Termoelectrica

ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO
DEPARTAMENTO DE ELCTRICA Y
ELECTRNICA
CARRERA DE INGENIERA ELECTRNICA,
AUTOMATIZACIN Y CONTROL
PROYECTO DE GRADO PARA LA
OBTENCIN DEL TITULO EN INGENIERA
AUTOMATIZACIN DEL SISTEMA DE

SOPLADORES DE HOLLN DE LA CALDERA
DE LA CENTRAL TERMOELECTRICA
TERMOESMERALDAS S.A.
CHASILUISA ABATA CRISTHIAN LEONARDO

PIEDRA BURGOS ANDRS MAURICIO
SANGOLQUI ECUADOR
2007
CERTIFICACIN
Certificamos que los seores Chasiluisa Abata Cristhian Leonardo y el seor Piedra
Burgos Andrs Mauricio, han elaborado bajo nuestra direccin el presente proyecto de
grado, para la obtencin del titulo en Ingeniera Electrnica, Automatizacin y Control.
Ing. Wilson Ypez

DIRECTOR
Ing. Rodolfo Gordillo

CODIRECTOR
AGRADECIMIENTO
A nuestros padres, hermanos y dems familiares, los cuales nos dieron su apoyo en
toda ndole y en todo momento, durante el transcurso de nuestra vida estudiantil, a ellos
quienes siempre estuvieron presentes en las circunstancias ms difciles y buenas de
nuestra carrera hacia el xito.
Para nuestros amigos, con los cuales se comparti momentos inolvidables de alegra
y tristeza; quienes hicieron lo posible por brindarnos su apoyo en lo que estaba a su
alcance, durante nuestro paso por el Campus.
A TERMOESMERALDAS S.A, empresa que supo brindarnos su confianza,
proporcionndonos todas las facilidades y apoyo, necesarios para el buen desarrollo del
proyecto.
A nuestro Director y Codirector de proyecto, los mismos que supieron guiarnos de
manera exitosa durante toda la elaboracin del proyecto.
A travs de estas palabras queremos agradecer a todas las personas que hicieron
posible y pusieron su granito de arena en la elaboracin y culminacin exitosa de este
proyecto.
Chasiluisa Abata Cristhian Leonardo

Piedra Burgos Andrs Mauricio
DEDICATORIA
Para nuestros padres, familiares, amigos y colaboradores; a los cuales queremos

hacer llegar el fruto del esfuerzo y apoyo que nos supieron dar, durante la elaboracin de
este proyecto.
A nuestros compaeros de la carrera de Ingeniera Electrnica y a todas las personas
que necesiten hacer uso de la informacin plasmada en los captulos del texto.
Chasiluisa Abata Cristhian Leonardo

Piedra Burgos Andrs Mauricio
PRLOGO
Una de las etapas fundamentales dentro del proceso de generacin de energa de

TERMOESMERALDAS S.A es la formacin de vapor producido en la Caldera, utilizado
para obtener el movimiento de la turbina conectada al generador, con lo que se producir
la energa elctrica a ser distribuida.
Para que un caldero produzca la mxima cantidad de vapor durante largos periodos
de funcionamiento sin interrupcin, es necesario que las diversas superficies de
intercambio de calor se mantengan con la mnima cantidad de depsitos de cenizas y de
holln. Esto se logra haciendo uso de los sopladores que permiten limpiar eficazmente con
potentes chorros de vapor y con el caldero en funcionamiento, las superficies de los tubos
en determinadas zonas del caldero.
El proceso de limpieza del holln existente en la Caldera de TERMOESMERALDAS
S.A., se lo realiza empleando un sistema constituido por 13 sopladores, 8 sopladores
retrctiles con carrera larga, 4 sopladores rotativos con accionamiento elctrico y 1
soplador ubicado en el CAR (intercambiador de calor LJUNGSTROM).
Con la ayuda del sistema SCADA aplicado en este proyecto, desde la sala de mando
de la planta, el usuario podr realizar tanto el monitoreo como el control en tiempo real del
funcionamiento del proceso y de cada uno de los sopladores que conforman el sistema de
sopladores de holln; en sus distintos modos de operacin (manual, local, automtico).
INDICE
CAPITULO I: MARCO TERICO
1.1
CENTRALES GENERADORAS
1.2
CENTRAL TERMOELCTRICA TERMOESMERALDAS S.A.
1.2.1 Principales Componentes de la Central
1.2.2 Principio Fsico de una Central Termoelctrica
1.2.3 Esquema de Funcionamiento de una Central Termoelctrica Clsica
1.2.4 Las Centrales Trmicas y el Medio Ambiente
1.3
CALDERAS
1.3.1 Generalidades
1.3.2 Tipos de Calderas
1.3.3 Elementos de una Caldera
10
1.4
13
SOPLADORES DE HOLLN
1.4.1 Generalidades
13
1.4.2 Soplador Retrctil con Carrera Larga
15
1.4.3 Soplador Rotario con Accionamiento Elctrico
17
1.5
20
SOFTWARE HMI Y SISTEMAS SCADA
CAPITULO
II:
SOPLADORES
LEVANTAMIENTO
DE
HOLLN
DE
DEL
PROCESO
LA
CALDERA
DEL
DE
SISTEMA
LA
DE
CENTRAL
TERMOELCTRICA TERMOESMERALDAS S.A.
22
2.1
26
UBICACIN DEL PROCESO DENTRO DE LA PLANTA
2.1.1 Distribucin del Sistema de Sopladores en la Caldera
28
2.2
ANLISIS Y DESCRIPCIN DEL PROCESO
34
2.2.1
Anlisis del Proceso
34
2.2.2 Descripcin del Proceso
34
2.2.3 Diagrama de Flujo y Dinmico del Proceso
37
2.3
ELABORACIN DE PLANOS P&ID DEL PROCESO
41
2.4
PROBLEMAS EXISTENTES EN EL PROCESO
47
CAPITULO III: AUTOMATIZACION Y CONTROL DEL SISTEMA DE

SOPLADORES DE HOLLN
49
3.1
49
ALTERNATIVAS DE SOLUCIN
3.1.1 Variacin del Nivel de Presin
49
3.1.2 Accionamiento del Sistema en forma Manual
57
3.1.3 Tiempo de funcionamiento de Soplador Rotativo y Soplador del C.A.R.
62
3.1.4 Interface para Monitoreo y Control del Proceso
64
3.1.5 Diagrama de Flujo de Solucin
69
3.2
CONTROL DEL NIVEL DE PRESIN EN LA LNEA ABASTECEDORA DE

VAPOR
73
3.2.1 Tcnica de Control en Cascada
73
3.2.2 Sintonizacin del Controlador P.I.D
79
3.3
84
CONTROL SECUENCIAL DEL SISTEMA DE SOPLADORES
3.3.1 Control de Sopladores Retrctiles
90
3.3.2 Control de Sopladores Rotativos
92
3.3.3 Control del Soplador del CAR (Intercambiador LJUNGSTROM )
94
3.3.4 Bloqueos y Emergencia
94
3.4
MONITOREO Y CONTROL DEL PROCESO A TRAVS DE LA INTERFACE

HMI
3.4.1 Diseo de la Interface HMI

3.5
98
98
ALTERNATIVAS PARA LA OPTIMIZACIN FUTURA DEL SISTEMA DE

SOPLADORES DE HOLLN
112
3.5.1 Monitoreo del Nivel de Presin en cada Soplador del Sistema
112
CAPITULO IV: SIMULACION Y PRUEBAS DEL PROCESO
114
4.1
114
SIMULACIN DEL PROCESO MEDIANTE LA INTERFACE HMI
4.1.1 Ingreso a la Operacin del Sistema
114
4.1.2 Encendido y seteo de valores del Sistema
114
4.1.3 Apertura de Vlvula Motorizada e Indicacin de Calentamiento de Lnea
116
4.1.4 Ingreso al Panel de Control de Sopladores
117
4.1.5 Cierre de la Vlvula Motorizada y Apagado del Sistema
119
4.2
SIMULACIN DEL PROCESO A ESCALA CON EQUIPOS EXISTENTES EN

EL DEE
120
4.2.1 Control del nivel de Presin
120
4.2.2 Control de velocidad para Sopladores Rotativos
127
4.2.3 Control de velocidad para Soplador del CAR
129
4.2.4 Funcionamiento de Sopladores Retrctiles
130
4.2.5 Funcionamiento global del Sistema
132
4.3
135
ANLISIS DE RESULTADOS
135
4.3.2 Control del Tiempo de funcionamiento de los Sopladores Rotativos
138
4.3.3 Funcionamiento de Sopladores Retrctiles y Soplador en el C.A.R
139
4.4
140
CORRECCIN Y SOLUCIN DE POSIBLES ERRORES
4.4.1 Cambio de giro para Motores de los Sopladores Retrctiles
140
4.4.2 Cuenta del Temporizador de Secuencia mal realizada
140
4.4.3 Funcionamiento innecesario del Soplador Retrctil HP1 en la secuencia
141
4.4.4 Mal uso de I/O y registros
142
4.5
143
ANLISIS DE COSTOS
CAPITULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
144
5.1
CONCLUSIONES
144
5.2
RECOMENDACIONES
145
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ANEXOS
INDICE DE FIGURAS
INDICE DE TABLAS
GLOSARIO
INDICE DE DATA SHEETS
CAPTULO I MARCO TERICO
CAPITULO I
MARCO TERICO
1.1 CENTRALES GENERADORAS
En la actualidad la sociedad ha conseguido llegar a un gran desarrollo material,
debido al eficiente aprovechamiento del transporte, las comunicaciones, la industria, la
posibilidad de realizar grandes obras, el control ambiental, etc, todo esto gracias a la
energa elctrica.
Figura. 1.1. Ciclo de Transporte de Energa Elctrica
La preferencia del uso de la energa elctrica, se debe a que los costos de los
actuadores tales como motores, iluminacin, artefactos domsticos e industriales, entre
otros, son considerablemente ms econmicos comparados con aquellos que utilizan otras
fuentes de energa, de tal forma que su consumo caracteriza el grado de desarrollo de un
pas.
La energa elctrica puede producirse con diversos elementos energticos primarios
tales como: la energa potencial del agua, los combustibles fsiles (carbn, gas y petrleo),
energa geopotencial, la reaccin nuclear de fisin, el viento y el sol.
La energa elctrica debe producirse en el instante mismo en que se demanda, resulta

muy conveniente tener grandes sistemas de produccin interconectados, con el objeto de
mantener una reserva, en condiciones econmicas adecuadas, para as sustituir las fallas en
los equipos y para hacer posibles operaciones de mantenimiento de las instalaciones[4].
Entre los tipos mas importantes de centrales generadoras, estn los siguientes:
o Termoelctricas
o Carboelctricas
o Geotermoelctricas
o Nucleoelctricas
o Hidroelctricas
Figura. 1.2. Procesos de Produccin de Energa Elctrica
1.2 CENTRAL TERMOELCTRICA TERMOESMERALDAS S.A.

Una central termoelctrica, es una instalacin industrial en donde el combustible se
transforma en energa calorfica para producir vapor; dicho vapor se conduce a la turbina
donde la energa cintica se convierte en energa mecnica, misma que se transmite al
generador, para producir energa elctrica a partir de la combustin de carbn, fuel-oil o
gas.
Para cumplir este proceso (figura 1.3), es necesario la utilizacin de una caldera, la
cual producir vapor de agua de alta temperatura y presin, para obtener la potencia
suficiente para mover la turbina y el generador a una velocidad constante.
Figura 1.3 Proceso de Transformacin de la Energa
1.2.1 Principales Componentes de la Central

Centrales termoelctricas en general como TERMOESMERALDAS S.A, estn
constituidas principalmente por los siguientes componentes:
a) Turbinas de Vapor.
Son aquellas que con su movimiento generan energa rotacional, mediante una
presin constante de vapor producido en la caldera[1].
b) Torres de Enfriamiento.
Mediante estas se consigue disminuir la temperatura del agua caliente que proviene
de un circuito de refrigeracin, mediante la transferencia de calor y materia al aire que
circula por el interior de la torre.
c) Quemador.
Es el encargado de evaporar el agua que circula por la caldera. La estructura del
quemador varia segn el combustible que utiliza la central (carbn, gas o fuel-oil).
1.2.2 Principio Fsico de una Central Termoelctrica
El funcionamiento de una central termoelctrica se basa en cinco circuitos, los cuales
permiten la transformacin de la energa trmica del combustible en la energa elctrica.
Estos circuitos son:
a) Circuito del Combustible.
Este circuito difiere segn el tipo de combustible que se utilice: carbn, fuel-oil, gas,
etc. TERMOESMERALDAS S.A para realizar el proceso de combustin hace uso del
FUEL OIL.
El circuito empieza en el transporte del combustible, el mismo que es proporcionado
desde
la
Refinera
Estatal
de
Esmeraldas
hacia
las
instalaciones
de
TERMOESMERALDAS S.A. Dicho combustible posteriormente es almacenado en el

tanque de reserva JS-S1, de la Central, con una capacidad de almacenamiento de 10000
metros cbicos.
A continuacin el combustible es distribuido hacia dos tanques derivativos, el JS2 y

JS3 con capacidades de 1100 metros cbicos cada uno, en donde el fuel-oil mediante
vapor, se eleva a una temperatura de 60 C a presin atmosfrica.
Despus se eleva la presin del combustible hasta 20 kg/cm2 con una bomba tipo
volumtrica, seguido de un aumento de temperatura mediante un calentador de vapor hasta
alcanzar 130 C . Con este procedimiento el fuel-oil ingresa a los quemadores a una
presin de 15 kg/cm2 y 120 C (5 kg/cm2 se pierde en la vlvula de control), y se obtiene
la combustin en el caldero, llegando a temperaturas cercanas a los 1000 C.
Figura. 1.4. Tanque de Almacenamiento de Combustible JS-S1
Cada vez que se realiza el proceso de arranque de la planta, la cual ha dejado de

funcionar por motivos de mantenimiento o fallas en la misma; para el proceso de
generacin del vapor se utiliza DIESEL durante las primeras cinco horas de
funcionamiento, con la finalidad calentar el fuel-oil hasta los 60 C.
Para alcanzar la produccin de 132.5 MW/h, TERMOESMERALDAS S.A consume
aproximadamente 170000 galones diarios (643.5 m3) de combustible fuel oil.
b) Circuito del Aire de Combustin.
En este circuito, el aire tiene un proceso de circulacin dentro de la caldera a travs
de tuberas colocadas entre los domos superior e inferior, que ingresa desde las cajas de
aire por medio de los quemadores, ubicados dentro de la caldera; y la cual se encuentra en
contacto con la llama producida durante la combustin de fuel-oil a ms de 1000 C.
c) Circuito del Vapor.

Para lograr una mayor eficiencia durante el proceso de combustin, se utiliza aire
caliente, el cul circular dentro del hogar de la caldera para evitar prdidas de energa. El
vapor tiene la funcin de calentar aire para que ingrese por los quemadores ubicados en la
caldera[6].
El vapor que permitir obtener el movimiento de la turbina, deber ingresar a una
presin de 140 kg/cm2 a una temperatura de 540 C, valores necesarios para obtener 3600
rpm en el generador elctrico de la Central (1 par de polos).
El vapor descargado por la turbina, desemboca hacia un proceso de condensacin,
por medio del agua de circulacin. El vapor de agua que se ha condensado es aspirado por
la bomba de extraccin y conducido al desgasificador despus de haberse procesado en el
precalentador.
Del tanque, el condensado fluye hacia la bomba de alimentacin encargada de enviar
el agua a la caldera, esta agua de alimentacin se evapora en la caldera y el vapor
producido ingresa nuevamente a la turbina, completando as el circuito cerrado del agua de
alimentacin.
d) Circuito de Circulacin de Agua.
El circuito de circulacin de agua empieza desde la toma, la misma que se la hace
desde el ro Esmeraldas.
De esta toma de agua, se extraen alrededor de 380 a 400 Tn/h de agua la cual es
conducida hacia la planta de tratamiento en donde se realiza un proceso de filtrado y
purificacin, con el objetivo de eliminar cualquier clase de residuos e impurezas y de esta
manera evitar incrustaciones en las tuberas ubicadas dentro del caldero.
La refrigeracin del condensador se efecta en un circuito cerrado. El agua que se
calienta en el proceso de condensacin, es enfriada a su vez en la torre de refrigeracin y
luego es impulsada por la bomba de circulacin.
Figura. 1.5. Toma de Agua
e) Circuito de la Energa Elctrica.

En este circuito, el alternador accionado por la turbina de vapor, produce energa
elctrica y la enva a 13,8 KV, a una corriente de 6000 amperios hacia la subestacin
dentro de la planta. Una vez realizada la elevacin de la tensin, la energa elctrica es
enviada desde la subestacin hacia los centros de consumo a travs del sistema de
transmisin y distribucin.
1.2.3 Esquema de Funcionamiento de una Central Termoelctrica Clsica
1.2.4 Las Centrales Trmicas y el Medio Ambiente

La incidencia de las centrales termoelctricas sobre el medio ambiente se produce
por la emisin de residuos a la atmsfera procedentes de la combustin o por va trmica
(calentamiento de las aguas de los ros por utilizacin de estas aguas para la refrigeracin).
TERMOESMERALDAS S.A en la actualidad emana al medio ambiente gases tales
como CO2 (dixido de carbono), SO3 (anhdrido sulfrico), Nitrgeno, NOX( oxido de
nitrgeno) entre otros, a una temperatura promedio de 200 C.
Para impedir que estas emisiones de gases puedan perjudicar al entorno de la planta,
la centrales poseen sistemas de recirculacin de aire, y chimeneas de gran altura las cuales
dispersan dichas partculas en la atmsfera, minimizando as su influencia.
Figura. 1.6. Chimenea de TERMOESMERALDAS S.A
En cuanto a la contaminacin trmica, esta es combatida a travs de la instalacin de

torres de refrigeracin. Para efectuar la operacin de refrigeracin, se emplean las aguas de
un ro o del mar, a las cuales se transmite el calor incorporado por el agua de la central que
pasa por los condensadores.
Figura. 1.7. Torres de Refrigeracin de TERMOESMERALDAS S.A
1.3 CALDERAS
1.3.1 Generalidades
Las Calderas son instalaciones industriales en donde el calor procedente de un
combustible slido, lquido o gaseoso; permite vaporizar el agua a alta temperatura y
presin para aplicaciones en la industria.
Las calderas de vapor, constan bsicamente de 2 partes principales:
a) Cmara de Agua.
Es el espacio que ocupa el agua en el interior de la caldera. A toda caldera le
corresponde una cierta capacidad de agua, lo cual forma la cmara de agua.
b) Cmara de Vapor.
Es el espacio ocupado por el vapor en el interior de la caldera. Si el consumo de
vapor es variable, el volumen de esta cmara deber ser mayor, de manera que aumente la
distancia entre el nivel del agua y la toma de vapor.
1.3.2 Tipos de Calderas
Segn la relacin que existe entre la capacidad de la cmara de agua y la superficie
de calefaccin; las calderas se dividen en: calderas de gran volumen, mediano y pequeo
volumen de agua[2].
10
a) Calderas de Gran Volumen de Agua.

Las calderas de gran volumen de agua son las ms sencillas y de construccin
antigua. Tienen la cualidad de mantener ms o menos estable la presin del vapor y el
nivel del agua, pero presentan el defecto de ser muy lentas en el encendido y debido a su
reducida superficie producen poco vapor. Son muy peligrosas en caso de explosin y poco
econmicas.
Entre los tipos de calderas de gran volumen estn: Calderas Sencillas, Calderas con
Hervidores, Calderas de Hogar Interior.
b) Caldera de Mediano Volumen de Agua.
Las calderas de mediano volumen de agua permiten aumentar la superficie de
calefaccin, sin aumentar el volumen total del agua.
Entre los tipos de calderas de mediano volumen se tiene: Caldera Semitubular,
Caldera Locomotora, Calderas de Galloway, Calderas Marinas, Semifijas, Calderas
Combinadas.
c) Calderas de Pequeo Volumen de Agua.
Las calderas de pequeo volumen de agua debido a su gran superficie de calefaccin,
son muy rpidas en la produccin de vapor, tienen muy buen rendimiento y producen
grandes cantidades de vapor. Debido a esto, requieren especial cuidado en la alimentacin
del agua y regulacin del fuego, pues de faltarles alimentacin pueden secarse y quemarse
en breves minutos. La caldera de pequeo volumen mas conocida es la Caldera
Acuotubular.
1.3.3 Elementos de una Caldera
Estos elementos son indispensables para la operacin y seguridad, se dividen en dos
tipos de elementos, los externos y los internos.
a) Elementos Internos.
Hogar: Tambin se denomina fogn, es una cmara donde se realiza la combustin.
La eficacia de la absorcin de las superficies del hogar es influida por los depsitos de
ceniza o escoria que se encuentren en la caldera[3].
11
Precalentadores de aire: El objeto de los precalentadores es aumentar la temperatura

del aire que se enva al hogar para la combustin, aprovechando parte del calor contenido
en los humos antes que stos lleguen a la chimenea.
El calor as recuperado que vuelve al hogar, representa economa del combustible y
el aumento del rendimiento de la caldera. La desventaja de estos es que la elevacin de
temperatura facilita la fusin de la escoria.
El precalentador regenerativo continuo ms difundido, es el LJUNGSTROM, este
tipo de precalentador consiste en un rotor constituido por una masa de metal desplegado,
con canales muy estrechos que es calentada alternativamente por los gases (humo), y es
enfriada alternativamente por el aire, en cada vuelta de rotor cumple un ciclo completo de
intercambio de calor.
Figura. 1.8. Precalentador de Aire LJUNGSTROM
Sobrecalentadores de vapor: Los Sobrecalentadores, permiten elevar la temperatura

del vapor producido dentro de la caldera, manteniendo constantemente la presin del
mismo; transforman el vapor saturado en vapor recalentado disminuyendo el peligro de
que este se condense dentro de la mquina.
Economizadores: Son tubos en donde se calienta el agua que va a ingresar a la
caldera (170 C), utilizando como elemento calefactor a los mismos gases de combustin,
para obtener valores de 280 C. Al tener mayor utilizacin a los gases de combustin, se
consigue aumentar el rendimiento de la caldera.
1.
Sobrecalentador
2.
Recalentador
3.
Economizador
4.
Hogar
12
Figura. 1.9. Esquema Interno de una Caldera
b) Elementos Externos.
Entre los elementos externos ms comunes estn:
Elementos de Observacin, destinados a evaluar la operacin de la caldera, entre
ellos:
o Indicadores de nivel
o Grifos de prueba
o Manmetros
o Termmetros
o Analizadores de gases
Elementos de Seguridad, destinados a evitar una excesiva presin de generacin del
vapor en la caldera:
o
De palanca y contrapeso
De peso directo
De resorte
Tapn fusible
Sistemas de alarma
Vlvulas de seguridad
13
Elementos de alimentacin de agua

o Bomba de alimentacin de agua
o Inyector de agua
Elementos de alimentacin de combustible
o Quemadores para combustibles lquidos y gaseosos
o Quemadores mecnicos para combustibles slidos
o Elementos manuales
Elementos de limpieza
o Registros o tapas de limpieza
o Vlvulas de purga
o Escariadores
o Sistemas aventadores de holln
o Entrada de hombre
1.4 SOPLADORES DE HOLLN
1.4.1 Generalidades
Para lograr que un caldero produzca la mxima cantidad de vapor durante largos
periodos de funcionamiento sin interrupcin, es necesario, entre otras cosas, que los
diversos bancos de superficies de cambio de calor se mantengan con la mnima cantidad de
depsitos de cenizas y de holln[5].
Los residuos slidos de la combustin se separan de los gases a lo largo de todo el
circuito de los humos, adhirindose a las superficies de cambio trmico, impidiendo la
irradiacin del calor y obstruyendo progresivamente las secciones de paso de los gases.
Los sopladores son dispositivos que permiten limpiar eficazmente con potentes
chorros de vapor o de aire comprimido, con el caldero en funcionamiento, las superficies
de los tubos en determinadas zonas del caldero desde la cmara de combustin hasta el
ltimo recuperador.
14
Los chorros limpiadores arrancan de los tubos los depsitos secos de cenizas y de
holln, impiden o retardan la formacin de costras de cenizas fundidas y remueven los
depsitos de holln o de polvo de las zonas de estancamiento.
Las cenizas removidas se recogen en las tolvas predispuestas debajo del
economizador y del calentador de aire, aunque una parte de las mismas es arrastrada por
los humos hacia la chimenea.
a) Fluidos y Presiones de Soplado.
Los fluidos limpiadores son el vapor o el aire comprimido. Cuando se efecta el
soplado con vapor, la presin en el la lnea de abastecimiento (colector) es de
aproximadamente 40 kg/cm2, mientras que la presin de vapor en el elemento soplador,
est comprendida entre 9 y 11 kg/cm2. La diferencia entre la presin en el colector y la
presin en el elemento soplador se debe a prdidas que se originan a travs de los orificios
de estrangulamiento y a travs de la vlvula de cada uno de los sopladores.
Cuando se efecta el soplado con aire comprimido, la presin en el colector es de
casi 20 kg/cm2, mientras que las presiones aguas arriba de las toberas (presin en elemento
soplador) se hallan comprendidas entre 9 y11 kg/cm2.
Los valores citados anteriormente de las presiones aguas arriba de las toberas son
indicativos y pueden ser modificados si el estado de limpieza de los tubos del caldero no
resulta satisfactorio.
b) Normas para el Soplado.
La frecuencia con que deben emplearse los sopladores depende del tipo de caldero,
de la cualidad del combustible empleado, de las caractersticas de las cenizas, de las
condiciones de combustin, del rgimen de funcionamiento, de la adherencia y
distribucin de los depsitos en las diferentes superficies y, por ultimo, de la eficacia de los
sopladores. En un caldero nuevo, en servicio regular y que funcione con nafta, se efecta
un soplado completo cada 24 horas.
Por ejemplo: una disminucin de la temperatura del vapor sobrecalentado (con
presin y produccin iguales), acompaada de un aumento de la prdida de carga entre
aguas arriba y aguas abajo del sobrecalentador, es un indicio seguro de depsitos de
cenizas y holln en los tubos del sobrecalentador.
15
El ciclo del soplado, segn el combustible, puede ser que no requiera el empleo de la
totalidad de los sopladores instalados en el caldero y, por motivos econmicos, convendr
buscar, caso por caso, cual es el mnimo nmero necesario y suficiente de sopladores que
deben emplearse para mantener el caldero en buen estado de limpieza.
1.4.2 Soplador Retrctil con Carrera Larga
a) Descripcin.
El soplador retrctil tipo T-20-E tiene como funcin principal, quitar los depsitos
que se forman en las superficies de los tubos del caldero, dirigiendo hacia los mismos un
chorro de aire o de vapor procedente de las aberturas de la lanza del soplador.
La lanza sopladora esta dotada de dos movimientos contemporneos, uno de rotacin
y el otro de traslacin rectilnea. Tanto el movimiento de rotacin como el de traslacin se
obtienen por medio de una cadena, accionada por un motoreductor elctrico. La velocidad
media de traslacin es de 2 mts. por minuto, mientras que la de rotacin es de 6.5 rpm.
Figura. 1.10. Soplador Retrctil
El motoreductor se halla montado en el extremo de la caja opuesta al caldero. La

admisin del fluido soplador se halla controlada por una vlvula, colocada en la cabeza del
soplador. Junto con esta vlvula, se encuentra el tubo de alimentacin del fluido, el cual se
extiende por el interior a lo largo de la lanza sopladora.
16
b) Funcionamiento.
En condiciones normales de funcionamiento, el soplador empieza su movimiento
tanto de traslacin como de rotacin, iniciando el soplado dentro de la caldera. Cuando la
lanza ha avanzado hasta llegar al mximo de la carrera, la lanza invierte su movimiento
para regresar a su estado inicial de funcionamiento y as mismo se cierra nuevamente la
vlvula del fluido. Estos sopladores poseen dos fines de carrera, tanto para el arranque
como para el regreso del soplador.
Para que el funcionamiento del soplador sea exacto, es preciso que la presin vare
entre los valores de 14 y 17 Kg/cm2, si se trata de escorias adherentes, mientras que para el
holln y las cenizas voltiles son necesarias presiones de 10 y 12 Kg/cm2 y de solo 7
Kg/cm2 para el polvo.
Figura. 1.11. Vista Lateral Soplador Retrctil
Figura. 1.12. Vista Superior Soplador Retrctil
17
1.4.3 Soplador Rotario con Accionamiento Elctrico

a) Descripcin.
El soplador rotatorio tipo D4-E est formado por dos partes principales: la cabeza y
el elemento soplador.
La cabeza comprende los mecanismos que llevan a cabo la rotacin del elemento
soplador y la apertura y el cierre automtico de la vlvula de admisin del fluido limpiador.
As mismo este tipo de soplador posee un motor elctrico el cual permite realizar el
movimiento rotacional del mismo, cuyo ngulo de soplado puede ser regulado para que
est comprendido entre 20 y 360. Por lo general los sopladores de un caldero actan por
ngulos, cuya amplitud es una parte del ngulo de 360.
El elemento soplador est constituido por un tubo de un material capaz de resistir a la
accin del calor de los gases de combustin en medio de los cuales se encuentra situado. El
elemento soplador est colocado en el interior del caldero a lo largo del mismo y es
embestido por los gases de combustin, adquiriendo casi la temperatura de los mismos.
Figura. 1.13. Soplador Rotativo
18
b) Montaje.
El elemento soplador se halla sostenido en el interior del caldero mediante soportes,
dichos soportes deben hallarse en lnea recta de tal forma que el elemento soplador pueda
girar libremente durante su soplado.
Los elementos sopladores se diferencian entre si por la calidad del material con el
cual esta hecho el tubo, por el paso y por el numero de toberas que poseen en su estructura.
Es necesario, por lo tanto, que cada uno de los sopladores sea instalado en el lugar
designado, evitando cambios de posicin que podran dar lugar a serios inconvenientes en
el desempeo de los mismos.
Figura 1.14 Soplador Rotativo dentro de la Caldera
c) Funcionamiento.
Apretando el botn de puesta en marcha, el motor empieza la marcha y pone en
rotacin el elemento soplador, para de esta manera dar inicio al soplado que continuar
hasta que el elemento no haya recorrido el ngulo de soplado prescrito.
El elemento soplador continuar en su rotacin (sin soplar) hasta haber dado una
vuelta completa en casi 35 segundos. Consta de un microinterruptor elctrico, el mismo
que tiene por finalidad interrumpir el funcionamiento del soplador una vez que el elemento
soplante ha dado la vuelta completa y adems predispone los contactos para realizar el
soplado sucesivo.
19
Los elementos sopladores colocados en las zonas aguas abajo del sobrecalentador
son de material especial, resistente al calor. No obstante, a causa de estar expuestos al calor
durante largos periodos de tiempo, pude modificarse la estructura de dicho material y
cuando se halla fro se vuelve mas bien frgil.
Por lo tanto, cuando se desarman estos elementos, se recomienda no darles golpes,
con el objetivo de evitar el peligro de roturas.
En la figura 1.15 se presenta los diferentes ngulos posibles, para realizar el soplado
Figura. 1.15. ngulos de Soplado
20
1.5 SOFTWARE HMI Y SISTEMAS SCADA

En la actualidad las Interfaces Hombre-Mquina (HMI), se consideran como una
herramienta indispensable en todas las industrias en donde sus procesos demandan
automatizacin y control de procesos.
Las interfaces HMI, involucran directamente a los sistemas SCADA Supervisory
Control And Data Acquisition, es decir adquisicin de datos y control de supervisin,
basado en aplicaciones de software diseada para funcionar sobre computadores en el
control de produccin, proporcionando comunicacin con los dispositivos de campo
(Controladores Lgicos Programables- PLC, Unidad Terminal Remota-RTU, etc.).
Todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de funciones que incluye
zonas de programacin en un lenguaje de uso general como (C, Pascal, Basic), lo cual
confiere una potencia muy elevada y una gran versatilidad.
Algunos SCADA ofrecen libreras de funciones para lenguajes de uso general que
permiten personalizar de manera muy amplia la aplicacin que desee realizarse con dicho
SCADA.
Los primeros SCADA eran simples sistemas que proporcionaban reportes peridicos
de las condiciones de campo, vigilando las seales que representaban medidas y
condiciones de estado en ubicaciones de campo remotas, en muchos casos se imprima en
papel para registrar informacin de variables y as llevar un histrico de eventos que
ocurran durante el proceso.
Estos sistemas ofrecan capacidades muy simples de monitoreo y control, sin proveer
funciones de aplicacin alguna. La visin del operador en el proceso estaba basada en los
contadores y lmparas detrs de paneles llenos de indicadores.
21
Figura. 1.16. Entorno Bsico de un SCADA
Muchas empresas, ante la necesidad y la rapidez del desarrollo de los computadores,

realizaron programas de aplicacin especficos para atender requisitos de algn proyecto
particular. As nacieron los pequeos SCADAS desarrollados por empresas creadoras de
software a travs de las interfaces HMI.
CAPTULO II LEVANTAMIENTO DEL PROCESO DEL SISTEMA DE SOPLADORES DE HOLLN
22
CAPITULO II
LEVANTAMIENTO DEL PROCESO DEL SISTEMA DE
SOPLADORES DE HOLLN DE LA CALDERA DE LA CENTRAL
TERMOELCTRICA TERMOESMERALDAS S.A.
La Central Termoelctrica TERMOESMERALDAS S.A. est ubicada en el
denominado Sector Industrial de la Provincia de Esmeraldas en la va a Atacames, frente a
la Refinera Estatal de Esmeraldas. La funcin principal de esta Central Termoelctrica es
la de generar energa elctrica para nuestro pas.
TERMOESMERALDAS S.A aporta hasta con un 10% al total de la demanda de
energa elctrica a travs del Sistema Nacional Interconectado.
A continuacin se muestra en la figura 2.1, la estructura organizacional que se
encuentra aplicada en la empresa, actualmente.
Figura. 2.1. Estructura Organizacional - Procesos
23
Produccin de Energa
Para el caso de la produccin, se ha conseguido valores de consumo especfico que
se tena cuando la Planta estaba en condicin de nueva gracias a un aumento en la
eficiencia del ciclo trmico. La produccin eficiente de la Central se debe entre otras al
control minucioso de los parmetros operativos y a la reparacin de equipos de la planta.
A continuacin se presenta un historial referente a la generacin bruta(Mwh), as
como de la confiabilidad que ha tenido TERMOESMERALDAS S.A desde el ao 2003
hasta los primeros meses del 2006.
2003
Enero
64,412.00 62,790.00 83,610.00 76,365.66
Abril
81,766.00 86,622.00 48,902.00 88,355.74
Mayo
63,048.00 65,733.00 88,358.00 66,781.00
Junio
72,318.00 57,392.00 81,276.00
Julio
7,524.00 37,139.00
Agosto
82.00
Septiembre
Diciembre
ANUAL
2006
81,318.00 89,008.00 83,543.00 87,228.70
Marzo
Noviembre
2005
92,920.00 91,475.00 94,148.00 97,374.24
Febrero
Octubre
2004
2,580.00
31,670.00 57,819.00
73,180.00 83,559.00 94,716.00

86,186.00 91,780.00 98,762.00
88,312.00 93,379.00 93,889.00
77,575.00 95,013.00 94,833.00
788,641.00 885,560.00 922,436.00
Tabla. 2.1. Generacin Bruta (MWH)
2003
Enero
2004
2005
24
2006
97.84% 98.13% 99.59% 98.61%
Febrero
Marzo
97.88% 98.13% 99.59% 98.54%

97.91% 98.28% 100% 98.70%
Abril
98.08% 98.21% 99.52% 95.95%
Mayo
98.12% 98.21% 99.52%
Junio
98.14% 98.21% 99.52%
Julio
98.02% 98.28% 99.49%
Agosto
99.79% 99.34% 98.26%
Septiembre
Octubre
Noviembre
Diciembre
ANUAL
99.23% 99.09% 98.26%

99.72% 99.60% 98.26%
99.73% 99.60% 98.26%
99.68% 99.73% 98.28%
98.68% 98.65% 99.05%
Tabla. 2.2. Confiabilidad

Sistemas de Informacin
Una efectiva transmisin y tratamiento de los datos, es lo primordial para la
produccin y el control de una empresa; es por eso que TERMOESMERALDAS S.A.
cuenta con redes de informacin apropiadas para realizar el control y monitoreo de su
produccin.
25
Figura. 2.2. Sistema de Informacin
Red Informtica y Equipos de Cmputo

Para realizar la transmisin de datos e informacin, TERMOESMERALDAS S.A
cuenta con una red de fibra ptica, a la cual se conectan actualmente 77 usuarios y 3
servidores principales colocados en 4 racks que cuentan con equipos de cmputo acorde a
la tecnologa y a la funcin que realizan en sus puestos de trabajo.
La planificacin, implementacin y control del buen funcionamiento de las
computadoras son responsabilidades propias del proceso, as como tambin del
mantenimiento de la infraestructura de cmputo.
Para la salida a Internet se tiene un enlace dedicado a 128 Kbps, e implementado un
servidor de Internet Windows, y un equipo Firewall (Linux).
Los equipos de cmputo, consta de 4 UP's, con una autonoma de 20 minutos en su
capacidad mxima de funcionamiento. La planificacin, implementacin y control del
buen funcionamiento de las computadoras son responsabilidades propias del proceso, as
como tambin del mantenimiento de la infraestructura de cmputo.
26
2.1 UBICACIN DEL PROCESO DENTRO DE LA PLANTA
Figura. 2.3. Esquema de Distribucin de TERMOESMERALDAS S.A

(Vista Superior)
La figura 2.3, brinda una vista total del espacio que ocupa la empresa, as como
tambin
la
distribucin
de
las
diferentes
reas
por
la
que
est
formada
TERMOESMERALDAS S.A. Mediante este esquema se puede tener en claro donde se

encuentran ubicados los sectores y los
elementos principales que hacen posible la
generacin de energa de la planta..

En cuanto a la ubicacin de la Caldera dentro de la planta; esta se encuentra junto a
la turbina, que es donde se dirige el vapor producido por la misma; por el otro lado colinda
con la sala de mando, desde donde se realiza el monitoreo y control de la planta en su
totalidad.
Una de las etapas fundamentales dentro del proceso de generacin de energa de
TERMOESMERALDAS S.A es la formacin de vapor, el cual se produce en la Caldera y
es utilizado para obtener el movimiento de la turbina, la misma que est conectada al
generador, para as producir energa elctrica a ser distribuida.
Combustible
(Fuel - Oil)
CALDERA
*Combustin
*Evaporacin del agua
TURBINA
*Movimiento del
generador
ENERGA
ELCTRICA
* Transformadores
27
LNEAS DE DISTRIBUCIN
(Energa al consumidor)
Toma de Agua
Figura. 2.4. Etapas de Generacin de Energa Termoelctrica
Debido a la combustin que se realiza en la etapa de generacin del vapor, se

impregna cierta cantidad de holln en los tubos intercambiadores de calor, generando
perdidas en el rendimiento de la Caldera.
Para realizar el proceso de limpieza del holln existente en la Caldera
correspondiente a la central, existe un sistema de limpieza, constituido por 13 sopladores, 8
sopladores retrctiles con carrera larga tipo T-20-E SERIE 600, 4 sopladores rotativos
con accionamiento elctrico tipo D4-E SERIE 600 y 1 soplador ubicado en el CAR
(intercambiador de calor LJUNGSTROM, tipo 26 - VI - X).
Figura. 2.5. Caldera de TERMOESMERALDAS S.A
La Caldera de la Central es la que se muestra en la parte derecha de la figura 2.5; la

misma que est formada por 7 pisos, en los cuales se distribuye toda la instrumentacin
del proceso.
28
2.1.1 Distribucin del Sistema de Sopladores en la Caldera

En la actualidad, el Sistema de Sopladores de Holln se encuentra instalado
alrededor de toda la estructura de la Caldera de la Central Termoelctrica
a) Lnea de Abastecimiento.
Ubicada en el cuarto piso de la caldera, la lnea de abastecimiento de vapor del
sistema de sopladores de holln, consiste en un par de vlvulas que regulan la presin
dentro de la misma.
Figura. 2.6. Lnea de Abastecimiento
A continuacin se describen los elementos que se encuentran instalados en la lnea y

la funcin que cumplen cada uno de ellos:
- Una electro-vlvula (vlvula automatizada) FISHER L-VA71, figura 2.7, la cual
cumple la funcin de reducir y controlar el nivel de presin de vapor en la lnea, de 140
kg/cm2 a 40 kg/cm2.
29
Figura. 2.7. Vlvula FISHER L-VA71

-
Una vlvula de Seguridad CONSOLIDATED Tipo 1511 1811, la misma que
actuar cuando la presin en la lnea sobrepase los 52 kg/cm2 (valor seteado actualmente),
y as evitar daos en el sistema.
Figura. 2.8. Vlvula de Seguridad

- Una
vlvula motorizada, figura 2.9, cuya funcin es impedir el paso de vapor a 40
kg/cm2 mientras no se ponga el sistema de sopladores de holln en funcionamiento.
30
Figura. 2.9. Vlvula Motorizada
b) Sopladores del Sistema.

Ubicados en el quinto y sexto piso de la Caldera, distribuidos de la siguiente manera:
En el quinto piso de la Caldera se ubican:
o 2 Sopladores rotativos y 1 soplador retrctil en la parte posterior de la Caldera.
o 2 Sopladores rotativos y 1 soplador retrctil en la parte frontal de la Caldera.
Figura. 2.10. Soplador Rotativo en Caldera
En el sexto piso estn distribuidos los 6 sopladores retrctiles restantes:

o 3 Sopladores en la parte posterior de la Caldera.
o 3 Sopladores en la parte frontal de la Caldera.
31
Figura. 2.11. Soplador Retrctil en Caldera
c) CAR (Intercambiador de calor LJUNGSTROM).

Est ubicado en el segundo piso de la Caldera. En dicho intercambiador se encuentra
instalado un soplador, que tambin es utilizado para fines de limpieza de holln.
Figura. 2.12. Intercambiador de Calor LJUNGSTROM
Figura. 2.13. Soplador ubicado en el CAR
32
Cada soplador consta de un manmetro mediante el cual se puede observar el valor

de presin del soplado en que se encuentra dicho soplador.
As mismo en el sistema se encuentran instalados presstatos, los cuales intervienen
en el control del sistema.
Figura. 2.14. Manmetro y Presostato
d) Tablero de Mando Central.

El sistema de sopladores posee un tablero centralizado secuencial (Modelo QSR 20),
el mismo que sirve para el accionamiento y el control (seales y bloqueos) del
funcionamiento de los sopladores y que se encuentra instalado actualmente en el tablero
local de mando del Caldero (segundo piso de la Caldera).
Entre las seales pticas y elementos de accionamiento que posee este tablero cabe
mencionar los siguientes:
Seales pticas de alarma y bloqueo por:
o Baja presin en el colector.
o No pasa vapor.
o Sobrecarga.
o Tiempo Superado.
o Falla de tensin.
33
Seales pticas de funcionamiento:

o Secuencia en funcin.
o Sopladura en curso.
o Sopladura LJUNGSTROM
o Indicadores luminosos de funcionamiento de sopladores.
Accionamiento y accesorios:
o Interruptor bipolar de lnea.
o Botn de reposicin.
o Botn de emergencia.
o Selector de 3 posiciones para vlvula de toma de vapor; cerrar 0 - abrir.
o Seal indicadora, vlvula toma de vapor: abierta cerrada calentamiento.
o Selector de accionamiento de secuencia de 3 posiciones ( parada automtico
marcha ).
o Selector de 3 posiciones ( automtico local manual ).
o Seal de vlvulas descarga vapor ( abiertas cerradas ).
o Botn de pruebas de lmparas.
o Medidor de tiempo para seal de tiempo superado.
34
2.2 ANLISIS Y DESCRIPCIN DEL PROCESO

2.2.1 Anlisis del Proceso
El estado de limpieza del holln es inspeccionado cuando el caldero se encuentra en
funcionamiento, as como cuando el mismo est fuera de servicio. En este ltimo caso se
efecta un cuidadoso examen no solo de la eficacia del soplado, sino tambin de las
erosiones que se presentan en los tubos debidas a los chorros limpiadores.
El programa de soplado del holln que se realiza en el Caldero, se ha desarrollado
basndose principalmente en datos obtenidos tales como temperatura de los gases, del
agua y del vapor.
De la misma manera se ha tomado en cuenta que los valores de las prdidas de carga
entre los diversos puntos del recorrido de los gases, hayan tenido un valor promedio entre
dos ciclos sucesivos de soplado. La instalacin para el soplado del holln es un importante
accesorio de los Calderos.
Los valores ptimos de trabajo para realizar el soplado del holln son los siguientes:
o
Lnea de abastecimiento: 40 kg/cm2
Sopladores retrctiles y rotativos entre:9 y 12 kg/cm2
Soplador del CAR entre: 13 y 15 kg/cm2
Vlvula de seguridad en 52 kg/cm2
2.2.2 Descripcin del Proceso

En la actualidad el proceso de limpieza del holln de la Caldera de la Central
Termoelctrica TERMOESMERALDAS S.A, con la ayuda del Tcnico de Caldera en
coordinacin con el Tcnico de Turbina, se desarrolla de la siguiente manera:
o Primero se procede a energizar el panel de control de los sopladores.
o A continuacin se realiza un reseteo de las alarmas del sistema.
o Luego se procede con la apertura de la vlvula motorizada desde tablero de
sopladores; o localmente desde el 4to piso de la caldera; para el paso del vapor y
posterior calentamiento de los tubos y de las vlvulas. Cuando se ha alcanzado la
temperatura de casi 150 C dicha vlvula se abrir totalmente.
o Inmediatamente se coordina para que la presin en la lnea de abastecimiento sea
de 40 kg/cm2.
35
o Operacin de los sopladores retrctiles:

1.
Se coloca el selector respectivo en posicin manual.
2.
A continuacin el operador pone en marcha el soplador seleccionado.
3.
Dicho soplador comenzar a ingresar en la Caldera, realizando el soplado

en los tubos del Caldero.
4.
Adems en el manmetro local del soplador se verifica que el soplado se

realice a una presin entre 9 y 12 kg/cm2, caso contrario se proceder a
revisar que la presin en la lnea de abastecimiento sea de 40 kg/cm2.
5.
De la misma manera el soplador empezar a salir del interior de la caldera

hasta regresar a su estado inicial de funcionamiento. El tiempo de soplado
de cada soplador es de aproximadamente 5 min.
6.
Si y solo si el soplador ha terminado el trabajo de soplado, se proceder a

encender el siguiente soplador retrctil. As sucesivamente hasta concluir
con los 8 sopladores.
En el caso de que un soplador retrctil se detenga dentro del Caldero, se proceder a

extraerlo manualmente, haciendo uso de palancas que para el efecto, estn ubicadas en
cada soplador.
o
Operacin de los sopladores rotativos:

1. Se coloca el selector respectivo en posicin manual.
2. A continuacin el operador pone en marcha el soplador rotativo
seleccionado.
3. Dicho soplador empezar a girar dentro de la Caldera, realizando el soplado
en los respectivos tubos.
4. Al igual que en los retrctiles se verifica que el soplado se realice a una
presin entre 9 y 12 kg/cm2.
5. Una vez completado el ngulo de giro del soplado, el soplador proceder a
detenerse. El tiempo de soplado de soplado de cada soplador es de
aproximadamente 36 segundos.
6. Si y solo si el soplador ha terminado el trabajo de soplado, se proceder a
encender el siguiente soplador rotativo. As sucesivamente hasta concluir
con los 4 sopladores.
36
Operacin del soplador LJUNGSTROM:

1. Se coloca el soplador en posicin manual.
2. El operador procede a abrir la vlvula de raz del soplador.
3. A continuacin el operador pone en marcha el soplador, comenzando a
realizar el soplado en el CAR.
4. Se verifica que el soplado se realice a una presin entre 13 y 15 kg/cm2.
5. Una vez realizado el soplado, el soplador proceder a detenerse. El tiempo
de soplado es de aproximadamente 75 min.
6. Finalmente se cierra la vlvula de raz del soplador.
Operacin Final
Una vez que se ha terminado con el soplado del holln en la Caldera, se procede a
realizar el cierre de la vlvula motorizada desde el panel de sopladores; para finalmente

apagar el tablero de sopladores.
Se tiene establecido dentro de las actividades diarias, como cuidados de la Caldera
de la Central Termoelctrica de TERMOESMERALDAS S.A, realizar el soplado del
holln con vapor una vez cada 24 horas y el soplado del CAR realizarlo cada 8 horas.
37
2.2.3 Diagrama de Flujo y Dinmico del Proceso

Para tener de manera ms clara el proceso, se ha elaborado el diagrama de flujo, el
que se lo muestra a continuacin, el cual describe los acontecimientos que suceden en el
funcionamiento del sistema.
IN IC IO
E n e rg iza r p a n e l
d e S o p la d o re s
R e se te o d e
a la rm a s
A b rir p a rcia lm e n te
v lvu la m o to riz a d a
NO
T . d e la L in e a = = 1 5 0 C
SI
A b rir to ta lm e n te
v lv u la m o to riz a d a
R e g u la r P re s i n
d e la L in e a
NO
P . e n la L n e a = = 4 0 K g /c m 2
SI
S iste m a listo p a ra
re a liz a r s o p la d o
1
Diagrama de flujo. Parte 1
38
Operacin
Local
NO
Operacin
Manual
SI
SI
Colocar selector del panel

(AUT-LOC-MANU)
en posicin LOC
Colocar selector del panel

(AUT-LOC-MANU)
en posicin MANU
Dirigirse hasta la ubicacin

del soplador en la Caldera
Desde el panel de control,

poner en marcha soplador
deseado,
Operacin
Automatica
NO
En la actualidad el
sistema no cuenta con
este modo de operacin
Poner en marcha soplador

deseado
EMERGENCIA
O BLOQUEO
SI
2
NO
NO
NO
Soplador termino
ciclo de trabajo
NO
SI
Se encendi todos los

sopladores
( HP1 HP13 )
SI
FIN
39
Seal de Baja
presin en
cabezal == 1
Seal de Tiempo
Superado == 1
Seal de No pasa
vapor == 1
Seal de Falla
Tensin == 1
Seal de
Sobrecarga == 1
SI
SI
SI
SI
SI
Baja Presin en
Cabezal
NO
Tiempo Superado
Falla vapor en
Soplador
NO
SI
SI
NO
SI
Falla de Tensin
Sobrecarga
Motor de
Soplador
NO
SI
SI
Detiene
Secuencia
Intercepta
accionamientos de
marcha
Lanza de soplador
retractil vuelve a
estado inicial
Reponer Bloqueo
De igual manera las acciones principales que posee el sistema en la actualidad,

tienen un tiempo determinado de operacin; la figura 2.15 muestra el tiempo de duracin
aproximado de las mismas. Donde T es aproximadamente igual a 1.5 minutos.
Energiza
Panel y
Reseteo
Alarmas
del Sistema
Apertura de
Vlvula
Motorizada y
Calentamient
o del Sistema
1er.
Soplador
Retractil
8vo.
Soplador
Retractil
1er.
Soplador
Rotativo
4to.
Soplador
Rotativo
Soplador
del C.A.R
Cierre de
Vlvula
Motorizada
Desenergiza
Panel
del
Sistema
6T
4T
4T
T/3
T/3
50T
2T
T/6
Figura. 2.15. Diagrama Dinmico del Proceso
Hay que tomar en cuenta que la figura 2.15 representa el funcionamiento del sistema
de forma ideal, es decir, sin emergencias o bloqueos que representen alguna anomala en
el proceso.
La figura 2.16 muestra el comportamiento actual del soplado del sistema. Como se
aprecia en la grfica, se muestra el nivel de presin que presenta cada uno de los
sopladores durante su funcionamiento.
40
A continuacin se presenta en la figura 2.16 la variable de presin en la escala

2
de kg/cm (-20 a 50) en tiempo real.
Figura. 2.16. Comportamiento del Soplado del Sistema
La grafica, figura 2.17, muestra de forma mas clara el comportamiento de los

sopladores rotativos del sistema.
Estas grficas se obtuvieron a travs del SCADA Delta V, por medio del transmisor
de presin ubicado actualmente en la lnea de abastecimiento, junto a la electrovlvula
FISHER.
Figura. 2.17. Comportamiento de Sopladores Rotativos
41
2.3 ELABORACIN DE PLANOS P&ID DEL PROCESO EN LA ACTUALIDAD

Se han elaborado los planos P&ID de cmo se encuentra el proceso en la actualidad,
detallando claramente la instrumentacin que posee el sistema, en su totalidad.
La figura 2.18 corresponde al plano que representa a la Lnea de Abastecimiento de
Vapor (cabezal) del Sistema de Sopladores. Entre los elementos principales que se
encuentran ubicados en el plano, se mencionan los siguientes:
ELEMENTO
SIMBOLOGA
L-VA-71
Electrovlvula (vlvula automatizada)
L-VM-10
Vlvula de Seguridad
L-VM-12M Vlvula Motorizada
Tabla. 2.3. Descripcin de Elementos
En la figura 2.19 se puede observar la distribucin de cada uno de los sopladores, en

la estructura del Caldero, as como el suministro de vapor. Entre los elementos principales
que se encuentran ubicados en el plano, mencionamos los siguientes:
SOPLADORES
SIMBOLOGIA
TIPO
HP1 HP8 RETRCTIL
HP9 HP12 ROTATIVOS
HP13
Para el CAR
La figura 2.20 muestra el Sistema de Sopladores de Holln en su totalidad, sistema

que actualmente est instalado y funcionando en TERMOESMERALDAS S.A.
42
ASR-005
AIRE
COMPRIMIDO
PC
022
PCV
022
PI
022
ASR-006
ZC
022
L-VA-74
A ESTACIN DE
REDUCCIN DEL
VAPOR
L-VM-11
L-VM-10
COLECTOR ENTRADA
SOBRECALENTADOR
FINAL
L-VA-70
L-VA-71
L-VA-72
DC
023
PS
023
PB
023
FS
022
L-VM-12M
L-VA-73
V-81
L-VM-18
PI
023
L-VM-13
FS
L-VM-14
PT
023
AL SISTEMA DE
SOPLADORES
DE LNEA DE
ABASTECIMIENTO
POSICIN DE LOS
SOPLADORES
HP
1
HP
5
43
HP
P-358
3
HP
4
HP
P-396
7
HP
8
HP
HP
12
HP
6
HP
9
9 11
10 12
P-397
11
P-332
HN
PI
024
PS
024
13
HP
13
FRENTE CALDERO
HP
2
P-411
P-364
Figura. 2.19. Sistema de Sopladores
HP
10
P-389
AS R -0 05
45
AIR E
C O M P RIM ID O
PC
02 2
PC V
02 2
PI
02 2
A S R -006
1) L IM ITE DE L SU M INISTR O
ZC
0 22
C O L EC TO R EN TR AD A
S O B R EC AL EN TAD O R
FIN AL
L-V A -74
A ES TAC I N D E
RE D U C CI N D EL
V APO R
L-V M -11
L-VM -10
L-V A-70
L-V A -71
L -V A -72
DC
02 3
PS
02 3
PB
02 3
L-V A-73
L-D I-1
L-D I-3
L-V M -18
L-D I-2
FS
3) V L VU LA D E INTE R C EPC I N
IN CO R PO RA D A EN EL SO PLA D O R
L-VM -14
PT
0 23
HP
1
P O S IC I N D E LO S
S O P LA D O R E S
HP
5
2) D E SC AR G A A LU G A R N O TR AN SITAB LE
L-V M -13
PI
0 23
L-D I-4
FS
0 22
L-V M -12M
HP
3
HP
4
HP
7
HP
8
HP
2
HP
6
11
10
12
HP
9
HP
10
HP
12
HP
11
HN
PI
0 24
L-D I-9
L-D I-11
A S R -008
PS
02 4
L-V M -17
13
HP
13
L -D I-12
L-D I-1 0
L-VM -16
F R E N T E C A LD E R O
L-V M -15
L-D I-13
L-D I-1 5
AS R -0 09
L-D I-7
L -D I-5
L-D I-16
A S R-007
L-D I-8
L-D I-6
Figura. 2.20. Sistema Total
L-D I-14
A L TA N Q U E
D E SC AR G A D E
PU R G A S C ALD E R O
47
2.4 PROBLEMAS EXISTENTES EN EL PROCESO

Actualmente
el
sistema
de
sopladores
de
holln
de
la
Caldera
de
TERMOESMERALDAS S.A es accionado de forma manual, el mismo que se lo realiza

con la ayuda del operador de turno, activando independientemente cada uno de los
sopladores desde el tablero de control del sistema; sin tener una secuencia definida para
realizar dicho proceso; causando retrasos, incomodidad y prdidas de tiempo en la
operacin del sistema.
Adems existen problemas relacionados al control del nivel de presin en la lnea
que abastece de vapor (cabezal) a cada uno de los sopladores, el cual debera mantenerse
constante para realizar un soplado ptimo (40 kg/cm2), pero dicho nivel presenta cambios
durante el funcionamiento de cada soplador.
Es de bien saber que en los 8 sopladores retrctiles, el tiempo aproximado de soplado
de cada uno de ellos es de 5 minutos.
En estos sopladores durante los 30 primeros segundos de funcionamiento, en la lnea
de abastecimiento se presenta una cada de presin de 10 kg/cm2 por lo que la presin en el
cabezal cae a 30 kg/cm2, para luego mediante la accin de la electrovlvula recuperar la
presin de 40 kg/cm2 y mantenerse durante el tiempo restante, 4 minutos y 30 segundos
aproximadamente.
Figura. 2.21. Curva del Comportamiento Actual del Soplador Retrctil
48
Para el caso de los 4 sopladores rotativos, al ser tan corto su periodo de

funcionamiento (36 segundos) el nivel de presin en la lnea cae hasta 20 kg/cm2 y no
logra llegar al nivel adecuado para tener as una condicin de soplado adecuada.
Una vez que el soplador ha terminado su trabajo, se produce un sobrepico en el nivel
de presin, llegando a valores superiores a los 50 kg/cm2, haciendo que actu la vlvula de
seguridad del sistema, y de esta forma evitar daos en la lnea y en el sistema.
Figura. 2.22. Curva del Comportamiento Actual del Soplador Rotativo
Los cambios bruscos en la presin, tambin se deben a que la electrovlvula FISHER

L-VA71, tiene una respuesta lenta a dichos cambios, y no permite tener un nivel constante
de presin en la lnea de abastecimiento.
Es de importancia mencionar, que en la actualidad no se tiene visualizacin y control
en tiempo real del funcionamiento del sistema, desde la sala de mando de la planta, con lo
que se complica la operacin del sistema.
CAPTULO III AUTOMATIZACIN Y CONTROL DEL SISTEMA DE SOPLADORES DE HOLLN
49
CAPTULO III
AUTOMATIZACIN Y CONTROL DEL SISTEMA DE
SOPLADORES DE HOLLN
Al tener conocimiento de los problemas actualmente existentes en el Sistema de
Sopladores, se proceder a realizar un anlisis de los mismos para as dar solucin a cada
uno de ellos.
1.2 ALTERNATIVAS DE SOLUCIN
1.2.1 Variacin del Nivel de Presin
El sistema de sopladores requiere que en la lnea abastecedora de vapor, el nivel de
presin se mantenga constante (40 kg/cm2), para dar solucin a este inconveniente se
plantear y analizar las tcnicas y modos de control existentes, as como los mtodos de
sintonizacin de los controladores PID.
a) Tcnicas de Control.
Control Retroalimentado (FEED BACK).
El objetivo de esta tcnica de control, es mantener constante una variable en un valor
deseado o variable a travs del tiempo. Es la forma ms simple de aplicar un control en
lazo cerrado.
El inconveniente que presenta esta tcnica, es que la correccin se realiza despus de
haberse presentado el problema, y una cantidad del producto no lleva la calidad deseada,
debido a que la correccin llega un tiempo despus.
Figura. 3.1. Control FEED BACK
50
Control Anticipativo (FEED FORWARD).

El objetivo de esta tcnica est basado en sensar la perturbacin de una variable,
antes de afectar al proceso y tomar la accin correctiva para evitar efectos negativos en el
proceso.
Esta tcnica, parte de la medicin de una o varias seales de entrada que actan
simultneamente sobre la variable de entrada, produciendo la salida deseada sobre el
proceso.
Para aplicar esta tcnica de control se debe tener un conocimiento amplio, exacto y
completo de las caractersticas estticas y dinmicas del proceso. La relacin que existe
entre la variable de salida y la variable de entrada, constituye el modelo del proceso y es la
funcin de transferencia del sistema de control en adelanto.
Esta tcnica puede seguir rpidamente los cambios dinmicos (estado transitorio),
pero puede presentar un error esttico considerable. Es por eso que regularmente se lo
combina con el control retroalimentado.
Figura. 3.2. Control FEED FORWARD
Control en Cascada.
Tiene como objetivo mejorar la estabilidad de una variable del proceso, an con una
ptima sintonizacin del controlador en lazo retroalimentado.
Esta tcnica es conveniente aplicar, cuando la variable del proceso no puede
mantenerse dentro del valor de set point deseado, debido a las perturbaciones inherentes al
proceso. La idea bsica es realimentar variables intermedias entre el punto donde entra la
perturbacin y la salida[8].
Es una estrategia en realimentacin que requiere una medicin adicional de una
variable de proceso.
51
Figura. 3.3. Control en Cascada
Como se observa en la figura 3.3, se tiene un lazo primario con un controlador

primario K1(s), y un lazo secundario con un controlador secundario K2(s).
El control secundario se disea para atenuar el efecto de la perturbacin antes de que
alcance a afectar significativamente la salida Y(s).
Control de Razn.
Su objetivo es controlar el flujo o el volumen de una variable en funcin de otra. Se
aplica por lo general a dos cantidades de flujos, que deben mantener una relacin
previamente fijada por el usuario.
Para este tipo de estrategia de control, es muy importante tomar las siguientes
consideraciones:
o Ambas seales deben tener las mismas unidades.
o Ambas seales deben estar linealizadas o en forma cuadrtica.
o El rango de los controladores debe ser compatible con las seales recibidas de un
0% a un 100%.
o Las caractersticas de los fluidos deben ser muy similares
Control Selectivo.
Esta tcnica tiene como objetivo mantener bajo control (que no se superen
determinados lmites) varias variables de proceso, manipulando una sola variable.
Un ejemplo a citar puede ser el de un proceso en el que se calienta un fluido
mediante un horno, que sirve como fluido calefactor en un tren de intercambiadores.
Localmente se controla la temperatura de cada uno de los pasos; la temperatura del
fluido calefactor, se controla regulando la aportacin de combustible al horno.
52
Figura. 3.4. Control Selectivo
b) Modos de Control.
Control Proporcional (P).
Este modo de control est basado en un algoritmo lineal y proporcional, que tiene
como objetivo reducir la magnitud del error, y as dar estabilidad al proceso. Adems no
considera el tiempo, y solo se ve afectado por el tiempo muerto y el tiempo de reaccin del
retardo del proceso[7].
El modo proporcional trabaja para dar estabilidad al proceso, tiene como desventaja
que produce un error en estado estacionario, el cual depende de los siguientes factores:
1. El valor del error ( diferencia entre el S.P. y la Medicin)
2. El % de Banda Proporcional (inverso de la ganancia proporcional)
3. Posicin inicial de la vlvula (bias)
53
Control Proporcional Integral (PI).

El modo de control Integral, tiene como propsito disminuir y eliminar el error en
estado estacionario, provocado por el control proporcional.
Un controlador proporcional es incapaz de neutralizar una carga en el sistema sin
ningn error. Un controlador integral puede proporcionar un error cero, pero suele
suministrar una respuesta lenta. La respuesta integral es adicionada al modo Proporcional
para formar el control P + I con el propsito de obtener una respuesta estable del sistema
sin error estacionario.
La ganancia total del lazo de control debe ser menor a 1, y as inducir una atenuacin
en la salida del controlador para conducir el proceso a estabilidad del mismo.
Control Proporcional Derivativo (PD).
La accin del control derivativo proporciona una seal de control proporcional a la
velocidad de cambio de la seal de error. Puesto que esta no genera ninguna salida a
menos que el error sea cambiado. El efecto de la accin del control derivativo es anticipar
cambios en el error y proporcionar una respuesta ms rpida a los cambios.
La funcin de la accin derivativa es mantener el error al mnimo corrigindolo
proporcionalmente con la velocidad misma que se produce; de esta manera evita que el
error se incremente; un valor ms alto en la constante derivativa, corresponde a un cambio
ms rpido y el controlador puede responder acordemente.
Control Proporcional Integral Derivativo (PID).
Tres de las acciones de control se pueden combinar para formar el controlador PID.
El control PID es el tipo de control ms general y, con toda probabilidad, es el tipo
de controlador ms utilizado. Proporciona una respuesta rpida, un buen control de la
estabilidad del sistema y un bajo error de rgimen permanente.
Es aplicable a cualquier sistema cuyos valores de entrada y salida se encuentren
dentro de las magnitudes de voltaje y corriente "nominales" del controlador. Es decir, se
puede aplicar a cualquier sistema cuya variable de salida sea sensada por un elemento que
transmita una seal.
54
c) Mtodos de Sintonizacin.
La sintonizacin de los controladores PID, consiste en el ajuste de sus parmetros
(Kc, Ti, Td), para obtener un comportamiento estable y robusto del sistema de control, en
donde se debe identificar la dinmica del proceso, el mtodo de control PID ms adecuado
para el sistema, y a partir de estos; determinar los parmetros del controlador utilizando
uno de los mtodos de sintonizacin.
Oscilaciones Sostenidas (Ziegler-Nichols 1942).
El procedimiento sistematizado para el clculo de los parmetros de un controlador
PID fue desarrollado por Ziegler y Nichols, tambin es conocido como el mtodo de la
ultima ganancia (Ku), presentado a continuacin:
Utilizando solamente un control proporcional, comenzando con un valor de ganancia
pequeo en el controlador, es decir para que el sistema presente un comportamiento
enrgico, incrementar la ganancia hasta que el lazo comience a oscilar.
Figura. 3.5. Control en Lazo Cerrado con Ganancia Proporcional
Registrar la ganancia crtica del controlador KU = KC y el perodo de oscilacin de la

salida del controlador en segundos, correspondiente a TU, con los valores de Ti y Td igual
a cero.
Figura. 3.6. Mtodo de Oscilaciones Sostenidas (Ziegler-Nichols)
55
Las frmulas para la sintonizacin del mtodo de oscilaciones sostenidas estn dadas
por:
TIPO DE
CONTROLADOR
P
PI
PID
Kc
KU
2
KU
2. 2
KU
1.7
Ti
Td
TU
1.2
TU
2
TU
8
Tabla. 3.1. Frmulas del Mtodo de Oscilaciones Sostenidas (Ultima ganancia)
Mtodo de Oscilaciones Amortiguadas (Cuarto de onda).

Este mtodo consiste en una realimentacin del sistema (proceso) a controlar, con un
controlador proporcional, empleando la configuracin que se muestra en la figura 3.7:
Figura. 3.7. Control Proporcional en Lazo Cerrado (Harriot)
La grfica resultante al aplicar el mtodo de oscilaciones amortiguadas es la

siguiente:
Figura. 3.8. Respuesta del Sistema con Gangacia Proporcional
56
La relacin entre el primer y segundo sobrepaso debe ser igual a 0.25, esto es:
b
= 0.25
a
Las frmulas para la sintonizacin se indican a continuacin:
TIPO DE
CONTROLADOR
P
PI
PID
Kc
Ti
Td
K0
K0
T0
T0
1.5
T0
6
K0
Tabla. 3.2. Frmulas para Sintonizacin (Cuarto de onda)
Mtodo de la Curva de Reaccin (Ziegler-Nichols 1942).
Basado en el tiempo muerto producido por el sistema (L), y el punto de inflexin que
este presenta.
Figura. 3.9. Curva de Reaccin (Ziegler-Nichols)
57
Las frmulas para la sintonizacin estn dadas por:

TIPO DE
CONTROLADOR
P
PI
PID
Kc
T
L
T
0.9
L
T
1.2
L
Ti
Td
0.3
L
1
2L
0.5L
Tabla. 3.3. Frmulas para Sintonizacin (Curva de Reaccin Ziegler - Nichols)
3.1.2 Accionamiento del Sistema en forma Manual
Para dar solucin a este problema, se puede hacer uso de los distintos dispositivos
existentes en el mercado, planteando las siguientes alternativas:
a) Microcontrolador (PIC).
Se trata de un dispositivo programable capacitado para realizar diferentes

actividades que requieran del procesamiento de datos digitales y del control y
comunicacin digital de diferentes dispositivos.
Uno de los mas conocidos es el modelo 16F877, el cual posee varias caractersticas
que lo hacen un dispositivo muy verstil, eficiente y prctico para ser empleado en
diversas aplicaciones.
Algunas de estas caractersticas se muestran a continuacin:
o
Soporta modo de comunicacin serial.
Amplia memoria para datos y programa.
Memoria reprogramable.
Set de instrucciones reducido, pero con las instrucciones necesarias para facilitar
su manejo.
Entre sus aplicaciones tenemos: mandos a distancia, termmetros digitales, controles
de acceso por puertas de seguridad, los sistemas ABS o EPS de los automviles, control y
sensado de maquinaria, domtica del hogar, microrobtica, monederos electrnicos, etc.
58
Para la utilizacin en el campo industrial sus prestaciones son limitadas, esto se debe
a que su estructura en s es delicada y no apta para un trabajo robusto dentro del campo.
Figura. 3.10. Microcontrolador 16F877
b) Tarjeta de Adquisicin de Datos.
Son dispositivos que permiten convertir la PC en una estacin de trabajo para

monitorear, recolectar seales, controlar procesos, realizar tests de productos, etc.
Cada una de estas tarjetas poseen caractersticas propias de velocidad, ganancia de
entrada o salida, tipo de entrada o salida (voltaje, corriente), resolucin, exactitud,
aislamiento, etc. El tipo de variable a medir tambin es un elemento a considerar, buscando
las opciones que cuenten con los accesorios de acondicionamiento de seales adecuados.
Si se trata de una aplicacin donde existe una gran cantidad de sensores, siendo estos
de temperatura, presin, desplazamiento, posicin, etc, se convierte en una de las opciones
ms adecuadas en cuanto a costo y rendimiento.
Una de las complicaciones que presenta la mayora de este tipo de dispositivos, es
que necesita estar instalada en un computador para realizar sus tareas, es decir, no tiene un
funcionamiento totalmente autnomo, y no seria muy recomendable para aplicaciones que
se encuentren en un ambiente petrolero, industrial, entre otros.
59
Figura. 3.11. Tarjeta de Adquisicin de Datos
c) Controlador Dedicado.
Para tener conocimiento de este tipo de dispositivos, se ha tomado en cuenta el

controlador W7754K,P,Q. A continuacin se da una breve descripcion de las funciones
que incluye el dispositivo.
DESCRIPCIN:
o Regulan la temperatura ambiente en zonas climatizadas con fan coils a 2 4
tubos.
o Pueden controlar ventiladores de 1,2 3 velocidades.
o Vienen de fbrica con parmetros de configuracin establecidos por defecto
y listos para trabajar

o Empleando una herramienta de configuracin Echelon, se pueden
reconfigurar para adaptarlos a las necesidades especficas del caso.

o El mdulo opcional (T7750F) permiten ajustar el punto de consigna, la
velocidad del ventilador y seleccionar el modo ocupacin desocupacin.

o Permiten controlar opcionalmente una batera elctrica
Entre las caractersticas que posee este dispositivo estn las siguientes:
o Son controladores inteligentes.
o Cubren una amplia gama de aplicaciones de control.
o Pueden trabajar como unidades autnomas conectados a una red standard
Echelon LONWORKS, a una velocidad de 78 kilobit.

o Se pueden utilizar diversos tipos de actuador.
60
o Posibilitan diferentes enclavamientos y temporizaciones por lo que son
especialmente aconsejables en las aplicaciones en que se utilizan bateras

elctricas y de expansin directa
o Alimentacin a 24 V.
Un inconveniente de este dispositivo, es el de no permitir realizar una programacin

para ejecutar diversas tareas con el mismo equipo, y estara limitado solo a controlar la
variable para la cual ha sido asignado.
Figura. 3.12. Controlador Dedicado W7754K,P,Q
d) PLC (Programable Logic Controller).
Este dispositivo es un equipo electrnico, el mismo que es programable en lenguaje

no informtico, y que ha sido diseado para controlar procesos secuenciales en tiempo real
y en ambiente de tipo industrial. Trabaja en base a la informacin recibida por los
captadores y el programa lgico interno, actuando sobre los elementos de la instalacin.
Figura. 3.13. Controlador Lgico Programable (PLC)
Su utilizacin est destinada en donde es necesario un proceso de maniobra, control,

sealizacin, etc., por tanto, su aplicacin abarca desde procesos de fabricacin
industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones,
entre otros.
61
Con reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o alteracin
de los mismos, hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en donde
existen necesidades tales como:
o Espacio reducido
o Procesos de produccin peridicamente cambiantes
o Procesos secuenciales
o Maquinaria de procesos variables
o Instalaciones de procesos complejos y amplios
o Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso
Ventajas
o Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos
o Capacidad de almacenamiento del mdulo de memoria suficientemente
grande.
o Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni aadir
aparatos.
o Mnimo espacio de ocupacin.
o Menor coste de mano de obra de la instalacin.
o Economa de mantenimiento, adems de aumentar la fiabilidad del sistema,
al eliminar contactos mviles, los mismos pueden indicar y detectar averas.

o Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo PLC
o Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso.
o Si por alguna razn la mquina queda fuera de servicio, el PLC sigue siendo
til para otra mquina o sistema de produccin.

Inconvenientes
o El costo inicial puede ser un inconveniente.
62
En la actualidad los PLC han incluido funciones que mejoran a un ms la eficiencia

del dispositivo, estas funciones se indican a continuacin:
o Redes de comunicacin
o Sistemas de supervisin
o Control de procesos continuos
o Entradas- Salidas distribuidas
o Buses de campo
3.1.3 Tiempo de funcionamiento de Soplador Rotativo y Soplador del C.A.R.
El tiempo de funcionamiento tanto de los sopladores rotativos como del soplador

ubicado en el C.A.R., necesita tener un control, ya que al no existirlo, el soplado que
realizan los mismos es deficiente; a continuacin se presentan alternativas de solucin
para este problema.
a) Variador de Frecuencia.
El mtodo ms eficiente para controlar la velocidad de un motor elctrico es

incorporando un VDF, para variar la frecuencia de la alimentacin.
Los variadores de frecuencia existentes en el mercado presentan las siguientes
caractersticas y especificaciones:
Parmetros y funciones
o Aceleracin/desaceleracin independiente
o Rampa para acelerar/parar
o Re-inicio automtico
o Ajuste de Voltaje/Frecuencia
o Frenado de DC con Voltaje y Tiempo ajustable
o Lmite de corriente (Torque)
o Ajuste de frecuencia portadora
o Velocidades de preajuste
o Lmites de frecuencia Min y Max
o Avance por pequeos pasos
Protecciones
o Sobre y bajo voltaje
o Picos en la lnea.
o Corto circuito de salida
o Falla de salida a tierra
o Sobretemperatura
o Sobrecarga
o Contrasea para parmetros
o Diagnstico e historial de fallas
Figura. 3.14. Variador de Frecuencia
63
64
3.1.4 Interface para Monitoreo y Control del Proceso

a) Software SCADA.
En el mercado existe gran variedad de productos que presentan diferentes

caractersticas en comparacin a precios, prestaciones, ventajas, compatibilidad con
equipos. A continuacin se presenta algunos de los paquetes HMI con sus principales
caractersticas:
Lookoutdirect.
LookoutDirect, es un software HMI controlado por PC, de National Instruments,

basado en versiones anteriores de Lookout, una de las principales ventajas es mantener un
bajo costo en relacin a los precios que ofrecen los competidores, adems de fcil
configuracin, potenciales en animacin grfica, adquisicin de datos en tiempo real,
impresin de reportes, alarmas y conexin en red para comunicaciones de negocios.
LookoutDirect presenta las siguientes caractersticas:
o Soporte para 500 I/O
o Driver para PLC DirectLOGIC serial y Ethernet
o Gran cantidad de Libreras
o Frmulas y expresiones matemticas
o Almacenamiento de datos
o Grfica de Curvas
o Recetas
o Animacin grfica
o Alarmas
o Adquisicin de datos en tiempo real
o Telemetra
o Networking
o Niveles de seguridad
o Generacin de reportes
65
Intouch 9.5.
Intouch de Wonderware, es un software utilizado para la visualizacin y control de

procesos mediante representaciones grficas de los mismos. Se destaca por la facilidad de
uso y grficos fciles de configurar, provee una perspectiva integrada de todos los recursos
de control e informacin de la planta.
La versin 9.5 proporciona mejoras significativas que se traducen en enormes
mejoras en productividad operacional y de ingeniera. Los poderosos wizards y los nuevos
SmartSymbols de Wonderware permiten a los usuarios crear e instalar de manera rpida
aplicaciones personalizadas que se conectan y entregan informacin en tiempo real.
InTouch 9.5 presenta las siguientes caractersticas:
o Orientacin dinmica al operador.
o Administracin inteligente de alarmas.
o Configuracin de eventos.
o Gran cantidad de grficos y smbolos mediante Symbol Factory.
o Creacin de curvas en tiempo real.
o Configurar Historical logging (tablas de datos en Excel)
o Cambio de idioma en operacin.
o Teclado estndar en pantalla.
Figura. 3.15. Cuadro de propiedades de InTouch 9.5
66
Figura. 3.16. Ejemplo HMI de Intouch 9.5
Instant HMI.
Este software, HMI / SCADA se caracteriza por funcionar bajo plataformas como
Windows, Pocket PC, Windows Mobile, Windows CE y Palm OS, de fcil configuracin y
con grandes prestaciones en opciones de conectividad mediante (Wireless IR, RF,
Bluetooth, Puertos Serial y Ethernet)
INSTANTHMI presenta las siguientes caractersticas:
o Mltiples opciones para trabajos en diferentes plataformas.
o Distintos niveles de seguridad para ingreso de usuarios mediante nombre de
usuario y clave.
o Manejo de base de datos y generacin de curvas en tiempo real.
o En caso de detectar inactividad en un intervalo de 30 segundos hasta 10
minutos, el software requerir nuevamente el ingreso de la clave.

o Solucin de problemas mediante generacin de reportes, configuracin de
alarmas, simbologa, displays, etc.
67
Simatic HMI.
El software HMI SIMATIC de Siemens, se lo define como flexible e innovativo,

para aplicaciones estrechamente ligadas con todo tipo de maquinaria industrial. Permite
una configuracin muy simple a nivel de ingeniera en donde el operador est en capacidad
de controlar y monitorear dispositivos desde un Micro-Panel, hasta una PC.
SIMATIC presenta las siguientes caractersticas:
o Trabaja bajo plataformas de Windows 2000/Xp
o Transferencia de proyectos de diferentes plataformas HMI.
o Conectividad mediante PROFIBUS DP, MPI, PPI y Ethernet.
o Manejo de 32 idiomas simultneamente.
o Poderosas libreras que contienen objetos y bloques que se pueden reutilizar.
o Facilidad de instalacin en varias estaciones de control dentro de la planta.
o Almacenamiento de acciones que el operador realiza durante el monitoreo y
control del proceso.

o Supervisin y manejo de plantas por Internet.
o WinCC es la plataforma ideal para integrar aplicaciones de tecnologas de la
informacin y negocio, por ejemplo para integracin de sistemas ERP.

o Configuracin simple online.
Figura. 3.17. Entorno Visual SIMATIC de Siemens
68
Paragon.
Software completo y flexible propiedad de Nematron, permite construir aplicaciones

para una completa supervisin de control y adquisicin de datos (SCADA). Debido a que
las funciones para reparacin de errores se encuentran integradas en los mdulos de
control, HMI y SCADA, todas ellas comparten una sola base de datos, facilitando as la
programacin y localizacin de errores. La misma base de datos creada para el sistema de
control se usa para configurar entradas y salidas, pantallas de operador, adquisicin de
datos y otras aplicaciones.
Se programa utilizando diagramas de flujo eficientes e intuitivos integrados al
popular lenguaje de escalera. Soporta las normas abiertas como OPC, ActiveX,
COM/DCOM, etc, e incluye capacidades avanzadas de diagnstico, por lo que se facilita el
mantenimiento y la capacitacin del personal tcnico.
Paradym-31.
Provee un ambiente grfico de programacin compatible con MS Windows, que

permite construir programas de control en tiempo real, tales como los tradicionales
Controladores Lgicos Programables (PLCs).
Utilizado en conjunto con el mdulo de control ADAM-5510, este software es capaz
de brindar una solucin completa de automatizacin. Por ser compatible con la norma IEC
1131-3 (base real para estandarizar los lenguajes de programacin en la automatizacin
industrial, haciendo el trabajo independiente de cualquier compaa), se reduce
significativamente el costo de programacin y entrenamiento.
El usuario puede construir sus propias funciones lgicas y generar reportes
automatizados especiales.
Wizfactory.
Software de eMation, es una solucin completa para automatizacin, combina el

control discreto y el continuo con SCADA e Internet. Entre sus componentes se encuentra
Wizcon para Windows e Internet, que es una herramienta poderosa para canalizar
informacin en tiempo real e histrica de la planta. Provee funciones completas de
SCADA y HMI, las cuales se pueden tambin visualizar a travs de la red, mediante un
navegador convencional.
69
DeltaV.
Este software, es propiedad de la compaa EMERSON, y no es la excepcin en lo

referente a monitoreo, control de procesos de la planta, alarmas y eventos, adquisicin de
datos e interpretacin de los mismos; y muchas caractersticas que presentan otros
Software SCADA .
DeltaV presenta las siguientes caractersticas:
o Controladores redundantes
o Capaz de integrar protocolos como Foundation Fieldbus, Profibus DP, Modbus
(Modbus/RTU, Modbus/TCP), AS-I Bus y DeviceNet/ControlNet en la misma

plataforma, bajo la misma estrategia de control.
o Interfaz integral de operacin.
o Manejo de alarmas y sistemas de comunicaciones.
o Capacidad de manejo de 25 a 30000 I/O.
o Compatibilidad con dispositivos de alta velocidad sin necesidad de adicin de
mdulos extras.
3.1.5 Diagrama de Flujo de Solucin
Al tener conocimiento de las alternativas existentes para los problemas que presenta
el sistema en la actualidad, a continuacin se presenta el diagrama de flujo a travs del
cual se desarrollar la lgica necesaria para obtener una solucin mas ptima para su
funcionamiento.
Cabe mencionar que la mayora de las actividades empleadas para realizar el
monitoreo, control y accionamiento del sistema de sopladores de holln, se las realizar
desde la sala de mando de la planta, con el desarrollo de una interfaz HMI.
INICIO
Energizar Sistema
de Sopladores
desde la Sala de
Mando
Reseteo de
alarmas (PBR)
Abrir vlvula
motorizada
Vlvula
motorizada,
abierta
parcialmente
NO
T. de la Linea == 150 C
5 minutos
SI
Automticamente,
Vlvula
motorizada se
abre totalmente
Control para
mantener
constante nivel
presin de Lnea
P. en la Lnea == 40 Kg/cm2
SI
Sistema listo para

realizar soplado
1
Diagrama de Flujo. Parte 1
NO
70
71
Operacin
Local
Operacin
Manual
NO
Operacin
Automatica
NO
SI
SI
SI
Desde HMI en sala de

mando, seleccionar
Operacin LOCAL

mando, seleccionar
Operacin MANUAL

mando, seleccionar
Operacin AUTO
Dirigirse hasta la ubicacin

del soplador en la Caldera
Desde HMI,
poner en marcha soplador
deseado.
Desde HMI,
poner en marcha
SECUENCIA DE
SOPLADO
SECUENCIA DE
SOPLADORES EN
MARCHA
Poner en marcha soplador

deseado
EMERGENCIA
O BLOQUEO
SI
NO
NO
Soplador termino
ciclo de trabajo
SI
Se encendi todos los

sopladores
( HP1 HP13 )
DETUVO
MARCHA DE LA
SECUENCIA
NO
NO
SI
FIN
SI
SI
MODO AUTO
SI
NO
NO
SI
72
73
3.2 CONTROL DEL NIVEL DE PRESIN EN LA LNEA ABASTECEDORA DE

VAPOR
Realizado un anlisis del proceso en la lnea de abastecimiento de vapor, se ha

tomado como alternativa de solucin la tcnica de control en cascada, dicha tcnica ser
aplicada y simulada utilizando el mdulo AIR FLOW TEMPERATURE CONTROL
SYSTEM (CONSOLE PCT-2) y un PLC MODICOM MICRO 612/0.
3.2.1 Tcnica de Control en Cascada
La tcnica de control en cascada, es adecuada para este tipo de aplicacin debido a

que la variable del proceso (presin) no puede mantenerse dentro del valor de set point
deseado (40 kg/cm2) debido a las perturbaciones que se presentan en el funcionamiento el
sistema de soplado; an con una ptima sintonizacin que posee actualmente la
electrovlvula FISHER, en lazo retroalimentado.
El actuador principal de la lnea abastecedora (electrovlvula FISHER), est
comandada nicamente por el transmisor de presin, como se muestra en la figura 3.18, es
por eso que ha de incluirse un transmisor auxiliar junto a la vlvula motorizada de la lnea
de abastecimiento, mediante el cual se pueda tener una referencia auxiliar de la variable a
controlar y aplicar la tcnica seleccionada.
Figura. 3.18. Lazo de Control Actual
Con esta tcnica de control se pretende contrarrestar problemas de tiempo muerto. Y

adems se debe mencionar que el sistema presenta una solucin ms rpida ante la
presencia de anomalas.
En la siguiente figura 3.19, se muestra el lazo de control que tiene esta tcnica,
aplicada al mdulo de temperatura PCT 2.
74
Figura. 3.19. Lazo de Control en Cascada en Modulo PCT-2
Como se puede observar en la figura 3.19, se encuentran los dos lazos de control que
posee esta tcnica.
Lazo primario que tiene como transmisor al TERMISTOR; este lazo posee su
controlador (primario), el mismo que recibe el valor del set point deseado en la lnea. Este
controlador est encargado de enviar el valor de su variable manipulada (MV) como set
point al controlador del lazo secundario.
Lazo secundario tiene como transmisor al sensor IC; este lazo posee su controlador
(secundario), el mismo que recibe el valor de la variable manipulada (MV) del controlador
primario como set point, formando as la estructura de la tcnica de control en cascada,
para manipular al actuador del sistema.
Figura. 3.20. Comportamiento Grfico de Sensores
75
A continuacin se realizar la explicacin de esta tcnica, la cual se encuentra en el

programa del PLC elaborada en lenguaje LADER.
Controlador Primario y Secundario.
Encargados de realizar las operaciones respectivas mediante la funcin PID2, para

una manipulacin correcta de la variable a controlar.
Figura. 3.21. Controladores del Lazo de Control
La tabla 3.4, muestra los valores a setear en cada uno de los controladores, para su
correcto funcionamiento.
CONTROLADOR
PRIMARIO SECUNDARI
40100
40500
40101
40501
40102
40502
40103
40503
40104
40504
40105
40505
40106
40506
40107
40507
40108
40508
40109
40509
40110
40510
40111
40511
40112
40512
40113
40513
40117
40517
40118
40518
40119
40519
76
DESCRIPCIN
Enva PV en unidades de ingeniera

Recibe SP(Set point) en unidades de ingeniera
Enva MV (Variable manipulada)
Alarma alta de PV (unidades de ingeniera)
Alarma baja de PV (unidades de ingeniera)
Recibe PB(Banda Proporcional) (5..500)
Recibe Reset time (TiR)
Recibe Rate time (Td)
Recibe BIAS (0...4000)
Reajuste excesivo alto: 4095
Reajuste excesivo bajo: 0
Nivel alto unidades de ingeniera: 70 C
Nivel bajo unidades de ingeniera: 20 C
Recibe valor del sensor transmisor
Lmite superior MV: 4095
Lmite inferior MV: 0
Filtro (2 max 30 min)
Tabla. 3.4. Bloque de control PID2
Cada uno de los controladores tanto primario como secundario poseen sus valores de
sintonizacin del PID; en donde los clculos se presentan ms adelante.
Recepcin de Seales de Sensores Transmisores.
Figura. 3.22. Receptores de Seal de Sensores
77
La figura 3.22, presenta los bloques que reciben las seales de los dos sensores
transmisores del mdulo, tanto del termistor (30001) como del sensor IC (30002).
Estos valores son duplicados para luego ser enviados a los registros 40113 y 40513
de los PID2, respectivamente. Se duplican debido a que el mdulo PCT-2 enva valores
entre 0 y 5V, mientras que el PLC reconoce valores comprendidos entre 0 y 10V.
MV del Controlador Primario a Unidades de Ingeniera.
El siguiente paso es enviar la variable manipulada del controlador primario como set
point del controlador secundario.
Para esto se utiliza una funcin PID2 auxiliar, con el fin de convertir el MV
(Variable Manipulada) del controlador primario de unidades crudas a unidades de
ingeniera y as cargar al registro del set point del segundo controlador.
Figura. 3.23. Conversor de Unidades
Como muestra la figura 3.23, el valor del registro 40102 (MV primario) en unidades
crudas, es enviado al registro 40313 del PID2 auxiliar donde se realiza la conversin a
unidades de ingeniera; este valor est disponible en el registro 40300 (PV auxiliar), para
finalmente ser enviado al registro 40501 correspondiente al set point del controlador
secundario.
78
Salida hacia el Actuador.
El ltimo paso a seguir es enviar la variable manipulada final hacia el actuador, para
esto se carga el valor del registro 40502 a la salida 40001 del PLC.
Figura. 3.24. Salida al PLC
La figura 3.25, muestra la red lgica programable, de la tcnica de control en

cascada.
79
3.2.2 Sintonizacin del Controlador P.I.D
Para obtener los valores correspondientes a la sintonizacin (Kp, Ti, Td), se utiliza el
mtodo de Oscilaciones sostenidas (Ziegler-Nichols). Las ecuaciones, segn el
controlador a usar, correspondientes a este mtodo se muestran a continuacin:
CONTROLADOR
Kp
Ti
Td
0.5 * Kcri
P.I
0.45 * Kcri 1/1.2 * Pcri
P.I.D
0.6 * Kcri
0.5 * Pcri
0
0.125 * Pcri
Tabla. 3.5. Ecuaciones para Sintonizacin del PID
donde Pcri./ TU; es el perodo critico y Kcri / KU es la constante de oscilacin.

El mdulo de temperatura PCT-2 posee dos sensores con caractersticas y
comportamiento distinto, por lo tanto cada uno de ellos tendr sus propios valores de
sintonizacin.
a) Oscilacin mediante TERMISTOR.
Para el caso del termistor se ingresan valores de PB hasta conseguir una oscilacin
uniforme de la planta, con un valor de PB = 7, como se muestra en la figura 3.26 .
Figura. 3.26. Oscilacin con Termistor
El valor con el que se pudo obtener una oscilacin completa del sistema fue de 7, el
que corresponde a PB, con un periodo critico aproximado de 6.25 segundos, como se
muestra en la figura 3.26.
80
Aplicando la frmula 3.1, se obtiene:
Kp =
100
PB
Kp =
100
= 14.28 = Kcritico
7
(3.1)
Una vez obtenido el valor del Pcrit (periodo crtico) y del Kcrtico, la funcin de
transferencia del controlador del lazo primario, aplicando la frmula 3.2, sera la siguiente:
Gc = 1.2
Kcrit
(0.25 Pcrit * S + 1)2
Pcrit * S
(3.2)
Gc = 1.2
Gc =
14.28
(0.25(6.25) * S + 1)2
6.25 * S
2.74
(1.56.S + 1)2
S
A continuacin se realiza los clculos de sintonizacin respectivos para los diferentes

tipos de controladores existentes.
Controlador P (Proporcional).
En donde Kp se obtiene como se muestra a continuacin:

Kp = 0.5 * Kcrit.
(3.3)
Kp = 0.5 * (14.28)
Kp = 7.14
Al PLC se ingresa el valor correspondiente a PB ( banda proporcional), de donde

aplicando frmula 3.1, dicho valor ser:
PB =
100
= 14
7.14
81
Controlador P.I (Proporcional Integral).
Como se trata de un control P.I las frmulas correspondientes a la sintonizacin se

detallan a continuacin:
Kp = 0.45 * Kcrit.
Pcrit .
1 .2
6.25
Ti =
1.2
Ti = 5.21 seg .
(3.4)
Ti =
Kp = 0.45 * (14.28)
Kp = 6.43
(3.5)
Como los valores que se ingresan en el PLC son PB y TiR en (rev/min) se realizan
los siguientes clculos:
w=
100
PB =
= 15.55
6.43
2
2
rev 60 sg
=
= 1.21
*
Ti 5.21
sg 1 min
(3.6)
rev
w = TiR = 72.4
min
Controlador P.I.D (Proporcional Integral Derivativo).
Las frmulas aplicadas correspondientes a la sintonizacin de este tipo de

controlador, se detallan a continuacin:
Kp = 0.6 * Kcrit.
Kp = 0.6 * (14.28)
Ti = 0.5 * Pcrit
Ti = 0.5 * 6.25
Kp = 8.57
Ti = 3.13seg
(3.7)
w=
PB =
100
= 11.67
8.57
Td = 0.125 * Pcrit
Td = 0.125 * 6.25
Td = 0.78seg 1
2
2
rev 60 sg
=
=2
*
Ti 3.13
sg 1 min
rev
w = TiR = 120
min
(3.9)
(3.8)
82
b) Oscilacin con Sensor de Temperatura IC.
Para el caso del sensor IC del mdulo se procedi a ingresar valores de PB,
logrando hacer oscilar a la planta de manera uniforme con un valor de PB = 9, como se
muestra en la figura 3.27.
Figura. 3.27. Oscilacin con Sensor de Temperatura IC
De la figura 3.27, se obtiene que el periodo critico aproximado es de 11 segundos, y

aplicando la frmula 3.1, se obtiene:
Kp =
100 100
=
= 11.11 = Kcritico
PB
9
Teniendo el valor del Pcrit (periodo crtico) y del Kcrtico, la funcin de

transferencia del controlador del lazo secundario, aplicando la frmula 3.2, sera la
siguiente:
Gc = 1.2
Kcrit
(0.25 Pcrit * S + 1)2
Pcrit * S
Gc = 1.2
11.11
(0.25(11) * S + 1)2
11 * S
Gc =
1.21
(2.75.S + 1)2
S
De la misma manera se realiza los clculos respectivos para los diferentes tipos de
controladores existentes.
83
Controlador P (Proporcional).
En donde Kp se obtiene como se muestra:

Kp = 0.5 * Kcrit.
Kp = 0.5 * (11.11)
Kp = 5.56
Al PLC se ingresa el valor correspondiente a PB ( banda proporcional), de donde

aplicando la frmula 3.1, dicho valor ser:
PB =
100
= 17.98
5.56
Controlador P.I (Proporcional Integral).

Pcrit .
1. 2
11
Ti =
= 9.16 sg .
1.2
Kp = 0.45 * Kcrit.
Ti =
Kp = 0.45 * (11.11)
Kp = 5
Como los valores que se ingresan en el PLC son PB y TiR en (rev/min) se realizo los
siguientes clculos:
w=
PB =
100
= 20
5
2
rev 60 sg
= 0.68
*
9.16
sg 1 min
rev
w = TiR = 41
min
Controlador P.I.D (Proporcional Integral Derivativo).
Las frmulas para la sintonizacin de este tipo de controlador, se detallan a

continuacin:
Kp = 0.6 * Kcrit.
Kp = 0.6 * (11.11)
Ti = 0.5 * Pcrit
Ti = 0.5 * 11
Kp = 6.66
Ti = 5.5seg
w=
PB =
100
= 15
6.66
84
2 2
rev 60 sg
=
= 1.14
*
Ti 5.5
sg 1 min
rev
w = TiR = 68.54
min
Td = 0.125 * Pcrit
Td = 0.125 * 11
Td = 1.375 seg
3.3 CONTROL SECUENCIAL DEL SISTEMA DE SOPLADORES
De la misma manera con el fin de realizar la simulacin de la secuencia de

funcionamiento de los 13 sopladores que comprenden el sistema, se utiliza un PLC
MICRO 612/0.
Como planteamiento de solucin a este problema, se describe la tcnica utilizada en
el programa del PLC, para obtener la secuencia del sistema de sopladores.
Seleccin de Modo Automtico y Puesta en Marcha de la Secuencia.
Con relacin a la secuencia de soplado en modo automtico, es necesario que el

sistema se seleccione en este modo de operacin; la figura 3.28, muestra la lnea de
programa con la que se consigue este propsito.
Figura. 3.28. Seleccin Modo Automtico
Al cerrar el contactor 00022, la bobina 00026 cambiar de estado para dejar

habilitado el sistema en modo automtico, los contactores 00023 y 00025 cumplen la
funcin de seguridad al impedir el accionamiento de esta bobina, si se selecciona el
sistema en modo manual o en modo local.
Una vez que se el sistema se encuentra en modo automtico, el siguiente paso ser
poner en marcha los sopladores para que empiece la secuencia, esto se logra con el arreglo
mostrado en la figura 3.29.
85
Figura. 3.29. Puesta en Marcha
Al enviar un pulso en el contactor 00502, la bobina 00102 cambiar de estado y

permitir iniciar la secuencia de soplado. El contactor 00503 est encargado de desactivar
la bobina 00102 y parar la secuencia, al igual que el contactor 10009 que corresponde al
fin de carrera del ltimo soplador que funciona de la secuencia (soplador del C.A.R.).
Temporizador de Secuencia.
Este selector tiene como funcin dar el intervalo de tiempo entre cada soplador para
empezar su funcionamiento, es decir, el tiempo para que empiece a funcionar el siguiente
soplador, una vez que el anterior haya terminado su ciclo.
Figura. 3.30. Temporizador de Secuencia
La bobina 00080 se activar cada vez que la cuenta alcance el valor seteado en el
registro 41001; al activarse enviar el pulso necesario para accionar el soplador que
corresponda en la secuencia.
86
Secuencia de Sopladores.
Para definir la secuencia a seguir por el sistema de sopladores, se ha planteado la

siguiente solucin.
Figura. 3.31. Contador de Pulsos
Haciendo uso de un contador de pulsos (UCTR), su cuenta incrementar y se

almacenar en el registro 40800 cada vez que se accione uno y solo uno de los sopladores
del sistema; dicho accionamiento estar reflejado en el contactor 00029; la figura 3.32,
muestra los contactores asociados al mismo (00029).
87
Figura. 3.32. Contactores Asociados a la Bobina 00029
Para realizar la seleccin del soplador a seguir en la secuencia, se plantea lo

siguiente:
La cuenta que se almacena en el registro 40800, se la compara con el nmero que
indica que el soplador anterior ha cumplido su funcionamiento. La figura 3.33 muestra que
el primer soplador retrctil ha encendido tanto la bobina de avance como la bobina de
regreso, con esto la cuenta del registro 40800 est en 2, por lo que al hacer la comparacin
habilita la bobina 00113 y deja en disposicin el segundo soplador HP2 para que siga con
la secuencia.
Figura. 3.33. Bloque de Comparacin
88
La figura 3.34, indica el caso en que se realice una parada y el soplador retrctil no
termine su ciclo de funcionamiento.
Figura. 3.34. Comparacin para Sopladores Retrctiles
Al estar en avance el soplador, la cuenta del registro 40800 se encuentra en 3,

mientras que al estar en retorno dicho registro se encontrar en 4, por lo que si se presenta
una parada ya sea en avance o retorno, el soplador a seguir con la secuencia ser el
inmediato superior, para el caso del ejemplo el tercer soplador quedara habilitado para
continuar con la secuencia.
En cuanto a los sopladores rotativos al producirse una parada y no terminar su ciclo
de funcionamiento, de igual manera habilitaran al siguiente soplador de la secuencia y al
tener una sola bobina de accionamiento, no hay necesidad de hacer dos comparaciones,
como muestra la figura 3.35.
Figura. 3.35. Comparacin para Sopladores Rotativos
89
En la tabla 3.6, se indica el valor en el que debe estar el registro 40800 para habilitar
el funcionamiento de determinado soplador.
VALOR EN
SOPLADOR
REGISTRO 40800
HABILITADO
1o2
HP2
3o4
HP3
R
E
T
R
5o6
HP4
7o8
HP5
9 o 10
HP6
11 o 12
HP9
13
HP10
A
C
T
I
L
R
O
T
A
14
HP11
15
HP12
16
HP13
I
O
C.A.R
Tabla. 3.6. Habilitacin de Sopladores
Como se observa en la tabla 3.6 el soplador HP1 no est tomado en cuenta, esto se
debe a que es el primer soplador a funcionar de la secuencia, el mismo que empezar su
ciclo de trabajo al recibir el pulso enviado por la bobina 00080, del temporizador de
secuencia.
Igualmente los sopladores HP7 y HP8 no se presentan en la tabla debido a que no
fueron tomados en cuenta en la simulacin del sistema.
90
3.3.1 Control de Sopladores Retrctiles
Para tener el control de los sopladores retrctiles del sistema, se ha diseado la etapa
que sirve tanto para el avance como para el retorno del soplador, ya sea en modo manual
como en modo de operacin automtica.
El control de avance como de retorno del soplador, est comandado principalmente
por los fines de carrera que poseen este tipo de sopladores.
a) Etapa de Avance.
Con relacin a esta etapa, la lgica de control aplicada se muestra en la figura 3.36,
donde se observa de manera mas clara la ubicacin y el funcionamiento que cumple el
pulso que enva la bobina 00080, correspondiente al temporizador de secuencia.
Figura. 3.36. Control de Avance de Sopladores Retrctiles
Para poner en marcha el soplador sea en modo manual o automtico, en el sistema

no debe existir ninguna clase de bloqueo o emergencia, caso contrario el usuario no podr
poner en funcionamiento ninguno de los sopladores.
La bobina 00029 es de gran importancia debido a que no permitir realizar el
accionamiento de otro soplador mientras este en funcionamiento uno de ellos, es decir que
en el sistema debe y estar funcionando solo un soplador a la vez.
Para el caso de la figura, los fines de carrera que controlan tanto el avance como
retorno del soplador son el 10001(avance) y el 10002 (retorno). Para una mejor percepcin
de los fines de carrera como parte del soplador, ver la figura 1.12 del captulo 1.
91
b) Etapa de Retorno.
Figura. 3.37. Control de Retorno de Sopladores Retrctiles
En la lgica de control de esta etapa se ha tomado en cuenta el cambio de giro del

motor del soplador para realizar el retorno de la lanza. Debido a que el cambio de giro de
un motor no se lo puede realizar instantneamente por los picos de corriente producidos,
debe existir un tiempo muerto entre las seales de avance y retroceso.
Dicho cambio de giro es comandado mediante un temporizador de 10 segundos
desde que se detecta que el soplador est totalmente dentro de la caldera, mediante la seal
enviada por el fin de carrera. Una vez transcurrido este tiempo la etapa de retorno entrar
en funcionamiento con el pulso enviado por la bobina 00800.
Figura. 3.38. Temporizador para Cambio de Giro
92
Como muestra la figura 3.38, el temporizador se relaciona con la bobina 00801 de la

figura 3.39, en la que se representa los fines de carrera correspondientes al retorno de cada
uno de los sopladores.
Figura. 3.39. Fines de carrera para marcha de sopladores retrctiles
3.3.2 Control de Sopladores Rotativos
La figura 3.40, muestra la lgica de control realizada para estos sopladores, as como
tambin la seguridad del funcionamiento de solamente uno de ellos; los mismos que
detendrn su operacin cuando el sistema presente un bloqueo o una emergencia.
Figura. 3.40. Control de Sopladores Rotativos
Para dar solucin al problema referente al control del tiempo de funcionamiento de

estos sopladores, se opt por hacer uso de una lgica aplicada al contador de pulsos
mostrado en la figura. 3.41.
93
Figura. 3.41. Control del Tiempo de Funcionamiento de Sopladores Rotativos
El funcionamiento de este tipo de sopladores est comandado por un fin de carrera

electromecnico, que al ser activado enva un pulso en cada vuelta del soplador; en donde
cada vuelta dura un tiempo aproximado de 35 segundos. Sabiendo esto, en el registro
41002 se carga el nmero de vueltas (tiempo) que el usuario desea para cada soplador. El
incremento de la cuenta estar comandada por la seal enviada por cada uno de los fines
de carrera de los sopladores, tomando en cuenta que solo un soplador estar funcionando a
la vez.
Para ilustrar de mejor manera esta lgica de control se plantea el siguiente ejemplo.
Se desea que el soplador rotativo 9 (HP9) realice dos vueltas, es decir, que su tiempo
de funcionamiento sea aproximadamente de 1 minuto.
Primeramente en el registro 41002 se ingresa el valor de 2. el momento de poner en
marcha el soplador, este comenzar a girar y activar dos veces el fin de carrera (una vez
en cada vuelta), representado en el programa por el contactor 10007 para detener su
funcionamiento. La bobina 00100 se encender cuando la cuenta sea igual a 2 y con esto
detendr la marcha del soplador.
Esta lgica es aplicada para los cuatro sopladores rotativos del sistema, solucionando
as el inconveniente referente al control del tiempo de funcionamiento de estos sopladores.
94
3.3.3 Control del Soplador del CAR (Intercambiador LJUNGSTROM )
Como se puede apreciar en la figura 3.42, la lgica de control de este soplador es la

misma que se utiliza para el caso de los sopladores rotativos, el tiempo de funcionamiento
del mismo depender de su fin de carrera. A diferencia de los sopladores rotativos, este no
necesita de un control de tiempo, ya que es de aproximadamente 75 minutos, suficiente
para realizar un correcto soplado del holln en el C.A.R.
Este soplador terminar su funcionamiento al hacer contacto en el fin de carrera,
representado por la entrada discreta 10009 del PLC.
Figura. 3.42. Control de Soplador del C.A.R
3.3.4 Bloqueos y Emergencia
La etapa de control de los sopladores del sistema, est diseada para detener la
marcha del soplador cuando se presente una seal de bloqueo o emergencia.
a) Emergencia.
La figura 3.43, muestra la lgica utilizada para poner el sistema en estado de

emergencia (PBE).
Para el caso de los retrctiles ya sea en su avance o retroceso, se debe presionar
previamente el botn de reposicin (PBR), para que automticamente empiece su retorno
desde el lugar en que se ha detenido, la emergencia se levantar cuando el soplador
regrese hasta su posicin original de arranque y esto se logra desenclavando la bobina
00030 a travs del contactor 00034.
95
Figura. 3.43. Reposicin y Emergencia
En la figura 3.44, se aprecia el arreglo de contactores diseado para comandar la

bobina 00034, cada uno de ellos representa a los fines de carrera de parada, de los
sopladores del sistema.
Figura. 3.44. Fines de Carrera de Parada de Sopladores
b) Bloqueos.
A continuacin se presenta la lgica realizada en caso de que se presente algn

bloqueo, aqu el soplador se detendr y automticamente empezar a retroceder sin
necesidad de presionar previamente el botn de reposicin (PBR), hasta su posicin
original de arranque. No se puede poner en funcionamiento ningn soplador mientras no
se levante dicho bloqueo; la nica manera de volver a habilitar el sistema es presionando
el botn de reposicin PBR.
96
Figura. 3.45. Bloqueos del Sistema
Se describen a continuacin los bloqueos existentes en el sistema:

Bloqueo por Baja Presin en el Cabezal: Su funcin es impedir que se realice el
soplado cuando la presin del vapor en la lnea de abastecimiento es inferior a la mnima
prevista para dicho soplado. En el caso de que intervenga este bloqueo, se debe detener la
secuencia.
Bloqueo por Tiempo Superado: Si un soplador retrctil no efecta el ciclo de
funcionamiento dentro del tiempo estimado (5 minutos), este bloqueo detendr la
secuencia, impidiendo tambin que otro soplador se ponga en marcha.
Para esto se ha hecho uso de un temporizador, figura 3.46, el cual tiene seteado el
valor equivalente a 6 minutos (360 segundos). Si el soplador no termina su ciclo de trabajo
durante el tiempo establecido, se activa la bobina 00060 bloqueando el sistema.
97
Figura. 3.46. Temporizador de Tiempo Superado
Bloqueo por Falla de Vapor en el Soplador: Este bloqueo acta en el caso de que
un soplador que ha sido puesto en marcha, no empiece a soplar en el momento que se abre
la vlvula de admisin de vapor propia del soplador.
Bloqueo por Falla de Tensin: Si la tensin de alimentacin fallase y volviese
sucesivamente, este bloqueo se encender impidiendo el funcionamiento total de los
sopladores, hasta que se proceda a la reposicin del sistema.
Bloqueo por Sobrecarga en los Motores: Interviene en el caso de que la corriente de
uno de los motores de los sopladores retrctiles sobrepase el valor nominal, deteniendo la
secuencia.
98
3.4 MONITOREO Y CONTROL DEL PROCESO A TRAVS DE LA INTERFAZ

HMI
El SISTEMA DE SOPLADORES DE HOLLN, al tratarse de un proceso que se

realiza en el campo, uno de los objetivos primordiales es monitorear y controlar el proceso
en su totalidad en tiempo real desde un computador ubicado en la sala de mando de la
planta, para esto se ha optado por disear una interfaz HMI en el Software INTOUCH 9.5,
el mismo que posee todas las ayudas y propiedades que se requiere para representar,
monitorear y controlar el proceso de la manera mas ptima.
3.4.1 Diseo de la Interfaz HMI
Para realizar el diseo de la interfaz, se ha tomado en cuenta todas las caractersticas

de funcionamiento y control que tiene el proceso en la actualidad y aquellas que sern
adicionadas en un futuro para el mejoramiento del sistema. A continuacin se presentan
las pantallas que han sido diseadas para el monitoreo y control del sistema.
a) Pantalla de Presentacin.
Figura. 3.47. Pantalla de Presentacin
Mediante la pantalla de presentacin, el usuario tendr una breve informacin acerca

del proyecto que ha sido elaborado. Seguidamente se detalla cada una de las partes por las
cuales est formada esta pantalla:
99
Parte A: Nombre del sistema para el cual se ha elaborado la interfaz, en este caso el
SISTEMA DE SOPLADORES DE HOLLN.

Parte B: Lugar donde se encuentra ubicado el proceso, y la empresa para la cual se
elabora el proyecto.
Parte C: Medio de ingreso para operacin del sistema, el cual consta de un nivel de
seguridad; dicho sistema puede ser operado por dos tipos de usuario.
Usuario Operador: Capaz de realizar el monitoreo y accionamiento del sistema en
los distintos modos de operacin del mismo.
Usuario Ingeniero: Tendr la potestad de realizar el monitoreo, control y
accionamiento del sistema en los distintos modos de operacin. As mismo podr realizar
cambios en las distintas variables correspondientes a la sintonizacin y comportamiento
del proceso.
Se debe tomar en cuenta, que cada uno de ellos tiene una clave para su respectivo
ingreso al sistema.
Parte D: Nombres de las personas por quien ha sido desarrollada la aplicacin.
b) Pantalla de la Lnea de Abastecimiento.
A travs de esta pantalla, el usuario tiene una visualizacin completa del

comportamiento de la lnea de abastecimiento de vapor del sistema de sopladores de
holln, as como la posibilidad de actuar sobre algunos de los elementos del sistema
representados en la interfaz.
Se describe a continuacin cada una de las partes y elementos que forman esta
pantalla:
100
Figura. 3.48. Pantalla de la Lnea de Abastecimiento
Parte A: Smbolo con el cual se indica el usuario que est haciendo uso del sistema
en ese momento (operador o ingeniero). La figura 3.48, indica que el usuario, ingeniero,
est operando el sistema; en el caso que el usuario sea, operador, el smbolo representativo
ser el que se muestra a continuacin:
Figura. 3.49. Smbolo de Usuario Operador
Parte B: Switch para realizar el encendido o apagado total del sistema, est asociado
a la entrada 00101 del PLC. Debajo del mismo se encuentra una luz indicadora que
confirma el estado del sistema; encendido (verde) o apagado (rojo).
Figura. 3.50. Switch de Encendido y Apagado del Sistema
101
Parte C: Botones de accionamiento del sistema.
Figura. 3.51. Botones de Accin
Botn Reponer: Realiza la reposicin total del sistema en el caso de que se presente
algn tipo de anomala sea bloqueo o parada en el sistema; est asociado al contactor
00103 del PLC.
Botn Emergencia: En caso de cualquier tipo de inconveniente que se presente en el
sistema, detiene toda la operacin en cualquier instante de tiempo, asociada al contactor
00104 del PLC. De la misma manera aparecer la pantalla de aviso de emergencia, figura
3.52, la cual estar presente hasta que el sistema vuelva a su estado normal.
Figura. 3.52. Aviso de Emergencia
Parte D: Acceso a la pantalla que muestra en forma grfica el comportamiento del
proceso.
Figura. 3.53. Botn de Acceso
102
Parte E: Este botn permite regresar a la pantalla de presentacin para realizar el
cambio de usuario; de operador a ingeniero o viceversa.
Parte F: Seales pticas de alarma y bloqueo, gran parte de ellas estn dadas por
bloqueos que posee el sistema de sopladores para su proteccin.
Figura. 3.55. Seales pticas de Alarma y Bloqueo
De la misma manera existen las seales correspondientes a:

Secuencia: Dicha seal se encender, tornndose de color verde cuando comienza a
funcionar la secuencia del sistema, en modo automtico.
Soplado: Despus de 30 segundos de haberse puesto en marcha el soplador, inicia el
flujo de vapor a travs de la lanza, encendindose la seal correspondiente al soplado.
Parte G: Esquema de funcionamiento de la Lnea Abastecedora de Vapor del
Sistema de Sopladores de Holln.

Los elementos que constituyen esta pantalla, se describen a continuacin:
Lazo del Control en Cascada: La figura 3.56, muestra los elementos que forman la
estructura del lazo de control de cascada, aplicada en la lnea de abastecimiento del
sistema.
103
Figura. 3.56. Control en Cascada aplicado en Lnea Abastecedora
El usuario ingresa el valor de set point que desea en la lnea, asociada al registro
40101. De la misma manera se visualizar el valor de presin existente tanto en el
controlador primario (PV) del registro 40100, como la existente en el controlador
secundario (PV) correspondiente al registro 40500.
Vlvula de Seguridad: Encargada de proteger al sistema cuando la presin en la
lnea llega a un nivel alto; para el caso del proceso esta vlvula se encuentra seteada en el
valor de 52 kg/cm2. Junto a ella se encuentra un indicador del nivel de presin para ser
visualizada por el usuario.
104
Vlvula Motorizada: No permite el paso de vapor hasta que el sistema requiera ser
utilizado. La apertura o cierre de esta vlvula se la realiza con la ayuda del interruptor
colocado junto al elemento.
Figura. 3.58. Vlvula de Motorizada
La apertura se asocia al contactor 00500, mientras que el cierre est asociado al

contactor 00501 del PLC.
Botn Sistema de Sopladores: Accede a la pantalla de operacin del sistema de
sopladores.
Indicador de Calentamiento de Lnea: Una vez llegado al tiempo establecido en el

registro 30020 del PLC para el calentamiento de la lnea de abastecimiento, dicho
indicador se tornar de color verde, caso contrario estar titilando y el usuario no podr
ingresar a la pantalla de sistema de sopladores.
Figura. 3.60. Indicador
105
Parte H: Ingreso a la pantalla de seteo de valores del sistema.
c) Pantalla de Seteo de Valores el Sistema.
Mediante esta pantalla, el usuario ingresa cada una de las variables a considerar en el
proceso.
Figura. 3.62. Pantalla de Seteo de Valores
Tiempos.
Las actividades consideradas para poner en marcha el sistema de sopladores son:

Calentamiento de la lnea abastecedora: Toda la instrumentacin as como la
tubera que compone a la lnea de abastecimiento, necesitan tener un calentamiento previo
para su correcto funcionamiento. Mediante esta opcin se ingresa el tiempo que el usuario
desee para realizar el calentamiento de la lnea, dicho ingreso est asociado al registro
41000.
106
Intervalo entre sopladores: Asociada al registro 41001 del temporizador de

secuencia.
Funcionamiento de soplador rotativo: Asociada al registro 41002 del temporizador
diseado para realizar el control de los sopladores rotativos. Es el tiempo de
funcionamiento que el usuario desea para estos sopladores.
Sintonizacin del PID.
El usuario tiene la opcin de ingresar los valores correspondientes a la sintonizacin

del PID, tanto para el controlador primario como para el controlador secundario.
A esta pantalla solo tiene acceso el usuario ingeniero, en donde se debe realizar el
seteo de todos los valores indicados para comenzar con el accionamiento del sistema de
sopladores, caso contrario aparecer el mensaje mostrado en la figura 3.63.
Figura. 3.63. Mensaje de Precaucin
d) Pantalla del Sistema de Sopladores.
A travs de esta pantalla el usuario tendr el control para el accionamiento de los

sopladores del sistema.
107
Figura 3.64 Pantalla de Control del Sistema de Sopladores
Parte A: El usuario seleccionar el modo de operacin para el sistema de
sopladores; ya sea manual (00023), local (00025) o automtico (00022).
Figura. 3.65. Modos de Operacin
Si el usuario elije el modo de operacin automtico, se desplegarn los botones

correspondientes a la marcha (00502) y a la parada (00503) de la secuencia del sistema de
sopladores, como indica la figura 3.66.
108
Figura. 3.66. Botones de accin para Modo Automtico
Parte B: Desde aqu el usuario realiza el accionamiento de los sopladores del
sistema, el funcionamiento de cada uno de estos se ver reflejado en los botones de

mando, as como indica la figura 3.68 correspondiente a la ubicacin de cada uno de los
sopladores en la caldera.
Figura. 3.67. Botones de mando de Sopladores del Sistema
109
Figura. 3.68. Ubicacin de Sopladores en Caldera
Botn de Retroceso de Sopladores: Despliega la pantalla para el retroceso de los

sopladores retrctiles, en caso de darse una parada y uno de ellos quede dentro de la
caldera.
Figura. 3.69. Retroceso de Sopladores Retrctiles
110
Botn Lnea de abastecimiento: Accede hacia la pantalla correspondiente a la lnea

de abastecimiento del sistema de sopladores.
En la seccin de alarmas e indicadores del sistema, se incluye adems el indicador

de funcionamiento del soplador del C.A.R
Figura. 3.71. Funcionamiento de Soplador del C.A.R
e) Pantalla de Grficas de Comportamiento del Proceso.
Figura. 3.72. Pantalla del Comportamiento del Proceso (ingeniero)
111
A travs de esta pantalla, el usuario observa las grficas correspondientes a los

valores de set point y PV tanto del controlador primario como del controlador secundario.
La figura 3.72, muestra la pantalla diseada para el usuario, ingeniero, desde donde
podr realizar los cambios de las variables de sintonizacin del PID.
Para el caso del usuario, operador, solo tendr una visualizacin de las grficas y de
los valores de las variables del proceso, como se muestra en la figura 3.73.
Figura. 3.73. Pantalla del Comportamiento del Proceso (operador)
En la mayora de pantallas que conforman la interface de monitoreo, se ha incluido

el smbolo mostrado en la figura 3.74, el cual permite acceder hacia el men de ayudas
referente al sistema de sopladores del sistema.
Figura 3.74 Botn de acceso a las ayudas
112
3.5 ALTERNATIVAS PARA LA OPTIMIZACIN FUTURA DEL SISTEMA DE

SOPLADORES DE HOLLN
Para que el sistema de sopladores tenga en un futuro una eficiencia total en su

funcionamiento y monitoreo, a continuacin se plantea una alternativa que solucionar y
complementar las necesidades existentes en el sistema.
3.5.1 Monitoreo del Nivel de Presin en cada Soplador del Sistema
En la actualidad, desde la sala de mando no se tiene una visualizacin del nivel de

presin de cada soplador del sistema; variable que solo se puede observar desde el
manmetro mecnico ubicado localmente en cada soplador.
Para solucionar esta necesidad se puede hacer uso de 13 transmisores de presin
digitales (inteligentes), los mismos que reemplazarn a los manmetros mecnicos
actualmente instalados.
Al realizar la instalacin de estos transmisores se podr transmitir hacia la sala de
mando cada una de las seales que enven los dispositivos, logrando as un monitoreo
constante y en tiempo real del nivel de presin presente en cada uno de los sopladores del
sistema.
A continuacin se presenta una pequea descripcin del funcionamiento de estos
dispositivos.
a) Transmisores de Presin Digitales (inteligentes).
Generalmente utilizan el equilibrio de fuerzas, el desequilibrio da lugar a una

variacin de posicin relativa, excitando un transductor de desplazamiento tal como un
detector de inductancia o un transformador diferencial. Un circuito oscilador asociado con
cualquiera de estos detectores alimenta una unidad magntica y es as como se
complementa un circuito de realimentacin variando la corriente de salida en forma
proporcional al intervalo de la variable en proceso[9].
Su precisin es de 0.5 - 1% en una salida estndar de 4 - 20mA, se caracterizan por
el rango de entrada del sensor. Son instrumentos capaces de realizar funciones adicionales
a la de la transmisin de la seal del proceso gracias a un microprocesador incorporado.
113
Los transmisores inteligentes permiten leer valores, configurar el transmisor,

cambiar su campo de medida y diagnosticar averas, calibracin y cambio de margen de
medida. Algunos transmisores gozan de autocalibracin, autodiagnstico de elementos
electrnicos; su precisin es de 0.075%.
Monitorea las temperaturas, estabilidad, campos de medida amplios, posee bajos
costes de mantenimiento pero tiene desventajas como su lentitud frente a variables rpidas,
puede presentar problemas y para el desempeo en las comunicaciones no presenta
dispositivos universales, es decir, no intercambiable con otras marcas.
Entre las aplicaciones y lugares de aplicacin que tienen estos transmisores, se
mencionan las siguientes:
o Extrusin de plstico
o El moldeo de plstico
o Para la industria del papel
o Para la industria en general
Figura. 3.75. Transmisores de Presin Digitales (inteligentes)
CAPTULO IV SIMULACIN Y PRUEBAS DEL PROCESO
114
CAPITULO IV
SIMULACIN Y PRUEBAS DEL PROCESO
4.1 SIMULACIN DEL PROCESO MEDIANTE LA INTERFAZ HMI
Una vez elaborado el diseo de la interface HMI con el fin de monitorear y controlar
el proceso, a continuacin se detalla el procedimiento utilizado para realizar la simulacin
del mismo, a travs del computador.
4.1.1 Ingreso a la Operacin del Sistema
Para realizar la operacin del sistema, desde la pantalla de presentacin de la

interface, se debe ingresar el nombre de usuario y clave correspondientes; si estos
requisitos son correctos, el usuario ingresar directamente a la operacin del sistema, caso
contrario no podr acceder a la misma.
Figura. 4.1. Ingreso de Usuario y Password
El instante de escribir tanto el nombre de usuario como la clave, se tendr que

presionar la tecla enter para que as quede registrado dicho dato y pueda ser reconocido
por el sistema.
4.1.2 Encendido y seteo de valores del Sistema
La siguiente pantalla a la que accede el usuario es la correspondiente a la de la lnea

de abastecimiento. Desde aqu procede a encender el sistema.
Figura. 4.2. Sistema Encendido
115
De la misma manera, mediante el botn de ingreso al seteo de valores, se desplegar

la pantalla para ingresar los datos correspondientes al funcionamiento del sistema que son
los siguientes:
DESCRIPCIN
Calentamiento de Lnea de
Abastecimiento
Intervalo de tiempo entre
sopladores
Tiempo de funcionamiento de
soplador rotativo
*
Set Point
MIN.
MAX.
VALOR
VALOR
VALOR
RECOMENDADO
5 min.
30 min.
5 min.
30 seg.
60 seg.
45 seg.
2 min.
2 min.
20 C
70 C
500
9999
9999
500
9999
9999
Banda Proporcional
( Controlador Primario)
Constante de Integracin
Constante de Derivacin
Banda Proporcional
( Controlador Secundario)
40 C
Tabla. 4.1. Tabla de valores a ingresar en funcin Seteo de Valores
Los tems que no tienen valores definidos en la tabla 4.1, dependern del criterio del
operador del sistema, para dicho ingreso.
Para el caso de la simulacin se utilizaron estos rangos de trabajo, debido a las caractersticas del equipo utilizado
116
Figura. 4.3. Seteo de valores
Se debe tomar en cuenta que el usuario ingeniero es el nico autorizado para realizar
el ajuste de estos valores. Si se encuentra en usuario operador, y requiere modificar dichos
valores, se realizar el cambio de usuario desde la pantalla de presentacin.
4.1.3 Apertura de Vlvula Motorizada e Indicacin de Calentamiento de Lnea
Seguidamente se realiza la apertura de la vlvula motorizada desde el contactor

ubicado junto a la vlvula.
Figura. 4.4. Control de Vlvula Motorizada
Una vez que se procedi con la apertura de la vlvula, el indicador del evento de
calentamiento de la lnea comenzar a titilar hasta que se complete el tiempo seteado por el
usuario.
Figura. 4.5. Calentamiento de Lnea listo
117
4.1.4 Ingreso al Panel de Control de Sopladores
Cumplido el tiempo de calentamiento de la lnea, los sopladores se encuentran listos

para realizar el encendido de cada uno de ellos en cualquiera de los modos de operacin.
a) Modo Manual.
Para operar el sistema en este modo, se selecciona la opcin manual. Aqu el usuario
tiene la potestad de accionar a su conveniencia, cualquiera de los trece sopladores de
sistema. La figura 4.6, muestra el accionamiento del soplador HP1.
Figura. 4.6. Sistema en Modo Manual
b) Modo Local.
De la misma manera si se desea que el sistema opere en modo local, se selecciona en

local sobre el men de modos de operacin.
Este modo permite realizar la operacin de los sopladores, nicamente desde el panel
de mando de cada uno de ellos; paneles ubicados en la caldera, en las cercanas de cada
soplador.
118
c) Modo Automtico.
Con la seleccin del modo automtico, la secuencia definida para el funcionamiento

del sistema de sopladores se pondr en marcha al presionar el botn correspondiente a
marcha, as cada uno de los sopladores se encender automticamente y en forma
secuencial.
Figura. 4.7. Sistema en Modo Automtico
Cuando el sistema se encuentra en modo local o automtico, los botones de mando

de los sopladores estarn deshabilitados, y solo en modo manual se podr intervenir sobre
ellos.
Si el usuario desea detener la secuencia para hacer uso de otro soplador del sistema,
deber presionar el botn parar, y poner el sistema en modo manual.
Si uno de los sopladores se ha quedado dentro de la caldera, se debe utilizar el panel
de retroceso de sopladores. Luego el operador seleccionar el o los sopladores que desee
poner en funcionamiento.
Una vez que haya hecho uso de los sopladores y desee volver al modo automtico,
tendr que realizar el procedimiento respectivo; es decir, seleccionar el modo automtico y
luego presionar el botn marcha, con esto el sistema de sopladores empezar a funcionar
desde el soplador en que se detuvo la secuencia.
119
El funcionamiento de los sopladores del sistema, se ver reflejado en los botones de

mando, los mismos que estarn encendidos (color amarillo) cuando el soplador est
funcionando, caso contrario dicho botn estar apagado(color negro).
4.1.5 Cierre de la Vlvula Motorizada y Apagado del Sistema
Despus de haber terminado de utilizar los sopladores del sistema, en cualquiera de

los tres modos de operacin, el paso a seguir corresponde al cierre de la vlvula
motorizada, desde su contactor de mando, como se muestra en la figura 4.8.
Figura. 4.8. Cerrar Vlvula Motorizada
Como operacin final se proceder al apagado del sistema desde el switch de

encendido y apagado del sistema.
Figura. 4.9. Sistema Apagado
120
4.2 SIMULACIN DEL PROCESO A ESCALA CON EQUIPOS EXISTENTES EN

EL DEE
Para realizar la simulacin del proceso a escala, los equipos del Departamento de
Elctrica y Electrnica (DEE) que se utilizaron, fueron:
o 1 Mdulo AIR FLOW TEMPERATURE CONTROL SYSTEM (CONSOLE PCT-
2)
o 1 PLC MODICOM MICRO 612/0
o Licencias para HMI, INTOCH 9.5
o Software para PLC, PROWORX NXT 2.20
o 1 Fuente de poder
o 1 Computador
En el caso del control del nivel de presin de la lnea de abastecimiento, la

simulacin se realiza mediante el mdulo de temperatura PCT 2, con el cual se puede
representar de manera similar el flujo de vapor de la lnea de abastecimiento del sistema de
sopladores. As mismo para este caso se utiliz el HMI diseado para el proceso.
Las figuras 4.10 y 4.11, muestran las conexiones realizadas entre el mdulo de
temperatura PCT 2 y el PLC, para ejecutar la simulacin de la tcnica de control en
cascada.
Figura. 4.10. Seales en modulo PCT - 2
121
Figura. 4.11. Conexin Modulo PCT-2 con PLC
Para efectos de simulacin del comportamiento del proceso; se ha tomado en cuenta

la posibilidad de que uno de los transmisores del sistema, sensor IC o termistor, deje de
enviar su seal ya sea por alguna anomala, dao o cualquier circunstancia que se presente
en dichos instrumentos, y pueda interrumpir el funcionamiento de los transmisores. Para
esto se procedi a retirar a los sensores desde su posicin original, por lo que la seal
enviada por ellos al sistema, ser la correspondiente a la temperatura ambiente.
A continuacin se presenta las grficas correspondientes al comportamiento del
proceso obtenidas en la simulacin, aplicando los valores obtenidos en el captulo 2 para
cada uno de los tipos de controlador. Algunos de estos valores con ciertas modificaciones
hasta obtener una respuesta aceptable del sistema.
122
a) Respuesta del Sistema con Controlador Proporcional (P).
La figura 4.12, muestra el comportamiento del sistema aplicando un controlador

proporcional.
Figura. 4.12. Respuesta del Sistema con un Control Proporcional
Como se observa en la figura 4.12, la respuesta del proceso a este tipo de controlador
es buena, pero en el mismo existe cierto porcentaje de error en estado estacionario.
Control Proporcional sin Seal de TERMISTOR.
La figura 4.13, muestra la respuesta del sistema al no existir seal del TERMISTOR,
correspondiente al controlador primario.
Figura. 4.13. Sistema sin seal de TERMISTOR
123
Control Proporcional sin Seal de Sensor IC.
La figura 4.14, indica lo que se produce en el proceso al no existir la seal enviada

por el sensor IC, correspondiente al controlador secundario.
Figura. 4.14. Sistema sin seal de Sensor IC
b) Respuesta del Sistema con Controlador Proporcional Integral (PI).
La figura 4.15, muestra el comportamiento del sistema al aplicarle un controlador

proporcional integral.
Figura. 4.15. Respuesta del Sistema con Control Proporcional Integral
124
Control Proporcional Integral sin Seal de TERMISTOR.
La figura 4.16, muestra la respuesta del sistema al no existir seal del TERMISTOR.
Control Proporcional Integral sin Seal de Sensor IC.
La figura 4.17, indica la reaccin del proceso al no existir la seal enviada por el
sensor IC.
Figura. 4.17. Sistema sin seal de Sensor IC
125
c) Respuesta del Sistema con Controlador Proporcional Integral Derivativo (PID).
La figura 4.18, indica el comportamiento del sistema al aplicarle el controlador

proporcional integral derivativo.
Figura. 4.18. Respuesta del Sistema con Control Proporcional Integral Derivativo
Control Proporcional Integral Derivativo sin Seal de TERMISTOR
La figura 4.19, muestra la respuesta del sistema al no existir seal del TERMISTOR,
correspondiente al controlador primario.
126
Control Proporcional Integral Derivativo sin Seal de Sensor IC.
La figura 4.20, indica lo que se produce en el proceso al no existir la seal enviada

por el sensor IC, correspondiente al controlador secundario.
Figura. 4.20. Sistema sin seal del Sensor IC
La pantalla del comportamiento grfico del proceso, muestra lo que est ocurriendo
tanto en el controlador primario como en el secundario. Para verificar si el sistema se
encuentra en el nivel deseado, es decir que SP = PV, el usuario debe fijarse con mayor
atencin en la grfica correspondiente al controlador primario, ya que es donde se indica el
nivel referente a toda la lnea de abastecimiento.
El procesamiento de clculos y tratamiento de seales se la ha realizado con la ayuda
del programa LADER plasmado en el PLC MODICOM MICRO 612/0.
Todo el anlisis de las grficas obtenidas en la simulacin referente al control del
nivel de presin, se realiza en el tem 4.3, correspondiente al anlisis de resultados.
127
4.2.2 Control de velocidad para Sopladores Rotativos
En cuanto al control de los sopladores rotativos mediante el HMI diseado, el

usuario tiene la opcin de ingresar el tiempo de funcionamiento que desea para los
sopladores rotativos.
Figura. 4.21. Tiempo de funcionamiento de Sopladores Rotativos
La parte del programa del PLC correspondiente a este control, est diseada con un
contador de pulsos (UCTR) comandado por los fines de carrera de cada uno de los
sopladores rotativos, que representan las vueltas realizadas por el soplador en
funcionamiento.
El usuario a operar el sistema, estar mas familiarizado y tendr mayor percepcin
del tiempo de funcionamiento que desea para los sopladores, que con el nmero de vueltas
de los mismos. Es por eso que desde el HMI se ha realizado un acoplamiento para que el
tiempo de funcionamiento ingresado por el operador desde el HMI, se vea reflejado en el
nmero de vueltas a dar por el soplador.
La deduccin de la frmula 4.1 encargada de realizar el acople, se muestra a continuacin:
1 vuelta 35 segundos 0.58 minutos
1 vuelta
N de vueltas
0.58 minutos
Tiempo deseado por el usuario
De donde el nmero que ingresar al contador de pulsos, y que se ver reflejado en

el nmero de vueltas ser:
N de vueltas =
Tiempo deseado por el usuario ( en minutos)

0.58 minutos
Dicha formula queda plasmada en el programa del HMI, de la siguiente forma:

VUELTAS= INTIEMPO/0.55;
(4.1)
128
Donde INTIEMPO es una variable de memoria que corresponde al tiempo que

ingresa el usuario desde el HMI, mientras que la variable VUELTAS est asociada al
registro 41002 del contador de pulsos. Por razones de acople y con pruebas realizadas, el
denominador de la ecuacin qued fijado en 0.55.
Para el caso del ejemplo mostrado en la figura 4.21, el usuario desea que el tiempo
de funcionamiento sea de 2 minutos, donde mediante la frmula, el nmero de vueltas que
tendr que realizar el soplador ser:
N de vueltas =
2 minutos
= 3.66 4 vueltas
0.55
Para realizar la simulacin de los sopladores, se utilizaron materiales existentes en el

mercado, con los cuales se represent el funcionamiento de los mismos.
Como es de conocimiento, cada uno de los sopladores rotativos posee un fin de
carrera, en donde para su representacin se utilizaron pulsadores, cuyas seales fueron
conectadas a las entradas discretas del PLC.
La manera de simular el funcionamiento del sistema, es muy sencilla; cada pulsacin
representa que el soplador ha topado su fin de carrera, enviando la seal respectiva al PLC.
En las figuras 4.22 y 4.23, se presenta las conexiones realizadas de los pulsadores
con el PLC, para la simulacin de estos sopladores.
Figura. 4.22. Seal de pulsadores a PLC
129
Figura. 4.23. Conexiones pulsadores con PLC
Como se observa en las figuras 4.22 y 4.23, para propsito de simulacin se utilizan
solamente dos entradas fsicas del PLC, representando a los sopladores rotativos fsicos,
HP9 y HP10; los dos restantes se encuentran programados en el PLC y son simulados
virtualmente.
4.2.3 Control de velocidad para Soplador del CAR
En este soplador a diferencia de los rotativos, su tiempo de funcionamiento es de

aproximadamente 75 minutos, tiempo suficiente para realizar un correcto soplado del
holln en el C.A.R.
El diagrama de conexiones es similar al de los sopladores rotativos, y se presenta a
continuacin:
GND
1K
HP13
24 V
Figura. 4.24. Seal de pulsador a PLC
130
Figura. 4.25. Conexiones pulsador con PLC
4.2.4 Funcionamiento de Sopladores Retrctiles
Como es de conocimiento, el mando de los sopladores retrctiles viene dado por los
fines de carrera que posee cada uno de ellos; para lo cual se utiliz dipswitch como
representacin de los mismos, mediante el cual se simula el cambio de estado de los fines
de carrera, es decir, si estos estn siendo presionados o no por la lanza del soplador.
La figura 4.26 muestra el circuito realizado para representar los fines de carrera de
tres de los ocho sopladores retrctiles, los dems se encuentran programados en el PLC y
son simulados virtualmente desde el HMI.
Las siglas ZS-HPX-P y ZS-HPX-M, es la simbologa que se ha dado a los dos fines
de carrera que comandan a cada soplador; ZS-HPX-P es el fin de carrera de parada,
cambia de estado cuando la lanza del soplador comienza su avance, mientras que ZS-HPXM, es el fin de carrera de marcha, cambia de estado cuando la lanza del soplador esta
totalmente dentro de la caldera, con lo que enva la seal para realizar el cambio de giro
del motor y permitir que la lanza comience a retornar a su posicin original de arranque.
131
Figura. 4.26. Salidas de Dipswitch a PLC
En la figura 4.27 se presenta la conexin realizada entre las seales del dipswitch y
el PLC MODICON 612/0.
Figura. 4.27. Conexiones Dipswitch con PLC
132
4.2.5 Funcionamiento global del Sistema
Para simular el funcionamiento total del sistema de sopladores de holln, se recopilan

todos los recursos y materiales que fueron utilizados en cada una de las simulaciones
anteriormente citadas, los pasos a seguir son los descritos en el tem 4.1.
Para complementar dichos pasos, se utilizaron las entradas fsicas correspondientes a
los pulsadores y dipswitch, para la simulacin de los fines de carrera. De la misma manera
para los sopladores que no han sido tomados en cuenta como fsicos, se ha diseado una
pantalla con la cual se representa a los fines de carrera de los sopladores llamados
virtuales, que corresponden a los retrctiles HP4, HP5 y HP6, mientras que para los
rotativos seran el HP11 y HP12.
Figura. 4.28. Sopladores Fsicos y Virtuales
Como se observa en la figura 4.28, desde esta pantalla se puede realizar la

simulacin del control de mando de todos los sopladores del sistema, tanto fsicos como
virtuales, en cualquiera de los modos de operacin.
A continuacin se presenta todas las seales usadas y que ingresan al PLC, para
realizar la simulacin total del sistema.
Figura. 4.29. Seales Fsicas
133
134
Figura. 4.30. Seales del Modulo PCT - 2
En la figura 4.29, tambin se muestra las seales correspondientes a los bloqueos que
se presentan en el sistema de sopladores, se las ha considerado como fsicas debido a que
en la realidad provienen de diversos dispositivos, tales como presotatos, flujostatos, entre
otros; encargados de sensar dichas variables de bloqueo.
Figura. 4.31. Conexin de seales a PLC
135
4.3 ANLISIS DE RESULTADOS
Terminada la simulacin, se proceder a realizar el anlisis de los resultados

obtenidos en cada uno de los procesos que componen al sistema de sopladores de holln.
Para el anlisis de este caso, se tomar en cuenta la respuesta del proceso a los
diferentes tipos de controladores, reflejado en las grficas 4.12, 4.15 y 4.18, obtenidas en
el tem 4.1.1 de la simulacin.
Como se pudo observar en la grficas, el sistema tuvo una respuesta satisfactoria
para los tres tipos de controladores; P, PI, PID; es decir, en la mayora de ellos existe una
estabilidad aceptable del proceso, el cual es uno de los objetivos primordiales para el
control del nivel de presin.
Se debe tomar en cuenta que al aplicar los tres controladores, existieron diferencias
en la manera de estabilizar el sistema; diferencias que destacan la calidad de un
controlador con respecto a los dems.
a) Diferencias obtenidas al aplicar los Tipos de Controladores.
Valores de MV para la estabilizacin del Sistema.
Una de las diferencias existentes entre los controladores, son los valores generados
por cada uno de ellos, correspondientes a la variable manipulada (MV) tanto del
controlador primario como secundario. La tabla 4.2, muestra los valores de MV en
unidades crudas, generados para cada uno de los tipos de controladores, P, PI, PID.
TIPO DE CONTROLADOR
MV (PRIMARIO)
MV (SECUNDARIO)
1305
77
P.I
47
58
P.I.D
1632
Tabla. 4.2. Valores de Variable Manipulada en cada Controlador
Como indica la tabla 4.2, para cada tipo de controlador existen valores diferentes de
MV.
136
En el caso del Controlador Proporcional (P), el valor del MV primario es mucho

mayor que el MV secundario, es decir, la relacin existente entre los dos valores de MV es
muy baja, por lo que al producirse una variacin brusca en el proceso, el ajuste de valores
de MV para estabilizarse el sistema, va a demorar un tiempo considerable, con lo que
aumentar el tiempo de estabilizacin y puede producir sobreimpulso y variaciones de
voltaje, que afectar al actuador restndole su vida til.
Para el Controlador Proporcional Integral (PI), los valores de MV tanto primario
como secundario son 47 y 58 respectivamente, estos tienen una gran relacin al no existir
mucha diferencia entre estos valores, con lo que al producirse una variacin en el sistema,
el ajuste de los valores de MV para que el proceso pueda estabilizarse, se lo realizar en un
tiempo menor, lo que significa que el tiempo de estabilizacin del sistema ser mnimo, el
error en estado estacionario ser casi nulo, y el actuador no tendr que soportar cambios
bruscos de voltaje para estabilizar el sistema.
En el Controlador Proporcional Integral (PID), al igual que en el proporcional, los
valores de MV tienen una relacin casi nula, y con este controlador al igual que con el
proporcional la estabilidad del sistema ser mas lenta.
Respuesta del Sistema al no existir uno de los Transmisores.
De la misma manera para cada tipo de controlador, se procedi a simular el caso en

que uno de los dos transmisores del sistema no funcione correctamente, para este caso en
particular, los transmisores son el sensor IC y el TERMISTOR.
Cuando se simula el proceso sin el transmisor primario (TERMISTOR), que
vindose desde la escala real, este sensor representara al transmisor de presin colocado
junto a la vlvula motorizada y el sistema recibira seal solamente del transmisor ubicado
junto a la vlvula FISHER.
Las grficas 4.13, 4.16 y 4.19, demuestran el comportamiento de cada uno de los
controladores a esta prueba. Se observa que el valor de PV existente en el controlador
primario es el correspondiente a la temperatura ambiente, esto se debe a que el sensor fue
retirado de su pocin original para realizar la simulacin.
137
En el caso de los valores que se presentan en el controlador secundario del lazo de

control de cascada, se puede observar que para los tres tipos de control, el actuador es
forzado a mantener la variable en un valor cercano al set point deseado, para este caso 40
C.
Para cada tipo de control, P, PI, PID, se generan valores distintos de MV, en este
anlisis se tomar en cuenta los valores de MV de los controladores del lazo de control en
cascada, mostrados en la tabla 4.3.
TIPO DE CONTROLADOR
MV (PRIMARIO)
MV (SECUNDARIO)
4095
422
P.I
4095
214
P.I.D
4095
134
Tabla. 4.3. Valores de Variable Manipulada en cada Controlador sin TERMISTOR
Al aplicar un Controlador Proporcional, el actuador del sistema tuvo que ser

mayormente forzado para mantener al sistema en un valor cercano al set point, ya que
recibi un valor de MV igual a 422, lo que significa una mayor cantidad de voltaje
aplicada al actuador.
Para el caso del Controlador Proporcional Integral, el valor de MV fue menor con
respecto al controlador proporcional, lo que significa que el actuador no tuvo que ser muy
forzado, ya que recibi un valor de 214, para mantener al sistema estable.
El Controlador Proporcional Integral Derivativo, aplica un menor forzamiento
sobre el actuador del sistema, al enviar un valor de 134, con lo que se aplicaba una menor
cantidad de voltaje sobre el actuador del sistema.
Ahora se analizar los resultados obtenidos, cuando se simul que el transmisor
secundario (sensor IC) no funcionaba, que vindose desde la escala real, este sensor
representara al transmisor de presin colocado junto a la vlvula FISHER y el sistema
recibira seal solamente del transmisor ubicado junto a la vlvula motorizada.
Las grficas 4.14, 4.17 y 4.20, demuestran el comportamiento de cada uno de los
controladores a esta prueba. Para este caso el valor de PV existente en el controlador
secundario es el correspondiente a la temperatura ambiente.
138
Como se observa en las grficas, aplicando los tres tipos de controladores, P, PI y

PID, el sistema comienza a desestabilizarse y oscilar cuando no recibe la seal del sensor
IC, tratando de mantener el nivel de la variable cercano al valor deseado.
El anlisis de esta simulacin se la realiza tomando en cuenta los diferentes valores
de PV en unidades de ingeniera, de los controladores del lazo de control en cascada,
mostrados en la tabla 4.4, para cada tipo de controlador.
TIPO DE CONTROLADOR
PV (PRIMARIO)
46
P.I
44
P.I.D
47
Tabla. 4.4. Valores de PV en cada Controlador sin Sensor IC
Como se observa en la tabla 4.4, con el Controlador Proporcional Integral el

proceso se aproxima mas al set point, donde el menor valor obtenido mientras oscilaba el
sistema, fue de 44.
4.3.2 Control del Tiempo de funcionamiento de los Sopladores Rotativos
Para el control de este tipo de sopladores, se analizarn los resultados obtenidos,

tomando en cuenta el tiempo de funcionamiento que realiza cada soplador, aplicando la
frmula para el control los mismos.
Para esto se ha tomado el ejemplo mostrado en la figura 4.21, donde se desea que el
tiempo de funcionamiento de los sopladores rotativos, sea de 2 minutos, y el nmero de
vueltas que realiza el soplador ser:
N de vueltas =
Tiempo deseado por el usuario ( min)

0.58 min .
N de vueltas =
2 min .
= 3.66 4 vueltas
0.55
139
El nmero de vueltas del soplador es 4, es decir que el tiempo que realmente estar
en funcionamiento es de aproximadamente:
Tiempo de funcionamiento 4 * 35 segundos 140 segundos 2.33 min utos
ERROR =
2 2.33
* 100% = 16.5%
2
Entonces el tiempo real de funcionamiento ser de 2.33 minutos, lo que significa que
es 20 segundos mas de lo que el usuario ingres y visto en porcentaje de error representa el
16.5%.
El error obtenido es aceptable, ya que la diferencia entre el tiempo terico y el
tiempo real es baja. Adems representara un beneficio con referencia al tiempo de
soplado, ya que el soplador funcionara un tiempo adicional al ingresado por el usuario.
4.3.4 Funcionamiento de Sopladores Retrctiles y Soplador en el C.A.R
Para el caso de sopladores retrctiles, se constat que mediante los fines de carrera
ZS-HPX-M, se obtuvo el tiempo necesario para realizar el cambio de giro del motor,
adems la comprobacin del correcto funcionamiento de secuencia para evitar el
accionamiento de mas de un soplador.
En cuanto al soplador del C.A.R, se verific que ser el ltimo que entrar en
funcionamiento en la secuencia, despus de haber terminado su ciclo de funcionamiento en
el modo automtico.
140
4.4 CORRECCIN Y SOLUCIN DE POSIBLES ERRORES
Durante las pruebas del diseo de la solucin, as como en la simulacin del

proyecto, se presentaron algunos inconvenientes a causa de errores existentes en la lgica
programacin, dichos errores tuvieron que ser corregidos para obtener un funcionamiento
correcto de todo el sistema. Entre los inconvenientes presentados estn los que se detallan
a continuacin.
4.4.1 Cambio de giro para Motores de los Sopladores Retrctiles
Este aspecto no se lo puede dejar pasar por alto, ya que el cambio brusco de
corrientes, entre el avance y retroceso del motor, pueden causar daos en el mismo. Es por
eso que como seguridad para los motores de los sopladores retrctiles y para evitar daos
en estos, se opt por introducir el bloque de mando correspondiente al cambio de giro.
4.4.2 Cuenta del Temporizador de Secuencia mal realizada
En el temporizador de secuencia descrito en el tem 3.3, se present un

inconveniente relacionado a la cuenta realizada por el mismo, debido a que mientras se
realizaba el cambio de giro de uno de los sopladores retrctiles, al mismo tiempo la cuenta
del temporizador de secuencia se incrementaba, este problema causaba la disminucin del
intervalo de tiempo para el accionamiento de los sopladores en la secuencia.
Para dar solucin a este problema, al control del temporizador de secuencia se
adicion el contactor 00180, mostrado en la figura 4.32, el mismo que se encuentra
asociado al arreglo de contactores indicado en la figura 4.33.
141
Como se observa en la figura 4.33, para evitar la intervencin del temporizador de

secuencia mientras se realiza el cambio de giro de los sopladores retrctiles, se relacion a
la bobina asociada al funcionamiento de los sopladores, con la bobina encargada del
cambio de giro de los mismos.
Figura. 4.33. Arreglo de contactores
4.4.3 Funcionamiento innecesario del Soplador Retrctil HP1 en la secuencia
Otro inconveniente presentado durante las pruebas, fue el relacionado al

funcionamiento del soplador HP1. Este soplador al ser el primero en entrar a funcionar en
la secuencia del soplado, no tena un contactor relacionado a la habilitacin o
deshabilitacin para el funcionamiento del mismo. Es por eso que dicho soplador se
encenda cada vez que el temporizador de secuencia enviaba la seal de la bobina 00080.
La solucin a este problema se obtuvo agregando un contactor asociado a la bobina
00130, figura 4.34, el mismo que interviene cuando la cuenta del registro 40800 es mayor
que uno, como se muestra en la figura 4.35, evitando as la intervencin innecesaria de este
soplador.
Figura. 4.34. Avance de Soplador Retrctil HP1
142
Figura. 4.35. Bloque de comparacin para Soplador HP1
4.4.4 Mal uso de I/O y registros
Durante la simulacin del proceso desde la interface grfica, algunos de los objetos
del HMI asociados al PLC, no funcionaban de la manera adecuada, es decir, no realizaban
las acciones respectivas desde el HMI.
La explicacin a este problema, fue que desde el HMI no se pueden asociar los
objetos a entradas fsicas o correspondientes a la serie desde el 10001 al 10256, del PLC
MODICOM 612/0 y solamente se asociarn a las correspondientes a la serie desde el
00001 al 01600.
Par una mejor percepcin del problema se indica el ejemplo, donde el botn de
MARCHA y de PARADA de secuencia, estaban asociados al contactor 10021 y 10022
respectivamente, los cuales no interactuaban con el PLC desde el HMI, al momento de
realizar la simulacin.
Como solucin se procedi a la asignacin de los contactores 00502 y 00503 tanto
para la MARCHA como para la PARADA de secuencia, respectivamente, obteniendo
resultados satisfactorios.
As mismo para que puedan interactuar los registros correspondientes al TOP de los
contadores (UCTR) y temporizadores del PLC, con el HMI, se los asoci a la serie desde
el registro 40001 al 41800, caso contrario si se asocia a los registros de la serie desde el
30001 al 30099, los valores enviados desde el HMI hacia estos dispositivos, no llegarn.
143
4.5 ANLISIS DE COSTOS
El anlisis de los costos se lo realiza haciendo referencia a los equipos existentes en

el mercado y que tendrn que ser adquiridos para la implementacin y ejecucin del
proyecto en TERMOESMERALDAS S.A.. A continuacin se presenta el listado de
equipos y materiales a utilizar.
EQUIPO
DESCRIPCIN
Controlador
Honeywell UMC
800
Indicador
Honeywell 1041
Transmisor de
presin Rosemount
3051
Controlador modular hasta 64 entradas

anlogas, 16 salidas anlogas; 96 E/S
discretas.
Interface para el operador del
Controlador Honeywell UMC 800
Transmisor de presin con salida 420mA y alimentacin entre 10.5 y 55V
Puntos de manejo del sistema pueden

ser E/S anlogas o digitales.
Control en el arranque de motores para
Contactores
el accionamiento de los sopladores
Schneider LC1-D09 mediante las seales de salida del
controlador
Transmisores de
Enviar seal de Temperatura hacia el
Temperatura
controlador
Material Elctrico Conexiones varias
Licencia serial
Operacin del Software
DELTA V
DST
TOTAL
CANTIDAD
COSTO
TOTAL
1
8000 USD
1
13
9100 USD
100
3155 USD
13
395 USD
1400 USD
6500 USD
2000 USD
30550 USD
Tabla. 4.5. Anlisis de Costos
144
CAPITULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
La
informacin
proporcionada
por
la
Central
Termoelctrica
TERMOESMERALDAS S.A, ha sido el pilar fundamental para la realizacin de

este proyecto, ya que para solucionar los problemas, se parte de las necesidades
existentes en el sistema que funciona en la actualidad.
Para desarrollar cualquier tipo de aplicacin referente a un proceso de mbito real,

lo mas importante ser tener un total conocimiento acerca de las caractersticas
tcnicas, fsicas y de funcionamiento que el proceso real tenga en su momento.
Por los elementos existentes en la Central tales como, vlvulas, motores y toda la
instrumentacin presente en el sistema, se opt por hacer uso de equipos de control
a escala, con los cuales se logr realizar el anlisis y representacin del
funcionamiento ptimo del proceso.
Se opt por hacer uso del controlador PI, siendo este el mas adecuado debido a que
mantiene un nivel constante de presin en la lnea de abastecimiento del proceso.
En la simulacin, se pudo confirmar que el programa realizado en el PLC para el

control de secuencia y de cada uno de estos sopladores, cumple con las necesidades
del proceso, en los tres modos de operacin; ya que al aplicar los circuitos que
representan a los fines de carrera, bloqueos, alarmas, entre otros, el control
ejecutado en el PLC respondi satisfactoriamente.
En lo que tiene que ver al funcionamiento ptimo de los sopladores del sistema, se
puede decir que las tcnicas de control aplicadas, tanto de tiempo como del nivel de
presin, son las mas adecuadas para realizar una buena limpieza del holln, en los
tubos de la caldera.
Al comprobar que en el proceso podan existir dos lazos de control, y se requera de

un nivel constante de presin en la lnea de abastecimiento, la tcnica de control en
cascada fue la mejor opcin, satisfaciendo esta necesidad eficazmente.
CAPITULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
145
Mediante la interface HMI realizada, se obtiene un monitoreo y control del proceso,

con gran similitud y equivalente al existente en la realidad.
5.2 RECOMENDACIONES
Para realizar una programacin eficaz y eficiente del controlador, se debe partir de
un diagrama lgico en donde se tome en cuenta el funcionamiento total del sistema.
Se debe realizar el anlisis de las caractersticas de los equipos utilizados en la

simulacin, para obtener un acople del proceso a escala con el funcionamiento del
sistema real.
Un controlador tipo PID siempre tratar de detectar el error producido en un

proceso, por lo que al existir un leve cambio (error) en el sistema, generar valores
de MV exorbitantes, afectando y llegando a daar a los actuadores a los que enva
su seal.
Para poder realizar la operacin del sistema de sopladores de holln mediante la

interface HMI, el usuario deber tener un conocimiento bsico del proceso
existente en la actualidad.
Debido a la modernizacin del sistema de sopladores, el diseo de la solucin

queda abierto para incrementar mejoras al funcionamiento del mismo.
[1]http://es.wikipedia.org/wiki/Caldera_(calefaccin), Calderas (calefaccin)
[2]http://html.rincondelvago.com/calderas-y-generadores-de-vapor.html,
generadores de vapor.
Calderas
[3]http://www.monografias.com/trabajos16/central-termica/central-termica.shtm, Centrales
Trmicas.
[4]http://html.rincondelvago.com/generacion-de-vapor.html, Generacin de vapor.
[5]Manuales de informacin del sistema existente en la planta de TERMOESMERALDAS
S.A.
[6]RODRGUEZ GUERRERO, Gonzalo, Operacin de Calderas Industriales, Editorial ECOE.
[7]http://www.disa.bi.ehu.es/spanish/asignaturas/17212/t5_estructuras_avanzadas_introduc
cion.pdf, Estructuras avanzadas de control.
[8]http://www.eng.newcastle.edu.au/~jhb519/teaching/caut1/Apuntes/C15.pdf, Control en
cascada.
[9]http://www.monografias.com/trabajos11/presi/presi.shtml, Presin.
KOHAN, Anthony L., Manual de Calderas, Editorial Mc Graw Hill.
http://www.honeywellsp.com/hw_productos_servicios/hw_sensores/Hw_MC/Hw_Solucio
nes_Integradas.htm, Soluciones Integradas.
http://www.lesman.com/unleashd/catalog/control/51-52-25-62.pdf,
Rosemount 1041.
Tutorial
Indicador
www.emersonprocess.com/rosemount/document/pds/3051s.pdf, Transmisor de Presin

Rosemount 3051.
http://schillig.com.ar, Sensores de presin.
http://www.oni.escuelas.edu.ar/2002/BUENOS_AIRES/pertoleo-y-gas/html/fo.htm,
Conceptos
http://www.greenfacts.org/es/glosario/mno/oxidos-nitrogeno-NOx-oxido-nitrico-NOdioxido-nitrogeno-NO2.htm, Conceptos
ANEXO I PROGRAMA DEL PLC
ANEXO I
PROGRAMA DEL PLC
ANEXO II ASIGNACION DE VARIABLES
ANEXO II
ASIGNACIN DE VARIABLES
ASIGNACIN DE VARIABLES
La asignacin de direcciones en el Controlador Lgico Programable PLC, est

desarrollada en funcin del tipo de variable que corresponde en el proceso y en la Interfaz
Grfica HMI, tomando en cuenta si estas son entradas o salidas, anlogas o discretas, o
bien pueden ser utilizadas solamente como variables auxiliares. En funcin de los Items del
sistema y del nmero de entradas y salidas fsicas del PLC se obtienen las siguientes
direcciones:
ENTRADAS DISCRETAS DEL PLC
ITEM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
TAG
DIRECCIN
ZS-HP1-P
ZS-HP1-M
ZS-HP2-P
ZS-HP2-M
ZS-HP3-P
ZS-HP3-M
ZS-HP9-P
ZS-HP10-P
ZS-HP13-P
LOW_PRES
NO_TENSION
NO_VAPOR
SOBRECARGA
10001
10002
10003
10004
10005
10006
10007
10008
10009
10010
10011
10012
10013
DESCRIPCIN
Interruptor Fin De Carrera Parada General Soplador HP1

Interruptor Fin De Carrera Marcha General Soplador HP1
Interruptor Fin De Carrera Parada General Ljunsgtrom
Seal Baja Presin en el Colector
Seal Falla De Tensin
Seal de no pasa vapor
Seal de Sobrecarga de Motores
SALIDAS DISCRETAS DEL PLC

ITEM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
TAG
MA-HP1
MC-HP1
MA-HP2
MC-HP2
MA-HP3
MC-HP3
MA-HP4
MC-HP4
M-HP9
M-HP10
M-HP11
M-HP13
DIRECCIN
00001
00002
00003
00004
00005
00006
00007
00008
00009
00010
00011
00012
DESCRIPCIN
Rel Apertura Motor Soplador HP1

Rel Cierre Motor Soplador HP1
Rel Motor Soplador HP9
Rel Motor Soplador Ljungstrom HP13
VARIABLES AUXILIARES
ITEM
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
TAG
DIRECCION
MA-HP5
MC-HP5
MA-HP6
MC-HP6
ON
AUTO_AUX
MANUA_AUX
LVM12M_OPEN
LOCAL_AUX
AUTOMATICO
MANUAL
LOCAL
SOLO1SOP
EMERG_ON
PRB_ON
00013
00014
00015
00016
00020
00022
00023

Rel Cierre Soplador HP5
Rel Cierre Soplador HP6
Bobina Activar Sistema Sopladores
Modo Automtico Auxiliar
Modo Manual Auxiliar
00024
Botn Apertura Vlvula LVM-12m A 40 Kg/Cm2
00025
00026
00027
00028
00029
00030
00032
Modo Local Auxiliar

Modo Automtico On
Modo Manual On
Modo Local On
Asegura Que Solo Funcione Uno De Los Sopladores
Emergencia En Estado Encendido
Reposicin
Auxiliar De Fines De Carrera De Parada General
Retrctiles
Se Activa Cuando Todos Los Sopladores Estn En
Posicin Original
Bloqueo
Auxiliar Solo Funcione Uno De Los Sopladores
Auxiliar Solo Funcione Uno De Los Sopladores
Botn Local Avance Soplador HP1
Interruptor de Fin de Carrera Parada Soplador HP-11
Interruptor de Fin de Carrera Parada Soplador HP-12
Timer < 6 Minutos
Fin De Carrera Parada General Soplador HP4
16 AUX_FINC
00033
17 AUXSOPOK
00034
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
00035
00036
00037
00041
00042
00043
00044
00045
00046
00047
00048
00049
00051
00052
00053
00056
00057
00060
00064
00065
00066
00067
BLOQUEO
SOLO1SOP2
SOLO1SOP3
PBA-HP1
PBA-HP2
PBA-HP3
PBA-HP4
PBA-HP5
PBA-HP6
PBA-HP7
PBA-HP8
PBA-HP9
PBA-HP10
PBA-HP11
PBA-HP13
ZS-HP11-P
ZS-HP12-P
XT4<6M
ZS-HP4-P
ZS-HP5-P
ZS-HP6-P
ZS-HP7-P
DESCRIPCIN
40
41
42
43
44
45
46
ZS-HP8-P
LINEA_OK
ZS-HP4-M
ZS-HP5-M
ZS-HP6-M
ZS-HP7-M
ZS-HP8-M
00068
00070
00074
00075
00076
00077
00078
47 PULS_43S
00080
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
00081
00082
00083
00084
00085
00086
00087
00088
00090
00100
00101
00102
00103
00104
00113
00114
00115
00116
00117
00118
00119
00120
00121
00122
00130
00140
00141
00142
00143
00144
00150
00151
PBC-HP1
PBC-HP2
PBC-HP3
PBC-HP4
PBC-HP5
PBC-HP6
PBC-HP7
PBC-HP8
OFF_ROTA
ON_OFF
AUXMARCH
PBR
PBE
HP2_ON
HP3_ON
HP4_ON
HP5_ON
HP6_ON
HP9_ON
HP10_ON
HP11_ON
HP12_ON
HP13_ON
FIN_HP1
AL_LOWPR
AL_NOTEN
AL_NOVAP
AL_SOBRE
AL_TIEMP
M-HP12
PBA-HP12
80 STOP_43S
00180
81 SOLO1SOP4
82 PULSO=3
00200
00201

Abre Totalmente Vlvula Motorizada
Fin De Carrera Marcha General Soplador HP4
Enva un Pulso Cada 43seg. Para Seguir Secuencia Modo
Automtico
Botn Local De Retroceso Soplador HP1
Apagar Vlvula Motorizada
Fin De 3 Pulsos En Soplador Rotativo
On Off Desde Hmi
Enclava Marcha En Automtico
Reposicin
Emergencia
Pulso Que Activa HP2
Hace Funcionar HP1 una sola vez
Alarma Baja De Presin
Alarma Falla De Tensin
Alarma No Pasa Vapor En Soplador
Alarma Sobrecarga Del Motor
Alarma Tiempo Superado
Rel Motor Soplador HP-12
Botn Local Avance Soplador HP-12
Asegura Que Se Detenga Conteo De Secuencia 43s
Cuando Este Funcionando Un Soplador
Auxiliar Solo 1 Soplador Funcionando
Pulso En Registro 40800 Igual a 3
83
84
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
PULSO=5
PULSO=7
PULSO=4
PULSO=6
PULSO=8
PULSO=9
PULSO=11
PULSO=10
PULSO=12
ABRIR_VA
CERRAR_VA
MARCHA_A
STOP_AUT
00202
00203
00204
00205
00206
00207
00208
00209
00210
00500
00501
00502
00503
96 CAMB_GIR
00800
97 AUXCAMB
00801

Abrir Vlvula Motorizada (Desde HMI)
Cerrar Vlvula Motorizada (Desde HMI)
Marcha Secuencia En Modo Automtico (Desde HMI)
Detener Secuencia En Modo Automtico (Desde HMI)
Se Activa Para Hacer Cambio De Giro Despus De Haber
Pasado 10seg
Se Activa Cuando Topa Fines De Carrera De Los
Retrctiles Para Iniciar Conteo De 10seg
ENTRADAS ANALOGAS
ITEM
TAG
1 Termistor
2 IC
DIRECCIN
30001
30002
DESCRIPCIN
Valor de salida del Termistor en unidades crudas

Valor de salida del Sensor IC en unidades crudas
SALIDAS ANLOGAS
ITEM
TAG
DIRECCIN
DESCRIPCIN
Termistor
40001
Controla el Mdulo de Temperatura para realizar el

Control PI
ANEXO III DIAGRAMA DE CONEXIONES
ANEXO III
DIAGRAMA DE CONEXIONES
CONEXIONES DEL PLC MODICON 612/0
110
VAC
K1
K2
K3
K4
K5
K6
K7
K8
K9
K10
K11
K12
ENTRADAS DISCRETAS AL PLC MODICON 612/0
SALIDAS DISCRETAS DEL PLC MODICON 612/0
110
VAC
K1
K2
K3
K4
K5
K6
K7
K8
K9
K10
K11
K12
SOPLADORES RETRCTILES
440 V 60Hz
L1
L2
L3
F 1-3
F 1-3
K1
HP1
HP1
K5
TS-HP2
TS-HP2
TS-HP1
TS-HP1
K4
K3
K2
F1-3
F1-3
HP2
HP3
K8
TS-HP4
TS-HP4
TS-HP3
TS-HP3
HP2
K7
K6
HP3
HP4
HP4
SOPLADORES ROTATIVOS
440 V 60 Hz
L1
L2
L3
F 1-3
F 1-3
F 1-3
K9
K10
K11
TS-HP9
TS-HP10
TS-HP11
HP9
HP10
HP11
SOPLADOR DEL C.A.R.
440 V 60 Hz
L1
L2
L3
F 1-3
K12
TS-HP12
HP12
ANEXO IV MANUAL DE USUARIO
ANEXO IV
MANUAL DE USUARIO
INTRODUCCIN.
Para lograr que un caldero produzca la mxima cantidad de vapor durante largos
periodos de funcionamiento sin interrupcin, es necesario, entre otras cosas, que los
diversos bancos de superficies de cambio de calor se mantengan lo mas limpias posible, es
decir, con el mnimo de depsitos de cenizas y de holln.
Uno
de
los
principales
componentes
de
la
Central
Termoelctrica
TERMOESMERALDAS S.A para producir energa, es la caldera, es por eso que a travs
del sistema de sopladores se logra limpiar eficazmente con potentes chorros de vapor, con
el caldero en funcionamiento, las superficies de los tubos en determinadas zonas del
caldero afectadas por el holln, desde la cmara de combustin hasta el ltimo recuperador.
Con la siguiente gua el usuario podr realizar eficazmente el monitoreo y control del
sistema de sopladores de holln, a travs del HMI desarrollado en INTOUCH 9.5 y con la
ayuda de un computador ubicado en la sala de mando de la Central Termoelctrica
OPERACIN DEL SISTEMA DE SOPLADORES DE HOLLN DESDE EL HMI

Nivel de Seguridad.
La interface para realizar el monitoreo y control del sistema de sopladores, consta de

un nivel de seguridad; donde el sistema podr ser operado por dos tipos de usuario.
Usuario Operador: Podr realizar el monitoreo, y accionamiento del sistema en los
distintos modos de operacin del mismo.
Usuario Ingeniero: Tendr la potestad de realizar el monitoreo, control y
accionamiento del sistema en los distintos modos de operacin. As mismo podr realizar
cambios en las distintas variables correspondientes a la sintonizacin y comportamiento
del proceso.
Se debe tomar en cuenta, que cada uno de ellos tendr una clave para su respectivo
ingreso al sistema.
Anomalas que pueden presentarse en el Sistema.
As mismo en todas las pantallas de la interface se encuentran seales de alarma, las

cuales indican que en el sistema esta ocurriendo alguna clase de anomala.
Figura. 1. Seales Indicadoras
Se describen a continuacin los bloqueos posibles que pueden ocurrir durante el

funcionamiento del sistema:
Bloqueo por Baja Presin en el Cabezal: Su funcin es impedir que se realice el
soplado cuando la presin del vapor en la lnea de abastecimiento es inferior a la mnima
prevista para dicho soplado. En el caso de que intervenga este bloqueo, se detendr la
secuencia.
Bloqueo por Tiempo Superado: Si un soplador retrctil no efecta el ciclo de
funcionamiento dentro del tiempo estimado(5 minutos), este bloqueo detendr la
secuencia, impidiendo tambin que otro soplador se ponga en marcha.
Bloqueo por Falla de Vapor en el Soplador: Este bloqueo actuar en el caso de que
un soplador que haya sido puesto en marcha, no empiece a soplar en el momento que se
abre la vlvula de admisin de vapor propia del soplador.
Bloqueo por Falla de Tensin: Si la tensin de alimentacin fallase y volviese
sucesivamente, este bloqueo se encender impidiendo el funcionamiento total de los
sopladores, hasta que se proceda a la reposicin del sistema.
Bloqueo por Sobrecarga en los Motores: Interviene en el caso de que la corriente
absorbida por uno de los motores de los sopladores retrctiles sobrepase el valor nominal,
deteniendo la secuencia.
De la misma manera existen las seales correspondientes a:
Secuencia: Dicha seal se encender, tornndose de color verde cuando comienza a
funcionar la secuencia del sistema, en modo automtico.
Soplado: Despus de 30 segundos de haberse puesto en marcha el soplador, inicia el
flujo de vapor a travs de la lanza, encendindose la seal correspondiente al soplado.
Si se llegaran a presentar una de estas anomalas, el usuario para poder volver a
realizar la operacin del sistema tendr que hacer uso del botn reponer, el cual realiza la
reposicin total del sistema en el caso de que se halla presentado algn tipo de anomala
sea bloqueo o parada en el sistema
Figura. 2. Botones de Accin
En caso de cualquier tipo de inconveniente extremo en donde el usuario desee parar

el sistema, el mismo proceder presionar el botn de emergencia, el cual permite detener
toda la operacin en cualquier instante de tiempo. De la misma manera aparecer la
pantalla de aviso de emergencia, figura 3, la cual estar presente hasta que el sistema
vuelva a su estado normal.
Figura. 3. Aviso de Emergencia
A continuacin se presenta los pasos a seguir para realizar la operacin correcta del
sistema de sopladores desde el HMI. De la misma manera se muestra las maniobras que
tendr que ejecutar el operador en caso de que se presente alguna anomala o emergencia
durante el funcionamiento del sistema.
1. Ingreso a la Operacin del Sistema.
El usuario que desee realizar la operacin del sistema, ingeniero u operador, desde la
pantalla de presentacin de la interface, deber ingresar su nombre de usuario y su clave
correspondiente; si estos requisitos son correctos, el usuario ingresar directamente a la
pantalla desde donde se realizar la operacin del sistema, caso contrario no podr acceder
a la misma.
Figura. 4. Ingreso de Usuario y Password
Cabe mencionar que al escribir tanto el nombre de usuario como la clave, para cada
uno de ellos, se tendr que presionar la tecla enter para que as quede ingresado dicho dato
y pueda ser reconocido por el sistema.
2. Encendido y seteo de valores del Sistema.
La siguiente pantalla a la que accede el usuario es la correspondiente a la de la lnea

de abastecimiento. Desde aqu proceder a encender el sistema, dando un click sobre el
switch de encendido y apagado del mismo.
Figura. 5. Sistema Encendido
De la misma manera, haciendo click en el botn de ingreso al seteo de valores, se

desplegar la pantalla para ingresar los datos correspondientes al funcionamiento del
sistema, que son los siguientes:
DESCRIPCIN
Calentamiento de Lnea de
Abastecimiento
Intervalo de tiempo entre
sopladores
Tiempo de funcionamiento de
soplador rotativo
MIN.
MAX.
VALOR
VALOR
VALOR
RECOMENDADO
5 min.
30 min.
5 min.
30 seg.
60 seg.
45 seg.
2 min.
2 min.
40
Set Point
Banda Proporcional
Banda Proporcional
500
9999
9999
500
9999
9999
Tabla 1. Valores a ingresar en funcin Seteo de Valores
Los tems que no tienen valores definidos en la tabla 1, dependern del criterio del
operador del sistema, para dicho ingreso.
Figura. 6. Seteo de valores
A continuacin se describe los tems tomados en cuenta en esta pantalla para realizar
el seteo.
Tiempos.
Las actividades consideradas para poner en marcha el sistema de sopladores son:

Calentamiento de la lnea abastecedora: Toda la instrumentacin as como la
tubera que compone a la lnea de abastecimiento, necesitan tener un calentamiento previo
para su correcto funcionamiento. Mediante esta opcin se ingresa el tiempo que el usuario
desee para realizar el calentamiento de la lnea.
Intervalo entre sopladores: Es el intervalo de tiempo entre cada soplador para
empezar su funcionamiento, es decir, el tiempo que se desea para que empiece a funcionar
el siguiente soplador, una vez que el anterior haya terminado su ciclo.
Funcionamiento de soplador rotativo: Es el tiempo de funcionamiento que el
usuario desea para los sopladores rotativos del sistema.
Sintonizacin del PID.
El usuario tendr la opcin de ingresar los valores correspondientes a la

sintonizacin del PID, tanto para el controlador primario como para el controlador
secundario, que componen a la tcnica de control en cascada aplicada en el proceso.
Cabe mencionar que a esta pantalla solo tendr acceso el usuario ingeniero, y
deber realizar el seteo de todos los valores indicados para comenzar con el accionamiento
del sistema de sopladores, caso contrario aparecer el mensaje mostrado en la figura 7.
Figura. 7. Mensaje de Precaucin
Hay que tomar en cuenta que si se encuentra en usuario operador, y requiere

modificar dichos valores, se tendr que hacer el cambio de usuario desde la pantalla de
presentacin, esto se logra haciendo click en el botn de cambiar usuario.
3. Apertura de Vlvula Motorizada e Indicacin de Calentamiento de Lnea
El siguiente paso ser el de realizar la apertura de la vlvula motorizada haciendo

click sobre el sector identificado con la letra A (Abrir), del contactor ubicado junto a la
vlvula.
Figura. 8. Control de Vlvula Motorizada
Una vez que el usuario procedi con la apertura de la vlvula, el indicador del evento
de calentamiento de la lnea comenzar a titilar hasta que se complete el tiempo seteado
por el usuario.
Figura. 9. Calentamiento de Lnea listo
Cumplido el tiempo de calentamiento de la lnea, los sopladores se encuentran listos

para realizar el encendido de cada uno de ellos en cualquiera de los modos de operacin,
para acceder a la pantalla de operacin de los sopladores del sistema, se deber hacer click
en el botn sistema de sopladores, de la pantalla lnea de abastecimiento.
4. Pantalla de Grficas de Comportamiento del Proceso.
Figura. 10. Pantalla del Comportamiento del Proceso (ingeniero)
A travs de esta pantalla, el usuario observa las grficas correspondientes a los

valores de set point y PV tanto del controlador primario como del controlador secundario,
as como el comportamiento que esta teniendo el proceso en un determinado tiempo.
La figura 10, muestra la pantalla diseada para el usuario, ingeniero, desde donde
podr realizar los cambios de las variables de sintonizacin del PID, en caso de que se
requiera mejorar la respuesta del sistema.
Para el caso del usuario, operador, solo tendr una visualizacin de las grficas y de
los valores de las variables del proceso, como se muestra en la figura 11.
Figura. 11. Pantalla del Comportamiento del Proceso (operador)
En la mayora de pantallas que conforman la interface de monitoreo, se ha incluido

el smbolo mostrado en la figura 12, el cual permite acceder hacia el men de ayudas
referente al sistema de sopladores del sistema.
Figura. 12 Botn de acceso a las ayudas
5. Ingreso al Panel de Control de Sopladores

5.1 Modo Manual.
Para operar el sistema en este modo, se selecciona la opcin manual. Aqu el usuario
tendr la potestad de accionar a su conveniencia, cualquiera de los trece sopladores de
sistema.
Figura. 13. Sistema en Modo Manual
Si se quiere poner en marcha uno de los sopladores, el usuario tendr que hacer click
sobre el botn de mando correspondiente al soplador deseado. La figura 13, muestra el
accionamiento del soplador HP1.
5.2 Modo Local.
De la misma manera si se desea que el sistema opere en modo local, se presionar en

local sobre el men de modos de operacin.
Este modo permitir realizar la operacin de los sopladores, nicamente desde el
panel de mando de cada uno de ellos; paneles ubicados en la caldera, en las cercanas de
cada soplador.
5.3 Modo Automtico.
La seleccin del modo automtico se la realiza haciendo click sobre el botn auto.
La secuencia definida para el funcionamiento del sistema de sopladores, se pondr en
marcha al presionar el botn correspondiente a marcha, con esto cada uno de los
sopladores se encender automticamente y en forma secuencial.
Figura. 14. Sistema en Modo Automtico
Es de saber que cuando el sistema se encuentra en modo local o automtico, los

botones de mando de los sopladores estarn deshabilitados, y solo en modo manual se
podr intervenir sobre ellos.
Si el usuario desea detener la secuencia para hacer uso de otro soplador del sistema,
deber presionar el botn parar, y poner el sistema en modo manual.
Si uno de los sopladores se ha quedado dentro de la caldera, se har uso del panel de
retroceso de sopladores. Luego el operador seleccionar el o los sopladores que desee
poner en funcionamiento.
Una vez que haya hecho uso de los sopladores y desee volver al modo automtico,
tendr que realizar el procedimiento respectivo; es decir, seleccionar el modo automtico y
luego presionar el botn marcha, con esto el sistema de sopladores comenzar a funcionar
desde el soplador en que se detuvo la secuencia.
El funcionamiento de los sopladores del sistema, se lo ver reflejado en sus botones

de mando, los mismos que estarn encendidos (color amarillo) cuando el soplador est
funcionando, caso contrario dicho botn estar apagado(color negro).
6. Cierre de la Vlvula Motorizada y Apagado del Sistema
El usuario al haber terminado de hacer uso de los sopladores del sistema, en

cualquiera de los tres modos de operacin, el paso a seguir corresponde al cierre de la
vlvula motorizada, el mismo que se lo realiza haciendo click en la letra C (cerrar), desde
su contactor de mando, como se muestra en la figura 15.
Figura. 15. Cerrar Vlvula Motorizada
Como operacin final se proceder al apagado del sistema haciendo click sobre OFF
correspondiente al switch de encendido y apagado del sistema.
Figura. 16. Sistema Apagado
RECOMENDACIONES Y PRECAUCIONES
Estar familiarizado y tener conocimiento del sistema de sopladores de holln de la

caldera de TERMOESMERALDAS S.A.
Conocer acerca del manejo y aplicacin de sistemas SCADA en la industria.
No permita la operacin de la interface a personas ajenas a la empresa.
Mantenga el computador fuera del alcance de los nios, debido a que estos podran
averiarlo.
SERVICIO TCNICO
En caso de dudas, consultas o servicio tcnico; comunicarse con:
Ing. Cristhian Chasiluisa Abata

Cell: 086 791 800
e-mail: doncristhian@yahoo.es
Ing. Andrs Piedra Burgos
Cell: 084 584 354
e-mail: andrespb311@hotmail.com
INDICE DE FIGURAS
INDICE DE FIGURAS
Figura. 1.1. Ciclo de Transporte de Energa Elctrica
Figura. 1.2. Procesos de Produccin de Energa Elctrica
Figura. 1.3. Proceso de Transformacin de la Energa
Figura. 1.4. Tanque de Almacenamiento de Combustible JS-S1
Figura. 1.5. Toma de Agua
Figura. 1.6. Chimenea de TERMOESMERALDAS S.A
Figura. 1.7. Torres de Refrigeracin de TERMOESMERALDAS S.A.
Figura. 1.8. Precalentador de Aire LJUNGSTROM
11
Figura. 1.9. Esquema Interno de una Caldera
12
Figura. 1.10. Soplador Retrctil
15
Figura. 1.11. Vista Lateral Soplador Retrctil
16
Figura. 1.12. Vista Superior Soplador Retrctil
16
Figura. 1.13. Soplador Rotativo
17
Figura. 1.14 Soplador Rotativo dentro de la Caldera
18
Figura. 1.15. ngulos de Soplado
19
Figura. 1.16. Entorno Bsico de un SCADA
21
Figura. 2.1. Estructura Organizacional Procesos
22
Figura. 2.2. Sistema de Informacin
25
Figura. 2.3. Esquema de Distribucin de TERMOESMERALDAS S.A
26
Figura. 2.4. Etapas de Generacin de Energa Termoelctrica
27
Figura. 2.5. Caldera de TERMOESMERALDAS S.A.
27
28
Figura. 2.7. Vlvula FISHER L-VA71
29
29
Figura. 2.9. Vlvula Motorizada
30
Figura. 2.10. Soplador Rotativo en Caldera
30
Figura. 2.11. Soplador Retrctil en Caldera
31
Figura. 2.12. Intercambiador de Calor LJUNGSTROM
31
Figura. 2.13. Soplador ubicado en el CAR
31
Figura. 2.14. Manmetro y Presostato
32
Figura. 2.15. Diagrama Dinmico del Proceso
39
INDICE DE FIGURAS
Figura. 2.16. Comportamiento del Soplado del Sistema
40
Figura. 2.17. Comportamiento de Sopladores Rotativos
40
42
Figura. 2.19. Sistema de Sopladores
43
Figura. 2.20. Sistema Total
45
Figura. 2.21. Curva del Comportamiento Actual del Soplador Retractil
47
Figura. 2.22. Curva del Comportamiento Actual del Soplador Rotativo
48
Figura. 3.1. Control FEED BACK
49
Figura. 3.2. Control FEED FORWARD
50
51
Figura. 3.4. Control Selectivo
52
Figura. 3.5. Control en Lazo Cerrado con Ganancia Proporcional
54
Figura. 3.6. Mtodo de Oscilaciones Sostenidas (Ziegler-Nichols)
54
Figura. 3.7. Control Proporcional en Lazo Cerrado (Harriot)
55
Figura. 3.8. Respuesta del Sistema con Ganancia Proporcional
55
Figura. 3.9. Curva de Reaccin (Ziegler-Nichols)
56
Figura. 3.10. Microcontrolador 16F877
58
Figura. 3.11. Tarjeta de Adquisicin de Datos
59
Figura. 3.12. Controlador Dedicado W7754K,P,Q
60
Figura. 3.13. Controlador Lgico Programable (PLC)
60
Figura. 3.14. Variador de Frecuencia
63
Figura. 3.15. Cuadro de propiedades de Intouch 9.5
65
Figura. 3.16. Ejemplo HMI de Intouch 9.5
66
Figura. 3.17. Entorno Visual SIMATIC de Siemens
67
Figura. 3.18. Lazo de Control Actual
73
Figura. 3.19. Lazo de Control en Cascada en Modulo PCT-2
74
Figura. 3.20. Comportamiento Grfico de Sensores
74
Figura. 3.21. Controladores del Lazo de Control
75
Figura. 3.22. Receptores de Seal de Sensores
76
Figura. 3.23. Conversor de Unidades
77
Figura. 3.24. Salida al PLC
78
78
Figura. 3.26. Oscilacin con Termistor
79
Figura. 3.27. Oscilacin con Sensor de Temperatura IC
82
INDICE DE FIGURAS
Figura. 3.28. Seleccin Modo Automtico
84
Figura. 3.29. Puesta en Marcha
85
85
Figura. 3.31. Contador de Pulsos
86
Figura. 3.32. Contactores Asociados a la Bobina 00029
87
Figura. 3.33. Bloque de Comparacin
87
Figura. 3.34. Comparacin para Sopladores Retrctiles
88
Figura. 3.35. Comparacin para Sopladores Rotativos
88
Figura. 3.36. Control de Avance de Sopladores Retrctiles
90
Figura. 3.37. Control de Retorno de Sopladores Retrctiles
91
Figura. 3.38. Temporizador para Cambio de Giro
91
Figura. 3.39. Fines de carrera para marcha de sopladores retrctiles
92
Figura. 3.40. Control de Sopladores Rotativos
92
Figura. 3.41. Control del Tiempo de Funcionamiento de Sopladores Rotativos
93
Figura. 3.42. Control de Soplador del C.A.R
94
Figura. 3.43. Reposicin y Emergencia
95
Figura. 3.44. Fines de Carrera de Parada de Sopladores
95
Figura. 3.45. Bloqueos del Sistema
96
Figura. 3.46. Temporizador de Tiempo Superado
97
Figura. 3.47. Pantalla de Presentacin
98
Figura. 3.48. Pantalla de la Lnea de Abastecimiento
100
Figura. 3.49. Smbolo de Usuario Operador
100
Figura. 3.50. Switch de Encendido y Apagado del Sistema
100
Figura. 3.51. Botones de Accin
101
Figura. 3.52. Aviso de Emergencia
101
101
102
Figura. 3.55. Seales pticas de Alarma y Bloqueo
102
Figura. 3.56. Control en Cascada aplicado en Lnea Abastecedora
103
103
Figura. 3.58. Vlvula de Motorizada
104
104
Figura. 3.60. Indicador
104
105
INDICE DE FIGURAS
Figura. 3.62. Pantalla de Seteo de Valores
105
Figura. 3.63. Mensaje de Precaucin
106
Figura. 3.64. Pantalla de Control del Sistema de Sopladores
107
Figura. 3.65. Modos de Operacin
107
Figura. 3.66. Botones de accin para Modo Automtico
108
Figura. 3.67. Botones de mando de Sopladores del Sistema
108
Figura. 3.68. Ubicacin de Sopladores en Caldera
109
Figura. 3.69. Retroceso de Sopladores Retrctiles
109
110
Figura. 3.71. Funcionamiento de Soplador del C.A.R
110
Figura. 3.72. Pantalla del Comportamiento del Proceso (ingeniero)
110
Figura. 3.73. Pantalla del Comportamiento del Proceso (operador)
111
Figura. 3.74. Botn de acceso a las ayudas
111
Figura. 3.75. Transmisores de Presin Digitales (inteligentes)
113
Figura. 4.1. Ingreso de Usuario y Password
114
Figura. 4.2. Sistema Encendido
114
Figura. 4.3. Seteo de valores
116
Figura. 4.4. Control de Vlvula Motorizada
116
Figura. 4.5. Calentamiento de Lnea listo
116
Figura. 4.6. Sistema en Modo Manual
117
Figura. 4.7. Sistema en Modo Automtico
118
Figura. 4.8. Cerrar Vlvula Motorizada
119
Figura. 4.9. Sistema Apagado
119
Figura. 4.10. Seales en modulo PCT 2
120
Figura. 4.11. Conexin Modulo PCT-2 con PLC
121
Figura. 4.12. Respuesta del Sistema con un Control Proporcional
122
Figura. 4.13. Control P sin seal de TERMISTOR
122
Figura. 4.14. Control P sin seal de Sensor IC
123
Figura. 4.15. Respuesta del Sistema con Control Proporcional Integral
123
Figura. 4.16. Control PI sin seal de TERMISTOR
124
Figura. 4.17. Control PI sin seal de Sensor IC
124
Figura. 4.18. Respuesta del Sistema con Control Proporcional Integral Derivativo
125
Figura. 4.19. Control PID sin seal de TERMISTOR
125
Figura. 4.20. Control PID sin seal del Sensor IC
126
INDICE DE FIGURAS
Figura. 4.21. Tiempo de funcionamiento de Sopladores Rotativos
127
Figura. 4.22. Seal de pulsadores para rotativos a PLC
128
Figura. 4.23. Conexiones pulsadores para rotativos con PLC
129
Figura. 4.24. Seal de pulsador HP13 a PLC
129
Figura. 4.25. Conexiones pulsador HP13 con PLC
130
Figura. 4.26. Salidas de Dipswitch a PLC
131
Figura. 4.27. Conexiones Dipswitch con PLC
131
Figura. 4.28. Sopladores Fsicos y Virtuales
132
Figura. 4.29. Seales Fsicas
133
Figura. 4.30. Seales del Modulo PCT 2
134
Figura. 4.31. Conexin de seales a PLC
134
140
Figura. 4.33. Arreglo de contactores
141
Figura. 4.34. Avance de Soplador Retrctil HP1
141
Figura. 4.35. Bloque de comparacin para Soplador HP1
142
INDICE DE TABLAS
INDICE DE TABLAS
Tabla. 2.1. Generacin Bruta (MWH)
23
Tabla. 2.2. Confiabilidad
24
41
41
Tabla. 3.1. Frmulas del Mtodo de Oscilaciones Sostenidas (Ultima ganancia)
55
Tabla. 3.2. Frmulas para Sintonizacin (Cuarto de onda)
56
Tabla. 3.3. Frmulas para Sintonizacin (Curva de Reaccin Ziegler - Nichols)
57
Tabla. 3.4. Bloque de control PID2
76
Tabla. 3.5. Ecuaciones para Sintonizacin del PID
79
Tabla. 3.6. Habilitacin de Sopladores
89
Tabla. 4.1. Tabla de valores a ingresar en funcin Seteo de Valores
115
Tabla. 4.2. Valores de Variable Manipulada en cada Controlador
135
Tabla. 4.3. Valores de Variable Manipulada en cada Controlador sin TERMISTOR
137
Tabla. 4.4. Valores de PV en cada Controlador sin Sensor IC
138
Tabla. 4.5. Anlisis de Costos
143
GLOSARIO
GLOSARIO
Caldera. Es todo aparato a presin en donde el calor procedente de cualquier fuente de
energa se transforma en energa utilizable, en forma de calor, a travs de un medio de

transporte en fase lquida o vapor.
Chimenea. Un conducto vertical usado para descargar los gases de combustin a la
atmsfera.
Condensacin. Se denomina condensacin al proceso fsico que consiste en el paso de una
sustancia en forma gaseosa a forma lquida. Es el proceso inverso a la ebullicin.
Economizadores. Son tubos en donde se calienta el agua que va a ingresar a la caldera,
utilizando como elemento calefactor a los mismos gases de combustin.

Electrovlvula. Vlvula accionada por un electroimn, que regula un circuito hidrulico o
neumtico. En automocin, se suele utilizar en los sistemas de refrigeracin y

climatizacin.
Energa Geotrmica. Es aquella energa que puede ser obtenida por el hombre mediante
el aprovechamiento del calor del interior de la Tierra.

Entrada de Hombre. Es una abertura practicada en el colector de la caldera que permite la
entrada del operario al interior de la misma, con la finalidad de efectuar la limpieza o

reparacin. Esta es de forma circular, se abre hacia adentro de manera que la presin del
vapor la mantenga cerrada.
Fisin. En fsica, fisin es un proceso nuclear, lo que significa que ocurre en el ncleo del
tomo. Esta ocurre cuando el ncleo se parte en dos o ms ncleos pequeos, ms algunos
subproductos. Estos subproductos incluyen los neutrones libres y la emisin de fotones
(generalmente rayos gamma) asociada, que supone cantidades substanciales de energa.
Los elementos ms frecuentemente utilizados para producir la fisin nuclear son el uranio
y el plutonio.
GLOSARIO
Fuel Oil. El fuel oil es una fraccin del petrleo que se obtiene como residuo luego de la
destilacin atmosfrica o topping. De aqu se obtiene entre un 30 y un 50% de esta

sustancia. Es el combustible ms pesado de los que se puede destilar a presin atmosfrica.
Est compuesto por ms de 20 tomos de carbono, y su color es negro. El fuel oil se usa
como combustible para plantas de energa elctrica, calderas y hornos.
Grifos de Prueba. Se colocan vlvulas o grifos de prueba a tres niveles diferentes del
indicador de nivel, lo que permite al operador cerciorarse de que el nivel del agua en la
caldera coincide con la indicacin del tubo de vidrio.
HMI. Una Interface Hombre - Mquina o HMI (Human Machine Interface), es el aparato
que presenta los datos a un operador (humano) y a travs del cual ste controla el proceso.
Hogar. Parte de la caldera donde se produce la combustin.
Intercambiador de Calor. Es un dispositivo diseado para transferir calor de un fluido a
otro, sea que estos estn separados por una barrera slida o que se encuentren en contacto.
Modbus. Es un protocolo de comunicaciones situado en el nivel 7 del Modelo OSI, basado
en la arquitectura maestro/esclavo o cliente/servidor, diseado en 1979 por Modicon para

su gama de controladores lgicos programables (PLCs).
NOX. El xido de Nitrgeno (Nox), es un trmino genrico que hace referencia a un
grupo de gases muy reactivos tales como el xido ntrico (NO) y el dixido de nitrgeno
(NO2), que contienen nitrgeno y oxgeno en diversas proporciones.Los xidos de
nitrgeno se forman cuando se quema combustible. Las principales fuentes de NOx son los
automviles, las centrales elctricas y otras fuentes industriales, comerciales y domsticas
que queman combustibles.
Quemador. Introduce el combustible y el aire a las velocidades, turbulencia y condiciones
deseadas para establecer y mantener una ignicin y una combustin apropiada.

SCADA. Acrnimo de Supervisory Control and Data Adquisition (en espaol, Control
supervisor y adquisicin de datos). Comprende todas aquellas soluciones de aplicacin

para referirse a la captura de informacin de un proceso o planta industrial para que, con
esta informacin, sea posible realizar una serie de anlisis o estudios con los que se pueden
GLOSARIO
obtener valiosos indicadores que permitan una retroalimentacin sobre un operador o sobre
el propio proceso.
Sobrecalentador.
Permiten elevar la temperatura del vapor producido dentro de la
caldera, manteniendo constantemente la presin del mismo; transforman el vapor saturado

en vapor recalentado haciendo disminuir el peligro de que est se condense dentro de la
mquina.
Termoelctrica. Una Central Termoelctrica es una instalacin industrial empleada para la
generacin de energa elctrica a partir de la energa liberada en forma de calor,

normalmente mediante la combustin de algn combustible fsil como petrleo, gas
natural o carbn. Este calor es empleado por un ciclo termodinmico convencional para
mover un alternador y producir energa elctrica.
Vlvula. Una vlvula es un dispositivo que regula el paso de lquidos o gases en uno o
varios tubos o conductos.

Vlvula Motorizada. Se componen de dos elementos bsicos: cabezal servomotor y
cuerpo de vlvula del tipo apropiado a cada instalacin (de asiento plano, pistn,
compuerta, mariposa, etc.).
Controlador UMC 800
Operador de Interface para Controlador UMC 800
Transmisor de Presin ROSEMOUNT 3051
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FECHA DE ENTREGA
El proyecto fue entregado al Departamento de Elctrica y Electrnica y reposa en la
Escuela Politcnica del Ejrcito desde:
Sangolqu,_________de___________del 2007.
Ing. Vctor Proao

COORDINADOR DE CARRERA
Dr. Jorge Carvajal

SECRETARIO ACADEMICO
Sr. Cristhian Chasiluisa A.

Alumno
Sr. Andrs Piedra B.

Alumno

Termoelectrica

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ESCUELA POLITCNICA DEL EJRCITO

AUTOMATIZACIN DEL SISTEMA DE

CHASILUISA ABATA CRISTHIAN LEONARDO

Ing. Wilson Ypez

Ing. Rodolfo Gordillo

Chasiluisa Abata Cristhian Leonardo

Para nuestros padres, familiares, amigos y colaboradores; a los cuales queremos

Chasiluisa Abata Cristhian Leonardo

Una de las etapas fundamentales dentro del proceso de generacin de energa de

CENTRAL TERMOELCTRICA TERMOESMERALDAS S.A.

1.2.1 Principales Componentes de la Central

1.2.2 Principio Fsico de una Central Termoelctrica

1.2.3 Esquema de Funcionamiento de una Central Termoelctrica Clsica

1.2.4 Las Centrales Trmicas y el Medio Ambiente

1.3.2 Tipos de Calderas

1.3.3 Elementos de una Caldera

1.4.2 Soplador Retrctil con Carrera Larga

1.4.3 Soplador Rotario con Accionamiento Elctrico

SOFTWARE HMI Y SISTEMAS SCADA

TERMOELCTRICA TERMOESMERALDAS S.A.

UBICACIN DEL PROCESO DENTRO DE LA PLANTA

2.1.1 Distribucin del Sistema de Sopladores en la Caldera

ANLISIS Y DESCRIPCIN DEL PROCESO

Anlisis del Proceso

2.2.2 Descripcin del Proceso

2.2.3 Diagrama de Flujo y Dinmico del Proceso

ELABORACIN DE PLANOS P&ID DEL PROCESO

PROBLEMAS EXISTENTES EN EL PROCESO

CAPITULO III: AUTOMATIZACION Y CONTROL DEL SISTEMA DE

3.1.1 Variacin del Nivel de Presin

3.1.2 Accionamiento del Sistema en forma Manual

3.1.3 Tiempo de funcionamiento de Soplador Rotativo y Soplador del C.A.R.

3.1.4 Interface para Monitoreo y Control del Proceso

3.1.5 Diagrama de Flujo de Solucin

CONTROL DEL NIVEL DE PRESIN EN LA LNEA ABASTECEDORA DE

3.2.1 Tcnica de Control en Cascada

3.2.2 Sintonizacin del Controlador P.I.D

CONTROL SECUENCIAL DEL SISTEMA DE SOPLADORES

3.3.1 Control de Sopladores Retrctiles

3.3.2 Control de Sopladores Rotativos

3.3.3 Control del Soplador del CAR (Intercambiador LJUNGSTROM )

3.3.4 Bloqueos y Emergencia

MONITOREO Y CONTROL DEL PROCESO A TRAVS DE LA INTERFACE

3.4.1 Diseo de la Interface HMI

ALTERNATIVAS PARA LA OPTIMIZACIN FUTURA DEL SISTEMA DE

3.5.1 Monitoreo del Nivel de Presin en cada Soplador del Sistema

CAPITULO IV: SIMULACION Y PRUEBAS DEL PROCESO

SIMULACIN DEL PROCESO MEDIANTE LA INTERFACE HMI

4.1.1 Ingreso a la Operacin del Sistema

4.1.2 Encendido y seteo de valores del Sistema

4.1.3 Apertura de Vlvula Motorizada e Indicacin de Calentamiento de Lnea

4.1.4 Ingreso al Panel de Control de Sopladores

4.1.5 Cierre de la Vlvula Motorizada y Apagado del Sistema

SIMULACIN DEL PROCESO A ESCALA CON EQUIPOS EXISTENTES EN

4.2.1 Control del nivel de Presin

4.2.2 Control de velocidad para Sopladores Rotativos

4.2.3 Control de velocidad para Soplador del CAR

4.2.4 Funcionamiento de Sopladores Retrctiles

4.2.5 Funcionamiento global del Sistema

4.3.1 Control del nivel de Presin

4.3.2 Control del Tiempo de funcionamiento de los Sopladores Rotativos

4.3.3 Funcionamiento de Sopladores Retrctiles y Soplador en el C.A.R

CORRECCIN Y SOLUCIN DE POSIBLES ERRORES