota. El problema potencial es
en el centro trmico en el que el gradiente de temperaturas es casi nulo y la
transferencia de lquido desde la mazarota hasta all ya no es posible. Si la
presin del lquido es cercana a la atmosfrica al comienzo, la contraccin
secundaria dar lugar a un defecto de rechupe. El fallo puede adaptar la forma
de microporosidad pero lo ms comn es que sea un gran agujero(s).
A ms comn la prctica de dirigir los esfuerzos hacia la solidificacin
dirigida, incluso con el uso de enfriaderos, as sern los defectos. Raramente
las geometras requeridas y las propiedades del material (la morfologa de la
solidificacin, p. ej. ), favorecen el xito de la alimentacin convencional.
La alimentacin Aplicada es posible gracias a que, despus de todo, una
relativamente gran cantidad de grafito est an presente en la estructura. Las
formaciones de grafito tienen prioridad a las de carburos y, en consecuencia, la
expansin sigue a la contraccin lquida y precede a la contraccin secundaria.

189

En la medida en que el aumento de volumen est en exceso de la

contraccin secundaria, es factible la diversa gama de alimentacin aplicada.
Mientras es posible, es muy importante salvaguardar la expansin. Los
controles precisos para este fin son ms exigentes que los necesarios con la
variedad de fundiciones libres de carburos.
Tales controles son :

Utilizacin de moldes rgidos con preferencia a los de arena en verde.

Las variaciones de temperatura de colada no son crticas pero sin olvidar

que los hierros austenticos solidifican a temperaturas de alrededor de
85 C ms altas que las de los no aleados y esta diferencia debe
sumarse a las temperaturas de colada recomendadas en el captulo 9.

Mantener el carbono equivalente cerca del eutctico (43) calculado

segn la frmula de Schelleng :
C. E. = % C + 033 x % Si + 0047 x % Ni 00055 x % Ni x % Si

Mantener Mn y Cr cerca del valor inferior de la escala permitida y el Si

cerca del superior.

Una buena inoculacin con un 07 % de inoculante de la calidad

adecuada.

Si es inevitable el uso de arena en verde, sigue siendo necesario el

control de presin pero la prdida deliberada de expansin debe
reducirse controlando la temperatura de colada. La temperatura ptima
sera :
1.400 + 85 40 = 1.445 C

Todos los controles necesarios en la prctica de la solidificacin aplicada

son igualmente importantes.
Para todas las aplicaciones de alimentacin aplicada las mazarotas
deben de ser cerradas (ciegas) y los vientos deben atravesar el molde
claramente en la parte superior.
Como no est registrado ningn caso de alimentacin sin mazarota, es
ms seguro no experimentar con ello, pero, si se hace, utilizar las temperaturas
del captulo 11 ms 85 C. Lo mismo sirve para Alimentacin con el
bebedero. El Control de Presin con arena en verde es para utilizarlo con
mdulos por encima del lmite especificado para Fundicin Compacta (05 cm).

190

12.4.2.- Diseo del Sistema de Alimentacin para piezas Parcialmente

Carburdicas (Ni-Resist) de fundicin gris, CG y SG
1. Anlisis del mdulo. Ver Captulo 9. Para piezas complejas construir el
diagrama de distribucin de mdulos.
A.- MOLDE RIGIDO

2. Seleccionar el mdulo representativo (Mr ) para cada unidad de

alimentacin.
3. Utilizando el diagrama 9.14, determinar el mdulo de transferencia
lquida (Mtr , cm) para 1.350 C.
4. Especificar y hacer cumplir el margen de temperaturas de colada, 1.435
25 C.
5. El mdulo de la mazarota es igual al mdulo de transferencia lquida
(Mtr)
6. Si el cuello es corto, su mdulo MC = 06 x Mtr
7. Utilizando el diagrama 15.21 determinar la disponibilidad de lquido de
alimentacin. Si es menos de un 4 % del peso de la pieza y las
mazarotas aumentar la altura de las mazarotas.
8. Atacar bien en las mazarotas, bien en las piezas o en ambos.
Con esto, est el diseo del sistema de alimentacin completado para
moldes RIGIDOS.
B

MOLDE DEBIL

2 Seleccionar el mdulo significativo para cada unidad de alimentacin

(MS).
3 Utilizando el diagrama 9.15 seleccionar el mdulo de transferencia, (Mt),
para cada unidad de alimentacin.
4 El mdulo de la mazarota es igual al mdulo de transferencia lquida
(Mt).
5 Asegurarse que todos los techos de las mazarotas estn en el mismo
plano.
6 El mdulo del cuello = 06 x Mt si el cuello es corto. Ver Cuellos de
mazarota. Para las dimensiones de la seccin del fondo de la cua
pueden sacarse de la figura 16.10.
7 Especificar y hacer cumplir el margen de temperaturas de colada,
1.435 25 C.

191

8 Utilizando el diagrama 15.21 determinar la disponibilidad de lquido de

alimentacin. Si es menos de un 4 % del peso de la pieza y las
mazarotas aumentar la altura de las mazarotas.
9 Utilizar ataques delgados y anchos. Mdulo del ataque = 03 x Mt
mximo.
10 Dar vientos con generosidad, a travs del molde superior claramente.
11 Con la ayuda de la figura 15.29 inspeccionar la distancia de
alimentacin. Este diagrama es conservador y puede no tenerse en
cuenta en series largas, estableciendo la distancia necesaria entre
mazarotas experimentalmente.
Con esto est diseo del sistema de alimentacin completado para
moldes BLANDOS.
12.4.3.- Comentarios sobre la Alimentacin de Ni-Resist, laminar y nodular
Segn Torkingtion, principales caractersticas :
*

Excepto dos grados, no muy populares, los hierros nodulares

austenticos siempre tienen carburos estables

Hay presente mucho menos carbono que en los no aleados

Como consecuencia, los hierros austenticos y especialmente los

nodulares requieren no slo mayor volumen de mazarotas sino
mazarotas de mayor mdulo y colocadas de forma de dirigir el
proceso de solidificacin

Adems, la necesidad de solidificacin directa conlleva el

frecuente uso de enfriaderos as como insertos de arena de
cromita o circonia.

Karsay no critica esto pero no es el grafito la primera causa de la

expansin. Sobre esta base est justificada una investigacin ms a fondo de
lo que realmente sucede.
Veamos un ejemplo, figura 12.56 :

192

Fig. 12.56.- Pieza sana de hierro austentico

El plano de particin se ve vertical pero era horizontal durante la colada.

Esto significa que las secciones gruesas aisladas de la parte superior estaban
duplicadas en la inferior.
Se mazarotaron todas las secciones aisladas accesibles con mazarotas
techo. Esto supuso utilizar seis mazarotas calientes de 200 mm de dimetro
ms seis mazarotas techo de 90 mm. Aunque el sistema podra haber
funcionado con una solidificacin ms o menos dirigida hacia las mazarotas en
el techo, esto era imposible en la parte inferior (No se emple ningn tipo de
enfriadero).
Se respet un regla escrupulosamente : todas las mazarotas eran ciegas
con vientos hacia el exterior en la parte superior de solamente 20 mm de
dimetro.
La composicin qumica :
C : 256 %

Mn : 080 % Si : 187 %

Cr : 176 %

Las piezas eran buenas.

Parece razonable deducir que no ha habido solidificacin dirigida hacia
la mazarota en la parte inferior. Esto apoya la idea de que la expansin juega
un papel ms importante en la solidificacin de hierros austenticos de lo que
se piensa. Hay que investigar ms.

193

13.- ANLISIS DE LA FORMA POR LAS SECCIONES Y FIGURAS DE

REFERENCIA. MTODO CTIF
13.1.- Mtodo simplificado para la determinacin de las dimensiones de
las mazarotas mediante el empleo de un calculador
(Ver 9.10 y 10.3)
Este centro, el CTIF, propone dos mtodos de clculo de la mazarota,
uno simple para formas de pieza simples, y otro ms complejo para piezas
complejas.
El mtodo sencillo y prctico tiene por objetivo evitar los clculos y
calcula el dimetro de una mazarota cilndrica de altura 15 veces el dimetro.
Para ello se utiliza un disco calculador que ellos proporcionan en funcin de las
tres dimensiones principales de la pieza a mazarotar.
13.1.1.- Caso de piezas de forma prismtica
As pues, si tenemos una pieza de forma prismtica, sus tres
dimensiones pueden ser a, b y x. Tendr necesariamente una cara, llamada
cara de alimentacin cuyo centro geomtrico es el ms cercano al cuello de la
mazarota de los de las distintas caras.
Para aplicar correctamente el mtodo conviene designar con a la
longitud y con b la anchura de esta cara de alimentacin, sombreada en los
esquemas de la figura 13.1. La dimensin x es la perpendicular a esta cara y
est en el sentido general de la alimentacin.

Figura 13.1.- Cara de alimentacin a b y la dimensin x.

El calculador tiene un disco giratorio que va sobre otro fijo. Para utilizarlo
se coloca el valor x, graduado en el disco mvil, enfrente del valor a del disco
fijo; el valor del dimetro D se lee en frente del valor b (figura 13.2) El
dispositivo permite calcular las dimensiones de las mazarotas de formas
diversas as como su volumen en la otra cara, en base a un coeficiente de
proporcionalidad.

194

Figura 13.2. Vista parcial del calculador del CTIF

Obsrvese que hay una correspondencia rigurosa entre el mdulo

geomtrico de un cilindro y el de un paraleleppedo o prisma circunscrito al
cilindro (figura 13.3) El mtodo es pues aplicable a cilindros macizos as como
a barras prismticas. Para clculos rpidos se puede asimilar un pieza maciza
de cualquier forma al prisma exinscrito ms vecino al que se referir
directamente para calcular las mazarotas.

Fig. 13.3.- Paraleleppedos exinscritos

195

Tambin es aplicable el mtodo a cilindros huecos cuyo espesor e no es

demasiado grande respecto al dimetro d: en efecto, se pueden considerar
como un placa o una barra del mismo espesor e pero una de las dimensiones
es infinita. Con la pieza de la figura 13.4, se tiene :
b = e; a =

Figura 13.4.- Caso de un cilindro hueco en el que una dimensin, a se considera como infinita
para el clculo del dimetro de la mazarota.

13.1.2.- Particularidades del mtodo

El calculador se ha construido de forma que el mdulo de la mazarota es
proporcional al de la pieza de forma que ste, el de la pieza, es la relacin de
su volumen al de la superficie disminuida en la cara de alimentacin. Este
clculo da un margen de seguridad del orden de un 5 a un 10 % e incluso hasta
un 30 % en algunos casos particulares.
13.2.- Mtodo elaborado por anlisis de la forma de la pieza (piezas de
forma compleja)
Para piezas de formas complejas hay un mtodo, ms preciso y algo
ms complejo que tiene por fin transformar la forma compleja en una placa
equivalente que no es otra cosa que un paraleleppedo con dos dimensiones
infinitas (ver 9.10). Esta operacin se denomina Anlisis de la forma. En el
estudio sobre el plano toda pieza de forma compleja se puede descomponer en
una yustaposicin de elementos de forma geomtrica simple con sus uniones.
Los elementos de formas planas son reemplazados inmediatamente por su
placa equivalente. Los que presentan curvaturas, se trasladan al caso de
formas planas con un coeficiente correctivo de la forma. En cuanto a las
uniones se transportan al espesor de una de las partes corregida con un
coeficiente apropiado al tipo de unin tratado.

196

13.2.1.- Fines del Anlisis de la Forma

Los fines son los siguientes :
a)

Determinar el orden de solidificacin natural de las distintas

partes de la pieza

b)

Corregir este orden de solidificacin actuando sobre el

trazado o con enfriaderos

c)

Decidir, en funcin del grado de sanidad necesario, las

partes que deben ser alimentadas por mazarotas.

Estas partes son en principio los puntos calientes accesibles. Los no

accesibles sern despreciados voluntariamente o transformados en puntos
fros con materiales apropiados.
13.2.2.- Determinacin de la Placa Equivalente
Recordemos el concepto de Placa Equivalente. Sea un elemento de
pieza A, figura 13.5, representada por un paraleleppedo exinscrito de
dimensiones a, x y b y la mazarota correspondiente de dimetro D.

Figura 13.5.- Determinacin de la placa equivalente.

Siempre es factible partiendo de esta misma mazarota hacerle

corresponder no importa cul, otro paraleleppedo E que se considere que tiene
el mismo tiempo de solidificacin.

197

Para efectuar esta operacin, es suficiente utilizar el calculador en

sentido inverso. En particular, si este prisma E es tal que dos de sus
dimensiones :
a=x=
se obtendr entonces una b finita que no es otra que el espesor e de la placa
equivalente al paraleleppedo A.
En el plano prctico se aconseja anotar los valores de esta forma :
hacer coincidir : a = x =

a=
X=

Anotar D

anotar a la dercha de D

b=

el valor b = e

Segmento

mazarota

placa

Paralelepipdico

del segmento

equivalente

Para el anlisis de un elemento de pieza se utiliza siempre una seccin

de corte como cara de alimentacin. Como no se trata siempre de una cara de
alimentacin autntica, la denominaremos seccin de referencia.
Las dimensiones a o x estn perfectamente determinadas cuando
abocan a una extremidad de pieza real, en contacto con la arena por lo tanto.
Si se trata por el contrario de un elemento A separado en una pieza por
necesidades de anlisis (figura 13.6), no se puede hablar de extremidades de
este elemento apropiadamente. Las secciones de separacin no cambian calor
con el molde. Las dimensiones a o x que abocan all deben considerarse ser de
valor infinito. Es el caso de toda parte de pieza de forma de figura de
revolucin.

Figura 13.6.- Ejemplo de un elemento A de pieza a tratar como si no tuviese extremidades

refrigerantes

198

De ah la regla a tener siempre en cuenta : toda dimensin a o x

abocando a una seccin distinta de una extremidad de pieza real tiene por
valor infinito.
Hay que seguir ciertas normas para la separacin de las piezas en
elementos y a veces se pueden simplificar los pasos. Hagamos un examen de
los principales casos de figuras.
13.2.3.- Figuras de referencia macizas
Para este tipo de figuras se busca el paraleleppedo rectngulo
exinscrito de menor volumen, es decir, la caja de embalaje paralepipdica ms
pequea que pueda contenerla.
Si se trata de elementos de pieza alargados de seccin constante o
variable muy progresivamente, el problema puede tratarse localmente o de
segmento en segmento prximos trabajando sobre la seccin; el rectngulo
exinscrito a la seccin reemplaza localmente un pedazo de paraleleppedo
exinscrito.
Las superficies cncavas (con entrada) de gran radio de curvatura
pueden enderezarse y considerarse como planas siempre que se cumpla la
condicin :
d
dimetro int erior
=
4
e' espesor de la placa equivalente

En este caso el coeficiente de forma es igual a la unidad (figura 9.28)

a) Placas mixtas (figura 13.7)

199

Fig. 13.7.- Placas mixtas de longitud y anchura superiores o iguales a 5 veces el espesor

Cuando el espesor de la placa delgada B es inferior o igual a un tercio

del espesor de la placa A, la primera no tiene influencia sobre el tiempo de
solidificacin de la segunda. Esta puede considerarse trmicamente
independiente. Puede razonarse con la placa A como si la B no existiese.
En los dems casos la influencia de la placa B va en el sentido de
aumentar el tiempo de solidificacin de la placa A. En ese caso se razona
considerando la envoltura paraleleppeda de los dos elementos, siendo la
aproximacin as realizada por exceso.

200

b) Alern de turbina o pala de hlice (figura 13.8)

Fig. 13.8.- Alabe de turbina o aleta de hlice

No se tiene en cuenta la curvatura general de estas formas de manera

que su perfil puede enderezarse como si una de las caras grandes de la pieza
fuese plana. La parte afilada, borde de escape, puede cortarse segn las
indicaciones de la figura a semejanza de las placas mixtas.
La definicin de la placa equivalente de espesor e no tiene entonces
ningn problema.
c) Piezas de seccin constante o progresivamente variable
Examinemos el efecto de extremidad de una placa a partir de una de sus
secciones ab distante x de su extremidad (figura 13.9-A)

201

Fig. 13.9.- Estudio de la solidificacin de una aleta de hlice

Imaginemos que este elemento de longitud x est separado de la placa y

que se va a mazarotar por la cara ab. Conociendo sus dimensiones x, a y b
podemos determinar una placa equivalente de espesor e que le corresponde.
En realidad este elemento no se alimenta por ab; sta no es una cara de
alimentacin sino una seccin de referencia.
Si repetimos esta operacin para una serie de secciones de referencia
ab paralelas y situadas a distancias variables x1, x2, x3, del extremo,
obtendremos una serie de espesores de placas equivalentes e1, e2 , e3, que
pueden plasmarse sobre un diagrama representando la solidificacin en la
seccin mediana longitudinal de la placa (figura 13.9-A, corte mm).
S es cierto que, razonando as, es decir, sin tener en cuenta el
coeficiente de forma, hacemos una aproximacin por exceso; pero esta
aproximacin no es excesiva ms que cuando se sita muy cerca de la

202

extremidad (es del orden del 10 % cuando x = b/2 pero no es ms que el 5 %

cuando x = b). O no se lleva el anlisis hasta los extremos de las piezas.
Por ejemplo, para estudiar el caso de una aleta de hlice, es suficiente
con proceder con una serie de cortes perpendiculares al sentido general de
alimentacin esperado (Figura 13.9-B). Estos cortes se simplifican
asimilndolos a sus rectngulos exinscritos que constituyen las secciones de
referencia.
Operando as se obtiene el diagrama de solidificacin buscado para la
placa (Figura 13.9-B, corte XX).
Es adems remarcable que, dado el trazado aerodinmico de estas
aletas, se llega a un diagrama de solidificacin que evidencia una pendiente
vecina a la de autoalimentacin y las aletas de este tipo salen sanas si se
mazarota el patn convenientemente.
13.2.4.- Figuras de referencia huecas
a) Cilindros huecos y largos, (figura 13.10-A y B)

203

Fig. 13.10.- a) y b) : Cilindros huecos y largos : L > 10 e. Espesor real e a considerar como
vecino del espesor equivalente e. C) Coronas y cilindros cortos

Se asimilan a cilindros de longitud infinita cuando su largura es superior

a 10 veces el espesor. Cuando se trata con piezas de este tipo en las que el
espesor es muy cercano al de su propia placa equivalente, es suficiente
simplemente el verificar los efectos del macho en un cilindro considerando la
relacin d/e. Si es mayor o igual a 4, el efecto de curvatura es despreciable y el
coeficiente est muy cerca de la unidad . Si d/e es <4 hay un efecto debido a
la curvatura del macho que puede actuar en el sentido de una aceleracin o
bien de un retardamiento de la solidificacin que hay que tener en cuenta. La
lnea de la ltima solidificacin se decala hacia el centro trmico.
Hechas estas operaciones, el cuerpo puede considerarse como una
placa desarrollada sobre un plano con la condicin de dar a la dimensin
correspondiente al permetro medio una longitud infinita.
b)

Coronas y cilindros cortos (Figura 13.10-C)

204

Para este caso hay que reemplazar previamente la seccin real de la

pieza por la placa equivalente, procediendo como se indica en la figura 13.10, y
a continuacin proceder como con los cilindros largos.
Carcasa de mquina herramienta (figura 13.11)

Fig. 13.11.- Chasis de una mquina herramienta

En este caso particular la placa equivalente se confunde con la carcasa

en s misma. Las otras paredes se consideran infinitas
13.2.5.- Figuras de referencia de uniones y ncleos
a) Uniones de elementos planos en ngulo recto
Los coeficientes correctores de forma de la figura 9.26 solamente son
aplicables a elementos planos de longitud y anchura infinitamente grandes. Por
lo tanto, conviene transformar la forma real de dimensiones limitadas en una
unin de placas equivalentes.
Tomemos por ejemplo una esquina o cantn cuya forma es en L (figura
13.12)

205

Fig. 13.12.- Esquina : unin en forma de L. Trazado de las placas equivalentes.

El punto de unin se trata como si se excluyese cada uno de los

elementos A y B y se tratan como si hubiese una mazarota en ese punto. A
partir de una seccin de referencia, se considera aisladamente los elementos A
y B a los que se sustituye por sus placas equivalentes, trazadas con trazos
discontinuos con espesor eA en lugar de eA y eB en lugar de eB.
Se pueden presentar dos casos :
Si eB > 075 eA , hay punto caliente en la unin y el elemento B tiene
una accin de recalentamiento
Si eB < 075 eA , el elemento B tiene una accin de enfriamiento en la
unin.
La placa equivalente del punto de unin est dada por la relacin :
eR = . eB , con eB > eA
o bien, eR = . eA , con eB < eA
Se puede representar una placa equivalente ventajosamente trazando
su crculo equivalente (Figuras 13.13 a y 13.13 b)

206

Fig. 13.13-a.- Representacin por los crculos equivalentes. Uniones en forma de T de

elementos planos infinitos en dos direcciones.

207

Fig. 13.13-b.- Representacin por los crculos equivalentes. Uniones en forma de L y de cruz
de elementos planos infinitos en dos direcciones.

cuyo dimetro es igual al espesor de la placa. El crculo de mayor dimetro da

el punto ltimo en solidificar.

208

b) Caso particular de una brida en un extremo (figura 13.14 )

Fig. 13.14.- Brida de extremo de pared plana, curva o circular

209

Esta forma en L con una rama abatida es un caso particular de unin

que hay que considerar cada vez que la altura h de la brida con respecto a la
pared sobre la que se apoya es inferior o igual a su anchura l. Si se da esta
condicin, no se aplica el razonamiento propio de la unin en L.
A partir de las disposiciones de la figura 13.14 la seccin de referencia
se confundir con el plano mediano o se decalar hacia la unin segn la
relacin de espesores de la placas equivalentes de la brida y la pared. Esta
podr ser plana, curva o circular.
c) Cilindro o prisma sobre una placa ( figura 13.15)

210

Fig. 13.15.- Cilindro o prisma sobre una placa

Localmente este caso puede llevarse al caso de unin en forma de T

reemplazando el cilindro o prisma por su placa equivalente perpendicular a la
placa de base trazada en trazos mixtos en la figura 13.15.
Es preciso, no obstante, que la altura h del apndice sea ms grande
que la mitad de su anchura, l; si no, se tratara del caso siguiente
d) Regrueso sobre una placa (figura 13.16)
211

Fig. 13.16.- Regrueso sobre placa

Se pueden presentar tres tipos de moy. Con los dos primeros casos se
recurre a una placa equivalente paralela a la placa base. La disposicin de las

212

secciones de referencia as como el razonamiento a seguir se indican en la

citada figura 13.16.
El tercer caso es a tratar como el prisma en forma de T de un prisma
sobre una placa, caso anterior (figura 13.15)
13.3.- Ejemplos de aplicacin del Anlisis de la forma por las secciones y
figuras de referencia
13.3.1.- Definicin de la seccin de referencia
Es la seccin delimitando un elemento de pieza del que se busca
determinar la placa equivalente. Esta seccin no ser otra que la cara de
alimentacin de este elemento, considerado aislado, si se fuese a mazarotar
por esa seccin.
13.3.2.- Ejemplos aplicados a partir de las figuras de referencia
Acabamos de examinar los principales casos tipo de formas a las que se
har referencia para cortar una pieza sobre un plano. Es pues sobre estas
figuras de referencia establecidas en base a resultados experimentales que
se establecer la aplicacin a casos concretos.
13.3.3.- Marcha a seguir para el anlisis de la forma de una pieza
1) Considerar los diferentes cortes de la pieza en bruto, es decir, con todas
las creces de mecanizado trazadas.
2) Descomponer la pieza en elementos simples y en uniones de elementos
con ngulos rectos
3) Utilizar si es necesario los recursos a paraleleppedos o rectngulos
exinscritos
4) Determinar las placas equivalentes de los elementos intermedios
5) Corregir los espesores e de las placas equivalentes de paredes curvas
cncavas dndoles el valor : e = .e de acuerdo a la Figura 9.28. En
este estado del anlisis todas las paredes pueden pues considerarse
como si fuesen planas.
6) Evaluar los puntos de unin con la ayuda del coeficiente extrado de
las figuras 9.26 y 9.27.
Se dispone as de todos los valores numricos para trazar el diagrama
trmico de la pieza considerada sin las mazarotas. Puede corregirse
eventualmente este diagrama modificando algunos trazados.
Ciertas partes de la pieza que no presenten ningn problema especial de
sanidad pueden eliminarse. Por el contrario, deben tratarse las otras partes de
la pieza :

213

enfriando aquellas que sean difcilmente accesibles con mazarotas

mazarotando las otras

Es evidente que cada punto caliente necesita una mazarota lo que

determina un primer nmero para una pieza dada; en ciertos casos, partes
intermedias necesitan un nmero complementario.
Todas las mazarotas se determinan por aplicacin de las tres reglas.
13.3.4.- Las tres reglas del mazarotaje
a)

Regla de los mdulos de enfriamiento

Las dimensiones de cada mazarota se determinan de forma que el

dimetro de la mazarota de referencia, relacin altura/ dimetro 15, depende
del espesor de la placa equivalente a la que est unida segn la relacin :
D0 = e' k
con k = 28 a 3 en el caso de una mazarota lateral (Figura 13.17)

214

Figura 13.17.- Sentido de alimentacin mazarotas a tope y en canto

con k = 3 a 36 con una mazarota colocada en el canto (Fig. 13.17)

con k = 36 a 43 en el caso de una mazarota dispuesta en el centro de la
plancha (Fig. 13.18)

215

Figura 13.18.- Sentido de alimentacin con mazarotas en el centro de la plancha

Los valores del cuello se vern en el captulo correspondiente

b)

Regla de los radios de accin. Se ver en el captulo dedicado a las

mazarotas.

En resumen, cada pieza a alimentar se descompone en base a la nocin

de radio de accin en un n de elementos tales que cada uno pueda ser
alimentado por una mazarota. Esta regla se reduce a controlar que las
distancias alimentables contadas a partir de los bordes de la mazarota
verifican una de las siguientes desigualdades .
A ; A + E ; A + E + E

216

Todo punto caliente cuyo espesor de la placa equivalente sea al menos

igual a 12 veces el espesor de las placas de las partes adyacentes puede y
debe ser considerado como mazarota de estas partes adyacentes.
c)

Regla de las contracciones

Finalmente se verifica que el volumen VM de una o varias de las

mazarotas es mayor que el volumen de la contraccin global tcnica R.VP de
cada parte de la pieza interesada de volumen VP, multiplicado por un
coeficiente k ligado al rendimiento de la mazarota :

VM > k 'R VP
Los valores de R se vieron en la tabla de la figura 6.3
K es del orden de 6 para mazarotas ordinarias
K es del orden de 4 para mazarotas con cobertura exotrmica o aislante
K es del orden de 2 para mazarotas con manguitos exotrmicos o
aislantes

217

13.3.5.- Ejemplos de aplicacin

Ejemplo n 1.- Ejemplo de aplicacin con placas mixtas y unin en forma
de L (de acuerdo a la figura 13.7)
1.- Verificacin de la influencia del elemento B sobre el elemento A

Figura 13.19.- Ejemplo n 1

El elemento A no tiene una longitud L = x 5 veces su espesor e = b. Es

preciso transformarlo en una placa equivalente de espesor
e < e
a=
A

x = 55 cm
b = 2 cm

a=
D0 = 51

x=
b = eA = 17 (*)

Relacin de espesores e
e' B
5
e'
=
= 0'29 o sea, e'B < A
e' A 17
3

El elemento B no tiene pues influencia sobre el tiempo de solidificacin

del elemento A. Se proceder como si el elemento B no existiese.

218

2.- Unin R en forma de L

Relacin de espesores :

e'C (el menos grueso) 15

=
= 0'88
e' A (el ms grueso)
17

A partir de este valor se obtiene en la curva

valor del coeficiente de forma = 106

de la figura 9.26 el

Placa equivalente a la unin R :

eR = eA x = 17 x 106 18 mm
(*) valor calculado a priori por defecto puesto que no se sabe an si el
elemento B tiene una influencia sobre el tiempo de solidificacin del elemento
A.

219

Ejemplo n 2.- Ejemplo de aplicacin con placas mixtas ( de acuerdo a la

figura 13.7)

Figura 13.20.- Ejemplo n 2

Los elementos A y B no tienen una longitud x 5 veces su espesor e.

En una primera operacin, transformamos B en una placa equivalente de
espesor e < e:
a=
B

x = 5 cm
b = 2 cm

a=x=
D0 = 5 cm
b = eB = 1,67 cm

220

De igual forma, har falta transformar el elemento A en su placa

equivalente.
espesor equivalente de B 1
, con ms razn
espesor real eA de A
3
1
e'
la relacin de los dos espesores equivalentes: B ser m ( ya que eA <
e' A
3
eA)

Dependiendo si la relacin:

1,67
e'B
= 0,56 > 0,33. As el elemento B influencia el tiempo de
=
eA
3
solidificacin del elemento A en el sentido de un incremento. Puede que
entonces :

de donde

Sea razonado por un exceso considerando el desarrollo paralelepipedico

de A yB.
a=

Paraleleppedo

a=x=

x = 11,5 cm

D0 = 8 cm

b = ep = 2,67 cm

b = 3 cm
-

Tenga un razonamiento por defecto para A

a=
A

a= x =

x = 6,5 cm

D0 = 7,3 cm b = ep = 2,43 cm

b = 3 cm

En este caso de figura, si se quiere obtener un espesor equivalente ms

parecido a la realidad, se coge la media aritmtica de las dos placas, siendo:
ea media =

e' p + e ' A
2

2,67 + 2,43
= 2,55 cm
2

221

Ejemplo n 3: Ejemplo de una aplicacin referente al cilindro corto ( de

acuerdo a la figura 13.10)

Figura 13.21.- Ejemplo n 3

Primera operacin.
Se sustituye la corona por el cilindro equivalente de espesor e.
A partir de la seccin de referencia en xx ( plano medio), se hace
a=
x=

h
= 7,5 cm
2

D0 = 15 cm

b = l = 7,5 cm

a=x=
b = e = 5 cm

Segunda operacin
Se efecta la relacin :

d
80
=
= 1,6.
e'
50

Hay as un efecto debido a la curvatura del ncleo. El coeficiente , leido

en la curva de los cilindros en la figura 9.28, para el valor : = 1,1 el espesor
equivalente es pues a corregir: e = e x = 5 x 1,1 = 5,5 cm.
Esta operacin hecha, este cuerpo puede ser considerado como
equivalente a una placa de espesor e = 5,5 cm desenrollada en un plano.

222

Ejemplo n 4.1 : Ejemplo de aplicacin referente a la unin en forma de T

(de acuerdo a la figura 13.13-a)

Figura 13.22.- Ejemplo n 4.1

Unin R de elementos de espesor distinto

a=x=
Elemento A

b = eA = 1,5 cm

a=x=
Elemento B b = eB = 2,1 cm

a=x=
Elemento C b = eC = 0,85 cm

223

Ejemplo n 4.2.- Ejemplo de aplicacin referente a la unin en forma de T (

De acuerdo a la figura 13.13-a).

Figura 13.23.- Ejemplo n 4.2

Placa equivalente a la unin:

eR = eB x = 2,1 x 1,10 = 2,3 cm

eR = eA x = 1,5 x 0,8 = 1,2 cm

( la ms gruesa)

(la ms gruesa)

eRmedia =

2,3 + 1,2
= 1,75 cm
2

El punto de ltima solidificacin est situado en el elemento B

224

Ejemplo 4.3 : Ejemplo de aplicacin referente a la unin en forma de T ( de

acuerdo a la figura 13.13-a).

Figura 13.24.- Ejemplo n 4.3

Placa equivalente a la unin.

eR = eB x = 2,1 x 1,08 = 2,27 cm

eR = eB x = 2,1 x 0,6 = 1,26 cm

(la ms gruesa)

eRmedio =

2,27 + 1,26
1,76 cm
2

225

Ejemplo 5.- Ejemplo de aplicacin referente a la unin en forma de cruz

(de acuerdo a la figura 13.13-b)

Figura 13.25.- Ejemplo n 5

Unin R de elementos de espesor distinto

a=
Elemento A

x = 4,6 cm

a=x=
D0

=5,34
b = eA = 1,78 cm

b = 2,2 cm

A=x=
Elemento

B = eB = 2,5 cm

Unin R en forma de cruz

e' A (menor espesor ) 1,78
=
= 0,71
e'B (mayor espesor ) 2,5

En la curva

en la grfica 9.26 se obtiene como valor del coeficiente

de forma : = 1,17.
Placa equivalente a la unin:

226

eR = eB x = 2,5 x 1,17 2,9 cm

(la ms gruesa)

El punto de ltima solidificacin est situado en la unin R. Dicho de otro

modo, hay un punto caliente en la unin.

227

Ejemplo n 6.1 : Ejemplo de aplicacin referente a la unin compleja en

forma de L ( de acuerdo a las figuras 13.12 y 13.13-b)

Figura 13.26.- Ejemplo n 6.1

Primera solucin.
Unin R1 en forma de L de los elementos A y B

Elemento A

A=x=
B = eA =
9 cm

a=
Elemento B

a=x=

x = 32 cm

D0 2cm

b = eB = 8 cm

b = 9 cm

Relacin de espesores :

e'B mas de lg ado 8

= = 0,89
e' A mas grueso
9

Valor del coeficiente (curva

en la grfica 9.26 : = 1,06

Placa equivalente a la unin R1:

eR1 = eA x = 9 x 1,06 9,5 cm
( la ms gruesa)

Unin R2 en forma de L de los elementos A y C

228

Elemento A

eA = 9 cm
a=

a=x=

x = 3,2 dm
Elemento C

D0 = 2,75dm

b = eC 0,92 dm

b = 1,07 dm

Relacin de espesores:

e' A
9
=
= 0,98 de donde = 1,09
e'C 9,2

Placa equivalente a la unin R2

eR2 = eB x = 9,2 x 1,09 = 10 cm
Unin R3 en forma de L de los elementos B y C
Calculamos eB a partir de la seccin de referencia SR3

Por defecto
Elemento B

a = 32 cm
x=
b=9

a=x=
D0 =21cm

b=eB = 7cm

Por exceso a = x =
b= eB = 9 cm

La dimensin a siendo en realidad semiinfinita, tiene pues dos

razonamientos, una por defecto con a finita , el otro por exceso con a infinita.
Se ha cogido a continuacin como valor de eB la media aritmtica.
eB =

9+7
= 8 cm
2

Para el elemento C nos hara falta tener razonamientos idnticos, pero a

la vista de los resultados de los clculos precedentes relativos al elemento B,
se volver a tomar para el elemento C el espesor ya calculado: eC = 9,2 cm
Placa equivalente a la unin R3
8
e' B
=
= 0,86 de donde = 1,05
e'C 9,2

229

eR3 = eC x = 9,2 x 1,05 9,7 cm

Unin en forma de L de eR3 con eR1 y eR2
Defecto

e'R1 9,5
=
= 0,98 de donde 1,09
e'R 3 9,7

eR = eR3 x = 9,7 x 1,09 = 10,6 cm

Exceso

e' R 3
e' R 2

9,7
= 0,97 de donde 1,09
10

eR = eR2 x = 10 x 1,09 = 10,9 cm

Placa equivalente al nudo de las uniones: eR =10,8 cm

230

eRmedio 10,8 cm

Ejemplo n 6.2 : Ejemplo de aplicacin referente a la unin compleja en

forma de L (de acuerdo a las figuras 13.12 y 13.13-b)
Otra solucin cuando se considera los tres espesores equivalentes.

Figura 13.27.- Ejemplo n 6.2

El coeficiente de forma de tal nudo de uniones puede obtenerse en la

grfica 9.27 a. Tiene por valor : = 1,27 para los elementos infinitos de
espesor igual juntndose entre ellos. Pero en los de la figura estudiada, los
espesores son distintos.
Para utilizar directamente este coeficiente, hace falta hacer intervenir el
espesor equivalente medio, a saber:
(*) emedio =

e' A + e'B +e'C 9 + 8 + 9,2

=
8,75 cm
3
3

Placa equivalente al nudo de unin:

eR = emedio x = 8,75 x 1,27 11 cm
Valor parecido al obtenido precedentemente.
(*) Como los elementos que se unen entre ellos tienen los espesores
parecidos, se ha podido en este caso hacer intervenir el espesor equivalente
medio.

231

Ejemplo n 7 : Ejemplo de aplicacin referente a la unin en forma de T

con radios en la unin.

Figura 13.28.- Ejemplo n 7

Para utilizar el coeficiente de forma de la grfica 9.27 b hace falta

razonar a partir de elementos planos infinitos de espesor igual.
En una primera operacin hace falta transformar los elementos de
dimensiones limitadas en elementos infinitos , dicho de otra manera, calcular su
placa equivalente. A continuacin, en el caso de la figura 13.28, los espesores
son distintos, hace falta pues en una segunda operacin buscar el espesor
equivalente medio de la unin operando de la manera siguiente:
-

razonando por exceso, como si se tratase de hacer una unin de tres

placas e = 29 con un radio de los recodos r = 50
Se hace:

r 50
=
= 1,72, de donde = 1,33 (curva
e' 29

eR = e x = 29 x 1,33 38,6
-

razonando por defecto como si se tratase de una unin de tres placas e

= 18 con radio r = 50;
Se hace:

r 50
= = 2,8, de donde = 1,53 (misma curva que la anterior)
e' 18

eR = e x = 18 x 1,53 27,5
Placa equivalente a la unin: eR medio =

38,5 + 27,5
= 33 mm
2

232

Ejemplo n 8 : Ejemplo de aplicacin referente a la brida en el extremo

(segn la figura 13.14)

Figura 13.29.- Ejemplo n 8

Dado que se cumple la condicin h < l estamos en el caso de una brida

en el extremo. Primera operacin : verificar si el elemento A influye o no en el
tiempo de solidificacin de B.
Dispongamos la seccin de referencia X1 X1 en el plano de simetra de
B y calculemos eB a partir de X1 X1.
a=
x1 = 1,5 cm
Elemento B

A=x=
D0 5,6

b = eB = 1,87 cm

b = 5 cm

Con eA > eB , es decir, 30 > 187, el elemento A acta sobre el tiempo

de solidificacin de B aumentndolo. Por tanto, es preciso situar la seccin de
referencia en XX para calcular eB.
a=

a=x=

x = 3 cm
Elemento B

D0 = 8,2cm

b = eB = 2,73 cm

b = 5 cm

Por tanto, se ha transformado esta brida de extremo en su placa

equivalente ficticia de espesor eB = 273 mm
No hay una unin en L a continuacin en el caso de una brida de extremidad.

233

Ejemplo n 9 : Aplicacin a un regrueso sobre una placa (segn la figura

13.16)

Figura 13.30.- Ejemplo n 9

Incidencia de los regruesos B en R

Elemento A eA = 61 cm
a=
Elemento C

a=

x = 195 cm

x=

D0 = 22 cm

b = 92 cm

b = eC = 73 cm

a=
Regruesos B

a=

x=h=

5 + 3'1
=405
2

b=l=

5'4 + 13'5
= 945
2

D0 = 13 cm

x = eB 216
b=

Estos regruesos son del tipo II, con l 2h o h l/2

La condicin :

e' A + e'C 2e'B

6'1 + 7'3

, es decir,
> 2'16 , se cumple
2
2
2

e placa e/2 regruesos

Placa equivalente en R : e'R =

e' A + e'C
+ 2e ' B
2

234

e' R =

6'1 + 7'3
+ 4'3 = 11'1 cm
2

Ejemplo n 10 : Aplicacin al regrueso en placa y unin en L (segn

figuras 13.12 y 13.16)

Figura 13.31.- Ejemplo n 10

Incidencia del elemento B sobre el elemento A

El elemento B puede considerarse como un regrueso del tipo II con l
2h o h l/2
a=
Regrueso B

x = h = 1 cm

a=b=
D0 = 415

x = eB = 07 cm

b = l = 45 cm
e' B
0'7
, es decir, 1'5
se verifica; se puede escribir
2
2
= eA +eB = 15 +07 =22 cm

La condicin : e' A
por tanto que eAB

Unin R en forma de L de eAB con eC

e'C
1'5
=
= 0'68 de donde = 09 (curva
e' AB 2'2

Placa equivalente a la unin R :

eR = eAB x = 22 x 09 2 cm

235

, figura 9.26)

Ejemplo n 11.- Estudio de moldeo de un cuerpo de bomba en grafito

esferoidal S-Ni Cr 20 2 (ISO 2892)

Figura 13.32.- Plano de pieza ejemplo n 11

Material : Fundicin austentica con grafito esferoidal

Peso bruto unitario : 87 toneladas
Requerimientos : Pieza estanca y control radiogrfico de rechupes en
zonas determinadas.
Medios fabricacin : Machos y molde con arena autoendurecible furnica

236

El estudio se limita a la aplicacin del coeficiente de difusividad b en el

caso de un enfriamiento unilateral de las paredes.

Figura 13.33.- Ejemplo n 11. Orden de solidificacin parcial del cuerpo de bomba obtenido por
el anlisis de la forma de la pieza.

La salud interna de esta pieza de calidad superior se ha obtenido

asociando la accin de las mazarotas y de los enfriaderos metlicos con el fin
de obtener una solidificacin dirigida.
En la seccin de la pieza representada en la figura 13.33 el orden de
solidificacin revela puntos calientes de los que dos (e = 75) son difcilmente
accesibles para ser mazarotados correctamente; por tanto se les ha enfriado.
Los otros dos, siendo accesibles, se les ha alimentado.

237

La accin de los enfriaderos colocados se ha determinado a partir de los

valores del coeficiente de difusividad relativa b sacados de la curva relativa a
las fundiciones de la figura 13.34.

Figura 13.34.- Ejemplo n 11. Coeficiente de reduccin relativo al espesor de la placa

equivalente. A) con lmina de arena intermedia. B) pared rodeada de arena. C) pared entre
arena y enfriadero. D) pared entre enfriaderos

Como se ha realizado un enfriamiento unilateral se ha operado

haciendo intervenir los parmetros siguientes :
-

espesor relativo de los enfriaderos :

238

r
=1
e'

coeficiente sacado en la curva de las fundiciones : b = 3

coeficiente de reduccin propio de una cara refrigerada : b' =

b +1
=2
2

Figura 13.35.- Ejemplo n 11. Efecto trmico de un enfriadero de gran superficie (o de una
cadena de enfriaderos) adosado a una pared de fundicin de espesor e. El tiempo de
solidificacin de esta pared se confunde grosso modo con el de una pared de la mitad de
espesor.

El espesor de las placas equivalentes en la zona de los enfriaderos se

ha reducido as en la relacin :
e' R =

e' e'
=
b' 2

Finalmente, es una solidificacin dirigida por la accin combinada de las

mazarotas y los enfriaderos (Figura 13.36)

239

Figura 13.36.- Ejemplo n 11. Parte de la pieza mostrando el orden de solidificacin despus de
adosar mazarotas y enfriaderos metlicos. Se trata en este caso de un enfriamiento unilateral

240

14.- METODO DE HOLZMULLER Y KUCHARCIK. FUNDICION DE GRAFITO

LAMINAR
14.1.- Caractersticas de la solidificacin de las fundiciones grises
En el nomograma de la figura 14.1 se han representado la composicin,
mdulo o velocidad de enfriamiento y la temperatura del hierro de forma que
puede leerse directamente la contraccin o dilatacin. Este nomograma es para
fundicin no inoculada. Las variaciones en los campos 2 y 3 debidas al grado
de germinacin son mnimas.

Figura 14.1.- Nomograma para la determinacin de la contraccin y del tiempo de contraccin

de acuerdo con la composicin qumica, la velocidad de enfriamiento y la temperatura del
hierro (segn R. Wlodawer)

241

Debido al tiempo relativamente corto que la fundicin gris tarda en

contraerse, con un tiempo de colada ms largo, se puede compensar en una
parte sustancial la contraccin producida en el metal que va llenando la
cavidad. Cuando se trata de piezas de paredes ms delgadas, que solidifican
en menos tiempo y, por tanto, tardan menos en contraerse, esta
autoalimentacin es particularmente acusada. El diagrama de la figura 14.2
muestra directamente la autoalimentacin en funcin del tiempo de colada y del
mdulo de la pieza, mientras el tiempo de colada sea aproximadamente igual al
de lquidus de la pieza fundida. Si el tiempo de lquidus fuese
considerablemente mayor que el tiempo de colada, la autoalimentacin ser
insignificante. En la figura 14.3 se muestra la relacin entre la temperatura de
lquidus y el grado de saturacin

Figura 14.2.- La autoalimentacin en dependencia del tiempo de colada y del mdulo de la

pieza.

242

Figura 14.3.- Nomograma para evaluar la temperatura del lquidus y el grado de saturacin

La contraccin se pone con signo y la expansin con signo +.

Los dos ejemplos a continuacin muestran la medida en que la
contraccin o rechupe dependen del mdulo y del tiempo de colada. En ambos
casos se cuela una fundicin de la misma composicin qumica y a la misma
temperatura, 1.300 C, es decir, sobrecalentada unos 145 C
Ejemplo n 1.- Carcasa de paredes delgadas
Se trata de una carcasa de paredes relativamente delgadas (8 mm), de
Mdulo MP = 04 cm, con un tiempo de colada de 10 seg.; corresponde
aproximadamente al tiempo de lquidus.
En el Nomograma de la fig. 14.1, con los datos del anlisis se llega hasta
la interseccin con el mdulo de 04 (campo 2); yendo a la derecha hasta 1.300
C se obtiene una contraccin C = 38 %.
En el Nomograma de la fig. 14.2, colocando una regla sobre el tiempo de
colada (tiempo de autoalimentacin) de 10 seg. y mdulo de 04 cm da una
autoalimentacin de + 38 %
La contraccin total ser :
C + A = - 38 % + 38 % = 0 %
As pues, la contraccin es nula y la carcasa se podr colar sin
mazarota.

243

Ejemplo n 2.- Pieza con paredes gruesas (40 mm)

M = 2 cm; tiempo de colada, 18 seg.
En el nomograma de la fig. 14.1, partiendo igual que el caso anterior, se
sigue hasta mdulo de 2 cm; se sigue a la derecha hasta 1.300 C y se obtiene
una contraccin C= -15 %, que como se observa es bastante menor que en el
caso anterior.
En el nomograma de la fig. 14.2 se tira una recta desde el tiempo de
colada de 18 seg. hasta el mdulo 2 cm y se obtiene una autoalimentacin A =
+ 1 0 %.
La contraccin total ser :
C+A = -15 % + 10 % = - 05 %.
Por tanto, debe preverse una alimentacin que compense este dficit.
Es evidente por tanto que fundiciones de la misma composicin qumica
coladas a la misma temperatura pueden tener un comportamiento ante el
rechupe totalmente distinto segn el mdulo de la pieza y el tiempo de colada.
Hay que recalcar sin embargo que la determinacin de autoalimentacin aqu
descrita ser acertada solamente en tanto en cuanto el tiempo de colada y el
de lquidus sean equivalentes. De acuerdo con la experiencia, esto es vlido
solamente hasta un mdulo de pieza MP = 15 cm, como mximo, MP = 2cm.
El ejemplo n 2 muestra adems cmo puede mejorarse la
autoalimentacin prolongando el tiempo de colada y, por tanto, al mismo
tiempo, reducirse el rechupe. Para compensar la contraccin antes
determinada de C = - 15 % y poder colar la pieza sin mazarota, la
autoalimentacin tendra que ser A = + 15 %. Esto equivale , segn el
nomograma de la fig. 14.2, a colar en 40 seg. Es dudoso que pueda colarse en
ese tiempo en la prctica.
En moldes de arena en verde, el molde cede bajo la presin del grafito
que precipita. En moldes rgidos, la expansin del grafito contrarresta la
contraccin Por ello, para garantizar la sanidad en moldes blandos, se calcula
la contraccin con toda la cuanta de contraccin en la figura 14.1, que puede
leerse en las abcisas arriba a la derecha.
Ejemplo n 3.A 1.250 C, ser C = 33 %; a 1.350 C, ser C = 55 %.
La autoalimentacin compensa algo esta contraccin en moldes
blandos; pero casi siempre se necesita una mazarota.

244

14.2.- Influencia del tiempo de contraccin sobre la forma an alimentable

de la pieza
Una pieza de acero moldeado como la de la figura 14.4 no podra ser
alimentada densamente sin las correspondientes cuas para suavizar el
escalonamiento, que luego habra que mecanizar para sacar el perfil almenado.

Figura 14.4.- Placa escalonada con registro de mdulos

En la fundicin gris, sin embargo, es posible alimentar los

engrosamientos a travs de las zonas ms delgadas ya que el tiempo de
contraccin es slo una fraccin del tiempo de solidificacin total. Y las
secciones ms delgadas deben permanecer pues lquidas solamente hasta que
se termine el perodo de contraccin de los nervios gruesos. Esta relacin se
ilustra en la figura 14.5.

Figura14.5.- Nomograma para la alimentacin de secciones delgadas

245

Ejemplo n 4.Sea M = 31 cm el mdulo del nervio grueso de la figura 14.4. Si el

tiempo de contraccin del tipo de hierro empleado es el 60 % del tiempo total
de solidificacin (fig 14.1), la seccin ms delgada, alimentadora, debera tener
como mnimo un mdulo M =25 cm. Si el tiempo de contraccin fuese el 70 %
del de solidificacin, la seccin alimentadora necesaria tendra que tener un
mdulo M = 27 cm.
14.3.- Determinacin del tamao de la mazarota.
Con las figuras 14.6 a 14.17 (gentileza de P. Wlodawer de Winterthur) se
podrn calcular para contracciones de 05 al 3 %, las dimensiones de
mazarotas necesarias.

Figura 14.6.- Nomograma para la determinacin del dimetro de mazarota para H = D; 05 %

contraccin

Figura 14.7.- Nomograma para la determinacin del dimetro de mazarota para H = 15 D; 05

% contraccin

246

Figura 14.8.- Nomograma para la determinacin del dimetro de mazarota para H = 2D; 05 %
contraccin

Figura 14.9.- Nomograma para la determinacin del dimetro de mazarota para H = D; 1 %

contraccin

247

Figura 14.10.- Nomograma para la determinacin del dimetro de mazarota para H = 15 D; 1

% de contraccin

Figura 14.11.- Nomograma para la determinacin del dimetro de mazarota para H = 2D; 1 %
contraccin

Figura 14.12.- Nomograma para la determinacin del dimetro de mazarota para H = D; 2 %

de contraccin

248

Figura 14.13.- Nomograma para la determinacin del dimetro de mazarota para H = 15 D; 2

% contraccin

Figura 14.14.- Nomograma para la determinacin del dimetro de mazarota para H = 2 D; 2 %

de contraccin

Figura 14.15.- Nomograma para la determinacin del dimetro de mazarota para H = D; 3 %

contraccin

249

Figura 14.16.- Nomograma para la determinacin del dimetro de mazarota para H = 15 D; 3

% de contraccin

Figura 14.17.- Nomograma para la determinacin del dimetro de mazarota para H = 2 D; 3 %

contraccin

Ejemplo n 5.Sea una contraccin del 05 % (determinada por la composicin qumica,

el mdulo y el tiempo y temperatura de colada segn la figura 14.1)
Peso de la piezas: P = 120 kg.
Mdulo de la pieza M =15
Tipo de mazarota elegido H = 2 D
Tiempo de contraccin T = 50 % del tiempo de solidificacin.
En la figura 14.8 (parte superior) debe irse de MP= 15 hacia la lnea T =
50 % ; desde aqu a la derecha hasta el punto de interseccin con la

250

perpendicular P = 120 kg, que se halla aproximadamente sobre la curva 70, o

sea, 70 mm de dimetro de mazarota. Esta mazarota pesa unos 32 kg.
Para una contraccin del 1 % rige la parte inferior de la figura; con una
relacin altura/dimetro =1, rige respectivamente la figura 14.11.
14.4.- Distancia de alimentacin de la fundicin
La distancia de alimentacin posible depende mucho de la resistencia
del molde ya que la precipitacin del grafito, si es un atacado deficiente
provoca hinchazones y por tanto rechupes. Con moldes rgidos,
suficientemente compactados y grado de saturacin SC =1, la distancia de
alimentacin es de unas 10 veces mayor que el dimetro de la mazarota y con
grado de saturacin ms bajo, correspondientemente ms corta.
No obstante, este aspecto se contempla ms a fondo en el captulo 15 y
estas cifras no deben servir ms que como experiencia del autor del mtodo.
14.5.- Proceso resumido para el clculo de Sistemas de Alimentacin
1

Determinar el peso de la pieza o piezas

Determinar los espesores :

a)

Espesor de pared mnimo para establecer la contraccin segn la

figura 14.1

b)

Espesor de pared medio para calcular el tiempo de colada

mximo

c)

Espesor de pared mximo para determinar la contraccin total

segn la figura 14.2 (auto alimentacin)

Determinacin de la composicin qumica (C, Si+P) y del grado de

saturacin existente en el caso ms desfavorable.

Fijar la t de colada mxima admisible y la t que se desea que tenga el

hierro en la pieza fundida

Elegir el material de moldeo

Establecer el mtodo de colada

Determinar el tiempo de colada :

a)

Mtodos diversos (tmx =M/, por ejemplo)

b)

El tiempo de colada lmite segn la experiencia con dartas

c)

Tiempo de colada sin mazarota segn figuras 14.1 y 14.2

Determinar la contraccin total segn figuras 14.1 y 14.2

251

Elegir el tamao de la mazarota de acuerdo con la contraccin total, el

mdulo mayor, la relacin entre el tiempo de contraccin, en porcentaje,
el tiempo de solidificacin (figura 14.1, campo de la izquierda) y el peso
de la pieza por alimentar segn las figuras 14.6 a 14.17.

10

Determinar el mdulo del cuello de la mazarota por medio del tiempo de

contraccin en porcentaje del de solidificacin total, segn las figuras
14.1 y 14.2 y en la figura 14.18 las dimensiones del cuello de la
mazarota. Ver figura 14.19 y la tabla anexa

Figura 14.18.- Diagrama modular para cuerpos en forma de barra

252

Figura 14.19.- Dimensiones del cuello de la mazarota en mazarota caliente.

b=

D
1

b=

D
2

b=

D
3

a=

D
5

a=

D
4

a=

D
3

Colando a travs de la mazarota se pueden mantener ms pequeas las

dimensiones del cuello, calculndolas con la tabla anterior
11

La distancia entre la mazarota y la pieza debe ser D/6. Si los factores

que ms influyen en la magnitud del rechupe recogidos en la figura
14.20, se alterasen en sentido negativo, se producirn forzosamente
zonas rechupadas que harn la pieza rechazo.

Figura 14.20.- Factores que influyen en el tamao del rechupe

253

14.6.- Algunos ejemplos ms de aplicaciones

Ejemplo 6.- Cculo de mazarotas para una caja de transmisin (fig 14.21)

Figura 14.21.- Crter de engranajes

Peso de la pieza : 9 kg
Espesor de pared mnimo : 4 mm
Espesor de pared mximo : 25 mm
Temperatura de colada . T = 1.300 C

254

Material : GG-25 (DIN)

Composicin qumica :

334 %

Si

23 %

Mn

05 %

02 %

01 %

Tiempo de colada :
t=

E
0'4
=
= 8 seg.
2 2 0'025

Contraccin y autoalimentacin para el espesor de pared 04 cm : desde

la parte inferior de la figura 14.1 hacia arriba, entrando en el campo central
hasta M = 02 cm; luego, en el campo de la derecha hasta 1.300 C resulta una
contraccin de aproximadamente 4 %.
Luego, en la figura 14.2, con 8 segundos y MP = 02 cm, se saca A = +
75 %.
As pues, en el espesor de pared de 4 mm no se produce rechupe
alguno, sino una expansin de aproximadamente un +35 %. No hace falta
mazarota.
Contraccin para la pared de 25 mm. Como en estos puntos se trata de
partes asimilables a barras, su mdulo se determina por la frmula para barras,
figura 14.18.
MP =

ab
2'5 2'5
=
= 0'625 cm
2( a + b )
25

La contraccin total para esta pared de 25 mm asciende, segn la figura

14.1 a 33 %. En estos supuestos, el tiempo de contraccin es el 100 % del
tiempo de solidificacin (fig. 14.1, arriba a la izquierda). Por autoalimentacin
durante la colada, el valor de la figura 14.2 disminuye aproximadamente de
+22 a 11 %.
De acuerdo con la figura 14.11, parte inferior, para M = 0625 cm y 100
%de tiempo de contraccin hay que elegir una mazarota de 40 mm de dimetro
y 80 mm de altura. Peso de la mazarota, 07 kg.

255

Ejemplo n 7 .- Clculo de mazarotas para la aleta de un ventilador Roots

(fig. 14.22)

Figura 14.22.- Aleta de un ventilador Roots de hierro fundido

Peso = 810 kg
Temperatura de colada : 1.300 C
Composicin qumica :

34 %

Si + P

19 %

Mn

08 %

Mdulo de la pared delgada (e = 22 mm) : M = 11 cm

Mdulo del cubo (e = 80 mm) : M = 4 cm
Contraccin : anloga a la del ejemplo ilustrado en la figura 14.1.
Pared delgada : M = 11 cm, hacia la derecha hasta la lnea de
temperatura 1.300 C; luego, verticalmente hacia abajo y da : C = 22 %

256

Cubo : M = 4 cm; vyase hasta la lnea superior de mdulos (M = 3 o ms),

luego hacia la derecha hasta la lnea 1.300 C y da : C = 09 %.
Debe elegirse ahora un tiempo de colada (de autoalimentacin) que
supla esta contraccin (figura 14.2)
Pared delgada : compensacin necesaria, A = 22 %; vyase en la figura
14.2 desde A = 22 % pasando por M = 11 cm y da un tiempo de colada de 27
segundos.
Cubo : Compensacin que hace falta : A = 09 %; en la figura 4, para M = 4 cm,
da un tiempo de colada de 60 segundos.
Si se elige por lo tanto un tiempo de colada de 60 seg., resultar (desde
60 sobre M=11 cm) en la pared delgada una autoalimentacin de A= + 33 %.
Pero como la contraccin era aqu de slo 22 %, tendr lugar incluso una
pequea expansin.
La pieza se col sin mazarota en 60 seg. y no present defectos.

257

Ejemplo n 8.- Clculo mazarotas para un montante de mquina

herramienta (fig. 14.23)

Fig. 14.23.- Tcnica de mazarotado de un montante de mquina herramienta

El montante de la figura 14.23 debe hacerse en pequeas series por

moldeo manual.
Peso de la pieza :

130 kg 5 %

Espesor de pared mnimo :

8 mm

Espesor de pared medio :

12 mm

Espesor de pared mximo :

30 mm

Material :

GG 20 (DIN)

Temperatura de colada :

1.350 C

Temperatura del hierro en la pieza :

1.260 C
258

Material del moldeo :

en verde

____________________________________________________________
Tiempo de colada :
t mx =

M =

t mx =

d
2

= 0'035 cm / seg

0'6
= 17 seg
0'035

El tiempo de colada para evitar dartas, determinado experimentalmente

es de 10 segundos.
Tiempo de colada
correspondiente a :

sin

35 %

Si + P =

26 %

mazarotas

para

la

fundicin

GG

20,

Mdulo M = 08 cm/2 = 04 cm
Contraccin (fig. 14.1) :

C = - 29 %

Autoalimentacin (fig. 14.2) : A = +25 % para M = 06 cm

Para poder prescindir de la mazarota habra que mantener, de acuerdo
con la figura 14.2, para un mdulo de 06 cm y para una autoalimentacin A +
29 %, un tiempo de colada de 13 segundos.
Sin embargo, como en los pies del montante hay un espesor de 30 mm,
el mdulo resultante ser mayor :

M =

ab
3 6
=
1 cm
2( a + b) 2(3 + 6)

Para un tiempo de colada de 10 segundos y M = 1 cm, la

autoalimentacin equivale a slo + 15 %.
Por tanto, la contraccin totalizada es :
= - C + A = - 29 % + 15 % = - 14 %
Segn la figura 14.13, para la alimentacin de los pies de los montantes
se eligen, para H = 15 D (C = -2 %), 2 mazarotas de 80 mm de dimetro ( P
40 kg).

259

Ejemplo n 9.- Clculo de mazarotas para una polea (figura 14.24)

Fig. 14.24.- Colada por la mazarota en una polea

Peso de la pieza .

65 kg

Espesor de pared mnimo :

35 mm

Espesor de pared medio :

42 mm

Espesor de pared mximo :

45 mm

Material :

GG 25 (C = 334 %, Si + P = 25 %)

Temperatura de colada :

1.320 C

Temperatura en la pieza :

1.240 C

Tipo de moldeo :

en verde

Tipo de colada :

bebedero-mazarota

Tiempo de colada :

t mx =

2'1 cm
M
=
= 60 seg

0'035 cm / seg

Tiempo de colada para evitar dartas y colas de rata, determinado

experimentalmente :
32 seg.
Contraccin, C = - 2 % (fig. 14.1)
(M = 175 cm; 1.320 C)

260

Autoalimentacin : A = + 13 % (fig. 14.2)

(M = 21 cm, t = 32 seg.).
La diferencia de 20 % + 13 % = - 07 % debe compensarse con una
mazarota.
Con un tiempo de contraccin del 60 %, un mdulo de pieza de 21 cm y
H = 2 D, el dimetro de mazarota resulta ser de 90 mm para un peso de pieza
de 64 kg. El bebedero-mazarota puede disponerse sobre el cubo de la polea
con un dimetro de asiento de 50 mm, ya que el dimetro de la mazarota
calienta la arena de moldeo a travs de la superficie de su asiento.
Atendiendo al principio de la solidificacin dirigida u orientada, con ayuda
del procedimiento mazarota puede influirse favorablemente sobre la cada de la
temperatura en la pieza durante el perodo de colada y, por consiguiente,
mantener convenientemente reducido el cuello de la mazarota.

261

Ejemplo n 10.- Clculo de entradas para un tambor de freno (fig. 14.24)

Fig. 14.25.- Tcnica de colada de un tambor de freno de camin

Composicin qumica :

33 %

Si + P

19 %

Peso de la pieza :

425 kg

Temperatura colada en cuchara :

1.380 C

Temperatura en la pieza :

1.300 C

Espesor de pared mnimo :

12 mm (M = 06 cm)

Espesor d pared mximo :

305 mm

Espesor de pared medio :

20 mm (M = 1 cm)

Colada en sifn
Moldeo en verde

262

Tiempo de colada :

t mx =

1 cm
M
=
= 29 seg

0'035 cm / seg

Por tanto, se puede colar el tambor en 29 segundos sin temor a juntas

fras , siempre y cuando las condiciones de la arena (dartas, etc. ) permitan ese
tiempo de colada.
Si se quiere colar sin mazarota, segn la figura 14.1 la contraccin vale :
C = - 27 % y segn la figura 14.3, para una autoalimentacin de + 27 % el
tiempo de colada debe ser t = 33 seg.
Esto significa que el tiempo de colada mximo determinado de 29 seg.
debe aumentarse en 4 segundos; de esta forma el tambor podr fabricarse en
el campo lmite, sin mazarota.
Sin embargo, si los factores de influencia se desplazaran del lado
negativo (p. ej., en vez de 1.300 C, a 1.350 C), se presentarn rechupes, que
equivocadamente se suelen atribuir a una mayor tendencia del hierro a
rechupar. Slo cuando el anlisis, y por tanto, el grado de saturacin se
desplazan a un tipo de hierro ms duro, es vlido este argumento.
As pues, en la prctica, es preciso conocer la variabilidad de anlisis y
temperaturas y calcular mazarotas y colocar las entradas teniendo en cuenta
las circunstancias ms desfavorables.
14.7.- Caso de fundicin de grafito esferoidal
La contraccin volumtrica de la fundicin puede ir desde el 0 hasta el
10 % en funcin del carbono equivalente as como la expansin de molde y
machos. Con un equivalente de carbono de aproximadamente 41, lo que
corresponde a un 32 % de C y un 22 % de Si (sin considerar otros elementos)
la contraccin volumtrica se acerca al 10 % en volumen.
En el caso ideal la mazarota presenta tras la solidificacin la forma de un
cono de rechupe casi parablico, cuyo extremo inferior no debe alcanzar la
pieza. Por razones de seguridad la profundidad de rechupe admisible queda
limitada al 08.H, o sea, al 80 % de altura de la mazarota.
Un cono de rechupe parablico de esta profundidad en las mazarotas
cilndricas con una relacin de altura dimetro 15 : 1, contiene siempre el 14 %
del volumen original de la mazarota. Durante la solidificacin la mazarota se
vaca un poco, disminuyendo su contenido al tiempo que aumenta su superficie
liberadora de calor por formacin de una capa cnica. Si al principio de la
solidificacin la mazarota tuviera el mismo mdulo que la pieza situada debajo
de ella , aqulla solidificara antes que sta. Al terminar la solidificacin el
mdulo de la mazarota habr disminuido un 17 %. Por tal motivo, hay que
elegir el mdulo de la mazarota aproximadamente 12 veces mayor que el de la
parte de pieza adyacente, a fin de que al terminar la solidificacin sean
equivalentes sus mdulos.

263

Partiendo de esta consideracin y de acuerdo con el metal tratado es

posible calcular el volumen de pieza que la mazarota es capaz de alimentar en
el caso ms favorable. Proceder as:
Altura de la mazarota : H = 15 D.
Contraccin del metal lquido hasta la solidificacin : 45 % = 0045 (valor
de referencia)
014 = Vm = 0045 . Vp
Vm = volumen de la mazarota
Vp = Volumen de la pieza
Vm =

0'045
V p = 0'32 V p
0'14

Vm =

D 2
D 2
1'5D 3
H =
1'5 D =
4
4
4

Dm = 3

4Vm 3 4 0'32 V p
=
1'5
1'5

Dm = 0'645 3 V p

Los cuerpos masivos muestran una necsidad notablemente menor de

alimentacin que las piezas en forma de placa del mismo mdulo.
Tipo de pieza

Volumen

Necesidad de
alimentacin

Cm3

cm3
Placa sin zona extrema

49.000

2.200

Placa con zona extrema

144.000

6.500

24.000

1.220

Cubo

Una mazarota debe cumplir simultneamente tres condiciones :

I.

Su mdulo debe ser 12 veces el de la pieza o parte de la pieza que

alimenta

II.

Debe alimentar convenientemente en la distancia.

III.

Debe tener el metal suficiente para la contraccin. Esto es solamente el

14 al 20 % del metal de la mazarota sin exotrmicos.

264

15.- DISEO DE LA MAZAROTA

15.1.- Papel de la mazarota
La mazarota, que es una reserva de lquido, necesita enviarlo a la pieza
a fin de :
a)

Compensar el aumento de volumen del molde (si ha lugar)

b)

Compensar la contraccin volumtrica del lquido desde la

temperatura en que se ha completado la colada, en la pieza,
hasta el comienzo de la solidificacin (si ha lugar)

c)

Compensar la contraccin durante la solidificacin (si ha lugar)

La calificacin si ha lugar aparece en las tres funciones de la mazarota.

Como se ha visto, es porque no siempre suceden los cambios volumtricos
descritos.
La mazarota debe estar lquida cuando sea necesario. Normalmente,
ms tiempo que la pieza
La mazarota debe contener la cantidad de metal suficiente
La mazarota tiene un radio de accin. Esta distancia a la que puede
alimentar nos dar el n de mazarotas.
Lo ms habitual es que las mazarotas estn hechas con el mismo
material que el molde, mazarotas naturales. Estas, en la prctica, alimentan las
piezas con un 10 a un 15 % de su volumen inicial. Para que duren ms se
utilizan manguitos aislantes, isotrmicos, o con materiales que arden al
contacto con el hierro, exotrmicos. En stos, segn el fabricante, est
disponible un 76 % de material en comparacin con el 10 % anterior (ver
apartado Metal disponible).
En la figura 15.1. se muestran las cantidades rechupadas en distintos
tipos de mazarotas de acuerdo a Campbell

Figura 15.1.- Utilizacin de metal en diversas formas moldeadas en arena. a) y b) son

con materiales normales, c) es la mazarota botella y d) un manguito exotrmico

De acuerdo con la Ley de Chvorinov, Apndice I, la raz cuadrada del

tiempo transcurrido desde el final de la colada hasta el comienzo de la
solidificacin para un hierro nodular es :

265

t1 = M [1'05 + 0'0028(TP 1.300)]

y la raz cuadrada del tiempo necesario para solidificar la misma pieza desde el
momento de estar completa la colada es :

t 2 = M [2'4 + 0'0028(TP 1.300)]

donde :
M = mdulo (cm)
TP = Temperatura de colada ( C)
t = tiempo (minutos)
Estas ecuaciones son vlidas para hierros nodulares y moldes en arena
en verde.
En la medida en que el mdulo de la mazarota sea mayor que el del
segmento de la pieza al que est adosada permanecer lquida ms tiempo
que el tal segmento. Este aserto de tipo general debe aclararse de inmediato.
Ninguna pieza ni ninguna parte de ella va a solidificar simultneamente en toda
su extensin
Con respecto a la mazarota (abierta o ciega) es de la mayor importancia
que el lquido que contenga est en comunicacin con la atmsfera exterior.
Una desviacin importante de lo que es una mazarota correcta es la de
la figura 15.2.

Fig. 15.2.- Mazarotas incorrectas

Ya se ha visto en los captulos precedentes el clculo del mdulo de la

mazarota por distintos caminos. Con aleaciones no grafticas s/Campbell, hay
un tamao ptimo. La figura 15.3 muestra los resultados de Rao y ayudantes
que investigaron tamaos crecientes sucesivos de mazarotas con una placa de
una aleacin de Aluminio y Silicio al 12 % Resulta interesante comprobar que
cuando se extrapolan los datos a tamao cero de la mazarota la porosidad es
aproximadamente el 8 % frente al 714 % calculado para aluminio puro.

266

Figura 15.3.- Efecto del aumento del tiempo de solidificacin de la mazarota sobre la sanidad

Con un mdulo de mazarota 12 veces el de la pieza, la pieza est casi

sana. La porosidad residual del 1 por % es probablemente gas disperso.
Conforme crece el tamao de la mazarota la solidificacin de la pieza es ahora
retrasada por la masa cercana de metal de la mazarota. Entonces, aunque un
tamao excesivo de mazarota no es un defecto por s mismo, el retraso en la
solidificacin de toda la pieza aumenta el tiempo disponible para una
precipitacin posterior de hidrgeno como porosidad gaseosa. Sin embargo,
resulta claro en este trabajo que una mazarota infradimensionada puede dar
lugar a un porosidad muy seria, mientras que la sobredimensionada causa
menos problema ( y tambin es verdad que el rendimiento sufre).
Otro mtodo simplifica el clculo dando una frmula ms general y
sencilla y es dar a la mazarota un mdulo de 12 a 125 veces el de la pieza o
segmento de pieza al que est adosada. Esto es vlido con aleaciones no
grafticas y con piezas sencillas.
MM = 12 a 125 MP
Con formas complejas, el mtodo utiliza la misma frmula pero dando un
coeficiente de forma al mdulo de la mazarota :
MM = 12 a 125 MP
con : MP = MP
En la literatura hay dos reglas bsicas para el mazarotado :

267

1)

La mazarota debe solidificar al mismo tiempo que la pieza o ms

tarde. Este es el criterio de transferencia de calor

2)

La mazarota debe contener suficiente lquido para compensar los

requerimientos de la pieza y los suyos propios. Esto es conocido
normalmente como criterio de volumen

Sin embargo hay una serie de reglas adicionales que no se suelen tener
en cuenta pero que definen criterios trmicos, geomtricos y de presin y que
son absolutamente necesarias para obtener piezas completamente sanas.
3)

El cuello no debe crear un pozo caliente, es decir, tener un tiempo

de solidificacin mayor que cualquiera de las dos, pieza y
mazarota.

4)

Debe existir un camino de alimentacin a las regiones que lo

necesiten.

5)

Debe existir un gradiente de presin suficiente para empujar el

metal y el flujo creado debe ser en la direccin correcta.

6)

Debe haber la presin suficiente en todos los puntos de la pieza

para evitar la formacin de cavidades.

Es importante tener en mente que todas las mazarotas techo para una
pieza necesitan estar situadas en el mismo plano horizontal. El camino ms
sencillo de cumplir este requisito es aumentar la altura sin aumentar el
dimetro. El mdulo de las mazarotas ms altas se volver algo mayor del
necesario con un detrimento insignificante del rendimiento de la pieza. El
mdulo del cuello permanece intacto y el consecuente desequilibrio trmico da
lugar a mazarotas incompletamente llenas pero con piezas sanas.
El nivel ms alto de las mazarotas puede estar en cualquier elevacin en
la medida que pueda compensar el lquido la contraccin. A este respecto, la
Alimentacin por Alivio o Control de la Presin presenta una excepcin. La
transferencia lquida desde las mazarotas ms altas a las ms bajas es
inevitable en la medida en que los segmentos delgados sean permeables al
lquido. Las mazarotas ms bajas sern por tanto alimentadas por las ms
altas. El resultado es que las ms bajas no forman el vaco o hueco necesario,
si no es que se llenan del todo. Esto, por su parte, evita la prdida adecuada de
presin de expansin.
Una de las reglas claves de la Alimentacin por Alivio de la Presin es
consecuentemente que los techos de todas las mazarotas deben estar en el
mismo plano horizontal.
Las mazarotas se disean normalmente para maximizar la relacin entre
su volumen y su superficie de enfriamiento, el mdulo. No es recomendable
que sean esfricas (mximo mdulo). An para pequeas mazarotas, las
corrientes trmicas llevan el lquido ms caliente, el menos denso, al techo,
manteniendo esa porcin lquida ms tiempo. El fondo, de alguna forma ms
fro, necesitar ayuda para evitar la solidificacin del contacto con la pieza, el
268

cuello. Por tanto, las mazarotas bien diseadas son ms altas que anchas,
teniendo el contacto en la parte inferior para que pueda ser calentado y son en
general, aunque no necesariamente, circulares en su seccin transversal
horizontal. Las excepciones pueden darse para adosar una mazarota a varias
piezas.
As pues, no es sencillo estandarizar la forma de las mazarotas. An as,
en muchos diseos puede utilizarse los estndares disminuyendo el tiempo de
clculo.
15.2.- Mazarotas Abiertas vs. Cerradas (Ciegas)
Se han producido satisfactoriamente millones de piezas en fundicin gris
y en esferoidal utilizando mazarotas abiertas. Algunas de ellas podran incluso
no tener porosidad interna.
Por ello el consejo inequvoco de no utilizar nunca mazarotas abiertas
sino siempre cerradas, puede caer como una sorpresa.
El consejo proviene de las races del diseo de la mazarota aplicada.
Como el mtodo utiliza la expansin para compensar la contraccin
secundaria, una mazarota abierta lo suficientemente grande con un cuello
igualmente grande , ambos activos hasta el final de la expansin, va a gastar
toda la expansin en la transferencia del lquido expandido a la mazarota.
Aunque la figura adjunta no es comnmente representativa de este fenmeno,
las erupciones en el techo provienen indudablemente de la transferencia del
lquido expandido al interior de la mazarota. Todos los fundidores de hierro gris
conocen las perlas exudadas en mazarotas abiertas.

Fig. 15.4.- Ejemplo tpico de mazarota abierta

Adems de prueba, innecesaria, de la expansin, esto tambin explica el

tan conocido y deplorable defecto de porosidades en el rea del cuello de la
mazarota. Como toda o la mayora de la expansin se ha consumido en la
transferencia de lquido a la mazarota abierta, no existe ninguna expansin
remanente para compensar la contraccin secundaria.
La solucin ms simple y elegante al problema es el uso de mazarotas
ciegas. Obviamente se crea un vaco durante la contraccin lquida pero, sin
importar el tamao de la mazarota y su cuello, no puede volver a la mazarota

269

ms lquido que el vaco creado por la contraccin lquida. Las mazarotas

cerradas por tanto, salvaguardan parte de la expansin , la cual, convertida en
presin compensar la expansin secundaria.
El xito con mazarotas abiertas es cuestin de suerte que puede variar
con la temperatura de colada.
El xito con las mazarotas ciegas est asegurado, dando por hecho que
el diseo es correcto y se ejerce un control razonable sobre la temperatura de
colada.
Una condicin bsica para que funcionen correctamente es que el
lquido est a la presin atmosfrica. Y ello se logra con un diseo correcto del
techo o superficie superior de la mazarota.
15.3.- Diseo del techo de la mazarota
Se encuentra una variedad casi infinita de configuraciones de techos de
mazarotas ciegas a lo largo de las distintas tecnologas y fundiciones. El
propsito de todas ellas es que el molde tenga en ese punto un saliente o
prominencia del molde de arena , el cual, estando rodeado por caldo caliente al
final de la colada, no puede enfriarse tan rpido como para formar una capa
slida entre el molde y el hierro lquido. Cuando la contraccin del lquido
(despus de la solidificacin de los ataques) crea un pequeo vaco en el techo
de la mazarota, el aire puede entrar fcilmente en ella y se evita la creacin de
vaco. En ese momento la presin del hueco en la mazarota es la atmosfrica.
El mejor diseo para este propsito es el que ofrezca la mnima cantidad
de material del molde rodeado por el lquido. Son comunes las muescas o
entallas en V que pueden ser ms o menos efectivas dependiendo del ngulo
de la V.
Tambin es necesario decir que contra ms pequea sea la mazarota
techo, mayor es la probabilidad de formacin de una fina capa slida.
Una frmula bastante segura es un pequeo hoyuelo en el centro del
techo de la mazarota. Con relativamente poco volumen, es efectivo incluso si el
dimetro de la mazarota es solamente de 20 mm, exactamente el ms pequeo
que se osara usar. El diseo del hoyuelo se sugiere en las figuras 15.6 y 15.7.
Para mazarotas muy pequeas el dimetro total y profundidad del
hoyuelo pueden reducirse algo. (el dimetro total mostrado en la figura 15.7 es
alrededor de 40 mm). Para las mayores puede ser ms, pero la profundidad
nunca necesita exceder los 20 mm.
El diseo debe hacerse pensando en condiciones regulares del molde,
especialmente con arena en verde. An as, el encargado de moldeo debe
vigilar que no se rompe el molde y van mazarotas sin entallas en los sucesivos
moldes

270

15.4.- Dimensionado de mazarotas con separacin horizontal

En cuanto a las dimensiones de la mazarota, el valor clave es la relacin
altura/ dimetro. El valor ms recomendable es alrededor de 15. Ver figura
15.5. Esta relacin puede reducirse a la unidad en el caso de emplear un
manguito aislante o exotrmico (ver apartado final de este captulo) Y al
contrario, es prudente para mazarotas laterales situadas en un lado de la
separacin, aumentar la relacin hasta 2. En todas las laterales es aconsejable
que un 15 de la mazarota est por encima del centro trmico de la unin a la
pieza.

Figura 15.5.- Relacin altura /dimetro de una mazarota : a) techo b) lateral

Para la forma de la mazarota, depende parcialmente del cuello, como se

ver en su captulo. No obstante, se ofrecen aqu distintos tipos estndar segn
diversos autores.
Las tablas de las figuras 15.6, 15.7 y 15.8 dan valores de dimensiones
de mazarotas y cuellos as como pesos para distintas distancias mazarotapieza y para mazarotas techo.

271

Dimetro
mazarota
en mm

Mdulo
mazarota
(cm)

Dimensiones cuello de la mazarota

(en mm)

(en mm)

(en mm)

Mdulo
Relacin
cuello (cm) MN/MF

50

095

20

18

25

052

055

60

110

25

23

30

065

059

70

130

25

25

35

073

056

80

150

30

30

40

085

057

90

170

30

35

45

098

058

100

190

30

35

50

103

054

110

205

40

40

50

111

054

120

225

40

45

55

124

055

130

245

40

50

60

136

056

140

260

50

55

70

154

059

150

280

50

60

80

171

061

175

330

50

70

90

196

059

200

375

60

80

100

222

059

225

425

60

90

110

247

058

250

470

60

100

120

272

058

275

510

70

110

140

308

060

300

560

70

120

150

333

059

Figura 15.6.- Relacin mdulos mazarota/mdulo cuello para a=025-04 d

272

Dimetro

Peso

Mdulo

Altura

Mazarota

mazarota

mazarota

mazarota

(mm)

(kg)

(cm)

(mm)

Altura cuello = d/2

Altura cuello = d/25

dimetro

Rectangular

Dimetro

rectangular

(mm)

(mm)

(mm)

(mm)

30

023

056

45

15

7 x 25

12

5 x 25

35

036

065

53

17

8 x 30

14

5 x 30

40

054

075

60

20

9 x 35

16

6 x 35

45

076

085

67

22

10 x 40

18

7 x 40

50

105

095

75

25

11 x 45

20

8 x 40

55

140

103

83

27

12 x 50

22

9 x 45

60

181

110

90

30

13 x 55

24

9 x 50

65

231

122

98

32

14 x 60

26

10 x 55

70

287

130

105

34

14 x 65

28

10 x 60

75

354

143

113

37

15 x 70

30

11 x 65

80

428

150

120

39

16 x 75

32

12 x 70

85

511

159

127

42

17 x 80

34

13 x 70

90

609

169

135

44

18 x 85

36

14 x 75

95

714

178

142

47

19 x 90

38

14 x 80

100

836

190

150

49

20 x 95

40

15 x 85

Figura 15.7.- Relacin mdulos mazarota/mdulo cuello para a=015-020 d

273

Dimetro

Mdulo
mazarota*

Dimensiones de la mazarota

Mazarota

Peso

Tronco

mazarota

apoyo

(kg)

(mm)

(cm)
(mm)
H (mm)

D (mm)

H (mm)

50

095

75

32

20

094

25

60

110

90

38

20

165

25

70

130

105

44

25

286

25

80

150

120

50

30

405

90

170

135

56

30

556

100

190

150

62

35

758

110

205

165

68

40

1006

120

225

180

74

40

1282

130

245

195

80

40

1682

140

260

210

86

45

2094

150

280

225

92

50

2567

175

330

260

110

55

4070

200

375

300

125

65

6335

225

425

340

140

75

8749

250

470

375

155

80

11941

275

510

410

170

90

15755

300

560

450

185

100

20551

10

) Mdulo de mazarota con H=15 D

Figura 15.8I.- Valores mazarotas techo

274

Para el dimetro de la mazarota una frmula sencilla y rpida es hacerlo

5 veces el mdulo. (El mnimo valor prctico para otro autor es de 5 cm).
En cuanto a la forma, en la figura 15.9 se muestran tres tipos distintos
con la frmula de clculo de sus dimensiones en funcin del mdulo, s/Karsay.

Fig. 15.9.- Formas estndar de mazarotas

En cada una se muestra la seccin de su techo. Es una entalla en forma

de hueco o pocito ( a veces cua) que penetra en la mazarota. Su forma
puntiaguda est suficientemente calentada para evitar que incluso una delgada
capa de hierro solidifique con lo que se sigue manteniendo el contacto con la
atmsfera.
Otras formas de diseo, tipos estndar, se muestran en la figura 15.10

275

Fig. 15.10.- Formas estndar de mazarotas

La relacin entre el dimetro en la particin de moldes y el mdulo, de acuerdo a

cada tipo, se muestra en la figura 15.11

Fig. 15.11.- Dimetro de la mazarota en funcin del tipo y del mdulo

Y sus pesos en funcin del dimetro en la figura 15.12

276

Fig. 15.12.- Peso de las mazarotas en funcin del dimetro t el tipo

15.5.- Mazarotaje con separacin vertical.

15.5.1.- Clculo de la mazarota
En principio, son vlidos todos los principio vistos. No obstante, DISA
propone para el clculo del mdulo de la mazarota una frmula de
proporcionalidad.
Segn DISA, para calcular la mazarota que hay que aplicar a la pieza en
la seccin correspondiente, hay una frmula emprica por la que el mdulo de
solidificacin de la mazarota, MM, depende del de la parte de la pieza que tiene
que ser alimentada por la mazarota, MP, a travs de una constante llamada
factor de mazarotaje, K.

MM = K MP
El factor K es determinado experimentalmente y su valor depende de las
condiciones trmicas durante la alimentacin , etc.
Su valor es aproximadamente :
Fundicin gris hipoeutctica

06 10

Fundicin nodular

08 11

Fundicin maleable

12 14

Las dimensiones deben ser un poco mayores que las tericas

Hay dos perfiles standard de mazarota elegidos por DISA, esfera y
cilindro. Los distintos perfiles se muestran en la Figura 15.13. Se calculan el

277

volumen y el mdulo para los distintos dimetros. La muesca de 40 crea una

mancha caliente en su centro. Esto asegura que el centro de la mazarota se
queda lquido ms tiempo y mantiene la mazarota abierta a la presin
atmosfrica, aun cuando se ha creado la costra de solidificacin. La figura
15.15 muestra un ejemplo de mazarota estndar.

Figura 15.13.- Mazarotas estndar con separacin vertical

15.5.2.-Ejemplo de clculo de alimentacin

En el caso de la pieza de la figura 15.14, la parte ms compacta de la

pieza es el resalte cilndrico que tiene un dimetro de 35 cm y una altura de 8
cm. El mayor mdulo de la pieza es pues :

278

MC =

D H
3.5 8
=
= 0.72cm
2( D + 2 H ) 2(3.5 2 8)

Figura 15.14.- Ejemplo de pieza a mazarotar

Su colocacin en molde se ve en la figura 15.15.

Fig. 15.15.-

Colocacin en molde de la pieza del ejemplo

Se coloca la mazarota en la parte superior del resalto cilndrico para :

279

obtener solidificacin direccional

ayudar a las fuerzas gravitatorias

Procedimiento :
a. El mdulo de la parte ms caliente ya ha sido calculado y vale :
MC = 072 cm
b. Se aplica un valor de K, factor de mazarotaje de entre 08-11, por ser
fundicin nodular. Con K = 11,
MR 11 x 072 079 cm
c. De la tabla de la figura 15.13 de perfiles de mazarotas se elige la de
tamao superior ms prximo, entre las cilndricas. El n 6 tiene el
mdulo de 084 cm y sirve.
d. El dimetro de la mazarota es :
DR = 45 mm
e. El dimetro del cuello ser :
DN 45/3 15 mm
y su seccin (circular):
AN = 177 mm2
f. Se elige un perfil cuadrado, de donde :
a = 133 mm

Fig. 15.16.- Ejemplos prcticos de mazarotas estndar

280

15.6.- Metal disponible. Volumen de alimentacin

La figura 15.1 ilustra cmo las mazarotas normales son bastante
ineficaces en cuanto a la cantidad de metal lquido que son capaces de
suministrar. Esto es por que ellas mismas van solidificando a la vez que las
piezas.
Si hay mazarotas ciegas a niveles ms bajos que otras, abiertas o
ciegas, para estas ltimas, las primeras es como si formasen parte de la pieza.
Las
mazarotas
ciegas
solamente
empiezan
a
operar
independientemente cuando solidifica la va de alimentacin desde la superior.
Esto ocurre cuando el frente de solidificacin ha progresado una distancia de
d/2 donde d es el espesor de la seccin ms gruesa de la pieza entre las
mazarotas ciegas y las techo. Entonces el volumen de las mazarotas ciegas
est disminuido por la capa de espesor d/2 que ha solidificado en sus paredes
internas. El nuevo fallo que puede venir es que el lquido haya perdido su
contacto con la atmsfera por que la capa lo ha cerrado. Entonces la mazarota
no suministra ningn metal.
Las mazarotas obtenidas partiendo del mdulo y del nmero de
mazarotas no siempre satisfacen las necesidades de alimentacin pudindose
producir rechupes. En estos casos hay que confirmar los clculos a partir de los
siguientes datos:

Peso de pieza o piezas a alimentar.

Peso de mazarota

% Contraccin o Rechupe. (Ver figuras 6.3 y 6.4)

Capacidad de alimentacin de la mazarota.

Peso pieza alimentable (W):

W =

Peso mazarota (kg ) Capacidad Alimentacin (%)

Re chupe(%)

Las mazarotas determinadas hasta ahora pueden no ser lo

suficientemente grandes desde el punto de vista de rechupe. En tal caso se
deben utilizar mazarotas mayores. Se debe asegurar que en la mazarota haya
la cantidad de metal suficiente para alimentar la pieza.
En el mtodo de Holzmller y Kucharcik, ver Nomograma de figura 14.1,
con el diagrama de la derecha se obtiene el porcentaje de rechupe, 16 % en el
ejemplo.
Este % de rechupe, multiplicado por el peso de la pieza, nos da la
contraccin. Comparada sta con el peso de la mazarota multiplicado por su
rendimiento, nos dir si es o no suficiente el volumen de la mazarota para

281

alimentar la pieza (habr que aplicar el % de rechupe al peso total de pieza

ms mazarota).
Asimismo, este porcentaje de rechupe habra que aumentarlo algo con
moldes blandos.
Son necesarios, pues, los siguientes datos :
a) Proporcin de metal disponible en la mazarota, C %
Metal til proporcionado por la mazarota:

Mazarotas arena calientes = 16%

Mazarotas fras = 10%

Mazarotas aislantes = 27%

Mazarotas exotrmicas = 33%

b) Contraccin de la aleacin.
Determinar el porcentaje de rechupe basndose en el nomograma del
captulo 14 en la parte derecha y la parte central.
Trazar, desde el punto B en la lnea de mdulo de pieza, una lnea
horizontal hasta que se encuentre con la lnea de la temperatura del metal en el
molde. (Este debe estimarse a partir de la temperatura de colada y suele ser 50
C menor). Leer verticalmente la contraccin/ expansin, S, en el eje
horizontal.
c) Movimiento del molde (M %)
La deformacin del molde puede variar desde 0 con moldes duros hasta
2 % con arena en verde Hay que aadir el movimiento de las paredes por la
expansin para obtener el valor final de S. Si es positivo o cero la pieza no
necesitar alimentacin.
d) El peso de metal de la mazarota a considerar (WM)
El peso pieza a alimentar (W P) que puede ser alimentado por la
mazarota de peso W M es :
WP = [C/100] x [100/S] x [W M]
Suponiendo que C cubre la contraccin de la propia mazarota adems
de su efectividad.
Si el peso total de la seccin de la pieza que requiere alimentacin es
mayor que Wp hay que aumentar entonces las dimensiones de la mazarota
hasta que se verifique la igualdad.
O lo que es lo mismo :
282

Wm = W P x [100/C] x [S/100] =

WP
C

As, p. ej., para manguitos exotrmicos :

Wm =

WP Re chupe pieza
33

Otro camino para calcular el metal necesario de alimentacin de la

pieza, calculado ya el dimetro de la mazarota, es ver el volumen de sta por
encima del punto ms alto de la pieza representa el lquido disponible. Su
clculo inmediato se efecta con los diagramas adjuntos, 15.17 y 15.18.
Conociendo D se saca la medida X (de acuerdo con la figura) y se utiliza el
diagrama para sacar el volumen efectivo de metal de alimentacin

Fig. 15.17.- Clculo de la altura efectiva de la mazarota

283

Fig. 15.18.- Volumen de metal alimentador que tiene que haber por encima del
punto ms alto de la pieza en la mazarota ciega

Ejemplos :

Volumen efectivo de metal de

alimentacin

Dimetro de la mazarota en la
particin

5 cm

6 cm

84 cm

8 in

1 in

33 in

El volumen alimentador es solamente el de la parte de la mazarota por

encima del punto ms alto de la pieza y ser entre un 3 y un 5 % del volumen
de la pieza. Aadiendo la propia mazarota se recomienda un 5 % del peso de
la pieza.
Para el caso de mazarotas con separacin vertical, DISA proporciona la
tabla de la figura 15.19 adjunta.

284

Figura 15.19.- Mazarotas estndar con separacin vertical y lquido de alimentacin

De acuerdo a otro autor el lquido requerido para alimentar se muestra

en la figura 15.20. La informacin dada en este diagrama es segura y
moderada. Por ello no se han diferenciado los distintos componentes de la
familia de los hierros grafticos.

Fig. 15.20.- Lquido de alimentacin por encima del punto ms alto de la pieza

Todo el lquido necesario para alimentar debe estar localizado por

encima del punto ms alto de la pieza. Cuando se alimenta con el bebedero no

285

es preciso hacer comprobaciones. A las mazarotas techo se les asigna un 100

% de disponibilidad (Ver no obstante Diseo del techo de las mazarotas)
El lquido inicial es suministrado inicialmente por el bebedero. En el caso
de piezas relativamente delgadas (mdulo mximo, 04 cm para fundicin
esferoidal, 075 cm para hierro gris no inoculado en molde de arena en verde)
todo el proceso de alimentacin completo puede ser hecho por el bebedero. Si
se utilizan moldes rgidos, nace la tentacin de aumentar el mdulo de los
ataques de acuerdo a las necesidades de alimentacin y prescindir de las
mazarotas. Aunque esto es siempre posible, no es necesariamente favorable
para el rendimiento. Los grandes ataques requieren grandes troncos y bajadas
lo que disminuye el rendimiento. Adems, puede bajar tanto el tiempo de
colada que haga sta impracticable.
El rendimiento puede perfectamente ser superior divorciando los
sistemas de alimentacin y llenado para piezas de espesores medios y
gruesos.
El lquido disponible en mazarotas estndar de costado (figura 15.9) se
muestra en la figura 15.21. Si se queda corto hay que aumentar el volumen de
la mazarota.
En general, como ya se ha dicho, un 5 % del volumen de la pieza debe
estar en la mazarota por encima del nivel ms alto de la pieza.
La figura 15.20 muestra el lquido necesario para alimentar y la figura
15.21 el disponible

286

Fig. 15.21.- Lquido disponible en la mazarota

Segn otra versin, de acuerdo con R. Hummer, el tamao de la

mazarota viene determinado por la necesidad de alimentacin. Depende
mucho menos de la composicin del metal que de la estabilidad del molde.
Para una mazarota normal de altura 1.5 veces el dimetro, el tamao puede
calcularse como sigue .
Vsp =

VG S 3
= d3
X
8

d=

8 VG S
3 X

Vsp = Volumen de la mazarota en cm3

287

VC = Volumen de la pieza en cm3

S = % de volumen de alimentacin necesario
X = Proporcin volumtrica de metal lquido a extraer de la mazarota en
%
d = Dimetro de una mazarota normal en cm
La alimentacin necesaria, suponiendo una calidad ptima del metal, es
de 0 a 2% con arenas de fraguado qumico y de 6 a 8 % con arena en verde. El
rechupe de la mazarota propiamente dicho no se ha considerado en la
confeccin de la frmula anterior ya que se considera despreciable en
comparacin con el hinchamiento de la cavidad del molde. Este, por s mismo,
causa un cambio muy pequeo en la cima de la mazarota.
La proporcin de metal lquido extrado de la mazarota por succin est
influenciada por su tipo y forma (de la mazarota) . Es aproximadamente un 14
% para una mazarota fra normal cilndrica en la que la altura es 1.5 veces el
dimetro y sobre un 70 % para una mini-mazarota exotrmica.
El % de magnesio no tiene casi influencia en las necesidades de
alimentacin, como se ve en la figura 15.22.

Fig. 15.22.Influencia del contenido de Mg sobre el volumen de alimentacin

3
requerido S y el dimetro d Sp para un volumen de pieza de 1000 cm

En ella se ven tres cubos con sus respectivas mazarotas, fundidos en

moldes de arena en verde, con porcentajes de magnesio que van desde 0,02 a
0,08 %. La altura de la mazarota residual es inversamente proporcional a la
alimentacin requerida y sus valores son 6,5, 6,8 y 6,3 %. Estas diferencias
carecen de importancia prctica. Si las necesidades de alimentacin se
calculan con una pieza de 1.000 cm3 de volumen, los dimetros de las
mazarotas necesarias varan solamente entre 73 y 74 mm, diferencia que
puede despreciarse.

288

La necesidad de alimentacin S se calcula a partir del peso de la

mazarota residual Wsp y el peso de la pieza W G, de acuerdo a la siguiente
frmula (en este caso, el peso de la mazarota total que no ha cedido ningn
metal es 930 gr.)
S=

930 WSp
WG + WSp

100

Como ejemplo, en la figura 16.6 se presenta el caso de una pieza de 5

kg de peso con un mdulo de 1,2 cm. En este caso, para una necesidad de
alimentacin de un 4 %, las dimensiones de la mazarota de 55 mm de dimetro
M Sph
y 83 mm de alto y una relacin de
M G de 0,6, son necesarios un mdulo
del cuello de 0,72 cm y la correspondiente seccin de 2,1 x 4,2 cm o 2,9 x 2,9
cm. El mdulo de la mazarota es un 98 % del mdulo de la pieza, lo que
garantiza un tiempo de solidificacin adecuado. Las mazarotas dimensionadas
de esta forma, se adaptan bien con la prctica si los parmetros se adaptan a
las condiciones de trabajo. La medicin de la necesidad de alimentacin as
como la dilatacin durante la cristalizacin, no solamente proporciona una base
fiable de dimensionamiento de la mazarota sino tambin, una explicacin
sencilla del proceso de alimentacin. Desde luego, solamente atae a uno de
los aspectos de la alimentacin de la fundicin esferoidal. No se han
mencionado aqu cuestiones relativas a la posicin de la mazarota, distancia de
alimentacin, flujos de masa en piezas y sistema de alimentacin y la tcnica
de colada y ataque.
15.7.- Mazarotas especiales
15.7.1.- Mazarotas con machos separadores
El uso de machos Washburn, para desmazarotar , entre pieza y
mazarota facilita el quitarlas. Si son caseras, su espesor y el dimetro de la
abertura deben elegirse de forma que el rea de contacto efectiva no se
reduzca.

Fig. 15.23.- Macho separador cermico

289

De acuerdo a Wlodaver, deben mantenerse las siguientes relaciones :

Mdulo de la mazarota, Espesor macho, Dimetro

cm
cm
cm
1

042

195

084

39

126

59

17

78

21

97

abertura,

Hay en el mercado mazarotas isotrmicas (y exotrmicas) con el macho

incorporado (ver figura 15.24)

Fig. 15.24.- Mazarota con corteza aislante, isotrmica con macho cermico
separador incorporado

15.7.2.- La mazarota botella

Es importante que la contraccin primaria se cree cuanto antes en la
mazarota para que sta alimente a la pieza. Si el metal lquido de la mazarota
no est en contacto con la atmsfera (abertura superior) la mazarota no
trabaja.
El diseo clsico de la mazarota con la parte superior plana o
redondeada con una entalla o un cono, no garantiza siempre que la mazarota
contraer. El control de la temperatura tambin es importante pues estas
mazarotas trabajan bien a altas temperaturas pero no a la inversa.
La fundicin nodular tiende a formar rpidamente una pelcula estable y
esto especialmente a baja temperatura, lo que se debe a la presencia de
magnesio en el metal lo que contribuye a oxidar la capa superficial; una vez
que se ha formado esta pelcula el metal lquido ya no est en contacto con la

290

atmsfera y se crea un vaco en el interior de la mazarota. en este momento la

mazarota no podr alimentar a nos ser que comience la accin de la presin.
La mazarota botella llamada tambin Mazarota Heiner tiene la parte
superior tan pequea que empieza a contraer muy deprisa. Con el fin de
alimentar suficientemente de metal lquido estas mazarotas deben ser ms
altas que las formas clsicas que son generalmente 15 de altura para 1 de
dimetro. La relacin entre dimetro y altura de la mazarota botella variar en
relacin con la necesidad de metal de alimentacin requerido. Habitualmente
es el 4 %.
Puesto que esta mazarota es muy eficaz, puede mejorar el proceso e ir
hasta el 2 % y ms all.
La determinacin de las dimensiones es muy simple : se determina en
funcin del mdulo significativo de la pieza y su peso y estos darn el metal
necesario. Los mtodos clsicos utilizan la calidad del metal y el mdulo
significativo para encontrar el mdulo de transferencia (mazarota) que permita
calcular el dimetro de la mazarota y la cantidad de metal necesario que puede
compararse con el metal til de la mazarota. El clculo del cuello es idntico
para los dos mtodos.
Clculo de la mazarota botella :

Dimetro de la mazarota (base) = 4(mdulo significativo)

dimetro superior de la mazarota

Cantidad de metal de alimentacin = 4 % del peso colado

Volumen de metal til en la mazarota : es determinado por el

dimetro superior de la mazarota y la relacin entre este dimetro
y la altura (ver tabla de figura 15.25; tomar la altura mxima
posible de la mazarota compatible con la caja de moldeo)

Relacin H : D

(Altura : Dimetro superior de la mazarota)

8:1
Di. Sup
mm

6:1

5:1

Alim.

Di. Sup

Alim.

Di. Sup

Alim.

gr

mm

gr

Mm

gr

10

44

10

32

10

28

20

352

20

264

20

219

30

1.186

30

890

30

741

40

2.813

40

2.110

40

1.758

50

5.495

50

4.121

50

3.434

Figura 15.25.- Dimensiones mazarotas botella

291

Figura 15.26.- Dimensiones de mazarota botella

Ejemplo .Peso de la pieza : 85 kg

Altura de la caja superior de moldeo : 330 mm
Mdulo significativo de la pieza MS = 15 mm

Metal de alimentacin necesario : 4 % de 85 kg, 3.400 gramos

Seleccin en la tabla de alimentacin : en funcin del dimetro

superior de la mazarota (50 mm) y de la relacin posible de altura
del chasis 330 mm (5:1) se saca 3.434 gr. de metal necesario

Dimetro de la base de la mazarota : 4 MS (60 mm) + el dimetro

superior de la mazarota = 110 mm

Altura de la mazarota 5 x 50 mm = 250 mm

15.7.3.- Mazarota Connors

Ms recomendable en moldes con separacin vertical y piezas ms bien
delgadas.
Se utilizan en sitios donde las limitaciones de espacio de la placa modelo
o consideraciones de limpieza o acabado de la pieza impiden el uso de
mazarotas convencionales.
El cuello de alimentacin se forma como una solapa que no debe tener
normalmente un espesor superior a 1-3 mm. Los dos ngulos calientes

292

Figura 15.27.- Mazarota de bloque Connor (A) y su ubicacin en relacin a la lnea de particin
(B)

aseguran alta eficacia de alimentacin del cuello de la mazarota longitudinal.

Necesitan, sin embargo, un filete de R = 1-3 mm por razones de resistencia de
la arena de moldeo. Por razones obvias, la mazarota de bloque Connor slo se
puede utilizar con piezas situadas en su conexin con la mazarota en un solo
lado de la particin.

Figura 15.28.- Mazarotas bloque Connor

Ejemplo .- Veamos el clculo de la pieza de la figura 15.28.

1. El mdulo de solidificacin de la pieza (MP ) ser aproximadamente el
de una barra de seccin cuadrada que, de acuerdo a las tablas de la
figura 9.1, ser :
MP =

a b
2'5 x15
=
= 0'58 cm
2(a + 2b) 2(2'5 + 2 x15)

2. La pieza es de fundicin gris y el factor k ser :

K=1
3. De la frmula :

293

Mm K x MP
El mdulo de la mazarota ser :
MP 1 x 058 cm
MP 058 cm 06 cm
Si se elige por ejemplo un corte de seccin transversal trapezoidal
(Figura 9.1) como mazarota, su mdulo ser :
Mm = 043 a = 060 cm
Luego a = 14 cm = 14 mm
15.8.- Modificacin del mdulo de la mazarota
15.8.1.- Manguitos exotrmicos y aislantes
Son casquillos que se emplean para modificar el mdulo de la zona
adyacente.
Tienen la ventaja de mejorar el rendimiento neto/bruto, por necesitar
menor volumen para un mismo mdulo y tambin, su separacin de la pieza
(ver 15.7.1). Su inconveniente es el precio y, a veces, la contaminacin del
metal. En circuitos cerrados de arenera, arena en verde p. ej., contaminan el
circuito, ya que su composicin se basa en la criolita, que es un fluoruro y
puede dar problemas ( se detecta por el contenido en flor de la arena)
Para evitar la contaminacin, se pueden encapsular los manguitos en
flaneras de hierro para que se queden ah y luego echarlas al horno.
Son adecuados para sustituir a mazarotas fras, porque a pesar de llegar
el hierro fro, las aislantes mantienen su temperatura ms tiempo que la pieza y
las exotrmicas incluso la incrementan.
Los materiales exotrmicos estn constituidos por mezclas anlogas a la
termita y una materia portadora (arena o chamota ligera) y se basan en el
proceso de reduccin aluminotrmica desarrollado en 1894 por H. Goldsmidt :
3 F3.O4.+ 8 Al = 4 Al2.O3.+ 9 Fe + 795 kcal
La combustin de la mezcla de xido de hierro y polvo de aluminio
genera gran cantidad de calor que redunda en un considerable aumento de
temperatura en el exotrmico. Con frecuencia se ha intentado sustituir el caro
polvo de aluminio por carbn en polvo, puesto que la combustin completa de 1
kg de carbono produce 8.100 kcal, en tanto que 1 kg de aluminio, que al
quemarse forma xido de aluminio, proporciona 7.400 kcal.
Todos los intentos de este tipo han fracasado por partir de una
conclusin falsa. El aumento de temperatura con la reaccin aluminotrmica es
mucho mayor por formarse slo productos de la reaccin slidos (Al2.O3) que

294

retienen el calor, en tanto el dixido de carbono gaseoso reparte el calor de

reaccin, de por s ms elevado, por un espacio mucho mayor.
Las mazarotas exotrmicas no son en todos los casos ms econmicas
que las no exotrmicas, tal como hacen propaganda muchos fabricantes. El
camino es calcular ambas correctamente y tener en consideracin todos los
factores.
En las exotrmicas, no se forma el cono; el metal va bajando casi plano
y en lugar del 14 % de volumen efectivo, puede aprovecharse en ellas- con un
margen de seguridad de 1/3 de la mazarota- hasta el 66 % de su volumen.
El valor calrico de los productos comerciales asciende a unas 1.480
cal/g, de las que slo un fraccin es aprovechada para calentar el metal de la
mazarota.
Con las camisas exotrmicas de espesor usual de pared (1/5 del
dimetro de la mazarota) el tiempo de solidificacin se duplica frente al de una
mazarota no calentada de igual tamao (las camisas exotrmicas ms gruesas
pueden hasta triplicar el tiempo de solidificacin, lo que, sin embargo, no debe
considerarse econmico).
As pues :

texot..= 2 tno exot.

Ya que el tiempo de solidificacin t es proporcional al cuadrado del

mdulo en cuestin, de donde se sigue, en general :
T M2
y:

M2exot.

2 Mno exot.

El mdulo de una mazarota exotrmica muestra por tanto, un aumento

de aproximadamente 14 veces.
Un desarrollo posterior de las mazarotas exotrmicas lo constituyes los
paddings, con cuya ayuda se puede aumentar la distancia de alimentacin de
una mazarota y alimentar tambin masa de material a travs de secciones ms
delgadas.
Cuando se emplean productos exotrmicos hay que procurar una buena
evacuacin de los gases del molde. Deben almacenarse en sitios secos. Deben
arder con poco humo y no alterar la composicin ni la estructura del metal de la
mazarota.
Con piezas muy grandes que tarden mucho en solidificar, como el
tiempo de combustin de los productos exotrmicos es limitado, las mazarotas
que los usan pierden prematuramente su eficacia. En estos casos se puede
calentar elctricamente la mazarota. Con un electrodo, la intensidad de
corriente es de 300 a 400 A, la tensin del secundario, 70 V y el dimetro del
electrodo, de 50 a 60 mm. El suministro de energa necesario corresponde, con
un buen aislamiento trmico d la mazarota, al calor de fusin, o sea, unas 64
kcal/kg de contenido de la mazarota. Esta mazarotas calentadas elctricamente
295

pueden vaciarse hasta sus 2/3. La segregacin en la proximidad del cuello

debe tenerse en cuenta y la composicin del metal a elaborar con las piezas
posteriores debe, en ciertas circunstancias, ajustarse de acuerdo con la
segregacin ya sobrevenida en la pieza fundida.
15.8.2.- Clculo manguitos
Los distintos suministradores de estos elementos facilitan todos los
datos necesarios, mdulo, unin a pieza, peso, etc.
Para el CTIF, en base a numerosas experiencias, cuando el espesor de
la pared del manguito, bien exotrmico o bien isotrmico es 010 veces el
dimetro de la mazarota se comportan a grosso-modo como si modificasen el
mdulo real de la mazarota dando un mdulo ficticio tal que :
Maislante = 15 MM
Con los productos corrientes del mercado la reduccin puede ser del
orden de un 20 a un 30 % de la mazarota ordinaria rodeada de arena.
Ya se ha visto anteriormente el clculo de manguitos exotrmicos
s/Holzmller y Kucharcik
15.9.- Distancia de alimentacin. N de mazarotas
15.9.1.- Bases metalrgicas. Alimentacin Aplicada
El concepto de distancia de alimentacin es distinto cuando se aplica a
las fundiciones grafticas que si se hace para otras aleaciones comerciales.
Con el Diseo Sin Alimentacin no ha lugar. Con la Alimentacin
Aplicada Directamente no tiene lmite pues la transferencia de lquido es
ilimitada. El nico mtodo en la familia de la alimentacin aplicada que implica
el examen de la distancia de alimentacin es el de ACP.
Por qu est limitada la distancia de alimentacin?
En el proceso de solidificacin, minsculas diferencias locales en la
velocidad de extraccin de calor por el molde dan lugar a diferencias en el
espesor de la capa solidificada contra la pared del molde. Aparecen primero
como picos en ambos lados de la pared del molde. Conforme progresa la
solidificacin , algunos picos de ambos lados se van a unir y formar un
obstculo fsico a la transferencia de lquido. La restriccin no es seria. Sin
embargo, conforme esos picos empiezan a convertirse en arrecifes de dos
dimensiones, la transferencia de lquido es obstaculizada inicialmente y
detenida al final cuando alguno de estos arrecifes bloquea toda la seccin.
Los hierros grafticos comparten su morfologa de solidificacin con
muchas otras aleaciones. La accin de temple del molde inicialmente fro
produce solamente una capa slida delgada (05 a 15 mm de espesor)
mientras que el lquido encerrado reduce su temperatura sin ningn
recrecimiento significativo del espesor de la capa slida junto a la superficie del

296

molde. Los arrecifes bloque antes pueden solamente formarse si el espesor del
paso (mdulo) es pequeo. Como ya se ha dicho, solamente el mtodo de
alimentacin por Control o Alivio de Presin , que depende de la transferencia
de lquido hasta que se tiene un 70 % de slido puede presentar problemas con
la distancia de alimentacin. (La severidad del problema es mayor con hierros
grises y menor con esferoidales).
Se pueden encontrar problemas de distancia de alimentacin con
mdulos de hasta 10 a 12 cm. Ms all, la distancia de alimentacin no es una
preocupacin.
En la figura 15.29 se muestra la distancia de alimentacin en funcin del
mdulo del segmento transmisor

Fig.15.29.- Distancia de alimentacin en funcin del mdulo de la seccin de paso

15.9.2.- El concepto de distancia de alimentacin

Distancia de alimentacin o radio de accin de una mazarota es la
aptitud que presenta la mazarota para suministrar metal lquido a la pieza sobre
una distancia determinada. En moldeo en arena esta nocin est ligada
directamente a la naturaleza de la aleacin y su modo de solidificacin y al
espesor y la forma de los elementos de la pieza a mazarotar. Para una parte de
la pieza este concepto determina el n de mazarotas idnticas necesarias y la
distancia entre ellas para garantizar la sanidad interna.

297

Una pieza compacta puede ser alimentada normalmente por una simple
mazarota. En muchas piezas de diseo complejo la figura global puede
dividirse fcilmente en zonas simples para alimentar, cada una centrada en una
seccin gruesa separada del resto por miembros ms restrictivos. Cada
seccin puede ser alimentada por una mazarota individual calculada
separadamente y la pieza principal es el factor principal que determina el n de
mazarotas requerido.
Sin embargo, con piezas muy extensas, por ejemplo la brida de una
polea, hay que introducir el concepto de distancia de alimentacin.
La distancia de alimentacin consta de dos componentes :
El efecto de extremidad, E, producido por el aumento de enfriamiento
por la presencia de bordes y esquinas y
El efecto de radio de accin causado por la proximidad de la mazarota
En la figura 15.30 se muestran los conceptos de radio de accin y efecto
de extremidad

Figura 15.30.- Deteccin por controles radiogrficos de las distancias A y E

En ensayos realizados por el CTIF con acero aleado en moldes

cermicos, se ha demostrado la influencia extrema que ejerce la temperatura
inicial del molde sobre la distancia de alimentacin, figura 15.31

298

Figura 15.31.- Influencia de la temperatura de precalentamiento de la coquilla sobre la longitud

de alimentacin A + E de un acero GX10Cr13 (caso de barras)

Los ensayos han encontrado tambin que las distancias de alimentacin

aumentan con el espesor de las probetas. Y que, a igualdad de espesor, son
mayores en placas que en barras. La figura 15.32 es el resultado de una de las
pruebas con placas, con dos niveles de exigencia de calidad s/la norma ASTM
E192

299

Figura 15.32.- Distancias de alimentacin en placas de acero GX15CrMoV6, coladas en

coquillas cermicas, en funcin del espesor, para 2 clases de calidad segn ASTM E192

15.9.3.- Valores de las distancias de alimentacin

Aunque, como se ha visto, las distancias de alimentacin dependen de
diversos factores, la literatura muestra tablas y valores ms o menos fijos, en
funcin del espesor de la pared por la que tiene que pasar el lquido
alimentador (la seccin ms delgada de tal paso).
As, si denominamos DA al factor corrector de la distancia de
alimentacin, la tabla de la figura 15.33 muestra este valor para distintas
composiciones de la fundicin :

300

Tipo fundicin

Carbono Equivalente

DA

Gris laminar

3,0

6,5

3,4

7,7

3,9

8,8

4,3

10,0

3,6

6,0

4,2

6,5

4,3

7,0

4,4

9,0

Nodular

Figura 15.33.- Valores del factor Distancia de Alimentacin para distintos materiales

siendo :

Radio de Accin =(DA x t) / 2

Efecto Extremo = (DA x t) 5/8

donde t es el espesor en mm de la seccin ms delgada de la pieza.

Figura 15.34.- Distancia de alimentacin para piezas de acero. A) Placa (anchura/ espesor >
5:1). B) barra (anchura /espesor < 5:1)

301

La mayora de los autores dan al radio de accin un valor de 2 veces el

espesor t y al efecto extremo 2,5 veces t para el caso de Placas y 1,5 veces t
para el radio de accin y 6 veces t para el total radio ms extremo para el
caso de barras. esto se ilustra en la figura 15.34
La distancia efectiva puede aumentarse colocando un enfriadero contra
la pieza a medio camino entre dos mazarotas o colocando un enfriadero en el
extremo. Los enfriaderos ya se han visto en el captulo correspondiente.
En la figura 15.34 se muestran estas alternativas. Se ve cmo aumentan
el radio de accin y el efecto extremo.
Con referencia a la figura 15.34, FOSECO da las siguientes tablas
(figuras 15.35 y 15.36) :

Figura 15.35.- Distancia de alimentacin para hierro nodular

302

Figura 15.36.- Distancia de alimentacin para hierro laminar

15.9.4.- Nmero de mazarotas

Como el radio de accin se mide desde la pared de la mazarota, el n de
mazarotas a adosar en un conducto ser la longitud dividida por la suma del
dimetro de cada mazarota ms la distancia entre ellas o los enfriaderos
calculada por las frmulas anteriores.
15.9.5.- Prueba de distancia de alimentacin
La pieza de prueba consiste en una barra cuadrada (40x40 mm) con
longitud de 300 mm. La barra tiene un mdulo de 1 cm. Si se aade un ngulo
de salida sugerimos hacer la barra con una altura de 40, una anchura superior
de 40 y una anchura inferior de 42 mm. La mazarota est conectada a un lado
de la barra. La mazarota debe tener una altura de 80 mm, un dimetro superior
de 60 y uno inferior de 70mm. Conectar el ataque a la mazarota. Altura de
ataque que se sugiere = 5 mm y anchura = 25 mm.

303

Fig. 15.37.- Patrn para ensayo de distancias de alimentacin.

Con objeto de comprobar la longitud de alimentacin para una aleacin y

sistema de molde determinados sugerimos el siguiente proceder:
1. Fundir por lo menos dos barras de ensayo. Usar la temperatura normal
de colada.
2. Separar la mazarota y cortar la barra de prueba en dos mitades
longitudinalmente
3. Medir las distancias A y E como se seala en el croquis.
La distancia A es el radio de alimentacin sin efecto final. A + E es la
distancia total de alimentacin incluyendo el efecto final.
Para Pellini y colaboradores, la distancia de alimentacin es
simplemente = 45 veces el espesor de la que 25 corresponden al efecto
extremo y 2 al de la mazarota con aceros al carbono en moldes de arena en
verde. La adicin de un enfriadero aument la distancia en 50 mm (ver figura
15.38)

304

Figura 15.38.- Resultados de Pellini (1953) para : a) distribucin de temperaturas en una barra
de acero solidificada. B) dist5ancias de alimentacin para placas de acero en arena en verde.

Es interesante resear que el tamao de la mazarota a partir del ptimo

no influye en la distancia de alimentacin
En la figura 15.39 se muestran cuatro aspectos que ilustran la nocin de
zona de accin, de acuerdo a otra fuente. Se trata de barras o placas de
determinado espesor.

305

Figura 15.39.- Concepto de distancia de alimentacin

Para los valores de B, E y E se dan los grficos de las figuras 15.40 y

15.41

Figura 15.40.- Zonas de accin y efectos de extremidad y enfriadero para placas con
aleaciones frreas

306

Figura 15.41.- Zonas de accin y efectos de extremidad y enfriadero para barras con
aleaciones frreas

307

16.- DISEO DEL CUELLO

16.1.- Generalidades
Cuando se usan mazarotas el deseo siempre es minimizar el contacto
con la pieza para facilitar el desmazarotado. Al menos hay que intentar hacerlo
lo mejor posible. Mejor quiere decir alcanzar un equilibrio entre el
funcionamiento de la mazarota y el tamao del contacto. El diseo de
seguridad sera con grandes contactos considerados como si fuese el cuello
infinitamente largo. Sin embargo, en este caso, el mdulo del contacto
(determinando su seccin transversal) necesitara ser el mismo que el mdulo
de la mazarota. La experiencia industrial muestra que si el cuello es corto y su
seccin ms pequea aumenta hasta formar un ensanchamiento en el lado de
la pieza y otro ensanchamiento calefactor en el lado de la mazarota, estar
aproximadamente en equilibrio trmico con la mazarota si su mdulo
geomtrico es solamente un 60 % del mdulo geomtrico de la mazarota.
Cuanta ms prxima est la mazarota a la pieza, ms pequeo puede ser el
cuello, ya que se calienta ms.
Pero hay que respetar los lmites geomtricos que permitan desmoldear.
As, p. ej., en el caso de la figura 16.1, sera el mismo caso si la pieza fuese un
cubo en lugar de un cilindro.
El lmite de la distancia entre la pieza y el cuerpo de la mazarota para tal
reduccin del mdulo del cuello es aproximadamente la de la menor dimensin
transversal del cuello. Esta reduccin se ha aplicado constantemente en los
Pasos de Diseo de los distintos mtodos. A menores dimensiones del cuello
menos costos y problemas habr en el desmazarotado y rebabado
El siguiente dibujo es el de un cuello diseado correctamente.

Fig. 16.1.- Diseo correcto del cuello

308

Un ejemplo que muestra el problema claramente es el de alimentar un

cubo. Esta forma de pieza tiene la reputacin de ser notoriamente difcil de
alimentar; esto es porque el tcnico calcula una mazarota de mdulo 12 veces
el del cubo. Si el cubo tiene de lado D, la mazarota de relacin de altura
/dimetro de 1:1 tendra un dimetro de 12.D. El cubo requerira una mazarota
de similar volumen situada encima. Sin embargo, el cubo y la mazarota son
ahora una forma nica y compacta con su centro trmico en la zona de unin
aproximadamente. La combinacin dar un rechupe por ser punto caliente la
unin. El remedio sera una mazarota de doble mdulo que la pieza y se
llevara el rechupe a su interior.
Tampoco se deben crear uniones tipo T, la peor, o L, menos mala.
La mazarota slo es efectiva si la conexin entre la pieza y la mazarota
est abierta. Si el cuello de la mazarota solidifica prematuramente, por haberse
dimensionado demasiado pequeo, se formar una cavidad de rechupe en la
pieza, cerca del cuello. Por otro lado, si se dimensiona el cuello demasiado
grande, se forma un punto caliente en la vecindad del cuello. En este caso, se
formar una cavidad de rechupe en la zona del cuello. El correcto diseo del
cuello de la mazarota es pues, bsico.
16.2.- Relacin entre el Mdulo del cuello y el de la pieza. Influencia del
contenido de magnesio.
Puede observarse a partir de la figura 16.2 que el perodo de
solidificacin para el cuello, tC, tiene que estar entre el 52 y el 63 % del tiempo
de solidificacin de la pieza, tP, dependiendo del % de magnesio, a fin de
obtener una microestructura densa y sana.

Figura 16.2.- Influencia del contenido de magnesio en el tiempo de alimentacin

necesario para la obtencin de piezas sanas

Para las dimensiones de la mazarota para alcanzar esta exigencia, el

tiempo de solidificacin t debe expresarse por medio de la frmula de

309

Chvorinov, por el mdulo de solidificacin, M (relacin entre el volumen de la

pieza al rea que cede calor). La relacin a aplicar, es :
t = A M2
tC M C

=
t P M P

MC
= 0,52 a
MP

0,63

MC
= 0,7 a 0,8
MP

De acuerdo a esto, la relacin de mdulo del cuello MC al mdulo de la

pieza, MP, necesita ser de 0,7 para un contenido bajo de magnesio y 0,8 para
un contenido alto

Figura 16.3.- Probetas para pruebas de cuellos de mazarota con relacin de mdulo de cuello a
mdulo de pieza desde 0,3 a 0,8

Estos resultados son confirmados por la prueba de cuellos de mazarota

de la figura 16.3, consistente en 6 cubos de 65 mm de lado (mdulo, 1,08 cm),
fundidos con bajada y tronco comunes y cada cubo con una mazarota del
mismo tamao, 44 mm dimetro y 75 mm de alto (mdulo 1,02). Los cuellos
son de seccin transversal cuadrada y dimensionados de forma que la relacin
MC
M P vare entre 0,3 y 0,8.
La figura 16.4 muestra los resultados con respecto a la variacin del %
de magnesio. Se han alineado las micrografas de forma que el % de magnesio

310

aumenta de izquierda a derecha desde 0 a 0,021, 0,041 y 0,081 %, con la

MC
M P creciendo de arriba hacia abajo, desde 0,3 hasta 0,8.
razn
Mientras que todos los cubos de grafito laminar, sin magnesio, estn
completamente sanos, las muestras con magnesio, que son de un grafito
esferoidal perfecto, muestran la transicin desde una microestructura con
MC
M P . La
rechupe hacia un estructura sana, en funcin de la relacin
MC

M P = 0,6 y
microestructura es sana con 0,021 % de Mg para una relacin
MC
M P de 0,8. En el caso de un
con 0,041 % de Mg para una relacin
contenido alto de Mg del 0,080 %, todas las muestras tienen defectos con una
excepcin. Esta transicin, desde una estructura con rechupe hasta una
estructura sana, se muestra grficamente en la figura 16.5.

Figura 16.4.-Secciones transversales de cubos y mazarotas para cuatro trazados de cuellos con

311

contenidos de Mg desde 0 hasta 0,80 %

Figura 16.5.- Transicin desde una estructura con rechupe hasta una estructura sana,
dependiendo de la relacin entre el mdulo del cuello MC y el mdulo de la pieza, MP, y el contenido de
Mg.

No obstante, la experiencia ha demostrado que tambin pueden

obtenerse piezas sanas con cuellos de mazarota ms pequeos. Esto puede
explicarse por el hecho de que la mazarota est normalmente situada junto a la
pieza de manera que el molde se calienta fuertemente en esa zona y la
transmisin de calor hacia el exterior es ms lenta. En esta prueba, la distancia
entre la mazarota y los cubos se se ha hecho intencionadamente mayor que en
la prctica, con el fin de poder determinar el mdulo del cuello con ms
claridad. Adems, como resultado del perodo de expansin que sigue al de
rechupe o contraccin, el dficit de volumen esperado es parcialmente
compensado por lo que se pueden obtener piezas perfectas an con
M C = 0,4M P
El diagrama de la figura 16.6 relativo a las dimensiones de mazarotas
para piezas de fundicin esferoidal en moldes de arena en verde, se ha
confeccionado en base a las relaciones descritas. La seccin superior izquierda
del diagrama indica el dimetro de una mazarota normal para el peso de pieza
a alimentar y el volumen de alimentacin necesario, el cual depende
principalmente de la estabilidad del molde.
Las dos secciones inferiores del diagrama se derivan de mdulos de
cuello de mazarota y el ancho y espesor de estos para una seccin rectangular.
M
En este caso, la relacin C
es influenciada principalmente por la calidad
MP
metalrgica y especialmente por el contenido de Mg. La seccin de arriba a la
derecha del diagrama se utiliza para chequear si el mdulo de la mazarota ha
sido bien dimensionado. De acuerdo con H. Rdter, el mdulo de la mazarota
debera ser al menos un 20 % mayor que el mdulo del cuello. En la prctica, la
relacin del mdulo de la mazarota al de la pieza se utiliza tambin en el
M
clculo con valores de C
de hasta 12.
MP

312

En el ejemplo de la figura 16.6 se presenta el caso de una pieza de 5 kg

de peso con un mdulo de 12 cm. En este caso, para una necesidad de
alimentacin de un 4 %, las dimensiones de la mazarota de 55 mm de dimetro
M
y 83 mm de alto y una relacin de C
de 06, son necesarios un mdulo
MP
del cuello de 0,72 cm y la correspondiente seccin de 2,1 x 4,2 cm o 2,9 x 2,9
cm. El mdulo de la mazarota es un 98 % del mdulo de la pieza, lo que
garantiza un tiempo de solidificacin adecuado. Las mazarotas dimensionadas
de esta forma, se adaptan bien con la prctica si los parmetros se adaptan a
las condiciones de trabajo. La medicin de la necesidad de alimentacin as
como la dilatacin durante la cristalizacin, no solamente proporciona una base
fiable de dimensionamiento de la mazarota sino tambin, una explicacin
sencilla del proceso de alimentacin. Desde luego, solamente atae a uno de
los aspectos de la alimentacin de la fundicin esferoidal. No se han
mencionado aqu cuestiones relativas a la posicin de la mazarota, distancia de
alimentacin, flujos de masa en piezas y sistema de alimentacin y la tcnica
de colada y ataque.

Figura 16.6.- Nomograma para dimensionamiento de mazarotas utilizadas en la produccin de

fundicin esferoidal en moldes de arena en verde

16.3.- Mdulo y dimensiones del cuello

Ya se ha visto en el captulo 12 el clculo del mdulo del cuello de la
mazarota en los distintos sistemas de Alimentacin Aplicada as como en los
captulos siguientes los del CTIF y Wlodaver.
Un mtodo para el clculo se vio en el diagrama 12.4 mediante la
frmula :
313

Mc = f x MS ,o sea, igual al mdulo representativo por un factor de correccin

obtenido del diagrama
Tambin se calcula segn el baco del captulo 12 (figura 12.38)
Para el CTIF los valores del cuello (ver figura 16.7) son
01.D l 015 D
025.D d 05.D
En la figura 16.7 se muestran dos ejemplos de trazado que han dado
mal resultado en la fundicin. El primero hay que evitarlo pues el ngulo es
demasiado dbil, la longitud del cuello demasiado aumentada y la solidificacin
se produce en la misma regin del cuello antes de producirse en la pieza. El
segundo es causa de rechupes en la pieza en la zona del cuello.

Figura 16.7.- Dimensiones principales de cuellos de mazarota en arena.

314

La figura 16.8 muestra trazados y dimensiones de cuellos para

mazarotas laterales.

Figura 16.8.- Dimensiones principales de cuellos de mazarota lateral.

Para la AFS la frmula de las dimensiones del cuello es en base al

dimetro de la mazarota.
La longitud del cuello no debe exceder nunca de la mitad del dimetro de
la mazarota
El dimetro del cuello se calcula con la siguiente frmula :
Dcuello = (12.Lcuello)+(01.Dmazarota)
El dimetro de su seccin transversal debe ser por lo menos igual a un
tercio del dimetro de la mazarota (DISA).
DC

DM
3

Con Wlodaver y mazarota lateral, las dimensiones necesarias para el

cuello de la mazarota, C, se determinan, o bien calculando su mdulo, MC, por
la frmula barra o bien basndose en el diagrama de la Fig.16.9. Para calcular
a y b se entra con el mdulo del cuello y la relacin a/b deseada.
MC =

Frmula del mdulo :

a b
2( a + b )

La relacin entre el mdulo del cuello y el de la mazarota no es sencilla.

Algunos tratados recomiendan 07 para el nodular, que es muy alto. Depende,
de cualquier forma, de la longitud del cuello. Puede utilizarse la relacin de la
figura 15.6, en la que oscila entre 055 y 060 para una distancia a de 025 a
040 veces el dimetro d de la mazarota o la de la figura 15.7, para a entre 015
y 020 veces el dimetro.

315

Figura
16.9.- Dimensiones de cuellos y ataques en funcin del mdulo

En la figura 16.10 se muestran tanto el diseo del cuello como el del

ataque conociendo sus mdulos, de acuerdo a otro autor. Se puede hacer una
entalla en el cuello, como se ve en la figura 16.11, siempre que su profundidad
no sea superior a 1/5 del espesor del cuello (riesgo de arrastres!)

316

Fig. 16.10.- Dimensiones de ataques y cuellos en funcin de sus mdulos.

Fig 16.11.- Entalla para facilitar la separacin

317

APENDICES

318

APENDICE I.- ENFRIAMIENTO Y SOLIDIFICACION DE LOS HIERROS

GRAFITICOS. LEY DE CHVORINOV
Chvorinov fue un fundidor prctico con un excepcional sentido de la observacin y una
extraordinaria facultad de interpretacin lgica. Produciendo piezas de acero fundido encontr
que el espesor del acero slido (medido a partir de la superficie de contacto molde acero hacia
adentro) no aumentaba linealmente con el tiempo transcurrido a partir de haber completado la
colada sino que obedece a la siguiente ecuacin:
t = K . M2
?
donde :
t = tiempo (min. ) transcurrido para formarse una capa slida de un espesor
determinado
K = Constante
M = Mdulo; relacin entre el volumen y la superficie de enfriamiento de la
pieza.
Obviamente, el valor de la constante K depende del espesor preseleccionado as como
de las propiedades fsicas del molde y de la aleacin. Adems, la ecuacin ? considera el calor
latente de fusin solamente como una simplificacin justificable para el estudio del progreso de
la solidificacin en lingotes de acero.
Las condiciones son distintas al analizar el enfriamiento y solidificacin de los hierros
grafticos. El proceso se va a simplificar dividindolo en dos etapas secuenciales :
a) Enfriamiento del lquido desde la temperatura recin colado hasta la de solidificacin,
siendo aproximadamente esta ltima de 1.150 C, y
b) Extraccin del calor latente de fusin hasta completar la solidificacin.
Para a) :
Q1 = V . . c . (Ty 1.150)
Para b) :
Q2 = V . . L
donde :
Q1 = calor a extraer para alcanzar la temperatura de solidificacin
V = volumen de la pieza
= peso especfico
Ty = temperatura del lquido al completar la colada ( C)
L = calor latente de fusin (cal/gr) = 50 cal/gr
Q2 = contenido de calor de la pieza correspondiente al calor latente de fusin.
c = calor especfico del hierro lquido = 0,2 cal/gr. C
Los anlisis posteriores se simplificarn en el sentido de convertir el valor del calor
latente de fusin en su temperatura equivalente. La aproximacin es vlida tanto para hierro
gris como nodular.
O sea :
c . Te = L
L 50
o:
Te = =
= 250 C
c 0'2
donde :
Te = temperatura equivalente al calor latente de fusin (C)
El calor Q12 a extraer desde completar la colada hasta completar la solidificacin es
entonces :
Q12 =Q1 + Q2 = V . . c . (Ty 1.150) + V . . 250 = V . . c . (Ty 1.150 + 250)
El progreso del enfriamiento y la solidificacin es proporcional al calor extrado por
unidad de superficie del molde, Q12 /S , donde S, cm2 , es la superficie total de enfriamiento de la
pieza de volumen V, cm3 .
Luego :
Q12 V
= c T y 1.150 + 250 = M c T y 1.150 + 250
?
S
S
(V/S=M)
Este es el descubrimiento de Chvorinov : la velocidad de extraccin del calor es
inversamente proporcional al Mdulo. Con referencia a la ecuacin ? y simplificando todas las
constantes relacionadas con el molde y la aleacin, puede establecerse para las fundiciones que :

[(

[(

t = k . M . M . (Ty 1.150 + 250) = k . M2 . (Ty 1.150 + 250)

?
t = tiempo en segundos
El valor de k se ha establecido experimentalmente tanto para moldes de arena en verde
como para silicato-anhidrido carbnico

319

Tanto la plasmacin como el manejo de los resultados experimentales se simplifican

con una ligera alteracin de la ecuacin ? :

t = c M ( T y 1.150 + 250 ) donde c = k

La figura I.1 muestra los valores medidos con un factor de correlacin para las lneas
trazadas de 099 (se incluye la lnea de aceros de bajo carbono a ttulo comparativo).

Figura I.1.- Relacin entre Mdulo y Tiempo (raz cuadrada)

desde completar la colada a completar la silidificacin
Para el caso de moldes en arena en verde, el valor de Ty sera alrededor de 1.370 C. En
la figura I.1 el valor de

t para M = 1 cm es 2625 para hierro nodular. Introduciendo estos

valores en la ecuacin ? modificada :

2'625 = c 1 ( 220 + 250 de donde : c = 0086

La ecuacin de Chvorinov para hierro nodular en arena en verde es :
t = 0'086 M ( T p 1.150 + 250 )

El tiempo de solidificacin total se divide para su utilizacin posterior en sus dos

componentes :

t1 =

(raz cuadrada de ) tiempo transcurrido desde completar la colada hasta

empezar la solidificacin ( min )

t 2 = (raz cuadrada de ) tiempo transcurrido desde completar la colada hasta

completar la solidificacin ( min )
La figura I.2 es una ilustracin grfica del comienzo y fin de la solidificacin
dependiendo ambas del mdulo y la temperatura de colada calculados utilizando la ecuacin ? .
Esta figura se ha construido con

320

Fig. I.2.- Diagrama simplificado mostrando el (la raz cuadrada de) tiempo
transcurrido desde completar la colada hasta A) Comienzo de la solidificacin y B)
Final de la solidificacin como variables respecto al mdulo (Valores aproximados y
vlidos para fundicin nodular en arena en verde)
un error despreciable. Tanto el comienzo como el fin de la solidificacin se muestran como
funciones lineales de la temperatura de colada entre 1.300 y 1.500 c. La simplificacin es, pues,
que el (la raz cuadrada del) tiempo desde completar la colada hasta el comienzo de la
solidificacin es :

t1 = M 1'05 + 0'0028(T p 1.300)

y hasta el fin de la solidificacin :

t 2 = M 2'4 + 0'0028(T p 1.300)

En la figura I.2 no figura la constante para moldes permanentes (fundicin o acero).

Pero es seguro que es mucho mayor que la de moldes en arena en verde (0086); quizs, hasta 10
veces mayor (086).
La modificacin anterior de la ley original de Chvorinov se piensa es ms exacta que el
uso de la ecuacin ? con una constante establecida para una temperatura de colada media. De
acuerdo a Wlodaver, la constante K en la ecuacin ? vale aproximadamente 8 para hierro
nodular. Cogiendo un ejemplo simple de una plancha de espesor 40 mm de fundicin nodular, el
tiempo desde completar la colada hasta completar la solidificacin es segn la ecuacin ? (M =
2 cm):
5 = 8 . 22 = 32 minutos
Veamos lo que da la ecuacin ? para la misma pieza con dos temperaturas de colada
diferentes, 1.300 C y 1.450 C :

321

Colando a 1.300 C :

t A = 0'086 2 ( 1.300 1.150 + 250 ) = 4'83 min 1,72 o tA = 233 minutos

Colando a 1.450 C :

t B = 0'086 2 ( 1.450 1.150 + 250 ) = 5'7 min 1,72 o tB = 325 minutos

Segn la temperatura de colada el resultado puede ser similar o diferente de donde se
deduce que la temperatura de colada no es despreciable.

322

APENDICE II.- LOS CAMBIOS DE VOLUMEN Y EL MOLDE

Las reglas para la adecuada preparacin de un molde que cubra las mltiples
necesidades de un hierro graftico nodular no pueden describirse en pocas palabras. Para
complicacin del tema, se utiliza una gran variedad de formas de moldeo. El molde en arena en
verde es por mucho el ms utilizado (excepto para pipas de hierro nodular). Con piezas grandes,
pesadas, son comnmente coladas en moldes de otros materiales que ofrecen mucha mayor
resistencia a la deformacin bajo las presiones de expansin.
Como este apndice trata sobre los cambios de volumen debe hacerse una distincin
entre los del molde y los de la pieza colada en l. Ya que los moldes para las piezas de nodular
son casi exclusivamente hechos con slice, merece la atencin los cambios de volumen que
sufren los propios granos de slice. Estos se muestran en la figura II.1.

Fig. II.1.- Cambios de volumen de la Slice

Cuando la slice es calentada desde la temperatura ambiente hasta alrededor de 600 C
tiene lugar un aumento dramtico del tamao de grano. Por encima de esta temperatura tiene
lugar un ligero descenso del volumen.
Interpretando esta grfica para la prctica con hierros grafticos, el aumento de volumen
inicial de la slice da lugar a unas tensiones de compresin en la capa superficial del molde
expuesta al calor del lquido. Esta tensin es minimizada por :
a)
redistribucin o acomodacin de los granos de arena
b)
cambios de volumen de los otros componentes del molde.
As, aunque en un molde de pura slice bien compactada puede tener lugar un aumento
del 14 x 3 = 42 % de volumen, el aumento real siempre permanece muy por debajo de este
nivel.
La extensin del aumento tambin es proporcional a la resistencia del molde. En la
medida en que las tensiones inducidas por la expansin permanezcan por debajo del lmite de
proporcionalidad o por debajo del 02 % de la resistencia vs deformacin (lmite elstico) no se
prevn aumentos significativos del volumen del molde.
En resumen, se propone suponer que los moldes hechos con materiales fuertes, rgidos,
(arena seca, cemento, moldes bien compactados con resinas orgnicas y algunas inorgnicas) no
presentan problemas al diseador conocedor de los sistemas de alimentacin. La expansin total
del molde debida al calentamiento sera menor que el factor de seguridad aplicado al diseo de la
mazarota.
Con el amable permiso de la AFS se incluye la siguiente tabla como gua comparativa
para la seleccin de los materiales de compactacin para moldes de alta resistencia o rigidez.

323

COMPARACIN DE ALGUNAS PROPIEDADES DE DISTINTOS SISTEMAS DE AGLOMERACIN DE MOLDEO Y MACHERA

Fluidez

Facilidad de
secado al aire

Humos en colada

R
R

230(450)
230(450)

P
P

B
B

2
2

2
2

205(400)

1-45
1-45
1-45

27(80)
27(80)
27(80)

P
P
P

B
B
B

1
1
1

2
2
2

2-45

27(80)

R
B

B
R

2-45
2-20

32(90)
27(80)

R
P

R
B

1
1

1
2

(****)

1
2
-

B
B
-

R
B
B

1
1
1

B
B
B

24(75)
24(75)
-

P
P
-

B
B
B

1
2
1

2
2
-

(****)
-

120(250)

(***)

1
3
3

3
3
3

P
P
P

P
P
P

24(75)
24(75)
24(75)

R
R
R

B
B
B

2
1
1

4
4
4

(*)

(*)

(*)

(**)

(**)

(*)

(*****)

(**)

1
1
1

2
2
2

3
3
3

2
2
2

R
R
R

B
B
B

1
1
1

B
B
B

1
1

1
1

3
3

1
2

B
B

R
B

1
1

1
1
1

2
2
2

3
3
3

2
2
2

B
B
B

B
B
B

1
2

2
1

3
3

2
1

2
2
2

1
1
1

3
3
-

2
1
3

3
3
3

5-60
30
30

324

Metales no
recomendados

Demanda cida

2
2
2

(*)

Temperatura
ptima. C (F)

4
4
4

Resistencia al
sobrecurado

E
E
E

Tiempo de
desmoldeo (min)

R
R
R

Velocidad de
curado

260(500)
260(500)
260(500)

Resistecia a la
humedad

(*)

Facilidad de
desmoldeo

(*)

Colapsabilidad

(**)

Grado de
termoplasticidad

(**)

Tasa de gases en
fabricacin del
molde

Termoendurecibles:
Procesos en cscara:
Mezcla seca
Revestida templada
Revestida caliente
Procesos en caja caliente:
Furnica
Fenlica
Aceites:
Machos de aceite
Autoendurecibles:
Furnicas no curado-:
Furnica de alto Nitrgeno-cido
Furnica de medio Nitrgeno-cido
Furnica de bajo Nitrgeno-cido
Fenlicas no curado-:
Fenlicas-cido
Uretanos:
Alkyd-organometlico
Fenlico-piridina
Curado con gas (Caja Fra):
Fenluretano-Amina
Fenlica/Perxidos-SO2
Solucin coloidal en aire
Termoendurecibles:
Silicato (Caja Templada)
Autoendurecibles:
Silicatos:
Silicato de sodio curado con Ester
Silicato de sodio curado con FeSi
Silicato de sodio curado con 2CaO SiO2

Resistencia a la
traccin relativa

INORGNICO

ORGNICO

Preparado por:
AFS MOLDING METHODS AND MATERIALS DIVISION $
Cured Sand Committee 80-1-1 and 80-1-2

(***)
ACERO

ACERO

NOTAS:
(*)
(**)
(***)
(****)
(*****)

Facilidad de
desmoldeo

Resistecia a la
humedad

Temperatura
ptima. C (F)

Demanda cida

Fluidez

Facilidad de
secado al aire

Humos en colada

3
3

P
P

R
R

45
30-60

24(75)
24(75)

R
P

R
B

3
3

4
3

30-60

32(90)

24(75)
3
3
3
P
P
1
P
R
CONSULTAR A LOS FABRICANTES DE AGLOMERANTE SOBRE PRECAUCIONES NECESARIAS

1= Alto; 2=Medio; 3=Bajo; 4=Nada

E=Excelente; B=Bueno; R=Regular; P;Pobre
Niveles mnimos de N2 para acero
Oxido de hierro requerido para acero
Tiempo de desmoldeado ms rpidos, precisan molinos especiales

Fig. II.2.- Comparacin entre las propiedades de diversos sistemas y componentes para moldes y machos

325

Metales no
recomendados

Colapsabilidad

3
3

Resistencia al
sobrecurado

Grado de
termoplasticidad

3
3

Tiempo de
desmoldeo (min)

Tasa de gases en
fabricacin del
molde

2
3

Velocidad de
curado

Resistencia a la
traccin relativa

Cementos:
Cemento curado con agua
Cemento (arena fluida) curado con agua
Fosfatos:
Fosfato curado con xido
Curado con gas:
Silicato de sodio-CO2

Tener en cuenta que los moldes en cscara no cocidos son fuertes pero solamente
durante unos instantes despus de colar y virtualmente, todos los sistemas con resinas requieren
una energa de compactacin adecuada para alcanzar su total rigidez.
Los moldes en arena en verde o sin cocer, populares por su bajo costo, requieren una
discusin ms detallada. En lo referente a la presin de apretado, BMM Weston distingue entre
tres mtodos para el moldeo en arena en verde :

Presin de
apretado
N/mm2
Baja presin
<014
Presin media
024 0276
Alta presin
ms de 0586
La distincin entre esos niveles es una aproximacin.
En cuanto a la resistencia del molde merece la atencin un corolario sobre la misma.
Incluso el molde ms fuerte se va a comportar como blando si los semimoldes que lo componen
no estn firmemente sujetos entre s. Solamente con contrapesos no es suficiente. Los mtodos
de unin adecuados son grapado, atornillado y similares. El combado del molde entero puede
evitarse con nervios cruzados en el interior de las dos cajas, superior e inferior. Finalmente, hay
que evitar que el molde completo sea empujado en el interior de la caja, lo que sucede si tiene
paredes lisas y paralela.
En primer lugar hay que considerar las tensiones y la deformacin debidos al
calentamiento de la capa de arena que forma el interior de la cavidad del molde. Una
informacin bsica al respecto est en el trabajo de Engler, Boenisch y Kohler. Lo primero que
establecieron es lo que su cavidad de 50 mm de dimetro y 130 mm de alto se expandi en
funcin de la temperatura y el medio de moldeo, independientemente de la aleacin colada.
Tambin, estudiaron en particular los efectos de una serie de componentes de la arena. Los test
se hicieron con un 6 % de bentonita sdica. Se hizo un test adicional con arena de circonio
aglomerada con un 345 % de bentonita y un 14 % de agua.
Las conclusiones de tipo general extradas de su trabajo pueden resumirse en :
1)
Mientras que los cambios de volumen del molde son significativos hasta 2 o 3
minutos despus de colar, los de las muestras (hierros grafticos) se vuelven
normalmente ms significativos ms tarde. (esto indica que dentro del molde la
temperatura alcanza el equilibrio ms que rpido.)
2)
Aumentando la humedad de la arena aumenta la dilatacin del molde (por el
calor). La magnitud del aumento (para una humedad desde 18 a 31 %) es
alrededor del 50 %.
3)
La adicin de hulla disminuye la autodilatacin del molde. A menos agua
presente menos expansin tiene lugar.
4)
Es particularmente beneficiosa la presencia de hulla (3 %) si el contenido en
agua es bajo (27 %)
5)
El serrn (sawdust) puede reemplazar a la hulla con efectividad en cantidades
ms pequeas, llevando el alargamiento del molde hasta cero. Lo mismo es
vlido para las adiciones de alquitrn (2 %).
6)
Aumentando el porcentaje de finos drsticamente aumenta la autodilatacin.
7)
7)
El valor absoluto de la autodilatacin del molde nunca sobrepasa el
09 % en volumen. Ntese que es significativamente menos que el valor terico
calculado anteriormente.
8)
8)
Finalmente, el uso de circonita reduce la necesidad de tanto bentonita
como agua y, como resultado, minimiza la dilatacin de la cavidad.
Considerando el mdulo del molde probeta empleado (alrededor de 105 cm), la figura
I.2 del Apndice I indica que la expansin no empez hasta al menos 120 segundos despus de la
completacin de la colada. En ese tiempo, al menos un 75 % de la dilatacin del molde se haba
alcanzado y, en situacin de produccin, podra haber sido compensada por la mazarota. En otras
palabras, las piezas con mdulos de 1 cm o mayores pueden mazarotarse sin tener en cuenta la
autodilatacin del molde. Si se tiene en cuenta la cantidad de metal de alimentacin disponible,
debera aumentarse en un 1 % del volumen de la pieza.
Mtodo de
moldeo

326

Los cientficos de Hitachi no solamente reconocieron el efecto de aumento de la

velocidad de enfriamiento al aumentar la humedad ( figura II.3) y el negro mineral (figura II.4)
sino que tambin midieron simultneamente sus efectos en la autodilatacin de la cavidad

Fig. II.3.- Variaciones en la velocidad de

enfriamiento y expansin con la humedad del
molde

Fig. II.4.- Variaciones en la velocidad de

enfriamiento y expansin con el negro
mineral del molde

del molde. De acuerdo con Englesr y as. el aumento de la humedad aumenta tanto la velocidad
de enfriamiento como la expansin. (figura II.4). El aumento de negro mineral tambin aumenta
la velocidad de extraccin de calor pero, debido al fortalecimiento del molde, la expansin
disminuy al aumentar las cantidades de negro mineral en la arena.
La diferencia en la magnitud de la expansin del molde en el trabajo de unos y otros
apunta a un simple hecho: las tensiones creadas durante la expansin de la pieza son mucho
mayores que la debidas a la expansin trmica de la capa superficial del molde. En arena en
verde las piezas con mdulos de 05 cm o mayores, sufren la deformacin elstica y a plstica,
pero la deformacin debida a la dilatacin del molde, no es nunca la causa de rechupes por dos
razones :
a)
La extensin total de la autodilatacin del molde es pequea
b)
Es total o en gran parte compensada por el sistema de llenado.

Fig. II.5.- Hinchamiento extremo de una pieza moldeada en arena en verde relativamente gruesa

327

La pieza de la figura II.5 es un caso extremo de hinchamiento; las fuerzas y las

deformaciones correspondientes del molde son potencialmente mucho mayores que las
provenientes de la expansin de la masa de la pieza. (las superficies de la brida del volante se
moldearon rectas ). La figura II.5 es tambin un buen ejemplo para mostrar que el defecto
causado por una contraccin secundaria sin compensar no est localizado necesariamente en el
rea de mxima deformacin del molde. Estos aparecern en el centro trmico.

328

APENDICE III.- LOS CAMBIOS DE VOLUMEN Y LA METALURGIA EN

FUNDICIONES
La figura III.1 (es la misma que la 6.2) reproduce esquemticamente los cambios de
volumen de un hierro graftico.

Fig. III.1.- Modelo general de Cambios de Volumen en hierros ferrticos.

Contraccin lquida o Primaria
Expansin
Contraccin Secundaria
Mientras que se enfra el lquido desde una temperatura arbitrariamente elegida su
contraccin puede ser a1 , a2 o cualquier valor intermedio. De forma similar los valores de la
expansin estn entre b1 y b2 y los de la contraccin secundaria entre c1 y c2 o mayores.
En la figura III.1 no se muestran valores numricos ya que no provienen de medidas
efectuadas en el laboratorio sino hechas con ordenador sobre observaciones prcticas.
Afortunadamente, el clebre laboratorio del Southern Research Institute ha publicado grficas
muy semejantes (figura III.2, A y B)

Figura III.2.- Cambios volumtricos durante el enfriamiento de la fundicin esferoidal.

A:
C = 347; Si = 290; Mg = 0080; CE = 437
B:
C = 357; Si = 278; Mg = 0075; CE = 443
En cuanto al control de las dimensiones de la pieza a temperatura ambiente, slo son
importantes los puntos de fin de solidificacin (C1 y C2 en la figura III.1). Debe adquirirse una
buena compresin del grfico en su conjunto para estar en condiciones de obtener piezas de
fundicin esferoidal totalmente exentas de defectos de contraccin inducidos (rechupe). La
fundicin de la lnea A (a puntos) es de una factora y la B (plena) es de otra.

329

Se encuentran diferencias importantes entre la amplitud y el intervalo de temperatura de

la contraccin lquida (a1 vs a2 ), la expansin (b1 vs b2 ) y la contraccin secundaria (c1 vs c2 ).
Todas estas variables provienen del material pero tambin son funcin del mdulo de la pieza.
(ver figura III.3)

Figura III.3.- Cambios volumtricos propuestos para la fundicin esferoidal lquida y en curso
de solidificacin
El mdulo hace pasar el modelo de cambio de volumen del tipo C (Lnea llena de la
figura III.1) al tipo A (lnea a puntos) conforme va aumentando su valor. Esta influencia se ha
reconocido mediante observaciones prcticas por las que no pueden producirse piezas de
fundicin esferoidal de mdulos pequeos sin mazarotas.
No puede darse ningn valor especfico al mdulo ya que cambia segn la calidad
metalrgica de la fundicin. En raras ocasiones se pueden obtener piezas sanas sin mazarota con
mdulos de 127 mm. Este valor es ms comn de 254 mm.
Cualquiera que sean el mdulo o el espesor de la pieza,, la calidad metalrgica de la
fundicin ejerce la mayor influencia sobre el rechupe. Esta nocin vaga coge todo su sentido si la
calidad metalrgica es equivalente a la tendencia a la formacin de grafito o, a la inversa, a la
solidificacin de cementita. Esto no quiere decir que todas las fundiciones esferoidales brutas de
colada que no contengan carburos tengan una calidad metalrgica equivalente. Existen
diferencias considerables de calidad en el espectro de fundiciones sin carburos. En grafito
esferoidal, el indicador de calidad ms importante es sin duda el nmero de ndulos en una
probeta con un mdulo determinado. Por ejemplo, con una barra de 25 mm de dimetro, puede
considerarse una calidad metalrgica muy buena si tiene 350 ndulos por milmetro cuadrado.
La mayor parte de las fundiciones no alcanzan esta calidad y su modelo de cambio de volumen
se sita entre el mejor y el peor, tal como se ilustra en la figura III.1.
Este apndice o introduccin habla de hechos y gua hacia los posibles mecanismos que
se vern posteriormente. En este sentido, una prueba de la existencia de la contraccin
secundaria es ofrecida por el hecho de que colando piezas relativamente gruesas, p. ej. , un cubo
de 100 mm de lado, en un molde blando de arena en verde, la pieza mostrar despus de
solidificar las superficies externas hinchadas. esto prueba la existencia de la expansin. Si se
secciona la pieza, se ver que el centro trmico contiene una multitud de pequeos agujeros
provocados por la contraccin (figura 11.4 del texto). Tales agujeros no podran existir si la
expansin hubiese continuado hasta el fin de la solidificacin.
Tanto la hinchazn como la porosidad se dan menos en hierros grises que en nodulares.
El fenmeno de la contraccin se acepta como natural. Los gradientes publicados para
los hierros grafticos varan desde 0016 % vol/ C a 00245 % vol/C. La razn de estas
diferencias se vern ms adelante.
La expansin se ha atribuido durante generaciones a la diferencia de densidad entre el
lquido y el grafito, con alrededor de 7 gr/cm3 para el primero y 22 gr/cm3 para el segundo.
Cogiendo 100 cm3 de hierro con un 25 % de silicio y 345 % de carbono a la temperatura exacta
de solidificacin (para simplificar se supone isotrmica), estos se van a transformar en

330

3'45 1'1
100 = 2'38 % en peso de grafito. (1 % es la solubilidad mxima del carbono
98'9
aproximadamente en hierro slido)
Sacando la diferencia, el hierro slido a precipitar es, por tanto, : 100-238 =9762 % en
peso.
El volumen del lquido original era 100 cm3 y su peso 700 gramos. La cantidad de
grafito precipitada es : 00238 x 700 = 1666 gramos que ocupan 757 cm3 . El balance para el
hierro da 700 1666 = 68334 gramos que ocupan 9762 cm3 pero, habiendo sufrido una
contraccin en la solidificacin de aproximadamente de un 3 %, el volumen es 9762 x 097 =
9469 cm3 . El volumen total despus de la solidificacin es 9469 + 757 = 10226 cm3 . El
aumento neto de volumen es pues 226 cm3 o un 226 %.
Los informes de las medidas recientes dan aumentos entre el 3 y el 6 % , lo que , no
puede ser obviamente por diferencias entre densidades. (En la disertacin siguiente se utilizar
un valor conservador del 45 % neto para la expansin de la solidificacin seguido por un 05 %
de contraccin secundaria.)
Para clarificar an ms el papel del grafito precipitado durante la solidificacin en los
cambios de volumen se plotearon estos contra el carbono equivalente (un sustituto razonable del
% de carbono). En contra de lo esperado, la expansin disminuy al aumentar el carbono
equivalente. Como muestra la figura III.4 la correlacin existente, 079, es adecuada para
considerar las hiptesis vlidas.

Fig. III.4.- Valores de la expansin en funcin del carbono equivalente(Vanse las bases de
clculo en el ngulo derecho superior)
Un soporte adicional para la observacin anterior llega desde el otro extremo del
mundo. Se han registrado las presiones de la expansin simultneamente con las temperaturas

331

utilizando una muestra de 80 mm de dimetro y 85 mm de longitud (la toma del termopar se

situ cerca del sensor de presin). Lee y Kayama encontraron que las presiones de expansin
eran mximas en el CE eutctico y disminuan en ambas direcciones al alejarse del CE eutctico.
La discusin precedente no implica que aumentar el porcentaje de carbono sea perjudicial parala
sanidad de la pieza. Simplemente extrae la conclusin de que la causa directa d la expansin no
es solamente la diferencia de densidad entre el carbono del lquido y el grafito.
Un argumento final. Si el cubo de 100 mm mencionado en la introduccin se colase en
lo que se denomina un molde rgido (p. ej. un molde de arena secado o estufado) no tiene lugar
el hinchamiento y la pieza podra estar sana interiormente. No es una teora sino un hecho
conocido que el hinchamiento puede evitarse utilizando moldes rgidos. En lo que respecta a
materiales, el molde de arena seca no es precisamente un molde especialmente fuerte y, sin
embargo, aguanta las presiones de la expansin.
Como tanto los slidos como los lquidos son incomprensibles, una explicacin pausible
del relativamente fcil aguante del molde es que est presente una fase gaseosa durante la
expansin. Esta es desde luego comprimible. No se van a discutir aqu detalles ms profundos de
este mecanismo. El lector interesado puede acudir a las obras de S. Karsay.
* De acuerdo a nuestros conocimientos actuales, las diferencias entre los modelos de
cambio de volumen ( ver figura III.1) surgen bajo la influencia de dos variables :
a)
dependencia de la velocidad de enfriamiento y solidificacin y
b)
dependencia de la calidad metalrgica de la aleacin.
La influencia de la velocidad de enfriamiento (mdulo) ya se ha visto en el texto.
La calidad metalrgica puede asimilarse a la tendencia a solidificar en el sistema
austenita-grafito en lugar del sistema austenita-cementita. Hay que decir que, dentro del amplio
espectro de estructuras libres de carburos existen diferencias significativas entre los tipos de
cambio de volumen.
El efecto de la presencia de carburos (Fe3 C) en el ltimo hierro en solidificar es lo ms
fcil de interpretar. Como se muestra en la figura III.5 el ltimo hierro en solidificar lo hace
prcticamente sin ninguna precipitacin de grafito y el cambio de volumen durante la
transformacin lquido-slido es negativo (contraccin). Si esta rea mostrada estuviese en el
centro trmico de la pieza, tambin podran estar presentes cavidades de porosidad.

Fig. III.5.- Ausencia de Grafito en los contornos de grano

Algo ms difcil de entender es el fenmeno de los defectos de la contraccin
secundaria en los hierros libres de carburos. Puede descartarse con seguridad la segregacin
hacia fuera de carbono (o grafito) desde el centro trmico en escala macroscpica. S es cierto lo
contrario con respecto a la microsegregacin de carbono (y grafito).
La microsegregacin puede tener lugar en en todas las zonas de la pieza. En las figuras
III.6 y III.7 puede verse la microsegregacin de carbono y grafito desde los contornos celulares
(zonas ms oscuras de las micrografas). Las ilustraciones muestran que el grafito cristaliza antes
que el hierro (el grafito es la fase gua). El ltimo hierro en solidificar est significativamente
empobrecido en carbono. Solidifica ms como acero que como fundicin. El lquido ms tardo,
presente como una red, solidifica en el centro trmico como acero lquido con una contraccin de
hasta un 3 %.

332

Fig. III.6.- Empobrecimiento agudo de grafito en los contornos celulares. (Ataque, Nital,
50X)(CE bajo)

Fig. III.7.- Empobrecimiento agudo de grafito en los contornos celulares. (Ataque, Nital,
50X)(CE alto)
Los hechos referidos se confirman fcilmente observando la curva ordinaria de
enfriamiento (temperatura vs. tiempo), (fig. III.8). La caracterstica importante a observar es el
cambio al final de la solidificacin. Observando las figuras III.6, III.7 y III.8 conjuntamente, es
aparente que el cambio de la curva de enfriamiento de la figura III.8 es causado por la
deficiencia de carbono.

Figura III.8.- Comparacin entre las curvas de enfriamiento Ideal y Real (arbitraria)
En la mayor parte de las piezas de hierro nodular, la deficiencia (volumen) de carbono o
grafito es compensada por el lquido vecino. Sin embargo, cuando tiene lugar la solidificacin
del centro trmico, la relacin :

Expansin total del lquido en el centro trmico

Contraccin total del lquido en el centro trmico
puede hacerse menor de 10. En estas circunstancias, slo pueden producirse piezas libres de
defectos si el centro trmico est contenido totalmente dentro de la mazarota o, tambin, si el
lquido est previamente presurizado.
Incluso con ausencia total de expansin (como es el caso de aleaciones distintas a los
hierros grafticos) las mazarotas conteniendo el centro trmico proveen piezas sanas. esta
prctica se conoce como Alimentacin o Mazarotaje Convencional. Por el contrario, si el centro

333

trmico est, al menos parcialmente, en la pieza, el defecto causado por la contraccin

secundaria puede formarse dentro de la pieza, a menudo como porosidad (figura III.9)

Fig. III.9.- Grandes rechupes y porosidades presentes en el centro trmico de una pieza en
nodular
Los mtodos establecidos en el texto no consideran la expansin como un problema. Al
contrario, se utiliza para la compensacin de la contraccin secundaria. El xito de estos diseos
es grandemente influenciado por la calidad metalrgica del hierro.
Si atribuimos todas las diferencias de la figura III.1 a la calidad metalrgica, los hierros
nodulares de alta calidad :
a)
requieren menor compensacin para la contraccin lquida (a2 vs. a1)
b)
desarrollan intervalos de expansin ms bajos (b2 vs. b1)
c)
muestran menor contraccin secundaria y son menos propensas a formar defectos de
microporosidad (c2 vs. c1)
d)
pueden alimentarse (si es preciso) con mazarotas ms pequeas. Esto no es repeticin
del apartado a) sino el resultado de un tiempo de expansin menor para la funcin de la
mazarota (ver detalles en el apartado Alimentacin por Control de Presin.
Ya se han visto en el apartado Calidad Metalrgica qu variables influyen en ella y en
qu orden.

334

APENDICE IV.- BASES DE LA ALIMENTACION APLICADA DIRECTAMENTE O

POR APLICACION DE LA PRESION
Como se ilustra en la figura IV.1, a y b, la expansin graftica durante el enfriamiento
puede producirse cuando la fundicin est todava lquida. Este es probablemente el caso de
piezas cuyos mdulos son relativamente importantes. Se ha establecido un lmite arbitrario de
1345 C para un mdulo de 25 cm. Las piezas delgadas continan contrayndose durante el
enfriamiento hasta cerca de la temperatura de solidificacin.

Figura IV.1.-Cambios de volumen de piezas de fundicin esferoidal durante la evacuacin del

calor, a) Representacin esquemtica y b) valores propuestos.
Es preciso compensar este descenso de volumen y mazarotar. A continuacin del
perodo de expansin viene la contraccin secundaria. Si no se compensa sta, saldr una
microporosidad.
El fenmeno de contraccin secundaria es tambin un signo de solidificacin fuera del
equilibrio. En el curso de la solidificacin estn presentes la influencia de aumento de volumen
(grafitizacin) por una parte y la disminucin de volumen (transformacin lquido-austenita) por
otra. Inicialmente la expansin es mucho ms fuerte que la contraccin. Al final de la
solidificacin, el balance de cambio de volumen es una contraccin.
Evidentemente, la contraccin lquida tiene que ser compensada hasta que se haya
alcanzado casi la temperatura de solidificacin. Se ver que la alimentacin por la mazarota debe
continuar hasta justo encima de la temperatura del eutctico. De la figura IV.1 se puede deducir
que si se desea utilizar toda la expansin para alimentar la pieza, no se debe permitir la
alimentacin inversa, es decir, desde la pieza hacia la mazarota. esto se puede conseguir
solidificando la unin pieza-mazarota en el momento exacto del comienzo de la solidificacin y
la expansin de la pieza (explicado con detalle ms adelante).
Resultan tres cuestiones :
1)
2)
3)

Cul es la demanda de metal de alimentacin?

Cmo disear el cuello de la mazarota para que se solidifique en el
momento oportuno?
Cul es el mecanismo del mazarotaje o alimentacin por aplicacin
de la presin de expansin?.

4)
Cuestin 1).- Puede suponerse que las fundiciones hipereutcticas no necesitan mazarotarse
hasta que hayan alcanzado la temperatura de lquidus. Entre el liquidus y el solidus precipita el
grafito. De acuerdo con el diagrama de fases (figura IV.2) precipita alrededor de un 025 % de
carbono en peso a partir del lquido mientras se enfra en 100 C.

335

Figura IV.2.- Diagrama simplificado de fases Fe-C en el equilibrio

Si se acepta que el grafito ocupa de forma arbitraria 317 veces ms espacio que el
carbono disuelto, el aumento de volumen debido a la precipitacin de grafito por debajo de la
temperatura de liquidus es : 317 x 025 = 079 % en volumen por 100 C de enfriamiento. Este
valor es menor que la contraccin, que es un 2 % en un intervalo de 100 C de temperatura. Es
pues necesario mazarotar hasta que se alcance la temperatura superior del eutctico. El intervalo
de temperaturas del eutctico est en el orden de los 10 a 20 C y puede no ser considerado. Al
contrario, la temperatura del eutctico se tomar como de 1.150 C.
En cuanto a las hipoeutcticas, la fase primaria presente en el lquido es la austenita. La
contraccin asociada a la transformacin lquido-austenita es alrededor del 3 % en volumen. En
el caso de un carbono equivalente muy bajo, el orden del 36 %, un 30 % de la aleacin se
transformar en austenita primaria antes de la solidificacin eutctica. esto puede suponer una
necesidad de metal de alimentacin de : 03 x 3 = 09 % en volumen.
Con carbonos equivalentes de 4 % o ms la cantidad necesaria de metal de alimentacin
para compensar solamente la contraccin lquida puede deducirse con la grfica de la figura
IV.3.

Figura IV.3.- Necesidades de alimentacin de metal en funcin de la temperatura de colada.

Los valores numricos dados en el texto se refieren a condiciones de equilibrio. Este no
se alcanza nunca, solamente se le puede acercar. Las fundiciones esferoidales, especialmente,

336

tienden a solidificar de forma preferentemente no equilibrada. Aparecer un poco de grafito por

encima de la temperatura eutctica, provocando una expansin y reduciendo la necesidad de
metal de alimentacin. Si, adems, se considera el hecho de que los carbonos equivalentes de las
fundiciones esferoidales comerciales estn casi siempre prximos o por encima del eutctico, se
puede elegir con seguridad con la figura IV.3 el metal de alimentacin necesario o, para
simplificar, tomarlo como un 5 % del volumen de la pieza.
Cuestin 2).- Concepcin del cuello de la mazarota. Como se ha visto la velocidad de extraccin
del calor es proporcional del mdulo. Por tanto, el mdulo del cuello de la mazarota debe
elegirse para que se acabe de solidificar en el momento en que empiece a solidificar la pieza. esto
puede formularse.
Con el fin de enfriar la pieza hasta la temperatura d solidificacin hace falta extraer una
cantidad de calor igual a la diferencia entre la temperatura de colada y la de solidificacin. para
todas las piezas se expresa as :

Q
= M C (TP 1.150)
S
donde :

Q/S = velocidad de extraccin del calor

M = mdulo
= densidad de la fundicin
C = calor especfico
TP = temperatura de colada
1.150 = temperatura de solidificacin de la fundicin(simplificacin)
A fin de solidificar el cuello pieza/mazarota, la superficie del molde necesita extraer :

Q
= M C [C (TP 1.150) + Fh ]
S
de calor. Mc es el mdulo del cuello y Fh el calor de fusin
El cuello de la mazarota acabar de solidificarse cuando la pieza se comience a
solidificar si estas dos expresiones son iguales, de donde :
M C (TP 1.150)
Mc =
C (TP 1.150) + Fh
A esta ecuacin ideal debe aplicrsele un factor de correccin. Este factor tiene en
cuenta el calor de fusin a extraer de la pieza parea formar una piel solidificada cerca de las
superficies del molde o de los machos. Adems, el factor correctivo considera las prdidas de
calor durante la colada. La ecuacin resultante se presenta en forma de diagrama en la figura
IV.4 (repetida en el texto).

Figura IV.4.- Seleccin del mdulo del cuello de la mazarota en un sistema AAD.

337

Los cuellos as definidos son de longitud infinita de manera que su solidificacin no es

retrasada por el calor recibido bien de la pieza, bien de la mazarota. Se aproxima a esta condicin
cuando la longitud del cuello es de cuatro a cinco veces ms grande que su dimensin transversal
ms pequea. Los cuellos largos, adems de ser aplicables, facilitan la utilizacin de una sola
mazarota. Asimismo, para evitar las corrientes trmicas que podran retardar o cambiar la
solidificacin, los cuellos deben ser horizontales. Esto da lugar habitualmente a mazarotas
laterales.
Hasta ahora, todo parece sencillo. Pero a veces, las piezas son complicadas y constan de
varios segmentos con diferentes mdulos. Entonces, hay que determinar cul de ellos es
significativo (ver texto para su definicin).
Para formular su determinacin partimos del principio por el cual el segmento
significativo es capaz de enviar el 5 % de su propio volumen a los segmentos ms espesos a
partir del momento en que el segmento vecino comienza a solidificar y a hincharse.
Si los tiempos t1 y t2 corresponden al principio de la solidificacin de los segmentos
significativos y de los segmentos vecinos ms gruesos, entonces :

K ( t 2 t1 ) = c(TP 1.150)(M S +1 M S )
donde :

K = cte. Dependiente de las propiedades trmicas del molde.

MS y MS+1 son los mdulos del segmento significativo y los
siguientes ms grandes
El resto ya se ha visto
Durante este mismo intervalo de tiempo, en los segmentos ms gruesos que el
significativo el lquido se enfra :
K ( t 2 t1 ) = c TX M X

donde MX es el mdulo del segmento ms masivo que el significativo.

De lo que precede se puede deducir que :

(TP 1.150)( M S +1 M S ) = M X T X
luego :

TX =

(TP 1.150)( M S +1 M S )
MX

Como se ha dicho antes, el segmento significativo enva 5 % de su volumen (005 VS)

Para alimentar la contraccin lquida. Esta ltima ser 00002 TX VX en un segmento
de volumen VX por 1 C de enfriamiento. En consecuencia :
0'05 VS > 0'0002 V X

(TP 1.150)(M S +1 M S )
MX

o, despus de simplificar :

250 VS
V
> ( M S +1 M S ) X
TP 1.150
MX
(Las unidades de volumen se expresan ms cmodamente en porcentajes establecidos
directamente a partir del diagrama fraccional acumulativo de mdulos).
Cuestin 3).- Mecanismo de mazarotaje por aplicacin de la presin. Siendo incompresibles los
slidos y lquidos la presin por s misma no puede compensar la contraccin secundaria que
prevalece al final de la solidificacin. Por tanto, la presin causada por la expansin debe
convertirse en volumen. Esto se obtiene fcilmente deformando el molde. En tanto esta
deformacin sea elstica, el molde recupera su forma cuando la presin disminuye. El retorno
ser favorecido por la contraccin trmica de la piel slida externa. Nada ms un pequeo
retorno es suficiente para mantener la forma restante a presiones superiores a la atmsfera y
evitar as las porosidades.

338