Universidad Autnoma de

Guadalajara Campus Tabasco

FACULTAD DE INGENIERA
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Reporte Parcial de Investigacin

PROFESOR: Ing. Emmanuel Soberano Hernndez

MATERIA: Planeacin y Control de la Produccin

ALUMNOS:
Oscar Daniel Cornelio Castro
Gabriel Fernando Avalos Preciado
Jess Enrique Colina Reyes
Jorge Luis Arias Morales
ngel Antonio Daz Naranjo
Freddy Jess Jernimo Carrillo
GRUPO: IMT 7510
TEMA: Planeacin de la Capacidad y Modelo de Capacidad

Evaluacin
Seccin
Objetivos
Introduccin
Contenido
Conclusin Personal
Bibliografa y
Anexos
Presentacin
Total

Ponderaci
n
5
5
65
10

5
10
100

Comentarios de la Revisin
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________

INDICE
Pg.

OBJETIVOS_____________________________________________________________ 3

INTRODUCCIN_________________________________________________________ 3

CONTENIDO____________________________________________________________ 4

CONCLUSIN___________________________________________________________ 9

BIBLIOGRAFA__________________________________________________________ 9

Reporte de Experiencia Aprendizaje Semestre Agosto Diciembre 2015 2

OBJETIVOS
Conocer el Plan Maestro de Produccin, sus caractersticas y en que nos
beneficia el momento de llevar a cabo la produccin de un insumo, de igual
manera enriquecer los conocimientos obtenidos en clases.
Definir el MPS.
Analizar sus caractersticas.
Introducirnos en la Planeacin de la Capacidad
Conocer el Modelado de la Capacidad.

INTRODUCCIN
El MPS es una decisin de tipo operativa, respecto a los artculos y
cantidades que deben ser fabricados en el siguiente perodo de
planificacin. Sus caractersticas son:

Determina qu debe hacerse y cundo.

Se establece en trminos de productos especficos y no en familias.
Es una decisin de lo que se va a producir, no un pronstico ms.

Se recomienda que ya elaborado el MPS se evale en su viabilidad cada

vez que corresponda a un perodo de planificacin. El MPS es una
declaracin susceptible de ajustes, por lo tanto es conveniente establecer
un criterio de flexibilidad por horizonte, para lo cual tenemos:

Horizonte fijo: Perodo durante el cual no se harn ajustes al MPS.

Horizonte medio - fijo: Perodo en el que se pueden hacer cambios a
ciertos productos.
Horizonte flexible: Perodo ms alejado, en el que es posible hacer
cualquier modificacin al MPS.

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CONTENIDO
PLANEACIN DE LA CAPACIDAD
La capacidad se puede medir en trminos de las unidades de producto por
unidad de tiempo que puede producir una instalacin. Otra unidad comn
de medida es la hora. Si el MPS pide tasas de produccin ms altas que las
disponibles, se tiene un faltante de capacidad y el resultado ser entregas
tardas. Debe aumentarse la capacidad (si es posible) o bien ajustar el MPS.
Por otro lado, si el MPS pide una tasa de produccin menor que la
capacidad instalada, se tiene capacidad ociosa. Dado que el MPS refleja la
demanda del mercado, debe evitarse producir para almacenar slo para
incrementar el uso de la instalacin.
La capacidad de una planta de produccin, en la que el producto fluye a
travs de cierto nmero de estaciones de trabajo, se determina por sus
operaciones cuello de botella. Un cuello de botella es una operacin que
limita la salida.
Existen dos niveles en los que se evala la capacidad: el nivel del MPS y el
del PRM. En el nivel MPS se realiza una verificacin rpida de la capacidad
total para encontrar la factibilidad del MPS. Esta verificacin puede
identificar violaciones a la capacidad, pero no puede garantizar la
implantacin; por lo general, se realiza a nivel de los departamentos o
centros de trabajo.
Sin embargo, un programa factible del tipo del MPS no necesariamente
garantiza un programa factible para el PRM (Planificacin de
Requerimientos de Materiales). En este nivel ms detallado se toman en
cuenta los sub-ensambles y las componentes, lo cual se refleja en el uso de
mquinas u operaciones de ensamble individales.
Por lo tanto, aqu se realiza otra verificacin de la capacidad o una
planeacin detallada de la capacidad, que casi siempre se etiqueta como
CRP (por planeacin de requerimientos de capacidad). Los dos procesos
son de naturaleza similar.
Considere el MPS del ejemplo para el mes de enero. En las siguientes
tablas se dan las cantidades en el tiempo para los cuatro modelos de
telfonos.

Reporte de Experiencia Aprendizaje Semestre Agosto Diciembre 2015 4

La produccin de telfonos requiere un centro de ensamble y una estacin

de inspeccin. La tabla b muestra la lista de capacidad, es decir, el
tiempo de operacin por unidad de tiempo (en minutos) requerido en cada
centro de trabajo. La lista de capacidad permite convertir las cantidades en
el MPS en un perfil de los requerimientos de capacidad. Los requerimientos
de capacidad para cada semana se muestran en la parte c de la tabla.
Por ejemplo, la capacidad requerida para la semana 1 se calcula como
sigue:
Ensamble: 1000 x 20 + 1500 x 22 + 600 x 25 = 68 000 min = 1133.33 h,
aproximadamente 1133 h.
Inspeccin: 1000 x 2.0 + 1500 x 2.0 + 600 x 2.4 = 6440 min = 107.33 h,
aproximadamente 107 h.
La capacidad se mide en horas y no en unidades por hora. La capacidad
disponible por semana es 1200 horas para el centro de trabajo de

Reporte de Experiencia Aprendizaje Semestre Agosto Diciembre 2015 5

ensamble y 110 horas para la estacin de inspeccin. Se puede observar

de inmediato que las restricciones de capacidad se violan en la semana 3
para las operaciones tanto de ensamble como de inspeccin. La planeacin
de la capacidad proporciona una seal de que alguna restriccin de
capacidad se ha violado, pero no da la manera de responder a este
problema de capacidad.
Una respuesta es volver a programar las cantidades de ensamble. Por
ejemplo, si se mueven 600 unidades de la semana 3 a la semana 4, se
obtiene el perfil de carga que se muestra en la tabla. De esta manera se
elimina la violacin a la capacidad. Sin embargo, ni la PPC ni el CRP indican
cmo hacer esto.

Como la planeacin de la capacidad es slo una herramienta de

informacin, se considera como planeacin de capacidad infinita.
Las violaciones a la capacidad se ignoran y deben eliminarse
despus.
Cuando no se dispone de una carga de capacidad detallada, se usa un
mtodo llamado planeacin de la capacidad usando factores
globales (PCFG). Los insumos requeridos para este mtodo son los
datos del MPS y los factores de planeacin derivados de los
estndares o de los datos histricos. Es comn que estos factores de
planeacin sean las horas totales estndar de las mquinas o la mano
de obra requerida para completar la fabricacin (o el ensamble) del
producto final. Al aplicar estos tiempos estndar al MPS se llega a una
estimacin de la mano de obra total requerida o las horas mquina
por periodo. El siguiente paso es asignar el nmero total de horas a
cada centro de trabajo. Esta asignacin se hace usando datos
histricos sobre cargas de trabajo de la planta, donde la carga para
cada centro de trabajo (mquina) se expresa en porcentaje. Estos
porcentajes son los factores globales usados para la planeacin de la
capacidad.

MODELADO DE LA CAPACIDAD

Reporte de Experiencia Aprendizaje Semestre Agosto Diciembre 2015 6

En lugar de usar mtodos exactos para superar la suposicin tcita de

capacidad infinita de la PPC y el CRP, se puede usar un mtodo heurstico.
Mientras que ste no garantiza una solucin ptima, tampoco tiene el
problema de la explosin combinatoria de los mtodos exactos.
Un mtodo heurstico para planeacin de capacidad finita se basa en el
anlisis de entrada/salida (I/O) y fue desarrollado por Karni.2 En l se
considera la relacin entre la capacidad y el tiempo de entrega. En el
proceso de MRP estndar, el tiempo de entrega se toma como un
parmetro constante ignorando los niveles de capacidad. El anlisis de I/O
relaciona ambos para un centro de trabajo especfico. Sea:
G = capacidad del centro de trabajo
Rt = liberacin de trabajo para el centro en el periodo t
Qt = produccin (salida) del centro de trabajo en el periodo t
W t = trabajo en proceso en el periodo t
U t = cola en el centro de trabajo medida al principio del periodo , antes
de poner en circulacin el trabajo
Lt = tiempo de entrega en el centro de trabajo en el periodo t
Todos los elementos anteriores, excepto Lt , se miden en unidades
comunes como horas o unidades fsicas. Lt se mide en semanas (o
meses). La produccin planeada Rt se obtiene del proceso del MRP.
La capacidad G est dada, y el resto de los elementos se obtiene a
travs del mtodo heurstico. El anlisis de I/O detalla el
comportamiento del tiempo de entrega a travs del tiempo mediante
las siguientes ecuaciones:

Este modelo sugiere que el tiempo de entrega no es constante, sino que

puede variar segn los niveles de produccin. As, el modelo I/O
proporciona un enfoque ms realista para la representacin del tiempo de
entrega.

Reporte de Experiencia Aprendizaje Semestre Agosto Diciembre 2015 7

Este modelo tiene dos suposiciones tcitas: la tasa de produccin es

constante para cualquier nivel positivo de trabajo en proceso y el tiempo
real de produccin es pequeo comparado con el periodo; es decir,
mientras exista capacidad, la orden que se pide en este periodo se
completa en este periodo. Conforme los periodos sean ms pequeos, el
tiempo de procesamiento y la transferencia de materiales pueden invalidar
esta suposicin.
El modelo I/O se puede implantar usando una hoja de clculo. En ella se
pueden realizar dos tipos de anlisis: el anlisis del tiempo de entrega para
G y R, dados, y el anlisis de capacidad para un tiempo de entrega dado
(digamos por el MRP). Para demostrar estos dos anlisis se usa el siguiente
ejemplo en hoja de clculo.
Modelado de la capacidad. En la instalacin de fabricacin de telfonos,
la operacin final es empaque; en ella, cada telfono se coloca en una caja
de cartn. Esta operacin es manual y se realiza en las "mesas de
empaque". Cada estacin de trabajo tiene una capacidad de 36 horas. El
formato de hoja de clculo descrito en la tabla presenta los clculos del
tiempo de entrega. Los elementos para G estn en horas por semana; el
tiempo de entrega en semanas, y los dems en horas.
Se puede observar que el tiempo de entrega no es constante, flucta entre
0.83 y 1.67 semanas. Si el tiempo de entrega de la produccin especificado
en el MRP es 2 semanas, la capacidad anterior es adecuada. An ms,
investigando entre los valores potenciales de la capacidad, se encuentra
que 2 semanas de tiempo de entrega se pueden lograr con 32 horassemana. Mejor an, ese tiempo de entrega se puede reducir a 1.5 semanas

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CONCLUSIN
Como se pudo investigar y estudiar, el Plan Maestro de Produccin, es una
gran herramienta a la hora de hacer planeaciones de trabajo en una
empresa, ya que nos sirve para observar cmo se est comportando
nuestra capacidad para satisfacer la demanda, y as hacer correcciones de
ser necesario. Aunque este plan, haciendo nfasis en los nuestros, la
Planeacin de la Capacidad y el Modelo de la Capacidad, no indican cmo
realizar una correccin en caso de haber fallas, si nos da una visin o
pronstico de la optimizacin de nuestros recursos, lo cual hace que estos
mtodos sean de gran utilidad.

BIBLIOGRAFA

www.unav.es/ocw/orgproduccion/material/teoria

https://www.google.com.mx/url?
sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=8&ved=0CDcQFjAHah
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