Sntesis Zonificacin y Diseo de almacn

Para determinar las zonas y metros cuadrados que se necesitan para desarrollar de forma
adecuada las actividades en un almacn se deben de tomar aspectos cuantitativos como
cualitativos, principalmente son las caractersticas fsicas de la gama de productos, las
caractersticas de los diferentes procesos de manipulacin, la tipologa de los recursos
humanos en el almacn.
Se distinguen dos tipos de espacios que se necesitan diferenciar en un almacn para un
adecuado funcionamiento de los procesos de manipulacin: los espacios relacionados con
el flujo de mercanca y los espacios utilizados para apoyo a los procesos de movimiento de
mercanca.
Los espacios relacionados con el flujo de mercancas, tienen una relacin directa
con los procesos operativos que se deben realizar en la empresa, en un almacn deben
aparecer las siguientes zonas o espacios: muelles y zonas de maniobra, son espacios
destinados a las maniobras que deben realizar los vehculos para entrar, salir y
posicionarse adecuadamente para proceder a su (des)carga; zona de recepcin y control, se
verifica la mercanca para posteriormente situarla en sus lugares de almacenamiento
correspondiente; zona de stock reserva, esta zona es la destinada a ubicar los productos
durante un determinado perodo de tiempo; zona de picking y preparacin, esta zona
est destinada a la recuperacin de los productos de sus lugares de almacenamiento y a
su preparacin para ser enviados adecuadamente.
Dentro de los espacios que se necesitan para ubicar zonas necesarias para aspectos de
apoyo al movimiento de mercancas o relacionadas con los mismos se tiene: zona de
oficinas y servicios, devoluciones, paletas vacas, envases vacos y zona de mantenimiento.
El diseo de un almacn implica la toma de decisiones a largo plazo, estas decisiones
establecen los equipamientos y servicios que se van a requerir para tener un
almacenamiento eficaz y coherente. Los aspectos que se tienen que tener en cuenta en el
caso de construccin de un nuevo almacn son las dimensiones, stas se entienden como
la capacidad cbica del edificio como lo es la longitud, anchura y altura, un error en el
dimensionamiento del almacn puede conducir a un incremento sustancial en los costes

de operacin (espacio insuficiente) o a una inversin innecesaria (mayor de las

requeridas).
Para dimensionar el edificio es necesario tener en cuenta una serie de consideraciones
que inciden en su posterior adecuado funcionamiento, por ejemplo: el nmero de plantas,
se recomiendan edificios de una sola planta, normalmente difana e influyen diversos
factores como el producto, la flexibilidad y el coste de los terrenos; geometra de la planta,
los objetivos al disear las plantas son la mxima capacidad, flexibilidad de adaptacin a
necesidades cambiantes, mximas anchuras entre paredes y columnas, mnimos recorridos
en el trfico interno y mnimos espacios muertos por ocupacin de puertas y ventanas;
suelos, este punto es importante desde varios aspectos distintos y algunas de sus
necesidades son la resistencia al roce continuo ocasionado por la circulacin de mquinas,
higiene y seguridad, la capacidad de carga de los suelos estar en relacin con los
materiales que se vayan a almacenar; columnas, son necesarias para sostener la estructura
del edificio, deben ser aprovechadas para soportar equipos de elevacin (puentes, gra,
etc.), empotrar conducciones elctricas, calor y fro, dar rigidez a los elementos de
almacenaje que se vayan a instalar; iluminacin, suelen ser suficientes los valores
aconsejados, medidos a 1,5 m del suelo; rampas, no es aconsejable establecer ningn tipo
de rampas, pero si se disean hay que procurar que no superen el 10-12 % de
pendiente y que su superficie est provista de antideslizante y con drenajes para el agua.
Los espacios a disponer en el almacn deben ajustarse realmente a la operatividad
mxima que se busca en el flujo de mercancas. En todos los almacenes hay zonas de
mayor y menor movimiento, algunas de las normas generales que se deben tener en cuenta
a la hora de establecer un adecuado flujo de mercancas son buscar una homogeneidad de
trabajo en todo el almacn y tener un diseo para atender a las operaciones que en l se
van a realizar, diferenciando claramente los espacios para ellas destinados.
Las soluciones ms tpicas que se encuentran en los layout de almacn son los flujos en
U, este se aplica cuando la nave est dotada de una sola zona de muelles, que se
utilizan tanto para trfico de entradas como de salidas de mercancas. Una de sus
principales ventajas es la unificacin de muelles que permite una mayor flexibilidad en
la carga y descarga de vehculos, no solo en cuanto a la utilizacin de las facilidades que

tengan los referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de
una forma ms polivalente. Por otro lado, estn los flujos en lnea recta, este sistema se
utiliza cuando la nave est dotada de dos muelles, uno de los cuales se utilice para la
recepcin de mercancas y el otro para la expedicin del producto. Y por ltimo, los flujos
en forma de T, este diseo es una variable de los flujos en U, en la cual se utilizan dos
muelles independientes.
Disponer de los metros cuadrados necesarios en cada una de las diferentes zonas del
almacn, garantiza la productividad en el mismo y el logro de un adecuado nivel de servicio
al cliente.
El diseo de las zonas del almacn se deber realizar teniendo en cuenta los
movimientos fsicos especficos, que se van a desarrollar en el mismo, normalmente
se deber tener en cuenta una previsin del crecimiento de movimientos fsicos a
medio plazo. Los aspectos para establecer un sistema de dimensionamiento de las zonas de
almacn relacionadas con el flujo de la mercanca son el objetivo, los criterios a tener en
cuenta, las variables a controlar para realizar el proceso de clculo, la herramienta de
clculo y los costes que inciden en la zona.
En el cuestionamiento de muelles y zona de maniobra, el objetivo es disponer del espacio
necesario para que todo medio de transporte que llegue a nuestras instalaciones para
realizar movimientos

de

descarga/carga

pueda realizar de manera adecuada

las

operaciones de aproximacin y salida, as como del nmero de puertas necesarias para que
no se produzcan cuellos de botella ni retrasos en el movimiento de entrada o salida de
productos de nuestro almacn. Los criterios a tener en cuenta son las opciones de transporte
de aprovisionamiento y distribucin que se presentan a la empresa, las caractersticas de los
productos y maquinaria que se va a utilizar en el proceso de descarga/carga, la
estacionalidad de los procesos de entrada/ salida de mercanca y las caractersticas de los
recursos humanos.
Las variables que se tienen que controlar son el nmero de camiones medio de descarga
diaria, el nmero de pallets, kilos de descarga diaria, el tipo de camin de descarga, el
ancho de la plaza de descarga/carga, los tiempos standard operativos(aproximacin de

camin, descarga por pallet/ caja/ kilo, salida de camin y operaciones administrativas por
pedido), horarios de descarga de mercancas en el almacn.
Las herramientas de clculo, para la zona de maniobra de camiones donde la superficie de
la playa de descarga vendr marcada por el ancho del almacn y la distancia necesaria
para la entrada/salida de los camiones a los muelles, para el clculo de distancia del
nmero de muelles o puertas de entrada se utiliza la frmula, N muelles= Sumatorio {[(N
camiones*(Tiempo aproximacin + Tiempo salida)]+[N pallets descarga*Tiempo pallet]
+[N pedidos*Tiempo administrativo/pedido]}/ Horas netas de trabajo da.
Los costes que inciden en la zona vienen dados por los asociados a los camiones que
esperan, las operaciones de (des)carga, los trabajadores y las zonas de los camiones,
equipos de muelles.
Respecto a la recepcin de mercancas, su objetivo es disponer del espacio adecuado para
poder realizar todas las operaciones necesarias para un adecuado control cuantitativo y
cualitativo de la mercanca recibida en el almacn. Los criterios que se toman en cuenta son
las desviaciones en los procesos de carga/ descarga, los tipos de soportes de carga que se
pueden utilizar en nuestro almacn, las caractersticas y controles que debemos realizar en
los procesos de recepcin y expedicin, la variabilidad de los movimientos medios por
pedido de entrada/pedido a expedir, los sistemas de informacin de los cuales se
encuentra dotada la zona o se va a dotar a la misma.
Las variables a controlar son la media del n de pedidos de descarga da, el n de lneas de
pedido, la cantidad de entrada por lnea en un dato fsico (cajas, kilos, pallets, etc.), la
superficie del elemento de manutencin utilizado en los movimientos por almacn.
Respecto a la herramienta de clculo, en primer lugar se calcula la superficie por elemento
de manutencin en la zona de recepcin. Al asignar el espacio a la profundidad del pallet
se toma en cuenta el espacio libre que es la distancia entre dos pallets posicionados en la
zona de recepcin, y el Pasillo del total del pasillo necesario, la mitad se asigna a cada
uno de los pallets a los que se accede por cada pasillo.

En el caso del espacio para el frente se toma en cuenta el espacio libre que es el existente
entre dos pallets que hay en la zona de recepcin. En los puntos en que dos pallets
estn tocndose con salida hacia diferentes pasillos. Y la superficie necesaria en la zona
de recepcin vendr por tanto marcada por la frmula M2 rea Recepcin=[ (Media
pallets descarga da +(Media de pallets descarga da * Desviacin descarga))*Superficie
pallet]/ Nivel previsto de rotacin, la cual depende del nivel de rotacin en la zona y del
tipo de maquina utilizada para la descarga y la retirada de pallets de la zona, as como
la forma de posicionar el pallet en la zona.
Los costes que inciden en la zona son por los asociados a los camiones que esperan, las
operaciones de (des)carga, los trabajadores y las zonas de los camiones y equipos de
muelles.
En el almacenaje o stock se tiene como objetivo establecer el espacio necesario para poder
almacenar todas las cantidades a mantener en stock en nuestro almacn, de tal forma que no
se nos generen cuellos de botella por el problema de la falta de espacio.
Algunos criterios a tener en cuenta son el tipo de estantera a utilizar en el almacenaje,
el tipo de maquinaria a utilizar en la manipulacin de mercancas, la altura mxima de la
nave, y el sistema de gestin de stocks utilizado y estacionalidad del mismo.
Las variables a controlar estn dadas por las medidas de la estantera (largo, ancho y
medidas de seguridad), informacin sobre la maquinaria (radio de giro, altura mxima de
elevacin, la informacin a nivel producto (largo, ancho y alto del producto o de su
embalaje, stock medio, stock mximo, tamao del pallet en altura, estacionalidad y
clasificacin ABC cruzada stock venta), la incidencia de las promociones, campaas y
ofertas en las necesidades de espacio.
Respecto a las herramientas de clculo, en primer lugar se calcula la superficie por
elemento de manutencin en la zona de recepcin, el clculo de la superficie necesaria en
el rea de almacenaje se realiza de acuerdo a la frmula M2 rea Almacenaje=Sumatorio
por tipo de pallet{[(Pallets stock medio+(Pallets stock medio*Desviacin demanda) *
Superficie pallet]/ N medio de alturas. Los costes que inciden en la zona son el coste de
espacio del almacn y el coste de las instalaciones.

En lo que concierne al picking (preparacin de pedidos) su objetivo es analizar la

superficie necesaria para realizar en el proceso de preparacin de pedidos en el caso en que
este fuese necesario por realizarse una preparacin de pedidos especfica. En la mayora
de los casos nos encontramos con que la preparacin de pedidos se realiza en la misma
zona de almacenaje de la mercanca, utilizando los huecos de estantera de los niveles
bajos. Los criterios a tener en cuenta son el sistema de preparacin de pedidos utilizado en
el almacn, la variabilidad del volumen de preparacin y los tipos de elementos de
manutencin utilizados en la preparacin de pedidos.
Las variables que se tienen que controlar en ste caso son la informacin sobre la
maquinaria (radio de giro, altura mxima de elevacin), informacin sobre los pedidos de
clientes (la media de pedidos diarios, el % desviacin de pedidos a preparar, la media de
lneas por pedido y la media de unidades de servicio por pedido), medidas de los elementos
de transporte a clientes, medidas de elementos automticos a utilizar en la preparacin de
pedidos y la productividad media de los operarios de la zona de preparacin de pedidos.
La herramienta de clculo a utilizar en este caso para el rea de picking es la frmula M2
rea Picking=Sumatorio{[Entero(Volumen pedido/ Volumen elemento servicio )+1*
Superficie

elemento servicio* Media

de

pedidos

diarios]+Superficie

elementos

automticos de preparacin/ N de bloques de preparacin da}].

Los costes que inciden en la zona son el coste de espacio del almacn, el coste de las
instalaciones, el coste de manipulacin de los operarios de preparacin de pedidos, los
costes ocultos (diferencias de inventario), averas y rotura de stock en el servicio al cliente.
En la expedicin (salida de mercancas) el objetivo es buscar la capacidad del rea donde
quedaran en espera las mercancas para su posterior distribucin a los distintos clientes.
Los criterios a tener en cuenta son el sistema de transporte de almacn a clientes, los
criterio de servicio a clientes y las operaciones a realizar en la zona.
En este caso las variables a controlar son la media del n de pedidos de carga da, el n de
lneas de pedido, la cantidad de salida por lnea en un dato fsico (cajas, kilos, pallets, etc.),
la superficie del elemento de manutencin utilizado en los movimientos por almacn,
el nivel de rotacin en la zona (n de rolls que se pretende que a lo largo del da pasen por

un hueco establecido en la zona de salidas), el tipo de maquina utilizada para la carga y la

llegada de rolls a la zona, as como la forma de posicionar el roll en la zona.
Respecto a la herramienta de clculo, en primer lugar calcularemos la superficie por
elemento de manutencin en la zona de salidas al asignar el espacio a la profundidad del
roll se toma en cuenta el espacio libre, que es la distancia entre dos pallets posicionados en
la zona de recepcin y el pasillo del total del pasillo necesario, la mitad se asigna a cada
uno de los pallets a los que se accede por cada pasillo. En el caso de espacio para el frente
se ha tomado en cuenta el espacio libre y la superficie necesaria en la zona de salidas
vendr por tanto marcada por la frmula M2 rea Salidas= [(Media rolls carga da +
( Media de rolls carga da * Desviacin carga)) * Superficie roll]/ Nivel previsto de
rotacin.
A la hora de definir el layout de un edifico operativo de correos es importante
definir las zonas, que deben estar colindantes de cara a optimizar personal y espacio. Para
ello se puede utilizar una matriz relacional, en la cual se indica mediante un proceso
de clasificacin en un orden de importancia la necesidad de coincidir determinadas zonas.
Los criterios de relacin que podemos establecer entre las diferentes reas de un almacn
estn marcados por los siguientes niveles: A (muy importante), B (importante), C (poco
importante) y D (nada importante).

Asignatura: Logstica y Cadenas de Suministro.

Nombre: Elitania Cerecedo Morales.
Ingeniera Industrial 701 B.